091022_Beschreibung Arbeitsablauf-Stationen

Ablaufschema für Montage Flex-Linie

Stand: 22.10.2009

Station 10 20 30 100/1100/2100/3 105 110 120 130 140 150 155 240 245 300 301 310 311 320 321 328 329manuelle Inhalte 14 13 9 11 0 0 16 10 8 13 11 11 9 8 14 8 0 9 9 18 0 0 0 21 32autom. Inhalte 17 19 11 17 13 17 16 22 24 18 19 19 8 26 32 22.5 6 16 21 18 23 23 14 22 30 29 6 0Summe 31 32 20 28 13 17 32 32 32 31 30 30 17 26 32 22.5 14 30 29 18 32 32 32 22 30 29 27 32

Stationstakt Soll = 32s Linientakt Soll = 36s

Datum Änderung / Begründung10/22/2009 überarbeitete Erstausgabe

200/205

210/215

220/225

3301

3302

10 20 30

100/

110

0/2

100/

310

511

012

013

014

015

015

5

200/

205

210/

215

220/

225

240

245

300

301

310

311

320

321

328

329

3301 33

02

0

5

10

15

20

25

30

35

40

Abtaktung der StationenAngaben dienen nur als Vorschlag. Eine Taktzeitüberprüfung muss durch den Lieferant erfolgen.Bei Unstimmigkeiten/Abweichungen muss Lieferant die Taktzeiten vor Vertragsvergabe nachweisen

Ablaufschema für Montage Flex-Linie Stand: 22.09.2009

Station 10

Taktzeit Kugellager und Buchse einpressen

Arbeitsschritt Prozeßzeit MA Invest SBM Prozeßfortschrittman. Autom.

3

Bemerkung Überwachung

3


Vorhandensein

5


Vorhandensein

3


Kugellager-Sitz beölen3


Durchfluss-Überwacht & Füllstandsüberwachung, Druck

Buchsensitz beölen3


Durchfluss-Überwacht & Füllstandsüberwachung, DruckSensorkabelsitz beölen

0


Durchfluss-Überwacht & Füllstandsüberwachung, Druck

0


parallel zu Kugellager-/Buchsen- Sitz beölen Lesbarkeit

8


0


Kraft/Weg-Überwacht

Auto-Eject 3

Bemerkung ÜberwachungVorhandensein

Gesamt 14 17 31 0.00 0.00

Kugellager aus Greiffbehälter entnehmen und in Einpressdorn einlegen

VorhandenseinTyp-Unterscheidung anhand Unterschiedsmerkmal

Buchse aus Greiffbehälter entnehmen und in Einpressdorn einlegen

Gehäuse aus Gitterbox nehmen und in Nest einlegen

fertiges Gehäuse von Zwischenablage nehmen und Start-Taste betätigen

parallel zu Kugellagersitz beölenDie Beölung der Kabeldurchführung wird 360°flexibel gestaltet um sämtliche Typen abzudecekn.

Etikett drucken, auf Gehäuse aufbringen und einscannen

Kugellager einpressen und befetteninkl. Gegenhalten und Ausrichten

Zentrale Fett-Versorgung über Doppel-Fettfass-Pumpe. Einpressen mit einer E-Spindel (Komplettpressen Staiger Mohilo).

Kraft/Weg-Überwachtgem. Befettungsvorschrift Klasse B

Buchse einpresseninkl. Gegenhalten

anteilig parallel zu Kugellager befettenEinpressen mit einer E-Spindel (Komplettpressen Staiger Mohilo).

Greifer für Auto-Eejekt ist so auszulegen, dassalle bisher bekannten Typen ohne Rüstvorgang bearbeitet werden können.

Angaben dienen nur als Vorschlag. Eine Taktzeitüberprüfung muss durch den Lieferant erfolgenBei Unstimmigkeiten/Abweichungen muss Lieferant die Taktzeiten vor Vertragsvergabe nachweisen


Station 20 für 2-teilige Silent-Buchsen

Taktzeit Silentbuchsen einpressen


4


bei 2-teiligen Silent-Buchsen Vorhandensein Gehäuse in Nest einlegen

3


Vorhandensein

4


2


1


lesbar, iO Status

2


3

Bemerkung ÜberwachungDurchfluss-Überwacht & Füllstandsüberwachung, Druck

2 x Silentbuchsen (oben) einpressen5

Bemerkung ÜberwachungKraft/Weg-Überwachung

2 x Silentbuchsen (unten) einpressen5


Auto-Eject 3


Gesamt 13 19 32

Station 20 für Gewindebuchsen (PQ35)

Taktzeit Silentbuchsen einpressen


Gehäuse in Nest einlegen3


Vorhandensein

4


Vorhandensein

2 x Silent-Buchsen aus Greifbehälter entnehmen und auf untene Dorn stecken

2 x Silent-Buchsen aus Greifbehälter entnehmen und auf Silentbuchsen- Bohrung (oben) aufsetzen


Scannen Gehäuse-Etikett

2 x Silent-Buchsen-Bohrungen auf Gehäuse ansetzen (oben)

2 x Silent-Buchsen-Bohrungen mit Hakupur benetzen

Einpressen mit einer E-Spindel (Komplettpressen Staiger Mohilo).mit 2 Pressen einstellbare Haltzeit nach dem Einpressen

Einpressen mit einer E-Spindel (Komplettpressen Staiger Mohilo).mit 2 Pressen einstellbare Haltzeit nach dem Einpressen

Greifer für Auto-Eejekt ist so auszulegen, dassalle bisher bekannten Typen ohne Rüstvorgang bearbeitet werden können.

3 x Gewindebuchsen aus Greifbehälter entnehmen und auf untene Dorn stecken



3


1


Vorhandensein, i O Status2 x Gewindebuchsen einpressen

5


3


1 x Gewindebuchsen einpressen5


Auto-Eject 3


Gesamt 10 17 27



Einpressen mit einer E-Spindel (Komplettpressen Staiger Mohilo).

Einpressspindel verfahren für 3. Buchse

Einpressen mit einer E-Spindel (Komplettpressen Staiger Mohilo).

Greifer für Auto-Eejekt ist so auszulegen, dassalle bisher bekannten Typen ohne Rüstvorgang bearbeitet werden können.Gleichzeitiges zurückfahren der Einpressspindel


Station 30

Taktzeit Nadellager einpressen


3


Gehäuse in Nest einlegen3


Vorhandensein

3


1


lesbar, iO StatusNadellagersitz beölen 3


Durchfluss-Überwacht & Füllstandsüberwachung, DruckNadellager einpressen 4


Kraft-/Weg-Überwacht

Auto-Eject 3


Vorhandensein

Gesamt 9 11 20

Nadellager aus Greiffbehälter entnehmen und in Einpressdorn einlegen

Vorhandensein, Typ-Unterscheidung vom Lager anhand Unterschiedsmerkmal



Einpressen mit einer E-Spindel (Komplettpressen Staiger Mohilo).Es müssen 2 untrschiedliche Typen von Nadellagern montiert werden können:Typ 1(VW): 10 kNTyp 2(GM): 25 kN

Greifer für Auto-Eejekt ist so auszulegen, dass alle bisher bekannten Typen ohne Rüstvorgang bearbeitet werden können.



Station 100/1

Taktzeit Zahnstange & Servo-Unit fügen


4


Prüfung auf Vorhandensein, iO Status

3


4


Gehäuse scannen 0


parallel zur Montage O-Ring lesbar, iO StatusGehäuse ausheben und spannen

0


Servounit-Sitz befetten2


gem. Befettungsvorschrift Klasse B

Scannen DMC Servo-Unit 1


Lesbarkeit

Ritzel Servounit ausrichten5


Zahnstange zuführen und spannen 0


0


gem. Befettungsvorschrift Klasse A-S

Servounit fügen 6


3


Gesamt 11 17 28 0.00 0.00

Gehäuse auf Zuführ-WT ablegen und Start-Taste betätigen

O-Ring aus Greiffbehälter entnehmen und auf Servounit montieren

Servounit auf Zuführ-WT ablegen und Start-Taste betätigen

Prüfung auf Vorhandensein; O-Ring auf Vorhandensein,Prüfung mittels mind. 3 Lichttaster

parallel zur Montage O-RingFür die unterschiedlichen Lenkungstypen kann es nötig sein, das Gehäuse zu drehen

parallel zu Servounit auf WT ablegenZentrale Fett-Versorgung über Doppel-Fettfass-Pumpe.

Ausrichtung über PGN-Greifer

parallel zu Gehäuse auf WT ablegen Zahnstangen werden von "hinten" über WTs lagerichtig in Station zugeführt

Poka YokeDMC der Zahnstange lesen

Zahnstange befetten (Befettung erfolgt außerhalb des Gehäuses)

parallel zu O-Ring montieren, Servounit auf WT ablegen und Servoritzel ausrichten Verfahren Viskotec (1Volumendosierer),Siele Lastenheft ZIE09006.LHBei der Befettung zeigt die Verzahnung nach oben.Zentrale Fett-Versorgung über Doppel-Fettfass-Pumpe.

paralell zum Fügen muss die Zahnstange verschoben werdenDie Servo-Unit muss bis zum vollständigen Verschrauben niedergehalten werden.Ein Spalt zwischen Servo-Unit und gehäuse ist nicht zulässig.

Gehäuse und Servounit mit Handling nehmen und zu 100/2 bringen



Station 100/2

Taktzeit Servo-Unit Schrauben


4


Prüfung auf VorhandenseinServounit verschrauben

6


Verschraubung Drehmoment-Winkel-Überwacht

3


Gesamt 0 13 13 0.00 0.00

Gehäuse spannen (Gehäuse und Servounit bleiben mit Handling gespannt)

Schrauben werden autom. zugeschossenSchrauber sind auf Adapterplatte befetigt, welche Typanhängig ausgetauscht werden muss.Die Servo-Unit muss bis zum vollständigen Verschrauben niedergehalten werden.Ein Spalt zwischen Servo-Unit und gehäuse ist nicht zulässig.

Gehäuse und Servounit mit Handling nehmen und zu 100/3 bringen



Station 100/3

Taktzeit DS-Bohrung befetten


Gehäuse spannen 3


Handling loslassen Prüfung auf Vorhandensein

4



0


parallel zum Befetten Rüstkontrolle WT mittels Bildverarbeitung Gehäuse auf WT absetzen

4


WT verlässt Station (WT-Wechsel)6


Gesamt 0 17 17 0.00 0.00

Befetten Druckstückbohrung und Zahnstangenrücken

2-kanaliger Befettdorn, jeder Kanal mit separater Dosiereinheit, siehe Lastenheft ZIE09006.LHZentrale Fett-Versorgung über Doppel-Fettfass-Pumpe.

WT gelangt über Lift in Station,Rüstkontrolle WT



Station 105

Taktzeit Sensorkabel montieren


Lenkung spannen und schwenken4


Nur wenn für Zugänglichkeit erforderlich

12


4


Prüfung CPA-Verriegelung

12


Gesamt 16 16 32 0.00 0.00

Kabel-Clip & Sensorkabel montiereninkl. Einclipsen, Sensoranschluss aus Dom biegen

je nach Lenktungstyp müssen 1 - 3 Kabel-Clips montiert werden.

Typ-Unterscheidung von Sensorkabel(siehe Lastenheft)Vorhandensein von Kabel-ClipVorhandensein vom Kabel im Kabel-Clip eingeclipsed

Sensorkabel stecken ECU, CPA-Verrigelung

WT verlässt Station (WT-Wechsel inkl. Indexieren)



Station 110

Taktzeit Sensor fügen


4


Prüfung Kabel außerhalb Sensordom1


Bildverarbeitung Sensor Fügen in "Kabel-Steck-Position"

4


Sensoraufnahme gefedert (Kollisionsschutz)

5


Kabel in Sensor stecken4


Start-Taster betätigen1


7


6


Abfragen 0

Bemerkung Überwachungparallel zu WT-Wechsel inkl. Indexieren

Gesamt 10 22 32 0.00 0.00

Gehäuse fixieren und Zahnstange spannen

zum Fügen muss Zahnstange aussermittig geschoben und/oder rotatorisch verdreht werden um den nötigen Freiraum zu schaffen

Sensor aus Blister entnehmen und in Füge-Aufnahme stecken

Doppelkopf Sensor-Aufnahme Materialbereitstellung in Station (Blister mit Sensoren) außerhalb des Schutzbereiches der Station (Lichtgitter).

Für die Abfragen sind die rotatorischen Freiheitsgrade zu berücksichtigen.

Stecker richtig gesteck mittels Bildverarbeitung Kabeldurchführung richtig/vollständig in Dom gestecktDas Kamerabild ist auf Monitor in der Station zu visualisieren.

Sensor vollständig fügeninkl Rückfahr in Ausgangsposition(3+4 Sek.)

beim Fügen muss parallel die Zahnstange verschoben und außermittig positioniert werden; Drehung des Sensors ist nicht zulässig.

EndlageAuslösung Mittensicherung nach Fügen (Schieberbruch-Kontrolle)


DMC auf Sensor lesen (DMC-Label oder DMC-Laserung)Beschädigungsfreiheit Tape prüfenBourns-Sensor: zusätzlich prüfen:Schieber unten vor Verbau und duchgeschoben (oben) nach Verbau ("Schieberbruch-Abfrage");Valeo-Sensor: zusätzlich Kraftabfrage Scheiber;Fixierstifte zur rotatorisch Ausrichtung des Sensorsbeim vollständig gefügten Fügen abfragen auf Kabel-Steckerverrastung



Station 120

Taktzeit Quetschmutter, Stopfen und Sensordeckel


Lenkung spannen0


parallel zum Einlegen der Bauteile

2


2


Aufnahme Poka Yoke Prüfung auf Vorhandensein

3


Aufnahme Poka Yoke Prüfung auf Vorhandensein



Sensordeckel befetten 2


Zentrale Fett-Versorgung über Doppel-Fettfass-Pumpe.

2


Prüfung auf Vorhandensein Sensordeckel Fügen

2


6


Moment/Winkel-Überwachung

Stopfen befetten0


6

Bemerkung ÜberwachungMoment/Winkel-Überwachung

Sensordeckel verschrauben 0


6


Gesamt 8 24 32 0.00 0.00

Quetschmutter aus Griffbehälter entnehmen und in Aufnahme einlegen

Teile außerhalb des Schutzbereiches der Station (Lichtgitter).

Prüfung auf VorhandenseinPrüfung auf Lagerichtigkeit (z.B. mittels Laser-Lichtschranke)

Stopfen aus Griffbehälter entnehmen und in Aufnahme einlegen

Sensordeckel aus Blister nehmen und in Aufnahme einlegen

gem. Befettungsvorschrift Klasse AVAbfrage O-Ring auf Vorhandensein über Kamera od. mind. 4 Punkte vor dem BefettenAbfrage Wellendichtring im Sensordeckel

Transfer von Stopfen und Quetschmutter aus Aufnahmen in die jeweiligen Schraubernüsse

Schrauber in Verschraubungsposition fahren, Quetschmutter verschrauben

während dem Verschrauben muss Sensordeckel gegengehalten werden. Sensor oder Zahnstange blokieren.

parallel zu Quetschmutter verschraubenZentrale Fett-Versorgung über Doppel-Fettfass-Pumpe.

gem. Befettungsvorschrift Klasse BVorhandensein von Vibra Seal mittels Farbsensor. Optional:Durchflussüberwachung & Füllstandsüberwachung für Curil Vorhandensein von Curil mittels Farbsensor

Schrauber in Verschraubungsposition fahren, Stopfen verschrauben

Station mit Absaugung wegen Vibra Seal-RestenVibra Seal-Reste müssen vom Gehäuse/Stopfen entfernt werden (z.B. mit einer Bürste)

parallel zu Stopfen verschrauben während der Verschraubung muss der Sensordeckel niedergehalten werden




Station 121

Taktzeit Quetschmutter, Stopfen


Lenkung spannen0



2


2


Prüfung auf Vorhandensein Start-Taster betätigen

1


2


Prüfung auf Vorhandensein

6


Moment/Winkel-Überwachung

Stopfen befetten 0


auf Stopfen Curil auftragen0


6


6


Gesamt 5 20 25 0.00 0.00

Quetschmutter aus Griffbehälter entnehmen und in Aufnahme einlegen

Prüfung auf VorhandenseinPrüfung auf Lagerichtigkeit (z.B. mittels Laser-Lichtschranke)

Stopfen aus Griffbehälter entnehmen und in Aufnahme einlegen

Transfer von Stopfen und Quetschmutter aus Aufnahmen in die jeweiligen Schraubernüsse

Schrauber in Verschraubungsposition fahren, Quetschmutter verschrauben

während dem Verschrauben muss Sensorschaft gegengehalten werden

parallel zu Quetschmutter verschraubenZentrale Fett-Versorgung über Doppel-Fettfass-Pumpe.

gem. Befettungsvorschrift Klasse BVorhandensein von Vibra-Seal mittels Farbsensor

parallel zu Quetschmutter verschrauben gem. Befettungsvorschrift Klasse BDurchflussüberwachung & Füllstandsüberwachung für CurilVorhandensein von Curil mittels Farbsensor

Schrauber in Verschraubungsposition fahren, Stopfen verschrauben

Station mit Absaugung wegen Vibra Seal-RestenVibra Seal-Reste müssen vom Gehäuse/Stopfen entfernt werden (z.B. mit einer Bürste)




Station 122

Taktzeit Sensordeckel


Lenkung spannen0



3





Sensordeckel befetten 2


Zentrale Fett-Versorgung über Doppel-Fettfass-Pumpe.

Sensordeckel Fügen2


Sensordeckel verschrauben 6


6


Gesamt 4 16 20 0.00 0.00

Sensordeckel aus Blister nehmen und in Aufnahme einlegen

gem. Befettungsvorschrift Klasse AVAbfrage O-Ring auf Vorhandensein über Kamera od. mind. 4 Punkte vor dem BefettenAbfrage Wellendichtring im Sensordeckel

während der Verschraubung muss der Sensordeckel niedergehalten werden




Station 130

Taktzeit DS und O-Ring montieren


0


parallel zum WT-Wechsel Prüfung auf Vorhandensein

0


parallel zum WT-Wechsel Prüfung auf Vorhandensein



Parallel zum Einlegen der Bauteile

Druckstück sensorseitig einsetzen3


In Aufnahme Prüfung auf Vorhandensein

3


In Aufnahme Prüfung auf Vorhandensein Druckstück servoseitig einsetzen

3



3



1


2


dabei DS vollständig fügen Vorhandensein und Typ-Prüfung

0



2


Zentrale Fett-Versorgung über Doppel-Fettfass-Pumpe. gem. Befettungsvorschrift Klasse B

2


2


dabei DS vollständig fügen Vorhandensein und Typ-Prüfung

2


dabei DS vollständig fügen Vorhandensein

2


Zentrale Fett-Versorgung über Doppel-Fettfass-Pumpe. gem. Befettungsvorschrift Klasse B

6


Gesamt 13 18 31 0.00 0.00

Übernahme DS sensorseitig und servoseitig aus Aufnahme

Übernahme O-Ringe

O-Ring sensorseitig in Druckstückbohrung einsetzen

O-Ring servoseitig in Druckstückbohrung einsetzen

Start-Taster betätigen

Druckstück sensorseitig fügen

O-Ring sensorseitig fügen

dabei DS vollständig fügenparallel zum Bestücken der Station

Befettung DS/O-Ring-Nut sensorseitig

Lenkung schwenken

Druckstück servoseitig fügen

O-Ring servoseitig fügen

Befettung DS/O-Ring-Nut servoseitig




Station 140

Taktzeit Feder, Stellschraube sensorseite montieren




Feder servoseitig einsetzen3



4


3


Prüfung auf Vorhandensein Start-Taster betätigen

1


10


6


Gesamt 11 19 30 0.00 0.00

Kamera-Abfrage Druckstück, O-Ring und Feder

VorhandenseinDas Kamerabild ist auf Monitor in der Station zu visualisieren.

Stellschraube servoseitig in Schauber einlegen

Stellschraube auf Moment einschrauben und verstemmen inkl. Absaugung

Stellschraube um definierte Grad-Zahl öffnen nach dem Verstemmen (Lösemoment mind. 150 Nm!).Verstemmprozess mit Tox-Zylinder.Bei Nacharbeitsteilen wird manuell der Verstemmmeissel um 30° gedreht (NA Funktion, Versatz zur Erstverstemmung muss vorliegen, damit Mindestlösemoment von 15 Nm erreicht wird)

Moment/Winkel-ÜberwachungPrüfung der Einschraubtiefe / Domhöhe Kraftüberwacht für VerstemmenMeiselbruch-Kontrolle




Station 150

Taktzeit Feder, Stellschraube servoseite montieren




Feder servoseitig einsetzen3



4


3

Bemerkung ÜberwachungPrüfung auf Vorhandensein



10


6


Gesamt 11 19 30 0.00 0.00

Kamera-Abfrage Druckstück, O-Ring und Feder

VorhandenseinDas Kamerabild ist auf Monitor in der Station zu visualisieren.

Stellschraube servoseitig in Schauber einlegen

Stellschraube auf Moment einschrauben und verstemmen inkl. Absaugung

Stellschraube um definierte Grad-Zahl öffnen nach dem Verstemmen (Lösemoment mind. 150 Nm!).Verstemmprozess mit Tox-Zylinder.Bei Nacharbeitsteilen wird manuell der Verstemmmeissel um 30° gedreht (NA Funktion, Versatz zur Erstverstemmung muss vorliegen, damit Mindestlösemoment von 15 Nm erreicht wird)

Moment/Winkel-ÜberwachungPrüfung der Einschraubtiefe / DomhöhePrüfung Tellerfeder auf Vorhandensein Kraftüberwacht für VerstemmenMeiselbruch-Kontrolle




Station 155

Taktzeit Kabelbox montieren


Kabelbox in WT und Servounit einstecken8




8


Gesamt 9 8 17 0.00 0.00

Nur für Lenkungs-Typen, welche ohne autom. Kontaktierung laufen.

Stücklistenabhängig überprüfen, ob Kabelbox gesteckt wurde.Kontrolle ob Kabel der Kabelbox "innerhalb" des WTs




Station 200

Taktzeit Einstellung Druckstückspiel Sensorseite


Einstellen Druckstückspiel Sensorseite52


Gesamt 0 26 26 0.00 0.00


Station 205

Taktzeit Einstellung Druckstückspiel Sensorseite


Einstellen Druckstückspiel Sensorseite52


Gesamt 0 26 26 0.00 0.00


Station 210

Taktzeit Druckstückspieleinstellung Servoseite


Einstellen Druckstückspiel Servoseite64


Gesamt 0 32 32 0.00 0.00


Station 215

Taktzeit Druckstückspieleinstellung Servoseite


Einstellen Druckstückspiel Servoseite64


Gesamt 0 32 32 0.00 0.00


Station 220

Taktzeit Prüfen


Funktionsprüfung45


Automatische AdaptionGesamt 0 22.5 22.5 0.00 0.00


Station 225

Taktzeit Prüfen


Funktionsprüfung45


Automatische AdaptionGesamt 0 22.5 22.5 0.00 0.00


Station 240

Taktzeit Kabelbox entfernen


7



Bemerkung ÜberwachungKabelbox entfernt



Gesamt 8 6 14 0.00 0.00

Kabelbox entfernen und auf Zwischenposition ablegen

Nur für Lenkungs-Typen, welche ohne autom. Kontaktierung laufen.



Station 245

Taktzeit Kappen, Kamera-Prüfung


2 x Schutzkappen auf ECU fügen6


8


Kamera-Prüfung10




Gesamt 14 16 30 0.00 0.00

2 x Gummistopfen in Stellschraube eindrücken

Für Kameraprüfung muss die Lenkung gespannt und gedreht werden können.

Vorhandsein und Endlage von 2 Schutzkappen auf ECU Vorhandsein und Endlage von Gummistopfen Abwesenheit von Kabelbox vor dem Drehen Vorhandensein Cabel-Clip in EndpositionVorhandensein von Kabel im Kabel-Clip



Station 300

Taktzeit Montage Spurstangen


0


parallel zum Einlegen der Bauteile Siehe Beschreibung im Lastenheft

4


4


5


Zahnstange spannen0


Parallel zum Greifer-Handling

8


Zahnstange entspannen2


WT Wechseln6


Gesamt 8 21 29 0.00 0.00

WT ausheben und Zahnstange in Mitte und Länge abfragen

re. Spurstange ausrichten, in Aufnahe stecken und Start-Taster bestätigen

Prüfung auf VorhandenseinTyp-Unterscheidung anhand der Länge

li. Spurstange ausrichten, in Aufnahe stecken und Start-Taster bestätigen

Prüfung auf VorhandenseinTyp-Unterscheidung anhand der Länge

2 x Spurstange durch Greifer in Schrauber einlegen

2 x Spurstange eindrehen auf Drehmoment

gem. LastenheftPrüfung auf Demontage nach NIO-Verschraubung



Station 301

Taktzeit Montage Spurstangen


6


12


Gesamt 0 18 18 0.00 0.00

Sensordekel/-Welle befetten(Fettpolster über WDR)

Befettungsdorn typabhängig in Position verstellbar.Unterschiedliche Fettmengen stücklistenabhängingZentrale Fett-Versorgung über Doppel-Fettfass-Pumpe.

gem. Befettungsvorschrift Klasse AS




Station 311

Taktzeit Montage re. Faltenbalg


5



4


parallel zum Einlegen der re. Bauteile Prüfung auf Vorhandensein

Gehäuse ausheben und fixieren3


0


parallel zum Gehäause fixieren gem. Befettungsvorschrift Klasse B

4



0


2


Befetten des re. kleinen Faltenbalg-Sitzes2



Gehäuse am re. Faltenbag-Sitz befetten0



re. Schutzhülse auf Sturstange aufsetzen0


parallel zum Befetten Faltenbalg-Sitz Schutzhülsentypre. Faltenbalg montieren

4


Beim Fügen drehen.

Federbandschelle vercrimpen2


Schutzhülsen abnehmen0


parallel zum Vercrimpen Ablage in Vorrichtung überwachtWT Wechseln

6

re. Faltenbalg mit gr. Schelle einlegen einlegen

re. kl. Schelle einlegen und Start-Taster betätigen

re. Faltenbalg mit gr. Schelle und kl. Schelle mit Handling aus Aufnahme abholen, Faltenbalg befetten

re. Faltenbalg befetten und mit gr. Schelle und kl. Schelle in Fügenaufnahme einlegen

Ausrichten der Spurstange

über Scherengreiferparallel zum Einlegen Faltenbalg

Spurstangen-Rille suchenund Fixierung des Lenkschafts

Abtasten der Spurstange und Einstellung Faltenbalgsitz (Rille) auf korrekte Position

paralell zum Einlegen SchelleZentrale Fett-Versorgung über Doppel-Fettfass-Pumpe.

parallel zum Ausrichten SpurstangeAls Option anbieten.

Korrekte Position (Prüfung kann auch in St. 328 erfolgen)mit Greifer in die erste Rille des Faltenbalgs

Oetinger-Zange Schellenposition variabel(in Zahnstangenachse und rotatorisch)

Kraft/Weg-ÜberwachtKorrekte Position (Prüfung kann auch in St. 328 erfolgen) mittels Checker



Gesamt 9 23 32 0.00 0.00


Station 311

Taktzeit Montage li. Faltenbalg


5



4


parallel zum Einlegen der re. Bauteile Prüfung auf Vorhandensein

Gehäuse ausheben und fixieren3


0


parallel zum Gehäause fixieren gem. Befettungsvorschrift Klasse B

4



0


2


Befetten des re. kleinen Faltenbalg-Sitzes2



Gehäuse am re. Faltenbag-Sitz befetten0



li. Schutzhülse auf Sturstange aufsetzen0


parallel zum Befetten Faltenbalg-Sitz Schutzhülsentypli. Faltenbalg montieren

4


Beim Fügen drehen.

Federbandschelle vercrimpen2


Schutzhülsen abnehmen0


parallel zum Vercrimpen Ablage in Vorrichtung überwachtWT Wechseln

6


li. Faltenbalg mit gr. Schelle einlegen einlegen

li. kl. Schelle einlegen und Start-Taster betätigen

li. Faltenbalg mit gr. Schelle und kl. Schelle mit Handling aus Aufnahme abholen, Faltenbalg befetten

li. Faltenbalg befetten und mit gr. Schelle und kl. Schelle in Fügenaufnahme einlegen

Ausrichten der Spurstange

über Scherengreiferparallel zum Einlegen Faltenbalg

Spurstangen-Rille suchenund Fixierung des Lenkschafts

Abtasten der Spurstange und Einstellung Faltenbalgsitz (Rille) auf korrekte Position

paralell zum Einlegen SchelleZentrale Fett-Versorgung über Doppel-Fettfass-Pumpe.

parallel zum Ausrichten SpurstangeAls Option anbieten.

Korrekte Position (Prüfung kann auch in St. 328 erfolgen)mit Greifer in die erste Rille des Faltenbalgs

Oetinger-Zange Schellenposition variabel(in Zahnstangenachse und rotatorisch)

Kraft/Weg-ÜberwachtKorrekte Position (Prüfung kann auch in St. 328 erfolgen) mittels Checker


Gesamt 9 23 32 0.00 0.00


Station 320

Taktzeit Mittenausrichtung u. Kontermutter schrauben


3


Schutzkappe nur bei PQ annehmenre. Außengelenke in Vorrichtung einlegen

2



3


Prüfung auf VorhandenseinStart-Taster betätigen

1


3


Schutzkappe nur bei PQ annehmenli. Außengelenke in Vorrichtung einlegen

2



3





Lenkung in Mitte ausrichten0


4


4


Position

WT Wechseln6


Gesamt 18 14 32 0.00 0.00

re. Außengelenk aus KLT nehmen und Schutzkappe abnehmen

Ausrichtung auf 90° erfolgt duch das Spannen in der Vorrichtung

re. Kontermutter aus Greiffbehälter entnehmen und in Vorrichtung einlegen

li. Außengelenk aus KLT nehmen und Schutzkappe abnehmen

Ausrichtung auf 90° erfolgt duch das Spannen in der Vorrichtungli. Kontermutter aus Greiffbehälter entnehmen und in Vorrichtung einlegen

parallel zum Einlegen der Bauteile Messsystem muss an Spurstange abgreifen.

2 x Kontermutter gleichzeitig durch Greifer in Schrauber einlegen

2 x Kontermutter auf Zwischenposition einschrauben



Station 321

Taktzeit Montage Außengelenke


2


Ausrichten Spurstange 2


Mittels Scheren-Greifer

0


Vorhandensein

2 x Außengelenk auf Maß aufschrauben6


2 x Kontermuttern anziehen3


Drehmomentüberwacht

3




Gesamt 0 22 22 0.00 0.00

Prüfung Ausrichtung Lenkritzelund Fixierung

2 x Außergelenke gleichzeitig in Schrauber-Greifer einlegen

Durch Greifer von St. 320paralle zum WT-WechselAußengelenke werden mit Schutzkappe aufgeschraubt (außer PQ35)

Verwendung von Rampen für die Schraubgeschwindigkeit (langsam drehen beim Gewindegang suchen, Drehzahl erhöhen, vor Erreichen des Schraubmaßes die Geschwindigkeit reduziern

"Lübbering" zum automatischen Anlegen der Konter-Mutter

Außengelenke auf Verkaufsstellung drehen, Schrauber-Greifer öffnen



Station 328

Taktzeit Ritzprägen


Ritzprägung12


Komplette Station als Option anbieten

8


10


Gesamt 0 30 30 0.00 0.00

Schriftbild prüfeninkl. Verfahren Ritzpräger

WT verlässt Station (WT-Wechsel inkl. Indexierung)



Station 329

Taktzeit Prüfstation


Kameraprüfung 20


Prüfung Faltenbalgsitz3


WT verlässt Station WT-Wechsel6


Gesamt 0 29 29 0.00 0.00

Kundenanschluss Gehäuse-Etikett und Kundenbarcode Schriftbild Ritzprägung prüfen als Option siehe Lastenheft "zusätzliche Prüfinhalte"

li./re. Faltenbalgsitz auf Gehäuse mittels Greifer in die erste Rille



Station 330-1

Taktzeit GP12-Kontrollen


GP12 Kontrollen20


IO oder NIO-Werker-QittierungStat-Taster betätigen

1


WT verlässt Station (WT-Wechsel)

6


Gesamt 21 6 27 0.00 0.00

Entkopplungsstrecke mit 2 - 3 WT-Stopps notwendig



Station 330-2

Taktzeit Lenkung in Kundengestell


9


Prüfung auf VorhandenseinLenkung von WT abnehmen

6


1


Lenkung in Kundengestell ablegen8


inkl. Schließen der Zwischenböden

WT verlässt Station (WT-Wechsel)

0

Bemerkung Überwachungparallel zum Ablegen in Gestell

8


Gesamt 32 0 32 0.00 0.00

Schutzkappe von Sensordeckel / Lenkschaft und Außergelenke (nur bei PQ35) montieren

Handlingsgerät erforderlich, da Gewicht > 10 kg(ist Lieferumfang des Anlagen-Lieferanten)

Staten nach Freigabe Lichtgitter und WT leer

Kundengestell wechsel alle 15 Lenkungen inkl. Bearbeitung der Begleitkarte

Entkopplungsstrecke mit 2 - 3 WT-Stopps notwendig Kundengestellwechsel wird durch Werker ausgelöst.APN Nummer (Anlagenpackstücknummer) wird als Barcodelable am zur Stationsgehörigen Drucker ausgedruckt, auf ZWA Schein geklebt und an Kundengestell angehängt.


091022_Beschreibung Arbeitsablauf-Stationen

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