18 Weiterführende Literatur 419

18 Weiterführende Literatur

Relevante Literatur Zugeordnete Kapitel

[Azd99] Aluminium Zentrale Düsseldorf (Hrsg.) Aluminium Taschenbuch Band 1-3 15. Auflage, Düsseldorf, Aluminium-Verlag, 1999

Kapitel 7

[Azd00] Aluminium Zentrale Düsseldorf (Hrsg.) Magnesium Taschenbuch 1. Auflage, Düsseldorf, Aluminium-Verlag, 2000

Kapitel 7

[Ask96] Askeland, D.R. Materialwissenschaften Heidelberg, Spektrum, 1996

Allgemein

[Bab95] Baboian, R. Corrosion tests and standards: application and interpretation ASTM manual series; MNL 20; 1995

Kapitel 12

[Bar00] Bargel, H.-J.; Schulze, G. Werkstoffkunde 7. Auflage, Berlin, Springer, 2000

Allgemein

[Blu93] Blumenauer, H.; Pusch, G. Technische Bruchmechanik 3. Auflage, Weinheim, Wiley-VCH, 1993

Kapitel 5

[Bür98] Bürgel, R. Handbuch Hochtemperatur-Werkstofftechnik Wiesbaden, Vieweg, 1998

Kapitel 4-7, 12

[Cal94] Callister, W.D. Materials Science and Engineering 3. Auflage, John Wiley and Sons, Inc., 1994

Kapitel 5

[Car89] Carlsson, L.A.; Pipes, R.B. Hochleistungsfaserverbundwerkstoffe Stuttgart, Teubner, 1989

Kapitel 10

E. Roos, K. Maile, Werkstoffkunde für Ingenieure,DOI 10.1007/978-3-642-17464-3, © Springer-Verlag Berlin Heidelberg 2011

420 18 Weiterführende Literatur

[Czi92] Czichos, H.; Habig, K.-H.

Tribologie Handbuch, Reibung und Verschleiß Vieweg Verlag 1992

Kapitel 14

[Dah93] Dahl, W. Eigenschaften und Anwendungen von Stählen, Band 1 und 2 1. Auflage, Aachen, Verlag der Augustinus Buchhandlung, 1993

Kapitel 6, 12

[Dom98] Domininghaus, H. Die Kunststoffe und ihre Eigenschaften Springer-Verlag, 1998.

Kapitel 8

[Dom69] Domke, W. Werkstoffkunde und Werkstoffprüfung Verlag W. Girardet,Essen, 1969

Kapitel 3

[Eck72] Eckstein, H.J. Werkstoffkunde Stahl und Eisen II, 1.Auflage VEB Deutscher Verlag für Grundstoffindustrie, Leipzig 1972

Kapitel 6

[Ehr99] Ehrenstein, W. Polymer-Werkstoffe C. Hanser Verlag München, 1999

Kapitel 8

[Eng74] Engel, L.; Klingele, H. Metallschäden Gerling Institut für Schadenforschung und Schadenverhü-tung, Köln, 1974

Kapitel 5

[Fra00] Franck, A.; Biederbick, K. Kunststoff-Kompendium Würzburg, Vogel, 2000

Kapitel 8

[Goo03] Goodrich, G. M. Iron castings engineering handbook Des Plaines, 2003

Kapitel 6

[Guy76] Guy, A.G. Metallkunde für Ingenieure Akademische Verlagsgesellschaft, Wiesbaden, 1976

Kapitel 2-7, 11

[Hai89] Haibach, E Betriebsfestigkeitsverfahren, Verfahren und Daten zur Bau-teilberechnung VDI-Verlag GmbH, Düsseldorf, 1989

Kapitel 5

[Hol95] Hollemann, A.F.; Wiberg, N. Lehrbuch der anorganischen Chemie 101. Auflage, Walter der Gruyter, Berlin 1995

Allgemein

18 Weiterführende Literatur 421

[Hor94] Hornbogen, E.

Werkstoffe 6. Auflage, Berlin, Springer, 1994

Allgemein

[Hor91] Hornbogen, E. Werkstoffe: Aufbau und Eigenschaften von Keramik, Metal-len, Polymer- und Verbundwerkstoffen 5. Auflage, Berlin, Springer, 1991

Allgemein

[Horn91] Hornbogen, E.; Warlimont, H. Metallkunde – Aufbau und Eigenschaften von Metallen und Legierungen 2. Auflage, Berlin, Springer, 1991

Allgemein

[Ils83] Ilschner, B. Festigkeit und Verformung bei hoher Temperatur Oberursel, Deutsche Gesellschaft für Metallkunde e.V., 1983

Kapitel 5-7, 9

[IKD96] Institut für Korrosionsschutz Dresden Vorlesung über Korrosion und Korrosionsschutz von Werk-stoffen, TAW-Verlag, Wuppertal 1996

Kapitel 12

[Kae90] Kaesche, H. Die Korrosion der Metalle 3. Auflage, Berlin, Springer, 1990

Kapitel 12

[Kit02] Kittel, C. Einführung in die Festkörperphysik Oldenbourg, München 2002

Kapitel 2

[Kop02] Kopitzki, K., Herzog, P. Einführung in die Festkörperphysik B.G. Teubner Verlag 2002.

Kapitel 2

[Lie02] Liedtke, D.; Jönsson, R. Wärmebehandlung 5. durchgesehene Auflage, Renningen-Malmsheim, expert, 2002

Kapitel 6

[Mac92] Macherauch, E. Praktikum in Werkstoffkunde 10. Auflage, Braunschweig, Vieweg, 1992

Allgemein

[Mai99] Maile, K. Fortgeschrittene Verfahren zur Beschreibung des Verfor-mungs- und Schädigungsverhaltens von Hochtemperatur-bauteilen im Kraftwerksbau Aachen, Shaker, 1999

Kapitel 5-7

[Mun99] Munz, D.; Fett, T. Ceramics Springer-Verlag, 1999.

Kapitel 9

422 18 Weiterführende Literatur

[Pet02] Peters, M.; Leyens, C.

Titan und Titanlegierungen Wiley-VCH, 2002.

Kapitel 7

[Pre82] Predel, B. Heterogene Gleichgewichte (Grundlagen und Anwendun-gen) Steinkopf-Verlag, Darmstadt, 1982

Kapitel 3

[Rob00] Robert, C. et al. Nondestructive Testing Handbooks American Society of Nondestructive Testing (ASNT) 3. Auflage, ASNT, Columbus, 2000

Kapitel 5

[Ros93] Roos, E. Grundlagen und notwendige Voraussetzungen zur Anwen-dung der Risswiderstandskurve in der Sicherheitsanalyse angerissener Bauteile Fortschritt-Berichte VDI, Reihe 18 Nr. 133, VDI-Verlag, Düsseldorf, 1993

Kapitel 5

[Sch96] Schatt, W. Einführung in die Werkstoffwissenschaft 4. Auflage, Weinheim, Wiley-VCH, 1996

Allgemein

[Sch98] Schatt, W.; Simmchen, E.; Zouhar, G. Konstruktionswerkstoffe 5. Auflage, Weinheim, Wiley-VCH, 1998

Kapitel 6-10

[Sch01] Schumann, H. Metallographie 13. Auflage, Weinheim, Wiley-VCH, 2001

Kapitel 3, 6, 7

[Sei90] Seidel, W. Werkstofftechnik: Werkstoffe – Eigenschaften – Prüfung – Anwendung München, Hanser, 1990

Allgemein

[Sim72] Sims, C.T.; Hagel, W.C. The Superalloys New York, John Wiley & Sons, 1972

Kapitel 7

[Tro84] Troost, A. Einführung in die allgemeine Werkstoffkunde metallischer Werkstoffe 1. – 2. Überarbeitete Auflage, Zürich, Bibliographisches In-stitut, 1984

Kapitel 2-5

[Uet85] Uetz, H.; Wiedemeyer, J. Tribologie der Polymere Carl Hanser Verlag München Wien, 1985

Kapitel 14

[Uet86] Uetz, H. Abrasion und Erosion München, Hanser, 1986

Kapitel 14

18 Weiterführende Literatur 423

[Vde61] Verein deutscher Eisenhüttenleute (Hrsg.) Atlas zur Wärmebehandlung der Stähle Band 1 Verlag Stahleisen M.B.H., Düsseldorf, 1961

Kapitel 6

[Vde73] Verein deutscher Eisenhüttenleute (Hrsg.) Atlas zur Wärmebehandlung der Stähle Band 3 Verlag Stahleisen M.B.H., Düsseldorf, 1973

Kapitel 6

[Vde84] Verein deutscher Eisenhüttenleute (Hrsg.) Werkstoffkunde Stahl Band 1: Grundlagen Band 2: Anwendung Berlin, Springer, 1984

Kapitel 2-6

[Vde89] Verein deutscher Eisenhüttenleute (Hrsg.) Stahlfibel Verlag Stahleisen M.B.H., Düsseldorf, 1989

Kapitel 6

[Web98] Weber, A. (Hrsg.) Neue Werkstoffe Düsseldorf, VDI-Verlag GmbH, 1989

Kapitel 6-10

[Wel76] Wellinger, K.; Dietmann, H. Festigkeitsberechnung, 3. erw. Auflage Alfred Kröner Verlag, Stuttgart, 1976

Kapitel 5

[Wen98] Wendler-Kalsch, E.; Gräfen, H. Korrosionsschadenskunde Springer-Verlag, 1998.

Kapitel 12

[Zen99] Zenner, H.; Gudehus, H. Leitfaden für eine Betriebsfestigkeitsrechnung. Verlag Stahleisen GmbH, Düsseldorf, 1999

Kapitel 5

[Zie98] Ziegler, C. Bewertung der Zuverlässigkeit keramischer Komponenten bei zeitlich veränderten Spannungen und bei Hochtempera-turbelastung Düsseldorf, VDI Verlag GmbH, 1998

Kapitel 9

[Zum90] ZumGahr, K.-H. Reibung und Verschleiß bei metallischen und nichtmetalli-schen Werkstoffen DGM Informationsgesellschaft Verlag, 1990

Kapitel 14

Konkordanz

Abkühlgeschwindigkeit 18, 165, 167, 178f Abkühlmittel 179f Abkühlgeschwindindigkeit 219 Abkühlungskurve 19, 35 Abkühlungslinie 36 Abrasion 367, 395ff Abschreckalterung 201 Abschreckmittel 173 Acryl_Butadien-Styrol 276 Additionspolymerisation 278f Additive 283 Adhäsion 367, 395ff Affinität 344 Aktivierungsenergie 56f Alitieren 333 Allotropie 18 Alpacca 235 Alterung 153, 191, 204 Aluminium 4,10, 66, 238ff, 326, 370, 375, 382ff Aluminiumlegierung 238ff Aluminiumoxid 238, 306f, 314 Amorph 13, 285f Anhydrid 344 anisotrop 318 Anisotropie 77, 90, 194 Anlassen 180ff, 189, 193, 360 Anlassversprödung 153, 209ff Anode 226, 239, 353, 371, 376 Anodenkupfer 387 anodisch 352ff Anrisskennlinie 103ff Antiphasengrenze 29 Antistatika 283f Aramid 318 Arrhenius 55ff

Arrhenius-Gesetz 56 Arrhenius-Gleichung 55, 58 Anlasszone 225 Atomaufbau 7 Atombindung 12 Aufhärtbarkeit 177 Aufhärtung Aufkohlen 184ff Aufspritzen 324 Aufmischung 227 Aushärtbarkeit 242 Aushärten 323 Aushärtung 24, 51f, 242ff, 265 Aushärtungseffekt 245 Auslagern 52, 242 Ausscheidung 31, 43, 51f, 114, 148, 181, 242f Ausscheidungshärtung 51f, 110, 114, 189, 242, 264f Austenit 148f, 154ff, 165 Austenitbildner 155f Austenitisieren 165, 174 Autoklav 238, 323 Bainit 154, 173f, 215 Bake-Hardening-Stähle 201 Bauschinger-Effekt 92 Baustahl 158, 173 Bauxit 238f Beanspruchungskollektiv 394, 395 Begleitelemente 142ff, 223, 250 Belastungsgeschwindigkeit 290f, 339 Belüftungselement 357 Benetzbarkeit 225 Benetzungsmittel 283 Beryllium 10, 262 Beschichtungstechnik 332 Beschichtungsverfahren 332

E. Roos, K. Maile, Werkstoffkunde für Ingenieure,DOI 10.1007/978-3-642-17464-3, © Springer-Verlag Berlin Heidelberg 2011

426 Konkordanz

Beschleuniger 283f Beständigkeit 147, 239f, 243, 290, 296 Bichromatieren 270 Biegefestigkeit 304, 306, 307, 308 311, 312, 313 Biegeversuch 84 Bimetall 260, 331 Bindemittel 289, 301 Bindung 12 Blasfolien 281 Blasformen 281, 282 Blasverfahren 144 Blausprödigkeit 113, 153, 173, 204 Blei 10, 36, 37, 75, 230, 312 Blockseigerung 50 Boltzmannkonstante 341 Borkarbid 313, 314 Brinellhärte 86, 213, 214, 226 Bronze 5, 273, 386, 413 Bichromatieren 270 Biegefestigkeit 304ff Biegeversuch 84 Bimetall 260, 331 Bindemittel 289, 301 Bindung 11 Blasfolien 281 Blasformen 281f Blasverfahren 144 Blausprödigkeit 113, 153, 173, 204 Blei 10, 36f, 75 Blockseigerung 50 Boltzmannkonstante 341 Borkarbid 313f Brinellhärte 86, 213f Bronze 231 Bruch 71f, 82, 102f, 115ff, 127, 204, 208, 291, 304, 364, 365 Bruchdehnung 82f, 88, 196, 204, 208ff, 214ff, 218, 226, 232ff, 243ff, 369 Brucheinschnürung 82f, 88 Bruchmechanik 115f, 120 Bruchschwingspielzahl 103 Bruchspannung 304, 321 Bruchvorgänge 115 Bruchwahrscheinlichkeit 304

Burgersvektor 25, 27, 29 Butadien-Rubber 276, 287, 290f, 296 Butan 143 Carbonisierung 328 Cermet 330 Chlorbutadien-Rubber 276, 287 Chromatierung 333 Cladding 336 Complex-Phasen 198, 200 Cottrell-Wolke 112, 114 CP-Stahl 198, 199, 200 CuAl-Legierung 237 CVD 334, 335 CVD-Verfahren 334 Dämpfung 216, 339 Dämpfungsverhalten 340 Dauerbruch 116, 128 Dauerfestigkeit 103f, 106, 109f, 184, 400, 402, 414 Dauerfestigkeitsgebiet 102, 365 Dauerfestigkeitsschaubild 107 Dauerschwingversuch 102 Deckschicht 252, 363f, 367ff Dehngrenze 214, 215, 216, 218, 243, 244, 256, 304 Dehnung 74, 76, 79, 83, 85, 93, 98, 99, 104, 124, 262, 267, 320, 321 dehnungsinduzierte Risskorrosion 364 Dehnungsschwingbreite 103, 105 Desoxidation 144, 191 Diamant 306, 313, 334 Diamantgitter 11 Diffusion 24, 50, 56, 58f, 69, 112 , 165, 170, 180, 184, 201, 266, 368 Diffusionsglühen 162, 165, 185, 333 Diffusionskoeffizient 57, 58 Dilatometerversuch 167, 180f Direkthärten 173, 186 Direktreduktion 142 Dispersionshärtung 189, 263, 266 Dispersionsverbundwerkstoff 330 Donator 343 Doppelbindung 277, 279 Doppelhärten 186f Dotierung 343 DP-Stähle 199

Konkordanz 427

Dreistoffsystem 47f, 50, 235 Druckfestigkeit 217ff, 306f, 311 Druckguss 270, 307 Druckschwellbeanspruchung 100 Drucksintern 69 Druckversuch 84f Dual-Phasen-Stahl (DP) 199f, 203 Durchstrahlungsprüfung 131f Durchvergütung 193 Duromer 377 Duroplast 277ff, 288f Edelstahl 161 Effusionsglühen 164f Eigenschaften von Kunststoffen 290f Eigenspannung 91f Eigenspannungen 91f, 179, 336 Einhärtbarkeit 177, 179 Einhärtungstiefe 178, 184 Einkristall 345 Einlagerungsmischkristall 35,59 Einsatzhärten 178, 184, 188 Einsatzstahl 159, 184ff Einschluss 31, 122, 161, 303 Einweg-Effekt 260f Eisen-Kohlenstoffdiagramm 146ff, 151f, 163, 219 Eisenschwamm 142 Eisenwerkstoff 139, 157 elastisch 72ff, 80 Elastomer 287f, 291, 389 elektrochemisch 352ff Elektrolyt 226, 238f, 353, 357f Elektrolytkupfer 226, 228 Elektronenleitfähigkeit 340 Elektronenpaarbindung 12 Elektronenwolke 8, 12 Elektro-Schlacke-Umschmelzverfahren 145 Elementarzelle 14ff E-Modul 74ff, 316 Emulgatoren 283f Emulsionspolymerisation 280 Endlosverfahren 281 Entkohlung 144, 367 Entmischung 39, 50ff, 227 Entphosphorung 145

Entschwefelung 141, 143, 145, 194 EPBM 116, 124, 126 Epoxid 276, 284 Epoxidmatrix 321 Erholung 56, 67, 94 Erholungsglühen 164f Ermüdung 304, 395 Ermüdungsbeanspruchung 226 Ermüdungsprozess 399ff Erosion 332, 366, 398 Erosionskorrosion 366 Ersatzstreckgrenze 82, 199 ESU 145 Eutektikale 41, 44 Eutektikum 40ff, 53f, 150, 179 Eutektoid 53f, 149 Extruder 281 Extrudieren 281, 284, 301, 312 Fällungspolymerisation 280 Farbeindringprüfung 131f, 135f Farbmittel 283f Faser 275, 284, 289, 319ff, 323f, 326ff Faserdurchmesser 320f Faserlänge 319, 321 Faserorientierung 320 Faserverbund 317f, 321 faserverstärkte Kunststoffe 322f, 329 faserverstärktes Metall 326 Faservolumenanteil 321 Feinblech 202, 205 Feinkornbaustahl 111, 161, 190ff Feinkornhärtung 99 Feinkornzone 221 Ferrit 147ff, 151, 154, 169, 214ff Feuerverzinken 371 Flächenabtrag 356, 366, 375 Flächenfehler 23 Flammhärten 183 Fließen 56, 94, 107 Fließkurve 83ff Fließspannung 80, 84, 94f Fließtemperatur 285 Flotationsverfahren 225 Folie 275, 281, 296 Folienplattieren 326 Formänderung 71, 84ff, 201

428 Konkordanz

Formgedächtniseigenschaft 259f Formkörper 289, 307, 310 Frank-Read-Mechanismus 111f Fremdatom 24, 34, 112, 114 Frenkel-Defekt 24 Frischen 142, 144ff Füllstoff 284, 289, 318ff, 389 Galliumarsenid 344 Galvanisieren 333 Gangart 139ff, 250 Garnierit 256 Gasblasen 51, 144, 283ff gasdruckgesintert 309 Gasnitrieren 187 Gasphaseninfiltration 328 Gasphasenpolymerisation 280 Gasreduktionsverfahren 142 Gefüge 219 Gefügeausbildung 219 Gelege 321 Germanium 10 Gewaltbruch 130 GFK 319 Gicht 140ff Gitter 14ff, 32, 258 Gitterkonstante 13ff, 226 Gitterleitfähigkeit 340 Gitterparameter 14ff, 19, 31, 235, 256 Gitterrichtung 19, 21, 23, 81 Glas 13, 286, 289, 318, 332 Glasfaser 284, 319, 321, 415 Glastemperatur 285, 287 Gleichgewichtspotenzial 353, 355 Gleichgewichtszustand 34, 36, 52, 146, 162, 242 Gleichmaßdehnung 83, 85, 94 Gleitband 365 Gleitebene 20ff, 25, 27ff, 28, 81ff, 111 Gleitrichtung 81 Gleitstufe 26 Gleitsystem 32, 81 Glühen 50, 64, 146, 162, 206, 211, 235, 371, 415 Granulat 184, 281, 389, 390, 417 Graphit 62, 146, 211ff, 284, 371 Grauguss 33, 71

Grenzfläche 31, 33, 44, 52, 303, 396 Grenzschicht 321, 353, 395ff, 403, 417 Griffith-Riss 119 Grobkorn 162f, 165 Grobkornbildung 50, 61, 166, 266 Großwinkelkorngrenze 30ff Grübchenbildung 400 Grundkörper 394 Grobkornzone 220 Grundwerkstoff 220 Grünspan 227 Gummi 75, 79, 319 Gusseisen 87, 153, 157, 211ff, 340 Gussstruktur 224 Gusszone 224 Güterkreislauf 380 Haar-Einkristall 318 Haigh 107 Halbleiter 62, 334, 343ff Halbmetall 9 Hall-Generator 343 Hall-Petch-Beziehung 115 Haltepunkt 36, 41 Hämatit 139 Handlaminieren 323f Härtbarkeit 177, 179, 326 Härten 165ff, 332 Härteprüfung 86f Härteprüfverfahren 86f Härtetemperatur 165, 174ff, 186 Härtezeit 174 Hartstoff 313, 398 Harz 289, 323ff heißgepresst 309, 313 heißisostatisch 309 Heißrissbildung 220 Heteroatom 275 hexagonal 15ff, 35, 230, 251, 270 High Cycle Fatigue 103 Hochlage 195, 398 Hochofen 140f, 382, 389 Hochpolymer 79, 93, 277f, 377 Homogenisieren 236 hyperelastisch 291 Hyperelastisches Verhalten 79 Hysterese 18

Konkordanz 429

Hysteresefläche 339 Hystereseschleife 79, 262 Idealkristall 23 IF-Stahl 198 IF-Stähle 198 Indiumarsenid 344 Induktionshärten 183, 187 Inertgasatmosphäre 312 Infiltrationstechnik 326 inkohärent 31, 53 intermetallisch 45, 78, 253, 264 interstitiell 24, 339 Ionenbindung 12 irreversible Verformung 71f interkritische Zone 221 Isolationswiderstand 290 Isolator 299, 343 isomorph 252 Isoprene-Rubber 276, 287, 290f isotherm 215 isotrop 318 J-Integral 123ff Kadmiumsulfid 344 Kalandrieren 282 Kaltaushärtung 52, 242f Kaltauslagerung 248 Kaltumformung 227, 243, 327 Kaltverfestigung 110ff, 198, 242 Karbid 164, 174f, 181, 189, 196, 207, 211, 266, 301 Kathode 226, 239, 353, 357f, 371, 384 Kathodenkupfer 387, 389 kathodisch 239, 352, 355, 360ff, 371ff Kavitation 233, 366 Kavitationskorrosion 349, 366 Keim 176 Keramik 299ff Kerbschlagarbeit 88ff, 176, 181, 206 Kerbschlagbiegeversuch 88ff Kettenatom 275 kfz 14ff Kleinwinkelkorngrenze 30 Klettern 60 Knoop 87 Koagulation 182 kohärent 52, 207

Kohlensack 140 Kohlenstofffaser 323, 329 komplex-kubisches Gitter 230 Kondensationspolymerisation 278, 279 Konstruktion 2ff, 305, 381 Kontaktkorrosion 333, 350, 358, 359 Konverter 143, 387, 388 Konzentrationselement 362 Korngrenze 29, 61, 65 Korngrenzendiffusion 57, 58, 329 Korngrenzenzementit 185 Korngröße 34, 62, 65, 111, 115, 175, 267, 303 Kornverfeinerung 99, 110, 115, 162, 191, 192, 194, 195, 246, 270 Kornzerfall 350, 360 Korrosion 109, 156, 189, 243, 252, 263, 312, 349ff, 357ff, 375ff, Korrosionsarten 356 Korrosionselement 357 Korrosionspotenzial 355 Korrosionsschutz 369ff Krätze 383 Kriechbruch 98, 126 Kriechen 95ff, 267 Kriechneigung 253 Kriechporen 127ff Kristall 7ff Kristallerholung 60ff Kristallisation 267, 327, 340 Kristallseigerung 50, 232 Kristallstrukturen 13 Kristallsystem 13ff krz 10ff, 23, 147, 148, 230, 235 Kübel 281 kubisch 14ff kubisch-flächenzentriert 14ff kubisch-raumzentriert 10, 11, 14, 15, 17, 20, 23, 32, 90 Kugelgraphit 212ff Kunstharz 6, 328 Kunststoff 71, 275ff, 319ff, 389ff Kunststoffproduktion 275 Kunststoffsorten 389 Kunststoffverbrauch 276 Kupfereisenkies 256

430 Konkordanz

Kupfererz 225 Kupferglanz 225 Kupferkies 225 Kupferlasur 225 Kupferlegierung 225, 228f, 237, 415 Kupferstein 225 Kupfer-Zink-Legierung 229f, 235 Kupfer-Zinn-Legierung 231 Kupolofen 225 Kurzzeitfestigkeit 103 Lackieren 335 Lamellengraphit 216ff LDAC-Verfahren 143 LD-Verfahren 143 LEBM 116 Lebensdauer 226 Ledeburit 150 Leerstelle 24, 60 Legierung 33ff Legierungskomponente 33, 45ff, 242 Legierungssystem 246 Leichtmetall 5, 10, 270 Leitfähigkeit 226f, 240, 340f, 343 Lichtbogenofen 144, 344 Limonit 139 Linienfehler 23 Liquiduslinie 36ff Lithium 10 Lochfraß 350, 360f Lorenzzahl 341 Lösung 33, 164 Lösungsbehandeln 164 Lösungsglühen 52, 242, 245, 270 Lösungsmittel 280, 329 Lösungspolymerisation 280 Low Cycle Fatigue 103 Luftabkühlung 186 Lunker 23, 31, 131 Magnesium 10, 269ff Magneteisenstein 139 Magnetit 139 Magnetkies 256 Magnetostriktion 256 Magnetpulverprüfung 131f, 135 Makroeigenspannungen 91 Malachit 225

Mangan 11, 50, 142f, 192, 237, 262 Martensit 165ff, 198ff, 259ff Martensit-Phasen-Stähle 198ff Martensitpunkt 167 Martensitstarttemperatur 170, 259 Martensitstufe 167, 176ff Materialrecycling 384 Matrixwerkstoff 319ff Mechanische Eigenschaften 71, 252, 269, 290f Mehrphasenstähle 199ff Messing 87, 229ff, 359, 386 Metallbindung 12 Metallkeramik 330 Mikroeigenspannung 91 Mikrolunker 266 Mikroriss 97, 127 Mikroseigerung 206 Mischkristall 34ff, 37ff, 112ff, 154 Mischkristallhärtung 42, 167, 263 Mischkristallverfestigung 99ff, 110ff, 190ff Mischverbindung 227 Mischungslücke 42ff Mischungsregel 320 Mittelspannung 99ff, 275ff Molekül 8, 12 Möller 140 monoklin 15 Monomer 275ff Ms-Temperatur 170ff, 259 Multipolymer 275 Nachhärtung 56 Nanoeigenspannungen 91 Natriumaluminat 238 Natural-Rubber 276, 287, 290ff Nennspannung 116, 119 Neuschrott 380 Nichteisenmetall 225ff Nichtoxidkeramik 300ff, 334 Nickel 11, 155ff, 256ff, 367ff Nickelbasislegierung 196ff, 264ff Nickel-Kupfer-Legierung 39, 233, 263 Nicrofer 265, 268 Niedriglegierter Stahl 104, 192 Nimonic 265, 268

Konkordanz 431

Nitrid 176, 187ff Nitrieren 154, 187ff, 375 Nitrierschicht 188 n-Leiter 343 Normalglühen 162, 165, 192f Normalisieren 227 Normalspannung 72ff, 130 Normalwasserstoffelektrode 354 Oberflächendiffusion 57f Oberflächenhärten 161 Oberspannung 107 OBM-Verfahren 143 Ofenausbruch 384 Opferanode 371f Ordnungszahl 7, 10f Oxid 154, 225, 238, 256, 269, 368f, Oxidation 69, 144, 266, 350, 352, 367, 369f, 377, 383, 402 Oxidationsbeständigkeit 197, 311, 313 Oxidkeramik 300, 303, 306 Passivierungspotenzial 356 Passivschicht 355, 356f, 361, 372, 374 Passungsrost 402 Patina 227 Peierl-Spannung 110 Pentlandit 256 Periodensystem 8f Peritektikale 45 Peritektisches System 44ff Perlit 149ff, 162ff, 170ff Perlitzerfallszone 221 Permeabilität 134f Phasenfeld 39, 48, 51 Phasenumwandlung 154, 173, 179 Phenolharz 319, 328 Phototransistor 343 Photowiderstand 343 physikalische Eigenschaft 290ff, 306ff, 313, 336, 339ff piezoelektrisch 299 Plasmanitrieren 187 Plastifizierung 123, 125, 301, 365 Plastische Verformung 80ff Plastizität 3, 9, 71, 201 Platelets 328 Plattieren 336, 371

Plattierung 330 p-Leiter 343 Polyaddition 279 Polyamid 93, 276, 293ff, 323 Polybutylenterephtalat 276 Polycarbonat 276, 279 Polyester 277 Polyethylen 5, 389 Polyethylen hoher Dichte 276 Polyethylen niederer Dichte 276 Polygonisation 61 Polymer 280ff, 318, 329 Polymerisation 277ff Polymorphie 18 Polypropylen 277, 389 Polystyrol 277, 292ff, 389 Polyurethan 277 Polyvinylchlorid 5, 277, 279, 389 Porenkette 97 Porosität 69, 308, 312, 376 Potenzialdifferenz 341, 358, 370 Prepreg 318 Presssintern 282 Primäraluminium 382 Primärgefüge 270 Primärzementit 148ff Produktrecycling 384 Pseudoelastizität 259ff PS-Stahl 198 Pultrusion 324 Pulvermetallurgie 326 Pulvertechnik 282 Punktfehler 23f PVD 314, 331, 334f Pyrolyse 328f Qualitätsstahl 160f Quarz 225, 300, 344 quasiisotropes Gelege 321 Quergleiten 28, 60 Querkontraktion 75 Querkontraktionszahl 75, 226, 251, 256, 270f, 321, 345 Radikal 278 Raffination 225f, 238 Randlöslichkeit 42, 51 Randschichthärten 183

432 Konkordanz

Raumgitter 8, 10f, 16, 23, 37 Reaktionssintern 301ff Reckalterung 112 Recycling 251, 379ff Recycling von Aluminium 382ff Recycling von Kupferwerkstoffen 386ff Recycling von Stahl 379ff Reiboxidation 367, 402 Reibsystem 393 Reibung 79, 339, 367, 393, 396 Reinaluminium 238ff Reintitan 250 Reißwiderstand 116 Rekristallisation 56, 60ff, 94, 182 Rekristallisationsglühen 164ff, 227 Rekristaliationszone 225 Relaxation 99 Relaxationsversprödung 211f Relaxationsversuch 99 Replika-Methode 131, 136 Restaustenit 167, 169ff, 180f reversible Verformung 71ff rhomboedrisch 15 Risseinleitung 123 Risswachstum 116f, 121, 123, 128, 130, 266, 310, 365, 367, 399 Risswachstumsgeschwindigkeit 130, 367 Risswachstumskurve 130 Risswiderstandskurve 125f Risszähigkeit 317, 319 Rockwell 86f Rockwellhärte 87 Roheisen 139ff, 211, 390 Rotbruch 154 Rotkupfererz 225 Rovings 318, 324 Ruhepotenzial 355, 357ff Ruß 319 SAGBO 266 Sammelrekristallisation 64 Sandwich 317 Sauerstoffkorrosion 352 Schachtofen 225, 387 Schadensanalyse 393, 407f

Schadensbewertung 407 Schadensursache 407f Schaefflerdiagramm 156f Schallemissionsprüfung 131 Schäumen 283 Schichtverbund 317f Schichtverbundwerkstoff 330f Schiebung 75 Schmelzbereich 36 Schmelzlinie 220 Schmelztemperatur 55, 64, 68, 96, 140, 142, 239, 269, 285f, 306, 307, 313, 327 Schmelzschweißen 219 Schmidfaktor 81 Schmieden 71 Schraubenversetzung 25ff, 30, 60, 97 Schrott 142, 144, 251, 380ff Schubmodul 75, 321, 340 Schubspannung 25ff, 72ff, 81ff, 84, 111, 116, 399ff Schutzpotenzial 363 Schwarz-Weiß-Verbindung 223 Schweißgut 219 Schweißnaht 219 Schweißprozess 222 Schwermetall 9ff, 384 Schwingbeanspruchung 99 Schwingfestigkeit 99, 106, 108ff, 254, 266, 365 Schwingspielzahl 102ff, 109 Schwingstreifen 129ff, 408 Schwingungsbruch 101ff, 109, 129 Schwingungsrisskorrosion 350, 365 Schwingungsverschleiß 367, 401, 350, 361ff Seebeckeffekt 341ff Seigerung 50, 144 Sekundäraluminium 382ff Sekundärrohstoffe 386ff Sekundärzementit 148ff, 185 Selbstabschreckung 220 Sensibilisierung 156, 373 Sichtprüfung 131 Silikatkeramik 300ff Silikon 277 Silizierung 329

Konkordanz 433

Silizium 67, 140, 142, 218, 230, 237ff, 249, 269, 284, 301, 303, 309ff, 328ff, 344ff, 385 Siliziumkarbid 311ff, 328 Sintern 68ff, 282, 286, 301ff, 306ff, 312, 326, 328, 330 Sintervorgänge 68, 300 Sinusschwingung 99 Smith 107 Soliduslinie 36ff, 50 Sondermessing 229, 231 Spaltbruch 117ff, 128 Spaltkorrosion 350, 361 Spannungsamplitude 100ff, 107ff Spannungsarmglühen 92, 164, 165, 207, 376 Spannungsintensitätsfaktor 120ff Spannungsreihe 252, 354f Spannungsrissbildung 377 Spannungsrisskorrosion 244ff, 350, 362ff, 373ff Spannungsverhältnis 100 Spannungszustand 72, 85 Sperrschicht 343 Spritzgießen 281, 301, 324 Sprödbruch 72, 88, 117, 128, 203 Sprödbruchsicherheit 190, 194 Sprödigkeit 180, 203ff Sprungtemperatur 346 Stabilisator 283f, 308f Stahlbegleiter 153, Stahlguss 106, 159, 162, 211 Stahlherstellung 143ff, 211, 381, 389 Stahlschrott 380f Standardpotenzial 354 Stapelfehler 23, 29, 30, 60, 68 Stapelfolge 17, 29, 68 Steifigkeit 317, 320, 328, 405 Stengelkristalle 267 strain-rate-sensitivity 95 Streckgrenzenverhältnis 199 Stromdichte 183, 355ff, 372 Stromdichte-Potenzial-Kurve 355f Stufenreaktion 278f Stufenversetzung 25ff Styropor 296

Substanzpolymerisation 280 Substitutionsatom 23f Substitutionsmischkristall 34f Superplastizität 94f Supraleiter 299, 346, 347, 417 Supraleitung 346f Suspensionspolymerisation 280 Teilchenhärtung 99 Teilchenverbund 317f, 330 Temperaturwechselbeständigkeit 221, 306, 308f Temperguss 215 ternär 50, 235, 303 Tertiärzementit 148ff Textur 68, 77, 90, 153, 267 Thermische Prüfung 131 Thermisches Spritzen 335 Thermoelektrizität 341 Thermoelement 342f thermomechanisch 193, 195 Thermoplast 278f , 285ff, 322, 389 Thermospannung 341ff, 370 Thermostrom 341f Tieflage 89, 398 Tiegelziehverfahren 345 Titan 250ff, 258 Titanschwamm 250 TMS-Stahl 198, 200 Torsionsversuch 84, 201 transkristallin 117f, 121, 128, 365 Translationsgitter 13ff Treibmittel 284 Trennbruch 119 TRIP-Stähle 198, 203 Tropfenkorrosion 361 TWIP-Stähle 198, 201 Überalterung 52, 242, 264 übereutektoid 150, 162, 185 Übergangskriechen 96 Übergangstemperatur 89f, 190ff, 206 Umformbarkeit 161f, 201f, 240 Umwandlungstemperatur 18, 44, 229, 252, 259 Umwandlungsverhalten 225 untereutektoid 150f, 162, 164f, 199 Unterspannung 100, 107

434 Konkordanz

Vakuumentgasung 144 V-Diagramm 40, 46, 146 Verbindung 45, 46f, 78, 148, 187, 225, 235, 255, 303 Verbindungsbildung 45, 46, 78 Verbundwerkstoff 317ff Verfestigung 82, 97, 110ff, 201ff Verfestigungsmechanismen 110ff, 263 Verformungsbruch 121 Verformungsgeschwindigkeit 81, 84, 88, 94 Verformungsgrad 62ff Verformungsloser Bruch 117ff Verformungstextur 90, 260 Vergüten 182ff, 193 Vergütungsstahl 182f, 202 Vermiculargraphit 216ff Vernetzung 275, 279, 287ff Verschleiß 332, 393ff Verschleißart 393ff Verschleißfestigkeit 232, 246, 258, 328, 393ff Verschleißgeschwindigkeit 401 Verschleißkorrosion 366 Verschleißmechanismus 393ff Verschleißwiderstand 33, 183 Versetzung 23ff, 60ff, 80, 96ff, 110ff, 129, 204, 264, 347, 367 Versetzungsannihilation 28 Versetzungsaufstau 80, 96ff, 112, 115, 153, 264 Versetzungsbewegung 96, 97, 112, 115, 264 Versetzungsdichte 61ff, 65, 110ff Versetzungsring 29, 61, 111 Versprödung 156, 205ff, 377 Verstärkungsstoffe 288, 318 Verwertung 379ff Verzinkung 333 Verzunderung 222, 333, 369 Vickers 87ff viskos 93ff, 291ff, 310, 396 Vlies 318, 326 Volumenänderung 79ff, 308 Volumendiffusion 57ff Wabenbruch 123

Walztextur 90 Warmaushärtung 52, 244, 248 Warmbadhärten 173ff Wärmedämmschicht 314 Wärmeeinflusszone (WEZ) 219 Wärmeleitfähigkeit 216f, 226, 241, 251, 290, 306, 307ff, 311, 313ff, 340ff Warmfestigkeit 217, 231, 253, 270 Warmstreckgrenze 127, 164, 192 Wasserstoffkrankheit 227 Wasserstoffrissbildung 367 Wasserstoffversprödung 164, 333, 350 Wasservergüten 193 Wechselbeanspruchung 100, 107 Wechselfestigkeit 103, 109, 214, 366 Weibullverteilung 304ff Weichfleckigkeit 176 Weichglühen 164ff, 236 Weichmacher 283, 284, 377 Weißen Gusseisen 211ff Werkstoffauswahl 381, 397, 405 Werkstoffermüdung 399, 402 Werkstofffehler 222 Werkstoffherstellung 4 Werkstoffpaarung 342, 393, 396ff, 402, 406 Werkstoffverbund 317, 403 Whisker 284, 318, 328, 331, 334 Wickeln 323 Winderhitzer 140ff Windfrischen 143, 381 Wirbelschichtofen 250 Wirbelstromprüfung 131ff Wöhlerversuch 102ff, 365 Wolframkarbid 397, 399 Zähbruch 121ff Zeitdehngrenze 98 Zeitfestigkeit 102ff, 365 Zeitstandbruch 97, 210 Zeitstandfestigkeit 98, 189, 196ff, 226, 263ff, 292ff Zeitstandkerbversprödung 208ff Zeit-Temperatur-Umwandlungsschaubild 154 Zementit 148ff, 166, 181, 212 Zenereffekt 343

Konkordanz 435

Zersetzungstemperatur 285, 291, 310ff Zerstörungsfreie Prüfung 131ff Ziehtextur 90 Ziehverfahren 327 Zink 10, 47, 228ff, 235, 245, 270, 312, 333 Zinn 10, 227ff, 250, 327 Zinnbronze 229, 231ff Zirkon 11, 250, 270, 314 Zirkonoxid 307ff ZTA-Diagramm 166, 175ff ZTU-Diagramm 154, 171ff, 199ff Zug-Druck-Wechselfestigkeit 214 Zugschwellbeanspruchung 100 Zugversuch 82ff, 94, 204, 304 Zunderbeständigkeit 375 Zunderschicht 367ff Zusatzstoffe 295, 300 Zweiweg-Effekt 259ff Zwilling 30ff, 67ff, 82, 201, 230, 260 Zwischengitteratom 23ff, 60, 169, 228 Zwischenstufe 167, 170, 173, 193, 216