Automation · 2014-06-18 · automation today asia pacific 5 rockwell automation korea...

TODAY ASIA PACIFIC한국 28호, 2008년4월

AutomationAutomation

프로세스제어프로세스제어제 로알기제 로알기

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Inside

로크웰오토메이션ICS Triplex 사인수

Endress+Hauser사로크웰오토메이션과

제휴계약체결

Batch 공정생산최적화

StIves SAG 생산안정화

유한킴벌리, 기존DCS 시스템전환

PowerFlex� Drive를통한시스템통합

Inside

로크웰오토메이션ICS Triplex 사인수

Endress+Hauser사로크웰오토메이션과

제휴계약체결

Batch 공정생산최적화

StIves SAG 생산안정화

유한킴벌리, 기존DCS 시스템전환

PowerFlex� Drive를통한시스템통합

Automation Today is published by

ROCKWELL AUTOMATION ASIA PACIFIC LTD

Level 14, Core F, Cyberport 3, 100 Cyberport Road, Hong KongTel: (852) 2887 4788 • Fax: (852) 2508 1846

EDITOR: Gail Anderson – [email protected]

한국연락처

남수진- [email protected]

ROCKWELL AUTOMATION KOREA

서울강남구삼성동144-17 삼화빌딩17층 Tel:(02)2188-4434 Fax:(02)564-8760

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respective companies.

전체공정제어를하나의플랫폼으로최근 몇 년간 우리는 공정 자동화와 분산 자동

화 분야가 통합되어 가는 과정을 목도했습니다.

DCS와 PC 기반의 시스템간의 기능적 차이가

줄어듦에 따라 제조업체들은 하나의 플랫폼으

로 공장 내 각 부문 자동화 요구를 만족시켜줄

것을 요구하고있습니다. 공장자동화분야의선

두 주자인 로크웰 오토메이션은 이런한 트랜드

를 잘 알고 있고, 모든 제어 분야를 통합 관리 할

수 있는 하나의 플랫폼 개발을 전략으로 삼았습니다. 그리하여 다양한 제어

방식의 공장 전반에 걸친 제어와 정보 시스템 솔루션인 통합 아키텍쳐를 개

발 하 습니다. 이를 통해 연속 공정 및 Batch 공정 관리가 가능하며 분산

제어, 모션제어, 드라이브제어및안전제어까지가능하게되었습니다.

통합 아키텍쳐는 여러 가지 면에 있어서 독특한 특징을 가지고 있습니다.

하나의 플랫폼으로 여러 종류의 제어가 가능하다는 점 외에, 모듈 방식으

로 되어 있고, 규모 조정이 가능하다는 특징을 가지고 있습니다. 제조 회

사들은 처음에는 50개 이하의 I/O로 되어 있는 작은 규모의 시스템을 구축

하여 사용하다가, 수 만개의 I/O로 되어 있는 플랫폼으로 그 규모를 쉽게

확장할 수 있습니다. 더 나아가, 통합 아키텍쳐를 통해 정보를 쉽게 전달할

수 있습니다. 공장 전체에서 이루어지고 있는 생산 및 정비에 관한 데이터

를 실시간으로 확인할 수 있고, 이를 통해 제조 회사는 생산성 및 품질 향상

이 가능하고, 시장 출시까지의 시간을 폭 단축시킬 수 있을 뿐만 아니라,

지역 별 각종 규정 및 기준에 부합하는 시스템 구성이 가능합니다. 이같이

다양한기능을제공하는자동화시스템은통합아키텍쳐가유일합니다.

로크웰 오토메이션은 프로세스 제어를 위한 통합 아키텍쳐가 공장 자동화

의 미래라고 믿습니다. 이번 호 Automation Today 아시아 태평양 지역에

서는 연속 공정 및 Batch 공정에 한 소개와 고객 업체와의 기술 제휴와

협력 관계를 통한 최고 수준의 공정 제어 솔루션 개발에 소개를 드리고자

합니다. 기존 DCS 플랫폼을 최신 시스템으로의 전환할 때 고려해야 할 점

에 해서도 소개하고 있습니다. 이번 호를 통해 프로세스 제어를 위한 통

합 아키텍쳐의 기능 및 역할을 좀더 자세히 이해하실 있게 되기를 기 합

니다.

통합 아키텍쳐의 기능 및 장점에 해 문의 사항이 있으시면 언제든지 알

려주시기 바랍니다. 이제는 기존의 낡은 DCS 시스템을 버리고 하나의 플

랫폼으로공장전체공정제어를실현할때가왔습니다.

Coulton Keiran

Features6 Cover Story

프로세스제어제 로하는법

로크웰오토메이션Integrated Architecture for Process Control을통해공장

자동화어플리케이션의모든범위에 해규모를확장할수있는시스템구축

3 News & Events전세계로크웰오토메이션소식

4 Country News로크웰오토메이션코리아소식

9 Partners in Process로크웰오토메이션과Endress+Hauser 제휴를통해세계최고수준의

계측및자동화, 정보솔루션제공

10 Batch Processing로크웰오토메이션의FactoryTalk Batch를통해,

제조업체는Batch 공정을예측가능

12 Application StoryControlLogix, 고급제어알고리즘인Manta Cube와결합하여호주서부에

위치한Gold Fields StIves 금광SAG mill의작업안정화를꾀하다

14 Value Proposition유한킴벌리, 고장수리및정비가용이한PAC 기반제어시스템도입

16 Technology Watch로크웰오토메이션의3단계전환프로그램을통해오래된DCS 시스템에

서쉽게전환

17 Product Focus최근출시된로크웰오토메이션제품

Coulton Keiran,

로크웰오토메이션아시아태평양사장

CONTENTSEDITORIAL

2 AUTOMATION TODAY ASIA PACIFIC

AUTOMATION TODAY ASIA PACIFIC 3

로크웰 오토메이션은 지난 7월 현금 1억 1천만 파운드 ( 국 파운드 화)에 ICS (Industrial Control Services

Group Limited) 사를 인수한다고 발표했다. ICS는 프로세스 산업 분야에 중요한 컨트롤 및 세이프티 솔루

션을 제공하는 선두 로벌 공급업체이며 40여 년의 경험을 갖춰 전세계 프로세스 산업에서 가용도가 뛰어

난무정지형(Fault Tolerant) 어플리케이션을위한개발및관리업무를담당하는업체이다.

국 맬던(Maldon)에 본사를 두고 있는 ICS Triplex 사는 500명이 넘는 직원을 두고 있으며, 유럽, 중동, 아

시아, 북아메리카에서사업을펼치고있다. ICS Triplex 사는고집약적인컨트롤을요하는산업에엔지니어

링서비스, 제품, 솔루션을제공한다. 석유및가스탐사와제조, 운송, 정제뿐만이아니라화학분야및파워

제너레이션분야가 표적인타겟산업이다.

“ICS Triplex 사는 산업 전문성과 고객과의 견고한 관계를 제공하여 빠르게 확장되고 있는 본사의 프로세스

컨트롤 및 세이프티 솔루션 사업을 위해 중요한 전략적 의미를 지닙니다”라고 로크웰 오토메이션 사의 키

이스 노스부쉬(Keith Nosbusch) 회장은 말한다. 그는 또한“석유 및 가스 그리고 기타 프로세스 산업 분야

의ICS 고객들은로크웰오토메이션사의다양한제품포트폴리오와솔루션구축능력을통해혜택을볼것

입니다. 이는 우리가 ICS의 기술을 Logix 아키텍처로 통합시켜 본 기술이 미치는 역을 확 하여 이산 및

하이브리드프로세스어플리케이션으로확장시킬수있게해줍니다.”라고덧붙 다

“40년 간 ICS Triplex 사는 석유 및 가스 산업의 주요 업체들에 무정지형(Fault Tolerant) 세이프티 및 컨트롤

솔루션을 제공해 왔습니다. 우리의 이러한 역량을 산업 자동화 컨트롤 및 정보 시스템에서의 세계적인 선

두업체인 로크웰 오토메이션 사의 100년의 경험 및 장점과 결합시킴에 따라 저희 사업은 보다 성장할 것이

며, 고객을 위해 보다 나은 제품을 제공할 수 있게 될 것입니다.”라고 ICS Triplex 사의 CEO 피터 모터쉐드

(Peter Mottershead) 씨는말한다.

ICS Triplex 사는 현재의 브랜드 명을 유지하면서 로크웰 오토메이션 하위 브랜드에 속하며 로크웰 오토메

이션의컨트롤제품및솔루션사업부에속하게된다.

로크웰오토메이션, 프로세스제어산업의

세이프티(Safety) & 제어솔루션공급업체인ICS Triplex 인수

NEWS & EVENTS

제조부문과IT 부문간의장벽을허물다.

로크웰 오토메이션에서 새로 발표한 백서에서

는제조업체들이 오랫동안떨어져있던공정제

어 부문과 정보 기술 (IT) 부문을 어떻게 연결할

것인가에 관련된 부분에 그 초점을 두고 있다.

분석 관련 업체인 Industry Directions와 컨설팅

업체인 Systems Innovation Management가 공

동 저술한 이 백서는 IT 부문과 제조 부문 간의

연결이 성공적으로 이루어진 몇몇의 좋은 사례

를 자세히 설명하고 있다. 이와 함께, 이 백서에

서는, 회사의 사고 방식 및 의사 교환, 교육 등과

같이 이 두 부문의 연결에 있어서 방해가 되는

장해 요소를 설명하고 있다. 이 백서는 아래의

로크웰오토메이션웹사이트에서볼수있다.

www.rockwellautomation.com/go/converge.

아시아태평양지역Encompass

협력업체2개업체선정

Brady Corporation과 Western Reserve Controls

(WRC) Inc.는 최근 로크웰 오토메이션 아시아

태평양 지역 Encompass™ 협력 업체 프로그램

에 참여하게 되었다. Brady Corporation은 고성

능 라벨 및 프린터, 안전 및 공장 내 신원 확인용

제품, 고정 금형 절삭 부품, Lockout/Tagout

제품을 제조하는 회사로 다양한 제품을 갖추고

있다. (www.bradyid.com 참조)

WRC는 개방형 아키텍쳐 I/O 및 I/O 부품 및 제

품, 컴퓨터 기반 시스템을 위한 데이터 수집 시

스템, 프로그래머블 컨트롤러, 분산 제어 시스템

또는독립형시스템등을갖추고있다.

(www.wrcakron.com 참조)

BRIEFS

로크웰오토메이션, 안전제어제품부문CCC 마크획득

로크웰 오토메이션은 최근 안전 제어 관련 많은 제품에 해 CCC (China Compulsory Certification) 마크를

획득했다고 발표했다. 이 인증을 통해 빠른 속도로 성장하고 있는 중국 시장을 위해 기계 및 시스템을 제작

하고있는OEM 업체들은이지역제품라이센스관련필요요건에적합한안전제어시스템을사용할수있

게되었다.

로크웰오토메이션의CCC 인증안전관련제품에는Cable Pull Switch, 안전관리릴레이, 안전스위치등이

있다. 다른 CCC 인증 제품으로는, MCC(Motor Control Centre), 콘텍터, 회로 차단기, SMC(Smart Motor

Controller) 전자 과부하 릴레이, 푸시 버튼, 표시기(Indicator), 700 시리즈 제어 릴레이 및 이 외의 부속 부품

등이있다.


COUNTRY NEWS

로크웰오토메이션, 국내최 공장자동화전시인aimex 2008에 거출품

- 통합아키텍쳐의기술력과다양한컴포넌트솔루션을통해폭넓은고객니즈에 응

- 이산제어에서프로세스, 안전, 모션, 드라이브까지제어 역확장통합솔루션선보여

- 로벌자동화브랜드Allen Bradley 새로운컴포넌트제품라인업, Allen Bradley OEMax

로크웰 오토메이션은 지난달 3월 5일에서 8일까지

코엑스 태평양 홀에서 열리는 국제 자동화 종합 전

aimex 2008 참가하 다. 통합 아키텍쳐에서 컴포넌

트 솔루션까지, 공장 자동화에 필요한 주요 솔루션

과 제품을 모두 갖추고 있는 로크웰 오토메이션은

이번 전시회를 통해 토털 자동화 솔루션 업체로서의

면모를발휘하 다.

특히 이번 전시회를 통해 통합 아키텍쳐 기술을 기

반으로 로크웰 오토메이션이 제어 역 확장에 주력

하고 있다는 점을 확인할 수 있다. 이산 제어 환경에

서 최고의 기술을 자랑하던 로크웰 오토메이션은 기

존 PLC 기반 이산 제어뿐 아니라 프로세스, 안전, 배

치, 드라이브 모션 제어까지 통합 아키텍쳐를 기반

으로 한 제어 역 확장에 탁월한 통합 솔루션과 이

에 핵심이 되는 제품들을 모두 전시하 다. 이 외에

도 생산 현장과 기업 시스템, 공급 망 통합에 한 제

조트렌드에발맞추어이를가능케하는정보솔루션

을 선보 고 특히 생산 정보 소프트웨어인

FactoryTalk 소프트웨어 제품 군과 이더넷 솔루션,

통합모션, 세이프티등을소개하 다.

또한 통합 아키텍쳐와 함께 장비 제작 어플리케이션

및중소형제어시스템을위한다양한자동화컴포넌

트 솔루션도 함께 전시되었다. 특히 국내 개발 인력

과 연구 인프라를 바탕으로 개발된 OEMax가 Allen

Bradley의 컴포넌트 제품으로 라인 업 되어, 더욱 폭

넓어진 Allen Brandley의 컴포넌트 제품 포트폴리오

를 자랑했다. OEMax는 PLC컨트롤러, 컴포넌트 모

션, 네트워크 기반 I/O, 인버터 등 다양한 제품 라인

과 경쟁력 있는 가격, 최상의 품질로 자동화 장비 제

작 어플리케이션에 최적의 컴포넌트 솔루션으로 이

번전시회를통해집중소개되었다.

로크웰오토메이션, Allen-Bradley 자동화컴포넌트제품라인업확장, Allen-Bradley OEMax

- 자동화장비제작을위한최적의컴포넌트솔루션, Allen-Bradley OEMax

- 간편성과경제성, 연결성이뛰어난자동화컴포넌트제품으로구성되어최적의장비OEM 제작솔루션제공

로크웰 오토메이션은 오는 3월 5일에서 8일까지 코

엑스 태평양 홀에서 열리는 국제 자동화 종합 전

aimex 2008에 참가하 다. 통합 아키텍쳐에서 컴포

넌트 솔루션까지, 공장 자동화에 필요한 주요 솔루

션과 제품을 모두 갖추고 있는 로크웰 오토메이션은

이번 전시회를 통해 토털 자동화 솔루션 업체로서의

면모를발휘하 다.

특히 이번 전시회를 통해 통합 아키텍쳐 기술을 기

반으로 로크웰 오토메이션이 제어 역 확장에 주력

하고 있다는 점을 확인할 수 있다. 이산 제어 환경에

서 최고의 기술을 자랑하던 로크웰 오토메이션은 기

존 PLC 기반 이산 제어뿐 아니라 프로세스, 안전, 배

치, 드라이브 모션 제어까지 통합 아키텍쳐를 기반

으로 한 제어 역 확장에 탁월한 통합 솔루션과 이

에 핵심이 되는 제품들을 모두 전시하 다. 이 외에

도 생산 현장과 기업 시스템, 공급 망 통합에 한 제

조트렌드에발맞추어이를가능케하는정보솔루션

을 선보 고 특히 생산 정보 소프트웨어인

FactoryTalk 소프트웨어 제품 군과 이더넷 솔루션,

통합모션, 세이프티등을소개하 다.

또한 통합 아키텍쳐와 함께 장비 제작 어플리케이션

및중소형제어시스템을위한다양한자동화컴포넌

트 솔루션도 함께 전시되었다. 특히 국내 개발 인력

과 연구 인프라를 바탕으로 개발된 OEMax가 Allen

Bradley의 컴포넌트 제품으로 라인 업 되어, 더욱 폭

넓어진 Allen Brandley의 컴포넌트 제품 포트폴리오

를 자랑했다. OEMax는 PLC컨트롤러, 컴포넌트 모

션, 네트워크 기반 I/O, 인버터 등 다양한 제품 라인

과 경쟁력 있는 가격, 최상의 품질로 자동화 장비 제

작 어플리케이션에 최적의 컴포넌트 솔루션으로 이

번전시회를통해집중소개되었다.


ROCKWELL AUTOMATION KOREA

반도체/FPD 솔루션의진수, SEMICON Korea 2008에자동화솔루션선보여

로크웰오토메이션 코리아는 2008년 1월 30일부터

2월 1일까지 코엑스 전관에서 진행되었던 국내 최

반도체/FPD 산업 전시회인 SEMICON Korea

2008에 참여하여 반도체/FPD 산업 고객의 니즈에

맞는 다양한 솔루션을 전시하 다. 로크웰 오토메

이션은EtherNet/IP를이용하여산업현장의필드기

기로부터 디바이스, 컨트롤러에 이르기까지 이 기

종 기기간 통합 네트워크를 구현하는 통합 네트워

크를 선보려 국내 반도체/FPD 산업 고객의 높은 호

응을불러일으켰다.

이번 SEMICON Korea 2008에서는 뛰어난 성능과

통합, 유연성을 자랑하는 로크웰 오토메이션의 통

합 아키텍쳐 제품과 간편성과, 경제성, 연결성이 뛰

어난 컴포넌트 솔루션인 Allen Bradley OEMax제품

을 연결하여 폭넓은 솔루션을 선보 다. 장비 제작

에 탁월한 PLC 기반 모션 시스템과 PC 기반 모션

시스템을 동시에 전시하 고 산업용 PC와 다양한

산업용 컴포넌트 제품, 안전 제품, 리니어 모션까지

함께 전시하여 로크웰오토메이션의 반도체/FPD

산업에다양한제품제공능력을자랑하 다.

로크웰오토메이션, 덕 에‘자동화체험관’개관

로크웰 오토메이션 코리아는 지난해 12월 18일

전에 소재하고 있는 덕 학에 로크웰 오토메이

션자동화 체험관을 오픈 하고 덕 학 관계자와

로크웰 오토메이션의 임원진이 참석한 가운데 개

관식을가졌다.

로크웰 오토메이션은 지난 2005년 Allen Bradley제

품 고객 교육 센터를 서울 삼성동 본사에서 전

덕연구단지에 위치한

덕 학 생산 기술 센터

내로이전하고우수한학

생과 교직원 기술 능력향상 및 현장 실습기회를 제

공하기로 합의 덕 학에 로크웰 오토메이션

Allen Bradley 교육 센터 설립 및 덕 학 인재 양

성 관련 양해각서를 체결하 다. 이에 따라 한 곳으

로 모든 리소스를 집중화하여 전국 각지에 있는 고

객 편의를 도모하고 학 내 리소스를 활용하여 자

사교육활성화를꾀하 다.

이 자동화 체험 관은 산학협력 프로그램의 일환으

로 준비해온 것으로 로크웰 오토메이션의 앞서가

는 자동화 제품과 솔루션을 고객에게 소개하는 전

시 룸 역할을 주로 할 것이며, 같은 층에 있는 교육

센터와 연계하여 교육생과 향후 채널 및 내부 업

사원의 기술교육에 사용된다. 이 체험 관에는 로크

웰 오토메이션의 통합 아키텍처 솔루션을 비롯하

여 파워, 컴포넌트, 안전, RFID등 산업 자동화의 핵

심솔루션을소개하는데모등이전시된다.

6 September 2007 AUTOMATION TODAY ASIA PACIFIC

전세계에 퍼져 있는 제조 공장들은 다양한 공정

제어 시스템 및 Batch 제어 시스템, 분산 제어 시

스템, 운동 제어 시스템, 드라이브 제어 시스템,

안전 제어 시스템 등의 조화로 이루어져 있으며,

각 시스템은 서로 다른 생산 상황에 따라 다른 제

어 시스템 및 정보 시스템에 의존하고 있다. 이러

한 방식은 많은 경우 비용이 많이 들고 난이도가

높은 시스템 통합이 필요하게 되고, 더 중요한 점

으로, 서로 연관성이 없는 시스템들의 다양한 제

약 및 한계에 따라 통합 방법이 결정되어, 제조 회

사로써 많은 정보를 갖춘 상태에서 빠른 시간 내

에결정을내리는것이매우어렵게된다.

전세계에 퍼져 있는 제조 공장들은 다양한 공정

제어, Batch 제어, 분산 제어, 모션 제어, 드라이브

제어와 안전제어 시스템을 갖추고 있고 각 시스템

은 각각의 생산 부문에 따라 서로 다른 제어와 정

보 플랫폼에 의해 운 되고 있다. 이러한 방식은

프로세스제어를위한로크웰오토메이션의통합아키텍쳐(Integrated

Architecture)는공장전분야에걸친자동화어플리케이션에측정가능한

시스템을제공합니다.

프로세스전용플랫폼

로크웰 오토메이션 아시아 태평양 지역, 프로세스

솔루션 담당자인 John Watts의 설명에 따르면, 뱃

지와 연속 제어 어플리케이션에 쓰이는 제어 플랫

폼은 다양한 기능을 갖추고 있어야 한다. 가장 중

요한 기능은 정보를 실시간으로 필요한 작업자와

시스템에 전달하는 로벌 데이터베이스 기능이

다.

프로세스 제어를 위한 통합 아키텍쳐 시스템은 공

장 현장에서부터 회사 경 진에 이르기까지 공장

전반에 걸친 하나의 로벌 데이터베이스 개념을

말한다. 이는 서비스기반 아키텍쳐 (SOA)와 표준

기반 데이터 모델, 공유 서비스를 기반으로 하고

있으며 이를 통해 정보와 자동화 시스템 디자인을

간소화할수있다.

자동화 플랫폼이 프로세스 어플리케이션을 위한

가장 효과적인 프로그래밍 언어를 지원하는지 여

부도 매우 중요하다. 통합 아키텍쳐는 Structures

과 Arrays, 연속 프로세스를 위한 FBD(Function

Block Diagram), 시퀀스와 뱃지 운 을 위한

SFC(Sequential Function Chart) 등 기호방식 프

로그래밍을 지원한다. 뿐만 아니라 FBD와 SFC

랭귀지는 Ladder Logic 과 Structured Text 와 완벽

하게통합된다.

프로세스 플랫폼은 또 공장 전반에 걸친 제어 관

련 기기들과의 통신이 가능해야 한다. 로크웰 오

토메이션은 Foundation™ Fieldbus, HART�,

Profibus 와 같은 표준 방식의 필드 디바이스 네트

워크를 채용하고 있다. 이 같은 네트워크는 제조

업체의 전체적인 정비 관련 전략을 구축하는데 있

어서매우중요한역할을한다.

John Watts는압력전송기에서부터 모터 스타터에

이르기까지 지능형 기기 및 장비들이 점차 다양한

진단 기능을 갖추고 있다고 설명하고 있다. 이러

한 진단 정보는 제조업체의 자산 관리 솔루션에

활용 되어 비용을 절감할 수 있으며 이는 예측 가

능한 유지보수 전략을 수립하는데 기여할 수 있

다.

로크웰오토메이션의프로세스를위한통합아키텍쳐

는시스템규모확장기능이들어있고, 공장전체제어

및정보활용시스템으로되어있어서, 하수처리공장

등과같이계속해서공정을엄격하게관리해야시스템

및Batch 공정시스템뿐아니라작은규모의OEM 업

체에게도적용가능하다.

시스템 통합이 어렵고 비용이 많이 발생한다. 더

욱 심각한 것은 흩어져 있는 제한적 정보만을 근

거로 의사결정을 하기 때문에 제조업자는 신속하

고정확한결정을내리기가어려워진다.

이 상황에서 필요한 것은 다양한 공정, 즉 Batch

와 연속 제어 및 분산 제어, 모션 제어, 드라이브

제어 및 안전 어플리케이션을 모두 동시에 관리할

수 있는 공장 전반에 걸친 하나의 제어 및 정보 시

스템이다.

프로세스 제어를 위한 로크웰 오토메이션의 통합

아키텍쳐가 바로 그것이다. 공장 전역에 걸친 이

제어 솔루션은 Logix 플랫폼과 FactoryTalk 소프트

웨어 제품군으로 구성되어 있다. 이 통합된 시스

템은 정보를 최 한 활용함으로써 공장 전반에 걸

친 제어를 실행함과 동시에 프로세스 제어와 정보

관리요구를만족시킨다.

제 로하는법

프로세스제어

AUTOMATION TODAY ASIA PACIFIC September 2007 7

된 프로세스 제어(Advanced Process Control) 기

능을 요구하기도 한다. 프로세스 제어를 위한 통

합 아키텍쳐는 다양한 범위에 걸친 기능과 툴을

예를 들어, 프로세스

제어를 위한 통합 아

키텍쳐의 자산 관리

기능은 프로세스 현

장 디바이스에서부터

모터 제어 센터에 이

르기까지 넓은 범위

를 관리한다. 이는 실

시간 확인 기능, 운전

자 감시 기능 뿐 아니

라 통합 진단기능, 디

바이스 설정 및 측정

기능을 포함하고 있

다. John Watts 는

“이 같은 기계와 장비

를 통합 아키텍쳐로

연결하면 사용자는

좀더 효율적인 유지

보수를 위한 정보 활

용이 가능해 진다. “

고말했다.

알람 및 event 관리 기

능 및 중복 설정 기능 등이 연속적인 프로세스 시

스템에 있어서 매우 중요한 요소이기 때문에, 로

크웰 오토메이션은 각각의 시스템에 한 솔루션

을 제공한다. John Watts 는 프로세스가 제 로

제어되지 않을 경우 생산의 관점에서 볼 때 비용

이 많이 발생 할 뿐 아니라 매우 위험하다고 말했

다. 컨트롤러 기반의 알람 시스템은 보다 안전하

고 향상된 프로세스 제어를 위한 정확한 진단과

시간 기록 기능을 제공하고 있으며 근본적인 원인

분석기능또한제공하고있다.

나아가 통합 아키텍쳐는 컨트롤러 및 전원 공급,

시스템 서버, 통신 네트워크 구조에 해 중복 설

정 기능을 제공한다. 또한, I/O 단계의 중복 설정

이 필요한 중요한 시스템에 해서도 로크웰 오토

메이션만의 솔루션이 있다. 중복 설정 기능 뿐 아

니라 ControlLogix�는 TUV 인증을 획득한 제품으

로, SIL 2 공정 안전 시스템에도 적용 될 수 있다.

로크웰 오토메이션은 작년 ICS Triplex 사를 인수

함으로써 엄격한 기준의 SIL 3 시스템 적용도 가

능하게되었다.

프로세스 자동화에 관심이 많은 제조업체는 진화

갖추고 있어 제조업체들은 다양한 변수를 확인하

고 결과에 미치는 향을 조정하여 원하는 시스템

을 만들어 낸다. 이와 관련된 기능과 툴로는 모델

프로세스 제어 정보 시스템을 위한 로크웰 오토메이션의 통합 아키텍쳐는 공장 현장에서 기업 전체

에 이르기까지 제조업자에게 공장 현장과 생산 정보, 그리고 더 나은 관리와 의사 결정에 도움이 되

는시스템을제공한다. 프로세스어플리케이션에는다음과같은모듈이있다.

�FactoryTalk� Batch -효율적이고예측가능한Batch 처리및Batch 간일관성관리가가능하며

Batch 수행 중 이벤트 생성이 가능하다. 또한 batch 공정 관리를 통해 유사한 절차의 프로세스간에

코드, 방법, 단계 및 로직을 재사용 할 수 있다. FactoryTalk Batch는 각 Batch 자동화와 프로세스 관

리를통합하여가장효과적인Batch 관리소프트웨어를제공한다.

(10 페이지설명참조)

�FactoryTalk Historian - 공장 관리자 및 기업 관리자가 실시간으로 데이터에 접속할 수 있도록

한다. 이소프트웨어는시간기록이되어있는데이터를수집하여공장내의다양한공정및기업내

의다양한시스템에 해다양한계산및예측, 통계작성, 품질관리등에사용할수있도록한다.

�FactoryTalk AssetCentre - 공장 및 공정 자동화 생산 환경을 중앙 방식으로 안전하게 관리할

수있는기능이포함되어있다. 이제품을통해, 제조회사는제어시스템으로의접속을통제할수있

고, 사용자의 활동을 추적할 수 있으며, 자산 설정 파일을 관리할 수 있고, 프로세스 장비를 설정할

수있으며, 작동자산설정의백업및복구등이가능하다.

�FactoryTalk View Suite - HMI (Human-Machine Interface) 시스템 개발 및 교육에 드는 시간

을단축할수있도록보편적인외관및디자인으로설계되어있다.

프로세스를위한통합아키텍쳐는50 I/O point 이하에서50,000 I/O point 이상에이르기까지의다양한크기의시스템에 해

중복설정기능을갖추고있다.

기업전체시스템으로의연결


는 로크웰 오토메이션의 자회사로써 석유 및 가스

의 탐사 및 생산, 운송, 정제 뿐만 아니라, 화학 분

야 및 반전 관련 분야에서 필요로 하는 엄격한 기

준의 공정 안전 시스템에 한 고급 기능의 제품

및 시스템의 개발 및 생산, 정비 사업을 이어가고

있다.

차별화된솔루션

John Watts 과장은 프로세스 제어를 위한 통합 아

키텍쳐는 타사가 줄 수 없는 차별화 된 기능을 제

공한다고 소개한다. 가장 명확한 차이점으로 공

장 전분야에 걸친 제어 기능화 정보시스템을 갖춘

아키텍처를들수있다.

프로세스 제어 솔루션 관점에서 봤을 때, 통합 아

예측 제어, 다이나믹 시뮬레이션 및 모델 분석, 실

시간 시스템 조정 기능이 있다. 그 외에도 Fuzzy

Logic 및 제어, 추가 명령, 루프(Loop) 최적화 기

능등이있다. (12 페이지설명참조)

성공을위한전략

로크웰 오토메이션은 프로세스 제조공장

분야에 있어서 매우 강한 입지를 가지고

있다. 고객에게 세계 최고의 프로세스 제

어 솔루션을 제공하기 위해 세계 최고의

프로세스 기술을 확보하고 있는 회사와 파

트너 관계를 맺거나 지속적으로 투자하고

있다.

예를 들어, 2004년 로크웰 오토메이션은 계측 장

비 및 자 동 화 솔 루 션 업 계 의 리 더 인

Endress+Hauser와 협력관계를 체결하여 프로세

스 제조업체에 다양한 계측 자동화 및 정보 솔루

션을 제공하기 시작했다. 이 제휴의 목적은 제조

업체의 통합 비용과 리스크를 줄이고 시스템 운

및 유지보수 효율여 공장 자산 활용도를 최적화

하는 것이다. Endress+Hauser와 로크웰 오토메

이션은 기술 개발 및 통합 자산 관리 시스템 및 협

력 기술 서비스 등에 한 협력 서비스를 통해 그

협력 관계를 더 발전시키고 있다. (9 페이지 설명

참조)

2006년 10월, 로크웰 오토메이션은 OSIsoft Inc.

사와OSIsoft 기술라이센스계약을맺었다. 이합

의에 따라, 로크웰 오토메이션은 OSIsoft PI

System과 관련 제품을 정보 시스템에 활용하여

통합 아키텍쳐와 함께 통합 서비스를 제공하고 있

다.

Watts 과장은 OSIsoft 기술을 통해 제조업체는 생

산 관련 데이터를 실시간으로 수집할 수 있고 보

고서도 자동 작성 가능하게 된다고 말한다. 제조

업체는 공장 현장에 한 정보를 더 많이 효과적

으로 수집함으로써 공정 관련 다양한 변수의 파악

과 조정을 통해 제품의 품질을 향상시킬 수 있다.

뿐만 아니라, 데이터 수집 및 보고서 작성이 자동

으로 진행되기 때문에 인력 소모가 없고 그만큼

비용절감효과를얻을수있다.

2007년 7월, 로크웰 오토메이션은 Industrial

Control Services Group Ltd. 사를 인수했다.

Industrial Control Services Group Ltd. 사는 ICS

Triplex라는 이름으로 사업을 하고 있으며, 이 회사

키텍쳐만의 확장성을 통해 제조업체는 작은

규모의 시스템에서 시작하여 필요에 따라 큰

규모의 시스템으로 쉽게 확장 가능하다. 이

같은 기능은 맞춤형 제어 솔루션을 제공해야

하는 OEM(장비제작업체)과 프로세스 중심

의제조업체에게 있어매우중요하다. 이들이

제작하는 장비 부분은 전체 공장 제어 시스

템을 긴 하게 통합 할 수 있어야 하기 때문이다.

통합 아키텍쳐는 단일 제어기와 관련 입출력 I/O,

워크스테이션에서부터 수천, 수만개의 I/O 포인트

와 다수의 서버, 제어기까지 다양한 범위의 시스

템을관리할수있다.

뿐만 아니라, 통합 아키텍쳐는 공장

전체의 제어 시스템을 완벽하게 통합

할 수 있다. 통합 아키텍쳐는 모든 제

어 시스템 및 생산 시스템에 해 공

통의 플랫폼 및 개발 시스템을 사용

하기 때문에, 제조 업체는 I연속 공정

및 batch 공정을 운용할 수 있을 뿐만

아니라, 분산 제어, 드라이브 제어, 모

션제어, 안전제어를연결할수있다.

프로세스 제어를 위한 통합 아키텍쳐는 정보를 효

율적을 활용 할 수 있는 플랫폼으로, 제어 시스템

에서 IT 시스템에까지 실시간 보고 기능으로 연결

되어 있다. 뿐만 아니라 HMI(Human-Machine

Interface) 및 사업 관리 시스템, 공급 체인망 시스

템을 연결해 준다. 이 기능을 통해 생산직 직원과

사무 관리자 모두 보다 더 정확한 공장 운 관련

정보를얻을수있다.

John Watts 는 로크웰 오토메이션이 다양한 제품

과 서비스, 전략을 바탕으로 종합적인 프로세스

제어 솔루션을 제공할 수 있다고 설명했다. 그는

또“프로세스를 위한 통합 아키텍쳐는 DCS의 단

일 데이터베이스 컨셉에서 공장 생산 전반에 걸친

연속제어, 뱃지 제어, 분산 제어, 모션 제어, 안전

제어 등 모든 제어 어플리케이션을 하나의 데이터

베이스로관리할수있다.”고설명했다.

계속해서John Watts 는“하나의플랫폼으로공장

전체를 제어할 수 있도록 하는 것은 로크웰 오토

메이션만의 기술이다. 이 기능을 통해 고객은 전

체 시스템 운용에 드는 비용을 줄일 수 있고, 실질

적인 정보 플랫폼을 통해 실시간 정보 수집과 의

사결정이 가능해 진다. 또한 생산성, 품질, 시장

출시까지의 시간, 효율성이 향상되며 국제적인 표

준에부합하는제품생산이가능하다. ”설명했다

제조업체는공장전체에벌어지고있는상

황에 한정확한정보를실시간으로얻을

수있게되어이를통해생산성을향상시킬

수있다.


하나의 단계를 거치게 된다. 로크웰 오토메이션과

Endress+Hauser는 각 테스트를 하는 기기에

해Interoperability Statement를작성한다. 이문서

는 로크웰 오토메이션과와 Endress+Hauser 두

회사가 공동으로 구축하고 각 회사에서 한 테스트

절차를 통해 검증된 통합 아키텍쳐 시스템 상호

작동 관련 성능 기준에 E+H 사의 현장 기기가 적

합한지를보장하는것이다.

로크웰 오토메이션 아시아 태평양 지역 Process

솔루션 담당 매니저인 John Watts에 따르면, 두 회

사 간의 이 정도의 높은 수준의 협력을 통해 제조

업체는 각종 위험 부담 및 통합 작업에 드는 비용

을 절감할 수 있게 되는 동시에, 기기 및 시스템 간

의 상호 작동을 확실하게 할 수 있게 되어 투자 비

용 및 자산을 유지할 수 있게 된다. 또한, 현장 기

기에서 기업 전체 시스템에 이르기까지 제조 공정

내에 있는 주요 부문 간에 정보의 흐름이 원활하게

함으로써, 각종 사업 결정 작업이 개선될 수 있고,

전체적인 기계 작동 방식을 최적으로 유지할 수 있

다. 이러한 방식을 통해, 사용자는 현장 기기들을

자산 관리 기능이 있는 Fieldbus 네트워크에 연결

할 수 있게 되어, 하나로 통합되어 있는 동시에 상

호 작동 및 호환에 한 테스트 검증이 된 전체적

인솔루션을사용할수있게된다.

일반적인 공장 안에는 컨트롤러, Remote

Input/Output (I/O), 전기드라이브, 안전관련기기

및 이 외의 현장에서 사용하는 기기 등을 포함해

수백개의기기가있다. 이공장내의각기기들은

공장 가동 시작 시는 물론 공장 가동 중에 서로 통

합되어 있어야 하고, 올바른 설정으로 되어 있어

야 한다. 그러나, 개의 공장의 경우 공장 가동

시 여러 종류의 기계를 사용하고, 다양한 설정 방

식을 사용하기 때문에, 이 작업은 말처럼 쉽지 않

다.

공정 기기의 설정에 해 훨씬

편리하면서도 각종 기준에 맞

도록 하기 위해, 로크웰 오토

메이션과 세계적인 현장 기기

공 급 업 체 중 의 하 나 인

Endress+Hauser (E+H)는

2004 년 협력 관계를 맺었다.

지금까지, 이 두 회사는

Foundation™ Fieldbus 및

HART� 등과 같은 표준 기술

을 사용하여 로크웰 오토메이

션의 Logix 컨트롤러 및 로크

웰소프트웨어 RSLogix™ 5000

소프트웨어를 통해 E+H의 기기들이 최 의 능력

을발휘할수있도록하고있다.

로크웰 오토메이션은 다른 회사가 제조한

Foundation Fieldbus 및 Profibus 등의 현장 기기

를 로크웰 오토메이션 시스템 내에서 테스트하여

이 현장 기기들이 로크웰 오토메이션 통합 아키텍

쳐 공장 자동화 시스템과 호환될 수 있는지를 점

검한다. 각 현장 기기들은 통합 아키텍쳐 기반의

시스템에 연결되고, 일반 공장 내에서도 발생할

수 있을 만한 상황과 비슷한 기기 간의 연동 및 기

기와 시스템 간의 연결 등과 같은 테스트를 거치

게된다. 각현장기기의테스트결과는테스트보

고서로 기록 보관하여 통합 계획에 사용할 수 있

도록한다.

E+H 사의 현장 기기의 경우, 위의 테스트 외에 또

로크웰 오토메이션는 자산 관리 솔루션 제품이 있

어서, 제어 및 설정, 측정, 예방 및 예비 정비 기능

은 물론 공장 현장 기기에서 다른 공장 내에 있는

기기에 연결될 수 있는 고급 진단 기능을 제공한

다. E+H는 FDT(Field Device Tool) 솔루션인

FieldCare를제공하여고급현장기기의설정을할

수 있도록 한다. 로크웰 오토메이션과 E+H의 협

력을 통해 E+H의 다양한 공정 관련 기기를 다양

한 로크웰 오토메이션 제품을 통해 사용할 수 있

게되어전체공장에걸쳐사용할수있게된다.

로크웰 오토메이션에 따르면, 이 제휴 관계는 제

조 업체에 있어서 공장 내의 공정 부문과 이와 분

리된 부분이 서로 유기적으로 연결될 수 있도록

하고 있다. 또한, 이 제휴 관계

를 통해, 여러 현장 및 제어 네트

워크 내에 있는 기기에 한 하

나의 인터페이스를 사용하는

FDT/DTM(Field Device Tool/

Device Type Manager ) 등과 같

은 개방 형태의 기준의 중요성을

이해하는 데 도움이 되었다.

Bus 기술 관련 기준을 지원하는

동시에, 로크웰 오토메이션과

E+H는 HART Communications

Foundation 및 Fieldbus

Foundation™, FDT Group and

ODVA 등에 있어서도 중요한 위

치에있다.

로크웰 오토메이션과 Endress+Hauser가 공동으

로 제공하는 종합적인 솔루션을 통해 다양한 산업

에 있는 고객 업체들은 이익을 얻고 있다. Watts

매니저에 따르면, “고객 업체들은 이 세계적인 수

준의 두 회사의 전략적인 협력을 통해 개방 형식

및 고객 업체의 필요 요건을 기반으로 테스트 검

증이 이루어진 통합 솔루션을 통해 많은 이익을

얻을수있다.”고했다.

PARTNERS IN PROCESS

공정제어기기설정작업간편화

로크웰오토메이션과 Endress+Hauser 제휴를통해세계최고수준의

측정및자동화, 정보솔루션제공

o n t h e w e b

Field Device Tool/Device Type Manager (FDT/DTM)

에 한백서의다운로드는아래에있는로크웰오토

메이션웹페이지를참조하시기바랍니다.

www.rockwellautomation.com/solutions/process/


러에쉽게연결될수있다.

더나은생산과일관성

Batch 공정에 있어서, 설비 및 자재를 효과적으로

관리하는 것은 생산에 있어서 매우 중요한 부분이

다. ANSI/ISA S88.01 표준을 기반으로 하고 있는

FactoryTalk Batch 통합 제품군은 각종 어플리케

이션 및 모듈 등을 통해 제조 업체가 생산성을 향

상시킬 수 있도록 하고 있다. 예를 들어,

FactoryTalk Batch Equipment Editor를 통해 사용

자는 공정 설비에 한 정보를 생성하고 관리할

수 있다. 사용자는 다양한 계층 수준을 정의하는

S88 사양에 따른 논리적 전개에 의해 설비의 물리

적모델을설정할수있다.

FactoryTalk Batch Equipment Editor 내에서 정의

되어 있는 콤포넌트들은 공장 내의 공정 연결 기

기와 인터페이스 하는데 사용된다. 제조 업체는

자산 사용률을 최 화하여 생산을 증 시킬 수 있

도록적극적으로설비를배치할수있다.

Batch 제어 작업을 하는 제조 업체들은 다양한 도

전에 당면하고 있다. 이들 업체는 생산 품질을 개

선하고 이를 유지하는 데 많은 노력을 기울임과

동시에, 시장 출시까지의 시간을 줄이고 전체 비

용을줄일수있도록노력하고있다.

로크웰 오토메이션프로세서 제어를 위한 통합아

키텍쳐에는 FactoryTalk� Batch라고 하는 Batch

공정 자동화 관련 솔루션이 포함되어 있다. 각종

산업 표준을 바탕으로 한 이 제품은 제조 업체들

이 당면한 문제점들을 해결할 수 있도록 하고 있

다.

사용자는 FactoryTalk Batch를 통해 설비와 같은

물리적인 모델과 Recipe와 같은 절차적인 모델을

설정할 수 있고, 공정 연결 기기의 최상의 조합을

통해 Recipe를 실행할 수 있다. 또한, FactoryTalk

Batch는 다 양 한 HMI (Human-Machine

Interface), ERP (Engineering Resource Planning)

시스템과 기타 다른 어플리케이션과 통합할 수 있

다. 더 나아가, FactoryTalk Batch는 Logix 컨트롤

공장 및 기업 표준에 맞는 제품을 생산할 수 있도

록 하기 위해, 제조 업체는 Master Recipe를 만드

는 데 필요한 각 단계를 설정할 수 있어야 한다.

FactoryTalk Batch에서는, Batch 공정 내 설비의

동작 순서를 정의하는 Recipe의 생성을 지원하는

절차들이Batch Recipe Editor에추가되어있다.

Batch Recipe Editor는 Recipe 관련 정보를 설정,

정리하고 저장한다. FactoryTalk Batch

Equipment Editor에서와 같이, Recipe는 계층적

으로 구축된다. Recipe에는 설명 및 공식 정보,

설비 요구사항 및 Batch를 만드는 데 사용되는 절

차가포함되어있다.

제조 업체는 표를 통해 간단한 형식의 Recipe를

만들고, SFC (Sequential Function Chart)를 통해

복잡한 구조의 Recipe를 만든다. SFC 툴은

Recipe를 그래프로 표시하여, 사용자가 각 단계를

표시 또는 숨길 수 있도록 하여, Recipe의 구조를

쉽게눈으로확인할수있도록할수있다.

때에 따라, 제조 업체는 자동화

Batch 시스템 내에 수작업 단계를 통

합해야 할 때도 있다. 이러한 통합은

제조 작업의 순서를 정하고, 문서화

를 지원하는 화방식의 웹 기반 인

터페이스를 제공하는 eProcedure�

를통해수행할수있다.

공정점검작업

FactoryTalk Batch 서 버 는

FactoryTalk Batch를 운 하는 엔진

이다. FactoryTalk Batch 서버는 자

원을 할당하고, 시스템 오류 복구를

지원하며, 통신 기능을 제공한다.

또한, 보고및저장을위해생산정보

를 수집하여 Batch Event Journal에

저장한다.

BATCH PROCESSING

Batch 공정작업최적화로크웰오토메이션의FactoryTalk Batch를통해, 제조업체는예측가능한Batch 공정을실행할수있다.

FactoryTalk Batch는제조과정을최적으로유지하는데필요한확인기능및제어기능, 보고기능을제공하여, 공장전체의효

율을향상시킨다.


Batch 제어를 위한 상태 모델을 표준화한다. 이는

또한 제어 로직 및 표준의 재사용성을 높인다. 가

장 중요한 점은, PhaseManager가 인터페이스 로

직 개발의 필요성을 없애 초기 프로젝트 설계, 시

험, 시작 가동 및 지속적 지원에 필요한 엔지니어

링시간을줄여준다는것이다.

전반적으로, FactoryTalk Batch는 유연 생산을 지

원하여 전 세계의 신제품을 시장에 신속히 출시할

수 있도록 한다. 또한, 제조업체는 각종 규정 준수

를 위해 제조 실행 중 광범위한 이벤트와 절차 정

보를생성할수있다.

FactoryTalk Batch가 공장의 수명 주기 비용을 절

이 시스템의 표준 Human Interface는 FactoryTalk

Batch View로, 각종 선택 사양을 통해 사용자는

Recipe의 가동, Batch의 제어, FactoryTalk Batch

서버기능 접속 등을 할 수 있다. 작업자는 Batch

의 실행 및 변경 사항을 볼 수 있고, Recipe 내 단

계들을 반복하거나 건너뛸 수 있다. 또한, 실행 중

Recipe의공식값들을변경할수도있다.

제조 업체는 MaterialTrack 사용을 통해 실시간 자

재 관리 및 추적 기능을 수행할 수 있다.

MaterialTrack은 공급망 체인과 e-Business 수행

최적화를 위해 필요한 상세한 자재 및 설비 추적

정보를 수집하여 ERP 수준의 자원 관리를 보완한

다. MaterialTrack은 또한 자재, 용기, 컨테이너, 팔

레트와 더불어 구 보관 및 임시 보관 스토리지

등의 사용을 관리하고 추적하여, 제조 업체가 더

효율적으로 자재의 보관, 제어, 분배 및 이동을 할

수있도록한다.

FactoryTalk Batch Simulator와 FactoryTalk Batch

Archiver라는 부가적인 어플리케이션 또한, Batch

공정의 자동화에 있어서 중요한 역할을 한다.

FactoryTalk Batch Simulator를 통해 실제 공정에

연결되지 않은 상태에서도 특정 설비에 한

recipe를 점검할 수 있어서, 공정 오류 수정 작업

을 더 빨리 진행할 수 있다. 더 나아가,

FactoryTalk Batch Archiver는 ODBC와 호환이 되

는 모든 종류의 데이터베이스에 실시간의 전자

Batch 데이터를전송하여저장하도록할수있다.

설정작업의간편화

S88 표준을 따르는 Batch 시스템을 적용하는 데 있

어서가장포괄적인작업은공장내의공정기능을기

동 및 제어하는 제어 단계와 알고리즘에 해당하는 단

계별 제어 코드를 설계 및 구축하는 작업이다. 프로

세스 제어를 위한 통합 아키텍쳐는 PhaseManager를

통해이작업을간단하게할수있다.

PhaseManager는 FactoryTalk Batch 소프트웨어

를 Logix 컨트롤러 제품 계열에 통합하는 여러 가

지의 기능을 가지고 있다. 긴 한 통합 구조는

Batch 서버r와 Logix 컨트롤러 간의 통신 기능을

제공한다.

PhaseManager는 상태 머신 제어로 알려져 있는

특정 역의 제어를 위한 형식적 구조를 사용하여

감하도록 돕는다는 것은 매우 중요한 점이다. 통

합 아키텍쳐를 통해, 제조 업체는 기업 전반에 걸

쳐 동일한 제어, 통신 및 시각화 요소를 사용할 수

있다. 통합 아키텍쳐는 또한 시스템 전반에 걸쳐

일관된 제어 및 공정 인터페이스를 통해 작업 및

유지보수 효율성을 증가시켜, 유지보수 비용 및

가동정지시간을줄여준다.

어느 한 식품 및 가정 용품, 개인 용품 공급 업체는 호주 시장에 매주 1000 톤 이상의 세제를 생산 공급

하고 있다. 이 공장은 공장 가동 정지 시간을 최소한으로 유지하는 동시에 공장 가동률을 최 로 유지

해야 한다. 그러나, 혼합 후 공정이 일어나는 공장의 한 구간은 가동이 자주 중단되어, 일주일에 적어도

2시간의 가동 중지 시간과 수천 톤의 생산 손실이 발생하 다. Batching 시스템이 멈출 때마다, 컨베이

어시스템상에있는제품을제 로추적하지못하는일이벌어졌다.

기존 PLC는 길고 복잡한 구조로 되어 있는 Batching 프로그램을 처리하는 데 많은 어려움을 겪고 있었

다. 이 PLC는 때때로 프로그램의 일부분을 건너 뛰어서, Batch 공정이 순차적으로 이루어지지 않는 상

황을 유발하 다. 시스템을 순차적으로 가동하도록 복구하는 데는 30분에서 12 시간까지 소요되었다.

또, 이시스템은고장을수리하고, 오류를해결하는것이매우어려워서, 복구가더지연되었다.

한 제어 시스템 엔지니어는“저는 PLC에서 소프트웨어에 이르기까지 전체 시스템을 공급하고, 어떠한

이슈도 해결할 수 있는 하나의 회사에 의지할 수 있도록 통합 솔루션이 절실하게 필요했습니다.”라고

말했다.

이 회사는 Allen-Bradley� ControlLogix� 제어 시스템 및 FactoryTalk Batch� BatchCampaign, RSView�

32 HMI (Human-Machine Interface) 등을 사용하는 표준화된 솔루션을 제안한 로크웰 오토메이션과

프로젝트를 수행하게 되었다. 프로젝트 수행팀은 단 2일만에 전체 시스템을 설치하고, ControlLogix 제

어 시스템이 공장 내에 이미 설치되어 있는 I/O 및 다른 업체의 PLC 프로세서와 함께 작동할 수 있도록

하 다.

FactoryTalk Batch� Batch Campaign는 완벽한 Batch 자동화 및 공정 관리 기능을 제공하 다. 작업자

는간단하게필요한톤수를입력할수있게되었으며, 소프트웨어는Batch 수를정확하게계산하 다.

더 나아가, RSView 32는 전체 Batching 공정을 한 눈에 볼 수 있는 그림을 제공하 다. 쉽게 이해할 수

있도록 되어 있는 그래프를 통해, 작업자는 혼합 공정 중 저장 탱크의 상황을 쉽게 파악할 수 있게 되었

고, 컨베이어 시스템을 제어할 수 있게 되어 공정 내에 있는 모든 하나하나의 제품 위치를 정확하게 파

악할수있게되었다.

Batching 시스템 및 컨베이어 시스템의 업그레이드를 통해, 이 공장은 년간 거의 12 교 조 작업 시간

에 해당하는 100 시간의 가동 정지 시간을 절감하 다. 비용 면에서는 년간 5만 달러 가량의 생산 손실

을 절약할 수 있게 되었다. 이는 가동 정지에 의한 수익 손실을 포함되지 않은 수치이다. 또한, 제어 시

스템의개조작업등에 드는비용은약90% 가량절감하 다. 더 나아가, 작업자들은시스템문제발생

시정비담당자의지원에의존하지않고직접수리할수있게되었다.

이 회사는 또한 더 향상된 추적 기능과 신뢰할 수 있는 데이터 보고를 통해 품질을 향상시켰다. 더 정확

한 데이터를 통해, 고객 업체는 어떤 제품이 생산되는지를 더 잘 이해할 수 있게 되었고, 어느 부분에서

낭비가발생하는지를정확하게파악하여, 생산공정을개선할수있게되었다.

Batching 시스템업그레이드를통한작업비용절감

o n t h e w e b

FactoryTalk Batch에더자세한설명은아래의로크웰

오토메이션웹사이트를참조하시기바랍니다.

www.rockwellautomation.com/rockwellsoftware/production/batch


이 금광의 Lefroy 금 정련소를 관리하고 있는

Atasoy는 이러한 발언을 할 만한 자격이 있다고

할 수 있다. Atasoy는 최근 고급 기능의 다 변수

제어 시스템을 도입하여 Lefroy 정련소에서 가장

중요한 부분을 차지하는 직경 11 미터의 SAG

(Semi Autogenous Grinding) Mill을 관리할 수 있

도록 하 다. 이 새로운 제어 시스템은 멈추지 않

고 계속 작동하고 있어서, 성공적인 도입이라 할

수 있다. 정련소의 작업자는 이 시스템에 의존하

여모든작업을진행하고있다.

로크웰 오토메이션 ControlLogix� 공장 자동화 플

랫폼을 기반으로 하여 개발된 이 SAG Mill의 새로

운 제어 시스템은 기존의 Expert Control 시스템과

는 다른 혁신적은 방법을 사용하고 있다. 호주 남

부에 위치해 있는 공정 제어 관련 업체인 Manta

Controls가 개발한 Manta Cube는 SAG Mill에서

진행되는 다양한 변화 및 이에 연관된 다른 공정

관련 변수 등을 정확하게 확인하고 이에 해 올

바르게 반응할 수 있도록 되어 있다. 이러한 작동

이 이루어질 수 있도록 하기 위해, Manta Controls

Expert Control 방식은 공정 제어에서 신비에 싸여

있는 분야로 생각되는 경우가 많다. 이 방식은 일

반적으로 다양한 변수가 있는 복잡한 구조의 공정

에 사용되는 것으로, 이와 같은 고가의 지식기반

제어 시스템은 예측 및 적응, 학습 방식의 알고리

즘을바탕으로하고있다.

호주 서부에 있는 Gold Fields St Ives 금광의 금속

공학 감독관인 Yavuz Atasoy는 Expert Control 방

식이든 아니든, 정련작업을 위해서는 어떤 형태의

제어 시스템을 사용하는 것이 옳다고 생각한다.

“여러정련소에서새로운Expert Control 시스템의

시험 가동을 한다는 소식을 많이 들었지만, 정작

이 시스템들은 부분의 경우 작동하지 않고 있

다. 이러한 Expert 시스템은 적어도 100 퍼센트

활용하도록 해야 한다. 여기서 중요한 것은 작업

부서에서 이 시스템을 활용하려는 노력이 있어야

한다는 것이다. 만약 컨트롤러가 제 기능을 수행

하고 있다면, 컨트롤러는 절 꺼져 있어서는 안

된다.”고말했다.

는 SAG Mill에 이미 설치되어 있는 ControlLogix

플랫폼을 사용하고 있다. 이러한 제어 시스템이

가동될 수 있었던 것은 ControlLogix 플랫폼이 독

특하고 뛰어난 공정 제어 기능을 갖추고 있고, 다

른 시스템과 연결될 수 있도록 개방 방식으로 되

어있기때문이다.

Closed-Loop 방식의SAG Kalgoorlie 시에서 남쪽으로 80 km 떨어져 있는

Kambalda 시에 있는 Lefroy 정련소는 크게 분쇄

공정, 중력 분리 공정, 여과 및 흡착 공정, 탄소 처

리 및 금속 축출 공정 등의 4개의 주요 공정으로

이루어져있다. 분쇄공정은크게분쇄공정및광

석 저장 및 공급, 10개의 Hydrocyclone 방식 분류

장치와함께, SAG mill로구성되어있다. SAG Mill

은 여러 개의 Load Cell 위에 장착되어 있어서 13

MW Wrap-Around 방식의 드라이브를 통해 작동

하는회전방식의Mill이다.

전체 Lefroy 정련소는 로크웰 오토메이션 통합 아

키텍쳐™ 솔루션으로 제어되고 있으며, RSView�

Supervisory Edition™ (SE) PC 기반의 HMI

(Human-Machine Interface)이 연결되어 있는 7

개의 ControlLogix 시스템으로 이루어져 있다.

NetLinx 개방 방식 네트워크 통신 구조를 통해 공

장 전체에 한 네트워크 연결이 이루어져 있으

며, 주로 컨트롤러에서 I/O rack 연결은

ControlNet을 통해, Peer to Peer 연결 및

Controller to HMI 연결은 EtherNet/IP 방식을 통해

이루어져있다.

모든 SAG Mill 작동에 있어서 가장 중요한 목표는

Mill의 무게를 설정 수치에 최 한 가까이 유지할

수 있도록 하는 것이다. 이를 통해 입자 및 물체

크기, 제품 도, 중량 출력 등과 같이 Mill의 산출

량에 향을 미칠 수 있고 전체 생산 효율에 직접

향을 미칠 수 있는 중요 변수를 정 하게 제어

할 수 있게 된다. Atasoy는“Lefroy 정련소에서 가

장 중요한 것은 SAG Mill이 Cyclone Underflow 및

자갈 분쇄기와 함께 동기 방식으로 작동할 수 있

도록 하는 것”이라고 설명했다. 또, “결국 이 작업

은 공정 제어를 하는 데 있어서 상당히 어려운 상

황”이라고덧붙 다.

Atasoy는 정련소 작동이 안정적으로 이루어지지

않은 관계로, 정련소 작동을 더 세 하게 관리해

야 하는 필요성을 지적했다. “정련소의 작업자들

은 분쇄 공정의 상태를 계속해서 확인 및 감시하

APPLICATION STORY

“

StIves 금광의SAG 작업안정화ControlLogix는고급제어알고리즘인“Manta Cube”를활용하여통해호주

서부에있는Gold Fields St Ives 금광의Closed-Loop Single-Stage 방식의

SAG Mill 작업이안정적으로이루어질수있도록하 다.

Lefroy Mill 는직경11m의SAG Mill 로서

ContorlLogix 기반의

진보된멀티제어시스템이다.


Multiplier 등과 같은 미리 설정되어 있는 공정 제어

관련 Instruction을 50개 이상 갖추고 있는 Library

로, 이Function Block은Manta Cube의엔진과같

은 중요한 부분을 구축하는 데 꼭 필요한 요소이

다.

분산 제어 시스템 DCS(Distributed Control

System)을 오래 동안 사용한 경험이 있는

Karageorgos 사장과 Lefroy 정련소의 Waywood

에 있어서, ControlLogix 플랫폼을 사용하는 것은

처음이었다. 둘모두ControlLogix가공정제어작

동 프로토콜을 사용할 수 있다는 점, 공용화된

Tag 시스템을 사용하고 있다는 점, HMI 플랫폼에

원활하게 연결될 수 있다는 점을 들어, 작업이 수

월하게 되었음을 지적했다. Waywood는

“ControlLogix의 기능이 매우 놀라웠다. 특히,

PIDE Block의성능이놀라웠다.”고말했다.

긍정적인조치를통한긍정적인환경Karageorgos 사장은 DCS에서 ControlLogix로 전

환한 것을 매우 긍정적으로 평가하고 있다.

Karageorgos 사장은“Manta Cube를 개발하는 동

안 ControlLogix는 다양한 기능들을 유연하게 제

공할 수 있어서 개발이 수월하게 진행되었다.”고

말했다. 이에 반해, DCS를 통한 작업은 그러한

유연성을 항상 기 하기는 힘들었다라고 설명했

다. “ControlLogix 상에서 개발 작업을 할 때,

ControlLogix Structured Text를 사용하는 것이 기

존의 DCS 시스템의 이에 등한 코드 시스템을

사용하는 것에 비해 훨씬 더 빠르게 작업이 진행

될수있다.”고덧붙 다.

Lefroy SAG mill의 Manta Cube 도입을 통한 효과

는 바로 나타났다. Lefroy 정련소의 여과 공정에

서 산출량 및 도, 제품 크기 등과 같은 안정성을

나타내는 수치들이 각종 장해가 있는 상황에서도

여 작동이 멈추거나 이상 작동이 발생하지 않도록

하여 계속 정상 작동이 유지될 수 있도록 해야 했

다. 입자 크기 및 시간 당 출력 톤 수, 도 등과

같이 성능에 관련된 중요 변수가 목표 수치에 도

달 및 유지될 수 있도록 관련 수치를 계속 조작하

면서, 항상 그 자리를 지키고 있어야 했다”고 설명

했다.

더 나아가, SAG Mill의 생산 능력이 시간 당 550

톤이될수있도록해야했으며, 이생산능력이안

정적으로 계속 유지될 수 있도록 해야 했다.

Atasoy는“가끔 시간 당 550 톤을 생산할 수 있었

으나, 안정적으로 유지되지는 않았다. Mill 내에

고른 광석이 들어 있지 않은 상황에서도 안정적인

생산량을유지할수있도록해야한다.”고말했다.

개방형플랫폼및협력개발Atasoy는 Manta Controls의 사장인 John

Karageorgos과 함께 SAG Mill이 안정적으로 작동

할수있도록할뿐만아니라, 생산및정비작업이

쉽게 이루어질 수 있도록 되어 있는 시스템에

해논의했다.

가장 먼저, Manta Cube는 이미 Lefroy 정련소에

서 사용하고 있는 ControlLogix 플랫폼 상에서 사

용할 수 있는 시스템으로, 이는 Atasoy와 Lefroy

정련소의 프로그램 및 통신 담당 Craig Waywood

에게 매우 인상적인 것이었다. Waywood는

“Manta Cube를 단계적으로 도입하여 이 정련소

의 상황에 맞게 설치할 수 있다는 점은 매우 매력

적인 것이었다”고 말했다. 또한, “ControlLogix 컨

트롤러와 같은 개방 방식의 플랫폼 내에서 사용할

수 있어서, 우리 엔지니어들이 Manta Controls와

함께 Manta Cube의 개발을 쉽게 할 수 있었다.”

고덧붙 다.

Karageorgos 사장은 Manta Cube의 알고리즘을

사용할 수 있도록 하기 위해서는 뛰어난 공정 제

어 기능이 필요하다고 설명했다. “Manta Cube를

구축하기 위해서는 뛰어난 기능의 text 기반 코드

개발 환경과 많은 양의 미리 설정된 공정 제어

Function Block 등과 같은 개발 툴이 필요하다”고

말했다.

이 두 가지의 툴에서 전자는 ControlLogix 플랫폼

의 Structured Text 제품으로 해결되었다. 이 고급

기능의 언어의 사용을 통해, Manta Controls는

Manta Cube를 최 한 활용할 수 있도록 개발할

수 있었다. 공정 제어 Function Block 부분에 있

어서는 ControlLogix의 공정 Function Block

Library로 해결할 수 있었다. ControlLogix의 공정

Function Block Library는 PIDE(PID Enhanced)

Controller 및 Lead-Lag, Logical Instructions,

Alarms, Select/Limit Instructions, Scaling,

현저한 변화를 나타냈다. 현재 SAG Mill는 안정을

유지하는 상태에서 원래 설정 생산량인 시간 당

550 톤 이상을 생산하고 있다. 또한, 통계 수치를

통해 확인할 경우, Mill의 작동 중량 분포 40%로

그 폭이 많이 감소하 다. 공정의 전체적인 안정

도는 분쇄 공정을 훨씬 넘어 전체 정련소에까지

이르게 되어, 광석 생산량이 6.1% 가량 증가하

다. 이 모든 것은 Manta Cube 제어 알고리즘의

사용을통한것이라할수있다.

그러나, Atasoy에 따르면, 제어 관리실에서 새로

운 시스템을 얼마나 잘 활용하고 있는지가 이 새

로운 시스템의 도입을 통한 성공을 가늠하는 것이

라고 한다. Atasoy는“전체적인 작업이 아주 원활

하게 진행되고 있다. 작업 인원들은 더 이상 설정

수치를 계속 변경하여 생산량을 유지하도록 할 필

요가없게 되었다.”고말했다. 또, “작업인원들은

SAG Mill에만 집중할 필요 없이 공정의 다른 부분

에도충분한시간을할애할수있게되었다. 더적

은 인력으로 더 많은 양의 광석을 처리할 수 있게

되었다.”고설명했다.

Manta Controls의 Karageorgos 사 장 은

“ControlLogix를 통해 원하는 모든 것을 얻을 수

있게 되었다.”며, “ControlLogix는 세계 전체에서

사업을 수행하고 있는 회사들이 사용하기 편리하

도록 만든 제품으로, 이는 우리와 같은 회사에 있

어서 매우 중요한 요소이다. Manta Cube는 현재

지금까지의 Expert Control 제어에 한 안으로

써 그 능력을 발휘하고 있으며, Manta Controls는

현재 세계 여러 곳에서 문의가 오고 있다. Manta

Controls가 세계 어디로 사업을 확장하든 로크웰

오토메이션이 그 곳에 이미 있다는 것은 매우 안

심이되는일이다.”고말했다.

RSView Supervisory

Edition (SE) 소프트

웨어는user interface

를제공한다.

Gold Fields St Ives 금광의금속공학감독관

Yavuz Atasoy (서있는사람)와프로그램및통

신담당Craig Waywood는정련소에서이미사

용하고있는ControlLogix 플랫폼상에Manta

Cube 알고리즘을사용할수있다는사실에만

족하고있다.


된 철 세 의 분산제어 시스템 (DCS)으로 작동되

고 있다. 이 시스템은 6개의 컨트롤러 및 1개의 백

업 컨트롤러를 기반으로 구축되었으며 Direct I/O

를 통해 통합되어 있고 HMI는 DOS 오퍼레이팅

시스템을기반으로하고있다.

DCS 시스템은 업무에 많은 도움이 되었지만 유지

보수 작업을 하는 데는 많은 어려움이 있다. Direct

I/O 방식만을 지원하기 때문에 설치 시 많은 전선

연결 작업을 해야 했고 전원 및 통신 케이블은 지

하의 터널 내에 설치되어 있기 때문에, 시스템의

1970년 유한 양행 (주)과 Kimberly-Clark 간의 합

작 투자로 설립된 유한 킴벌리는 현재 한국 최

의 건강 및 위생 제품 제조 회사이다. 오랜 기간동

안 DCS 방식으로 구축되어 있던 제조 환경을

PLC에서 확장된 개념의 컨트롤러인 PAC 기반 제

어로재구축한 사례를소개한다.

기존시스템의문제점

유한 킴벌리 김천 공장에서 사용해 온 시스템 중

티슈 머신 6호기와 7호기는 1980년도 중반 설치

접속 및 수리 작업은 처음부터 매우 어렵게 되어

있다.

유한킴벌리의 유지보수 팀은 종종 시스템 업자를

불러서 수리 서비스를 받아야만 했으나, 이 시스

템을 만든 제조업체는 더 이상 오래된 방식의 시

스템 컨트롤러를 생산하고 있지 않았다. 이러한

이유로 교환 부품은 가격이 더욱 비싸지고 구하기

도 힘들어지자 유한 킴벌리에서는 수량이 확보될

때면 만일의 사태에 비하며 필요이상의 부품을

구입해서 가득 쌓아두는 비효율적인 유지보수 운

VALUE PROPOSITION

유한킴벌리, PAC 제어시스템도입성공사례

유한킴벌리, 고장수리및유지보수가용이한

PAC 기반제어시스템도입

�모든AB 포로토콜과호환가능

�모든네트워크토폴로지설정가능

�DIN레일장착형모듈시스템

�Hot-swappable 모듈(전제품해당)

�2개의이중화전원공급

�-40 에서85�C 에서작동가능

�진단출력

�FM 승인, Div 2로CUL등록


시스템을 설치했다. 로크웰 오토메이션의 제조 프

로세스솔루션팀인MPS (Manufacturing Process

Solution)과이지역의시스템통합업체인첨단FA

는 이 시스템 설치에 필요한 각종 기술 및 지원을

제공했다.

이시스템에는2000개에가까운아나로그및디지

털 기반의 1756 I/O가 들어 있고 이 시스템은

ControlNet™ 및 EtherNet I/P™ 네트워크 상에서 작

동하며 컨트롤러 간의 통신은 광섬유 선을 통해

이루어진다. ControlLogix 컨트롤러는 RSLogix™

5000 소프트웨어를 통해 프로그램 설정되어

Function Block 및 Suential Function Chart Editor

등과 같은 프로그램 설정 언어를 선택하여 사용할

수있다

ControlLogix 이중화 모듈은 특별한 추가 프로그

램 설정 없이도 완전 이중화 시스템을 지원할 수

있고 프로그램은 1차 컨트롤러에서 2차 컨트롤러

로 자동 로딩되며 1차 컨트롤러에 고장이 발생할

경우 자동으로 2차 시스템을 통해 제어가 이루어

질수있도록전환된다.

을 지속해오고 있었다. 가장 심각한 문제는 기

존의 DCS 시스템은 공장 내 다른 부분에서 사용

하고 있는 새로운 방식의 시스템과 잘 통합되지

않아 이러한 문제로 인해 공장의 성능과 생산성이

저하된다는것이다.

유한 킴벌리에서는 유지보수 및 시스템 통합 부분

에서 커져가는 문제점을 해결하기 위해 기존에 사

용하고 있던 DCS 시스템을 이중화 방식의 PLC

기반 제어 및 SCADA 시스템을 사용하기로 했다.

유한킴벌리는 기존 DCS 공급업체를 포함한 4개

의 자동화 시스템 업체에 새로운 시스템에 해

문의했고 새로운 시스템에 해 DCS 시스템의

Structured Tex 및 Function Block Programming

기능을 다시 사용할 수 있는 시스템이 되기를 요

구했다.

기존DCS 시스템을PAC 기반으로전환

2006년 7월, 유한 킴벌리는 로크웰 오토메이션에

이 프 로 젝 트 를 맡 겼 고 이 중 화 방 식 의

ControlLogix 복합 제어기(PAC)를 기반으로 하는

�2개섬유Self-healing링구조-미디어이중화

�Switched 미디어컨버터

�Fully Managed & Unmanaged 스위치

�확장가능한EtherNet 모듈

�멀티모드혹은단일모드컨버전제품

�EtherNet상시간동기화

또한 FactoryTalk� View HMI를 바탕으로 하고 있

는 통합 방식의 SCADA 시스템으로 전체 시스템

이 완성된다. FactoryTalk View에는 알람 기능 및

알림기능, 호출기능, 메시지전달기능등이전체

시스템에 한 현재 공정 상황을 항상 파악할 수

있다.

얻게된이점

유한 킴벌리 프로젝트 담당자인 김정수과장은

“통합 아키텍쳐를 통해 이미 사용하고 있던 공정

프로그램 설정을 그 로 사용할 수 있어서 설치

작업이 아주 순조롭게 진행될 수 있었을 뿐만 아

니라, 이 새로운 시스템은 Kimberly-Clark의 기준

에 맞는 제품인 동시에 공장 내에 있는 기업 시스

템과 아주 쉽게 통합될 수 있었다. 로크웰 오토메

이션은 ControlNet 네트워크 및 EtherNet/IP 네트

워크, 광섬유 케이블 등을 통해 기존에 사용하고

있던 복잡한 구조의 전선 연결을 교체했고, 그 결

과 유한킴벌리 시스템의 유지보수와 고장 수리가

훨씬용이해졌다.”고설명했다.


될 수 있는 정보 및 제어 시스템으로

전환이 원활하게 이루어질 수 있는 전

환과정으로되어있다고설명했다.

�첫 단계 - 기존의 작업 Console를 교체하는 단

계이다. Vernak씨에 따르면, 작동이 방해 받지 않

는 상태에서 새로운 HMI(Human-Machine

Interface)를 네트워크에 설치할 수 있다고 한다.

이미 사용하고 있는 작업 화면과 같은 화면을 사

용하고자 할 경우 이에 맞는 다양한 방식을 사용

할 수 있다. 궁극적으로, 작업 인원은 이 다양한

방식을 사용하여 고객에게 품질이 좋은 제품을 제

공할수있도록해야한다.

이 단계의 경우, 작업 구역은 고장이 먼저 발생하

고 하드 드라이브 및 화면 등의 교체 부품이 오래

되어 구하기 어렵기 때문에 이 단계는 특히 중요

하다. 로크웰 오토메이션의 전략을 통해 시스템

가동 정지가 없거나 최 한 적게 하여 작업 구역

을교체할수있다.

�두번째 단계 - 지금까지 사용하던 공정 컨트롤

러를 통합 아키텍쳐 제어 플랫폼으로 교체하는 과

정이다. 이 단계에서, 제조 업체는 기존의

Input/Output (I/O) 모듈을 다시 사용하여, 투자 수

익을 최 한 얻도록 할 수 있다. 또한, 로크웰 오

토메이션은 특정의 기존 시스템에 해 Read-

and-Write 데이터 전송 기능을 가지고 있어서, 통

합 아키텍쳐제어 플랫폼이 나머지 기존 DCS 시스

템과원활하게공존할수있도록하고있다.

�세번째 단계 - 기존의 I/O 구조를 제거하고, 이

를 통합 아키텍쳐 기반의 I/O 플랫폼으로 교체하

는 데 중점을 두고 있는 단계이다. 이 프로그램의

일부분으로, 로크웰 오토메이션은 맞춤 방식의 필

드 터미네이션 유니트 케이블 설계를 개발하여,

현장 내에 있는 전선을 제거할 필요 없이 기존의

산업 분석가들은 현재 그 생명 주기가 다 되어 가

는자동화시스템의규모가양650억달러가량된

다고한다. 이는제조업체에있어서, 여러종류의

문제가 될 수 있다. 이러한 문제로, 생산 효율이

떨어지는 오래된 기계, 오래된 전기 구조로 되어

있는 불안정한 시스템, 예정되지 않은 기계 가동

정지, 막 한 수리 비용 등을 들 수 있다. 오래된

시스템으로 되어 있을 경우, 교환 부품을 구할 수

없을 수 있고, 수리를 할 수 없을 수 있다. 더 나아

가, 이러한 오래된 시스템을 교체하려 할 경우, 일

반적으로 오랫동안 시스템을 가동할 수 없게 되

어, 많은생산시간을낭비해야만하게된다.

이러한 이유로, 제어 시스템을 교체하려 할 때 올

바른전략을세우는것은매우중요하다. 특히, 분

산 제어 시스템 DCS(Distributed Control System)

의 경우, 많은 업체들이 오래된 시스템 및 그 부품

들에 해 지원을 줄이려 하기 때문에, 올바른 전

략을세우는것이더욱중요하게된다.

이 문제점을 해결할 수 있도록 하기 위해, 로크웰

오토메이션은 3단계 DCS 전환 프로그램을 만들

었다. 이 프로그램을 통해 제조 업체는 Batch 공

정 및 연속 공정을 로크웰 오토메이션 통합

아키텍쳐로 전환할 수 있다. 이 프로그램은 전환

작업에 연관되어 있는 많은 비용 및 위험 부담, 복

잡한 작업 등을 줄이는 접근 방식을 바탕으로 하

여만들어진것이다.

로크웰 오토메이션의 DCS 전환 솔루션 프로그램

의 담당 과장인 Mike Vernak은 이 세 단계로 이루

어져 있는 전환 프로그램은 DCS 전환 전략을 제시

하는 동시에, 더 유연성이 있고 규모 확장이 쉽게

I/O를제거할수있도록하고있다.

맞춤 방식의 케이블은 한 쪽은 필드 터미네이션

유니트에 직접 연결할 수 있도록 되어 있고, 다른

쪽은 통합 아키텍쳐 I/O 모듈에 연결할 수 있도록

되어 있어서, Tag 및 절연 부분, 전선 연결 부분이

손상되는염려를줄일수있다. 또한, 노동비용을

줄일 수 있고, 전선이 잘못 연결되는 위험 부담을

줄일수있으며, 가장중요한점으로, 이교체에의

해시스템작동이멈추는시간을줄일수있다.

Vernak씨는 로크웰 오토메이션이 다양한 범위의

전환 서비스를 제공하고 있다고 설명했다. 이러

한 서비스에는 프로젝트 관리 및 운 , 하드웨어

설계, 시스템 설계, 컨트롤러 및 HMI 프로그램 설

계, 조립 등이 포함된다. 서비스 및 전환 기능 등

은 몇몇 유명한 회사의 DCS 시스템을 전환하는

데사용할수있도록설계되어있다.

Vernak씨는“로크웰 오토메이션의 DCS 전환 기

능은 산업 내에서 흔히 사용되고 있는 기존의

DCS 플랫폼의 부분을 전환할 수 있도록 설계된

프로그램을 통해 계속 확장할 것이다. 현재

Honeywell 및 ABB, Fisher PROVOX 등과 같은 브

랜드에 한 프로그램 외에, Westinghouse,

Moore, Yokogawa 및 다른 시스템에 한 전환도

할수있도록할것”이라고말했다.

Vernak씨에 따르면, 하나의 통합 아키텍쳐 제어

플랫폼을 공장 전체에서 사용할 수 있도록 함으로

써, 제조 회사는 여러 가지 이익을 얻게 된다. 이

러한 이익으로, 교환 부품 수 감소 및 더 유기적으

로작동하는공정, 정비및교육비용절감등을들

수 있다. 또한, 공장 전체에 한 통합을 통해 서

로 다른 제어 시스템으로부터 실시간으로 원활하

게 데이터를 전송할 수 있도록 하여, 사업 운용 및

제조의유연성이향상될수있다.

TECHNOLOGY WATCH

기존의DCS 시스템교체

로크웰오토메이션의

3단계전환프로그램을

통해오래된DCS

시스템에서쉽게전환

o n t h e w e b

DCS 시스템교환에 한더자세한설명은아래의로크

웰오토메이션웹사이트를참조하시기바랍니다.

www.rockwellautomation.com/solutions/migration/programs.html#dcs

Allen-Bradley� PowerFlex� 시리즈 AC 드라이브는 PowerFlex 4M

을 통해 제품 군이 확장되었다. PowerFlex 4M 드라이브는

PowerFlex 시리즈 드라이브 중 가장 소형이고, 비용 면에서 매우 효

과적인 제품으로, PowerFlex 4M 드라이브를 통해 경제적이고 프로

그램 설정이 용이한 Variable Frequency 모터 제어를 할 수 있게 되

며, Feed-Through 전선 연결 방식으로 설치 작업이 빠르게 이루어질 수 있

다. 사용이편리할 수있도록 설계된PowerFlex 4M AC 드라이브는 모터제

어방식교체및새로운시스템모두에매우적합한제품이다.

전력 등급은 0.2 kW에서 11 kW까지, 전압 등급은 120 V, 240 V, 400 V, 480

V 등으로 되어 있는 PowerFlex 4M AC 드라이브는 A에서 C까지의 세 종류

의 Frame 크기로 되어 있다. 모든 Frame 크기는 Zero-Stacking 기능을 갖

추고 있어서, 드라이브 간의 공간을 없애서 패널의 공간을 절약할 수 있도

록되어있다.

설치가 쉽게 이루어질 수 있도록 하기 위해 PowerFlex 4M의 A frame 및 B

Frame 드라이브는 간단한 DIN-Rail, Snap-In 장착 방식으로 설계되어 있

다. 기존의 나사로 장착해야 하는 방식의 드라이브에 비해, DIN-Rail에 설

치할수있는PowerFlex 4M 드라이브는시간면에서매우효율적이다.

정보 교환 및 설정 작업을 쉽게 할 수 있도록 하기 위해, 통합 RS-485 통신

을 통해 드라이브를 다수 네트워크 설정 내에 사용할 수 있게 되고, Serial

Converter 모듈은 DF1 Messaging을 할 수 있는 모든 컨트롤러에 연결될 수

있다. 많은 사용자가 선호하는 CopyCat 기능을 갖추고 있어서, IP66

Remote LCD Keypad 및 IP20 Handheld LCD Keypad를 통해 프로그램 설

정 및 제어 방식을 더욱 다양하게 할 수 있다. 사용자는 드라이브Explorer™

및 드라이브Tools™ SP 소프트웨어를 통해 PowerFlex 4M 드라이브의 프로

그램 설정 및 관리, 제어 작업을 쉽게 할 수 있다. PowerFlex 4M 드라이브

는UL 및CE, CSA, C-Tick 기준에적합하도록되어있다.

이 제품에 한 더 자세한 설명은 아래의 Allen-Bradley 웹사이트를 참조하

시기바랍니다. www.ab.com/drive/powerflex/4m/

기능의 수를 줄여서 시스템 운용에 있어서 들게 되는 전체 비용을 절감하는

동시에 프로그램 구축 및설치 작업에 드는 시간을 줄일 수있게 된다. 이와

함께, 시스템 시작이 더 빨리 이루어지고, 정확도가 높아지며, 드라이브 시

스템작업이용이하게되는등의이점이있다.

통합 드라이브 설정 기능을 통해 사용자는 컨트롤러와 드라이브 네트워크

연결 모두를 한 곳에서 설정할 수 있게 되어, EtherNet/IP 네트워크 또는

ControlNet 네트워크 I/O 설정 시 발생할 수 있는 오류를 최소화할 수 있게

된다. 또한, 이 기능을 통해, 필요한 정수 및 tag를 개별적으로 프로그램 설

정할 필요가 없게된다. 결과적으로, 사용자는 PowerFlex 드라이브 설치 시

복잡한 프로그램 설정 기능을 더 이상 사용할 필요가 없게 되고, 특정 정수

및tag 정보에 해사용설명서를사용할필요가없게된다.

드라이브 설정 데이터는 RSLogix 프로젝트 파일의 한 부분으로 저장되며,

또한 Logix 컨트롤러 내에 저장된다. 그 결과, 여러 개의 파일을 저장하고

이를 따로 관리할 필요가 없게 되어, 컨트롤러 및 모든 드라이브 설정에

해 하나의 파일만을 사용할 수 있다. RSLogix 5000 V16에는 모든 Allen-

Bradley PowerFlex 시리즈 드라이브는 물론 Bulletin 1305 및 Bulletin 1306

드라이브 등과 같은 기존의 드라이브 제품에 한 전체 설정 및 다운로드

지원기능이포함되어있다.

이제품에 한더자세한설명은아래의로크웰오토메이션웹사이트를참

조하시기바랍니다. www.rockwellautomation.com /rockwellsoftware/

design/rslogix5000/ whatsnew.html

간편한사용및빠른설치를위한

PowerFlex 4M AC 드라이브


PRODUCT FOCUS

로크웰 오토메이션 RSLogix™ 5000 V16 개발 소프트웨어 내에 들어 있는 통

합 드라이브설정 기능을 통해, 드라이브의 설정 작업 및 정비 작업이 간편

하게 이루어질 수 있다. 이 최신 소프트웨어 기능의 사용을 통해, Allen-

Bradley� PowerFlex� Variable Speed 드라이브의 사용자는 드라이브 시스

템 설정 및 작동, 정비 작업을 하나의 통합 환경 내에서 할 수 있게 되어, 설

치 및 설정에 드는 시간을 단축하는 동시에 시스템의 작동 및 성능을 최적

으로할수있다.

이 새로운 통합 드라이브 기능은 로크웰 오토메이션의“Premier

Integration”제어 방식에 따른 것이다. 이 방식을 통해 필요한 소프트웨어

뛰어난통합방식을통해드라이브설정작업및정비작업간편화

로 및 과전압 보호 기능이 들어 있다. 특히 스테인리스 강 재질의 경우, 위생

이중요한상황또는고압의물이있는환경에효과적으로사용할수있다.

SensaGuard는 표준 크기의 장착 및 근접 스위치 Bracket를 사용할 수 있

도록 되어 있어서, 기존 설치되어 있던 스위치 신 사용할 수 있다. 여러 개

의 SensaGuard Switch가 직렬 방식으로 연결되어 있는 상태에서 Category

4/SIL 3 안전 등급이 될 수 있다. 또한 LED 표시 기능이 스위치몸체에 있어

서, Door의 상태를 쉽게 파악할 수 있도록 되어 있고, 진단 기능이 내장되어

있어서, 고장수리작업이쉽게이루어질수있도록되어있다.


기계의 안전에 있어서, 인원 및 기기를 보호하는 것은 매우 중요한 문제이

다. 이와 동시에, 안전 시스템의 설계 작업에 있어서, 시스템의 유연성 및

생산성또한고려해야하는부분이다. 새로운Allen-Bradley� Guardmaster� SensaGuard™ 시리즈 Non-Contact Switch를 통해 이러한 부분을 해결할

수있다.

SensaGuard 시리즈 비접촉식 연동 스위치제품은 인원이 완전히 또는 부분

적으로 접근할 수 있도록 되어 있는 기계 보호 장치에 맞게 설계된 제품이

다. 이 제품은 특히 Category 4/SIL3 안전 기준에 따라 여러 개의 Access

Door가 설치되어 있는 기계에 적합하도록 되어 있다.센서 감지를 위한 코드

및 유도 기술에 있어서 최신의 RFID 기술을 사용하고 있는 SensaGuard는

정렬 불량 상태에 해 감지 범위 및 공차가 크게 되어 있어서, 다양한 산업

안전시스템에적합하고, 비용면에있어서매우효율적이다.

SensaGuard switch는 2개의 Safety PNP Output 및 1개의 보조 PNP Output

을 통해 다양한 종류의 표준형 Allen-Bradley Guardmaster Safety Relay에

연결될 수 있다. 이러한 Safety Relay에는 Minotaur™ MSR126 및 MSR127,

MSR200/300 시리즈, SmartGuard™600, Safety I/O Block 등이포함된다.

여러 개의 엑츄에이터 크기로 되어 있어서, 감지 거리를 일반적으로 15 mm

에서 25 mm까지 크게 할 수 있다. 플라스틱 및 스테인리스 강 재질로 되어

있으며, 두 재질 모두 IP69K 환경 등급으로 되어 있고, 전자 방식의 단락 회

PRODUCT FOCUS

SensaGuard 비접촉식 연동스위치 Switch를통해여러개의Access Door 감시

고장방지... 자가치유기능(self healing)의광섬유네트워크(Ring, Bus, Star...무제한)

로크웰오토메이션Allen-Bradley의

ControlNet�, Ethernet, Ethernet IP,

Date Highway Plus, Remote I/O, DH-485,

DF1, Modbus, Modbus Plus 및

RS-232/485 통신네트워크에적합한광통신

예비시스템

1771 PLUG-IN모듈(SLC 5)

60 마일(96km)이상거리

DIN Rail, 독립형모듈

실시간진단

판넬장착독립형모듈

1756 PLUG-IN 모듈(ControLogix)

1746 PLUG-IN모듈(SLC)

Allen-Bradley�에서 새로 출시한 Fast Analog 모듈

은 사용자가 계속 증가하고 있는 고속 시스템의 처

리 수요를 충족할 수 있도록 되어 있다. 내장된 데

이터 기록 보관 기능을 통해, 이 모듈은 새로운 시

스템은 물론, 기존 시스템으로의 통합이 쉽게 이루

어질수있으며, 고속데이터수집에있어서필요한

비용을줄여서시스템의처리량을늘릴수있다.

4개의 기록 보관 Input 및 2개의 Output을 통해,

Fast Analog 모듈은 매우 빠른 속도로 정보를 생성

하는 동시에 시스템 성능을 최적으로 하기 위해

Backplane 정보 흐름 양을 줄인다. 이전의 I/O 모

듈이 각 정보 상황에 따라 데이터를 전송한 반면,

ControlLogix� Fast Analog 모듈은 한 번 최 20 샘플의 데이터를 수집하

여, 이를 모듈 안에 있는 buffer 내에 저장한다. 이 모듈은 20 샘플을 수집할

때까지 데이터를 저장하는 방식으로, I/O 데이터 전송 간의 시간을 길게 하

여, 컨트롤러에 부담이 되는 정보가 없도록 하고, 공정 방해가 발생하지 않

도록한다.


시기바랍니다. www.ab.com/programmablecontrol/pac/controllogix/news

iomodule.html

며온도및유량등과같은공장현장의공정관련정보일수도있다.

양 방향의 통신 기능을 통해 제조 업체는 하나의 선을 통해 분산 시스템에

해서는 EtherNet/IP를 사용하고, 공정 시스템에 해서는 HSE를 사용할

수 있게 된다. 이 Linking Device를 통해 기기에 관한 정보에 빠르게 접속할

수있게되어, 시스템시작에드는시간을줄일수있고, 더효율적인작업을

할 수 있게 된다. 또한, 이 기기를 통해 프로그램 설정 비용 및 생명 과학 분

야및식품 음료 분야, 석유 분야 등과 같은 산업 분야에서 고도의 분산 제어

시스템을구축하고도입하는데드는비용을최소화할수있다.


시기바랍니다. www.ab.com/en/epub/catalogs/12762/2181376/2416247/

360807/1837522/tab8.html

로크웰 오토메이션은 Allen-Bradley� FOUNDATION Fieldbus Linking

Device (1757-FFLD)가 HIST (Host Interoperability Support Test )를 성공적

으로 끝마쳤다고 발표했다. 이 인증을 통해, Linking Device가 Foundation

기술을 갖추고 있음을 증명할 수 있게 되었고, 제조 업체의 솔루션이 서로

같이 작동할 수 있는 개방 방식의 제어 시스템으로 그 기능을 할 수 있음을

확인할수있게되었다.

1757-FFLD Linking Device는 Foundation Fieldbus H1와 High-Speed

Ethernet (HSE) 네트워크를 EtherNet/IP를 통해 연결한다. 1757-FFLD

Linking Device는 HSE 또는 EtherNet/IP 메시지를 받아서, 이 메시지를 H1

Protocol로전환한다. H1 Protocol 및HSE Protocol, EtherNet/IP Protocol의

지원을 통해, 이 Linking Device는 Logix 제어 플랫폼과 Foundation

Fieldbus 기기사이를연결할수있는기능을할수있다.

1757-FFLD Linking Device의 사용을 통해, 사용자는 모든 Logix 컨트롤러

를통해 공정 제어를 할수있게 되는 동시에, 네트워크 기반 공정 기기의 고

급 기능을 사용할 수 있다. Foundation Fieldbus HSE와 H1 기기 네트워크

모두를 EtherNet/IP에 연결할 수 있게 됨에 따라, Logix 제어 시스템과 뛰어

난 현장 기기 간의 정보 교환을 할 수 있게 된다. 여기서 교환되는 정보는

기기 설정 및작업, 진단 데이터 등과 같은 기기 설정 관련 정보일 수도 있으

Allen-Bradley Linking Device를통해

Ethernet 메시지를H1 Protocol로전환

Fast Analog 모듈을통해고속데이터수집

에드는간접비용절감


PRODUCT FOCUS

여러분은성능과쉬운사용법을위한

로크웰오토메이션의Profibus를알고있습니다.

Modbus, Serial과TCP에도똑같은기능을기 를하십시오!

1 Ethernet과2 Serial 또는1 Ethernet과4 Serial 동시사용

�Ladder Logic 없이ControlLogix� 프로세서로

I/O 프로세스데이터에직접접근

�Allen-Bradley� RSLink�를통한구성및

진단정보로원격접근

�USB 구성포트를통한신속한시동

�데이터집선장치(Concentrator) 및게이트웨이기능(Functionality)을위한

ControlLogix� 프로세서와공유된모듈내부데이터베이스

또하나의업계최초! Backplane 기술을겸비한

ControlLogix™를위한

업계최초의In-rack 산업용PC

ProSoft Technology는ControlLogix에 in-chassis PC의전품목을

제공하며, 더욱뛰어나고안정적인성능을위해빠른CPU와

쿨링팬(cooling fan)이없습니다. PC56 제품들은각각의

ControlLogix와직접적으로통신하기위해뒷판접속(Backplane

Connectivity)을사용합니다.

�터빈컨트롤, OEM 소프트컨트롤,

고속데이터Collection, OEM C/C++

어플리케이션과같은프로세스집약적

어플리케이션의사용자개발을위한

플랫폼제공

�ControlLogix 환경에완전히통합된PC의

프로세싱파워

�독립형게이트웨이, 프로토콜라이브러리와6개의시리얼포트를지원,

그리고2개의Ethernet 포트/프로토콜과같은기능들

�표준프로토콜은(마스터와슬레이브) Modbus RTU, ASCII 그리고

Modbus TCP/IP를포함

�Multiple, Single-Use 장치들보다비용효율이좋음

�고속타임시리즈데이터수집

�데이터내장; 풀타임네트워크연결불필요

(PC56-OPC) OPC 클라이언트소프트웨어가ControlLogix으로

직접적으로연결됨

20년이상로크웰오토메이션통신솔루션제공...

Automation · 2014-06-18 · automation today asia pacific 5 rockwell automation korea...

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