DRUCKLUFTKOMMENTARE

WERKZEUGE UND DRUCKLUFTTECHNIK FÜR DIE PRODUKTIVE FERTIGUNG � NR. 2/2010

Werkzeuge von Atlas Copco steigern die Produktivität nachhaltig 4 • Kompressoren mit Wärmerückgewinnung

bei Bosch 8 • Kleinschrauber in Rundtaktanlage prüft und montiert 14 • Prozesssichere Montage von Schienen-

fahrzeugen 17 • Energieeffiziente Druckluftversorgung 28 • Prozessoptimierung im Landmaschinenbau 32

Motek-Neuheiten: Flexibilität ist Trumpf

„Einmal investieren –täglich profitieren“

FLEXIBLE MONTAGEEinmal investieren – täglichprofitieren: Mit den neuestenWerkzeugen von Atlas Copco –zu sehen auf der Motek – werden Anwender flexibler und

steigern nachhaltig ihre Produktivität 4

Prozesssicher bis 1000 Nm: Der neue Tensor-Revo-Elektroschrauber vereint Prozesssicherheit und Ergonomie 6

Sanfte Schraubstrategie: Das Gradienten-verfahren ermöglicht die schnelle und sanfteMontage, auch durch unter schied liche Materialwiderstände hindurch 7

Elektronik und Feinmechanik: Der neueMicrotorque Ergo bringt doppelte Sicherheitin die Montage 15

Elektronikfertigung: Mit EBL-Niederspan-nungsschraubern fertigt ein Elektronik her -steller serientauglich und ergonomisch seineProdukte. Mit Hilfe einer Schraubfallanalysewurde ein Montageproblem beseitigt 16

Schienenfahrzeugbau: Höhere Flexibilitätund die Null-Fehler-Fertigung hat Knorr-Bremse mit diversen High-End-Tools vonAtlas Copco erreicht 17

Lese-Tipp: Das Taschenbuch „Prozesssicher-heit in der Schraubmontage“ gibt zahlreicheBeispiele für unterschiedliche Schraubfälle 19

Fahrzeugbau: Ein Roboter montiert vollauto-matisch Fahrzeugräder im Fließbetrieb. Ander „Hand“ hat er einen 5-fach-Schrauber von Atlas Copco 26

Lese-Tipp: Wie sich die Statistik nutzenlässt, um die Montagelinien prozesssicherauszulegen, beschreibt ein Taschenbuch 27

NEUES AUS ESSENDreifach zertifiziert: Atlas Copco Kompres-soren und Drucklufttechnik ist jetzt hinsicht-lich Qualität, Arbeitssicherheit und Umwelt-schutz zertifiziert 12

Bessere Information: Die jüngste Kundenbe-fragung nahm Atlas Copco Tools zum Anlass,ein paar Prozesse zu verbessern 13

Inhalt

2 DK 2/2010

Editorial

Wir bringen nachhaltige Produktivität!

Der Aufschwung ist da, lesen wir täg-lich, und ich hoffe, das können Sie inIhren Auftragsbüchern ablesen. Doch

weil niemand weiß, wie nachhaltig dieserAufschwung sein wird, wollen Investitionengut überlegt sein. Das ist nach den jüngstenErfahrungen psychologisch so verständlichwie betriebswirtschaftlich notwendig.

Ein paar Ideen und Entscheidungshilfen,wie Sie nachhaltig die Produktivität etwaIhrer Montagelinien oder Ihrer Druckluftver-sorgung steigern, möchten wir Ihnen mit die-sem Heft an die Hand geben. Dafür haben wirviele Beispiele aus den unterschiedlichstenBranchen zusammengetragen – von unserenKunden, die mit unseren Lösungen ihre Pro-zesse dauerhaft verbessert haben. Zum Bei-spiel beschreiben wir, wie Sie viel Geld spa-ren können, wenn Sie die VerdichtungswärmeIhrer Kompressoren zurückgewinnen (Seite8 ff.), wie Sie mit moderner SchraubtechnikIhre Flexibilität steigern (Seite 4 ff.) oder derNull-Fehler-Fertigung ein Stück näher kom-men (Seite 17 ff.). Oder lesen Sie ab Seite 28,wie sich der Energieverbrauch halbierenlässt, wenn nur die Druckluftversorgung klugkonzipiert ist ... Oder, noch besser: BesuchenSie uns im September auf der Motek, derHusum-Wind oder der IFAT. Und holen Siesich im persönlichen Gespräch ein paar Ideenfür den Aufschwung!

Volker WiensGeschäftsführer Atlas Copco Tools Central Europe

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Impressum : DRUCKLUFTOMMENTARE, Werkzeuge und Drucklufttechnik für die produktive Fertigung. Herausgeber: Atlas Copco Tools Central Europe GmbH und Atlas Copco Kompressoren und DrucklufttechnikGmbH, Langemarckstraße 35, D-45141 Essen, Tel. +49(0)201-2177-0, Fax +49(0)201-2177-100, DK-Info@de.atlascopco.com, www.atlascopco.com. Redaktion und Gestaltung: Pressebüro Turmpresse, Thomas Preuß(tp), Jägerstraße 5, D-53639 Königswinter, Tel. +49(0)2244-871247, Fax +49(0)2244-871518, dk@turmpresse.de.Mitarbeit: Michael Corban (co), Sibylle Karg (sk), Ulrike Preuß (up), Patricia Regenhardt (re), Heiko Wenke (hw). Druck: Möller Druck und Verlag GmbH, Berlin.Printed in Germany. Nachdruck mit Quellenangabe und bei Einsendung von zwei Belegen an die Redaktion gestattet. Text und Bilddaten stellen wir gern zur Verfügung.

DRUCKLUFTKOMMENTARE NR. 2/2010

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ENERGIE-EFFIZIENZKostenloser Druckluft-Check: Atlas CopcoTools nimmt Druckluftwerkzeuge und dieInstallation des Netzes kostenlos unter dieLupe und entlarvt die Kostentreiber 7

Installationsleitfaden Druckluftwerkzeuge:Atlas Copco hat seinen Installationsleitfaden„Volles Rohr für mehr Produktivität“ überarbei-tet und neu aufgelegt. Wer die Tipps befolgt,kann leicht Kosten senken 7

Motor-Steuergeräte: Bosch hat in seinerSteuergeräte-Fertigung der Verschwendungden Kampf angesagt. Allein die neue Wärme -rück gewinnung an ölfreien Kompressorenspart rund 100.000 Euro im Jahr 8

Energierückgewinnung zum Nachrüsten:Neue Stand-alone-Lösungen können einfachan den Ölkreislauf eines Kompressors ange-schlossen werden. Die Investition macht sichin ganz wenigen Monaten bezahlt 11

Kalkwerk: Mit einer exzellent ausgelegtenDruckluftstation erzeugt Walhalla Kalk Druck -luft weit effizienter als früher. Der Energie -verbrauch hat sich mehr als halbiert 28

MESSEN UND PRÜFENMaschinenbau: Ein in eine medizintechnischeMontageanlage integrierter Schrauber montiert nicht nur, sondern prüft auch, ob die richtigen Teile eingelegt sind 14

ERSTAUSRÜSTERKolbenkompressoren: Der Pipelinebau-Aus-rüster Vietz stattet seine Schweißraupenoptional mit LT-Kolbenkompressoren aus. Diesind schön klein und robust für den Einsatz inder Wüste oder in Alaska 20

INDUSTRIEVERMIETUNGKlärwerk: Nach einer Überschwemmung sei-nes Maschinenraums brauchte ein Klärwerkbinnen kürzester Zeit Ersatz-Kompressoren.Atlas Copco konnte mit seinem Vermiet -service einspringen 22

SERVICETechnisches Facility Management: In derGläsernen Manufaktur von Volkswagen verant-wortet TBB Industrial Tools Services dieInstandhaltung der kompletten Fertigungs-technik 24

Prozessoptimierung: LandmaschinenbauerClaas buchte bei Atlas Copco einen Workshopzum Thema Simultaneous Engineering undkonnte anschließend seine Montageprozesseoptimieren 32

ANTRIEBSTECHNIKDruckluftmotoren: Einen Schrauber alsMotor und einen Motor als Schrauber verwen-det BES+S in seinen (halb-)automatischenSchraubgeräten mit Zuführung 31

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Atlas Copco Tools präsentiert aufden Messen Motek und HusumWind-Energy im September zahl-reiche neue Werkzeuge, mitdenen Kunden dauerhaft ihre Produktivität steigern können.

Die deutsche Industrie investiertwieder, prüft ihre Investitionenaber viel genauer als früher unter

einem ganzheitlichen Blick“, erklärt Vol-ker Wiens, Geschäftsführer AllgemeineIndustrie bei Atlas Copco Tools in Essen.Dem begegne man auf den MessenMotek und Husum Wind-Energy mit demMotto: Einmal inves tieren – täglich profi-tieren. „Unsere Kunden sollen wissen:Wenn sie in unsere Werkzeuge investie-ren, profitieren sie Tag für Tag. Und zwar

hinsichtlich Flexibilität, Ergonomie, Effi-zienz und Gesamtkosten des Fertigungs-prozesses.“ Meistens könnten Kundenihre Anfangsinvestitionen schon in weni-gen Monaten wieder hereinholen und ihreProduktivität dann nachhaltig steigern.Atlas Copco hat auf der Motek (13. bis16. September Stuttgart) den Stand 1610in Halle 1. Auf der Husum Wind-Energy(21. bis 25. September in Husum) denStand 4 D 12 in Halle 4.

„Natürlich wollen unsere Kunden auchweiterhin schneller und genauer arbeiten,weniger Fehler machen, keinen Aus-schuss mehr produzieren“, sagt Wiens.„Aber Montageplaner und Betriebsleiterwünschen sich heute vor allem mehr Fle-xibilität, weil sie nicht wissen, welcheProdukte oder Varianten sie morgen ferti-gen müssen.“ Entsprechend gefragt seienWerkzeuge, die sich für viele Einsätzeeignen – idealerweise auch für andere alsden ur sprünglich geplanten. So wie derge steu erte Impuls schrauber Pulsor C.Damit sei ab sofort ein Druckluftwerk-zeug so intelligent und flexibel, wie sonstnur gesteuerte Elektroschrauber, betontWiens. Denn der Pulsor C kann mit sei-nen 99 Programmen und der elektroni-schen Überwachung von Drehmomentund Drehwinkel zig andere Werkzeugeersetzen. „Viele Arbeitsplätze in der

GeschäftsführerVolker Wiens:

„Unsere Werkzeugeund Dienstleistun-gen bieten hoheFlexibilität und stei-gern nachhaltig dieProduktivität unse-rer Kunden!“

Der Pulsor C ist eines der diesjährigenMessehighlights von Atlas Copco. Derintelligente Druckluft-Impulsschrauberbeherrscht 99 Programme und kon-trolliert Drehmoment und Drehwinkel.Mehr Flexibilität geht bei einemDruck luftschrauber kaum.

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Motek und Husum Wind-Energy: Neue Werkzeuge steigern nachhaltig die Produktivität

„Unsere Kunden müssen nur einmalinvestieren – und profitieren täglich!“

Industrie sind immer noch mit fünf, zehnoder noch mehr Schraubern ausgestattet“,weiß der Manager. „Das ist aber gar nichtmehr nötig. Ein Pulsor C an der Stationgenügt!“ Die Verwechslungsgefahrwerde als Fehlerquelle ausgeschaltet,weniger Fehlverschraubungen und weni-ger Ausschuss seien die Folge.

Richtungsweisende Ergonomie

Außerdem könnten Anwender denPulsor C auch an weiteren Arbeitsplätzeneinsetzen – etwa, wenn zusätzliche Vari-anten oder gar ganz andere Produkte mitanderen Drehmomenten und Drehwin-keln zu montieren seien. Überdies bietedas Werkzeug richtungsweisende ergono-mische Eigenschaften, weil es Drehmo-mente bis zu 450 Nm per Impulszelleübertrage, wodurch praktisch keinebelas tenden Reaktionskräfte mehr aufHand und Arm der Mitarbeiter wirkten.

„Grundsätzlich lohnt sich die Investi-tion in höherwertige Werkzeuge immer“,fasst Wiens zusammen. Schon wer einenKnickschlüssel gegen einen exakt ab -schaltenden Druck luftschrauber tausche,spare sich zahlreiche Arbeitsschritte undKontrollen. Die Mitarbeiter werden kör-perlich entlastet, Arbeitgeber profitiertenzum Teil von sinkenden Krankenständen.

Überhaupt stellt Atlas Copco auf bei-den Messen die „eingebaute Ergonomie“seiner Werkzeuge in den Mittelpunkt. Dieleichte Bauweise ist einer der wichtigstenergonomischen Vorzüge fast aller Atlas-Copco-Werkzeuge. „Wir sehen uns beider Ergonomie seit Jahrzehnten als Vor-reiter“, führt Wiens aus, und versprichtseinen Kunden schon allein vor diesemHintergrund Produktivitätssteigerungen.Als aktuelles Neuheitenbeispiel führt erden Tensor Revo an, einen gesteuerten,dokumentationsfähigen Elektroschrauberfür Drehmomente bis 1000 Nm. Derwiegt selbst in der stärksten Ausführungnur 6 kg und entlastet die Werker deutlich(siehe Kasten auf Seite 6).

Gesteuerter Akkuschrauber STBübermittelt Daten per Funk

Ein weiteres Messe-Highlight ist derTensor STB. Mit diesem gesteuertenAkkuschrauber komme Atlas Copcodem Wunsch der Kunden nach mehr Fle-xibilität sowie maximaler Prozesssicher-heit nach, betont Wiens. Der STB über-trägt alle relevanten Schraub- und Steue-rungsdaten bidirektional über WLANoder Bluetooth an das Produktions- undQualitätssystem, so dass Mitarbeiter fle-xibel im ganzen Werk verschrauben undihre Tätigkeiten dokumentieren können –

und dabei weder für die Ener-gieversorgung noch für dieDatenkommunikation an einKabel gebunden sind. Auch beiUmtaktungen oder anderen Ver-änderungen an der Montagelinie

sind die Werkspla-ner mit einem STBsehr viel flexibler,als wenn sie neueAnschlüsse verle-gen müssten.

„Die Investition in einen STB rechnetsich in jedem Fall“, versichert VolkerWiens. Im Gegensatz beispielsweise zueinfachen Akku- oder Druckluftwerkzeu-gen stelle der STB-Schrauber sicher, dasskeine Schrauben vergessen werden, dasssie vollständig eingedreht und auf dasrichtige Endmoment angezogen werden.„Alle Fehler werden sofort erkannt“, sagtWiens, „und die Mitarbeiter können sienoch im Produktionsprozess beseitigen.“So lasse sich teure Nacharbeit vermeiden.

Gleiches gilt für den ST-Wrench,einen akkubetriebenen, dokumenta-

tionsfähigen Drehmomentschlüssel fürschwer zugängliche Stellen, die Kleinse-rienfertigung oder Qualitätssicherung.Der Schlüssel bietet (fast) maximale Fle-xibilität und verbraucht dabei extremwenig Energie: Eine einzige Ladung derLithium-Ionen-Akkus reicht in der Ferti-gung für eine ganze Schicht aus.

Passend dazu stellen die ThemenEnergieeffizienz und (möglichst niedri-ge) Umweltbelastung bei Montagewerk-zeugen einen weiteren Schwerpunkt anden Messeständen von Atlas Copco dar.

Atlas Copco verlost an jedem Motek-Tag einiPad. Dazu müssen Besucher nur bis 12 Uhr

am Stand 1610 in Halle 1 ein Los ausfüllen, es indie Lostrommel werfen undauf die Glücksfee hoffen. Täg-lich um 15.30 Uhr zieht die Feedann eine Gewinnerin odereinen Gewinner!

Messevorschau

FLEXIBLE MONTAGE

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13.-16.9.2010Halle 1,

Stand 1610

Besuchen Sie uns in Halle 4, Stand 4 D 12

TTäglich ein iPad zu gewinnen!

Flexibilität und Dokumen-tationsfähigkeit vereintder ProduktionsschlüsselST-Wrench. Seine Lithium-Ionen-Akkus reichen min-destens für eine Schicht.

So werden zu jedem gezeigten Werkzeugentsprechende Argumente geliefert. Vorallem die Automobilindustrie berücksich-tige diese Punkte in ihren Entscheidun-gen, sagt Erik Felle, GeschäftsführerFahrzeugindustrie bei Atlas Copco Tools.Und die übrige Industrie ziehe nach. BeiAtlas Copco läuft man da offene Türenein, ist doch der Hersteller seit Jahrenbestrebt, die Effizienz seiner Werkzeugezu verbessern, sparsamere Motoren zukonstruieren oder etwa den Stromver-brauch der Steuerungen zu verringern.

Richtiges Druckluft-Zubehörsenkt Energiekosten

Ein einfacher Ansatzpunkt für Kun-den, den Energiebedarf zu senken, ist

übrigens die Aus -wahl geeig neten Druck luft-Zube-hörs (siehe auchSeite 7). Denndann können die(Druckluft-)Werk-zeuge an ihremjeweils besten Leis tungspunkt arbeiten.

Zu allen Werkzeugen bietet AtlasCopco zahlreiche Dienst leis tungen an.Das sind längst nicht mehr nur Reparatu-ren, vorbeugende Instandhaltung, Unter-stützung bei Inbetriebnahmen oder Pro-grammierungen. Auch Mess- und Kali -brier leistungen werden heute zu nehmendausgelagert. Atlas Copco hält mit zweiDKD-akkreditierten Kalibrierlaborato-rien, die über die Akkreditierung für die

Messgrößen Dreh moment und Drehwin-kel verfügen, ein breites Angebot bereit.„Wir kalibrieren alle Messmittel, egalwelchen Herstellers“, sagt Wiens. tp

Pulsor C: 801

ST-Wrench: 802

Tensor STB: 803

Druckluft-Zubehör: 804

Dienstleistungsangebot: 805

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Besuchen Sieuns virtuell!

Wer sich schon vorder Motek virtuell

auf das Standdesign unddie Neuheiten von Atlas Copco einstimmen möchte, sollteeinmal „www.atlascopco-motek.de“ in seinen Browser ein-geben und sich überraschen lassen. Hier können Sie sichauch eine kkostenlose Eintrittskarte für die Messe sichern!

Messevorschau

6 DK 2/2010

FLEXIBLE MONTAGE

Für die noch schlankere Montage vonSchrauben mit hohen Drehmomentenvon 60 bis 1000 Nm hat Atlas Copco den

Tensor Revo entwickelt. Der neue Elektro-schrauber – mit vollem Titel: Tensor RevoETP ST10 – wiegt selbst in der leistungs-stärksten Ausführung nur 6,1 kg. Damit eig-net er sich für die handgehaltene Montage,lässt sich aufgrund der kompakten Bauartaber auch platzsparend an einem Drehmo-

mentarm befestigen, der dasGewicht auffängt. Laut AtlasCopco entspricht der Revo denhohen Ansprüchen der Kunden anProzesssicherheit und Ergonomie.Der Schrauber ist bis zu 395 min-1

schnell und lässt sich sehr ein-fach positionieren: Durch das neuent wickelte Frontgetriebe istseine Momentenstütze um 360°drehbar, was Anwendern einesehr hohe Flexibilität bietet. Die integrierten Messwertgeberund Winkelkodierer des Tensor

Revo überwachen beim Verschrauben Dreh-moment und Drehwinkel. Leuchtdioden undein übersichtliches Display auf dem Werk-zeug geben dem Bediener eine unmittelbareRück meldung zu jedem Anziehvorgang. Sokönnen etwaige Fehler sofort erkannt undbehoben werden. Zudem sammelt der RevoMontagedaten, mit denen sich Prozesseverbessern und Fehler rück verfolgen lassen.Die zugehörige Power-Focus-4000-Steue-

rung und Plug-in-Module steigern die Pro-zesssicherheit noch weiter. Damit werdenFehler und Nacharbeit vermieden und Qua-lität wie Produktivität erhöht. Über die Steue-rung lassen sich auch alle erdenklichenSchraubstrategien umsetzen, um die höchst-mögliche Prozesssicherheit auf der Stufe 5(„Null-Fehler-Montage“) zu erreichen.

Leichter und schnellerDer Tensor Revo löst ein großes Problem:Der Markt gab bislang keine handgeführtenMontagewerkzeuge für hohe Drehmomenteher, die mit hoher Qualität verschrauben unddabei sehr leicht sind. Entweder konntensich Anwender für die Verschraubungsqua-lität entscheiden, dann waren die Werkzeu-ge oft langsam und unergonomisch schwer.Wählten sie dagegen leichte Schrauber,waren diese mangels Robustheit sehr repa-raturanfällig – mit entsprechend niedrigenStandzeiten. Anders der Revo: Er ist deutlichleichter, kleiner und montiert sogar um bis zu30 % schneller als seine Vorgänger. hw/tp

Tensor Revo: 806i

Tensor Revo: Prozesssicher und ergonomisch

13.-16.9.2010Halle 1,

Stand 1610

Mit dem Installationsleit faden fürDruckluftwerkzeuge können Anwen-der leicht Kosten senken.

Atlas Copco Tools hat dasTaschenbuch „Volles Rohrfür mehr Produktivität“ neuaufgelegt, einen Installa -tions leitfaden für Druckluft-werkzeuge. Der Name istProgramm: Nur wenn dasDruck luftnetz möglichst freivon Leckagen ist, die richti-gen Rohr- und Schlauch-querschnitte sowie geeig-netes Zubehör gewähltwerden und an den Werkzeugen ausrei-chender Fließdruck vorherrscht, könnenSchrauber, Schleif- oder Bohrmaschi -nen an ihrem besten Leis tungspunktarbeiten. Die Broschüre erläutert denWeg dahin: von den Grundlagen derDrucklufttechnik über konkrete Berech-nungen mit Beispielen guter undschlechter Druck luftversorgung beiunterschiedlichen Werkzeugarten hin zu

Wartungstipps und Hinweisen zurSicherheit. Wer dem Leitfaden folgt,kann sicher sein, dass seine Werkzeuge

stets mit ausreichend Ener-gie versorgt sind. Dennschon wenn beispiels-weise an einem Druckluft-schleifer statt des idealenFließdrucks von 6,3 bar nur5,3 bar anstehen, fällt dieLeis tung stark ab – und mitihr die Menge abgetrage-nen Materials je Zeitein-heit. Oder es verlängertsich eben die Arbeitszeitdes Werkers.

Leserinnen und Leser erhalten reichlichTipps, wie sie geeignetes Anschluss-Zubehör auswählen – und welchenegativen Folgen falsche Schläuche,Kupplungen, Filter, Regler oder Druck -luft-Wartungseinheiten für die Produkti-vität mit sich bringen.

Taschenbuch Volles Rohr: 808i

Management

ENERGIE-EFFIZIENZ

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Sanfte Schraubstrategie

Mit dem Gradientenverfahren lassen sich Schraubensanft und schnell anziehen. Die Schraubstrategie

erleichtert die Montage überall dort, wo sich währenddes Anziehens der EEinschraubwiderstand ändert – etwabei der Montage selbstschneidender Schrauben inMetall, Kunststoff oder Holz – wenn etwa durch Astansät-ze kurzzeitig der Eindrehwiderstand steigt. NormaleSchrauber schalten dann zu früh ab. Die Gradientenstra-tegie dagegen erlaubt das VVerschrauben in einem Rutsch.Dazu ermittelt die Steuerung kontinuierlich das Drehmo-ment und dessen Änderung (also die Steigung der Dreh-momentkurve: den Gradienten) sowie den Drehwinkel.Der Trick: Steigt das Drehmoment an, ohne dass dieSchraube um einen ausreichend großen Winkel weiter-gedreht wurde, schaltet der Schrauber nicht mehr wie beider üblichen Programmierung ab. Wird dagegen nachdem vorgesehenen Drehwinkel die KKopf auf lage erreicht,wo durch das Drehmoment plötzlich und stark ansteigt,schaltet die Steuerung den Schrauber sofort ab – oohnedass der Schraubenkopf abgerissen wird. Der Anwenderkann deshalb mit der neuen Schraubstrategie einfach„draufhalten“ und jede Schraube exakt bündig eindrehen.

Gradientenstrategie: 809i

Wollen Sie Ihre Druckluft effi-zienter erzeugen, verteilenund einsetzen? Und damit

Strom sparen und nebenbei das Klimaschützen? Dann nutzen Sie den kostenlo-sen Druckluft-Check von Atlas CopcoTools – direkt bei Ihnen im Werk. „Damitzeigen wir unseren Kunden, wie sie dieKostentreiber in ihrem Luftnetz erkennenund abstellen können“, verspricht Pro-duktmanagerin Daniela Bisanz.

Anwender profitieren in zweierleiHinsicht: „Wer die teuren Energiever-schwender aus seiner Druckluftvertei-lung verbannt, senkt den Energiever-brauch und steigert die Leistung seinerDruck luftwerkzeuge erheblich“, betontBisanz. Schon 1 bar mehr Fließdruck amWerkzeug steigere die Leistung um bis zu

30 %. Mit der Aktion „Energie-fresser entlarven“ will AtlasCopco Tools seinen Kunden zei-gen, mit wie wenig Aufwand sichDruckverluste nachhaltigminimieren lassen. „Damit werdenUm welt und Geldbeutel geschont“,meint die Atlas-Copco-Managerin.

Ferner bietet Atlas Copco neuerdingskostenlose Energie-Effizienz-Trainingsan. Diese sind als Workshops mit Theorieund Praxis aufgebaut. „Jeder Teilnehmerund jede Teilnehmerin kann – und soll –sich einbringen“, sagt Bisanz. Der theore-tische Teil fasst die Grundlagen der Druck luftverteilung zusammen und stelltdie optimale Installation vor. „Wir stelleneine gute und eine schlechte Installationgegenüber, um den Kunden die Vorteile

praktisch auf -zuzeigen“, er -gänzt DanielaBisanz. „Da -

nach sehen wiruns exemplarisch

einige Installatio-nen und Werkzeuge aus

dem jeweiligen Betrieb genau an.“ Fallsnötig und möglich, werde optimiert. EinVorher-nachher-Vergleich zeigt exaktauf, wie sehr sich schon ein kleiner Auf-wand bei der Druckluftinstallation lohnt– und wie viel Energie und Geld An -wender sparen können. CO2-Footprint in -klusive.

Energie-Effizienz-Check: 807i

Kostenloser Druckluft-Check von Atlas Copco Tools

Entlarven Sie Ihre Energiefresser!

Den Leckagen auf der Spur

13.-16.9.2010Halle 1,

Stand 1610

Automobilzulieferer

8 DK 2/2010

ENERGIE-EFFIZIENZ

Während die große Politik sichvon Klimagipfel zu Klimagip-fel hangelt, ohne dass dabei

viel herauskommt, wird die Bosch-Grup-pe von sich aus aktiv: „Wir bewegenunsere eigenen Hebel“, sagt Franz Feh-renbach, Vorsitzender der Bosch-Geschäftsführung. Bereits heute flössenetwa 45 % der FuE-Ausgaben in die Ent-wick lung von Erzeugnissen, die Umweltund Ressourcen schonen. Fehrenbachspricht von einer „großen Chance undeiner großen Verantwortung zugleich“.So will er mit Bosch-Technik den Ver-brauch von Benzin- und Dieselmotorennoch einmal um 30 % senken. Ende 2009erhielt Fehrenbach den B.A.U.M.-Um -weltpreis des Bundesdeutschen Arbeits-kreises für umweltbewusstes Manage -ment in der Kategorie Großunternehmen.Sein Verdienst liege insbesondere in derKonsequenz, mit der er den Gedankender Nachhaltigkeit im Unternehmenumsetze, betonte der Arbeitskreis.

„Bei allen unseren Produkten ist dieverbesserte Energieeffizienz der wich -tigs te Hebel, mit dem wir zur Erreichung

der weltweiten CO2-Ziele beitragen kön-nen“, sagt auch Christian Lübke. Er istbei der Robert Bosch Elektronik GmbHin Salzgitter zuständig für die Versor-gungstechnik – ein Teilbereich des Facili-ty Managements, das sich unter anderemum den Werkschutz, die Feuerwehr unddas Rasenmähen kümmert – bis hin zurDruckluft- und Stromversorgung. Manmerkt, wie stolz Lübke auf seinen Arbeit-geber ist: „Mit Bosch-Technik wird seitJahrzehnten der Benzinverbrauch vonAutos gesenkt!“

Zuverlässige Versorgungstechnikentscheidet mit über Erfolg

In Salzgitter fertigt das Unternehmenvor allem Steuergeräte für die Benzin-und Dieseleinspritzung. Im Januar ver-ließ das 100-millionste Motronic-Steuer-gerät für Ottomotoren das Werk. DiePalette umfasst über 3500 verschiedeneProdukte. Der Ausstoß beträgt derzeittäglich rund 24 000 Einheiten, Tendenzsteigend. Der Automobilmarkt erholtsich, und davon profitiert auch das Werk.

Als strategische Ziele nennt Lübkeneben einer „hundertprozentigen Liefer -erfüllung“ vor allem „Null-Fehler-Pro-zesse“ und „keine Verschwendung“. Fürden ersten Punkt sei absolute Zuverläs-sigkeit der Fertigungs- und Versorgungs-technik unabdingbar, in den zweiten spie-le auch die Energieeffizienz hinein. EinBeispiel: Die Fertigungshalle wird durchnach Norden weisende, schräge Fensterindirekt mit Tageslicht versorgt – was einangenehmes Licht schafft und Stromspart. Bei Lübke hört sich das so an: „DerUmgang mit weichen Faktoren entschei-det auch über den Erfolg!“

Zu dieser Strategie passt, dass Boschseit einiger Zeit auf Kompressoren vonAtlas Copco setzt und diese vor etwasüber einem Jahr mit einem System zurWärmerückgewinnung ausgestattet hat.„Damit haben wir unsere Betriebskostenebenso gesenkt wie unseren CO2-Aus-stoß“, berichtet Lübke. Im Jahr 2009sparte man in Salzgitter Energie für97.500 Euro – allein durch die Wärme-rückgewinnung, die an den vier Kom-pressoren nachgerüstet wurde. Mit derF

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Steuergeräte-Fertigung bei Bosch: „Keine Verschwendung“ ist strategisches Ziel

Wärmerückgewinnung spart rund

Automobilzulieferer

ENERGIE-EFFIZIENZ

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Wärmeenergie unterstützt Bosch überWärmetauscher das Heizungsnetz. „Wirerreichen dabei eine Leistung bis zu 350Kilowatt“, sagt Lübke. Speziell im Som-mer, wo auch Wärme zur Nachheizungbei der Entfeuchtung in Spitzenkühlanla-gen benötigt wird, dreht sich jetzt dasRad des Gaszählers nicht mehr.

Vier ölfreie Kompressoren stellenVerfügbarkeit von 100 % sicher

Weil die Verfügbarkeit für die Ferti-gung 100 % betragen muss, arbeiten beiBosch in Salzgitter zwei baugleicheKompressoren-Pärchen, die sich imwöchentlichen Rhythmus abwechseln: jeein ZR 275 und ein ZR 315 VSD. ZR hei-ßen bei Atlas Copco die wassergekühlten,absolut ölfreien Kompressoren; die nach-gestellte Zahl deutet auf die installierteLeistung in Kilowatt hin. Die ZR 275arbeiten mit fester Drehzahl, die beidenZR 315 VSD mit variabler, geregelterDrehzahl. So lässt sich der erzeugte Volu-menstrom äußerst effizient an den Bedarfanpassen. Bei sehr schwacher Last, etwa

Ostern oder Weihnachten, laufen nur diebeiden drehzahlgeregelten Maschinen.Und selbst an Wochenenden, wenn nichtproduziert wird, darf die Drucklufterzeu-gung nicht ruhen, weil einige Öfen rundum die Uhr laufen.

Der Betriebsdruck liegt bei 7,16 bar,benötigt werden durchschnittlich etwa5000 m3 Druckluft pro Stunde – mit star-ken Schwankungen. Der jeweils laufendeZR 275 erzeugt konstant rund 2700 m3/h,der zugeordnete ZR 315 VSD zwischen100 und 2800 m3/h. Wenn einige Berei-che in Kurzarbeit sind oder eine Liniestillsteht, geht der Bedarf krass runter aufzum Teil nur 2500 m3/h. An den idealenUmschaltpunkten wird gerade noch gear-beitet. „Unser Ziel ist es, jeden Bedarfzwischen 0 und 5000 Kubikmetern proStunde wirtschaftlich bedienen zu kön-nen“, betont Christian Lübke. „Idealer-weise erzeugen wir gar keine Druck luft,wenn kein Bedarf vorhanden ist.“ Ge -managt wird die Leistung sehr effizientvom Energiesparsystem ES 130 V vonAtlas Copco. Das regelt den Betriebs-druck mit minimalen Schwankungen von

nur ± 0,1 bar, wodurch Bosch von vorn-herein einen niedrigeren Druck einstellenkann als früher. Mit reinen Volllast-Leer-lauf-Kompressoren, wie sie bis vor eini-gen Jahren in Salzgitter liefen, war eineffizienter Betrieb nicht möglich; dennauch im Leerlauf benötigen solcheMaschinen noch reichlich Strom.

Der Kampf für Effizienz und gegenVerschwendung macht sich auch an derMaschinentechnik bemerkbar: „Früherhaben wir öleingespritzte Kompressoreneingesetzt“, blickt Lübke zurück. „Diewurden aber nach und nach auf dieölfreien Maschinen von Atlas Copcoumgestellt.“ Denn damit benötige mankeine Ölfilter mehr, brauche sich keineGedanken um die Kondensatentsorgungzu machen und profitiere zudem von dergeringen Wartungsanfälligkeit der was-sergekühlten ZR-Kompressoren. „Vorallem für die Fertigungsprozesse brau-chen wir ölfreie Luft, unsere Maschinen

100.000 Euro im Jahr

Versorgungstech-niker ChristianLübke: „Unser Zielist es, jedenBedarf zwischen 0 und 5000 Kubik-metern Druckluftpro Stunde so effi-zient wie möglich

zu erzeugen.“

Mit vier ölfrei verdichtenden ZR-Kompressoren, davonzwei drehzahlgeregelten, erzeugt die Robert BoschElektronik GmbH Druckluft für die Fertigung von Motor-Steuergeräten. Das Unternehmen will in den nächstenJahren den spezifischen CO2-Ausstoß um 25 % senken.Auch dafür wurde an den Kompressoren eineWärmerück gewinnungsanlage nachgerüstet. Schon imersten Betriebsjahr senkte Bosch die Energiekostendadurch um fast 100.000 Euro.

Automobilzulieferer

drehen sonst durch“,illus triert der Faci -lity-Manager. Und:„Stellen Sie sichmal vor, es geriete Öl auf die Leiterplat-ten. Das geht gar nicht!“

Fertige Steuergeräte werden mitReinst-Druckluft geprüft

Benötigt wird die Druckluft – nebendiversen Ventilen oder Antrieben – insbe-sondere für die Vakuumgreifer derBestückmaschinen sowie als Reinst-Druckluft für die Mikrohybrid-Steuerge-räte. Letzteres sei energetisch eigentlichsehr schlecht, gibt Lübke zu. „Es existiertbislang aber noch kein anderes Verfah-ren, mit dem wir den Prozess hundertpro-zentig sicher von Feuchtigkeit freihaltenkönnten.“ Die fertigen Steuergeräte wer-den bei -40 °C geprüft, da muss die Lufteisfrei sein. Dafür wird die Reinst-Druck -

luft auf -60 °C ge -kühlt und dann inden Raum einge bla -sen. Beim „Er wär -men“ auf die -40 °Cverdrängt sie dieübrige Raum luft undnäh me auch den

allerletzten Dampftropfen auf, der sichnoch im Raum aufhalten sollte.

Auf dem Weg zu noch mehr Effizienzhat Bosch in Salzgitter übrigens diegesamte Gebäudetechnik vernetzt: Sen-soren überwachen an 15 000 Informa-tionspunkten das Versorgungsnetz. „Wirarbeiten mit einem Energiemanagement-Tool“, streicht Energie-Experte ChristianLübke heraus, „damit können wir alleVerbraucher bewerten.“ Das Unterneh-men wolle bis zum Jahr 2020 den relati-ven, auf die Wertschöpfung bezogenen,CO2-Ausstoß um 25 % senken. Dass essich dafür zu kämpfen lohnt, machtLübke an einer Zahl deutlich: „UnsereEnergiekosten liegen derzeit bei etwafünf Millionen Euro im Jahr“, sagt er.„Da schlummert ein riesiges Potenzial.“

Seit 2004 sei der Strompreis um 130 %gestiegen; trotzdem sei die Stromrech-nung am Standort kaum gestiegen, sosehr wurden die Prozesse auf Effizienzgetrimmt.

Jetzt will Christian Lübke die Kom-pressoren über ein Profibussystem an dasGebäudeleit system anschließen. Das sollden Wirkungsgrad der Maschinen nochweiter erhöhen. „Das erleichtert uns zumBeispiel die Programmierung für Feierta-ge“, erklärt Lübke. Auch wenn das alleinnicht viel ausmachen wird – es ist dieSumme aller einzelnen Maßnahmen, mitdenen Lübke und sein Team auch inZukunft der Verschwendung auf die Spurkommen und die Betriebskosten spürbarweiter senken wollen. tp

ZR 275/315 VSD: 810

Wärmerückgewinnung: 811

Energiesparsystem ES 130 V: 812

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10 DK 2/2010

ENERGIE-EFFIZIENZ

Vier ölfreie ZR-Kompresso-ren verrichten ihren Dienst,im Regelfall immer pärchen-weise (wie im Bild) ein dreh-zahlgeregelter ZR 315 VSD,der die Schwankungen auf-fängt, zusammen mit einemZR 275, der die Grundlasterzeugt. Um Energie zu sparen und seinen

CO2-Ausstoß zu senken, hat Bosch fürdie Kompressoren eine Wärme rück -gewin nungsanlage nachgerüs tet. Hinten im Bild in der Alubox ist derWärmetauscher untergebracht. Mitdem System hat Bosch allein 2009fast 100.000 Euro gespart.

Energierückgewinnung

ENERGIE-EFFIZIENZ

Atlas Copco bietet eine neue,umweltfreundliche Möglichkeitan, mit Hilfe der Drucklufterzeu-gung nachhaltig Kosten zu spa-ren. Wenngleich auch hierfürzunächst Investitionen erforder-lich sind, werden diese schon inwenigen Monaten wieder herein-geholt. Stromrechnung und CO2-Emissionen sinken dauerhaft.Besser geht es kaum.

Ab sofort bietet Atlas Copco dieEnergierückgewinnungssystemeder ER-Serie an, die sich als

zusätzliche Stand-alone-Maschinen ineine Druckluftstation integrieren lassen.Die Geräte werden an einen öleinge-spritzten Kompressor angeschlossen undgewinnen bis zu 90 % der für den Ver-dichtungsprozess benötigten Energiezurück. „Besser geht es kaum“, sagt JensBremer, Business-Line-Manager Servicebei der Atlas Copco Kompressoren undDruck lufttechnik GmbH in Essen. „Dasist nicht nur umweltfreundlich, sondernsenkt die Stromkosten so deutlich, dasssich die Maschinen allein durch die Ein-sparungen in zwei bis sechs Monatenbezahlt machen.“

Die ER-Maschinen werden in denÖlkreislauf eines Haupt-kompressors integriert(siehe Skizze auf dernächsten Seite). Insbe-sondere sind sie ausge-legt für die öleingespritz-ten Atlas-Copco-Kom-pressoren GA 11+ bis GA

90 (VSD). Diese Ma schinen warten mitNennleistungen von 11 bis 90 kW auf.„Wir können die ER-Systeme aber auchohne Probleme an entsprechendeFremdkompressoren an schließen“, versi-chert Bremer. In einem zweiten Schrittseien dann Energierück gewinner fürKompressoren mit mehr als 90 kW instal-lierter Leistung geplant.

Aufstellung und Anschluss seienunproblematisch, es müsse nur eine klei-ne Standfläche zur Verfügung stehen.„Der ER zieht dann einfach über einenWärmetauscher die Wärme aus demÖlkreislauf des Kompressors heraus undstellt sie auf der anderen Seite zur Nut-zung als Prozesswärme oder zur Unter-stützung von Heizung oder Sanitärkreis-lauf zur Verfügung“, erklärt Bremer.

Vor allem Betriebe, die einen kontinu-ierlichen Bedarf an warmem oder heißemProzesswasser haben oder die eigenesKesselspeisewasser für diverse Prozesseerzeugen, können profitieren. Doch auchwer Wärme „nur“ saisonal etwa zum

Duschen oder zur Unterstützung der Hei-zung einsetzen kann, senkt seine Gas-oder Ölrechnung.

„Der wichtigste Vorteil der Geräte ist:Wir brauchen kein Wärmerückgewin-nungssystem nachträglich in einen vor-handenen Kompressor einzubauen, son-dern können den ER separat ergänzen“,streicht Jens Bremer heraus. Der Druck -abfall sei minimal, die Maschinenbrauchten auch kaum eine Wartung –abgesehen davon, dass das Öl bei einemWechsel abgelassen werden muss.

In Zeiten, in denen Energie teuer istund viele Unternehmen bestrebt sind, ihreCO2-Emissionen zu senken, rechnet AtlasCopco mit einer hohen Nachfrage nachden ER-Geräten, die in drei Baugrößenzur Verfügung stehen. „80 bis 93 Prozentder elektrischen Energie, die dem Ver-dichtungsprozess zugeführt wird, werdenin Wärme umgesetzt und gehen norma-lerweise durch Wärmeabstrahlung verlo-ren“, betont Bremer. „Ein Teil dieserinvestierten Energie kann mit einem gutdurchdachten Rückgewinnungssystemwie dem ER verwertet und in Nutzener-gie umgesetzt werden.“ Der Wirkungs-grad liege bei 50 bis 90 %. Mit der zu -rückgewon nenen Wärme energie kannauch vor-geheiztesW a s s e roder vor-gehe iz te

Service-ManagerJens Bremer:

„Die Energierückge-winnung senkt dauerhaft die Kostender Fertigungspro-zesse – ohne dieDruckluftversorgungzu beeinträchtigen!“

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Energierückgewinnungssysteme als Stand-alone-Lösung für öleingespritzte Kompressoren

Amortisation in drei, vier Monaten

Größenvergleich: Die ER-Energierück -gewinner werden als separate Geräteneben einen Hauptkompressor gestelltund in dessen Ölkreislauf integriert. Soholen sie einen Großteil der für dieVerdichtung eingesetzten elektrischenEnergie als Wärme wieder heraus. Diesteht dann anderen Prozessen oder derHeizung zur Verfügung.

DK 2/2010 11

Luft auf noch höhere Tempe ra turen ge -bracht werden, um den Bedarf an her-kömmlichen Energiequellen zu senken.Denn nach Bremers Schätzungen benöti-gen fast 70 % aller Industrieprozessewarmes Wasser, das sehr häufig mitexternen Brennstoffen erwärmt wird.„Die ER-Lösung verringert aber nicht nurden Brennstoffverbrauch“, führt der

Manager aus, „sondern optimiert auch dieProzesse, so dass wir zusätzlich von indi-rektem Einsparpotenzial bei den Instand-haltungskosten ausgehen.“

In einigen Fällen lasse sich der Wir-kungsgrad der Prozesse um bis zu 20 %steigern, etwa wenn die vorgewärmteLuft zur Belüftung oder zur Unter -stützung der Drucklufttrocknung ge nutzt

werde. Damit steigt danndie Gesamt effi zienz desDruckluftsys tems.

Durch die Rückge win -nung von inves tierterEner gie senken Betreiberdie Ge samtkosten derbetreffenden Fertigungs-prozesse – und all das,ohne die Kompressorleis -tung oder die Qualität derProduktion zu beeinträch-tigen.

Betreibt man einen ERzusammen mit einem 90-kW-Kompressor (wie dem

GA 90), so liegt die Amor tisationszeit –4000 Betriebsstunden im Jahr vorausge-setzt – bei unter 3,4 Monaten. Bei 8000Stunden jährlich halbiert sich die Zeitsogar auf unter 1,7 Monate. tp

Energierückgewinnung mit ER: 813

Schraubenkompressoren GA 11+-90: 814

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Dreifach-Zertifizierung Die Atlas Copco Kompressorenund Drucklufttechnik GmbH istseit kurzem dreifach zertifiziert –bezüglich Qualität, Arbeitssicher-heit und Umweltschutz.

Im Sommer dieses Jahres wurde der AtlasCopco Kompressoren und Drucklufttechnik

GmbH, Essen, durch die Auditoren der Zertifi-zierungsgesellschaft Lloyds Regis ter QualityAssurance (LRQA) bestätigt, dass das Unter-nehmen die System-Anforderungen bezüg-lich QQualität (ISO 9001:2008) inklusive PEDund AArbeitssicherheit & Gesundheitsschutz(OHSAS 18 001:2007) umfänglich erfüllt.Gleichzeitig erlangte die Gesellschaft im Rah-men der Erst-Zertifizierung das UUmwelt-

schutz-Zertifikat (ISO 14 001:2004). Im Fokusder Betrachtung stand das Handling vonmaßgeblichen Umweltaspekten, beispiels-weise der sparsame Umgang mit knappenRessourcen, die Handhabung von Gefahrstof-fen, die Verfolgung der Umsetzung einesAbfallkonzeptes mit effizienter Recyc ling -quote sowie die Einhaltung gesetzlicher undumweltrechtlicher Verpflichtungen und ande-rer Anforderungen.

„Die Kombination der drei Zertifizierungen istwegweisend für die ganzheitliche Manage-ment-Strategie unseres Unternehmens“, sagtQualitätsmanager Olaf Theurich. „Damit kön-nen wir unseren Kunden ab sofort allewichtigen Manage ment systeme vorlegenund weisen uns als innovatives und nachhal-tiges Unternehmen aus.“ Zu den Unterneh-menszielen gehöre es, ein umfassendes Kon-zept für den Umweltschutz zu verfolgen, etwa

sparsam mit knappen Ressourcen umzuge-hen und sich anspruchsvolle Umweltziele zusetzen.

Flankierend zu den nationalen und internatio-nalen Standards hält die Atlas Copco Kom-pressoren und Drucklufttechnik GmbH außer-dem ein Arbeitsschutzsystem nach SCC**/VCA** („Sicherheits Certifikat Contraktoren“)vor, um speziell den Anforderungen von Kun-den der chemischen und petrochemischenIndustrie zu genügen.

Nun plant Theurich, die Prozesse zu verfei-nern, etwa den Ressourceneinsatz weiter zusenken oder die Recyclingquote zu erhöhen.„Nur ständige Weiterentwicklung im Sinneeines kontinuierlichen Verbesserungsprozes-ses und grundlegende Qualitätsorientierungsind eine solide Basis für die nachhaltigeEntwicklung“, betont der Manager.

Umgebungsluft

Luft-Öl-Gemisch

Warmes Wasser

Öl

Luft

Druckluft

Umgehungsventil der ER

Wärmetauscher der ER

Ölseparator

Umgehungsventil des Ölfilterrohres

Ölkühler

Ölfilter

Verdichterstufe

Die Skizze zeigt, wie der ER in denÖlkreislauf des Kompressors (letztererangedeutet durch Luft- und Ölkreislauflinks) integriert wird und die Verdich-tungswärme über einen Wärmetau-scher nutzbar macht.

Funktionsprinzip Energierückgewinnung

ENERGIE-EFFIZIENZ

12 DK 2/2010

Energierückgewinnung

Kundenbefragung von Atlas Copco Tools

SERVICE

DK 2/2010 13

Nach den Ergebnissen einer Kun-denbefragung verbessert AtlasCopco Tools einige Prozesse. Sowerden Auftraggeber nun umge-hend per E-Mail benachrichtigt,wenn eine Reparatur bearbeitetund das Werkzeug verschicktwurde.

2009führte Atlas CopcoTools zum zwei -ten Mal eine so -

ge nannte NPS-Befragung durch (NPS =Net Promoter Score, siehe Kasten). Über1800 von 8715 befragten Kunden betei-ligten sich an dieser Umfrage. „Das istein sehr guter Wert“, sagt Mark Chris tianEbbinghaus, „wir danken allen für ihreTeilnahme!“ Der Business-Intelligence-Manager untersucht, wie zufrieden dieKunden mit Atlas Copco Tools sind – undwill die Zufriedenheit weiter steigern:„Der NPS ist ein guter Indikator dafür,wie wir als Organisation und wie unsereProdukte und Dienstleistungen einge-schätzt werden.“ Zufriedenheit und Loya -lität der Kunden kämen nicht von allein,sondern müssten immer wieder aufsNeue erarbeitet werden. Dazu seien nach-haltige Anstrengungen, Transparenz undein guter wechselseitiger Informations-fluss nötig. „Unser Ziel ist es, zufriedeneKunden zu haben, die uns als Partnersehen“, ergänzt Ebbinghaus.

Insgesamt seien die Ergebnisse sehrpositiv ausgefallen, die meisten Kundenwürden Atlas Copco Tools weiterempfeh-len. Doch es gab auch Kritik und Ansatz-punkte für Verbesserungen. So beklagteein kleiner Teil der Be fragten die zu lan-gen Durchlaufzeiten bei der Reparatur

von Druckluftwerkzeugen. „Das konntenwir uns nicht erklären. Deshalb sind wirjedem einzelnen Fall nachgegangen“,sagt der Manager. Es stellte sich heraus:Die Tools waren zwar nach drei bis fünfTagen fertig repariert und per Paketdienstan die Kunden (in diesem Fall großeFahrzeug- und An la gen bauer) zurück -gesendet worden. Doch die Auftraggebererhielten keine Information, dass ihreWerkzeuge schon wieder im Zulaufwaren, so dass diese die normalen Waren-eingangsroutinen durchliefen. Und dieseLogistik dauert bei einigen Unternehmenmehrere Tage.

Unbequeme Antworten werdenernst genommen

Atlas Copco Tools führt darum nun einReporting-Tool ein, das den Bestellerüber den Reparaturstatus informiert. Istdie Reparatur erfolgt, wird der Auftrag -geber umgehend per E-Mail und Tra -cking-Link benach rich tigt, dass die Wareversandbereit ist. Über den Link lässt sichder Weg der reparier -ten Maschi nen ge nauver folgen und abfra -gen, wann sie ein -treffen. Das Atlas-Copco-Tools-Logis -tik sys tem, das diereparierten Geräte inBoxen direkt bis zumAr beitsplatz bringt,stellt kürzeste Rück -lieferzeiten sicher,und der Auftraggeberweiß exakt, wannsein Werkzeug zu -rück kommt. „Ohnedie Befragung hätten

wir wo möglich nie von diesem Informa-tionsproblem erfahren und vielleichtweitere Kun den mit vermeintlichschlechten Reparaturzeiten verärgert“,unterstreicht Ebbinghaus die Bedeutungder Umfragen. Dass der Dialog mit denKunden einen besseren Informationspro-zess der Servicewerkstatt angestoßenhabe, zeige den Nutzen für alle Beteilig-ten. „Durch das Nachfragen bei unserenGeschäftspartnern und deren konstrukti-ve Kritik wollen wir auch weiterhinVerbesserungs potenziale aufdecken“,sagt Ebbinghaus. „Ich ermuntere alleunsere Kunden, sich auch an zukünftigenBefragungen zu beteiligen!“ hw

Mark ChristianEbbinghaus:

„Wenn wir wissen,wo unsere Kundender Schuh drückt,können wir zielge-nau gegensteuern.“

Atlas Copco Tools lernt aus Kundenbefragungen und verbessert seine Prozesse

Kunden sollen besser informiert werden

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Der NNet Promoter Score (NPS)ist ein Index, aus dem sich dieZufriedenheit, Zustimmung oderAblehnung der Kunden sowieStärken und Schwachstellenvon Unternehmen, Produktenoder Dienstleistungen ableitenlassen. Der Net Promoter Scoreist eine eingetragene Marke vonFred Reichheld, SatmetrixSystems und Bain & Co. Zur Berechnung des NPS wirdeiner repräsentativen Gruppevon Kunden eine einzige Fragegestellt: „Wie wahrscheinlich istes, dass Sie Unternehmen Xeinem Freund oder Kollegenweiterempfehlen werden?“

„Promotoren“ (Zufriedene/Befür worter und damit poten-zielle Weiterempfehler) sindKunden, die auf einer Skala von0 bis 10 mit 9 oder 10 antworten.Alle Befragten, die einen Wertvon 6 oder weniger angeben,gelten als „Kritiker“. Der NetPromoter Score ergibt sich ausder Subtraktion der Kritiker vonder Zahl der Promotoren in Pro-zent. Der NPS kann damit zwi-schen 100 % und -100 %schwanken. „Passiv Zufriedene“, also Kun-den, die mit 7 oder 8 antworten,werden zur Berechnung desNPS nicht herangezogen.

Medizintechnik

14 DK 2/2010

MESSEN UND PRÜFEN

In eine Montageanlage mit Rundtakttischhat Sondermaschinenbauer Manousekeinen Microtorque-Schrauber integriert.Damit werden Systeme für die Blutabnah-me fehlerfrei gefertigt; die Montage wirdlückenlos überwacht.

Für den Medizintechnik-Spezialis -ten Greiner Bio-One hat der Wiener Sondermaschinenbauer

Manousek Maschinenbau einen Rund-takttisch entwickelt, der die Montageeines Blutabnahmesystems weiter auto-matisiert und zudem zahlreiche Kontroll-funktionen übernimmt. Die Blutabnah-mesysteme bestehen aus Röhrchenhalter,Verletzungsschutzkappe sowie demNadel träger mit der Nadel und zwei wei-teren Schutzkappen. „Nadelträger undRöhrchenhalter wurden zuvor manuellverschraubt“, erklärt GeschäftsführerMichael Manousek, „das wollte Greinerändern.“ Der Rundtakttisch verbindetnun beide Bauteile automatisch und mon-tiert zusätzlich die Verletzungsschutzkap-pe, die den Anwender nach Gebrauch vorVerletzung und Infektion schützt. Dannwerden die fertig montierten Einheiten ineine Tiefziehmaschine übergeben undverpackt.

Doch die Anlage stellt nicht nur sicher,dass das richtige Bauteil montiert wird;sie prüft zusätzlich die Leichtgängigkeitder Verschraubung bei verschiedenenGewindelängen – und damit die Qualitätder Spritzgussteile. Um das umsetzen zukönnen, mussten die Wiener zunächst einSchraubsystem finden, das den sehr nie-drigen Drehmomentbereich von 2 bis10 Ncm prozesssicher beherrscht (2 Ncm= 0,02 Nm). Fündig wurden die Manou-

sek-Ingenieure bei Atlas Copco Tools,deren Microtorque-Elektroschrauber sichfür Drehmomente ab 0,5 Ncm undSchraubengrößen ab M 0,6 eignen – auchbei hohen Stückzahlen.

Schraubersteuerung erleichtertVarianten-Fertigung

Das in der Rundtaktmaschine verbauteMicrotorque-System erkennt, ob ein zumontierender Nadelträger das richtigeGewinde aufweist. Die einzelnen Nadel-träger unterscheiden sich hinsichtlich derGewindelänge sowie der maximal zuläs-sigen und benötigten Einschraubmomen-te. „Der Schrauber zählt beim Anziehendie Umdrehungen und erhält so eine ersteKontrollgröße, ob es sich um den richti-gen Nadelträger handelt“, erklärt MichaelManousek. Zusätzlich werde das Dreh-moment erfasst. „Innerhalb eines zuvordefinierten Drehwinkels muss das Maxi-malmoment erreicht werden – nur dannweiß man, dass alles ordnungsgemäß ver-schraubt ist.“ Bei Abweichungen wirddas entsprechende Blutabnahmesystemzunächst als n. i. O. (nicht in Ordnung)aussortiert, bei drei aufeinander folgen-den N.i.O.-Meldungen wird die Anlage

sogar gestoppt. „In diesem Fall kann mandavon ausgehen, dass die falschen Teilezugeführt werden; das sollte dann über-prüft werden“, sagt Manousek.

Die Steuerung des Microtorque-Schraubers speichert bis zu 16 Schraub-parameter und kann über acht Anzugsstu-fen montieren. Das erleichtert die Mon -tage mehrerer Varianten mit abweichen-den Gewindelängen und Drehmoment-werten; denn für jede Variante lässt sichein eigenes Programm hinterlegen. In derAnlage für Greiner Bio-One stellt dieSteuerung, passend zur jeweiligen Arti-kelnummer, die richtigen Werte für Dreh-winkel, Zahl der Umdrehungen (sowohlbeim Vorschrauben als auch beim Anzie-hen) und Drehmoment bereit.

Eine Herausforderung für die WienerMaschinenbauer beim Bau der Rundtakt-

GeschäftsführerMichael Manousek:

„Wir kontrollierenmit Hilfe des Micro-torque-Schrauberspermanent die Fer tigungsqualität.Jedes Teil wird auto-matisch geprüft!“

Maschinenbau in der Medizintechnik: Null-Fehler-Fertigung in 1,8 s

Schrauber prüft Spritzgussteile beilaufender Rundtakt-Montage

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Manousek

13.-16.9.2010Halle 1,

Stand 1610

Medizintechnik / Elektronik

MESSEN UND PRÜFEN

maschine war die kurze Taktzeit: Geradeeinmal 1,8 Sekunden darf der ganze Vor-gang dauern. „In dieser kurzen Zeitspan-ne mussten wir nicht nur den Schraubvor-gang selbst unterbringen, sondern auchalle zusätzlichen Aufgaben abarbeiten“,betont Michael Manousek. Und das seieneinige: Nadel vorstecken, Schrauber auf-setzen, vordrehen, anziehen, Schrauberzurückfahren und dabei zusätzlich beijedem Zyklus eine Referenzfahrtmachen, um den Schrauber in eine defi-nierte Position zu bringen. Der Grund:Der Schrauber setzt mit einer Konturhül-se auf der Nadelschutzkappe auf, um denNadelträger zu verschrauben. Nur wenndas präzise in einer definierten Positionerfolgt, lässt sich die Zahl der Umdrehun-gen beim Einschrauben genau erfassen.„Als einzige Modifikation haben wir des-halb die Nuss mit einer Schaltnocke aus-gestattet“, so Manousek weiter. Übereinen induktiven Näherungsschalterkönne man den Schrauber so exakt in dergewünschten Position stoppen.

Sensorik erlaubt umfassendeKontrollen

Übrigens haben die Manousek-Ingeni-eure eine Reihe weiterer Prüfungen in dieRundtaktanlage integriert und so dieMöglichkeit geschaffen, verschiedeneArten von Nadelträgern zu verbauen –mit unterschiedlichen Nadellängen undGewindeformen: „Bereits bei der Verein-zelung wird geprüft, ob die richtigenTeile zugeführt werden“, erläutertMichael Manousek. Insgesamt könntenacht verschiedene Nadeltypen verarbeitetwerden; zu unterscheiden über vier Far-ben (entsprechend der Gewindelänge)und jeweils zwei Nadellängen. „NebenFarbsensoren nutzen wir dazu ein induk-tives System, mit dem sich die Nadellän-ge durch die Schutzkappe hindurchbestimmen lässt.“ Das sei wichtig, da dieSchutzkappen am Nadelträger die sterileAnlieferung sicherstellten. Zusätzlicherfolge dann die Überprüfung über denMicrotorque-Schrauber.

Greiner Bio-One ist mit der Anlagesehr zufrieden, da man nun den Prozessund damit die Fertigungsqualität perma-nent überwachen kann. Nicht zuletzt,weil sich die Daten des Schraubsystemsstatistisch auswerten lassen – was wiede-rum Rückschlüsse auf die Qualität derKunststoff-Spritzgussteile zulässt. Alldas war in der Vergangenheit nur stich-probenweise möglich. co

Microtorque-Schrauber: 815i

DK 2/2010 15

Diese Rundtaktmaschine automatisiert die Ferti-gung von Sicherheitsprodukten für die venöseBlutentnahme bei Greiner Bio-One. Nadelträgerund Röhrchenhalter werden nicht nur automa-tisch verschraubt; gleichzeitig kann Greiner direktin der Linie mit Hilfe des Microtorqueschraubers(eingerahmt) zahlreiche Kontrollen durchführen.

Für kleinste Schrauben Für die Montage elektronischer oder fein-mechanischer Bauteile hat Atlas Copcodie ESD-zertifizierten Microtorque-Ergo-Schrauber entwickelt. Mit ihnen lassensich kleine Drehmomentwerte mit hoherPräzision aufbringen; denn erstmals hatder Hersteller bei so kleinen Werkzeugendie Digitork-Funk-tion mit einem ein-gebauten Winkel-geber kombiniert.Damit haben An -wender doppelteSicherheit: DieÜbertragung desDrehmoments wirddigital ge steu ert(„Digitork“), dereingebaute Winkel-geber überwachtden ordnungsge-mäßen Anzug jederSchraube. Dieergo nomischeKonstruktion desGe häuses erlaubt selbst unter engenPlatzverhältnissen eine bequeme Bedie-nung. Zu sehen sind die neuen Schraubererstmals auf der Motek. Bei Drehmomen-ten von 0,1 bis 0,8 Nm beträgt dieSchraubgeschwindigkeit bis zu 850 min-1.Die schnelle Arbeitsweise hält die Taktzei-ten kurz. Die Microtorque-Ergo-Schrauberlassen sich mit bis zu 32 Parametersätzenund 9 Jobs programmieren (ein „Job“definiert einen Schraubvorgang, bei demeine Schraube in mehreren Stufen ange-zogen werden kann). Daher eignen siesich für unterschiedliche Schraubfälleund Produkte am selben Arbeitsplatz. Der rutschhemmende Handgriff ist nur einAspekt der ergonomischen Konstruktion.Ein Microtorque Ergo ist außerdem imVergleich zu Druckluftschraubern kaum zuhören. Und: Der minimale Platzbedarf fürdie Schrauber-Hardware verbessert dasArbeitsumfeld und erlaubt eine flexiblereStationsgestaltung.Zum Schrauber gehört das für Produktionoder Qualitätssicherung direkt an derMontage linie einsetzbare Messgerät ActaMT4. Es erfasst Drehmomente von 0,004bis 5 Nm und speichert bis zu 1000 Mess-werte. Selbst statistische Auswertungenund Schraubfallanalysen sind möglich.

Microtorque Ergo: 816Messgerät Acta MT4: 817

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Mit zwei leistungsfähigen EBL-Niederspannungsschraubern fertigt Schwaibl Elektronik serien-tauglich mit konstanter Qualität –und viel ergonomischer als mitden Akkuschraubern von früher.

Wenn es eilt, fertigen wir auchschon mal am Wochenende“,sagt Ulrich Schwaibl. Denn

Flexibilität sei eine der Stärken seinesUnternehmens: Schwaibl Elektronik hatfünf Mitarbeiter – inklusive der InhaberMaria und Ulrich Schwaibl. Kundenspe-zifische Anwendungen, Musterbestü -ckungen und vor allem kleinere Seriensind die Nische, in der die Puchheimerseit 20 Jahren in der Elektronikfertigungerfolgreich sind.

Als das Verschrauben einer Erdungs-klemme immer wieder zu Problemenführte, war schnelle Hilfe gefragt. DieGeschäftsleitung fand sie bei Atlas CopcoTools, und zwar in Form von zweiNiederspannungs-Kleinschraubern derEBL-Baureihe und den Ergebnissen einerSchraubfall analyse. Bei den meist nurBruchteile eines Cents teuren Kompo-nenten in der Elektronikfertigung mussstatt eines Gewindes oftmals eine einfa-che Stanzung mit selbstfurchender

Schraube reichen. „Hinzu kommt, dassder Bauraum begrenzt ist, so dass wir nurganz bestimmte Schraubentypen mit fla-chen Köpfen verwenden können“, berich-tet Ulrich Schwaibl. Alles zusammenführte bei der Erdungsklemme dazu, dassmit den früher verwendeten Akkuschrau-

bern die Schraube oft durchdrehte – einsicherer Halt war so nicht zu erreichen.

Ergonomischer Schrauber beseitigt Unterarm-Probleme

Ein erster Schritt zur Lösung war derEinsatz eines EBL-Elektroschraubers.Diese ESD-zertifizierten Niederspan-nungsschrauber besitzen einen bürstenlo-sen Motor und eignen sich für Drehmo-mente zwischen 0,05 und 4,5 Nm. IhreAbschaltkupplung schaltet das Werkzeugbei Erreichen des manipulationssichereinstellbaren Drehmoments präzise ab.„Unabhängig von der Person, die mon-tiert, wird so stets das gleiche Drehmo-

ment erreicht“,ergänzt MariaSchwaibl. Nur so

lasse sich hohe Qualität sicher stellen.Kaufentscheidend war auch die Soft-

Stopp-Funktion. Diese reduziert beimAbschalten die auf die Hand der Werke-rinnen wirkende Reaktionskraft um 80 %und beansprucht so das Hand-Arm-System wesentlich weniger als ohne Soft-Stopp. „Zudem ist der Schrauber sehrleicht – und eignet sich dadurch auch fürden längeren Gebrauch“, fährt MariaSchwaibl fort. Gerade die Ergonomiespielt in solchen Anwendungen einegroße Rolle, wie das Beispiel in Puch-heim zeigt. Denn eine der Mitarbeiterin-nen bekam früher durch die schwerenAkkuschrauber Probleme mit dem Unter-arm; mit dem EBL sind diese nun ver-schwunden.

Trotz des neuen Schraubers machtedie selbstfurchende Schraube derErdungsklemme weiter Probleme, ob -wohl nun konstant mit dem vorgegebe-nen Drehmoment angezogen wurde.Abermals zogen die Puchheimer AtlasCopco zu Rate und baten um eineSchraubfallanalyse. Die Experten gabennach eingehender Prüfung den entschei-denden Tipp: Das voreingestellte Dreh-moment sei zu niedrig; außerdem müssedie Drehzahl angepasst werden. Heutesetzt Schwaibl bei dieser Verbindung dasnächst stärkere EBL-Modell ein. Es bieteteinen größeren Drehmomentbereich,schließt aber dank der präzisen Abschalt-kupplung Durchdreher verlässlich aus.Mit zwei unterschiedlichen Schraubernhat Schwaibl jetzt für fast jede Schraubedas passende Drehmoment. co

EBL-Kleinschrauber: 818

Schraubfallanalyse: 819

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Elektronikfertigung

16 DK 2/2010

FirmeninhaberinMaria Schwaibl:

„Unabhängig vonder Person, diemontiert, wird mitdem EBL-Schrauberstets mit dem glei-chen Drehmomentverschraubt!“

Elektronikfertigung: Schraubfallanalyse beseitigt Montageproblem

Nur nicht durchdrehen

Eine Schraubfallanalyse löste dasMontageproblem mit den Erdungs-klemmen: Schwaibl musste nur einetwas höheres Drehmoment einstel-len und die Drehzahl anpassen. Dankder Soft-Stopp-Funktion des EBL dre-hen die Schrauben nicht mehr durch.

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13.-16.9.2010Halle 1,

Stand 1610

Schienenfahrzeugbau

FLEXIBLE MONTAGE

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Flexibilität und Null-Fehler-Ferti-gung sind im Schienenfahrzeug-bau gefragt, insbesondere beisicherheitskritischen Bauteilenwie den Bremsen. Der MünchnerKonzern Knorr-Bremse erfüllt dieAnforderungen mit hochwertigen,zum Teil kabellosen Schraub-werkzeugen von Atlas CopcoTools. Trotz hoher Varianz genü-gen dem Hersteller einige wenigeSchrauber, um die zahlreichenSchraubfälle abzudecken. AlleVerschraubungsdaten werdenerfasst.

Fast 400 km/h schnell waren dieZüge des Typs CRH3, mit denenChina seine Hochgeschwindig-

keits-Flotte weiter ausbaut, bei ihrenersten Testfahrten. Auch im Normalbe-trieb werden bis zu 350 km/h erreicht.Daher müssen die Antriebe und erst rechtdie Bremsen sehr leistungsfähig undzuverlässig arbeiten. Die Verzögerungs-systeme kommen von Knorr-Bremse; derKonzern wird bis 2012 insgesamt 2720neue Wagen der CRH3-Flotte mit Brems-und Türsystemen ausstatten – sowie 1280Wagen mit Klimaanlagen.

Mit diesem bislang größten Auftragerreicht das Unternehmens auch Höchst-werte bezüglich der Losgrößen. „In derRegel sind die Lose kleiner, dafür aberdie Schraubfälle zahlreich und teilweisekomplex – und sie müssen höchstenAnsprüchen genügen“, fasst Dr. PaulRoss die typischen Anforderungenzusammen. Er ist Fachgebietsleiter Ope-rations im Business-Segment Hydraulik

bei der Knorr-Bremse Systeme für Schie-nenfahrzeuge GmbH. Entsprechend um -fangreich sind die Drehmomentvorgabenfür die derzeit über 200 Bremsen-Varian-ten. Um diese möglichst effizient zu fer-tigen, greift Knorr-Bremse auf hochwer-tige Tensor-ST-Werkzeuge von AtlasCopco Tools zurück. Deren Plus: In denSteuerungen lassen sich je nach Ausfüh-rung Schraubstrategien für bis zu 250Verschraubungen hinterlegen und perKnopfdruck abrufen. Alle Verschrau-bungsdaten können per Netzwerk zentralerfasst und ausgewertet werden.

Netzwerk erleichtert Qualitätssicherung

„Die Datenverarbeitung ist für uns einwichtiger Punkt; denn wir wollen unserenKunden gegenüber nachweisen können,mit welchen Drehmomenten die Verbin-dungen angezogen wurden“, berichtetLorenz Heinzinger, bei Knorr-Bremseverantwortlich für die Montage im Busi-ness-Segment Hydraulik. In einem ersten

Schritt wurde dazu im Unternehmen eineWerksnorm mit Schraubfallklassifizie-rung erarbeitet und in einem Workshopzusammen mit Atlas-Copco-Schraubex-perten diskutiert. „Die Werksnorm bildetdie Grundlage, auf der wir die Schraub-daten erfassen und bewerten können“,ergänzt Paul Ross. Zukünftig wolle manauf diese Daten zurückgreifen können,um Schraubprozesse zu analysieren undgegebenenfalls zu optimieren. Interessantdürfte das auch für das IRIS-Manage-mentsystem (International Railway In -dus try Standard) sein, an dessen Weiter-entwicklung Knorr-Bremse beteiligt ist.

„Will man Schraubdaten verschiede-ner Werkzeuge bei der hohen Anzahl vonVarianten und Schraubfällen zuverlässigzusammenführen, muss man möglichstmit einem einzigen System arbeiten“,fährt Teamleiter Lorenz Heinzinger fort.„Anfangs liefen bei uns zwei Systemeanderer Hersteller parallel – aber nichtlange.“ Für die Schraubtechnik von AtlasCopco sprach dann, dass sich alle Werk-zeuge – von Produktionsschlüsseln über

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Schienenfahrzeugbau: Wenige Werkzeuge für hohe Varianz

Flexible Null-Fehler-Fertigung

Der akkubetriebene Tensor STB, derauch als Winkelschrauber für Dreh-momente bis 100 Nm erhältlich ist,deckt viele verschiedene Schraub-fälle ab und ersetzt damit eineganze Reihe anderer Werkzeuge. DieSchraubdaten werden drahtlos ansFertigungs-Netzwerk übertragen.

13.-16.9.2010Halle 1,

Stand 1610

Schienenfahrzeugbau

18 DK 2/2010

FLEXIBLE MONTAGE

handgehaltene Tensor-Winkelschrauberbis hin zu Einbauspindeln – einheitlichüber die Tools-Net-Software für dieDatensammlung und Prozessoptimierungim Netzwerk eignen. Und beim Ver-schrauben von Bremssätteln mit bis zu600 Nm Drehmoment hatte man seit überzehn Jahren gute Erfahrungen mit einerStation des Herstellers gemacht.

Wegen der anspruchsvollen Anwen-dung war auch Atlas Copco an einerengen Zusammenarbeit interessiert. DennWeiterentwicklungen der Werkzeugeresultieren aus Anforderungen der Prakti-ker. So erhielt Knorr-Bremse als ersterKunde den neuen Produktionsschlüsseldes Typs ST-Wrench, der heute fast alleherkömmlichen Drehmomentschlüsselersetzt. „Er eignet sich besonders gut fürDrehmomente von 15 bis 60 Newtonme-tern“, berichtet Heinzinger, „und Proble-me lassen sich mit ihm sehr schnellerkennen.“ Melde der Schlüssel etwa ein„Nicht-in-Ordnung“ (N.i.O.), könne diesmit der noch laufenden Umstellung aufChrom-VI-freie Schrauben und den sichdamit ändernden Reibwerten zu tunhaben. Auf diese Weise erleichtert der ST-Wrench die Schraubfallanalyse und eig-net sich auch für die Ermittlung vonWeiterzugmomenten im Rahmen der pro-

zessnahen Qualitätssicherung. Alle Ver-schraubungsdaten lassen sich beim akku-betriebenen ST-Wrench übrigens drahtlosper WLAN vom Schlüssel in das Tools-Net-Netzwerk übertragen.

Neben dem ST-Wrench setzt Knorr-Bremse Tensor-ST-Schrauber ein, gesteu-ert von Power-Focus-Controllern mit

ihren vielfältigen Möglichkeiten. „DieProgrammierung erfordert zwar eine Ein-arbeitung, aber das System ist klar struk-turiert, so dass man schnell vorankommt“, berichtet SchraubspezialistMarinko Vukoje, der für den Einsatz unddie Programmierung der Schraubtechnikzuständig ist. „Andere Systeme sind deut-lich komplizierter.“ Über die Steuerungder Schrauber lassen sich die Schraubpro-zesse im Rahmen der Werkerführung ein-fach kontrollieren. So wird beispiels-weise der Schrauber erst freigegeben,

wenn zuvor bestätigt wurde, dass dasSchraubensicherungsmittel aufgetragenist. Und Funk-Tags (Transponder) stellensicher, dass der Werker stets die richtigeNuss wählt und die dazu passenden Para-meter in der Steuerung gewählt sind. Allewichtigen Informationen sehen die Mitar-beiter nach dem Scannen der Bauteilnum-mer per Barcode sofort auf dem Bild-schirm vor sich.

Konstruktion und Produktion weiter verzahnen

Mit der Einführung aufeinander abge-stimmter Schraubtechnik und der zuge-hörigen Datenerfassung kann Knorr-Bremse nun auch im Detail die Zusam -menarbeit zwischen Entwicklern undFertigungsspezialisten weiter verbessern.Die Basis dazu haben sich die Münchnerbereits mit dem Projekt COPE (Compe-tence in Product Engineering) erarbeitet,in dem der komplette Produktentste-hungsprozess neu strukturiert wurde.„Als ein Teilaspekt spielen dabei künftigauch die Schraubtechnik und die Absi-cherung der Schraubprozesse eine wichti-ge Rolle“, erläutert Reinhard Loebner,Entwicklungsleiter für das Business-Seg-ment Hydraulik bei Knorr-Bremse. Im

EntwicklungsleiterReinhard Loebner:

„Wir brauchenWerkzeuge, die solange halten wie dieZüge, die wir bauen– oder die beiBedarf ein Upgrademitmachen.“

Beim Verschrauben eines Bremssattels werden Drehmomentevon 50 bis 600 Nm aufgebracht. Für die Verschraubung setztKnorr-Bremse eine mobile Atlas-Copco-Schraubstation ein. Inder ist der Tensorschrauber fixiert, um den Werker zu entlasten.

Rahmen des Simultaneous Engineeringstellen dann die Konstrukteure zusam-men mit Schraubspezialisten wie Marin-ko Vukoje frühzeitig sicher, dass dieKlemmkraft einer Verbindung ausreicht.„Als Fernziel erreichen wir auf dieseWeise auch über die Schraubwerkzeugeeine Durchgängigkeit in den Enginee-ring-Prozess hinein“, so der Konstruk-tionsleiter. „Bildlich gesprochen, reichtes dann aus, einen Knopf zu drücken, umAspekte der Auslegung mit Normanfor-derungen und der Schrauberwelt zu ver-zahnen – auch wenn dies weitestgehendherstellerunabhängig erfolgen muss.“

Fortschritte bei Ergonomie undQualitätssicherung

„Schon jetzt hat sich die Einführungder neuen Werkzeuge für uns gelohnt“,sagt Lorenz Heinzinger. Vor allem hin-sichtlich Qualitätssicherung, Dokumenta-tion und Ergonomie habe man Fortschrit-te gemacht. „Die Atlas-Copco-Schraub-technik ist speziell auf unsere Bedürf-nisse zugeschnitten.“ Man habe die Mon-tageprozesse bis in die kleinsten Detailsdurchleuchtet, was unter anderem zueinigen Standards über mehrere Gerätety-pen hinweg führte. Das erleichtert es den

Münchnern auch, dieVielfalt der langlebi-gen Komponenten zu beherrschen. Undunter langlebig ver-stehen die Schienen-fahrzeugtechnikerdurchaus 40 Jahre.

„Während einAuto schon nachrund zehn Jahrenverschrottet wird,kommt bei uns zu

diesem Zeitpunkt im Mittel die ersteHauptuntersuchung“, erläutert dies pla-kativ Reinhard Loebner. Gerade erstseien etwa die Bremsen einer Straßen-bahn nach 930 000 km Laufleistung ge -wartet und wieder eingebaut worden.Und eine Straßenbahn bremse, verglichenmit einem ICE, quasi permanent. „Dassetzt Werkzeuge und Prozesse voraus, die

ebenfalls so lange haltenoder die sich bei Bedarf austauschenlassen; diese Upgrade fähigkeit ist extremwichtig.“ Atlas Copco erfüllt diese An -forderungen vor allem mit der soge -nannten Rapid-Backup-Unit (RBU). Mitihr lässt sich eine bestimmte Funktiona-lität auf „leere“ Hardware übertragen.Wer etwa einen älteren Power-Focus-3000-Controller besitzt, kann diesenkurzerhand durch ein aktuelles 4000er-Modell ersetzen, das RBU-Modul auf-stecken und weiterarbeiten. Auf dieseWeise hält das Modul auch Ausfallzeitenso gering wie möglich. co

Tensor ST: 820

Akkuschrauber Tensor STB: 821

Produktionsschlüssel ST-Wrench: 822

Rapid-Backup-Unit: 823

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Schienenfahrzeugbau

FLEXIBLE MONTAGE

DK 2/2010 19

Alle wichtigen Mon tage-Informatio-nen erhalten die Mitarbeiter überdie Werkerführung per PC. Nachdem Scannen der Bauteilnummerper Barcode erscheinen bauteilspe-zifisch die richtigen Daten, dieArbeitsfolge ist standardisiert.

Das Taschenbuch „Prozess sicherheit inder Schraubmontage“ erklärt die

Bedeutung und Anwendungs-möglichkeiten der fünf Stufender Prozess sicherheit. Die 72-sei tige Bro schüre arbeitet dieUnterschiede hinsichtlich dermöglichen Werkzeuge, des Auf-wands und der Sicherheitheraus – vom (eini ger ma ßen)ge nau ab schal ten den Druck luft-Dreh- oder Im pulsschrauber inder Stufe 1 bis hin zur dokumen -tierten und jederzeit rück ver -folg baren Null-Fehler-Mo n tageder Stufe 5, die über ge steuerteMontagesys teme im Netzwerk sicher gestelltwird. Es folgen Kapitel zum prozess sicherenWerkzeugmanagement und zur Schraub-montage mit integrierter Qualitätssicherungdurch Verwendung geeigneter Werkzeuge

und Messmittel. Noch einen Schritt weitergeht die Über wachung aller Mon tage -

stationen und Schraub fällesamt möglicher Auswer tung mitge eigneter Software, die ineinem weiteren Ab schnitt vor-gestellt wird. Die nötige Statis -tik wird kurz angerissen; aus-führlichere Informationen lieferthierzu das Taschenbuch„Statis tische Verfahren für dieSchraub fallana lyse“, das beiAtlas Copco ebenfalls kostenloserhältlich ist (siehe Seite 27).Beispielhafte Reportagen aus

der Praxis zu jeder Prozesssicherheits stuferunden das Taschenbuch ab.

TaschenbuchProzesssicherheit: 824

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Prozesssicherheit in der Schraubmontage

Prozesssicherheit in der Schraubmontage

13.-16.9.2010Halle 1,

Stand 1610

20 DK 2/2010

Wer Pipelines baut – ob für Öl,Gas oder auch mal Wasser –,der weiß, dass die in der Regel

12 bis 18 m langen Rohre mit einemMaximalversatz von nur 1 mm verlegtwerden müssen – egal, wie groß derDurchmesser der Rohre ist. „Damit jedesRohrstück passgenau an seinen Nachbargeschweißt werden kann, halten Rohrin-nenzentrierungsgeräte beide Teile zu -sammen“, erklärt Ralph Reddemann,Technischer Leiter des Pipelinebau-Aus-rüsters Vietz GmbH. Die Hannoveranerliefern weltweit alles, was man zum Pipe-linebau benötigt: Schweißraupen, Biege-maschinen, Vakuumhebegeräte und ebendie Zentrierungsgeräte. Diese fixierenvon innen je zwei Rohrstücke, die anein-ander geschweißt werden sollen, mitHilfe zweier Stempelreihen in der richti-gen Position.

Kunden verlangen Qualität madein Germany

Von Druckluft angetrieben, fahren dieGeräte in die Rohre – und benötigen dortweitere Druckluft, um die Stempel zubetätigen. Damit Pipelinebauer die Luftdirekt auf der Baustelle erzeugen können,rüstet Vietz seine Schweißraupen derTypen Arcotrac 1100 und 1800 optionalab Werk mit einem passenden Kompres-sor aus. „Wir liefern die Fahrzeuge

immer komplett mit Stromerzeuger,Hebezeug, Schweißgerät und auf Wunschder Luftversorgung“, sagt Reddemann.Hierfür verwendet der Hersteller in derRegel zweistufige, ölgeschmierte Kol-benkompressoren der LT-Baureihe vonAtlas Copco. „Dafür gibt es eine Reihevon Gründen“, fügt er an. „Wir sind ein

deutscher Hersteller, da erwarten unsereKunden eine entsprechende Qualität.“Um dem guten Ruf zu entsprechen, wer-den nur hochwertige Komponenten ver-baut. „Atlas Copco ist bei unseren Kun-den weltweit bekannt und akzeptiert,außerdem stimmt das Preis-Leistungs-Verhältnis“, findet der Vietz-Manager.Daneben sei die Baugröße ein ausschlag-gebendes Kriterium für die Wahl des Lie-feranten: „Wir haben auf unserenSchweißraupen nur eine sehr begrenzteFläche zur Verfügung, auf der wir einenKompressor unterbringen können.“ Mitden kompakten LT-Kompressoren, diespeziell auch für den Einbau bei Erstaus-

rüstern konzipiert sind, komme man gera-de hin.

Außerdem sei die Technik ausgereift,die Kompressoren entsprechend wenigwartungsanfällig. Durch ihre einfacheKonstruktion, die begrenzte Anzahl anarbeitenden Teilen und das einfacheArbeitsprinzip gelten Kolbenkompresso-ren vom Prinzip her als Lösung der Wahlfür die Drucklufterzeugung unter rauenBedingungen. „Unsere Schweißraupenwerden in der Wüste, der Tundra, derTaiga eingesetzt. Da müssen alle Bauteilehohen Belastungen standhalten“, betontRalph Reddemann. Temperaturen von -40 °C in kalten Regionen und bis +70 °Cin der Wüste seien an der Tagesordnung.

Betriebsstoffe regelmäßig ersetzen

Trotzdem erfordern auch die LT-Kom-pressoren regelmäßige Pflege. GängigeWartungen, wie etwa den Wechsel derBetriebsstoffe oder der Luftfilter, nähmenseine Kunden normalerweise gemäß War-tungsheft von Atlas Copco selbst vor,meint Reddemann. „Aber sollte doch malein größeres Problem auftreten, fahrenwir selbst raus, um unsere Maschinen amEinsatzort zu reparieren.“ Es sei besser,es reise ein Mitarbeiter nach Sibirien, alsdas Fahrzeug nach Hannover zu holen.Allein sieben Techniker sind rund um denF

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Kolbenkompressor als Einbaukomponente für Erstausrüster

Für die Wüste und die TundraDer Pipelinebau-Ausrüster Vietz stattetseine Schweißraupen optional mit Kol-benkompressoren von Atlas Copco aus.Die passen mit ihrer kompakten Bau-

weise gerade noch auf das Trägerfahr-zeug und sind robust genug, um imDauereinsatz in der Wüste, Tundraoder Taiga zu bestehen.

Ralph Redde-mann, TechnischerLeiter bei Vietz:„Wir verwendenAtlas-Copco-Kom-pressoren, weil siesehr kompakt sindund das Preis-Leis -tungs-Verhältnisstimmt.“

Globus im Einsatz, um den Servicebedarfder Geräte zu decken.

Doch das gilt nur für die eigentlichenSchweißraupen und Peripheriegeräte.„Wenn am Kompressor ein Schaden auf-tritt, können wir keinen eigenen Mitarbei-ter schicken“, führt Reddemann aus. „Danutzen wir dann das weltweite Service-netz unseres Lieferanten.“ Atlas Copcoist in über 170 Ländern vertreten, da istdie Wahrscheinlichkeit hoch, dass jemandin der Nähe ist. Für Vietz-Lieferanten istdie weltweite Präsenz Pflicht: „Ob dasdie Motoren sind, die Kräne oder dieHydraulik: Unsere Partner müssen globalaufgestellt sein“, streicht Reddemannheraus. Schließlich erwirtschafte man denallergrößten Teil des Umsatzes außerhalbEuropas. Doch auch in Deutschland ent-decken die Kunden inzwischen die klei-neren Schweißraupen, sagt Reddeman:„So ein Gerät kann drei, vier stationäreoder mobile Schweißgeräte ersetzen undrechnet sich dann schnell.“

Komplettausstattung mit zweiDruckluftbehältern

Vietz baut auf seine Arcotrac-Fahrzeu-ge LT-Kompressoren mit Maximaldruckvon 20 bar ein. Hinzu kommen jeweilszwei Druckluftbehälter für zusammen300 Liter komprimierte Luft, damit amRohr kontinuierlich gearbeitet werden

kann. Außerdem wird für Fahrzeugemit Kompressor eine andere Steue-rung eingesetzt und der Schalt-schrank modifiziert. „Aus Sicher-heitsgründen müssen wir einenSchalter einbauen, der den Kom-pressor automatisch abschaltet,wenn die Schweißraupe zu steilgeht“, erläutert Reddemann. Wäh-rend die Vietz-Maschinen – etwa fürden Einsatz im Gebirge – eineSteigfähigkeit von 30° hätten,müsse der Kompressor bei 21°sicherheitshalber aussetzen, weil essonst Probleme mit der Schmierunggeben könnte.

Angetrieben werden die Kom-pressoren über Elektromotoren. Bisvor einigen Jahren setzte Vietz aufhydraulische Antriebe – doch dieseLösung war Reddemann nicht stabilgenug. Seit die Antriebstechnik inGestalt der sogenannten Synchro-motoren leistungsstarke und war-tungsfreundliche Systeme anbietet,verbaut Vietz nur noch E-Motoren.„Da wir nur 16 bar Druck benöti-gen, kann der Kompressor limitiertwerden“, sagt Reddemann. „Miteinem Elektromotor ist die Abschal-tung viel eleganter zu bewerkstel -ligen.“ tp

LT-Kolbenkompressoren: 825i

Bild oben: Arcotrac-Schweißraupe im Einsatz. Etwajede zweite wird mit einem LT-Kolbenkompressor

ausgestattet (Mitte). Hinten mittig am Fahrzeug fin-den dann zwei Pufferbehälter Platz, die eine kontinu-

ierliche Luftversorgung sicherstellen. Die Druckluftwird vor allem für Rohrinnenzentrierungsgeräte

(unten) benötigt. Deren beide Stempelreihen haltenpneumatisch zwei Rohrteile zusammen, damit sie

ohne Versatz verschweißt werden können.

22 DK 2/2010

Als ein Rückstau nach heftigenRegengüssen die Druckluftversor-gung im Klärwerk Markgröningenlahmlegte, musste es schnellgehen: Maximal drei, vier Tagekann die Beckenbiologie ohneBelüftung auskommen. Nur zweiTage dauerte es, bis Atlas Copcoein Mietgebläse zur Verfügungstellte, mit dem das Klärwerk dieZeit überbrücken konnte, bis dieeigentlichen Maschinen aus derReparatur kamen.

+++ Sonntag, 4. Juli, 11.00 h +++

Alles ging so wahnsinnig schnell“,sagt Erich Penga, „das Wasserkam wie eine Flutwelle und hat

in kürzester Zeit unser ganzes Klärwerküberschwemmt.“ An einem Sonntag wardas, der 4. Juli. Am Vormittag seien imGlemstal, einem malerischen, engen Talmit Weinbergen bei Stuttgart, örtlich bis

zu 80 Liter Regen auf den Quadratmeterniedergekommen. Penga, Leiter des Klär-werks in Markgröningen, war gerade inder Nachbargemeinde unterwegs, hatteim dortigen Klärwerk zu tun. „Da habenwir es als erstes gemerkt. Das TechnischeHilfswerk wollte noch über den Kanaleine Entlastung herbeiführen; das ist abernicht gelungen.“

+++ Sonntag, 4. Juli, 12.00 h +++

Penga fuhr eilig zurück nach Markgrö-ningen, traf gegen 12 Uhr mittags ein.„Da kam das Wasser schon zu denSchächten raus, bahnte sich den Wegdurch einen Lichtschacht ins Gebäudeund am Ende zum Belebungsbecken.“Hin zum unterirdisch stehenden Maschi-nenhaus, in dem Schaltschränke undDrucklufterzeugung untergebracht sindund von dem aus über zwei Gebläse nor-malerweise die biologischen Becken mitLuft versorgt werden. Die Bakterienbenötigen eine ständige Belüftung, etwa30 bis 40 Kubikmeter Luft pro Minute,um sich optimal entwickeln und das Was-ser klären zu können. Um 13 Uhr standdas ganze Maschinenhaus mannhoch

unter Wasser. „Wir hatten 1983 schonmal eine Überschwemmung“, blicktPenga zurück. „Die Wasserhöhe vondamals ist noch an der Wand eingeritzt:1,75 Meter. Aber jetzt stand das Wasserdort unten auf über 2,20 Meter!“

+++ Sonntag, 4. Juli, 16.00 h +++

Für die Gebläse und die Schaltschrän-ke war das zu viel: Nichts ging mehr. DieFeuerwehr – alle Löschzüge der Regionwaren im Einsatz – hatte in den umlie-genden Ortschaften mit vollgelaufenenKellern reichlich zu tun. Das Klärwerkmusste warten. Und als die ersten Fahr-zeuge dann eintrafen, stellte sich heraus,dass die Pumpen nicht ausreichten. Dannging das Wasser langsam zurück, ab etwa16 Uhr. Inzwischen traf das THW ein:Mit größeren Pumpen versuchte man, denSchaden zu begrenzen. Doch die Kom-pressoren waren komplett voll Wassergelaufen und nicht mehr in Betrieb zunehmen. Ohne Luft aber kann ein Klär-werk nicht lange arbeiten. „Drei bis vierTage geht so etwas gut, dann muss unterallen Umständen eine Lösung her“,streicht Erich Penga heraus. „Sonst ster-F

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Atlas Copco vermietet einem Klärwerk in Not zwei Niederdruck-Kompressoren

„Wir brauchten Luft, und zwar schnell!“

Eine Überschwemmung des malerischenTales brachte das Klärwerk im Glemstal inNot. Zwei Kompressoren liefen voll Wasserund versagten ihren Dienst. Zur Über -brückung mietete man für sechs Wochenbei Atlas Copco zwei Schraubengebläsedes Typs ZS 75+ VSD.

Industrievermietung

NIEDERDRUCK-GEBLÄSE

DK 2/2010 23

ben die Bakterien ab und die biologischeReinigung funktioniert nicht mehr.“ ImNu würden die Stickstoffbelastung undweitere Ablaufwerte auf inakzeptableHöhen steigen.

+++ Montag, 5. Juli, 7.00 h +++

Montagmorgen kam ein Vertreter desKompressorenherstellers. Doch sehrschnell war klar: Kurzfristig ließen sichdie Maschinen nicht reparieren, vor Ortschon mal gar nicht. Penga suchte eineandere Lösung: „Alles was ich brauchte,war Luft. Und das schnell!“ Er besprach

sich mit dem zuständigen Landratsamt.„Die haben mir Atlas Copco empfohlenund wussten, dass wir dort kurzfristigErsatzgeräte mieten könnten“, sagt Pengaheute erleichtert. Nachdem der Fall demAtlas-Copco-Experten geschildert war,fällte man gemeinsam die Entscheidung,dass ein Schraubengebläse des Typs ZS75+ VSD den Zweck erfüllen müsste: DieMaschinen verdichten die angesaugteLuft absolut ölfrei auf maximal 1,2 barBetriebsüberdruck – mit Volumenströ-men von 775 bis 2330 m3/h (oder 38,8 m3/min). Das sollte für den Bedarf im Klär-werk gerade ausreichen. Um 0,6 bar musshier der Druck erhöht werden, auch daspasste. Noch am selben Tag wurde derAuftrag übermittelt.

+++ Mittwoch, 7. Juli, 12.00 h +++ „Es dauerte dann zwei Tage, bis die

Maschinen hier waren, weil sie aus Bel-gien herbeigeholt werden mussten“, sagtErich Penga. „Aber das reichte uns.“Mittwoch wurde der Kompressor gelie-fert, Donnerstag in Betrieb genommen.Zwar war der Öldruck zunächst nichtoptimal voreingestellt, so dass er nocheinmal angepasst werden musste. „Dochseitdem lief die Maschine anstandslos.“

+++ Sonntag, 11. Juli, 13.00 h +++

Nicht anstandslos dagegen waren zumWochenende hin die biologischen Werteim Becken, wie Penga feststellte. „Wirhaben uns die Entwicklung einige Tageangeschaut. Am folgenden Dienstag for-derte uns das Landratsamt dann auf, nochein Gebläse auszuleihen, um auf dersicheren Seite zu sein.“

+++ Montag, 19. Juli, 12.00 h +++

Am Montag der Folgewoche wurdeauch der zweite Niederdruckkompressorangeschlossen und in Betrieb genommen,ein baugleicher Typ. „Normalerweisehaben wir auch zwei Gebläse in Betrieb,die jeweils bis zu 3000 Kubikmeter proStunde liefern“, erklärt Penga. „Aberdavon lief meistens nur eines, und daswar oft nur zu 70 Prozent ausgelastet.“Daher hatte man es zunächst mit nureinem ZS 75+ VSD probiert. Doch dankdes schnellen Mietservices von AtlasCopco war das kein Problem: Die zweiteMaschine kam prompt. Insgesamt sechsWochen wurden so überbrückt, bis diedefekten Maschinen repariert waren. tp

Industrievermietung: 826

ZS-Schraubengebläse: 827

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KlärwerksleiterErich Penga:

„Länger als drei, vierTage kommen diebiologischen Klär-becken nicht ohneGebläseluft aus. Wirbrauchten schnelleine Lösung!“

Atlas Copco auf der IFAT

Die IFAT Entsorga, die weltweitwichtigste Fachmesse für dieBereiche Wasser-, Abwasser-,Abfall- und Rohstoffwirtschaft,findet vom 13. bis 17. Septemberin München statt.

Auf der IFAT Entsorga in München präsen-tiert Atlas Copco in Halle 3, Stand 325, insbe-sondere seine neuen ZS-Schraubengebläse.„Deren spezifische Leistungsaufnahme liegtteilweise um 35 Prozent unter den Wertenvergleichbarer Drehkolbengebläse“, erklärtThorsten Poggenmöller, Systemspezialist fürNiederdruckanwendungen. „Aus unsererSicht ist die Drehkolbentechnik überholt undwirtschaftlich nicht mehr zu rechtfertigen.Deshalb nehmen wir diese Maschinen auchaus unserem Programm.“

Die neuen ZS-Gebläse warten – abgesehenvon ihrer Effizienz – mit weiteren Vorteilenauf. So wurden Schaltschrank und Frequenz-umrichter gleich in die Schallhaube inte-griert. „Damit ist kein separater Schalt-schrank mehr nötig“, betont Poggenmöller,„und damit auch keine verbindende Verkabe-lung mehr zwischen einem separaten Schalt-schrank und dem Gebläse.“ Anwendermüss ten nur noch die Druckluftverrohrungsowie die elektrischen Einspeisekabelanschließen und könnten loslegen. Ebenfallsdurchdacht: Der Motor treibt das Schrau-benelement direkt an – anders als bei Dreh-kolbengebläsen, wo Keilriemenantriebe ver-wendet werden. Die dabei unweigerlich ent-stehenden Übertragungsverluste entfallenbei den ZS-Maschinen, Pulsationen sindkaum noch spürbar.

Die ölfrei arbeitenden ZS-Gebläse werdenübrigens allesamt komplett mit Rückschlag-klappe, Kompensator und Motor geliefert.Mit ihnen können Anwender nicht nur Klär-anlagen belüften, um die Bakterien energie-sparend mit Sauerstoff zu versorgen, son-dern etwa auch das Wasser in Schwimm -bädern aufbereiten. Die Maschinen sind für Druckerhöhungen zwischen 400 und 1200 mbar ausgelegt.

Automobilindustrie

24 DK 2/2010

INDUSTRIAL SERVICES

Die TBB Industrial Tools ServicesGmbH, Servicepartner von AtlasCopco Tools, präsentiert sich imSeptember erstmals mit eigenemStand auf der Motek. Das Dienst-leistungsangebot geht inzwischenweit über die Schraubtechnik hin-aus und umfasst neben techni-scher Beratung neuerdings auchindividuelle, produktionsnaheDienstleistungen.

Die TBB Industrial Tools ServicesGmbH, Dingolfing, hat von derGläsernen Manufaktur in Dres-

den den größten Service-Auftrag ihrerUnternehmensgeschichte erhalten. In dersächsischen Landeshauptstadt fertigtVolkswagen sein Flaggschiff, den Phae-ton. TBB, Europas größter Dienstleisterfür In dus triewerkzeuge und insbesondereSchraubmontage, hat dafür bereits zum 1.April seine Geschäftsfelder erweitert undist in der Manufaktur nun zuständig fürdie Instandhaltung der gesamten Ferti-gungstechnik. Das teilte GeschäftsführerOlaf Sommer im Vorfeld der Montage-messe Motek mit, auf der TBB vom 13.bis 16. September erstmals mit eigenemStand vertreten sein wird (Halle 1, Stand1328). „Wir sind nun dafür verantwort-lich, dass die Produktion an allen Stellenreibungslos läuft.“ Das heißt: TBB kon-trolliert via Leitstand alle Systeme – vonder Taufe, wie im Fachjargon die Prägung

der Fahrgestellnummer in der Geometrie-station genannt wird, über die Hochzeit,also die Verbindung von Karosserie undTriebsatz, bis hin zur Einlagerung der fer-tigen Fahrzeuge in den gläsernen Fahr-zeugturm. Für die Übernahme des Auftra-ges wurden aus dem Team des bisherigenDienstleisters neun Mitarbeiter und dreiAuszubildende übernommen.

Service erstreckt sich auf komplette Fertigungstechnik

Der Leistungsumfang ist in seinerTiefe nicht alltäglich für diesenGeschäfts bereich. Er umfasst neben War-tung, Reparatur und Kalibrierungen derSchraubtechnik auch die Instandhaltung,Programmierung und Inbetriebnahme derFörder- und Lagertechnik, von Robotern,Fahrzeug-Prüfständen und Manipulato -ren. Auch für die Funktions fähigkeit allerVisualisierungen und Werkerführungs -sys teme, der Steuerungen und Bussyste-me ist TBB verantwortlich.

Als Beispiele für die instand zu halten-de Fördertechnik nennt Teamleiter Tho-mas Karbe die Elektro-Hängebahn, Verti-kalförderer, Personenaufzüge, füh rerloseTransport sys teme, Rollenbahnen, denFahrzeugturm (hier werden die Fahrzeu-ge für Kunden repräsentativ zur Abho-lung bereitgestellt), das Bodentrans port -system oder Mon tage plattform-Förderer.

„Nachdem das so erfolgreich angelau-fen ist, wollen wir den Geschäftszweignun ausbauen“, betont Olaf Sommer.Einen Namen hat er auch schon zurF

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TBB Industrial Tools Services erstmals auf der Motek

„Technisch beste Betreuung“rund um die Schraubmontage

In der Gläsernen Manufaktur von Volks-wagen ist TBB dafür verantwortlich, dass

die gesamte Produktion reibungslosläuft. Roboter werden programmiert, inBetrieb genommen oder gewartet (Bildoben), die Fördertechnik wird in Schuss

gehalten (zweites Foto), mobile Schraub -einheiten werden auf Vordermann

gebracht – und auch, wenn an der eigensfür die Manufaktur entwickelten Elektro-Hängebahn etwas nicht funktioniert, ist

TBB sofort zur Stelle.

Hand: „Industrial Services“ nennt TBBdie neue Dienstleistung.

Auf der Motek können sich Besucherumfassend über dieses und andere Ange-bote informieren. Sommer verspricht sei-nen Kunden übrigens die „technisch besteBetreuung“ und will das auch auf derMesse zeigen: Als ersten Beweis schenktTBB jedem Besucher einen Gutschein fürdie kostenlose Wartung eines Druckluft-schraubers (siehe auch Rückseite diesesHeftes). Am Stand beraten Sommer undseine Mannschaft Interessierte fernerüber Prozessoptimierungen, Trainings,

Wartung und Instandhaltung sowie Kali-brierungen für diverse Messmittel.

Schraubfallanalysen und Qualitätsstrategien

Produktionsfehler und Nacharbeitkann sich heute keiner mehr leisten.„Schon in der Konstruktionsphase einerProduktneuentwicklung entscheidet sich,ob sich Unternehmen ihren Wettbewerbs-vorsprung sichern können“, betont NielsRabbe, Abteilungsleiter für SimultaneousEngineering & Prozessoptimierung beiTBB. Er berät Unternehmen, die Proble-me mit Verschraubungen haben oder ihreSchraubmontageprozesse verbessernwollen. Im Mittelpunkt stehen umfang-reiche Schraubfallanalysen, Beratungs-dienstleistungen etwa in Form der Ausar-beitung von Lastenheften, Qualitätsstra-tegien oder Empfehlungen zu Schraub-fallauslegungen. Mit seinen Kunden erar-beitet Rabbe ganzheitliche Lösungen, umAusschuss zu vermeiden oder N.i.O.-Raten zu senken und die Produktqualitätzu verbessern.

Akkreditiertes Kalibrierlabor

Einen Messeschwerpunktstellen ferner die ThemenMessen, Prüfen, Kalibrierendar. TBB verfügt über eineigenes Kalibrierlabor, dasvom Deutschen Kalibrier-dienst (DKD) für die Mess-größen Drehmoment undDrehwinkel akkreditiert ist.„Wer seine Messmittelregel mäßig kalibriert, spartsich nicht nur Nacharbeit,sondern schützt sich vorSchadensersatz ansprü chen

und kostenintensiven Rück ruf aktionen“,zählt Michael Skibinski, Leiter des Kali-brierlabors, auf. „Korrekt arbeitendeMess mittel und Werkzeuge liefernSchraub resultate im Sinne einer Null-Fehler-Montage – und stellen die Qualitätder Produkte sicher. Am Ende sind auchdie Endkunden zufriedener!“ Abgesehendavon forderten zahlreiche Hersteller vonihren Lieferanten, dass deren Werkzeugeregelmäßig geprüft und die Messmittelkalibriert würden oder bestimmte Stan -dards erfüllten.

Umfangreiches Schulungsprogramm

Wer das Know-how ins eigene Teamholen will, der kann sich bei TBB zu The-men rund um Schraubtechnik, Industrie-werkzeuge, Arbeitsplatzgestaltung oderErgonomie schulen lassen. „Der Wissens-transfer durch fachliche Schulung hilftunseren Kunden zum Beispiel, Problemein der Schraubmontage zu vermeiden undviel Geld zu sparen“, sagt ChristianBöhm, Leiter der TBB-Abteilung fürTrainings. Fragen wie „Was ist Klemm-kraft und wozu dient sie?“, „WelchesAnzugsverfahren eignet sich für einenbestimmten Schraubfall?“ oder „WelcheMessmethoden dienen zur Überwachungvon Schraubprozessen?“ beantwortetBöhm anhand praktischer Beispiele –immer mit dem Ziel, dass jeder Teilneh-mer das Gelernte auch in seinem Berufs -alltag umsetzen kann. re/tp

Industrial Services: 828

Kalibrierdienstleistungen: 829

Schulungsprogramm: 830

Simultaneous Engineeringund Prozessoptimierung: 831

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Automobilindustrie

INDUSTRIAL SERVICES

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Automobilindustrie

26 DK 2/2010

FLEXIBLE MONTAGE

Ein an einem Knickarmroboterbefestigter 5-fach-Schrauber vonAtlas Copco ermöglicht MagnaSteyr die voll automatische Rad -montage im Fließbetrieb. Damitlas sen sich selbst Diebstahl siche -rungsschrauben mit wechseln-dem Code prozesssicher verbau-en und künftig auch Fahrzeugderi-vate in derselben Linie fertigen.

Dass Autoräder keine Leichtge-wichte sind, weiß jeder, der ein-mal in Eigenregie von Sommer-

auf Winterbereifung oder zurück gewech-selt hat. Den Werkern in der Neuwagen-montage geht es nicht anders, auch wennsie schon seit Längerem über Hilfsmittelwie automatische Mehrfachschrauberverfügen. „Bei kör per lich an strengen denTä tig keiten su chenwir stets nach derbesten Lö sung, umun sere Mitar bei ter zuentlas ten“, be richtetErwin Fandl, LeiterMontage der Busi-ness-Unit High Volu-me bei der MagnaSteyr Fahrzeugtech-nik AG & Co. KG inGraz. „Insbesondere dann, wenneine hohe Variantenvielfalt und,damit verbunden, eine Verwechs-lungsgefahr hinzukommt.“ Bei den

Grazern ist das der Fall, weilman bei der prozesssicherenMontage der Räder nicht nurDiebstahlsicherungsschraubenmit in bestimmten Abständenwech selndem Code verbau enmuss, sondern zu sätz lich auchver schiedene Fahrzeug deri -vate in derselben Linie fertigen will.

Als ob diese Anforderungen nichtgenügten, stellten Fandl und sein Teamnoch eine weitere: Die besonders flexibleRädermontage sollte im Fließbetriebarbeiten – also ohne Zwischenstopp desBandes. Franz Schinnerl, verantwortlichfür die Montageplanung, fand dafür einpassendes System bei der IBG Automa-tion GmbH aus Neuenrade. Kernelementdieser Fertigungszelle sind zwei Kuka-Knick armrobotor, die sich so program-mieren lassen, dass sie variabel der Fließ-geschwindigkeit in der Linie folgen. Sienehmen nicht nur die jeweils links und

rechts zu montierenden Räder auf,

sondern tragen gleichzeitig auch einen 5-fach-Schrauber mit QST-Spindeln vonAtlas Copco Tools. Die bereits in vielenanderen Einsätzen in der vollautomati-schen Radmontage bewährten Mehrfach-schrauber lassen sich auf diese Weiseauch in der Fließmontage erfolg reicheinsetzen.

Qualität dank Fehlhandlungssicherheit

Robuste Systeme sind für Magna dieVoraussetzung, um die hohe Qualität inder Montage sicherzustellen. „Nur wenn

unsere Mitarbeiter ein optimalesArbeitsumfeld vorfinden, passtauch das Ergebnis am Ende desTages“, fährt Erwin Fandl fort.Gleichzeitig müsse die Fehlhand-lungssicherheit gegeben sein – undzwar an der Stelle, an der montiertwerde. „Es gibt bei uns keinennachfolgenden Prüfschritt mehr!“Prüfen sei nicht wertschöpfend,aber darauf verzichten könne mannur, wenn die Montage prozesssi-cher erfolge. „Mit der Radmontageper Roboter kommen wir diesem

Der Knickarmroboter ermöglicht vieleVarianten, da er sich leicht auf unter-schiedliche Geometrien programmie-ren lässt. Die Montagestation istgleichzeitig Null-Fehler-Portal: Nurnach erfolgreicher Radmontage kanndas Fahrzeug in die nächste Stationweitertransportiert werden.

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Sobald ein Rad mon -tiert ist, nimmt der Ro bo ter neue Räderund Schrau ben auf. ZurDokumen tation wer-den die letzten vier Zif-fern der DOT-Nummergescannt, die angeben,wann der Reifen herge-stellt wurde.

Mehrfachschrauber beherrscht Variantenvielfalt prozesssicher

Roboter montiert Räderim Fließbetrieb

13.-16.9.2010Halle 1,

Stand 1610

Automobilindustrie

FLEXIBLE MONTAGE

Ziel einen weiteren Schritt näher“, sagtFandl, „die Station ist also gleichzeitigein Null-Fehler-Portal.“ Nur wenn dieRadmontage erfolgreich war, wird dasFahrzeug für weitere Fertigungsschrittefreigegeben.

Diebstahlsicherung mit automatischer Schraubenzufuhr

Fehlerfrei müssen vor allem auch dieDiebstahlsicherungsschrauben montiertwerden. IBG stellt dies über die automa-tische Schraubenzuführung sicher.Gesteuert wird das alles vom Fertigungs-leitrechner, der vorgibt, wann eine Dieb-stahlsicherung (eine der fünf Radschrau-ben lässt sich nur mit einer codiertenNuss verschrauben und lösen) einzubau-en ist, und der vorab auch die Anlieferungder richtigen Räderkombination just inSequence auslöst. Eine der fünf Spindelndes Mehrfachschraubers nimmt dann dieentsprechend codierte Nuss und die zuge-hörige Schraube auf. Sind alle Rad-schrauben angezogen, melden alle Spin-deln das Resultat als i. O. (in Ordnung)oder n. i. O. „So können wir selbst inunserer hochgetakteten Montage sicher-

stellen, dass alle Räder korrekt montiertsind und an jedem Rad die Diebstahl -sicherungsschraube verbaut ist“, betontFranz Schinnerl.

Für die Auswahl der Schraubtechnikfragte Systemlieferant IBG bei MagnaSteyr an, welches System gewählt wer-den sollte. „Da wir in der ganzen Hallemit Atlas-Copco-Lösungen arbeiten,wollten wir dabei bleiben“, sagt Schin-nerl. „Service und Wartung können dannzentral im Werk vor Ort erfolgen; unsereMitarbeiter sind entsprechend geschult,so dass sie auch mit dem Mehrfach-schrauber umgehen können.“

Eingesetzt werden in Graz QST-Ein-bauspindeln mit Power-Macs-4000-Steuerungen, die um fangreiche Überwa-chungsfunktionen bieten sowie komplexeund flexible Schraubstrategien ermög-lichen – wichtig insbesondere bei neuenFahrzeugmodellen oder Sondervarianten.Die robuste Konstruktion von Steuerun-gen und Spindeln stellt eine hohe Verfüg-barkeit sicher – denn ausfallen dürfen dieRadschrauber nicht.

Mit den beiden Robotern bleibt MagnaSteyr zukünftig sehr flexibel. „Ändertsich die geometrische Anordnung durchneue Fahrzeugtypen, lässt sich auch dieProgrammierung der Knick armrobotersehr leicht anpassen“, sagt Erwin Fandl.„So können wir schnell reagieren, auchwenn zukünftig mehrere unterschiedlicheFahrzeugderivate in einer Linie gefertigtwerden sollen.“ Die Grazer können soauch die bekannten Probleme der Auto-matisierung umgehen – die Variantengän-gigkeit wird durch das System nicht ein-geschränkt. Das ist wichtig, weil insbe-sondere im Premium-Segment die Vari-antenvielfalt hoch ist; jeder Kunde möch-te sein individuell angepasstes Fahrzeugbekommen. co

QST-Schraubspindeln

mit Power Focus 4000: 832

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MontageleiterErwin Fandl:

„Wir suchen immernach Verbesserungenfür unsere Mitarbei-ter, besonders beikörperlichen Anstren-gungen und Ver-wechslungsgefahr.“

Das Taschenbuch „Statistische Ver fah -ren für die Schraub fallanalyse“ von

Atlas Cop co Tools führt in dieSta tis tik und deren Nutzung imPro duk tions pro zess ein – spe -ziell zur Anwendung in derSchraub mon tage, wenn in Seriege fertigt wird. Er läutert werden alle wichtigenstatis tischen Kenn zahlen. Dazugehören Ver teilungs funktionenund Histogramme, Be griffe wieMittelwert und Standardab wei -chung sowie die Be rechnungenzur Schät zung einer Normalver tei lung.Ferner werden die Ma schinen- und Pro-zessfähigkeit (cm-/cp- und cmk-/cpk-Werte)erklärt sowie Beispiele vorgerechnet.

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und beurteilen, ob sich einSchrauber für ihre Zweckebeziehungs weise eine An -wendung eignet. Die Broschüre verdeutlichtMöglichkeiten der Sta tis tik alsHilfsmittel für die Produktion,zeigt Wege zur Prozess fähigkeitauf und führt aus, wann welchestatistischen Zahlen als Alarm-signale zu deuten sind und woHandlungsbedarf besteht. Das

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Taschenbuch Statistik: 833i

Statistische Verfahren für die Schraubfallanalyse

Statistische Verfahren für die Schraubfallanalyse

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Wer alle Komponenten der Druck -luftversorgung gut aufeinanderabstimmt, kann Druckluft selbstbei stark schwankendem Bedarfsehr energieeffizient erzeugen.Beispiel Walhalla-Kalk: Mit einerzentralen neuen Station benötigtman für die gleiche Menge Druck -luft weniger als die Hälfte derEnergie von früher – was sichschnell rechnet. Neben Drehzahl-regelung, übergeordneter Steue-rung und moderner Kompresso-rentechnologie spielt auch dieUmschaltung zwischen Kälte- undAdsorptionstrocknung je nachJahreszeit eine Rolle.

Mit seinem Konzept einer kom-plett neuen Druckluftstationhat Walter Fuchs einen Voll-

treffer gelandet. Der Maschinenbau-Techniker, zuständig für Projektplanungund Instandsetzung bei der RegensburgerWalhalla Kalk GmbH & Co. KG, konnteden Energieverbrauch der Drucklufter-zeugung für das Kalkwerk – und damitauch die Kosten – um mehr als 50 %reduzieren. Betriebsleiter WolfgangScheurer ist mehr als zufrieden mit demErgebnis. Zuvor versorgten vier über dasWerksgelände verteilte Stationen die ver-schiedenen Druckluftverbraucher – ins-besondere die zahlreichen zyklisch arbei-tenden Staubfilteranlagen und die Pneu-matik, die den Materialfluss rund um dievier Kalköfen in Regensburg steuert.

„Unsere neue zentrale Anlage arbeitetunter anderem mit einem drehzahlgere-gelten Kompressor und einer übergeord-neten Steuerung für die nun insgesamtdrei Verdichter“, berichtet Fuchs. Aufdiese Weise könne man den zwischen

etwa 10 und 25 m3/min schwankendenVolumenstrom so energieeffizient wiemöglich zur Verfügung stellen. „Undohne die Versorgungssicherheit zugefährden, ließ sich auch das Druck -niveau um ein Bar senken.“

Mitte 2009 wandten sich die Regens-burger mit dem von Walter Fuchs ent -wickelten Konzept an drei Hersteller vonDrucklufttechnik. Bei Atlas Copco rannteman damit offene Türen ein; denn auchdie Essener Druckluftspezialisten sinddavon überzeugt, dass sich Effizienz -potenziale nur dann vollständig nutzenlassen, wenn alle Elemente der Druck -luftversorgung einbezogen werden – derNeubau der zentralen Station bei Walhal-la schuf dafür die Voraussetzungen. DieEntscheidung zugunsten Atlas Copcosfiel aber auch aufgrund der guten Erfah-rungen mit einem der vier älteren Kom-pressoren. „Diese Atlas-Copco-Maschineließ sich am einfachsten warten“, erläu-tert Erich Winter, Werkstattmeister beiWalhalla. Alle zu wechselnden Elemente

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Walhalla Kalk: Zentrales Druckluft-Konzept erleichtert Betrieb und Wartung

Energieverbrauch mehr als halbiert

Zahlreiche Staubfilteran-lagen und pneumatischeSteuerungen benötigenbei Walhalla Kalk Druck -luft. Damit werden dieStaubfilteranlagen zyklisch abgereinigt undder Materialfluss imgesamten Kalkwerk amLaufen gehalten.

Baustoffe

ENERGIE-EFFIZIENZ

seien leicht zu erreichen, der Aufwandminimal. Diesen Hinweis nahm WalterFuchs gerne auf, denn nach Ablauf derGewährleistung wollen die Regensburgerihre neuen Kompressoren selbst warten.

Energiesparsystem bringt Angebot und Bedarf in Einklang

Bereits ein knappes halbes Jahr nachdem Beschluss der Walhalla-Geschäfts-führung war die neue Station Ende 2009aufgebaut – auch Bauantrag und -geneh-migung fielen in diesen Zeitraum. Pas-send zum geforderten Volumenstromarbeitet in der Station ein drehzahlgere-gelter öleingespritzter Kompressor desTyps GA 75 VSD. Die Nennleistungbeträgt 75 kW; ein 90-kW-Kompressor,wie bei den meisten anderen Anbietern,wäre bereits überdimen-sioniert. Ergänzend sindzwei weitere Schrauben-kompressoren des TypsGA 55+ mit einer Nenn -leis tung von 55 kW undfester Drehzahl integriert,selbst ein um ein Drittelhöherer Druckluftver-brauch als heute ließe sichso problemlos abdecken. Das Plus imNamen der Geräte weist auf die derzeitmodernste Variante im Atlas-Copco-Pro-gramm hin, die nochmals auf Energieeffi-zienz getrimmt wurde – unter anderemmit einem asymmetrischen Schrauben-profil zur Verringerung volumetrischerVerluste. Wesentlich ist, dass alle drei

Kompressoren durchdas EnergiesparsystemES 130 V gesteuert wer-den. Es stellt unter ande-rem sicher, dass auch

der drehzahlgeregelte Kompressor mög-lichst nahe an seinem optimalen Betriebs-punkt arbeitet.

Welche Qualitäten eine übergeordneteSteuerung hat, demonstrierte dasES 130 V kurz nach der Inbetriebnahmeder Station Anfang Februar: „Frühermuss ten wir einen Druck von 6,5 bar vor-geben, um in unserem weitverzweigten,kilometerlangen Druckluftnetz den aneinigen Verbrauchern kritischen Mini-mal-Druck von 4,5 bar nicht zu unter-schreiten“, sagt Walter Fuchs. Nur so lie-ßen sich die Druckschwankungen durchdas Zu- und Abschalten der zuvor genutz-ten Festdrehzahlverdichter ausgleichen;auch die Volumenstromregelung perAnsaugdrosselregelung an einem der vierKompressoren konnte das kaum verhin-dern (geschweige denn den Energie ver -

brauch redu zie -ren, da sich da -

durch die aufgenommeneLeistung kaum verän-

dert). Trotzdem sei es hin und wieder zuAbschaltungen gekommen, weil die4,5 bar dennoch unterschritten wordenseien. „Mit der neuen Station ist uns dasnoch nicht passiert, obwohl wir jetzt mitnur 5,5 bar Netzdruck arbeiten können“,so Fuchs weiter. Der drehzahlgeregelteKompressor gleicht Schwankungen soschnell aus, dass die Druckabweichungim Bereich einiger Hundertstel Bar liegt.Positiv für Walhalla: 1 bar weniger Drucksenkt den Energieverbrauch um rund 7 %.

Pfiffiges Trocknungskonzeptsenkt Energiebedarf weiter

„Alles in allem konnten wir unserenEnergieverbrauch – bei gleichem Volu-menstrom – um mehr als die Hälfte redu-zieren“, freut sich der Maschinenbau-Techniker. „Das übertraf unsere Erwar-tungen bei weitem.“ Sein Teil dazu beige-tragen hat auch das ausgeklügelte Trock -nungskonzept. Gerade beim Abreinigender Staubfilteranlagen benötigt Walhallatrockene (und natürlich ölfreie) Druck -luft, da sonst die Feuchtigkeit zusammenDrucklufttrocknung nach Jahres-

zeit: Während im Sommer ein sehreffizient arbeitender Kältetrocknerdes Typs FD 750 VSD (links im Bild)ausreicht, stellt im Winter einAdsorptionstrockner des Typs CD780 mit Taupunktsteuerung einenDrucktaupunkt von bis zu -40 °Csicher (Bildmitte, mit zwei Türmen).

Mit dem Energiesparsys tem ES 130 Vhaben Walter Fuchs (links), zuständigfür Projektplanung und Instandsetzung,und Werkstatt meis ter Erich Winter dieDrucklufterzeugung unter Kontrolle. Solässt sich etwa innerhalb von Minutenbei Bedarf der Netzdruck erhöhen.

Baustoffe

mit dem Kalkstaub die Filtergewebe ver-klebt. Hinzu kommt, dass zwar diezugrundeliegende Ringleitung unter -irdisch verläuft, die Abzweigungen zuden Verbrauchern aber teilweise imFreien liegen. Um die Kondensation vonWasserdampf in den Rohrleitungen auchim Winter sicher zu verhindern, muss derDrucktaupunkt daher mit bis zu -40 °Centsprechend niedrig eingestellt werden.„Das lässt sich nur mit einem Adsorp-tionstrockner sicherstellen“, erläutertFuchs. „Im Sommer aber, wenn auch plusdrei Grad Celsius ausreichen, verpulvertman an dieser Stelle Energie.“

Adsorptionstrocknung nur imWinter erforderlich

Lösen ließ sich das Problem auf einfa-che Weise mit dem Umschalten zwischenSommer- und Winterbetrieb. Im Sommerist nun ein sehr effizient arbeitender Käl-tetrockner des Typs FD 750 VSD (alsoebenfalls mit Drehzahlregelung) im Ein-satz. Sobald es aber kälter wird, nutzendie Regensburger einen Adsorptions -trock ner des Typs CD 780 mit Taupunkt-steuerung, der einen Drucktaupunkt biszu -40 °C sicherstellt. „Damit trocknen

wir unsere Druckluft immer ausreichend,verbrauchen aber nur so viel Energie wienötig“, betont Walter Fuchs. An dieserStelle macht sich ebenfalls das Prinzipder zentralen Druckluftstation bezahlt,

musste doch zuvor an jedem der vierKompressoren jeweils ein Adsorptions -trockner vorgehalten werden. Auch Rest-öl lässt sich zentral sehr leicht ausfiltern.

Auch das Wartungspersonal profitiertnatürlich von der neuen Station. „Da wirnicht mehr vier Stationen anlaufen müs-sen, reicht uns jetzt ein Tag pro Monat fürdie gesamte Druckluftversorgung – frü-her waren das zwei bis drei Tage“,berichtet Erich Winter. Viel einfacher seies auch geworden, kurzfristig den Druckzu erhöhen. „Neulich benötigten wir vor-übergehend ein Bar mehr Druck – das

war mit dem ES 130 V in ein paar Minu-ten erledigt!“ Früher wäre das überhauptnicht möglich gewesen, weil man dazualle vier Stationen hätte umstellen müs-sen. „Wenn man alles zusammennimmt,fragt man sich, warum wir solch einDruckluft-Konzept nicht schon viel frü-her umgesetzt haben“, ergänzt Fuchs.

Einfache Visualisierung in der Leitwarte

Per ES 130 V können die Regensbur-ger den kompletten Zustand problemlosin der Leitwarte des Kalkwerks visuali-sieren. So lässt sich nicht nur der Ver-brauch exakt erfassen. Auch der Tau-punkt kann zentral überwacht werden, sodass verstopfte Filtergewebe an denStaubfilteranlagen kein Thema mehrsind. Selbstverständlich sind auch Lecka-gen auf einen Blick zu erkennen – hiergeht oft viel Energie unerkannt verloren.„Entscheidend für den Erfolg dieserAnlage war der Blick auf das Gesamt -paket“, sagt Walter Fuchs. „Alle Kompo-nenten einer Druckluftversorgung müs-sen möglichst gut ausgelegt sein, von derDimensionierung der Rohrleitung überentsprechende Druckbehälter bis hin zumöglichst effizienten Kompressoren miteiner übergeordneten Steuerung.“ Daserreiche man nur mit höherwertigenAnlagen, aber es rechne sich. „Trotz derknappen Zeit konnten wir uns jederzeitauf Atlas Copco verlassen!“ co

GA-55+/75-Kompressoren: 834

Druckluftaufbereitung: 835

Energiesparsystem ES 130 V: 836

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ENERGIE-EFFIZIENZ

Druckluftverbraucher sind vor allemdie zahlreichen zyklisch arbeitendenStaubfilteranlagen und die Pneuma-tik, die den Materialfluss rund um dievier Kalköfen in Regensburg steuert.

WerkstattmeisterErich Winter:

„Für die Wartungder gesamtenDruckl uftversorgungreicht uns jetzt einTag pro Monat –statt zwei bis dreiTage.“

ANTRIEBSTECHNIK

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Die automatischen und halbauto-matischen Schraubgeräte vonBES+S führen Schrauben präzisezum Montagepunkt. Pneumati-sche Antriebskomponenten vonAtlas Copco – Schrauber oderMotoren – ziehen die Schraubenzuverlässig und genau fest.

Druckluftschrauber als Motorenund Druckluftmotoren alsSchrauber setzt die BES+S

GmbH in Steinbach am Taunus in ihrenstationären und handgeführten Schraub-geräten ein. Diese stellen Schrauben biszu einer Schaftlänge von 80 mm und biszu einem Kopfdurchmesser von 10 mmschnell und sicher am Einsatzort bereit.„Und das problemlos bis zu 80 Mal in derMinute“, wie Geschäftsführerin Anna-Maria Müller betont. Die automatischenund halbautomatischen Powasert-Einhei-ten eignen sich für Kunststoff- und Holz-verarbeiter sowie Automobilzulieferer.

Ihren Schraubenbedarf decken dieSysteme aus einem Vorratsspeicher obenauf dem Gerät. Durch einen pneumati-schen Impuls, den das Steuersignal eineshandgeführten Schraubwerkzeugs odereiner Schraubeinheit auslöst, wird jeweilseine Schraube über den Zuführschlauchin das Mundstück des Schraubwerkzeugsbefördert. Bei stationären Schraubeinhei-ten mit integrierter Schraubenzuführungerfolgt die Schraubenzufuhr über Tele-skoprohre im freien Fall. Die in den Hal-tebacken vorgehaltene Schraube wirddann vom Schraubermotor einge-

schraubt. Die Haltebacken werden jedemSchraubentyp individuell angepasst; beiden Antrieben setzt BES+S auf Druck -luftmotoren und -schrauber von AtlasCopco Tools. So verbauen die Hessen beiihren handgeführten Einheiten standard-mäßig ölfrei arbeitende Twist-Pistolen-schrauber. Diese Druckluftwerkzeugedrehen die Schrauben mit bis zu2500 min-1 ein und verfügen über eineRutschkupplung. „Durch unterschiedlich

harte Kupplungsfedern kann der Schrau-ber auf Materialien wie Kunststoff,Nadel- oder Harthölzer eingestellt wer-den“, begründet Anna-Maria Müller dieWahl. Zudem gebe es als Option ein Tie-fenabschaltventil, um Schrauben in Mate-rialien mit unterschiedlichen Eigenschaf-ten stets gleichmäßig einzudrehen.

Motor wird exklusiv für BES+Sgefertigt

Eine Besonderheit stellen die Antriebein den stationären Schraubeinheiten derPowasert-Baureihe dar. BES+S liefertdiese Systeme an Anlagenbauer undAnwender. Auch in ihnen schlägt einPneumatikherz von Atlas Copco, undzwar ein Druckluftmotor der Baureihe

LZB 34. „Als idealeAntriebsform habensich Lamellen moto -ren erwiesen“, er -klärt Produktspezialist Francisco Barrera-Diaz. „Sie sind viel kleiner, aber leis -tungsfähiger als Elektromotoren.“ Unge-wöhnlich ist die Bauform des Motors,den BES+S zusammen mit Atlas Copcoentwickelt hat und den die Schwedenexklusiv für den Kunden fertigen: Stattdes sonst zylindrischen Gehäuses wurdedie gesamte Motorzelle in einem quadra-tischen Aluminiumprofil untergebracht.Darin sind Zu- und Abluftführung platz-sparend integriert, was sich in kompaktenMotorabmessungen niederschlägt. Sopassen sie am besten in den Maschinen-körper hinein. Zudem erlaubt diese kleineund wartungsfreundliche Lösung gerin-gere Schraubabstände bei den Doppel-schraubeinheiten. Durch die planeFlanschfläche des Gehäuses lasse sichder Motor ohne zusätzliches Befesti-gungsmaterial an den Vorschubschlittenmontieren, ergänzt Barrera-Diaz.

Und: Die robusten Atlas-Copco-Moto-ren führten bis zu 10 000 Schraubvorgän-ge am Tag aus – über Jahre hinweg ohneProbleme, heißt es bei BES+S. hw/tp

LZB-34-Motoren: 837

Twist-Druckluftschrauber: 838

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BES+S-ChefinAnna-Maria Müller:

„Bei manchen unse-rer Kunden laufendie Powasert-Syste-me schon seit Jah-ren – mit bis zu10 000 Schraubvor-gängen am Tag.“

Pneumatische Antriebskomponenten für präzise Zufuhr und Montage

Ein Schrauber als Motor und ein Motor als Schrauber

Diese Powasert-Vorschub-Schraub -einheit fixiertStahlarmierungenin Kunststofffens -terprofilen. Ein 3,2 Nm starkerLZB-34-Motor drehtdie Schrauben ein.

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Bauraum wird selbst in Landma-schinen knapp. Hersteller Claasmuss daher vermehrt auf Sonder-verbindungen ausweichen. Trotzkurzer Klemmlängen und hoherMomente können die Schwabendie hohe Qualität ihrer Produktesicherstellen. Denn über Work -shops zum Thema SimultaneousEngineering haben sie Zugriff aufdas Schraub-Know-how von AtlasCopco – und damit auf die Erfah-rungen anderer Branchen.

Auf den ersten Blick wirken Land-maschinen so, als hätten es derenKonstrukteure bei der Auslegung

von Schraubverbindungen einfach, alskönnten sie per ÜberdimensionierungSicherheit einbauen. „Das gilt schonlange nicht mehr, denn die Straßenver-kehrsordnung gibt uns maximale Achs -lasten vor – das limitiert das Gewicht“,erläutert Frank Bachmann, bei der ClaasSaulgau GmbH zuständig für das Simul-

taneous Engineering im Bereich Arbeits-planung. „In der Folge wird dadurch derBauraum begrenzt, wodurch bei einemTeil der Schrauben die Belastung steigt;vor allem fordern uns hier kurze Klemm-längen und Hochmomentverbindungen.“

Da auch die Einsatzbreite der Claas-Maschinen zunimmt, was die Zahl derSonderlösungen weiter erhöht, entschlosssich Wolfgang Bordne, Leiter derArbeitsplanung bei Claas in Bad Saulgau,ein Angebot von Atlas Copco Tools anzu-nehmen. Im Rahmen eines Workshopsbesprach ein Montagespezialist des Esse-ner Schraubtechnik-Herstellers mit Bord-nes Mitarbeitern – neben Frank Bach-mann auch Martin Fimpel, zuständig fürdas Industrial Engineering und hier ins-besondere die Montageprozesse –, sowieeinem Vertreter der Konstruktion einigeder kritischen Fälle. Denn Schraubfall-analysen und optimale Schraubfallausle-gungen, Prozessoptimierungen und Vor-schläge für Qualitätsverbesserungengehören zum täglich Brot des Atlas-Copco-Geschäftsbereichs SimultaneousEngineering & Prozessoptimierung.

„Über Atlas Copco können wir auf dasKnow-how anderer Branchen zurückgrei-

fen, die sich schon früher mit hochbelas -teten Schraubverbindungen beschäftigthaben“, berichtet Wolfgang Bordne. Essei nicht sinnvoll, das selbst zu ent -wickeln. „Und da wir beispielsweiseArbeitsorgane mit drehenden Teilen ferti-gen, müssen wir von Anfang an prozess-sicher starten, der Schraubprozess mussfunktionieren.“

Know-how-Transfer sichert Vorspannkraft

„Diese Art der Schraubfallanalyse botuns die Möglichkeit, unser Basiswissenmit dem Fachwissen von Atlas Copco zuergänzen“, sagt Frank Bachmann. „Beikomplexen Verschraubungen ist es nichtganz einfach, zu bestimmen, wie groß dieletztlich verbleibende Klemmkraft ist –insbesondere bei kurzen Klemmlängen.“Berücksichtige man Toleranzen für Reib-werte und Setzerscheinungen, werde dasFenster für die zur Verfügung stehendeSicherheit relativ klein. „Hier müssen wirSchraubverbindung und -prozess opti-mieren, um am Schluss eine ordentlicheVorspannkraft zu erhalten. Das war dieHaupterkenntnis des Workshops.“ Lösun-

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Claas Saulgau: Simultaneous Engineering optimiert Sonderlösungen

Kurze Klemmlängensicher im Griff

gen liefern gerade beim Thema Setzenetwa mehrstufige Schraubprozesse, diezunächst voranziehen, kurz pausierenoder sogar wieder lösen, bevor schließ-lich der Endanzug auf Drehmoment oderDrehwinkel erfolgt. „Hilfreich für unsereBudgetplanung war zudem, dass wir aufdiese Weise direkt wussten, was wir anTechnik benötigen“, fährt Bachmann fort.

Seminare zu Prozessoptimierungund Rückverfolgbarkeit

Neben solchen Workshops bietet AtlasCopco umfangreiche Analysen undProzess optimierungen an. Dabei kann esum Prozess sicherheit gehen, um Flexibi-lität, Transparenz, Qualität oder Rückver-folgbarkeit. Die Beratung kann als solchegebucht werden oder als Workshop. Zielist es in diesen Fällen, zusammen mitdem Anwender Prozesse in der Schraub-montage zu planen, zu analysieren und zuoptimieren – parallel zur Entwicklung(Simultaneous Engineering), um mitneuen Produkten schneller auf den Marktzu kommen. Der Vorteil: Der Kunde kann

sich auf seine Kernkompetenz konzen-trieren, das Schraub-Know-how liefertAtlas Copco.

„Bei Sonderverschraubungen benöti-gen wir einen Partner um die Schraubeherum – von der Entwicklung bis zumProduktionsstart“, fasst Wolfgang Bordnedie Erfahrungen aus dem ersten Work -shop zusammen. Nur so ließen sich indiesen Fällen Entwicklungspotenzialeerkennen und Ausbaustufen bei Stück -zahlsteigerungen definieren. Denn beiden Landmaschinen muss grundsätzlichjede Schraube halten, auch wenn dieStückzahlen „nur“ zwischen 50 und 1000pro Jahr liegen.

Einsparungen und „Null Fehler“,obwohl Kontrollschritte entfallen

Prozessplaner wie Martin Fimpelerhalten durch solche Workshops dieSicherheit, dass sich auch Sonderschrau-ben im Einsatz nicht lösen. „Wir testennicht bei unseren Kunden und müssendeshalb wissen, wie prozesssicher ver-schraubt werden kann.“ Allein das Festle-

gen von Drehmomenttoleranzen reichenicht aus, so der Ingenieur weiter. Dabeisei es gut zu wissen, dass sich Setzer-scheinungen mit mehrstufigen Prozessenbeherrschen lassen. „Kann ich das ohneUmsetzen des Schraubers erledigen unddann noch aufs Nachknicken verzichten,verschraube ich nicht nur sicher, sondernauch viel schneller – und das, obwohlman näher an die Belastungsgrenzen derSchrauben geht.“ Claas kann sich aufdiese Weise zusätzliche Rationalisie-rungspotenziale erschließen und dasKonzept der Null-Fehler-Tore umsetzen,obwohl Kontrollschritte entfallen.„Bereits im Rahmen eines Entwicklungs-projekts zeigt die Prozessanalyse ganzklar, ob das Nachprüfen von Drehmo-menten sinnvoll ist oder ob sich die Inve-stition in bessere Schraubtechnik lohnt.“

Vorstellen können sich die Claas-Inge-nieure auch den weitergehenden Einsatzder Atlas-Copco-Schraubtechnik. „DasErfassen aller Daten eines Montagepro-zesses ist schon interessant“, sagt FrankBachmann. Einzelne Schrauben zu iden-tifizieren und genau zu wissen, ob siekorrekt angezogen sind, das sei der rich-tige Weg in Sachen Prozesssicherheit.„Da ich als Fertigungsplaner an einerabgesicherten Qualität interessiert bin,spielt auch die Werkerführung eine wich-tige Rolle.“ Müssten bestimmte Reihen-folgen eingehalten werden, sei die Tech-nik in der Pflicht, das abzusichern. co

Schulungsprogramm: 839

Prozessoptimierung + Beratung: 840

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Landmaschinenbau

PROZESSOPTIMIERUNG

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Montagearbeit an einem Querträger einesSchwaderers. Die Kombination Tensor-Win-kelschrauber mit Power-Focus-Controllerermöglicht auch bei hochbelastetenSchraubverbindungen das mehrstufige undprozesssichere Anziehen ohne Umsetzenund ohne zeitintensives Nachknicken.

13.-16.9.2010Halle 1,

Stand 1610

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So fordern Sie mehr Informationen zu den Produkten an:

Zu allen Produkten und Dienstleistungen, über die wir im Heft berichten, können Sie weitere Informatio-nen anfordern. Dazu müssen Sie uns nur die unter den Artikeln stehenden Kennziffern mitteilen – per Postkarte(unten), per Fax, E-Mail oder über unsere Internet-Seiten.

Per PostkarteTrennen Sie eine der beiden Karten an den perforiertenLinien heraus, tragen Sie Ihre Adresse ein und umkrin-geln Sie auf der Rückseite derselben Karte diegewünschten Kennziffern.

Per FaxUmkringeln Sie auf der Postkarte unten rechts die gewünsch ten Kennziffern und tragen Sie in den Feldern der Karte unten links Ihre Adresse ein. Faxen Sie dann diese ganze Seite an den Leserdienst Druck luftkommentare, Fax-Nummer +49 (0)931-4170-494.

Per E-MailSchreiben Sie an DK-Info@de.atlascopco.com.Geben Sie in der E-Mail Ihre Kennziffern-Wünschesowie Ihre Adresse an, damit wir Ihnen die Informa-tionen zuschicken können.

Übers InternetFüllen Sie das Formular auf unserer Website aus:Geben Sie dazu www.atlascopco.de in denBrowser ein und kli cken in der oberen Navigations-leiste auf „Aktuelles“. Dann gehen Sie im linkenZusatzmenü auf „Magazine“ und wählen dort „Druck luftkommentare“. Über einen Link gelangenSie zum Formular.

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