Anwendungsbeispiel 07/2016 Fördertechnik Scherenhubtisch€¦ · Fördertechnik können entweder...

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Anwendungsbeispiel 07/2016

Fördertechnik – Scherenhubtisch Inbetriebnahme


Gewährleistung und Haftung

Scherenhubtisch Beitrags-ID: 109482756, V1.0, 07/2016 2

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Hinweis Die Anwendungsbeispiele sind unverbindlich und erheben keinen Anspruch auf Vollständigkeit hinsichtlich Konfiguration und Ausstattung sowie jeglicher Eventualitäten. Die Anwendungsbeispiele stellen keine kundenspezifischen Lösungen dar, sondern sollen lediglich Hilfestellung bieten bei typischen Aufgabenstellungen. Sie sind für den sachgemäßen Betrieb der beschriebenen Produkte selbst verantwortlich. Diese Anwendungsbeispiele entheben Sie nicht der Verpflichtung zu sicherem Umgang bei Anwendung, Installation, Betrieb und Wartung. Durch Nutzung dieser Anwendungs-beispiele erkennen Sie an, dass wir über die beschriebene Haftungsregelung hinaus nicht für etwaige Schäden haftbar gemacht werden können. Wir behalten uns das Recht vor, Änderungen an diesen Anwendungsbeispiele jederzeit ohne Ankündigung durchzuführen. Bei Abweichungen zwischen den Vorschlägen in diesem Anwendungsbeispiel und anderen Siemens Publikationen, wie z. B. Katalogen, hat der Inhalt der anderen Dokumentation Vorrang.

Für die in diesem Dokument enthaltenen Informationen übernehmen wir keine Gewähr. Unsere Haftung, gleich aus welchem Rechtsgrund, für durch die Verwendung der in diesem Anwendungsbeispiel beschriebenen Beispiele, Hinweise, Programme, Projektierungs- und Leistungsdaten usw. verursachte Schäden ist ausgeschlossen, soweit nicht z. B. nach dem Produkthaftungsgesetz in Fällen des Vorsatzes, der groben Fahrlässigkeit, wegen der Verletzung des Lebens, des Körpers oder der Gesundheit, wegen einer Übernahme der Garantie für die Beschaffenheit einer Sache, wegen des arglistigen Verschweigens eines Mangels oder wegen Verletzung wesentlicher Vertragspflichten zwingend gehaftet wird. Der Schadens-ersatz wegen Verletzung wesentlicher Vertragspflichten ist jedoch auf den vertragstypischen, vorhersehbaren Schaden begrenzt, soweit nicht Vorsatz oder grobe Fahrlässigkeit vorliegt oder wegen der Verletzung des Lebens, des Körpers oder der Gesundheit zwingend gehaftet wird. Eine Änderung der Beweislast zu Ihrem Nachteil ist hiermit nicht verbunden.

Weitergabe oder Vervielfältigung dieser Anwendungsbeispiele oder Auszüge daraus sind nicht gestattet, soweit nicht ausdrücklich von der Siemens AG zugestanden.

Security-hinweise

Siemens bietet Produkte und Lösungen mit Industrial Security-Funktionen an, die den sicheren Betrieb von Anlagen, Systemen, Maschinen und Netzwerken unterstützen.

Um Anlagen, Systeme, Maschinen und Netzwerke gegen Cyber-Bedrohungen zu sichern, ist es erforderlich, ein ganzheitliches Industrial Security-Konzept zu implementieren (und kontinuierlich aufrechtzuerhalten), das dem aktuellen Stand der Technik entspricht. Die Produkte und Lösungen von Siemens formen nur einen Bestandteil eines solchen Konzepts.

Der Kunde ist dafür verantwortlich, unbefugten Zugriff auf seine Anlagen, Systeme, Maschinen und Netzwerke zu verhindern. Systeme, Maschinen und Komponenten sollten nur mit dem Unternehmensnetzwerk oder dem Internet verbunden werden, wenn und soweit dies notwendig ist und entsprechende Schutzmaßnahmen (z.B. Nutzung von Firewalls und Netzwerksegmentierung) ergriffen wurden.

Zusätzlich sollten die Empfehlungen von Siemens zu entsprechenden Schutzmaßnahmen beachtet werden. Weiterführende Informationen über Industrial Security finden Sie unter http://www.siemens.com/industrialsecurity.

Die Produkte und Lösungen von Siemens werden ständig weiterentwickelt, um sie noch sicherer zu machen. Siemens empfiehlt ausdrücklich, Aktualisierungen durchzuführen, sobald die entsprechenden Updates zur Verfügung stehen und immer nur die aktuellen Produktversionen zu verwenden. Die Verwendung veralteter oder nicht mehr unterstützter Versionen kann das Risiko von Cyber-Bedrohungen erhöhen.

Um stets über Produkt-Updates informiert zu sein, abonnieren Sie den Siemens Industrial Security RSS Feed unter http://www.siemens.com/industrialsecurity.

http://www.siemens.com/industrialsecurity

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WARNUNG

Gefahr für Personen durch ungewolltes Herabsinken

Bei vertikalen Achsen besteht bei unzureichendem Schutz der Haltebremse Gefahr für Personen durch ungewolltes Herabsinken der Last. Der Maschinen- oder Anlagenhersteller hat diese Gefahr bei der Risikobeurteilung zu berücksichtigen und Maßnahmen zur Minderung des Gefährdungsrisikos vorzunehmen.

Eine Beschreibung der technischen und organisatorischen Schutzmaßnahmen für unterschiedliche Betriebsarten liefert das \10\ Fachbereich-Informationsblatt zu schwerkraftbelastete Achsen des DGUV.

Dieses Anwendungsbeispiel beschreibt kein Maschinensicherheitskonzept um die Gefahr entsprechend des Informationsblattes zu schwerkraftbelastete Achsen zu vermindern. Es wird lediglich demonstriert, wie steuerungstechnsiche Sicherheitsfunktionen der vorgestellten Produkte genutzt werden können.

http://www.dguv.de/medien/fb-holzundmetall/publikationen/infoblaetter/infobl_deutsch/005_vertikalachsen.pdf

http://www.dguv.de/medien/fb-holzundmetall/publikationen/infoblaetter/infobl_deutsch/005_vertikalachsen.pdf

Inhaltsverzeichnis


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Inhaltsverzeichnis Gewährleistung und Haftung ...................................................................................... 2

1 Anwendungsbeispiel Scherenhubtisch .......................................................... 5

1.1 Aufbau .................................................................................................. 5 1.1.1 Ortsfeste Scherenhubtische ................................................................. 6 1.1.2 Ortsveränderliche Scherenhubtische ................................................... 6 1.1.3 Normative Sicherheitsanforderungen ................................................... 7 1.2 Antriebsstrang ...................................................................................... 8 1.2.1 Spindelantrieb ...................................................................................... 8 1.2.2 Riemenantrieb ...................................................................................... 8 1.2.3 Antriebskonzepte mit einer sicheren Bremse....................................... 9 1.3 Sensorik und Regelungsverfahren ..................................................... 10 1.3.1 Positionieren auf Initiatoren ............................................................... 10 1.3.2 Positionieren auf Lagegebern ............................................................ 11 1.3.3 Überwachung ..................................................................................... 13

2 Aufgabe............................................................................................................. 14

3 Lösung .............................................................................................................. 16

3.1 Übersicht ............................................................................................ 16 3.2 Hard- und Software-Komponenten .................................................... 17

4 Installation und Inbetriebnahme .................................................................... 18

4.1 Grundinbetriebnahme ......................................................................... 18 4.1.1 Inbetriebnahme-Assistent (offline) ..................................................... 18 4.1.2 Antriebsfunktionen .............................................................................. 28 4.1.3 Einfachpositionierer (EPOS) .............................................................. 30 4.1.4 Sicherheitsfunktionen/Sicher abgeschaltetes Moment (STO) ........... 32 4.2 Optimierung des Hubantriebs (optional) ............................................ 35 4.2.1 Optimierung des Drehzahlreglers ...................................................... 35 4.2.2 Leistungs- und Strombegrenzung ...................................................... 39 4.2.3 Lageregler .......................................................................................... 40

5 Anhang.............................................................................................................. 43

6 Literaturhinweise ............................................................................................. 45

7 Ansprechpartner .............................................................................................. 45

8 Historie.............................................................................................................. 45

1 Anwendungsbeispiel Scherenhubtisch


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Hubtische sind nach EN 1570-1 Lasthebeeinrichtungen mit einer Lasttragenden Plattform, die durch ihre Mechanik starr über den gesamten Bewegungsbereich geführt werden. Scherenhubtische haben eine Scherenführung, bestehend aus zwei gleichlangen Schenkeln mit der Achse im Mittelpunkt der Schenkel. Sie realisieren einen mittleren Hubweg von bis zu wenigen Metern und heben hauptsächlich größere Lasten an.

1.1 Aufbau

Im Folgenden wird ein Überblick über den mechanischen Aufbau von Einfachscherenhubtischen und deren Sicherheitsanforderungen gegeben. Doppel-oder Mehrfachscherenhubtische zur Realisierung größerer Hubhöhen sind nicht Teil dieses Anwendungsbeispiels.

Abbildung 1-1 zeigt den Aufbau eines Scherenhubtisches und weist die folgenden Begriffe zu.

Abbildung 1-1: Aufbau eines Scherenhubtisches

1. Oberrahmen bzw. Plattform

2. Grundrahmen

3. Gelenkige Festlager

4. Loslagerseite mit Linear- bzw. Gleitführung

5. Schenkel bzw. Scherenhebel

Industriescherenhubtische zum Heben und Senken von Gütern in der Fördertechnik können entweder durch Bedienpersonal oder automatisch programmgesteuert als Serienhebezeug betrieben werden. In diesem Anwendungsbeispiel sind nur automatisch programmgesteuerte Scherenhubtische beschrieben.

In der Regel wird bei Scherenhubtischen eine konstante Hubgeschwindigkeit gefordert. Daher kommen oftmals konstruktive Maßnahmen zum Einsatz, um das Verhältnis von Abtriebsdrehzahl und Hubgeschwindigkeit zu linearisieren. Abbildung 1-2 zeigt eine solche konstruktive Maßnahme. Beim Anheben wird die



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Walze an dem weißen Schenkel geführt. Durch den Bogen entlang der Führung kann die Hubgeschwindigkeit konstant gehalten werden.

Abbildung 1-2: Prinzip eines Riemenantriebs mit konstanter Hubgeschwindigkeit

Scherenhubtische können in ortsfeste und ortsveränderliche Scherenhubtische unterschieden werden.

1.1.1 Ortsfeste Scherenhubtische

Ortsfeste Scherenhubtische werden hauptsächlich in der Fördertechnik der Intralogistik eingesetzt. Der Hersteller des Scherenhubtisches sieht keinen Wechsel des Aufstellungsortes vor. Es werden mindestens zwei fest definierte Niveaus angefahren. In der Regel besitzt die Plattform eine Rollenbahn zum Ein- und Ausschleusen der Nutzlast.

1.1.2 Ortsveränderliche Scherenhubtische

Bei ortsveränderlichen Scherenhubtischen ist der Wechsel des Aufstellungsortes vom Hersteller vorgesehen. Es kann sich lt. EN 1570-1 um einen fahrbaren Scherenhubtisch handeln, der über Räder oder ein Luftkissen ortsveränderlich ist. Der fahrbare Scherenhubtisch kann auf Schienen oder Gleisen entlang einer fest vorgegebenen Spur geführt werden. Selbstfahrende Hubtische besitzen einen eigenen Fahrantrieb. Standardmäßig werden fahrbare Scherenhubtische in der Endmontage der Automobilindustrie eingesetzt. Sie befinden sich auf einer Schubplattform, auf welcher sich die Monteure mit dem Automobil mitbewegen. Die Schubplattform stellt den Transportwagen des Scherenhubtisches dar. Mit Hilfe von Dornen wird die Karosserie auf der Plattform des Hubtisches abgesetzt. Diese Scherenhubtische können flexibel jede Position im Bewegungsbereich anfahren, so dass die Karosserie auf ein für den jeweiligen Montageschritt günstiges Niveau positioniert werden kann. Abbildung 1-3 zeigt einen fahrbaren Scherenhubtisch auf einer Schubplattform in der Automobilindustrie, wobei sich dieser hinter einem Faltenbalg zur Vermeidung von Quetschungen befindet.



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Abbildung 1-3: Fahrbarer Scherenhubtisch in der Automobilindustrie

1.1.3 Normative Sicherheitsanforderungen

Die Norm EN 1570 legt Sicherheitsanforderungen an Hubtische mit einer maximalen Hubgeschwindigkeit von 0,15 m/s fest, wobei in drei Arten von Hubtischen unterschieden wird:

- EN 1570-1 für Hubtische mit maximal zwei Haltestellen

- EN 1570-2 für Hubtische mit mehr als 2 Haltestellen für Güter

- EN 1570-3 für Hubtische mit mehr als 2 Haltestellen für Personen

Einige der in EN 1570 getroffenen Sicherheitsanforderungen sind:

Stellteile müssen über eine Not-Halt-Einrichtung verfügen.

Wenn die Freiräume für Quetsch- und Scherstellen nicht eingehalten werden, muss eine Sicherheitskontaktleiste vorhanden sein, die bei Berührung die Bewegung des Hubtisches stoppt.

Quetsch- und Scherstellen können durch Umwehrungen, einen Faltenbalg oder Blechverkleidungen vermieden werden

Wenn sich während Auf- oder Abwärtsbewegungen Werker auf dem Scherenhubtisch befinden, muss dieser eine Fangvorrichtung besitzen. Hydraulische Fangzylinder oder ein doppelter Antrieb sind zwei mögliche Maßnahmen. Bei Bruch eines Lasttragenden Bauteils muss das Absenken innerhalb von 100 mm gestoppt werden und die Plattform gehalten werden können.

Alle Hubtische, die ein mechanisches Antriebssystem mit Spindeln, Flachriemen oder Zahnriemen zum Heben besitzen, müssen eine Einrichtung aufweisen, die das maximale Motordrehmoment auf 150 % des Motordrehmomentes beim Heben der Nennlast begrenzt.

Wenn Flach- oder Zahnriemen als Lastaufnahmemittel eingesetzt werden, müssen mindestens zwei unabhängig verstellbare Riemen vorgesehen werden.

Kann ein Schlaffriemen auftreten, muss eine Sicherheitseinrichtung zur Schlaffriemenerkennung vorhanden sein. Bei Schlaffriemen muss der Antriebsmotor abgeschaltet werden und bleiben.

Jeder Antrieb muss mit einer Betriebsbremse zum Anhalten und Halten der mit Nutzlast beladenen Plattform in jeder möglichen Stellung ausgestattet sein. Das unbeabsichtigte Lösen der Bremse darf nicht möglich sein. Sobald der Antrieb nicht mehr mit Energie versorgt wird, muss die Bremse automatisch einfallen.

Für Hubtische mit einer Hubgeschwindigkeit größer als 0,15 m/s finden EN 81-1 und EN 81-2 Anwendung.



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1.2 Antriebsstrang

Die gängigsten Antriebsarten für Scherenhubtische sind Hydraulik-, Spindel-, oder Riemenantriebe. Während hydraulische Antriebe vor allem für große Lasten eingesetzt werden, besitzen elektrische Antriebe mit Gewindespindel oder Riemen einen höheren Gesamtwirkungsgrad und weisen eine geringere Umwelt-beanspruchung auf.

Nachfolgend werden die elektrischen Antriebe beschrieben.

1.2.1 Spindelantrieb

Abbildung 1-4 zeigt einen Scherenhubtisch mit Gewindespindel. Im Gegensatz zum Riemenantrieb besitzt der Spindelantrieb ein konstantes Verhältnis von Motordrehzahl zum Abtriebsmoment. Aufgrund der Einbaulage kann ein zur Spindel axialer Stirnradgetriebemotor der SIMOGEAR-Getriebemotorenreihe eingebaut werden.

Abbildung 1-4: Scherenhubtisch mit Spindelantrieb

1.2.2 Riemenantrieb

Riemenantriebe sind in der Regel günstiger als Spindelantriebe, jedoch nicht so robust. Abbildung 1-5 zeigt einen Scherenhubtisch mit Riemenantrieb. Bei Riemenantrieben wird der Riemen beim Heben auf- und beim Senken abgewickelt. Somit setzt sich bei Riemenantrieben das nichtlineare Lastmoment zum einen aus dem Scherenhebel und zum anderen aus dem Wickel zusammen. Aufgrund der zur Drehachse parallelen Wickelachse wird ein Getriebemotor mit Winkelgetriebe verwendet. Hierfür bieten sich die Kegelradgetriebe der SIMOGEAR-Getriebemotorenreihe an.



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Abbildung 1-5: Scherenhubtisch mit Riemenantrieb

In der Automobilindustrie wird von Riemenhubtischen gefordert, dass bei Riss eines Riemens bis zur Produktionspause weitergearbeitet werden kann, wenn zuvor der defekte Riemen entfernt wurde und die Riemenbruchüberwachung überbrückt wurde. In Summe müssen die Riemen daher ein Vielfaches an Bemessungsreserve gegenüber Bruch haben.

1.2.3 Antriebskonzepte mit einer sicheren Bremse

Scherenhubtische, bei denen sich Werker auf der Plattform befinden oder Monteure an dem Werkstück auf der Plattform während des Absenkens arbeiten, haben erhöhte Anforderungen an die Maschinensicherheit. Ein Beispiel dafür sind Hubtische in der Automobilendmontage. Die größte Gefahr für den Monteur besteht in Quetschungen durch das unbeabsichtigte Absinken der Plattform. Ein Ansatz zur Einhaltung der Maschinensicherheit ist der Einsatz einer sicheren Bremse. Eine sichere Bremse erfordert eine sichere Bremsenansteuerung und einen regelmäßigen Funktionstest der Bremse.

Sichere Bremsenansteuerung

Eine sichere Bremsenansteuerung kann zum einen mit Antrieben in IP20 für den Schaltschrankeinbau und der Sicherheitsfunktion Safe Brake Control (SBC) realisiert werden. Dezentrale Antriebe in IP65 benötigen externe Komponenten zum sicheren Trennen der Versorgungsspannung der Bremse, siehe Abbildung 1-6. Die Bremsenansteuerung mit der 180 VDC Versorgungsspannung erfolgt weiterhin durch den Antrieb über die Motorleitung. Zwei Schütze mit zwangsgeführten Kontakten werden von einer F-Steuerung angesteuert und über deren Rückmeldekontakt überwacht. Die Versorgungsspannung der Bremse kann dadurch beim Auslösen von Safe Torque Off (STO) zweikanalig geöffnet und überwacht werden.

Sicherer Bremsentest

Bei dem sicheren Bremsentest muss die Funktionsfähigkeit der Bremse in regelmäßigen Intervallen getestet werden. Dabei fährt der Antrieb mit einem definierten Drehmoment gegen die geschlossene Bremse. Die Ansteuerung des Antriebs erfolgt entweder durch Anwahl der Sicherheitsfunktion Safe Brake Test (SBT) im Antrieb (beim SINAMICS S120) oder applikativ durch das Fahren an einer definierten Drehmomentgrenze oder mit einem Drehmomentsollwert in Drehmomentregelung.

Die Funktionsfähigkeit ist gegeben, wenn sich die Motorwelle während des Bremsentests nicht bewegt. Der Stillstand der Motorwelle muss entweder mit Hilfe



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zweier Gebersignale oder eines sicherheitsgerichteten Gebersignals erfolgen. Die Auswertung des Gebersignals bzw. die Stillstandsüberwachung erfolgt in dem Sicherheitsprogramm der F-Steuerung. Ein Beispiel zur Implementierung des Sicherheitsprograms liefert \7\. Bei Verwendung von zwei nicht sicheren Gebersignalen müssen diese im Sicherheitsprogramm der F-Steuerung zu einem sicheren Gebersignal durch Überprüfung auf Plausibilität zusammengefasst werden \8\ (Siemens Intranet).

Abbildung 1-6 zeigt einen Antriebsstrang in IP65 mit einer sicheren Bremse. Es wird ein SINAMICS G120D mit CU240D-2 PN/DP verwendet. Die Positionierung erfolgt auf einen absoluten Seilzuggeber mit SSI-Schnittstelle. Die Drehzahlregelung von den parallel betriebenen Motoren kann mit geberloser Vektorregelung erfolgen, da die Getriebemotoren starr gekoppelt sind. Die Bremsenansteuerung erfolgt wie zuvor beschrieben. Der Bremsentest wird im Sicherheitsprogramm realisiert. Beide HTL-Geber werden dabei auf Plausibilität und Stillstand überprüft.

Abbildung 1-6: SINAMICS G120D mit sicherer Bremse

1.3 Sensorik und Regelungsverfahren

Je nach Anforderungen an die Positioniergenauigkeit und die Dynamik kommen unterschiedliche Sensoren und Regelungsverfahren zum Einsatz.

1.3.1 Positionieren auf Initiatoren

Beim Positionieren auf Abstandssensoren werden Initiatoren zur Eil-Schleichgangumschaltung und zum Stillsetzen des Antriebs verwendet. Dieses Verfahren ist weit verbreitet bei ortsfesten Scherenhubtischen mit nur zwei fest definierten Haltepositionen. Abbildung 1-7 zeigt schematisch einen Scherenhubtisch der auf Initiatoren positioniert. Beim Erreichen des ersten oberen Initiators wird vom Eilgang in den Schleichgang umgeschaltet. Beim Einlesen des zweiten Initiators wird der Antrieb stillgesetzt (AUS1). Die Endlagenschalter lösen einen Schnellhalt aus (AUS3).





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Abbildung 1-7: Scherenhubtisch mit Positionierung auf Initiatoren

Die Umschaltung von Eil- in den Schleichgang und das Stillsetzen des Antriebs kann entweder autark im Antrieb oder durch die Steuerung erfolgen. Bei dezentraler Antriebstechnik in IP65 werden die Sensoren direkt am Antrieb angeschlossen. Die Verarbeitung der Sensorsignale im Antrieb kann z.B. beim SINAMICS G120D mit CU240D-2 PN mit Hilfe von freien Funktionsbausteinen realisiert werden \5\. Alternativ werden die Signale vom Antrieb eingelesen und über den Feldbus an die Steuerung gesendet. Im Steuerungsprogramm erfolgt dann das Umschalten von Eil- in Schleichdrehzahl \6\.

1.3.2 Positionieren auf Lagegebern

Bei einer Lageregelung mit geschlossener Regelstrecke können Maschinen- oder Motorgeber zum Einsatz kommen. Als Absolutwert- bzw. Maschinengeber dienen Lineargeber wie z.B. Seilzuggeber, Weg-Codier-Systeme oder Abstandsgeber. Diese können entweder direkt die Hubhöhe zwischen Ober- und Grundrahmen angeben oder die Position innerhalb der Linearführung auf der Loslagerseite messen. Gängige Schnittstellen sind die SSI-Schnittstelle oder ein analoges Spannungs- oder Stromsignal. Die Positioniergenauigkeit von digitalen SSI-Gebern wird durch die Geberauflösung definiert. Bei analogen Gebern hingegen hängt die Positioniergenauigkeit vom Rauschen des Signals und von der Auflösung des Analog-Digitalwandlers des Analogeingangs des Antriebs ab. Der Vorteil von Absolutwertgebern besteht darin, dass sie keine Referenzfahrt nach dem Wiedereinschalten benötigen, sondern nur einmalig justiert werden müssen.

Alternativ zu Lineargebern kann mit Hilfe von rotatorischen Winkelgebern über die Winkelbeziehung auf die Hubhöhe geschlossen werden. Diese werden an Drehachsen wie z.B. der Festlagerseite angebracht und messen den Winkel zwischen einem Scherenschenkel und dem Rahmen. Rotatorische Winkelgeber können entweder Inkremental- oder Absolutwertgeber sein.

Bei nicht schlupfbehafteten Systemen wie z.B. Spindelantrieben können ebenfalls inkrementelle Motorgeber für die Lageregelung in Frage kommen. Diese benötigen allerdings eine Referenzfahrt nach dem Wiedereinschalten. Um die Referenzfahrt zu vermeiden kann bei Spindelantrieben auch ein Absolutwertgeber mit SSI Schnittstelle auf der Motorseite für die Lageregelung verwendet werden.

Hinweis Bei Hubantrieben muss nicht zwingend ein inkrementeller Motorgeber für die Drehzahlreglung verwendet werden. Es wird allerdings empfohlen einen Drehzahlgeber einzusetzen. Zum einen kann dadurch bis auf die Drehzahl null genau geregelt werden und somit auch ein ungewolltes Absinken besser festgestellt werden. Und zum anderen verbessert sich die Dynamik der Drehzahlregelung, was zu kürzeren Hub- und Senkzeiten führt.

Bei geberloser Drehzahlreglung wird der Drehzahlistwert berechnet und kann im niedrigen Drehzahlbereich unter 10% der Motornenndrehzahl bis um die Schlupffrequenz des Motors schwanken.

Tabelle 1-1 gibt einen Überblick über die möglichen Regelungsverfahren mit den dezentralen SINAMICS Antrieben in IP65.





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Tabelle 1-1: Regelungsarten der dezentralen Antriebe in IP65

Antrieb Drehzahlregelung Lageregelung Dynamik und Positionier-genauigkeit

SINAMICS G110M U/f, Vektorregelung ohne Geber

Technologieregler mit Analogistwert

gering

SINAMICS G120D mit CU240D-2 PN/DP

U/f, Vektorregelung mit HTL oder ohne Geber

Technologieregler mit Analogistwert

mittel

SINAMICS G120D mit CU250D-2 PN/DP

U/f, Vektorregelung mit HTL oder ohne Geber

EPOS mit SSI-Lagegeber bzw. mit HTL Motorgeber

hoch

Alternativ kann die Lageregelung auch in der Steuerung erfolgen. Die Steuerung wertet den Lageistwert aus und sendet den aus der Lagereglung resultierenden Drehzahlsollwert an den Antrieb. Der Antrieb realisiert in diesem Fall lediglich die Drehzahlregelung.

Lageregelung der nichtlinearen Mechanik

Bei Scherenhubtischen wird in der Regel eine konstante Hubgeschwindigkeit gefordert. Aufgrund der Mechanik des Scherenhebels ist das Verhältnis von Motordrehzahl zu Hubgeschwindigkeit jedoch nicht linear. Zur Beurteilung der Nichtlinearität muss die Vorschubkonstante des Riemen- oder Spindelantriebs betrachtet werden. Die Vorschubkonstante KVA ist definiert als der lineare Weg (hier der Hub), der bei einer Umdrehung abtriebsseitig zurückgelegt wird. Demnach ist die Vorschubkonstante bei einem Scherenhubtisch mit Spindelantrieb der Hubweg nach einer Spindelumdrehung und bei einem Riemenantrieb der Hubweg nach einer Umdrehung des Wickels. Bei Scherenhubtischen ergeben sich je nach Mechanik über den Hubweg variierende Vorschubkonstanten.

Es empfiehlt sich die Lageregelung auf den Hubbereich mit der größten Vorschubkonstante zu optimieren, damit kein instabiles Regelungssystem entsteht. Dadurch nimmt die Dynamik beim Positionieren im Hubbereich mit geringen Vorschubkonstanten ab, so dass gegebenenfalls nicht die geforderte Zykluszeit erreicht werden kann. Zur Beurteilung der Nichtlinearität sind in Tabelle 1-2 Beispiele für mechanische Systeme mit unterschiedlich variierenden Vorschubkonstanten über den Hubweg gegeben.

Tabelle 1-2: Vorschubkonstanten zur Beurteilung der Nichtlinearität

Minimale KVA Maximale KVA Verhältnis Beurteilung

25 mm 30 mm 1,2 Schwache Nichtlinearität

40 mm 60 mm 1,5 Mittlere Nichtlinearität

37 mm 92,5 mm 2,5 Starke Nichtlinearität

32 mm 220 mm 6,875 Sehr starke Nichtlinearität

Bei großen Verhältnissen der Vorschubkonstanten wird im Bereich des kleinen Vorschubs trotz hoher Motordrehzahlen nur ein geringer Hubweg zurückgelegt. Dadurch steigt die Dauer des Positioniervorgangs in diesem Bereich.



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1.3.3 Überwachung

Aufgrund der hohen Sicherheitsanforderungen an Hubtische kommen verschiedene Sensoren zur Überwachung von Sicherheitseinrichtungen zum Einsatz.

So können Initiatoren für die Überwachung von Wartungsstützen eingesetzt werden. Die Wartungsstützen werden eingesteckt um ein ungewolltes Herabsinken der Plattform unterhalb einer kritischen Höhe und somit Quetschungen des Wartungspersonals zu vermeiden. Erst wenn die Sensoren melden, dass die Stützen gesteckt sind, wird der Wartungsbetrieb des Hubtisches und somit z.B. das Tippen der Antriebe freigegeben.

Wiederum werden bei Scherenhubtischen mit Gurt- oder Riemenantrieben Initiatoren eingesetzt, die sowohl bei einem schlaffen Riemen als auch einem Bruch auslösen. Um dies sicher zu detektieren müssen die Schalter mehrkanalig ausgeführt sein. Wird ein Schlaffgurt detektiert, wird der Antrieb mit dem Not-Halt (STO) stillgesetzt.

Mechanische Endlagenschalter können den Hubweg nach oben oder unten hin begrenzen. Beim Erreichen der Endlagen wird der Antrieb stillgesetzt.

Die Überschreitung der maximalen Hubgeschwindigkeit wird durch eine Fangvorrichtung mit Not- Ablassfunktion, wie z.B. hydraulischen Fangzylindern verhindert. Drucksensoren können dann eingesetzt werden, um die Fangvorrichtung auf ihre Funktionsfähigkeit zu überwachen. Beim Auslösen der Fangvorrichtung wird eine Störmeldung an die Steuerung übertragen und der Weiterbetrieb verhindert.

ACHTUNG Regelung der Nichtlinearität

Bei sehr stark variierenden Vorschubkonstanten kann die Lageregelung im Antrieb des SINAMICS G unter Umständen nicht die geforderte Dynamik erreichen. In diesem Fall ist die Dauer des Positioniervorgangs länger als die geforderte Zykluszeit. Gegebenenfalls kann ein SINAMICS S120 die geforderte Dynamik liefern.

2 Aufgabe


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2 Aufgabe In diesem Anwendungsbeispiel wird ein konkretes Beispiel eines Scherenhubtisches spezifiziert, berechnet und ein Lösungsvorschlag gezeigt.

Mechanik

Abbildung 2-1 zeigt die Konstruktion des Scherenhubtisches und bezeichnet die Maße, welche in Tabelle 2-1 zusammengefasst werden.

Abbildung 2-1: Maße des Scherenhubtisches

Tabelle 2-1: Mechanische Daten

Eigenschaft Formelzeichen Wert

Oberer Schenkel a 1635 mm

Unterer Schenkel b 1635 mm

Abstand der Kraft c 0,5 * L2

Nutzlast Heben/Senken F 1200 N

Startwinkel αmin 28°

Endwinkel αmax 44,33°

Nutzhub HN 750 mm

Bauhöhe (eingefahren) HB 1535 mm

Maximaler Abstand zwischen B und Cmin L2 2887,3 mm

Größte Vorschubkonstante KVmax 55,1 mm

Kleinste Vorschubkonstante KVmin 30,3 mm

Antriebsspezifikation

Der Scherenhubtisch soll mit einem Spindelantrieb entsprechend Abbildung 1-4 realisiert werden. Die Spindelmutter befindet sich in Abbildung 2-1 auf der Achse in dem Punkt C. Als Getriebemotor wird ein Normasynchronmotor mit Stirnrad-getriebe, Motorhaltebremse und einem HTL-Inkrementalgeber verwendet. Der Motor soll mit 87Hz-Kennlinie betrieben werden. Die Antriebsdaten sind in Tabelle 2-2 zusammengefasst.

Tabelle 2-2: Spindeleigenschaften

Eigenschaften Wert

Gewindesteigung P 30 mm

Flankendurchmesser d 30 mm

Gewindereibwert μG 0,1

Flankenwinkel β 30°

2 Aufgabe


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Fahrprofil

Die Positionen sollen flexibel innerhalb der Nutzhubhöhe angefahren werden können. Die maximale Hubgeschwindigkeit beträgt 0,2 m/s. Die Beschleunigung und die Verzögerung unterscheiden sich je nach Hubrichtung. Das Fahrprofil für zwei angrenzende Haltepunkte soll eine Trapezform entsprechend Abbildung 2-2 haben.

Abbildung 2-2: Trapezförmiges Fahrprofil

Tabelle 2-3 spezifiziert die Positionieranforderungen. Die Lageregelung des Hubs soll auf einen Seillängengeber erfolgen, mit dem eine Positioniergenauigkeit von +/- 2,5 mm erreicht wird.

Tabelle 2-3

Eigenschaft Formelzeichen Wert

Maximale Hubgeschwindigkeit 200 mm/s

Beschleunigung 1 m/s²

Verzögerung 1 m/s²

Positioniergenauigkeit +/- 2,5 mm

Sicherheitsanforderungen

Die untere und die obere Endlage des Hubtisches werden mit Rollenhebelschalter ausgewertet und lösen im Antrieb einen Not-Halt (STO) aus. Außerdem befindet sich am Scherenhubtisch ein Not-Halt-Schalter, über den im F-Programm der PLC ein Schnellstop (AUS3) ausgelöst wird und entsprechend verzögert dann ein STO anwählt wird. Für diesen Zweck werden alle drei Schalter direkt am Antrieb an je einen sicheren Digitaleingang angeschlossen. Der Zustand der sicheren Digitaleingänge soll an die Steuerung über PROFISafe übertragen werden. Die Steuerung kann dadurch neben den Anforderungen der fehlersicheren Digitaleingänge auch noch mögliche zusätzliche Anforderungen von Sicherheitsfunktionen, z.B. von nachfolgenden Anlagenteilen, im F-Programm mit verarbeiten und in diesem Antrieb über PROFIsafe STO anwählen.

Hinweis Die geberlosen Funktionen G120/G120D SS1, SLS, SDI und SSM sind nur bei Anwendungen zulässig, bei denen keine Beschleunigung durch die Last auftreten kann. Somit sind diese Funktionen mit dem SINAMICS G120/G120D für Scherenhubtische nicht zulässig.

3 Lösung


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3 Lösung

3.1 Übersicht

Abbildung 3-1 zeigt die Übersicht der Automatisierungslösung zur Realisierung des zuvor spezifizierten Scherenhubtisches. Als Antrieb wird ein SINAMICS G120D mit CU250D-2 PN F für die Lagereglung und erweiterten Safety-Funktionen verwendet. Die Getriebespindel wird durch einen SIMOGEAR Stirnradgetriebemotor mit HTL-Geber angetrieben. Die Lageregelung erfolgt auf einen Seilzuggeber mit SSI-Schnittstelle, SICK AFM60E-S1AA001024 mit MRA-F130-110D2 Mechanik. Als überlagerte Steuerung wird eine S7-300 F verwendet.

Abbildung 3-1: Automatisierungslösung des Scherenhubtisches

Hinweis Der SINAMICS G120D besitzt Energierückspeisung für den generatorischen Betrieb. Somit werden weder ein Bremswiderstand noch eine Netzdrossel benötigt.

Die Not-Endschalter N201 und N202 sowie der Not-Halt sind zweikanalig als fehlersichere Digitaleingange mit dem SINAMICS G120D verbunden. Der Status der fehlersicheren Digitaleingänge wird über PROFIsafe an die Steuerung fehlersicher übertragen.

3 Lösung


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3.2 Hard- und Software-Komponenten

Das Anwendungsbeispiel wurde mit den nachfolgenden Komponenten erstellt:

Hardware-Komponenten

Tabelle 3-1: Hardware-Komponenten

Komponente Anz. Bestellnummer Hinweis

CPU317F-2 PN/DP oder

CPU1516F-3 PN/DP

1 6ES7317-2FK14-0AB0

6ES7516-3FN01-0AB0

Oder eine andere fehlersichere S7-300 F oder S7-1500 F

S7 MICRO MEMORY CARD

1 6ES7953-8LM20-0AA0

SINAMICS G120D Control Unit CU250D-2 PN-F mit FW 4.7.6

1 6SL3546-0FB21-1FA0 Mit Lageregelung und erweiterten Safety-Funktionen;

SINAMICS G120D Power Module PM250D

1 6SL3525-0PE17-5AA1 Mit Energierückspeisung und integriertem Netzfilter Klasse A

SINAMICS SD-Card 1 6SL3054-7TD00-2BA0 Optional: Empfohlen für den Wartungsfall (hier ohne Firmware)

Verbindungstechnik für SINAMICS G120D

Vorkonfektionierte Leitungen und Optionen: Download Katalog

SIMOGEAR Stirnradgetriebemotor

1 Zzgl. Optionen (siehe Auslegung)

SIRIUS Positionsschalter

2 3SE5232-0BE10 Rollenhebel Form E

Software-Komponenten

Tabelle 3-2: Software-Komponenten

Komponente Anz. Bestellnummer Hinweis

SIZER V3.14 1 Kostenloser Download

Software-Komponenten für Step7 Klassik

SIMATIC STEP 7 V5.5

1 6ES7810-4CC10-0YA5

S7 Distributed Safety

V5.4 SP5

1 6ES7833-1FC02-0YA5

STARTER

V4.4 SP1

1 Kostenloser Download

Alternative Software-Komponenten für Step7 TIA

SIMATIC STEP 7 Prof. V13 SP1

1 6ES7822-1AA03-0YA5

STEP 7 Safety Advanced V13 SP1

1 6ES7833-1FA13-0YA5

SINAMICS Startdrive V13 SP1

1 In TIA integriert oder als kostenloser Download

https://mall.industry.siemens.com/mall/de/de/Catalog/Product/6ES7516-3FN01-0AB0






4 Installation und Inbetriebnahme


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4.1 Grundinbetriebnahme

Im Folgenden werden die Inbetriebnahme des Antriebs und dessen Funktionen beschrieben. Stellen Sie vorab sicher, dass Sie die richtigen Hardwarekomponenten konfiguriert haben.

Abbildung 4-1: Regelungsbaugruppe und Leistungsteil

4.1.1 Inbetriebnahme-Assistent (offline)

Starten Sie den Inbetriebnahme-Assistenten unter „Control_Unit > Konfiguration“.

Abbildung 4-2: Inbetriebnahme-Assistent

Stellen Sie die Regelungsart „[21] Drehzahlregelung (mit Geber)“ ein.

Abbildung 4-3: Regelungsstruktur

Stellen Sie die I/O-Konfiguration auf „EPOS mit Feldbus“, da der Sollwert über Profinet vorgegeben wird.



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Abbildung 4-4: Voreinstellungen der Sollwerte

Die Angaben der Motordaten werden entsprechend eines IEC-Motors getroffen, d.h. 50 Hz und SI-Einheiten. Als Leistungsteil Anwendung kann Lastspiel mit hoher Überlast für Vektorantriebe bei einer Anschlussspannung von 400V eingestellt gelassen werden.

Abbildung 4-5: Antriebseinstellungen



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Lesen Sie vom SIMOGEAR-Typenschild die Artikelnummer des Motors ab. Die folgende Abbildung zeigt ein Beispielstypenschild zur Demonstration.

Abbildung 4-6: SIMOGEAR-Typenschild

Selektieren Sie den Motortyp: „[100] 1LE1 Standard-Asynchronmotor“ und aktivieren Sie „Standardmotor aus Liste auswählen“. Geben Sie anschließend die Rumpf-Artikelnummer des Motors ein und wählen Sie den Motor aus.

Abbildung 4-7: Motor

Falls Sie die Rumpf- Artikelnummer des Asynchronmotors nicht vom Typenschild ablesen können, entnehmen Sie der SIZER-Projektdokumentation die Motortyp-Bezeichnung entsprechend Abbildung 4-8.

Abbildung 4-8: Projektdokumentation vom SIZER – SIMOGEAR-Bezeichnung

Im Kapitel 5 ist eine Zuordnungstabelle aufgeführt, mit deren Hilfe Sie die zum Motortyp passende Rumpf-Artikelnummer des Asynchronmotors ermitteln können.



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Ändern Sie die Motoranschlussart auf „Dreieck“, wodurch Ihnen die Motordaten für die Verschaltung im Dreieck angezeigt werden (Bemessungsspannung = 230V etc.). Setzen Sie das Häkchen für 87Hz-Berechnung.

Abbildung 4-9: Wichtige Parameter

Hinweis Sollten Sie einen Motor verwenden, welcher nicht in der Liste enthalten ist, können Sie ab Firmware 4.6 die Motordaten wie in diesem FAQ beschrieben für die 87Hz-Kennlinie eingeben.

Die angegebene Stromgrenze (150% Überlast) und Maximaldrehzahl beziehen sich bereits auf die Verschaltung des Motors im Dreieck und 87Hz-Kennlinie.

Hinweis Bei Verwendung des Einfachpositionierers haben die Hoch- und Rücklaufzeit keine Auswirkung auf das Fahrprofil. Allerdings lösen Fehler eine Stoppreaktion mit AUS1 und AUS3 aus, so dass hier möglichst geringe Zeiten gewählt werden sollten.

Abbildung 4-10: Antriebsfunktionen

http://support.automation.siemens.com/WW/view/de/88963613



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Wählen Sie „[2] Motordaten identifizieren im Stillstand“ um die Motordaten durch eine stehende Messung zu präzisieren. Belassen Sie die Auswahl für die Berechnung der Motorparameter auf „Vollständige Berechnung“.

Abbildung 4-11: Antriebsfunktionen

WARNUNG

Gefahr für Personen

Bei linearen Achsen wie dem Hubtisch keine drehende Messung auswählen! Die drehende Messung versucht Massenträgheitsmomente der Last durch Beschleunigung des Motors zu ermitteln und den Drehzahlregler zu optimieren. Dazu muss der Motor mit der Last gekoppelt sein. Bei diesen Bewegungsabläufen kann es dazu kommen, dass die mechanischen Grenzen der Maschine überfahren werden.



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Hinweis Bei SINAMICS Antrieben wird Geber_1 als Motorgeber, d.h. vor dem Getriebe, und Geber_2 als Maschinengeber, d.h. abtriebsseitig bzw. hinter dem Getriebe interpretiert.

Wählen Sie für den „Geber_1“ mit „Standardgeber aus Liste auswählen“ den HTL-Geber mit Codenummer 3001 für den HTL-Geber mit A-/B-Spur, Nullmarke R und 1024 Impulsen pro Umdrehung aus. Die Geberauswertung erfolgt über die Schnittstelle der CU250D-2.

Abbildung 4-12: Geber 1

Parametrieren Sie nun den Maschinengeber als Geber_2, in diesem Beispiel einen Seilzuggeber der Firma SICK, welcher als benutzerdefinierter Geber angelegt wird.

Hinweis Der Seilzuggeber muss immer als Geber 2 parametriert werden, da nur dieser vom SINAMICS auf der Lastseite angenommen wird.



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Abbildung 4-13: Geber_2

Der verwendete Seilzugeber der Firma SICK, AFM60E-S1AA001024 mit MRA-F130-110D2 Mechanik, wird gemäß der Datenblattangaben als SSI-Geber mit 24V Daten parametriert. Da der Geber abweichend von der mechanischen Auflösung immer ein 24 Bit Telegramm versendet, sich elektrisch also wie ein Geber mit 4096 Strichen verhält, muss die Singelturn-Auflösung mit 4096 projektiert werden. Weitere mechanische Daten sind den Typenschildern der verwendeten Komponenten zu entnehmen. Im Beispiel wird mit den folgenden Daten gearbeitet:

Tabelle 4-1: Geberdaten des Seilzuggebers

Seilzuggeber SSI; 24 Bit

Auflösung Multiturn 4096

Auflösung Singleturn 2048 mechanisch / 4096 elektrisch

Gebersteigung 334,32 mm/Umdrehung

Abbildung 4-14: Benutzerdefinierte Geberdaten



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Da bei einem SSI-Geber Prinzip bedingt keine Feininterpolation möglich ist, ist die Feinauflösung auf 2 Bit zu setzen.

Zur Umsetzung des rotatorischen Seilzuggebers auf die translatorische Bewegung der Last/Mechanik, muss ein Getriebefaktor parametriert werden. Hierzu werden die beiden Vorschubkonstanen, größte mechanische Vorschubkonstante des mechanischen Systems und die Gebersteigung, ins Verhältnis gesetzt und somit die Geberbewegung auf die Lastbewegung bezogen.

Im vorhandenen Beispiel hat der Geber eine Steigung von 334,32mm pro Umdrehung, siehe Tabelle 4-1Tabelle 4-1: Geberdaten des Seilzuggebers, und die größte mechanische Vorschubkonstante ist 55,1mm pro Umdrehung, siehe KVmax des Excel-Tools. Der Quotient der beiden Werte (551/3343) ist der Getriebefaktor, wodurch der Bezug des Seilzuggebers zur mechanischen Hubbewegung hergestellt ist.

Je nach Geberanbau muss die Lageinvertierung berücksichtigt werden, damit der Lageistwert nicht negativ wird.

Abbildung 4-15: Getriebefaktor und Feinauflösung Geber_2

Die Lageregelung erfolgt auf den als Geber_2 definierten Seilzuggeber, der als Maschinengeber fungiert.

Abbildung 4-16: Maßsystem



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Die Übersetzung des Lastgetriebes von i=4,26 wird als Bruch projektiert. Genauste Ergebnisse liefert hierbei die Angabe des Zahnverhältnisses,

welche dem SIMOGEAR-Katalog MD50.1 zu entnehmen ist, hier 715/168.

Abbildung 4-17: SIMOGEAR-Katalog Auszug

Alternativ kann auch die Angaben aus der Sizer Projektdokumentation verwendet werden.

Abbildung 4-18: Getriebeübersetzung Sizer Projektdokumentation

Als Vorschubkonstante „LU pro Lastumdrehung“ p2506 wurde mit dem Wert 551, der Wert 55,1 mm der größten mechanischen Vorschubkonstante KVmax in der Auflösung 1LU = 0,1 mm projektiert. Bei veränderlichen Vorschubkonstanten hat es sich in der Praxis bewährt, die größte real vorliegende Vorschubkonstante zu parametrieren, um ein Übersteuern der Drehzahlvorsteuerung zu vermeiden.

http://w3app.siemens.com/mcms/infocenter/dokumentencenter/mc/Documentsu20Brochures/E86060-K5250-A111-A4.pdf



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Abbildung 4-19: Mechanik

Schließen Sie die Inbetriebnahme mit „Fertigstellen“ ab. Überprüfen Sie die Motordaten für die Dreieckschaltung unter „Control_Unit->Konfiguration“.

Abbildung 4-20: Motordaten in Konfiguration Grundinbetriebnahme

Gehen Sie online auf die CU250D-2 und laden Sie die Daten in das Zielgerät.



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4.1.2 Antriebsfunktionen

Bremsensteuerung

Parametrieren Sie die Bremsensteuerung (P1215) unter „Control_Unit > Funktionen > Bremsensteuerung“ auf „[1] Motorhaltebremse wie Ablaufsteuerung“ um die Bremse direkt vom Leistungsteil anzusteuern. Übernehmen Sie die Bremsenöffnungs- und Bremsenschließzeit aus der Projektdokumentation.

Abbildung 4-21: Bremsenöffnungs-/Bremsenschließzeit Sizer Projektdokumentation

Hinweis Runden Sie die Bremsenschließzeit auf über 100 ms auf, damit der Antrieb noch ein wenig länger in Regelung bleibt und nicht unter Umständen vor dem Einfallen der Bremse abschaltet.

Abbildung 4-22: Bremsensteuerung

Sollte nach dem Öffnen der Bremse Lastsacken auftreten, kann für die Haltebremse, in p1475, „Drehmoment beim Öffnen“, ein Drehmomentwert definiert werden. Die Motorhaltebremse öffnet erst, nachdem der Antrieb das dort definierte Drehmoment aufgebaut hat, somit sollte dieser Wert dem Lastmoment entsprechen. Im Beispiel ist der Parameter p1475 mit dem „Festwert1“ p2900 verknüpft, wo ein prozentualer Wert bezogen auf das Bezugsdrehmoment in p2003, im Beispiel 50%, eintragen ist.

Hinweis Das tatsächliche Lastmoment ist von der Beladung und der Hubhöhe abhängig und muss daher für jede Anwendungsbedingt separat bestimmt werden, um ein durchsacken bzw. hochschnellen der Last zu vermeiden.



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Kommunikation

Stellen Sie sicher, dass unter „Control_Unit > Kommunikation > Feldbus“ das Standardtelegramm „[111] SIEMENS Telegramm 111, PZD 12/12“ ausgewählt ist, welches üblicherweise bei Verwendung des Einfachpositionierers verwendet wird.

Parametrieren Sie das „PROFIsafe-Telegramm 900“ um die Ansteuerung der Safety-Funktionen mittels PROFIsafe zu nutzen und die F-DIs an die PLC übertragen zu können.

Abbildung 4-23: PROFINET Telegrammauswahl

Überwachung der Motortemperatur

Unter „Control_Unit > Meldungen und Überwachung > Motortemperatur“ ist die Überwachung der Motortemperatur einzustellen. Lassen Sie die Reaktion bei Übertemperatur auf den voreingestellten Wert „[12] Meldungen, keine Reduzierung von I_max, Temperaturspeicherung“. Wählen Sie als Temperaturfühler den „[2] KTY84“ aus. Stellen Sie die Umgebungstemperatur ein.

Abbildung 4-24: Überwachung der Motortemperatur



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4.1.3 Einfachpositionierer (EPOS)

Bei Verwendung von Sollwertdirektvorgabe (MDI) über den Feldbus muss die Positionierung als solche nicht parametriert werden. Allerdings müssen die Absolutwertgeberjustage durchgeführt und die Verfahrbereichs- und Verfahrprofilbegrenzung als auch Tippgeschwindigkeit und gegebenenfalls die Referenzfahrtgeschwindigkeit (hier nicht notwendig) parametriert werden.

Absolutwertgeberjustage

Zur Inbetriebnahme muss der Absolutwertgeber unter „Control_Unit > Technologie > Einfachpositionierer > Referenzieren > Schaltfläche Referenzieren“ justiert werden. Dabei wird der Lageistwert auf den Referenzpunkt gesetzt, indem ein Offset zwischen der aktuellen Position und dem Referenzpunkt errechnet wird. Speichern Sie nach der Justage die Umrichterdaten in den nicht-flüchtigen Speicher (RAM nach ROM).

Abbildung 4-25: Absolutwertgeberjustage

Begrenzungen

Software-Endlagen können unter „Control_Unit > Technologie > Einfachpositionierer > Begrenzung“ zusätzlich zu den Not-Endlagennocken aktiviert werden. Sie liegen jeweils vor Not-Endlage unten (N201) sowie Not-Endlage oben (N202). Hier werden Sie jeweils 10 cm hinter der Position unten oder oben gesetzt. Die Software-Endschalter werden über den Feldbus aktiviert. Der Not-Endlagennocken unten, N201 (Stopp-Nocken minus), liegt auf dem DI 0(r722.0) und die Not-Endlage oben, N202 (Stopp-Nocken plus), auf dem DI 2 (r722.2). Hier wird je ein Kanal von F-DI 0 bzw. F-DI 1 verwendet, so dass beim Erreichen des Endlagennockens neben dem STO auch der EPOS einen Stoppbefehl bekommt.

Abbildung 4-26: Verfahrbereichsbegrenzung



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In der Verfahrprofilbegrenzung werden die Geschwindigkeit und Beschleunigung eingetragen. Die maximale Geschwindigkeit für 87Hz-Kennlinie beträgt motorseitig 2610 rpm, d.h. gleich 337584 LU/min = 337 1000LU/min.

Abbildung 4-27: Verfahrprofilbegrenzung – max. Geschwindigkeit

Die projektierte Beschleunigung und Verzögerung betrug 1 m/s², was 10000 LU/s² entspricht.

Abbildung 4-28: Verfahrprofilbegrenzung – max. Beschleunigung u. Verzögerung

Hinweis

Da die Bremsenansteuerung wie die Ablaufsteuerung erfolgt, sollten die Rücklaufzeit von AUS1 (P1121) und AUS3 (P1135) möglichst kurz sein.

Zusätzlich kann bei der Verfahrprofilbegrenzung die Ruckbegrenzung aktiviert werden, welche zur Systemstabilität beiträgt.

Abbildung 4-29: Ruckbegrenzung Aktivierung

2610 rpm * 551 LU

4,26 * 1000



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Tippen

Die Tippgeschwindigkeit wird unter „Control_Unit > Technologie > Einfachpositionierer > Tippen > Schaltfläche Tippsollwerte konfigurieren“ im Antrieb hinterlegt und muss in LU/min angegeben werden. Die Tippgeschwindigkeit sollte gering sein, so dass Positionen genau angefahren werden können. Geben Sie eine Geschwindigkeit z.B. von 5 m/min bzw. 50.000 LU/min vor.

Abbildung 4-30: Tippen – Tippsollwerte konfigurieren

4.1.4 Sicherheitsfunktionen/Sicher abgeschaltetes Moment (STO)

Hinweis Wie bereits im Hinweis zu den Safety-Funktionen auf Seite 15 beschrieben, kann bei dieser Anwendung nur die Sicherheitsfunktion STO genutzt werden. Die Erweiterten Sicherheitsfunktionen werden jedoch zur Übertragung des Status der sicheren Eingänge an die F-PLC benötigt. Daher sind alle anderen Sicherheitsfunktionen im F-Programm der PLC fest mit einem 1-Signal zu verschalten beziehungsweise abzuwählen.

Unter „Control_Unit > Funktionen > Safety Integrated“ werden die Sicherheitsfunktionen parametriert. Klicken Sie auf „Einstellungen ändern“ um die Safety-Inbetriebnahme zu starten. Wählen Sie aus dem Drop-Down-Feld „Erweiterte Funktionen über PROFIsafe“ aus und wählen Sie Sicherheitsfunktionen „Freigeben“ aus.



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Abbildung 4-31: Sicherheitsfunktionen parametrieren

Für die Funktion STO müssen im entsprechenden Fenster keine Einstellungen vorgenommen werden.

Mit dem Button „Safety-Eingänge gelangen Sie zur Parametrierung der sicheren Eingänge. Geben Sie hier die Übertragung der „F_DI in PROFIsafe Telegramm“ frei und wählen Sie die drei F-DIs zur Übertragung aus.

Abbildung 4-32: Safety-Eingänge

Öffnen Sie nun mit dem Button „Konfiguration“ das entsprechende Fenster. Hier muss noch die F-Zieladresse der F-CPU angeben, hier C7 hex und ein Signal zur Teststopp-Anwahl ausgewählt werden.



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Abbildung 4-33: Konfiguration

Klicken Sie abschließend nacheinander auf „Parameter kopieren“ und „Einstellungen aktivieren“. Sie werden aufgefordert ein Passwort zu vergeben bzw. es zu ändern. Kopieren Sie RAM nach ROM und schalten Sie die Spannungsversorgung der CU ab und wieder zu um die Safety-Einstellungen zu aktivieren.

WARNUNG

Zur Verifizierung sicherheitsgerichteter Parameter muss bei der Erstinbetriebnahme der Maschine und auch bei Veränderungen der sicherheitsrelevanten Parameter ein Abnahmetest durchgeführt werden. Der Abnahmetest muss entsprechend protokolliert werden. Mehr Informationen finden Sie in diesem Anwendungsbeispiel.

http://support.automation.siemens.com/WW/view/de/73102423



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4.2 Optimierung des Hubantriebs (optional)

Da keine drehende Messung durchgeführt werden konnte, muss der Drehzahlregler, sollte die Dynamik nicht ausreichen, manuell optimiert werden. Gehen Sie dabei wie folgt vor:

1. Optimierung des Drehzahlreglers

2. Gegebenenfalls Anpassung der Begrenzung

3. Optimierung des Lagereglers

ACHTUNG Vor der Optimierung

Stellen Sie vor der Optimierung sicher, dass alle Motordaten korrekt eingegeben wurden. Die Grundinbetriebnahme muss mit „Vollständiger Berechnung“ der Motordaten abgeschlossen worden sein (P340 steht wieder auf null).

Nachfolgend wird beispielhaft die Optimierung beschrieben.

4.2.1 Optimierung des Drehzahlreglers

Der Drehzahlregler unter „Control_Unit > Steuerung/Regelung > Drehzahlregler“ bestimmt die Dynamik mit der der Drehzahlistwert dem Drehzahlsollwert folgt.

Abbildung 4-34: Drehzahlregler parametrieren

Überschlägige Optimierung

Mit der folgenden Faustformel kann das Kp nach dem symmetrischen Optimum überschlagsweise bestimmt werden. Man beginnt bei n gleich eins. Reicht die Dynamik nicht fährt man mit n gleich zwei fort etc.

𝑇𝑛 = 4 ∙ 𝑇𝑆 (𝑆𝑢𝑚𝑚𝑒 𝑎𝑙𝑙𝑒𝑟 𝑉𝑒𝑟𝑧ö𝑔𝑒𝑟𝑢𝑛𝑔𝑒𝑛) ≅ 90 − 120 𝑚𝑠

𝐾𝑃 = 𝑛 ∙ 𝑀𝑜𝑡𝑜𝑟𝑏𝑒𝑚𝑒𝑠𝑠𝑢𝑛𝑔𝑠𝑎𝑛𝑙𝑎𝑢𝑓𝑧𝑒𝑖𝑡 (𝑟0345)

𝑁𝑎𝑐ℎ𝑠𝑡𝑒𝑙𝑙𝑧𝑒𝑖𝑡 𝑇𝑛(𝑃1462) 𝑚𝑖𝑡 𝑛 = 1, 2, …



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Manuelle Optimierung nach dem symmetrischen Optimum

Hinweis Der Drehzahlregler sollte im Bereich des geringsten linearen Vorschubs optimiert werden, da hier die resultierende Drehzahl am größten ist.

Alternativ kann der Drehzahlregler auch manuell nach dem symmetrischen Optimum in den folgenden Schritten optimiert werden. Hier ist jedoch zu beachten, den Drehzahlregler im Bereich des geringsten linearen Vorschubs zu optimieren ist, da dort die resultierende Drehzahl am größten ist.

1. P-Verstärkungsfaktor Kp (P1460) erhöhen bis der Drehzahlistwert um 4,3% des Sollwertsprungs überschwingt. Dabei Tn auf null oder Maximalwert stellen.

2. Anschließend Integrationszeit Tn (Nachstellzeit P1462) von ca. 120 ms reduzieren bis der Drehzahlistwert um 43% des Sollwertsprungs überschwingt.

ACHTUNG Vor der Optimierung des Drehzahlreglers

1. Stellen Sie vorab sicher, dass der Fahrweg für den Sollwertsprung ausreicht.

2. Fahren Sie in der Steuertafel drehzahlgeregelt (f-Sollwertvorgabe) damit der Lageregler nicht aktiv ist.

3. Der Drehzahlsollwertsprung muss aus einer Drehzahl heraus erfolgen, bei welcher die Reibung vernachlässigbar ist. Geben Sie daher einen Sprung von z.B. 500 auf 700 1/min vor.

4. Stellen Sie die Integrationszeit Tn (P1462), die Drehmomentvorsteuerung (P1496) und die Hoch-(P1120) und Rücklaufzeit (P1121) auf null.

5. Drehzahlregler sollte im Bereich des geringsten linearen Vorschubs optimiert werden

Es wird auf Basis einer Sprungantwort mit Hilfe der Steuertafel optimiert. Legen Sie einen Trace vom Drehzahlsollwert (r62) und dem Drehzahlistwert (r61[0]) an. Abbildung 4-35 zeigt die resultierende Sprungantwort des Drehzahlreglers nach symmetrischem Optimum.

Abbildung 4-35: Sprungantwort für verschiedene Drehzahlreglereinstellungen

Hinweis Stellen Sie sicher, dass der Antrieb während des Sprungs nicht Strom, Moment, Spannung oder Leistung begrenzt (siehe nächstes Kapitel 4.2.2).



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Drehmomenvorsteuerung

Anhand der Drehzahl-Sollwertänderung ergibt sich die benötigte Beschleunigung. Zusammen mit dem Massenträgheitsmoment und der Beschleunigung kann der Antrieb des benötigte Drehmoment berechnen. Die Momentenvorsteuerung steuert das Drehmoment am Drehzahlregler vorbei. Dadurch muss der Drehzahlregler nur noch Störgrößen, wie zum Beispiel mechanische Schwingungen ausregeln. Für die Drehmomentenvorsteuerung wird jedoch vorausgesetzt, dass das statische Lastmoment beim Öffnen der Bremse bereits vorgesteuert ist. Die Drehmoment-vorsteuerung ist für einen Betrieb des Scherenhubtisches nicht zwingend erforderlich, trägt jedoch zur Stabilität und Dynamik bei.

Da bei dem Scherenhubtisch keine drehende Messung durchgeführt werden kann, muss die Momentenvorsteuerung per Hand parametriert werden. Tragen Sie für das Verhältnis des gesamten Trägheitsmoments zum Motorträgheitsmoment in P342. Das Trägheitsverhältnis variiert über den Hubweg, daher muss hier die beste Einstellung ermittelt werden.

Heben Sie die Skalierung (P1496) der Vorsteuerung von 50% schrittweise bis auf 100% an.

Abbildung 4-36: Momentenvorsteuerung im Drehzahlregler

Machen Sie idealer Weise im Stromreglertakt einen Trace vom Drehzahlsollwert (r62), Drehzahlistwert (r61), Drehmomentsollwert (r79), Drehzahlregler I-Drehmomentausgang (r1482) und Beschleunigungsmoment (r1518). Fängt der Drehmomentsollwert durch das Hochsetzen der Drehmomentvorsteuerung an zu schwingen, erhöhen Sie die Glättungszeitkonstante des Drehmomentsollwerts in Parameter P1517, z.B. auf 10 ms. Abbildung 4-37 zeigt den Einfluss der Vorsteuerung und der Sollwertglättung auf den Drehmomentsollwert und dem Drehzahlistwert.

Die Drehmomentvorsteuerung sollte so gewählt werden, dass der I-Anteil des Drehzahlreglers weitestgehend konstant bleibt. Dadurch wird das benötigte Beschleunigungsmoment zum größten Teil von der Vorsteuerung geliefert und der I-Regler regelt hauptsächlich Störgrößen aus, siehe Trace Abbildung 4-38.



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Abbildung 4-37: Drehmomentsollwert und Drehzahlistwert mit Vorsteuerung

Abbildung 4-38: SINAMCIS-Trace Drehmomentvorsteuerung.



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4.2.2 Leistungs- und Strombegrenzung

Überprüfen Sie die Leistungs-, Strom, Momentenbegrenzung indem Sie einen Trace von r56[13] machen. Wird dieser während der Optimierung eins, ist die Begrenzung aktiv. Unter „Control_Unit > Steuerung/Regelung > Momentenbegrenzung“ kann die Begrenzung angehoben werden.

Erhöhen Sie, wenn benötigt, die Stromgrenze (P640) bis maximal 200% des Motorbemessungsstroms (P305). Setzen Sie anschließend P340 auf „[5] Berechnung technologischer Begrenzungen und Schwellwerte“ um die Momenten- und Leistungsgrenzen automatisch anzupassen (Sie müssen online mit dem Antrieb verbunden sein).

Abbildung 4-39: Stromgrenzen einstellen

Setzen Sie die generatorische Leistungsgrenze auf die negative Nennleistung des Leistungsteils, hier -0,75kW, da das Leistungsteil diese maximal zurückspeisen kann. Die motorische Leistungsgrenze kann, falls notwendig, abweichend von der automatischen Berechnung, maximal auf das dreifache der Motornennleistung angehoben werden.

Abbildung 4-40: Leistungsgrenzen anpassen

Das berechnete Grenzmoment sollte bedingt durch die Normanforderungen auf 150% des Motornennmoments begrenzt werden.



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Abbildung 4-41:Momentengrenzen

ACHTUNG Der Motor muss dieser Belastung im Betrieb thermisch standhalten können.

4.2.3 Lageregler

Hinweis Der Lageregler sollte im Bereich der größten Vorschubkonstante optimiert werde, da sonst das System instabil werden könnte. Beginnen Sie hierbei mit einem kleinen P-Verstärkungs-/KV-Wert von ca. 0,05. Lassen Sie hierbei hohe Beschleunigungen zu und deaktivieren Sie die Ruckbegrenzung. Die Optimierung erfolgt über die Funktion „EPOS-Tippen“ über der Steuertafel.

Die Einstellung des Lagereglers unter „Control_Unit > Technologie > Lageregelung > Lageregler“ bestimmt ebenfalls die Dynamik. Ein optimierter Lageregler erreicht schnell die Sollposition ohne Überschwinger in der Lage. Ändern Sie die P-Verstärkung (Kv-Faktor P2538) von eins auf ca. 0,05 und lassen Sie die Nachstellzeit (P2539) auf null.

Abbildung 4-42: Lageregler einstellen



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Machen Sie Trace-Aufzeichnungen vom Drehzahlsollwert (Epos-Geschwindigkeitssollwert r2666), dem Drehzahlistwert (r61.0), dem Drehmomentsollwert (r79), dem Lageistwert (r2521.0) und dem Schleppabstand (r2563) analog zu Abbildung 4-43. Beobachten Sie ob der Positionsistwert überschwingungsfrei ist und ob der Schleppabstand hinreichend schnell auf null gefahren wird.

Abbildung 4-43: Trace des Lagereglers

Drehzahlvorsteuerung

Durch die Drehzahlvorsteuerung wird die aus den Lagesollwerten generierte Drehzahl am Lageregler vorbei geleitet.

Um die Stabilität des Systems zu erhöhen, aktivieren Sie wieder die Ruckbegrenzung und passen Sie diese ggf. an. Zusätzlich können Sie die Zeitkonstante des Lagesollwertfilters (P2533) erhöhen

Abbildung 4-44: Sollwerte des Lagereglers optimieren

Tracen Sie die folgenden Daten:

- r60 Drehzahlsollwert (blau)

- r2558 Lagereglerausgang P-Anteil (braun)

- r2561 Drehzahlvorsteuerwert (schwarz)

- r2556 LR Lagesollwert (orange)

- r2521[0] LR Lageistwert (rosa)

- r80[0] Drehmomentistwert (aquamarin)

Heben Sie den Faktor der Drehzahlvorsteuerung (p2534) an, solange die Drehzahlvorsteuerung nicht übersteuert und der Lageregler P-Anteil nicht negativ



S

iem

en

s A

G C

op

yri

gh

t-Ja

hr

All

righ

ts r

eserv

ed

wird. Im Bereich der höchsten Vorschubkonstante sollte die Drehzahl fast ausschließlich durch die Vorsteuerung generiert werden. Das nichtlineare Verhalten der Mechanik wird durch den P-Anteil des Lagereglers ausgeregelt, der einen steigenden Drehzahlsollwert auf den Vorsteuerwert aufschlägt und somit die abfallende Vorschubkonstante ausgleicht.

Abbildung 4-45: Trace Drehzahlvorsteuerung

Größte

Vorschubkonstante

5 Anhang


S

iem

en

s A

G C

op

yri

gh

t-Ja

hr

All

righ

ts r

eserv

ed

5 Anhang

Umschlüsselung der Motorbestellnummer

Wenn nur die Typbezeichnung des Getriebemotors bekannt ist, kann mit folgender Tabelle die Rumpf- Artikelnummer des Normasynchronmotors ermittelt werden. Diese kann im STARTER angegeben werden.

Tabelle 8-1: Umschlüsselung der Typbezeichnung des im Getriebemotor verbauten Motors (kommend aus SIZER) auf Rumpf-Artikelnummer (für die Inbetriebnahme im STARTER)

SIMOGEAR / MOTOX

1LA / 1LE-Rumpf Artikelnummer

SIMOGEAR / MOTOX


LA100L4 1LA71064AA.. LE132MF4E 1LE10011CB2.....

LA100L6 1LA71066AA.. LE132MJ6 1LE10021CC3.....

LA100L8 1LA71078AB.. LE132MJ6E 1LE10011CC3.....

LA100LA8 1LA71068AB.. LE132MJ6P 1LE10231CC2.....

LA100LB4 1LA71074AA.. LE132MJ8 1LE10021CD2.....

LA112M6 1LA71136AA.. LE132SB2E 1LE10011CA0.....

LA112M8 1LA71138AB.. LE132SB6 1LE10021CC0.....

LA112MB4 1LA71134AA.. LE132SC6E 1LE10011CC0.....

LA132M4 1LA71334AA.. LE132SF2E 1LE10011CA1.....

LA132MA6 1LA71336AA.. LE132SF2P 1LE10231CA0.....

LA132MA8 1LA71338AB.. LE132SF4 1LE10021CB0.....

LA132MB6 1LA71346AA.. LE132SF4E 1LE10011CB0.....

LA132S6 1LA71306AA.. LE132SH6P 1LE10231CC0.....

LA132S8 1LA71308AB.. LE132SL8 1LE10021CD0.....

LA132SB4 1LA71304AA.. LE132ZMS4P 1LE10231CB2.....

LA132ZMP4 1LA71374AA.. LE132ZMS6P 1LE10231CC3.....

LA160L4 1LA71664AA.. LE132ZSQB2P 1LE10231CA1.....

LA160LB6 1LA71666AA.. LE132ZST4P 1LE10231CB0.....

LA160LB8 1LA71668AB.. LE160LA4 1LE10021DB4.....

LA160M8 1LA71638AB.. LE160LB2E 1LE10011DA4.....

LA160MB4 1LA71634AA.. LE160LD4E 1LE10011DB2.....

LA160MB6 1LA71636AA.. LE160LL6E 1LE10011DC4.....

LA160MB8 1LA71648AB.. LE160LN6 1LE10021DC4.....

LA63MD4 1LA70604AB.. LE160LN8 1LE10021DD4.....

LA63ME2 1LA70602AA.. LE160MB2E 1LE10011DA2.....

LA63ME4 1LA70604AB.. LE160MD4 1LE10021DB2.....

LA63MF2 1LA70632AA.. LE160MD8 1LE10021DD2.....

LA63MF4 1LA70634AB.. LE160MF4E 1LE10011DB2.....

LA71B4 1LA70754AB.. LE160MG2E 1LE10011DA3.....

LA71B6 1LA70766AA.. LE160MG2P 1LE10231DA2.....

LA71C4 1LA70764AB.. LE160ML6 1LE10021DC2.....

LA71C6 1LA70726AA.. LE160ML6E 1LE10011DC2.....

LA71M4 1LA70734AB.. LE160ML8 1LE10021DD3.....

LA71M6 1LA70736AA.. LE160MM2P 1LE10231DA3.....

LA71M8 1LA70708AB.. LE160MPB4P 1LE10231DB2.....

LA71MB8 1LA70738AB.. LE160MW6P 1LE10231DC2.....

LA71MG2 1LA70702AA.. LE160ZLJ2P 1LE10231DA4.....

5 Anhang


S

iem

en

s A

G C

op

yri

gh

t-Ja

hr

All

righ

ts r

eserv

ed

SIMOGEAR / MOTOX


SIMOGEAR / MOTOX


LA71MG4 1LA70704AB.. LE160ZLL4P 1LE10231DB4.....

LA71MG6 1LA70706AA.. LE160ZLW6P 1LE10231DC4.....

LA71MH2 1LA70732AA.. LE80MA2E 1LE10010DA2.....

LA71MH4 1LA70734AB.. LE80MD4E 1LE10010DB2.....

LA71MH6 1LA70736AA.. LE80MD6E 1LE10010DC2.....

LA71S4 1LA70704AB.. LE80ME2E 1LE10010DA3.....

LA71S6 1LA70706AA.. LE80ME2P 1LE10030DA2.....

LA71ZMD4 1LA70784AB.. LE80MH4E 1LE10010DB3.....

LA71ZMP4 1LA70774AB.. LE80MK6E 1LE10010DC3.....

LA80M4 1LA70834AA.. LE80ZMJ2P 1LE10030DA3.....

LA80M6 1LA70836AA.. LE80ZMQ4P 1LE10030DB3.....

LA80M8 1LA70838AB.. LE90LH2E 1LE10010EA4.....

LA80S4 1LA70804AA.. LE90LH4E 1LE10010EB4.....

LA80S6 1LA70806AA.. LE90LLB6E 1LE10010EC4.....

LA80S8 1LA70808AB.. LE90SG2E 1LE10010EA0.....

LA90L4 1LA70964AA.. LE90SG4E 1LE10010EB0.....

LA90L6 1LA70966AA.. LE90SH6E 1LE10010EC0.....

LA90LA8 1LA70968AB.. LE90SM2P 1LE10030EA0.....

LA90S4 1LA70904AA.. LE90SM4P 1LE10030EB0.....

LA90S6 1LA70906AA.. LE90SQ6P 1LE10030EC0.....

LA90SA8 1LA70908AB.. LE90ZLR2P 1LE10030EA4.....

LA90ZLB4 1LA70974AA.. LE90ZLR4P 1LE10030EB4.....

LE100LA8 1LE10021AD4..... LES180LE6E 1LE1.011EC4.....

LE100LB4 1LE10021AB4..... LES180LJ6P 1LE1.031EC4.....

LE100LD2E 1LE10011AA4..... LES180MM4E 1LE1.011EB2.....

LE100LD6 1LE10021AC4..... LES180MQ4P 1LE1.031EB2.....

LE100LE4E 1LE10011AB4..... LES180ZLJ4E 1LE1.011EB4.....

LE100LH4 1LE10021AB5..... LES180ZLN4P 1LE1.031EB4.....

LE100LK4E 1LE10011AB5..... LES200LG6E 1LE1.012AC4.....

LE100LK8 1LE10021AD5..... LES200LM6P 1LE1.032AC4.....

LE100LLB6E 1LE10011AC4..... LES200LN4E 1LE1.012AB5.....

LE100ZLK2P 1LE10231AA4..... LES200LP6E 1LE1.012AC5.....

LE100ZLSA4P 1LE10231AB4..... LES200ZLS6P 1LE1.032AC5.....

LE100ZLSB4P 1LE10231AB5..... LES200ZLU4P 1LE1.032AB5.....

LE112MA2E 1LE10011BA2..... LES225SD4E 1LE1.012BB0.....

LE112MB6 1LE10021BC2..... LES225SD4P 1LE1.032BB0.....

LE112ME4 1LE10021BB2..... LES225YMF4E 1LE1.012BB2.....

LE112ME4E 1LE10011BB2..... LES225YMF4P 1LE1.032BB2.....

LE112ME6E 1LE10011BC2..... LES225YMF6E 1LE1.012BC2.....

LE112MG8 1LE10021BD2..... LES225YMF6P 1LE1.032BC2.....

LE112ZMH2P 1LE10231BA2..... LES250MD4E 1LE1.012CB2.....

LE112ZMKB4P 1LE10231BB2..... LES250MD4P 1LE1.032CB2.....

LE132MA6 1LE10021CC2..... LES250MD6E 1LE1.012CC2.....

LE132MB6E 1LE10011CC2..... LES250MD6P 1LE1.032CC2.....

LE132ME4 1LE10021CB2.....

6 Literaturhinweise


S

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en

s A

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op

yri

gh

t-Ja

hr

All

righ

ts r

eserv

ed

6 Literaturhinweise Tabelle 6-1

Themengebiet Titel

\1\ Siemens Industry Online Support

https://support.industry.siemens.com/cs/ww/de/

\2\ Downloadseite des Beitrages


\3\ Download STARTER


\4\ Download SIZER https://support.industry.siemens.com/cs/ww/de/view/54992004

\5\ Eil-Schleichgang-umschaltung mit FFB


\6\ Ansteuerbau-steine Rollenbahn


\7\ Sichere Stillstandsüber-wachung


\8\ Sicheres Auswerten von Standardbau-gruppen


\9\ Katalog für Ergänzungs-produkte G120D


\10\ Auslegung Scherenhubtisch

Regele, Stephan (2011): Auslegung von Maschinenelementen. Formeln, Einsatztipps, Berechnungsprogramme. München, Wien: Carl Hanser

7 Ansprechpartner Siemens AG

Digital Factory Division Factory Automation Production Machines DF FA PMA APC Frauenauracher Straße 80 D - 91056 Erlangen mailto: [email protected]

8 Historie

Tabelle 8-1

Version Datum Änderung

V1.0 07/2016 Erste Ausgabe

https://support.industry.siemens.com/cs/ww/de/









mailto:[email protected]

Anwendungsbeispiel 07/2016 Fördertechnik Scherenhubtisch€¦ · Fördertechnik können entweder...

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