Bionic Microfuel Broschüre

Group of companies ________________________________________________________________________

mf_rev 35 03/2012 * confidential / vertraulich * publishing prohibited without written permission © 2012 by Bionic knowledge partners inc. (patents pending) 1

microfuel

Mikrowellen Depolymerisation

(MWDP)

Prozesstechnische Anlage zur Produktion

von synthetischen Kraftstoffen aus Biomasse und Abfallstoffen

engineered and distributed by

Bionic Laboratories BLG GmbH 64521 Groß-Gerau +49 6152 9911861

Rev. 35 v. 11.03.2012

E-Mail: [email protected] Internet: www.bionic-world.net

mailto:info@bionic-lab.

http://www.bionic-world.net/

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mf_rev 35 03/2012 * confidential / vertraulich * publishing prohibited without written permission © 2011 by Bionic Group of companies (patents pending) 2

Inhaltsverzeichnis

Zusammenfassung ................................................................................................... 3

Hintergrund ........................................................................................................... 4

Die Wissenschaft bietet Lösungen an ........................................................................ 4

Das microfuel™ Verfahren im Detail ............................................................................ 5

Allgemeine Funktionsbeschreibung .......................................................................... 5

Der technische Prozessablauf ..................................................................................... 6

Vorprozess ........................................................................................................ 6

Reaktionsprozess ................................................................................................ 7

Nachprozess ...................................................................................................... 9

Energieeintrag durch Mikrowellen .............................................................................. 9

Energieversorgung der Anlage ................................................................................... 10

Mögliche Kapazitäten .............................................................................................. 12

Der Errichtungsprozess ............................................................................................ 16

Die Baugruppen einer microfuel™ Anlage ..................................................................... 14

Standortbezogene Voraussetzungen ........................................................................... 16

Eigenschaften des Destillates .................................................................................... 19

Typische Wirkungsgrade unterschiedlicher Eingangsstoffe ............................................... 20

Nebenprodukte ...................................................................................................... 21

Erlösmöglichkeiten ................................................................................................. 21

Treibstoff ....................................................................................................... 21

Kohle ............................................................................................................ 22

Prozesswasser .................................................................................................. 23

Schwefel ........................................................................................................ 23

Abfallprodukte ................................................................................................. 23

Abgase .......................................................................................................... 23

Mögliche Einsatzbereiche ......................................................................................... 24

Verbundstandorte ............................................................................................. 24

Landwirtschaftliche Nutzung ................................................................................ 24

Beseitigung von Abfällen..................................................................................... 25

Beratungsleistungen ............................................................................................... 25

Durchführung von Analysen und Tests ......................................................................... 26

Bionic Forschungsinstitut für erneuerbare Energien ....................................................... 27

Die Wirtschaftlichkeit .............................................................................................. 27

Änderungen, die dem technischen Fortschritt dienen, bleiben vorbehalten.

Techn. Angaben bedürfen der Bestätigung.

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Zusammenfassung

Die Bionic Gruppe hat ein Verfahren zur katalytischen Depolymerisation von Kohlenwasserstoffen entscheidend weiterentwickelt. Das Verfahren und seine chemo-physikalischen Grundla-gen sind seit vielen Jahrzehnten be-kannt und haben ihre prinzipielle Funktionsweise mehrfach erfolgreich nachgewiesen. Bionic gelang jedoch der entscheiden-de Durchbruch durch den Einsatz von Mikrowellen als Energiequelle in der entscheidenden trockenen Reaktions-phase. Mit diesem Ansatz wurden nicht nur alle früheren Schwierigkei-ten der Anlagenentwicklung überwun-den sondern auch entscheidende zu-sätzliche Verbesserungseffekte er-zielt. Trägeröle und umfangreiche, stö-rungsanfällige Pumpensysteme werden im trockenen microfuel-- Prozess nicht verwendet. Bionic bezeichnet das weiterentwi-ckelte Verfahren deshalb nunmehr als Mikrowellendepolymerisation (MWDP). Dem eigentlichen Prozess geht eine im Detail stark vom gewählten Material abhängige Vorverarbeitung voraus. Der Einsatzstoff wird zunächst relativ fein zerkleinert, dann mit einem Kata-lysator auf Zeolithbasis sowie weite-ren Zusatzstoffen vermischt und ab-schließend pelletiert. Die derart erzeugten Pellets werden anschließend dem Hochfrequenz-Molekül-Desintegrator (HFMDI) zuge-führt und dort schrittweise erhitzt und mit Mikrowellen behandelt. Der an-fänglich im Inneren der Pellets ent-stehende Dampfdruck begünstigt zu-

nächst eine teilweise Hydrierung, bis diese aufgrund des steigenden Innen-drucks platzen und der verbliebene Wasserdampf in die Mikrowellen Des-integrationskammer entweicht. Nach weiterer kontinuierlicher Er-wärmung bis auf ca. 300 Grad Celsius beginnt die Aktivität des Katalysators im Zusammenspiel mit den pulsieren-den Mikrowellen. Diese cracken den größten Teil der vorhandenen langket-tigen Kohlenwasserstoffmoleküle auf Kettenlängen von ca. C12-C24 auf, die in diesem Temperaturbereich als Öl-Dampf entweichen und in der Folge abdampfen. Der verbleibende Reststoff besteht größtenteils aus Kohlenstoff und kann, abhängig vom Eingangsmaterial, selbst ein hochwertiges, gut verkäufliches Produkt darstellen. Das erzeugte Ölkondensat kann in ei-nem Folgeprozess (falls erforderlich) durch Zentrifugal-Filterung, Nach-destillation und das Beimischen von Additiven zu normgerechten Ölpro-dukten veredelt werden. Falls für be-stimmte Eingangsmaterialien erforder-lich, kommt zusätzlich ein speziell für diese Anlagengröße besonders geeig-netes, hocheffizientes Entschwefe-lungsverfahren zum Einsatz. Die gesamte Anlage besteht weitge-hend aus Standard-Aggregaten und Komponenten. Nur der eigentliche Kern des Moleküldesintegrators wurde durch Bionic verfahrensspezifisch fort entwickelt. Die Bionic Gruppe hat im Laufe der Entwicklung des microfuel™ Systems bereits mehrere Patente beantragt.

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Hintergrund

Klimaschutz und die Erschließung nachhaltiger Energiequellen gehören zu den großen aktuellen Herausforde-rungen der Menschheit. In Anbetracht der Verknappung her-kömmlicher Erdölreserven gewinnt die Herstellung von alternativen Brenn-stoffen bereits seit längerer Zeit im-mer größere Bedeutung.

Aber auch die Redu-zierung der Treib-hausgase durch den konsequenten Einsatz

nachwachsender Rohstoffe rückt we-gen des erkennbar einsetzenden Kli-mawechsels immer mehr in das Be-wusstsein der Allgemeinheit. Und nicht zuletzt ist die sinnvolle Verwertung der ausufernden Abfall-berge moderner Industriegesellschaf-ten seit Jahrzehnten ein Thema, das ganz weit oben auf der politischen Agenda der Welt steht. Aus den genannten Gründen wird der Produktion von öko-logischen Kraftstof-fen heute zu Recht allgemein ein so hoher Stellenwert eingeräumt. Es ist ein eigenständiger, prosperierender Wirtschaftszweig entstanden, der höchste Wachstumsraten erreicht.

Die Wissenschaft bietet Lösungen an

Ein wegweisendes Verfahren, die Technik der Flash-Pyrolyse, wurde bereits in den späten 50er Jahren entwickelt und in den 80ern durch Professor Bayer an der Universität Tü-bingen wesentlich verbessert. Er er-forschte im Labor die Wirksamkeit verschiedener Katalysatoren im Zu-sammenhang mit vielen kohlenwasser-stoffhaltigen Einsatzmaterialien. Er nannte das Verfahren Niedertempera-turkatalyse (NTK). Mit Hilfe dieser Erkenntnisse wurde es prinzipiell möglich, kohlenwasserstoff-haltige Materialien, wie Kunststoffe und unterschiedlichste Biomassen ge-zielt in verkürzte, aliphatische Koh-lenwasserstoffketten umzuwandeln. Die dabei entstehenden Produkte ent-sprechen weitestgehend den Charak-teristika der bekannten Erdölprodukte Diesel bzw. leichtem

Heizöl. Eine eng verwandte Technologie ist in der Raffinerietechnik weit verbreitet und wird bei der Verarbeitung von dickflüssigen Schwerölen (Rohöl) zu Treibstoffen eingesetzt. Hier nennt man diesen Vorgang „katalytisches Cracken“. Dieser sogenannte Houdry- Prozess wurde erstmalig 1937 in der Marcus Hook-Raffinerie eingesetzt. Er verdoppelte den Benzinanteil pro

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Tonne Rohöl und spielte eine ent-scheidende Rolle für die Treib-stoffversorgung der Alliierten im 2. Weltkrieg. Inzwischen ist er längst zum allgemeinen Stand der Technik geworden.

Das microfuel™ -Verfahren im Detail

Allgemeine Funktionsbeschreibung

Im Laufe der letzten 20 Jahre wurden viele Versuche unternommen, den oben beschriebenen chemophy-sikalischen Prozess verfahrenstech-nisch umzusetzen. Eine Besonderheit des hier dargestell-ten microfuel™-Verfahrens liegt in der unmittelbaren, einstufigen Verarbei-tung der Einsatzstoffe. Dies können nachwachsende biogene Rohstoffe wie Miscanthus, Rapskuchen, Olivenku-chen oder Holz sein, aber auch biolo-gische und tierische Abfälle sowie ins-besondere Kunststoffabfälle und Rei-fengranulat. All diese Stoffe können zu hochwertigen Kraftstoffen bzw. Ölprodukten verarbeitet werden. Der in der Abfallwirtschaft bekannte Ersatzbrennstoff (EBS) bekommt somit eine ganz neue, zusätzliche Verwen-dungsmöglichkeit über die bisher typi-sche Direktverbrennung hinaus. Die zum Einsatz kommenden Zeo-lite haben auf-grund des kon-stanten Poren-durchmessers in ihrer kristallinen Nano-Partikel-Struktur die Eigen-schaft, dass nur ganz bestimmte Mole-küle des Reaktionsmaterials durch das Kristallgitter an die katalytisch akti-ven Zentren im Inneren der Kristalle

gelangen und nur bestimmte Reakti-onsprodukte, nämlich die mit der ge-wünschten molekularen Kettenlänge, diesen wieder verlassen können. Wegen dieser Eigenschaft werden Zeo-lite auch als Molekularsiebe bezeich-net. Durch die Auswahl des richtigen Typs kann sehr exakt gesteuert wer-den, welche Übergangszustände grundsätzlich möglich sind, um so ein Reaktionsprodukt mit genau den be-absichtigten Eigenschaften zu erzeu-gen. In Zusammenwirkung mit der pulsie-renden Mikrowellenstrahlung, die die polaren Moleküle des Materials in eine definierte Schwingung versetzt und dabei aufheizt, findet die Aufspaltung der Kohlenwasserstoffketten unter stark verminderten Reaktionstempera-turen statt. Ein wesentlicher Nachteil herkömmli-cher Verfahren, nämlich die mögliche Bildung von hochgiftigen Dioxinen und Furanen aus Kunststoffen bei Tempe-raturen oberhalb von 550°C, wird durch die Entwicklung dieser neuarti-gen Technologie vollständig elimi-niert, da die Prozesstemperaturen in der microfuel™ Anlage durchgängig 400°C nie überschreitet.

Gittermodell des Katalysators



Der technische Prozessablauf

Vorprozess

Zu Beginn des Prozessablaufs wird das zu verarbeitende Material geschred-dert, mit Katalysator vermischt und anschließend unter hohem Druck in ca. 6 x 40 mm große Standard-Pellets verpresst. Gegebenenfalls wird es durch Vortrockner auf den optimalen Feuchtigkeitsgrad gebracht. Es ist hierbei von besonderer Wichtig-keit, dass die eingesetzten Zerkleine-rungsanlagen möglichst wartungsarm und effizient arbeiten.

Eine standardisierte Produktionsanla-ge arbeitet in der Regel mit zwei pa-rallel laufenden Vorprozesslinien. Dies ist zwar etwas aufwendiger in der An-schaffung, jedoch erlaubt diese re-dundante Lösung bei den zwangsläufi-gen Wartungs- und Reparaturphasen einen unterbrechungsfreien Betrieb.

Vortrockner

Paladin Pelletierpressen

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Lightoil

Water

Lightoil

Water

Cooling water circuit

Gas (Ch )4

Exhaust

Energy 500kw electric 700 kw thermo

Preheating

Inputtrap

MicrowavesUp to 480 kwh

Microwaveheating area

Cooling water tank

Main -shredder

Glas+Metalseparation

High intensitypress and storage

Generator

Condensor

Condensor

Final DestillationTank & heating

(desulphering opt.)

Head condenser

Henricher

2

Filter

Microfuel Reactor Diagram

pre-processing reactor final destillation

Destillationcolon

N Tank2

Reaktionsprozess

Die erzeugten Pellets werden dem microfuel™ Hochfrequenz-Molekül- Desintegrator (HFMDI) zugeführt und dort unter Luftausschluss in einer inerten Stickstoffatmosphäre durch gepulste Mikrowellen mit über 450 kW Leistung auf ca. 300°C erwärmt. Hierdurch erhitzt sich das Reaktions-material homogen und von innen her-aus. Die Einwirkung der extrem starken Mikrowellenstrahlung auf das gepress-te Reaktionsmaterial führt zu be-schleunigter Erhitzung des sehr stark dielektrischen Katalysators und zer-stört durch eine Oberflächenreaktion die organischen Moleküle der Reakti-

onsmasse. Organische Zellen zerplat-zen durch die spontane Verdampfung der enthaltenen Wassermoleküle. Die Wirkung des Katalysators als Moleku-larsieb begünstigt den spontan einset-zenden Crackprozess und damit die Abspaltung der Kohlenwasserstoffe.

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Die exemplarische Reaktionsgleichung kann man am Beispiel von Klär-schlamm als bakterielle Biomasse nachvollziehen: Zusammensetzung der Biomasse:

Lipide ca. 30%

Proteine ca. 50%

Polysacharide ca. 20%

Umsetzungsformeln:

Proteine

(C70H135O38N18S)n > CxHy + H2O + CO2 + NH3 + H2S

Lipide

C50H92O6 > CxHy + CO2

Kohlenhydrate

(C6H10O5)n > x C + 5 n H2O

Untersuchungen der Universität Gie-ßen haben ergeben, dass: „das Öl im Wesentlichen aus Fetten (Lipiden)

und Proteinen gebildet wird. Kohlenhydrate (Zucker, Stärke, Cellulose) konvertieren zu Kohlenstoff und Wasser. Daher ist der Prozess ein Modell der geologischen Bildung von Öl aus Mikroorganismen und Kohle aus Pflanzen. Durch Elimination der Heterofunktionen von Ammoniak (NH3), Dihydrogensulfid (H2S),

Wasser (H2O) und Kohlendioxid (CO2) entste-hen aus Eiweißstoffen ebenfalls Kohlenwas-serstoffe. Stickstoff tritt in Ölen und anteilig in Reakti-onswasser auch in Form von Aminen (R-NH2), Säureamiden (R-CONH2) sowie von heterozyk-lischen Aromaten auf. Für die Ölausbeute sind Gehalt an Fetten und Proteinen in den umzusetzenden Biomassen prägend. Daher liefern unstabilisierte Klär- bzw. Überschussschlämme höhere Ölausbeu-ten (ca. 20%) im Vergleich zu stabilisierten und insbesondere ausgefaulten Schlämmen (ca. 10%). Bei Faul-Schlamm ist der größte Teil des Koh-lenstoffs bereits als Biogas (CO2 + CH4) eli-miniert worden und steht für die Ölbildung nicht mehr zur Verfügung.“

Im Gegensatz zu alternativen Verfah-ren muss das Eingangsmaterial nicht vollständig getrocknet werden. Die in der Reaktionsmasse enthaltene Rest-feuchtigkeit, führt durch die hohen dielektrischen Eigenschaften von Was-ser zu einer kurzfristigen Bildung von überkritischem Wasserdampf inner-halb der gepressten Pellets. Hierdurch hydrieren die Kohlenstoffe teilweise und durch den entstehenden Druck wird die feste Konsistenz der Pellets gesprengt. Der Effekt ist vergleichbar mit dem bekannten Popcorn-Rösten in der häuslichen Mikrowelle. Eine Zu-gabe von Wasserstoffgas zur Optimie-rung der Endprodukte ist unter Um-ständen sinnvoll. Durch die gepulsten Mikrowellen fin-det eine sehr effektive, gleichförmige und sehr schnelle Erhitzung der Reak-tionsmasse statt. In Verbindung mit der speziell entwi-ckelten und in den Pellets unter Luft-abschluss eingepressten Katalysato-remulsion kommt es ab ca. 280°C (der Siedetemperatur von Dieselölen) zu einer Abspaltung der Kohlenwasser-

katalytisches Reaktionsbeispiel

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stoffketten, die im dieselähnlichen Molekülbereich liegen. Der Abspaltungsvorgang geschieht- aufgrund der starken Bindungskräfte des eingesetzten Katalysators bei der molekularen Anbindung an die in der Eingangsmasse enthaltenen CH-Ketten. Die „langen“ Kohlenwasser-stoffketten werden asymmetrisch be-lastet und zerbrechen durch die ther-mische Bewegung der Moleküle. Durch die genaue Steuerung der Siedetem-peratur (240-350°C) und die Auswahl des Katalysators lässt sich so das ent-stehende Endprodukt vordefinieren. Leichtersiedende Stoffe scheiden vor-her aus dem Kreislauf aus und schwe-rer siedende CH-Ketten werden solan-ge gecrackt, bis sie durch Sieden den Kreislauf verlassen und in einem Kon-densator aufgefangen und destilliert werden. Da es sich bei dem microfuel-Prozess um ein trockenes Verfahren handelt erfolgen fast keine Verkokungen oder Verstopfungen im System.

Nachprozess

Die Gase der Gruppe, C12-C64 (die-selähnliche Öle), werden der End-destillation zugeführt. Noch nicht vollständig verarbeitete Kohlenwas-serstoffe werden der Pelletierung er-neut zugeführt. Falls notwendig wer-den die destillierten Öle einer Hydrie-rungs- und Entschwefelungseinheit zugeführt, um die physikalischen Pa-rameter der entsprechenden Normen zu erreichen. Im Prozess nicht weiter verwertbare Reststoffe werden abgeschieden. Mit-tels eines Dekanters werden Flüssig-keiten und Feststoffe separiert und gegebenenfalls in speziellen Prozessen weiterverarbeitet bzw. über die übli-chen Wege entsorgt.

Im Lieferumfang der Anlage ist ein komplettes Qualitätslabor enthalten, das sämtliche Analysegeräte enthält, die für ein permanentes Monitoring der Produktqualität erforderlich sind. Auf diese Weise kann jederzeit der Nachweis für die fortlaufende Ein-haltung aller relevanten Treibstoffnormen erbracht werden.

In Zusammenarbeit mit einem der re-nommiertesten Hersteller von Analy-segeräten wurde ein standardisiertes Analysesystem entwickelt.

Energieeintrag durch Mikrowellen

Die besondere Form des Energieein-trages durch gepulste Mikrowellen ist eine überaus umweltfreundliche und effiziente Methode die Eingangsmate-

rialien homogen zu erhitzen und gleich-zeitig eine hohe Standzeit des Ener-gieeintrages zu ge-

währleisten. Der hybrid-aufgebaute Energieeintrag nutzt außerdem die überschüssige Wärmeleistung des in-tegrierten Blockheizkraftwerks (BHKW) zur Vorwärmung des Materials und die Strahlungsleistung der Mikro-wellen fast ausschließlich zur kurzzei-tigen Schwellenerhitzung bis zur ei-gentlichen Reaktionstemperatur.

Qualitätsanalyse

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Die Mikrowellenstrahlung durchdringt die Materialien, ohne dass dabei die Strahlungsquelle einem mechanischen Verschleiß unterworfen wäre. Die verwendeten langlebigen Magnetrons (Mikrowellengeneratoren) sind wäh-rend ihrer gesamten Lebensdauer von mehr als 10.000 Stunden vollkommen wartungsfrei. Der Austausch ist kos-tengünstig und erfolgt etwa alle 14-18 Monate. Entgegen der landläufigen Meinung hat der Energieeintrag durch Mikro-wellenstrahlung einen sehr hohen Wirkungsgrad. Der industrielle Einsatz von Mikrowellen darf keineswegs mit den im Haushalt bekannten Geräten gleichgesetzt werden. Durch die gerichteten, fokussierten Mikrowellen entspricht die Leistung

der 480 kW Mikrowellengeneratoren, die in der microfuel MF 480k Anlage eingesetzt werden, vergleichsweise der Strahlungsleistung von ca. 5.000 Haushalts Mikrowellen. Für die uneingeschränkte Sicherheit des Personals sorgen eine vollständige

Abschirmung des Molekül-desintegrators und eine zusätzliche Einhausung der gesamten Anlage. Die-ses verhindert zuverlässig ein Austre-ten der Mikrowellen oder schädlicher Streustrahlung. Sicherheitsschalter an den Türen und den peripheren Anlagen sind selbst-verständlich. Die gemessene Streu-strahlung am MF 480k liegt im Vollbe-trieb bei ca. 2 mW in 5 cm Abstand. Zulässig ist eine Strahlungsstärke von 20mW in 1 m Abstand. Sie liegen also weit unter den zugelassenen Grenz-werten.

Energieversorgung der Anlage

Als Nebenprodukt fallen bei der Reak-tion niedrig siedende, gasförmige Koh-lenwasserstoffe an. Durch ihre Nut-zung in einem Blockheizkraftwerk ist die Anlage ein energetischer Selbst-versorger und weitestgehend vom Stromnetz unabhängig. Ein oder meh-rere angeschlossene BHKWs mit ca. 900 kW elektrischer Dauerleistung versorgen die Mikrowellengeneratoren mit ausreichend Strom und liefern

gleichzeitig genügend Abwärme für die Vorheizung und Trocknung des Eingangsmaterials.



Anlagenübersicht / MF 480B Clusteranlage mit einer Kapazität von ~ 5.000 Litern/Std.

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Mögliche Kapazitäten

Der Hochfrequenz-Molekül-Desintegrator einer microfuel™ Anlage ist in der vollen Ausbaustufe auf eine Kapazität von 1.250 l Treibstoffpro-duktion/h ausgelegt, wobei von einem mittleren Wirkungsgrad von etwa 30%-40% bei Biomasse und 80-85% bei Kunststoffen ausgegangen werden kann. Eine besondere Ei-genschaft des spe-ziellen Anlagen De-signs ist die Mög-lichkeit, diese Ka-pazität stufenweise nach unten zu ska-lieren. Dieses ge-schieht durch eine einfache mechanische Reduzierung

des zur Verfügung stehenden Reakti-onsraumes verbunden mit einer gerin-geren Anzahl genutzter Mikrowellen-generatoren. Leistungsreduzierungen auf z.B. 500 l/h. sind insbesondere dann sinnvoll, wenn die Anlage für geringeres Materialaufkommen ge-nutzt werden soll. Später kann die Anlage ohne großen Aufwand auf eine höhere Kapazität aufgerüstet werden. Andererseits sind beliebige Skalierun-gen nach oben realisierbar, indem für höhere Leistungen eine beliebige An-zahl von Moleküldesintegratoren pa-rallel oder seriell kombiniert wird. Durch den Aufbau von Clustern können Anlagen bis zur Größe von 5.000 l/h Kapazität aufgebaut werden, die z.B. die Destillation gemeinsam nutzen.

Beispielanlage: 4 Desintegratoren mit ge-

samt ~ 5m³/h. Produktionsmenge

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Die Baugruppen einer microfuel™ Anlage

Eine vollständige microfuel™ Produk-tionsanlage besteht im Standardfall aus den folgenden Baugruppen: Materiallagerung (Ausreichende Flächen für trockene Lagerung des Rohmaterials)

Schredder (Anlage zur Zerkleinerung der Rohmasse)

Pelletierpresse (Anlage zur Verpressung der Rohmasse zu-sammen mit dem Katalysator zu Pellets)

microfuel™ Hochfrequenz-moleküldesintegrator (Mikrowellen beheizter chemische Reaktions-anlage)

Kondensattank (Tank für das Reaktionsendprodukt)

Destillation (Thermische Destillation zur Reinigung des o.a. Produktes)

Entschwefelungsanlage bei Biomasse Treibstofftanks

(Tanks für den produzierten Treibstoff)

Mischbehälter (Behälter zur Zugabe von Additiven für die DIN Norm)

Wassertanks

(Tanks für das abgeschiedene Wasser aus der Reaktionsmasse)

Abfalltanks (Tanks für die Reststoffe aus der Verarbei-tung)

Gastanks für die Inertisierung und Hydrierung, Öltanks (Tanks für Prozessöle und Additive)

Blockheizkraftwerk (BHKW)

(Motor und Generator für die Stromprodukti-on)

Labor (zur laufenden Qualitätssicherung der Produk-te)

Die Fertigung der Anlage erfolgt in zertifizierten Maschinenbaufachbe-trieben unter Beachtung höchster Qualitätsnormen. Die Einhaltung der Fertigungsnormen wird durch die Bio-nic Qualitätskontrolle fortlaufend überwacht.

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Vorteile der Nutzung von Bio-masse im microfuel Prozess

1. Wird Biomasse energetisch ge-nutzt, bleibt der Kohlendioxid-kreislauf weitgehend geschlossen. Denn das bei der Verbrennung der Biomasse freigesetzte CO2 wird von den nachwachsenden Pflanzen wieder gebunden.

2. Der immense "Energiehunger" hoch entwickelter Gesellschaften ver-braucht in wenigen Jahrzehnten die in Jahrmillionen gebildeten fossilen Ressourcen. Wer Biomasse energetisch nutzt, schont diese knappen, wertvollen fossilen Vor-räte. Microfuel Leichtöle können herkömmliche Treibstoffe erset-zen.

3. Transport und Lagerung von Bio-masse bergen bei Unfällen erheb-lich geringere Umweltrisiken als dies bei fossilen Energieträgern der Fall ist. Man denke an undich-te Erdgasleitungen, havarierte Öltanker oder geplatzte Ölpipe-lines.

4. Die Energiebilanz der Biomasse ist positiv. Die für die Gewinnung des Energieträgers eingesetzte Energie ist wesentlich geringer als dieje-nige, die bei dessen energetischer Verwertung frei wird. Bei Holz-hackschnitzeln müssen weniger als 10 % der Nutzenergie für deren Umsetzung zu Ölen aufgewandt werden.

5. Nachwachsende Rohstoffe werden regional verwendet, lange Trans-porte werden vermieden.

6. Rohstoffarme Länder wie Deutsch-land sind in hohem Maße auf den Import fossiler Energieträger an-

gewiesen. Geld fließt aus der Re-gion ins Ausland. Wird Biomasse energetisch genutzt, verbleibt diese Wertschöpfung in der Regi-on.

7. Die Eigenproduktion von biogenen Treibstoffen wird die Abhängigkeit von den erdölproduzierenden Län-dern und unvorhersehbaren Preis-schwankungen vermeiden.

8. Die vermehrte Nutzung einheimi-scher Energieträger wie Holz u.a. vermindert diese Abhängigkeit von fossilen Energieträgern und ver-schafft auf lange Sicht auch mehr Bewegungsfreiheit bei Energiekri-sen und Preissteigerungen.

9. Die Land- und Forstwirtschaft wird von Menschen betrieben, die in der Region verwurzelt sind. Bei-nahe alle Mittel für den Brenn-stoff, dessen Gewinnung und den Betrieb der microfuel Anlagen bleiben in der Region und kommen ihr wieder zugute. Dezentral er-zeugte Energie aus Biomasse schließt nicht nur ökologisch, son-dern auch ökonomisch sinnvolle Kreisläufe.

10. Die Verbesserung der bereits jetzt hoch entwickelten Verbrennungs-technik erfordert Innovationen. Diese gehen meist von kleinen bis mittleren Unternehmen aus. Inno-vationsbedarf besteht auch im Vorfeld, bei der Bereitstellung der Biomasse. Hier können sich Un-ternehmen in Deutschland, aber auch international, neue zukunfts-trächtige Märkte erschließen.

11. Land- und Forstwirte stellen oft-mals nicht nur den Energieträger Biomasse bereit. Sie treten auch als Betreiber von Biomasse-

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anlagen auf. Hier und durch den vermehrten Absatz für bislang un-genutzte Reststoffe der Holzin-dustrie und Landwirtschaft ent-stehen neue Beschäftigungsfelder und Einkommensquellen. Dies hilft Arbeitsplätze erhalten und stärkt die ländliche Struktur.

12. Neben Holz als Eingangsmaterial bietet sich auch die Nutzung von Ernteabfällen, Grünschnitt, Press-kuchen, biologischen Klärschläm-men und Algen für die Verölung in einer HFMDI Anlage an.

Der Errichtungsprozess

Eine microfuel™ Anlage wird typi-scherweise in mehreren Bauabschnit-ten errichtet und betrieben. In einer ersten Ausbaustufe wird die Anlage zunächst mit reduzierter Kapa-zität in Betrieb genommen. Dieses erleichtert anfängliche Produktions-tests, das Einfahren der Anlage und die Ausbildung des Bedienpersonals. Nach erfolgreichem Verlauf des An-fahrbetriebs und der Einstellung des erzeugten Kraftstoffes auf das indivi-duelle Eingangsmaterial (z.B. mittels spezieller Additive auf die EN 590 Norm) wird die Zielkapazität durch Zuschalten weiterer Mikrowellengene-ratoren erreicht. Je nach Auslegung der Geräte wird die Vorprozesslinie doppelt ausgelegt. Dies führt zu weniger Betriebsunter-brechungen bei Wartungsarbeiten und erlaubt zudem die entstehende Über-kapazität z.B. bei den Schreddern und Pelletierern nur in den Tagesstunden zu nutzen, um Lärm zu vermeiden.

Wichtige Anlagenteile sind grundsätz-lich doppelt ausgelegt, um Störfälle zu vermeiden. Tanks werden so ausgelegt, dass ge-nügend Überkapazitäten vorhanden sind, um z.B. Feiertagswochenenden zu überbrücken.

Standortbezogene Vorausset-zungen

Zur Errichtung einer microfuel™ Anla-ge sind folgende Vorbereitungen von Seiten des Betreibers erforderlich: Befestigtes Gelände von mind. 800 m² Fläche, Halle mit den Abmessungen ~L 40 x B 15 x H 12 m, Gelände zur Lagerung der Rohstoffe (empfohlen ~1000 m²), Energieanschluss 400 V / 60 kW Dauerlast für Notbe-trieb Separate Einhausung für das angeschlossene Blockheiz-kraftwerk (1200 kW elektr. Leistung) Wasseranschlüsse und Kühlwassertanks, Wasserablauf (für Kühlwasser, nicht kontaminiert) Ausreichend Fläche für Treib-stofftanks

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Behördliche Genehmigungen sind u.U. nach der BImSchV (Bundesimmissions-schutzverordnung) einzuholen, wobei die microfuel Technik als sonstige Re-cyclinganlage eingestuft wird und alle Anforderungen gemäß den einschlägi-gen Bestimmungen erfüllt. Die microfuel Anlage ist nahezu voll-ständig aus Edelstahl gefertigt. Die eingesetzten Mikrowellengeneratoren entsprechen den aktuellen techni-schen Richtlinien für Hochfrequenzan-lagen und sind nach den aktuellen technischen Richtlinien zertifiziert. Die gesamte Anlage ist explosionsge-schützt nach ATEX ausgelegt. Bei der Konstruktion der Anlage wurde besonderer Wert auf die fast vollstän-dige Wiederverwertung der Endpro-dukte gelegt. Endprodukte sollen in die Wertschöpfungskette wieder ein-gegliedert werden und Abfälle ver-mieden werden. So wird z.B. das, aus dem Eingangs-material entstehende und verdampfte Wasser wieder aufgefangen, in einer Brüdendestillation mit geringem ener-

getischen Aufwand gereinigt und dann als gereinigtes Wasser mit Trinkwas-serqualität bereit gestellt. Die Abgase der Generatoren werden zur Inertisierung der Anlage verwen-det, um Stickstoff zu sparen und die Abwärme der Generatoren wird zur Trocknung von Eingangsmaterial und Vorheizung benutzt. Die Anlage ist auf eine Laufzeit von min. 7.680 h (24 h/d x 320 d) pro Jahr konzipiert. Ein Dauerbetrieb ist bei Einhaltung der Wartungsintervalle möglich. Durch den modularen Aufbau und die weitgehend automatische Steuerung ist die Anlage von nur einem Operator bedienbar und wartungsarm. Die gesamte Steuerung ist in einem Container untergebracht, vom dem aus die wesentlichen Anlagenteile per Video überwacht werden können. Unterbrechungsfreie Notstromversor-gung für die Elektronik ist Standard.

Das Steuerpult

Beispielbildschirme der Steuerungseinheit

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Eigenschaften des Destillates

Die nachfolgenden exemplarischen Analysewerte für ein Gemisch hochkalorischer Kunststoffabfälle zeigen, dass das erzeugte Produkt qualitativ im Bereich der EU Norm für Dieselkraftstoff liegt.

Parameter EN 590 EBS Destillat Einheit

Kin. Viskosität bei 40°C 2,00 bis 4,50 2,94 mm²/s

Dichte bei 15°C 820 bis 845 831,40 kg/m³

CFPP Max. -20 -15,00 °C

Cetanindex Minimum 46,0 42,90 -

Destillat bei 250°C < 65 60,17 Vol. %

Destillat bei 350°C Mind. 85 95,21 Vol %

95% Punkt Max. 360 351,19 °C

Tankstellendiesel

microfuel Leichtöl aus Stroh (destilliert, hydriert, erster Ausschlag ist n-Hexan als Lösungsmittel)

(freundlicherweise von unserem Kunden in Dänemark bereitgestellt)

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Typische Wirkungsgrade unterschiedlicher Eingangsstoffe

Die folgende Tabelle vermittelt einen anschaulichen Eindruck zur vielfältigen Leis-tungsfähigkeit des Verfahrens bezüglich möglicher Einsatzstoffe.

Einsatzmaterial Wirkungsgrad in % (Trockenmasse)

Weichholzarten 34,0%

Jathropha 61,0%

Maischen 28,0%

Miscanthus 39,0%

Nawaro (~ Richtwert) 35,0%

Oliven (Presskuchen) 47,0%

Palmpresskuchen 49,0%

Klärschlamm+EBS Mix 53,0%

EBS Ersatzbrennstoff (>30 MJ) 54,0%

EBS hydriert 68,0%

Rapskuchen 55,0%

Reifen-Rauhmehl 54,0%

Sägespäne 22,0%

Schilfsorten 34,0%

SL Leichtfraktion (Weißware) 78,0%

Stroh 26,0%

Wachse 79,0%

Die genannten Werte sind Richtwerte und können sich durch die Zugabe von Wasserstoffgas und/oder der Vorbehandlung des Materials durch Steam-Reforming in einem zusätzlichen Prozess-schritt deutlich verbessern. In Kunststoffgemischen soll der Anteil an Haloge-nen 5% nicht überschreiten. Grundsätzlich sind für jedes Einsatzmaterial aus-führliche Tests notwendig, um die genauen Umset-zungsraten zu bestimmen. Sonderausführungen für Ölsände und Ölschlämme, Kohlehydrierung und Tiermehle sind verfügbar.



Nebenprodukte

Da die Umsetzung zu Leichtölen nur auf den größeren Teil der im Ein-gangsmaterial enthaltenen Kohlen-wasserstoffe wirkt und zudem die Ver-teilung von Kohlenstoff zu Wasserstoff in den Materialien nicht im optimalen Verhältnis steht, entstehen neben Leichtölen auch Nebenprodukte: Diese sind: Wasser (aus der Materialfeuchtigkeit, typisch 10-18%, durch Nachdestillation gereinigt, unbelastet) Kohlenstoff (zu 94% rein, pulverför-mig, Brennwert ~24,5 MJ/kg) Anorganische Salze (in der Kohle, z.B. Calcium-, Natrium-, Kalium- Sal-ze, bereits im Eingangsmaterial vor-handen, Restkatalysator als Silikat, umweltneutral) Gase (Methan, Propan, Pentan, und andere organische leichtflüchtige Ver-bindungen, die im Generator ver-brannt werden, Stickstoff und Kohlen-dioxid in geringen Mengen, die auch im Generator nachgereinigt werden) Feststoffe (Schwefel, der in einer Entschwefelungsanlage aus dem Pro-zess abgesondert wird) Abfallstoffe (Schweröle aus dem Destillationssumpf ~5%, Ölemulsion aus der Wasserreinigung ~2%)

Erlösmöglichkeiten

Treibstoff

Zunächst ist der Verkauf der produ-zierten Leichtöle offensichtlich. Hier muss unterschieden werden, ob als Eingangsmaterial nachwachsende Rohstoffe verwendet werden, denn das hieraus produzierte Öl ist bis zum Jahr 2015 steuerbegünstigt und kann als Treibstoff für Motoren eingesetzt werden. Sofern es aus dem Zollbereich (Pro-duktionsort) bewegt wird, muss es der Europäischen Norm DIN 590 entspre-chen. Dieses bedeutet, dass das produzierte Leichtöl, ähnlich wie in einer Raffine-rie nachbehandelt und mit Additiven versetzt werden muss, um die Norm zu erfüllen. Für den Einsatz in strom-erzeugenden Generatoren oder ähnli-chen Maschinen, die sich auf dem Produktionsgelände befinden, ist die-se Anpassung nicht notwendig. Sofern der Treibstoff aus Abfällen bzw. kunststoffhaltigem Eingangsma-terial produziert wird, muss die aktu-elle Mineralölsteuer beachtet werden.

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Kohle

Die im Prozess hergestellte Kohle ist außerordentlich rein und kann für ver-schiedenste Anwendungen verkauft werden. Zunächst erscheint der Verkauf der Kohle als Brennstoff offensichtlich, jedoch gibt es noch weitere Einsatz-möglichkeiten: Im Rahmen der Versuche wurde fest-gestellt, dass die im Prozess aus nachwachsenden Rohstoffen als End-produkt entstehende Biokohle eine offenporige Struktur aufweist, und somit den Einsatz als Bio-Dünger mög-lich erscheinen lässt.

offenporige Struktur, somit hygrosko-pisch

Die Kohle enthält alle Mineralien, die sich im Ausgangsstoff befanden.

NH3 aus Gülle und mikrobiologischen Abfällen zersetzt sich im Mikrowel-lenprozess und verlässt das System.

Durch die homogene Aufheizung ist die Kohle gleichmäßig vorhanden und gewünschte Restorganik kann im Pro-zess kontrolliert erzeugt werden.

Das Kristallgitter des Kohlenstoffes ist durch die Mikrowelleneinstrahlung po-larisiert und ausgerichtet. Dieses führt zu einer besseren Wasserspei-chereigenschaft.

Die Kohle ist steril und kann zur Ver-besserung der Düngereigenschaften mit Mikroorganismen wie z.B. Nitro-bakter (Arten dieser Gattung findet man in Böden, Süßwasser und im Meer. Es handelt sich um stäbchen-förmige, gramnegative Bakterien, die zum Zweck der Energiegewinnung un-ter oxydischen Bedingungen Nitritio-nen (NO2−) mit Sauerstoff (O2) zu Nit-rationen (NO3−) oxidieren).

Die Anwesenheit eines zeolitischen Katalysators (Natrium-Silizium-Aluminat-Sand) der absolut umwelt-neutral ist, führt zusätzlich zu einer

wasserspeichernden Eigenschaft der Kohle. Es besteht die Möglichkeit der Ausfäl-lung von Phosphaten bei Gülle als Ausgangsstoff. Ein laufendes Forschungsprojekt be-schäftigt sich mit der Verarbeitung von Klärschlämmen, der Nutzung der entstehenden Kohle als Dünger und der Nutzung der entstehenden Öle als Energieträger. Dies setzt eine voll-ständige Zersetzung der organischen Verbindungen im microfuel Prozess voraus. Biokohle, die als Dünger verkauft wird, erzielt erheblich höhere Preise als Kohle, die als Brennstoff verkauft wird und ermöglicht damit deutlich höhere Erträge. Kohle, die aus Abfällen produziert wird, eignet sich nur dann als Dünger, wenn in den Eingangsmaterialien kei-ne Schwermetalle enthalten sind. Hier ist eine besondere Auswahl des Ein-gangsmaterials notwendig.

http://de.wikipedia.org/wiki/Boden_%28Bodenkunde%29

http://de.wikipedia.org/wiki/Gram-F%C3%A4rbung

http://de.wikipedia.org/wiki/Bakterien

http://de.wikipedia.org/wiki/Oxisch

http://de.wikipedia.org/wiki/Nitrit

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http://de.wikipedia.org/wiki/Sauerstoff

http://de.wikipedia.org/wiki/Nitrat

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http://de.wikipedia.org/wiki/Oxidation



Prozesswasser

Das während der Verarbeitung entste-hende Prozesswasser wird in einem abschließenden Destillationsvorgang gereinigt und von aromatischen Ne-benprodukten und Ölen getrennt. Die-ses Wasser kann in die Kanalisation eingeleitet werden, als Feldbewässe-rung verwendet werden oder nach einem nochmaligen Reinigungsvorgang als gereinigtes Wasser verkauft wer-den.

Schwefel

Schwefel ist in den Aminosäuren Cys-tein/Cystin und Methionin und in allen darauf aufbauenden Peptiden, Protei-nen, Koenzymen und prosthetischen Gruppen in Form von Thiolgruppen (Oxidationsstufe +II) oder Thioether-gruppen enthalten. Weiterhin ist er in einigen Kofaktoren (Biotin, Thiaminpyrophosphat) in he-terozyklischer Bindung enthalten. Schwefel ist damit ein essentielles Element lebender Zellen. Disulfidbrückenbindungen sind weit verbreitet und tragen zur Ausbildung und Stabilisierung von Proteinstruktu-ren bei. Auch in oxidierter Form spielt Schwefel in der Aminosulfonsäure Taurin (Oxidationsstufe +IV) eine wichtige biologische Rolle.

Die meisten Eingangsmaterialien ent-halten Schwefel in der Grund Sub-stanz. Schwefel schmilzt bei ~115°C und wird durch den geringen Siedepunkt

mit den Dämpfen aus dem System ausgetragen. Eine aufwendige

Entschwefelung separiert den

Schwefel und fällt ihn elementarisch aus, sodass er verkauft werden kann.

Abfallprodukte

Die entstehenden festen und flüssigen Abfallprodukte müssen vorschriftsge-recht entsorgt werden. Es entstehen geringe Mengen (unter 2%) an Schwer-ölen aus dem Destillationssumpf und dem Wasserreinigungsverfahren.

Abgase

Der Prozess ist abgasfrei. Einzig die Abgase des Generators (BHKW) zur Stromversorgung entweichen. Brenn-bare und nicht brennbare Gase, die im Prozess entstehen, werden in den Ein-saugschacht des Generators geleitet und dort im Brennraum neutralisiert. Entstehender Ruß während dieser Nachverbrennung wird durch einen Partikelfilter ausgefiltert. Da der Pro-zess unter Luftabschluss abläuft, wer-den Teile der Abgase verwendet, um die Luft aus der microfuel Anlage zu verdrängen und die Eingangsmateria-lien vorzuheizen.

http://de.wikipedia.org/wiki/Aminos%C3%A4uren

http://de.wikipedia.org/wiki/Cystein

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http://de.wikipedia.org/wiki/Cystin

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http://de.wikipedia.org/wiki/Protein

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http://de.wikipedia.org/wiki/Koenzym

http://de.wikipedia.org/wiki/Prosthetische_Gruppe

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http://de.wikipedia.org/wiki/Thioether

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http://de.wikipedia.org/wiki/Kofaktor

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http://de.wikipedia.org/wiki/Proteinstruktur

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http://de.wikipedia.org/wiki/Taurin



Mögliche Einsatzbereiche

Verbundstandorte

Neben dem Einsatz der microfuel Technologie zur Produktion von Leichtölen bietet es sich auch an, die Moleküldesintegratoren an sogenann-ten Verbundstandorten einzusetzen. Hierbei ist die sofortige Verfügbarkeit von Generatorstrom zum Einsatz bei Energiespitzenverbrauch und die La-gerbarkeit des Treibstoffes besonders hervorzuheben. Damit ist der Einsatz an kommunalen Standorten wirtschaftlich, wenn z.B. Klärschlämme vermischt mit Hausab-fällen und Grünschnitt verarbeitet werden und aus den erzeugten Leicht-ölen über Generatoren Strom und Wärme erzeugt wird.

Landwirtschaftliche Nutzung

Da die aus nachwachsenden Rohstof-fen als Nebenprodukt zum Kraftstoff entstehende Kohle als Bio-Dünger ein-gesetzt werden kann, bieten sich landwirtschaftliche Standorte optimal an. Neben der Verfügbarkeit des Ein-gangsmaterials sind nur kurze Wege für den Einsatz erforderlich; und zu-sätzlich können Anbaufolgen optimal ausgenutzt werden. Ob die Verwendung des Treibstoffes in landwirtschaftlichen Maschinen oder die Produktion von elektrischem Strom und die Nutzung der Abwärme zur Stofftrocknung gewählt wird, muss im Einzelfall entschieden werden.

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Beseitigung von Abfällen

Die microfuel Technologie eignet sich auch für die Beseitigung von proble-matischen Abfällen wie z.B. Treibsel aus den Küstengebieten oder Restde-ponien.

Durch die Möglichkeit Prallmühlen für die Vorverarbeitung des Materials ein-zusetzen, sind nahezu alle Abfälle zu verarbeiten. Selbstverständlich muss im Einzelfall geprüft werden, wie hoch die Belas-tung an Schadstoffen ist, und es müs-sen gegebenenfalls separate Neutrali-sations– und/oder Klärprozesse durch-geführt werden. Jedoch ist dieses durch die geringen Prozesstemperatu-ren relativ einfach durchzuführen.

Beratungsleistungen

Bionic misst der Schaffung von Pla-nungssicherheit für ihre Kunden einen sehr hohen Stellenwert bei. Eine wichtige Komponente zur Erreichung dieses Zieles ist die gewissenhafte Durchführung eines Vorprojektes zur Klärung sämtlicher wesentlicher tech-nischer und wirtschaftlicher Parame-ter. Experten ermitteln im Auftrag des Kunden alle erforderlichen Daten und führen einen ausführlichen Material-test im Bionic Labor einer eigenen Anlage durch. Der Kunde kann auf die-ser Grundlage mit Unterstützung der Bionic-Berater verlässliche Wirt-schaftspläne für sein Projekt erstel-len. Die im Vorprojekt ermittelten techni-schen Parameter finden Eingang in den Liefervertrag der Anlage und wer-den Bestandteil einer umfangreichen Funktionsgarantie. Die Kosten für das Vorprojekt werden bei Bestellung der Anlage mit dem Gesamtpreis verrechnet. Im Rahmen eines solchen Vorprojektes sind die folgenden typischen Aktivitä-ten und Leistungen vorgesehen:

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Durchführung von Analysen und Tests

Chemische Analyse des Eingangsmate-rials u.a. auf Brennwert (Energiegehalt), organische Bestandteile (PCB, PVC, PU, PAE usw.), anorganische Salze , Metalle und Metallverbindungen, Was-sergehalt (Feuchtigkeit), Toxine

Physikalische Analyse des Eingangsma-terials wie o Geruchsstruktur o Korngröße o Dichte o Härtegrad o Verarbeitbarkeit: Viskosität o Rieselfähigkeit o Porosität o Eigentemperatur und Betriebstem-

peratur o Merkmale der Lagerfähigkeit

Verarbeitung der Testcharge in einer Technikumsanlage mit Feststellung des Wirkungsgrades

Analyse des produzierten Leichtöls auf o EU Norm 590 o Wassergehalt o Schwefelgehalt o Temperaturstabilität o Siedepunkte o C-O-H, NO, NOX, TOC

Untersuchung des Leichtöls auf Mo-tortauglichkeit o Testlauf in einem Technikumsmo-

tor o Abgasmessung o Cetanwert-Messung

Analyse des Restmaterials: Chemische Analyse auf organische Stoffe und wasserlösliche Salze, De-ponieverträglichkeit nach Euro DIN

Festlegungen zur Konkretisierung des Lieferumfangs, der Leistungsmerkma-le der Anlage sowie der Schnittstellen zum Kunden

Festlegung der chemischen Spezifika-tion des Eingangsmaterials Festlegung der physikalischen Spezifi-kation des Eingangsmaterials

Festlegung des maximalen Feuchtig-keitsgehaltes des Eingangsmaterials

Festlegung der Mengenbeschaffung des vom Kunden festgelegten Ein-gangsmaterials im Verhältnis zu ande-ren beigemischten Materialien. Dar-aus resultierender Mengenschlüssel und Bestimmung der zulässigen Band-breite der Beimengung anderer Mate-rialien

Festlegung der statistischen Kontroll-proben für den operativen Betrieb

Festlegung der Leistungsmerkmale (Input-Output-Relation)

Festlegung der Schnittstellen mit dem Vorprozess

Festlegung des Aufstellungsortes

Festlegung der Schnittstellen zum Nachprozess

Festlegung der Kundenbeistellungen im Zusammenhang mit dem Betrieb (Wasser- und Kanalanschluss, elektri-sche Einspeisung, Schallschutz, etc.)

Festlegung des Terminplans zur Anla-generstellung, -lieferung und Inbe-triebnahme

Festlegung der Schulungstermine und –orte



Bionic Forschungsinstitut für erneuerbare Energien

Ab Ende 2011 wird das Bionic For-schungsinstitut für erneuerbare Ener-gien unter dem Namen Bionic Labora-tories BLG GmbH seine Arbeit an der systematischen wissenschaftlichen Erforschung und Optimierung der microfuel Technologie aufnehmen und den Kunden zusätzliche Planungssi-cherheit bieten. Finanzinvestoren haben die Möglich-keit sich durch Genussscheine hieran zu beteiligen und durch den Betrieb von Versuchs- und Produktionsanlagen am Erfolg der Technik zu partizipie-ren. Kunden können hier umfangreiche Ma-terialtests durchführen lassen, ohne eigene Laboranlagen betreiben zu müssen. Im Bionic-Forschungsinstitut wird zu-dem das Zusammenspiel der verschie-denen Vorprozesstechnologien mit microfuel Hochfrequenz Desintegrato-ren im Dauerbetrieb getestet.

Die Wirtschaftlichkeit

Errichtung und Betrieb einer micro-fuel™ Anlage auf Basis einer fundier-ten Planung ist eine wirtschaftlich hochlukrative Investition. Die Produk-tumsätze werden unmittelbar durch die Preise im weltweiten Ölmarkt be-stimmt. Im langfristigen Trend kann man hier von überproportionalen Preissteigerungen ausgehen. Darüber hinaus gibt es abhängig von Eingangsmaterial und Standort we-sentliche zusätzliche Deckungsbeiträ-ge. Bei der Verarbeitung von Abfall-stoffen kann langfristig mit teilweise sehr hohen Abfallvergütungen kalku-liert werden. Der Anlagenbetreiber ist in diesem Falle nicht nur in der Treib-stoffversorgung sondern auch in der Abfallentsorgung tätig. Bei der Ölerzeugung aus Biomasse handelt es sich um besonders förde-rungsfähige Biokraftstoffe nach den entsprechenden EU-Regelungen. Die-ses bedeutet z.B. in Deutschland zu-nächst die Begünstigung bis über das Jahr 2015 hinaus. Wegen der besonderen Förderungsfä-higkeit des Verfahrens innerhalb der EU kann auch mit einem wesentlichen Förderbeitrag zur Investition gerech-net werden. Da die wesentlichen Einflussfaktoren in jedem Einzelfall gesondert betrach-tet werden müssen, ist es nicht mög-lich an dieser Stelle eine allgemein-gültige Berechnung anzubieten. Exemplarische Berechnungen können auf Anfrage bereitgestellt werden.



Microfuel Pilotanlage Stickstofftanks Steuerung Oktogon von Innen Besuch des New Yorker Abfallentsorgers Michael Bellino

Besuch des dänischen Ministers für Environment T.L. Poulson

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Bionic‘s microfuel System complies to the following technical Standards: DIN EN ISO 9001 ASME Div 01, Div 02 (AIA TÜV, Germany) CE conformative declaration ATEX 94/9/EU explosive pro-tection directive Maschinenrichtlinie (machinery directive) 2006/42/EU - manufactured by SMERAL a.s., BRNO, Czeck Republik

Bionic Microfuel Broschüre

Technology

Transcript of Bionic Microfuel Broschüre