Eine höhere Wirtschaftlichkeit und Produkte, die den Anforde-rungen des Marktes heute und in Zukunft gerecht werden, waren die wesentlichen Ziele, diedie DEA Mineraloel AG bei derModernisierung und Umstruk-turierung ihrer Raffinerie in Heideverfolgte. Das Herzstück einhochmoderner Hydrocracker, unddas moderne und zukunftsorien-tierte Siemens-ProzessleitsystemSimatic PCS 7 sorgen dafür, dassHeide heute europaweit einenSpitzenplatz unter den Raffinerieneinnimmt. Über den Verlauf des Projektesund die Ergebnisse sprachenCornelia Dürrfeld, RedaktionProcess News, und Michael Lang,BranchenmanagementPetrochemie, mit den bei DEAVerantwortlichen Marianne Ocon,Abteilungsleiterin Elektro-, Mess- und Regeltechnik, HartwigDettbarn, GesamtprojektleiterElektro-, Mess- und Regeltechnik,Steffan Gülland, ProjektleiterProzessleittechnik und KarstenBeeck, Betriebsleiter Hydro-cracker.

Um auch solche Öle verarbeitenzu können, hat sich DEA für einenhochmodernen Hydrocracker mitdem neuesten Verfahren von UOPentschieden. Der Hydrocracker, mitdem das Vakuumdestillat in höher-wertige Produkte umgewandelt wer-den kann, bildet also das Kernstückder Umstrukturierungsmaßnahmenin Heide.

Außerdem wurden ein Sauerwas-serstripper, eine Claus-Anlage zurSchwefelherstellung, eine PSA-Anlagezur Wasserstoffrückgewinnung, eineAminregeneration und eine Isomeri-sierungsanlage neu gebaut. Eine be-reits vorhandene Claus-Anlage undZwillingsfackel wurden im Rahmendes Projektes modernisiert.

Das Prozessleitsystem: Dreh- und Angelpunkt

In einer Raffinerie, die ein komplexestechnisches System darstellt, kommtdem Prozessleitsystem eine große Be-deutung zu. Es muss einen stabilen,störungsfreien Betrieb ermöglichenund dabei selbst absolut störungsfreiarbeiten. Schließlich führt ein einzi-ger Tag, an dem die Raffinerie nichtproduziert, bereits zur deutlichen Er-tragsminderung.

Der harte Wettbewerb erfordert esaber auch, dass der Prozess so gere-gelt wird, dass ein Maximum anhochwertigen Produkten gewonnen

wird. Gleichzeitig stellen der Ener-gie-, Personal- und Wartungsauf-wand der Anlagen drei wesentlicheKostenfaktoren dar, die möglichst ge-ring gehalten werden müssen, umwirtschaftlich produzieren zu kön-nen.

Das Prozessleitsystem wirkt bei allen Kostenarten mit. Es muss daherden Prozess möglichst nah am opti-malen Betriebspunkt führen, für eineeffiziente Nutzung der eingesetztenEnergie sorgen und den Operatorbeim Fahren der Anlage dahinge-hend unterstützen, dass er dies mitmöglichst wenig Personal bewältigenkann.

Die Raffinerie Heide kann aufrund sechzig Jahre bewegteGeschichte zurückblicken, in

denen sie mehrfach erneuert, umge-baut und erweitert wurde. Vor rundvier Jahren entschloss sich die DEAMineraloel AG, die Raffinerie mitumfangreichen Modernisierungs-und Umstrukturierungsmaßnahmenauf den allerneuesten Stand derTechnik zu bringen. Heute, nachdem Umbau, zählt die RaffinerieHeide zu den modernsten Europas.Pro Jahr werden in Heide rund 4Millionen Tonnen Rohöl zu Kraft-stoffen wie Benzin, Diesel, Kerosinund zahlreichen weiteren Produk-ten verarbeitet. Dabei werden bis zu15 verschiedene Rohölsorten einge-setzt.

Neue Technologie

Auslöser für das ehrgeizige Projektmit einem Investitionsvolumen von500 Millionen Mark war vor allemdas europäische Auto-/Öl-Programm,das die Einhaltung schärferer Emis-sionswerte für die Abgase von PKWmit nahezu schwefelfreien Kraftstof-fen fordert. Mit den neuen Anlagenin Heide erfüllt DEA bereits heuteQualitätsanforderungen an die Kraft-stoffe, die zum Teil erst in 2005 zumTragen kommen. Zudem wurdenleichte Rohöle auf dem Markt im-mer teurer, sodass die Verarbeitungschwererer Rohöle, wie zum Beispielaus dem Feld Mittelplate vor derschleswig-holsteinischen Westküste,nicht nur lohnend, sondern wirt-schaftlich notwendig wurde.

Die Nase vorn

Insgesamt fünf Systeme wurden vorder Auftragsvergabe von den DEAMitarbeitern evaluiert. „Für ein sogroßes Projekt, bei dem das Leitsys-tem eine Schlüsselrolle einnimmt,haben wir natürlich alle großen An-bieter ganz genau unter die Lupe ge-nommen,“ so Marianne Ocon. „Dassletzten Endes Simatic PCS 7 bei derEntscheidung die Nase vorn hatte, lag nicht zuletzt daran, dass es mit der integrierten Failsafe-Technik und der integrierten Feldbustechnik

Process News8. Jahrgang September 3 2001

I N F O S , N E W S U N D T R E N D S R U N D U M D I E P R O Z E S S A U T O M A T I S I E R U N G

Liebe Leserinnen, liebe Leser,in der Ihnen vorliegenden Ausgabe deNews finden Sie gleich zwei SchwerpunAuf den ersten Seiten erfahren Sie alleunsere Kompetenz in der PetrochemieRaffinerien. Mit Totally Integrated Autdem zukunftsorientierten ProzessleitsSimatic PCS 7 verbunden mit der vertikIntegration bietet Siemens die notwenErfolgsfaktoren für ökonomische Gesalösungen – ob bei DEA in Deutschland,YPF in Spanien oder in Unternehmen iAußerdem informieren wir Sie über unAusstellungsprogramm auf der diesjäINTERKAMA in Düsseldorf. Vom 24. bisSeptember 2001 präsentiert sich SiemHalle 15 unter dem Motto „Better togefrom process to business“ als Partner fProzessindustrien. Mit einem umfasseAngebot von Feldgeräten und durchgäAutomatisierungskomponenten bis hiLösung für den gesamten GeschäftsprSiemens einen Beitrag zur WertsteigerUnternehmen seiner Kunden leisten. ESie Siemens als Product Provider, Soluvider, Industrial Solution Provider undSolution Provider. Wir freuen uns auf Ihren Besuch.

Raffinerie der ZukunftSicher, wirtschaftlich und hochmodern – DEA setzt auf Simatic PCS 7

(Fortsetzung auf Seite 2)

Komplexe Prozesse perfekt visualisieren:

nur eine der Stärken von Simatic PCS 7 in

der Raffinerie Heide

AAus dem Inhaltus dem Inhalt

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Focus Petrochemie

B 3 Failsafe System in Simatic PCS 7 integriert

Neuer Repsol YPF Hydro-cracker mit Simatic PCS 7in Spanien

Prozesse optimal regeln mit APC

B 4 Indonesien: Zuschlag für Analytikpaket

Philippinen: Kritischer Mess-umformer bei Shell-Malampaya

Australien: Simatic PCS 7 imEinsatz bei der Ethylenherstellung

Applikationen

B 4 Simatic PCS 7 und Profibus-DP in der Textilindustrie in Thailand

B 5 Totally Integrated Automation bei Saint Gobain Glass

Mit Siemens Axiva auf dem Wegzum Business Solution Provider

B 7 Dosiersteuerung Siwarex AWS im Brauereibetrieb in Polen

Produkte

B 6 IQ Radar 300: Füllstandsmessung mit Mikro-wellen-Impuls-Technologie

Mercap: Füllstands- und Trenn-schichtenanzeiger

B 7 Siwarex M: Wägeprozessor mitneuer Funktionalität

Aus aller Welt

B 8 Success stories, Net News,Messekalender, Schlagzeilen

Außerdem

B Sonderbeilage zur Interkama

Profibus-PA ein wirklich zukunfts-orientes System war. Die Kopplungan die übergeordneten Informations-systeme der Produktions- und Un-ternehmensleitebene lässt sich dankder Offenheit von PCS 7 mit standar-disierten Schnittstellen leicht realisie-ren. Darüber hinaus überzeugte dasSystem auch durch seine Durchgän-gigkeit, den modularen Aufbau unddie gute Skalierbarkeit. Gerade in ei-ner Raffinerie, wo Anlagen mehrereJahre ohne Unterbrechung laufen, istdie Online-Änderbarkeit für uns ge-radezu unabdingbar. Durch das zen-trale Engineeringkonzept können wiralle Komponenten des Systems bisins Feld über Profibus-PA projektie-ren, diagnostizieren und warten,“ er-läutert Steffen Gülland die Entschei-dung für PCS 7. Auch die Bediener-freundlichkeit von PCS 7 überzeug-te. „Die gute Übersichtlichkeit unddie anschauliche Prozessvisualisie-rung unterstützen unsere Mitarbeiterin der Warte optimal.“

Zum Lieferumfang gehörten ne-ben dem Prozessleitsystem die Pro-jektierung der Hard- und Software,Kommunikation, FAT und die Inbe-triebnahme mit begleitenden Loop-

Checks. Nachdem man bei DEA mitden Siemens-Prozess-Gaschromato-grafen in der Vergangenheit gute Er-fahrung gemacht hatte, wurden imRahmen der Modernisierung nochsechs weitere PGCs eingesetzt.

Zudem realisierte Siemens dieKopplung von PCS 7 an übergeord-nete Systeme wie Advanced ProcessControl (APC) und das Raffinerie-informationssystem IRIS über einenOPC-Server, mit dem später auchweitere Systeme an PCS 7 angebun-den werden können. Das gesamteSystem ist von der OS über AS undAnlagenbus redundant aufgebaut.

Integrierte Failsafe-Technologie

Eines der zentralen Highlights desProjektes ist aber ohne Zweifel derEinsatz der integrierten Failsafe-Technik. In Heide sind aus Gründender Anlagensicherheit 25% aller I/O’smit Failsafe-Technik automatisiert.Damit liegt die Raffinerie weit überdem gesetzlich vorgeschriebenen Minimum. Da sowohl Standard- alsauch fehlersichere Peripheriebau-gruppen im hochverfügbaren undgleichzeitig fehlersicheren Automati-sierungssystem kombiniert eingesetztwerden, konnten die in der Vergan-genheit notwendigen separaten feh-lersicheren Systeme inklusive auf-

wändiger Kopplungen entfallen. Da-durch reduzierte sich der Hardware-und Engineeringaufwand für sicher-heitsgerichtete Anwendungen be-trächtlich. So können mit einem ein-zigen Engineeringwerkzeug und dervom TÜV abgenommenen F-Biblio-thek für fehlersichere Funktionsbau-steine sämtliche Applikationen in der Raffinerie durchgängig realisiert werden. Der geringe Platzbedarf derPCS 7 Failsafe-Technik und Einspa-rungen für Service und Ersatzteilhal-tung führten zu einer weiteren Kos-tenreduzierung.

Für die Anbindung der Feldebenekonnte DEA die jeweils optimale Lö-sung wählen. Für die dezentrale Er-fassung der Prozesssignale direkt imFeld setzte man auf den eigensiche-ren Profibus-PA oder eigensichereFeldmultiplexer mit redundanterProfibus-DP-Anbindung. Die zen-trale Signalerfassung wurde kosten-günstig mit der ET200M-Peripherierealisiert, die mit der intergriertenEx-Trennung eine in Raffinerien üb-liche separate Ex-Trennebene kom-plett einspart.

Eine richtige Meisterleistung

Als Siemens 1997 den Auftrag für dieProjektierung, Lieferung und Inbe-triebnahme des Leitsystems erhielt,war allen Beteiligten klar, dass sie da-mit ein Stück weit Neuland betretenwürden. „Ein PCS 7-System in dieserKonfiguration war zuvor noch nie ineiner Raffinerie eingesetzt worden.Aber wir hatten schon in anderenProjekten, so z. B. in der Schmieröl-raffinerie Grasbrook, gute Erfahrun-gen mit Siemens als Partner gemacht,daher waren wir sicher, dass auchdieses Projekt erfolgreich verlaufenwürde“, erinnert sich MarianneOcon an die Anfangsphase des Pro-jektes. Die Betreuung vor Ort durchKlaus Koch von der Siemens-Nieder-lassung in Hamburg, der mit den Be-langen einer Raffinerie wie DEA seitvielen Jahren vertraut ist, war eben-falls ein Pluspunkt für Siemens, dersich, so Hartwig Dettbarn, im Lau-fe des Projektes als sehr wertvoll er-wies. Denn während der zwei Jahre dauernden Projektphase hatte das Team aus Mitarbeitern von DEA undSiemens doch einige schwierige Auf-gaben zu bewältigen. „Wir standen

unter einem enormen Zeitdruck“, er-innert sich Marianne Ocon.“ Bei ei-nigen Komponenten kam es zu Ver-zögerungen in der Entwicklung, so-dass wir auf einmal mit einer Pilot-situation konfrontiert waren. Einesorgfältig ausgearbeitete Rückfall-strategie und vertragliche Vereinba-

rungen schufen die notwendige Si-cherheit für das Projekt. Sowohl beiDEA als auch bei Siemens waren alleMitarbeiter bis in die höchste Ebenemit enormem Einsatz am Gelingendes Projektes beteiligt. So wurde fastschon über Nacht bei Siemens einekomplette Schattenanlage aufgebaut.Probleme, die sich in Heide ergaben,konnten schnell in Karlsruhe nach-vollzogen und behoben werden. Dieergebnisorientierte und faire Zu-sammenarbeit hat auch HartwigDettbarn gut in Erinnerung. „Uns al-len war das Risiko, das wir mit einemneuen System eingingen, voll be-wusst. Aber genau das hat die Zu-sammenarbeit auch so spannend ge-macht. Es war ein tolles Gefühl in derMannschaft, denn wir konnten durchden Einsatz der neuen Technologienwieder so richtig innovativ sein.“

Karsten Beeck ist mit dem neuenSystem sehr zufrieden. „Das Prozess-leitsystem arbeitet seit der Inbetrieb-nahme der Anlage völlig problemlosund wird von der Mannschaft vor

2 Process News 3/20

Ort voll akzeptiert. Insbesondere Personal des Hydrocrackers profitvon der guten Bedienbarkeit des Stems.“ Und die Entscheidung fürne Großbildschirmwand in der homodernen Messwarte hält er für „Tüpfelchen auf dem i“. „Auf vEinzelbildern hat man den gesam

Prozess im Blick – Alarme fallenschnell ins Auge, und durch Trendkurven wissen wir immerwelche Richtung sich der Prozess wegt.“

Eine gute Entscheidung

PCS 7 hat sich bei DEA als Leitsystvoll und ganz bewährt, wie alle Beligten rückblickend feststellen. Dredundante Aufbau und die ingrierte Failsafe-Technik, die in Heihre Feuertaufe erlebten, funktionren ohne jede Beanstandung. Schjetzt ist ein weiterer Einsatz vPCS 7 bei den nächsten Erweitergen der Hydrotreating Unit uHydrodesulfurizing Unit gepla„Dieses Projekt hat im In- und Aland richtig Furore gemacht. Der te Einsatz von Simatic PCS 7 in eiRaffinerie, der erste Einsatz der flersicheren Controller – ich dendieses Beispiel zeigt, wie erfolgreein Projekt verlaufen kann, wenn Awender und Lieferant von Anfangeng zusammenarbeiten“, fasst Hwig Dettbarn den Verlauf des Projtes zusammen. Dass die Entschdung für PCS 7 aus Sicht von Dauch im Nachhinein richtig wmeint auch Marianne Ocon. „Whaben unsere Entscheidung nichtreut und sind hier bei DEA auchbisschen stolz darauf, ganz erhebdaran beteiligt gewesen zu sein, dPCS 7 ein richtig gutes LeitsystemRaffinerien geworden ist.“

Cornelia Dürrfeld, Karlsruhe

Raffinerie derZukunft(Fortsetzung von Seite 1)

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P E T R O C HE

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Hier tanken Sie auf

DEA kurz & bündig

Die DEA Mineraloel AG zählt mit einer Rohölverarbeitungskapazitätvon mehr als 20 Mio. Jahrestonnenzu den größten Rohölverarbeitern inDeutschland. In ihren eigenen Raffi-nerien und ihren Beteiligungsraffine-rien stellt DEA Mineralölprodukteund petrochemische Grundstoffeher. Das Unternehmen betreibt eige-ne Raffinerien in Heide (Kreis Dith-marschen) und Wesseling bei Kölnund ist an der PCK Raffinerie inSchwedt/Oder sowie an der Mineral-ölraffinerie Oberrhein in Karlsruhebeteiligt. Das Mineralölwerk Gras-

brook im Hamburger Freihafen prduziert Grundöle, die zu Kfz- und Idustrieschmierstoffen und zu Spezalitäten weiterverarbeitet werden.

Eine starke Stellung hat DEA iKraftstoffmarkt. Sie betreibt zusammen mit ihren Partnern eines dgrößten Tankstellennetze in Deutscland. Regional tätige DEA Tochtegesellschaften sowie Markenhändlversorgen den Markt mit Kraftstofen, Heizöl und Schmierstoffeaußerdem ist DEA im LuftfahrMarine- und Schmierstoffgeschäaktiv.

Kompetenz in Petrochemieund Raffinerien

Kontinuierliche Prozesse bestim-men als gemeinsames Hauptmerk-mal Branchen wie Grundstoffche-mie, Petrochemie, Kunststoffe undRaffinerien.

Höchste Verfügbarkeit und ab-solute Sicherheit sind dabei uner-lässliche Voraussetzungen für denBetrieb rund um die Uhr. Mit To-tally Integrated Automation, demzukunftsorientierten Prozessleitsys-tem Simatic PCS 7 mit integrierterund Failsafe-Technik, verbundenmit der vertikalen Integration vonAdvanced Process Control, und Anwendungen der MES- und ERP-Ebene bietet Siemens die notwen-digen Erfolgsfaktoren für ökono-mische Gesamtlösungen.

Siemens baut seine Kompetenzals Lösungsanbieter für kontinu-ierliche Prozesse branchenorien-tiert weltweit aus.

Die Herausforderungen unse-rer Kunden sind charakterisiertdurch harten Wettbewerbsdruck,schnelle Veränderung der Märkteund hohe Kosten für Energie undAnlagen. Um auch in Zukunftwettbewerbsfähig zu sein, bietetSiemens integrierte Lösungen, dieden Kunden helfen, ihre Produk-tion zu verbessern, die Rohstoffebesser auszunutzen und die Kostenzu senken. �

Michael Lang, Karlsruhe

Erfolgreich in Spanien

E in weiteres Projekt, bei dem Siseine Branchenkompetenz unter Bstellen konnte, war die Automatis

des neuen Hydrocrackers für Repsol YPFRaffinerie in Tarragona, Spanien. Repsogehört nach der Akquisition von YPF S.Ader größten südamerikanischen Erdölfim Jahr 1999 zu den zehn größten petrocschen Unternehmen der Welt. Allein dedrocracker in Tarragona wird pro Tag dasvalent von 24000 Barrel Erdöl zu höherweProdukten umsetzen.

Zwei Simatic PCS 7 Prozessleitsystemewachen die beiden Teilbereiche der Hcracker-Anlage. Um eine möglichst hohfügbarkeit der Anlage zu gewährleistenalle kritischen und fehlersicheren Bereicredundanten Strukturen in die Automatiseingebunden. Zwei fehlersichere und hofügbare Simatic S7-400F/FH Controller dafür, dass die Anlage jederzeit „im grünreich“ arbeitet. Mit dem neuen Hydrockonnte Repsol seine Produktion an Benzinsel und anderen höherwertigen petrocschen Erzeugnissen deutlich steigern. Selbständlich erfüllen die Kraftstoffe aus Tarrauch die neuen EU-Umweltrichtlinien. leistet PCS 7 in Tarragona auch einen kBeitrag zu einer gesünderen Umwelt.

Juan Gomez Blanch, Tarragona

Mit der Simatic S7-400F/FHbeschritt Siemens völlig neueWege in der Sicherheitstechnik.Die Controller ersetzen die bishereingesetzte spezielle Hardwarebei fehlersicheren Steuerungendurch eine entsprechendeSoftwarelösung. Dieses Konzepterlaubt die Verwendung derStandard-Simatic S7-400 Con-troller und somit eine homogeneIntegration in das Leitsystem PCS 7. Der erfolgreiche Einsatz inden verschiedensten Applika-tionen gibt dem neuen KonzeptRecht.

S eit Anfang 2001 bietet Sie-mens mit den fehlersicherenSimatic S7-400F und den feh-

lersicheren und hochverfügbaren Simatic S7-400FH Controllern einvollständig in PCS 7 integriertes Si-cherheitssystem für eine Vielzahl ver-schiedener Einsatzbereiche an. Basie-rend auf den leistungsfähigen CPUsdes Simatic S7-400H-Spektrums so-wie fehlersicheren ET 200M-Baugrup-pen können die verschiedensten sicherheitsgerichteten Automatisie-rungsaufgaben bis Klasse SIL3 oderAK6 gelöst werden. Da die Fehlerer-kennung mit umfangreichen Soft-waremitteln in der CPU realisiertwurde, reicht im Vergleich zur Kon-kurrenz schon eine CPU aus, um diehöchste Sicherheitsklasse zu erfüllen.

Außerdem verringert eine einheit-liche Hardware-Plattform und nurein PCS 7-Engineering-Tool sowohlfür Standardaufgaben als auch für si-chere Prozesse die Anlagenkosten so-wohl während der Projektierung alsauch beim Betrieb und Service.

Mit Fail Safe auf der sicheren Seite

Inzwischen befinden sich die Fail Safe Controller in verschiedensten An-lagen erfolgreich im Einsatz. Ein Bei-spiel ist das Offshore-Projekt Huldra

in der Nordsee, eine Gas-Plattformdes größten norwegischen Mineral-öl-Konzerns STATOIL. Neben derkonventionellen Prozessautomatisie-rung wurden alle sicherheitskritischenFunktionen der Bereiche Feuer & Gas(F&G) und Emergency Shutdown(ESD) der Plattform mit Simatic-Technologie automatisiert. Zum feh-

3Process News 3/2001

Sicherheit in allen Bereichen

In PCS 7 integriertes Fail Safe System S7-400F/FH

Speziell in der Prozessindustriegibt es moderne Regelungs-verfahren (Advanced ProcessControl, APC), die Schwankungenvon Prozessvariablen reduzieren,somit den Ausschuss minimierenund den Durchsatz steigern. Mit Totally Integrated Industrial ITbietet Siemens hierfür das Know-how und die richtigenProdukte.

G ängige Regelungskonzepte inder Prozessindustrie basie-ren heute üblicherweise noch

fast ausschließlich auf PID-Reglernund beinhalten auch Handeingriffedurch den Anlagenfahrer. Bei Pro-zessen mit komplexer Dynamik, ver-koppelten Prozessgrößen oder Be-grenzungen stoßen PID-Regler an ihre Grenzen. Soll ein Prozess naheder Kapazitätsgrenze gefahren undgleichzeitig der Ausschuss minimiert

sowie die geforderte Qualität sicher-gestellt werden, ist die Berücksichti-gung genau dieser Rahmenbedin-gungen in der Regelstrategie zwin-gend notwendig. Weitere Schwach-punkte sind Produkt- oder Last-wechsel, die in der Regel vollständigoder teilweise durch den Anlagenfah-rer durchgeführt werden und deshalbunterschiedlich und meist nicht inoptimaler Güte verlaufen. Durch dengezielten Einsatz von APC-Metho-

den steht den Unternehmen hier einkonkreter Hebel zur Kostenreduzie-rung und Qualitätssteigerung zurVerfügung.

Modellbasierte Regelung

Unter allen modernen Regelungsver-fahren hat sich in zahlreichen Appli-kationen die modellprädiktive Rege-lung (Model Predictive Control,MPC) als am besten geeigneter An-satz herauskristallisiert. MPC erleich-tert die Handhabung komplexer Anlagendynamiken, ermöglicht dasfrühzeitige Ausregeln von Störungen,berücksichtigt Anlagenbegrenzungenund erlaubt komplexe Prozessfüh-rungsstrategien.

Nach diesem Verfahren arbeitetauch INCA, ein Mehrgrößenregler,der von dem niederländischen Un-ternehmen IPCOS Technology b.v.entwickelt wurde. Von klassischenMPC-Reglern unterscheidet sich INCA jedoch durch eine Reihe vonFunktionserweiterungen. ModerneModellierungsmethoden, stoßfreiesUmschalten zwischen verschiedenenModellen (Multi Model Handling)und eine hohen Regelgüte setzenneue Maßstäbe und ermöglichen an-lagenweites Optimieren gleicherma-ßen wie das Beherrschen nichtlinea-rer Prozesse. So wurde beispielsweise

bei Applikationen in der Glasindus-trie erreicht, dass sich Durchmesserund Wandstärke von Röhren mit fast50 Prozent höherer Genauigkeit fer-tigen lassen. Zu ähnlich positiven Er-gebnissen führten auch Einsätze inanderen Branchen wie zum Beispielin der Polymerproduktion oder inder Petrochemie.

Integriert in Simatic PCS 7

Die APC-Produkte von Siemens sindsehr leicht in das ProzessleitsystemSimatic PCS 7 zu integrieren und bie-ten mit vorkonfigurierten Lösungenwie „TubingExpert“ zur Dimensio-nierungsregelung von Glasröhren,„ProfileExpert“ zur Temperaturpro-filregelung in Glasrinnen und „Mel-tingExpert“ zur Boden- und Atmo-sphärentemperaturregelung in Glas-schmelzwannen zusätzlichen Kun-dennutzen.

Mit dem Einsatz von AdvancedProcess Control wird Simatic PCS 7um die Funktion „Prozessoptimie-rung“ erweitert und ein Bindegliedzwischen den Funktionen „Planung“und „Scheduling“ der Execution-Ebene und den leittechnischen Funk-tionen der Controls-Ebene geschaf-fen. �

Matthias Forkel, Karlsruhe

Optimieren mit APCMehrgrößenregler mit integriertem Optimierungsverfahren

lersicheren Automatisierungssystemgehören vier redundante S7-400FHController, die neben den Standard-prozesssignalen ca. 500 fehlersichereEin- und Ausgangssignale verarbeiten.

Weitere Beispiele finden sich inRaffinerie-Anlagen der Firma DEA inHeide oder von Repsol in Tarragona,Spanien, wo ein Hydrocracker mitFail Safe Controllern ausgerüstetwurde. Da im Hydrocracker unterhohen Drücken und Temperaturenschwerflüchtige Bestandteile des Erd-öls gespalten werden, muss die Pro-zesssteuerung unter allen Umständenfehlerfrei und zuverlässig arbeiten.

In der DEA-Raffinerie in Heidewurden neben dem Hydrocracker alle 22 Controller der gesamten An-lage mit fehlersicherer Software aus-gestattet. Auf diese Weise bleibt dieFlexibilität des Systems erhalten und es lassen sich je nach Sicherheits-anforderung in jedem Controller neben den Standard-Automatisie-rungsaufgaben auch sicherheitskriti-sche Schutzkreise verarbeiten.

Erfolgreich in vielen Branchen

Aber auch in anderen Bereichen wer-den die Simatic S7-400F/FH Control-ler erfolgreich eingesetzt, so zum Bei-spiel bei Clariant in Frankfurt oderbei Bayer in Leverkusen. Dort wirdmit nur einer nicht redundanten S7-400F unter anderem die Einhaltungvon Temperatur und Druck bei derProduktion gefährlicher Chemika-lien überwacht und gesteuert. Nichtzuletzt kommt die S7-400F/FH imweiten Feld der Brenner- und Kessel-steuerung zum Einsatz und ersetzthier herkömmliche, festverdrahteteoder getrennt von der Hauptleittech-nik arbeitende Systeme. �

Dr. Friedhelm Geiger, Siemens Karlsruhe

Ob – wie hier – auf hoher See oder zur

Steuerung sensibler Prozesse – das Fail-

safe-System S7-400F/FH ist genau die

richtige Lösung

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P E T R O C HE

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Prozessparameter

bleiben mit APC

„in der richtigen Spur“

Pro

zess

wer

te

Zeit

mit APC

ohne APC

innerhalb desToleranzbereiches

Quenos ist ein bedeutenderAnlagenbetreiber in den petro-chemischen Verbundstandorten in Altona in Victoria und Botany in New South Wales in Australien.Die Anlage in Altona bezieht ihre Rohstoffe über eine Erdgas-pipeline aus der Bass Strait und aus Naphtha, das in einer nahe-gelegenen Raffinerie bei derVerarbeitung von Erdöl anfällt.

E rdgas und Naphtha werdenvon Quenos in zwei Crackernverarbeitet, die zusammen

rund 200.000 Tonne Ethylen proJahr produzieren. Im SCAL1 Crackerwird pro Jahr Gasöl in 80.000 Ton-nen Ethylen, 50.000 Tonnen C3- und20.000 Tonnen C4-Kohlenwasser-stoffe umgewandelt. In der SCAL2Anlage werden 120.000 TonnenEthylen aus Ethan gewonnen.

Im Mai 1999 erhielt Siemens vonQuenos den Auftrag, ein komplettesPCS 7-Prozessleitsystem inklusive al-ler I/O-Komponenten zu liefern.Zum Auftragsumfang gehören auchdas Engineering und die Hard- undSoftwarekonfiguration.

Ein redundanter Server, dreiClients, eine Engineering Station, ei-ne hochverfügbare Simatic S7-400mit redundanter CPU 417H und 13dezentrale I/O-Stationen bilden diewesentlichen Komponenten der An-lage und sind an das Fast EthernetLAN angebunden.

Von Anfang an war das Enginee-ring- und Bedienpersonal von Que-nos mit eingebunden und entwarfund konfigurierte die Steuerungspro-gramme und die Prozessvisualisie-rung. Auf diese Weise war sicherge-stellt, dass diese Systeme den Anla-genstandards und HMI-Standardsvoll entsprachen.

wird gefiltert und in den Prozess zu-rückgeführt. Ab diesem Schritt be-zeichnet man die Lösung als Alkacell.Im Shredder wird das Alkacell an-schließend mechanisch aufgefasertund dann in der Reifetrommel zwi-schengelagert, bevor es weiterverar-beitet wird.

Siemens Thailand erhielt von ThaiRayon den Auftrag, für den Slurry-Prozess ein Prozessleitsystem inklu-sive Engineering, Systemintegration,Funktionstest und Inbetriebnahmezu liefern. Druck, Temperatur undDurchflussmenge des Slurry werden

von einem Simatic PCS 7-Prozessleit-system überwacht und geregelt, dasauch die Kontrolle sämtlicher Venti-le, Pumpen und Maschinen im Pro-zess übernimmt. In den einfachen,geschlossenen Regelkreisen werdenSipart DR21-Prozessregler eingesetzt,die mit dem Prozessleitsystem überProfibus-DP kommunizieren.

Für die Visualisierung ist einekombinierte Operator und Enginee-ring Station zuständig, die sämtlicheProzessabläufe auf sechs Bildschir-men wiedergibt. Alarm- und Moto-

renzustände sowie Trends und Dgramme werden auf speziell kogurierten Oberflächen dargestAußerdem wurden „weiche“ NAus-Routinen im System implemtiert. Das System dokumentAlarmzustände und Prüfprotokound über das integrierte Informtionssystem kann der Benutzer aktuellen Prozessdaten und aktusowie archivierte Meldungen abfen.

Thai Rayon entschied sich PCS 7, weil das Prozessleitsysteine moderne, Windows-basie

Technologie besitzt und eine grFlexibilität sowohl bei der Hardwals auch bei der eingesetzten Softwmitbringt. Aber auch der exzelleSupport durch das Siemens-Teder rund um die Uhr und an 365 gen im Jahr garantiert wird, war wichtiges Argument für PCS 7.

David Favell, Singapore

Moiz Parekh, Thailand

4 Process News 3/20

Teamwork in Down UnderSimatic PCS 7 im Einsatz zur Herstellung von Ethylen

E in Konsortium, bestehend ausden Firmen Rekayasa Industri,Krakatau Engineering Corpo-

ration (beide Indonesien) und ToyoEngineering Co. (Japan), wurde vonder Firma Pupuk Iskandar Muda be-auftragt, die Erweiterung einer Dün-gemittelproduktion in Lhokseumawe,Indonesien, auszuführen.

Das Projekt umfasst die Planungund Erstellung einer Ammoniak-An-lage mit einer Kapazität von 1.200Tonnen täglich sowie einer Anlagezur Synthese von Harnstoffgranulatmit einer Kapazität von 1.725 Ton-nen pro Tag. Die Fertigstellung ist fürEnde 2002 geplant.

Vor der Auftragsvergabe für dieprozesstechnische Ausrüstung derAnlagen lud Rekayasa Industri die in

Frage kommenden Lieferanten ein,ihre Konzepte vorzustellen. Nach-dem alle technischen und kaufmän-nischen Fragen bis ins kleinste Detailgeklärt waren, erhielt Siemens denZuschlag für die Ausrüstung der An-lagen mit analytischen Komponen-ten. Der Lieferumfang umfasst unteranderem auch zwei Gaschromatogra-fen aus der Advanced Maxum-Reihesowie vier Gasanalysengeräte der Bau-reihe Ultramat 6 .

Dass das Konsortium die Ent-scheidung für Siemens nicht bereuenwird, zeigt die mehr als terminge-rechte Lieferung der Komponenten,die bereits Ende Juli 2001 erfolgte. �

Andy Lee, Singapore

Zuschlag für Analytikpaketin Indonesien erhalten

Ausgereifte LösungSimatic PCS 7 und Profibus-DP bei Thai Rayon

D as Malampaya-Projekt istzweifelsohne eines der welt-weit ehrgeizigsten Projekte

zur Erdgasförderung. Das Gas wird820 Meter unter dem Meeresspiegelaus der Lagerstätte gewonnen und an-schließend in einer Off-Shore-Platt-form aufbereitet, in der über 200Messumformer von Siemens-Moorezuverlässig alle kritischen Bereicheüberwachen.

Zu den Bereichen, in denen dieMessumformer auf der Plattform ein-gesetzt werden, gehört insbesonderedie absolut zuverlässige Erfassung derDrücke innerhalb des Safety-Shut-down-Systems. Darüber hinaus fin-den sich die hochverfügbaren Mess-umformer zur Füllstands- und Druck-erfassung in nahezu allen wichtigen

Sicher ist sicherKritische Messumformer von Siemens-Moore

bei Shell Malampaya

Schneller als „just-in-time“

Die gesamte Inbetriebnahme wuinnerhalb der regulären Revision Anlage durchgeführt. Für einschnellen Wechsel vom vorhandeSystem zu Simatic PCS 7 wurdenvorkonfektionierten Systemkabelmatic TOP Connect eingesetzt.konnte der normale Betrieb mit minimalen Problemen in Rekordwieder aufgenommen werden.

Darüber hinaus wurden im Rmen des Projektes ebenfalls Schnstellen zum Anlagenarchiv undnem bereits existierenden ESD-Stem implementiert.

Seit der Inbetriebnahme wudie Anlage bereits um einen reddanten OS-Server und drei zusätche Clients erweitert, die in das etierende System integriert wurden

David Favell, Singapore

Thai Rayon mit Sitz inAnthong, Thailand, produziertpro Jahr 30.000 TonnenViskose für die Textilindustrie.Die Herstellung der Fasererfolgt in mehreren Schritten.Zunächst wird die Zelluloseaus einem Holzfaserbrei mitNatronlauge in Alkalizelluloseüberführt. Danach wird dieAlkalizellulose mit Schwefel-kohlenstoff in Natrium-zellulosexanthogenat um-gewandelt, das in verdünnterNatronlauge gelöst wird.

D iese Lösung wird als Slurrybezeichnet. Bevor sie in denSpinndüsen zu Viskosefa-

sern verarbeitet werden kann, musssie zunächst gefiltert und mechanischbehandelt werden sowie einige Zeitreifen. Der Viskose-Slurry besteht imMittel aus etwa 5,5 Prozent Faseran-teil und 18 Prozent Natronlauge. Erwird über Schraubenpumpen zurSlurry-Presse gefördert, wo über eineWalzenpresse der Faseranteil imSlurry auf ein konstantes Niveau er-höht wird. Die überschüssige Lauge

Windows-basiert und flexibel:

Simatic PCS 7 bei Thai Rayon

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P E T R O C HE

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Anlagenteilen. Für die Shell Philip-pinen Exploration B.V. als Träger des Malampaya-Projektes war bei derEntscheidung für Siemens-Moore vor allem ausschlaggebend, dass die Messumformer vom TÜV für denEinsatz in sicherheitskritischen Be-reichen zertifiziert waren – als welt-weit erste Messumformer überhaupt.Dank der vollständig redundantenHard- und Softwarekomponenten, einer kontinuierlichen Selbstüberwa-chung und einer redundanten Span-nungsversorgung genügen die Mess-umformer auch solch strengen Anfor-derungen, wie sie Shell an Kompo-nenten stellt, die im Malampaya-Pro-jekt eingesetzt werden. �

Louis di Napoli, Siemens Springhouse, USA

5Process News 3/2001

Der Weltmarktführer in derGlasproduktion Saint-GobainGlass nahm die turnusmäßiganstehende Kaltreparatur zumAnlass, die bestehende Anlage zumodernisieren. Der tragendeLeitgedanke war, die Automati-sierung im Wesentlichen mit denKomponenten eines einzigenSystems zu realisieren. Offenheit,Durchgängigkeit, Redundanz,vollständige Integration undgleichzeitig eine exakt auf dieAnwendung abgestimmteAutomatisierungslösung – dankdes Siemens-Automatisierungs-konzeptes Totally IntegratedAutomation keine Vision!

S aint-Gobain Glass ist der Spe-zialist für die Herstellung vonFlachglas, Gussglas, Hohlglas

und Glaswolle. In der Produktion inMannheim wird unter anderemGussglas erzeugt, mit dem Saint Gobain allein in Deutschland einenMarktanteil von etwa 50 Prozent er-obert hat.

Die im Rahmen einer turnusmä-ßig anstehenden Kaltreparatur neuzu automatisierende Gussglas-Anla-ge besteht aus einer Schmelzwanneund drei Produktionslinien, die imDreischichtbetrieb rund um die Uhretwa 300 Tonnen Gussglas erzeugen.Zur Anlage gehören auch ein Ge-mengehaus, in dem die Rohstoffeverwogen und gemischt werden, so-wie Feeder und Rollenkühlofen, indenen das geschmolzene Glas gewalztund abgekühlt wird.

Mit der Modernisierung der Anla-ge verfolgte das Unternehmen klareZiele. So wurde großer Wert auf ein

modernes, auch für die Zukunft trag-fähiges Anlagenkonzept mit hoherVerfügbarkeit gelegt, um Stillstands-zeiten zu vermeiden. Zudem sollte eine zentrale Messwarte für Gemen-gehaus, Schmelzwanne, Feeder undRollenkühlofen aufgebaut werden.Spätere Erweiterungen sollten leichtin das bestehende System zu integrie-ren sein, und Aufbau und Funktiona-lität der Automatisierung sollten sicheinfach durch den Anwender an neueAufgaben anpassen lassen. Außer-dem sollten vor der Modernisierungvorhandene Komponenten in derneuen Struktur eingesetzt werden.

Ein Fall für Totally Integrated Automation

Das Siemens-Automatisierungskon-zept, basierend auf Totally IntegratedAutomation, war wie geschaffen fürdiese Aufgabe. Das ProzessleitsystemSimatic PCS 7 garantiert Durchgän-gigkeit über die gesamte Prozessketteinklusive aller Nebenanlagen. Mitdem Engineering Tool Simatic PDMkann das gesamte System inklusiveder Feldgeräte mit nur einem Toolkonfiguriert werden.

Alles in allem werden 4500 digi-tale und 600 analoge I/O-Stellen, 13

Siwarex M-Baugruppen und rund200 an Profibus angeschlossene Feld-geräte – überwiegend Sitrans P fürDruck- und Durchflussmessung so-wie elektrische Stellantriebe Sipos –über das Prozessleitsystem gesteuert.Die Bedienung der Gesamtanlage er-folgt von einer zentralen Warte, diemit vier gleichberechtigten OperatorStations und einer Engineering Sta-tion ausgerüstet ist. Die vier OperatorStations greifen auf zwei voll redun-dante Server zu, in denen die gesam-

te Prozessinformation zur Verfügungsteht.

Der Prozess wird von fünf pro-zessnahen Automatisierungssyste-men automatisiert. Die gesamte Peri-pherie sowie die Feldgeräte sind anProfibus-DP oder Profibus-PA ange-schlossen. Neben systemspezifischenkommen auch anwendungs- undtechnologiespezifische Softwarelö-sungen zum Einsatz. Kompetentwurde Siemens hierbei durch einenPartner, die Firma Software & GlasTechnologie GmbH aus Cottbus,unterstützt.

Zu großer Zufriedenheitautomatisiert

Nach Abschluss des Projektes zog dasUnternehmen Saint-Gobain Glass ei-ne rundherum positive Bilanz. Wäh-rend der gesamten Projektabwick-lung, beginnend mit der Beratungund Präsentation des Systems überdie Projektierungs- und Realisie-rungsphase bis hin zur Inbetriebnah-me fühlten sich die Mannheimer beiSiemens in guten Händen. FachlicheKompetenz, exzellentes Branchen-Know-how, Offenheit für Konzept-änderungen und letztendlich die un-komplizierte und schnelle Lösungvon Problemen sorgten für eine effi-ziente und angenehme Zusammen-arbeit. Auch im laufenden Betrieb er-füllt die neue Automatisierung alleAnforderungen, die an sie gestelltwerden, und stellt jeden Tag aufsNeue ihre Leistungsfähigkeit und Zu-verlässigkeit unter Beweis. �

Dr. Helmut Schneider, Karlsruhe

GlasklarTotally Integrated Automation in der Flachglasproduktion

Von der Verfahrensidee zur funktionierenden Produktion –und das mit nur einem einzigenPartner, der die Eigenheiten desProzesses kennt und genau weiß,worauf es bei diesem speziellenVerfahren ankommt: für vieleUnternehmen in der Prozess-industrie immer noch eineWunschvorstellung. Siemens alseiner der führenden Herstellervon Prozess- und Automatisie-rungstechnik hat es sich zur Aufgabe gemacht, genau dieserPartner zu sein. Durch die Akqui-sition des Unternehmens Axivahat Siemens sein Know-how umdas Gebiet der Verfahrensent-wicklung und -optimierung erweitert und ist damit diesemZiel einen wichtigen Schritt näher gekommen.

N icht alles, was sich im Laborproblemlos erreichen lässt,kann auf die gleiche Weise

auch im großtechnischen Maßstabproduziert werden. Diese Erkennt-nis ist für die rund 600 Mitarbeiter des neuen Geschäftsgebietes SiemensAxiva die Herausforderung, einenWeg zu finden, wie ein Produkt oderVerfahren dennoch den Sprung ausdem Reagenzglas in die Welt der industriellen Produktion bewältigenkann. Dank seines fundierten Know-hows und seiner langjährigen Erfah-rung ist Siemens Axiva ein wichtigerPartner der chemischen und phar-mazeutischen Industrie, wenn es umdie Entwicklung und Optimierungneuer Prozesse geht.

Vom Prinzip zur Produktion

Eines der jüngsten Projekte, bei de-nen Siemens Axiva seine Fachkom-petenz unter Beweis stellen konnte,ist die Entwicklung eines Verfahrenszum Recycling von Mischkunststoffenaus dem Gelben Sack. Auftraggeberist die Deutsche Gesellschaft fürKunststoffrecycling mbH (DKR).

Bislang lässt sich die Mischkunst-stofffraktion nur schwer hochwertig

werkstofflich recyceln. Ausgehendvon grundlegenden Ideen der Uni-versität Berlin und der DKR ent-wickelte Siemens Axiva innerhalb

von zwei Jahren ein Verfahren,das die Trennung von Poly-ethylen und Polypropylen aussolchen Kunststoffgemischenin mehreren Schritten ermög-licht.

Auf der Basis des „Proof ofPrinciple“ der notwendigen

Trennschritte im Labor entstand un-ter anderem mit Hilfe modernster Si-mulationstools aus Laborversuchenzur kontinuierlichen Prozessführungeine Technikumsanlage, in der dieKernprozeßschritte untersucht wer-den. Ausgehend von den Labor-untersuchungen entspricht dies ei-nem Scale-Up um den Faktor 100. In dieser Anlage wurden mittlerweilerund 2500 kg vermischter Kunst-stoffe getrennt.

Neben der technischen Durch-führbarkeit spielt die Qualität derPolymere, die mit dem neuen Ver-fahren erzeugt werden, eine entschei-dende Rolle. Daher wurde unter an-derem das vorläufig wiedergewonne-ne Polypropylen als Rohstoff für dieHerstellung von Luftfiltergehäusenim Automobilbau positiv getestet.

Alles aus einer Hand

Durch die Einbindung der Prozess-und Entwicklungskompetenz vonSiemens Axiva ist Siemens in der La-ge, seine Kunden sozusagen von derLabortür ab durchgehend bis hin zurlaufenden Produktion zu unterstüt-zen. Dadurch können Anlagen undVerfahren noch besser als bisher andie Anforderungen des Prozesses angepasst werden, und der Anlagen-betreiber hat die Gewissheit, dass Siemens genau versteht, worauf es bei dieser Aufgabenstellung an-kommt. �

Dr. Bernd Bungert und

Dr. Dieter Stolz, Siemens Axiva,

Frankfurt

Gemeinsam mehr erreichenMit Siemens Axiva ist Siemens auf dem Weg zum Business Solution Provider

Simatic PCS 7 garantiert eine

kontinuierliche Glasproduktion

Computational Fluid Dynamics:

Unterstützung der Labor- und Technikums-

entwicklung durch Simulationstools

Kontinuierliche Laboranlage

zur Untersuchung der Trennung

durch Fällen

Scale-Up um den Faktor 100:

die neue Technikumsanlage

6 Process News 3/20

Exakte Messungfür Prozesse

Das Mercap-Gerät bewährt sich in extremen Bedingung

In besonders harten Einsatz-bereichen, wie Bitumen- oderAsphalttanks, gelangenmechanische Messgeräte mitSchwimmern schnell an ihreGrenzen. IQ Radar von Milltronicsliefert selbst unter diesenBedingungen leistungsstarkeFüllstandsmessungen zu einemerschwinglichen Preis. Das neueRadargerät IQ Radar 300 ist dankverbesserter Signalverarbeitung,Kommunikationsfähigkeit,Infrarot-Handprogrammierer unduniversaler AC/DC-Spannungs-versorgung noch vielseitiger. Einebreite Palette an Zubehörermöglicht die Anpassung annahezu jeden Lagertank undReaktions- oder Prozessbehälter.

G lühende Hitze und der Kon-takt mit klebrigem abrasi-vem Material kennzeichnen

die Füllstandsmessung in heißen Bi-tumen oder Asphalttanks. Ideale Lö-sung ist hier eine berührungsloseMessung. IQ Radar hat sich mit sei-ner Mikrowellen-Impuls-Technolo-gie in den Industriebereichen Che-

mie, Pharma und Petrochemie viel-fach bestens bewährt. Das Gerät ar-beitet mit Mikrowellen, und dankder robusten Bauweise aus epoxidbe-schichtetem Aluminiumgehäuse undchemisch beständiger PTFE-Antennehaben hohe Temperaturen, aggres-sive Chemikalien und Verkrustungensowie Turbulenzen und Rührwerkekeinen Einfluss auf die Messsicher-heit.

IQ Radar ist besonders leicht,schnell und kostengünstig zu instal-lieren: Auf den Montagestutzen an-schrauben, an die Spannungsversor-gung anschließen und fertig. Zur Ka-librierung und Inbetriebnahme istkein Befüllen oder Entleeren desTanks erforderlich. Zudem ist dasGerät ausgesprochen wartungsarm –Abnahme und Reinigung der An-tenne einmal pro Monat ist ausrei-chend und verursacht so nur geringeBetriebskosten.

Für besondere Anforderungen:IQ Radar 300

Für den Einsatz in anspruchsvollenAnwendungen oder in Tanks mitEinbauten wie Leitblechen oderHeizspiralen ist das neue Modell IQRadar 300 erste Wahl. Es zeigt seineStärke beispielsweise in Reaktor-tanks, wo Umgebung und Materialschnell von einem Extrem ins anderewechseln. Ausgestattet mit einem ho-hen Signal-Stör-Verhältnis gewähr-leistet es auch unter diesen dynami-schen Verhältnissen eine große Zu-verlässigkeit. Darin unterscheidetsich IQ Radar 300 von den 2-Leiter-Systemen, denen es oft an Leistungfür eine schnelle Verarbeitung undReaktion fehlt – vor allem bei Mate-rialien mit niedriger Dielektrizitäts-konstante.

Die patentierte Sonic IntelligentSoftware liefert selbst in Behälternmit Einbauten noch genaue Mess-werte. Diese fortschrittliche Echover-

arbeitung kann zwischen den Nutz-echos vom Material und Störechosvon Einbauten oder elektrischemRauschen unterscheiden. Als zusätz-liches Feature ist IQ Radar 300 mit ei-ner automatischen Störecho-Aus-blendung ausgestattet – Störechosvon Behältereinbauten werden auto-matisch erkannt und unterdrückt. ImGegensatz zu anderen Radar-Mess-geräten ist dafür kein Laptop mehrerforderlich. Der Benutzer benötigtlediglich ein paar Tasten auf demMilltronics Handprogrammiergerät,um diese Funktion zu aktivieren.Selbstverständlich ist der Handpro-grammierer auch für den Einsatz inexplosionsgefährdeten Bereichen zu-gelassen. Eine weitere Besonderheitdes neuen IQ 300 Radar ist die Line-arisierungsfunktion mit 32 Punkten.Damit wird die Messgenauigkeitselbst in nicht-linearen Behälterfor-men optimiert.

Bei jedem Einsatz die richtige Variante

Der IQ Radar 300 überzeugt außer-dem durch kompaktes Design, robus-te, modulare Bauweise und hohe Uni-versalität. Das Messgerät ist entwederin Standardversion oder explosionsge-schützt erhältlich. Mit einer großenAuswahl an Prozessanschlüssen, Horn-und Waveguide-Antennen wird dieAnpassung an nahezu alle Behälteroder Applikationen ermöglicht. Durchdie einzigartige, verschiebbare Wave-guide-Antenne kann das Gerät überein Isolierventil am Behälter höher ge-stellt werden, ohne schädliche Gase indie Umwelt abzugeben – ein großerVorteil gerade bei Tanks, in denenanaerobische Prozesse ablaufen.

Die Ferndiagnose ist mit IQ Radar300 kein Problem: Mittels integrierterModbus- und HART-Kommunika-tion und optionalem Profibus-PA-Interface kann der Benutzer den Tank-füllstand von der Kontrollwarte ausüberwachen. �

Janet Wile, Canada

Die rauen Umgebungsbedingun-gen in der Öl- und Gasherstellungund der chemischen Industrieerfordern Messgeräte, die diesenBedingungen trotzen. Derelektronische Füllstands- undTrennschichtenanzeiger Mercapvon Siemens Milltronics verfügtüber eine besonders geschützteKonstruktion. Vorteil: Garantiertpräzise Messergebnisse in vielenBereichen der Prozessindustrie.Das Gerät zeichnet sich darüberhinaus durch ein breitesEinsatzspektrum und niedrigeBetriebskosten aus.

M ercap hat sich bereits viel-fach in Applikationen mitFlüssigkeiten, Schlämmen,

Schüttgütern und Trennschichtenbewährt und ist seit mehreren Jahrenerfolgreich in Europa im Einsatz.Jetzt ist das revolutionäre Gerät auchweltweit erhältlich. Mercap kannebenso gut in leitenden wie in nicht-leitenden Medien eingesetzt werdenund liefert auch unter extremen Be-dingungen zuverlässige, präzise Mes-

ganz im Gegensatz zu herkömlichen kapazitiven Sensoren. Delektronische Transmitter, der dieriable Kapazität von der Sonde inStandard4-20mA – und HARTVerarbeitungs-Signal umwandeltin einem explosionssicheren Gehse untergebracht. Das Ergebnisoptimale Genauigkeit und Zuversigkeit, selbst unter Bedingungen,denen andere Systeme versagen.

Neben der Standardserie MerS gibt es für spezielle Anforderununterschiedliche Sondenkonfigutionen. Mercap DD mit redundanDichtungen gewährleistet auch toxischen Chemikalien höchste cherheit. Eine Ringsonden-Ausfrung kann für Qualitätsmessung vwendet werden, z. B. um den Anvon Wasser in Öl zu bestimmen.

Einfach und kostengünstig

Durch die hohe Flexibilität bei ringem Wartungsaufwand vereMercap die Vorteile eines leistunstarken Messgeräts mit niedriBetriebskosten. Das 2-Leiter-Msystem ist besonders schnell zu i

Höchste Anforderungenpräzise gemeistert

IQ Radar 300 misst mit Mikrowellen-Impuls-Technologie

Eine Messung mit Mikrowellen-Impuls-Technologie liefert auch dort zuverlässige Werte, wo andere Geräte versagen

Der IQ Radar trotzt auch

widrigsten Bedingungen wie hier

auf einem Bitumentank

Robust und präzise: der Füllstands- und Trennschichtenanzeiger Mercap

sungen. Selbst Temperaturen von200° C bis 450° C und Drücke vomVakuum bis 525 bar sind für dasMesssystem kein Problem.

Revolutionäre Technologie

Die Mercap-Elektrode besteht aus ei-nem Active Shield und einem aktivenMessteil. Beide Teile sind elektrischvoneinander isoliert und ganz mit ei-ner Isolierhülse bedeckt. So könnenSchwankungen von Dampfkonzen-tration, Staub und Kondensationoberhalb des Messteils sowie Druck-und Temperaturschwankungen imBereich der Montageverschraubungdie Messung nicht beeinflussen –

tallieren, Ein-Tasten-Kalibrierunglaubt eine leichte Konfiguration. Smart-Transmitter mit integriertHART-Protokoll ermöglicht waweise die Inbetriebnahme vor oder aus der Ferne.

Das universelle Konzept der Sde erfordert nur wenig Ersatzthaltung. Dank des breiten Einsaspektrums von Mercap kann ein trieb die Anzahl der unterschilichen Technologien reduzierSchulungs- und Installationsanfderungen werden dadurch verefacht.

Janet Wile, Canada

7Process News 3/2001

Zuverlässigkeit, Genauigkeit undhoher Materialdurchsatz sind die Grundanforderungen, die anautomatische Wägesystemegestellt werden. Dass sich danebenauch einfache Bedienbarkeit undselbsttägige Optimierung derProzessparameter realisierenlassen, beweist Siwarex AWS aneiner Malzdosierstation derBrauerei Elbrewery in Polen.

S iwarex AWS ist die optimaleDosiersteuerung für automa-tisch arbeitende Waagen im

Einsatz mit flüssigen Wägegüternoder fließfähigen Feststoffen. DasSystem besteht ausschließlich ausStandardkomponenten, wie der Wä-gelektronik Siwarex A, dem Automa-tisierungssystem Simatic S7 300, ei-nem Bediengerät HMI OP7 und der inStep7 erstellten Steuerungssoftware.Aufgrund des modularen Aufbausvon Hardware und Software kann Siwarex AWS leicht an die jeweiligeApplikation angepasst werden.Durch den Einsatz weiterer Simatic-Baugruppen lässt sich das Systemproblemlos für zusätzliche Prozess-Steuerungsaufgaben erweitern.

Modernisierung leicht gemacht

Skalierbarkeit und Flexibilität ma-chen Siwarex AWS besonders inter-essant für die Modernisierung me-chanischer Abfüllanlagen, deren Do-siergenauigkeit, Zuverlässigkeit undMaterialdurchsatz sich dadurch er-heblich steigern lassen. Das zeigtesich auch beim Umbau einer auto-matischen Malzwaage der BrauereiElbrewery Co. Ltd. in Elblag, Polen.

Die Maßnahme, die eine der ers-ten Applikationen von Siwarex AWSin Polen darstellt, wurde durch diepolnische Firma Automatyka Servicein Police realisiert. Das Konzept fürden mechanischen Umbau der Malz-waage bildete die entscheidende Vor-aussetzung für den Erfolg des Pro-jektes. Der vorhandene Wägebehälterwurde auf zwei Wägezellen zu je

50 kg montiert und mit Anlenk-elementen fixiert. Elastomerlagerdämpfen die Erschütterungen, die imnormalen Betrieb auftreten.

Die elektromechanischen Kom-poneneten, wie Klappen oder Ver-schlüsse, wurden über Koppelrelaismit Siwarex AWS verbunden. Zu die-sem Zweck hatte man das System miteiner Simatic-Baugruppe SM 323 (je8 binäre Ein-/Ausgänge) und ent-sprechenden Anpassungen in derStep7-Software erweitert. Natürlichwurden auch die Bedienmasken desSimatic Operator Panels auf polni-sche Sprache umgestellt.

Genau dosiert

Nach der Inbetriebnahme der Waageerfolgten deren Überprüfung undAbnahme durch das zuständige Eich-amt. Bei der Einzelabnahme wur-den bei einem Maximalgewicht von

60 kg, einem Sollwert von 50 kg undeinem Ziffernschritt von 20 g diemesstechnischen Eigenschaften desSystems beleuchtet. Es zeigte sich,dass der Messfehler der Gesamtein-richtung stets unter 10 g lag und dieDosiergenauigkeit immer besser als20 g war. Die Gesamtstation wurdedaraufhin für 450 Dosierzyklen proStunden zugelassen. Nach der erfolg-reichen Abnahme nutzten die Eich-behörden die Gelegenheit, 30 Eich-beamte aus ganz Polen am Siwarex-System zu schulen. Seit nunmehr ei-nem halben Jahr arbeitet die Waagebei einer Tageskapazität von rund200 t Malz vollkommen störungsfrei.

Multitalent

Ein Einsatz, wie der bei Elbrewery,schöpft bei weitem nicht alle Mög-lichkeiten aus, die Siwarex AWS bie-tet. Schließlich wird hier nur eine ein-

zige Materialsorte verarbeitet, woge-gen das System in der Lage ist, bis zu31 Materialdatensätze einschließlichSollwerten, Grob- und Feinabschalt-punkten, Toleranzangaben usw. dau-erhaft zu speichern. Über einen op-tionalen Drucker können bei BedarfInformationen wie Dosierprotokoll,Statistikprotokoll oder Parameter-protokolle ausgegeben werden. Siwa-rex AWS findet seinen Einsatz über-all dort, wo große Genauigkeit undZuverlässigkeit, kombiniert mit wett-bewerbsfähigen Preisen, gefordertsind. Aufgrund seiner hohen Flexibi-lität eignet sich das System nicht nurfür den Einsatz in Neuanlagen, son-dern ist auch bestens für die Moder-nisierung bestehender Wägeeinrich-tungen verwendbar. �

Andreas Kaszkin, Karlsruhe

Hopfen und MalzDosiersteuerung Siwarex AWS im Brauereibetrieb

Funktionelle Erweiterungen beiSiwarex M machen eichpflichtigeAnwendungen komfortabler und beschleunigen den Daten-transfer mit der übergeordnetenSteuerung.

B ei eichpflichtigen Anwendun-gen wird häufig ein Alibidru-cker gefordert, um die Wä-

geergebnisse zu registrieren. In derPraxis zeigt sich jedoch, dass mecha-nische Drucker nicht immer zuver-lässig arbeiten und auch die Folge-kosten durch Verbrauchsmaterialnicht unerheblich sind.

Siwarex M bietet nun die Mög-lichkeit, anstelle des Alibidruckers ei-nen eichfähigen Speicher anzuschlie-ßen. Hier werden die Wägedaten ineinem elektronischen Speicher hin-

terlegt, der beim Erreichen der Spei-chergrenze auf Wunsch automatischdie ältesten Daten löscht. Statt me-terlange Ausdrucke zu verwalten,können die gespeicherten Daten be-quem an einen PC eichfähig übertra-gen und dort ausgewertet werden.Die Kommunikation mit dem Spei-cher der Firma CSM erfolgt über einstandardisiertes Protokoll.

Eine weitere Neuerung ist be-sonders für Applikationen interes-sant, die auf eine schnelle Übergabeder Messwerte an die Simatic-CPUangewiesen sind. Bei der optimiertenÜbertragung wird der vom Anwen-der gewählte Messwert (Brutto-, Net-to-, Taragewicht) unmittelbar nachder Berechnung im E/A-Bereich zurVerfügung gestellt. Dies geschieht al-lein durch den Wägeprozessor, wo-durch CPU-Ressourcen geschontwerden, die somit der Applikationzur Verfügung stehen oder auch denEinsatz einer leistungsschwächeren

und damit kostengünstigeren CPUzulassen.

Da die Messwerte mit einem Zeit-stempel versehen sind, ist eine genaueSynchronisation der Daten möglich.So lässt sich über die Step 7-Softwareeine Durchflussmessung realisieren,wie sie beispielsweise bei Differential-Dosierwaagen oder Dosierbandwaa-gen benötigt wird.

Trotz der neuen Funktionen wirdsich am Preis von Siwarex M nichtsändern. Auch ältere Versionen kön-nen auf den neuesten Stand gebrachtwerden, da der aktuelle Software-stand sowie die neuesten Handbü-cher im Internet zum Download be-reit liegen. Die Parametrierung derneuen Funktionen erfolgt wie ge-wohnt über das Parametrierwerk-zeug Siwatool M. �

Wolfgang Stiehl, Karlsruhe

Papier ist out, Geschwindigkeit ist inErweiterte Funktionalität beim Wägeprozessor Siwarex M

Neue Funktionalitäten bei Siwarex M

vereinfachen viele Anwendungen,

wie zum Beispiel die Durchflussmessung

Siwarex AWS

steuert die

Malzdosierstation

bei Elbrewery

Get a bit more – unter diesemMotto präsentierte sich Siemensauf der Interkama 1999 seinenKunden zum ersten Mal alsAnbieter von durchgängigenAutomatisierungslösungen für die Prozessindustrie. In denvergangenen zwei Jahren hatSiemens seine Kompetenzenverstärkt und ausgebaut, umseine Kunden nicht nur alsProdukt- und Lösungslieferant,sondern auch als Branchenlöseroder gar als „Business-Provider“unterstützen zu können.

D as Gesicht der Prozessindus-trie hat sich in vielerlei Hin-sicht deutlich gewandelt.

Neue Technologien haben nicht nurin der Anlage selbst, sondern auch imUmfeld der Produktion Einzug ge-halten. Die Vernetzung von Produk-tion und Management, unabhängigvon geografischen Bedingungen, er-laubt es Unternehmen, vorhandeneRessourcen noch besser zu nutzenund ihre Produktion optimal auf dieAnforderungen des Marktes abzu-stimmen.

Gleichzeitig besinnen sich dieUnternehmen der Prozessindustrieunter dem Druck des globalen Wett-bewerbs immer mehr auf ihre eigent-lichen Kompetenzen. Back to corebusiness – zurück zum Kerngeschäft– bedeutet, dass viele Bereiche ausden Unternehmen ausgegliedert wer-den, die die eigentliche Produktionnicht direkt unterstützen, so zumBeispiel die Anlagenplanung oderAnlagenautomatisierung. Konzepteund Lösungen, die früher von derProzessindustrie selbst erstellt wur-den, werden heute zum Teil vom Lie-feranten gefordert. Lösungskompe-tenz ist das Schlagwort, das in diesemZusammenhang eine große Rollespielt – und genau hier hat Siemensseine Stärken.

Nach wie vor einzigartig: Simatic PCS 7

Mit dem Prozessleitsystem SimaticPCS 7 als Teil von Totally IntegratedAutomation ist Siemens nach wie vorder einzige Automatisierungsliefe-rant, der ein durchgängiges Automa-tisierungssystem sowohl für den ver-fahrenstechnischen Prozess als auchfür die vor- und nachgelagerten Be-reiche anbietet. Auf der Basis vonPCS 7 entwickelt Siemens branchen-spezifische Lösungen, die individuell

auf die Anforderungen des Kundenabgestimmt sind und dennoch aufIndustriestandards aufsetzen. So hatder Kunde die Gewissheit, dass er seinSystem jederzeit erweitern und an-passen kann. Darüber hinaus kannPCS 7 auch mit Systemen der über-geordneten Ebenen, wie Manufactu-ring Execution Systemen (MES) oderEnterprise Resource Planning (ERP)kommunizieren. Damit stehen dieDaten der Produktion auch anderenUnternehmensbereichen zur Verfü-gung, sodass sich Einkauf, Lagerhal-tung und Produktion besser aufein-ander und auf die Marktsituation abstimmen lassen. Durch die Ak-quisition führender Anbieter von Prozessinstrumenten und -analytikdeckt Siemens heute fast alle Mess-verfahren im Feld ab. Gemeinsammit Siemens Applied Automationund durch die Akquisition derschwedischen Firma Alt Optronic sowie Eigenentwicklungen auf demGebiet der Nahinfrarotspektrometrie(NIR) ist Siemens auf dem Gebiet der Analytik auf dem Weg zur Welt-spitze.

Auf dem Weg zum BusinessSolution Provider

Neben innovativen Produkten undSystemen besitzt Siemens nebenBranchen-Know-how das Wissen umdie kundenspezifischen Marktverän-derungen, um seinen Kunden bei al-len Optimierungsprozessen kompe-tent zur Seite stehen zu können. Fürdie Energiewirtschaft hat Siemens einKonzept entwickelt, mit dem sich al-le Prozesse rund um die Stromerzeu-gung und -vermarktung optimierenlassen. Mit E-Business Solutions vonSiemens können sich Unternehmenaller Branchen immer mehr dem Zielder „Production on demand“ annä-hern, und Siemens Axiva steuert diegesamte Bandbreite der Entwicklungund Realisierung chemischer undpharmazeutischer Verfahren zumumfassenden Siemens-Angebot bei.Auf diese Weise wird Siemens zumBusiness Solution Provider, mit ei-nem umfassenden Angebot von Feld-geräten und durchgängigen Automa-tisierungskomponenten bis hin zurLösung für den gesamten Geschäfts-prozess – immer mit dem Ziel, ei-nen Beitrag zur Wertsteigerung desUnternehmens seiner Kunden zuleisten. �

Cornelia Dürrfeld, Karlsruhe

Better together – from process to business

Mehr als nur automatisieren: Siemens auf der Interkama 2001

s

Ground floor

Upper floor

Besuchen Sie unsHalle 15 · Stand F

und Engineeringwerkzeugen Siund XMAT bis zu kompletten Brchenportalen wie dem „Haus Giesser“. Damit werden auch mtelständische Betriebe E-Businfähig und können die Geschäund Produktionsprozesse innerhihrer Supply Chain verbesseGleichzeitig entfallen die hohKosten für den Aufbau und Unterhalt einer eigenen IT-Instruktur.

Roland Hensel, Erlangen

Markus Wiederer, Nürnberg

Siemens hat mit Totally Inte-grated Automation (TIA) dieGrundlage für die IT-Integra-

tion der Produktion geschaffen undStandards gesetzt. Auf der Basis ei-ner einheitlichen Datenhaltung undeines durchgängigen Engineeringskommunizieren alle Systeme derAutomatisierungsebene. Inzwischenbesitzen viele Maschinen Schnitt-stellen, um Maschinendaten in Da-tenbanken zu schreiben. Manufac-turing Execution Systems (MES) alsder Dreh- und Angelpunkt für dieIntegration erlauben es dem An-lagenbetreiber, Produktivität und Effizienz im Rahmen der SupplyChain – vom Lieferanten bis zumKunden – zu steigern und damit die

Basis für E-Manufacturing zu schaf-fen. Die Aufgaben der Informa-tionstechnologie lauten also, Anla-genausfälle, Leerlauf und organisa-torische Kurzzeitstillstände zu ver-meiden, die Qualität zu sichern, An-laufschwierigkeiten zu minimieren,sowie Umrüst- und Inbetriebset-zungszeiten zu verkürzen. Auftrags-daten, die vom ERP-System verwal-tet werden, müssen direkt an dieProduktion weitergegeben werden.Ressourcen, die unternehmensweitzur Verfügung stehen, können sooptimal auf die einzelnen Prozesseverteilt werden.

Siemens trägt mit seinen IT-Lö-sungen dazu bei, dass Unternehmenalle Business- und Produktionspro-

die Energiewirtschaft mit zentralenVerwaltungs- und Planungsinstru-menten für Einkauf, E-Business,Produktionsplanung und Logistik.Für die Planning & Execution Ebe-ne sind dies Produktionsplanung,Betriebsdatenerfassung, Qualitäts-sicherung, Labor- und Instandhal-tungs-Management sowie Doku-menten-Management und Data-Mart-Systeme.

Im Rahmen des Application Ser-vice Providing (ASP) kann demMittelstand eine Plattform für bran-chenspezifische Softwarelösungenzur Verfügung gestellt werden. DieUnternehmen erhalten Zugriff aufmaßgeschneiderte IT-Werkzeuge,angefangen von den Simulations-

Ready for E-ManufacturingIT-Solutions made by Siemens sorgen für mehr Transparenz

Einer für allesVom Industrial Solution Provider zum Business Solution Provider

zesse modellieren, in ein System integrieren und miteinander syn-chronisieren können. Mit SimaticIT Framework lassen sich die MES-Systeme koordinieren und in die In-formationslandschaft eines Unter-nehmens integrieren. Zusammenmit Simatic IT Components lassensich maßgeschneiderte Lösungenfür alle Branchen und Verfahren zusammenstellen. Damit erhaltenUnternehmen komplette E-Manu-facturing-Lösungen, die genau anihre Bedürfnisse angepasst sind.Batch Industry Suite ist eine dieserLösungen.

Siemens bietet darüber hinausein branchenspezifisches Portfoliofür die Batch Process Industrie und

weg. Damit hat Siemens für die Brchen Chemie und Pharma einen escheidenden Schritt in Richtung Bness Solution Provider getan.

Auf dem Energiemarkt hat sSiemens basierend auf jahrzehntelger erfolgreicher Tätigkeit als Krwerksausrüster vom klassischen Ltechnikanbieter zu einem umfassden Lösungsanbieter oder besser sagt „Value Provider“ für das PoGeneration Management gewandDas Leistungsspektrum umfasst heKraftwerksmodernisierung und -nbau, den Full Service mit völlig neInstandhaltungsstrategien sowie Business-Solutions für den unternmensweiten Einsatz bei der Stromzeugung und -vermarktung. Spezauf die Belange von Stromproduzten und -handel zugeschnittene PrSolutions und Profit Cockpit heKraftwerksbetreibern dabei, die winnchancen im Strommarkt Mausklick wahrzunehmen.

Cornelia Dürrfeld, Karlsruhe

Auf dem heutigen Markt derProzessindustrien sind mehrdenn je Anbieter gefragt, die

dem Kunden ein kompetenter Bera-ter sind – und zwar bei allen Produk-tionsprozessen. Unternehmen sindimmer mehr auf der Suche nach ei-nem Partner, der alles kann: eine zu-sätzliche Komponente für ein beste-hendes System liefern, Produktions-erweiterungen planen und umsetzenund bei Bedarf auch eine völlig neueAnlage entwickeln, erstellen und überden gesamten Lebenszyklus begleiten.Dabei muss er die branchenspezifi-schen Anforderungen und die denKunden betreffenden Marktbewegun-gen immer im Auge haben. Siemensstellt sich dieser Herausforderung: alsProduct Provider, Solution Provider,Industrial Solution Provider und Bu-siness Solution Provider immer dierichtige Adresse zu sein – ganz gleich,wo den Kunden der Schuh drückt.

Conti-Kompetenz

Mit langjährigen Erfahrungen im Lö-sungs- und Anlagengeschäft hat Sie-

mens seine Kompetenz bei Projektenin typischen Conti-Branchen, wiez.B. Chemie oder Petrochemie, aberauch Batch-Branchen, wie der Phar-mazie und Feinchemie unter Beweisgestellt. Das Leistungsangebot um-fasst von der Anlagenplanung das ge-samte Engineering von der Antriebs-technik bis in die MIS/MES Ebene,die Integration von Standard-Soft-warepaketen, Inbetriebnahme, dieProjektleitung, den Service über diegesamte Lebensdauer einer Anlage bishin zur Entsorgung nach Stilllegung.Lösungen für spezifische Anforde-rungen der Contibranchen sind Re-dundanz aller Systemteile, ausgefeilteSicherheitskonzepte durch eine inte-grierte Failsafe-Technologie, großeMengengerüste, die Integration vonFeldgeräten und übergeordneten IT-Ebenen sowie Ex-Schutz.

Pharma-Kompetenz

In den Branchen der Pharmazie undFeinchemie zeichnet sich das Prozess-leitsystem durch eine hohe Modula-rität und Flexibilität aus. Integrierte

Funktionen zu Batch Control, gepaartmit der Verfahrens- und Branchen-kompetenz der Siemens Mitarbeitergarantieren eine schnelle Projektreali-sierung auch unter Validierungsge-sichtspunkten und somit eine Ver-kürzung des Time-to-market. Mitspeziellen Add-ons, wie dem Advan-ced User Administrator, dem Engi-neering-Front-End-Tool „Ratio“, dasdie Anforderungen der Versionsfüh-rung aller Objekte und Dokumentesowie der Deltavergleiche erfüllt und„MIS Light“, das eine sichere Speiche-rung aller Produktionsdaten einfachund preisgünstig garantiert, erfüllenwir die in diesen Branchen gültigenAnforderungen der 21 CFR Part 11.

Business SolutionProvider

Mit Axiva hat sich Sie-mens Verfahrens- undProzesstechnik-Spe-zialisten ins Haus ge-holt, die die Bedürf-nisse der Kunden inder chemischen und

Kostendruck und Erhalten der Wettbewerbsfähigkeit zwingen Unternehmen dazu, ihre Produktions- und Geschäftsprozesse ganzheitlich zu betrachten und zu optimieren. Voraussetzung dafür ist, dass alle zur Verfügung stehenden Daten sinnvoll aufbereitet und verdichtet werden, ganz gleich, ob sie aus der Unternehmens- oder Prozessebene stammen. Siemens bietet für diese Aufgabe wirtschaft-liche IT-Branchenlösungen, die innerhalb eines Unternehmens für mehr Transparenz sorgen.

pharmazeutischen Industrie aus-gezeichnet kennen. Sie komplettie-ren die Siemens-Angebotspalette umDienstleistungen, die den gesamtenProduktions- und Geschäftsprozessdes Kunden betreffen. Siemens Axivasteuert dazu integrale verfahrenstech-nische Entwicklungen, Engineeringund Projektmanagement sowie Cus-tom Synthesis bei. In interdisziplinä-ren Teams, bestehend aus Chemi-kern, Verfahrenstechnikern und Au-tomatisierungsspezialisten, wird dasKnow-how vernetzt und die Kundenwährend jeder Phase eines Projektesbegleitet – und zwar über den gesam-ten Lebenszyklus einer Anlage hin-

I M P R E S S U MHerausgeberSiemens AG,

Bereich Automatisierungs- und Antriebstechni

Verantwortlich für den InhaltAnton S. Huber

RedaktionCornelia Dürrfeld, Siemens AG A&D AS PAS

Östliche Rheinbrückenstr. 50, D-76187 KarlsruhTel.: (07 21) 5 95-25 91, Fax: (07 21) 5 95-63 70

e-mail: cornelia.duerrfeld@khe.siemens.de

RedaktionsbeiratDavid Favell, Dr. Michael Gilluck, Achim Heim

Walter Huber, Michael Lang, Harald Mag, Hartmut Oesten, Manfred Schirner, Bernd Renn

VerlagPublicis MCD, Werbeagentur GmbH

ZeitschriftenleitungWolfgang Meyer

KoordinationSabine Zingelmann

KreationJürgen Streitenberger

FotosDEA Mineraloel AG (1, 2), Thai Rayon (4), Saint Gobain Glass (5), Siemens Axiva (5),

Elbrewery Co. Ltd. (7), Amersham Pharmacia (8

ISSN 1430 2284

© 2001 bei Siemens AGAlle Rechte beim Herausgeber.

Für Nachdrucke (auch auszugsweise) ist das Einverständnder Redaktion notwendig.

„ProcessNews“ wird auf 100 % recyceltem Papier gedruck

SIMATIC (S7-300, S7-400), TOTALLY INTEGRATEDAUTOMATION, SIPART, ET 200, ULTRMAT, SITRANS

SIWAREX sind eingetragene Marken der Siemens AG.

Wenn Markenzeichen, Handelsnamen, technische Lösungen oder dergleichen nicht besonders erwähnt sind

bedeutet dies nicht, dass sie keinen Schutz genießen.

Process News 3/20

Siemens AG, Geschäftsgebiet Prozeßautomatisierung und -instrumente, Östl. Rheinbrückenstr. 50, 76187 Karlsruhe

Bestell-Nr. E80001-V381-A73004900 RPD13 0901 25.Printed in Germany

Änderungen vorbehaltenSiemens Aktiengesellschaft

Process News im neuen GesichtKuantan: Auftrag

Nummer fünf

Das Siemens Analysensystem-Haus konnte sich am Che-miestandort Kuantan in

Malaysia erneut einen Auftrag fürdie Lieferung und Inbetriebnahmeeines Analysenhauses sichern. Fürden BDO-Komplex der BASF Petro-nas Chemicals, der zur Zeit in Ku-antan gebaut wird, liefert Siemensim Auftrag des Ingenieurunterneh-mens Kvaerner Petromico aus KualaLumpur, Malaysia, ein komplettesAnalysenhaus für die Maleinsäure-anhydritanlage.

Nach der Lieferung und erfolg-reichen Inbetriebnahme von Analy-senhäusern für die Anlagen zur Her-stellung von Acrylsäure, OXO-Alko-holen und Synthesegas sowie einemAnalysenhaus für die Atemluftver-sorgung ist dies der fünfte Auftrag,den Siemens in Kuantan über-nimmt.

Für das aktuelle Projekt wird das Analysensystem-Haus insge-samt sechs IR-Analysatoren inklusi-ve der kompletten Probenaufberei-tungen, Prozessentnahmen, Infra-struktur und der Steuerung der si-cherheitsrelevanten Einrichtungenliefern und in Betrieb nehmen – unddamit seine starke Position amStandort Kuantan weiter festigen.�

Stefan Irrgang, Karlsruhe

SchwedischeLösung

Amersham Pharmacia Biotechist Weltmarktführer auf demGebiet der Chromatographie-

anlagen. Gegen Ende letzten Jahresentschied sich das Unternehmen, dasProzessleitsystem Simatic PCS 7 in ei-nem Kundenprojekt einzusetzen. „Ichsehe das Prozessleitsystem SimaticPCS 7 als interessante Ergänzung zuunserem selbst entwickelten UnicornSystem, besonders für unsere Kundenin der Produktion. Ich denke die

Funktionalität derPCS 7 Systemebringt nicht nurfür unsere Endab-nehmer viele Vor-teile sondern gibtauch uns, alsOEM-Hersteller,einen Vorsprung,wenn es um Kon-figurationszeitengeht,“ sagt MikaelJohannsson, inter-nationaler Pro-duktmanager bei

A U S A L L E R W E L T

• Neueste Schlagzeilen

+++ Von den DRAVA Wasse

kraftwerken in Slowenien

erhielt Siemens einen Auftrag

über die Lieferung von zwei

Prozessleitsystemen Simatic

PCS 7 mit der Aussicht,

weitere Wasserkraftwerke

ähnlich auszurüsten. +++

+++ Im Kraftwerk Westfield,

Schottland, einem EU

Vorzeigeprojekt auf dem

Gebiet der alternativen

Energien, wird Hühnerabfall

in Energie und Düngemittel

umgewandelt. Siemens

erhielt für dieses interessant

Umweltprojekt den Auftrag

für die Lieferung eines

Prozessleitsystems mit

Profibus-DP. +++

DRINKTEC - INTERBRAU München, DeutschlandWeltmesse für Getränketechnik 20.–27.09. 2001

MSV Brünn, Tschech. RepublikInternationale Maschinenbaumesse 24.–28.09. 2001

ELEKTROTECHNIEK Utrecht, NiederlandeFachmesse für Elektrotechnik und Betriebselektronik 01.–05. 10. 2001

CHEMASIA SingaporeInternationale Ausstellung für Verfahrenstechnikund Anlagenbau 30.10.–02.11.2001

SPS/IPC/DRIVES Nürnberg, DeutschlandElektrische Automatisierung – Systeme und KomponentenFachmesse und Kongress 27.–29. 11. 2001

MESSEVORSCHAU

Net News:Hier noch einige interessante Websites rund um die Themenbereiche dieser Ausgabe:

www.messe-duesseldorf.de/interkama2001www.siemens.de/interkamawww.siemens.dewww.pcs7.dewww.siemens.de/automationwww.feldgeraete.dewww.prozessanalytik.dewww.axiva.comwww.milltronics.comwww.siemens.de/softwarehauswww.siemens.de/itpswww.is.siemens.de/itps/interkama2001

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Amersham Pharmacia Biotech. „DasSystem PCS 7 ist eine sehr komplexeToolbox, die es uns erlaubt Standard-komponenten einzusetzen, um Pro-dukte zu konfigurieren, ohne dass vielSpezialprogrammierung nötig ist. Dasist auf Dauer für uns wichtig. Es er-leichtert eventuelle spätere Upgradesund gibt uns die Möglichkeit, auf al-len uns wichtigen Märkten mit denjeweiligen Siemens-Landesgesellschaf-ten zusammenzuarbeiten,“ fährt Jo-hannsson fort. Zum Auftrag gehörtenicht nur die Projektierung und Inbe-triebnahme von vier PCS 7 Systemenmit Batch Flexible und MIS light,sondern auch das Basic Engineeringund die Schulung der Systemintegra-toren. Außerdem ermöglicht die Of-fenheit von PCS 7, Geräte unter-schiedlichster Hersteller einfach indas Prozessleitsystem einzubinden –gerade bei Amersham Pharmacia Bio-tech ein Pluspunkt für PCS 7, genausowie die umfangreichen Diagnose-funktionen, die den Service der Anla-ge erleichtern und so Ausfallzeiten aufein Minimum reduzieren. �

Jonas Thörnlund, Uppsala

Mit Hochdampf

Das Prozessleitsystem SimaticPCS 7 arbeitet seit kurzem er-folgreich in einer weiteren Ap-

plikation in der Petrochemie. Bei Bay-er in Brunsbüttel entstand in nur elfMonaten ein neuer Steam Reformer,den Linde projektiert und in Betriebgenommen hat. Die neue Anlage wirdvon Bayer über einen Leasing-Vertragbetrieben. Der Wasserstoff, der imneuen Reformer erzeugt wird, decktnicht nur den Wasserstoffbedarf desBayer-Standortes, sondern wird auchin der benachbarten Anlage der SasolGermany GmbH eingesetzt und übereine Pipeline zum neuen Hydrocra-cker der DEA-Raffinerie in Heide ge-

Übernahme vonCompex stärkt IT-

Lösungskompetenz

Mit der Übernahme der Com-pex N.V. aus dem belgi-schen Ninove baut Siemens

sein Angebot mit Produkten und Lö-sungen in der Planning & ExecutionEbene für die Prozessindustrie weiteraus.

Das 1985 gegründete Unterneh-men ist spezialisiert auf Manufactu-ring Execution Systems (MES) für die Batch Process Industrie. Die dreizentralen Bausteine des Produkt-spektrums der Compex N.V., Specx,Procx und Unilab 4, ergänzen einan-der und verbinden die Control Ebenemit dem Unternehmensmanagement.Sie sind die Software-Basis für eineumfassende Rationalisierung undVerbesserung des Produktionspro-zesses, des Product Life Cycles unddes Qualitätsmanagements. Compexhat diese Produkte in enger Zusam-menarbeit mit führenden multina-tionalen Unternehmen entwickelt.Durch die Entwicklung und Umset-zung branchenspezifischer Lösungenauf Basis dieser Produkte hat Com-pex darüber hinaus Standards für dieIndustrie gesetzt.

Als Teil der Siemens Familie wirdCompex jetzt dazu beitragen, dassder Datenfluss zwischen der Planning& Execution Ebene und der ControlEbene noch reibungsloser funktio-niert. Produktion und Management

liefert. Durch die Bündelung ihresWasserstoffbedarfs können alle betei-ligten Unternehmen den Wasserstoff,den sie für ihre Prozesse benötigen, be-sonders wirtschaftlich erzeugen.

Der neue Steam Reformer wurdeauf der Betriebsebene komplett mitPCS 7 automatisiert. Fünf Automa-tisierungssysteme kommunizierenüber Profibus-DP mit der Feldebeneund sind über einen redundanten op-tischen Fast Ethernet Ring mit den Ser-vern und den Operator Stations ver-bunden. Seit der Inbetriebnahme läuftdie Anlage ohne nennenswerte Proble-me – ein weiterer Beweis für die Leis-tungsfähigkeit und Zuverlässigkeit vonPCS 7. �

Michael Lang, Karlsruhe

Im World Wide Web können Sievon nun an die Process News in ei-nem neuen, sehr ansprechendenund benutzerfreundlichen Designerleben.

Große Aufmerksamkeit gilt derspeziell dafür angepassten Daten-bank, die Ihnen eine komfortable,einfache, aber auch schnelle Suche

nach bisherigen und aktuellen Bei-trägen ermöglicht. Per Knopfdruckerhalten Sie Ihre gewünschten Arti-kel, selektiert nach Branchen, Anla-gentypen, Ländern, Techniken undanderen Kategorien. Eine Auswahl,die auf Ihre individuellen Interes-senschwerpunkte abgestimmt ist,gehört somit zum neuen Service.

Es besteht auchdie Möglichkeit,alle Ausgaben alsP D F - D a t e i e ndownzuloaden.

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www.processnews.de!

Cynthia Steinbach,Karlsruhe

rücken enger zusammen, und Anlagenbetreiber kann schneller ueffizienter auf wechselnde Marktforderungen reagieren.

Roland Hensel, Erlangen