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Betriebsanleitung Fräsmaschinen CNC Fräsmaschinen mit Linearführungen F1410 F1410 hs F1410-C F1410-C hs CC-F1410 CC-F1410 hs

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Bitte vor Inbetriebnahme lesen!

Jede Person, die die Maschine bedient, wartet oder repariert, muss vor Inbetriebnahme die

Betriebsanleitung, insbesondere die Sicherheitsbestimmungen gelesen haben. Aufbewahren

für späteres Nachschlagen

Originalfassung in deutscher Sprache

Stand 09/2014

Sehr geehrter Kunde!

Mit dem Kauf der WABECO Maschine haben Sie sich für eine Qualitätsmaschine entschieden. Diese

wurde mit größter Sorgfalt hergestellt und einer genauen Qualitätskontrolle unterzogen.

Diese Betriebsanleitung soll Ihnen helfen, Arbeiten mit Ihrer neuen Maschine gefahrlos und richtig zu

verrichten. Deshalb bitten wir Sie, die entsprechenden Hinweise aufmerksam durchzulesen und

sorgfältig zu beachten.

Nach dem Auspacken der Maschine ist zu prüfen, ob Transportschäden irgendwelcher Art aufgetreten

sind. Beanstandungen, gleich welcher Art, sind sofort zu melden. Spätere Reklamationen können

nicht anerkannt werden.

Bei allen Rückfragen und Ersatzteilbestellungen geben Sie bitte unbedingt die Maschinennummer

an (siehe Typenschild).

Vervielfältigungen und Nachdruck auf jede Weise, auch auszugsweise, bedürfen der

schriftlichen Genehmigung durch WABECO

Entsorgung der Maschine

Die Transport- und Schutzverpackungen werden aus folgenden Werkstoffen hergestellt:

Wellpappe

Styropor ohne Freon

Polyethylenfolie

Holz als Einwegpalette (unbehandelt)

Europalette (Mehrwegverpackung)

Falls Sie die Teile nicht mehr benötigen bzw. nicht wieder verwenden wollen, entsorgen Sie diese

Teile bei den öffentlich bekannten Wiederverwertungsstellen.

Die Maschine besteht zu etwa 98% aus wieder verwertbaren Werkstoffen, wie z.B. Stahl, Grauguss,

Aluminium und zu 2% aus chemischen Werkstoffen, z.B. Leitungsumhüllungen der Elektroleitungen,

Leiterplatten.

Sollten Sie Schwierigkeiten haben, diese Teile fachgerecht zu entsorgen, sind wir Ihnen dabei gerne

behilflich: wir nehmen nach vorheriger Vereinbarung die Maschine komplett zurück und entsorgen sie.

Die Kosten bis zu uns müssen Sie allerdings übernehmen.

wabeco-rs.de

Walter Blombach GmbH 42899 Remscheid Am Blaffertsberg 13 Germany

Tel. +49 (0)2191 597-0 Fax +49 (0)2191 597-40 E-Mail [email protected]

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Inhaltsverzeichnis

Konformitätserklärung F1410 LF – F1410 LF hs 7

Konformitätserklärung F1410-C LF – F1410-C LF hs 8

Konformitätserklärung CC-F1410 LF – CC-F1410 LF hs 9

1. Wichtige Sicherheitshinweise 10

1.1 Bestimmungsgemäßer Gebrauch 10

1.2 Nicht bestimmungsgemäßer und nicht korrekter Gebrauch 10

1.3 Modifikation der Maschine 10

1.4 Sicherheitsvorschriften für den Bestimmungsgemäßen Gebrauch 10

1.5 Sicherheitseinrichtungen 13

1.5.1 zu allen Fräsmaschinen 13

1.5.2 zu Fräsmaschinen zum Anbau einer CNC Steuerung 13

und CNC Fräsmaschinen

1.5.3 zu CNC Fräsmaschinen 13

1.6 Erklärung der Piktogramme 14

2. Anlieferung und Aufstellung 14

2.1 Transport der Maschine 15

2.2 Transportsicherung bei Fräsmaschinen mit Kugelrollspindeln 16

3. Inbetriebnahme 17

3.1 zu allen Fräsmaschinen 17

3.2 zu CNC Fräsmaschinen 17

3.2.1 Einrichten und Anschließen des Steuerungs Computers 17

4. Angaben zur Maschine 18

4.1 Identifikation des Modells 18

4.2 Geräuschemissions Deklaration F1410 LF – F1410 LF hs 18

4.2.1 Technische Daten F1410 LF – F1410 LF hs 19

4.2.2 Abmessungen F1410 LF mit 1,4 kW Motor und Trapezgewindespindel 20

4.2.3 Abmessungen F1410 LF mit 1,4 kW Motor und Kugelrollspindel 21

4.2.4 Abmessungen F1410 LF hs mit 2,0 kW Motor und Trapezgewindespindel 22

4.2.5 Abmessungen F1410 LF hs mit 2,0 kW Motor und Kugelrollspindel 23

4.3 Geräuschemissions Deklaration F1410-C LF – F1410-C LF hs 24

4.3.1 Technische Daten F1410-C LF – F1410-C LF hs 25

4.3.2 Abmessungen F1410-C LF mit 1,4 kW Motor und Trapezgewindespindel 26

4.3.3 Abmessungen F1410-C LF mit 1,4 kW Motor und Kugelrollspindel 27

4.3.4 Abmessungen F1410-C LF hs mit 2,0 kW Motor und Trapezgewindespindel 28

4.3.5 Abmessungen F1410-C LF hs mit 2,0 kW Motor und Kugelrollspindel 29

4.4 Geräuschemissions Deklaration CC-F1410 LF – CC-F1410 LF hs 30

4.4.1 Technische Daten CC-F1410 LF – CC-F1410 LF hs 31

4.4.2 Abmessungen CC-F1410 LF mit 1,4 kW Motor und Trapezgewindespindel 32

4.4.3 Abmessungen CC-F1410 LF mit 1,4 kW Motor und Kugelrollspindel 33

4.4.4 Abmessungen CC-F1410 LF hs mit 2,0 kW Motor und Trapezgewindespindel 34

4.4.5 Abmessungen CC-F1410 LF hs mit 2,0 kW Motor und Kugelrollspindel 35

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Inhaltsverzeichnis

4.5 Drehzahleinstellung 36

4.6 Elektrische Ausrüstung 1,4 kW Motor 37

4.7 Elektrische Ausrüstung 2,0 kW Motor 37

5. Erreichung optimaler Arbeitsergebnisse 37

und Vermeidung von Fehlgebrauch

6. Spannen und Ausdrücken der Werkzeuge 39

7. Spannzangen Ein- und Ausbau 41

7.1 Einbau 41

7.2 Ausbau 41

8. Fräskopf schwenken 42

9. Bohrhub - Tiefenanschlag 43

10. Vorschubbewegungen der X,Y und Z-Achse 44

11. Nachstellung Spindelmuttern mit Trapezgewindespindel 46

11.1 X-Achse 46

11.2 Y-Achse 47

11.3 Z-Achse 47

12. Wartung 48

13. Schmierung der Maschine 48

14. Betriebsstörungen und deren Behebung 50

15. Bedienelemente 53

15.1 Bedienelemente F1410 LF mit 1,4 kW Motor 53

15.2 Bedienelemente F1410 LF hs mit 2,0 kW Motor 54

15.3 Bedienelemente F1410-C LF mit 1,4 kW Motor 55

15.4 Bedienelemente F1410-C LF hs mit 2,0 kW Motor 56

15.5 Bedienelemente CC-F1410 LF mit 1,4 kW Motor 57

15.5.1 Schalterdeckel CNC Bedienpult 58

15.6 Bedienelemente CC-F1410 LF hs mit 2,0 kW Motor 59

15.6.1 Schalterdeckel CNC Bedienpult 60

16. Zeichnungen und Legenden 61

16.1 Schutzhaube 61

16.2 Elektronikhaube mit 1,4 kW Motor 62

16.2.1 F1410 LF – F1410-C LF 62

16.2.2 CC-F1410 LF 64

16.3 Fräskopf mit 1,4 kW Motor 66

16.4 Fräskopf mit 2,0 kW Motor 68

16.5 Z-Ständer mit Vertikalschlitten mit Trapezgewindespindel 72

16.6 Spindel Z-Achse mit Trapezgewindespindel 76

16.6.1 F1410 LF – F1410 LF hs 76

16.6.2 F1410-C LF – F1410-C LF hs – CC-F1410 LF – CC-F1410 LF hs 78

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Inhaltsverzeichnis

16.7 Seitenantrieb zur Z-Achse mit Trapezgewindespindel 80

16.8 Kreuzsupport – Oberschlitten – Bodenplatte mit Trapezgewindespindel 82

16.9 Spindel X-Achse mit Trapezgewindespindel 86

16.9.1 F1410 LF – F1410 LF hs 86


16.10 Spindel Y-Achse mit Trapezgewindespindel 90

16.10.1 F1410 LF – F1410 LF hs 90


16.11 Z-Ständer mit Vertikalschlitten mit Kugelrollspindel 94

16.12 Spindel Z-Achse mit Kugelrollspindel 98

16.12.1 F1410 LF – F1410 LF hs 98


16.13 Seitenantrieb zur Z-Achse mit Kugelrollspindel 102

16.14 Kreuzsupport mit Kugelrollspindel 104

16.15 Spindel X-Achse mit Kugelrollspindel 106

16.15.1 F1410 LF – F1410 LF hs 106


16.16 Spindel Y-Achse mit Kugelrollspindel 110

16.16.1 F1410 LF – F1410 LF hs 110


16.17 Endschalter X-Achse 114


16.18 Endschalter Y-Achse 115


16.19 Endschalter Z-Achse 116


16.20 Bedienpult zu 1,4 kW Motor 118

16.21 Bedienpult zu 2,0 kW Motor 122

16.22 Tragarm für Bedienpult 126

16.23 Industrie-Bildschirm und Folientastatur 128

16.23.1 Industrie-Bildschirm und Folientastatur speziell zu 1,4 kW Motor 130

16.23.2 Industrie-Bildschirm und Folientastatur speziell zu 2,0 kW Motor 132

16.24 Tragarm für Industrie-Bildschirm und Folientastatur 134

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Inhaltsverzeichnis

17. Schaltplan 135

17.1 für Motor 1,4 kW 135

17.2 für Motor 1,4 kW und Sicherheitskabine 136

17.3 Industrie-Bildschirm und Folientastatur speziell zu 1,4 kW Motor 137

17.4 für Motor 2,0 kW 138

17.5 für Motor 2,0 kW und Sicherheitskabine 139

17.6 Industrie-Bildschirm und Folientastatur speziell zu 2,0 kW Motor 140

17.7 Schrittmotor mit Endschalter 141

17.8 NC Rundtisch 142

17.9 Legende zu Schaltplänen 143

18. Kühlmitteleinrichtung (optional) 144

18.1 Aufstellung der Kühlmitteleinrichtung 144

18.2 Montage der Kühlmitteleinrichtung auf dem 144

Werkzeugmaschinenschrank (optional)

18.3 Montage des Kühlmittelrückführblechs (optional) 145

18.4 Sicherheitsvorschriften für dem Umgang mit Kühlschmierstoff 146

18.5 Befüllen der Kühlmitteleinrichtung 146

18.6 Betrieb der Kühlmitteleinrichtung ohne CNC Steuerung 147

18.7 Betrieb der Kühlmitteleinrichtung mit CNC Steuerung 147

18.8 Platzieren des Kühlmittelgliederschlauches 148

18.9 Steuern des Kühlmittelflusses mittels Kühlmittelabsperrhahn 148

18.10 Zeichnung und Legende 149

19. Sicherheitskabine (optional) 150

19.1 Aufstellung der Sicherheitskabine 150

19.2 Montage der Sicherheitskabine auf dem 150

Werkzeugmaschinenschrank (optional)

19.3 Sicherheitsvorschriften für den Umgang mit Kühlschmierstoff 151

19.4 Befüllen der in der Sicherheitskabine integrierten Kühlmitteleinrichtung 151

19.5 Betrieb der Kühlmitteleinrichtung mit CNC Steuerung 151

19.6 Platzieren des Kühlmittelgliederschlauches 151

19.7 Steuern des Kühlmittelflusses mittels Kühlmittelabsperrhahn 151


20. Aufnahmewinkel (optional) 153

20.1 Montage des Aufnahmewinkels an der Fräsmaschine 153

20.2 Einsetzen der Antriebseinheit in den Aufnahmewinkel 154


21. NC Rundtisch (optional) 155

21.1 Spannen von Werkstücken auf dem NC Rundtisch 155

21.2 Ein- und Ausschwenken der Schneckenwelle 155

21.3 Axialspiel des NC Rundtisches einstellen 156

21.4 Demontage der NC Antriebseinheit 157

21.5 Axialspiel der Schneckenwelle einstellen 158

21.6 Axialspiel des Exzenters einstellen 158


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Konformitätserklärung

Hiermit erklären wir im Namen der Herstellerfirma

Walter Blombach GmbH

Werkzeug- und Maschinenfabrik mit Sitz in Remscheid und Neuerburg

D-42871 Remscheid Postfach 12 01 61 Telefon: (02191) 597-0 Fax: (02191) 597-40

D-54673 Neuerburg WABECO Str. 1-10 Telefon: (06564) 9697-0 Fax: (06564) 9697-25

dass die nachfolgend benannte

Universal Bohr- und Fräsmaschine

Typ:

F1410 LF - F1410 LF hs

in der serienmäßigen Ausführung folgenden einschlägigen Bestimmungen entsprechen

- Maschinenrichtlinie 2006/42 EG

- EMV-Richtlinie 2004/108/EG

- Niederspannungsrichtlinie 2006/95/EG

Zur Erfüllung/Umsetzung der Anforderungen aus den genannten Richtlinien wurden die

bereits veröffentlichten und zutreffenden Normen herangezogen:

EN ISO 12100:2010

DIN EN 60204-1:2006

EN ISO 13128:2009

Bevollmächtigter für das Zusammenstellen der technischen Unterlagen ist der Betriebsleiter des oben genannten Herstellers Herr Christoph Schneider. D-54673 Neuerburg 2014 ________________________________ Ort und Datum der Ausstellung

Betriebsleiter Christoph Schneider

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CNC Fräsmaschinen

Typ:

F1410-C LF - F1410-C LF hs







EN ISO 12100:2010

DIN EN 60204-1:2006

EN ISO 13128:2009



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CNC Fräsmaschinen

Typ:

CC-F1410 LF – CC-F1410 LF hs







EN ISO 12100:2010

DIN EN 60204-1:2006

EN ISO 13128:2009



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1. Wichtige Sicherheitshinweise 1.1 Bestimmungsgemäßer Gebrauch

Die in dieser Betriebsanleitung beschriebenen Fräsmaschinen dienen ausschließlich zur Metall-,

Kunststoff-und Holzbearbeitung.

Für einen sicheren Betrieb der Fräsmaschinen müssen die Vorschriften aus dem Kapitel:

„Sicherheitsbestimmungen“ unbedingt beachtet werden.

1.2 Nicht bestimmungsgemäßer und nicht korrekter Gebrauch

Die in dieser Betriebsanleitung beschriebenen Fräsmaschinen wurden für den oben genannten Zweck

entwickelt und hergestellt. Die Firma Walter Blombach GmbH lehnt jegliche Verantwortung für Sach-

und Personenschäden ab, die auf einen nicht bestimmungsgemäßen und nicht korrekten Gebrauch

der Fräsmaschinen zurückzuführen sind.

1.3 Modifikation der Maschine

Aus Sicherheitsgründen ist es verboten, dass Modifikationen jeglicher Art vom Benutzer an den

Fräsmaschinen durchgeführt werden.

Die Firma Walter Blombach GmbH lehnt jegliche Verantwortung für Sach- und Personenschäden ab,

für den Fall dass eine nicht ausdrücklich von ihr genehmigte Modifikation der Fräsmaschinen durch

den Benutzer vorgenommen wird.

1.4 Sicherheitsvorschriften für den Bestimmungsgemäßen Gebrauch

Die Maschine kann, wenn sie nicht korrekt verwendet wird, eine Gefahrenquelle darstellen. Daher ist

es sehr wichtig, dass sie die folgenden Sicherheitsvorschriften aufmerksam durchlesen und sorgfältig

beachten.

Jede Person, die die Maschine bedient, wartet oder repariert, muss vor Inbetriebnahme die

Betriebsanleitung, insbesondere die Sicherheitsbestimmungen gelesen haben.

Um dieser Forderungen genügen zu können, muss die vorliegende Betriebsanleitung die Maschine

während ihrer gesamten Lebensdauer begleiten und zum Nachschlagen aufbewahrt werden.

Bei einem eventuellen Besitzerwechsel der Maschine muss die Betriebsanleitung daher zusammen

mit der Maschine dem neuen Besitzer übergeben werden.

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1. Wichtige Sicherheitshinweise 1.4 Sicherheitsvorschriften für den Bestimmungsgemäßen Gebrauch

1. Es dürfen nur fachlich unterwiesene Personen die Maschine in Betrieb nehmen. Die Garantie und

Gewährleistung verfällt, wenn Schäden durch unsachgemäße Bedienung entstehen.

2. Wir weisen darauf hin, dass für Schäden, die durch Nichtbeachtung dieser Betriebsanleitung

entstehen, keine Haftung übernommen wird.

3. Der Betreiber der Maschine hat dafür Sorge zu tragen, dass zumindest ein Exemplar der

Betriebsanleitung in unmittelbarer Nähe der Maschine aufbewahrt wird und für Personen, die mit

der Maschine arbeiten zugänglich ist.

4. Der Betreiber hat darauf zu achten, dass die Sicherheits- und Gefahrenhinweise an der Maschine,

beachtet werden und dass die Hinweisschilder in gut lesbarem Zustand sind.

5. Nie ohne Schutzbrille arbeiten.

6. Tragen Sie enganliegende Kleidung und bei längeren Haaren ein Haarnetz. Keine weiten oder

losen Kleidungsstücke (Krawatten, Hemdärmel, Schmuck etc.) tragen.

7. Es dürfen keine Handschuhe getragen werden

8. Bei einem Emissionsschalldruckpegel ab 80 dB (A) am Arbeitsplatz muss ein Gehörschutz

getragen werden.

9. Die Maschine nie ohne Aufsicht im Betrieb lassen.

10. Sichern Sie Ihre Maschine so, dass sie von Kindern nicht eingeschaltet werden kann. Nicht

unterwiesene Personen dürfen die Maschine nicht in Betrieb nehmen.

11. Vergewissern Sie sich vor dem Gebrauch der Maschine, ob diese in einwandfreiem Zustand ist.

Achten Sie besonders auf eventuelle Beschädigungen des Schutzkontaktsteckers bzw. des

elektrischen Anschlusses. Die Maschine niemals mit defekten, gequetschten oder blanken Kabel

benutzen.

12. Stecken Sie den Schutzkontaktstecker in eine für die Maschine geeignete

Schutzkontaktsteckdose. Zuleitung für die Maschine darf nur an eine Schutzkontaktsteckdose

oder an einen Anschlusskasten angeschlossen werden. Schutzkontaktsteckdose oder

Anschlusskasten vorher vom Elektrofachmann prüfen lassen.

13. Schutzkontaktsteckdose oder Anschlusskasten müssen so nahe an der Maschine sein, dass das

stromführende Kabel keinerlei Zugbeanspruchung unterliegt.

14. Bei Wartungs- und Reinigungsarbeiten muss die Maschine abgeschaltet und der

Schutzkontaktstecker gezogen werden.

15. Einrichtungsarbeiten nur bei ausgeschalteter Maschine vornehmen.

16. Nicht in die laufende Maschine greifen.

12

1. Wichtige Sicherheitshinweise 1.4 Sicherheitsvorschriften für den Bestimmungsgemäßen Gebrauch

17. Schalten Sie die Maschine immer aus, wenn Sie sie nicht nutzen.

18. Bleiben Sie bei der Maschine bis diese zum Stillstand gekommen ist.

19. Reparaturen nur durch einen qualifizierten Fachmann durchführen lassen!

Instandsetzungsarbeiten dürfen ausschließlich von Personen vorgenommen werden, die für die

jeweilige Instandsetzungsmaßname qualifiziert und mit der entsprechenden Arbeitssicherheit

vertraut ist.

20. Maschine vor Feuchtigkeit schützen

21. Kontrollieren Sie die Maschine laufend auf Beschädigungen. Beschädigte Teile nur durch Original-

Teile ersetzen und durch einen Fachmann austauschen lassen. Die Garantie und Gewährleistung

verfällt, wenn Zubehör und Ersatzteile verwendet werden, die nicht auf die Maschine abgestimmt

sind.

22. Zur Vermeidung einer unzureichenden Beleuchtung empfehlen wir die Einrichtung einer

Lichtquelle, die an der Werkzeugschneide einen Wert von mindestens 500 LUX aufweist.

23. Anfallende Späne nicht mit der Hand entfernen. Entsprechende Hilfsmittel (Handfeger, Haken,

Pinsel) benutzen.

24. Werkzeuge und Werkstücke dürfen nie bei laufender Maschine gewechselt werden.

25. Werkstücke müssen so befestigt werden, dass sie durch die Drehmomente des Bohrers bzw.

Fräsers nicht aus ihrer Position bewegt werden.

26. Werkstücke müssen durch geeignete Befestigungsmittel z.B. Prismen, Maschinenschraubstock

etc. befestigt werden.

27. Bohrfutterschlüssel oder ähnliche Werkzeuge dürfen nicht an der Maschine befestigt werden,

damit diese nicht von der Spindel erfasst und herumgeschleudert werden.

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1. Wichtige Sicherheitshinweise 1.5 Sicherheitseinrichtungen 1.5.1 zu allen Fräsmaschinen

Um ein gefahrloses Arbeiten mit unseren Maschinen zu ermöglichen, haben wir folgende

Sicherheitseinrichtungen vorgesehen und entsprechen damit den einschlägigen europäischen

Sicherheitsanforderungen:

Schutzhaube

Die Schutzhaube ist am Maschinengehäuse befestigt und soll das Hineingreifen an die

umlaufende Werkzeugspindel verhindern. Die Schutzhaube ist so konstruiert, das sie in der

Arbeitshöhe (abhängig von den Maßen des Werkstücks und des Werkzeugs) verstellt werden

kann. Für einen schnellen Werkzeugwechsel kann die Schutzhaube geschwenkt werden.

EIN-/AUS-Schalter mit Unterspannungsauslösung

Der EIN-/AUS-Schalter ist mit einer Unterspannungsauslösung ausgerüstet, d.h. bei Stromausfall

schaltet die Maschine nicht wieder selbsttätig ein. Damit wird eine Gefährdung durch eine

unerwartete Bewegung der Werkzeugspindel verhindert.

Not-Aus-Schalter

Der Not-Aus-Schalter dient zum schnellen Stillsetzen der Maschine.

Überlastschutz

Die Maschine ist mit einem Überlastschutz ausgerüstet. Dieser Überlastschutz schaltet den

Hauptantriebsmotor bei Überlastung automatisch ab. Die Maschine kann erst nach einer

Wartezeit erneut eingeschaltet werden.

1.5.2 zu Fräsmaschinen zum Anbau einer CNC Steuerung und CNC Fräsmaschinen

Sicherheits-Maschinenkabine (optional)

Im CNC-Betrieb muss die Tür der Sicherheitskabine geschlossen sein, damit die Maschine im

CNC Betrieb arbeitet.

Arbeiten im CNC Betrieb sind nur bei geschlossener Türe möglich.

Arbeiten im konventionellen Betrieb werden bei offener Tür durchgeführt. Der Schalter für

Betriebsarten muss auf Handbetrieb umgeschaltet werden.

Die Hauptspindel kann sowohl bei geschlossener als auch bei geöffneter Türe eingeschaltet

werden.

Arbeiten im CNC Betrieb ohne Sicherheitskabine kann zu einer ernsthaften Gefährdung für

den Maschinenbediener führen und schlimme Unfälle verursachen. 1.5.3 zu CNC Fräsmaschinen

Schalter für Betriebsarten

Der Schalter für Betriebsarten hat 3 Stellungen (CNC Betrieb – Nullstellung – Handbetrieb) die nur

mit einem Schlüssel angewählt werden können. Nach dem Anwählen der Betriebsart kann der

Schlüssel abgezogen werden, um ein Umschalten der Betriebsart durch unberechtigte Personen

zu vermeiden.

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1. Wichtige Sicherheitshinweise 1.6 Erklärung der Piktogramme

Bei einem Emissionsschallpegel ab 80 dB (A)

am Arbeitsplatz muss ein Gehörschutz

getragen werden

Vorsicht:

Vor Wartungsarbeiten unbedingt den

Netzstecker ziehen!

Vor Inbetriebnahme bzw. Wartungsarbeiten die

Betriebsanleitung lesen!

Vorsicht:

Gefährliche elektrische Spannung!

2. Anlieferung und Aufstellung

Die Maschine wird im Werk sorgfältig verpackt.

Nach der Anlieferung ist zu prüfen:

1. ob die Verpackung eine Beschädigung bzw.

2. ob die Maschine einen Transportschaden aufweist oder zu beanstanden ist. In diesem Fall bitten

wir um sofortige Benachrichtigung. Spätere Reklamationen können nicht anerkannt werden.

Die Bohr- und Fräsmaschine muss auf einer geeigneten, ebenen und festen Aufstellfläche befestigt

werden. Hierzu eignen sich z. B.:

ein Werkzeugmaschinenschrank (optional erhältlich)

eine eigene Werkbank mit einer ebenen Oberfläche (Wasserwaage) die stark genug ist, um das

Gewicht der Maschine ohne Durchbiegen zu tragen

eine Stahlplatte mit einer ebenen Oberfläche (Wasserwaage)

Die Maschine muss auf der Aufstellfläche festgeschraubt werden. Hierzu befinden sich im

Maschinenfuß Befestigungslöcher. Gute Arbeitsergebnisse und ein vibrationsarmer Lauf sind nur

dann gewährleistet, wenn die o.a. Voraussetzungen zur Befestigung eingehalten werden.

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2. Anlieferung und Aufstellung

Der Ort der Aufstellung sollte so gewählt werden, das

ausreichende Lichtverhältnisse gegeben sind

die elektrische Versorgungszuleitung mit Schutzkontaktsteckdose und 0-Leiter so nahe an der

Maschine installiert ist, dass die Versorgungszuleitung keinerlei Zugbeanspruchung unterliegt.

die Versorgungszuleitung sollte auch so dimensioniert sein, dass mittels einer Mehrfachsteckdose

z.B. eine Kühlschmiermitteleinrichtung versorgt werden kann.

2.1 Transport der Maschine

Wir empfehlen die Maschine mit drei Personen an den Dargestellten Positionen (1) anzuheben.

Hierbei sollten zwei Personen die Maschine jeweils links und rechts am Oberschlitten halten, die dritte

Person sollte die Maschine am hinteren Ende der Bodenplatte halten und ausbalancieren.

Wenn vorhanden, ist es ratsam die Maschine aufgrund ihres Gewichtes mit einem Kran anzuheben.

Zum Heben sollte ein geeigneter Gurt (2) wie dargestellt um den Kopf der Maschine geschlungen

werden. Um Beschädigungen der Maschine zu vermeiden, muss der Fräskopf vor dem Anheben in

seine obere Endlage gefahren werden.

Beim Heben unbedingt auf eine ergonomische Körperhaltung und ausreichende Sicherheit achten!

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2. Anlieferung und Aufstellung 2.2 Transportsicherung bei Fräsmaschinen mit Kugelrollspindeln

ACHTUNG - vor Inbetriebnahme der Maschine muss die Transportsicherung entfernt werden.

Dazu gehen sie bitte folgendermaßen vor:

1. fahren Sie den Fräskopf über das Handrad der Z-Achse minimal nach oben

2. entfernen Sie die Holzabstützung unter der Frässpindel

3. lösen Sie an mindestens einer Seite der Transportsicherung (1) die Schrauben (2)

4. die Transportsicherung (1) muss sich ohne Widerstand verschieben lassen

5. ist dies nicht der Fall, muss der Fräskopf mittels des Handrades der Z-Achse so weit verfahren

werden, bis die Drahtseile unter Spannung stehen und das Gewicht tragen.

nun ist die Transportsicherung (1) entlastet und kann herausgezogen werden.

17

3. Inbetriebnahme 3.1 zu allen Fräsmaschinen

Den Korrosionsschutz für den Transport auf allen blanken Teilen mit einem trockenem Lappen

entfernen

Bei Seemäßiger Imprägnierung aller blanken Teile ist zu empfehlen diese mit einem Öl

einzusprühen und nach der Einwirkzeit mit einem trockenen Lappen die Imprägnierung zu

entfernen.

Nach fachgerechter Aufstellung (siehe Punkt Anlieferung und Aufstellung) den

Schutzkontaktstecker direkt in eine Schutzkontaktsteckdose an das 230 V 50/60 Hz (optional 110

V 60 Hz) Netz anschließen.

Bereitstellung von ausreichendem Kühlschmiermittel für das Betreiben der Kühlmitteleinrichtung

(optional)

Die einzelnen Vorschubspindeln auf Leichtgängigkeit prüfen,

Bei konventionelle Maschinen die Achsklemmungen lösen

Alle Elektronische Bedienelemente z.B. EIN-/AUS-Schalter, Not-Aus-Schalter, Potentiometer etc.

auf Funktionalität prüfen

3.2 zu CNC Fräsmaschinen

Bei Inbetriebnahme von CNC Maschinen ist unbedingt das Starthandbuch zu lesen 3.2.1 Einrichten und Anschließen des Steuerungs-Computers

Bei der Auswahl eines geeigneten Steuerungscomputers beachten Sie bitte die System-

voraussetzungen der Steuerungssoftware. Diese finden Sie auf der Rückseite der der

Maschine beiliegenden CD-Hülle.

Zur Installation der Steuerungssoftware auf dem Computer folgen Sie bitte den Anweisungen im Start-

Handbuch der Software. Das Start Handbuch befindet sich in der der Maschine beiliegenden CD-

Hülle der Steuerungssoftware.

Im nächsten Schritt muss die Software noch an Ihre Maschine angepasst werden. Befolgen Sie hierzu

den der Maschine beiliegenden Anweisungen der zum Editieren der Parameter.

Wenn die Software erfolgreich auf dem Steuerungs-Computer installiert und alle Parameter

erfolgreich angepasst wurden, muss der Steuerungs-Computer mit der Maschinensteuerung

verbunden werden.

Die Maschinensteuerung kommuniziert über die Serielle Schnittstelle (COM-Port) mit dem Computer.

Um eine Verbindung zwischen Maschinensteuerung und Computer herstellen zu können, schließen

Sie das am Bedienpult der Maschine befindliche Ende des Schnittstellenkabels an den COM-Port des

Computers an.

ACHTUNG:

Die Achskabel der Schrittmotoren sowie das Serielle-Schnittstellenkabel dürfen nur bei

ausgeschalteter Steuerung eingesteckt oder abgezogen werden. Andernfalls kann es zu

Beschädigungen der Steuerung, der Maschine oder des Steuerungs-Computers kommen!

18

4. Angaben zur Maschine 4.1 Identifikation des Modells

Die genaue Modellbezeichnung Ihrer Maschine entnehmen Sie bitte dem auf der Maschine

angebrachten Typenschild.

4.2 Geräuschemissions Deklaration F1410 LF – F1410 LF hs Geräuschemissions-Deklaration gemäß DIN EN ISO 3744 Emissionswerte im Leerlauf

F1410 LF F1410 LF hs

Emissionsschalldruckpegel am Arbeitsplatz

bei 50 % = 66,8 dB (A = 74,8 dB (A)

bei 100 % = 66,7 dB (A) = 76,4 dB (A)

Schallleistungspegel

bei 50 % = 73,7 dB (A) = 84,1 dB (A)

bei 100 % = 79,1 dB (A) = 80,3 dB (A)

Bei einem Emissionsschallpegel ab 80 dB (A) am Arbeitsplatz

muss ein Gehörschutz getragen werden

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4. Angaben zur Maschine 4.2.1 Technische Daten F1410 LF – F1410 LF hs

F1410 LF F1410 LF hs

Arbeitsbereiche

Längsweg X-Achse 500 mm

Vertikalweg Z-Achse 280 mm

Querweg Y-Achse 200 mm

Bohrhub 55 mm

Entfernung Frästisch-Werkzeugspindel min. 65 mm

max. 350 mm

Ausladung Werkzeugspindel-Z-Ständer 185 mm

Hauptantriebsmotor

Nennspannung 230 V

Nennfrequenz 50/60 Hz

Nennleistung Spindelmotor 1,4 kW 2,0 kW

Spindeldrehzahl stufenlos 140 - 3000 U/min 100 – 7500 U/min

Maschinengenauigkeit

Rundlaufgenauigkeit der

Werkzeugspindel 0,01 mm

Fräskopf

Schwenkbereich beidseitig 90°

Werkzeugspindel

Werkzeugaufnahme MK2 Anzugsgewinde M10

optional

MK3 Anzugsgewinde M12

SK30 DIN2080 Anzugsgewinde M12

Arbeitstisch

700 x 180 mm

Anzahl Nuten 3

Breite Nuten 12 mm

20

4. Angaben zur Maschine 4.2.2 Abmessungen F1410 LF mit 1,4 kW Motor und Trapezgewindespindel

21

4. Angaben zur Maschine 4.2.3 Abmessungen F1410 LF mit 1,4 kW Motor und Kugelrollspindel

22

4. Angaben zur Maschine 4.2.4 Abmessungen F1410 LF hs mit 2,0 kW Motor und Trapezgewindespindel

23

4. Angaben zur Maschine 4.2.5 Abmessungen F1410 LF hs mit 2,0 kW Motor und Kugelrollspindel

24

4. Angaben zur Maschine 4.3 Geräuschemissions Deklaration F1410-C LF – F1410-C LF hs

Geräuschemissions-Deklaration gemäß DIN EN ISO 3744 Emissionswerte im Leerlauf

F1410-C LF F1410-C LF hs


bei 50 % = 66,8 dB (A = 74,8 dB (A)

bei 100 % = 66,7 dB (A) = 76,4 dB (A)


bei 50 % = 73,7 dB (A) = 84,1 dB (A)

bei 100 % = 79,1 dB (A) = 80,3 dB (A)



25

4. Angaben zur Maschine 4.3.1 Technische Daten F1410-C LF – F1410-C LF hs

F1410-C LF F1410-C LF hs

Arbeitsbereiche




Bohrhub 55 mm


max. 350 mm


Hauptantriebsmotor

Nennspannung 230 V







Fräskopf


Werkzeugspindel


optional



Arbeitstisch

700 x 180 mm

Anzahl Nuten 3

Breite Nuten 12 mm

26

4. Angaben zur Maschine 4.3.2 Abmessungen F1410-C LF mit 1,4 kW Motor und Trapezgewindespindel

27

4. Angaben zur Maschine 4.3.3 Abmessungen F1410-C LF mit 1,4 kW Motor und Kugelrollspindel

28

4. Angaben zur Maschine 4.3.4 Abmessungen F1410-C LF hs mit 2,0 kW Motor und

Trapezgewindespindel

29

4. Angaben zur Maschine 4.3.5 Abmessungen F1410-C LF hs mit 2,0 kW Motor und Kugelrollspindel

30

4. Angaben zur Maschine 4.4 Geräuschemissions Deklaration CC-F1410 LF – CC-F1410 LF hs Geräuschemissions-Deklaration gemäß DIN EN ISO 3744 Emissionswerte im Leerlauf

CC-F1410 LF CC-F1410 LF hs


bei 50 % = 66,8 dB (A = 74,8 dB (A)

bei 100 % = 66,7 dB (A) = 76,4 dB (A)


bei 50 % = 73,7 dB (A) = 84,1 dB (A)

bei 100 % = 79,1 dB (A) = 80,3 dB (A)



31

4. Angaben zur Maschine 4.4.1 Technische Daten CC-F1410 LF – CC-F1410 LF hs

CC-F1410 LF CC-F1410 LF hs

Arbeitsbereiche




Bohrhub 55 mm


max. 350 mm


Hauptantriebsmotor

Nennspannung 230 V







Fräskopf


Werkzeugspindel


optional



Arbeitstisch 700 x 180 mm

Anzahl Nuten 3

Breite Nuten 12 mm

Positioniergenauigkeit ± 0,015 mm

Verfahrgeschwindigkeit (Eilgang)

mit nccad basic

X- und Y-Achse 30 – 600 mm/min

Z-Achse 30 – 400 mm/min

mit nccad professional

X- und Y-Achse 30 – 1200 mm/min

Z-Achse 30 – 800 mm/min

32

4. Angaben zur Maschine 4.4.2 Abmessungen CC-F1410 LF mit 1,4 kW Motor und Trapezgewindespindel

33

4. Angaben zur Maschine 4.4.3 Abmessungen CC-F1410 LF mit 1,4 kW Motor und Kugelrollspindel

34

4. Angaben zur Maschine 4.4.4 Abmessungen CC-F1410 LF hs mit 2,0 kW Motor und

Trapezgewindespindel

35

4. Angaben zur Maschine 4.4.5 Abmessungen CC-F1410 LF hs mit 2,0 kW Motor und Kugelrollspindel

36

4. Angaben zur Maschine 4.5 Drehzahleinstellung

Für das Fräsen wird, abhängig vom Werkstoff (z.B. Stahl, Aluminium), eine bestimmte

Schnittgeschwindigkeit gefordert.

Um stets eine dem Werkstoff des Werkstückes und dem Fräserdurchmesser angepasste

Schnittgeschwindigkeit wählen zu können, kann die Drehzahl der Werkzeugspindel beim 1,4 kW

Motor stufenlos von 140-3000 U/min und beim 2,0 kW Motor stufenlos von 100-7500 U/min am

Potentiometer eingestellt werden.

1,4 kW Motor 2,0 kW Motor

% Drehzahl U/min % Drehzahl U/min

1 140 2 50

5 140 3 100

10 150 4 200

15 160 5 350

20 200 10 700

25 300 15 1000

30 400 20 1400

35 700 25 1700

40 850 30 2100

45 1000 35 2500

50 1200 40 2900

55 1500 45 3200

60 1900 50 3600

65 2500 55 4050

70 2800 60 4500

80 3000 65 4800

90 3000 70 5200

100 3000 75 5600

80 6050

85 6500

90 6900

95 7200

100 7500

37

4. Angaben zur Maschine 4.6 Elektrische Ausrüstung 1,4 kW Motor

Der Hauptantriebsmotor (Einphasen Reihenschlussmotor) wird fertig installiert geliefert

der Hauptspindelantrieb verfügt über einen EIN-/AUS-Schalter mit Unterspannungsauslösung.

der EIN-/AUS-Schalter muss auch nach einer Stromunterbrechung erneut eingeschaltet werden.

falls es zu einer Überlastung des Antriebsmotors kommt, schaltet dieser sich automatisch ab. Erst

nach einer kurzen Wartezeit kann der Antriebsmotor wieder neu eingeschaltet werden.

4.7 Elektrische Ausrüstung 2,0 kW Motor

Der frequenzgeregelte Hauptantriebsmotor wird fertig installiert geliefert

die Maschine hat einen 3-Stellungsschalter (START RECHTS - STOP - START LINKS)

die Unterspannungsauslösung ist in der Motorelektronik integriert

damit die Maschine anläuft oder nach einer Stromunterbrechung muss der 3-Stellungsschalter

zuerst auf „STOP“ geschaltet werden.

der Schalter muss ca. 10 Sek. auf „STOP“ verharren, damit sich der Motor zurücksetzen kann.

zur Änderung der Drehrichtung des Hauptantriebsmotors muss der Schalter ca. 1 Sek. auf

„STOP“ verharren, damit dem Relais auf der Steuerplatine genügend Zeit zum Schalten bleibt.

falls es zu einer Überlastung des Hauptantriebsmotors kommt, schaltet dieser sich automatisch

ab. Erst nach einer kurzen Wartezeit kann der Hauptantriebsmotor wieder neu eingeschaltet

werden.

5. Erreichung optimaler Arbeitsergebnisse


Einsatz von geeigneten Bearbeitungswerkzeugen.

Anpassung von Drehzahleinstellung und Vorschub auf den Werkstoff und das Werkstück.

Werkzeuge so spannen, dass die Spannstelle möglichst nahe am Werkstück liegt.

Werkstücke fest und vibrationsfrei einspannen.

Einsatz von Kühl- und Schmiermittel zur Steigerung der Standzeit am Werkzeug, Verbesserung

der Oberflächenqualität und Maßhaltigkeit.

Spannen der Bearbeitungswerkzeuge und Werkstücke auf sauberen Spannflächen.

Maschine ausreichend abschmieren.

Lagerspiel und Führungen richtig einstellen.

38

5. Erreichung optimaler Arbeitsergebnisse


Es wird empfohlen:

Bohrer so einzusetzen und mit dem Spannschlüssel zu spannen, dass sich der Bohrer genau

zwischen den drei Spannbacken des Zahnkranz-, Schnellspann-, oder Zangenspannbohrfutters

befindet

Fräser mit Schaft mittels Spannzangenfutters und den entsprechenden Spannzangen zu

spannen

Fräser mit Bohrung und Längsnut mittels Aufsteckfräserdorn zu spannen

Beim Bohren ist darauf zu achten, dass:

je nach Durchmesser des Bohrers die passende Drehzahl eingestellt ist

der Andruck nur so stark sein darf, dass der Bohrer unbelastet schneiden kann

bei zu starkem Andruck sich ein frühzeitiger Bohrerverschleiß ggf. sogar ein Bohrerbruch bzw.

Einklemmen in der Bohrung einstellt. Sollte ein Einklemmen vorkommen, sofort den

Hauptantriebsmotor stillsetzen durch Not-Aus-Schalter betätigen

bei harten Werkstoffen, z.B. Stahl, handelsübliches BohröI verwendet werden muss

grundsätzlich immer der Bohrer bei sich drehender Spindel aus dem Werkstück heraus zu fahren

ist

bei nicht metallischen Werkstoffen, z.B. Holz, ein Ausreißen beim Durchbohren dadurch

verhindert werden kann, dass ein Stück Abfallholz unter das zu bearbeitende Werkstück mit

gespannt wird

bei furnierten oder kunststoffbeschichteten Holzwerkstücken immer von der furnierten Seite

gearbeitet werden soll

auch bei dünnen Blechen ein Stück Abfallholz mit gespannt wird

Beim Fräsen ist darauf zu achten, dass

die passende Schnittgeschwindigkeit gewählt wird (siehe auch Punkt Drehzahleinstellung):

für Werkstoffe mit normalen Festigkeitswerten, z.B. Stahl 18-22m/min

für Werkstoffe mit höheren Festigkeitswerten 10-14m/min

der Andruck so gewählt wird, dass die Schnittgeschwindigkeit konstant bleibt

bei harten Werkstoffen handelsübliches Bohröl verwendet wird

Beim Aufspannen der Werkstücke ist darauf zu achten, dass:

für die T-Nuten des Frästisches passende Spannschrauben oder ein Maschinenschraubstock

verwendet werden

grundsätzlich der Frästisch des Kreuzsupports von Schmutzresten und Spänen zu säubern ist, um

ein einwandfreies ebenes Aufspannen zu ermöglichen

39

6. Spannen und Ausdrücken der Werkzeuge

1

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40

6. Spannen und Ausdrücken der Werkzeuge

Die Werkzeuganzug- und Abdrückschraube, hat am

Kopf ein Feingewinde und am Schaft ein Grobgewinde.

Aufgrund dieser Konstruktion ist eine besondere

Vorgehensweise beim Spannen und Lösen von

Werkzeugen zu beachten.

Zum besseren Verständnis wurde im Bild die Schutzhaube und das Spindelgehäuse aufgeschnitten.

Im Querschnitt erkennt man die Werkzeuganzugschraube (2) mit dem Innensechskantschlüssel (1).

Zum Werkzeugwechsel gehen Sie wie folgt vor:

Spannen von Werkzeugen mit Innengewinde

1. Werkzeuganzugschraube (2) mit dem Innensechskantschlüssels (1) bis zum Gewindeende in der

Hauptspindel im Uhrzeigersinn schrauben

2. Ist die Werkzeuganzugschraube (2) am Gewindeende, muss diese um 2 - 3 Umdrehungen

zurückgedreht werden

3. Jetzt wird das Werkzeug (z.B. Spannzangenfutter (5)) mit der Hand von unten in den Kegel der

Werkzeugspindel (3) geführt und auf die Werkzeuganzugschraube (2) gegen den Uhrzeigersinn

aufgeschraubt. Mit dem Innensechskantschlüssel (1) wird dabei die Werkzeuganzugschraube (2)

festgehalten.

4. Wenn das Werkzeug handfest angezogen ist, wird mit dem Haltebolzen (4) die Werkzeugspindel

(3) festgehalten und die Werkzeuganzugschraube (2) ohne großen Kraftaufwand mit dem

Innensechskantschlüssel (1) im Uhrzeigersinn festgezogen.

Ausdrücken von Werkzeugen mit Innengewinde

1. die WerkzeugspindeI (3) mit dem Haltebolzen (4) festhalten

2. die Werkzeuganzugschraube (2) mit dem Innensechskantschlüssel (1) gegen den Uhrzeigersinn

lösen. Zum Lösen der Werkzeuganzugschraube (2) den Innensechskantschlüssel (1) kraftvoll

drehen bis sich der Konus gelöst hat.

3. Nun das Werkzeug mit der Hand von der Werkzeuganzugschraube (2) im Uhrzeigersinn

abschrauben und von unten aus dem Kegel der Werkzeugspindel (3) nehmen

Spannen von Werkzeugen mit Mitnehmerlappen (ohne Innengewinde)

1. die Werkzeuganzugschraube (2) mit dem Innensechskantschlüssel (1) soweit zurückschrauben,

dass der Mitnehmerlappen nicht mehr gegen die Werkzeuganzugschraube (2) stößt.

2. das Werkzeug mit einem kräftigen Hub in die Werkzeugspindel (3) eindrücken.

Ausdrücken von Werkzeugen mit Mitnehmerlappen (ohne Innengewinde)

1. den Haltebolzen (4) in die WerkzeugspindeI (3) stecken und mit einer Hand festgehalten.

41

2. Durch eine Drehung im Uhrzeigersinn des Innensechskantschlüssels (1) wird das Werkzeug

gelöst und fällt aus der Werkzeugspindel (3). Um Beschädigungen zu vermeiden legt man eine

entsprechende Unterlage unter das Werkzeug

7. Spannzangen Ein- und Ausbau 7.1 Einbau

1. Stellen Sie die Spannzange auf eine flache Unterlage

2. legen Sie die Spannmutter auf die Spannzange.

3. Drücken Sie nun die Spannmutter nach unten gegen die Spannzange bis es „klickt“.

4. Die Spannzange kann sich nun in der zentrischen Mitnehmerschulter frei bewegen und fällt auch

beim Umdrehen der Spannmutter nicht heraus.

7.2 Ausbau

1. Nehmen Sie die Spannmutter in eine Hand

2. drücken Sie gegen die Spannzange.

3. Durch den seitlichen Druck auf die Spannzange springt diese aus der Mitnehmerschulter der

Spannmutter heraus und kann nun aus der Spannmutter herausgenommen werden.

42

8. Fräskopf schwenken

Um Bohrungen und Anfasungen unter einem Winkel, der von der normalen senkrechten Stellung des

Fräskopfes abweicht, herzustellen, kann der Fräskopf jeweils bis 90 Grad nach links oder rechts

geschwenkt werden.

Zum Schwenken des Fräskopfes gehen Sie wie folgt vor:

1. die Sechskantmutter (3) im Uhrzeigersinn gegen das Werkzeugspindelgehäuse soweit drehen, bis

der Indexbolzen (1) von Hand herausgezogen werden kann.

2. die Sechskantschraube (4) und die Sechskantmutter (5) am Vertikalschlitten durch drehen gegen

den Uhrzeigersinn etwas lösen.

3. den Fräskopf um die gewünschte Gradzahl nach links oder rechts schwenken

4. zum Feststellen des Fräskopfes in der gewünschten Stellung die Sechskantschraube (4) und die

Sechskantmutter (5) anziehen

Fräskopf wieder in seine normale Stellung bringen

1. die Sechskantschraube (4) und die Sechskantmutter (5) am Vertikalschlitten gerade soweit lösen,

dass ein Schwenken des Fräskopfes möglich ist.

2. den Fräskopf wieder in seine senkrechte Stellung bringen

3. Nach dem Zurückdrehen der Sechskantmutter (3) am Indexbolzen kann dieser in die Öffnung am

Werkzeugspindelgehäuse von Hand hineingeschoben und mit leichten Hammerschlägen fixiert

werden.

4. die Sechskantmutter (3) und die Sicherungsmutter (2) des Indexbolzens (1) sowie die

Sechskantschraube (4) und die Sechskantmutter (5) am Vertikalschlitten fest anziehen.

43

9. Bohrhub - Tiefenanschlag

Es besteht auch die Möglichkeit die Vorschubbewegung der Frässpindel auf ein bestimmtes

Maß einzustellen.

1. die gewünschte Tiefe mit dem Betätigungshebel (4) einstellen,

2. Tiefe auf dem Skalenring (3) ablesen

3. den Tiefenanschlag (2) auf die richtige Position drehen, so dass er am Fräskopf anschlägt

4. anschließend die Sechskantschraube (1) fest anziehen

44

10. Vorschubbewegungen der X-, Y- und Z-Achse

Die Längsbewegungen des Kreuzsupports (X-Achse) erfolgen durch Drehen des Handrades (7).

Die Querbewegungen des Kreuzsupports (Y-Achse) erfolgt durch Drehen des Handrades (9).

Die Vorschubbewegung der Bohr- und Frästiefe (Z-Achse) erfolgt über das Handrad (3).

Zum Ablesen der Verfahrwege sind Skalenringe angebracht.

Ein Skalenteilstrich entspricht einem Weg von 0,05 mm. Eine volle Umdrehung des Handrades

entspricht einem Schlittenweg

45

Skalenring X-Achse (6)

mit Trapezgewindespindel von 4 mm - mit Kugelrollspindel von 5 mm

Skalenring Y-Achse (8)

mit Trapezgewindespindel von 4 mm - mit Kugelrollspindel von 5 mm

Skalenring Z-Achse (2)

mit Trapezgewindespindel von 2 mm - mit Kugelrollspindel von 2,5 mm

Eine weitere Möglichkeit, die Werkzeugspindel zu verfahren, besteht über eine Drehbewegung des

Betätigungshebels (4).

Nach dem Lösen des Klemmhebels (1) kann die Drehbewegung durchgeführt werden.

Ein Teilstrich auf dem Skalenring (5) entspricht einem Verfahrweg von 1 mm.

Anschließend den Klemmhebel (1) wieder fest anziehen.

Der größte Verfahrweg der Werkzeugspindel beträgt 55 mm.

Es wird empfohlen, den Verfahrweg (die Zustellung) nicht zu groß zu wählen, sondern bei größerer

Zustelltiefe das erreichen der Frästiefe in mehreren Schritten durchzuführen.

10. Vorschubbewegungen der X-, Y- und Z-Achse

46

Abbildung

F1410 LF – F1410 LF hs

Abbildung

F1410-C LF – F1410-C LF hs CC-F1410 LF – CC-F1410 LF hs

11. Nachstellung Spindelmuttern mit Trapezgewindespindel

Die Spindelmuttern der Fräsmaschinen sind nachstellbar ausgebildet.

47

Sollte einmal eine Spindelmutter der drei Achsen ein Spiel aufweisen, bitte wie folgt vorgehen.

Bei Spindelmuttern mit Kugelrollspindel ist eine Nachjustierung nicht erforderlich und auch

nicht möglich.

11.1 X-Achse

1. Zur Nachstellung der Spindelmutter in der X-Achse (2) wird der Kreuzsupport bis zur Mitte

verfahren.

2. Nach dem Lösen des Gewindestiftes (1) wird die Nachstellmutter (3) ein wenig im Uhrzeigersinn

gedreht. Durch diese Drehung verspannt man die beiden Muttern gegenseitig und erreicht einen

spielfreien Lauf der Trapezgewindespindel.

3. Nach der Einstellung wird der Gewindestift (1) wieder fest angezogen.

11. Nachstellung Spindelmuttern mit Trapezgewindespindel 11.2 Y-Achse

48

1. Um die Spindelmutter der Y-Achse nachzustellen (5), kann entweder der Faltenbalg (7) am

Oberschlitten abgeschraubt oder die Maschine zum Arbeiten von der Unterseite aus, vorsichtig

nach hinten gekippt werdenwerden.



spielfreien Lauf der Gewindespindel.


4. den Faltanbalg (7) wieder montieren und mittels der Schrauben (8) befestigen

11.3 Z-Achse

1. Zur Nachstellung der Spindelmutter in der Z-Achse (2) muss das Abdeckblech auf der Rückseite

des Z-Ständers abgeschraubt werden



spielfreien Lauf der Trapezgewindespindel.


12. Wartung

Eine lange Lebensdauer der Maschine ist von einer entsprechenden Pflege abhängig.

49

Alle Wartungs- und Instandsetzungsarbeiten dürfen nur bei abgezogenem

Schutzkontaktstecker durchgeführt werden.

Die Maschine muss nach jedem Gebrauch gereinigt werden.

Wird die Maschine in einem feuchten Raum aufgestellt, müssen alle blanken Teile nach jedem

Gebrauch eingeölt werden, um eine Korrosion zu verhindern

alle beweglichen Teile stets gut schmieren.

Bei evtl. Auftreten von Lager- oder Schlittenspiel umgehend nachstellen, um eine Zerstörung der

Lager- oder Schlittenführung zu vermeiden.

ca. alle 100 Betriebsstunden

die Kohlebürsten und den Kollektor des Antriebmotors (1,4 kW) mit einem groben Schleifpapier

reinigen.

Abtrag an den Kohlebürsten ca. 0,1mm, anschließend mit feinem Schleifpapier Kontaktfläche

glätten.

die Spannung von Zahnriemen prüfen und nach Bedarf nachspannen

das Spiel in den Vorschubspindeln prüfen und ggf. einstellen

13. Schmierung der Maschine

Durch das Abschmieren:

vermindert sich der Verschleiß- und Reibungswiderstand

verlängert sich die Lebensdauer

schützt die metallischen Oberflächen vor Korrosion

Wir empfehlen:

für das Abschmieren Mehrzweckfett der Klasse 2NLGI

für das Einölen Schmieröl mit einer Viskosität von 100mm 2/s

Alle 8 Betriebsstunden ist die Maschine nach Schmierplan abzuschmieren. Die Schmierstellen

Vorschubspindel der X-, Y-, und Z-Achse (nur bei Trapezgewindespindeln)

Pinole und Vorschubritzel (für Pinolenhub)

Kegelradgetriebe des Z-Achsen Seitenantriebes

werden mit Hilfe einer Ölkanne und eines handelsüblichen Schmieröls unter hin- und herbewegen der

Schlitten bzw. der Pinole, abgeschmiert.

Alle anderen Schmierstellen werden mit einer Fettpresse oder einem Pinsel mit einem Mehrzweckfett

abgeschmiert.

13. Schmierung der Maschine

50

1

alle 8 Betriebsstunden

2

alle 8 Betriebsstunden

Ein Abschmieren der Bohrspindel und Spindellager ist nicht erforderlich, da die Kugellager eine

geschlossene Bauform haben und die Lager werkseitig für die Lebensdauer der Maschine mit Fett

versehen wurden.

Die Führungen sowie (wenn eingebaut) Kugelrollspindeln der Fräsmaschinen mit Linearführungen

LF sind Wartungsfrei und brauchen nicht nachgeschmiert zu werden.

14. Betriebsstörungen und deren Behebung

Betriebsstörung Mögliche Ursache Abhilfemaßnahme

51

Maschine lässt sich nicht

einschalten

230V Spannung liegt nicht an

Stecker nicht richtig eingesteckt

Sicherung der Steckdose

prüfen

Not-Aus-Schalter nicht entriegelt Not-Aus-Schalter entriegeln

Durch Vibrationen

(z.B. einen Transport) haben sich

die Steckkontakte der Platine

des Antriebsmotors (1,4 kW)

gelöst

Netzstecker ziehen!

Deckel mit Platine von der

Abdeckhaube des

Antriebsmotors abheben und

alle Steckkontakte überprüfen.

Hauptspindelmotor startet nach

Entriegeln des Not-Aus-

Schalters

nicht mehr

Motorsteuerung muss entriegelt

werden

Bei Maschinen mit 1,4 kW

Antriebsmotor muss der Motor

nach dem Entriegeln des Not-

Aus-Schalters über den Ein-

Aus-Schalter erneut

eingeschaltet werden. Nach

dem entriegeln ca. 5 Sekunden

verweilen, bis die Maschine

eingeschaltet wird.

Bei Maschinen mit 2,0 kW

Antriebsmotor muss nach dem

Entriegeln des Not-Aus-

Schalters zuerst der Spindel

Wendeschalter auf Stopp

gestellt werden. In dieser

Position ca. 5 Sekunden

verweilen, bevor die Maschine

eingeschaltet wird.

Anschließend kann der Motor

wie gewohnt eingeschaltet

werden.

Antriebsmotor (1,4 kW) hat

während des Laufens

„Aussetzer“

Kohlebürsten und Kollektor des

Antriebmotors verschmutzt

Kohlebürsten und den Kollektor

des Antriebmotors mit einem

groben Schleifpapier reinigen

(siehe „Wartung“)

Kohlebürsten verschlissen Kohlebürsten durch neue

ersetzen


52


Achsschlitten lässt sich nur mit

hohem Kraftaufwand verfahren

Klemmhebel der Achse

festgezogen

Klemmhebel öffnen

Führungsspiel zu eng eingestellt Führungsspiel anpassen

Spiel der Trapezgewindemutter

zu eng eingestellt

Spiel der Trapezgewindemutter

anpassen

Pinolenhub zu kurz Bohrhub- Tiefenanschlag

begrenzt den Pinolenhub

Bohrhub- Tiefenanschlag

einstellen

(siehe „Borhub-

Tiefenanschlag“)

Rost an Werkstücken bzw.

Maschinenteilen bei

Verwendung von

Kühlschmiermittel

Falsch eingestelltes

Kühlschmiermittel

Mischungsverhältnis des

Kühlschmiermittels überprüfen

und ggf. korrigieren

(keinesfalls mit reinem Wasser

kühlen!)

Werkzeugaufnahme lässt sich

nicht in die Hauptspindel

einsetzen

Falscher Werkzeugkegel der

Werkzeugaufnahme

Nur für die Maschine geeignete

Werkzeugaufnahmen

verwenden

Werkzeug mit Mitnehmerlappen

verwendet

Werkzeuganzugschraube weiter

zurückdrehen

(siehe „ Spannen und

Ausdrücken der Werkzeuge)

Innenkonus der Hauptspindel

bzw. Außenkonus der

Werkzeugaufnahme verschmutzt

Betreffenden Konus reinigen

Werkzeug überhitzt Drehzahl zu hoch

Drehzahl verringern

Vorschub zu hoch

Vorschub verringern

Arbeiten ohne Kühlschmiermittel

Kühlschmiermittel verwenden

Unzureichende

Kühlschmiermittelzufuhr an der

Schneide

Kühlmittelschlauch richtig

ausrichten


53


Werkzeug überhitzt Werkzeug stumpf

Werkzeug nachschärfen bzw.

neues Werkzeug verwenden

Überhöhte Reibung durch

Spänestau in der Spannut des

Werkzeugs

Bohrloch öfter entspänen

(zurückziehen)

Beschichtetes Werkzeug

verwenden

Bearbeitungsbereich mit

Kühlschmiermittel spülen

Für den zu bearbeitenden

Werkstoff ungeeignetes

Werkzeug verwendet

Nur für den jeweiligen Werkstoff

geeignete Werkzeuge

verwenden

Werkzeugaufnahme lässt sich

nicht aus der Hauptspindel

entnehmen

Werkzeug wurde nicht nach

Anleitung eingesetzt

(Werkzeuganzugschraube lässt

sich nach oben herausdrehen)

Bei entnommener

Werkzeuganzugschraube kann

eine geeignete und ausreichend

Lange Gewindestange durch

die Spindel hindurch in die

Werkzeugaufnahme hinein

gedreht werden. Durch einen

Schlag auf das Ende der

Gewindestange lässt sich die

Werkzeugaufnahme aus der

Hauptspindel lösen. Die

Hauptspindel muss hierbei

unbedingt unterfüttert werden.

Andernfalls wirkt die Schlagkraft

auf die Spindellager und kann

diese beschädigen. Um

Beschädigungen am zu

entnehmenden Werkzeug zu

vermeiden sollte hier eine

geeignete Unterlage verwendet

werden.

(siehe „Spannen und

Ausdrücken der Werkzeuge“)

15. Bedienelemente

54

15.1 Bedienelemente F1410 LF mit 1,4 kW Motor

1. EIN-/AUS-Schalter mit Unterspannungsauslösung

2. Not-Aus Schalter

3. Potentiometer-Drehknopf zur Geschwindigkeitsauswahl des Antriebelektromotors

4. Handrad zur Einstellung der Bohr- und Frästiefe

5. Handrad zur Verstellung der Längsbewegung (X-Achse) des Kreuzsupports

6. Handrad zur Verstellung der Querbewegung (Y-Achse) des Kreuzsupports

7. Werkzeuganzugsschraube

8. Klemmhebel zum Feststellen der Schutzhaube

9. Klemmhebel zum Feststellen der Werkzeugspindel

10. Betätigungshebel zum Verfahren der Werkzeugspindel (Pinolenhub)

11. Klemmhebel zum Feststellen der Längsbewegung (X-Achse) am Kreuzsupport

12. Klemmhebel zum Feststellen der Querbewegung (Y-Achse) am Kreuzsupport

13. Sechskantmutter zum Schwenken des Fräskopfes

14. Klemmhebel zum Feststellen der Bohr- und Frästiefe

15. Indexbolzen zum Fixieren des Fräskopfes

16. Tiefenanschlag zum Bohren

15. Bedienelemente

55

15.2 Bedienelemente F1410 LF hs mit 2,0 kW Motor


2. 3-Stellungsschalter des Antriebelektomotors (I=START RECHTS 0=STOP II=START LINKS)

3. Not-Aus Schalter








11 Klemmhebel zum Feststellen der Längsbewegung (X-Achse) am Kreuzsupport

12. Klemmhebel zum Feststellen der Querbewegung (Y-Achse) am Kreuzsupport


14. Klemmhebel zum Feststellen der Bohr- und Frästiefe



15. Bedienelemente

56

15.3 Bedienelemente F1410-C LF mit 1,4 kW Motor


2. Not-Aus Schalter












15. Bedienelemente

57

15.4 Bedienelemente F1410-C LF hs mit 2,0 kW Motor


2. 3-Stellungsschalter des Antriebelektomotors (START RECHTS - STOP - START LINKS)

3. Not-Aus Schalter











15. Bedienelemente

58

15.5 Bedienelemente CC-F1410 LF mit 1,4 kW Motor











15. Bedienelemente

59

15.5 Bedienelemente CC-F1410 LF mit 1,4 kW Motor 15.5.1 Schalterdeckel CNC Bedienpult

1. Not-Aus Schalter

2. Betriebswahlschalter (CNC Betrieb) (Nullstellung) (Einrichtbetrieb)



5. Kühlmittel EIN-/AUS (wenn Kühlmittelpumpe angeschlossen)

6. Dioden zur Statusanzeige der Steuerung

7. Reset-Schalter der Steuerung

15. Bedienelemente

60

15.6 Bedienelemente CC-F1410 LF hs mit 2,0 kW Motor











15. Bedienelemente

61

15.6 Bedienelemente CC-F1410 LF hs mit 2,0 kW Motor 15.6.1 Schalterdeckel CNC Bedienpult

1. Not-Aus Schalter

2. Betriebswahlschalter (CNC Betrieb) (Nullstellung) (Einrichtbetrieb)


4. 3-Stellungsschalter des Antriebelektomotors (I=START RECHTS 0=STOP II=START LINKS)

5. Kühlmittel EIN-/AUS (wenn Kühlmittelpumpe angeschlossen)

6. Dioden zur Statusanzeige der Steuerung

7. Reset-Schalter der Steuerung

16. Zeichnungen und Legenden

62

16.1 Schutzhaube

Teil-Nr. Stück Bestell-No. Bezeichnung

1 1 51400283-0003 Schutzhaube

2 1 51006535-0002 Klemmhalter

3 1 51507029 Spannhebel

4 1 51004010-0010 Führungsstange

5 3 16191200004010 Schraube

6 2 16112500004000 Scheibe

7 1 51007250-0001 Druckstück


63

16.2 Elektronikhaube mit 1,4 kW Motor 16.2.1 F1410 LF – F1410-C LF


64

16.2 Elektronikhaube mit 1,4 kW Motor 16.2.1 F1410 LF – F1410-C LF Teil-Nr. Stück Bestell-No. Bezeichnung

1 1 51401212-00011 Deckel

2 1 51501402 Platine

3 1 51401211-0001 Abdeckhaube

4 4 16196500004008 Schraube

5 4 16193400004000 Mutter

5.1 4 16167980004000 Fächerscheibe

6 1 51500606-0001 Ein-Aus-Schalter

7 1 51500807-0002 Potentiometer mit Kabel und Stecker

7.1 1 51500807-00021 Potentiometer komplett

8 4 16179810003095 Schraube

8.1 4 16191200004010 Schraube

8.2 4 16112500004000 Scheibe

9 1 51500401-0002 Platinenhalter ohne Aussparung

9.1 1 51500401-0003 Platinenhalter mit Aussparung

10 1 16191200004020 Schraube

10.1 1 51501304 Symbol für Masseanschluss

10.2 2 16193400004000 Mutter

10.3 2 16167980004000 Fächerscheibe

11 Werkzeuganzugsschraube

11 1 91200010130-01 MK2 mit Anzugsgewinde M10

1 91200012160-01 MK3 oder SK30 mit Anzugsgewinde M12

12 1 51500624-0001 Not-Aus-Schalter komplett

13 1 51500920-0002 Netzleitung mit Zugentlastung

15 Innensechskantschlüssel

15 1 51007430-0001 8 mm zu Werkzeuganzugsschraube MK2

1 51007440-0001 10 mm zu Werkzeuganzugsschraube MK3 oder SK30


65

16.2 Elektronikhaube mit 1,4 kW Motor 16.2.2 CC-F1410 LF


66

16.2 Elektronikhaube mit 1,4 kW Motor 16.2.2 CC-F1410 LF Teil-Nr. Stück Bestell-No. Bezeichnung

1 1 51401212-0001 Deckel


2 1 51007430-0001 8 mm zu Werkzeuganzugsschraube


3 1 51401504-0001 Abdeckhaube


4 1 91200010130-01 MK2 mit Anzugsgewinde M10

1 91200012160-01 MK3 oder SK30 mit Anzugsgewinde M12

5 4 16179810003095 Schraube

6 4 16191200004010 Schraube

7 4 16112500004000 Scheibe


67

16.3 Fräskopf mit 1,4 kW Motor


68

16.3 Fräskopf mit 1,4 kW Motor Teil-Nr. Stück Bestell-No. Bezeichnung

1 1 51006831-0024 Gehäuse

2 1 51008941-0001 Kunststoffring

3 2 51502120 Kugellager

4 1 16047200072000 Sicherungsring

5 1 51502324 Zahnriemen

6 1 51004065-0001 Riemenscheibe

7 1 1606885A080725-0001 Passfeder

8 1 51006600-0002 Lagerflansch

9 1 16191200006030 Schraube

10 2 16173490176530 Scheibe


12 1 16191200003010 Schraube

13 3 16191200006090 Schraube

14 Werkzeugspindel

14 1 51005045-0001 MK2

1 51003465-0001 MK3

1 51003475-0002 SK30


17 1 51003475-0001 Pinole

19 1 51004050-0007 Mutter dünn

20 1 51004050-0008 Mutter dick

21 1 51003910-0003 Passfeder

22 1 51004030-0007 Ritzelwelle

24 2 16191200006100 Schraube

25 2 51004025-0023 Distanzbuchse

26 1 51500102-0001 Motor mit Riemenscheibe

1 51500108-0001 2 Kohlebürsten mit Bürstenhalter

27 1 51006575-0002 Nabe

28 1 51401148 Betätigungshebel

29 1 51507039 Zylinderknopf

30 1 16073430004028 Spiralspannstift

31 1 51006555-0005 Skalenring

32 1 16184000004025 Schraube


34 1 16191200004025 Schraube

36 1 16193300006016 Schraube

37 1 51401150-0001 Tiefenanschlag

38 1 51502033 Spiralflachfeder

39 1 51507014 Klemmhebel

40 1 51004008-0002 Montagestift


69



70


1 1 51006831-0024 Gehäuse

2 1 51008941-0001 Kunststoffring

3 1 16191200003010 Schraube




7 1 1606885A080725-0001 Passfeder

8 1 51006600-0002 Lagerflansch


10 4 16112500008001 Scheibe


12 1 16191200006030 Schraube

13 3 16191200006090 Schraube

14 Werkzeugspindel

14 1 51005045-0001 MK2

1 51003465-0001 MK3

1 51003475-0002 SK30

15 1 51007970-0002 Federdraht


17 1 51003475-0001 Pinole

18 2 51502200 Nilosring

19 1 51004050-0007 Mutter dünn

20 1 51004050-0008 Mutter dick

21 1 51003910-0003 Passfeder

22 1 51004030-0007 Ritzelwelle

24 2 16191200008090 Schraube

25 1 51006650-0003 Flansch

26 1 51500128-0003 Motor 2,0 kW

27 1 51006575-0002 Nabe

28 1 51401148 Betätigungshebel

29 1 51507039 Zylinderknopf


31 1 51006555-0005 Skalenring

32 1 16184000004025 Schraube


34 1 16191200004025 Schraube


71



72


36 1 16193300006016 Schraube

37 1 51401150-0001 Tiefenanschlag

38 1 51502033 Spiralflachfeder


41 2 16191200008070 Schraube

42 1 16191200006020 Schraube

43 1 51004025-0024 Druckscheibe

44 1 51004065-00031 Riemenscheiben Motor

45 2 16191200008020 Schraube


48 1 51007430-0001 8 mm zu Werkzeuganzugsschraube MK2



49 1 91200010130-01 mit Gewinde M10 zu MK2

1 91200012160-01 mit Gewinde M12 zu MK3 oder SK30

52 4 16191200004010 Schraube

53 1 51004008-0002 Montagestift

F1410 LF hs - F1410-C LF hs

35 1 51500127 Klemmkastendeckel mit Bedienelementen


51 1 51401203-00012 Abdeckhaube

CC-F1410 LF hs

35 1 51500133 Klemmkastendeckel ohne Bedienelemente

51 1 51401204-00011 Abdeckhaube


73

16.5 Z-Ständer mit Vertikalschlitten mit Trapezgewindespindel


74

16.5 Z-Ständer mit Vertikalschlitten mit Trapezgewindespindel Teil-Nr. Stück Bestell-No. Bezeichnung

1 4 16198500006000 Mutter

2 4 16112500006001 Scheibe

3 1 51401401-0001 Halteblech Z-Achse, oben

5 4 16191200006025 Schraube

6 2 51502525 Faltenbalg Z-Achse

7 4 16167980004000 Fächerscheibe

8 4 16193400004000 Mutter

10 1 51401441-0001 Vertikalschlitten

11 1 51004050-0006 Scheibe

12 1 16193300010035 Schraube

13 1 16193400010000 Mutter

14 30 16191200006020 Schraube

15 1 16112500010000 Scheibe

16 1 16193300010050 Schraube

17 1 51503015 Alu Skala

18 1 51401403-0001 Halteblech Z-Achse, unten

25 1 16091300006006 Gewindestift


27 1 51007350-0002 Spindelmutter, rechts

28 4 16191200005016 Schraube

29 1 51007319-0001 Nachstellmutter, rechts

30 20 Abdeckkappe

in Satz Führungsschienen 580 mm enthalten

31 1 51505230 Satz Führungsschienen 580mm

32 1 51401142-00012 Z-Ständer

33 1 51401102-0001 Abdeckblech

34 1 16193400006000 Mutter

35 1 16079770006060 Indexbolzen


75

16.5 Z-Ständer mit Vertikalschlitten mit Trapezgewindespindel


76

16.5 Z-Ständer mit Vertikalschlitten mit Trapezgewindespindel Teil-Nr. Stück Bestell-No. Bezeichnung

F1410 LF - F1410 LF hs

4 26 16191200004010 Schraube

9 1 51401412-0001 Abdeckblech

19 2 51401419-0001 Abdeckblech

20 4 16112500004000 Scheibe

21 2 16191200006030 Schraube

22 1 51004335-0002 Klemmer

23 1 51004335-0001 Klemmerplatte

24 1 51002516-0001 Klemmer mit Zapfen

F1410-C LF - F1410-C LF hs


4 22 16191200004010 Schraube

9 2 51401412-0001 Abdeckblech


77

16.6 Spindel Z-Achse mit Trapezgewindespindel 16.6.1 F1410 LF – F1410 LF hs


78

16.6 Spindel Z-Achse mit Trapezgewindespindel 16.6.1 F1410 LF – F1410 LF hs Teil-Nr. Stück Bestell-No. Bezeichnung

1 1 51502550-0001 Spindel

2 1 51502404-0001 Kegelrad



5 1 51004070-0001 Spindelflansch

6 3 16191200006012 Schraube

7 2 51004025-0025 Einstellmutter

8 1 51502208 O-Ring

9 1 51006545-0002 Abdeckkappe


79

16.6 Spindel Z-Achse mit Trapezgewindespindel 16.6.2 F1410-C LF – F1410-C LF hs – CC-F1410 LF – CC-F1410 LF hs


80

16.6 Spindel Z-Achse mit Trapezgewindespindel 16.6.2 F1410-C LF – F1410-C LF hs – CC-F1410 LF – CC-F1410 LF hs Teil-Nr. Stück Bestell-No. Bezeichnung

1 1 51502550-0001 Spindel

2 1 51502404-0001 Kegelrad




6 3 16191200006012 Schraube


8 1 51401422-0001 Motorhalter

9 1 51401426-0001 Klemmer Motorhalter

10 1 51401501-0001 Abdeckhaube

11 1 51500122 Schrittmotor

12 2 16191200006030 Schraube


14 1 51004050-0010 Zahnriemenscheibe

15 1 16091300006016 Gewindestift

16 4 51004010-0021 Distanzbuchse Schrittmotor

17 4 16160300005060 Schraube




21 2 16000002214010 Passscheibe

22 4 16193400005000 Mutter

23 4 16191200004010 Schraube


81

16.7 Seitenantrieb zur Z-Achse mit Trapezgewindespindel


82

16.7 Seitenantrieb zur Z-Achse mit Trapezgewindespindel


1 1 51006750-00020 Skalenring (40 Teilstriche)

2 1 51004010-0004 Spindel

3 1 51004040-0010 Stellring




8 1 51502131 Stahlkugel

9 1 51502027-0001 Druckfeder

10 3 16191200006020 Schraube

11 3 16112500006001 Scheibe

12 2 16091300006006 Gewindestift


14 1 51502405 Kegelrad

F1410 LF - F1410 LF hs

7 1 51507026-0001 Handrad

F1410-C LF - F1410-C LF hs

CC-F1410 LF - CC-F1410 LF hs

7 1 51507027 Handrad


83

16.8 Kreuzsupport – Oberschlitten – Bodenplatte mit Trapezgewindespindel


84

16.8 Kreuzsupport – Oberschlitten – Bodenplatte mit Trapezgewindespindel Teil-Nr. Stück Bestell-No. Bezeichnung

1 1 51004336-0002 Spindelverlängerung X-Achse

4 1 51007350-00021 Spindelmutter mit Nachstellmutter, rechts

5 8 16191200005016 Schraube

6 1 51401414-0001 Abdeckblech

8 2 51502526 Faltenbalg Y-Achse

9 2 16193400004000 Mutter

10 4 16191200006025 Schraube

11 1 51401402-0001 Halteblech Y-Achse

12 2 16196500004008 Schraube

13 2 16191200008090 Schraube

14 1 51006970-0002 Spindelverlängerung Y-Achse

15 4 16012700012000 Federring

16 4 16191200012035 Schraube

17 2 16193400012000 Mutter

18 1 51401146-00012 Bodenplatte

19 1 51505232 Satz Führungsschienen 460 mm

20 40 Abdeckkappe

in Satz Führungsschienen 460mm bzw. 700mm enthalten

21 1 51007350-00031 Spindelmutter mit Nachstellmutter, links

26 2 16091300006006 Gewindestift


29 1 51002051-0003 Abschluss Oberschlitten

30 1 51401240-0002 Oberschlitten


85

16.8 Kreuzsupport – Oberschlitten – Bodenplatte mit Trapezgewindespindel


86

16.8 Kreuzsupport – Oberschlitten – Bodenplatte mit Trapezgewindespindel Teil-Nr. Stück Bestell-No. Bezeichnung

F1410 LF - F1410 LF hs

2 4 16191200006030 Schraube

3 74 16191200006020 Schraube

7 10 16191200004010 Schraube




25 1 51004335-0002 Klemmer

27 1 51505223-0001 Klemmer komplett

F1410-C LF - F1410-C LF hs


2 2 16191200006030 Schraube

3 70 16191200006020 Schraube

7 8 16191200004010 Schraube


87

16.9 Spindel X-Achse mit Trapezgewindespindel 16.9.1 F1410 LF – F1410 LF hs


88

16.9 Spindel X-Achse mit Trapezgewindespindel 16.9.1 F1410 LF – F1410 LF hs


1 1 51401155-00011 Spindellager


3 1 51004040-0003 Stellring

4 1 51502027-0001 Druckfeder



7 1 51507026-0001 Handrad

8 1 51502552-0001 Spindel

9 2 16091300006006 Gewindestift

10 2 16112500006001 Scheibe

11 2 16191200006025 Schraube


89

16.9 Spindel X-Achse mit Trapezgewindespindel 16.9.2 F1410-C LF – F1410-C LF hs – CC-F1410 LF – CC-F1410 LF hs


90

16.9 Spindel X-Achse mit Trapezgewindespindel 16.9.2 F1410-C LF – F1410-C LF hs – CC-F1410 LF – CC-F1410 LF hs Teil-Nr. Stück Bestell-No. Bezeichnung

1 1 51401155-00011 Spindellager


4 1 51502027-0001 Druckfeder



7 1 51507027 Handrad

8 1 51502552-0001 Spindel

9 1 16091300006010 Gewindestift

10 2 16112500006001 Scheibe

11 2 16191200006025 Schraube



14 2 16000002214010 Passscheibe




20 1 51401422-0001 Motorhalter

21 1 51401426-0001 Klemmer zu Motorhalter

22 2 16191200006030 Schraube


24 4 16160300005060 Schraube

25 4 16193400005000 Mutter

26 1 51401501-0001 Abdeckhaube Schrittmotor

27 4 16191200004010 Schraube



91

16.10 Spindel Y-Achse mit Trapezgewindespindel 16.10.1 F1410 LF – F1410 LF hs


92

16.10 Spindel Y-Achse mit Trapezgewindespindel 16.10.1 F1410 LF – F1410 LF hs Teil-Nr. Stück Bestell-No. Bezeichnung

1 1 51401155-00011 Spindellager

2 2 51502112 Rillenkugellager

3 1 51004040-0003 Stellring

4 1 51502027-0001 Druckfeder



7 1 51507026-0001 Handrad

8 1 51502554-0001 Spindel

9 2 16091300006006 Gewindestift

10 2 16112500006001 Scheibe

11 2 16191200006025 Schraube


93

16.10 Spindel Y-Achse mit Trapezgewindespindel 16.10.2 F1410-C LF – F1410-C LF hs – CC-F1410 LF – CC-F1410 LF hs


94

16.10 Spindel Y-Achse mit Trapezgewindespindel 16.10.2 F1410-C LF – F1410-C LF hs – CC-F1410 LF – CC-F1410 LF hs Teil-Nr. Stück Bestell-No. Bezeichnung

1 1 51401155-00011 Spindellager


4 1 51502027-0001 Druckfeder



7 1 51507027 Handrad

8 1 51502554-0001 Spindel

9 1 16091300006010 Gewindestift

10 2 16112500006001 Scheibe

11 2 16191200006025 Schraube



14 2 16000002214010 Passscheibe




20 1 51401422-0001 Motorhalter


22 2 16191200006030 Schraube


24 4 16160300005060 Schraube

25 4 16193400005000 Mutter


27 4 16191200004010 Schraube



95

16.11 Z-Ständer mit Vertikalschlitten mit Kugelrollspindel


96

16.11 Z-Ständer mit Vertikalschlitten mit Kugelrollspindel Teil-Nr. Stück Bestell-No. Bezeichnung

1 1 51401411-0001 Abdeckblech

2 2 51401450-0001 Drahtseil

3 4 51004035-0008 Umlenkrolle

4 4 51502123 Nadelhülse

5 4 51007413-0002 Bolzen

6 1 51401401-0001 Halteblech Z-Achse, oben

9 1 51401431-0001 Rollenhalter, rechts

10 4 16198500006000 Mutter

11 4 16112500006001 Scheibe

12 1 51401430-0001 Rollenhalter, links

13 2 51502525 Faltenbalg Z-Achse

14 4 16167980004000 Fächerscheibe

15 4 16193400004000 Mutter

17 1 51401441-0001 Vertikalschlitten

18 1 51004050-0006 Scheibe

19 1 16193300010035 Schraube

20 1 16193400010000 Mutter

21 30 16191200006020 Schraube

22 1 16112500010000 Scheibe

23 1 16193300010050 Schraube

24 1 51503015 Alu Skala

25 1 51401403-0001 Halteblech Z-Achse, unten

26 4 16091400004006 Gewindestift

33 4 16191200005020 Schraube

34 20 Abdeckkappe in Satz Führungsschienen 580mm enthalten


36 1 51401142-00012 Z-Ständer

37 2 51006426-0001 Führungsschiene Gegengewicht

38 4 16191200004020 Schraube

39 1 51002414-0001 Gegengewicht

40 1 51508004-0001 Ösenschraube

41 2 16000002214010 Scheibe

42 1 51004014-0008 Transportsicherung

43 1 16193400006000 Mutter

44 1 16079770006060 Indexbolzen


97

16.11 Z-Ständer mit Vertikalschlitten mit Kugelrollspindel


98

16.11 Z-Ständer mit Vertikalschlitten mit Kugelrollspindel Teil-Nr. Stück Bestell-No. Bezeichnung

F1410 LF - F1410 LF hs

7 24 16191200004010 Schraube

8 6 16191200006030 Schraube

16 1 51401412-0001 Abdeckblech

27 2 51401419-0001 Abdeckblech

28 4 16112500004000 Scheibe

29 1 51004335-0002 Klemmer




F1410-C LF - F1410-C LF hs


7 20 16191200004010 Schraube

8 4 16191200006030 Schraube

16 2 51401412-0001 Abdeckblech


99

16.12 Spindel Z-Achse mit Kugelrollspindel 16.12.1 F1410 LF – F1410 LF hs


100

16.12 Spindel Z-Achse mit Kugelrollspindel 16.12.1 F1410 LF – F1410 LF hs Teil-Nr. Stück Bestell-No. Bezeichnung

1 1 51505210-0003 Spindel mit Spindelmutter

2 1 51502404-0001 Kegelrad




6 3 16191200006012 Schraube




101

16.12 Spindel Z-Achse mit Kugelrollspindel 16.12.2 F1410-C LF – F1410-C LF hs – CC-F1410 LF – CC-F1410 LF hs


102

16.12 Spindel Z-Achse mit Kugelrollspindel 16.12.2 F1410-C LF – F1410-C LF hs – CC-F1410 LF – CC-F1410 LF hs Teil-Nr. Stück Bestell-No. Bezeichnung


2 1 51502404-0001 Kegelrad




6 3 16191200006012 Schraube


8 1 51401422-0001 Motorhalter

9 1 51401426-0001 Klemmer Motorhalter


12 2 16191200006030 Schraube



15 1 16091300006016 Gewindestift


17 4 16160300005060 Schraube




21 2 16000002214010 Passscheibe

22 4 16193400005000 Mutter



103

16.13 Seitenantrieb zur Z-Achse mit Kugelrollspindel


104

16.13 Seitenantrieb zur Z-Achse mit Kugelrollspindel



2 1 51004010-0004 Spindel

3 1 51004040-0010 Stellring





9 1 51502027-0001 Druckfeder

10 3 16191200006020 Schraube

11 3 16112500006001 Scheibe

12 2 16091300006006 Gewindestift


14 1 51502405 Kegelrad

F1410 LF - F1410 LF hs

7 1 51507026-0001 Handrad

F1410-C LF - F1410-C LF hs

CC-F1410 LF - CC-F1410 LF hs 7 1 51507027 Handrad


105

16.14 Kreuzsupport mit Kugelrollspindel


106

16.14 Kreuzsupport mit Kugelrollspindel Teil-Nr. Stück Bestell-No. Bezeichnung

1 1 51004336-0002 Spindelverlängerung X-Achse

5 8 16191200005016 Schraube

6 1 51401414-0001 Abdeckblech

8 2 51502526 Faltenbalg Y-Achse

9 2 16193400004000 Mutter

10 4 16191200006025 Schraube

11 1 51401402-0001 Halteblech Y-Achse

12 2 16196500004008 Schraube

13 2 16191200008090 Schraube

14 1 51006970-0002 Spindelverlängerung Y-Achse

15 4 16012700012000 Federring

16 4 16191200012035 Schraube

17 2 16193400012000 Mutter

18 1 51401146-00012 Bodenplatte

19 1 51505232 Satz Führungsschienen 460 mm

20 40 Abdeckkappe

in Satz Führungsschienen 460mm bzw. 700mm enthalten


29 1 51002051-0003 Abschluss Oberschlitten

30 1 51401240-0002 Oberschlitten

F1410 LF - F1410 LF hs

2 4 16191200006030 Schraube

3 74 16191200006020 Schraube

7 10 16191200004010 Schraube




25 1 51004335-0002 Klemmer

27 1 51505223-0001 Klemmer komplett

F1410-C LF - F1410-C LF hs


2 2 16191200006030 Schraube

3 70 16191200006020 Schraube

7 8 16191200004010 Schraube


107

16.15 Spindel X-Achse mit Kugelrollspindel 16.15.1 F1410 LF– F1410 LF hs


108

16.15 Spindel X-Achse mit Kugelrollspindel 16.15.1 F1410 LF– F1410 LF hs Teil-Nr. Stück Bestell-No. Bezeichnung

1 1 51401155-00011 Spindellager


3 1 51004040-0003 Stellring

4 1 51502027-0001 Druckfeder



7 1 51507026-0001 Handrad


9 2 16091300006006 Gewindestift

10 2 16112500006001 Scheibe

11 2 16191200006025 Schraube


109

16.15 Spindel X-Achse mit Kugelrollspindel 16.15.2 F1410-C LF– F1410-C LF hs – CC-F1410 LF – CC-F1410 LF hs


110

16.15 Spindel X-Achse mit Kugelrollspindel 16.15.2 F1410-C LF– F1410-C LF hs – CC-F1410 LF – CC-F1410 LF hs Teil-Nr. Stück Bestell-No. Bezeichnung

1 1 51401155-00011 Spindellager


4 1 51502027-0001 Druckfeder



7 1 51507027 Handrad


9 1 16091300006010 Gewindestift

10 2 16112500006001 Scheibe

11 2 16191200006025 Schraube



14 2 16000002214010 Passscheibe




20 1 51401422-0001 Motorhalter


22 2 16191200006030 Schraube


24 4 16160300005060 Schraube

25 4 16193400005000 Mutter


27 4 16191200004010 Schraube



111

16.16 Spindel Y-Achse mit Kugelrollspindel 16.16.1 F1410 LF– F1410 LF hs


112

16.16 Spindel Y-Achse mit Kugelrollspindel 16.16.1 F1410 LF– F1410 LF hs Teil-Nr. Stück Bestell-No. Bezeichnung

1 1 51401155-00011 Spindellager


3 1 51004040-0003 Stellring

4 1 51502027-0001 Druckfeder



7 1 51507026-0001 Handrad

8 1 51505211 Spindel mit Spindelmutter

9 2 16091300006006 Gewindestift

10 2 16112500006001 Scheibe

11 2 16191200006025 Schraube

113

16. Zeichnungen und Legenden 16.16 Spindel Y-Achse mit Kugelrollspindel 16.16.2 F1410-C LF– F1410-C LF hs – CC-F1410 LF – CC-F1410 LF hs

114

16. Zeichnungen und Legenden 16.16 Spindel Y-Achse mit Kugelrollspindel 16.16.2 F1410-C LF– F1410-C LF hs – CC-F1410 LF – CC-F1410 LF hs Teil-Nr. Stück Bestell-No. Bezeichnung

1 1 51401155-00011 Spindellager


4 1 51502027-0001 Druckfeder



7 1 51507027 Handrad

8 1 51505211 Spindel mit Spindelmutter

9 1 16091300006010 Gewindestift

10 2 16112500006001 Scheibe

11 2 16191200006025 Schraube



14 2 16000002214010 Passscheibe




20 1 51401422-0001 Motorhalter


22 2 16191200006030 Schraube


24 4 16160300005060 Schraube

25 4 16193400005000 Mutter


27 4 16191200004010 Schraube


115

16. Zeichnungen und Legenden 16.17 Endschalter X-Achse 16.17.1 F1410-C LF – F1410-C LF hs - CC-F1410 LF – CC-F1410 LF hs


1 6 16191200004010 Schraube

2 6 16112500004000 Scheibe

3 1 51401409-0001 Abdeckblech

4 4 51004008-0010 Abstandshalter Abdeckblech

5 1 51004020-0006 Rohr

6 2 16191200004020 Schraube

7 1 51500633-0001 Endschalter

8 1 51001017-0002 Schaltnocke

9 1 51401405-0001 Haltewinkel

10 1 51004012-0004 Scheibe

11 1 16167980003000 Fächerscheibe

12 16191200003006 Schraube

116

16. Zeichnungen und Legenden 16.18 Endschalter Y-Achse 16.18.1 F1410-C LF – F1410-C LF hs - CC-F1410 LF – CC-F1410 LF hs



2 5 16112500004000 Scheibe

3 5 16191200004010 Schraube

4 1 16191200003006 Schraube


6 1 51004012-0004 Scheibe

7 1 51501501 Durchführungstülle

8 1 51401410-0001 Abdeckblech

9 2 16191200004045 Schraube

10 1 51500633-0001 Endschalter


12 1 51001017-0002 Schaltnocke

13 1 51401406-0001 Haltewinkel

117

16. Zeichnungen und Legenden 16.19 Endschalter Z-Achse 16.19.1 F1410-C LF – F1410-C LF hs - CC-F1410 LF – CC-F1410 LF hs

118

16. Zeichnungen und Legenden 16.19 Endschalter Z-Achse 16.19.1 F1410-C LF – F1410-C LF hs - CC-F1410 LF – CC-F1410 LF hs Teil-Nr. Stück Bestell-No. Bezeichnung

1 1 51401407-0001 Haltewinkel

2 4 16191200004010 Schraube

3 10 16112500004000 Scheibe


5 1 51500633-0001 Endschalter

6 2 16191200004020 Schraube

7 1 51401408-0001 Abdeckblech

8 1 51001017-0002 Schaltnocke

9 1 51004012-0004 Scheibe

10 1 16167980003000 Fächerscheibe

11 1 16191200003006 Schraube

119

16. Zeichnungen und Legenden 16.20 Bedienpult zu 1,4 kW Motor

120

16. Zeichnungen und Legenden 16.20 Bedienpult zu 1,4 kW Motor Teil-Nr. Stück Bestell-No. Bezeichnung

1 1 51401540-0001 Schalterdeckel

2 1 51500600 Schalter für Betriebsarten

3 LED’s mit Schalter (in Steuerungspaket enthalten)



5 4 16179810003095 Schraube

6 1 16191200004025 Schraube

7 2 51501304 Symbol für Masseanschluss

8 1 16191200004012 Schraube

9 2 16191200003010 Schraube

10 1 51500601 Schalter


12 1 51401509-0001 Steuerungsgehäuse

13 1 51500800-0001 Entstörfilter

14 2 16167980003000 Fächerscheibe

15 2 16193400003000 Mutter

16 4 16167980004000 Fächerscheibe

17 4 16193400004000 Mutter


121


122

16. Zeichnungen und Legenden 16.20 Bedienpult zu 1,4 kW Motor Teil-Nr. Stück Bestell-No. Bezeichnung

1 1 1152105 Steuerungsplatine Fräsen basic

1 1152110 Steuerungsplatine Fräsen professional

2 2 16193400004000 Mutter


4 4 16191200003010 Schraube

5 2 51500401-0001 Führungsschienen

6 1 51501402 Steuerplatine

7 1 51401528-0001 Deckel, oben

8 4 51501505 Gegenmutter

9 4 16193400003000 Mutter

10 4 16167980003000 Fächerscheibe

11 2 51501533 Kabelverschraubung

12 2 51501523 Verschlussschraube

13 1 51501531 Zugentlastung

14 1 51500920-0003 Netzzuleitung

15 1 16191200004012 Schraube


17 20 16179810003095 Schraube

123


124






4 1 51500801-0001 Potentiometer

5 4 16179810003095 Schraube

6 1 16191200004025 Schraube


8 1 16191200004012 Schraube

9 2 16191200003010 Schraube

10 1 51500601 Schalter

11 1 51500602 Schalter

12 1 51401509-0001 Steuerungsgehäuse

13 1 51500800-0001 Entstörfilter

14 2 16167980003000 Fächerscheibe

15 2 16193400003000 Mutter

16 4 16167980004000 Fächerscheibe

17 4 16193400004000 Mutter


125


126



1 1 1152105 Steuerungsplatine Fräsen basic

1 1152110 Steuerungsplatine Fräsen professional

2 2 16193400004000 Mutter


7 1 51401528-0001 Deckel, oben






15 1 16191200004012 Schraube


17 20 16179810003095 Schraube

127

16. Zeichnungen und Legenden 16.22 Tragarm für Bedienpult

128

16. Zeichnungen und Legenden 16.22 Tragarm für Bedienpult


4 2 51007250-0001 Druckstück

5 2 51507029 Klemmhebel

6 1 51401316-0001 Konsolenarm

7 1 51001016-00031 Halter für Steuerungsgehäuse

8 4 16191200006016 Schraube

9 4 16112500006001 Scheibe

Ohne Sicherheitskabine

1 1 51002035-00011 Halter für Arm

2 2 16191200008020 Schraube

3 2 16112500008001 Scheibe

In Verbindung mit Sicherheitskabine

1 1 51002130-00031 Halter für Arm

2 2 16191200010030 Schraube

3 2 16112500010000 Scheibe

129

16. Zeichnungen und Legenden 16.23 Industrie-Bildschirm und Folientastatur

130

16. Zeichnungen und Legenden 16.23 Industrie-Bildschirm und Folientastatur

Teil-Nr. Stück Bestell-Nr. Bezeichnung

1 1 51505031 19“ Einbau-Folientastatur

2 1 51505030 TFT-Flachdisplaymonitor

1 51505043 Montagekitt zu TFT-Flachdisplaymonitor

3 1 51401537-0001 Steuerungsgehäuse für Industriemonitor

4 1 Schalterdeckel

5 1 51508322-0001 Kabeldurchführung

6 2 16193400004000 Mutter


8 2 16193400003000 Mutter

9 1 51500800 Entstörfilter

10 2 16191200003010 Schraube

11 2 16167980004000 Fächerscheibe

12 1 16191200004025 Schraube

13 2 16167980003000 Fächerscheibe

14 1 - Deckel

15 8 16179810003095 Schraube

16 1 1152105 Steuerungsplatine nccad basic

1152110 Steuerplatine nccad professional

17 1 51500121 Lüfter

18 2 16191200005010 Schraube

19 2 16193400008000 Mutter

20 2 16112500008001 Scheibe

21 1 51507006 Bügelgriff

22 2 16191200008020 Schraube

23 4 16193400006000 Mutter

24 4 16112500006001 Scheibe

25 4 16179910006020 Schraube

131

16. Zeichnungen und Legenden 16.23.1 Industrie-Bildschirm und Folientastatur speziell zu 1,4 kW Motor







5 1 51500601 Schalter

6 2 16193400004000 Mutter




10 4 16179810003095 Schraube


12 1 16191200004012 Schraube

132



1 1 51401528-0001 Deckel


3 1 16191200004012 Schraube





8 2 51500401-0001 Führungsschienen


10 1 51501402 Steuerplatine

11 4 16191200003010 Schraube

12 4 16167980003000 Fächerscheibe

13 4 16193400003000 Mutter

14 2 16193400004000 Mutter

15 2 16167980004000 Fächerscheibe

133







4 1 51500602 Schalter

5 1 51500601 Schalter

6 2 16193400004000 Mutter




10 4 16179810003095 Schraube


12 1 16191200004012 Schraube

134



1 1 51401528-0001 Deckel


3 1 16191200004012 Schraube






9 2 16193400004000 Mutter

10 2 16167980004000 Fächerscheibe

135

16. Zeichnungen und Legenden 16.24 Tragarm für Industrie-Bildschirm und Folientastatur


1 1 51002130-00032 Halter für Arm

2 1 51002416-00011 Konsolenarm

3 2 51004040-0006 Scheibe

4 2 16112500008001 Scheibe

5 2 51507031-0003 Klemmhebel

6 1 51002100-0001 Halteplatte Industriemonitor

7 1 51004020-0013 Bolzen

8 4 16112500006001 Scheibe

9 4 16191200006020 Schraube

10 2 16191200010030 Schraube

11 2 16112500010000 Scheibe

136

17. Schaltplan 17.1 für Motor 1,4 kW

Dieses Dokument zeigt alle Einrichtungen der elektrischen Ausrüstung

einschließlich des Anschlusses an das Versorgungsnetz

siehe Legende zu Schaltplänen 17.9

137

17. Schaltplan 17.2 für Motor 1,4 kW und Sicherheitskabine

Dieses Dokument zeigt alle Einrichtungen der elektrischen Ausrüstung

einschließlich des Anschlusses an das Versorgungsnetz


138

17. Schaltplan 17.3 Industrie-Bildschirm und Folientastatur speziell zu 1,4 kW Motor

Dieses Dokument zeigt alle Einrichtungen der elektrischen Ausrüstung einschließlich des Anschlusses an das Versorgungsnetz


139

17. Schaltplan 17.4 für Motor 2,0 kW



140

17. Schaltplan 17.5 für Motor 2,0 kW und Sicherheitskabine



141

17. Schaltplan 17.6 Industrie-Bildschirm und Folientastatur speziell zu 2,0 kW Motor



142

17. Schaltplan 17.7 Schrittmotor mit Endschalter

Drehrichtung grün mit braun tauschen


143

17. Schaltplan 17.8 NC Rundtisch

Drehrichtung grün mit braun tauschen


144

17. Schaltplan 17.9 Legende zu Schaltplänen Farb-Kurzzeichen nach IEC 60757 BK Schwarz PK Pink

BN Braun RD Rot

BU Blau WH Weiss

GN Grün YE Gelb

GY Grau YG Grün/Gelb

OG Orange

A1 Anschluss für Industriebildschirm

B1 Fräskopfhaube

F1 Entstörfilter

K1 Kohlebürste

K2 Kohlebürste

L1 7- Pol. Kabel mit Abschirmung 0,34mm2

L2 3- Pol. Kabel ohne Abschirmung 1mm2

L3 6-Pol. Kabel mit Abschirmung

L4 2-Pol. Kabel mit Abschirmung

M1 Hauptspindelmotor

M2 Kühlmittelpumpe

M3 Lüfter bei Industriebildschirm

M4 Achsmotor 3H8221-624/6A

N1 Netzstecker

N2 Motorstecker

N3 9-Pol. Stecker

N4 Klemmleiste

P1 Motor-Steuerplatine

P2 CNC-Steuerplatine

PE Schutz gegen elektrischen Schlag

R1 220 KΩ Potentiometer Spindeldrehzahl

R2 10 KΩ Potentiometer Spindeldrehzahl

S1 NOT-AUS

S2 Hauptschalter mit Niederspannungsauslöser

S3 Wahlschalter Betriebsart

S4 Schalter Kühlmittel

S5 Endschalter Sicherheitskabine

S6 Wendeschalter Spindel

S7 Endschalter

T1 Tacho

T2 Temperaturfühler

W1 Wicklung 1

145

W2 Wicklung 2

18. Kühlmitteleinrichtung (optional) 18.1 Aufstellung der Kühlmitteleinrichtung

Bei der Montage der Kühlmitteleinrichtung auf einen WABECO Werkzeugmaschinenschrank sind die

passenden Bohrungen bereits vorhanden. Der Werkzeugmaschinenschrank gewährleistet einen

sicheren Stand der Fräsmaschine bzw. Kühlmitteleinrichtung.

Wird die Kühlmitteleinrichtung auf einer anderen, geeigneten Aufstellfläche befestigt, müssen die

beiden Durchgangsbohrungen kundenseitig in die Aufstellfläche gebohrt werden. Die Positionen der

beiden Befestigungsgewindebuchsen (Gewinde M8) der Kühlmitteleinrichtung siehe Abbildung. Der

Durchmesser der Durchgangsbohrungen in der Aufstellfläche muss mindestens 9 mm betragen.

18.2 Montage der Kühlmitteleinrichtung auf dem Werkzeugmaschinenschrank (optional)

Die Kühlmitteleinrichtung (2) wie dargestellt auf den Werkzeugmaschinenschrank (1) aufsetzen.

Die zur Montage notwendigen Schrauben und Unterlegscheiben sind im Lieferumfang enthalten.

Zum Verschrauben der Kühlmitteleinrichtung auf den Werkzeugmaschinenschrank

gehen Sie wie folgt vor:

1. die Schrauben jeweils mit einer Unterlegscheibe kombinieren

2. die Tür des Werkzeugmaschinenschranks öffnen

3. die Schrauben von unten durch die Befestigungsbohrungen im Werkzeugmaschinenschrank

stecken, in die Befestigungsgewindebuchsen eindrehen und mit einem Innensechskantschlüssel

Größe 6 mm anziehen.

146

18. Kühlmitteleinrichtung (optional) 18.2 Montage der Kühlmitteleinrichtung auf dem Werkzeugmaschinenschrank (optional)

18.3 Montage des Kühlmittelrückführblechs (optional)

Das Kühlmittelrückführblech (2) fängt herabtropfendes Kühlmittel vom Arbeitstisch auf und führt es zur

Kühlmitteleinrichtung zurück. Zum Montieren gehen Sie wie folgt vor:

1. Nut (X) auf den Überstand (Y) der Kühlmitteleinrichtung (1) stecken

147

18. Kühlmitteleinrichtung (optional) 18.4 Sicherheitsvorschriften für den Umgang mit Kühlschmierstoff

1. Achten Sie insbesondere auf ausgelaufenen Kühlschmierstoff, dieser kann schnell zum

Ausrutschen von Personen und damit verbundenen Unfällen führen.

2. Sichern Sie Ihre Kühlmitteleinrichtung so, dass sie von Kindern nicht eingeschaltet werden kann.

Nicht unterwiesene Personen dürfen die Kühlmitteleinrichtung nicht in Betrieb nehmen.

3. Sorgen Sie für einen sauberen Arbeitsplatz; verschmutzte Bereiche können schnell zu Unfällen

führen.

4. Auf keinen Fall darf die Kühlmitteleinrichtung beim Bearbeiten von Magnesiumlegierungen

verwendet werden. In Kombination mit wassergemischten Kühlschmierstoffen können hierbei

brennbare und unter Umständen explosionsfähige Gasgemische entstehen.

5. Vermeiden Sie längeren Hautkontakt mit dem Kühlschmierstoffen.

6. Verwenden Sie Hautschutzcremes beim Umgang mit Kühlschmierstoffen.

7. Überwachen Sie regelmäßig die Konzentration des Wassermischbaren Kühlschmierstoffs.

8. Überwachen Sie regelmäßig den pH-Wert des Kühlschmierstoffs.

9. Stellen Sie sicher, dass Kühlschmierstoff nur nach den einschlägigen Richtlinien

umweltfreundliche entsorgt wird, da es sich hierbei um Sondermüll handelt. 18.5 Befüllen der Kühlmitteleinrichtung

Damit beim Umgang mit Kühlschmierstoff keine Gesundheitsgefährdung oder Umweltbelastung

eintritt, müssen eine Reihe von Schutzmaßnahmen beachtet und getroffen werden.

Immer das Datenblatt sowie die Sicherheitsvorschriften des verwendeten Kühlschmierstoffes

beachten (erhältlich beim Lieferanten oder Hersteller)

Alle Sicherheitsvorschriften dieser Betriebsanleitung beachten, insbesondere jene die sich auf

den sicheren Umgang mit Kühlschmierstoffen beziehen.

Um einen zuverlässigen Betrieb der Kühlmittelpumpe gewährleisten zu können, ist ein minimaler

Füllstand an Kühlschmierstoff in der Kühlmittelwanne erforderlich.

Das Fassungsvermögen der Kühlmitteleinrichtung beträgt ca. 13 Liter

Der maximale Füllstand sollte knapp unterhalb der Einlegebleche sein

Der minimale-Füllstand ca. 15 mm darunter.

Zum Befüllen Einlegeblech herausnehmen und einen geeigneten Kühlschmierstoff unter

Beachtung aller Sicherheitsvorschriften bis zum maximalen Füllstand auffüllen.

Nach dem Befüllen Einlegeblech wieder einlegen

148

18. Kühlmitteleinrichtung (optional) 18.6 Betrieb der Kühlmitteleinrichtung ohne CNC Steuerung Der nachfolgend dargestellte Schalter befindet sich an der Netzleitung der Kühlmittelpumpe.

Schalterstellung ( 0 ) Pumpe ausgeschaltet Schalterstellung ( I ) Pumpe eingeschaltet (Achtung: Kühlmittelfluss wird mit dem Kühlmittelabsperrhahn gesteuert)

18.7 Betrieb der Kühlmitteleinrichtung mit CNC Steuerung für Maschinen mit 1,4 kW Antriebsmotor für Maschinen mit 2,0 kW (hs) Antriebsmotor

Schalter für Kühlmittelpumpe

Schalterstellung ( 0 ) Pumpe ausgeschaltet

Schalterstellung ( I ) Pumpe eingeschaltet

(Achtung: Kühlmittelfluss wird mit dem Kühlmittelabsperrhahn gesteuert)

149

18. Kühlmitteleinrichtung (optional) 18.8 Platzieren des Kühlmittelgliederschlauches

Der flexible Gliederschlauch (blau dargestellt ) besteht aus einzeln verstellbaren Elementen und kann

von Hand geformt bzw. passend eingestellt werden. Den Gliederschlauch und die Düse so einstellen,

dass der Kühlschmierstoff möglichst direkt auf die Schneide des Schneidwerkzeugs der

Fräsmaschine trifft. Es ist darauf zu achten, dass die Düse nicht mit dem Schneidwerkzeug in

Berührung kommt. 18.9 Steuern des Kühlmittelflusses mittels Kühlmittelabsperrhahn

Kühlmittelabsperrhahn in Stellung „offen“ maximaler Kühlmittelfluss

Drehung des Kühlmittelabsperrhahns im Uhrzeigersinn Durchfluss wird verringert

Kühlmittelabsperrhahn in Stellung „geschlossen“ Kühlmittelfluss gestoppt

150

18. Kühlmitteleinrichtung (optional) 18.10 Zeichnung und Legende


1 1 51401163-0001 Kühlmitteleinrichtung (Wanne und zwei Einlegebleche)

2 1 51500119 Kühlmittelpumpe

2.1 1 51504348 Winkelstück

2.2 1 51504350 Muffe

2.3 1 51504332 Reduziernippel

2.4 1 51502507 Kühlmittelschlauch mit Absperrhahn

3 4 16191200006016 Schraube

3.1 4 16112500006001 Scheibe

4 4 16191300008040 Gewindestift

4.1 4 16112500008001 Scheibe

4.2 4 16193400008000 Mutter

151

19. Sicherheitskabine (optional) 19.1 Aufstellung der Sicherheitskabine

Bei der Montage der Sicherheitskabine auf einen WABECO Werkzeugmaschinenschrank sind die

passenden Bohrungen bereits vorhanden. Der Werkzeugmaschinenschrank gewährleistet einen

sicheren Stand der Fräsmaschine bzw. Sicherheitskabine

Wird die Sicherheitskabine auf einer anderen, geeigneten Aufstellfläche aufgestellt müssen die 4

Durchgangsbohrungen kundenseitig in die Aufstellfläche gebohrt werden. Die Positionen der 4

Befestigungsgewindebuchsen (Gewinde M8) der Sicherheitskabine siehe Abbildung . Der

Durchmesser der Durchgangsbohrungen in der Aufstellfläche muss mindestens 9 mm betragen.

19.2 Montage der Sicherheitskabine auf dem Werkzeugmaschinenschrank (optional)

Die Sicherheitskabine (2) wie dargestellt auf den Werkzeugmaschinenschrank (1) aufsetzen.

Die zur Montage notwendigen Schrauben und Unterlegscheiben sind im Lieferumfang enthalten.

Zum Verschrauben der Sicherheitskabine auf den Werkzeugmaschinenschrank

gehen Sie wie folgt vor:

1. die Schrauben jeweils mit einer Unterlegscheibe kombinieren

2. die Tür des Werkzeugmaschinenschranks öffnen

3. die Schrauben von unten durch die Befestigungsbohrungen im Werkzeugmaschinenschrank

stecken, in die Befestigungsgewindebuchsen eindrehen und mit einem Innensechskantschlüssel

Größe 6 mm anziehen.

152

19. Sicherheitskabine (optional) 19.2 Montage der Sicherheitskabine auf dem Werkzeugmaschinenschrank (optional)

19.3 Sicherheitsvorschriften für den Umgang mit Kühlschmierstoff

Siehe Punkt 18.4

19.4 Befüllen der in der Sicherheitskabine integrierten Kühlmitteleinrichtung

Siehe Punkt 18.5

Das Fassungsvermögen der in der Sicherheitskabine integrierten Kühlmitteleinrichtung beträgt ca. 42

Liter 19.5 Betrieb der Kühlmitteleinrichtung mit CNC Steuerung

Siehe Punkt 18.7 19.6 Platzieren des Kühlmittelgliederschlauches

Siehe Punkt 18.8 19.7 Steuern des Kühlmittelflusses mittels Kühlmittelabsperrhahn

Siehe Punkt 18.9

153

19. Sicherheitskabine (optional) 19.8 Zeichnung und Legende


1 1 51401459-0001 Sicherheitskabine (Wanne und sechs Einlegebleche)

2 1 51500119 Kühlmittelpumpe

2.1 1 51504348 Winkelstück

2.2 1 51504350 Muffe

2.3 1 51504332 Reduziernippel

2.4 1 51502507 Kühlmittelschlauch mit Absperrhahn

3 1 51401461-0001 Tür links

4 1 51401472 Einrastblech

5 1 51401462-0001 Tür rechts

6 2 51401133 Polycarbonat-Scheibe

7 2 51507006 Bügelgriff

8 1 51008630-0004 Gleitschuh

9 1 51004006-0003 Auslösebolzen


11 1 51500619 Schalter

154

20. Aufnahmewinkel (optional)

Der Aufnahmewinkel dient zur Aufnahme von Antriebseinheiten mit einem Ø43mm Euronorm

Spannhals. Hierdurch wird der Einsatz von Geräten wie z.B. Bohrmaschinen, Oberfräsen und

Hochfrequenzspindeln auf einer WABECO Fräsmaschine ermöglicht.

Wie der Standard-Fräskopf kann auch der Aufnahmewinkel jeweils um 90 Grad nach links oder rechts

geschwenkt werden. (siehe Kapitel: „Fräskopf schwenken“) 20.1 Montage des Aufnahmewinkels an der Fräsmaschine

Bei Maschinen die Werkseitig mit dem Aufnahmewinkel ausgerüstet sind, entfällt die Montage. Zu

beachten bleibt, dass der Indexbolzen im Gegensatz zum Standard-Fräskopf auf der rechten Seite

des Aufnahmewinkels angebracht ist.

Soll der Aufnahmewinkel nachträglich an die Maschine angebaut werden, ersetzt dieser den

standardmäßig an der Fräsmaschine montierten Fräskopf.

Zur Montage des Aufnahmewinkels muss zuerst der Indexbolzen wie in Kapitel: „Fräskopf

schwenken“ beschrieben demontiert werden. Anschließend sind die Sechskantschraube (2) sowie

die Sechskantmutter (3) vollständig herauszuschrauben. Der Fräskopf kann anschließend vorsichtig

abgenommen und gegen der Aufnahmewinkel ersetzt werden.

Zum fixieren des Aufnahmewinkels die Sechskantschraube (2) sowie die Sechskantmutter (3) wieder

gerade soweit eindrehen, dass ein Schwenken des Aufnahmewinkels noch möglich ist.

Abschließend den Aufnahmewinkel ausrichten und die Sechskantschraube (2) sowie die

Sechskantmutter (3) vollständig festziehen.

Der Indexbolzen zum schnellen Ausrichten des Fräskopfes / Aufnahmewinkels kann weiterverwendet

werden. Die hierzu notwendige Kegelbohrung ist jedoch Kundenseitig in den Aufnahmewinkel bzw.

Vertikalschlitten einzubringen. Zu diesem Zweck ist der Aufnahmewinkel auf der rechten Seite mit

einer Pilotbohrung versehen.

155

20. Aufnahmewinkel (optional) 20.2 Einsetzen der Antriebseinheit in den Aufnahmewinkel

Zum einsetzen einer Antriebseinheit mit Ø43mm Euronorm Spannhals sind zuerst die beiden

Klemmschrauben (4) des Aufnahmewinkels zu lösen. Anschließend kann die Antriebseinheit von

oben unter leichtem hin- und her- drehen in die Ø43mm Aufnahmebohrung eingeschoben werden.

Abschließend sind die beiden Klemmschrauben (4) anzuziehen und die Antriebseinheit auf

ordnungsgemäßen Sitz zu kontrollieren.

20.3 Zeichnung und Legende

156


1 1 51006494-0001 Aufnahmewinkel

2 2 16191200008070 Schraube

21. NC Rundtisch (optional)

Der NC Rundtisch dient zur Ansteuerung der 4. Achse in Verbindung mit nccad professional.

Der Gehäusekörper (1) verfügt über 4 Spannnuten die ein Spannen des NC Rundtisches sowohl in

vertikaler als auch in horizontaler Lage erlauben.

Um den NC Rundtisch mit der Steuerungssoftware ansteuern zu können, muss dieser wie auf

dem beigefügten Parameterblatt in nccad professional parametriert und aktiviert werden.

21.1 Spannen von Werkstücken auf dem NC Rundtisch

157

Das zu bearbeitende Werkstück wird mittels T-Nutensteinen oder Sechskantschrauben in den dafür

vorgesehenen T-Nuten des Rundtisches festgespannt.

Bei Verwendung von Drehbankfuttern wird dementsprechend der Futterflansch mittels T-Nutensteinen

oder Sechskantschrauben in den dafür vorgesehenen T-Nuten des Rundtisches (2) festgespannt. Das

zu bearbeitende Werkstück wird wiederum im Drehbankfutter gespannt.

21.2 Ein- und Ausschwenken der Schneckenwelle

Das Ein- und Ausschwenken der Schneckenwelle ist im CNC-Betrieb nicht erforderlich. Sollte sich die

Schneckenwelle jedoch versehentlich (z.B. durch eine Kollision) ausgeschwenkt haben, muss diese

wieder in Eingriff mit dem Schneckenrad gebracht werden.

Zum Einstellen gehen Sie wie folgt vor:

1. Die Feststellschraube (11) lösen, der Exzenter kann nun gedreht werden.

2. Am einfachsten lässt sich der Exzenter durch schwenken der NC Antriebseinheit einstellen.

3. Um die Schneckenwelle mit dem Schneckenrad in Eingriff zu bringen, muss der Exzenter im

Gegenuhrzeigersinn gedreht werden (NC Antriebseinheit nach hinten schwenken).

4. Nach erfolgter Einstellung die Feststellschraube (11) wieder festziehen.

5. Eine Schrägstellung der NC Antriebseinheit kann durch lösen der Schraube (29) und

anschließendes schwenken der Einheit korrigiert werden.

6. Abschließend die Schraube (29) wieder festziehen.

21. NC Rundtisch (optional) 21.3 Axialspiel des NC Rundtisches einstellen

Das Axialspiel des Rundtisches (2) wird über den Begrenzungsring (4) eingestellt.

Zum Einstellen gehen Sie wie folgt vor:

7. Die vier im Begrenzungsring (4) befindlichen Gewindestifte (25) mittels 2,5 mm

Innensechskantschlüssel lösen.

8. Die vier Befestigungsschrauben (21) des Begrenzungsringes mittels 3 mm Innensechskant-

schlüssel über Kreuz mittelfest anziehen.

158

9. Der Rundtisch kann nun mittels 5mm Innensechskantschlüssel, der durch die Motorhaube

hindurch in die Schraube (13) greift gedreht werden (nur im Uhrzeigersinn). Der Rundtisch sollte

sich nur noch schwer, bis gar nicht mehr drehen lassen.

10. Über die vier im Begrenzungsring befindlichen Gewindestifte lässt sich das Spiel nun sehr fein

einstellen.

11. Die Gewindestifte über Kreuz gleichmäßig in kleinen Schritten festziehen und immer wieder die

Gängigkeit des Rundtisches durch drehen mit dem Innensechskantschlüssel prüfen.

12. Das Spiel ist richtig eingestellt, wenn sich der Rundtisch gerade wieder gleichmäßig ohne hohen

Kraftaufwand drehen lässt.

Übermäßiges Axialspiel des Rundtisches kann Ursache von Maßabweichungen und schlechter

Oberflächengüte sein.

21. NC Rundtisch (optional) 21.4 Demontage der NC Antriebseinheit

Die nachfolgenden Justierabreiten am NC Rundtisch können nur bei demontierter NC Antriebseinheit

vorgenommen werden. Im Folgenden ist die Demontage der NC Antriebseinheit beschrieben.

Um die Antriebseinheit des NC Rundtisches nach erfolgter Justierarbeit wieder zu montieren, sind die

beschriebenen Schritte in umgekehrter Reihenfolge durchzuführen.

1. Die Schraube (45) mittels 5mm Innensechskantschlüssel herausdrehen und Scheibe (44)

abnehmen.

159

2. Die Schraube (29) mittels 5mm Innensechskantschlüssel leicht lösen, hierdurch lässt sich die

Motorhalteplatte (20) schwenken.

3. Die drei Schrauben (18) mittels Innensechskantschlüssel herausdrehen. Um die Schrauben

besser zu erreichen, kann die Motorhalteplatte geschwenkt werden.

4. Die Schraube (29) wieder festziehen.

5. Die Kabeldurchführung (35) soweit öffnen, dass das Kabel leicht hindurchgezogen werden kann.

6. Die Motorhaube (33) bei gleichzeitigem nachgeben des Motorkabels von der Motorhalteplatte

abziehen.

7. Die vier Muttern (36) mittels 8mm Maulschlüssel leicht lösen.

8. Riemenspannung durch verschieben des Motors (37) lockern und Zahnriemen (31) vom

Zahnriemenrad (32) abziehen

9. Schraube (13) lösen und zusammen mit der Scheibe (8) abnehmen

10. Zahnriemenrad (32) abziehen

11. Die Schraube (29) lösen

12. Motorhalteplatte (30) abziehen

21. NC Rundtisch (optional) 21.5 Axialspiel der Schneckenwelle einstellen

Die Schneckenwelle (5) ist im Exzenter (7) gelagert. Das Axialspiel der Schneckenwelle wird über die

Einstellmuttern (27) eingestellt.

Zum Einstellen des Axialspiels der Schneckenwelle gehen Sie wie folgt vor:

1. Die NC-Antriebseinheit demontieren (siehe Kapitel: „Demontage der NC Antriebseinheit“).

2. Die Konterung durch lösen der ersten der beiden Einstellmuttern (27) mittels 17mm Maulschlüssel

öffnen.

160

3. Je nach Bedarf die zweite Einstellmutter (27) mittels Maulschlüssel vorsichtig stärker anziehen

oder leicht lösen.

4. Die erste Einstellmutter mit der zweiten Einstellmutter kontern.

5. Nach erfolgter Einstellung, die übrigen Teile wieder in umgekehrter Reihenfolge montieren.

21.6 Axialspiel des Exzenters einstellen

Das Axialspiel des Exzenters (7) wird über den Haltering (6) eingestellt

Zum Einstellen des Axialspiels des Exzenters gehen Sie wie folgt vor:

1. Die NC-Antriebseinheit demontieren (siehe Kapitel: „Demontage der NC Antriebseinheit“).

2. Die vier im Haltering (6) befindlichen Gewindestifte (26) mittels 2,5mm Innensechskantschlüssel

lösen.

3. Die vier Befestigungsschrauben (22) des Halterings mit einem 2,5 mm Innensechskantschlüssel

über Kreuz mittelfest anziehen.

4. Bei gelöster Feststellschraube (11) sollte sich der Exzenter nun nur noch schwer, bis gar nicht

mehr schwenken lassen.

5. Über die vier im Haltering befindlichen Gewindestifte lässt sich das Spiel nun sehr fein einstellen.

6. Die Gewindestifte über Kreuz gleichmäßig in kleinen Schritten festziehen und immer wieder die

Gängigkeit des Exzenters prüfen.

7. Das Spiel ist richtig eingestellt, wenn sich der Exzenter gerade wieder gleichmäßig mit mäßigem

Kraftaufwand schwenken lässt.

8. Nach erfolgter Einstellung, die übrigen Teile wieder in umgekehrter Reihenfolge montieren.

21. NC Rundtisch (optional) 21.7 Zeichnung und Legende

161

Teil-Nr. Stück Bezeichnung

1 1 Gehäusekörper

2 1 Rundtisch

3 1 Schneckenrad

4 1 Begrenzungsring

5 1 Schneckenwelle

6 1 Haltering

7 1 Exzenter

8 1 Scheibe

11 1 Feststellschraube

13 1 Schraube

14 1 Passfeder

20 6 Befestigungsschraube Schneckenrad

21 4 Befestigungsschraube Begrenzungsring

22 4 Befestigungsschraube Haltering

25 4 Einstellschraube Haltering

26 4 Einstellschraube Begrenzungsring

21. NC Rundtisch (optional) 21.7 Zeichnung und Legende

162



28 3 16191200004016 Schraube

29 1 16191200006025 Schraube

30 1 51006291-0001 Motorhalteplatte


32 1 51004040-0009 Zahnriemenrad

33 1 51401330 Motorhaube



36 4 16193400005000 Mutter




40 2 16000002214010 Passscheibe



43 1 16160300005060 Schraube

44 1 51006535-0004 Scheibe

45 1 16191200006012 Schraube

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