smar · Trennung des Steuersignals und des Datensignals zwischen Eingang und CPU. Zentraleinheit...

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smar

Inhalt

III

INHALT

INHALT ......................................................................................................... III EINFÜHRUNG .............................................................................................. IV INSTALLATION............................................................................................1.1

ALLGEMEINES .............................................................................................................................. 1.1 MONTAGE ..................................................................................................................................... 1.1 VERDRAHTUNG............................................................................................................................ 1.1 BUSTOPOLOGIE UND NETZKONFIGURATION ......................................................................... 1.4 EIGENSICHERE BARRIERE ......................................................................................................... 1.5 SETZEN DER STECKBRÜCKEN .................................................................................................. 1.6 HILFSENERGIEVERSORGUNG ................................................................................................... 1.6

BETRIEB......................................................................................................2.1

FUNTIONSBESCHREIBUNG – HARDWARE................................................................................ 2.1 TEMPERATURSENSOREN........................................................................................................... 2.2

KONFIGURATION .......................................................................................3.1

TRANSDUCER BLOCK.................................................................................................................. 3.1 KONFIGURATION EINES TRANSDUCER BLOCKS..................................................................... 3.1 FUNKTIONSDIAGRAMM ZUM TEMPERATUR-TRANSDUCER BLOCK...................................... 3.2 BESCHREIBUNG DER PARAMETER DES TEMPERATUR-TRANSDUCER BLOCKS ............... 3.2 ATTRIBUTE DER PARAMETER DES TEMPERATUR-TRANSDUCER BLOCKS ........................ 3.5 VIEW OBJECT FÜR DEN TEMPERATUR-TRANSDUCER BLOCK.............................................. 3.6 SENSOR-TRANSDUCER-NUMMER ............................................................................................. 3.9 SENSOR-VERDRAHTUNG............................................................................................................ 3.9 SETZEN DER STECKBRÜCKEN ................................................................................................ 3.10 ANSCHLUSS ZWEIER SENSOREN............................................................................................ 3.11 KOMPENSATION DES LEITUNGSWIDERSTANDS BEIM ANSCHLUSS ZWEIER RTDs ......... 3.12 KALTSTELLENKOMPENSATION................................................................................................ 3.12 KALIBRATION DES TT303 DURCH DEN BENUTZER ............................................................... 3.12 KONFIGURATION DES ANALOG INPUT BLOCKS .................................................................... 3.14 PROGRAMMIERUNG MIT DER FELDBEDIENOBERFLÄCHE................................................... 3.16 KONFIGURATION DER ANZEIGE .............................................................................................. 3.19 DER TRANSDUCER BLOCK FÜR DIE ANZEIGE....................................................................... 3.20 DEFINITION DER PARAMETER UND WERTE........................................................................... 3.20

WARTUNG/INSTANDSETZUNG.................................................................4.1 FEHLERBEHEBUNG ..................................................................................................................... 4.1 DEN MESSUMFORMER AUSEINANDERBAUEN......................................................................... 4.2 ZUSAMMENBAU............................................................................................................................ 4.2 AUSTAUSCHBARKEIT .................................................................................................................. 4.3 RÜCKSENDUNGSVERFAHREN................................................................................................... 4.3

TECHNISCHE DATEN.................................................................................5.1

FUNKTIONELLE EIGENSCHAFTEN ............................................................................................. 5.1 BETRIEBSVERHALTEN ................................................................................................................ 5.1 WEITERE DATEN.......................................................................................................................... 5.2 BESTELLCODE ............................................................................................................................. 5.3 DEKONTAMINATIONSERKLÄRUNG ............................................................................................ 5.4

Einführung

IV

Einführung Der Messumformer TT303 gehört zur ersten Generation von PROFIBUS-PA Geräten. Er ist in erster Linie für die Temperaturmessung mit RTDs oder Thermoelementen vorgesehen, lässt sich jedoch auch mit anderen Sensoren, die ein Widerstands- oder Spannungssignal abgeben, betreiben. Dank der im TT303 verwendeten Digitaltechnik ist es möglich, unterschiedliche Sensortypen an ein und dasselbe Modell anzuschließen und zwischen mehreren Typen von Übertragungsfunktionen zu wählen. Der Einsatz der PROFIBUS-PA Technologie im TT303 ermöglicht eine einfache Kommunikation zwischen Feld und Warte und führt zu erheblichen Einsparungen an Installations-, Betriebs- und Wartungskosten. Der TT303 gehört zu der Smar-Serie 303, die ein vollständiges System von PROFIBUS-PA Feldgeräten darstellt. Einige Vorteile bidirektionaler digitaler Kommunikation kennt man bereits bei anderen Protokollen für die Kommunikation zwischen intelligenten Feldgeräten: größere Genauigkeit, Zugriff auf mehrere Variablen, ferngesteuerte Konfiguration und Diagnose und den Betrieb mehrerer Geräte an einer einzigen Zweidrahtleitung. Darüber hinaus steuert das System das Lesen der Variablen, die Ausführung von Algorithmen und die Kommunikation in einer Weise, dass das Netz optimal und ohne Zeitverluste genutzt wird. Das Ergebnis ist eine äußerst leistungsfähige Prozessregelung. Da es die PROFIBUS Technologie ermöglicht, viele Feldgeräte untereinander zu verbinden, eignet sie sich für die Realisierung umfangreicher Automatisierungsprojekte. Mit dem Ziel größerer Anwenderfreundlichkeit wurde das Funktionsblockmodell eingeführt. Wie die anderen Geräte der Serie 303 verfügt der TT303 über einige Funktionsblöcke, z.B. einen Analog Input Block. Bei der Entwicklung der gesamten Serie 303 von PROFIBUS-PA Geräten wurde berücksichtigt, dass sowohl in kleinen als auch in großen Systemen ein Bedarf an Feldbusimplementierungen besteht. Die Geräte haben gemeinsame Konstruktionsmerkmale und können vor Ort mit einem Magnetwerkzeug konfiguriert werden, wodurch man bei vielen grundlegenden Anwendungen unabhängig von einem Konfigurationsgerät oder einer Konsole ist. Dank der Feldbus-Technologie lässt sich dieser Messumformer mit zwei Kanälen betreiben, d.h. er kann zwei unabhängige Messungen durchführen. Dadurch werden die Kosten pro Kanal gesenkt. Es stehen auch weitere Funktionsblöcke zur Verfügung, die die Flexibilität bei der Implementierung eines Regelsystems steigern. Lesen Sie dieses Handbuch sorgfältig, um den TT303 optimal nutzen zu können.

Einführung

V

Hinweis

Dieses Handbuch kann mit allen Versionen 1.XX verwendet werden, wobei 1 die Softwareversion und XX die Nummer der Softwarerevision bedeutet. 1.XX besagt also, dass dieses Handbuch mit jeder Revision der Softwareversion 1 kompatibel ist.

Teil 1

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Installation

Allgemeines Insgesamt hängt die Genauigkeit einer Temperaturmessung von verschiedenen Parametern ab. Trotz der außerordentlichen Leistungsfähigkeit des Messumformers ist die korrekte Installation unerlässlich, um optimale Ergebnisse zu erzielen. Unter allen Faktoren, die auf die Genauigkeit des Messumformers Einfluss haben, sind die Umgebungsbedingungen am schwierigsten zu kontrollieren. Es bestehen jedoch Möglichkeiten, die Auswirkungen von Temperatur, Feuchtigkeit und Vibrationen zu minimieren. Der Einfluss von Temperaturschwankungen lässt sich dadurch reduzieren, dass man den Messumformer in Bereichen installiert die gegen extreme Schwankungen der Umgebungsbedingungen geschützt sind. Der Messumformer sollte möglichst so installiert werden, dass er weder dem Sonnenlicht noch anderen Quellen von Strahlungswärme ausgesetzt ist. Ebenso sollte er nicht in der Nähe von Leitungen oder Behältern mit hohen Temperaturen installiert werden. Gegebenenfalls sollte eine Abschirmung gegen Sonnenstrahlen bzw. Wärmequellen in Betracht gezogen werden. Für Temperaturmessungen lassen sich Sensoren mit einem Kühlmantel verwenden oder die Sensoren können getrennt vom Gehäuse des Messumformers montiert werden. Feuchtigkeit kann Elektronikplatinen zerstören. In Bereichen hoher relativer Feuchte müssen die O-Ringe an den Deckeln des Elektronikgehäuses korrekt sitzen und die Deckel müssen von Hand festgezogen werden, bis die O-Ringe spürbar zusammengedrückt werden. Es darf kein Werkzeug verwendet werden, um die Deckel zu schließen. Die Deckel des Elektronikgehäuses sollten möglichst selten im Feld geöffnet werden, da jedes Mal ein gewisses Maß an Feuchtigkeit eindringt. Zwar ist die Elektronikplatine durch eine entsprechende Beschichtung gegen Feuchtigkeit geschützt, doch kann dieser Schutz durch häufige Einwirkung von Feuchtigkeit beeinträchtigt werden. Außerdem sind die Gewinde bei jedem Öffnen der Deckel der korrodierenden Wirkung der Feuchtigkeit ausgesetzt, da sie nicht durch einen Anstrich geschützt werden können. Die elektrischen Anschlussgewinde sind mit geeigneten Kabelverschraubungen und Verschlussstopfen abzudichten. Der Messfehler lässt sich dadurch verringern, dass der Sensor über möglichst kurze Leitungen von geeigneter Qualität am Messumformer angeschlossen wird (siehe Teil 2 - Betrieb).

Montage Es gibt zwei grundlegende Weisen den Messumformer zu montieren: § Getrennt vom Sensor unter Verwendung einer optionalen Montagehalterung. § Montage auf der Sensorbaugruppe. Mit der Montagehalterung lässt sich das Gerät in unterschiedlichen Lagen montieren, wie es in Abbildung 1.3 – Abmessungen und Montagelagen gezeigt ist. In dieser Abbildung ist auch zu sehen, wie eines der elektrischen Anschlussgewinde dazu verwendet wird, den Sensor so zu montieren, dass er fest mit dem Temperaturmessumformer verbunden ist. Um den Digitalanzeiger in eine für das Ablesen günstige Lage zu bringen, kann er in 90°-Schritten gedreht werden (siehe hierzu Abbildung 4.1 – Vier mögliche Stellungen des Anzeigers).

Verdrahtung Um Zugang zum Klemmenblock zu erhalten, wird der Gehäusedeckel abgeschraubt. Dieser Deckel lässt sich mit der Deckelsicherungsschraube sichern (siehe Abbildung 1.1 - Deckelsicherung). Der Deckel wird freigegeben, indem die Sicherungsschraube im Uhrzeigersinn gedreht wird.

TT303 – Bedienungs- und Serviceanleitung

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Abbildung 1.1 - Deckelsicherung Die Zuleitung der Kabel zu den elektrischen Anschlüssen kann durch eines der beiden Anschlussgewinde erfolgen. Die elektrischen Anschlussgewinde sind mit geeigneten Kabelverschraubungen und Verschlussstopfen abzudichten. Das nicht verwendete Anschlussgewinde ist in mit einem Stopfen abzudichten. Der Klemmenblock ist mit Schrauben ausgestattet mit denen gabel- und ringförmige Kabelschuhe befestigt werden können (siehe Abbildung 1.2 - Massenanschlüsse).

Abbildung 1.2 - Massenanschlüsse Der Bequemlichkeit halber gibt es drei Massenanschlüsse: Zwei sind extern in der Nähe der Anschlussgewinde, einer befindet sich unter dem Deckel.

ACHTUNG

Busleitungen nicht an Sensorklemmen anschließen. (Klemmen 1, 2, 3 und 4).

Installation

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Abbildung 1.3 – Abmessungen und Montagelagen Die Signalübermittlung erfolgt beim TT303 im 31,25 kBit / s Voltage-Mode. Diese Art der Signalübermittlung muss auch bei allen anderen Geräten am Bus verwendet werden. Alle Geräte sind an derselben Zweidrahtleitung parallel geschaltet. Es können verschiedene Arten von Feldgeräten am selben Bus angeschlossen werden. Der TT303 wird über den Bus gespeist. Die Anzahl der Geräte ist im Falle nicht eigensicherer Anwendungen durch den jeweilige DP/PA-Koppler begrenzt. In explosionsgefährdeten Bereichen kann die Begrenzung der Anzahl von Geräten durch die Bedingungen der Eigensicherheit, durch den DP/PA-Koppler und durch die Barrieren vorgegeben sein. Der TT303 ist mit Verpolschutz ausgestattet und übersteht ±35 VDC ohne Schaden. Er kann aber nicht mit falscher Polung betrieben werden. Es wird empfohlen, verdrillte Zweidrahtleitungen zu verwenden. Weiter wird empfohlen die Abschirmung abgeschirmter Kabel nur an einem Ende zu erden und das nicht geerdete Ende sorgfältig zu isolieren.

HINWEIS

Weitere Einzelheiten sind dem allgemeinen Handbuch über Installation, Betrieb und Wartung zu entnehmen.


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ACHTUNG

EXPLOSIONSGEFÄHRDETE BEREICHE

In Bereichen, in denen die Anforderungen des Explosionsschutzes gelten, müssen die Gehäusedeckel mit wenigstens 8 vollen Umdrehungen angezogen werden. Um das Eindringen von Feuchtigkeit oder korrosiven Gases zu verhindern, sind die Deckel so fest anzuziehen, dass die O-Ringe spürbar zusammengedrückt werden. Mit einer weiteren Drittelumdrehung (120°) ist die Abdichtung gewährleistet. Die Deckel sind mit den Deckelsicherungsschrauben zu sichern.

Unabhängig davon, ob in einem explosionsgefährdeten Bereich Anforderungen der Eigensicherheit bestehen oder nicht, müssen alle auf den Kreis bezogenen Parameter und Installationsvorgänge vorschriftsgemäß sein.

Zum Klemmenblock besteht über zwei Öffnungen Zugang. Das Anschlussgewinde ist auf eine vorschriftsgemäße Weise abzudichten. Das unbenutzte Anschlussgewinde ist mit einem Stopfen zu verschließen und ebenfalls abzudichten.

Sind andere Sicherheitsvorschriften einzuhalten, ist bei der Feststellung von Einschränkungen bei der Installation auf diese Bezug zu nehmen.

Bustopologie und Netzkonfiguration Linientopologie (siehe Abbildung 1.6 – Linientopologie) und Baumtopologie (siehe Abbildung 1.7 – Baumtopologie) werden unterstützt. In beiden Topologien existiert ein Hauptkabel mit zwei Abschlüssen. Die Geräte werden über Zweige an das Hauptkabel angeschlossen. Die Zweige können in den Geräten enthalten sein, was der Zweiglänge Null entspricht. Je nach Länge, kann ein Zweig mehr als ein Gerät mit dem Hauptkabel verbinden. Aktive Koppler können verwendet werden, um die Zweiglänge zu vergrößern. Mit aktiven Repeatern lässt sich die Länge des Hauptkabels vergrößern. Die gesamte Kabellänge zwischen zwei beliebigen Geräten sollte einschließlich Zweiglänge 1900 m nicht überschreiten. Es sollten nicht mehr als 15 Koppler auf einer Länge von 250 m eingefügt werden. In den folgenden Abbildungen hängt die Wahl des DP/PA-Links von der jeweiligen Anwendung ab.

Installation

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Abbildung 1.4 - Linientopologie

Abbildung 1.5 -Baumtopologie

Eigensichere Barriere Wenn sich der Feldbus in einem Bereich befindet, in dem Eigensicherheit gefordert ist, muss im Hauptkabel zwischen Netzteil und DP/PA-Koppler eine Barriere eingesetzt werden, wenn der Koppler nicht Ex-geschützt ist. Hierzu wird das Gerät DF47 empfohlen.


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Setzen der Steckbrücken Für den ordnungsgemäßen Betrieb müssen die Steckbrücken J1 und W1 auf der Hauptplatine des TT303 richtig gesetzt sein (Siehe Tabelle 1.1 - Funktion der Steckbrücken).

J1 Diese Steckbrücke aktiviert den Simulationsmodus-Parameter im AI Block.

W1 Diese Steckbrücke aktiviert den Menübaum der Feldbedienoberfläche.

Tabelle 1.1 - Funktion der Steckbrücken

Hilfsenergieversorgung Der TT303 erhält seine Hilfsenergie vom Bus über die Signalleitung. Die Hilfsenergieversorgung kann von einem anderen Gerät her erfolgen, z.B. von einem Regler oder einem DCS. Für nicht-eigensichere Anwendungen sollte die Spannung zwischen 9 und 32 VDC liegen. Besondere Anforderungen gelten im Falle eines eigensicheren Busses. Sie hängen von der verwendeten Barriere ab. Als Netzteil wird das Gerät PS302 empfohlen.

Teil 2

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Betrieb Der TT303 verarbeitet mV-Signale, wie sie beispielsweise von Thermoelementen erzeugt werden, und Widerstandssignale von Sensoren wie RTDs. Es kommt nur darauf an, dass die jeweiligen Messbereiche für das Eingangssignal eingehalten werden. Für mV-Signale gilt der Messbereich 50 bis 500 mV, für Widerstandssignale liegt er im Bereich von 0 bis 2000 Ohm.

Funktionsbeschreibung - Hardware Abbildung 2.1 - Blockschaltbild zur Hardware des TT303 - gibt einen Überblick über die Elektronik des Geräts. Die einzelnen Blöcke werden unten beschrieben.

Abbildung 2.1 – Blockschaltbild zur Hardware des TT303

MUX Multiplexer Der MUX schaltet die Sensorklemmen auf den Signalformer und stellt sicher, dass die Spannungen zwischen den richtigen Klemmen gemessen werden. Signalformer Aufgabe des Signalformers ist es, die Eingangssignale so zu verstärken, dass sie vom A-D-Wandler verarbeitet werden können. A/D-Wandler Der A/D-Wandler wandelt das Eingangssignal für die CPU in ein digitales Format. Signaltrennung Trennung des Steuersignals und des Datensignals zwischen Eingang und CPU. Zentraleinheit (CPU), RAM, PROM und EEPROM Die CPU stellt den intelligenten Teil des Messumformers dar. Sie steuert alle Vorgänge, die mit Messung, Ausführung von Blockfunktionen, Selbstdiagnose und Kommunikation zusammenhängen. Das Programm ist in einem PROM abgelegt. Ein RAM steht für die temporäre Datenspeicherung zur Verfügung. Daten im RAM gehen verloren, wenn das Netz abgeschaltet wird, doch existiert ein nichtflüchtiger EEPROM-Speicher, in dem statische Konfigurationsdaten, die nicht verloren gehen dürfen, gespeichert werden. Solche Daten sind beispielsweise Kalibrations-, Verknüpfungs- und Identifikationsdaten. Kommunikationssteuerung Überwacht die Vorgänge auf der Busleitung, moduliert und demoduliert Kommunikationssignale, setzt und löscht Start- und Endzeichen und prüft die Unversehrtheit empfangener Telegramme.


2-2

Hilfsenergieversorgung Entnimmt der Busleitung die Leistung zum elektrischen Betrieb des Messumformers. Trennung der Hilfsenergie So wie die Signale von der Eingangsbaugruppe getrennt werden, ist auch die Hilfsenergieversorgung des Eingangs zu trennen. Dies wird erreicht, indem die zugeführte Gleichspannung in eine hochfrequente Wechselspannung umgewandelt wird und dann mittels eines Transformators getrennt wird. Anzeigesteuerung Die Anzeigesteuerung empfängt von der CPU die Daten, aufgrund derer die Segmente der Flüssigkristallanzeige über die LCD-Platine angesteuert werden. Vor-Ort-Einstellung Der TT303 verfügt über zwei Schalter, die mit dem Magnetwerkzeug ohne mechanischen oder elektrischen Kontakt aktiviert werden.

Abbildung 2.2 – LCD-Anzeiger

Temperatursensoren Wie zuvor bereits dargelegt, kann der TT303 mit unterschiedlichen Sensortypen betrieben werden. Der TT303 ist insbesondere für die Messung mit Thermoelementen oder RTDs bestimmt. Einige Grundbegriffe zu diesen Sensoren werden im Folgenden erklärt. Thermoelemente Thermoelemente sind aus zwei Drähten aufgebaut, die aus verschiedenen Metallen oder Legierungen bestehen und an einem Ende verbunden sind, welches Messstelle genannt wird. Die Messstelle befindet sich an dem Ort, an dem die Temperatur gemessen werden soll. Das andere Ende des Thermoelements ist offen und mit dem Temperaturmessumformer verbunden. Dieser Punkt heißt Vergleichsstelle oder Kaltstelle. Für die meisten Anwendungen lässt sich das Verhalten eines Thermoelements mit dem Seebeck-Effekt zufrieden stellend erklären: Funktionsprinzip eines Thermoelements (Seebeck-Effekt) Besteht entlang eines Metalldrahts ein Temperaturgradient, so baut sich ein Potential auf, das für das Metall oder die Legierung charakteristisch ist. Diese Erscheinung heißt Seebeck-Effekt. Werden zwei Drähte aus unterschiedlichen Metallen an einem Ende verbunden, während das andere Ende offen bleibt, so führt ein Temperaturunterschied zwischen den beiden Enden zu einer Spannung, da die Potentiale, die von den beiden unterschiedlichen Materialien erzeugt werden ungleich sind und

Betrieb

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sich nicht gegenseitig aufheben. Zwei wichtige Dinge sind anzumerken. Erstens ist die vom Thermoelement erzeugte Spannung proportional zur Temperaturdifferenz zwischen der Messstelle und der Kaltstelle. Daher ist zu der Temperatur, die sich aus der Ausgangsspannung des Thermoelements ergibt, die Temperatur an der Vergleichsstelle zu addieren, um die Messtemperatur zu ermitteln. Dieser Vorgang heißt Kaltstellenkompensation und erfolgt im TT303 automatisch. Zu diesem Zweck befindet sich an den Sensorklemmen ein Temperatursensor. Zweitens müssen die Drähte des Thermoelements bis zu den Klemmen des Messumformers verlaufen. Wird beispielsweise vom Sensorkopf aus Kupferdraht geführt, so kommt es zu einem weiteren Seebeck-Effekt, der in den meisten Fällen das Messergebnis verfälscht, da die Kaltstellenkompensation an der falschen Stelle erfolgt.

HINWEIS

Zur Verlängerung über den gesamten Weg vom Sensor zum Messumformer passende Drähte verwenden.

Die Beziehung zwischen der Temperatur der Messstelle und der erzeugten mV-Spannung ist für standardisierte Thermoelemente in Kalibrationstabellen aufgelistet, wobei die Bezugstemperatur 0°C ist. Die Tabellen der folgenden im Handel erhältlichen standardisierten Thermoelemente sind im Speicher des TT303 abgelegt: § NBS (B, E, J, K, N, R, S & T) § DIN (L & U)

Widerstandstemperaturfühler (RTDs) Widerstandsfühler, häufig RTDs genannt (Resistance Temperature Detectors), beruhen darauf, dass sich der Widerstand von Metallen mit steigender Temperatur erhöht. Die Tabellen der folgenden standardisierten RTDs sind im Speicher des TT303 abgelegt: § JIS [1604-81] (Pt50 & Pt100) § IEC, DIN, JIS [1604-89] (Pt50, Pt100 & Pt500) § GE (Cu10) § DIN (Ni120) Um die RTD-Temperatur korrekt zu messen, ist der Widerstand der Leitungen, über die der Sensor mit dem Messkreis verbunden ist, zu berücksichtigen. Diese Leitungen sind in manchen industriellen Anwendungen mehrere hundert Meter lang. Besonders wichtig ist dies in Umgebungen, deren Temperatur sich ständig ändert. Der TT303 erlaubt eine Zweileiterschaltung, die je nach Länge der Anschlussleitungen und den Temperaturen, denen sie ausgesetzt sind, zu Messfehlern führt. (siehe Abbildung 2.3 -Zweileiterschaltung). Bei einer Zweileiterschaltung ist die Spannung V2 proportional zur Summe aus dem RTD-Widerstand und dem Widerstand der Leitungen. V2 = [RTD + 2 x R] x I

Abbildung 2.3 - Zweileiterschaltung

Um den Widerstandseffekt der Anschlussleitungen zu vermeiden, ist eine Dreileiterschaltung (siehe Abbildung 2.4 - Dreileiterschaltung) oder Vierleiterschaltung (siehe Abbildung 2.5 - Vierleiterschaltung) zu empfehlen.


2-4

Bei einer Dreileiterschaltung ist Klemme 3 ein Eingang hoher Impedanz. Daher fließt durch diese Leitung kein Strom und es entsteht kein Spannungsabfall. Die Spannung V2-V1 ist von den Widerständen der Leitungen unabhängig, da sich diese gegenseitig wegheben, und ist daher proportional zum RTD-Widerstand. V2-V1 = [RTD + R] x I - R x I = RTD x I

Abbildung 2.4 - Dreileiterschaltung

Bei einer Vierleiterschaltung sind die Klemmen 2 und 3 Eingänge hoher Impedanz. Daher fließt durch diese Leitungen kein Strom und es entsteht kein Spannungsabfall. Der Widerstand der anderen beiden Leitungen ist nicht relevant, da auf ihnen keine Messung erfolgt. Die Spannung V2 ist also proportional zum RTD-Widerstand. (V2 = RTD x I)

Abbildung 2.5 - Vierleiterschaltung Eine Differenz- oder Zweifachschaltung ähnelt der Zweileiterschaltung und führt auf dasselbe Problem (siehe Abbildung 2.6 – Differenz- oder Zweifachschaltung). Die Widerstände der Leitungen werden mitgemessen und heben sich bei einer Temperaturmessung nicht gegenseitig auf, da sich die Linearisierung auf sie unterschiedlich auswirkt.

Abbildung 2.6 – Differenz- oder Zweifachschaltung

Teil 2

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Betrieb Der TT303 verarbeitet mV-Signale, wie sie beispielsweise von Thermoelementen erzeugt werden, und Widerstandssignale von Sensoren wie RTDs. Es kommt nur darauf an, dass die jeweiligen Messbereiche für das Eingangssignal eingehalten werden. Für mV-Signale gilt der Messbereich 50 bis 500 mV, für Widerstandssignale liegt er im Bereich von 0 bis 2000 Ohm.

Funktionsbeschreibung - Hardware Abbildung 2.1 - Blockschaltbild zur Hardware des TT303 - gibt einen Überblick über die Elektronik des Geräts. Die einzelnen Blöcke werden unten beschrieben.

Abbildung 2.1 – Blockschaltbild zur Hardware des TT303

MUX Multiplexer Der MUX schaltet die Sensorklemmen auf den Signalformer und stellt sicher, dass die Spannungen zwischen den richtigen Klemmen gemessen werden. Signalformer Aufgabe des Signalformers ist es, die Eingangssignale so zu verstärken, dass sie vom A-D-Wandler verarbeitet werden können. A/D-Wandler Der A/D-Wandler wandelt das Eingangssignal für die CPU in ein digitales Format. Signaltrennung Trennung des Steuersignals und des Datensignals zwischen Eingang und CPU. Zentraleinheit (CPU), RAM, PROM und EEPROM Die CPU stellt den intelligenten Teil des Messumformers dar. Sie steuert alle Vorgänge, die mit Messung, Ausführung von Blockfunktionen, Selbstdiagnose und Kommunikation zusammenhängen. Das Programm ist in einem PROM abgelegt. Ein RAM steht für die temporäre Datenspeicherung zur Verfügung. Daten im RAM gehen verloren, wenn das Netz abgeschaltet wird, doch existiert ein nichtflüchtiger EEPROM-Speicher, in dem statische Konfigurationsdaten, die nicht verloren gehen dürfen, gespeichert werden. Solche Daten sind beispielsweise Kalibrations-, Verknüpfungs- und Identifikationsdaten. Kommunikationssteuerung Überwacht die Vorgänge auf der Busleitung, moduliert und demoduliert Kommunikationssignale, setzt und löscht Start- und Endzeichen und prüft die Unversehrtheit empfangener Telegramme.


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Hilfsenergieversorgung Entnimmt der Busleitung die Leistung zum elektrischen Betrieb des Messumformers. Trennung der Hilfsenergie So wie die Signale von der Eingangsbaugruppe getrennt werden, ist auch die Hilfsenergieversorgung des Eingangs zu trennen. Dies wird erreicht, indem die zugeführte Gleichspannung in eine hochfrequente Wechselspannung umgewandelt wird und dann mittels eines Transformators getrennt wird. Anzeigesteuerung Die Anzeigesteuerung empfängt von der CPU die Daten, aufgrund derer die Segmente der Flüssigkristallanzeige über die LCD-Platine angesteuert werden. Vor-Ort-Einstellung Der TT303 verfügt über zwei Schalter, die mit dem Magnetwerkzeug ohne mechanischen oder elektrischen Kontakt aktiviert werden.

Abbildung 2.2 – LCD-Anzeiger

Temperatursensoren Wie zuvor bereits dargelegt, kann der TT303 mit unterschiedlichen Sensortypen betrieben werden. Der TT303 ist insbesondere für die Messung mit Thermoelementen oder RTDs bestimmt. Einige Grundbegriffe zu diesen Sensoren werden im Folgenden erklärt. Thermoelemente Thermoelemente sind aus zwei Drähten aufgebaut, die aus verschiedenen Metallen oder Legierungen bestehen und an einem Ende verbunden sind, welches Messstelle genannt wird. Die Messstelle befindet sich an dem Ort, an dem die Temperatur gemessen werden soll. Das andere Ende des Thermoelements ist offen und mit dem Temperaturmessumformer verbunden. Dieser Punkt heißt Vergleichsstelle oder Kaltstelle. Für die meisten Anwendungen lässt sich das Verhalten eines Thermoelements mit dem Seebeck-Effekt zufrieden stellend erklären: Funktionsprinzip eines Thermoelements (Seebeck-Effekt) Besteht entlang eines Metalldrahts ein Temperaturgradient, so baut sich ein Potential auf, das für das Metall oder die Legierung charakteristisch ist. Diese Erscheinung heißt Seebeck-Effekt. Werden zwei Drähte aus unterschiedlichen Metallen an einem Ende verbunden, während das andere Ende offen bleibt, so führt ein Temperaturunterschied zwischen den beiden Enden zu einer Spannung, da die Potentiale, die von den beiden unterschiedlichen Materialien erzeugt werden ungleich sind und

Betrieb

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sich nicht gegenseitig aufheben. Zwei wichtige Dinge sind anzumerken. Erstens ist die vom Thermoelement erzeugte Spannung proportional zur Temperaturdifferenz zwischen der Messstelle und der Kaltstelle. Daher ist zu der Temperatur, die sich aus der Ausgangsspannung des Thermoelements ergibt, die Temperatur an der Vergleichsstelle zu addieren, um die Messtemperatur zu ermitteln. Dieser Vorgang heißt Kaltstellenkompensation und erfolgt im TT303 automatisch. Zu diesem Zweck befindet sich an den Sensorklemmen ein Temperatursensor. Zweitens müssen die Drähte des Thermoelements bis zu den Klemmen des Messumformers verlaufen. Wird beispielsweise vom Sensorkopf aus Kupferdraht geführt, so kommt es zu einem weiteren Seebeck-Effekt, der in den meisten Fällen das Messergebnis verfälscht, da die Kaltstellenkompensation an der falschen Stelle erfolgt.

HINWEIS

Zur Verlängerung über den gesamten Weg vom Sensor zum Messumformer passende Drähte verwenden.

Die Beziehung zwischen der Temperatur der Messstelle und der erzeugten mV-Spannung ist für standardisierte Thermoelemente in Kalibrationstabellen aufgelistet, wobei die Bezugstemperatur 0°C ist. Die Tabellen der folgenden im Handel erhältlichen standardisierten Thermoelemente sind im Speicher des TT303 abgelegt: § NBS (B, E, J, K, N, R, S & T) § DIN (L & U)

Widerstandstemperaturfühler (RTDs) Widerstandsfühler, häufig RTDs genannt (Resistance Temperature Detectors), beruhen darauf, dass sich der Widerstand von Metallen mit steigender Temperatur erhöht. Die Tabellen der folgenden standardisierten RTDs sind im Speicher des TT303 abgelegt: § JIS [1604-81] (Pt50 & Pt100) § IEC, DIN, JIS [1604-89] (Pt50, Pt100 & Pt500) § GE (Cu10) § DIN (Ni120) Um die RTD-Temperatur korrekt zu messen, ist der Widerstand der Leitungen, über die der Sensor mit dem Messkreis verbunden ist, zu berücksichtigen. Diese Leitungen sind in manchen industriellen Anwendungen mehrere hundert Meter lang. Besonders wichtig ist dies in Umgebungen, deren Temperatur sich ständig ändert. Der TT303 erlaubt eine Zweileiterschaltung, die je nach Länge der Anschlussleitungen und den Temperaturen, denen sie ausgesetzt sind, zu Messfehlern führt. (siehe Abbildung 2.3 -Zweileiterschaltung). Bei einer Zweileiterschaltung ist die Spannung V2 proportional zur Summe aus dem RTD-Widerstand und dem Widerstand der Leitungen. V2 = [RTD + 2 x R] x I

Abbildung 2.3 - Zweileiterschaltung

Um den Widerstandseffekt der Anschlussleitungen zu vermeiden, ist eine Dreileiterschaltung (siehe Abbildung 2.4 - Dreileiterschaltung) oder Vierleiterschaltung (siehe Abbildung 2.5 - Vierleiterschaltung) zu empfehlen.


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Bei einer Dreileiterschaltung ist Klemme 3 ein Eingang hoher Impedanz. Daher fließt durch diese Leitung kein Strom und es entsteht kein Spannungsabfall. Die Spannung V2-V1 ist von den Widerständen der Leitungen unabhängig, da sich diese gegenseitig wegheben, und ist daher proportional zum RTD-Widerstand. V2-V1 = [RTD + R] x I - R x I = RTD x I

Abbildung 2.4 - Dreileiterschaltung

Bei einer Vierleiterschaltung sind die Klemmen 2 und 3 Eingänge hoher Impedanz. Daher fließt durch diese Leitungen kein Strom und es entsteht kein Spannungsabfall. Der Widerstand der anderen beiden Leitungen ist nicht relevant, da auf ihnen keine Messung erfolgt. Die Spannung V2 ist also proportional zum RTD-Widerstand. (V2 = RTD x I)

Abbildung 2.5 - Vierleiterschaltung Eine Differenz- oder Zweifachschaltung ähnelt der Zweileiterschaltung und führt auf dasselbe Problem (siehe Abbildung 2.6 – Differenz- oder Zweifachschaltung). Die Widerstände der Leitungen werden mitgemessen und heben sich bei einer Temperaturmessung nicht gegenseitig auf, da sich die Linearisierung auf sie unterschiedlich auswirkt.

Abbildung 2.6 – Differenz- oder Zweifachschaltung

Teil 3

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Konfiguration In diesem Teil werden die Blöcke des TT303 beschrieben. Sie entsprechen den PROFIBUS-PA-Spezifikationen. Dabei haben die Transducer Blöcke für den Eingang und die Anzeige Besonderhei-ten, die über diese Spezifikationen hinausgehen. Der TT303 besitzt zwei Transducer Blöcke für den Eingang, einen Resource Block und einen Transducer Block für die Anzeige. Erklärungen und Einzelheiten zu den Funktionsblöcken sind in dem Handbuch „Function Blocks In-struction Manual“ zu finden. Die Smar-Serie 303 ist in Simatic PDM von Siemens bereits integriert. Alle Geräte dieser Serie las-sen sich aber auch in beliebige andere Konfigurationswerkzeuge für PROFIBUS-PA integrieren. Dazu benötigt das System je nach Konfigurationswerkzeug eine Gerätebeschreibung oder einen Treiber. In diesem Handbuch werden mehrere Beispiele anhand von Simatic PDM besprochen.

Transducer Block Der Transducer Block trennt die Funktionsblöcke von der E/A-Hardware (z.B. Sensoren, Stellantrie-be). Er steuert den Zugriff auf Ein- und Ausgang über eine herstellerspezifische Implementierung, die dafür sorgt, dass er seine Funktionen so häufig ausführt, wie erforderlich ist, um gute Sensorda-ten zu erhalten, ohne dass die Funktionsblöcke, die die Daten verarbeiten, damit überlastet werden. Der Transducer Block trennt die Funktionsblöcke auch von herstellerspezifischen Eigenschaften der Hardwarekomponenten. Durch Zugriff auf die Hardware empfängt der Transducer Block Daten von Ein- und Ausgang oder übergibt Steuerdaten dorthin. Die Verbindung zwischen einem Transducer Block und einem Funkti-onsblock heißt Kanal. Gewöhnlich gehören zu den Aufgaben von Transducer-Blöcken Funktionen wie Linearisierung, Kennlinienfestlegung, Temperaturkompensation und Übergabe von Steuer- und Austauschdaten an die Hardware.

Konfiguration eines Transducer Blocks Zum Transducer Block gehören ein Algorithmus, eine Menge von Parametern und ein Kanal, der ihn mit einem Funktionsblock verbindet. Der Algorithmus beschreibt das Verhalten des Transducers als Datenüberträger zwischen der E/A-Hardware und anderen Funktionsblöcken. Durch die Parameter ist die Schnittstelle zwischen An-wender und Transducer Block definiert. Es ist nicht möglich, die Parameter mit anderen Funktions-blöcken zu verknüpfen und diese Verknüpfung dann über die Kommunikation zu publizieren. Bei den Parametern wird zwischen Standard- und herstellerspezifischen Parametern unterschieden. Standardparameter existieren herstellerunabhängig bei jedem Gerät einer bestimmten Klasse (Druck-, Temperaturmessumformer, Stellantriebe, usw.). Dagegen sind herstellerspezifische Para-meter nur bei Geräten eines bestimmten Herstellers definiert. Typische herstellerspezifische Para-meter beziehen sich auf Kalibration, Werkstoffe, Linearisierung, usw. Bei Standardroutinen, z.B. einer Kalibration, wird man anhand von Menüs, die den Anwender bei häufig wiederkehrenden Aufgaben unterstützen, Schritt für Schritt durch die Ausführung geleitet. Das Konfigurationswerkzeug identifiziert das zu einem Parameter gehörige Menü und aktiviert die entsprechende Schnittstelle.


3-2

Funktionsdiagramm zum Temperatur-Transducer Block

Abbildung 3.1– Funktionsdiagramm zum Temperatur-Transducer Block

Beschreibung der Parameter des Temperatur-Transducer Blocks

3.1 Transducer Block General Parameter Descriptio

PARAMETER BESCHREIBUNG

BIAS_1 Systematischer Fehler, der zur gemessenen Prozessgröße in Kanal 1 addiert wird. Die Einheit von BIAS_1 ist PRIMARY_VALUE_UNIT.

BIAS_2 Systematischer Fehler, der zur gemessenen Prozessgröße in Kanal 2 addiert wird. Die Einheit von BIAS_2 ist PRIMARY_VALUE_UNIT.

INPUT_FAULT_GEN

Fehlfunktion am Eingang: Diagnoseobjekt für Fehler, die alle Werte betreffen 0 = Gerät OK Bit: 0 = Fehler an der Kaltstelle 1 = Hardwarefehler 2 – 4 = reserviert 5 – 7 = herstellerspezifisch Byte: 0x00: Status OK; 0x80: Hardwarefehler

INPUT_FAULT_1

FFeehhllffuunnkkttiioonn aamm EEiinnggaanngg:: DDiiaaggnnoosseeoobbjjeekktt ffüürr FFeehhlleerr,, ddiiee SV_1 betreffen 0 = Eingang OK Bit: 0 = Messbereichunterschreitung 1 = Messbereichüberschreitung 2 = Leitungsbruch 3 = Kurzschluss 4 – 5 = reserviert 6 – 7 = hheerrsstteelllleerrssppeezziiffiisscchh Byte: 0x00: Eingang OK; 00xx8800:: SSeennssoorrffeehhlleerr

INPUT_FAULT_2

Fehlfunktion am Eingang: Diagnoseobjekt für Fehler, die SSVV__22 bbeettrreeffffeenn 0 = Eingang OK Bits und Bytes definiert wie bei INPUT_FAULT_1

T1

INPUT_RANGE, SENSOR_CONNECTION, COMP_WIRE1/2

kaltes Ende

LIN

RJ_TEMP 0 1 2 EXTERNAL_RJ_VALUE

RJ_TYPE

+

+

Eing. 1

Eing. 2 T2

LIN

LIN

BIAS_1

BIAS_2

+

+

PRIMARY_VALUE

SECONDARY_VALUE_1

SECONDARY_VALUE_2

Eingang

Kaltst.Komp.

Linearisierung Arithmetik

SENSOR_MEAS_TYPE LIN_TYPE, TAB_...

Transducer Block Prozess Transducer Block AI FB(e)

Konfiguration

3-3


INPUT_RANGE

Messbereich und Modus des elektrischen Eingangs. Die Messbereiche sind herstellerspezifisch, doch ist ein Messbereich n kleiner als der Messbereich n+1, wenn mehr als ein Messbereich für einen Eingangsmodus unterstützt wird (z.B. Messbereich 1=0...400Ω, Messbereich 2=0...4kΩ). INPUT_RANGE ist für die Kanäle 1 und 2 gleich. Definierte Codes (andere Codes sind reserviert): 0 = mV Messbereich 1 => mV22

1 = mV Messbereich 2 => mV100 2 = mV Messbereich 3=> mV500

: 9 = mV Messbereich 10 128 = Ω Messbereich 1 = > Ohm 100

129 = Ω Messbereich 2 = > Ohm 400 130 = Ω Messbereich 3 = > Ohm 2000

: 137 = Ω Messbereich 10 192 = mA Messbereich 1 193 = mA Messbereich 2 : 201 = mA Messbereich 10 240 = herstellerspezifisch : 249 = herstellerspezifisch 250 = nicht verwendet 251 = keiner 252 = unbekannt 253 = speziell Hinweis: Wenn die Codes 240...249 (herstellerspezifisch) verwendet werden, ist keine Austauschbarkeit gegeben.

LIN_TYPE

Sensortyp (Code) für Thermoelemente RTD, Pyrometer oder linear auswählen. 101 = RTD Pt50 a=0.003850 (IEC 751, DIN 43760, JIS C1604-97, BS1904) 102 = RTD Pt100 a=0.003850 (IEC 751, DIN 43760, JIS C1604-97, BS1904) 104 = RTD Pt500 a=0.003850 (IEC 751, DIN 43760, JIS C1604-97, BS1904) 107 = RTD Pt50 a=0.003916 (JIS C1604-81) 108 = RTD Pt100 a=0.003916 (JIS C1604-81) 120 = RTD Ni120 a=0.006720 (Edison-Kurve #7) 128 = TC Typ B, Pt30Rh-Pt6Rh (IEC 584, NIST MN 175, DIN 43710, BS 4937, ANSI MC96.1, JIS C1602, NF C42-321) 131 = TC Typ E, Ni10Cr-Cu45Ni (IEC584, NIST MN 175, DIN 43710, BS 4937, ANSI MC96.1, JIS C1602, NF C42-321) 133 = TC Typ J, Fe-Cu45Ni (IEC 584, NIST MN 175, DIN 43710, BS 4937, ANSI MC96.1, JIS C1602, NF C42-321) 134 = TC Typ K, Ni10Cr-Ni5 (IEC 584, NIST MN 175, DIN 43710, BS 4937, ANSI MC96.1, JIS C1602, NF C42-321) 135 = TC Typ N, Ni14CrSi-NiSi (IEC 584, NIST MN 175, DIN 43710, BS 4937, ANSI MC96.1, JIS C1602, NF C42-321) 136 = TC Typ R, Pt13Rh-Pt (IEC 584, NIST MN 175, DIN 43710, BS 4937, ANSI MC96.1, JIS C1602, NF C42-321) 137 = TC Typ S, Pt10Rh-Pt (IEC 584, NIST MN 175, DIN 43710, BS 4937, ANSI MC96.1, JIS C1602, NF C42-321) 138 = TC Typ T, Cu-Cu45Ni (IEC 584, NIST MN 175, DIN 43710, BS 4937, ANSI MC96.1, JIS C1602, NF C42-321) 139 = TC Typ L, Fe-CuNi (DIN 43710) 140 = TC Typ U, Cu-CuNi (DIN 43710)

145 bis 239 reserviert Herstellerspezifisch:

240 Cu10 GE, Edison #15 241 Ohm 100 242 Ohm 400 243 Ohm 2000 244 mV22 245 mV100 246 mV500 : 249 Herstellerspezifisch 250 Nicht verwendet 251 Keiner 252 Unbekannt 253 Speziell


3-4


LOWER_SENSOR_LIMIT

Physikalisch bedingte untere Grenze des Sensors (z.B. Pt 100 = -200°C) und des Eingangsmessbereichs. Im Fall einer Mehrkanalmessung (z.B. Differenzmessung) bedeutet LOWER_SENSOR_LIMIT die Grenze eines Kanals und nicht die berechnete Grenze für beide Kanäle. Die Einheit von LOWER_SENSOR_LIMIT ist PRIMARY_VALUE_UNIT.

PRIMARY_VALUE Gemessene Prozessgröße, Funktion von SECONDARY_VALUE_1/2. Die Einheit von PRIMARY_VALUE ist PRIMARY_VALUE_UNIT.

PRIMARY_VALUE_UNIT

Zeigt den Code für PRIMARY_VALUE und andere Werte an. Die Einheit wird über den Parameter PRIMARY_VALUE_RANGE gewählt. Codes für die Einheiten: 1000: K (Kelvin) 1001: °C (Grad Celsius) 1002: °F (Grad Fahrenheit) 1003: Rk (Rankine) 1281: Ω (Ohm) 1243: mV (Millivolt)

SECONDARY_VALUE_1 (SV_1)

Gemessene Prozessvariable in Kanal 1 korrigiert um BIAS_1. Die Einheit von SECONDARY_VALUE_1 ist PRIMARY_VALUE_UNIT.

SECONDARY_VALUE_2 (SV_2)

Gemessene Prozessvariable in Kanal 2 korrigiert um BIAS_2. Die Einheit von SECONDARY_VALUE_2 ist PRIMARY_VALUE_UNIT.

SENSOR_MEAS_TYPE

Mathematische Funktion zur Berechnung von PRIMARY_VALUE (PV). Definierte Codes: 128: PV = SV_1 - SV_2 Differenz herstellerspezifisch: 220: = Backup 230: = Prozesstemperatur

UPPER_SENSOR_LIMIT

Physikalisch bedingte obere Grenze des Sensors (z.B. Pt 100 = 850°C) und des Eingangsmessbereichs. Im Fall einer Mehrkanalmessung (z.B. Differenzmessung) bedeutet UPPER_SENSOR_LIMIT die Grenze eines Kanals und nicht die berechnete Grenze für beide Kanäle. Die Einheit von UPPER_SENSOR_LIMIT ist PRIMARY_VALUE_UNIT.

COMP_WIRE1 Wert zur Kompensation des Leitungswiderstands in OHM, wenn der temperaturabhängige Widerstand 1 mit 2 oder 3 Leitungen angeschlossen ist.

COMP_WIRE2 Wert zur Kompensation des Leitungswiderstands in OHM, wenn der temperaturabhängige Widerstand 2 mit 2 oder 3 Leitungen angeschlossen ist.

SENSOR_CONNECTION

Auswahl des Sensoranschlusses zwischen Zwei-, Drei- und Vierleiterschaltung. Definierte Codes: 0 = Zweileiterschaltung 1 = Dreileiterschaltung 2 = Vierleiterschaltung 3 = 2 Zweileiterschaltungen

PRIMARY_VALUE_RANGE Obere und untere Messbereichsgrenzen, angegeben in der gleichen physikalischen Einheit und mit der gleichen Anzahl an Dezimalstellen wie die Primärvarible.

CAL_POINT_HI Dieser Parameter enthält den kalibrierten Wert des Messendes. Um dieses zu kalibrieren, wird dem Sensor der entsprechende Messwert (Temperatur) mitgeteilt und dieser Messpunkt als HIGH-Wert an den Messum-former weitergegeben. Die Einheit ergibt sich aus CAL_UNIT.

CAL_POINT_LO Dieser Parameter enthält den kalibrierten Wert des Messanfangs. Um diesen zu kalibrieren, wird dem Sen-sor der entsprechende Messwert (Temperatur) mitgeteilt und dieser Messpunkt als LOW-Wert an den Mess-umformer weitergegeben. Die Einheit ergibt sich aus CAL_UNIT.

CAL_MIN_SPAN Dieser Parameter enthält die kleinstmögliche Messspanne, die kalibriert werden kann. Mit dieser Information wird sichergestellt, dass zwei kalibrierte Messpunkte (Messanfang und -ende) nicht zu nahe beieinander liegen. Die Einheit ergibt sich aus CAL_UNIT.

CAL_UNIT

Einheit für den Kalibrationsvorgang: 1000, Kelvin 1001, Celsius 1002, Fahrenheit 1003, Rankie 1243, mV 1281, Ohm

SENSOR_RANGE Obere und untere Grenze, physikalische Einheit und Anzahl der Dezimalstellen zur Beschreibung der Be-triebsgrenzen des Sensors.

SENSOR_SN Seriennummer des Sensors. SECONDARY_VALUE Sekundärvariable bezüglich des Sensors. SECONDARY_UNIT Physikalische Einheit, in der die Sekundärvariable bezüglich des Sensors angegeben wird. MODULE_SN Modulnummer.

SECONDARY_VALUE_ACTION Ermöglicht Aktivierung bzw. Deaktivierung der Kaltstelle. 0, „Deaktivieren“, 1, „Aktivieren“

TWO_WIRES_COMPENSATION Ermöglicht Kompensation des Leitungswiderstands für zwei angeschlossene RTDs oder Ohm-Sensoren. 0, „Deaktivieren“, 1, „Aktivieren“

SENSOR_TRANSDUCER_NUMBER Wahl zwischen Transducer 1 und 2. FACTORY_DIGITAL_INPUTS Liest Digitaleingänge. FACTORY_GAIN_REFERENCE Kalibrationspunkt für Ohm- und mV-Sensoren. FACTORY_TERMINAL_REFERENCE Kalibrationspunkt für Klemmenwiderstand. BACKUP_RESTORE Über diesen Parameter können Daten, die die Kalibration durch den Hersteller oder den Anwender betreffen,

Konfiguration

3-5

PARAMETER BESCHREIBUNG gespeichert und wiederhergestellt werden. Es bestehen die folgenden Optionen: 1, „Wiederherstellung der werkseitigen Kalibration", 2, „Wiederherstellung der zuletzt ausgeführten Kalibration", 3, „Wiederherstellung der voreingestellten Daten", 11, „Backup der werkseitigen Kalibration", 12, „Backup der zuletzt ausgeführten Kalibration", 14, „Backup der Daten zum Zeitpunkt der Abschaltung", 0, „Keine Option gewählt".

XD_ERROR

Gibt Auskunft über den Status des Kalibrationsvorgangs: 16, „Standardwert gesetzt“, 22, „Vorgegebene Temperatur außerhalb des Messbereichs“, 26, „Ungültige Kalibrationsanweisung“, 27, „Korrektur zu groß“, 28, „Kalibration gescheitert“

EEPROM_FLAG Mit diesem Parameter wird ein Speichervorgang des EEPROM angezeigt. MAIN_BOARD_SN Seriennummer der Hauptplatine. ORDERING_CODE Herstellerinformation zu Sensor und Kontrolle.

Tabelle 3.1 – Beschreibung der Parameter

Attribute der Parameter des Temperatur-Transducer Blocks Parameter Attributes

Relati-ver

Index

Bezeichnung des Parame-ters

Objekt- typ

Datentyp Spei-cher

Grö-ße

Zugriff Verwendung/ Übertragung

Vorein-gestell-ter Wert

Downlo-ad-

Befehl

Notwendig Optional (Klasse)

... Standardparameter siehe allgemeine Anforderungen

Allgemeine Parameter des Temperatur-Transducer Blocks

8 PRIMARY_VALUE simple DS-33 D 5 l C/a N

9 PRIMARY_VALUE_UNIT simple Vorzeichenlos 16 S 2 l,s C/a 2 N

10 SECONDARY_VALUE_1 simple DS-33 D 5 l C/a N

11 SECONDARY_VALUE_2 simple DS-33 D 5 l C/a O

12 SENSOR_MEAS_TYPE simple Vorzeichenlos 8 S 1 l,s C/a 3 N

13 INPUT_RANGE simple Vorzeichenlos 8 S 1 l,s C/a 4 N

14 LIN_TYPE Siehe allgemeine Anforderungen. 1 N

19 BIAS_1 simple Gleitpunkt S 4 l,s C/a 0.0 5 N

20 BIAS_2 simple Gleitpunkt S 4 l,s C/a 0.0 O

21 UPPER_SENSOR_LIMIT simple Gleitpunkt N 4 l C/a N

22 LOWER_SENSOR_LIMIT simple Gleitpunkt N 4 l C/a N

24 INPUT_FAULT_GEN simple Vorzeichenlos 8 D 1 l C/a N

25 INPUT_FAULT_1 simple Vorzeichenlos 8 D 1 l C/a N

26 INPUT_FAULT_2 simple Vorzeichenlos 8 D 1 l C/a O

27-35 Nicht verwendet

36 SENSOR_CONNECTION simple Vorzeichenlos 8 S 1 l,s C/a 7 N

37 COMP_WIRE1 simple Gleitpunkt S 4 l,s C/a 0.0 8 N

38 COMP_WIRE2 simple Gleitpunkt S 4 l,s C/a 0.0 O

39 – 61 Nicht verwendet

62 PRIMARY_VALUE_RANGE record DS-36 S 11 l,s C/a

63 CAL_POINT_HI simple Gleitpunkt S 4 l,s C/a 850.0

64 CAL_POINT_LO simple Gleitpunkt S 4 l,s C/a -200.0

65 CAL_MIN_SPAN simple Gleitpunkt S 4 l C/a 10.0

66 CAL_UNIT simple Vorzeichenlos 16 S 2 l,s C/a 1001

67 SENSOR_RANGE record DS-36 N 11 l C/a

68 SENSOR_SN simple Vorzeichenlos 32 S 4 l,s C/a


3-6

Relati-ver

Index

Bezeichnung des Parame-ters

Objekt- typ

Datentyp Spei-cher

Grö-ße

Zugriff Verwendung/ Übertragung

Vorein-gestell-ter Wert

Downlo-ad-

Befehl

Notwendig Optional (Klasse)

69 SECONDARY_VALUE simple DS-33 D 5 l C/a

70 SECONDARY_VALUE_UNIT simple Vorzeichenlos 16 S 2 l,s C/a 1001

71 MODULE_SN simple Vorzeichenlos 32 S 4 l,s C/a

72 SECONDARY_VALUE_ ACTION

simple Vorzeichenlos 8 S 1 l,s C/a

73 TWO_WIRES_COMPENSA-TION


74 SENSOR_TRANSDUCER_ NUMBER


75 FACTORY_DIGITAL_INPUTS simple Gleitpunkt N 4 l,s C/a

76 FACTORY_GAIN_ REFERENCE


77 FACTORY_BORNE_ REFERENCE


78 BACKUP_RESTORE simple Vorzeichenlos 8 S 1 l,s C/a

79 XD_ERROR simple Vorzeichenlos 8 D 1 l C/a

80 MAIN_BOARD_SN simple Vorzeichenlos 32 S 4 l,s C/a

81 EEPROM_FLAG simple Vorzeichenlos 8 D 1 l C/a

82 ORDERING_CODE simple Vorzeichenlos 8 S 50 l,s C/a

Tabelle 3.2 – Allgemeine Parameter des Temperatur-Transducer Blocks

View Object für den Temperatur-Transducer Block

Anzahl an Oktetten Relativer

Index Bezeichnung des Parameters

View_1 View_2 View_3 View_4

1-7 Standard Parameter 13

8 PRIMARY_VALUE 5

9 PRIMARY_VALUE_UNIT

10 SECONDARY_VALUE_1

11 SECONDARY_VALUE_2

12 SENSOR_MEAS_TYPE

13 INPUT_RANGE

14 LIN_TYPE

19 BIAS_1

20 BIAS_2

21 UPPER_SENSOR_LIMIT

22 LOWER_SENSOR_LIMIT

24 INPUT_FAULT_GEN 1

25 INPUT_FAULT_1 1

26 INPUT_FAULT_2

27-35 Nicht verwendet

33-35 Reserviert

36 SENSOR_CONNECTION

37 COMP_WIRE1

38 COMP_WIRE2

39-61 Reserviert

62 PRIMARY_VALUE_RANGE

63 CAL_POINT_HI

Konfiguration

3-7

Anzahl an Oktetten Relativer

Index Bezeichnung des Parameters

View_1 View_2 View_3 View_4

64 CAL_POINT_LO

65 CAL_MIN_SPAN

66 CAL_UNIT

67 SENSOR_RANGE

68 SENSOR_SN

69 SECONDARY_VALUE

70 SECONDARY_VALUE_UNIT

71 MODULE_SN

72 SECONDARY_VALUE_ACTION

73 TWO_WIRES_COMPENSATION

74 SENSOR_TRANSDUCER_NUMBER

75 FACTORY_DIGITAL_INPUTS

76 FACTORY_GAIN_REFERENCE

77 FACTORY_BORNE_REFERENCE

78 BACKUP_RESTORE

79 XD_ERROR

80 MAIN_BOARD_SN

81 EEPROM_FLAG

82 ORDERING_CODE

Gesamtsumme der Oktette in View-Object

20

Tabelle 3.3 - View Object für den Temperatur-Transducer Block

Die Konfigurationssoftware Simatic PDM (Process Device Manager) beispielsweise ist in der Lage, viele Parameter des (Eingangs-)Transducer Blocks zu konfigurieren.

Abbildung 3.2 – Funktions- und Transducer-Blöcke

Gerät als TT303 erzeugt.

Alle instanziier-ten Funktions-blöcke.

Transducer und Display werden als spezielle Funk-tionsblöcke behandelt.


3-8

Ein Transducer Block wird im Menü „Device“ konfiguriert. Folgende Vorgänge lassen sich in diesem Menü durchführen: - Änderung der Geräteadresse; - Parameter auf das Gerät oder vom Gerät laden; - Konfiguration der Transducer Blöcke, der Analog Input Blöcke und des Anzeigeblocks; - Kalibration des Messumformers; - Zurücksetzen über die Software, um das Gerät gegen Überschreiben zu schützen und um den Wert, den der Analog Input Block vom Transducer Block empfängt zu simulieren; - Speichern und Wiederherstellen von Kalibrationsdaten. Um den Transducer Block zu konfigurieren, wählt man im Hauptmenü „Device-Offline Configuration - Transducer – TRD-1". Sollen zwei Transducer Blöcke verwendet werden, wählt man gegebenen-falls den Transducer 2.

.

Abbildung 3.3 - Simatic PDM - Offline Configuration – Grundeinstellungen eines Transducers Der Transducer Block lässt sich entsprechend der Art der Messung konfigurieren (wird „Process Temperature“ gewählt, so werden zwei Sensoren, zwei Transducer Blöcke und zwei Analog Input Blöcke verwendet). Die Parameter sind nach gemäß der Anwendung zu wählen. Schaltungsart und Sensortyp lassen sich über die Parameter SENSOR_TYPE und SENSOR_CONNECTION konfigurieren. Die verfügbaren Schaltungsarten und Sensortypen sind Tabelle 3.6 – Tabelle der Sensortypen und Tabelle 3.7 – Tabelle der Schaltungsarten zu entneh-men.

Nach getroffener Wahl diese Schaltfläche betäti-gen.

Wahl der Nummer des Transducers.

Wahl des Sensortyps ent-sprechend der Anwendung und dem angeschlossenen Sensor.

Wahl der Art der Messung: T1-T2, Prozesstemperatur oder Backup.

Wahl der Sensorschaltung. Optionen hängen vom Sensortyp ab.

Konfiguration

3-9

Im Fenster „Advanced Settings“ (weitere Einstellungen) lassen sich Skalierung und Einheit des Ausgangs entsprechend dem Diagramm zum Transducer Block sowie die zu addierenden systema-tischen Fehler in beiden Kanälen und die der jeweiligen Anwendung entsprechende Kompensation (Kaltstelle, Zweidrahtschaltung) einstellen.

Abbildung 3.4 - Simatic PDM – Offline-Konfiguration – weitere Einstellungen des Transducer

Blocks

Sensor-Transducer-Nummer Die Sensor-Transducer-Nummer ordnet den Sensor einem Transducer zu. Sie kann auf Kanal 1 und, falls zwei Sensoren angeschlossen werden, auf Kanal 2 eingestellt werden.

Sensor-Verdrahtung An den TT303 lassen sich bis zu zwei Sensoren anschließen und er kann in einem der vier folgen-den Modi eingesetzt werden:

§ Einkanalmessung mit einem Sensor § Zweikanalmessung mit zwei Sensoren § Einkanal-Differenzmessung mit zwei Sensoren. § Einkanal-Backupmessung mit zwei Sensoren.

HINWEIS

Die Sensorleitungen dürfen nicht in der Nähe von Hochspannungs-kabeln oder Schalteinrichtungen verlegt werden.

Die Verdrahtung am Klemmenblock erfolgt je nach Schaltungsart und Sensortyp, wie es in unten-stehender Abbildung gezeigt ist (Abbildung 3.5 – Sensor-Verdrahtung).

Konfiguration der Skalierung und der Einheit im Ausgang.

Konfiguration der syste-matischen Fehler in bei-den Kanälen.

Kompensation für Kaltstelle und für Zweidrahtschaltung.


3-10

Abbildung 3.5 – Sensor-Verdrahtung

Setzen der Steckbrücken Für den ordnungsgemäßen Betrieb sind die Steckbrücken J1 und J3 auf der Hauptplatine des TT303 korrekt zu setzen. Mit J1 wird der Simulationsmodus des AI-Blocks aktiviert. Mit W1 wird die Feldbedienoberfläche aktiviert.

HINWEIS

Mit Millivolt-Sensoren ist keine Drei- oder Vierdrahtschaltung mög-lich.

Konfiguration

3-11

SENSOR_TYPE

Pt 100 IEC

Pt 100 JIS

Pt 500 IEC

Ni 120 DIN

Cu 10 CE

Pt 50 IEC

Pt 50 JIS

Ohm 100

Ohm 400

Ohm 2,000

TC B NBS

TC E NBS

TC J NBS

TC K NBS

TC N NBS

TC R NBS

TC S NBS

TC T NBS

TC L DIN

TC U DIN

mV 22

mV 100

mV 500

Tabelle 3.6 – Tabelle der Sensortypen

CONNECTION

DOUBLE TWO WIRE

TWO WIRE

THREE WIRE

FOUR WIRE

Tabelle 3.7 – Tabelle der Schaltungsarten

Anschluss zweier Sensoren Messumformer vom Typ TT303 lassen sich mit zwei Sensoren gleichzeitig betreiben, wobei ggf. zwei Transducer Blöcke zu verwenden sind. Für den Betrieb mit zwei Sensoren bestehen die fol-genden Konfigurationsmöglichkeiten: Differenzmessung – In diesem Fall wird nur ein Transducer verwendet. Das Ausgangssignal des Transducers ist die Differenz der Messergebnisse von Sensor 1 (zwischen Klemmen 3 und 4) und Sensor 2 (zwischen Klemmen 2 und 4). Backupmessung – In diesem Fall wird nur ein Transducer verwendet. Wenn Sensor 1 (zwischen Klemmen 3 und 4) ausfällt, so liefert Sensor 2 (zwischen Klemmen 2 und 4) dem Transducer das Signal.


3-12

Prozesstemperatur – In diesem Fall werden zwei Transducer Blöcke verwendet. Jeder Sensor lie-fert dem ihm zugeordneten Transducer ein Signal. Als Schaltungsart ist in diesem Fall „2 dual wires“ zu wählen. Zum Betrieb des Messumformers im Backup- oder im Differenzmessungsmodus ist der Parameter MEASURE_TYPE, zum Betrieb mit zwei Sensoren der Parameter SENSOR_CONNECTION korrekt einzustellen, siehe Abbildung 3.3 Simatic PDM – Offline-Konfiguration - Grundeinstellungen eines Transducers.

Kompensation des Leitungswiderstands beim Anschluss zweier RTD- oder Ohm-Sensoren

An den TT303 lassen sich zwei Sensoren anschließen, allerdings ist dann nur eine Zweidrahtschal-tung möglich, was zu einem Messfehler führen kann, wenn der Leitungswiderstand nicht kompen-siert wird. Dieser Messfehler lässt sich über den Parameter TWO_WIRES_COMPENSATION mini-mieren. Dieser Parameter ermöglicht die Berechnung des Leitungswiderstands. Zur Kompensation ist bei der Konfiguration RTD oder Ohm sowie „2 dual wires“ zu wählen und dann der Parameter PRIMARY_VALUE zu prüfen (dazu werden die Klemmen 1 und 3 am sensorseitigen Ende der Leitung kurzgeschlossen). Die Klemmen 3 und 4 werden (am sensorseitigen Ende) kurz-geschlossen. Danach wird der Parameter TWO_WIRES_COMPENSATION aktiviert und dann der Parameter PRIMARY_VALUE geprüft. Derselbe Vorgang ist mit einem Kurzschluss zwischen den Klemmen 2 und 4 wiederholt, siehe Ab-bildung 3.4 Simatic PDM – Offline-Konfiguration - weitere Einstellungen des Transducer Blocks.

Kaltstellenkompensation

Beim TT303 lässt sich die Kaltstellenkompensation durchführen, wenn, wie in Abbildung 3.4 Simatic PDM – Offline-Konfiguration - weitere Einstellungen des Transducer Blocks gezeigt, „Enable“ ge-wählt wurde.

Kalibration des TT303 durch den Benutzer Die Elektronik des TT303 bleibt im Verlauf der Zeit äußerst stabil und bedarf nach der werkseitigen Kalibration keiner weiteren Kalibration. Sollte sich der Benutzer jedoch dazu entscheiden, den TT303 mit seinem eigenen Bezugsnormal zu kalibirieren (wovon hiermit ausdrücklich abgeraten wird), so lässt sich dies mittels der Parameter CAL_POINT_LO und CAL_POINT_HI durchführen. Beim Abgleich sind stets zwei Bezugspunkte zu verwenden; niemals sollte eine Kalibration mit nur einem Bezugspunkt erfolgen. Mit Simatic PDM erfolgt die Kalibration im Hauptmenü unter den Menüpunkten „Device - Calibration - Transducer TRD1-Lower/Upper“ bzw. „Device - Calibration - Transducer TRD2-Lower/Upper“:

Konfiguration

3-13

Abbildung 3.8 - Simatic PDM : Kalibration des unteren Werts Die Registerkarte „Upper“:

Abbildung 3.9 - Simatic PDM : Kalibration des oberen Werts

HINWEIS

Die Abgleichwerte werden jedes Mal zurückgesetzt, wenn der Sensor ausgetauscht wird. Bei Thermoelementen ist vor dem Beginn der Kalbration die Kaltstellenkompensation zu deaktivie-ren. Für den Betrieb des TT303 mit zwei Sensoren steht keine Abgleichmöglichkeit zur Verfügung.

Prüfung des Kalibrati-onsergebnisses.

Wahl des unteren bzw. oberen Kalibrati-onspunkts.

Anzeige der unteren Sensorgrenze und des Punkts, an dem kalibriert wird. Der gewünschte Punkt wird durch den Benutzer eingegeben.

Anzeige der gemesse-nen Temperatur und ihres Status.

Anzeige der ge-messenen Tempe-ratur und ihres Status.

Anzeige der oberen Sensorgrenze und des Punkts, an dem kalib-riert wird. Der ge-wünschte Punkt wird durch den Benutzer eingegeben.

Prüfung des Kalibrationser-gebnisses.


3-14

Konfiguration des Analog Input Blocks

Der Analog Input Block übernimmt vom Transducer Block die anhand der Kanalnummer ausgewähl-ten Eingangsdaten und stellt sie anderen Funktionsblöcken zur Verfügung. Der Transducer Block gibt die Einheit der Eingangsdaten für den Analogeingang vor. Wird die Einheit geändert, so wird auch die Einheit von PV_SCALE geändert. Für das Signal der Prozessvariablen existiert ein optio-naler Filter mit der Zeitkonstante PV_FTIME. Diese Zeitkonstante entspricht der Zeit, die vergeht, bis PV 63,2 % des Endwerts erreicht, wenn das Eingangsignal eine Sprungfunktion ist. Der Filter ist deaktiviert, wenn PV_FTIME Null ist. Einzelheiten sind den Spezifikationen der Funktionsblöcke zu entnehmen.

Zur Konfiguration des Analog Input Blocks im Offline-Modus wählt man im Hauptmenü „Device Off-line Configuration - Analog Input Block“. In diesem Fenster kann der Anwender den Block-Modus, den Kanal, die Skalierung und die Einheit für Eingangs- und Ausgangswert sowie die Dämpfung auswählen:

Abbildung 3.10 - Simatic PDM - Grundeinstellungen des Analog Input Blocks

Im Fenster "Advanced Settings" (weitere Einstellungen) können die Bedingungen für Alarm und Warnungen sowie das Ausfallsignal konfiguriert werden:

Wahl der PV-Dämpfung.

Für den Kanal besteht die Wahl zwischen PV, Sec Value 1 und Sec Value 2.

Skalierung des Eingangswerts. Einheit vom Transducer Block.

Skalierung und Einheit Aus-gang.

Block-Modus festle-gen.

Konfiguration

3-15

Abbildung 3.11 - Simatic PDM - Weitere Einstellungen des Analog Input Blocks.

Für die Online-Konfiguration des Analog Input Blocks wählt man im Hauptmenü „Device - Online Configuration - Analog Input - Block Mode“:

Abbildung 3.12 - Simatic PDM - Online-Konfiguration des Analog Input Blocks.

Setzen der Grenzwerte für Alarm / Warnung.

Ausfallsignal.

Überwachung des Ausgangs-parameters und Prüfung des aktuellen A-larmstatus.

Block-Modus festlegen.


3-16

Programmierung mit der Feldbedienoberfläche Die Feldbedienoberfläche lässt sich mit Simatic PDM oder jedem anderen Konfigurationswerk-zeug vollständig konfigurieren. Das heißt, der Benutzer kann diejenigen Optionen auswählen, die seiner Anwendung am besten entsprechen. In der werkseitigen Konfiguration kann der Abgleich des oberen und des unteren Stromwerts vorgenommen werden. Weiter lässt sich der Ausgang des Ein-gangstransducers überwachen und das Tag überprüfen. Im Normalfall kann der Konverter mittels eines Konfigurationswerkzeugs viel besser konfiguriert werden, doch die lokalen Funktionalitäten des LCD-Anzeigers ermöglichen die einfache und schnelle Beeinflussung bestimmter Parameter, da hierzu keine Kommunikation und Netzverbindung erforderlich ist. Die folgenden Möglichkeiten der Feldbedienoberfläche verdienen besondere Beachtung: Mode Block, Überwachung der Ausgänge, Visualisierung des Tags und Setzen der Abstimmparameter (Tuning Parameters). Die Benutzerschnittstelle wird auch in dem Handbuch „General Installation, Operation and Mainte-nance Procedures Manual“ ausführlich beschrieben. Es ist sehr zu empfehlen, das Kapitel „Pro-gramming Using Local Adjustment“ in diesem Handbuch sorgfältig zu lesen. Dort werden die Res-sourcen des Transducer Blocks für die Anzeige eingehend dargestellt. Außerdem ist darauf hinzu-weisen, dass sich in dieser Hinsicht alle Smar-Geräte der Serie 303 gleichen, so dass der Anwen-der seine Kenntnisse auf alle Feldgeräte von Smar übertragen kann. Die hier gegebene Konfigurati-on der Feldbedienoberfläche ist nur ein Vorschlag. Mit einem Konfigurationswerkzeug kann der An-wender den Anzeigeblock seinen eigenen Bedürfnissen entsprechend konfigurieren.

Menübaum der Feldbedienoberfläche

Abbildung 3.13 - Schritt 1 - TT303


Magnetwerkzeug in Öffnung S ein-führen und 5 Sekunden warten.

Um die Vor-Ort-Bedienung zu starten, Magnetwerkzeug in Öffnung Z einführen und warten, bis die Buchstabenkombina-tion MD angezeigt wird.

Magnetwerk-zeug erneut in Öffnung S halten. Es sollte die Anzeige LOC ADJ erscheinen.

Magnetwerk-zeug aus Öff-nung S neh-men.

Konfiguration

3-17


Abbildung 3.16 – Schritt 4 - TT303

Abbildung 3.17 – Schritt 5 - TT303

Das Messende wird erniedrigt, indem man das Magnet-werkzeug in die Öffnung Z hält. Wenn sich die Pfeilrichtung nach unten umgekehrt hat, hält man das Magnetwerkzeug wieder in Öffnung S. Der Wert wird dann herabgesetzt.

Um das Messende festzusetzen, wird das Magnetwerkzeug in die Öffnung S eingeführt, sobald UPPER ange-zeigt wird. Ein aufwärts zeigender Pfeil (↑) bedeutet, dass der Wert erhöht wird, ein abwärts gerichteter Pfeil (↓), dass er er-niedrigt wird. Zur Erhö-hung des Werts wird das Werkzeug hier solange in S gehalten, bis der gewünschte Wert erscheint.

Der Messanfang wird erniedrigt, indem man das Magnetwerkzeug in die Öffnung Z hält. Wenn sich die Pfeilrich-tung nach unten umge-kehrt hat, hält man das Magnetwerkzeug wie-der in Öffnung S. Der Wert wird dann herab-gesetzt.

Um den Messanfang festzusetzen, wird das Magnetwerkzeug in die Öffnung S einge-führt, sobald LOWER angezeigt wird. Ein aufwärts zeigender Pfeil () bedeutet, dass der Wert erhöht wird, ein abwärts zeigender Pfeil (), dass er erniedrigt wird. Zu Erhöhung des Werts wird das Werk-zeug so lange in S gehalten, bis der gewünschte Wert erscheint.

Hier wird die erste Variable (P_VAL) angezeigt. Soll die-se Anzeige statisch sein, Werkzeug in Öffnung S halten.

Magnetwerkzeug in Öffnung Z einführen. Ist es die erste Konfi-guration, so wird das TAG und seine durch das Konfigurations-werkzeug bestimmte Bezeichnung ange-zeigt. Ansonsten wird der im vorigen Konfi-gurationsschritt einge-stellte Wert angezeigt. Wird das Magnetwerk-zeug in der Öffnung gehalten, so beginnt das Menü der Feldbe-dienoberfläche zu rotieren.


3-18


Konfiguration der Anzeige Der Transducer Block für die Anzeige lässt sich mit Simatic PDM oder jedem anderen Konfigura-tionswerkzeug konfigurieren. Es handelt sich um einen Transducer Block, da er eine Schnittstelle zur LCD-Hardware darstellt. Konfigurationswerkzeuge behandeln der Transducer Block für die Anzeige wie einen normalen Funktionsblock, d.h. der Block verfügt über gewisse Parameter, die entsprechend den Bedürfnissen des Anwenders konfiguriert werden können. Der Anwender kann bis zu sechs Parameter auf dem LCD-Anzeiger anzeigen lassen. Die angezeig-ten Parameter können dem Zweck der Überwachung dienen. Die Anzeige wird aber auch bei der Vor-Ort-Einstellung mit dem Magnetwerkzeug benötigt. Der siebte Parameter dient dem Zugriff auf die physikalische Geräteadresse. Der Anwender kann diese Adresse seinen Zwecken entsprechend ändern. Um auf den Anzeige-Block zuzugreifen und ihn zu konfigurieren wählt man im Hauptmenü „Device Online Configuration - Display Block":

Abbildung 3.19 – Der Anzeigeblock unter Simatic PDM.

ADDR ADDR

1 1

a) Der Wert der Adresse wird geändert, indem man das Mag-netwerkzeug aus der Öffnung Z herausnimmt, sobald ADDR angezeigt wird. Ein Pfeil nach oben (↑) bedeu-tet, dass der Wert der Adresse erhöht wird, ein Pfeil nach unten (↓), dass er erniedrigt wird. Das Werkzeug wird solange in S gehalten, bis der gewünschte Wert erscheint.

Der Wert der Ad-resse wird herab-gesetzt, indem man das Magnetwerk-zeug in Öffnung Z hält und so die Pfeilrichtung nach unten umkehrt. Dann wird das Werkzeug in Öff-nung S gehalten, um einen niedrige-ren Wert zu erhal-ten.

Konfiguration

3-19

Der Transducer Block für die Anzeige Die Feldbedienoberfläche wird vollständig über Simatic PDM oder ein anderes Konfigurations-werkzeug konfiguriert. Sie kann also für die jeweilige Anwendung optimiert werden. Werkseitig ist sie so konfiguriert, dass der Abgleich des Messanfangs bzw. -endes, die Überwachung des Aus-gangs des Transducer Blocks und die Überprüfung des Tags gewählt werden kann. Normalerweise lässt sich der Messumformer mit Simatic PDM oder einem Konfigurationswerkzeug erheblich besser konfigurieren, doch die Funktionalität des LCD-Anzeigers erlaubt den einfachen und schnel-len Zugriff auf bestimmte Parameter vor Ort, da die Feldbedienoberfläche nicht von der Kommunika-tion oder den Netzverbindungen abhängt. Unter den Möglichkeiten, die die Feldbedienoberfläche bietet, sind die folgenden besonders zu erwähnen: Mode Block, Überwachung der Ausgangswerte, Visualisierung des Tags und Setzen der Abstimmparameter. Zu allen Funktions- und Transducer-Blöcken, die entsprechend PROFIBUS-PA definiert sind, exis-tiert eine Beschreibung aller Eigenschaften in der Device Description Language. Dies erlaubt Konfi-gurationswerkzeugen anderer Anbieter, die mit der Device Description Service-Technologie ausges-tattet sind, die Eigenschaften der Blöcke zu interpretieren und die Blöcke der Konfiguration zugäng-lich zu machen. Die Funktions- und Transducer-Blöcke der Serie 303 sind streng nach den PROFIBUS-PA-Spezifikationen definiert, um die Interoperabilität mit Produkten anderer Hersteller zu gewährleisten. Zur Aktivierung der Vor-Ort-Bedienung mit dem Magnetwerkzeug müssen zunächst die entspre-chenden Parameter über die Systemkonfiguration vorbereitet werden. Es gibt sechs Gruppen von Parametern, die vom Anwender vorkonfiguriert werden können, um dann eine Konfiguration über die Feldbedienoberfläche durchzuführen.

Definition der Parameter und Werte Select Block Type Hiermit wird der Typ des Blocks, in dem ein Parameter lokalisiert ist, gewählt. Es besteht die Wahl zwischen Transducer Block, Analog Input Block, Physical Block und None. Select/Set Parameter Type/Index Dies ist der Index des zu aktivierenden oder anzuzeigenden Parameters (0, 1, 2…). Zu jedem Block gibt es vordefinierte Indizes. Gegebenenfalls sind die gewünschten Indizes dem Handbuch über Funktionsblöcke zu entnehmen und dann einzugeben. Set Mnemonic Mnemonic ist die Bezeichnung für die Parameteridentifikation (im alphanumerischen Feld der An-zeige werden bis zu 16 Schriftzeichen akzeptiert). Es ist Vorteilhaft eine Bezeichnung mit bis zu 5 Schriftzeichen zu wählen. Dann muss sie auf der Anzeige nicht rotieren. Set Decimal Step Die Schrittgröße ist eine Dezimalzahl, wenn der Parameter eine Gleitpunktzahl oder ein Gleitpunk-statuswert ist, bzw. eine ganze Zahl, wenn es sich um einen ganzzahligen Parameter handelt. Set Decimal Point Place. Anzahl der Nachkommastellen (0 bis 3 Stellen). Set Access Permission Die Zugriffsrechte gestatten dem Anwender das Lesen im Falle der Option „Monitoring“ und das Schreiben im Falle der Option „Action“. Auf der Anzeige erscheint dann ein aufwärts und ein ab-wärts zeigender Pfeil. Set Alpha Numerical Es bestehen zwei Optionen: „Value“ und „Mnemonic“. Die Option „Value“ ermöglicht die Anzeige von Daten im alphanumerischen und im numerischen Feld; Daten mit Werten über 10000 werden im alphanumerischen Feld angezeigt. Wird die Option „Mnemonic“ gewählt, werden Daten im numerischen Feld und die Bezeichnungen im alphanumerischen Feld angezeigt.


3-20

Im Fall von Geräten mit einer Software-Version ab 1.10 sei auf den Abschnitt über Konfigura-tion und Verwendung der Feldbedienoberfläche im Handbuch „Installation, Operation and Maintenance Procedures Manual“ verwiesen. Wünscht man die Visualisierung eines bestimmten Tags, so wählt man den relativen Index „Tag”. Andere Parameter werden in den Fenstern "LCD-II" bis "LCD-VI" konfiguriert:

Abbildung 3.20 - Parameter für die Konfiguration der Feldbedienoberfläche Im Fenster „Local Address Change“ lässt sich mit „enable/disable“ der Zugriff zur Änderung der physikalischen Geräteadresse aktivieren/deaktivieren.

Abbildung 3.21 - Änderung der Geräteadresse über die Feldbedienoberfläche Lässt man in Vor-Ort-Bedienung die Parameter mithilfe des Magnetwerkzeugs rotieren und steht „Access Permission“ auf „Monitoring“, wenn man zum Normalbetrieb, z.B. Überwachen, zurück-kehrt, so wird auf dem LCD-Anzeiger der letzte Parameter angezeigt, und zwar im Wechsel mit dem unter LCD-II konfigurierten Parameter. Soll nur ein Parameter angezeigt werden, so wählt man bei der Konfiguration von LCD-II „None“:

Mit „Write“ wird der Menübaum der Feldbe-dienoberfläche aktualisiert.

Nach der Aus-führung werden auf dem LCD-Anzeiger alle ausgewählten Parameter angezeigt.

Wenn „Enable“ ausgewählt ist, lässt sich die physikalische Geräteadresse ändern.

Konfiguration

3-21

Abbildung 3.22 - Parameter für die Konfiguration der Feldbedienoberfläche

Wenn der Parameter „Mode Block“ angezeigt werden soll, ist der Index entsprechend zu setzen:

Abbildung 3.23 - Parameter für die Konfiguration der Feldbedienoberfläche

„None“ be-deutet, dass nur der zuletzt gewählte Kontrollpara-meter ange-zeigt wird.

Bei dieser Einstellung wird der Parameter „Mode Block“ angezeigt.

Teil 4

4-1

Wartung/Instandsetzung

Fehlerbehebung Der TT303 von Smar wird vor der Auslieferung an den Endkunden unfassend getestet und geprüft. Dennoch wurde bei der Entwicklung der Geräte darauf geachtet, dass der Anwender gegebenenfalls Reparaturarbeiten selbst durchführen kann. Es wird allgemein von dem Versuch abgeraten, Elektronikplatinen selbst zu reparieren. Elektronikplatinen können von Smar jederzeit als Ersatzteile bezogen werden. Man beachte den Abschnitt „Rücksendeverfahren“ am Ende dieses Teils.

STÖRUNG MÖGLICHE URSACHEN DES PROBLEMS UND ABHILFEN

§ Anschlüsse des Messumformers Bei der Verkabelung Polarität und durchgehende Verbindung prüfen. System nach Kurzschlüssen und Erdschleifen absuchen. Prüfen, ob die Hauptplatine mit dem entsprechenden Verbindungsstecker an die Hilfsenergieversorgung angeschlossen ist. Sicherstellen, dass die Abschirmung nicht als Leiter verwendet wird. Die Abschirmung darf nur an einem Ende geerdet sein. § Hilfsenergieversorgung

Ausgang der Hilfsenergieversorgung prüfen. Die Spannung an den Anschlussklemmen des TT303 muss zwischen 9 und 32 VDC liegen. Für Rauschen und Wechselspannungsanteile gelten die folgenden Grenzwerte: a) 16 mV Spitze-Spitze von 7,8 bis 39 KHz. b) 2 V Spitze-Spitze von 47 bis 63 Hz für nicht eigensichere Anwendungen und 0,2 V für eigensichere Anwendungen. c) 1,6 V Spitze-Spitze von 3,9 MHz bis 125 MHz. § Netzverbindungen Prüfen, ob die Topologie korrekt ist und ob alle Geräte parallel geschaltet sind. Sicherstellen, dass die zwei Busabschlüsse intakt sind und an geeigneter Stelle angeschlossen sind. Sicherstellen, dass die Koppleranschlüsse intakt sind und an geeigneter Stelle angeschlossen sind. Prüfen, ob die Busabschlüsse den Spezifikationen entsprechen. Länge der Hauptleitung und der Zweige überprüfen. Abstände zwischen Kopplern prüfen. § Netzkonfiguration Sicherstellen, dass die Geräteadresse korrekt konfiguriert ist.

KEINE KOMMUNIKATION

§ Störung der Elektronikplatine

Hauptplatine prüfen, indem man sie gegen eine Ersatzplatine austauscht. § Anschlüsse des Messumformers

Auf Kurzschlüsse, Leiterbrüche und Probleme bei der Erdung prüfen. Prüfen, ob der Sensor korrekt mit dem Klemmenblock des TT303 verbunden ist. Durch Messung mit einem Multimeter am Leitungsende auf der Seite des Messumformers prüfen, ob das Sensorsignal den Klemmenblock des TT303 erreicht. Bei mV-Sensoren und Thermoelementen kann die Prüfung bei angeschlossenem oder abgeklemmtem Sensor erfolgen. § Rauschen, Oszillationen Dämpfung anpassen Erdung des Messumformergehäuses überprüfen. Dies ist insbesondere bei mV-Sensoren und Thermoelementen wichtig. Klemmenblock auf Feuchtigkeit hin untersuchen. Sicherstellen, dass die Abschirmung der Leitungen zum Messumformer nur an einem Ende geerdet ist. § Sensor Sensorbetrieb prüfen. Er muss der Kennlinie entsprechen. Sensortyp prüfen. Er muss der Konfiguration des TT303 entsprechen. Prüfen, ob die Prozessvariable in den Messbereichsgrenzen des Sensors bleibt.

UNKORREKTE MESSUNG

§ Konfiguration des Messumformers Prüfen, ob der Sensor und die Leitungen korrekt angeschlossen sind.

Tabelle 4.1 - Fehlermeldungen und mögliche Fehlerursachen


4-2

Den Messumformer auseinander bauen In den folgenden Erklärungen beziehen sich die Nummern in Klammern auf Abbildung 4-2 - Explosionsdarstellung. Vor dem Auseinanderbauen des Messumformers sicherstellen, dass er von der Hilfsenergieversorgung abgeklemmt ist. Sensor Falls der Sensor auf dem Messumformer montiert ist, zunächst die Leitungen abklemmen, um sie gegen Beschädigung zu schützen. Um auf den Klemmenblock zugreifen zu können, Deckelsicherungsschraube auf der mit „Field Terminals“ beschrifteten Seite lösen und dann den Deckel abschrauben. Elektronikplatinen Die Hauptplatine (5) und die Eingangsplatine (7) sind paarweise aufeinander abgestimmt und müssen zusammen ausgetauscht werden. Zum Herausnehmen der Elektronikplatinen (5 und 7) und des Digitalanzeigers (4) zunächst Deckelsicherungsschraube (8) auf der Seite, die nicht die Beschriftung "Field Terminals" trägt, lockern und Deckel (1) abschrauben. Die beiden Schrauben (3), mit denen der Anzeiger und die Hauptplatine befestigt sind, lösen. Vorsichtig den Anzeiger und dann die Hauptplatine (5) herausziehen. Um die Eingangsplatine (7) herauszunehmen, zunächst die Schrauben (6), mit denen die Platine im Gehäuse (9) befestigt ist, lösen und die Platine vorsichtig herausziehen.

ACHTUNG

Die Platinen enthalten CMOS-Komponenten, die durch elektrostatische Entladungen zerstört werden können. Man beachte die entsprechenden Vorsichtsmaßnahmen für den Umgang mit CMOS-Komponenten. Platinen sind in antistatischen Schutzverpackungen zu lagern.

Zusammenbau Eingangsplatine (7) in Gehäuse (9) einsetzen. Eingangsplatine mit ihren Schrauben (6) befestigen. Hauptplatine (5) ins Gehäuse einsetzen. Dabei darauf achten, dass alle Anschlussstifte verbunden sind. Digitalanzeiger (4) ins Gehäuse einsetzen. Auf die vier möglichen Montagelagen achten. „ñ" sollte in die gewünschte OBEN-Richtung zeigen (Siehe Abbildung 4.1 – Vier mögliche Stellungen des Anzeigers). Hauptplatine und Anzeiger mit ihren Schrauben (3) befestigen. Deckel (1) aufschrauben und mit Deckelsicherungsschraube (8) sichern.


4-3

Abbildung 4.1 – Vier mögliche Stellungen des Anzeigers

Austauschbarkeit Die Haupt- und die Ausgangsplatine sollen zusammenbleiben, da die Kalibrationsdaten der Ausgangsplatine im EEPROM der Hauptplatine gespeichert werden. Ist eine Elektronikplatine defekt, so sind beide Platinen gemeinsam auszutauschen.

Rücksendungsverfahren Wird der Messumformer zur Reparatur oder Problembehebung an Smar gesandt, teilen Sie Smar bitte die Seriennummer des Geräts mit. Um eine Analyse und Problemlösung zu erleichtern, sollte eine möglichst detaillierte Beschreibung des Fehlverhaltens beigefügt werden. Jede Zusatzinformation, z.B. über Einsatzbedingungen des Geräts, ist hilfreich. Dem eingesandten Messumformer ist die am Ende dieses Handbuchs zu findende Dekontaminationserklärung vollständig ausgefüllt beizulegen. Sonst kann die Reparatur nicht bearbeitet werden.


4-4

Abbildung 4.2 - Explosionsdarstellung

ZUBEHÖR

BESTELLCODE BESCHREIBUNG

SD1 Magnetwerkzeug für Vor-Ort-Bedienung

BC1 Schnittstelle Feldbus/RS232

PS302 Netzteil

BT302 Busabschluss

FDI302 Feldgerätschnittstelle

DF47 Eigensichere Barriere

DF48 Feldbus-Repeater

Tabelle 4.2 - Zubehör

LISTE DER AUSTAUSCHTEILE

BENENNUNG POSITION

(S. ABB. 4.2) BESTELLCO-

DE KATEGORIE (HINWEIS 1)

GEHÄUSE, Aluminiumdruckguss (HINWEIS 2)

. ½ - 14 NPT 9 400-0228

. M20 x 1.5 9 400-0229

. PG 13.5 DIN 9 400-0300


4-5

LISTE DER AUSTAUSCHTEILE

BENENNUNG POSITION

(S. ABB. 4.2) BESTELLCO-

DE KATEGORIE (HINWEIS 1)

GEHÄUSE, Edelstahl, W.-Nr. 1.4401 (HINWEIS 2)

. ½ - 14 NPT 9 400-0301

. M20 x 1.5 9 400-0302

. PG 13.5 DIN 9 400-0303

DECKEL (einschließlich O-Ring)

. Aluminium 1 and 15 204-0102

. Edelstahl, W.-Nr. 1.4401 1 and 15 204-0105

DECKEL MIT FENSTER FÜR LCD-ANZEIGER (einschließlich O-Ring)

. Aluminium 1 204-0103

. Edelstahl, W.-Nr. 1.4401 1 204-0106

Deckelsicherungsschraube 8 204-0120

Schraube für externe Erdung 13 204-0124

Feststellschraube für Typenschild 11 204-0116

Digitaler LCD-Anzeiger 4 214-0108

Klemmenblockisolator 12 314-0123

Baugruppe bestehend aus Haupt- und Eingangsplatine 5 and 7 400-0234 A

0-RINGE (HINWEIS 3)

. Deckel, Buna-N 2 204-0122 B

SCHRAUBE FÜR KLEMMENBLOCK

. Gehäuse aus Aluminiumdruckguss 14 304-0119

. Gehäuse aus Edelstahl, W.-Nr. 1.4401 14 204-0119

SCHRAUBE FÜR HAUPTPLATINE, GEHÄUSE AUS ALUMINIUMDRUCKGUSS

. Einbau mit Anzeiger 3 304-0118

. Einbau ohne Anzeiger 3 304-0117

SCHRAUBE FÜR HAUPTPLATINE, GEHÄUSE AUS EDELSTAHL

. Einbau mit Anzeiger 3 204-0118

. Einbau ohne Anzeiger 3 204-0117

SCHRAUBE FÜR EINGANGSPLATINE

. Gehäuse aus Aluminiumdruckguss 6 314-0125

. Gehäuse aus Edelstahl, W.-Nr. 1.4401 6 214-0125

MONTAGEHALTERUNG FÜR MONTAGE AN EINEM 2”-ROHR (HINWEIS 4)

. C 22, verzinkt, chromatiert - 214-0801

. Edelstahl, W.-Nr. 1.4401 - 214-0802

. C 22, verzinkt, chromatiert, Schrauben, Muttern, Unterlegscheiben und Montagebügel aus Edelstahl, W.-Nr. 1.4401

- 214-0803

Schutzkappe für Bohrungen zur Vor-Ort-Einstellung 10 204-0114

Tabelle 4.3 – Liste der Austauschteile


4-6

HINWEIS

1. Es wird empfohlen, von Austauschteilen der Kategorie A 25

Stück und von Austauschteilen der Kategorie B 50 Stück auf Lager zu halten.

2. Einschließlich Klemmenblock, Schrauben, Schutzkappen und Typenschild ohne Zertifikat.

3. Eine Verpackungseinheit 0-Ringe enthält 12 Stück. 4. Einschließlich Montagebügel, Muttern, Schrauben und

Unterlegscheiben.

Teil 5

5-1

Technische Daten

Funktionelle Eigenschaften Eingangssignal Siehe Optionen in unten stehender Tabelle. Ausgangssignal PROFIBUS-PA, rein digital, entsprechend IEC 1158-2 (H1): 31,25 kBit/s Voltage-Mode mit Busspeisung. Hilfsenergieversorgung Busspeisung 9 - 32 VDC Ruhestrom 12 mA. Ausgangsimpedanz: sollte bei nicht-eigensicheren Anwendungen im Bereich zwischen 7,8 kHz und 39 kHz = 3 k? sein Bei eigensicheren Anwendungen sollte die Ausgangsimpedanz im Bereich zwischen 7,8 kHz und 39 kHz = 400 ? sein (vorausgesetzt, das Netzteil ist mit einer eigensicheren Barriere ausgestattet). Lokale Anzeige Optionaler 4½-stelliger numerischer und 5-stelliger alphanumerischer LCD-Anzeiger. Ex-Bescheinigungen Eine Liste mit sämtlichen aktuellen Ex-Bescheinigungen findet sich unter http://www.smar.com ? support ? Certificates. Temperaturbereiche Betrieb: -40 bis 85ºC Lagerung: -40 bis 120ºC Anzeiger: -10 bis 60ºC in Funktion

-40 bis 85ºC ohne Schaden Relative Feuchte 10 bis 100% der umgebenden Atmosphäre. Anlaufzeit Ca. 10 Sekunden. Aktualisierungszeit Ca. 0,5 Sekunden. Konfiguration Wenn das Gerät mit einem LCD-Anzeiger ausgestattet ist, können grundlegende Konfigurationsschritte mit dem Magnetwerkzeug über die Feldbedienoberfläche durchgeführt werden. Konfiguration in vollem Umfang erfolgt über eine Konfigurationssoftware (z.B.: Simatic PDM).

Betriebsverhalten Messabweichung Siehe unten stehende Tabellen. Einfluss der Umgebungstemperatur pro 10 K Entweder, falls dies größer ist: = 0,03 % des digitalen Messwerts. Sonst für: -6...22 mV und Thermoelemente Typen NBS B, R, S, T, DIN S: 0,002 mV. -10...100 mV und Thermoelemente Typen NBS E, J, K, N; DIN L, U: 0,01 mV. -50...500 mV: 0,05 mV. 0...100 Ω, RTD (GE: Cu10): 0,01 Ω.


5-2

0...400 Ω, RTD (DIN: Ni120; IEC: Pt50, Pt100; JIS: Pt50, Pt100): 0,04. 0...2000 Ω, RTD (IEC: Pt500): 0,2 Ω. Thermoelement: Fehler der Kaltstellenkompensation = 0,17 K / 10 K bezogen auf 25,0 ± 0,3C. Einfluss mechanischer Vibrationen Nach SAMA PMC 31.1. Elektromagnetische Verträglichkeit Nach IEC 801 und EN50081 und EN50082.

Weitere Daten Hardware Physikalisch: nach IEC 61158-2 und FISCO-Modell. Elektrische Anschlussgewinde 1/2-14 NPT, Pg 13.5 oder M20 x 1.5, andere Anschlussgewinde auf Anfrage. Werkstoffe Aluminiumdruckguss GD Al Si 12 (DIN 1725) mit Polyester-Lackierung oder Edelstahl 1.4401 (NEMA 4X, IP67). Montage Mit optionaler Montagehalterung kann das Gerät an einem 2"-Rohr installiert werden oder an einer Wand bzw. auf einer Platte montiert werden. Gewichte Ohne Anzeiger und Montagehalterung: 0,80 kg. Zusätzlich mit Digitalanzeiger: 0,13 kg. Zusätzlich mit Montagehalterung: 0,60 kg.

SENSOR 2-, 3- ODER 4-DRAHTSCHALTUNG DIFFERENZMESSUNG

SENSOR TYP MESSBEREICH (°C) MESSABW.

(°C) MESSBEREICH (°C)

MESSABW. (°C)

Cu10 GE -20 bis 250 ±1,0 -270 bis 270 ±2,0

Ni 120 DIN -50 bis 270 ±0,1 -320 bis 320 ±0,5

Pt50 IEC -200 bis 850 ±0,25 -1050 bis 1050 ±1,0

Pt100 IEC -200 bis 850 ±0,2 -1050 bis 1050 ±1,0

Pt500 IEC -200 bis 450 ±0,25 -650 bis 650 ± 0,5

Pt50 JIS -200 bis 600 ±0,25 -800 bis 800 ±1,0

RTD

Pt100 JIS -200 bis 600 ±0,25 -800 bis 800 ±1,5

B NBS +100 bis 1800 ±0,5* -1700 bis 1700 ±1,0*

E NBS -100 bis 1000 ±0,2 -1100 bis 1100 ±1,0

J NBS -150 bis 750 ±0,3 -900 bis 900 ±0,6

K NBS -200 bis 1350 ±0,6 -1550 bis 1550 ±1,2

N NBS -100 bis 1300 ±0,5 -1400 bis 1400 ±1,0

R NBS 0 bis 1750 ±0,4 -1750 bis 1750 ±2,0

S NBS 0 bis 1750 ±0,4 -1750 bis 1750 ±2,0

T NBS -200 bis 400 ±0,15 -600 bis 600 ±0,8

L DIN -200 bis 900 ±0,35 -1100 bis 1100 ±0,7

THERMO-ELEMENT

U DIN -200 bis 600 ±0,5 -800 bis 800 ±2,5

* Nicht anwendbar unter 440 °C

NA Nicht anwendbar. Tabelle 5.1 – Eigenschaften einzelner Sensortypen

Technische Daten

5-3

SENSOR MESSBEREICH mV DIGITAL * MESSABW. %

-6 bis 22 ±0,02% oder ±2 µV

-10 bis 100 ±0,02% oder ±10 µV mV

-50 bis 500 ±0,02% oder ±50 µV

-28 bis 28 ±0,1% oder ±10 µV mV DIF.

-110 bis 110 ±0,1% oder ±50 µV

0 bis 100 ±0,02% oder ±0,01 Ohm

0 bis 400 ±0,02% oder ±0,04 Ohm OHM

0 bis 2000 ±0,02% oder ±0,20 Ohm

-100 bis 100 ±0,08% oder ±0,04 Ohm OHM DIF.

-400 bis 400 ±0,1% oder ±0,2 Ohm

Table 5.2 – Eigenschaften von Sensoren mit Ohm- oder mV-Signal

Bestellcode

MODELL TT303 TEMPERATURMESSUMFORMER

CODE Lokaler Anzeiger

0

1

Ohne Anzeiger

Mit LCD-Multifunktionsanzeiger

CODE Montagehalterung für 2"-Rohr oder Wandmontage

0

1

2

Ohne Montagehalterung

C22, Polyesterlackierung

Edelstahl (W.-Nr. 1.4401 (AISI 316))

CODE Elektrische Anschlussgewinde

0

A

B

1/2-14 NPT

M20 x 1.5

Pg 13.5 DIN

CODE Optionen

H1

A1

ZZ

Gehäuse aus Edelstahl (W.-Nr. 1.4401)

Edelstahlschrauben und -muttern (W.-Nr. 1.4401)

Andere Optionen - angeben

TT303 1 1 - 0 *

* Freilassen, wenn keine optionale Sonderausstattung gewünscht wird.


5-4

Dekontaminationserklärung

Versandadresse: SMAR Mess- und Regeltechnik

Fertigungs- und Vertriebs-GmbH

Rheingaustraße 9

D-55545 Bad Kreuznach

Absender:

Firma: __________________________________________________

Abteilung: __________________________________________________

Straße: __________________________________________________

Ort: __________________________________________________

Sachbearbeiter: __________________________________________________

Telefonnummer: __________________________________________________

Reparatur-/Austauschgerät:

Gerätetyp: __________________________________________________

Seriennummer: __________________________________________________

Der Unterzeichner erklärt für das oben bezeichnete Gerät (Zutreffendes bitte ankreuzen bzw. ausfüllen):

? toxisch: __________________________________________________

? korrosiv: __________________________________________________

? explosiv: __________________________________________________

? radioaktiv: __________________________________________________

? biologisch gefährlich: __________________________________________________

? nicht bekannt, ob gefährlich

Der Einsender erklärt, dass das Gerät frei von Schadstoffen ist bzw. entsprechend

den Schutzvorschriften dekontaminiert wurde.

Datum: __________________________________________________

Unterschrift: __________________________________________________

smar · Trennung des Steuersignals und des Datensignals zwischen Eingang und CPU. Zentraleinheit...

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