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Circuito de carreras internacional

Circuit de Catalunya, Barcelona (España)

Rehabilitación 2017

Especificaciones para los trabajos de pavimentación

Dr.rer.pol. Dipl. Ing. Martin HABERL

Tilke GmbH, Architekten und Ingenieure

2017-11-17

Institut für Baustoff-Qualitätssichrung GmbH Barcelona 2017

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1. Notas preliminares

La capa de rodadura de un circuito de carreras internacional es una característica

esencial. Por lo tanto, se tiene que ser extremadamente cuidadoso en aspectos tales

como la regularidad, la homogeneidad y la resistencia al deslizamiento, simplemente por

razones de seguridad.

La producción y extendido de mezclas de asfalto en circuitos de carreras internacionales

es muy sofisticada. Los esfuerzos y costes resultantes no son comparables a los

existentes en carreteras nacionales y autopistas. Se necesitan materiales seleccionados

especiales (Ej.: áridos, filler), plantas de producción especiales, cuatro extendendoras del

mismo tipo, un amplio número de equipos de compactación y un laboratorio en la obra. El

procedimiento de extendido es muy difícil, porque tres extendedoras tienen que trabajar

simultáneamente sin parar durante el día. Adicionalmente, las tolerancias son reducidas

comparadas con el standard local. Para todas estas necesidades, los operadores tienen

que recibir un entrenamiento especial. Estas circunstancias tienen que ser consideradas

en la oferta.

Los trabajos de asfaltado tienen que acogerse al standard europeo y nacional, así como a

los siguientes requerimientos.

2. Diseño

El circuito tiene que repavimentarse para mejorar la regularidad y reparar agrietamientos

Para obtener los requerimientos indicados, se tienen que realizar los siguientes trabajos:

Fresado de la capa de rodadura existente y la parte superior de la capa

intermedia en un espesor de 7 cm por debajo del nivel de diseño.

Reparación de grietas abiertas usando sellador de juntas y refuerzo de malla.

Extendido de 3 a 6 cm de SMA 8 mm para alcanzar el nivel de diseño menos 4

cm.

Extendido de 4 cm de cara de rodadura 0/11 mm (AC 11 CDC) optimizado para

este circuito

3. Fresado

Las capas de rodadura e intermedia existentes serán removidas completamente fresando

7 cm por debajo del nivel de diseño. La primera pasada de fresado puede ser basta, pero

la última tiene que ser realizada de manera precisa con cortador fino.

El requerimiento de regularidad es 5 mm / 4 m utilizando una regla de 4 m.

La superficie tiene que ser limpiada después del fresado, y la fresadora deberá estar

equipada con un patín sonic (Sonic ski).


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4. Reparación de grietas abiertas

Las grietas deben ser reparadas utilizando el siguiente método:

a. Todas las grietas con anchura mayor de 5 mm tienen que ser rellenadas con

sellador de juntas.

b. Aplicación de riego catiónico, emulsión bituminosa con polímero modificado

(contenido de agua: ≤ 42 % m, punto de reblandecimiento: 50-60°C, punto de

fragilidad de Fraas ≤ -15°C, recuperación elástica: ≥ 50 %). La dotación será 0.35

– 0.45 kg/m2.

c. Instalación de malla de refuerzo (REHAU – Armapal G o equivalente), fibra de

vidrio, peso ≥250 g/m2, esfuerzo de rotura ≥ 750 N/cm2, tensión ≤ 4 %.

5. Producción, transporte, extendido de mezclas bituminosas, idoneidad de materiales de

construcción

Todos los materiales deberán ser ensayados, antes de ser usados, por un laboratorio

independiente certificado. Los informes de los ensayos deben ser entregados al cliente y

a Tilke Gmbh & Co. KG al menos dos semanas antes del comienzo de los trabajos de

pavimentación. Tilke Gmbh & Co. KG se reserve el derecho de inspeccionar todas las

canteras, plantas de extracción de roca y plantas de producción de mezclas antes del

comienzo de los trabajos de construcción.

5.2. Áridos, áridos finos y filler

El árido grueso debe estar compuesto de roca dura natural, triturada y cribada. Las

canteras deben estar autorizadas por las autoridades nacionales competentes en la

materia y también por Tilke Gmbh & Co. KG. El árido grueso debe ser de cara fracturada

y limpio de polvo, arcillas o materia orgánica. La piedra a utilizar debe estar seca. Un

secado adicional en las plantas de producción de mezclas puede ser, por lo tanto,

necesario. El material debe ser almacenado en una superficie dura. Las reservas de

áridos deben estar separadas entre sí por muros. Las siguientes fotografías muestran

cómo pueden almacenarse los áridos adecuadamente:

Foto: Ejemplo de almacenamiento adecuado de áridos


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Los áridos gruesos tienen que cumplir los siguientes requisitos:

Parámetro Dim. Capa de rodadura

AC 11 CDC

Capa intermedia

SMA 8 BS

Método de Ensayo

Medium Polished Stone

Value

≥ 55 No requiere EN 1097-8

Los Angeles Abrasion %m ≤ 20 ≤ 20 EN 1097-2,

Size: 10-14 mm

Water absorption %m ≤ 1 ≤ 2 EN 1097-6

Dust content (0,075

mm)

%m

≤ 0,5

≤10

Adhesivity to

bituminous binder

%

≥ 95 % después 6 h





DIN EN 12697-11

Flakiness index %m ≤ 18 ≤ 18 EN 933-3

Amount of light

coloured aggregates in

mix

%m

≥ 35

No requiere

50%m de áridos > 2 mm usados en la capa de rodadura deben tener un color claro

Los áridos gruesos serán producidos en las siguientes fracciones:

Fracción (mm) < 0.063 Undersizes %m Oversizes %m

2.0 / 5,6 < 1 < 10 1- 10

5,6 / 8 < 1 < 15 1 - 10

8/ 11 < 1 < 15 1 - 10


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Los áridos finos serán cribados y triturados en cantera. El árido fino será no plástico,

limpio de arcilla, margas, agregados de materiales, vegetación, otra materia orgánica y

otras sustancias perjudiciales. El contenido de partículas < 0.063 mm tiene que ser

reducido por lavado o por secado en el tambor de la planta de producción, dentro de un

proceso adicional. Adicionalmente, los áridos finos cumplirán los siguientes requisitos:

Parámetro Dim. Capa de rodadura

AC 11 CDC

Capa intermedia

SMA 8 BS

Método de Ensayo

Medium Polished Stone

Value

≥ 53

No requirement

EN 1097-8

Water absorption %m ≤ 1 ≤ 2 EN 1097-6

Dust content (0,063

mm)

%m

≤ 10

≤15

Sand equivalent %m ≥ 75 ≥ 75 EN 933-8

Caliza (CC90) y cal hidratada (1.5 %m absoluto) serán utilizadas como filler en las capas

de rodadura e intermedia. Eventualmente, filler reciclado puede ser utilizado en pequeñas

cantidades. Los diferentes tipos de filler estarán conformes a los siguientes

requerimientos:

Solubilidad en agua ≤ 10.0 %m (EN 17441 caliza y filler reciclado)

Relación filler fortuito / filler añadido: < 1:2

Porción ≤ 0.125 mm: ≥85 %m (EN 933-10)

Porción ≤ 0.063 mm: ≥70 %m (EN 933-10)

Azul de metileno: ≤ 0.8 g/kg (EN 933-9)

Plasticidad: ≤ 4 %m (ASTM D4318)

Valor de Rigden: ≤ 45 %vol (EN 1097)

Se considerará que estos equipamientos pueden causar una reconfiguración de la planta

de producción de mezclas bituminosas.


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5.3. Betún

El betún (asfalto) se conformará de acuerdo a las siguientes especificaciones:

5.3.1. Tipo y contenido de polímero: > 2.5 %m SBS

5.3.2. Penetración (25°C): 20-60 * 0.1 mm (100g, 5s 25°C) EN 1426

5.3.3. Punto de reblandecimiento: 60 – 75 °C EN 1427

5.3.4. Recuperación elástica: ≥ 50 % EN 13398

5.3.5. Fuerza de ductilidad: ≥ 4 Jl/cm2 EN 13589 + EN 13703

5.3.6. Punto de fragilidad de Fraas: ≤ -10°C EN 12593

5.3.7. Punto de inflamación: ≥ 235°C ISO 2592

5.3.8. Estabilidad: ≤ 2°C EN 1427

5.3.9. Cambio de masa: ≤ 0.5 %m EN 12607-3

5.3.10. Cambio del punto de reblandecimiento: ≤ +8°C EN 12607-3+

≤ -2°C EN 1427

5.3.11. Cambio de penetración: ≤ -40 % EN 12607-3+

≤ +10 % EN 1426

5.3.12. Recuperación elástica pendiente: ≥ 40 % EN 12607-3

DIN V 52021-1

5.3.13. BBR ≤ 300 MP AASHTO TP 1

5.3.14. DSR (60°C) ≥ 7.500 Pa AASHTO TP 5+

5.3.15. ς (60°C) ≤ 67° Appendix C


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5.4. Diseño de la mezcla bituminosa

Capa de rodadura

AC 11 D CDC

Capa intermedia

SMA 8 BS

Tamaño del tamiz (mm) % Pasa por peso

% Pasa por peso

32 100 100

22 100 100

16 100 100

11 95 - 100 100

8 70 - 80 90 - 100

5,6 52 - 62 35 - 55

2 32 - 42 20 - 30

0.125

0.063

10 - 15

4 - 7

6 - 10

Contenido de ligante %m 5.8 – 6.8 6,8 – 7,6

Fibras %m - 0,3 – 1,5

Cal hidratada 1,5 1,5

Contenido de

huecos

Diseño

%v

3.0 – 3.5*

3,0 -4,5*

VFB % 75 – 80* 70 - 80

Estabilidad kN ≥ 8*

Flujo mm 2 – 4*

*):Propiedades Marshall de la mezcla final


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Una aprobación del ensayo del diseño de la mezcla es requerida para cada diseño de

mezcla. Las curvas de graduación deben ser determinadas para este propósito y deben

permanecer siempre dentro de los límites señalados anteriormente. Es generalmente

necesario ensayar varias curvas de graduación para determinar el diseño óptimo de la

mezcla. El contenido del aglutinante debe ser variado en 0.3 %m.

Los parámetros tecnológicos del asfalto (Marshall - estabilidad, Marshall-fluencia,

contenido de huecos, huecos en áridos minerales y densidad aparente) obtenidos, deben

ser mostrados gráficamente contra el contenido de betún. Los ensayos para aprobar el

diseño deben incluir:

Información de la planta de producción

Información sobre los suministros de áridos minerales y aglutinante.

Ensayos de los áridos

Propiedades del aglutinante

Ensayos certificados de la caracterización de los diferentes agregados (De

acuerdo con tablas 1 a 3)

Graduación de los diferentes agregados y de las mezclas propuestas

Diseño de la mezcla y sus propiedades con diferentes contenidos de aglutinante.

Esto requiere 4 muestras Marshall para ser formadas para, al menos, cuatro

ensayos de contenido de aglutinante (16 en total) y ensayado en términos de los

siguientes parámetros:

o Densidad aparente, densidad máxima, contenido de huecos, huecos en

agregado mineral, VFB

o Estabilidad y fluencia Marshall como media de dos muestras Marshall

o Estabilidad Marshall después de inmersión en agua

Las otras dos muestras Marshall deben ser sumergidas en agua por al menos 48

horas a 40°C después de haber ventilado el aire en presión negativa (25mBar,

150 min, 1°C). La pérdida de estabilidad se calcula después de la inmersión en

agua y no debe ser mayor del 25%.

La mezcla de asfalto no debe exhibir ninguna pérdida de estabilidad mayor del 25

% después de estar sumergida en agua. Debido a la exactitud requerida para los

resultados, puede ser necesario modificar la planta de producción.

Después de la presentación y aprobación del certificado de diseño del asfalto, la mezcla

debe ser optimizada con la ayuda de mezclas de prueba en las plantas de producción del

proveedor, estas pruebas son llevadas a cabo para cada contenido de aglutinante del

certificado de diseño del asfalto. Las mezclas producidas deben ser analizadas en

términos de graduación, contenido de aglutinante, densidad aparente, densidad máxima,

contenido de huecos y VFB. La mezcla final recogerá la graduación precisa y el


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contenido de aglutinante especificado en el diseño de la mezcla dentro de las siguientes

tolerancias:

Parámetro Variación permisible % *)

Capa de rodadura

Variación permisible %*)

Capa intermedia

Contenido de betún +- 0.25 +- 0.25

Fracciones de árido combinado pasando

5.6 mm y tamices mayores

+- 3.0

+- 4.0


2.00 mm tamiz

+- 2.0

+-3.0


0.7 mm, 0.25 mm and 0.125 mm tamices

+- 2.0

+- 2.0

Fracciones pasando el tamiz 0.063 mm +- 1.5 +- 1.5

*) Por peso total de la mezcla

Requerimientos y tolerancias permisibles para la mezcla extendida

Parámetro Dim Variación permisible % *)

Capa de rodadura

AC 11 CDC

Variación permisible %*)

Capa intermedia

SMA 8 BS

Contenido de huecos

muestra Marshal

% Vol.

+- 1.5

+-2

Huecos rellenos con

ligante

% +- 3.0 +- 3.0

Grado de compactación % ≥ 98 ≥ 97

Contenido absoluto de

huecos

(muestra)

%

2,5 – 5,5

≤ 6


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6. Equipamiento

6.1. Consideraciones generales

Al planificar los trabajos de asfalto, se deben tener en cuenta los siguientes puntos:

1. Todas las juntas longitudinales de la capa de rodadura deben hacerse “hot to hot”

2. El ancho de la pista es de aproximadamente 12 m

3. La pendiente transversal de la pista varía dentro de distancias pequeñas

4. Los radios interiores de algunos giros son reducidos

5. Los requerimientos para la regularidad de la superficie son extremadamente altos

6. La textura de la superficie debe ser muy homogénea

7. Las extendedoras de asfalto deberán trabajar continuamente (sin detenerse para

descargar o esperar a los camiones) a una velocidad constante

Para poder girar alrededor de las curvas, el ancho máximo de la pavimentadora debe ser

inferior a 5,0 m. Para cumplir con todos estos requisitos, tres extendedoras deben

trabajar simultáneamente. Además, las extendedoras no pueden detenerse excepto al

final del período de trabajo. La regla (screed) de las extendedoras debe ser del mismo

tipo para lograr una textura homogénea.

La velocidad media de las extendedoras no debe caer por debajo de 3 m/min para lograr

la regularidad requerida. Para operar 3 extendedoras, la producción de mezcla debe ser

> 300 t/h y la capacidad de almacenamiento no debe ser inferior a 200 m³.

Foto: Tres extendedoras trabajando simultáneamente


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6.2. Planta de producción

Se requieren plantas, operadas totalmente de forma automática, de reconocidos

fabricantes internacionales como Ammann, Benninghoven o Marini, para producir las

capas de rodadura e intermedia. También deben cumplir los siguientes requisitos:

Las plantas de mezclado deben tener capacidad suficiente para suministrar a tres

extendedoras operando continuamente (> 300 t/h). La capacidad se debe calcular de

acuerdo con el tiempo real de mezclado (capa de rodadura: 45 a 60 s/lote). El contratista

debe proporcionar no menos de diez pruebas de 25 kg de peso para verificar, ajustar y

calibrar las básculas en la planta de producción.

La capacidad de los tanques que almacenan betún debe ser suficiente para abastecer

continuamente a la planta de producción. Debe ser posible verificar el nivel y la

temperatura del aglutinante en el tanque desde el centro de control. El diseño del sistema

de alimentación de tuberías para el aglutinante, debe ser tal que el betún caliente pueda

circular continuamente a través del sistema y regresar al tanque de alimentación. Incluso

cuando el nivel es bajo, el final de la línea de regreso que descarga en el tanque de

alimentación, debe mantenerse siempre sumergido en el betún en el tanque, de forma

que se pueda prevenir la oxidación del ligante caliente retornado. Los tanques de betún

para almacenamiento de betún SBS deben estar equipados con agitadores. Los tanques

de almacenamiento y todas las tuberías para el sistema de alimentación del betún deben

ser aisladas para garantizar la temperatura correcta del aglutinante. El diseño del sistema

de calefacción debe garantizar que ninguna llama entre en contacto directo con el betún

o el tanque de almacenamiento. También se debe tener cuidado de que el betún no se

sobrecaliente. Se deben seguir las pautas del fabricante para almacenar el betún.

El diseño de la planta de mezclado debe ser tal que la secadora pueda cargarse

uniformemente para que los áridos puedan mantenerse a temperatura constante. Los

áridos no deben estar contaminados por desechos de combustión durante el proceso de

secado.

Para el filtro de mangas del filler y los dos filler añadidos, debe ser posible ensilarlos

separadamente y pesarlos de forma individual antes de ponerlos dentro del mezclador.

La planta debe estar equipada con cuatro o más cribas para producir la capa de

rodadura: ~ 3.2mm, ~ 6.0mm, ~ 11.2 mm y 14.5mm. También debe tener al menos cinco

tolvas calientes cuyo nivel y temperatura se puedan monitorear con los instrumentos

apropiados. Cada tolva caliente debe estar provisto de un tubo de rebose para evitar que

cualquier exceso pueda pasar a otros recipientes.

El mezclador debe ser cargado de acuerdo a la siguiente secuencia:

1. Áridos gruesos y finos

2. Aglutinante

3. Filler

El fabricante de la planta debe inspeccionar las plantas mezcladoras antes de que

comience el trabajo de construcción.


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6.3. Transporte de la mezcla

El contratista debe proveer un número adecuado de camiones volquete para transportar

el material desde la planta de producción a las extendedoras. Los volquetes deben tener

una longitud suficiente, detrás de las ruedas traseras, para evitar vertidos de mezcla, en

frente de la extendedora, cuando están siendo descargados.

© Hart Consult Int. GmbH

Foto: Incorrecta carga de una extendedora porque el volquete no es adecuado para el trabajo.

Se recomienda utilizar vehículos de transferencia de material (MTV) para alimentación de

extendedoras.

Los camiones deben tener una capacidad no menor de 10 tn por unidad. Sus plataformas

de carga deben estar lisas y limpias. Antes de cargar el vehículo con mezcla, la

plataforma y sus caras deben ser limpiadas y después, ligera y uniformemente cubiertas

con una solución de jabón o detergente para evitar la adhesión de la mezcla de asfalto.

No se debe utilizar diésel para limpiar la plataforma. La mezcla debe ser cubierta con un

material adecuado durante el transporte. La temperatura de la mezcla no debe caer por

debajo de los 150°C / 300°F hasta ser descargada en las extendedoras.

El número de camiones debe ser suficiente para suministrar a tres extendedoras sin

interrupción.

Debe tenerse cuidado cuando se elija la ruta para los camiones, de forma que no se

paralicen debido a atascos de tráfico u otros obstáculos.

La correcta carga de los camiones es muy importante para evitar segregación de la

mezcla en la capa de base. Las secuencias correctas son como las siguientes:


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Foto: Carga correcta del camión

El contratista debe proveer un número adecuado de camiones volquete para transportar

el material desde la planta de producción a las extendedoras.

Los camiones no deben golpear las extendedoras al conducir hacia atrás:


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Foto: Procedimientos de carga y descarga de camiones


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6.4. Equipos para el extendido

Las juntas longitudinales de la capa de rodadura serán ejecutadas “hot to hot” donde sea

posible. Esto requiere tres extendedoras del mismo tipo y anchura suficiente para trabajar

simultáneamente. Extendedoras modernas como Vögele, Volvo (ABG) o Dynapac,

equipan reglas extensibles y equipamiento de compactación (tamper) han demostrado

ser idóneas y han sido utilizadas en los circuitos de Fórmula 1 hasta ahora. Por lo tanto,

extendedoras como estas son fuertemente recomendadas para alcanzar la regularidad

requerida.

Las pavimentadoras de asfalto deben estar equipadas con modernos dispositivos

electrónicos de nivelación (dos grandes Sonic Ski por extendedora). El grado inicial de

compactación requerido de las extendedoras es 88 - 90% de densidad Marshall. El grado

de compactación inmediatamente detrás de las extendedoras no debe diferir en más del

1,5% de Marshall entre el lado izquierdo y derecho de la carpeta. Las extendedoras

deben ser capaces de producir una superficie uniforme de mezcla bituminosa con una

textura superficial uniforme, libre de hendiduras, crestas, rasgaduras y otras

irregularidades. La superficie debe ser regular y, por lo tanto, debe comprobarse la

uniformidad de la capa de asfalto. Un cable de referencia de acero, con puntos de apoyo

en las rectas, cada 10 m. máximo, y correspondientemente, distancias más cortas en los

giros, debe ser usado como guía de la altura para la capa de base de asfalto. Dada la

uniformidad requerida, las extendedoras de ruedas son menos adecuadas. Se deben fijar

raspadores delante de las orugas.

Foto: Raspador en frente de las orugas

Las reglas cambiables deben estar equipadas con sus piezas de extensión.

Las extendedoras deben trabajar a una velocidad suficiente y constante (> 3m/min / 10

feet/min). No deben parar para cargarse, excepto en casos excepcionales.

Las extendedoras deben ser inspeccionadas por el fabricante justo antes de empezar los

trabajos de pavimentación, la documentación a tal efecto será remitida antes del

comienzo los trabajos

Para recoger el asfalto que sobresale, también se necesitan dos minicargadoras (tipo Bob

Cat).

Una pala cargadora grande será útil para alimentar las extendedoras en giros cerrados.



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6.5. Rodillos

Se tienen que usar, al menos un rodillo estático y otro vibratorio, del mismo tipo, por cada

extendedora. El rodillo vibratorio tiene que ajustarse a los siguientes requerimientos:

1. Orientación variable de la energía de compactación u oscilación (Como Bomag

Variomatic)

2. Peso bruto del vehículo de alrededor de 8 tn

3. Carga de línea estática 20kg/cm

4. Diámetro del tambor 1100mm

5. Tambores divididos

6. Rodillo de borde (Edge roller)

Foto: Rodillo de borde (Edge roller)

7. Un rodillo tiene que ser equipado con una rueda de corte para remover el

asfalto que sobresale

Los rodillos tienen que estar equipados con tanques de agua, un sistema de rociadores y

nuevas hojas raspadoras para mantener todas las superficies de los rodillos

uniformemente humedecidas y limpias durante el funcionamiento.

Los operadores de los rodillos tienen que disponer de boquillas o inyectores de repuesto

para el sistema de rociadores mientras los trabajos son llevados a cabo.

Adicionalmente, un mini rodillo tándem, con tracción en todas las ruedas, se necesita

para compactar, en modo coordinado, los bordes de los bordillos (como Hamm HD12).


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7. Personal adicional

7.1. Instructores para descargar el camión

Delante de cada extendedora, un instructor tiene que instruir a los conductores del

camión y comprobar la temperatura de la mezcla.


Foto: Instructor usando un silbato durante la descarga

7.2. Tratamiento de juntas

Las juntas calientes longitudinales necesitan un tratamiento especial para evitar texturas

abiertas en las áreas de juntas. Por lo tanto, dos operarios especializados tienen que

cerrar cada junta longitudinal con mezcla caliente

© Hart Consult Int. GmbH © Hart Consult Int. GmbH

Fotos: Tratamiento de junta


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7.3. Tratamiento en kerbs y canaletas de drenaje

Personal adicional es necesario para el tratamiento del asfalto en kerbs y u-drains


Foto: Tratamiento especial de la junta de asfalto en canaletas de drenaje

7.4. Control de la regularidad superficial (uniformidad)

El requerimiento de regularidad superficial será comprobado continuamente detrás de

cada extendedora usando una regla recta de 4 m de longitud.


Foto: Control de la regularidad


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7.5. Control de la temperatura

El contratista dispondrá de termómetros de precisión en la zona de extendido en todo

momento, y comprobará la temperatura de la mezcla de asfalto en la tolva de la

extendedora en cada carga, justo detrás de las extendedoras y después de la

compactación, anotando los resultados incluyendo la hora de cada toma.

© Hart Consult Int. Gmbh

Foto: Hoja de control de temperaturas en la tolva

7.6. Control de la compactación

La densidad de la mezcla caliente recién extendida y compactada tiene que ser

comprobada continuamente utilizando para ello un medidor nuclear de densidad para

capas delgadas.


Foto: Control de la densidad usando un medidor nuclear de densidad para capas delgadas


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8. Métodos de construcción

8.1. Plan de extendido

Se debe preparar un plan de trabajo para el extendido del asfalto, este plan debe

entregarse a la dirección de la obra 10 semanas antes del comienzo de los trabajos. El

plan de extendido tiene que, ante todo, detallar todos los equipos de trabajo elegidos, con

descripción del tipo y número de identificación del vehículo. Los camiones y rodillos

deben ser asignados respectivamente a cada extendedora. La capacidad de transporte

de los camiones debe estar indicada, teniendo en consideración la distancia a la planta

de producción y los tiempos de carga y descarga. En base a esto, y conjuntamente con la

capacidad de la planta de producción, se debe definir la velocidad de extendido de las

pavimentadoras. También se pueden incluir, cuando se inicie el extendido, las cantidades

de mezcla premezcladas y almacenadas en caliente. El plan de extendido mostrará los

carriles de las extendedoras e igualmente las juntas diarias.

Foto: Extracto del plan de pavimentación

El extendido no debe ser llevado a cabo en dirección cuesta abajo. Cuando sea posible,

el extendido debe ser realizado usando pavimentadoras, el extendido manual de la

mezcla bituminosa debe ser mínimo.

La capa de rodadura debe ser extendida tan rápido como sea posible para alcanzar la

regularidad requerida. Los carriles de pavimentación, junto con el progreso realizado

cada hora y la velocidad de avance de cada extendedora, deben ser mostrados

gráficamente basándose en estos datos. Esto debe hacerse por separado para cada

capa. Al mismo tiempo, se debe tener cuidado para que las juntas de pavimentación

estén escalonadas al menos 50 cm / 1,5 pies.

8.2. Condiciones de extendido

Los trabajos de asfaltado deben ser realizados, únicamente, en tiempo seco, sobre

superficies secas y una temperatura mínima de 8°C /46 °F. Todo el extendido,

compactación y trabajos de acabado deben ser llevados a cabo durante las horas diarias

de luz, a menos que haya una iluminación adecuada en la zona de trabajo.

La temperatura mínima de extendido para la mezcla es de 135°C / 275°F.


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El borde de pavimentación debe recortarse en línea recta y compactado con el rodillo de

borde.

8.3. Superficie de las capas de asfalto

En circuitos de velocidad se requiere una alta adhesión entre las capas de asfalto. Por lo

tanto, debe realizarse, de forma homogénea, una imprimación bituminosa sobre la

superficie de la capa intermedia y la base fresada. Los requerimientos son:

Cantidad: 300 – 400 g/m2 (base fresada) / 200 – 300 g/m² (capa intermedia)

Especificación: Polímero modificado

La imprimación debe ser aplicada con una barra de rociado moderna, con control de

dosificación y bien mantenida.

8.4. Juntas longitudinales y transversales

Las juntas longitudinales deben ser evitadas, en la capa de rodadura, donde sea posible.

Se evitan usando el método “hot to hot” mostrado a continuación:

Foto: Compactación de junta caliente

Si no puede evitarse una junta longitudinal fría, el primer carril pavimentado tiene que ser

cortado longitudinalmente, al menos 15,24 cm (6 inch.). Antes de extender el carril

adyacente, el borde debe ser precalentado con calentadores de infrarrojos y cubierto con

betún caliente.


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9. Área de prueba

9.1. Pruebas de la mezcla

La planta de mezclado debe ser calibrada para cada tipo de mezcla basándose en las

mezclas de prueba, antes de las primeras entregas. Las pruebas de mezclas deben ser

realizadas con diferentes contenidos de aglutinante del diseño aprobado en los ensayos.

La mezcla producida en las pruebas debe ser analizada en términos de contenido de

aglutinante, punto de reblandecimiento, penetración, graduación, densidad aparente y

máxima, contenido de huecos, VFB y estabilidad Marshall.

9.2. Prueba de extendido

Una vez la fórmula de trabajo ha sido preparada, la calidad requerida para el extendido

es probada bajo las condiciones locales actuales, en un tramo de prueba. El tramo de

prueba consiste en al menos dos carriles de 6 m de ancho a lo largo de 40 m. Cada una

de las capas debe ser extendida en diferentes días.

El asfalto debe venir de las plantas de asfalto donde se prepara también la mezcla para la

capa de rodadura.

La planta de mezclado debe ser calibrada para cada tipo de mezcla basándose en las

mezclas de prueba, antes de las primeras entregas. Las pruebas de mezclas deben ser

realizadas con diferentes contenidos de aglutinante del diseño aprobado en los ensayos.

La mezcla producida en las pruebas debe ser analizada en términos de contenido de

aglutinante, punto de reblandecimiento, penetración, graduación, densidad aparente y

máxima, contenido de huecos, VFB y estabilidad Marshall.

El personal y equipamiento que debe llevar a cabo los trabajos en el tramo de prueba,

serán los mismos que los usados para los trabajos de construcción del circuito. El método

de extendido, el equipamiento de extendido y la mezcla son probados, en la práctica, en

la prueba de construcción. El personal se familiariza con las condiciones de extendido.

Las lecciones aprendidas son analizadas para facilitar el camino hacia la etapa de

construcción. Si la prueba no tiene éxito, debe de repetirse, si es necesario, varias veces.

El supervisor interno y el consultor independiente deben estar presentes cuando el tramo

de prueba es preparado.

Las pruebas a realizar, durante y después de que el tramo de prueba haya sido

construido, se recogen en la siguiente tabla. Los resultados deben evaluarse en términos

de si las propiedades del asfalto compactado diseñado en el laboratorio realmente

cumplirán con las condiciones de extendido en la obra. Para cumplir con los requisitos de

la superficie de asfalto, puede ser necesario modificar el método de extendido o la

composición del asfalto mediante la realización de pruebas adicionales para la

aprobación de diseño, específicas para el proyecto.

También se deben conservar muestras de control de las muestras de asfalto tomadas al

realizar el tramo de prueba.

El supervisor de obra debe documentar todas las condiciones de extendido

(Temperatura, precipitaciones, velocidad del viento, equipamiento, localización y tamaño

del área de prueba)


23

Ensayos en el tramo de prueba

No. Ensayos Responsabilidades

IS IA

1 Entrega de la mezcla

Planta de mezclado AC cada camión SC

Albarán de entrega AC cada camión SC

Temperatura AC cada camión SC

Tiempo de transporte AC cada camión SC

Condición AC cada camión SC

2 Composición de la mezcla

Graduación AC, 2 sa. por capa AC, 2 sa. por capa

Contenido de ligante AC, 2 sa. por capa AC, 2 sa. por capa

Contenido de huecos (muestra Marshall )

(2 x 50 golpes)

AC, 2 sa. por capa AC, 2 sa. por capa

Marshall estabilidad / flujo AC, 2 sa. por capa AC, 2 sa. por capa

3 Áridos

Condición externa AC, 1 sa. por capa AC, 1 sa. por capa

Índice de lajas AC, 1 sa. por capa AC, 1 sa. por capa

Densidad máxima AC, 1 sa. por capa AC, 1 sa. por capa

4 Aglutinante

Punto de reblandecimiento AC, 1 sa. por capa AC, 1 sa. por capa

Penetración AC, 1 sa. por capa AC, 1 sa. por capa

5 Ensayos durante las operaciones de extendido

Condición y capacidad de carga de la capa debajo

de la base AC AC

Temperatura de mezcla frente a la regla de la

pavimentadora AC AC

Temperatura al inicio y al final de la compactación

(primera y última pasada del rodillo)

AC AC

Espesor de la capa AC AC

Equipamiento usado AC AC


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Secuencia de extendido AC AC

6 Ensayos en muestras / núcleos

Grado de compactación AC, 2 sa. por capa AC, 2 sa. por capa

Contenido de huecos en la capa AC, 2 sa. por capa AC, 2 sa. por capa

Espesor de la capa AC, 2 sa. por capa AC, 2 sa. por capa

7 Ensayos en la capa acabada

(no destructivos)

Contenido de huecos 1) AC 2) AC 2)

Espesores de capa 1) AC, 3 sa. por capa AC, 3 sa. por capa

Regularidad 1) (4 m regla recta) AC AC

1) Ver apéndice 1 para la descripción de los métodos de ensayo adecuados.

2) Aproximadamente 10 mediciones por cada

IS: Supervisión interna AC: Control activo

IA: Consultor independiente PC: Control paralelo

SC: Control corto RS: muestra aleatoria

DAT: Ensayos de aprobación del diseño sa.: muestra


25

10. Compactación y requerimientos de la superficie acabada

Todos los rodillos operarán en dirección longitudinal a lo largo del carril con sus ruedas

motrices orientadas hacia las extendedoras. Las pasadas comenzarán generalmente en

el borde inferior de la anchura del pavimento y avanzará uniformemente hacia el borde

superior, salvo que exista una junta de construcción longitudinal en el borde superior,

esta se pasará primero antes del patrón normal de compactación. Las pasadas del rodillo

se solaparán un cuarto de la anchura del rodillo. Los puntos donde los rodillos den

marcha atrás, estarán escalonados.

Esquema general de compactación

Trabajos de compactación operando dos o más extendedoras


26

Compactación operando en turnos

En todos los casos, el proceso se realizará de tal manera que cada sección reciba la

misma compactación.

Los rodillos de acero operarán a velocidades no superiores a 5 km/h. Ningún rodillo o

vehículo pesado tendrá permitido permanecer sobre la mezcla bituminosa recién

extendida antes de que la compactación haya sido completada y el material se haya

enfriado y solidificado. Las pasadas continuarán tanto tiempo como sea necesario para

alcanzar un grado de compactación del 98 % - 100 % de la densidad Marshall. Se

deberá tener cuidado para evitar la sobre compactación de la mezcla de asfalto.

Los requerimientos de regularidad de la superficie son:

Regla de 4 m + 2 mm (capa de rodadura)

+ 5 mm (capa intermedia)

+6 mm (superficie fresada)

Tolerancia al nivel de diseño: Capa rodadura nivel de diseño +-5 mm

Capa intermedia <nivel de diseño -35 mm

>nivel de diseño -45 mm

Superficie fresada <nivel de diseño -65 mm

>nivel de diseño -75 mm

El requerimiento de agarre es: SRT > 65 (25°C)


27

11. Control de calidad

Durante el extendido de la capa de rodadura el contratista comprobará continuamente la

temperatura del asfalto (en el camión, justo detrás de las extendedoras, después de la

última pasada de compactación), la regularidad (regla de 4m) y la densidad. Para estos

trabajos se necesitan al menos cuatro trabajadores capacitados.

Además, el Contratista instalará y pondrá en marcha un laboratorio en la obra. Este

laboratorio también será usado por uno de los consultores independientes. Los resultados

de los ensayos para el contenido de ligante deben estar listos al menos dos horas

después del mezclado. Los siguientes ensayos serán realizados por el Contratista para

control interno en el laboratorio de la obra:

Graduación de los áridos gruesos y finos, filler cada 4000 tn de mezcla.

Punto de reblandecimiento, penetración y recuperación elástica del aglutinante en

cada entrega

Análisis de mezcla cada 3000 m2, al menos dos por día: contenido de aglutinante,

punto de reblandecimiento del betún recuperado, graduación, densidad aparente

(Marshall / 50 golpes por superficie), densidad máxima, contenido de huecos,

VFB, las muestras de la mezcla serán tomadas de la tolva de la extendedora y

colocadas en cubetas adecuadas.

© Heinrich Hart GmbH

Foto: Cubeta adecuada para muestras de mezcla

Extracción de muestras (3 núcleos diámetro 150 mm / 3000 m2).

Análisis de los núcleos: Densidad aparente, densidad Marshall, densidad máxima,

contenido de huecos.

Comprobación de la temperatura de cada entrega de mezcla, justo detrás de la

extendedora y después de la última pasada del rodillo.

Ensayos de compactación no destructivos con un medidor troxler de capas

delgadas (tipo 4640B) al menos cada 100 m2.

Comprobación continua de la regularidad

Remseck, 2017-11-176

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Dr.rer.pol Dipl.-Ing. Martin Haberl, Consultor Independiente

Circuit de Catalunya, Barcelona (España)premsa.circuitcat.com/2017/Concurs Reasfalt/9....

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