D Mai 2002

Perfekte Fliesenimitation

Doppelbandanlagenfür Sandwichelemente

„Liegender“ Pressenrahmen

Hightech in der Altmark

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Inhalt

Seite 4 Hightech in der Altmark,das neue Glunzwerk inNettgau

Seite 16Fliesen aus der Kurztakt-presse. Interview mit RalfEisermann, Akzenta

Seite 20Längste Kombi-Doppelband-anlage für Decapanel, Frank-reich

Seite 22Production Line Maintenance-Software von ATR

Seite 24Mit HBU kraftvoll in dieFahrzeug-Nischen

Seite 27Neue Faserzement Well-plattenlinie für Landini,Italien

Seite 28MAN-Trucknology, Moderni-sierung bei MAN in Gus-tavsburg

Seite 30Volldampf für Produktionund Logistik

Seite 32Anlagenmodernisierungzahlt sich aus

Seite 34Neue Anlage für Förder-gurte, IMAS, Griechenland

Seite 4 Das neue Werk von Glunzin Nettgau für Spanplatten,OSB und MDF (geplant)auf 560.000 m2.

Seite 16Perfekte Fliesenimitationdurch Siempelkamp Präzi-sions-Papierlegung.

Seite 24Siempelkamp Pressen Syste-me und Siempelkamp Gies-serei entwickelten „liegen-den“ Pressenrahmen.

Seite 20Siempelkamp Handling Sys-teme baut Doppelbandanla-gen für Sandwichelemente,die im Hallen- und Kühl-hausbau eingesetzt werden.

Seite 30Siempelkamp EinetagenDampfpresse auf dem Wegnach Kanada. Gesamtvolu-men betrug 6.375 Fracht-tonnen.

Titelbild:Lichtdesign der Span/OSB-AnlageGlunz, Nettgau

Impressum

Herausgeber:G. Siempelkamp GmbH & Co. KGSiempelkampstr. 75D-47803 KrefeldTelefon: 0 21 51/92 46 36info@siempelkamp.comwww.siempelkamp.com

Redaktion:Ralf Griesche

Konzept/Gestaltung:Zimmer GmbH, Meerbusch

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Die beiden FirmengruppenSiempelkamp Maschinen- undAnlagenbau und Siempel-kamp Guss- und Anlagen-technik, beide in Krefeld an-sässig, haben sich in ihrernahezu 120-jährigen Unter-nehmensgeschichte mit tech-nisch hochwertigen Produk-ten und Dienstleistungenauf den verschiedenen Märk-ten einen Namen gemacht.So ist die FirmengruppeMaschinen- und Anlagen-bau mit ihren TochterfirmenWeltmarktführer bei derErrichtung und Ausrüs-tung von Werken zur Her-stellung von Plattenwerk-stoffen. Die Guss- und An-lagentechnik hat sich aufdas Gießen großer Teilebis 300 t, den Behälterbausowie auf die Ausrüstungund das Engineering fürden Betrieb und den Rück-bau von kerntechnischenAnlagen spezialisiert.

Das letzte Jahrzehnt wargeprägt durch starke Ex-pansion und Diversifizie-rung in weitere Geschäftsbe-reiche. Jetzt war die Zeit,auch vor dem Hintergrundeiner fortschreitenden Glo-balisierung, die Position derzwei unabhängig neben-einander agierenden Kon-zernbereiche zu überprüfen.

Dieter Siempelkamp

Neue Struktur sichertUnternehmens-ErfolgZiel ist es, die Kernkompe-tenzen zu stärken, um dasumfassende Know-how nochbesser auf Märkte undKunden zu fokussieren. Da-zu wurde eine Konzern-struktur geschaffen, diebeide Unternehmen vereint.

Der Konzernverbund wirdunter einer Führungsge-sellschaft, der G. Siempel-kamp GmbH & Co. KG, zu-sammengefasst und schafftdie Basis für eine nach-haltige, positive Weiterent-wicklung des Verbundesdurch:

• die Bündelung des vor-handenen Know-howsund die Nutzung derbreiten Wissensbasis imKonzernverbund

• die Ausschöpfung desSynergiepotenzials in denDienstleistungsbereichenEngineering, Konstrukti-on, Service, Montage undInbetriebnahme

• die Risikostreuung desGeschäftserfolges auf diffe-renzierten Märkten mitunterschiedlichen Kon-junkturzyklen.

Einige Beispiele der Nut-zung von Synergie-Effektenfinden Sie in diesem Bul-letin.

So arbeiteten die beidenGeschäftsbereiche Siempel-kamp Industrieautomation(SHS, ATR) und Maschi-nen- und Anlagenbau beider Erstellung des Holz-werkstoffkomplexes für un-

seren Kunden Glunz inNettgau, BRD zusammen.

Oder die SiempelkampPressen Systeme nutzte dastechnologische Know-howder Siempelkamp Giessereibei der Herstellung desRahmens für eine Hoch-druck-Blech-Umformpressemit einer Schließkraft von100 MN.

Aber auch innerhalb einesGeschäftsbereiches entste-

Der neue Technologie-Verbund

hen Leistungsverbünde wiez.B. der von Strothmannund ferrocontrol bei derModernisierung einer Pres-senstraße für den Fahr-zeughersteller MAN.

Dieses System des gegen-seitigen Miteinanders imneuen Technologie-Verbundmöchten wir ausbauen, umneue Lösungen zu ent-wickeln, die unseren Kun-den auch in Zukunft Wett-bewerbsvorteile verschaffen.

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Das neue Werk von Glunz inNettgauWir befinden uns im Werk Nettgaudes Holzwerkstoff-Herstellers Glunz,das im November 2001 mit voller Ka-pazität im 3-Schicht-Betrieb seinerBestimmung übergeben wurde.

„Gegensätze ziehen sich an“, meintWerksleiter Dieter Deimel und be-trachtet vom Balkon seines Verwal-tungs- und Schulungszentrums zu-frieden sein Werk. Denn dort wirdunter anderem das Produkt OSB her-gestellt, aus dem dieses Haus inHolzrahmenbauweise errichtet wur-de. Außen mit Lärchenholz verklei-det, ist es der beste Botschafter fürden sinnvollen Einsatz von Holz-werkstoffen im Hausbau.

Aber nicht nur OSB wird produziert,sondern auch Spanplatten, und aufMDF ist das Werk vorbereitet, alsodie ganze Palette der modernen Holz-werkstoffe an einem Standort. Aus-stoß pro Jahr von OSB- und Span-platten: 900.000 m3.

Wir möchten Ihnen hier die Entste-hungsgeschichte dieses einmaligenProjekts schildern:Die Entscheidung, ein Holzwerkstoff-Zentrum in Nettgau, Sachsen-Anhaltzu errichten, fiel im Herbst 1999.

Das 56 ha große Gelände wurde ge-wählt wegen der zentralen Lage inDeutschland und der Möglichkeit,aus dem nahe gelegenen Sassenburg(inzwischen geschlossen) das ange-stammte Personal zu übernehmen.

Aus der Froschperspektive sieht es idyllisch aus. Ein Teich im Grünen mit einer Fontäne in der Mitte, dahinter ein Haus aus Holz mit umlaufendem Balkon und Blumenkästen – man vermutet eine Ferienregion in Oberbayern.

Weitet sich der Blick, sieht man im Hintergrund eine 420 m lange Produktions-halle, links daneben weitere Hallen, Förderer und Schornsteine. Man ist erschlagen von der schieren Masse der Bausubstanz – einfach riesig!

Hightech in der AltmarkHightech in der Altmark

Dieter Deimel, VorstandTechnik der Glunz AG und Werksleiter in Nettgau

Das Engineering und die technolo-gische Inbetriebnahme wurden fürden größten Teil der Anlage von derSiempelkamp Tochter Dr. Schnitzlerin enger Zusammenarbeit mit Glunzdurchgeführt. Dabei war es die Auf-gabe, die Anlage kompromisslos aufQualität auszulegen.

Glunz Nettgau in Zahlen

Größe des Geländes . . . . . . 560.000 m2

Hallenfläche . . . . . . . . . . . 85.000 m2

Investitionen . . . . . . . . . . . 200 Mio. €Holzbedarf . . . . . . . . . . . . Pro Tag ca. 10.000 RaummeterProduktionsmenge . . . . . . . . OSB 360.000 m3/Jahr

Span 540.000 m3/JahrMDF 250.000 m3/Jahr (geplant)

Elektrischer Energiebedarf . . 35 MW (installiert)Arbeitsplätze . . . . . . . . . . . 355 neue ArbeitsplätzeProduktion . . . . . . . . . . . . 2 ContiRoll® Pressen zur kontinuierlichen

Herstellung von Span und OSBVergütung . . . . . . . . . . . . 3 Siempelkamp Kurztaktpressen zur

Vergütung der anfallenden Spanplatten, 1.000 m3/Tag (geplant)

Das Verwaltungs- und Schulungszentrum

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So wurde die Spanplattenlinie für dieMaterialaufbereitung im 2-Strang-Verfahren geplant und gebaut – fürdie Deck- und Mittelschicht jeweilsgetrennt.

Das erfordert höhere Investitionen, eröffnet aber

die Möglichkeit, verschiedenePlattentypen mit einer sehrhohen Produktqualität zu

erzeugen.

Ausgangsmaterial sind Sägeholzrestewie Schwarten, Säge- und Hobel-späne und Hackschnitzel. Aber auchSchwachholz und bis zum gewissenUmfang Altholz werden in den Plat-ten verarbeitet. Diese Anlieferungenkommen aus der näheren Umgebung.

Größere Sägereste und Rundholz ge-hen über den Hacker und werdenmit den Hackschnitzeln über einSieb (Dynascreen der Firma PAL ausder Siempelkamp-Gruppe) dem PZ

Zerspaner getrennt für Deck- undMittelschicht zugeführt. Hier werdendie Späne erzeugt, die über Nass-spansilos dem Deck- und Mittel-schicht-Mischsilo zugeführt werden.

Säge- und Hobelspäne werden eben-falls nach dem Screenen in die Misch-silos eingebracht.

Altholz wandert durch den Brecherund die Bruchstücke werden in 2Hammermühlen zu Spänen verarbei-tet. Ein anschließender Dynascreensiebt eventuell verbleibende über-große Späne aus und das Materialgeht über ein Nassspansilo in dasMS-Mischsilo.

Fehlschüttmenge und Späne von denFormatsägen werden ebenfalls überein Rückführsilo den Mischsilos zu-geführt. Es schließen sich 2 Trockner-linien an, die pro Stunde ca. 60 t Späne trocknen und ca. die gleicheMenge Wasser verdampfen.

Die Spanplatten-Linie

Blick vom OSB Zyklon auf die Nassspanbunker über dem OSB-Trockner

Die PAL Dynascreens in der Hackschnitzellinie

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Dieter Albrecht, Siempelkamp-Baustellenleiter

PAL Superscreens in Reihe

Die IMAL Beleimung

Unterhalb der Trockner verhindernSenkrechtschnecken evtl. vom Trocknerausgehende Brände und fördern dasMaterial in die Dosierbunker. An-schließende Siebketten fraktionierendas Material für die Beleimung. Sohat die Deckschicht zwei Super-screens der Firma PAL und die Mit-telschicht sogar deren drei. Das Grob-gut wird aussortiert und von einerHammermühle zerkleinert in den Kreis-lauf vor den Sieben zurückgeführt. DasNutzgut für Deck- und Mittelschichtläuft über Trockenspansilos in die Be-

leimungsmaschinen. Die gesamte Belei-mungsanlage inklusive der Leimaufbe-reitung wurde von der Firma IMAL,Italien (Siempelkamp-Gruppe) geliefert.

Eine Besonderheit ist das Aufbereiten der Fraktion

Staub, die bei der Isozyanat-verleimung als Trennschicht

gestreut und mit verpresstwird. Diese Schicht wird inder Endfertigung wieder

abgeschliffen.

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Blick von der ContiRoll® auf die Streumaschinen.Im Vordergrund die gestreute Spanmatte, dahinterdas Entlüftungstuch der Vorpresse.

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Ein Platzererkennungssystem im An-schluss an die Dickenmesseinrich-tung prüft die Platten mit Ultraschall.Fehlerhafte Platten fahren sofort inden in der Linie befindlichen Brecherund werden zerkleinert der Spaner-zeugung übergeben.

Diese Einrichtung sowie die anschlie-ßende Kühl- und Abstapelung fürdie Platten wurde von SiempelkampHandling Systeme geplant und er-richtet.

Kühlsternwender

Die ContiRoll®-Presse, fast 44 Meter lang

Über je 2 WindFormer für die Deck-schicht und 2 CageFormer für dieMittelschicht wird der Spankuchenauf das Transportband gestreut. DieStreumaschinen wurden von derSiempelkamp Tochter CMC beige-stellt und gehören zu der Form- undPressenstraße – dem eigentlichenHerzstück einer jeden Anlage – ausdem Haus Siempelkamp Maschinen-und Anlagenbau.

Über eine Vorpresse, die den Span-kuchen entlüftet und vorverdichtet,fährt der Strang in die ContiRoll® ein.Die Breite kann stufenlos von 1.800bis 2.650 mm eingestellt werden. DieDicke der Platten ist zwischen 6 und40 mm frei wählbar. Bei 16 mm ist dieBandgeschwindigkeit 680 mm/secund es werden 2.180 m3 Platten proTag erzeugt. (Auslegung)

Auf 43,7 m Pressenlänge wird derSpankuchen durch Hitze (ca. 240 °C)und Druck 400 N/cm2 zu einer Plat-te verdichtet, die nach der Presse seit-lich besäumt und von einer Doppel-diagonalsäge auf das gewünschte For-mat abgelängt wird.

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Die gleiche Qualitätsphilosophieherrscht auch bei der Herstellung vonOSB-Platten – der 2. parallelen Liniein Nettgau.

Auch hier werden Deck- und Mittel-schicht jeweils getrennt aufbereitet,was auch den Vorteil der hohen Kapa-zität hat. 2 Trogentrinder entfernendie Rinde von den Stämmen (zumeistNadelrundholz) und ein Kran be-schickt die 2 PZU Zerspaner.

Gurtförderer befördern die Strands indie Nassspanbunker, direkt über den2 Trocknern. Sie wurden von derSiempelkamp Tochter Büttner bei-gestellt. Es sind Einzugs-Trommel-trockner neuester Bauart mit 6 mDurchmesser und nur noch je einemZyklon, die bis zu 30,5 t/h Wasser

Die OSB-Linie

Bandwaagen zur Gewichtsbestimmung der Strands vor der Beleimung

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verdampfen. Beheizt werden dieseTrockner über einen Heißgaserzeuger.

Die anschließenden Trommelsiebe se-parieren das Feingut, das über einPAL Superscreen in 4 weitere Frak-tionen zerlegt wird. Das Grobgutwird weitergeschleust zur OSB Mit-telschicht, während das Feingut inzwei Fraktionen anfällt, bei denen dieeine in die Spanlinie geht und dieandere über eine eigene Beleimungin die OSB Mittelschicht. Staub wirdin den Heißgaserzeugern verbrannt.Schneckenförderer vor und nach denTrommelsieben sorgen für einen gu-ten Brandschutz. Die OSB-Strands(Nutzgut) werden in die Trocken-spansilos gebracht und laufen dannüber Bandwaagen der Firma IMAL(Siempelkamp-Gruppe) zu den Belei-mungstrommeln. Die komplette Leim-aufbereitung und Dosiereinheit wur-den ebenfalls von IMAL eingerichtet.

Die beleimten Strands kommen indie Streubunker über den Orientern,die von der CMC-Texpan (Siempel-kamp-Gruppe) installiert wurden.

Der DiscFormer für die Deckschichtorientiert die Strands in Arbeitsrich-

tung auf das Band, während der Fin-Former die Mittelschicht quer dazuausrichtet.

Die langen Strands und der Kreuz-verbund sind das Geheimnis der hohenBiegefestigkeiten einer OSB-Platte.

Einzug-Trommel-Trockner vonBüttner, getrennt für Deck- undMittelschichtstrands

Teilansicht der OSB Streumaschine: oben der Bunkeraustrag, darunter der Mittelschichtstreukopf

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Nach dem Pressvorgang wird dieOSB-Platte besäumt und auf Qualitätkontrolliert.

Ausschuss wandert direkt in dennachgelagerten Brecher, der Plattenbis 40 mm Dicke im vollen Produk-tionstempo „verdaut“. Auch hierstattete die Siempelkamp HandlingSysteme die Anlage mit einer Kühl-und Abstapel-Einheit aus.

Für Glunz ist es die 5. ContiRoll® von Siempelkamp

und die 19. für die Sonae-Gruppe,deren Mitglied Glunz seit

1998 ist. Das zeigt das große Vertrauen, das dieser

weltgrößte Holzwerkstoff-Hersteller in die Technik aus

dem Hause Siempelkamp setzt.

Die OSB ContiRoll®-Presse, auf der oberen Galerie sieht man die Hydraulik-Installationen

Der gestreute Kuchen wird auf demWeg zur ContiRoll® seitenbesäumtund fährt mit bis zu 1.000 mm/secin die Presse ein. Die Presse selbstist – ebenfalls wie bei der Spanlinie– von Siempelkamp Maschinen- undAnlagenbau konstruiert und gebautworden. Ihre Länge beträgt 43,7 mund ihre Breite max. 2.800 mm. Sieentspricht dem neusten Typ mit fle-xiblem Einlaufradius.

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Blick von der Streumaschine auf die ContiRoll®

Überprüfung der Sensorik am Pressspalt

Auslauf aus der Presse, unterhalbdes Bandes der Brecher für die Aus-schussplatten

Abstapelung nach dem Ablängen und Besäumen

Gerade bei modernen Anlagen, wie denen der FirmaGlunz in Nettgau, wird die Automatisierungstechnikzu einem entscheidenden Wettbewerbsvorteil. Diessetzt voraus, dass, wie bei Siempelkamp-Anlagen üblich, ganzheitliche Konzepte verfolgt werden. Die Siempelkamp Tochter ATR rüstete die Anlagenmit umfassender Antriebs-, Steuerungs-, Regelungs-,Visualisierungs-, Netzwerk- und Leittechnik aus.

Ein weiteres Beispiel ist die Wegauf-nehmerüberwachung für die Distanz-regelung der ContiRoll®. Mittlerweilewird jeder Sensor permanent aufmindestens drei unterschiedliche Feh-lerarten überwacht. Hierzu gehörtauch die Plausibilitätskontrolle derMesswerte durch die Software. Zu-fälliges Springen der Werte deutetauf einen baldigen Ausfall des Sen-sors hin. Dies wird angezeigt und derSensor kann beim nächsten Stillstandgewechselt werden, ohne einen un-geplanten Stillstand durch plötzlichenSensorausfall zu riskieren. Die Listesinnvoller Funktionsüberwachungenlässt sich beliebig fortsetzen.

Schnellerer und effizientererServiceDurch den gestiegenen Automatisie-rungsgrad hat die Komplexität desGesamtsystems „Automatisierungstech-nik“ stark zugenommen. Um dennocheinen effizienten Service für Fehler-suche und ggf. Baugruppentauschumsetzen zu können, wurden ver-mehrt intelligente Systeme eingesetzt.Aufgrund von Diagnosefunktionenwird die Fehlersuche vereinfacht undsomit beschleunigt. Im Falle des Aus-tauschs von Baugruppen übernehmendie Systeme eigenständig die Parame-trierung (Plug & Play). LangwierigesSuchen von Parametereinstellungenund das manuelle Programmierenentfallen. Die hierfür notwendigenEinweisungen des Bedien- und War-tungspersonals wurden vor Ort imZuge der Inbetriebnahme gemacht.Die zeitnahe Unterstützung desAnlagenpersonals durch ATR-Spezia-listen über Modem und Datenfern-übertragung gehört mittlerweile zumbewährten Standard. Hierdurch kannATR bei unvorhersehbaren Problemenkonkrete Lösungsvorschläge geben.

Professionelles Produktions-managementDas PROduktions MAnagement undControl System PROMACS bietetvielfältige Möglichkeiten der Infor-mationsdarstellung und realisiert da-durch höchste Transparenz in der ge-samten Produktion.

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Höherer Nutzen durch weiterentwickelteAutomatisierungstechnik

Flexibler Einlaufkopf der ContiRoll®

Mehr Flexibilität und BediensicherheitDurch die gesteigerte Leistungsfähig-keit von Automatisierungskomponen-ten sind bestimmte Innovationen imBereich der Anlagentechnik über-haupt erst möglich geworden. Als Bei-spiel hierfür sei die kontinuierlicheVerstellung der Einlaufsektion in derContiRoll® genannt. Hierdurch sind dietechnologischen Freiheitsgrade gestie-gen, was u.a. zu schnellerer und fle-xiblerer Produktion führte.

Mehr Freiheitsgrade bedeuten aberauch mehr Einstellmöglichkeiten. DieBedienerführung wurde daraufhin an-gepasst und weiterentwickelt. DurchPlausibilitätsprüfungen, Sicherheits-abfragen und eine gut strukturierteRezepturverwaltung wurde die Bedien-sicherheit deutlich gesteigert.

Bessere Überwachung

Gegenüber älteren Anlagen ist derUmfang an Sensorik, Messtechnikund Auswertesoftware stark gestie-gen. Damit stehen weit mehr Infor-mationen zur Bewertung des aktuel-len Anlagenzustandes zur Verfügung.„Sich anbahnende Probleme“ könnendaher frühzeitiger erkannt werden.Dies minimiert Anlagenstillständeund Produktionsausfälle.

Die Leckage-Überwachung in denHydraulikölkreisläufen der ContiRoll®

zur Vermeidung von Bränden ist einBeispiel hierfür. Beim Auftreten vonUndichtigkeiten (Leckagen) in derContiRoll® wird sofort eine Warnunggeneriert. Werden die Leckagen nichtinnerhalb bestimmter Zeiträume be-hoben, öffnet die Fehlschüttung unddie Produktion wird gestoppt.

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Lagersysteme und EndfertigungDie Produkte aus der Span- und OSB-Linie treffen sich wieder im nachge-lagerten Reifelager. Nach der Aus-kühl- und Reifezeit werden die Plat-ten in der Schleifstraße kalibriert. Einvollautomatisches Kranlager schließtsich an, mit einer Kapazität von biszu 36.000 m3 Holzwerkstoffen. Paral-lel zur Produktionslinie befindet sichdie Sägen- und Beschichtungshalle.Hier stehen 3 Kurztaktpressen eben-falls von Siempelkamp, wobei 2 Pressenaus Sassenburg stammen.

Ein vollautomatisches Papierlager(ebenfalls umgezogen aus Sassen-burg) versorgt die 3 Pressen mit Filmen,und es können bis zu 1.000 m3 Span-platten pro Tag beschichtet werden.

PunktlandungDer offizielle Baubeginn für die größteNeubauinvestition in der Unterneh-mensgeschichte der Glunz AG warder 2. März 2000.

Am 15. August 2001 konnte – wie inder Planung vorgesehen – die ersteSpanplatte produziert werden. FünfWochen später lief die erste OSB-Plat-te aus der Anlage.

Diese Punktlandung konnte nur durchdie ausgezeichnete Zusammenarbeitaller Beteiligten erreicht werden.

Mit einer Investitionssumme von mehrals 200 Mio. € hat Glunz durch die-ses neue Holzwerkstoffzentrum seineWettbewerberposition entscheidendgestärkt. 900.000 m3 Holzwerkstoffe,davon 360.000 m3 des zukunftsträch-tigen OSB Werkstoffes, der neueMärkte erschließt, werden von ca.400 Mitarbeitern jedes Jahr erzeugt.

Dass die Qualität der Anlage, derMitarbeiter und damit auch der Pro-dukte stimmt, wurde dem Werk Nett-gau noch im Dezember 2001 mit dererfolgreichen Zertifizierung nachDIN ISO 9001 bescheinigt.

Durch die große Erfahrung seitensATR in der Holzindustrie wurde die-ses System optimal auf die Bedürf-nisse der Branche abgestimmt. Dierichtigen Informationen für die rich-tigen Personen in der geeignetenForm zur benötigten Zeit. Diesen An-spruch erfüllt das System und stelltInformationen für Werks- und Pro-duktionsleitung, für den Technologenund die Bediener online zur Verfü-gung. Damit steht ein leistungsfähi-ges Instrument zur kontinuierlichenSteigerung der Verfügbarkeit, zur Si-cherung der Qualität, zur Reduzie-rung des Energie- und Rohstoffein-satzes sowie zur Einhaltung garan-tierter Liefertermine zur Verfügung.Das System ist für die ERP-Kopplungvorbereitet, so dass der durchgängigeInformationsfluss vom Sensor bis in dieManagementebene gewährleistet ist.

Ganzheitliche SystemlösungenDurch die ganzheitliche Ausführungseitens ATR wurde sichergestellt,dass alle Komponenten ideal aufei-nander abgestimmt sind und optimalzusammenwirken.

Dadurch wurde Folgendes erreicht:• Trotz stark gestiegenem Automati-

sierungsaufwand wurden die In-betriebnahmezeiten verkürzt.

• Alle Bereiche haben eine einheit-liche Struktur. Dadurch finden sichBedien- und Instandhaltungsperso-nal schnell in der Bedienung undDokumentation zurecht.

• Es wurden ausschließlich standar-disierte Hardwarekomponentenund Softwaretechnologien (Rock-well, Siemens, Microsoft etc.) ein-gesetzt. Hierdurch ist die Verfüg-barkeit von Fachkräften sowie dielangfristige Ersatzteilversorgung sichergestellt. Außerdem ist die zu-künftige Erweiterbarkeit der Anlagegegeben.

• Der fachgerechte Einsatz ausge-reifter Technik führte zu erhöhterAnlagenverfügbarkeit. Ein Souvenir: die erste Platte der Span-Linie

Großstapelbildung für das Reifelager

Operator-Raum

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Die Firma Akzenta, ein Mitgliedder Classen-Gruppe, produziertam Standort Kaisersesch Lami-natfußboden, Profile, Paneeleund Leisten.

Bei den Fußbodensystemen, diez.B. unter der Marke wiparquet®

vermarktet werden, wurde einebeachtliche Kapazität aufgebaut,die heute 20 Mio. m2 im Jahr be-trägt, wovon ca. 30% exportiertwerden.

Der Produktname ist hier schonProgramm, denn er signalisiert,dass der hier produzierte Lami-natboden qualitativ sehr hoch-wertig ist und in der Optik undim Gebrauch sich am Parkettorientiert.

Seit 1996 ist Akzenta Kunde bei Siempelkamp GmbH & Co.in Krefeld, die drei Kurztaktbe-schichtungspressen in Kaisers-esch installiert haben. Die letztePresse, speziell für die Produktionvon Laminatfußboden, wurdemit der Siempelkamp Präzisions-Papierlegung ausgerüstet. DiesePresse wurde jetzt für die Her-stellung von Laminatboden Fliesen umgebaut. Hierbei wirddie Präzision der Ausrichtung derChargen vor der Einfahrt in diePresse durch einen speziellenAusrichttisch mit Passermarken-Erkennung gewährleistet. Das istzwingend nötig, denn ein Struk-turblech in der Presse prägt dieFliesenfuge in das Dekor, unddas mit einer Abweichung vonmax. 1 mm auf die gesamteFläche.

Damit ist bei Akzenta eine Line-Extention der Marke wiparquet®

gelungen, die uns bewegte, dieHintergründe in einem Interviewmit dem Geschäftsführer Produk-tion und Forschung der ClassenGruppe, Herrn Ralf Eisermann,zu beleuchten.

Fliesenaus der Kurztaktpresse

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Siempelkamp: Was hat Sie veranlasst,sich mit der Herstellung dieses Pro-duktes „Laminatboden-Fliese“ näherzu beschäftigen?

R. Eisermann: Wir hatten einen Ent-wicklungsauftrag von einem ameri-kanischen Kunden, der für seinenMarkt eine derartige Fliese wollte.

Siempelkamp: Warum gerade Amerika?

R. Eisermann: Nun, in Amerika wirdder Hausbau sehr oft in Holzbau-weise ausgeführt und da ist es gut,wenn der Verarbeiter auch die In-nenausstattung komplett anbietenkann. So ist das Produkt Laminat-

fliese mit der Säge zu bearbeiten – imGegensatz zu traditionellem Stein-zeug – und in einem Arbeitsgang mitdem Fußboden aufzubauen. Damithat der Verarbeiter ein weiteres Ar-gument in der Hand.

Siempelkamp: Bisher ist Laminatbo-den aus Holz und imitiert Holz; jetztwird Stein imitiert, geht das?

Pressenauslauf

R. Eisermann: Der amerikanische Marktist im Design nicht so materialtreu wiewir hier in Europa. Die Optik mussstimmen. Heute werden ja auch ande-re „Fliesenböden“ z.B. aus Kunststoff(CV-Belag) eingesetzt. Die Trittschall-Eigenschaften werden – anders als inEuropa mit seinen Betondecken – beider amerikanischen Holzbauweiseebenfalls nicht überbewertet.

Siempelkamp: Wer hat die Dekoreausgewählt und worauf kam es da-bei an?

R. Eisermann: Die Dekore wurden vonunserem amerikanischen Auftragge-ber vorgegeben. Sie entsprechen demGeschmack der Zielgruppe.

Von entscheidender Bedeutung istdie optische Umsetzung, die sich amOriginal orientieren muss. Und dafängt die technische Finesse an.Denn die Fliesenoptik wird entschei-dend von der tiefer liegenden Fugebestimmt. Damit gehen wir bei derLaminatbodenproduktion in die drit-te Dimension.

Siempelkamp: Wie sehen die Produkt-eigenschaften aus. Fliesen sind ja inerster Linie etwas für Feuchträume?

R. Eisermann: Das ist richtig. Wirnehmen als Trägermaterial ein HDFmit den höchsten Anforderungen andie Quellhemmung und appliziereneinen speziellen Kantenschutz. Außer-dem wird das Paneel mit der Leimfuge

Ralf Eisermann, Geschäftsführer Akzenta Paneele + Profile GmbH, wiparquet® InnenausbausystemeGmbH, Unternehmen der Classen-Gruppe sowie Mitglied im Vorstanddes EPLF – Verband der Europäi-schen Laminatfußbodenhersteller

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Legung des Overlay

Dekorpapier-Legung

verlegt, ein Klippsystem wird nochnicht angeboten. Aber wir werdenuns die ganze Feuchtraumproblema-tik noch einmal anschauen, weil wirden Anspruch haben, so ein Produktauch in das Badezimmer zu verlegen.Da ist noch einiges zu tun, da arbei-ten wir im Moment dran.

Siempelkamp: Was waren die tech-nischen Voraussetzungen, um so eindoch recht kompliziertes Produkt zuproduzieren?

R. Eisermann: Es ist in der Tat einsehr komplexer Vorgang, der bei derRohpapierherstellung beginnt undüber die Drucktechnik bis zur Im-prägnierung reicht. Maßgabe ist hierdie absolute Präzision an den Roh-stoff Papier und die Bearbeitung. Da-neben wurden mit Siempelkamp diemechanischen und steuertechnischenAnforderungen an eine KT definiertund gebaut. Sie müssen sich die Prä-zision vorstellen, mit der die Positio-nierung der Chargen in der KT zu er-folgen hat. Das war schon eine He-rausforderung, und das bei 180 Pres-sungen in der Stunde. Das sind An-

forderungen, die im normalen KT-Be-trieb nicht gefordert werden.

Siempelkamp: Da waren ja einige In-vestitionen fällig; ist das Marktseg-ment Fliese so interessant?

R. Eisermann: Es handelt sich hierganz klar um einen Nischenmarkt,der nur einen relativ geringen Anteilam Laminatboden-Markt erreichenwird, vielleicht lässt er sich auf 5%des Gesamtmarktes entwickeln. Dasliegt zum einen an den hohen techni-schen Anforderungen und auch da-ran, dass es immer die kleinsten

Räume sind, die mit Fliesen ausge-stattet werden, z. B. Eingangsbe-reich, Bad, Küche. Da kommen nichtviele Quadratmeter zusammen. Aberwir haben das auch als technischeHerausforderung verstanden undwollten beweisen, dass wir das kön-nen. Mit dem Know-how sind wirjetzt gerüstet für die zukünftigen An-forderungen eines sich weiter ent-wickelnden Laminatboden-Marktes.Unsere Innovationsführerschaft wirdweiter ausgebaut.

Siempelkamp: Herr Eisermann, wirdanken für das Gespräch.

SICOPLAN • DR. E. SCHNITZLER • ATR • BÜTTNER • IMAL • PAL • CMC TEXPAN • SHS • FERROCONTROL • STROTHMANN

www.siempelkamp.com

Maschinen- und Anlagenbau

Wenn eine Anlage ausgefallen ist, muss esschnell gehen.

Schnelle Informationsübermittlung, profes-sionelle Fehleranalyse und wenn nötig diepersönliche Hilfe vor Ort sind dann gefragt.Dafür stellt Siempelkamp ein Servicepaketbereit, das von der Hotline über das welt-weite Servicenetz mit persönlichen Ansprech-partnern bis zum Serviceteam für den Not-falleinsatz reicht.

Damit hat der Anlagenbetreiber die Sicher-heit, dass es im Fall der Fälle schnell geht.

Nur ein schneller Service ist

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kapazität von 1.100 Laufmetern■ Anlagenleistung in 2-Schicht-Be-

trieb circa 2.000.000 m2/Jahr

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Die üblicherweise zum Anlagenstill-stand führenden Arbeiten, wie Coil-und Farbwechsel, Reinigen der Auf-tragsdüse oder Sägebandwechsel, las-sen sich während der Produktiondurchführen. Dies reduziert den Aus-schuss durch Anlagenstart und An-lagenstopp und erhöht die Produkti-onszeit der Anlage beträchtlich. DieLeitebene umfasst Betriebs-Prozessda-tenerfassung (BDE), Rohstoff- und Pro-duktverwaltung, Auftragsverwaltungund Produktionsplanung. Im Rahmender Produktionsplanung wurde erst-mals eine Produktionsoptimierungz.B. zur Minimierung der Produkt-wechsel eingesetzt.

Siempelkamp Handling Systeme

Kühlstrecke (Kühligel)

Des Weiteren wurde ein hochflexibles Produktions-

managementsystem durch dieSiempelkamp Tochter ATR

realisiert, das an ein zentralesERP (Enterprise Resource

Planning) des Kunden ange-bunden ist. Dieses ERP steuertvon einem zentralen Standortin Belgien aus die Produktion

in drei Werken.

Kombi-Doppelbandanlage elemente für Decapanel, Frankreich

22

Doch sind an dieser Stelle überwie-gend noch kurzsichtige Denkmusterrelevant, die den Bereich der Instand-haltung gleichsetzen mit Instandset-zung (also Reparatur bei Schadensein-tritt) – eine Fehlinterpretation mit fa-talen Auswirkungen. Eine systema-tische Datenerfassung und -auswertung,die den Verschleiß über das gesamteAnlagenleben hinweg permanent do-kumentiert, ist oft nicht vorhanden.

Eine Wartungsstrategie stützt sich dannauf die (ungefähren) Erfahrungswertedes Anlagenpersonals, während gleich-zeitig hoher Kostendruck zu quantita-tiven und qualitativen Kompromissengerade im Personalbereich zwingt, sodass unverzichtbares Know-how nichtaufgebaut oder gehalten werden kann.Zu guter Letzt werden z.B. vom Ma-schinenhersteller implementierte auto-matische Wartungsstopps nicht aktiviert:

Die damit in Kauf genommenen Defekte

kehren die ursprünglich hohe Anlagenproduktivität

rapide ins Gegenteil.

Die immer komplexer werdendenProzesse verändern jedoch zusehendsden Stellenwert der technischen An-lagenbetreuung und -pflege. Die „Phi-losophie” des Maximums an Auslas-tung bis zum Eintritt eines Defekts,ja selbst die Wartung mit starrenZeitzyklen sind Auslaufmodelle; dieErfassung und Verwertung von Mess-größen aus dem Prozess selbst (Pro-duktionsmengen, Stückzahlen, Lauf-leistung etc.) und von „Verschleiß ver-ursachenden Kriterien” (Zählerstände,Betriebsstunden etc.) sind nunmehrrelevant für die Wartungsintervalle.

Die Zukunft liegt in zustands,- ereignis- und fahrweisen-

abhängigen Strategien, welche– nahe am Ist-Zustand der Anlage –

deren Verfügbarkeit über möglichst lange Zeiträume

mit einem Minimum an Aufwand und Ausfallzeit

zum Ziel haben.

Mit dem Rückgriff auf Prozessdatenals Instandhaltungs-Trigger rückt fastzwangsläufig die Produktionsdaten-bank ins Blickfeld: Als Basis für dieQualitätsbestimmung und -sicherungsowie für die Prozessoptimierungenthält dieser Datenpool neben allenProduktions-Sollvorgaben und Prozess-einstellungen auch eine Fülle von In-formationen über den Ist-Zustand unddie (Verschleiß-)Entwicklung jedes sen-sorisch erfassten Anlagenteils. Mit ei-nem Software-System, das eben dieseInformationen speziell aufbereitet, istschließlich eine sensibel abgestimmteStrategie möglich, bei der die War-tungszyklen optimal an die reale Kom-ponentenbeanspruchung angepasstsind.

Die datenbankgestützte„Production Line Main-tenance”-Software

Bei der Siempelkamp-Tochter ATR inViersen wurde ein neues vorbeugen-des Instandhaltungskonzept entwi-ckelt: Das „Production Line Mainte-nance”-System (PLM) ist im Endaus-bau ein Beispiel für die konsequenteNutzung von Daten aller Unterneh-mensebenen. Speziell für die Holz-werkstoffproduktion ist dies – nebenden bewährten Systemen für das Pro-

duktionsdatenmanagement (PROMACS)und für statistische Qualitätsoptimie-rung (SPOC) – ein weiterer Schritt,den die ATR hin zur ganzheitlichenErschließung von Potenzialen für Pro-duktionsoptimierung und Anlagen-produktivität vollzogen hat.Basierend auf Web-Standards (Win-dows, Internet Browser, Java-Applets)und auf einem Client-Server-Systemwird die ganze Palette der Wartungs-und Instandhaltungsaufgaben unter

Die Funktionssicherheitund Zuverlässigkeit kom-plexer Anlagen und damitderen Verfügbarkeit kön-nen – in der Holzwerkstoff-produktion ebenso wie innahezu jeder anderen Branche – mit einem konsequenten vorbeugenden Instandhal-tungskonzept auf einem gleichmäßig hohen Produktivitätslevel gehalten werden.

Anlagen- und personaloptimierteInstandhaltungals Kostensenkungsfaktor

Schematische Darstellung möglicherWartungs- und Instandhaltungs-strategien

Kostengünstige modulare System-struktur – der Anwender implemen-tiert genau

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einer einheitlichen Programm- undOberflächenstruktur, jedoch in aufga-benspezifisch differenzierten Modulenverwaltet. Der Zugang via Intranetvon jedem angeschlossenen Terminalaus steht für geringe (Lizenz-)Kostenbei gleichzeitig hoher Flexibilität.Programmierkenntnisse sind nicht er-forderlich: Ein Maintenance-Administ-rator konfiguriert und verwaltet dasSystem im Windows-Strukturbaumund definiert spezielle Zugangslevelsund Benutzerprofile für jeden In-standhaltungsmitarbeiter. Dieser findetdort seiner Qualifikation und Tätig-keit entsprechende Handhabungs-schritte mit ausführlichen Anweisun-gen vor.

Die für die spezielle Anlage wartungs-relevanten Daten werden aus der Pro-duktionsdatenbank selektiert und inPLM angelegt. Jedes Instandhaltungs-objekt ist mit Identnummer, Intervall-Trigger und -werten für die Auslö-sung von Wartungseinsätzen, Arbeits-anweisungen usw. versehen.

Das nebenstehende Bild zeigt den„Konfigurationsmanager”, in dem die Anlagenstruktur der komplettenProduktionslinie abgebildet ist. DieVerfahrensschritte, Anlagen und Ma-schinen können bis zu einzelnen Kom-ponenten hinunter detailliert, aberdennoch klar und übersichtlich defi-niert werden: Hier ist es der CenteringGuide bei einer ContiRoll® Form- undPressenstraße.

Wichtige Daten für die Wartungs-tätigkeiten, wie z.B. die genaue Plat-zierung des Objekts im System undbisher geleistete Betriebsstunden,sind sofort auf einer Registerkarte

(„Allgemein”) ersichtlich. Eine Arbeits-anleitung kann hinterlegt werden undist auf Knopfdruck mit einer verknüpf-ten Abbildung, CAD-Zeichnung etc.zusätzlich illustrierbar.

Neben der implementierten Abtei-lungs- und Personalstruktur kann zu-sätzlich die Materialdisposition hinter-legt werden (mit optionaler Anbindungan die ERP-Ebene). Für jeden Einsatzgeneriert das System automatischpersonen- und aufgabenbezogene In-standhaltungslisten. Alle erledigtenTätigkeiten werden einfach per Maus-

klick vom Personal zurückgemeldet,dort nach bestimmten Kriterien sor-tiert und zentral gespeichert. Tools fürInstandhaltungshistorie und Schwach-stellenanalyse sowie für deren statis-tische Auswertung liefern Erkenntnisse,auf deren Basis die materiellen Aus-lastungspotenziale der Anlage genauerermittelt und optimiert werden kön-nen. Die mit der Anlagenverfügbarkeitsteigende Produktivität legitimiertdas System als eine den Wert erhal-tende, zukunftssichere Komponentein einem übergreifenden Automati-sierungs-Gesamtkonzept.

Das Web-basierte Bedienkonzept steht für einfache Handhabung und hohe User-Akzeptanz

Steuerstand einer modernen Holzwerkstoffanlage

Im Automobilsektor sind mittlerweile mehr und mehr individuelle Fahrzeuge gefragt, denn der Autokäufer verlangt immer häufiger nach so genannten Nischenfahrzeugen.

Porsche Cayenne – ein Nischenmarktmit kleineren Stückzahlen, der für dieliegende Siempelkamp-Umformpresseprädestiniert ist.

Der Trend zum Nischenfahrzeug amBeispiel der Volkswagen AG: Entwicklung der Innovationszyklenund Produktvarianten

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Pressen Systeme

Somit müssen mehr Karosserieva-rianten in entsprechend geringerenStückzahlen hergestellt werden.

Größere Blechaußenhautteile wie Fahr-zeug-Dächer, Kofferraum- oder Motor-raum-Abdeckungen oder auch Funk-tionskomponenten wie Fahrzeugtankswerden in der Regel mit dem Tief-zieh-Verfahren hergestellt. Dieser Fer-tigungsprozess ist sehr aufwändigund kostenintensiv – mit mehrereneinzelnen und somit zykluszeit-ver-längernden Prozessschritten und vie-len, vor allen Dingen teuren, Werk-zeugsätzen.

In Zeiten großen Kostendrucks wardeshalb für den Pressen- und Anla-genbauer schnell das Ziel gesteckt:Wie schafft man es, den Besonder-heiten einer relativ kleinen Serienfer-tigung gerecht zu werden – und dasin einem wirtschaftlich vertretbarenRahmen? Oberstes Gebot war, denimmensen Werkzeugaufwand, denman beim Tiefziehen betreiben muss,zu reduzieren. Mit dieser anspruchs-vollen Aufgabenstellung verbundenwar auch die Forderung, dünneregleich preiswertere sowie festereWerkstoffe einzusetzen.

Die innovative AufgabeDer Hydroforming-Pionier Siempel-kamp setzte sich das Ziel, eine hy-draulische Presse zu entwickeln, diediesen Ansprüchen gerecht werdenkonnte. In Zusammenarbeit mit derFakultät Maschinenbau / Lehrstuhl fürUmformtechnik der Universität Dort-mund, Prof. Dr.-Ing. Mattias Kleinerwurde hier ein Pressen-Grundkonzeptentwickelt, das seinesgleichen sucht.

*Die klassische Rahmenbauweise derInnen-Hochdruck-Umform-Anlagen(IHU) erschien den Krefelder Hydro-formern nicht geeignet, um die weit-aus höheren Pressenschließkräfte, diebei der Hochdruck-Blech-Umformung(HBU) erreicht würden, wirtschaftlichaufzunehmen.

HBU – die Idee einer „liegenden“ Presse

Dieser liegend angeordnete Pressen-rahmen hat eine äußerst kompakteund Platz sparende Bauweise. Der 86 tschwere einteilige Sphärogussrah-men, der von der SiempelkampGiesserei hergestellt wurde, ermög-licht eine Schließkraft von 100 MN.

Die liegende Anordnung bietet denweiteren Vorteil, gleichzeitig mehrereWerkzeugkassetten – senkrecht neben-einander angeordnet – einzusetzen.

Somit können mehrere, selbst unter-schiedliche Werkstücke in einemPressenhub umgeformt werden.

Mit HBU* kraftvoll in die

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Dr. Alfons Böhm, Leiter Sparte ALLFORM der Siempelkamp Pressen Systeme: „Die Idee des liegenden, kompakten Pressenrahmens ermöglichte Schließkräfte von 100 MN und mehr. Darüber hinaus sind die stehend nebeneinander angeordneten Werkzeugkassetten die beste Voraussetzung für eine wirtschaftliche Kleinserienfertigung.“

Fahrzeug-Nischen

26

Pressen Systeme

Auf diese Weise kann die Hochdruck-Blech-Umformung ihre Überlegenheitgegenüber konventionellen Blechum-formverfahren wie dem Tiefziehenausspielen, da sich auch der ver-meintlich langsamere Pressenzyklusdurch die Mehrfachfertigung schnellrelativiert.

Der eigentliche Umformprozess beider HBU findet im Werkzeug statt.Bei diesem Umformverfahren wirdnur eine Werkzeughälfte benötigt, daauf der anderen Seite das Wirkme-dium (i.d.R. Wasser mit einem gerin-gen Anteil von Additiven) mit einemGegendruck von bis zu 2.000 bardafür sorgt, dass sich das Blech dergewünschten Oberflächenkontur ge-nauestens anpasst.

FazitMit der HBU von SiempelkampPressen Systeme lassen sich al-so der Werkzeugaufwand unddie Produktionskosten deutlichreduzieren. Der erheblich ge-ringere Aufwand, den derAutomobilhersteller für eineKleinserien-Fertigung betrei-ben muss, schlägt sich auch aufdie Kaufbereitschaft der Auto-fahrer nieder – letztlich erge-ben akzeptable Produktions-kosten auch akzeptable Kauf-preise und somit akzeptableModell-Stückzahlen.

Werkzeuge in einer Größe von 1.650 x 1.650 x 800 mm und einem Gewicht von15 t, die durch ein automatisiertes Wechselsystem in Position gebracht werden.

Am 11. Dezember 2001 wurde diese neue HBU-Presse von Siempelkamp Pressen Systeme vor zahlreichen Vertreternaus Industrie, Forschung und Politik an der Universität Dortmund erfolgreich in Betrieb genommen.

Sphärogussrahmen 6.650 x 2.920 x 1.700 mm mit Umfangspannsystem von der Siempelkamp Giesserei.

27

Landini hat seit über 40 Jahren Er-fahrung in der Wellplattenproduktion.Aufgrund der gesundheitlichen Pro-blematik bei der Verwendung vonAsbest hat Landini bereits 1990 aufdie Verwendung von Zellstoff undPVA-Fasern als Bewehrungsmittel um-gestellt. Die erste Pressenlinie wurdezu diesem Zeitpunkt von Siempel-kamp geliefert. Die zweite Linie folg-te 1993. Die kompromisslose Quali-tätspolitik von Landini hat seit Beginnder Umstellung auf asbestfreie Pro-dukte unter Verwendung von Siempel-kamp Filterpressen zur heutigen Po-sition als Marktführer für asbestfreieWellplatten in Europa geführt. DieProdukte werden als Dach- und Fassa-denverkleidung im industriellen undlandwirtschaftlichen Bereich einge-setzt. Landini beliefert heute Kundenin Italien und exportiert in viele Län-der der EU.

Im Frühjahr 2001 lieferte Siempel-kamp Handling Systeme die 3. Filter-pressen-Anlage an den Standort Castel-novo di Sotto im Norden Italiens. Dabeiwurde die komplette Produktionslinievon der Hatschekmaschine bis zur Ab-stapelung nach der Zementabbin-dung inklusive des vollautomatischenTransportkreislaufes von SHS geliefert,montiert und in Betrieb genommen.Die vorhandene Zellstoffaufbereitung

wurde um einen Refiner erweitert,um die erforderlichen Kapazitäten be-reitzustellen. Die Pressenanlage wur-de mit der Steuerungstechnik vonATR ausgerüstet.

Die Linie kann alle von Landini ver-triebenen Wellplattenprofile sowieFlachplatten mit maximalem Formatvon 1.200 x 5.000 mm herstellen. Im3-Schichtbetrieb liegt die Jahreska-pazität bei ca. 9 Mio. m2 Platten. Dieerste Platte wurde am 12. November2001 hergestellt.

Neue Faserzement Wellplattenlinie für Landini, Italien

Dach, Giebel und Attika aus Faserzement Wellplatten

Gemischt-Stapel-Bildung nach Presse

Castelnovo di Sotto

Parma

Bologna

Mailand

Turin

Im Werk Gustavsburg beiFrankfurt/Main fertigtMAN Karosserieteile aufeiner Pressenstraße, diebereits 1995 mit Feedernvon Strothmann moderni-siert wurde. Bei der Instal-lation der neuen Linie 2 hatStrothmann/ferrocontrolauch die beiden Pressenstra-ßen im Team „zusammen-geschweißt“.

28

Das Pflichtenheft enthielt einiges:Steigerung der Qualität, Verbesse-rung der Wirtschaftlichkeit und Pro-duktivität, Erhöhung der Produk-tionsgeschwindigkeit, Senkung derLohnkosten und nicht zuletzt die Ver-besserung der Wettbewerbsfähigkeit.

Für Tempo und Präzision

Bei der Suche nach einem geeigne-ten Handlingsystem fiel die Wahl aufden Strothmann -Linearfeeder. Er be-wältigt die Aufgaben des Abstapelnssowie des Be- und Entladens we-sentlich schneller und zuverlässigerals herkömmliche Knickarmroboter.Die Strothmann -Linearfeeder stellenin Bezug auf Leistung, Geschwindig-keit, Dynamik und Sicherheit hoheAnforderungen an die Antriebstechniksowie die Steuerungstechnik. Die Auf-gabenstellung, die gesamte Pressenli-nie durchgängig zu steuern, verlangtdarüber hinaus ein schlüssiges Kon-zept der Materialbereitstellung, Mate-rialverfolgung und der Verarbeitunggeometrischer sowie kinematischerDaten für die zu pressenden Teile.

Die Achsen der Linear-Roboter wer-den von modernen Hochleistungs-Servomotoren angetrieben und mitden Antriebsreglern der ferrocontrolDARC-Baureihe gespeist sowie posi-tioniert. Durch diese Art der Gestal-tung ist es möglich, mehrere Achsenelektronisch gekoppelt synchron zubetreiben, so als wären sie mit einemmechanischen Getriebe verbunden.Die Bewegungen der Achsen in X- undZ-Richtung können dadurch sehr har-monisch aufeinander abgestimmt wer-den, erfolgen also ruckfrei, allerdingsstets an der Grenze der möglichenBeschleunigung für die zu beför-dernden Teile. Die an jeder Presseinstallierten Bedienungs- und Anzei-

MAN-ein Fall für Str

gestationen gestatten einen Einblickin den jeweiligen Produktionsab-schnitt sowie in den Status der Be-arbeitung der Fertigungslose. Sobaldsich Form- oder Maßabweichungenan den gefertigten Teilen herausstel-len, kann von jeder der Stationen imEinrichtbetrieb eine Korrektur vorge-nommen werden. Kleine Sollwertkor-rekturen, aber auch Umstellvorgängeauf andere Produktionen sind somitschnell zu erreichen.

Sicherheitsverriegelungen sowie Steu-erprogramme zur Vermeidung vonKollisionen zwischen Werkstücken undPressen oder auch die Prüfungen ge-genüber Fehlbedienungen oder Fehl-parametrierungen nehmen einen er-heblichen Teil der Aufwendungen fürdie gesamte Steuerung ein, um denBetrieb so zuverlässig wie möglich zugestalten. Alle Daten aus dem Ein-richtbetrieb für das große Teilesorti-ment von MAN werden in einer zen-

Strothmann-Feeder seit 1995 im Einsatz

Feeder-automatische Pressenstraße bei MAN

Machines & Handling

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Trucknology – othmann und ferrocontrol

Bedienerdialog zur Programmierung des Fahrprogramms eines Feeders

Bedienerdialog zur Einstellung der Werkzeugdaten

tralen Datenbank abgespeichert undsind somit auch für Untersuchungender Teileprüfung sowie andere Qua-litätssicherungsmaßnahmen zugänglich.

Die Programmierung des Systems er-folgte unter Verwendung bewährterIndustriestandards wie STEP7 und HI-GRAF für die SPS-Programme. Aufder Bedien- und Anzeigeseite werdenIndustrie-PCs unter Windows NT ein-gesetzt. Kommunikation zwischen denmeisten Elementen des Systems wirdüber TCP/IP Protokolle abgewickelt.Das gesamte System ist über eineISDN-Verbindung mit unserer Applika-tionsabteilung bzw. dem Service ver-bunden und kann somit sehr schnellper Ferndiagnose aus Herford unter-stützt werden.

Nach der kompletten Modernisierungstand eine sechsstufige, hydraulische,Feeder-automatisierte Pressenstraßezur Verfügung, die ein Höchstmaß anFlexibilität gewährleistet. Die Anlagekann sowohl im vollautomatisiertenals auch im Mixbetrieb gefahren wer-den und wenn alles streikt, ist auchnoch teilmanuelle und vollkommenmanuelle Produktion möglich. Fallsdie eine oder andere Presse in derStraße nicht benötigt wird, kann sieaußerdem einfach über den „Durch-reichmodus“ überbrückt werden. Mitje einer Kopfpresse an jedem Endeist es möglich, gleichzeitig zwei ver-schiedene Teile gegenläufig zu pro-duzieren. Über 80 verschiedene Teilewerden inzwischen auf der Pressen-linie gefertigt – Tendenz steigend.

Zwei Pressenlinien arbeiten imTeam

Nach Einführung der Strothmann -Fee-der konnte der Automatisierungsgradauf 100% gesteigert, die bei manu-eller Produktion kaum vermeidbarenTransportschäden deutlich verringertund die Qualität messbar verbessertwerden. Weniger als 1,2% der gefertig-ten Teile bedürfen einer Nachbearbei-tung. Doch es kommt noch besser.Zusammen mit der jetzt ganz neu auf-gestellten Pressenlinie 2 ergeben sichentscheidende Synergieeffekte. BeidePressen decken gemeinsam das Pro-duktionsvolumen einer großen GT-Presseab, sind aber wesentlich anpassungs-fähiger. Sie ergänzen sich gegenseitigbei Produktionsaufträgen oder Eng-pässen und machen die Logistik ein-facher. Das Konzept der „atmenden Fa-brik“ ist hier in die Praxis umgesetztworden.

30

Ende des Jahres 2000 erhielt die SiempelkampMaschinen- undAnlagenbau einen nichtganz alltäglichen Auftrag:

Die Firma Trus Joist Ltd., Vancouver,Canada, heute zum WeyerhaeuserKonzern gehörend, bestellte eine Einetagen-Dampfpresse in den Ab-messungen 8 x 64 feet, d.h. 2.440 x 19.520 mm. Diese Presse wird für dieProduktion von Timber Strand® (Lami-nated Strand Lumber, LSL) eingesetzt,welches aus langen Strands, über-lappend und eindirektional gestreut,zu Platten gepresst und in Nordame-rika im Bauwesen eingesetzt wird.

Das patentierte Siempelkamp Dampf-injektionsverfahren für LSL ist derGarant für kurze Heizzeiten und ein

homogenes Dichteprofil. Damit wer-den Platten von 25 bis 90 mm Dickehergestellt, die hervorragende techni-sche Eigenschaften besitzen. Die An-lage wird Ende dieses Jahres in Pro-duktion gehen.

Vorher mussten aber einige „Hinder-nisse“ in der Produktion und beimTransport der riesigen Presstische ge-nommen werden.

Organisation der Produktions-

abläufeMit den Projektierungsdaten war esfür die Produktion in Krefeld klar,dass sich hinter dieser Auftragsnum-mer ein Großprojekt mit zigtausendFertigungsstunden verbarg. Nicht dieFertigungsstunden, die sechsmonati-ge Durchlaufzeit oder das Gesamt-gewicht der Presse von ca. 1.250 tmachten der Fertigungsplanung Pro-bleme, sondern die Abmessungeneinzelner Pressenkomponenten, vor-nehmlich Tisch und Holm mit 20 mLänge, 3 m Breite und einer Höhevon 1,2 m und Einzelgewichten von125 bzw. 140 t. Damit stieß die Ferti-gung an logistische Grenzen im norma-len Fertigungsdurchlauf. Also mussteumorganisiert werden.

Arbeitsplätze, speziell Schweißarbeits-plätze aber auch Montagearbeitsplätze

„Volldampf“ für Produktion und Logistik

Einige von 90.000 Bohrungen

Presstisch beim „fliegenden Wechsel“ in der Bearbeitungshalle

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wurden verlegt, Fertigungsreihenfol-gen auf die Veränderungen abge-stimmt, ohne dass parallel laufendeAufträge terminlich gefährdet wurden.Denn eins stand von vornherein imVordergrund: Termintreue gegenüberdem Kunden Weyerhaeuser, ohneandere Aufträge zu gefährden.

Dies war eine besondere Herausfor-derung an die Fertigung, Planung undauch Materialwirtschaft, denn plan-genaue Materialbeistellungen warenBasis für einen reibungslosen Ablauf.

Eine weitere technische Herausforde-rung war bei der Durchlaufterminie-rung der Heizplatten das Einbringenvon 90.000 Dampfinjektionsbohrun-gen. Hier hat man mit Einsatz derCNC-Technik und einem Spezial-werkzeug die Durchlaufzeit entschei-dend verkürzen können. So wurdendie „ab-Werk-Termine“ nicht nur fürden Auftrag A 620, sondern auch al-ler parallelen Kundenaufträge einge-halten.

Zwei Kolosse gehen auf die ReiseIm August des Jahres 2001 erhielt dieSiempelkamp Logistik Abteilung vonTrus Joist, A Weyerhaeuser Business,Kanada den Auftrag zur Versendungund Einlagerung der weltgrößtenTimberstrand-Einetagen-Dampfpresse.

Das Gesamtvolumen der Anlage betrug 6.375 Frachttonnen,wobei 92 Kisten und 67 Übersee-

container geliefert wurden.

Der Auftrag beinhaltete die Gesamt-anlagenlogistik, d.h. Siempelkamp-Anlagenteile sowie Maschinen undEinrichtungen vieler europäischer Zu-lieferer wurden im Verpackungsbe-trieb in Bremen zusammengeführtund seemäßig verpackt. In Zusam-menarbeit mit der Spedition J.H.Bachmann wurde die Pressenstraßein den Monaten Oktober und Novem-ber von Bremen über die Empfangs-häfen Thunderbay und Montreal biszur Baustelle in Kenora, Ontario ge-liefert und dort mittels einer vonSiempelkamp entwickelten Lagerorga-nisation in Montagereihenfolge einge-lagert. Durch die sequenzielle Freiset-zung der Lagerfläche während des Auf-baus der Anlage konnte diese nunzeitlich planbar als nutzbare Betriebs-fläche verwendet werden. Mehrmali-ges Handling während der Montageder Anlage wurde somit vermieden.

Eine weitere logistische Herausforde-rung war der Transport von Presstischund Holm mit enormen Ausmaßenvon über 20 Metern Länge und 3 Me-tern Breite bei Stückgewichten von147 und 133 Tonnen, inklusive derTransportverpackung.

Eine Presse auf großer Fahrt

Aufgrund der hohen Gewichte wurdeder Seetransport mit Spezialschiffendurchgeführt, da nur diese über aus-reichende Krankapazität zum Hand-ling der Tische verfügen und somiteine direkte Umladung auf bereitste-hende Spezialwaggons der kanadi-schen Eisenbahn möglich war.

Die von Siempelkamp geplante undüberwachte Einlagerung der Maschi-nen gewährleistet eine optimale Nut-zung der Lagerkapazitäten und dieMöglichkeit für den Kunden und dasBaustellenpersonal, mittels DV dieeingelagerten Anlagenteile – auch diekleinste Schraube – auf dem Geländeschnellstens zu lokalisieren.

Das eigens von Siempelkamp ent-wickelte Logistikkonzept vom Her-steller über Verpacker und Spediteurbis zur Einlagerung der Maschinenvor Ort, mit entsprechender DV An-bindung für Kunden- und Baustel-lenpersonal, hat sich auch bei diesemAuftrag hervorragend bewährt.

Die Schwerstücke mussten justin time über die beiden Emp-fangshäfen so an die Baustellegeliefert werden, dass sie direktvom LKW abgeladen und in diePresse eingebracht werdenkonnten.

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PUHOS BOARD OY, Puhos/Finnlandbeauftragte Siempelkamp Service mitder vierten Modernisierung in Folgean der 18-Etagen-Spanplattenanlage.Die Erneuerung der Pressenhydraulik(Wasser-Öl-Emulsion) mit Proportional-ventiltechnik einschl. sechs neuerHD- und MD-Pumpenaggregaten so-wie der Austausch der Schützensteu-erung gegen eine moderne SPS mitVisualisierung aus dem Hause ATRstellten für alle Beteiligten eine großetechnische und logistische Herausfor-derung dar. Die Firma Puhos Boarderwartet von dieser Investition nebender Erhöhung der Betriebssicherheitauch Vorteile hinsichtlich der techno-logischen Parameter. Hierzu wurde erst-malig ein den Anlagenverhältnissenund kundenspezifischen Wünschenentsprechendes spezielles Pressenpro-gramm realisiert.

SWEDWOOD, Malacky/Slowakei,ein Mitglied der bekannten IKEA Fa-milie bat Siempelkamp Service umAssistenz beim Aufbau und IBN ei-ner Secondhand Siempelkamp Kurz-takt-Presse. In diesem Zusammen-hang wurde die Papierlegung moder-nisiert und man entschied sich fürdie bekannt zuverlässige Papierzieh-und Wendeleiste mit automatischerPapierausrichtung. Neben dieser er-folgreichen Modernisierung wurdeauch die Siempelkamp-Vorpresse inder Spanplattenlinie mit einer neuenSPS ausgerüstet. Die Firma Swed-wood ist zu Recht stolz, dieses neueWerk, entstanden auf der „grünenWiese“, mit relativ geringem Auf-wand errichtet zu haben.

CAMSAN A.S., Ordu/Türkei ent-schloss sich zu einer Teilmodernisie-rung des von uns in 1982 geliefertenMDF-Werkes mit 10-Etagen-Presse.Das Highlight dieser Modernisierungwar die parallel durchgeführte Um-setzung von drei individuellen Ver-besserungen in der MDF-Produktions-linie. Wir lieferten einen Heißluft-Fasersichter vor der Streumaschinezur Verbesserung der Faserqualität.Die Vorpresse wurde mit einer Ent-

lüftungsstation versehen, wozu dieFormstraße verlängert und die Streu-maschine versetzt werden musste.Die vorhandene Mikroprozessor-Pressen-steuerung wurde gegen eine SPS mitVisualisierung ATR ersetzt. Die FirmaCamsan war mit der Umsetzung unddem Ergebnis dieser Maßnahmenäußerst zufrieden und hat bereits umHilfestellung zu weitergehenden punk-tuellen Modernisierungsmaßnahmengebeten.

Anlagen-Modernisierung zahlt sich aus

Pumpenaggregate

Papierzieh-/Wendeleiste

Vorpresse

SICOPLAN • DR. E. SCHNITZLER • ATR • BÜTTNER • IMAL • PAL • CMC TEXPAN • SHS • FERROCONTROL • STROTHMANN

www.siempelkamp.com

Umbauen –aber an der

richtigen Stelle

Maschinen- und Anlagenbau

Wenn Holzwerkstoff-Anlagen in die Jahre kommen, ist es mit der Qualität der produ-zierten Platten oft nicht mehr so gut bestellt.Dann leidet die Wettbewerbsfähigkeit unddie Preise gehen in den Keller. Lassen Sie esnicht so weit kommen.

Siempelkamp hat große Erfahrung im Umbauvon Anlagen. Dabei stehen die Beratung undKonzeption im Mittelpunkt, um die geeigneteUmbau-/Modernisierungs-Maßnahme fest-zulegen. Vom Engineering über die Montagebis zur Inbetriebnahme kommt dann allesaus einer Hand. Zumeist ist ein Umbau diewirtschaftliche Lösung, um die Stückkostenwieder in den Griff zu bekommen.

Fragen Sie die Spezialisten von Siempelkamp.

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Die Anforderungen an solche Förder-gurte sind sehr hoch:

• Exakte Vorspannung eines jedenStahlseiles (Seildurchmesserbe-reich von 2,5 - 15 mm) und dadurchauch exakte Seilpositionierung imGurt

• Bei Fördergurten mit vorgereck-ten Gewebeeinlagen sind hoheAnforderungen an Bruchkraft,Reißfestigkeit und Reißdehnungsowie Abrieb der Deckplatten gestellt

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Siempelkamp Maschinen- undAnlagenbau GmbH & Co. KG

ATR Industrie-ElektronikGmbH & Co. KG

FerrocontrolSteuerungssysteme GmbH & Co. KG

Siempelkamp Nukleartechnik GmbH

Safetec Entsorgungs- und Sicherheitstechnik GmbH & Co. KG

Wenutec Automationstechnik GmbH & Co. KG

Siempelkamp Giesserei GmbH & Co. KG

Siempelkamp Pressen SystemeGmbH & Co. KG

SiempelkampHandling Systeme GmbH & Co. KG

W. Strothmann GmbH & Co. KG

Schermesser S.A.

Sicoplan N.V.

Dr. E. Schnitzler GmbH & Co. KG

CMC S.r.l.

PAL S.r.I.

Imal S.r.I.

Büttner Gesellschaft für Trocknungs- und Umwelttechnik mbH

ItalienSiempelkamp S.r. l.

FrankreichSiempelkamp France SARL

USASiempelkamp Limited Partnership

AustralienSiempelkamp Pty. Ltd.

SingapurSiempelkamp Pte. Ltd.

ChinaSiempelkamp (Tianjin) International Trade Ltd.

BrasilienSiempelkamp do Brasil Ltda.