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Seit fast 60 Jahren verlassen sich OEM-Konstrukteure,Wartungstechniker und Materialingenieure auf der ganzenWelt auf die Marke Molykote®, denn sie steht für Leistungund fachliche Kompetenz bei der Lösung und Vermeidungvon Schmierstoffproblemen. Molykote Lösungen sind über einweltweites Vertriebsnetz von mehr als 3.000 Vertriebspartnernerhältlich. Wenn Sie mehr über unser umfangreichesProdukt- und Serviceangebot erfahren wollen, besuchen Siewww.molykote.com bzw. www.molykote.de oderschreiben Sie eine E-Mail an [email protected].

HAFTUNGSBESCHRÄNKUNG – BITTE SORGFÄLTIG LESENDie in diesem Dokument enthaltenen Angaben werden in gutem Glauben alswahrheitsgetreue Informationen übermittelt. Da Dow Corning keinen Einfluss auf dieVerwendungsart der Produkte und auf die Bedingungen hat, unter denen sie eingeset-zt werden, ist trotz dieser Produktinformationen vor dem Einsatz der Produkte unbed-ingt die Durchführung von Tests erforderlich, um sicherzustellen, dass die Produkte vonDow Corning im Hinblick auf die Leistung, Wirkung und Sicherheit für die spezifischeVerwendung durch den Kunden geeignet sind. Vorschläge zur Produktverwendungsind nicht als Verleitung zu Patentrechtsverletzungen zu verstehen. Dow Corning gewährleistet nur, dass die Produkte der zur Zeit der Lieferung aktuellenProduktbeschreibung von Dow Corning entsprechen. Gewährleistungsansprüche des Kunden und die entsprechenden Gewährleist-ungspflichten von Dow Corning bei einer Garantieverletzung beschränken sich auf dieLieferung von Ersatz oder die Rückerstattung des Kaufpreises für ein Produkt, das derGarantie nicht entspricht. JEDE WEITERE AUSDRÜCKLICHE ODER IMPLIZIERTE GEWÄHRLEISTUNGDURCH DOW CORNING, EINSCHLIESSLICH DER VERKÄUFLICHKEIT UND VER-WENDUNGSEIGNUNG, IST AUSGESCHLOSSEN. DOW CORNING ÜBERNIMMT KEINE HAFTUNG FÜR ZUFALLS- ODERFOLGESCHÄDEN.Dow Corning ist eine eingetragene Marke der Dow Corning Corporation.Molykote ist eine eingetragene Marke der Dow Corning Corporation.© 2004 Dow Corning Corporation. Alle Rechte vorbehalten

Formular-Nr.: 71-0250B-03

Anti-Friction-Coatings Auswahlleitfaden

AV05901

Anti-Friction Coating-Produkt

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Beständigkeit der ausgehärteten Filmschicht

Applikationstechnik

Unsere Applikationseinrichtung unterstützt unsere technologische Führungsrolle. In diesem Speziallaborsetzen wir die gängigsten Applikationsmaschinen für Anti-Friction-Coatings ein, um Testprototypen fürunsere Kunden herzustellen und Anwendungsparameter für neue Projekte zu optimieren.

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Produkt Schmierstoff

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PTFE-N UV PTFED 708 PTFED 96 PTFE7405 Synthetischer

FestschmierstoffD 10 GraphitD 88 Spezialpigmente

Fußnote:Bei L13 handelt es sich um eine Mischung organ7414 ist ein organisches Lösemittel mit einem F

Bei Anti-Friction-Coatings (vormalsauch als Gleitlacke bekannt) handelt essich um farbähnliche Produkte. Anstatteines Farbpigments enthalten siesubmikroskopische Festschmier-stoffteilchen, die in sorgfältigausgewählten Kunstharzverschnittenund Lösemitteln dispergiert sind. DieSchmiereigenschaften und derKorrosionsschutz dieser Produktehängen im Wesentlichen von der Wahlder richtigen Rohstoffe und derVolumenkonzentration des Festschmier-stoffgehalts ab. MOLYKOTE®

Anti-Friction-Coatings bilden einenglatten Film, der alle Unebenheiten der Oberfläche ausgleicht und dadurchdie Reibung selbst bei extremenBelastungen und Arbeitsbedingungenoptimiert (z. B. bei Metall/Metall-,Kunststoff/Metall- oder Kunst-stoff/Kunststoff-Kombinationen). DieseBeschichtungen werden mithilfeüblicher Verfahren aufgetragen:Sprühbeschichtungs-, Tauch- oderPinselverfahren.

MMOOLLYYKKOOTTEE®® Produktreihe

MOLYKOTE® Anti-Friction-

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AushärtungEinbrennbeschichtungen weisen bessere Beständigkeitswerte auf. Die entsprechendenAushärtungszeiten und -temperaturen sind aus den Datenblättern ersichtlich. Dabei handelt es sichum Richtwerte, die unter den tatsächlichen Produktionsbedingungen nochmals überprüft und getestetwerden müssen. Die Aushärtungszeit ist bei großen Teilen je nach Gewicht und Querschnitt zuverlängern. Zur Aushärtung werden Lacktrockenöfen empfohlen. Alternativ kann auch Infrarotwärmefür die Aushärtung verwendet werden. Es wird empfohlen, einen Wischtest mit MOLYKOTE® 7414Verdünner durchzuführen, um zu prüfen, ob das beschichtete Teil vollständig ausgehärtet ist. Lässtsich die Beschichtung entfernen, bedeutet dies, dass der Film noch nicht vollständig ausgehärtet ist.

SchichtdickeLebensdauer, Reibungskoeffizient und Korrosionsschutzeigenschaften von Anti-Friction-Coatingshängen stark von der Dicke des Films ab. Der Film sollte dicker sein als die Oberflächenrauheit derBerührungsflächen und liegt im Allgemeinen zwischen 5 und 20 µm. Es ist besser, auf beiden Flächeneine möglichst dünne Schicht aufzutragen als eine relativ dicke Schicht auf nur einer Seite, da dickeSchichten (> 20 µm) starken mechanischen Belastungen nicht genauso gut standhalten können.

Zur Messung der Schichtdicke können folgende Methoden verwendet werden:1. Magnetinduktivmethode gemäß DIN 50 981/ISO 2178 für ferromagnetische Grundwerkstoffe2. Wirbelstrommethode gemäß DIN 50 984/ISO 2360 für Nichteisenmetalle3. Beta-Rückstreuungsmethode gemäß DIN 50 983/ISO 3543 für Kunststoffe4. In Ausnahmefällen (wenn die oben genannten Methoden nicht möglich sind): Mikrometer und

optische Methoden.

Entfernung von Anti-Friction-Coatings (Entschichtung)In den meisten Fällen können Anti-Friction-Coatings von Metallflächen entfernt werden, indem dieentsprechenden Teile über Nacht in ein Bad mit MOLYKOTE® 7414 Verdünnungsmittel gelegtwerden. Sollte diese Methode nicht zum gewünschten Ergebnis führen, können auch handelsüblicheAbbeizmittel für Epoxydharze verwendet werden. Das Sandstrahlen der beschichteten Flächen(sofern erlaubt) stellt eine weitere effiziente Methode dar.

Applikation auf KunststoffflächenAuswahlBei der Auswahl des Anti-Friction-Coatings ist zu beachten, dass MoS2-haltige Beschichtungen fürverstärkte Kunststoffe und MoS2-freie Beschichtungen für nicht verstärkte Kunststoffe geeignet sind.Falls ein Einbrenn-Anti-Friction-Coating anstelle eines lufttrocknenden Anti-Friction-Coatingsverwendet werden soll, ist vorher anhand eines Tests festzustellen, ob der Kunststoff über eineausreichende thermische Stabilität verfügt.

ApplikationsmethodenAnti-Friction-Coatings können mithilfe von Sprüh-, Tauch-, Pinsel-, Walz- oder Druckverfahrenaufgetragen werden. Die Wahl der geeigneten Methode hängt von Form, Größe, Gewicht und Mengeder Werkstücke ab. Ebenfalls zu beachten sind die Anforderungen an den Film sowie Anteil undPlatzierung der zu beschichtenden Gleitflächen.

Trocknung/AushärtungDiese hängt von der verwendeten Beschichtung ab und kann den Datenblättern entnommen werden.Es ist notwendig, sowohl eine Testbeschichtung als auch eine Prüfung auf Spannungsrissbildungdurchzuführen.

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Bindemittel Verdünner- verträglichesLösemittel

Titanat L 13Spezialprodukt L 13Phenolharz L 13Epoxydharz L 13Epoxydharz L 13Polyamidimid 7414Epoxydharz WasserAcrylat WasserAcrylat L 13Epoxydharz L 13PU WasserPolyamidimid 7414

Polyamidimid 7414Polyamidimid 7414

anischer Lösemittel.Flammpunkt von > 90 ºC.

Bei anderen herkömmlichenApplikationsmethoden werdenSpritztrommeln oder Zentrifugeneingesetzt oder elektrostatische bzw.automatische Sprühverfahren sowieDruck- oder Walzbeschich-tungsverfahren angewendet und imAnschluss mit bewährten Methodender Industrietrocknung undAushärtung kombiniert. Bei diesenTrocknungs- und Aushärtungs-methoden beträgt die Aushärtungszeitzwischen 3 Minuten beiLufttrocknung und 60 Minuten beiHeißluftaushärtung.

Anti-Friction-Coatings:ProduktangebotDie aktuelle Produktreihe kannanhand der verschiedenenFestschmierstoffe, der Bindemittelund der Lösemittelbasis in denFormulierungen unterschiedenwerden.

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Coatings

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1. Schmierstoffe

Art Stärken

MoS2 + Hohes Lasttragevermögen+ Weiter Temperaturbereich

Molybdän- + Überlackierbar

disulfid + Ausgezeichnete Haftung+ Niedriger Reibungskoeffizient bei

hoher Belastung+ Schutz vor Tribokorrosion+ Verlängert die Lebensdauer

(Synergismus mit Grafit)+ Elektrischer Isolator

Grafit + Hohe Temperaturbeständigkeit+ Trennwirkung (Metallumformung)+ Guter Schmierstoff bei Feuchtigkeit

PTFE + Farblos+ Trennwirkung+ Niedriger Reibungskoeffizient bei

geringer Belastung+ Elektrischer Isolator+ Gute chemische Beständigkeit

Synthetische + Farblos/einfärbbarFestschmier- + Extrem niedriger Reibungskoeffizienstoffe bei geringer Belastung

(Aushärtungstemperatur)+ Gute chemische Beständigkeit+ Guter Tribokorrosionsschutz+ Niedrige Aushärtungstemperatur+ Elektrischer Isolator

Stärken und potentielle SchwächenTechnologien

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Applikation von Anti-Friction-Coatings

Je nach Art der zu behandelnden Teile und der erforderlichen Oberflächenbeschaffenheit werden Anti-Friction-Coatings mithilfe eines Sprüh- oder Tauchverfahrens oder unter Verwendung vonSpritztrommeln oder Zentrifugen aufgetragen. Diese Werkstücke sollten entsprechend vorbehandeltwerden. Bei partieller Beschichtung der Werkstücke wird empfohlen, Abdeckschablonen oder einenablösbaren Schutzfilm zu verwenden. Beides ist vor der Aushärtung zu entfernen. Anti-Friction-Coatings sind entsprechend dem empfohlenen Applikationsverfahren bereits einsatzbereit erhältlich(siehe technisches Datenblatt des jeweiligen Produkts). Vor der Anwendung müssen diese gründlichdurchgerührt werden, damit das Fluid homogen ist. Eine Verdünnung des Fluids (unter gründlichemRühren) ist nur notwendig, wenn die Dicke des Films weniger als 5 µm betragen soll. Bei nichtwasserbasierten Anti-Friction-Coatings sind ausschließlich elektrische Mischgeräte mitexplosionsgeschützten Motoren zu verwenden. Bei der Applikation solcher Beschichtungen sind stetsdie örtlichen Sicherheitsvorschriften für die Handhabung von Farben und Lacken zu beachten.

Applikation auf MetalloberflächenSprühverfahrenBeim Sprühverfahren erfolgt das Sprühen in Spritzkabinen. Sollte der Sprühvorgang anderswoerfolgen, muss für gute Entlüftung gesorgt werden. Flüchtige Lösemittel können gefährlich sein: Daherdarf in diesem Raum keine offene Flamme vorhanden sein. Bei kleinen Flächen wird eine Rundstrahl-Spritzpistole mit einer 0,8-mm-Düse empfohlen. Der Sprühdruck sollte sich zwischen 2 und 5 barbewegen. Der Abstand zwischen dem Werkstück und der Spritzpistole sollte so gewählt sein, dass dasProdukt noch feucht ist, wenn es auf die Oberfläche des zu beschichtenden Teils auftrifft. Es solltensich keine Risse oder Tröpfchen bilden. Ist der Abstand zwischen der Spritzpistole und dem Werkstückzu groß, trocknet das Produkt, bevor es die zu behandelnde Fläche erreicht. Dies verhindert dieBildung eines homogenen Anti-Friction-Coatings und der Film wirkt rau.

Im Vergleich zu Mal- und Lackierarbeiten ist es beim Auftragen von Anti-Friction-Coatings nochum vieles wichtiger, äußerst sorgfältig vorzugehen, da ein extrem dünner aber homogener Filmerzielt werden muss. Für einen dickeren Film kann das Anti-Friction-Coating in mehreren Schichtenaufgetragen werden. Jede Folgeschicht sollte jedoch erst aufgetragen werden, wenn die vorherigeSchicht fast trocken ist.

Beim Sprühverfahren muss wasser- und ölfreie Druckluft verwendet werden. Damit das Bindemittel undder Festschmierstoff homogen aufgetragen werden können, muss das Produkt vor allem nach längererNichtverwendung vorher durchgerührt werden. Zusätzlich zum Sprühen mit Druckluft kann auch einelektrostatisches Verfahren eingesetzt werden. Solange die Beschichtung nicht gehärtet ist, sind diebesprühten Teile mit großer Sorgfalt zu behandeln, um Beschädigungen zu vermeiden. Anti-Friction-Coatings sollten mindestens 10 Minuten lang an der Luft trocknen, bevor sie angefasst werden können.

Tauchverfahren und ZentrifugierenFalls Form und Größe des Teils es zulassen, kann auch ein Tauchverfahren verwendet werden.Tauchzentrifugieren ist eine sparsame Methode, um Anti-Friction-Coatings auf eine große Mengevon Schüttgut aufzutragen, wie Schrauben, Muttern oder anderen kleinen Teilen. DerTauchzentrifugiervorgang ist stets zweimal durchzuführen.1. Tauchen; zentrifugieren; auf ein Drahtgitter verteilen; trocknen2. Wiederholen der unter Punkt 1 genannten Schritte, um Defekte (Kontaktpunkte) abzudecken.

Die gewünschte Dicke des Films wird erreicht, indem die Drehzahl der Zentrifuge entsprechend dergegebenen Viskosität der Anti-Friction-Coatings angepasst wird.

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Oberflächenvorbehandlung bei Anti-Friction-Coatings (Fortsetzung)

Waschen, Trocknen und Imprägnieren des Oberflächenfilmsa) Chromsäureverfahren: Mit heißem Wasser (65 ºC) gründlich spülen und lufttrocknen lassen.b) Schwefelsäureverfahren: Teile gründlich mit Wasser spülen und Beschichtung durchEintauchen in eine fünfprozentige Natrium- oder Kaliumdichromatlösung versiegeln. Spülen undtrocknen lassen. Während des Trocknens sollte die Temperatur 102 ºC nicht übersteigen. DieWerkstücke dürfen danach nicht mit bloßen Händen angefasst werden.

Säurebeize anstatt Sandstrahlen für Kupfer und KupferlegierungenKupfer und Kupferlegierungen werden mit einer Mischung aus zwei oder mehreren der folgendenSäuren behandelt: Schwefel-, Phosphor-, Chrom-, Salpeter- und Salzsäure. Mischverhältnis undKonzentrationen sind je nach Legierung und Oberflächenbedingungen sehr unterschiedlich. DieEintauchzeit beträgt zwischen 5 Sekunden und 5 Minuten. Beim Einlegen in das Säurebad ist zubeachten, dass das Grundmetall nicht unnötig angegriffen wird. Wird Salpetersäure eingesetzt,müssen giftige Salpetersäuredämpfe durch ein gutes Entlüftungssystem abgesaugt werden. BeiFlachteilen kann ein rasch wirkendes Beizbad verwendet werden. Bei einer großen Zahl vonWerkstücken oder Teilen mit komplizierten Formen ist ein langsam wirkendes Beizbad zuverwenden. Nach dem Beizen müssen die Teile gründlich gespült werden, um jeglicheSäurerückstände zu entfernen.

Vorbehandlungsmethoden

Vorbehandlung von KunststoffflächenAuch bei Kunststoffen erhöht die Oberflächenvorbehandlung die Haftung und Lebensdauervon Anti-Friction-Coatings. Diese Vorbehandlung besteht im Wesentlichen aus Entfettungund Reinigung. Es dürfen nur Lösemittel verwendet werden, die das Substrat nichtbeschädigen. Diesbezügliche Informationen des Herstellers des Kunststoffs oderKunststoffteils sind vorher durchzusehen. Die Haftung kann auch durch Aufrauen (z. B. feines Sandstrahlen) oder Aktivieren der Kunststoffflächen in einemNiederdruckplasma verbessert werden. Vor Produktionsbeginn ist die Wirksamkeit derausgewählten Vorbehandlungsmethode zu testen.

VorbehandlungEntfettung � � � � � � �Oxidentfernung:- durch Beizen � �- durch Sandstrahlen mit Aluminiumoxid oder Stahlguss (55 µm) � � � �Eloxieren gemäßMIL-A-8625 C �AMS 2488 (Titanoxid Typ II) �Bichromatbehandlung gemäß MIL-M-3171 C �Phosphatierung gemäß DOD-P-16 232 � �Oxalsäurebehandlung �

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Empfohlene Vorbehandlungsmethoden für Metalloberflächen

Potentielle Schwächen

- Starke Reibung bei geringer Belastung- Einlauf bei hoher Belastung- Hoher Reibungskoeffizient bei Feuchtigkeit- Nur dunkelgrau

- Kürzere Lebensdauer bei Raumtemperatur (im Vergleich zu MoS2)

- Elektrisch leitfähig- Nur schwarz

- Zersetzung (+315 ºC) = giftiger Dampf- Geringes Lasttragevermögen- Nicht überlackierbar

- Geringes Lasttragevermögen- Begrenzter Temperaturbereich

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von Anti-Friction-Coating-

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Im Vergleich zu Fetten und Pasten bietenAnti-Friction-Coatings im Allgemeinenfolgende Vorteile:• Trockene und saubere Schmierung, die

von Staub, Schmutz und Feuchtigkeitnicht beeinträchtigt wird.

• Zumeist Lebensdauerschmierung• Punktgenaue Schmierung• Keine Alterung, Verdunstung oder

Oxidation• Nichtbrennbarer trockener Film• Kann als Film mit kontrollierter Dicke

aufgetragen werden.• Kann häufig ein Brünieren, Verchromen,

Verzinken bzw. eine Blei- oderKadmiumbeschichtung ersetzen.

• Volle Wirkung selbst nach längererStillstandszeit

• Vakuum- und strahlenbeständig

Stärken und potentielle Schwächen vonTechnologien (Fortsetzung)

Art Chemische Temperatur- Luft- Beständigkeit beständigkeit härtung

Epoxydharz +++ +++ -

Polyamidimid +++ +++ -

Phenolharz ++ +++ -

Acrylat ++ ++ +++

Titanat - ++++ +++

Wasser -

7414 + 93 °C

L13 + 27 °C

Art Flammpunkt

Allgemeine Unterschiede zu anderen(im Hinblick auf einen möglichen Wechsel des

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2. Bindemittel

3. Lösemittel

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Mindestgewicht des BeschichtungsdickeOberflächenfilms

Chromsäureverfahren 2,15 g/m2 2,5 µmSchwefelsäureverfahren 6,50 g/m2 5,0 µm

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PhosphatierungDie Phosphatierung eignet sich zur Vorbehandlung von Eisen und Stahl (jedoch nicht vonrostfreiem Stahl) sowie für galvanisierte Eisenteile. Die Manganphosphatierung erhöht dasLasttragevermögen der Beschichtung. Die Zinkphosphatierung verbessert denKorrosionsschutz. Nur Phosphatierbäder verwenden, die sehr feine kristalline Schichten bilden.Bei diesem Vorgang sollte die dimensionale Ablagerung an der Oberfläche maximal eineDicke von 3 bis 8 µm erreichen. Dies entspricht einer Gewichtszunahme von 5 bis 15 g/m2.

Die Struktur der Phosphatschicht sollte gleichmäßig und homogen und ihre Farbe grau bisschwarz sein. Die Werkstücke sollten keine Flecken, vor allem keine Spuren voneingetrockneter Phosphatierlösung oder Korrosionsspuren aufweisen. Nach der Behandlungsollten die Teile nicht mit bloßen Händen angefasst werden.

Teile mit einer etwas unregelmäßigen Farbe können verwendet werden. In den meistenFällen müssen Anti-Friction-Coatings innerhalb von 24 Stunden auf die phosphatiertenMetallflächen aufgetragen werden, da sonst Korrosion entstehen kann.

Oxalsäurebehandlung von rostfreiem StahlBei rostfreiem Stahl sind aufgrund seiner Korrosionsbeständigkeit spezielle Oxalsäurebädererforderlich. Hierbei sind die Arbeitsanleitungen des entsprechenden Herstellers zubeachten.

Sandstrahlen (nach der Entfettung)Sandstrahlen wird für Teile aus Stahl, Titan, Aluminium, Kupfer, Magnesium und derenLegierungen empfohlen. Aluminiumoxid oder Stahlguss (Korngröße: 55 µm) sind fürdiesen Zweck am besten geeignet. Damit wird eine Oberflächenrauheit Ra von 0,5 bis 1,0 µm erzielt. Bei den meisten Anwendungen ist die dimensionale Veränderung durch dasSandstrahlen von geringer Bedeutung, da sie unter 1,3 µm liegt.

Mit trockener, ölfreier Druckluft können anhaftende Sandpartikel entfernt werden. ZurVermeidung von Korrosion dürfen behandelte Oberflächen nicht mit bloßen Händenangefasst und müssen schnellstmöglich beschichtet werden.

Anodische Oxidation (Eloxierung) von Aluminium und AluminiumlegierungenAluminium und Aluminiumlegierungen sollten mithilfe elektrolytischer Oxidationvorbehandelt werden. Legierungen mit einem Kupfergehalt von 0,5 % oder mehr bzw.einem Gesamtgehalt von Legierungszusätzen von über 7,5 % müssen im Schwefelsäurebadbehandelt werden.

Aluminium und alle anderen Aluminiumlegierungen können im Chromsäurebad behandeltwerden. Durch das Chromsäurebad bildet sich ein dünner Oberflächenfilm, der einen gutenKorrosionsschutz gewährleistet. Für einen qualitativ guten Oberflächenfilm ist bei allenBädern hochreines Wasser (geringer Chorid- und Sulfatanteil) zu verwenden.

24

Oberflächenvorbehandlung bei Anti-Friction-Coatings

Vorbehandlung von MetallflächenHaftung und Lebensdauer von Anti-Friction-Coatings hängen stark von derOberflächenvorbehandlung der Werkstücke ab.

Lebensdauer von Anti-Friction-Coatings

Auswirkung der Oberflächenvorbehandlung und -rauheit auf die Lebensdauer von Anti-Friction-Coatings

EntfettungUm eine homogene Oberflächenvorbehandlung und zufrieden stellende Applikation von Anti-Friction-Coatings zu gewährleisten, müssen die Werkstücke zuvor sorgfältig entfettet werden.Selbst wenn Korrosionsspuren mithilfe von Säure entfernt wurden, ist eine gründlicheEntfettung erforderlich, damit die Werkstücke im Bad gleichmäßig benetzt werden.

Die Entfettung gelingt mit organischen Lösemitteln oder Ultraschallreinigern und einerWaschanlage mit alkalischen wässrigen Mitteln am besten. Aus toxikologischen undSicherheitsgründen sollte man jedoch den Einsatz organischer Lösemittel mit sehr geringenaromatischen Anteilen erwägen.

Falls Dampf-Entfettungsanlagen nicht verfügbar sind, können Öl- und Fettrückstände durchWaschen mit einem geeigneten Lösemittel entfernt werden. Das Lösemittel, z. B. Acetonoder Testbenzin, sollte nach dem Verdunsten keine Rückstände hinterlassen. Man sollte denWaschvorgang mehrmals wiederholen und jedes Mal frisches Lösemittel verwenden.

Vorbehandlung von korrodierten FlächenKorrodierte Flächen sind mit mechanischen oder chemischen Methoden vorzubehandeln.Als mechanische Methode wird Sandstrahlen mit Aluminiumoxid oder Stahlguss(Korngröße: 55 µm) empfohlen. Auf diese Weise wird die Oberfläche zusätzlich aufgerautund die Haftung von Anti-Friction-Coatings erhöht. Die beim Galvanisieren typischenSäure- und Laugenbehandlungen sind im Allgemeinen ausreichend. Durch das Bad solltedie Korrosion entfernt, das Grundmetall jedoch nicht unnötig angegriffen werden. AlleSpuren von bei der Reinigung verwendeten Chemikalien oder Lösungen müssen entferntwerden. Teile nicht mit bloßen Händen anfassen. Fingerabdrücke sind zu vermeiden.

Anti-Friction-Coating-

Korrosions- Anmerkungenbeständigkeit

+++ Hohe Härte, Wasserbasis

möglich

++ Selbstschmierend, schwierige Applikation

+ Wasserbasis möglich

- Wasserbasis möglich

- Begrenzte Filmbildung

8 Ungiftig/Korrosion

7 Hautreizend

4 Geruch

Verdunstung, AnmerkungenTrocknungs-einstufung

SchmierstoffartenSchmierstoffs)

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Potentielle Einschränkungen:- Wird nicht für

Hochgeschwindigkeitsanwendungenempfohlen.

- Unter hydrodynamischen Bedingungennur in Kombination mit einem Fett, Öl oder einer Paste (die Anti-Friction-Coatings dienen als Einlaufhilfe und zurNotschmierung) verwenden.

- Umfassender Applikationsprozess

9

1. Hydrodynamische Schmierung

2. Grenz- und Mischreibungszustände

3. Mischreibungszustand und Anti-Friction-Coatings

Wie aus dem Stribeck-Diagramm (siehe unten)hervorgeht, erweisen sich Anti-Friction-Coatings inGrenz- und Mischreibungszuständen als besonderswirksam. In beiden Zuständen ist eine hydrodynamischeFluidschmierung nicht möglich; es kommt zum direktenKontakt der Metallteile und damit zu Verschleiß. Dankder Bindungskraft des Bindemittels bleiben die Fest-schmierstoffe an die Oberfläche gebunden. So sind dieFlächen immer durch einen trockenen Film voneinandergetrennt, und das selbst bei sehr niedriger Geschwindig-keit, oszillierenden Bewegungen und hoher Belastung.

Anti-Friction-Coatings können außerdem diehydrodynamische Schmierung im Fall eines Einlaufswirksam unterstützen und die Notlaufschmierunggewährleisten, sollte sich der hydrodynamische Filmauflösen.

Wirkungsweise und Einsatzbedingungen von Anti-Friction-Coatings

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Stribeck-Diagramm

Modell eines Schmiersystems für ein hydrodynamisches

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All diese Prüfmaschinen sind derzeit in unseren technischen Zentren im Einsatz. Darüberhinaus sind unsere Testfelder mit speziellen Prüfmaschinen auf Basis vonOriginalautomobil- oder Industriemaschinenelementen ausgestattet, damit wir dastribologische Verhalten unter unterschiedlichen Umgebungsbedingungen bewerten können.

Auch dank dieser Kapazitäten sind wir zuversichtlich, dass wir unseren Kunden die besteLösung für ihre Trockenschmierungsprobleme bieten können.

Salzsprühnebeltest- DIN 50021-ASTM B 117- Beschichtete Prüfkörper oder Originalteile werden in

einer Kammer mit Salzwasser besprüht.- Testkriterien: Rostbildung- Messgröße: Korrosionsbeständigkeit

Erichsen-Prüfmaschine - Prüfmaschine zur Messung des

Reibungskoeffizienten von Schraubverbindungen beiRaumtemperatur

- Kontaktart: Fläche (Gewinde und Kopfauflagefläche)- Reibungsart: Gleitreibung- Testkriterien: Vorspannkraft, Anzugsdrehmoment- Messgröße: Reibungskoeffizient bei Gewinde und

Kopfauflagefläche

23

Typische Testmethoden für Anti-Friction-Coatings

Die Leistungseigenschaften von Anti-Friction-Coatings können mithilfe vonStandard-Prüfmaschinen bewertet werden, welche die unterschiedlichentribologischen Kontakte simulieren. Durch Veränderung der verschiedenenTestparameter kann die Schmierstoffleistung für mehrere Maschinenelementesimuliert werden. Nachfolgend finden Sie Skizzen, Beschreibungen undErklärungen des Testprinzips der Maschinen.

Falex LFW1 (Block auf Ring-Prüfmaschine)- ASTM D 2714- Ein feststehender Block wird gegen einen rotierenden oder

oszillierenden Ring gepresst.- Kontaktart: Linie oder Fläche- Reibungsart: Gleitreibung- Testkriterien: Reibungskraft, Gleitweg, Anzahl der

Umdrehungen/Oszillationen- Messgröße: Lebensdauer, Reibwert, Lasttragevermögen

Falex Pin and Vee Prüfmaschine- ASTM D 2625- Zwei V-förmig feststehende Blöcke werden gegen eine

rotierende Welle (Prüfkörper) gepresst.- Kontaktart: 4 Linien- Reibungsart: Gleitreibung- Testkriterien: Schweißlast, Reibungsdrehmoment- Messgröße: Extreme pressure Eigenschaften, Lebensdauer,

Lasttragevermögen

SRV-Prüfmaschine- DIN 51834- Eine translatorisch oszillierende Kugel bzw. ein Zylinder wird

gegen eine feststehende Flachscheibe (Prüfkörper)gepresst.

- Kontaktart: Punkt (Kugel) oder Linie (Zylinder)- Reibungsart: Gleitreibung- Testkriterien: Schweißlast, Reibungskraft, Anzahl der

Oszillationen- Messgröße: Lasttragevermögen, Lebensdauer, Reibwert

22

REM-Foto mit 1000facher Vergrößerung: MoS2-Anti-Friction-

Coating vor (links) und nach (rechts) der Lastaufbringung

Aufgetragene Anti-Friction-Coatings enthalten biszu 70 % Festschmierstoffe. Festschmierstoffe miteiner Lamellenstruktur wie z. B. MoS2 schwimmenin einem nassen Film, richten sich aber währendder Filmtrocknung waagerecht aus und lagern sichin einzelnen Schichten ab. Bei Belastung wird dieFilmstruktur weiter komprimiert und bildet so eineäußerst glatte Filmoberfläche, welche dieUnebenheiten des Trägermaterials ausgleicht.

Typische Reibwerte von MoS2- und PTFE-basierten

Anti-Friction-Coatings bei unterschiedlicher Belastung

(die Werte wurden mithilfe der LFW1-Prüfmaschine unter

Verwendung der ASTM-D-2714-Methode gemessen).

Der typische Einlaufeffekt von einem MoS2-basierten

Anti-Friction-Coating ist aus dem Diagramm ersichtlich.

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Typische Reibwerte von Anti-Friction-Coatings

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Stärken und potentielle Schwächen im Vergleich

Schmierstoff AFC-MoS2 AFC-PTFE

Mineralölfett Dichtungswirkung DichtungswirkungGeräuschminderung GeräuschminderungLasttragevermögen EinsatztemperaturbereichEinsatztemperaturbereich HaftungHaftung TribokorrosionTribokorrosion FestkörperreibungFestkörperreibung Chemische BeständigkeitChemische Beständigkeit TrennwirkungKorrosionsschutz Farblos

Korrosionsschutz

Synthetisches Fett Dichtungswirkung DichtungswirkungGeräuschminderung GeräuschminderungKunststoffverträglichkeitLasttragevermögen (Einsatztemperaturbereich)Einsatztemperaturbereich HaftungHaftung TribokorrosionTribokorrosion FestkörperreibungFestkörperreibung (Chemische Beständigkeit)(Chemische Beständigkeit) TrennwirkungKorrosionsschutz Farblos

Korrosionsschutz

Siliconfett Dichtungswirkung DichtungswirkungGeräuschminderung GeräuschminderungKunststoffverträglichkeitLasttragevermögen LasttragevermögenEinsatztemperaturbereich (Einsatztemperaturbereich)Haftung HaftungTribokorrosion TribokorrosionFestkörperreibung Festkörperreibung Niedriger Reibungskoeffizient Niedriger Reibungskoeffizient

(Farblos)Korrosionsschutz

MoS2-Paste Korrosionsschutz KorrosionsschutzHaftung Haftung

TrennwirkungFarbe

Fettpaste Dichtungswirkung DichtungswirkungGeräuschminderung GeräuschminderungLasttragevermögen KorrosionsschutzKorrosionsschutz HaftungHaftung Trennwirkung

Farblos

Gewindepaste Dichtungswirkung DichtungswirkungEinfache Applikation Einfache ApplikationHaftung HaftungKorrosionsschutz Korrosionsschutz

TrennwirkungFarblos

= Stärken von Anti-Friction-Coatings = Stärken anderer Schmierstoffe

12M

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WechselnderReibungs-koeffizient

KurzeSchmier-intervalle

Verun-reinigung,Kreidung

Unbefriedi-gende Ober-flächen-qualität

KurzeLebensdaueraufgrundextremerTemperaturen

Versagen derSchmierungdurch denaggressivenEinfluss vonChemikalien

Umweltbezo-geneApplikations-probleme

Korrosion

7405PTFE-N UV

D 34843400ALeadfree

74057409D 708

D 321RD 34843400ALeadfree

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7405 D 321R 7405D 708

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PTFE-N UV D 96

D 96 D 96 D 96

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D 107409D 88

21

Scharniere, Federn, Schlösser, Schalter, Schrauben, Bolzen, Sicherheitsgurte, Schibindungen

Bremsteile, Kupplungen, Magnetspulen

Gleitlager, Kettenelemente, Pendellager, Sintermetallbuchsen, Lagerschalen

Linearführungen, Spindeln, Wellen, Gleitbahnen, Justierkeile, Zahnstangen

Schmierung von Reaktorteilen

Waffen, Munition

Ventile, Vergaser, Pumpen

Muttern, Schrauben und Bolzen

Elastomerdichtungen/-profile, Kunststoffteile

Flugzeuge, Raketen, Helikopter, Weltraumstationen

Kolben, hydraulische Teile, Nockenwellen, Getriebe

Einlauf-schäden

Ver-schweißen,Riefen-bildung,Fressen

HoherVerschleiß,Lochfraß

KurzeLebensdaueraufgrundhoherBelastung

Tribo-korrosion

RuckgleitenLösungen für

D 321R 3400A LeadfreeD 348474093402-CD 106

3400A Leadfree7409106

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3400A Leadfree D 34847409D 106

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D 10674093400ALeadfree

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3400A LeadfreeD 1067409

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D 321R 1063400ALeadfree

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3400A LeadfreeD 1067409

106 D 321R7409

D 321R D 321R106D 106

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106 D 321R106D 106

D 321R D 321R D 321R7409

D 321R 7409 D 321R

3402-C 3402-C74093400A Leadfree

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3402-C3400A Leadfree D 708

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3402-C 3402-C D 7087405

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D 321R 74093402-C

74093400A Leadfree3402-C

3400A Leadfree3402-C7409

1067409

3400A Leadfree3402-CD 321 R

D 10D 8874097400

D 107409D 88

7409D 10D 88

7409 7409 7409

MOLYKOTE® Anti-Friction-Coating-Lösungen für Maschinenelemente

20

Maschinenelemente

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zu anderen Schmierstoffarten

AFC-Grafit AFC-synthetische Festschmierstoffe

Dichtungswirkung DichtungswirkungGeräuschminderung GeräuschminderungLasttragevermögen LasttragevermögenEinsatztemperaturbereich EinsatztemperaturbereichHaftung HaftungTribokorrosion TribokorrosionFestkörperreibung FestkörperreibungChemische Beständigkeit Chemische BeständigkeitÖlbeständigkeit TrennwirkungLösemittelbeständigkeit Farbe

Dichtungswirkung DichtungswirkungGeräuschminderung GeräuschminderungKunststoffverträglichkeitLasttragevermögen LasttragevermögenEinsatztemperaturbereich (Einsatztemperaturbereich)Haftung HaftungTribokorrosion TribokorrosionFestkörperreibung Festkörperreibung(Chemische Beständigkeit) (Chemische Beständigkeit)(Ölbeständigkeit) Trennwirkung(Lösemittelbeständigkeit) Farbe

Dichtungswirkung DichtungswirkungGeräuschminderung GeräuschminderungKunststoffverträglichkeit KunststoffverträglichkeitLasttragevermögen LasttragevermögenEinsatztemperaturbereich HaftungHaftung TribokorrosionTribokorrosion FestkörperreibungFestkörperreibung Niedriger ReibungskoeffizientNiedriger Reibungskoeffizient Korrosionsschutz(Ölbeständigkeit) Farbe(Lösemittelbeständigkeit)

Korrosionsschutz KorrosionsschutzHaftung Haftung

TrennwirkungFarbe

Dichtungswirkung DichtungswirkungGeräuschminderung GeräuschminderungLasttragevermögen LasttragevermögenKorrosionsschutz KorrosionsschutzHaftung HaftungTrennwirkung TrennwirkungÖlbeständigkeit FarbeLösemittelbeständigkeit

Dichtungswirkung DichtungswirkungEinfache Applikation Einfache ApplikationHaftung HaftungKorrosionsschutz KorrosionsschutzTrennwirkung FarblosÖlbeständigkeit Sehr niedriger ReibungskoeffizientLösemittelbeständigkeit

13

Lasttragevermögen

Chemische Beständigkeit

Korrosionsschutz

Haftung

Farblos

Lufttrocknung

Aerosol

Wasserbasis

Niedrige Reibung

Temperaturbeständigkeit

Haftung

Aerosol

Lasttragevermögen

Niedrige Reibung


Korrosionsschutz

Farblos

Lufttrocknung

Aerosol

Farblos

Lufttrocknung

Aerosol

Lasttragevermögen


Korrosionsschutz

Haftung

Farblos

Lufttrocknung

Wasserbasis


Lasttragevermögen


Korrosionsschutz

Haftung

Niedrige Reibung

Höherer Flammpunkt


Korrosionsschutz

Anti-Friction-Coatings auf Basis von PTFE und Stärken im Vergleich

PTFE-N UV D 708

PTFE-N UV

D 708

D 96

7405

= Stärken der Anti-Friction-Coatings in der Zeile verglichen mit den Anti-Friction-Coatings in der Spalte

= Stärken der Anti-Friction-Coatings in der Spalte verglichen mit den Anti-Friction-Coatings in der Zeile

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s=480 s=210 14x106 _ 5/20 +23 7

s=150 s=15 5x106 p+sp=120 120/20 +12 15

p=300 p=350 28x106 p+sp=24 10/170 +23 10

p=100 p= > 50 7x106 p+sp=500 30/200 < +21 15

p+dp=240

p=380 p=280 24x106 _ 60/150 +24 15

p=350 p=100 > 36x106 p+sp=300 30/220 +28 12

p+dp=96

p=400 p=100 > 36x106 p+sp=300 20/220 +28 14

p=200 p=100 9x106 _ 40/20 Keiner 16

p=300 p=180 24x106 p+sp=24 60/200 +84 15

p=15 p=36 20x106 p+sp=24 120/20 -19 18

p=9 p=13 1x106 p+sp=500 20/200 0 18

p+dp=360

- - - - 120/20 > +100 -

p+sp=200

p=150 p=100 > 36x106 p+dp=96 60/120 +41 16

p=6 p=1 > 36x106 - 30/180 +63 8

- - - p+sp=300 20/210 +63 -

p+dp=120

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(*): Hierbei handelt es sich um Anhaltswerte, da die geometrische Beschaffenheit der zu beschichtenden

Teile, die Vorbehandlung der Oberfläche, die Applikationsmethode und die Schichtdicke des

aufgetragenen Trockenfilms die Leistung der Korrosionsbeständigkeit beeinflussen.

Lebensdauer (LFW-1-Test, ASTM D 2714)

19

D 321R MoS2 L 13 Grau -180/+450 15.000

3402-C MoS2 L 13 Grau -200/+315 15.500

D 3484 MoS2 L 13 Grau -70/+250 15.500

3400A Leadfree MoS2 L 13 Grau -200/+430 20.000

106 MoS2 L 13 Grau -70/+250 15.500

7409 MoS2 7414 Grau -70/+380 15.800

7620 MoS2 7414 Grau -70/+380 15.800

7400 MoS2 Wasser Grau -70/+200 13.000

D 106 MoS2 Wasser Grau -70/+250 13.500

PTFE-N UV PTFE L 13 Transparent -180/+240 4.000

D 708 PTFE L 13 Schwarz -180/+240 1.220

D 96 PTFE Wasser Transparent -40/80 -

7405 Synthetischer 7414 Gelblich

Festschmierstoff Transparent -70/+200 15.000

D 10 Grafit 7414 Schwarz -70/+380 13.600

D 88 Spezial 7414 Silbergrau -70/380 -

dp = Applikation durch Tauchzentrifugieren – sp = Applikation durch Spritzen

p = phosphatierte Oberfläche – s = sandgestrahlte Oberfläche

Fe

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625)

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MOLYKOTE®

Produkt

Typische Eigenschaften von MOLYKOTE® Anti-Friction-Coatings

18A

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Haftung

Aerosol

Wasserbasis

Niedrige Reibung


Lasttragevermögen


Korrosionsschutz

Haftung

Farblos

Lufttrocknung

Wasserbasis


Lasttragevermögen


Korrosionsschutz

Haftung

Farblos

Lufttrocknung

Wasserbasis

Farblos

Lufttrocknung

Aerosol

Lasttragevermögen

Niedrige Reibung


Korrosionsschutz


Korrosionsschutz

Niedrige Reibung

Höherer Flammpunkt

Farblos

Lufttrocknung

Wasserbasis


Lasttragevermögen


Korrosionsschutz

Haftung

synthetischen Festschmierstoffen –

D 96 7405

15

D 321R

D 3484

3400A Leadfree

3402-C

106

7409 / 7620

D 106

7400

Keine KreidungChem. Beständigk.KorrosionsschutzTemperaturbeständigk.Extreme BelastungAerosolLufthärtungKorrosionsschutzChem. Beständigk.Keine KreidungNiedrige ReibungLufttrocknungAerosolHöherer Flammpkt.Keine KreidungKorrosionsschutzMil. Spez.

Temperaturbeständigk.Niedrige ReibungAerosolHöherer Flammpkt.Ungiftig

Chem. Beständigk.Keine Kreidung

Temperaturbeständigk.Gute HaftungLufttrocknungAerosol

Chem. Beständigk.KorrosionsschutzKeine Kreidung

LufttrocknungAerosol

KorrosionsschutzKeine KreidungWasserbasisTemperaturbeständigk.LufttrocknungAerosol

WasserbasisKein Flammpunkt

Temperaturbeständigk.Gute HaftungAerosol

Temperaturbeständigk.Extreme BelastungAerosolLufthärtung

Keine KreidungChem. Beständigk.Korrosionsschutz

Temperaturbeständigk.Korrosionsschutz

Niedrige ReibungRasche AushärtungHöherer Flammpkt.

Temperaturbeständigk.LufttrocknungMil. Spez.

Niedrige ReibungHöherer Flammpkt.Ungiftig

Mil. Spez.

Niedrige ReibungKorrosionsschutzRasche Aushärtung

Temperaturbeständigk.Chem. Beständigk.Korrosionsschutz

Rasche Aushärtung

Wasserbasis

Niedrige ReibungRasche Aushärtung

LufttrocknungWasserbasisKein Flammpunkt


Niedrige ReibungLufttrocknungAerosolHöherer Flammpkt.

Keine KreidungKorrosionsschutzChem. Beständigk.Niedrige ReibungRasche AushärtungHöherer Flammpkt.Temperaturbeständigk.Korrosionsschutz

Lufttrocknung


Niedrige ReibungNiedrigere Aush.-Temp.Höherer Flammpkt.Temperaturbeständigk.Korrosionsschutz

Niedrige ReibungChem. Beständigk.Höherer Flammpkt.


Niedrige ReibungWasserbasis


Niedrige ReibungLufttrocknung WasserbasisKein FlammpunktTemperaturbeständigk.Chem. Beständigk.Korrosionsschutz

= Stärken der Anti-Friction-Coatings in der Zeile verglichen mit den Anti-Friction-Coatings in der Spalte

D 321R D 3484 3400A Leadfree

Anti-Friction-Coatings auf MoS2-Basis – Stärken im Vergleich

16A

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Temperaturbeständigk.Niedrige ReibungAerosolHöherer Flammpkt.UngiftigKorrosionsschutzKeine KreidungMil. Spez.Niedrige ReibungHöherer Flammpkt.UngiftigTemperaturbeständigk.LufttrocknungMil. Spez.


Lufttrocknung

Niedrige ReibungHöherer Flammpkt.UngiftigTemperaturbeständigk.KorrosionsschutzLufttrocknungMil. Spez.

Temperaturbeständigk.Niedrige ReibungChem. Beständigk.KorrosionsschutzHöherer Flammpkt.UngiftigLufttrocknungMil. Spez.

Niedrige ReibungWasserbasisUngiftig Temperaturbeständigk.LufttrocknungMil. Spez.

Niedrige ReibungWasserbasisKein FlammpunktUngiftigTemperaturbeständigk.Chem. Beständigk.KorrosionsschutzMil. Spez.

Temperaturbeständigk.Gute HaftungLufttrocknungAerosol

Chem. Beständigk.Keine Kreidung

Niedrige ReibungKorrosionsschutzRasche AushärtungMil. Spez.


Niedrige ReibungNiedrigere Aush.-Temp.Höherer Flammpkt.

Temperaturbeständigk.KorrosionsschutzLufttrocknungMil. Spez.Niedrige ReibungHöherer Flammpkt.Ungiftig


Niedrigere Aush.-Temp.Mil. Spez.

KorrosionsschutzWasserbasis

Lagerstabilität Niedrigere Aush.-Temp.Mil. Spez.


Temperaturbeständigk.Chem. Beständigk.Mil. Spez.

LufttrocknungAerosol

Chem. Beständigk.KorrosionsschutzKeine KreidungRasche Aushärtung



Niedrige ReibungChem. Beständigk.Höherer Flammpkt.

LufttrocknungMil. Spez.

Temperaturbeständigk.Niedrige ReibungChem. Beständigk.KorrosionsschutzHöherer Flammpkt.UngiftigNiedrigere Aush.-Temp.Mil. Spez.


Wasserbasis

Temperaturbeständigk.Chem. Beständigk.KorrosionsschutzLagerstabilität LufttrocknungWasserbasisKein Flammpunkt


Temperaturbeständigk.Gute HaftungAerosol

WasserbasisKein Flammpunkt



Temperaturbeständigk.Chem. Beständigk.KorrosionsschutzNiedrige ReibungLufttrocknung WasserbasisKein FlammpunktTemperaturbeständigk.Chem. Beständigk.KorrosionsschutzMil. Spez.Niedrige ReibungWasserbasisKein FlammpunktUngiftig

Temperaturbeständigk.Chem. Beständigk.Mil. Spez.LufttrocknungWasserbasisKein Flammpunkt


LufttrocknungWasserbasisKein FlammpunktTemperaturbeständigk.KorrosionsschutzChem. Beständigk.LufttrocknungKein Flammpunkt

Temperaturbeständigk.LufttrocknungAerosol

KorrosionsschutzKeine KreidungWasserbasisNiedrige ReibungRasche Aushärtung

Wasserbasis

Temperaturbeständigk.Chem. Beständigk.Korrosionsschutz Niedrige ReibungWasserbasis

Temperaturbeständigk.LufttrocknungMil. Spez.

Niedrige ReibungWasserbasisUngiftig

Lagerstabilität Niedrigere Aush.-Temp.Mil. Spez.KorrosionsschutzWasserbasis

Temperaturbeständigk.Chem. Beständigk.KorrosionsschutzLagerstabilität

Wasserbasis

LufttrocknungKein Flammpunkt

Temperaturbeständigk.KorrosionsschutzChem. Beständigk.

= Stärken der Anti-Friction-Coatings in der Spalte verglichen mit den Anti-Friction-Coatings in der Zeile

3402-C 106 7409/7620 D 106 7400

17

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2

Anwendungsbeispiele

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0164

3

AV

5898

AV

0599

9

AV

0599

8

AV

0599

1

Willkommen beim

Auswahlleitfaden für

MOLYKOTE®

Anti-Friction-Coatings

von Dow Corning.

Auf den folgenden Seiten

finden Sie einen komplet-

ten Überblick

über die Produktpalette

von Molykote

Anti-Friction-Coatings.

Dieser Überblick umfasst

zahlreiche technische

Informationen, die Sie bei

der Auswahl des richtigen

Produkts für Ihre spezifis-

che Anwendung unter-

stützen werden.

Falls Sie keine

Informationen zu Ihren

speziellen Anforderungen

finden sollten, wenden Sie

sich bitte an Ihre

Molykote Vertretung.

4 MOLYKOTE® Anti-Friction-Coatings

6 Stärken und potentielle Schwächen von Anti-Friction-Coating-Technologien

8 Stärken und potentielle Schwächen von Anti-Friction-Coating-Technologien (Fortsetzung)

8 Allgemeine Unterschiede zu anderen Schmierstoffarten

10 Wirkungsweise und Einsatzbedingungen von Anti-Friction-Coating-Technologien

12 Stärken und potentielle Schwächen im Vergleich zuanderen Schmierstoffarten

14 Anti-Friction-Coatings auf Basis von PTFE und synthetischen Festschmierstoffen –Stärken im Vergleich

16 Anti-Friction-Coatings auf MoS2-Basis – Stärken im Vergleich

18 Typische Eigenschaften von MOLYKOTE®

Anti-Friction-Coatings

20 MOLYKOTE® Anti-Friction-Coating-Lösungen fürMaschinenelemente

22 Typische Testmethoden für Anti-Friction-Coatings

24 Oberflächenvorbehandlung bei Anti-Friction-Coatings

26 Oberflächenvorbehandlung bei Anti-Friction-Coatings(Fortsetzung)

27 Applikation von Anti-Friction-Coatings

28 Applikation von Anti-Friction-Coatings (Fortsetzung)

30 Applikationstechnik und Anwendungsbeispiele fürAnti-Friction-Coatings

Seite

3689-41840 c german cvr - Costenoble€¦ · Friction-Coatings mithilfe eines Sprüh- oder...

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