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(Ref: 1709) 8070 CNC Programmierungshandbuch

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Alle Rechte vorbehalten. Ohne ausdrückliche Genehmigung von FagorAutomat ion da r f ke iner le i Te i l d ieser Dokumenta t ion i n e inDatenwiederherstellungssystem übertragen, darin gespeichert oder inirgendeine Sprache übersetzt werden. Die nicht genehmigte ganze oderteilweise Vervielfältigung oder Benutzung der Software ist verboten.

Die in diesem Handbuch beschriebene Information kann aufgrund technischerVeränderungen Änderungen unterliegen. Fagor Automation behält sich dasRecht vor, den Inhalt des Handbuchs zu modifizieren und ist nicht verpflichtet,diese Änderungen bekannt zu geben.

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Es ist möglich, dass die CNC mehr Funktionen ausführen kann, als diejenigen,die in der Begleitdokumentation beschrieben worden sind; jedoch übernimmtFagor Automation keine Gewährleistung für die Gültigkeit der besagtenAnwendungen. Deshalb muss man, außer wenn die ausdrückliche Erlaubnis vonFagor Automation vorliegt, jede Anwendung der CNC, die nicht in derDokumentation aufgeführt wird, als "unmöglich" betrachten. FAGORAUTOMATION übernimmt keinerlei Haftung für Personenschäden undphysische oder materielle Schäden, die die CNC erleidet oder verursacht, wenndie CNC auf verschiedene Weise als die in der entsprechende Dokumentationbenutzt wird.

Der Inhalt der Bedienungsvorschrift und ihre Gültigkeit für das beschriebeneProdukt sind gegenübergestellt worden. Noch immer ist es möglich, dass ausVersehen irgendein Fehler gemacht wurde, und aus diesem Grunde wird keineabsolute Übereinstimmung garantiert. Es werden jedenfalls die im Dokumententhaltenen Informationen regelmäßig überprüft, und die notwendigenKorrekturen, die in einer späteren Ausgabe aufgenommen wurden, werdenvorgenommen. Wir danken Ihnen für Ihre Verbesserungsvorschläge.

Die beschriebenen Beispiele in dieser Bedienungsanleitung sollen das Lernenerleichtern. Bevor die Maschine für industrielle Anwendungen eingesetzt wird,muss sie entsprechend angepasst werden, und es muss außerdemsichergestellt werden, dass die Sicherheitsvorschriften eingehalten werden.

MASCHINESICHERHEIT

Der Maschinenherstel ler trägt d ie Verantwortung dafür, dass dieSicherheitseinrichtungen der Maschine aktiviert sind, um Verletzungen desPersonals und Beschädigungen der CNC oder der daran angeschlossenenProdukte zu verhindern. Während des Starts und der Parametervalidierung derCNC wird der Zustand folgender Sicherheitseinrichtungen überprüft. Ist einedavon deaktiviert, zeigt die CNC eine Warnmeldung.

• Mess-Systemeingangsalarm für Analogachsen.

• Softwarebeschränkungen für analoge Linearachsen und Sercos-Achsen.

• Überwachung des Nachlauffehlers für Analog- und Sercos-Achsen(ausgenommen der Spindelstock) an CNC und Servoantrieben.

• Tendenztest an Analogachsen.

FAGOR AUTOMATION übernimmt keinerlei Haftung für Personenschäden undphysische oder materielle Schäden, die die CNC erleidet oder verursacht unddie auf die Stornierung einer der Sicherheitseinrichtungen zurückzuführen sind.

DUAL-USE-GÜTER

Produkte von Fagor Automation von 1. April 2014 hergestellt, wenn das Produktnach EU 428/2009 Regelung ist in der Liste der Dual-Use-Gütern enthalten,umfasst die Produktidentifikationstext-MDU und erfordert Lizenz Exporte Ziel.

ÜBERSETZUNG DES ORIGINALEN HANDBUCHS

Dieses Handbuch ist eine Übersetzung des originalen Handbuchs. DiesesHandbuch sowie die Dokumente, die sich daraus ableiten, wurden in spanischerSprache verfasst. Kommt es zu Widersprüchen zwischen dem spanischenDokument und den Übersetzungen, zählt die spanische Fassung. Das originaleHandbuch ist als "ORIGINALES HANDBUCH" gekennzeichnet.

HARDWAREERWEITERUNGEN

FAGOR AUTOMATION übernimmt keinerlei Haftung für Personenschäden undphysische oder materielle Schäden, die die CNC erleidet oder verursacht unddie auf eine Hardwareänderung durch nicht durch Fagor Automationberechtigtes Personal zurückzuführen sind.

Die Änderung der CNC-Hardware durch nicht durch Fagor Automationberechtigtes Personal impliziert den Garantieverlust.

COMPUTERVIREN

FAGOR AUTOMATION garantiert die Virenfreiheit der installierten Software. DerBenutzer trägt die Verantwortung dafür, die Anlage zur Gewährleistung ihreseinwandfreien Betriebs virenfrei zu halten. In der CNC vorhandeneComputerviren können zu deren fehlerhaftem Betrieb führen.

FAGOR AUTOMATION übernimmt keinerlei Haftung für Personenschäden undphysische oder materielle Schäden, die die CNC erleidet oder verursacht unddie auf die Existenz eines Computervirus im System zurückzuführen sind.

Die Existenz von Computerviren im System impliziert den Garantieverlust.

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I N D E X

Über das Produkt - CNC 8070...................................................................................................... 9CE-Konformitätserklärung und Garantiebedingungen................................................................ 13Versionsübersicht - CNC 8070 ................................................................................................... 15Sicherheitsbedingungen ............................................................................................................. 23Rücksendungsbedingungen ....................................................................................................... 27CNC-Wartung ............................................................................................................................. 29

KAPITEL 1 BAU EINES PROGRAMMS.

1.1 Programmiersprachen. .................................................................................................. 311.2 Aufbau des Programms. ................................................................................................ 321.2.1 Körper des Programms. ............................................................................................. 331.2.2 Die Subroutinen. ........................................................................................................ 341.3 Aufbau der Programmsätze. .......................................................................................... 351.3.1 Programmierung in ISO-Code.................................................................................... 361.3.2 Programmierung in höherer Sprache......................................................................... 381.4 Festlegung der Achsen. ................................................................................................. 391.5 Liste der G-Funktionen. ................................................................................................. 401.6 M-Hilffunktionsliste......................................................................................................... 431.7 Liste der Programmzeilen und Anweisungen. ............................................................... 441.8 Programmierung von Bemerkungen. ............................................................................. 471.9 Variablen und Konstanten.............................................................................................. 481.10 Die arithmetischen Parameter. ...................................................................................... 491.11 Operatoren und arithmetische und logische Funktionen. .............................................. 501.12 Arithmetische und logische Ausdrücke. ......................................................................... 52

KAPITEL 2 ALLGEMEINES DER MASCHINE

2.1 Nomenklatur der Achsen ............................................................................................... 532.2 Koordinatensystem ........................................................................................................ 552.3 Referenzsysteme ........................................................................................................... 562.3.1 Nullpunkte der Referenzsysteme ............................................................................... 572.4 Maschinenreferenzsuche............................................................................................... 582.4.1 Definition der "Maschinenreferenzsuche" .................................................................. 582.4.2 Programmierung der "Maschinenreferenzsuche" ...................................................... 59

KAPITEL 3 KOORDINATENSYSTEM

3.1 Programmierung in Millimeter (G71) oder in Zoll (G70)................................................. 613.2 Absolute (G90) oder inkrementale Koordinaten (G91) .................................................. 623.2.1 Drehachsen................................................................................................................ 633.3 Absolute und inkrementelle Koordinaten im gleichen Satz (I). ...................................... 653.4 Programmierung in Radien (G152) oder in Durchmessern (G151) ............................... 663.5 Koordinatenprogrammierung ......................................................................................... 673.5.1 Kartesische Koordinaten ............................................................................................ 673.5.2 Polarkoordinaten ........................................................................................................ 683.5.3 Winkel und kartesische Koordinate............................................................................ 70

KAPITEL 4 ARBEITSEBENEN.

4.1 Über die Arbeitsebenen bei den Modellen Drehmaschine oder Fräsmaschine............. 744.2 Hauptarbeitsebenen auswählen. ................................................................................... 754.2.1 Fräsmaschine-Modell oder Drehmaschine-Modell mit Konfiguration der Achsen vom

Typ "Dreiflächner". ..................................................................................................... 754.2.2 Drehmaschine-Modell mit Konfiguration der Achsen der „Ebene“ Art. ...................... 764.3 Auswahl einer Arbeitsebene und einer beliebigen Längsachse. ................................... 774.4 Auswählen der Längsachse des Werkzeugs. ................................................................ 79

KAPITEL 5 NULLPUNKTANWAHL

5.1 Programmierung bezüglich des Maschinennullpunkts................................................... 825.2 Maschinenkoordinaten (G174) festlegen. ..................................................................... 845.3 Einspannverschiebung................................................................................................... 865.4 Koordinatenvoreinstellung (G92) ................................................................................... 87

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5.5 Nullpunktverschiebungen (G54-G59/G159) .................................................................. 885.5.1 Variablen zur Definition der Nullpunktverschiebungen .............................................. 905.5.2 Inkrementale Nullpunktverschiebung (G158)............................................................. 915.5.3 Achsauschluss bei der Nullpunktverschiebung (G157) ............................................. 935.6 Abbruch der Nullpunktverschiebung (G53).................................................................... 945.7 Vorwahl vom polaren Nullpunkt (G30)........................................................................... 95

KAPITEL 6 TECHNISCHE FUNKTIONEN

6.1 Bearbeitungsvorschub (F) ............................................................................................. 976.2 Dem Vorschub zugeordnete Funktionen ....................................................................... 996.2.1 Vorschubprogrammiereinheiten (G93/G94/G95) ....................................................... 996.2.2 Vorschubanpassung (G108/G109/G193) ................................................................ 1006.2.3 Konstante Vorschubmodalität (G197/G196) ............................................................ 1026.2.4 Abbruch des Vorschubanteils (G266) ...................................................................... 1046.2.5 Beschleunigungssteuerung (G130/G131)................................................................ 1056.2.6 Jerk-Steuerung (G132/G133) .................................................................................. 1076.2.7 Feed-Forward-Steuerung (G134) ............................................................................ 1086.2.8 AC-Forward-Steuerung (G135)................................................................................ 1096.3 Spindelgeschwindigkeit (S).......................................................................................... 1106.4 Werkzeugnummer (T).................................................................................................. 1116.5 Korrektornummer (D)................................................................................................... 1146.6 Hilfsfunktionen (M)....................................................................................................... 1166.6.1 Auflistung der "M"-Funktionen ................................................................................. 1176.7 Hilfsfunktionen (H) ....................................................................................................... 118

KAPITEL 7 DIE SPINDEL. GRUNDLEGENDE STEUERUNG.

7.1 Die Hauptspindel des Kanals....................................................................................... 1207.1.1 Handauswahl einer Hauptspindel ............................................................................ 1227.2 Spindeldrehzahl ........................................................................................................... 1237.2.1 G192. Prozentuale Änderung der Drehgeschwindigkeit .......................................... 1247.2.2 Konstante Schneidgeschwindigkeit ......................................................................... 1257.3 Start und Halt der Spindel............................................................................................ 1267.4 Geschwindigkeitsbereichwechsel ................................................................................ 1287.5 Orientierter Halt der Spindel ........................................................................................ 1307.5.1 Die Drehrichtung für die Ausrichtung der Spindel .................................................... 1327.5.2 Funktion M19 mit zugeordnetem Unterprogramm. .................................................. 1347.5.3 Positionierungsgeschwindigkeit ............................................................................... 1357.6 M-Funktionen mit der dazugehörige Subroutine.......................................................... 136

KAPITEL 8 STEUERUNG DES BAHNVERLAUFS.

8.1 Eilgangpositionierung (G00). ....................................................................................... 1378.2 Lineare Interpolation (G01). ......................................................................................... 1398.3 Kreisinterpolation (G02/G03). ...................................................................................... 1458.3.1 Kartesische Koordinaten (Programmierung der Pfeilmitte)...................................... 1478.3.2 Kartesianische Koordinaten (Progammierung des Bogenradius). .......................... 1498.3.3 Kartesianische Koordinaten (Vorprogrammierung des Bogenradius) (G263). ........ 1518.3.4 Polarkoordinaten...................................................................................................... 1528.3.5 Beispiele für die Programmierung (Modell M). Polarkoordinaten. ........................... 1548.3.6 Beispiele für die Programmierung (Modell M). Polarkoordinaten. .......................... 1558.3.7 Beispiele für die Programmierung (Modell T). Programmierbeispiele. .................... 1568.3.8 Polarkoordinaten. Zeitweiliges Versetzen des Nullpunkts zur Mitte des Bogens (G31).

1578.3.9 Kartesische Koordinaten. Bogenmitte in absoluten Koordinaten (nicht modal). ...... 1588.3.10 Kartesische Koordinaten. Bogenmitte in absoluten Koordinaten (G06/G261/G262) 1598.3.11 Korrektur des Bogens (G264/G265). ....................................................................... 1618.4 Tangentenbogen zum vorherigen Bahnverlauf (G08). ................................................ 1638.5 Mit drei Punkten definierter Bogen (G09). ................................................................... 1658.6 Schraubenlinieninterpolation (G02/G03). .................................................................... 167

KAPITEL 9 STEUERUNG DES BAHNVERLAUFS. HANDEINGRIFF.

9.1 Additiver Handeingriffs (G201/G202)........................................................................... 1709.2 Exklusiv Handeingriff (G200). ...................................................................................... 1729.3 Vorschub der Zustellungsbewegungen im manuellen Modus. .................................... 1739.3.1 Vorschub in fortlaufendem Jog-Tippbetrieb (#CONTJOG). ..................................... 1739.3.2 Vorschub in JOG-Inkremental (#INCJOG)............................................................... 1749.3.3 Vorschub in JOG-Inkremental (#INCJOG)............................................................... 1759.3.4 Laufgrenzen für die manuellen Bewegungen (#SET OFFSET). .............................. 1769.3.5 Synchronisation der Positonen und des zusätzlichen Offsets (#SYNC POS). ........ 1779.4 Variablen...................................................................................................................... 178

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KAPITEL 10 ELEKTRONISCHES UND STARRES GEWINDESCHNEIDEN.

10.1 Konstant gängiges elektronisches Gewindeschneiden (G33) ..................................... 17910.1.1 Beispiele für die Programmierung (Modell -M-). ...................................................... 18210.1.2 Beispiele für die Programmierung (Modell -T-). ....................................................... 18310.2 Elektronische Gewindeschneiden mit variabler Ganghöhe (G34). .............................. 18510.3 Interpoliertes Gewindeschneiden (G63) ...................................................................... 18910.4 Zurückziehen der Achsen nach Unterbrechung eines elektronischen Gewindeschneidens

(G233).......................................................................................................................... 19110.4.1 Zu G233 gehörige Variablen. ................................................................................... 19410.4.2 Programmierbeispiel. ............................................................................................... 194

KAPITEL 11 GEOMETRIEHILFEN

11.1 Betriebsart "scharfe Ecken" (G07/G60) ....................................................................... 19511.2 Betriebsart "halbrunde Ecken" (G50)........................................................................... 19611.3 Kontrollierte Betriebsart "runde Ecken" (G05/G61)...................................................... 19711.3.1 Eckenverrundungstypen .......................................................................................... 19811.4 Eckenverrundung (G36)............................................................................................... 20211.5 Kantenanfasung (G39)................................................................................................. 20411.6 Tangentialer Eingang (G37)......................................................................................... 20611.7 Tangentialer Ausgang (G38)........................................................................................ 20711.8 Spiegelbild (G11, G12, G13, G10, G14) ...................................................................... 20811.9 Drehung des Koordinatensystems (G73)..................................................................... 21211.10 Maßstab Allgemein-Faktor........................................................................................... 21411.11 Arbeitsbereiche. ........................................................................................................... 21711.11.1 Verhalten des CNC bei aktiven Arbeitsbereichen. ................................................... 21811.11.2 Definir los límites de las zonas de trabajo (G120/G121/G123)................................ 21911.11.3 Arbeitsbereiche aktivieren/deaktivieren (G122). ...................................................... 22111.11.4 Zusammenfassung der zugeordneten Variablen mit den Kinematiks...................... 224

KAPITEL 12 ZUSÄTZLICHE VORBEREITENDE FUNKTIONEN

12.1 Zeitgebung (G04 / #TIME). .......................................................................................... 22512.2 Softwarebeschränkungen. ........................................................................................... 22712.2.1 Definieren sie die Primärbegrenzung der Software (G198/G199). .......................... 22812.2.2 Definieren sie die Primärbegrenzung der Software über Variablen. ........................ 23012.2.3 Definieren sie die zweite Softwarebegrenzung anhand der Variablen..................... 23112.2.4 Den Geschwindigkeitbegrenzungen zugeordnete Variablen. .................................. 23212.3 Die Hirth-Achsen (G170/G171) aktivieren und deaktivieren. ....................................... 23312.4 Änderung von Einstellung und Bereich........................................................................ 23412.4.1 Den Parametersatz einer Achse (G112) ändern...................................................... 23412.4.2 Der Bereich und die Einstellung eines Serco-Reglers anhand der Variablen ändern....

23512.4.3 Variablen die der Änderung der Einstellung und des Breiches zugeordnet sind. .... 23612.5 Den Bahnverlauf und den Vorschub glätten. ............................................................... 23712.5.1 Den Bahnverlauf glätten (PATHND). ....................................................................... 23712.5.2 Den Bahnverlauf und den Vorschub glätten (#FEEDND). ....................................... 238

KAPITEL 13 WERKZEUGKOMPENSATION

13.1 Radiuskompensation ................................................................................................... 24113.1.1 Formfaktor des Drehwerkzeugs. .............................................................................. 24213.1.2 Der Radiuskompensation zugeordnete Funktionen ................................................. 24513.1.3 Beginn der Radiuskompensation ............................................................................. 24813.1.4 Radiuskompensationsabschnitte ............................................................................. 25113.1.5 Wechsel bei der Art des Radiusausgleichs während Bearbeitung........................... 25513.1.6 Annullierung der Radiuskompensation .................................................................... 25713.2 Längenkompensation................................................................................................... 26013.3 3D-Werkzeugkompensation......................................................................................... 26213.3.1 Programmierung des Vektors im Satz. .................................................................... 264

KAPITEL 14 UNTERPROGRAMME.

14.1 Die Ausführung der Unterprogramme erfolgt aus dem RAM-Speicher........................ 26714.2 Unterprogrammdefinition. ............................................................................................ 268

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14.3 Ausführung der Subroutine.......................................................................................... 26914.3.1 LL. Aufruf an lokales Unterprogramm. ..................................................................... 27014.3.2 L. Aufruf einer globalen Subroutine ......................................................................... 27014.3.3 #CALL. Aufruf einer lokalen oder globalen Subroutine............................................ 27114.3.4 #PCALL. Aufruf eines lokalen oder globalen Unterprogramms, wodurch die Parameter

initialisiert werden. ................................................................................................... 27214.3.5 #MCALL. Aufruf an lokales oder globales Unterprogramm mit modalem Charakter. ....

27314.3.6 #MDOFF. Löschung des modalen Charakters des Unterprogramms...................... 27514.3.7 #RETDSBLK. Ausführung von Subroutinen als einzigen Satzes. ........................... 27614.4 #PATH. Festlegung des Speicherortes des globalen Unterprogramms. ..................... 27714.5 Abarbeitung des OEM-Unterprogramms. .................................................................... 27814.6 Allgemeine Benutzerunterprogramme (G500-G599). .................................................. 28014.7 Hilfen für die Subroutinen. ........................................................................................... 28314.7.1 Hilfedateien für die Subroutinen............................................................................... 28314.7.2 Liste der verfügbaren Subroutinen........................................................................... 28514.8 Unterbrechungs-Unterprogramme............................................................................... 28614.8.1 Die Achsen und Spindel erneut positionieren und zwar von dem Unterprogramm

(#REPOS) aus. ........................................................................................................ 28714.9 Unterprogramm für den Start. ...................................................................................... 28814.10 Reset-zugeordnetes Unterprogramm. ......................................................................... 28914.11 Dem Kalibrierungszyklus der Kinematik zugewiesene Unterprogramme. ................... 290

KAPITEL 15 AUSFÜHRUNG VON SÄTZEN UND PROGRAMMEN.

15.1 Das Programm wird in dem angezeigten Kanal ausgeführt. ....................................... 29115.2 Der Satz wird in dem angezeigten Kanal ausgeführt................................................... 29315.3 Abbrechen der Programmausführung und neustarten in einem anderen Satz oder

Programm. .................................................................................................................. 29415.3.1 Definieren sie den Satz oder das Programm in dem die Ausführung fortgesetzt wird...

29515.3.2 Löschen des Punktes, an dem die Ausführung fortgesetzt wird. ............................. 296

KAPITEL 16 C-ACHSE

16.1 Aktiviert die Spindel als C-Achse................................................................................. 29816.2 Bearbeitung auf der Stirnfläche ................................................................................... 30016.3 Bearbeitung auf der Zylinderfläche.............................................................................. 302

KAPITEL 17 WINKELUMWANDLUNG DER GENEIGTEN ACHSE.

17.1 Aktivierung und Annullierung der Winkelumwandlung................................................. 30717.2 Anhalten (Unterbrechen) der Winkelumwandlung. ..................................................... 30817.3 Information über die Winkelumwandlung zu erzielen. ................................................. 309

KAPITEL 18 TANGENTIALE STEUERUNG.

18.1 Aktivieren und löschen der Tangentialkontrolle. .......................................................... 31318.2 Anhalten (Unterbrechen) der Tangentialkontrolle. ....................................................... 31618.3 Informationen über die Tangentialkontrolle erhalten. .................................................. 318

KAPITEL 19 KINEMATISCH UND KOORDINATENTRANSFORMATION

19.1 Koordinatensysteme. ................................................................................................... 32019.2 Verschiebung in schiefer Ebene .................................................................................. 32119.3 Kinematikauswahl (#KIN ID). ....................................................................................... 32219.4 Koordinatensysteme (#CS) (#ACS)............................................................................. 32319.4.1 Irgendein Koordinatensystem definieren (MODE1). ................................................ 32719.4.2 Irgendein Koordinatensystem definieren (MODE2). ................................................ 32819.4.3 Irgendein Koordinatensystem definieren (MODE3). ................................................ 32919.4.4 Irgendein Koordinatensystem definieren (MODE4). ................................................ 33019.4.5 Irgendein Koordinatensystem definieren (MODE5). ................................................ 33119.4.6 Irgendein Koordinatensystem definieren (MODE6). ................................................ 33219.4.7 45°-Spindeln vom Typ Hurón................................................................................... 33419.4.8 Wie mehrere Koordinatensysteme kombiniert werden. ........................................... 33619.5 Werkzeug senkrecht zur Ebene (#TOOL ORI) ............................................................ 33819.5.1 Programmierbeispiele. ............................................................................................. 33919.6 Arbeit mit RTCP (Rotating Rool Center Point)............................................................. 34119.6.1 Programmierbeispiele. ............................................................................................. 34319.7 Korrigieren Sie die impliziten Längskompensation des Werkzeuges im Programm (#TLC).

34519.8 Werkzeugrücknahmeweise beim Verlust der Ebene ................................................... 346

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19.9 Die Orientierung des Werkzeugs im Werkstückkoordinatensystem. ........................... 34719.9.1 Die Orientierung des Werkzeugs im Werkstückkoordinatensystem aktivieren. ....... 34719.9.2 Die Orientierung des Werkzeugs im Werkstückkoordinatensystem annullieren...... 34819.9.3 Verwalten von Diskontinuitäten in der Orientierung der Drehachsen. ..................... 34919.9.4 Bildschirm, um die gewünschte Lösung auswählen................................................. 35119.9.5 Beispiel der Ausführung. Anwahl einer Lösung. ...................................................... 35219.10 Auswahl von Drehachsen, die das Werkzeug Typ 52 kinematisch positionieren. ....... 35319.11 Umwandlung des derzeitigen Werkstücknullpunkts angesichts der Position des

Kinematiktisches. ......................................................................................................... 35419.11.1 Verfahren zum Speichern eines Werkstücknullpunktes mit den Achsen der Tabelle in

jeder Position. .......................................................................................................... 35519.11.2 Beispiel, um den Werkstücknullpunkt ohne Drehen konstant zu halten. ................. 35619.12 Zusammenfassung der zugeordneten Variablen mit den Kinematiks.......................... 358

KAPITEL 20 HSC. HOCHGESCHWINDIGKEITSBEARBEITUNG.

20.1 Empfehlungen für die Bearbeitung. ............................................................................. 36220.2 Benutzer-Unterprogramme G500-G501 zur Aktivierung/Annullierung der HSC.......... 36320.2.1 Alternativbeispiel zu den Funktionen G500-G501 die von Fagor geliefert werden. . 36520.3 Modus HSC SURFACE. Optimierung der Oberflächenstruktur. .................................. 36720.4 HSC-Betrieb CONTERROR. Optimierung des Konturfehlers...................................... 37020.5 HSC-Betrieb FAST. Optimierung des Bearbeitungsvorschubs.................................... 37220.6 Annullierung des HSC-Modus...................................................................................... 374

KAPITEL 21 VIRTUELLE ACHSE DES WERKZEUGS.

21.1 Aktivierung der virtuellen Achse des Werkzeugs........................................................ 37621.2 Annullierung der virtuellen Achse des Werkzeugs....................................................... 37721.3 Variablen, die mit der virtuellen Achse des Werkzeugs in Verbindung stehen............ 378

KAPITEL 22 BEFEHLE UND ANWEISUNGEN

22.1 Programmieranweisungen ........................................................................................... 38022.1.1 Anzeigeanweisungen Anzeigen eines Fehlers auf dem Bildschirm......................... 38022.1.2 Anzeigeanweisungen Anzeigen einer Warnung auf dem Bildschirm....................... 38222.1.3 Anzeigeanweisungen Anzeigen einer Meldung auf dem Bildschirm........................ 38422.1.4 Anzeigeanweisungen Festlegung der Größe der Grafikanzeige ............................. 38522.1.5 Aktivierungs- und Deaktivierungsanweisungen ....................................................... 38822.1.6 Die ISO-Erzeugung. ................................................................................................. 38922.1.7 Elektronische Achskopplung .................................................................................... 39222.1.8 Achsen parken ......................................................................................................... 39322.1.9 Modifizieren der Konfiguration der Achsen eines Kanals......................................... 39522.1.10 Modifizieren der Konfiguration der Spindeln eines Kanals....................................... 40022.1.11 Spindelsynchronisierung .......................................................................................... 40322.1.12 Anwahl der Schleife für eine Achse oder Spindel. Offene oder geschlossene

Positionierschleife .................................................................................................... 40822.1.13 Feststellung von Zusammenstößen ......................................................................... 41022.1.14 Spline-Interpolation (Akima)..................................................................................... 41222.1.15 Polinomische Interpolation ....................................................................................... 41522.1.16 Beschleunigungssteuerung...................................................................................... 41622.1.17 Makrodefinition......................................................................................................... 41822.1.18 Satzwiederholung..................................................................................................... 42022.1.19 Kommunikation und Synchronisation zwischen Kanälen......................................... 42222.1.20 Bewegungen der unabhängigen Achsen ................................................................. 42522.1.21 Elektronische Nocken. ............................................................................................. 42922.1.22 Zusätzliche Programmieranweisungen .................................................................... 43222.1.23 Die Maschinenkonfiguration Online in den HD-Grafiken ändern (xca-Dateien)....... 43322.2 Fluss-Steueranweisungen ........................................................................................... 43422.2.1 Satzsprung ($GOTO) ............................................................................................... 43422.2.2 Bedingte Ausführung ($IF) ....................................................................................... 43522.2.3 Bedingte Ausführung ($SWITCH) ............................................................................ 43722.2.4 Satzwiederholung ($FOR)........................................................................................ 43822.2.5 Bedingte Satzwiederholung ($WHILE)..................................................................... 43922.2.6 Bedingte Satzwiederholung ($DO)........................................................................... 440

KAPITEL 23 CNC-VARIABLEN.

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CNC 8070

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(REF: 1709)

ÜBER DAS PRODUKT - CNC 8070

GRUNDMERKMALE.

(*) TTL differenzial/ sinusförmig 1 Vpp (**) TTL / TTL differenzial / sinusförmig 1 Vpp / Protokoll SSI / FeeDat / EnDat

Grundmerkmale. ·BL· ·OL· ·L·

Anzahl der Achsen. 3 bis 7 3 bis 31 3 bis 31

Anzahl der Spindeln. 1 1 bis 6 1 bis 6

Anzahl Magazin. 1 1 bis 4 1 bis 4

Kanalzahl der Ausführung. 1 1 bis 4 1 bis 4

Anzahl Achsen interpoliert (Maximal). 4 3 bis 31 3 bis 31

Anzahl der Handräder. 1 bis 12

Regelungstyp. Analog / Digitale SercosDigitale Mechatrolink

AnalogDigitale Sercos

Verbindungen. RS485 / RS422 / RS232Ethernet

PCI-Erweiterung Nein Option Nein

Integrierte SPS-Steuerung. SPS-Ausführungszeit.Digitaleingänge / -ausgänge.Marken / Register.Zeitgeber / Zähler.Symbole.

< 1ms/K1024 / 10248192 / 1024

512 / 256Unbegrenzte

Satzprozesszeit. < 1 ms < 1 ms

Fernschaltmodule. RIOW RIO5 RIO70 RIOR RCS-S

Gültig für CNC. 807080658060

807080658060

80708065- - -

NICHTKATALOGISIERT

807080658060

807080658060

Verbindung mit den Fernmodulen. CANopen CANopen CANfagor CANopen Sercos

Modul-Digitaleingänge. 8 24 / 48 16 48 - - -

Modul-Digitalausgänge. 8 16 / 32 16 32 - - -

Modul-Analogeingänge 4 4 8 - - - - - -

Modul-Analogausgänge. 4 4 4 - - - 4

Eingänge für die Temperaturmesser. 2 2 - - - - - - - - -

Zähleingänge. - - - - - - 4 (*) - - - 4 (**)

Benutzerspezifische Anpassung

Offenes System auf der Basis eines PCs, der vollständig anpassbar ist.INI-Konfigurationsdateien.Visuelles Hilfswerkzeug für die Konfiguration FGUIM.Visual Basic®, Visual C++®, etc.Microsoft interne Datenbanken in Microsoft® Access.OPC-Interface kompatibel.

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SOFTWAREOPTIONEN.

Es ist zu berücksichtigen, dass einige der in diesem Handbuch beschriebenen Leistungen von deninstallierten Softwareoptionen abhängen. Die aktiven Softwareoptionen im CNC können imDiagnosemodus im Abschnitt Softwareoptionen abgerufen werden (Zugriff über das Aufgabenfenster mitder Tastenkombination [CTRL][A]).

Konsultieren Sie das Bestellhandbuch, um die für Ihr Modell verfügbaren Softwareoptionenkennenzulernen.

SOFT ADDIT AXESZusätzliche Achse.Fügen Sie der Konfiguration standardmäßig Achsen zu.

SOFT ADDIT SPINDLESZusätzlicher Kopf.Fügen Sie der Konfiguration standardmäßig Köpfe zu.

SOFT ADDIT TOOL MAGAZZusätzliches Lager.Fügen Sie der Konfiguration standardmäßig Lager zu.

SOFT ADDIT CHANNELSZusätzlicher Kanal.Fügen Sie der Konfiguration standardmäßig Kanäle zu.

SOFT 4 AXES INTERPOLATION LIMITBegrenzung der 4 interpolierten AchsenBegrenzen Sie auf 4 die Anzahl der Achsen, die CNCgleichzeitig interpolieren kann.

SOFT OPEN SYSTEMOffenes System.CNC is t e in gesch lossenes Sys tem, das a l l eerforderlichen Eigenschaften für die Bearbeitung vonProgrammstücken. Zudem verwenden einige Kundengelegentlich Anwendungen von Dritten, um Maßnahmenvorzunehmen, Statistiken zu erstellen oder neben derBearbeitung von Programmstücken andere Aufgabenvorzunehmen.Diese Leistung muss aktiviert sein, wenn diese Art vonAnwendungen installiert wird, auch bei Office-Dateien.

Sobald die Anwendung installiert wurde, muss CNCgeschlossen werden, um zu vermeiden, dass die Nutzerandere Anwendungen installieren, die das Systemverlangsamen und die bearbeiteten Stücke beeinflussenkönnen.

SOFT DIGITAL SERCOSDigitaler Bus-Mechatrolink.Digitaler Bus-Mechatrolink.

SOFT DIGIT NO FAGORSercos DigitalsteuerungDigitaler Bus-Mechatrolink.

SOFT EDIT/SIMULModus edisimu (Eingabe- und Simulationsbetrieb).Es können Programmstück bearbeitet, verändert undsimuliert werden.

SOFT IEC 61131 LANGUAGEIEC 61131 SpracheIEC 61131 ist eine PLC-Programmiersprache, sehrbeliebt auf alternativen Märkten und gelangt langsam aufden Markt von Maschinenwerkzeugen. Mit dieserLeistung kann PLC in der üblichen Fagor-Sprache oder imFormat IEC 61131 programmiert werden.

SOFT TOOL RADIUS COMPRadiuskompensation.Die Werkzeugkompensa t ion ges ta t te t d ieProgrammierung der zu bearbeitenden Kontur von denWerkstückabmessungen aus und ohne Berücksichtigungder später benutzten Werkstückabmessungen. So wird

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CNC 8070

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(REF: 1709)

vermieden, dass der Leistungsausweis des Werkzeugs jenach Radius des Werkzeugs berechnet und definiertwerden muss.

SOFT PROFILE EDITORProfileditor.Es können grafische Profile des Stücks erstellt und in dxf-Dateien importiert werden.

SOFT RTCPRTCP-Transformation (Rotating Rool Center Point).Die dynamische RTCP-Option ist eine Notwendigkeit fürdie Bearbeitung mit der Interpolierung von 4, 5 oder 6Achsen.

SOFT C AXISC-Achse.Aktivieren Sie die Kinematik, um mit der C-Achse und denzugewiesenen Festzyklen zu arbeiten. Der CNC kannmehrere C-Achsen kontrollieren. Die Parameter dereinzelnen Achsen zeigen an, ob eine C-Achse funktioniertoder nicht und ob es notwendig ist, eine weitere Achse inden Maschinenparametern zu aktivieren.

SOFT TANDEM AXESTandem-Achsen.Eine Tandemachse besteht aus zwei mechanischverkoppe l ten Moto ren , um e in e inz igesÜbertragungssystem zu formen (Achse oder Kopf). EineTandemachse erlaubt es, das notwendige Drehmomentfür den Antrieb einer Achse zu liefern, wenn ein einzigerMotor nicht in der Lage ist, ausreichend Drehmomentdafür zu erzeugen.Wird diese Eigenschaft aktiviert, muss beachtet werden,dass für jede Tandemachse der Maschine eine weitereAchse für die gesamte Konfiguration hinzugefügt werden.Zum Beispiel muss an einer großen Drehmaschine mit 3Achsen (X, Z und Kontrapunkt) und einer Tandem-Achseals Kontrapunkt der endgültige Kaufauftrag der Maschine4 Achsen umfassen.

SOFT SYNCHRONISMSynchronisation der Achsen und Spindeln.Die Achsen und Schnecken können sich auf zwei Artensynchronisieren: über die Geschwindigkeit oder inPos i t ion . D ie CNC-Konf igu ra t ion umfass t d ieSynchronisierung von 2 Achsen oder 2 Köpfen. Nach derSynchronisierung wird das Meisterelement angeyeigt undprogrammiert.

SOFT HSSA II MACHINING SYSTEMHSSA-II Bearbeitungssystem.Dies ist die neue Version von Algorithmen für dieHochgeschwindigkeitsbearbeitung (HSC). Dieser neueHSSA-Algorithmus ermöglicht die Optimierung derHochgeschwindigkeitsbearbeitung und erzielt höhereSchnittgeschwindigkeiten, feinere Konturen, bessereOberflächen und mehr Präzision.

SOFT TANGENTIAL CONTROLTangentiale Steuerung.Die Tangentialkontrolle macht es möglich, dass eineRotationsachse immer dieselbe Ausrichtung hinsichtlichdes programmierten Weges behält. Die Bahn zurBearbeitung wird auf den Achsen der aktiven Flächedefiniert und die CNC behält die Ausrichtung derRotationsachse während der gesamten Bahn bei.

SOFT DRILL CYCL OLISO-Zyklen des Bohren für das Modell OL.ISO-Zyklen des Bohren für das Modell OL (G80, G81,G82, G83).

SOFT PROBEMeßtasterfestzyklen.Die CNC kann eine Konfiguration mit zwei Messtasternhaben; gewöhnlich gibt es einen Tischmesstaster, umWerkzeuge zu kalibrieren, und einen Messtaster, umMessungen am Werkstück auszuführen. Diese Option aktiviert die Funktionen G100, G103 undG104 (für Tasterbewegungen); die Tasterfestzyklenwerden dabei nicht berücksichtigt.

SOFT THIRD PARTY CANOPENCANopen von Dritten.Aktiviert die Verwendung der Fagor-fremden CANopen-Module.

SOFT FVC UP TO 10m3SOFT FVC MORE TO 10m3Mittlere und große volumetrische Kompensation.Die Maschinen mit 5 Achsen werden im Allgemeinen zurHerstellung von großen Werkstücken verwendet. DiePräz is ion de r Werks tücke i s t au f d ieProduktionstoleranzen der Maschine und durch dieAuswirkungen der Temperaturen während derBearbeitung begrenzt.In Branchen wie die Luft- und Raumfahrt sind dieBearbe i tungsansprüche fü r d ie k lass ischenKompensationswerkzeuge zu hoch. Die volumentrischeFVC-Kompensation soll die Einstellwerkzeuge derMaschine ergänzen. Bei der Erfassung des gesamtenArbeitsaufwands der Maschine, ist CNC die exaktePosition des Werkzeugs jederzeit bekannt. Nach derAnwendung der erforderlichen Kompensationen, bietetdas daraus resultierende Stück die gewünschte Präzisionund Toleranz.Je nach Maschinengröße gibt es 2 Optionen von 10 m³ bisüber 10 m³.

SOFT 60 PWM CONTROLPulse-Width Modulation.Diese Funktion ist nur für Regulationssysteme mit Sercos-Bus verfügbar. Sie ist vor allem für Lasermaschinen fürdas Schneiden von dicken Blechen bestimmt, wobei CNCmehrere PWM-Impu lse fü r d ie Steuerung derLaserpotenz bei der Durchbohrung des Ausgangspunktserzeugt.Diese Eigenschaft ist für das Schneiden von äußerststarken Blech unabdingbar und benötigt zwei digitaleSchnellausgänge in der zentralen Einheit benötigtwerden. Mit dieser neuen Eigenschaft muss das OEMkeine externen Vorr ichtungen insta l l ieren undprogrammieren, womit die Maschinenkosten sowie derInstallationsaufwand verringert wird. Der Endnutzergenießt die Vorteile der Funktion "Mit PWM schneiden",die die Benutzung und Programmierung vereinfacht.

SOFT 60 GAP CONTROLGap-Steuerung.Sie ist vor allem für Lasermaschinen ausgelegt. Mit derGap-Steuerung kann die feste Distanz zwischen demLaserausgang und der Blechoberfläche beibehaltenwerden. D iese Dis tanz w i rd über e inen CNC-verbundenen Sensor berechnet , sodass CNCAbwe ichungen des Sensors im Verg le ich zurprogrammierten Distanz mit zusätzlichen Bewegungenauf der für die Gap programmierte Achse ausgleicht.

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CNC 8070

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(REF: 1709)

CE-KONFORMITÄTSERKLÄRUNG UND GARANTIEBEDINGUNGEN

KONFORMITÄTSERKLÄRUNG

Die CNC-Konformitätserklärung kann auf der FAGOR-Webseite im Downloadbereich heruntergeladenwerden. http://www.fagorautomation.com. (Dateityp: Konformitätserklärung).

GARANTIEBEDINGUNGEN

Die CNC-Garantiebedingungen können auf der FAGOR-Webseite im Downloadbereich heruntergeladenwerden. http://www.fagorautomation.com. (Dateityp: Allgemeine Verkaufsbedingungen-Garantie).

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CNC 8070

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(REF: 1709)

VERSIONSÜBERSICHT - CNC 8070

Danach erscheint die Liste mit den Leistungsmerkmalen, die jedes Referenzhandbuch hinzugefügt wird.

Ref. 0201

Ref. 0212

Ref. 0501

Software V01.00

Erste Version. Modell Fräsmaschine.

Software V01.10

Neuer Repositionierungsvorschub nach Werkzeugprüfung definieren. • Maschinenparameter: REPOSFEED.

Neue Behandlung der Jog-Tasten. Verschiedene Tasten zur Auswahl derAchse und Richtung.

• Maschinenparameter: JOGKEYDEF.

Abfragen der Abmessungen der Kinematik auf einer Achse. • Variable: (V.)A.HEADOF.xn

Simulation der Tastatur von der SPS aus. • Variable: (V.)G.KEY

Maßstab Allgemein-Faktor • Befehl: #SCALE.

Meßtasterauswahl. • Befehl: #SELECT PROBE.

Meßtasterfestzyklen. • Befehl: #PROBE.

Hinweiseprogrammierung. • Befehl: #WARNING.

Satzwiederholung. • Befehl: #RPT.

Gibt allgemeinen aktiven Maßstabsfaktor an. • Variable: (V.)G.SCALE

Erkennen, welches der aktive Messtaster ist. • Variable: (V.)G.ACTIVPROBE

Verbesse rungen be i de r Programmie rung derHochgeschwindigkeitsbearbeitung.

• Befehl: #HSC.

Verbesserungen in der Programmierung für den Austausch von Achsen. • Anweisungen: #SET#CALL#FREE#RENAME

Die Anzahl der Makros in einem Programm ist auf 50 beschränkt. • Makros.

Software V02.01

Windows XP - Betriebssystem.

Notaus mit Batterie (PC104 Zentraleinheit).

Mehrkanalsystem, bis zu 4 Kanälen. Austausch von Achsen und Spindeln,Kommunikation und Synchronisation zwischen den Kanälen, gemeinsamearithmetische Parameter, Zugang zu den Variablen pro Kanal, usw.

Mehrspindelsystem, bis zu 4 Spindeln.

Werkzeugverwaltung mit mehreren Magazin, bis zu 4 Magazin.

Kompensationstyp auf voreigestellten Radius (G136/G137). • Maschinenparameter: IRCOMP.

Neues Verhalten für Drehachsen.

Die Variable (V.)TM.MZWAIT in der mit der Funktion M06 in Zusammenhangstehenden Subroutine ist nicht notwendig.

• M6 zugeordnetes Unterprogramm.

• Variable: (V.)TM.MZWAIT

Die Softwareversion erkennen. • Variable: (V.)G.SOFTWARE

Variablen, die mit der Schleifeneinstellung in Verbindung stehen.Gewinneinstellung von der SPS aus.

• Variablen: (V.)A.PLCFFGAIN.xn(V.)A.PLCACFGAIN.xn(V.)A.PLCPROGAIN.xn

Variablen, die mit der Schleifeneinstellung in Verbindung stehen.Positionszunahme und Abtastzeit.

• Variablen: (V.)A.POSINC.xn(V.)A.TPOSINC.xn(V.)A.PREVPOSINC.xn

Variablen, die mit der Schleifeneinstellung in Verbindung stehen.Fe ine ins te l lung des Vorschubs, der Besch leun igung und desBeschleunigungsrucks.

• Variablen: (V.)A.FEED.xn(V.)A.TFEED.xn(V.)A.ACCEL.xn(V.)A.TACCEL.xn(V.)A.JERK.xn(V.)A.TJERK.xn

Den Zählereingängen zugeordnete Variablen. • Variablen: (V.)A.COUNTER.xn(V.)A.COUNTERST.xn(V.)A.ASINUS.xn(V.)A.BSINUS.xn

Parken und Ausparken von Spindeln. • Anweisungen: #PARK#UNPARK

Radiuskompensation.

• Verhalten am Anfang und Ende des Radiusausgleichs, wenn keinVerfahren einprogrammiert wird.

• Änderung der Art des Radiusausgleichs während Bearbeitung.

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CNC 8070

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(REF: 1709)

Ref. 0504

Ref. 0509

Ref. 0601

Optimierung der Ablesung und Schreiben von den SPS-Variablen. DerZugang zu den folgenden Variablen wird nur asynchron sein.

• Die Variablen des Werkzeugs werden asynchron gelesen, sobald dasWerkzeug nicht aktiv ist und sich auch nicht im Speicher befindet.

• Die Variablen des Werkzeugs werden asynchron geschrieben, sobald sieaktiv oder nicht aktiv sind.

• Die Variablen, die sich auf die lokalen arithmetischen Parameter auf deraktiven Ebene beziehen, werden asynchron gelesen und geschrieben.

• Ablesung und Schreiben von den SPS-Variablen.

Vom Programm aus wird ein Werkzeug geladen und in eine bestimmtePosition im Werkzeugmagazin abgelegt.

Programmierung von modalen Unterprogrammen. • Anweisung: #MCALL.

Satzausführung in einem Kanal. • Anweisung: #EXBLK.

Programmierung der Anzahl der Wiederholungen im Satz. • Befehl NR.

Software V02.03

Programmierung des elektronischen Nockenschaltwerkes (Ist-Koordinaten). • Anweisung: #CAM.

Synchronisation der unabhängigen Achse (Ist-Koordinaten). • Anweisung: #FOLLOW.

Konfiguration für die unabhängige Achse. • Anweisung: #MOVE.

G31. Zeitweilige Verschiebung des Nullpunkts zur Mitte der Interpolation. • Funktion G31.

G112. Wechsel der Parametergruppe für den Servoantrieb. • Funktion G112.

Software V03.00

Drehmaschine-Modell. Festzyklen der Bearbeitung, Kalibrierung derWerkzeuge für Drehmaschinen, Variablen für die Abfrage der Geometrie derWerkzeuge für Drehmaschinen, usw.

Geneigte Achse.

Benutzung der Funktion G95 in Handbetrieb zu gestatten. • Maschinenparameter: FPRMAN.

C-Achse gehalten. • Maschinenparameter: PERCAX.

System ohne zusätzliches Magazin.

Nicht ins Magazin geladene Werkzeuge für einen Revolverkopfspeicher.

Variable zum Lesen für die Wertvorgabe, die in der SPS gespeichert ist. • Variable: (V.)A.ACTPLCOF.xn

Variable zum Ausgeben einer linearen Auswertung des Verfolgungsfehlers. • Variable: (V.)A.FLWEST.xn

Variablen zum Lesen des Wertes für Feed Forward oder für den sofortigen AC-Forward.

• Variablen: (V.)A.ACTFFW.xn(V.)A.ACTACF.xn

Variable zum Anzeigen der Zeilennummer der Datei, die gerade ausgeführtwird.

• Variable: (V.)G.LINEN

Variable zum Abfragen, welcher Typ des Zyklus aktiviert ist. • Variable: (V.)G.CYCLETYPEON

Variable zur Kenntnis der Orientierung des Werkzeugs an. • Variable: (V.)G.TOOLDIR

Variable zum Abfragen, ob der HSC-Betrieb aktiv Ist. • Variable: (V.)G.HSC

Variable zum Lesen für den Soll-Vorschub in einem 3D-Bahnverlauf. • Variable: (V.)G.F3D

Variable zum Abfragen, welches die Nummer der angezeigten Warnung ist. • Variable: (V.)G.CNCWARNING

Die Variable (V.)G.CNCERR wird zum Kanal. • Variable: (V.)G.CNCERR

Die Art der Schleife, offen oder geschlossen, für die Spindel, auswählen. • Anweisung: #SERVO.

Spindelsynchronisierung. • Anweisung: #SYNC.

Spindelsynchronisierung. • Anweisung: #TSYNC.

Spindelsynchronisierung. • Anweisung: #UNSYNC.

Die Festzyklen für die Fräsmaschine bei einer Drehmaschine auswählen. • Anweisung: #MILLCY.

Die Festzyklen für die Drehmaschine bei einer Fräsmaschine auswählen. • Anweisung: #LATHECY.

Festlegung der Kinematik beim Aktivieren der Achse C. • Befehl #CYL.

Festlegung der Kinematik beim Aktivieren der Achse C. • Befehl #FACE.

Verbesserungen bei der Umwandlung der Koordinaten (#CS/#ACS).

• Beibehalten des Werkstücknullpunkts beim Deaktivieren derUmwandlung.

• Arbeit mit Spindeln bei 45º. Anwählen zwischen den beiden Alternativen.

• Beibehalten der Drehung der Achsen auf der Ebene mit MODE 6.

• Anweisungen #CS#ACS.

G33. Neuer Parameter (Q1) für die Festlegung des Eintrittwinkels. • Funktion G33.

G63. Es ist gestattet, eine Werkzeugsinspektion während des starrenGewindeschneidens durchzuführen.

• Funktion G63.

Funktion G112 ist für Spindeln ungültig. • Funktion G112.

Das Kriterium wird im Moment der Übernahme einer neuen Hauptspindel imKanal geändert.

Software V03.01

Achskopplung. Konfigurieren des standardmäßigen Statuses derAchskopplung.

• Maschinenparameter: LINKCANCEL.

Radiuskompensation. Modus, in dem die Radiuskompensation abgebrochenwird.

• Maschinenparameter: COMPCANCEL.

Verwenden des Zeichens ";", um einen Kommentar im Werkstückprogrammhineinzuschreiben .

Die Programmzeile #EXEC wird keine Fehleranzeige geben, wenn der Kanalbesetzt ist; die Programmzeile wartet darauf, dass der im Gange befindlicheArbeitsgang beendet wird.

• Befehl #EXEC.

Software V02.01

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CNC 8070

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(REF: 1709)

Ref. 0606

Ref. 0608

Ref. 0704 / Ref. 0706

Ref. 0707

Ref. 0709

Ref. 0712

Die Programmzeile #EXBLK wird keine Fehleranzeige geben, wenn der Kanalbesetzt ist; die Programmzeile wartet darauf, dass der im Gange befindlicheArbeitsgang beendet wird.

• Befehl #EXBLK.

Variablen. Nummer des Werkzeugs im Greiferarm des Werkzeugwechslers. • Variablen: (V.)TM.TOOLCH1[mz](V.)TM.TOOLCH2[mz]

Variablen. Geometrie der Drehwerkzeugen.

Software V03.10

Vorschub. Maximaler Vorlauf für die Bearbeitung. • Maschinenparameter: MAXFEED.

Vorschub. Standardmäßiger Bearbeitungsvorschub, wenn es keineneinprogrammierten Vorschub gibt.

• Maschinenparameter: DEFAULTFEED.

Die CNC erlaubt, dass das override der Spindel während dem elektronischenGewindeschneiden (G33) und in den festen Zyklen des Gewindeschneidensdes T-Modells (G86, G87 und deren äquivalenten des Zykluseditors) geändertwerden kann.

• Maschinenparameter:THREADOVR, OVRFILTER.

Funktion retrace.

Tangentiale Steuerung.

Die CNC überprüft, ob die einprogrammierte Drehrichtung (M3/M4) mit dervorprogrammierten in der Tabelle der Werkzeuge zusammen fällt.

M02/M30. Es ist nicht notwendig, die M02 oder die M30 zu programmieren,um ein Werkstückprogramm zu beenden.

• Funktionen M02/M30.

Löschen der vorher festgelegten Drehrichtung bei einem Werkzeug. • Variablen: (V.)G.SPDLTURDIR

Modifizieren des maximal zulässigen Vorschubs im Kanal von der SPS aus. • Variablen: (V.)PLC.PLCG00FEED

Status des Notaus – Relais zeigen. • Variablen: (V.)G.ERELAYST

HSC. Neuer Modus FAST. • Befehl #HSC.

Achse C. In der Anweisung #CYL, die Radiusprogrammierung ist verbindlich. • Befehl #CYL.

Software V03.11

Funktion retrace. Verschiedene Verbesserungen bei der Funktion RETRACE.

HSC. Neuer Befehl CORNER. • Befehl #HSC.

G33. Die Einschränkung des Overrides wird während des Rücklaufs zumAnfang des Gewindes beibehalten.

• Funktion G33.

RTCP. Es ist gestattet, die Maschinenreferenzsuche der nicht beteiligtenAchsen in RTCP auszuführen.

Abbrechen der Programmausführung und in einem anderen Punkt fortfahren. • Anweisung: #ABORT.

Software V03.13

Festlegen des Werkzeugverschleißes in inkrementaler oder absoluter Form.

Die Variablen (V.)TM.TOOLCH1[mz] / (V.)TM.TOOLCH2[mz] mitSchreibzugriff von der SPS aus.

• Variablen: (V.)TM.TOOLCH1[mz](V.)TM.TOOLCH2[mz].

Software V03.14

Zentraleinheit MCU und ICU. RAM Batterieversorgt. ElektronischeHandräder-Verbindung der Zentra le inhei t Locale I /Os. LokaleMeßsystemeingänge. Lokale Messtaster.

Die Beschränkung der Drehzahl (G192) wird auch angewendet, wenn dieSpindel mit konstanter Drehzahl (G97) arbeitet.

• Funktion G192

Software V03.15

Hardwaretyp erkennen. • Variable: (V.)G.HARDTYPE

Theoretischer Vorlauf des Werkzeugs auf der Bahn. • Variable: (V.)G.PATHFEED

Aktive Nullpunktverschiebung auf der C-Achse.

Die CNC zeigt eine Warnung an, sobald ein Kanal ein Werkzeug erwartet, dasgerade in einem anderen Kanal verwendet wird.

Software V03.16

Tandem-Spindeln.

Die CNC übernimmt keine Kinematik nach dem Einschalten.

D ie CNC ges ta t te t n ich t , dass der Ove r r i de während e inesGewindeschneidvorgangs verändert wird, wenn registriert wird, dass inirgendeinem Geschwindigkeitsbereich der Feed-Forward (ParameterFFWTYPE) nicht aktiv ist, oder wenn der aktive Feed-Forward niedriger als90 % ist.

Software V03.17

C-Achse gehalten nach der Ausführung von M02, M30 oder nach einemNotaus oder Reset.

• Maschinenparameter: PERCAX.

Software V03.01

Programmierungshandbuch

CNC 8070

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(REF: 1709)

Ref. 0801

Ref. 0809

Ref. 0811

Ref. 0907

Ref. 1007

Software V03.20

Bereichswechsel. Die CNC kann den Achsbereich oder die abhängigeSpindel des Tandems ändern.

Schalter der Maße mit Hilfe eines Messtasters oder eines digitalen Eingangs. • Variablen: (V.)A.LATCH1.xn(V.)A.LATCH2.xn

Zustand der lokalen Messtaster. • Variablen: (V.)G.PRBST1 (V.)G.PRBST2.

Synchronisation der Achsen. Eine Rotationsachse als eine unendliche Achsezu behandeln und so das Inkrement der Achse unendlich zählen zu könnenund zwar unabhängig vom Wert des Moduls.

• Variablen: (V.)A.ACCUDIST.xn

Eine Warnung anzuzeigen und die Programmausführung unterbrechen. • Anweisung: #WARNINGSTOP.

Programmierung des elektronischen Nockenschaltwerkes (Sol l-Koordinaten).

• Anweisung: #TCAM.

Dynamische Aufteilung der Bearbeitung zwischen den Kanälen. • Anweisung: #DINDIST.

Die CNC kann die Hauptachsen parken.

Die Achsen kann man mit Hilfe des Platzhalters "?", der sich auf die Positionder Achse im Kanal bezieht, programmieren.

• Platzhalter "?".

Die CNC gestattet die Anwendung der Funktionen G130 (Prozentsatz derBeschleunigung) und G132 (Prozentsatz des Beschleunigungsrucks) auf dieSpindeln

• Funktionen G130 und G132.

Die Schnittstelle zugeordnete Variablen.

Software V04.00 (Diese Version hat nicht die Leistungsmerkmale der V03.21)

Unicode.

Abbrechen der Synchronisation der Spindeln nach der Ausführung einer M02,M30 oder nach einem Fehler oder Reset.

• #SYNC und #TSYNC Anweisungen.

Positionieren eines Revolverkopfspeichers, unabhängig davon, ob in derangegebenen Stellung ein Werkzeug vorhanden ist oder nicht.

• Anweisungen #ROTATEMZ.

Ein Kanal behält seine Hauptspindel nach der Ausführung von M02, M30,nach einem NOTAUS oder RESET und nach einem Neustart der CNC, bei.

• Befehl #MASTER.

Erzwingen, dass der Wechsel des Drehzahlbereichs und/oder desParametersatzes eines Sercosregler erfolgt.

• Variable: (V.)A.SETGE.xn

Maschinenkoordinate festlegen. • Funktion G174.

Die Anzahl der Nullpunktverschiebungen steigt bis auf 99. • Funktion G159.

Die Anzahl der Flaggen für die Synchronisation steigt bis auf 100. • Anweisungen #MEET, #WAIT und #SIGNAL.

Auswählen einer Position des Revolverkopfes. • Anweisungen #ROTATEMZ.

Synchronisation der Achsen. Eine Rotationsachse als eine unendliche Achsezu behandeln und so das Inkrement der Achse unendlich zählen zu könnenund zwar unabhängig vom Wert des Moduls.

• Variablen: (V.)A.PREVACCUDIST.xn

Variablen. Die Variable(V.)E.PROGSELECT hat Schreibzugriff vomProgramm, von der SPS und der Schnittstelle. Bei dieser Variablen ist nurmöglich, den Wert ·0· einzuschreiben

• Variablen: (V.)E.PROGSELECT

Variablen. Die folgenden Variablen sind für die Spindel gültig. • Variablen: (V.)A.MEAS.sn(V.)A.ATIPMEAS.sn(V.)A.MEASOF.sn(V.)A.MEASOK.sn(V.)A.MEASIN.sn

Handräder. Anzahl der Impulse, die vom Handrad ab Systemstart übertragenwerden

• Variablen: (V.)G.HANDP[hw]

Vorschub durch Steuerrad.

Software V03.21 (Leistungen, die nicht in der Version V04.00 enthalten sind)

Die Anzahl der Meldungen der SPS steigt auf 1024. • SPS-Ressourcen: MSG.

Die Anzahl der Fehlermeldungen der SPS steigt auf 1024. • SPS-Ressourcen: ERR.

Software V04.01

Def in i t i on de r Besch leun igung und des max ima l zu läss igenBeschleunigungsrucks auf der Bahn.

• Variablen: (V.)G.MAXACCEL(V.)G.MAXJERK

Variablen für die Abfrage des Nachlauffehlers, sobald die Mischung ausMesswerterfassungen aktiv ist.

• Variablen: (V.)A.FLWE.xn(V.)A.FLWACT.xn

Variable für die Abfrage des Ist-Werts der ersten Messwerterfassung, sobalddie Mischung aus Messwerterfassungen aktiv ist.

• Variable: (V.)A.POSMOTOR.xn

Software V04.00 (Diese Version hat nicht die Leistungsmerkmale der V04.02)

Neue Sprachen (Russisch und Tschechisch). • Maschinenparameter: LANGUAGE.

Die geneigte Ebene am Start abbrechen. • Maschinenparameter: CSCANCEL.

M-Funktionsspindel mit der dazugehörige Subroutine.

Das G174 unterstützt die Funktion CNC für die Achsen im Anzeigemodus undSpindel.

• Funktion G174.

Detaillierte Aufstellung der CNC im manuellen Modus. • Variable: (V.)G.CNCMANSTATUS

Detaillierte Aufstellung der CNC in Automatikbetrieb. • Variable: (V.)G.CNCAUTSTATUS

Programmierungshandbuch

CNC 8070

·19·

(REF: 1709)

Ref. 1010

Ref. 1107

Ref. 1304

Kenntnis der Achsen für eine Maschinenreferenzsuche, zurücksetzen vonmehreren Achsen, Maßvorwahl oder Bewegung auf einer Position

• Variable: (V.)G.SELECTEDAXIS

Kenntnis der aktuellen Position der wichtigsten rotierenden AchsenKinematik(dritte Achse).

• Variable: (V.)G.POSROTT

Kenntnis der aktuellen Position der wichtigsten rotierenden AchsenKinematik(dritte Achse).

• Variable: (V.)G.TOOLORIT1(V.)G.TOOLORIT2

Löschen Sie den Namenswechsel der Achsen und Spindeln (#RENAME),nach der Ausführung von M02 oder M30, nach einem Neustart oder zu Beginneines neuen Programmteils im gleichen Kanal.

• Befehl #RENAME.

Software V04.02 (Leistungen, die nicht in der Version V04.10 enthalten sind)

Neue Sprache (Russisch). • Maschinenparameter: LANGUAGE.

Das G174 unterstützt die Funktion CNC für die Achsen im Anzeigemodus undSpindel.

• Funktion G174.

Detaillierte Aufstellung der CNC im manuellen Modus. • Variable: (V.)G.CNCMANSTATUS

Detaillierte Aufstellung der CNC in Automatikbetrieb. • Variable: (V.)G.CNCAUTSTATUS

Kenntnis der Achsen für eine Maschinenreferenzsuche, zurücksetzen vonmehreren Achsen, Maßvorwahl oder Bewegung auf einer Position

• Variable: (V.)G.SELECTEDAXIS

Kenntnis der aktuellen Position der wichtigsten rotierenden AchsenKinematik(dritte Achse).

• Variable: (V.)G.POSROTT

Kenntnis der aktuellen Position der wichtigsten rotierenden AchsenKinematik(dritte Achse).

• Variable: (V.)G.TOOLORIT1(V.)G.TOOLORIT2

Abfragen des Zustands der Nocken. • Variable: (V.)G.CAMST[cam]

Ändern Sie den Slave-Achsenbereich, wenn die Nocke aktiviert wird. • Variable: (V.)G.CAM[cam][index]

Installieren Sie ein 0% feed override von SPS. • Variable: (V.)PLC.FRO

Löschen Sie den Namenswechsel der Achsen und Spindeln (#RENAME),nach der Ausführung von M02 oder M30, nach einem Neustart oder zu Beginneines neuen Programmteils im gleichen Kanal.

• Befehl #RENAME.

Software V04.11

Synchronisierte Umschaltung. • Variablen: (V.)G.TON(V.)G.TOF(V.)G.PON(V.)G.POF

• Befehl: #SWTOUT

Software V04.20

Höchsteinschränkungen der Sicherheit beim Achsvorschub • Maschinenparameter: FLIMIT.

Höchsteinschränkungen der Sicherheit beim Achsvorschub • Maschinenparameter: SLIMIT.

Interrupt-Unterprogramm zum Kanal. • Programmieranweisungen: #REPOS.

Die Anzahl der OEM Unterprogramme erhöht sich bis 30, die pro Kanalverfügbar sind (G180-G189 / G380-G399).

Die OEM-Unterprogramme können nur innicht modaler Weise G180, G181,usw.) oder modal (MG180, MG181, usw.) ausgeführt werden.

Ändert den Betrieb von M19 mit Unterprogramm. • Funktion: M19.

Abfragen des Zustands der Nocken. • Variable: (V.)G.CAMST[cam]

Ändern Sie den Slave-Achsenbereich, wenn die Nocke aktiviert wird. • Variable: (V.)G.CAM[cam][index]

Installieren Sie ein 0% feed override von SPS. • Variable: (V.)PLC.FRO

Detaillierte Aufstellung der CNC in Automatikbetrieb. Neue Werte. • Variable: (V.)G.CNCAUTSTATUS

Aktive Nullpunktverschiebung. • Variable: (V.)G.EXTORG

Die CNC kann Programme der Modelle 8055 MC und 8055 TC ausführen, dieaus festen kommunizierenden Zyklen, einschließlich der geometrischenHilfen, bestehen.

Software V04.21

Neues Modell LCD-10K. • Variablen: (V.)MPMAN.JOGKEYDEF[jk](V.)MPMAN.USERKEYDEF[uk]

Software V04.22

Definieren Sie die absolute Nullpunktverschiebung mit einem groben undeinem feinem Teil.

• Variablen: (V.)A.ADDORG.xn(V.)A.COARSEORG.xn(V.)A.FINEORG.xn(V.)A.COARSEORGT[nb].xn(V.)A.FINEORGT[nb].xn

Spiegelbild nach M30 und Reset (G11/G12/G13/G14) löschen.

Software V04.24

Zusätzlicher negativen Anstoß des Signals für Analogachsen. • Variable: (V.)MPA.BAKANOUT[set].xn

Die Markierung SPDLEREV kehrt ebenfalls die Drehrichtung einer Spindel inM19 um.

• Variable: (V.)MPA.M19SPDLEREV.xn

Die Funk t ionen M02, M30 und Neus ta r t annu l l i e ren d ieGeschwindigkeitsbegrenzung G192 nicht.

• Funktion G192

Die Funktionen M02, M30 und Neustart annullieren die konstanteSchnittgeschwindigkeit nicht.

• Funktion G96.

Software V04.00 (Diese Version hat nicht die Leistungsmerkmale der V04.02)

Programmierungshandbuch

CNC 8070

·20·

(REF: 1709)

Ref. 1305

Ref. 1309

Ref. 1405

Ref. 1408

Software V04.25

Synchronisierte Umschaltung. • Variablen: (V.)G.TON(V.)G.TOF(V.)G.PON(V.)G.POF

• Befehl: #SWTOUT

Programmierfehler im Modus HSC. • Variable: (V.)G.CONTERROR

Der Modus HSC FAST gestattet den Fluchtungsfehler (Parameter E)einzustellen.

• Befehl: #HSC

Die CNC lädt die Unterprogramme in den RAM Speicher, wenn diese dieErweiterung .fst haben.

Wenn diese die Funktion G95 aktiviert und die Spindel keinen Codierer besitzt,verwendet die CNC zur Vorschubberechnung die theoretisch programmiertenUmdrehungen.

• Funktion G95.

Software V04.26

Neues Modell LCD-10K.

Neues Modell LCD-15.

Neue Tastatur VERTICAL-KEYB.

Neue Tastatur HORIZONTAL-KEYB.

Neues Bedienpult OP-PANEL.

• Variablen: (V.)MPMAN.JOGKEYDEF[jk](V.)MPMAN.USERKEYDEF[uk]

Warten der Längsachse bei einer Ãnderung der Ebene (G17/G18/G19). • Funktion G17/G18/G19.

Die Funktionen M3/M4/M5 annullieren die C-Achse und setzen die Spindel inoffenen Schleife.

Programmen mit der Erweiterung .mod, die mit “Stornieren und Fortfahren”unterbrechen, können geändert werden.

Software V04.27

Virtuelle Achse des Werkzeugs. • Befehl: #VIRTAX

• Variable: (V.)G.VIRTAXIS(V.)G.VIRTAXST(V.)A.VIRTAXOF.xn

PWM (Pulse-Width Modulation) • Befehl: #PWMOUT

• Variable: (V.)G.PWMON(V.)G.PWMFREQ(V.)G.PWMDUTY(V.)PLC.PWMFREQ(V.)PLC.PWMDUTY

Die Geschwindigkeit der Simulation aus der SPS ändern. • Variable: (V.)PLC.SIMUSPEED

Ausführung von Subroutinen als einzigen Satzes. • Befehl: #RETDSBLK

Software V04.27.10

HSC. Neue SURFACE-Modus • Befehl #HSC.

Generische Benutzer-Unterprogramme. • Funktionen G500-G599.

Generischen Benutzerprogramme von Fagor vorkonfiguriert. • Funktionen G500-G501.

Unterprogramm "Program-Start".

Override der HSC-Dynamik. • Variable: (V.)G.DYNOVR

Neuer Name für Variable (V.)G.CONTERROR • Variable: (V.)G.ACTROUND

Maximal erzeugte Häufigkeit bei der Bearbeitungsbahnverlauf. • Variable: (V.)MPG.MAXFREQ

Software V05.01

Server ModBUS. • Variablen: (V.)MPG.MODBUSSVRTCP(V.)MPG.MODBUSSVRRS (V.)MPG.MODSVRID(V.)MPG.MODBRATE

Häufigkeit der Kommunikation des Bus CANopen • Variable: (V.)MPG.CANOPENFREQ

Messwerterfassungstyp am Eingang des Handrads. • Variable: (V.)MPMAN.HWFBTYPE[hw]

Detaillierte Aufstellung der CNC im manuellen Modus. Neue Werte. • Variable: (V.)G.CNCMANSTATUS

Aktivieren Sie die Optionen des Mechatrolink-Servoantriebs • Variable: (V.)MPA.OPTION

Freigabe der Hardware-Warnmeldungen (Alarm-Pin) für die lokaleMesswerterfassung.

• Variable: (V.)MPA.HWFBACKAL[set].xn

IDS_MS10759 "Zulässiger Höchstunterschied der Position um die Referenznicht notwendig als erneut zu betrachten".

• Variable: (V.)MPA.MAXDIFREF[set].xn

Software V05.10

Die Orientierung des Werkzeugs im Werkstückkoordinatensystem. • Anweisungen #CSROT, #DEFROT.

Auszuwäh len , we lche ro t ie rende Wel len der k inemat i schenBerechnungswerkzeugorientierung ist, für eine gegebene Richtung auf dasWerkstück.

• Befehl #SELECT ORI.

• Variable: (V.)G.SELECTORI

Umwandlung des derzeitigen Werkstücknullpunkts angesichts der Positiondes Kinematiktisches.

• Befehl #KINORG.

Kinematik –Typ. • Variable: (V.)G.KINTYPE

Programmierungshandbuch

CNC 8070

·21·

(REF: 1709)

Ref. 1501

Ref. 1505

Anzahl Achsen der aktiven Kinematik. • Variable: (V.)G.NKINAX

Aktuelle Position der vierten Kinematik-Rundachse. • Variable: (V.)G.POSROTO

Position von der vierten Drehachse der Kinematik für die Positionierung desWerkzeugs senkrecht zu der geneigten Ebene besetzt werden (Lösung 1 und2).

• Variable: (V.)G.TOOLORIO1(V.)G.TOOLORIO2

Status der Funktion #CSROT. • Variable: (V.)G.CSROTST

Position (Maschinenkoordinaten) für die Kinematik-Drehachsen am Anfangdes Satzes berechnet, für Lösung 1 #CSROT Modus.

• Variables: (V.)G.CSROTF1[1](V.)G.CSROTS1[1](V.)G.CSROTT1[1](V.)G.CSROTO1[1]

Posición (coordenadas máquina) calculada para los ejes rotativos de lacinemática al final del bloque, para la solución 1 del modo #CSROT.

• Variables: (V.)G.CSROTF1[2](V.)G.CSROTS1[2](V.)G.CSROTT1[2](V.)G.CSROTO1[2]

Position (Maschinenkoordinaten) für die Kinematik-Drehachsen am Anfangdes Satzes berechnet, für Lösung 1 #CSROT Modus.

• Variables: (V.)G.CSROTF2[1](V.)G.CSROTS2[1](V.)G.CSROTT2[1](V.)G.CSROTO2[1]

Posición (coordenadas máquina) calculada para los ejes rotativos de lacinemática al final del bloque, para la solución 1 del modo #CSROT.

• Variables: (V.)G.CSROTF2[2](V.)G.CSROTS2[2](V.)G.CSROTT2[2](V.)G.CSROTO2[2]

Position (Maschinenkoordinaten), die durch den kinematischen Drehachsenam Anfang des Satzes belegt werden, für Modus #CSROT.

• Variables: (V.)G.CSROTF[1](V.)G.CSROTS[1](V.)G.CSROTT[1](V.)G.CSROTO[1]

Position (Maschinenkoordinaten), die durch den kinematischen Drehachsenam Ende des Satzes belegt werden, für Modus #CSROT.

• Variables: (V.)G.CSROTF[2](V.)G.CSROTS[2](V.)G.CSROTT[2](V.)G.CSROTO[2]

Bezugsposition durch die transformierten Anweisung #KINORG und unterBerücksichtigung der Position des Tisches in den ersten drei Achsen desKanals.

• Variable: (V.)G.KINORG1(V.)G.KINORG2(V.)G.KINORG3

Permitir al usuario modificar los parámetros de las cinemáticas. • Variable: (V.)MPK.TDATAFkin[nb](V.)G.OFTDATAkin[nb](V.)G.OFTDATAFkin[nb](V.)G.OFTDATA_Ikin[nb](V.)MPK.MAXOFTDATAkin[nb](V.)MPK.MAXOFTDATAFkin[nb](V.)MPK.MAXOFTDATA_Ikin[nb]

Software V05.20

Neue Optionen in Grafiken.

• Definieren, ob das Werkstück zylindrisch oder rechteckig ist.

• Definieren Sie bis zu vier Werkstücke.

• Zuweisen eines Werkstücks zu einem oder mehreren Kanälen.

• Anweisungen #DGWZ.

Die Maschinenkonfiguration Online in den HD-Grafiken ändern (xca-Dateien). • Anweisung #DEFGRAPH.

3D-Werkzeugkompensation. • Anweisung #COMP3D.

Absolute und inkrementelle Koordinaten im gleichen Satz (I). • Befehl I.

HSC. Modus SURFACE. Neue Befehle RE, SF und AXF. • Befehl #HSC.

HSC. Modus FAST. Neue Befehle RE, SF und AXF. • Befehl #HSC.

HSC. Modus CONTERROR. Neue Befehle RE und AXF. • Befehl #HSC.

Software V05.30

Koordinatenprogrammierung. Winkel und kartesische Koordinate.

Elektronisches Gewindeschneiden mit variabler Ganghöhe. • Funktion: G34.

Zurückziehen der Achsen nach Unterbrechung eines elektronischenGewindeschneidens.

• Funktion: G233.

• Variable: (V.)G.RETREJ

Die IPLANE als aktive Ebene annehmen, nachdem M30/RESET oder dieseals aktiv aufrechterhalten.

Detaillierte Aufstellung der CNC in Automatikbetrieb. Neue Wert $100000. • Variable: (V.)G.CNCAUTSTATUS

Ausgangsspannung in Volt [n] des Moduls RCS-S. • Variable: (V.)G.ANASO[n]

HSC. Modus SURFACE. Neuer Befehl OS. • Befehl: #HSC

HSC. Wenn der Befehl RE nicht programmiert wurde, ist der zulässige Fehlerin den Drehachsen der Höchstwert zwischen dem Parameter MAXERRORund dem Befehl E.

• Befehl: #HSC

Wenn kein definierte Fortführungspunkt vorhanden ist oder dieser annulliertwurde, wird die Ausführung in der Anweisung #ABORT OFF fortgesetzt;wenn diese Anweisung nicht definiert wurde, springt die Ausführung zumProgrammende (M30).

• Befehl: #ABORT

Die ISO-Erzeugung. • Befehl: #ISO

Systemspindeln die eine Rolle im Unterprogramm spielen, werden M3, M4,M5, M19 und M41-M44 zugeordnet.

• Variable: (V.)G.SUBMSPDL

Aktiver Festzyklus. • Variable: (V.)G.ACTIVECYLE

Zustand der Messtaster ·1·. • Variable: (V.)G.PRBST

Abtastbewegung. Gemessener Wert an der Masterspindel des Kanals. • Variable: (V.)G.PLMEAS4

Ende der Rücksetzung von Achsen und Spindeln in dem Anfangspunkt. • Variable: (V.)G.ENDREPINI

Software V05.10

Programmierungshandbuch

CNC 8070

·22·

(REF: 1709)

Ref. 1512

Ref. 1604

Ref. 1709

Ende der Rückse tzung von Achsen und Sp inde ln in demUnterbrechungspunkt.

• Variable: (V.)G.ENDREPINT

Verbleibende Zeit zur Aktivierung des Laserausgangs. • Variable: (V.)G.LASEROTMON

Verbleibende Zeit zur Deaktivierung des Laserausgangs. • Variable: (V.)G.LASEROTMOFF

Die Zeit, in der die PWM im Blitz-Modus aktiv bleibt. • Variable: (V.)G.PWMBTIME

Endzustand der PWM nach Ende des Blitz-Modus beendet wurde. • Variable: (V.)G.PWMBEND

Prozentsatz der Zykluszeit, den die SPS verwendet. • Variable: (V.)G.PLCTIMERATE

Prozentsatz der Zykluszeit für die Vorbereitung der Verlaufsdynamik. • Variable: (V.)G.TRAYTIMERATE

Wert für den Zählereingang 1. • Variable: (V.)G.LCOUNTER1

Wert für den Zählereingang 2. • Variable: (V.)G.LCOUNTER2

Tatsächlicher Vorschub der CNC in G95. • Variable: (V.)G.FREALPR

Tatsächlicher Vorschub auf der Bahn. • Variable: (V.)G.ACTFEED

Vorschub im Satz aktiv. • Variable: (V.)G.IPOFEED

Werkzeug aktiv. Kode der Korrekturtyp. • Variable: (V.)TM.TOOLTYP[ofd]

Werkzeug in Vorbereitung. Kode der Korrekturtyp. • Variable: (V.)G.TOOLTYP

Werkzeug in Vorbereitung. Werkzeugorientierung. • Variable: (V.)G.FIXORI

In den Anweisungen #CS oder #ACS wurde die Lösung 2 ausgewählt. • Variable: (V.)G.TORISOL2

CNC-Modell. • Variable: (V.)G.CNCMODEL

Nummer der Unterversion der CNC (Dezimalwert). • Variable: (V.)G.SUBVERSION

Zeilennummer, auf der sich der Cursor befindet. • Variable: (V.)G.CURSORLINE

Abflachung der Orientierung der Drehachsen mit RTCP gearbeitet. • Variable: (V.)MPG.ORISMOOTH

Zulässiger Fehler auf der Achse für den HSC-Modus. • Variable: (V.)A.ACTROUND.xn

Software V05.40

Arbeitsbereiche. • Funktion: G120, G121, G122, G123.

• Variablen: (V.)MPA.ZONELIMITTOL.xn(V.)G.ZONEST[k](V.)G.ZONETOOLWATCH[k](V.)G.ZONEWARN[k](V.)A.ZONELIMITTOL.xn(V.)A.ZONELOWLIM[k].xn(V.)A.ZONEUPLIM[k].xn(V.)G.ZONECIR1[k](V.)G.ZONECIR2[k](V.)G.ZONER[k](V.)G.ZONECIRAX1[k] (V.)G.ZONECIRAX2[k]

Bahnverlauf glatter machen. • Befehl: #PATHND

Bahnverlauf und Vorschub glatter machen. • Befehl: #FEEDND

Software V05.50

Die CNC gestattet, dass das Maß der Maschine an den Gantry-Achsenfestgelegt wird

• Funktion: G174.

Die CNC ermöglicht es Ihnen, um sieben Subroutinen pro Block zu laufen.

Software V05.60.00

Reset-zugeordnetes Unterprogramm. • Unterprogramm: PROGRAM_RESET

Unterprogramm dem Kalibrierungsprozess des Werkzeugs zugeordnet. • Unterprogramm: KinCal_Begin.ncKinCal_End.nc

Neues Suchkriterium der Hilfsdateien für die Unterprogramme. • Datei: pcall.txt

• Datei:subroutine_name.txtsubroutine_name.bmp

Die den G500-599 zugewiesenen Unterprogramme können auf Hilfsdateienzugreifen, die während der Bearbeitung angezeigt werden.

• Datei: G500.txt, G501.txt, etc.G500.bmp, G501.bmp, usw.

Die den G8000-8999-Funktionen zugewiesenen Unterprogramme könnenauf Hilfsdateien zugreifen, die während der Bearbeitung angezeigt werden.

• Datei: G8000.txt, G8001.txt, etc.G8000.bmp, G8001.bmp, usw.

Neuer Kompensations-Radioalgorithmus, die für die Stufenprofile optimiertwurden.

Nutzer-Unterprogramme (G500-G599) und modale Unterprogramme. • Funktionen: G500, G501, usw.

• Anweisungen: #MCALL

Nutzer-Unterprogramme (G8000-G8099) und modale Unterprogramme. • Funktionen: G8000, G8001, usw.

• Anweisungen: #MCALL

Die sogenannten Unterprogramme mit der Parameterinitialisierung könnenbis zu 32 zusätzlichen Parametern (P26 bi P57) programmiert werden, dieauch als "D0= " bis "D31=" definiert werden, wobei "D0= " P26, "D1=" P27entspricht, usw.

• Funktionen: G500, G501, usw.G180, G181, usw.G380, G381, usw.

• Anweisungen: #PCALL, #MCALL

Nicht modale G02- und G03-Funktionen. • Funktionen: G2, G3

Nicht modale G00-Funktion. • Funktionen: G0

Software V05.30

Programmierungshandbuch

CNC 8070

·23·

(REF: 1709)

SICHERHEITSBEDINGUNGEN

Die folgenden Sicherheitsmaßnahmen zur Vermeidung von Verletzungen und Schäden an diesem Produktund an den daran angeschlossenen Produkten lesen. Fagor Automation übernimmt keinerlei Haftung fürphysische oder materielle Schäden, die sich aus der Nichteinhaltung dieser grundlegendenSicherheitsrichtlinien ableiten.

VORSICHTSMAßNAHMEN VOR DEM REINIGEN DES GERÄTES.

VORKEHRUNGEN BEI REPARATUREN

Das Gerät bei nicht einwandfreiem oder störungsfreiem Betrieb abschalten und den technischenKundendienst rufen.

VORKEHRUNGEN BEI PERSONENSCHÄDEN

Vor der Inbetriebnahme überprüfen Sie, ob die Maschine, wo die CNC eingebaut wird, die Anforderungenin der EU-Richtlinie 2006/42/EWG erfüllt.

Nicht im Geräteinneren herumhantieren. Das Geräteinnere darf nur von befugtem Personal von FagorAutomation manipuliert werden.

Die Stecker nicht bei an das Stromnetzangeschlossenem Gerät handhaben.

Sich vor der Handhabung der Stecker (Eingänge/Ausgänge, Mess-Systemeingang, etc.) vergewissern, dass das Gerät icht an dasStromnetz angeschlossen ist.

Nicht im Geräteinneren herumhantieren. Das Geräteinnere darf nur von befugtem Personal von FagorAutomation manipuliert werden.

Die Stecker nicht bei an das Stromnetzangeschlossenem Gerät handhaben.

Sich vor der Handhabung der Stecker (Eingänge/Ausgänge, Mess-Systemeingang, etc.) vergewissern, dass das Gerät icht an dasStromnetz angeschlossen ist.

Zwischenschaltung von Modulen. Die mit dem Gerät gelieferten Verbindungskabel benutzen.

Geeignete Kabel benutzen. Zur Vermeidung von Risiken nur für dieses Gerät empfohlene Netz-, Sercos- und Can-Bus-Kabel benutzen. Zur Vorbeugung von elektrischen Stromschlag-Risiken in derZentraleinheit, verwenden Sie den geeigneten Stecker (der vonFagor geliefert wird); verwenden Sie Stromkabel mit drei Stromleitern(einer davon ist Masse).

Elektrische Überlastungen vermeiden. Zur Vermeidung von elektrischen Entladungen und Brandrisiken, darfkeine elektrische Spannung angelegt werden, die außerhalb desangegebenen Bereichs liegt.

Erdanschluss. Zur Vermeidung elektrischer Entladungen die Erdklemmen allerModule an den Erdmittelpunkt anschließen. Ebenso vor demAnschluss der Ein- und Ausgänge dieses Produkts sicherstellen,dass die Erdung vorgenommen wurde.Zur Vermeidung elektrischer Entladungen vor dem Einschalten desGeräts prüfen, dass die Erdung vorgenommen wurde.

Programmierungshandbuch

CNC 8070

·24·

(REF: 1709)

VORKEHRUNGEN BEI PRODUKTSCHÄDEN

Nicht in feuchten Räumen arbeiten. Um elektrische Entladungen zu verhindern, arbeiten sie immer inUmgebungen mit einer relativen Feuchtigkeit die innerhalb desBereichs 10%-90% ohne Kondensation liegt.

Nicht in explosionsgefährdeter Umgebungarbeiten.

Zur Vermeidung von Risiken, Verletzungen oder Schäden nicht inexplosionsgefährdeter Umgebung arbeiten.

Arbeitsumgebung. Dieses Gerät ist für den gewerblichen Einsatz ausgestattet undentspricht den in der Europäischen Wirtschaftsunion geltendenRichtlinien und Normen.Fagor Automation übernimmt keine Haftung für eventuell erlitteneoder von CNC verursachte Schäden, wenn es unter anderenBedingungen (Wohn- und Haushaltsumgebungen) montiert wird.

Das Gerät am geeigneten Ort installieren. Es wird empfohlen, die Installation der numerischen Steuerung wannimmer mög l i ch von d iese eventue l l beschäd igendenKühlflüssigkeiten, Chemikalien, Schlageinwirkungen, etc. entferntvorzunehmen.Das Gerä t e r fü l l t d ie eu ropä ischen R ich t l i n ien zu relektromagnetischen Verträglichkeit. Nichtsdestotrotz ist es ratsam,es von elektromagnetischen Störquellen fernzuhalten. Dazu gehörenzum Beispiel:

An das gleiche Netz wie das Gerät angeschlossene hoheLadungen.Nahestehende tragbare Überträger (Funksprechgeräte,Hobbyradiosender).Nahestehende Radio-/Fernsehsender.Nahestehende Lichtbogenschweißmaschinen.Nahegelegene Hochspannungsleitungen.

Schutzmäntel. Der Hersteller übernimmt die Gewährleistung dafür, dass derSchu tzmante l , i n den das Gerä t mon t ie r t wurde , a l l eGebrauchsrichtlinien in der Europäischen Wirtschaftsgemeinschafterfüllt.

Vermeiden von Interferenzen von derMaschine.

An der Werkzeugmaschine müssen alle Interferenzen erzeugendenElemente (Relaisspulen, Kontaktschütze, Motoren, etc.)abgekoppelt sein.

Die geeignete Stromquelle benutzen. Zur Stromversorgung von Tastatur, Maschinenbedienteil undFernbedienungsmodulen, eine externe, stabilisierte Stromquelle von24 V DC verwenden.

Erdung der Stromquelle. Der Nullvoltpunkt der externen Stromquelle ist an den Haupterdpunktder Maschine anzuschließen.

Beschaltung der Analogeingänge und–ausgänge.

Einrichten der Verbindung mit Hilfe von abgeschirmten Kabeln, wobeialle Abschirmungen mit dem entsprechenden Bildschirm verbundenwerden.

Umgebungsbedingungen. Halten sie die CNC innerhalb des empfohlenen Temperaturbereichs,sowohl im Betrieb als im Nicht-Betrieb. Siehe das entsprechendeKapitel im Hardware-Handbuch.

Zentraleinheitsgehäuse. Um die adäquaten Umweltbedingungen, in dem Raum derZentraleinheit aufrechtzuerhalten, muss diese die von Fagorangegebenen Voraussetzungen erfüllen. Siehe das entsprechendeKapitel im Hardware-Handbuch.

Trennschal tvorr ichtung derStromversorgung.

Die Trennschaltvorrichtung der Stromversorgung ist an einer leichtzugänglichen Stelle und in einem Bodenabstand von 0,7 bis 1,7 m(2,3 und 5,6 Fuß) anzubringen.

Programmierungshandbuch

CNC 8070

·25·

(REF: 1709)

SICHERHEITSSYMBOLE

Symbole, die im Handbuch vorkommen können.

Symbole, die auf dem Gerät selbst stehen können

Gefahren- oder Verbotssymbole.Gibt Handlungen oder Vorgänge an, die zu Schäden an Personen oder Geräten führen können.

Warn- oder Vorsichtssymbol.Weist auf Situationen hin, die bestimmte Vorgänge verursachen können und auf die zu deren Vermeidungdurchzuführenden Handlungen.

Pflichtsymbol. Dieses Symbol zeigt Handlungen und Vorgänge an, die obligatorisch auszuführen sind.

Informationssymbol.Dieses Symbol zeigt Hinweise, Warnungen und Ratschläge an.

Symbol für zusätzliche Dokumente.Dieses Symbol gibt an, dass ein anderes Dokument mit spezifischeren und genaueren Informationenvorhanden ist.

Bodensymbol.Dieses Symbol gibt an, dass dieser Punkt eine schwache elektrische Ladung hat.

Komponenten ESD.Dieses Symbol identifiziert die Karten mit ESD-Bauteilen (Bauteile die empfindlich auf elektrostatischeLadungen reagieren).

i

BLANKE SEITE

·26·

Programmierungshandbuch

CNC 8070

·27·

(REF: 1709)

RÜCKSENDUNGSBEDINGUNGEN

Verpacken Sie das Modul in seinem Originalkarton mit dem Originalverpackungsmaterial. Steht dasOriginalverpackungsmaterial nicht zur Verfügung, die Verpackung folgendermaßen vornehmen:

1 Einen Pappkarton besorgen, dessen 3 Innenmaße wenigstens 15 cm (6 Zoll) größer als die des Gerätssind. Das Kartonmaterial muß eine Widerstandsfähigkeit von 170 kg (375 Pfund) haben.

2 Fügen Sie dem Gerät ein Etikett an mit dem Namen des Inhabers und den Kontaktdaten (Anschrift,Telefonnummer, E-Mail, Ansprechpartner, Gerätetyp, Seriennummer, usw.). Im Falle einer Panne auchdas Symptom und eine kurze Beschreibung desselben angeben.

3 Das Gerät zum Schutz mit einer Polyethylenrolle oder einem ähnlichen Material einwickeln. Wird eineZentraleinheit mit Monitor eingeschickt, insbesondere den Bildschirm schützen.

4 Polstern Sie den Karton auf allen Seiten gut mit Polyurethanschaum aus.

5 Den Pappkarton mit Verpackungsband oder Industrieklammern versiegeln.

BLANKE SEITE

·28·

Programmierungshandbuch

CNC 8070

·29·

(REF: 1709)

CNC-WARTUNG

SÄUBERUNG

Wenn sich Schmutz im Gerät ansammelt, kann dieser wie ein Schirm wirken, der eine angemessene Abfuhrder von den internen elektronischen Schaltkreisen erzeugten Wärme verhindert. Dies kann zu Überhitzungund Beschädigung der Anzeige führen. Schmutzansammlungen können manchmal außerdem alselektrischer Leiter wirken und so Störungen der internen Schaltkreise des Geräts hervorrufen, vor allemwenn die Luftfeuchtigkeit hoch ist.

Um das Bedienpult und den Monitor zu reinigen, wird der Einsatz eines weichen Tuches empfohlen, dasin desionisiertem Wasser und/oder Haushaltsgeschirrspülmittel, das nicht abreibend wirkt (flüssig, niemalsin Pulverform) oder eher mit 75%-Alkohol eingetaucht wurde. Keine Pressluft zur Säuberung des Gerätsverwenden, da dies Aufladungen bewirken kann, die dann wiederum zu elektrostatischen Entladungenführen können.

Die Kunststoffteile, welche an der Vorderseite der Geräte verwendet werden, sind gegen Fette undMineralöle, Basen und Laugen, Reinigungsmittellösungen und Alkohol beständig. Das Einwirken vonLösungsmitteln wie Chlorkohlenwasserstoffe, Benzol, Ester und Äther ist zu vermeiden, da diese dieKunststoffe der Vorderseite des Geräts beschädigen könnten.

VORSICHTSMAßNAHMEN VOR DEM REINIGEN DES GERÄTES.

Fagor Automation ist nicht verantwortlich für irgendwelche materielle oder technische Schäden, die aufGrund der Nichteinhaltung dieser grundlegenden Anforderungen an die Sicherheit entstehen könnten.

• Hantieren Sie nicht mit den Steckern, wenn der Apparat eingeschaltet ist. Sich vor der Handhabungder Stecker (Eingänge/Ausgänge, Mess-Systemeingang, etc.) vergewissern, dass das Gerät icht andas Stromnetz angeschlossen ist.

• Nicht im Geräteinneren herumhantieren. Das Geräteinnere darf nur von befugtem Personal von FagorAutomation manipuliert werden.

BLANKE SEITE

·30·

CNC 8070

1

·31·

(REF: 1709)

BAU EINES PROGRAMMS.

1.1 Programmiersprachen.

Die CNC verfügt über eine eigene Programmiersprache, die in diesem Handbuch erklärtwird. Die Programmedition erfolg satzweise, wobei jeder Satz in ISO-Sprache oder höhererProgrammiersprache abgefasst sein kann. Kapitel "1.3 Aufbau der Programmsätze." aufSeite 35.

Sobald die Befehle in einer höheren Programmsprache editiert werden, bietet der Editor alsHilfe eine Liste der verfügbaren Befehle.

8055-Sprache

Die CNC lässt ebenfalls zu, dass Programme in der Programmiersprache CNC8055ausgeführt werden. Die Programmierung in der Programmiersprache CNC 8055 wird sichaus dem Editor des Werkstückprogramms aktivieren. Schlagen Sie in demBetriebshandbuch, um diese Option freigegeben werden.

In diesem Handbuch wird die Programmiersprache der 8055 nicht erklärt; schlagen Sie inder speziellen Dokumentation für Ihr Produkt nach. Offensichtlich können einige Konzepteanders sein, wenn es sich um diese CNC und 8055 handelt, sind es zwei funktionellunterschiedliche Produkte.

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1.2 Aufbau des Programms.

Ein CNC-Programm besteht aus einer Anordnung von Sätzen oder Anweisungen, die derCNC in zweckmäßiger Anordnung in Unterprogrammen oder im Körper des Programms diezur Bearbeitung des gewünschten Werkstücks erforderliche Information liefern.

Jeder Satz enthält alle zur Ausführung einer Operation erforderlichen Funktionen oderBefehle, die eine Bearbeitung, die Vorbereitung der Schneidbedingungen, dieElementesteuerung der Maschine, etc. sein kann.

Das CNC-Programm kann aus mehreren lokalen Unterprogrammen und dem Körper desProgramms bestehen. Die lokalen Subroutinen werden am Anfang des Programmsdefiniert.

%example(Programmname)

N5 F550 S1000 M3 M8 T1 D1(Definition der Schnittbedingungen)

N6 G0 X0 Y0(Positionierung)

N10 G1 G90 X100N20 Y50N30 X0N40 Y0

(Bearbeitung)N50 M30

(Programmende)

N10

N20N30

N40

CNC-Programm

Satz

· · ·

Satz

Unterprogramm

Satz

· · ·

Satz

Körper des Programms

Satz

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1.2.1 Körper des Programms.

Der Hauptteil hat folgenden Aufbau.

Programmanfang.

Der Anfang des Programms ist ein Satz, der aus dem Zeichen "%" gefolgt vom Namen desProgramms besteht. Der Name des Werkstückprogramms gestattet bis zu 14 Zeichen langsein und aus Großbuchstaben, Kleinbuchstaben und Zahlen bestehen kann (Leerstellensind nicht zulässig).

Die Programmierung des Anfangs ist obligatorisch, sobald im Programm eine lokaleSubroutinen enthalten sind; im entgegengesetzten Fall ist die Programmierung optional.

Der Name, der im Kopf erscheint, hat keine Beziehung mit dem Namen, unter dem die Dateigespeichert wird. Beide Namen können verschieden sein.

Körper des Programms.

Der Hauptteil des Programms besteht aus Sätzen, welche die Aufgabe haben,Arbeitsgänge, Bewegungen, usw. auszuführen.

Programmende.

Das Ende des Programmkörpers wird mit den Funktionen M02 oder M30 definiert, wo BeideFunktionen äquivalent sind. Die Programmierung dieser Funktionen ist nicht obligatorisch;wenn das Ende des Programms erreicht ist, ohne dass eine von Ihnen ausgeführt wordenist, beendet die CNC die Ausführung und zeigt eine Warnung an, die auf diese Umständehinweist.

Das Verhalten der CNC nach dem Erreichen des Endes eines Programms ist unterschiedlichund hängt davon ab, ob man die Funktion M02 oder M30 einprogrammiert hat oder nicht.

(*) Der Spindelstopp hängt davon ab, wie der Maschinenparameter SPDLSTOP konfiguriertist.

Kopf Der Anfang zeigt der Kopfzeile des Programms. DieProgrammierung des Anfangs ist obligatorisch, sobald imProgramm mehrere lokale Unterprogramme enthalten sind.

Programmsätze Der Haupttei l des Programms ist derjenige, der dieBewegungen, Arbeitsgänge, usw. enthält.

Programmende

%0123%PROGRAM%PART923R

M30M02

Mit M02/M30 Ohne M02/M30

Die CNC wählt den ersten Programmsatz aus. Ja Ja

Die CNC hält die Drehung der Spindel an. Ja Nein

Die CNC übernimmt den Startbedingungen. Ja (*) Nein

Die CNC initialisiert die Schnittbedingungen. Ja Nein

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1.2.2 Die Subroutinen.

Ein Unterprogramm ist eine Anordnung von Sätzen, die zweckmäßig gekennzeichnet voneinem Unterprogramm oder vom Programm aus einmal oder mehrmals aufgerufen werdenkann. Gewöhnlich werden die Unterprogramme zur Definition einer Anordnung vonOperationen oder Verstellungen benutzt, die sich im Programm mehrere Male wiederholen.Siehe Kapitel "14 Unterprogramme.".

Arten von Unterprogrammen.

Die CNC verfügt über zwei Arten von Unterprogrammen, nämlich lokale und globale. Essteht ein dritter Typ zur Verfügung: die OEM-Subroutinen, die ein Sonderfall einer globalenSubroutine darstellen, der vom Hersteller festgelegt wird.

Globale Unterprogramme.

Die globale Subroutine wird im Speicher der CNC als ein unabhängiges Programmgespeichert. Diese Subroutine kann man von jedem beliebigen Programm oder in derAusführung befindlichen Subroutine aufrufen.

Lokale Unterprogramme.

Die lokale Subroutine wird als Teil eines Programms definiert. Diese Subroutine kann mannur von dem Programm aus aufrufen, in dem sie definiert ist.

Ein Programm kann über verschiedene lokale Subroutinen verfügen, aber alle diese müssenvor dem Hauptteil des Programms festgelegt sein. Eine lokale Subroutine kann eine zweitelokale Subroutine unter der Bedingung aufrufen, dass die Subroutine, die den Aufruf auslöst,nach der aufgerufenen Subroutine festgelegt ist.

1

3

2

4

%L POINTSG01 X·· Y·· (Punkt 2)G01 X·· Y·· (Punkt 3)G01 X·· Y·· (Punkt 4)M17

%PROGRAM

G81 X·· Y·· (Punkt 1. Ankörndefinition)

LL POINTS (Aufruf von Unterprogramm)

G81 X·· Y·· (Punkt 1. Ankörndefinition)

LL POINTS (Aufruf von Unterprogramm)

G84 X·· Y·· (Punkt 1. Ankörndefinition)

LL POINTS (Aufruf von Unterprogramm)

G80

M30

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1.3 Aufbau der Programmsätze.

Die die Unterprogramme und den Programmkörper bildenden Sätze oder Anweisungenkönnen durch Befehle in ISO-Code oder in höherer Programmiersprache definiert werden.Zur Erstellung des Programms werden in der einen oder der anderen Sprache geschriebeneSätze benutzt, wobei in demselben Programm in den zwei Sprachen geschriebene Sätzekombiniert werden können. Es können auch leere Sätze (Leerzeilen) programmiert werden.

In beiden Sprachen ist es gestattet, jeden beliebigen Typ arithmetischen, rationellen oderlogischen Ausdruck zu verwenden.

Programmierung in ISO-Code.

Speziell für die Steuerung der Achsbewegung entworfen, da er Information undBedingungen der Verstellungen und Angaben über Vorschub und Geschwindigkeit liefert.Einige Befehle sind verfügbar:

• Vorbereitende Funktionen der Bewegungen, die Geometrie und Arbeitsbedingungenbestimmen, wie lineare, Kreisinterpolationen, Gewindeschneiden, Festzyklen, etc.

• Steuerfunktionen der Schneidbedingungen wie Achsvorschübe,Spindelgeschwindigkeiten und Beschleunigungen.

• Steuerfunktionen der Werkzeuge.

• Ergänzende Funktionen, die technische Angaben enthalten.

• Koordinatendefinition.

Programmierung in höherer Sprache.

Diese Sprache liefert dem Benutzer eine Anordnung von Steuerbefehlen, die der vonanderen Sprachen verwendeten Terminologie ähneln, wie zum Beispiel $IF, $GOTO, #MSG,#HSC, etc. Einige Befehle sind verfügbar:

• Programmieranweisungen.

• Fluss-Steuerungsanweisungen für die Erstellung von Schleifen und Sprüngen imProgramm.

• Definition und Aufruf von Unterprogrammen mit lokalen Parametern, wobei unter einerlokalen Variable diejenige verstanden wird, die nur dem Unterprogramm bekannt ist, indem sie definiert wurde.

Gestattet ebenso die Benutzung jeder Art arithmetischer, relationaler oder logischerAusdrücke.

A r i t h m e t i s c h e P a r a m e t e r, Va r i a b l e n , K o n s ta n t e n u n darithmetische Ausdrücke.

Die Konstanten, arithmetischen Parameter, Variablen und arithmetischen Ausdrücke kannman sowohl in ISO-Sätzen als auch in Hochsprache-Befehlen anwenden.

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1.3.1 Programmierung in ISO-Code.

Die den ISO-Code bildenden Funktionen bestehen aus Buchstaben und numerischemFormat. Die Buchstaben, die zu der Sprache gehören, sind "N", "G", "F", "S", "T", "D", "M","H", "NR" und die, die die Achsen kennzeichnen.

Das numerische Format beinhaltet außer den Zahlen "0" bis "9" die Vorzeichen "+", "-" undden Dezimalpunkt ".". Ausserdem, das Nummernformat kann mit einem Parameter, Variableoder arithmetischem Ausdruck, der als Ergebnis eine Zahl hat, ersetzt werden.

Die Programmierung gestattet Leerstellen zwischen Buchstaben, Zahlen und Vorzeichenund auch den Verzicht auf das Vorzeichen, wenn dieses positiv wäre.

Aufbau des Satzes.

Ein Satz kann aus den folgenden Funktionen bestehen, die nicht alle programmiert zuwerden brauchen. Die Daten haben keine festgelegte Reihenfolge; man kann sie in jedemTeil des Satzes programmieren. Die einzigen Ausnahmen werden Satzsprungbedingungund Satzidentifikation, die immer am Satzanfang zu programmieren sind, sein.

·/· Satzsprungbedingung.

Wenn die Satzsprungmarkierung aktiv ist, werden die Sätze, in denen sie programmiert ist,von der CNC nicht ausgeführt und es geht mit der Ausführung im nächsten Satz weiter.

Die Steuerung liest mehrere Sätze über den gerade in der Ausführung stehenden Satzhinaus, um vorher den zu durchlaufenden Bahnverlauf zu berechnen. DieSatzsprungbedingung wird zu dem Zeitpunkt analysiert, in dem der Satz gelesen wird.

·N· Identifizierung des Satzes.

Die Satzidentifikation ist zu programmieren, wenn der Satz als Referenz- oder Sprungzielbenutzt wird. In diesem Fall wird die Anweisung im Satz alleine programmiert. Sie kann inzwei Weisen dargestellt werden:

• Den Buchstaben "N" gefolgt von der Satznummer (0-4294967295) und dem Zeichen ":"(nur wenn das Etikett als Ziel in einem Satzsprung verwendet wird), wobei keinerleiReihenfolge befolgt zu werden braucht und übersprungene Nummern gestattet sind.

Wenn die Kennung nicht das Kommando für einen Sprung ist und wenn man ohne :

• Etiketten des Typs "[<Name>]", wobei <Name> bis zu 14 Zeichen lang sein und ausGroßbuchstaben, Kleinbuchstaben und Zahlen bestehen kann (Leerstellen sind nichtzulässig).

Beide Angaben können in einem gleichen Satz programmiert werden.

·G· Vorbereitende Funktionen.

Die Funktionen G bestimmen die Geometrie und Arbeitsbedingungen, wie lineare,Kreisinterpolationen, Fasen, Festzyklen, etc. Kapitel "1.5 Liste der G-Funktionen." auf Seite40.

·X..C· Koordinaten des Punkts.

Diese Fuktionen bestimmen die Verstellung der Achsen. Kapitel "1.4 Festlegung derAchsen." auf Seite 39.

Je nach Einheitsart sieht das Programmierformat folgendermaßen aus:

• In Millimetern, Format ±5.4 (5 ganze Zahlen und 4 dezimale).

• In Zoll, Format ±4.5 (4 ganze Zahlen und 5 dezimale).

/ N— G— G— X..C— F— S— T— D— M— H— NR—

N10: X12 T1 D1 [CICLO] G81 I67X34 N10 S100 M3

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·F· Vorschub der Achsen.

Der Vorschub wird mit dem Buchstaben "F" gefolgt von dem gewünschten Vorschubwertdargestellt.

·S· Spindelgeschwindigkeit.

Diese Funktion bestimmt die Drehzahl der Spindel.

Der Name der Spindel wird durch 1 oder 2 Zeichen festgelegt. Das erste Zeichen ist S unddas zweite Zeichen, das optional ist, wird eine numerische Endung zwischen 1 und 9 sein.Auf diese Weise kann der Name der Achsen aus jedem Bereich von S bis S9.

Die Geschwindigkeit wird mit Hilfe des Buchstabens für die Achse dargestellt; hinter demBuchstaben steht der Koordinatenwert, der auf der Achse angefahren werden soll. Für dieSpindeln vom Typ S1, S2 usw. muss man das Zeichen "=" zwischen Namen und Drehzahlprogrammieren.

·T· Werkzeugnummer.

Diese Funktion wählt das Werkzeug, mit dem die programmierte Bearbeitung ausgeführtwird. Das Werkzeug wird mit dem Buchstaben "T" gefolgt von der Werkzeugnummer (0-4294967295) dargestellt.

·D· Korrektornummer.

Diese Funktion wählt den Korrektor des Werkzeugs aus. Der Korrektor wird mit demBuchstaben "D" gefolgt von der Korrektornummer dargestellt. Die Anzahl der verfügbarenKorrektoren für jedes Werkzeug wird in der Tabelle der Werkzeuge definiert.

·M H· Hilfsfunktionen.

Die Hilfsfunktionen gestatten die Steuerung der verschiedenen Elemente der Maschine(Spindeldrehsinn, Bohröl, etc.). Diese Funktiones werden mit den Buchstaben "M" oder "H"gefolgt von der Funktionsnummer (0-65535) dargestellt.

·NR· Anzahl Wiederholungen des Satzes.

Zeigt an, wie viele Male die Ausführung des Satzes wiederholt werden soll. Man kann nurin den Sätzen programmieren, in denen ein Verfahren einprogrammiert wurde.

Wenn der Satz von einem festen, modalen Zyklus abhängig ist, wird dieser so viele Malewiederholt, wie man Wiederholungen des Satzes einprogrammiert hat. Wenn man NR0einprogrammiert, werden die Bewegungen selbst ausgeführt, aber der feste, modale Zyklusam Ende jeder Zustellung wird nicht ausgeführt.

Bemerkung zu den Sätzen.

Die CNC gestattet die Einfügung beliebiger Informationen in der Form von Kommentarenin die Sätze. Wenn das Programm ausgeführt wird, ignoriert die CNC diese Information.

Die CNC bietet verschiedene Methoden zur Einfügung von Bemerkungen im Programm.Kapitel "1.8 Programmierung von Bemerkungen." auf Seite 47.

S1000S1=334

G91 G01 X34.678 F150 NR4

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1.3.2 Programmierung in höherer Sprache.

Die Befehle, aus denen die hohe Programmsprache besteht, sind Steueranweisungen "#"und Steuerungsbefehle "$".

Aufbau des Satzes.

Ein Satz kann aus den folgenden Funktionen bestehen, die nicht alle programmiert zuwerden brauchen.

·/· Satzsprungbedingung.

Wenn die Satzsprungmarkierung aktiv ist, werden die Sätze, in denen sie programmiert ist,von der CNC nicht ausgeführt und es geht mit der Ausführung im nächsten Satz weiter.

Die Steuerung liest mehrere Sätze über den gerade in der Ausführung stehenden Satzhinaus, um vorher den zu durchlaufenden Bahnverlauf zu berechnen. DieSatzsprungbedingung wird zu dem Zeitpunkt analysiert, in dem der Satz gelesen wird.

·N· Identifizierung des Satzes.

Die Satzidentifikation ist zu programmieren, wenn der Satz als Referenz- oder Sprungzielbenutzt wird. In diesem Fall wird die Anweisung im Satz alleine programmiert. Sie kann inzwei Weisen dargestellt werden:

• Den Buchstaben "N" gefolgt von der Satznummer (0-4294967295) und dem Zeichen ":"(nur wenn das Etikett als Ziel in einem Satzsprung verwendet wird), wobei keinerleiReihenfolge befolgt zu werden braucht und übersprungene Nummern gestattet sind.

Wenn die Kennung nicht das Kommando für einen Sprung ist und wenn man ohne :

• Etiketten des Typs "[<Name>]", wobei <Name> bis zu 14 Zeichen lang sein und ausGroßbuchstaben, Kleinbuchstaben und Zahlen bestehen kann (Leerstellen sind nichtzulässig).

Beide Angaben können in einem gleichen Satz programmiert werden.

·# $· Befehle in höherer Programmiersprache.

Die Befehle in höherer Programmiersprache umfassen die Fluss-Steuerungsanweisungenund -befehle.

• Die Befehle werden unter Voranstellung des Symbols "#" programmiert und es kann nureiner pro Satz programmiert werden. Sie werden zur Durchführung verschiedenerFunktion benutzt.

• Die Fluss-Steueranweisungen werden unter Voranstellung des Symbols "$"programmiert und es kann nur eine pro Satz programmiert werden. Diese werden für denBau von Schleifen und Programmsprüngen benutzt.

Als Befehle in höherer Programmiersprache kann auch die Zuweisung von Werten anParameter und Variablen betrachtet werden.

Bemerkung zu den Sätzen.

Die CNC gestattet die Einfügung beliebiger Informationen in der Form von Kommentarenin die Sätze. Wenn das Programm ausgeführt wird, ignoriert die CNC diese Information.

Die CNC bietet verschiedene Methoden zur Einfügung von Bemerkungen im Programm.Kapitel "1.8 Programmierung von Bemerkungen." auf Seite 47.

/ N— <restliche Befehle>

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1.4 Festlegung der Achsen.

Programmierung mit dem Namen der Achse.

Der Name der Achse wird durch 1 oder 2 Zeichen festgelegt. Das erste Zeichen muss eineder Buchstaben X - Y - Z - U - V - W - A - B - C. Das zweite Zeichen ist optional und stellteinen numerischen Suffix zwischen 1 und 9 dar. Auf diese Weise kann der Name der Achsenaus jedem Bereich X, X1…X9,...C, C1…C9. Auf diese Weise kann der Name der Achsenaus jedem Bereich X, X1…X9,...C, C1…C9.

Die Art des Verfahrens wird mit Hilfe des Buchstabens für die Achse dargestellt; hinter demBuchstaben steht der Koordinatenwert, der auf der Achse angefahren werden soll. Für dieAchsen vom Typ S1, S2 usw. muss man das Zeichen "=" zwischen Namen der Achse undPosition programmieren.

Programmierung mit Platzhalter.

Die Achsen kann man auch mit Hilfe der Platzhalter programmieren. Die Platzhaltergestatten das Programmieren und den Bezug auf die Achsen des Kanals mit Hilfe ihrerPosition in ihm, indem die Lücken gezählt werden. Der Platzhalter wird mit Hilfe des Zeichens"?" gefolgt von der Positionsnummer der Achse in Form von ?1 für die erste Achse, ?2 fürdie zweite, usw. dargestellt. Wenn man die Position einer Lücke programmiert, zeigt die CNCeinen Fehler an.

Mit Hilfe dieser Platzhalter kann der Anwender eine Verfahrbewegung wie folgtprogrammieren.

Außer der Programmierung von Zustellbewegungen kann man die Platzhalter auchverwenden, um sich auf die Achsen in den folgenden G-Funktionen und Programmzeilenzu beziehen.

X100Z34.54X2=123.4A5=78.532

In einem Kanal mit anschließender Aufteilung derAchsen beziehen sich die Platzhalter auf folgendeAchsen.

• Der Platzhalter ?1 entspricht der Achse Y.• Der Platzhalter ?2 entspricht der Achse X.• Der Platzhalter ?3 zeigt Fehler; gibt es in

dieser Position keine Achse. • Der Platzhalter ?4 entspricht der Achse Z.

?1 = 12345.1234?2 = 50.34

G-Funktionen. Anweisungen.

G14G45G74G92G100G101G112G130G132

G134G135G145G158G170G171G198G199

#MOVE ABS#MOVE ADD#MOVE INF#CAM ON#CAM OFF#FOLLOW ON#FOLLOW OFF#TOOL AX

#LINK#UNLINK#PARK#UNPARK#SERVO ON#SERVO OFF

YX?Z

00000.000000000.0000* * * * .* * * *00000.0000

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1.5 Liste der G-Funktionen.

Die folgenden Tabellen zeigen die Liste der G-Funktionen an, die in der CNC verfügbar sind.Die Felder "M", "D", und "V" der Tabelle haben folgende Bedeutung:

Zusammen mit jeder Funktion wird angezeigt, in welchem Kapitel dieses Handbuchsbeschrieben ist; wenn nicht das Kapitel angegeben ist, wird die Funktion in einer anderenBedienungsvorschrift beschrieben.

·M· Modale Fuktion.

Eine modale Funktion bedeutet, solange keine inkompatible "G"-Funktion programmiert,M02 oder M30 ausgeführt, ein NOTAUS oder RESET durchgeführt oder die CNC aus- undeingeschaltet wird, dass sie nach erfolgter Programmierung aktiv bleibt,

In den mit "!" gekennzeichneten Fällen ist zu interpretieren, dass die Funktion aktiv bleibt,auch wenn M02 oder M30 ausgeführt, ein RESET durchgeführt oder die CNC aus- undeingeschaltet wird.

·D· Voreingestellte Funktion.

Bedeutet, dass die Funktion voreingestellt aktiviert wird, das heißt, sie wird von der CNCzum Zeitpunkt des Einschaltens, nach der Ausführung von M02 oder M30 oder nach einemNOTAUS oder RESET übernommen.

In den mit "?" gekennzeichneten Fällen ist zu interpretieren, dass die voreingestellteAktivierung der Funktion davon abhängt, wie die CNC-Maschinenparameter vom Herstellerbenutzerdefiniert wurden.

·V· Angezeigte Fuktion.

Die Funktion wird im Automatik- und Handbetrieb zusammen mit den Bedingungenangezeigt, unter denen die Bearbeitung durchgeführt wird.

·M· Modale Fuktion. ·D· Voreingestellte Funktion.

·V· Angezeigte Fuktion.

Funktion M D V BedeutungG00 * ? * Eilgangpositionierung. 8.1G01 * ? * Lineare Interpolation. 8.2G02 * * (Schraubenlinien-) Kreisinterpolation nach rechts. 8.3 / 8.6G03 * * (Schraubenlinien-) Kreisinterpolation nach links. 8.3 / 8.6G04 * Zeitgebung. 12.1G05 * ? * Kontrollierte Betriebsart "runde Ecken" (modal). 11.3G06 * Bogenmitte in absoluten Koordinaten (nicht modal). 8.3.9G07 * ? * Betriebsart "scharfe Ecken" (modal). 11.1G08 * Tangentenbogen zum vorherigen Bahnverlauf. 8.4G09 * Mit drei Punkten definierter Bogen. 8.5G10 * * Annullierung des Spiegelbildes. 11.8G11 * * Spiegelbild auf X. 11.8G12 * * Spiegelbild auf Y. 11.8G13 * * Spiegelbild auf Z. 11.8G14 * * Spiegelbild in den programmierten Richtungen. 11.8G17 * ? * Hauptebene X-Y und Längsachse Z. 4.2G18 * ? * Hauptebene Z-X und Längsachse Y. 4.2G19 * * Hauptebene Y-Z und Längsachse X. 4.2G20 * * Hauptebene durch zwei Richtungen und Längsachse. 4.3G30 * Vorwahl vom polaren Nullpunkt. 5.7G31 * Zeitweiliges Versetzen des Nullpunkts zur Mitte des Bogens. 8.3.8G33 * * Konstant gängiges elektronisches Gewindeschneiden. 10.1G34 * * Elektronisches Gewindeschneiden mit variabler Ganghöhe. 10.2G36 * Kantenabrundung. 11.4G37 * Tangentialer Eingang. 11.6G38 * Tangentialer Ausgang. 11.7G39 * Kantenanfasung. 11.5G40 * * Annullierung der Radiuskompensation. 13.1G41 * * Werkzeugradiuskompensation nach links. 13.1G42 * * Werkzeugradiuskompensation nach rechts. 13.1G45 Aktivieren und löschen der Tangentialkontrolle. 18.1G50 * ? Betriebsart "halbrunde Ecken". 11.2

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G53 * Abbruch der Nullpunktverschiebung. 5.6G54 ! * Absolute Nullpunktverschiebung 1. 5.5G55 ! * Absolute Nullpunktverschiebung 2. 5.5G56 ! * Absolute Nullpunktverschiebung 3. 5.5G57 ! * Absolute Nullpunktverschiebung 4. 5.5G58 ! * Absolute Nullpunktverschiebung 5. 5.5G59 ! * Absolute Nullpunktverschiebung 6. 5.5G60 * Betriebsart "scharfe Ecken" (nicht modal). 11.1G61 * Kontrollierte Betriebsart "runde Ecken" (nicht modal). 11.3G63 * * Interpoliertes Gewindeschneiden. 10.3G66 * (·T·-Modell). Festzyklus für die Konturwiederholung. - - -G68 * (·T·-Modell). Festzyklus für die Grobbearbeitung auf der X-

Achse.- - -

G69 * (·T·-Modell). Festzyklus für die Grobbearbeitung auf der Z-Achse.

- - -

G70 * ? * Programmierung in Zoll. 3.1G71 * ? Programmierung in Millimeter. 3.1G72 * Maßstab-Faktor. 11.10G73 * * Drehung des Koordinatensystems. 11.9G74 * Maschinenreferenzsuche. 2.4G80 * * (·M·-Modell). Annullierung des Festzyklus. - - -G81 * * (·M·-Modell). Bohrzyklus. - - -G81 * (·T·-Modell). Festzyklus für Drehen auf geraden Strecken. - - -G82 * * ( ·M· -Mode l l ) . Bohrzyk lus m i t va r iabe l gäng igem

Gewindeschneiden.- - -

G82 * (·T·-Modell). Festzyklus für das Plandrehen auf geradenStrecken.

- - -

G83 * * (·M·-Modell). Tiefbohrzyklus mit konstant gängigem Gewindeschneiden.

- - -

G83 * (·T·-Modell). Fester Bohrzyklus / Gewindebohrzyklus. - - -G84 * * (·M·-Modell). Gewindebohrzyklus. - - -G84 * (·T·-Modell). Festzyklus für Drehen auf gebogenen Strecken. - - -G85 * * (·M·-Modell). Festzyklus reiben. - - -G85 * (·T·-Modell). Festzyklus für das Plandrehen auf nicht

geradlinigen Strecken.- - -

G86 * * (·M·-Modell). Ausbohrzyklus. - - -G86 * (·T·-Modell). Festzyklus für das Längsgewindeschneiden. - - -G87 * * (·M·-Modell). Festzyklus Rechtecktaschen. - - -G87 * (·T·-Modell). Festzyklus für das frontale Gewindeschneiden. - - -G88 * * (·M·-Modell). Festzyklus Kreistaschen. - - -G88 * (·T·-Modell). Festzyklus für das Fugenhobeln auf der X-Achse. - - -G89 * (·T·-Modell). Festzyklus für das Nuten auf der Z-Achse. - - -G90 * ? Programmierung in absoluten Koordinaten. 3.2G91 * ? * Programmierung in inkrementalen Koordinaten. 3.2G92 ! * Koordinatenvoreinstellung. 5.4G93 * * Spezifikation der Bearbeitungszeit in Sekunden. 6.2.1G94 * ? Vorschub in Millimeter/Minute (Zoll/Minute). 6.2.1G95 * ? * Vorschub in Millimeter/Umdrehung (Zoll/Umdrehung). 6.2.1G96 * * Konstante Schneidgeschwindigkeit. 7.2.2G97 * * Konstante Drehgeschwindigkeit. 7.2.2G98 * * (·M·-Modell). Rücklauf zur Ausgangsebene am Ende des

Festzyklus.- - -

G99 * * (·M·-Modell). Rücklauf zur Ausgangsebene am Ende des Festzyklus.

- - -

G100 * Messung mit Messtaster bis Berührung. - - -G101 * Aus der Messung resultierende Wertvorgabe aufnehmen. - - -G102 * Aus der Messung resultierende Wertvorgabe ausschießen. - - -G103 * Messung mit Messtaster bis Berührungsbelassung. - - -G104 Bewegung des Messtasters bis zur einprogrammierten Position. - - -G108 * * Anpassung des Vorschubs an Satzbeginn. 6.2.2G109 * Anpassung des Vorschubs an Satzende. 6.2.2G112 * Parameterbereichswechsel einer Achse. 12.4G120 ! Die linearen Innengrenzen des Arbeitsbereichs definieren. 11.11.2G121 ! Die linearen Obergrenzen des Arbeitsbereichs definieren. 11.11.2G122 * Arbeitsbereich ein-/abschalten. 11.11.3G123 ! Die Umgebungsgrenze des Arbeitsbereichs zu definieren. 11.11.2G130 * * Pro Achse oder Sp inde l anzuwendender

Beschleunigungsanteil.6.2.5

Funktion M D V Bedeutung

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G131 * * Global anzuwendender Beschleunigungsanteil. 6.2.5G132 * * Pro Achse oder Spindel anzuwendender Beschleunigungsruck-

Anteil.6.2.6

G133 * * Global anzuwendender Jerk-Anteil. 6.2.6G134 * * Anzuwendender Feed-Forward-Anteil. 6.2.7G135 * * Anzuwendender AC-Forward-Anteil. 6.2.8G136 * * Kreisübergang zwischen Sätzen. 13.1.2G137 * * Linearer Übergang zwischen Sätzen. 13.1.2G138 * * Direkte Aktivierung/Löschung der Kompensation. 13.1.2G139 * * Indirekte Aktivierung/Löschung der Kompensation. 13.1.2G145 Anhalten (Unterbrechen) der Tangentialkontrolle. 18.2G151 * * * Programmierung in Durchmessern. 3.1G152 * Programmierung in Radien. 3.1G157 * * Achsauschluss bei der Nullpunktverschiebung. 5.5.3G158 * * Inkrementale Nullpunktverschiebung. 5.5.2G159 ! * Zusätzliche absolute Nullpunktverschiebungen. 5.5G160 * (·M·-Modell). Mehrfachbearbeitung in gerader Linie. - - -G160 * (·T·-Modell). Festzyklus des Bohrens/ Gewindeschneidens mit

Gewindebohrer an der Stirnseite.- - -

G161 * (·M·-Modell). Mehrfachbearbeitung im Parallelogramm. - - -G161 * (·T·-Modell). Festzyklus des Bohrens/ Gewindeschneidens mit

Gewindebohrer an der zylindrischen Seite.- - -

G162 * (·M·-Modell). Mehrfachbearbeitung unter Rasterbildung. - - -G162 * (·T·-Modell). Festzyklus zur Keilnutenbearbeitung an der

zylindrischen Seite.- - -

G163 * (·M·-Modell). Mehrfachbearbeitung im Kreis. - - -G163 * (·T·-Modell). Festzyklus zur Keilnutenbearbeitung an der

Stirnseite.- - -

G164 * (·M·-Modell). Mehrfachbearbeitung im Kreisbogen. - - -G165 * (·M·-Modell). Programmierte Bearbeitung über

Kreisbogensehne.- - -

G170 * Deaktivierung Hirth-Achsen. 12.3G171 * * Aktivierung Hirth-Achsen. 12.3G174 * Maschinenkoordinaten festlegen. 5.2G180G189

* Abarbeitung des OEM-Unterprogramms. 14.5

G380G399

* Abarbeitung des OEM-Unterprogramms. 14.5

G192 * * Prozentuale Änderung der Drehgeschwindigkeit. 7.2.1G193 * Vorschubinterpolation. 6.2.2G196 * * Konstanter Vorschub der Schneidspitze. 6.2.3G197 * * Konstanter Vorschub der Werkzeugmitte. 6.2.3G198 Definition der unteren Softwarebeschränkungen. 12.2G199 Definition der oberen Softwarebeschränkungen. 12.2G200 Exklusiv Handeingriff. 9.2G201 * Den manuellen zusätzlichen Eingriff aktivieren. 9.1G202 * * Löschung des additiven Handeingriffs. 9.1G210 * * (·M·-Modell). Festzyklus des Fräsens der Bohrung. - - -G211 * * (·M·-Modell). Fräszyklus des Innengewindes. - - -G212 * * (·M·-Modell). Fräszyklus des Aussengewindes. - - -G233 * * Zurückziehen der Achsen nach Unterbrechung eines

elektronischen Gewindeschneidens.10.4

G261 * * Bogenmitte in absoluten Koordinaten (modal). 8.3.9G262 * * Bogenmitte bezüglich des Ausgangspunkts. 8.3.9G263 * * Programmierung des Bogenradius. 8.3.2G264 * * Löschung der Korrektur der Bogenmitte. 8.3.11G265 * * Aktivieren der Korrektur der Bogenmitte. 8.3.11G266 * Vorschubanteil 100%. 6.2.4G500G599

* Generische Benutzer-Unterprogramme. 14.6

Funktion M D V Bedeutung

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1.6 M-Hilffunktionsliste.

Die folgende Tabelle zeigt die Liste der M-Funktionen an, die in der CNC verfügbar sind.Zusammen mit jeder Funktion wird angezeigt, in welchem Kapitel dieses Handbuchsbeschrieben ist; wenn nicht das Kapitel angegeben ist, wird die Funktion in einer anderenBedienungsvorschrift beschrieben.

Funktion Bedeutung

M00 Programmstop. 6.6.1

M01 Bedingter Programmstop. 6.6.1

M02 Programmende. 1.2.1

M03 Start der Spindel nach rechts. 7.3

M04 Start der Spindel nach links. 7.3

M05 Spindelhalt. 7.3

M06 Werkzeugwechsel. 6.6.1

M17 Ende eines lokalen oder globalen Unterprogramms. 14.2

M19 Orientierter Halt der Spindel. 7.5

M29 Ende eines lokalen oder globalen Unterprogramms. 14.2

M30 Programmende. 1.2.1

M41 Wählt den ·1·-Geschwindigkeitsbereich. 7.4

M42 Wählt den ·2·-Geschwindigkeitsbereich. 7.4

M43 Wählt den ·3·-Geschwindigkeitsbereich. 7.4

M44 Wählt den ·4·-Geschwindigkeitsbereich. 7.4

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1.7 Liste der Programmzeilen und Anweisungen.

Die folgenden Tabellen zeigen die Liste der Programmzeilen und Anweisungen an, die inder CNC verfügbar sind. Zusammen mit jeder einzelnen von ihnen wird angezeigt, inwelchem Kapitel dieses Handbuchs sie beschrieben sind; wenn nicht das Kapitelangegeben ist, wird die Funktion in einer anderen Bedienungsvorschrift beschrieben.

Anweisung Bedeutung$GOTO Satzsprung. 22.2.1$IF$ELSEIF$ELSE$ENDIF

Bedingte Ausführung. 22.2.2

$SWITCH$CASE$BREAK$DEFAULT$ENDSWITCH

Bedingte Ausführung. 22.2.3

$FOR$BREAK$CONTINUE$ENDFOR

Satzwiederholung. 22.2.4

$WHILE$BREAK$CONTINUE$ENDWHILE

Bedingte Satzwiederholung. 22.2.5

$DO$BREAK$CONTINUE$ENDDO

Bedingte Satzwiederholung. 22.2.6

Befehl BedeutungL Aufruf an Unterprogramm. 14.3.2LL Aufruf an Unterprogramm. 14.3.1#ABORT Abbrechen der Programmausführung und neustarten in einem anderen Satz

oder Programm.15.3

#ACS Einspannung-Koordinatensystem. 19.4#ANGAX OFF Löschen der Winkelumwandlung. 17.1#ANGAX ON Aktivieren der Winkelumwandlung. 17.1#ANGAX SUSP Anhalten (Unterbrechen) der Winkelumwandlung. 17.2#ASPLINE ENDTANG Splines Akima. Endtangententyp. 22.1.14#ASPLINE MODE Splines Akima. Auswahl der Art der Tangente. 22.1.14#ASPLINE STARTTANG Splines Akima. Ausgangstangententyp. 22.1.14#AXIS Die Achse, auf welcher der zusätzliche manuelle Eingriff angewendet wird. 9.1#CALL Aufruf eines lokalen oder globalen Unterprogramms. 14.3.3#CALL AX Fügt der aktuellen Konfiguration eine Achse hinzu. 22.1.9#CALL SP Fügt der aktuellen Konfiguration eine Spindel hinzu. 22.1.10#CAM ON Aktivierung des elektronischen Nockenschaltwerkes (Ist-Koordinaten). 22.1.21#CAM OFF Löschen des elektronischen Nockenschaltwerkes. 22.1.21#CAX C-Achse. Aktiviert die Spindel als C-Achse. 16.1#CD OFF Löschung der Kollisionserkennung. 22.1.13#CD ON Aktivierung der Kollisionserkennung. 22.1.13#CLEAR Kanälen. Die Synchronisationsflaggen werden gelöscht. 22.1.19#CONTJOG Handeingriff. Vorschub in fortlaufendem Jog-Tippbetrieb. 9.3.1#COMMENT BEGIN Anfang eines Kommentars an. 1.8#COMMENT END Ende eines Kommentars an. 1.8#CS Bearbeitung-Koordinatensystem. 19.4#CSROT ON Die Orientierung des Werkzeugs im Werkstückkoordinatensystem

aktivieren.19.9.1

#CSROT OFF Die Orientierung des Werkzeugs im Werkstückkoordinatensystemannullieren.

19.9.2

#CYL C-Achse. Bearbeitung auf der Zylinderfläche. 16.3#DEF Makros. Makrodefinition. 22.1.17#DEFROT Verwalten von Diskontinuitäten in der Orientierung der Drehachsen. 19.9.3#DELETE Initialisieren der globalen Variablen des Nutzers. 1.9#DFHOLD Deaktivierung des Feed-Hold-Signals. 22.1.5#DGWZ Die graphische Darstellung wird definiert. 22.1.4#DSBLK Ende der Abarbeitung eines einzigen Satzes. 22.1.5#DSTOP Stoppsignal deaktiviert. 22.1.5#EFHOLD Aktivierung des Feed-Hold-Signals. 22.1.5

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#ERROR Anzeigen eines Fehlers auf dem Bildschirm 22.1.1#ESBLK Beginn der Abarbeitung eines einzigen Satzes. 22.1.5#ESTOP Stoppsignal aktiviert. 22.1.5#EXBLK Der Satz wird in dem angezeigten Kanal ausgeführt. 15.2#EXEC Das Programm wird in dem angezeigten Kanal ausgeführt. 15.1#FACE C-Achse. Bearbeitung auf der Stirnfläche. 16.2#FEEDND Den Bahnverlauf und den Vorschub glätten. 12.5#FLUSH Unterbrechung der Satzvorbereitung. 22.1.22#FOLLOW OFF Unabhängige Achse. Beenden der Bewegung zur Synchronisation. 22.1.20#FOLLOW ON Unabhängige Achse. Beginnen der Bewegung zur Synchronisation (Ist-

Koordinaten).22.1.20

#FREE AX Freigibt der aktuellen Konfiguration eine Achse. 22.1.9#FREE SP Freigibt der aktuellen Konfiguration eine Spindel. 22.1.10#HSC OFF Löscht den HSC-Betrieb. 20.6#HSC ON HSC-Modus. Optimierung des Konturfehlers. 20.4#HSC ON [FAST] HSC-Modus. Optimierung der Bearbeitungsgeschwindigkeit. 20.5#INCJOG Handeingriff. Vorschub in JOG-Inkremental. 9.3.2#INIT MACROTAB Makros. Initialisierung der Makrotabelle. 22.1.17#ISO Die ISO-Erzeugung. 22.1.6#KIN ID Wählen Sie eine kinematische. 19.3#KINORG Umwandlung des derzeitigen Werkstücknullpunkts angesichts der Position

des Kinematiktisches.19.11

#LINK Aktivierung der elektronischen Kopplung der Achsen. 22.1.7#MASTER Auswahl der Hauptspindel für einen Kanal. 7.1.1#MCALL Aufruf an lokales oder globales Unterprogramm mit modalem Charakter zur

Parameterinitialisierung.14.3.5

#MCS Verfahren-Programmierung bezüglich des Maschinennullpunkts. 5.1#MCS OFF Löschen des Maschinen-Koordinatensystems. 5.1#MCS ON Aktivieren des Maschinen-Koordinatensystems. 5.1#MDOFF Löschung des modalen Charakters des Unterprogramms. 14.4#MEET Kanälen. Die ausgewählte Flagge wird im angezeigten Kanal aktiviert. 22.1.19#MOVE Unabhängige Achse. Positionierungsbewegung. 22.1.20#MPG Handeingriff. Auflösung der Handräder. 9.3.3#MSG Anzeigen einer Meldung auf dem Bildschirm. 22.1.3#PARK Eine Achse parken. 22.1.8#PATH Festlegung des Speicherortes des globalen Unterprogramms. 14.4#PATHND Den Bahnverlauf glätten. 12.5#PCALL Aufruf eines lokalen oder globalen Unterprogramms, wodurch die Parameter

initialisiert werden.14.3.4

#POLY Polinomische Interpolation. 22.1.15#RENAME AX Neubenennung der Achsen. 22.1.9#RENAME SP Neubenennung der Spindeln. 22.1.10#REPOS Die Achsen und Spindel wieder neu positionieren und zwar aus dem

Unterprogramm OEM heraus.14.8.1

#RET Ende eines lokalen oder globalen Unterprogramms. 14.2#RETDSBLK Ausführung von Subroutinen als einzigen Satzes. 14.3.7#ROUNDPAR Eckenverrundungstypen. 11.3.1#ROTATEMZ Revolverkopfspeicher positionieren. 6.4#RPT Satzwiederholung. 22.1.18#RTCP RTCP Transformation. 19.6#SCALE Maßstab-Faktor. 11.10#SELECT ORI Auszuwäh len , we lche ro t i e rende Wel len de r k inemat i schen

Berechnungswerkzeugorientierung ist, für eine gegebene Richtung auf dasWerkstück.

19.9

#SERVO ON Aktiviert dem Modus "Geschlossene Schleife". 22.1.12#SERVO OFF Aktiviert dem Modus "Offene Schleife". 22.1.12#SET AX Die Konfiguration der Achsen festlegen. 22.1.9#SET OFFSET Handeingriff. Laufgrenzen für die manuellen Bewegungen. 9.3.4#SET SP Die Konfiguration der Spindeln festlegen. 22.1.10#SIGNAL Kanälen. Die ausgewählte Flagge wird im eigenen Kanal aktiviert. 22.1.19#SLOPE Beschleunigungssteuerung. 22.1.16#SPLINE OFF Splines Akima. Storniert die Spline-Anpassung. 22.1.14#SPLINE ON Splines Akima. Aktiviert die Spline-Anpassung. 22.1.14#SYNC Spindelsynchronisierung. Synchronisation des wirklichen Koordinatenwerts. 22.1.11#SYNC POS Handeingriff. Synchronisation der Positionen und des zusätzlichen Offsets. 9.3.5#TANGCTRL OFF Löschen der Tangentialkontrolle. 18.1#TANGCTRL ON Aktivieren der tangentialen Steuerung. 18.1#TANGCTRL SUSP Anhalten (Unterbrechen) der Tangentialkontrolle. 18.2

Befehl Bedeutung

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Meßtasterbetrieb

Meßtasterfestzyklen. ·M·-Modell (Fräsmaschine).

Meßtasterfestzyklen. ·T·-Modell (Drehmaschine).

#TANGFEED RMIN Mindestkrümmungsradius zur Anwendung des konstanten Vorschubs. 6.2.3#TCAM ON Aktivierung des elektronischen Nockenschaltwerkes (Soll-Koordinaten). 22.1.21#TFOLLOW ON Unabhängige Achse. Beginnen der Bewegung zur Synchronisation (Soll-

Koordinaten).22.1.20

#TIME Zeitgebung 12.1#TLC Korrigieren Sie die impliziten Längskompensation des Werkzeuges im

Programm.19.7

#TOOL AX Anwahl der Längsachse des Werkzeugs. 4.4#TOOL ORI Werkzeug senkrecht zur geneigten Ebene. 19.5#TSYNC Spindelsynchron is ierung. Synchronisat ion des theoret ischen

Koordinatenwerts.22.1.11

#UNLINK Löschen der elektronischen Kopplung der Achsen. 22.1.7#UNPARK Eine Achse ausparken. 22.1.8#UNSYNC Spindelsynchronisierung. Entkopplung der Spindeln. 22.1.11#VIRTAX ON Aktivierung der virtuellen Achse des Werkzeugs. 21.1#VIRTAX OFF Annullierung der virtuellen Achse des Werkzeugs. 21.2#WAIT Kanälen. Es wird erwartet, dass eine Flagge im angegebenen Kanal aktiviert

wird.22.1.19

#WAIT FOR Warten auf ein Ereignis. 22.1.22#WARNING Anzeigen einer Warnung auf dem Bildschirm. 22.1.2#WARNINGSTOP Anzeigen einer Warnung auf dem Bildschirm und Programm anhalten. 22.1.2

Befehl Bedeutung

#SELECT PROBE Meßtasterauswahl.

#PROBE 1 Werkzeugkalibrierierung (Abmessungen und Abnutzungen).

#PROBE 2 Kalibrierung des Messfühlers.

#PROBE 3 Messung der Oberfläche.

#PROBE 4 Außeneckevermessung.

#PROBE 5 Inneneckevermessung.

#PROBE 6 Winkelmessung über Abszissenachse.

#PROBE 7 Außeneckevermessung und Winkel.

#PROBE 8 Lochvermessung.

#PROBE 9 Messung einer kreisförmigen Nabe.

#PROBE 10 Rechteck-Werkstückzentrierung.

#PROBE 11 Drehteilzentrierung.

#PROBE 12 Kalibrierung des Tischmesstasters.

#PROBE 1 Werkzeugkalibrierung.

#PROBE 2 Kalibrierung des Tischmesstasters.

#PROBE 3 Ausmessung des Werkstücks auf der Ordinatenachse.

#PROBE 4 Ausmessung des Werkstücks auf der Abszissenachse.

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1.8 Programmierung von Bemerkungen.

Die CNC gestattet die Einfügung beliebiger Informationen in der Form von Kommentarenin die Sätze. Wenn das Programm ausgeführt wird, ignoriert die CNC diese Information.

Die CNC bietet verschiedene Methoden zur Einfügung von Bemerkungen im Programm.

Die Programmierung von Bemerkungen mit Hilfe des Symbols "(" und ")".

Der Kommentar muss in Klammern "(" und ")" definiert werden. Die so programmiertenBemerkungen müssen nicht an Ende des Satzes zu gehen; können in die Mitte fahren undes kann mehr als ein Kommentar im gleichen Satz geben.

Die Programmierung von Bemerkungen mit Hilfe des Symbols ";".

Die Information, die als Kommentar betrachtet werden soll, ist im Anschluss an das Zeichenzu definieren ";". Den Kommentar kann man nur im Satz programmieren, oder man kannihn am Ende eines Satzes hinzufügen.

Programmierung von Bemerkungen mit der Anweisung #COMMENT.

Die Anweisungen #COMMENT BEGIN und #COMMENT END geben Anfang und Ende einesKommentars an. Die zwischen beiden Anweisungen programmierten Sätze werden von derCNC als Kommentar betrachtet und bei der Programmausführung nicht berücksichtigt.

N10 G90 X23.45 F100 (Kommentar) S200 M3 (Kommentar)

N10 G90 X23.45 T1; Kommentar

#COMMENT BEGINP1: Bearbeitungsbreite.P2: Bearbeitungslänge.P3: Bearbeitungstiefe.

#COMMENT END

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1.9 Variablen und Konstanten.

Konstanten.

Dies sind feste Werte, die durch das Programm nicht geändert werden können, wobei alsKonstanten die im Dezimal-, binär- und Hexadezimalsystem ausgedrückten Zahlen und dieTabellenwerte und Variablen mit nur Leseberechtigung betrachtet werden, da deren Wertnicht innerhalb eines Programms zu ändern ist.

Die hexadezimalen Werte werden mit dem vorangestellten Symbol $ dargestellt.

Variablen.

Die CNC verfügt über eine Reihe interner Variablen, auf die vom Benutzerprogramm, vonder SPS oder der Schnittstelle aus zugegriffen werden kann.

Benutzervariablen.

Die CNC gestattet dem Nutzer, seine eigenen Variablen zu erzeugen. Diese Variablen sindLese-Schreib-Variablen und werden während der Satzvorbereitung bewertet.

Die Mnemonik der Variablen ist wie folgt. Ersetzen des Suffixes name durch den Namen derVariable.

V.P.name - Lokale Benutzervariablen.

V.S.name - Globale Benutzervariablen.

Die lokalen Benutzervariablen sind nur von dem Programm oder von der Subroutine, in dersie einprogrammiert wurden, zugänglich. Die globalen Benutzervariablen werden vomProgramm und den Kanal-Unterprogrammen geteilt.

Die globalen Variablen des Nutzers behalten ihren Wert nach einem Reset.

Initialisieren der Variablen des Nutzers.

Die Variablen werden gelöscht, sobald die CNC ausgeschaltet wird, oder man kann sie auchvom Werkstückprogramm aus mit Hilfe der Programmzeile #DELETE löschen. DieseAnweisung gestattet beide, sowohl die lokalen und als auch globalen Variablen, die in derCNC gespeichert sind, zu starten, obwohl sie vom Programm nicht benutzt werden. DieAnweisung #DELETE muss immer durch irgendeine Variable begleitet werden; es ist nichtgestattet, dass diese alleine in dem Satz programmiert wird.

Hexadezimal$4A

Dezimal 74

Binär0100 1010

V.P.mylocalvarV.S.myglobalvar

#DELETE V.P.localvar1#DELETE V.S.globalvar1 V.S.globalvar2

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1.10 Die arithmetischen Parameter.

Arithmetische Parameter sind Variablen allgemeinen Zwecks, die der Benutzer zurErstellung seiner eigenen Programme benutzen kann. Die CNC verfügt über lokale, globaleund allgemeine arithmetische Parameter. Der verfügbare Parameterbereich jedes Typs wirdnach und in den Maschinenparametern festgelegt.

Die arithmetischen Parameter programmiert man mit Hilfe des Codes "P" gefolgt von derNummer des Parameters. Die CNC verfügt über einige Tabellen, wo man den Wert dieserParameter aufrufen kann; schlagen Sie im Handbuch nach, wie man diese Tabellenverändern kann.

Der Benutzer kann die arithmetischen Parameter bei der Edition seiner eigenen Programmebenutzen. Diese Programme werden von der CNC bei der Ausführung durch die Werteersetzt, die ihnen zu diesem Zeitpunkt zugeordnet sind.

Lokale arithmetische Parameter.

Die lokalen Parameter sind nur von dem Programm oder von der Subroutine, in der sieeinprogrammiert wurden, zugänglich. Es gibt sieben lokale Parametergruppen in jedemKanal.

Der maximale Bereich der lokalen Parameter erstreckt sich von P0 bis P99, wobei derübliche Bereich zwischen P0 und P 25 liegt.

Wenn die lokalen Parameter im Aufrufsatz zu einem Unterprogramm benutzt werden, kannauf diese auch mit den Buchstaben A-Z (ausgenommen Ñ) Bezug genommen werden, sodass also "A" gleich P0 und "Z" gleich P25 ist.

Globale arithmetische Parameter.

Die globalen Parameter sind von jedem Programm oder jeder Subroutine, die über einProgramm aufgerufen wird, zugänglich. Der Wert dieser Parameter wird durch dasProgramm und die Unterprogramme geteilt. Es gibt eine allgemeine Parametergruppe injedem Kanal.

Der maximale Bereich der allgemeinen Parameter erstreckt sich von P100 bis P9999, wobeider übliche Bereich zwischen P100 und P 299 liegt.

Gemeinsame arithmetische Parameter.

Die gemeinsamen Parameter können von jedem beliebigen Kanal aus aufgerufen werden.Der Wert dieser Parameter wird mit allen Kanälen geteilt. Diese Lese-Schreib-Parameterbewirkt das Stoppen der Satzvorbereitung.

Der maximale Bereich der gemeinsamen Parameter erstreckt sich von P10000 bis P19999,wobei der übliche Bereich zwischen P10000 und P10299 liegt.

Programmierung der arithmetischen Parameter.

In den in ISO-Code programmierten Sätzen können mit Parametern die Werte aller Felderdefiniert werden; "N", "G", "F", "S", "T", "D", "M", "H", "NR" und die Koordinaten der Achsen.Durch indirekte Richtungssteuerung kann auch die Nummer eines Parameters durch einenanderen Parameter definiert werden; "P[P1]", "P[P2+3]".

In den Sätzen mit Anweisungen kann man mit Hilfe der Parameter die Werte in jeder Formelfestlegen.

P0=0 P1=1 P2=20 P3=50 P4=3

P10=1500 P100=800 P101=30

···

GP0 XP0 YP0 SP10 MP4 ==> G0 X0 Y0 S1500 M3

GP1 XP2 YP3 FP100 ==> G1 X20 Y50 F800

MP101 ==> M30

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1.11 Operatoren und arithmetische und logische Funktionen.

Ein Operator ist ein Symbol, das die durchzuführenden mathematischen oder logischenOperationen angibt. Die CNC verfügt über folgenden Operatorenarten.

Arithmetische Operatoren.

Ermöglichen die Durchführung arithmetischer Operationen.

Wenn bei der Operation der Parameter oder die Variable benutzt wird, in der das Ergebnisgespeichert wird, können die Summen-, Subtraktions-, Mult ipl ikations- undDivisionsoperatoren folgendermaßen verwendet werden:

Relationale Operatoren.

Ermöglichen die Durchführung von Vergleichen.

Binäre Operatoren.

Ermöglichen die Durchführung binärer Vergleiche zwischen arithmetischen Konstantenund/oder Ausdrücken.

Wenn die Konstante oder das Ergebnis des arithmetischen Ausdrucks eine Bruchzahl ist,wird die Dezimalzahl ignoriert.

Logische Operatoren.

Ermöglichen die Durchführung logischer Vergleiche zwischen Bedingungen.

Es ist empfehlenswert, jede Bedingung in eckige Klammern zu setzen, da sonst aufgrundder Priorität zwischen den Operatoren die Durchführung eines ungewollten Vergleichsmöglich ist.

+ Summe P1 = 3+4 P1=7

- RestMinus unär

P2 = 5-2P2 = -[3+4]

P2=3P2=-7

* Multiplikation P3 = 2*3 P3=6

/ Division P4 = 9/2 P4=4.5

MOD Modul oder Rest der Division P5 = 5 MOD 2 P5=1

** Exponentiell P6 = 2**3 P6=8

+= Zusammengesetzte Summe P1 += 3 P1=P1+3

-= Zusammengesetzte Subtraktion P2 -= 5 P2=P2-5

*= Zusammengesetzte Multiplikation P3 *= 2 P3=P3*2

/= Zusammengesetzte Division P4 /= 9 P4=P4/9

== Gleichheit P1 == 4

!= Ungleichheit, verschieden P2 != 5

>= Größer oder gleich als P3 >= 10

<= Kleiner oder gleich als P4 <= 7

> Größer als P5 > 5

< Kleiner als P6 < 5

& AND binär P1 = P11 & P12

| OR binär P2 = P21 | P22

^ OR exklusiv (XOR) P3 = P31 ^ P32

INV[...] Komplementär P4 = INV[P41]

* AND logisch $IF [P11 == 1] * [P12 >=5]

+ OR logisch $IF [P21 != 0] + [P22 == 8]

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Boolesche Konstanten.

Trigonometrische Funktionen.

Bei dieser Art von Funktionen ist Folgendes zu berücksichtigen:

• Bei der Funktion "TAN" kann das Argument nicht die Werte ...-90º,90º,270º... nehmen.

• Bei den Funktionen "ASIN" und "ACOS" muss das Argument immer zwischen ±1 stehen.

• Zur Berechnung der Bogentangente stehen zwei Funktionen zur Verfügung:

Mathematische Funktionen.

Bei dieser Art von Funktionen ist Folgendes zu berücksichtigen:

• Bei den Funktionen "LN" und "LOG" muss das Argument immer größer Null sein.

• Bei der Funktion "SORT" muss das Argument positiv sein.

Sonstige Funktionen.

In der Funktion "EXIST" ist die Programmierung von "$IF EXIST[P1] == TRUE" derProgrammierung von "$IF EXIST[P1]" gleichwertig.

TRUE Richtig $IF V.S.VAR == TRUE

FALSE Nicht richtig $IF V.S.VAR == FALSE

SIN[...] Sinus P1 = SIN[30] P1 = 0.5

COS[...] Cosinus P2 = COS[30] P2 = 0.866

TAN[...] Tangente P3 = TAN[30] P3 = 0.5773

ASIN[...] Arcus sinus P4 = ASIN[1] P4 = 90

ACOS[...] Arcus cosinus P5 = ACOS[1] P5 = 0

ATAN[...] Arcus tangente P6 = ATAN[1] P6 = 45

ARG[...] Arcus Tangente y/x P7=ARG[-1,1] P7=315

"ATAN" Gibt das Ergebnis zwischen ±90º zurück.

"ARG" Gibt das Ergebnis zwischen 0º und 360º zurück.

ABS[...] Absoluter Wert P1 = ABS[-10] P1 = 10

SQR[...] Quadratfunktion P2 = SQR[4] P2 = 16

SQRT[...] Quadratwurzel P3 = SQRT[16] P3 = 4

LOG[...] Dekadischer Logarithmus P4 = LOG[100] P4 = 2

LN[...] Natürlicher Logarithmus P5 = LN[100] P5 = 4.6051

EXP[...] "e"-Funktion P6 = EXP[1] P6 = 2.7182

DEXP[...] Dezimalexponent P6 = DEXP[2] P7 = 100

INT[...] Gibt die ganze Zahl zurück P1 = INT[4.92] P1 = 4

FRACT[...] Gibt die Dezimalzahl zurück P2 = FRACT[1.56] P2 = 0.56

ROUND[...] Rundet auf die nächste ganze Zahl P3 = ROUND[3.12]P4 = ROUND[4.89]

P3 = 3P4 = 5

FUP[...] Gibt die ganze Zahl plus einszurück. (Wenn es eine ganze Zahlist, gibt es die ganze Zahl zurück)

P5 = FUP[3.12]P6 = FUP[9]

P5 = 4P6 = 9

EXIST[...] Findet heraus, ob die Variable oderder ausgewähl te Parameterexistiert.

$IF EXIST[P1]$IF EXIST[P3] == FALSE

Programmierungshandbuch

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1.12 Arithmetische und logische Ausdrücke.

Ein Ausdruck ist jegliche gültige Kombination aus Operatoren, Konstanten, Parametern undVariablen. Die CNC gestattet die Programmierung von numerischen Teilen von Funktionen,Programmzeilen, usw. mit Hilfe von Formeln.

Die Art der Berechnung dieser Ausdrücke wird von den Prioritäten der Operatoren und derenAssoziativität ab:

Zur Klärung der Reihenfolge, in der die Bewertung des Ausdrucks erfolgt, ist die Benutzungeckiger Klammer angebracht. Die Benutzung redundanter oder zusätzlicher eckigerKlammern führt weder zu Fehlern noch verringert sie die Ausführungsgeschwindigkeit.

P3 = P4/P5 - P6 * P7 - P8/P9P3 = [P4/P5] - [P6 * P7] - [P8/P9]

Arithmetische Ausdrücke.

Ergeben als Ergebnis einen Zahlenwert. Sie werden durch Kombination der arithmetischenund binären Operatoren mit den Konstanten, Parametern und Variabeln gebildet.

Diese Art von Ausdruck kann auch verwendet werden, um Parametern und Variablen Wertezuzuordnen:

P100 = P9 P101 = P[P7] P102 = P[P8 + SIN[P8*20]]

P103 = V.G.TOOL

V.G.FIXT[1].X=20 V.G.FIXT[1].Y=40 V.G.FIXT[1].Z=35

Relationale Ausdrücke.

Ergeben als Ergebnis richtig oder falsch. Sie werden durch Kombination der relationalen undlogischen Operatoren mit den arithmetischen Ausdrücken, Konstanten, Parametern undVariabeln gebildet.

... [P8==12.6] ...

Vergleicht, ob der Wert von P8 gleich 12.6 ist.

... ABS[SIN[P4]] > 0.8 ...

Vergleicht, ob der absolute Wert des Sinus von P4 größer 0.8 ist.

... [[P8<=12] + [ABS[SIN[P4]] >=0.8] * [V.G.TOOL==1]] ...

Priorität von größer zu kleiner Assoziativität

Funktionen, - (unär) von rechts nach links.

** (exponentiell), MOD (Rest) von links nach rechts.

* (Multiplikation, AND logisch), / (Division) von links nach rechts.

+ (suma, OR lógico), - (resta) von links nach rechts.

Relationale Operatoren von links nach rechts.

& (AND),^ (XOR) von links nach rechts.

| (OR) von links nach rechts.

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ALLGEMEINES DER MASCHINE

2.1 Nomenklatur der Achsen

Die CNC gestattet dem Hersteller die Anwahl von bis zu 28 Achsen (die mit denMaschinenparametern in geeigneter Weise als linear, drehend, etc. definiert sein müssen),wobei in deren Programmierung keinerlei Beschränkung besteht und Interpolationen mitallen gleichzeitig durchgeführt werden können.

Die Norm DIN 66217 bezeichnet die verschiedenen Achsentypen als:

Der Hersteller der Maschine kann die Maschinenachsen nichtsdestoweniger mit anderenNamen benannt haben.

Wunschweise kann der Name der Achsen von einer Kennzeichnungsnummer zwischen 1und 9 begleitet werden (X1, X3, Y5, A8...).

X-Y-Z Hauptachsen der Maschine. Die X-Y-Achse bildet die Hauptarbeitsebene,während die Z-Achse parallel zur Hauptachse der Maschine und senkrecht zurX-Y-Ebene steht.

U-V-W Hilfsachsen, jeweils parallel zu X-Y-Z.

A-B-C Drehachsen, jeweils auf den Achsen X-Y-Z.

Bezeichnung der Achsen verschiedener Maschinen.

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Maßstab der rechten Seite

Es ist leicht, sich an die Richtung der Achsen X-Y-Z zu erinnern, wenn der Maßstab derrechten Seite (siehe untere Zeichnung) benutzt wird.

Im Falle der Drehachsen wird der positive Drehsinn beim Rollen der Hauptachse, auf dersich die Drehachse befindet, mit den Fingern bestimmt, wenn der Daumen in die positiveRichtung der Linearachse zeigt.

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2.2 Koordinatensystem

Da jedes einzelne Ziel der numerischen Steuerung in der Steuerung der Bewegung und derPositionierung der Achsen liegt, muss ein Koordinatensystem zur Verfügung stehen, das dieDefinition der Position der verschiedenen die Verstellungen definierenden Punkte in derEbene oder im Raum gestattet.

Das Hauptkoordinatensystem besteht aus den Achsen X-Y-Z. Diese Achsen stehenzueinander senkrecht und treffen sich an einer Nullpunkt genannten Stelle, von der aus diePosition der verschiedenen Punkte definiert wird.

An dem Koordinatensystem können auch andere Achsentypen wie die Hilfs- undDrehachsen beteiligt sein.

Die Position eines Punktes "P" in der Ebene oder im Raum wird mit dessen Koordinatenan den verschiedenen Achsen definiert.

P (X,Y,Z)

(1,2,5)

(3,4,0)

(5,7,-2)

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2.3 Referenzsysteme

Eine Maschine kann die folgenden Referenzsysteme benutzen.

• Referenzsystem der Maschine.

Dies ist das eigene Koordinatensystem der Maschine, das vom Maschinenherstellerfestgelegt wird.

• Referenzsystem der Einspannungen.

Legt ein der eingesetzten Einspannung zugeordnetes Koordinatensystem fest. Dieseswird vom Programm aktiviert und kann vom Bediener in jeder beliebigen Position derMaschine festgelegt werden.

Wenn die Maschine über mehrere Einspannungen verfügt, kann jede ihr eigenesReferenzsystem zugeordnet haben.

• Referenzsystem des Werkstücks.

Legt ein dem bearbeiteten Teil zugeordnetes Koordinatensystem fest. Dieses wird vomProgramm aktiviert und kann vom Bediener an jeder beliebigen Stelle des Werkstücksfestgelegt werden.

Beispiel von verschiedenen Koordinatensystemen in einer Fräsmaschine.

XM YM ZM Referenzsystem der Maschine.

XF YF ZF Referenzsystem der Einspannungen.

XW YW ZW Referenzsystem des Werkstücks.

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2.3.1 Nullpunkte der Referenzsysteme

Die Position der verschiedenen Referenzsysteme wird durch deren jeweilige Nullpunktebestimmt.

OMMaschinennullpunt

Dies ist der Nullpunkt des Koordinatensystems der Maschine, der vom Maschinenherstellerfestgelegt wird.

OFEinspannungsnullpunkts

Dies ist der Nullpunkt des Referenzsystems der eingesetzten Einspannung. Seine Positionkann vom Benutzer mit "Einspannungsverschiebung" definiert werden und deren Referenzist bezüglich des Maschinennullpunkts hergestellt.

Die "Einspannungsverschiebung" kann, wie im Betriebshandbuch erläutert wird, vomProgramm oder vom Frontbedienteil der CNC aus definiert werden.

OWWerkstücknullpunkt

Dies ist der Nullpunkt des Referenzsystems des Werkstücks. Seine Position kann vomBenutzer mit "Nullpunktverschiebung" definiert werden und deren Referenz ist hergestellt:

• Bezüglich des Einspannungsnullpunkts, wenn das Referenzsystem der Einspannungaktiv ist. Wird das Referenzsystem der Einspannung geändert, aktualisiert die CNC diePosition des Werkstücknullpunkts, dessen Referenz dann bezüglich des neuenEinspannungsnullpunkts hergestellt ist.

• Bezüglich des Maschinennullpunkts, wenn das Referenzsystem der Einspannung nichtaktiv ist. Wird das Referenzsystem der Einspannung aktiviert, aktualisiert die CNC diePosit ion des Werkstücknullpunkts, dessen Referenz dann bezüglich desEinspannungsnullpunkts hergestellt ist.

Die "Nullpunktverschiebung" kann, wie im Betriebshandbuch erläutert wird, vom Programmoder vom Frontbedienteil der CNC aus definiert werden.

Nullpunktverschiebung, wenn:(A)Das Referenzsystem der Einspannung aktiviert ist.(B)Das Referenzsystem der Einspannung deaktiviert ist.

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2.4 Maschinenreferenzsuche

2.4.1 Definition der "Maschinenreferenzsuche"

Dies ist die Operation, mit der die Synchronisierung des Systems durchgeführt wird. DieseOperation ist erforderlich, wenn die CNC die Nullpunktposition verliegt (zum Beispiel beimAusschalten der Maschine).

Zur Durchführung der Operation "Maschinenreferenzsuche" hat der Maschinenhersteller ander Maschine zwei Spezialpunkte definiert, den Maschinennullpunkt und denMaschinenreferenzpunkt.

• Maschinennullpunkt.

Dies ist der Nullpunkt des Referenzsystems der Maschine.

• Maschinenreferenzpunkt.

Dies ist der Punkt, wo die Synchronisierung des Systems durchgeführt wird(ausgenommen, die Maschine verfügt über kodierte I0 oder absoluten Mess-Systemeingang). Er kann sich an jedem beliebigen Teil der Maschine befinden.

Während der Operation "Maschinenreferenzsuche" fahren die Achsen zumMaschinenreferenzpunkt und die CNC übernimmt die vom Hersteller für diesen Punktdefinierten Koordinaten bezüglich des Maschinennullpunkts. Stehen kodierte I0 oder einabsoluter Mess-Systemeingang zur Verfügung, verfahren die Achsen nur soweit, wie zurÜberprüfung ihrer Position erforderlich ist.

OM

OW

HXMH YMH ZMH

XWH YWH ZWH

Maschinennullpunkt.Werkstücknullpunkt.Maschinenreferenzpunkt.Koordinaten im Referenzsystem der Maschine.Koordinaten im Referenzsystem des Werkstücks.

Z

XOM OW

XMH

XMW

ZMW

ZMH

HX

Z

H

OM OW

ZMH

ZMW

XMH

Wenn eine "Maschinenreferenzsuche" programmiert wird, werden weder die Einspannungs- noch dieNullpunktverschiebungen annulliert; die Koordinaten werden daher im aktiven Referenzsystemangezeigt.Wenn die "Maschinenreferenzsuche" dagegen Achse für Achse im HANDbetrieb (nicht auf MDI)durchgeführt wird, werden die aktiven Verschiebungen annulliert und die Koordinaten bezüglich desMaschinennullpunkts angezeigt.

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2.4.2 Programmierung der "Maschinenreferenzsuche"

Wenn eine "Maschinenreferenzsuche" programmiert wird, wird die Referenz der Achsennacheinander in der vom Benutzer definierten Reihenfolge hergestellt. Es brauchen nichtalle Achsen in die "Maschinenreferenzsuche" einbezogen werden, sondern nur die, derenReferenz hergestellt werden soll.

Die "Maschinenreferenzsuche" wird mit der Funktion G74, gefolgt von den Achsen, derenReferenz hergestellt werden soll und der Nummer, die die Reihenfolge bestimmt, in der dieReferenz der Achsen hergestellt werden soll, programmiert. Wird zwei oder mehr Achsendie gleiche Ordnungszahl zugeordnet, beginnt die Herstellung der Referenz dieser Achsengleichzeitig und die CNC wartet vor der Referenzherstellung der nächsten Achse, bis diesealle fertig sind.

Sollten numerierte Achsen vorliegen, können diese zusammen mit den übrigen Achsendefiniert werden, indem ihnen die Ordnungszahl in folgender Weise zugeordnet wird.

Maschinenreferenzsuche der Spindel

Die Maschinenreferenzsuche der Spindel wird immer zusammen mit ersten Achseausgeführt, und zwar unabhängig von der Reihenfolge, in der diese festgelegt wurde.

Die Maschinenreferenzsuche und der Schleifen-Status.

Die Achsen arbeiten gewöhnlich in einer geschlossenen Schleife, obwohl dieRotationsachsen auch in einer offenen Schleife arbeiten können, um eine Steuerung zuerlauben, als ob es sich um eine Spindel handelt.

Der Prozess der Maschinenreferenzsuche erfolgt mit den Achsen und den Spindeln, die indie Position gesteuert werden; das heißt, mit der geschlossenen Positionierschleife. DieCNC schließt die Positionierungsschleife automatisch auf allen Achsen und Spindeln, für dieeine Maschinenreferenzsuche mit Hilfe der Funktion G74 programmiert wurde.

Benutzung eines zugeordneten Unterprogramms

Wurde der Funktion G74 vom Maschinenhersteller ein Suchunterprogramm zugeordnet,kann diese Funktion alleine im Satz programmiert werden und die CNC führt daszugeordnete Unterprogramm automatisch aus [P.M.G. "REFPSUB (G74)"].

Die Art und Weise der Durchführung der "Maschinenreferenzsuche" durch einUnterprogramm entspricht genau den obigen Erläuterungen.

G74 X1 Y2

G74 X2 Z1 A3

G74 Z1 Y2 X3 U2

G74 X1=1 X2=2

G74 X1=2 X2=1 A4 Z1=3

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KOORDINATENSYSTEM

3.1 Programmierung in Millimeter (G71) oder in Zoll (G70)

Die Verstellungen und der Vorschub der Achsen können im metrischen System (Millimeter)oder im englischen System (Zoll) definiert werden. Das Einheitssystem kann vom Programmaus mit folgenden Funktionen angewählt werden:

G70 Programmierung in Zoll.

G71 Programmierung in mm.

Beide Funktionen können in jedem Teil des Programms programmiert werden und brauchennicht alleine im Satz zu stehen.

Betriebsweise

Ab der Ausführung einer dieser Funktionen übernimmt die CNC dieses Einheitssystem fürdie nachfolgend programmierten Sätze. Wird keine dieser Funktionen programmiert,benutzt die CNC das vom Maschinenhersteller definierte Einheitensystem [P.M.G."INCHES"].

Wird das Einheitensystem geändert, wird der aktive Vorschub von der CNC in das neueEinheitensystem umgewandelt.

Eigenschaften der Funktionen

Die Funktionen G70 und G71 sind modal und schliessen sich gegenseitig aus.

Die CNC übernimmt die Funktion G70 oder G71 zum Zeitpunkt des Einschaltens, nach derAusführung von M02, M30 oder nach einem NOTAUS oder RESET je nachbenutzerspezifischer Anpassung des Maschinenherstellers [P.M.G. "INCHES"].

...

G01 G71 X100 Y100 F508 (Programmierung in Millimeter.)(Vorschub: 508 mm/Minute)

...

G70 (Einheitensystem wird geändert.)(Vorschub: 20 Zoll/Minute)

...

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3.2 Absolute (G90) oder inkrementale Koordinaten (G91)

Die Koordinaten der verschiedenen Punkte können in absoluten Koordinaten (bezüglich desaktiven Nullpunkts) oder in inkrementalen Koordinaten (bezüglich der aktuellen Position)definiert werden. Der Koordinatentyp kann vom Programm aus mit folgenden Funktionenangewählt werden:

G90 Programmierung in absoluten Koordinaten.

G91 Programmierung in inkrementalen Koordinaten.

Beide Funktionen können in jedem Teil des Programms programmiert werden und brauchennicht alleine im Satz zu stehen.

Betriebsweise

Ab der Ausführung einer dieser Funktionen übernimmt die CNC diese Programmierweisefür die nachfolgend programmierten Sätze. Wird keine dieser Funktionen programmiert,benutzt die CNC den vom Maschinenhersteller definierten Arbeitsbetrieb [P.M.G."ISYSTEM"].

Je nach aktivem Arbeitsbetrieb (G90/G91) sind die Punkte in folgender Weise definiert:

• Wenn in absoluten Koordinaten (G90) programmiert wird, beziehen sich die Koordinatendes Punktes auf den Nullpunkt des festgelegten Koordinatensystems, gewöhnlich dasdes Werkstücks.

• Wenn in inkrementalen Koordinaten (G91) programmiert wird, beziehen sich dieKoordinaten des Punktes auf die Position, in der sich das Werkzeug in diesem Momentbefindet. Das vorangestellte Vorzeichen gibt die Verfahrrichtung an.

Eigenschaften der Funktion

Die Funktionen G90 und G91 sind modal und schliessen sich gegenseitig aus.

Die CNC übernimmt die Funktion G90 oder G91 zum Zeitpunkt des Einschaltens, nach derAusführung von M02, M30 oder nach einem NOTAUS oder RESET je nachbenutzerspezifischer Anpassung des Maschinenherstellers [P.M.G. "ISYSTEM"].

N10 G00 G71 G90 X0 Y0N20 G01 X35 Y55 F450N30 X75 Y25N40 X0 Y0N50 M30

Programmierung in absoluten Koordinaten.

N10 G00 G71 G90 X0 Y0N20 G01 G91 X35 Y55 F450N30 X40 Y-30N40 X-75 Y-25N50 M30

Programmierung in inkrementalen Koordinaten.

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3.2.1 Drehachsen.

Die CNC erlaubt verschiedene Formen der Konfiguration einer Rotationsachse inAbhängigkeit davon, wie die Zustellbewegungen durchgeführt werden sollen. So kann dieCNC Drehachsen mit Begrenzungen des Verfahrwegs, zum Beispiel zwischen 0º und 180º(linearförmige Rotationsachse), haben; Achsen, die immer in der gleichen Richtungverfahren werden (unidirektionale Rotationsachse); Achsen, die den kürzesten Weg wählen(Rotationsachse der Positionierung).

Bei allen Rotationsachsen sind die Einheiten der Programmierung in Grad angegeben,weshalb sich der Wechsel zwischen Millimeter und Zoll auf sie nicht auswirkt. Die Anzahlder Umdrehungen, welche die Achse macht, sobald eine Bewegung einprogrammiert wird,die größer als das Modul ist, hängt vom Typ der Achse ab. Die Grenzen für die Anzeige derWerte hängen auch vom Typ der Achse ab.

Drehachse linearlike.

Die Achse verhält sich wie eine lineare Achse, aber die Einheiten für die Programmierungsind in Grad. Die CNC zeigt die Werte zwischen den Grenzen der Wegstrecke an.

Herkömmliche Drehachse.

Diesen Typ Rotationsachse kann in beide Richtungen drehen. Die CNC zeigt die Wertezwischen den Grenzen des Moduls an.

Einfach gerichtete Drehachse.

Diesen Typ Rotationsachse verfährt man nur in einer Richtung, die vorbestimmt ist. Die CNCzeigt die Werte zwischen den Grenzen des Moduls an.

Betriebbewegungen in G90. Betriebbewegungen in G91.

Das Vorzeichen des Wertes zeigt die Richtungder Bewegung an; der absolute Wert des Maßeszeigt die Endposition an.

Normale ink rementa le Bewegung. DasVorzeichen des Wertes zeigt die Richtung derBewegung an; der absolute Wert des Maßeszeigt die Positionszunahme an.

Obwohl das einprogrammierte Verfahren größerals das Modul ist, macht die Achse niemals mehrals eine Umdrehung.

Wenn das einprogrammierte Verfahren größerals das Modul ist, macht die Achse mehr als eineUmdrehung.

Betriebbewegungen in G90. Betriebbewegungen in G91.

Die Achse wird gemäß ihrer vorbestimmtenVer fah r r i ch tung bewegt , b i s daseinprogrammierte Maß erreicht ist.

Die Achse erlaubt nur Bewegungen gemäß ihrervorbestimmten Verfahrrichtung. Das Vorzeichendes Wertes zeigt die Richtung der Bewegung an;der absolute Wert des Maßes zeig t d iePositionszunahme an.

Obwohl das einprogrammierte Verfahren größerals das Modul ist, macht die Achse niemals mehrals eine Umdrehung.

Wenn das einprogrammierte Verfahren größerals das Modul ist, macht die Achse mehr als eineUmdrehung.

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Positionier-Drehachse,

Diesen Typ Rotationsachse kann man in beiden Richtungen verfahren, aber bei denabsoluten Bewegungen erfolgt das Verfahren auf den kürzesten Weg. Die CNC zeigt dieWerte zwischen den Grenzen des Moduls an.

Betriebbewegungen in G90. Betriebbewegungen in G91.

Die Achse wird entlang des kürzestens Wegsverfahren, bis das einprogrammierte Maßerreicht ist.

Normale ink rementa le Bewegung. DasVorzeichen des Wertes zeigt die Richtung derBewegung an; der absolute Wert des Maßeszeigt die Positionszunahme an.

Obwohl das einprogrammierte Verfahren größerals das Modul ist, macht die Achse niemals mehrals eine Umdrehung.

Wenn das einprogrammierte Verfahren größerals das Modul ist, macht die Achse mehr als eineUmdrehung.

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3.3 Absolute und inkrementelle Koordinaten im gleichen Satz (I).

Der Befehl I kann zur programmierten Position hinzugefügt werde und gestattet, dass diesePosition in inkrementell umgewandelt wird. Dieser Befehl ist nicht modal und gibt an, dassdie Position inkrementell programmiert wurde, unabhängig von den restlichen Sätzen undvon der aktiven Funktion G90/G91. Auf diese Weise ist es möglich, absolute undinkrementelle Sätze zu programmieren, ohne Notwendigkeit, dabei die FunktionenG90/G91 zu verwenden. Diese Art der inkrementellen Programmierung ist äquivalent zuG91 in Bezug auf Anwendungsbereich und Ergebnis.

Programmierung.

Diese Art der inkrementellen Programmierung ist nur bei der Programmierung vonPositionen, die kartesisch oder polar sind, gestattet. Der Befehl "I" muss anschließend zumnumerischen Wert der Position hinzugefügt werden, der inkrementell programmiert werdensoll.

Festlegung der Achsen.

Im Fall der Achsen, gestattet die CNC die inkrementelle Programmierung, wenn Positionendargestellt werden; Sätze wie G00, G01, G02, usw. und auch bei G198, G199(Softwaregrenzen). In dem Fall, dass die Achsen eine andere Bedeutung haben (G112, G74,G14, etc.), wird der inkrementelle Format nicht erlaubt.

Programmierachsen mit Platzhalter.

Die CNC gestattet die inkrementelle Programmierung in den Platzhaltern für die Achsen; für@1, @2, @3 und für alle @n.

Parametrische Programmierung.

Die CNC gestattet die inkrementelle Programmierung wenn die Parameter wie Positionenverwendet werden.

Festzyklen.

In den Festzyklen kann nur die inkrementelle Programmierung an den vorhergehendenPositionierungen benutzt werden; es ist keine inkrementelle Programmierung in ihrenEingangsparametern gestattet.

G01 X12.4 Y-0.2 Z10IBewegung der X- und Y-Achse der absoluten Koordinaten.Bewegung im inkrementalen Sinne der Achse Z.

G02 X100 Y10I I20 J0Die X-Koordinate des Endpunktes befindet sich in absoluten Koordinaten (X100) und die Y-Koordinate in inkrementellen Koordinaten (Y10I).

G01 R100I Q45Polarkoordinaten. Inkrementelle Radiusprogrammierung.

G01 R150 Q15IPolarkoordinaten. Inkrementelle Winkelprogrammierung.

G09 X35 Y20 I-15I J25Der erste Punkt (X35 Y20) ist in absoluten Koordinaten. Die X-Koordinate des zweiten Punkts befindet sich in inkrementellen Koordinaten (I-15I) und die Y-Koordinate in absoluten (J25).

@1=12I @2=-34I @3=12.6I?1=24I ?5=-23I

XP1IX-P10IZ [P10+P20]IZ2=P14I

X100I G81 I-25

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3.4 Programmierung in Radien (G152) oder in Durchmessern (G151)

Die Modalität der Programmierung in Radien oder in Durchmessern kann vom Programmaus mit folgenden Funktionen angewählt werden:

G151 Programmierung in Durchmessern.

G152 Programmierung in Radius.

Diese Funktionen können in jedem Teil des Programms programmiert werden und brauchennicht alleine im Satz zu stehen.

Betriebsweise

Ab der Ausführung einer dieser Funktionen übernimmt die CNC diese Programmierweisefür die nachfolgend programmierten Sätze.

Wenn die Programmiermodalität gewechselt wird, ändert die CNC die Anzeigeweise derKoordinaten an den entsprechenden Achsen.

Eigenschaften der Funktion

Die Funktionen G151, G152 sind modal und untereinander inkompatibel.

Im Moment des Einschaltens, nach dem Ausführen einer Funktion M02 oder M30, und nacheinem NOTAUS oder RESET, übernimmt die CNC die Funktion G151, wenn irgendeine derAchsen in den Maschinenparametern mit DIAMPROG=SI angepasst worden ist.

Die folgenden Funktionen sind auf Maschinen des Typs Drehmaschine ausgerichtet.. Die Modalitätder Programmierung in Durchmessern ist nur an den vom Maschinenhersteller genehmigten Achsenverfügbar (DIAMPROG=SI).

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Programmierung in Radien. Programmierung in Durchmessern.

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3.5 Koordinatenprogrammierung

3.5.1 Kartesische Koordinaten

Die Programmierung der Koordinaten erfolgt nach einem kartesischen Koordinatensystem.Dieses System besteht aus zwei Achsen in der Ebene und drei oder vier Achsen im Raum.

Koordinatendefinition

Die Position der verschiedenen Punkte in diesem System wird mit deren Koordinaten an denverschiedenen Achsen ausgedrückt. Die Koordinaten können in absoluten oderinkrementalen Koordinaten programmiert und in Millimeter oder Zoll ausgedrückt werden.

Standardachsen (X...C)

Die Koordinaten werden mit dem Namen der Achse gefolgt von dem Wert der Koordinateprogrammiert.

Numerierte Achsen (X1...C9)

Wenn der Name der Achse von der Art X1, Y2... ist, muss zwischen dem Namen der Achseund dem Koordinatenwert das Zeichen "=" aufgenommen werden.

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3.5.2 Polarkoordinaten

Existieren Kreiselemente oder Winkelabmessungen kann es zum Ausdrücken derKoordinaten der verschiedenen Punkte in der Ebene die Verwendung von Polarkoordinatenzweckmäßiger sein.

Für diese Koordinatenart ist ein Referenzpunkt erforderlich, der "Polarnullpunkt" genanntwird und der Nullpunkt des Polarkoordinatensystems ist.

Koordinatendefinition

Die Position der verschiedenen Punkte wird folgendermaßen durch Definition des Radius"R" und des Winkels "Q" ausgedrückt:

Radius Er ist der Abstand zwischen dem Polarnullpunkt und dem Punkt.

Angulo Sie wird von der Abszissenachse und der Strecke gebildet, die denPolarnullpunkt mit dem Punkt verbindet.

Der Radius kann in Millimetern oder Zoll ausgedrückt werden und der Winkel ist in Graddefiniert.

Beide Werte können in absoluten (G90) oder inkrementalen Koordinaten (G91) ausgedrücktwerden.

• Wenn in G90 gearbeitet wird, sind die Werte von "R" und "Q" absolute Koordinaten. Derdem Radius zugeordnete Wert muss immer positiv oder null sein.

• Wenn in G91 gearbeitet wird, sind die Werte von "R" und "Q" inkrementale Koordinaten.Auch wenn bei der Programmierung in inkrementalen Koordinaten negative Werte von"R" eingegeben werden können, muss doch der resultierende Wert, der dem Radiuszugeordnet wird, immer positiv oder null sein.

Bei der Programmierung eines Werts "Q" über 360º wird das Modul nach dessen Teilungdurch 360 genommen. , d.h. Q420 wird Q60, d.h. Q-420 entspricht Q-60.

Vorwahl vom polaren Nullpunkt

Den Nullpunkt des Polarwinkels kann man mit dem Programm mit der Funktion G30auswählen. Wird er nicht gewählt, wird als "Polarnullpunkt" der Nullpunkt des aktivenReferenzsystems übernommen (Werkstücknullpunkt). Siehe Kapitel "5 Nullpunktanwahl".

Der angewählte "Polarnullpunkt" wird in folgenden Fällen geändert:

• Bei jeder Änderung der Arbeitsebene übernimmt die CNC den Werkstücknullpunkt alsneuen "Polarnullpunkt".

• Zum Zeitpunkt des Einschaltens, nach der Ausführung von M02 oder M30 oder nacheinem NOTAUS oder RESET übernimmt die CNC den Werkstücknullpunkt als neuenPolarnullpunkt.

R Radius

Q Winkel

OP Polarnullpunkt.

Programmierungshandbuch

CNC 8070

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3.

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(REF: 1709)

Beispiele. Definition von Punkten in Polarkoordinaten.

P1

P2

P3

P4

P5

P6

5030o

60o

P0

Y

X

R Q

P0 0

P1 100

0

0

P2

P3

P4

100

50

50

30

30

60

P5 100 60

P6 100 90

10

6

101025 25

15

15

P1

P2

P3P4

P5

P6

P7

P8P9

P10

Ow

R

P1 46

P2

P3

P4

31

16

16

P5 10

P6 10

P7 16

P8

P9

P10

31

31

46

Q

65

80

80

65

65

115

100

100

115

115

Y

X

P0

P1P2

P3P4

P5P6

63.4o

45o

33.7o

R Q

P0 430

P1 430

0

33.7

P2

P3

P4

340

290

230

45

33.7

45

P5 360 63.4

P6 360 90

X

Z

Programmierungshandbuch

CNC 8070

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(REF: 1709)

3.5.3 Winkel und kartesische Koordinate.

Auf der Hauptebene kann ein Punkt anhand einer seiner kartesischen Koordinaten (X...Z)definiert werden und der Winkel (Q) der aus der Abszissenachse und der Zeile besteht, durchdie die Anfangs- und Endpunkte gebildet werden. Zur Definierung von Raumpunkten werdendie restlichen Koordinaten als kartesische Koordinaten programmiert.

Es müssen immer die beiden Werte programmiert werden, Position und Winkel; ist dies nichtder Fall, wird die Kompatibilität mit der polaren/kartesischen Programmierungaufrechterhalten. Diese Art der Programmierung gilt für lineare und kreisförmigeInterpolationen.

• Die Koordinaten können absolut (G90) oder inkrementell (G91) sein, und können inMillimeter oder Zoll ausgedrückt werden

• Der Winkel ist immer ein absoluter Wert (unabhängig von der Funktion G90/G91 aktiv),und wird in Grad ausgedrückt.

Wie bei der Programmierung von Polaren ist die Programmierung der Koordinate und Winkelnicht gestattet, wenn die Funktion #MCS aktiv ist.

Beispiele für die Programmierung (Modell ·M·).

G90 G00 X35 Y15 G01 Y40 Q120 F500

G90 G00 X35 Y15 G03 Y30 Q135 R15 F500

G00 G90 X0 Y20 ; Punkt P0G01 X30 Q45 ; Punkt P1G01 Y60 Q90 ; Punkt P2G01 X50 Q-45 ; Punkt P3G01 Y20 Q-135 ; Punkt P4G01 X10 Q180 ; Punkt P0

Programmierungshandbuch

CNC 8070

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(REF: 1709)

Beispiele für die Programmierung (Modell ·T·).

G00 G90 X0 Z160 ; Punkt P0G01 X30 Q90 ; Punkt P1G01 Z110 Q150 ; Punkt P2G01 Z80 Q180 ; Punkt P3G01 Z50 Q145 ; Punkt P4G01 X100 Q90 ; Punkt P5

Programmierungshandbuch

CNC 8070

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(REF: 1709)

CNC 8070

4

·73·

(REF: 1709)

ARBEITSEBENEN.

Mit der Arbeitsebenen wird bestimmt, welche Achsen die Dreiflächner/Arbeitsebenedefinieren und welche Achse der Längsachse des Werkzeugs entspricht. DieEbenenanwahl ist erforderlich, wenn zum Beispiel folgende Operationen ausgeführt werdensollen:

• Kreis- und Schraubenlinieninterpolationen.

• Anfasungen und Kantenabrundungen.

• Tangentiale Ein- und Ausgänge.

• Bearbeitungsfestzyklen.

• Radius- und Werkzeuglängenkompensation.

Diese Operation können mit Ausnahme der Längenkompensation nur in der aktivenArbeitsebene ausgeführt werden. Die Längenkompensation dagegen kann nur auf derLängsachse angewandt werden.

Befehle für Modifizierung der Arbeitsebenen.

Fräsmaschine-Modell oder Drehmaschine-Modell mit Konfiguration der Achsen vomTyp "Dreiflächner".

Drehmaschine-Modell mit Konfiguration der Achsen der „Ebene“ Art.

Funktion. Bedeutung.

G17 Hauptebene, die aus der ersten Achse (Abszissenachse), zweiten Achse(Ordinatenachse) und dritten Achse (senkrechte Achse der Ebene) des Kanalsgebildet wird.

G18 Hauptebene, die aus der dritten Achse (Abszissenachse), ersten Achse(Ordinatenachse) und zweiten Achse (senkrechte Achse der Ebene) des Kanalsgebildet wird.

G19 Hauptebene, die aus der zweiten Achse (Abszissenachse), dritten Achse(Ordinatenachse) und ersten Achse (senkrechte Achse der Ebene) des Kanalsgebildet wird.

G20 Auswahl einer beliebig neuen Arbeitsebene, die aus den drei ersten Achsen desKanals gebildet wird.

Befehl. Bedeutung.

#TOOL AX Auswählen der Längsachse des Werkzeugs.

Funktion. Bedeutung.

G18 Hauptebene, die aus der zweiten Achse (Abszissenachse) und ersten Achse(Ordinatenachse) des Kanals gebildet wird.

G20 Auswählen der Längsachse des Werkzeugs.

Befehl. Bedeutung.

#TOOL AX Auswählen der Längsachse des Werkzeugs.

Programmierungshandbuch

CNC 8070

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Frä

smas

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(REF: 1709)

4.1 Über die Arbeitsebenen bei den Modellen Drehmaschine oderFräsmaschine.

Der Betrieb der Arbeitsebenen hängt von der geometrischen Konfiguration der Achsen ab.Bei einem Modell einer Fräsmaschine ist die geometrische Konfiguration der Achsen immervom Typ "Dreiflächner", während bei einer Drehmaschine die geometrische Konfigurationkann vom Typ "Dreiflächner" oder "Ebene" (Parameter GEOCONFIG) sein.

Konfiguration der Achsen der „dreiflächigen“ Art (ModellDrehmaschine oder Modell Fräsmaschine).

Diese Konfiguration verfügt über drei Achsen, die einen kartesianischen Dreiflächner vomTyp XYZ. Es kann mehr Achsen geben, als die, welche den Dreiflächner bilden, diesekönnen Bestandteil des Dreiflächners oder sie müssen Hilfsachsen, Drehachsen, usw. sein.

Die Reihenfolge, in der die Achsen des Kanals festgelegt werden, legt fest, welche dieHauptarbeitsebenen sein werden, und welche wir mit den Funktionen G17, G18 und G19auswählen. Mit der Funktion G20 können wir jede Arbeitsebene mit den drei ersten Achsendes Kanals bilden. Die standardmäßige Arbeitsebene wird vom Hersteller definiert (IPLANParameter), wobei die übliche Arbeitsebene G17 in einem Modell Fräsmaschine und G18in einem Modell Drehmaschine definiert.

Die CNC zeigt die G-Funktionen an, die mit den Arbeitsebenen in Verbindung stehen.

Konfiguration der Achsen der „Ebene“ Art (Drehmaschine-Modell).

Diese Konfiguration verfügt über zwei Achsen, die die übliche Arbeitsebene bilden. Es kannmehr Achsen geben, aber diese können nicht Bestandteil des Dreiflächners sein; siemüssen Hilfsachsen, Drehachsen usw. sein.

Mit dieser Konfiguration ist die Arbeitsebene immer von G18 und mit den ersten beidenAchsen im Kanal gebildet, die zweite Achse wird als Abszissenachse und der ersten Achseals Ordinatenachse definiert. Die G-Funktionen, die mit den Arbeitsflächen in Verbindungstehen, haben folgende Auswirkungen.

Die CNC wird die G-Funktionen, die mit den Arbeitsflächen in Verbindung stehen, nichtanzeigen, denn es ist immer die gleiche Fläche.

Konfiguration der Achsen der "Ebene" Art. Konfiguration der Achsen der "Dreiflächner" Art.

Funktion. Bedeutung.

G17 Es ändert die Fläche nicht und es wird eine Warnung angezeigt, die darauf hinweist.

G18 Es hat keine Auswirkungen (außer, dass die Funktion G20 aktiviert wird).

G19 Es ändert die Fläche nicht und es wird eine Warnung angezeigt, die darauf hinweist.

G20 Es ist gestattet, nur wenn nicht die Hauptfläche verändert wird; das heißt, man kanndies nur für Änderungen der Längsachse verwenden.

X+

Z+

X+

Z+

Y+

Programmierungshandbuch

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4.2 Hauptarbeitsebenen auswählen.

4.2.1 Fräsmaschine-Modell oder Drehmaschine-Modell mit Konfiguration derAchsen vom Typ "Dreiflächner".

Die Hauptebenen können aus dem Programm mit den Funktionen G17, G18 und G19angewählt werden, und werden von zwei der ersten drei Achsen des Kanals bestehen. Diedritte Achse entspricht der Achse senkrecht zur Arbeitsebene, die mit der Längsachse desWerkzeugs übereinstimmt, und die Längsachse ist jene Achse, auf der dieWerkzeuglängenkompensation gemacht wird.

Mit dem Maschinenparameter LCOMPTYP kann die OEM das Verhalten der längsachse beieiner Ãnderung der Ebene ändern, so dass sie die Längsachse, die bei Ãnderung der Ebeneaktiv war, beibehält.

Die Funktion G20 kann eine beliebige Ebene mit den ersten drei Achsen des Kanalsangewählt werden. Die Funktion G20 und die Anweisung #TOOL AX können dieLängsachse des Werkzeugs geändert werden.

Programmierung.

Diese Funktionen können in jedem Teil des Programms programmiert werden und brauchennicht alleine im Satz zu stehen.

Programmierformat.

Das Programmformat ist folgendes.

G17G18G19

Eigenschaften der Funktion und Einfluss des Resets, desAusschaltens und der Funktion M30.

Die Funktionen G17, G18, G19 und G20 sind modal und untereinander inkompatibel. ImMoment des Einschaltens, nach dem Ausführen von M02 oder M30, und nach einerNotausschaltung oder einem Reset verhält sich die CNC so mit G17 oder G18, wie es derMaschinenhersteller festgelegt hat (Parameter IPLANE).

G17 Hauptebene, die aus der ersten Achse (Abszissenachse), zweiten Achse(Ordinatenachse) und dritten Achse (senkrechte Achse der Ebene) des Kanalsgebildet wird.

G18 Hauptebene, die aus der dritten Achse (Abszissenachse), ersten Achse(Ordinatenachse) und zweiten Achse (senkrechte Achse der Ebene) des Kanalsgebildet wird.

G19 Hauptebene, die aus der zweiten Achse (Abszissenachse), dritten Achse(Ordinatenachse) und ersten Achse (senkrechte Achse der Ebene) des Kanalsgebildet wird.

G17

G18

G19

Programmierungshandbuch

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4.2.2 Drehmaschine-Modell mit Konfiguration der Achsen der „Ebene“ Art.

Die Arbeitsbene wird immer G18 und durch die zwei ersten Achsen gebildet, die im Kanalfestgelegt sind. Die Funktionen G17 und G19 haben keine Bedeutung für die CNC.

Mit den Drehwerkzeugen wird die Längenkompensation für alle Achsen angewendet, beidenen eine Wertvorgabe für das Werkzeug festgelegt worden ist.

Bei den Fräswerkzeugen wird die Längenkompensation der zweiten Achse des Kanalsangewendet. Wenn man die X-Achse (erste Achse des Kanals) und die Z-Achse (zweiteAchse des Kanals) festgelegt hat, ist ZX die Arbeitsebene und Z die Längsachse. DieFunktion G20 und die Anweisung #TOOL AX können die Längsachse des Werkzeugsgeändert werden.

Programmierung.

Diese Funktionen können in jedem Teil des Programms programmiert werden und brauchennicht alleine im Satz zu stehen.

Programmierformat.

Das Programmformat ist folgendes.

G18

Eigenschaften der Funktion und Einfluss des Resets, desAusschaltens und der Funktion M30.

Die Funktionen G18, G20 sind modal und untereinander inkompatibel. Zum Zeitpunkt desEinschaltens, nach der Ausführung von M02 oder M30 oder nach einem NOTAUS oderRESET übernimmt die CNC die Funktion G18.

G18 Hauptebene, die aus der zweiten Achse (Abszissenachse) und ersten Achse(Ordinatenachse) des Kanals gebildet wird.

G18

Programmierungshandbuch

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(REF: 1709)

4.3 Auswahl einer Arbeitsebene und einer beliebigen Längsachse.

Die Bedeutung der G20-Funktion hängt vom Typ der Konfiguration der Achsen der Maschine(Typ "Ebene" für Drehmaschine oder "Dreiflächner" für Fräsmaschine) ab.

• Wenn die Konfiguration der Achsen Dreiflächner wird, ermöglicht die G20-Funktion jedeArbeitsebene durch die ersten drei Achsen des Kanals zu definieren. Um eine Ebenemit anderen Achsen zu bauen, muss man zunächst diesen Achsen in den wichtigstenDreiflächner (Anweisung #SET AX) aufnehmen.

• Wenn die Achskonfiguration vom Typ Ebene ist, wird die Arbeitsebene immer G18 sein,und die G20-Funktion kann nur die Längsachse des Werkzeugs ändern.

Programmierung.

In dem Moment der Programmierung dieser Programmzeile muss man die neueAbszissenachse und Ordinatenachse der Ebene und die Längsachse des Werkzeugsfestlegen. Wenn die Längsachse mit einer Achse der Ebene stimmt, muss man auchfestlegen, welche der senkrecht zur Fläche verlaufenden Achse ist.

Programmierformat.

Das Programmformat ist folgendes; in geschweiften Klammern werden die festzulegendenParameter gezeigt und in eckigen Klammern werden die optionalen Parameter angezeigt.

G20 X~C{axistype} X~C{axistype} X~C{axistype} <X~C{axistype}>

Werte zur Bestimmung des Achsen-Orts auf der Ebene.

Die Arbeitsebene wird durch Anwahl der Abszissenachse, der Ordinatenachse und derLotrechteachse des Werkzeugs definiert. Die Anwahl erfolgt, indem den programmiertenAchsen neben G20 einer der folgenden Werte zugeordnet wird.

{axistype} Wert, der des Achsen-Orts auf der Ebene bestimmt.

Wert. Achstyp in Arbeitsebene.

1 Abszissenachse.

2 Ordinatenachse.

±3 Längsachse des Werkzeugs. Das Vorzeichen gibt die Orientierung des Werkzeugs an.

4 Reserviert.

5 Achse senkrecht zur Arbeitsebene, nur benötigt, wenn die Längsachse des Werkzeugsdie gleiche wie auf der Abszissen- oder Ordinatenachse ist. Sonst wird die Vertikalachseals Längsachse des Werkzeugs angenommen.

G20 X1 Z2 Y3Die X-Achse ist die Abszissenachse.Die Z-Achse ist die Ordinatenachse.Die Y-Achse ist die Längsachse des Werkzeugs und dersenkrecht zur Fläche verlaufenden Achse.

G20 X1 Y2 X3 Z5Die X-Achse ist die Abszissenachse und die Längsachse desWerkzeugs.Die Y-Achse ist die Ordinatenachse.Die Z-Achse entspricht der Achse senkrecht zur Arbeitsebene.

Programmierungshandbuch

CNC 8070

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(REF: 1709)

Auswählen der Längsachse des Werkzeugs.

Wenn man die Längsachse mit der Funktion G20 auswählt, kann man die Ausrichtung desWerkzeugs gemäß dem einprogrammierten Zeichen festlegen.

• Wenn der Parameter zur Anwahl der Längsachse positiv ist, wird das Werkzeug impositiven Sinne der Achse positioniert.

• Wenn der Parameter zur Anwahl der Längsachse negativ ist, wird das Werkzeug imnegativen Sinne der Achse positioniert.

Eigenschaften der Funktion und Einfluss des Resets, desAusschaltens und der Funktion M30.

Die Funktion G20 ist modal und daher nicht kompatibel mit G17, G18 und G19. Im Momentdes Einschaltens, nach dem Ausführen von M02 oder M30, und nach einer Notausschaltungoder einem Reset verhält sich die CNC so mit G17 oder G18, wie es der Maschinenherstellerfestgelegt hat (Parameter IPLANE).

G20 X1 Y2 Z3 G20 X1 Y2 Z-3 G20 X1 Y2 X-3 Z5

Programmierungshandbuch

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(REF: 1709)

4.4 Auswählen der Längsachse des Werkzeugs.

Die Programmzeile #TOOL AX ermöglicht die Änderung der Längsachse des Werkzeugs,mit Ausnahme von diesen beim Drehen. Dieser Befehl ermöglicht es, jede Maschinenachseals neue Längsachse zu wählen.

Programmierung.

Im Moment der Programmierung dieser Programmzeile muss man die neue Achse undOrientierung des Werkzeugs.

Programmierformat.

Das Programmformat ist folgendes; in geschweiften Klammern wird die Argumentenlistegezeigt.

#TOOL AX [X~C{+|-}]

Definition der Orientierung des Werkzeugs.

Die Ausrichtung des Werkzeugs geschieht wie folgt.

{+|-} Werkzeugorientierung.

#TOOL AX [Z+]

#TOOL AX [V2-]

+ Zeichen Positive Werkzeugorientierung.

- Zeichen Negative Werkzeugorientierung.

Positive Werkzeugorientierung.

#TOOL AX [X+]#TOOL AX [Y+]#TOOL AX [Z+]

Negative Werkzeugorientierung.

#TOOL AX [X-]#TOOL AX [Y-]#TOOL AX [Z-]

Programmierungshandbuch

CNC 8070

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CNC 8070

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NULLPUNKTANWAHL

Die CNC ermöglicht die Programmierung der Verfahrwege im Referenzsystem derMaschine oder d ie Durchführung von Verschiebungen zur Benutzung vonReferenzsystemen hinsichtlich der Einspannungen oder des Werkstücks, ohne dass beimProgrammieren die Änderung der Koordinaten der verschiedenen Punkte des Werkstückserforderlich wäre.

Es gibt drei verschiedene Arten von Verschiebungen; Verschiebung der Einspannung,Verschiebung des Ursprungspunktes und Verschiebung des Automaten Die CNC kannverschiedene, dieser aktiven Verschiebungen gleichzeitig haben, wobei in dem Fall derUrsprung des aktiven Bezugssystems durch die Summe der aktiven Verschiebungendefiniert wird.

Verschiebungstyp. Beschreibung.

Einspannverschiebung. Entfernung zwischen dem Maschinennullpunkt und demNullpunkt des Einspannens.Bei Maschinen, die über mehrere Einspannsysteme verfügen,gestattet diese Verschiebung die Wahl der Einspannung, diebenutzt wird.

Nullpunktverschiebung. Entfernung zwischen dem Einspannullpunkt und demWerkstücknullpunkt. Wenn der Einspann-Nullpunkt nicht aktivis t (es g ibt ke ine Einspannverschiebung) , w ird d ieNullpunktverschiebung bezüglich des Maschinennullpunktsgemessen.Die Verschiebung des Ursprungspunkts kann man mit Hilfeeiner Vorauswahl des Maßes oder der Nullpunktverschiebungfestlegen.

SPS-Verschiebung. Von der SPS gesteuerte Spezialverschiebung, die zur Korrekturvon durch Ausweitungen erfolgter Abweichungen, etc. benutztwird.Die SPS wird immer diese Verschiebung, sogar während derProgrammierung bezüglich des Maschinennullpunkts,angewandt.

Programmierungshandbuch

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5.1 Programmierung bezüglich des Maschinennullpunkts

Der Maschinennullpunkt ist der Nullpunkt des Referenzsystems der Maschine. DieProgrammierung der Verfahrwege bezüglich des Maschinennullpunkts erfolgt mit denBefehlen #MCS y #MCS ON/OFF.

Ve r f a h r e n - P r o g r a m m i e r u n g b e z ü g l i c h d e sMaschinennullpunkts.

Dieser Befehl kann jedem Satz zugefügt werden, in dem ein Verfahrweg definiert wurde, sodass diese im Referenzsystem der Maschine ausgeführt wird.

Maschinenkoordinatensystem.

Die Befehle #MCS ON und #MCS OFF aktivieren und deaktivieren das Koordinatensystemder Maschine; die zwischen beiden Befehlen programmierten Verschiebungen werdendaher im Referenzsystem der Maschinen ausgeführt. Beide Befehle sind einzeln im Satzzu programmieren.

Ü b e r l e g u n g e n z u d e n Ve r s c h i e b u n g e n b e z ü g l i c h d e sMaschinennullpunkts.

Verschiebungen und Koordinatenumwandlungen

Wenn ein Verfahrweg bezüglich des Maschinennullpunkts ausgeführt wird, werden aktiveVerschiebungen(ausgenommen die von der SPS gesteuerte Verschiebung), cinemáticasund kartesische Transformationen ignoriert; der Verfahrweg erfolgt daher imReferenzsystem der Maschine. Sobald der Verfahrweg beendet ist, werdenVerschiebungen, cinemáticas und kartesische Umformungen, die aktiv waren,wiederhergestellt.

Die einprogrammierten Verfahrenswege erlauben keine Polarkoordinaten und auch keineanderen Umwandlungen wie beispielsweise Spiegelbilder, Drehung der Koordinaten odereinen Maßstabsfaktor. Während die Funktion #MCS aktiv ist, werden keine Funktionenerlaubt, die einen neuen Nullpunkt wie die G92, G54-G59, G158, G30 usw. festlegen

Radius- oder Längenkompensierung

Während der Verfahrwege bezüglich des Maschinennullpunkts wird zeitweise auch dieRadius- und Längenkompensation des Werkzeugs aufgehoben. Die CNC versteht, dass dieKoordinatenwerte bezüglich der Werkzeugbasis und nicht bezüglich der Spitzeprogrammiert worden sind.

G00 X30 Y30

G92 X0 Y0 (Koordinatenvoreinstellung)

G01 X20 Y20

#MCS X30 Y30 (Verfahrweg bezüglich des Maschinennullpunkts. Die Verschiebungenwerden annulliert)

G01 X40 Y40 (Die Verschiebungen werden wiederhergestellt)

G01 X60 Y60

M30

G92 X0 Y0 (Koordinatenvoreinstellung)

G01 X50 Y50

#MCS ON (Es beginnt die Programmierung bezüglich des Maschinennullpunkts)

G01 ...

G02 ...

G00 ...

#MCS OFF (Es endet die Programmierung bezüglich des Maschinennullpunkts. DieVerschiebungen werden wiederhergestellt)

Programmierungshandbuch

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(REF: 1709)

Das Einheitssystem; Millimeter oder Zoll

Bei den Zustellbewegungen in Bezug auf den Maschinennullpunkt werden die Maßeinheitenin der G70/ G71 (Zoll / Millimeter), die vom Nutzer ausgewählt wurden, außer Acht gelassen.Es wird das Maßeinheitensystem übernommen, das im Steuerungsparameter INCHESvordefiniert wurde, welchen die CNC nach dem Einschalten übernimmt. Diese Einheitenwerden sowohl für die Festlegung der Koordinatenwerte als auch für den Vorschub und dieDrehzahl übernommen.

Programmierungshandbuch

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(G17

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5.2 Maschinenkoordinaten (G174) festlegen.

Die Funktion G174 gestattet, dass das Maß der Maschine bei einer Achse oder Spindelfestgelegt wird; das heißt, zeitweiliges Festlegen eines neuen Maschinennullpunkts auf derAchse. Das neue Maß der Maschine bleibt aktiviert, bis die Achse oder die Spindel eineMaschinenreferenzsuche ausführt, und zwar bis zu dem Moment, an dem die CNC denursprünglichen Maschinennullpunkt (vor den in den Maschinenparametern festgelegtenWerten) wieder herstellt.

Nach der Ausführung der Funktion G174, versteht die CNC, dass das einprogrammierteMaß die aktuelle Position in Bezug auf den Maschinennullpunkt festlegt. DieNullpunktverschiebungen, Bewegungen in Bezug auf Maschinennullpunkt, usw. sind alsReferenz hinsichtlich des Maßes der G174 einprogrammiert.

Funktionsprogrammierung.

Programmieren der Funktion G174 und danach das Maß der Maschine einer einzigen Achseoder Spindel festzulegen. Für Gantry-Achsen, stellen Sie die Maschinenkoordinaten derMasterachse Die Funktion gestattet nur das Festlegen des Maßes der Maschine einer Achseoder Spindel, und um das Maß der Maschine für verschiedene Achsen oder Spindelnfestzulegen, programmieren Sie eine Funktion G174 für alle.

Im Moment der Festlegung des Maßes der Maschine ignoriert die CNC die MaßeinheitenG70/G71 (Zoll/Millimeter), die vom Nutzer ausgewählt wurden, und verwendet dieMaßeinheiten, die in der Steuerung zuvor festgelegt wurden (Parameter ZOLL). Die CNCberücksichtigt auch keine andere Option Radien/ Durchmesser, Spiegelung,Skalierungsfaktor, usw.

Programmierformat.

Das Programmformat ist folgendes.

G174 X..CG174 S

Überlegungen und Beschränkungen.

Funktion G174 führt für sich selbst an den Maschinenachsen oder Maschinenspindeln zukeiner Verstellung. Nach der Ausführung der Funktion G174, geht die CNC davon aus, dassdie Achse oder Spindel angefahren ist und prüft, ob dies innerhalb der Softwaregrenzen liegt.

In Gantry-Achsen, die CNC die definierte Dimension in beiden Achsen G174, Master undSlave.

Die CNC gestattet nicht, dass das Maß der Maschine an den gekoppelten Achsen,Tandemachsen oder den Achsen festgelegt wird, die Teil der aktiven Kinematik oderTransformation bilden. Die CNC gestattet nicht, dass das Maß der Maschine an denTandemachsen festgelegt wird Vor dem Festlegen des neuen Maßes der Maschine prüft dieCNC, ob sich die Achse oder Spindel nicht in Position befindet und ob sie nicht synchronisiertist, und falls dies nicht der Fall ist, wird ein Fehler angezeigt.

Benutzen Sie diese Funktion mit Vorsicht. Die Änderung der Maschinenkoordinaten kann hervorrufen,dass die Achsen die Streckenbegrenzung während der Bewegung überschreiten.

X..C Maß an der Maschine bei den Achsen.

S Maß an der Maschine bei den Spindeln.

G174 X100

G174 S180

Bei der Sercos-Achsen wird die Funktion G174 auch das Maß des Servoantriebs initialisieren. Um dasMaß der Maschine auf den Sercos-Achsen hinsichtlich der Position festzulegen, ist es notwendig, dasseine Softwareversion des Servoantriebs V6.20 oder höher vorhanden ist.

i

Programmierungshandbuch

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(G17

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(REF: 1709)

Eigenschaften der Funktion und Einfluss des Resets, desAusschaltens und der Funktion M30.

Die Funktion G174 ist modal. Diese Funktion wird nicht von den Funktionen M02 oder M30,und auch nicht von einem Reset, Notaus oder einer Ausschaltung der CNC beeinflusst.Beim Einschalten übernimmt die CNC die Koordinatenvoreinstellung, die beim Ausschaltender CNC aktiv war.

Programmierungshandbuch

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(REF: 1709)

5.3 Einspannverschiebung

Die Einspannverschiebungen ermöglichen die Wahl des Einspannsystems, das Benutztwerden soll (wenn mehr als ein Einspannsystem zur Verfügung steht). Wenn eineEinspannverschiebung angewandt wird, übernimmt die CNC als neuen Einspannullpunktden durch die angewählte Einspannverschiebung definierten Punkt.

Definition

Zur Anwendung einer Einspannverschiebung muss diese vorher definiert worden sein. DieCNC verfügt hierfür über eine Tabelle, in der der Benutzer bis zu 10 verschiedeneEinspannverschiebungen definieren kann. Die Daten der Tabelle können folgendermaßendefiniert werden:

• Von Hand vom Frontbedienteil der CNC (wie im Betriebshandbuch erläutert wird) aus.

• Vom Programm, welches der Variablen "V.A.FIXT[n].Xn" (für die Verschiebung n und vonder Achse Xn) den entsprechenden Wert zuweist.

Aktivierung

Sobald die Einspannverschiebungen in der Tabelle aktiviert sind, können sie vom Programmaus durch Zuordnung der Nummer der Verschiebung, die angewandt werden soll, zurVariablen "V.G.FIX" aktiviert werden.

Es kann nur eine Einspannverschiebung aktiv sein; bei der Anwendung einerEinspannverschiebung wird daher die vorige aufgehoben. Durch Zuordnung des Werts"V.G.FIX=0" wird die aktive Einspannverschiebung aufgehoben.

Überlegungen

Eine Einspannverschiebung führt für sich selbst an den Maschinenachsen zu keinerVerstellung.

Eigenschaften

Die CNC übernimmt beim Einschalten die Einspannverschiebung, die beim Ausschalten derCNC aktiv war. Die Einspannverschiebung wird ebensowenig von den Funktionen M02 oderM30 oder einem RESET der CNC betroffen.

N100 V.A.FIXT[1].X=30 V.A.FIXT[1].Y=50

N110 V.A.FIXT[2].X=120 V.A.FIXT[2].Y=50

...

N200 V.G.FIX=1 (Es wird die erste Einspannverschiebung angewandt)

N210 ... (Programmierung an Einspannung 1)

N300 V.G.FIX=2 (Es wird die zweite Einspannverschiebung angewandt)

N310 ... (Programmierung an Einspannung 2)

N400 V.G.FIX=0 (Die Einspannverschiebung wird aufgehoben. Es gibt keinerlei aktivesEinspannungssystem)

X Y

V.G.FIX=1 30 50

V.G.FIX=2 120 50

Beispiel der Verschiebung beim Einspannen in einer Fräsmaschine.

Programmierungshandbuch

CNC 8070

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Ko

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nat

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92)

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5.4 Koordinatenvoreinstellung (G92)

Die Koordinatenvoreinstellung wird mit der Funktion G92 definiert und kann an jederMaschinenachse erfolgen.

Bei der Durchführung einer Koordinatenvoreinstellung geht die CNC davon aus, dass dienach der Funktion G92 programmierten Achskoordinaten die derzeitige Position der Achsendefinieren. Die übrigen nicht zusammen mit G92 definierten Achsen werden von derVoreinstellung nicht betroffen.

Überlegungen

Eine Koordinatenvoreinstellung führt für sich selbst an den Maschinenachsen zu keinerVerstellung.

Wenn im Handbetrieb die Maschinenreferenzsuche einer Achse durchgeführt wird, wird dieVoreinstellung an dieser Achse aufgehoben.

Eigenschaften der Funktion

Funktion G92 ist modal, die voreingestellten Werte bleiben aktiv, bis die Voreinstellung(durch eine andere Voreinstellung, eine Nullpunktverschiebung oder mit der Funktion G53)aufgehoben wird.

Die CNC übernimmt beim Einschalten die Koordinatenvoreinstellung, die beim Ausschaltender CNC aktiv war. Die Koordinatenvoreinstellung wird ebensowenig von den FunktionenM02 oder M30 oder einem RESET der CNC betroffen.

N100 G90 G01 X40 Y30 (Positionierung an P0)

N110 G92 X0 Y0 (Voreinstellung von P0 als Werkstücknullpunkt)

... (Bearbeitung von Profil 1)

N200 G90 G01 X80 Y0 (Positionierung an P1)

N210 G92 X0 Y0 (Voreinstellung von P1 als Werkstücknullpunkt)

... (Bearbeitung von Profil 2)

N300 G92 X120 Y30 (Wiederherstellung von OW als Werkstücknullpunkt)

Programmierungshandbuch

CNC 8070

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5.5 Nullpunktverschiebungen (G54-G59/G159)

Die Nullpunktverschiebungen ermöglichen es, den Werkstücknullpunkt an verschiedenenPositionen der Maschine zu setzen. Wenn eine Nullpunktverschiebung angewandt wird,übernimmt die CNC als neuen Werkstücknullpunkt den durch die angewählteNullpunktverschiebung definierten Punkt.

Definition der Nullpunktverschiebungen.

Zur Anwendung einer Nullpunktverschiebung muss diese vorher definiert worden sein. DieCNC verfügt hierfür über eine Tabelle, in der der Benutzer bis zu 99 verschiedeneNullpunktverschiebungen definieren kann. Die Tabellendaten dürfen manuell definiertwerden (so wie es in der Bedienungsanleitung erklärt wird) oder von dem Programm aus(anhand von Variablen).

Das OEM kann die Nullpunktverschiebungstabelle auf die folgenden Art und Weisekonfiguriert haben (Maschinenparameter FINEORG).

• Jede Nullpunktverschiebung besteht aus einem eindeutigen Wert. Wenn die FunktionG159 ausgeführt wird, nimmt die CNC diesen Wert als neue Nullpunktverschiebung an.

• Jede Nullpunktverschiebung besteht aus einem Grobwert (oder absoluten Wert) und auseinem anderen, dem Feinwert (oder inkremental). Bei der Ausführung der Funktion G159nimmt die CNC als neue Nullpunktverschiebung die Summe von beiden Teilen an.

Aktivierung einer Nullpunktverschiebung.

Sobald erst einmal die Nullpunktverschiebungen in der Tabelle festgelegt sind, kann mandiese von einem Programm mit Hilfe der Funktion G159 aktivieren, indem man dann dieNummer der zu aktivierenden Verschiebung einprogrammiert.

Die ersten sechs Verschiebungen der Tabelle können auch mit Hilfe der Funktionen G54 bisG59 angewendet werden; G54 ist die erste Verschiebung (entsprechend einer G159 = 1),G55 die zweite Verschiebung (entsprechend einer G159 = 2) und so weiter.

G159=2 Die CNC wendet die zweite Nullpunktverschiebung an.

G159=11 Die CNC wendet die 11e Nullpunktverschiebung an.

G54 Die CNC wendet die erste Nullpunktverschiebung (G159=1) an.

G59 Die CNC wendet die sechste Nullpunktverschiebung (G159=6) an.

N100 V.A.ORGT[1].X=20 V.A.ORGT[1].Y=70N110 V.A.ORGT[2].X=50 V.A.ORGT[2].Y=30N100 V.A.ORGT[3].X=120 V.A.ORGT[3].Y=10

...

N100 G54(Anwendung der ersten Nullpunktverschiebung)

N200 G159=2(Anwendung der zweiten Nullpunktverschiebung)

N300 G56 X20 Y30(Anwendung der dritten Nullpunktverschiebung)Die Achsen werden zu Punkt X20 Y30 (Punkt P1) bezüglich des dritten Nullpunkts verschoben)

Y

X

70

10

30

20 50 120

OwOw

Ow

G54

G55

G56

P1

OM

X Y

G54 (G159=1) 20 70

G55 (G159=2) 50 30

G56 (G159=3) 120 10

Programmierungshandbuch

CNC 8070

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Es kann nur eine Nullpunktverschiebung aktiv sein; bei der Anwendung einerNullpunktverschiebung wird daher die vorige aufgehoben. Wird die Funktion G53programmiert, wird die aktive Nullpunktverschiebung aufgehoben.

Die der angewählten Nullpunktverschiebung entsprechende Funktion kann in jedemProgrammsatz programmiert werden. Wir ein Satz mit Information über den Bahnverlaufhinzugefügt, wird die Nullpunktverschiebung vor der Ausführung der programmiertenVerschiebung ausgeführt.

Überlegungen

Eine Nullpunktverschiebung führt für sich selbst an den Maschinenachsen zu keinerVerstellung.

Wenn im Handbetrieb die Maschinenreferenzsuche einer Achse durchgeführt wird, wird dieabsolute Nullpunktverschiebung an dieser Achse aufgehoben.

Eigenschaften der Funktionen

Die Funktionen G54, G55, G56, G57, G58, G59 und G159 sind modal und untereinanderund mit den Funktionen G53 und G92 inkompatibel.

Die CNC übernimmt beim Einschalten die Nullpunktverschiebung, die beim Ausschalten derCNC aktiv war. Die Nullpunktverschiebung wird ebensowenig von den Funktionen M02 oderM30 oder einem RESET der CNC betroffen.

N100 V.A.ORGT[1].X=0 V.A.ORGT[1].Z=420N110 V.A.ORGT[2].X=0 V.A.ORGT[2].Z=330N100 V.A.ORGT[3].X=0 V.A.ORGT[3].Z=240N100 V.A.ORGT[4].X=0 V.A.ORGT[3].Z=150

N100 G54 (Anwendung der ersten absoluten Nullpunktverschiebung)

··· (Bearbeitung von Profil A1)

N200 G55 (Anwendung der zweiten absoluten Nullpunktverschiebung)

··· (Bearbeitung von Profil A2)

N300 G56 (Anwendung der dritten absoluten Nullpunktverschiebung)

··· (Bearbeitung von Profil A3)

N200 G56 (Anwendung der vierten absoluten Nullpunktverschiebung)

··· (Bearbeitung von Profil A4)

X Z

G54 (G159=1) 0 420

G55 (G159=2) 0 330

G56 (G159=3) 0 240

G57 (G159=4) 0 150

X

Z

90 9090

150 240 330

A2A3A4

90

A1

420G54G55G56G57

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5.5.1 Variablen zur Definition der Nullpunktverschiebungen

Tabel le der Nul lpunktverschiebungen (ohne Fe ine inste l lung derNullpunktverschiebungen).

Auf die folgenden Variablen kann aus dem Werkstückprogramm und aus dem ModusMDI/MDA zugegriffen werden. Für alle wird angegeben, ob die Variable (R)-lese- oder (W)-schreibfähig ist.

Die Nullpunkttabelle (mit Feineinstellung der absoluten Nullpunktverschiebung).

Auf die folgenden Variablen kann aus dem Werkstückprogramm und aus dem ModusMDI/MDA zugegriffen werden. Für alle wird angegeben, ob die Variable (R)-lese- oder (W)-schreibfähig ist.

Initialisierung der Variablen.

·ch· Kanalzahl.

·nb· Nullpunktverschiebungsnummer.

·xn· Name, logische Nummer oder Index der Achse

Variable. R/W Bedeutung.

(V.)[ch].A.ORG.xn R Der Wert der aktiven Nullpunktverschiebung (absolutG159 + inkremental G158).

(V.)[ch].A.ADDORG.xn R Der Wer t de r ak t i ven ink rementa lNullpunktverschiebung (G158).

(V.)[ch].A.ORGT[nb].xn R/W Verschiebung, die bei der [nb]-Nullpunktverschiebungfestgelegt wurde.

Variable. R/W Bedeutung.

(V.)[ch].A.ORG.xn R Der Wert der aktiven Nullpunktverschiebung (absolutG159 grob + absolut G159 fein + inkremental G158).

(V.)[ch].A.ADDORG.xn R Der Wer t de r ak t i ven ink rementa lNullpunktverschiebung (G158).

(V.)[ch].A.COARSEORG.xn R Der Wert der aktiven absoluten Nullpunktverschiebung(G159), Grobteil.

(V.)[ch].A.FINEORG.xn R Der Wert der aktiven absoluten Nullpunktverschiebung(G159), Feinteil.

(V.)[ch].A.ORGT[nb].xn R/W Die de f in ie r te Versch iebung be i de rNullpunktverschiebung [nb]; grober Teil plus feiner Teil.Wenn diese Variable geschrieben wird, wird diese demgroben Teil zugeordnet, indem die des feinen Teilsgelöscht wird.

(V.)[ch].A.COARSEORGT[nb].xn R/W Def in ie r te Versch iebung , d ie be i der [nb ] -Nullpunktverschiebung, Grobteil, festgelegt wurde.

(V.)[ch].A.FINEORGT[nb].xn R/W Def in ie r te Versch iebung , d ie be i der [nb ] -Nullpunktverschiebung, Feinteil, festgelegt wurde.

V.A.ORG.Z Z–Achse.

V.A.ADDORG.3 Achse mit logischen Nummer ·3·.

V.[2].A.COARSEORG.3 Achse mit Index ·3· im Kanal ·2·.

V.[2].A.FINEORG.3 Achse mit Index ·3· im Kanal ·2·.

V.A.ORGT[1].Z Verschiebung G54 (G159=1). Z–Achse.

V.A.ORGT[1].Z Verschiebung G54 (G159=1). Z–Achse.

V.A.COARSEORGT[4].3 Verschiebung G57 (G159=4). Achse mit logischen Nummer·3·.

V.[2].A.FINEORGT[9].3 Verschiebung G159=9. Achse mit Index ·3· im Kanal ·2·.

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5.5.2 Inkrementale Nullpunktverschiebung (G158)

Wenn eine inkrementale Nullpunktverschiebung angewandt wird, fügt die CNC sie derabsoluten Nullpunktverschiebung zu, die zu diesem Zeitpunkt aktiv ist.

Programmierung

Die inkrementalen Nullpunktverschiebungen werden vom Programm aus durch die FunktionG158 definiert, wobei im Folgenden die Werte der Nullpunktverschiebung programmiertwerden, die auf jede Achse angewandt werden soll. Zur Löschung der inkrementalenNullpunktverschiebung Funktion G158 ohne Achsen im Satz programmieren. Zur Löschungder inkrementalen Verschiebung nur an bestimmten Achsen an jeder von diesen eineinkrementale Verschiebung null programmieren.

N100 G54 (Anwendung der ersten Nullpunktverschiebung)

··· (Bearbeitung von Profil 1)

N200 G158 X20 Y45 (Anwendung der inkrementalen Nullpunktverschiebung)

··· (Bearbeitung von Profil 2)

N300 G55 (Anwendung der zweiten Nullpunktverschiebung) Die Funktion G158bleibt aktiv)

··· (Bearbeitung von Profil 3)

N400 G158 (Annullierung der inkrementalen Nullpunktverschiebung. Die FunktionG158 bleibt aktiv)

··· (Bearbeitung von Profil 4)

X Y

G54 (G159=1) 30 20

G55 (G159=2) 120 20

Y

X

65

W

WW

W

50

20

20 40 60 120

1

2 3

4

X Z

G54 (G159=1) 0 420

G55 (G159=2) 0 330

X

Z

90 9090

150 240 330

A2A3A4

90

A1

420G54

G158G158

G55

G158

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Es kann an jeder Achse nur eine inkrementenale Verschiebung aktiv sein; bei derAnwendung einer inkrementalen Nullpunktverschiebung auf eine Achse wird daher diezuvor an dieser Achse aktive Verschiebung storniert. Die Verschiebungen der übrigenAchsen sind davon nicht betroffen.

Die inkrementale Nullpunktverschiebung wird nach der Anwendung einer neuen absolutenNullpunktverschiebung nicht storniert (G54-G59 oder G159).

Überlegungen

Eine inkrementale Nullpunktverschiebung führt für sich selbst an den Maschinenachsen zukeiner Verstellung.

Wenn im Handbetrieb die Maschinenreferenzsuche einer Achse durchgeführt wird, wird dieinkrementale Nullpunktverschiebung an dieser Achse aufgehoben.

Eigenschaften der Funktion

Die Funktion G158 ist modal.

Die CNC übernimmt beim Einschalten die inkrementale Nullpunktverschiebung, die beimAusschalten der CNC aktiv war. Die inkrementale Nullpunktverschiebung wird ebensowenigvon den Funktionen M02 oder M30 oder einem RESET der CNC betroffen.

N100 G54 (Anwendung der ersten absoluten Nullpunktverschiebung)

··· (Bearbeitung von Profil A1)

N200 G158 Z-90 (Anwendung der inkrementalen Nullpunktverschiebung)

··· (Bearbeitung von Profil A2)

N300 G55 (Anwendung der zweiten absoluten Nullpunktverschiebung)(Die inkrementale Nullpunktverschiebung bleibt aktiv)

··· (Bearbeitung von Profil A3)

N200 G158 Z-180 (Anwendung der zweiten inkrementalen Nullpunktverschiebung)

··· (Bearbeitung von Profil A4)

N100 G54 (Anwendung der absoluten Nullpunktverschiebung)

N200 G158 X20 Y60 (Anwendung der ersten inkrementalen Verschiebung)

N300 G158 X50 Y30 (Anwendung der zweiten inkrementalen Verschiebung)

N400 G158 X100 (Anwendung der dritten inkrementalen Verschiebung)

N500 G158 Y0 (Anwendung der vierten inkrementalen Verschiebung)

N600 G158 X0 (Die inkrementale Verschiebung wird storniert)

Y

X

80

W

50

20

20 40 70 120

WW

W

W

M

X Y

G54 (G159=1) 20 20

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5.5.3 Achsauschluss bei der Nullpunktverschiebung (G157)

Der Achsausschluss gestattet es zu wählen, auf welche Achsen die folgende absoluteNullpunktverschiebung nicht angewandt werden soll. Nach der Anwendung derNullpunktverschiebung wird der programmierte Achsausschluss deaktiviert und mussjedesmal erneut programmiert werden, wenn er angewendet werden soll.

Aktivierung

Der Achsausschluss wird durch Programmierung der Funktion G157 und im Anschluss derAchsen neben dem Wert definiert, der festlegt, ob der Achsausschluss an dieser Achseaktiviert (<Achse>=1) oder deaktiviert wird (<Achse>=0).

Der Ausschluss kann auch durch bloße Programmierung der Achsen, auf die der Ausschussangewendet werden soll, nach der Funktion G157 aktiviert werden.

Achsauschluss und Nullpunktverschiebung können im gleichen Satz programmiert werden.In diesem Fall aktiviert sich der Ausschluss vor der Anwendung der Nullpunktverschiebung.

Der Achsausschluss betrifft nicht die aktiven Nullpunktverschiebungen. Wenn eine Achsebei der Anwendung einer neuen Nullpunktverschiebung ausgeschlossen wird, wird dieVerschiebung beibehalten, die an dieser Achse aktiv ist.

Überlegungen

Der Achsausschluss betrifft weder die Koordinatenvoreinstellung nocht die inkrementalenNullpunktverschiebungen, die immer auf alle Achsen angewendet werden. Ebensowenigsind die Einspann- oder SPS-Verschiebungen betroffen.

Eigenschaften der Funktion

Funktion G157 ist modal, bis eine absolute Nullpunktverschiebung ausgeführt wird.

Zum Zeitpunkt des Einschaltens oder nach einem NOTAUS übernimmt die CNC keinenAchsausschluss.

G55(Anwendung von zweiten Nullpunktverschiebung an allen Achsen)

G157 X Z(Aktivierung des Ausschlusses an den Achsen X-Z)

G57 (Anwendung von 4te Nullpunktverschiebung, ausgenommen an den Achsen X-Z. Diese Achsenbehalten die vorige Verschiebung bei)

···G159=8

(Anwendung von achten Nullpunktverschiebung an allen Achsen)

G59 G157 Y(Anwendung von 6te Nullpunktverschiebung, ausgenommen an der Y-Achse. Diese Achsebehält die vorige Verschiebung bei)

···G54

(Anwendung von ersten Nullpunktverschiebung an allen Achsen)

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5.6 Abbruch der Nullpunktverschiebung (G53)

Ab der Ausführung von Funktion G53 wird die aktive Nullpunktverschiebung aufgehoben,egal, ob diese von einer Voreinstellung (G92) oder einer Nullpunktverschiebung stammt,einschließlich inkrementale Verschiebung und definierter Achsausschluss. Auch die auseiner Messung mit Messtaster stammende Nullpunktverschiebung wird aufgehoben.

Die Einspann- und SPS-Verschiebungen werden von dieser Funktion nicht betroffen.

Im Unterschied zu den Anweisungen #MCS und #MCS ON/OFF, die die Verschiebungenimmer bezüglich des Maschinennullpunkts ausführen, gestattet Funktion G53 dieAusführung der Verschiebungen bezüglich des Einspann-Nullpunkts (wenn dieser aktiv ist).

Funktion G53 kann in jedem beliebigen Satz des Programms programmiert werden. Wir einSatz mit Information über den Bahnverlauf hinzugefügt, wird die Verschiebung oderVoreinstellung vor der Ausführung der programmierten Verschiebung ausgeführt.

Überlegungen

Funktion G53 führt für sich selbst an den Maschinenachsen zu keiner Verstellung.

Eigenschaften der Funktion

Funktion G53 ist modal und mit Funktion G92, den Nullpunktverschiebungen und derMessung mit Messtaster kompatibel.

N10 V.G.FIX=1 (Die Einspannverschiebung wird aktiviert. Es wird nach OFprogrammiert)

N20 G54 (Anwendung der Nullpunktverschiebung) Es wird nach OWprogrammiert)

N30 #MCS X20 Y20 (Aktivierung des Maschinenkoordinatensystems. Es wird nach OMprogrammiert)

N40 G01 X60 Y0 (Es wird nach OW programmiert)

N50 G53 (Annullierung der inkrementalen G54 Nullpunktverschiebung. Es wirdnach OF programmiert)

Y

X

Ow

OM

OF

Y

X

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Nul

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G3

0)

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5.7 Vorwahl vom polaren Nullpunkt (G30)

Funktion G30 gestattet die Voreinstellung eines beliebigen Punkts der Arbeitsebene alsneuen Polarkoordinatennullpunkt. Wird er nicht gewählt, wird als Polarnullpunkt derNullpunkt des aktiven Referenzsystems übernommen (Werkstücknullpunkt).

Programmierung

Die Voreinstellung des Polarnullpunkts ist alleine im Satz zu programmieren.Programmierformat ist "G30 Q I J", wobei:

Funktion G30 kann daher in folgender Weise programmiert werden:

I, J Sie definieren die Abszisse und Ordinate des neuen Polarnullpunkts. Sie werden in absolutenKoordinaten definiert und beziehen sich auf den Werkstücknullpunkt.Werden sie programmiert, sind beide Parameter zu programmieren. Werden sie nicht programmiert, wird als Polarnullpunkt der Punkt genommen, an dem sichin diesem Augenblick das Werkzeug befindet.

G30 I J Als neuer Polarnullpunkt wird der Punkt mit Abszisse "I" und Ordinate "J" bezüglich desWerkstücknullpunkts übernommen.

G30 Als neuer Polarnullpunkt wird die Position übernommen, in der sich das Werkzeugbefindet.

Unter Annahme des Ausgangspunkts X0 Y0 erhält man:

G30 I35 J30 P3 als Polarnullpunkt voreinstellen)

G90 G01 R25 Q0 (Punkt P1)

G03 Q90 (Punkt P2)

G01 X0 Y0 (Punkt P0)

M30

Y

X

30

35

P3 P1

P2

P0

Programmierungshandbuch

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G3

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Eigenschaften der Funktion

Die Funktion G30 ist modal. Der Polarnullpunkt bleibt aktiv, bis ein anderer Wertvoreingestellt oder die Arbeitsebene geändert wird. Bei Änderung der Arbeitsebene wird alsneuer Polarnullpunkt der Werkstücknullpunkt dieser Ebene übernommen.

Zum Zeitpunkt des Einschaltens, nach der Ausführung von M02 oder M30 oder nach einemNOTAUS oder RESET übern immt d ie CNC als neuen Polarnul lpunkt denWerkstücknullpunkt, der angewählt ist.

G18 G151 ; Z-X Hauptebene und Programmierung in Durchmesser.

G90 X180 Z50 ; Punkt P0, Programmierung in Durchmessern.

G01 X160 ; Punkt P1, auf Gerader (G01).

G30 I90 J160 ; Trifft die Vorauswahl P5 als polarer Nullpunkt.

G03 Q270 ; Punkt P2, auf Kreisbogen (G03).

G01 Z130 ; Punkt P3, auf Gerader (G01).

G30 I130 J0 ; Trifft die Vorauswahl P6 als polarer Nullpunkt.

G02 Q0 ; Punkt P4, auf Kreisbogen (G02).

X

Z

P0

50

80

90 130 170

P1

P2 P3

P5

P4P6

90

40

CNC 8070

6

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TECHNISCHE FUNKTIONEN

6.1 Bearbeitungsvorschub (F)

Der Bearbeitungsvorschub kann durch das Programm mit Code "F" angewählt werden undbleibt dabei aktiv, solange kein anderer Wert programmiert wird. Die Programmiereinheitenhängen von der aktiven Arbeitsweise (G93, G94 oder G95) und dem Achstyp ab, derverschoben wird (linear oder drehend).

G94 - Vorschub in Millimeter/Minute (Zoll/Minute).

G95 - Vorschub in Millimeter/Umdrehung (Zoll/Umdrehung).

G93 - Spezifikation der Bearbeitungszeit in Sekunden.

Der programmierte Vorschub "F" ist durch lineare (G01) und kreisförmige Interpolationen(G02, G03) wirksam. Die Verschiebungen durch G00 (Eilpositionierung) werden imEilgangbetrieb unabhängig von dem programmierten Vorschub "F" ausgeführt.

Bewegung ohne programmierten Vorschub.

Prinzipiell zeigt die CNC, wenn man eine Bewegung mit einer G01/G02/G03 programmiertund wenn es keinen festgelegten Vorlauf gibt, den entsprechenden Fehler an.

Wahlweise kann der Hersteller die CNC konfigurieren, damit die Bewegungen mitmaximalem Vorlauf zur Bearbeitung ausgeführt werden, der dann durch denMaschinenparameter MAXFEED definiert ist.

Begrenzung des Vorschubs.

Der Hersteller kann den maximalen Vorlauf mit Hilfe des Maschinenparameters MAXFEEDbeschränken. Wenn man beabsichtigt, den maximalen Vorlauf vom Werkstückprogrammaus, von der SPS aus oder dem Bedienpult aus zu überschreiten, beschränkt die CNC denGrenzwert auf den festgelegten Maximalwert, ohne dass eine Fehler- oder Warnanzeigeerfolgt.

Wenn dieser Parameter den Wert 0 (Null) hat, wird der Bearbeitungsvorlauf nichteingeschränkt, und die CNC übernimmt als maximalen Vorlauf den, der in der G00 festgelegtist.

Variable zur Begrenzung des Vorschubs von der SPS aus.

Man verfügt über die Variable (V.)[n].PLC.G00FEED zum Schreiben von der SPS, umin einem gegebenen Moment und in Echtzeit die maximale Drehzahl des Kanals für jedeArt der Bewegung zu definieren.

Vorschubregelung.

Der programmierte Vorschub "F" kann mit dem auf dem CNC-Bedienteil befindlichenWählschalter von 0% bis 200% variiert oder auch über das Programm oder von der SPSaus gewählt werden. Die Höchstschwankung des Vorschubs ist jedoch vomMaschinenhersteller begrenzt [P.M.G. "MAXOVR"].

Werden Verstellungen in G00 durchgeführt (Eilpositionierung), ist der Vorschubanteil jenach Definition des Maschinenherstellers auf 100% fest oder sie können zwischen 0% und100% schwanken [P.M.G. "RAPIDOVR"].

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Bei der Ausführung von Gewindeschneidvorgängen kann der Vorschubanteil nicht geändertwerden und es wird immer mit 100% des programmierten Vorschubs "F" gearbeitet.

Verstehen, wie die CNC den Vorlauf berechnet.

Der Vorschub wird an dem von dem Werkzeug zurückgelegten Bahnverlauf entlang derspezifizierten geraden Strecke (lineare Interpolationen) oder an der Tangente zu demspezifizierten Bogen (Kreisinterpolation) gemessen.

Wenn an der Interpolation nur die Hauptachsen der Maschine mitwirken, ist das Verhältniszwischen den Komponenten des Vorschubs an jeder Achse und dem programmiertenVorschub "F" das gleiche wie zwischen der Verschiebung einer jeden Achse und derprogrammierten sich ergebenden Verschiebung.

Wenn an der Interpolation Drehachsen mitwirken, wird der Vorschub dieser Achsen soberechnet, dass Anfang und Ende ihrer Bewegung mit dem Anfang und Ende derHauptachsen übereinstimmen. Übersteigt der für die Drehachse berechnete Vorschub denzulässigen Höchstwert, passt die CNC den programmierten Vorschub "F" an, damit dieDrehachse im höchstmöglichen Vorschub verfährt.

Richtung des Vorschubs bei linearen und kreisförmigen Interpolationen.

FxF x

x 2 y 2+ --------------------------------------------=

FyF y

x 2 y 2+ --------------------------------------------=

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6.2 Dem Vorschub zugeordnete Funktionen

6.2.1 Vorschubprogrammiereinheiten (G93/G94/G95)

Die den Programmiereinheiten zugeordneten Funktionen gestattes es zu wählen, ob derVorschub in mm/Minute (Zoll/Minute) oder in mm/Umdrehung (Zoll/Umdrehung)programmiert oder dagegen die Zeit programmiert wird, die die Achsen zur Einnahme ihrerPosition benötigen.

Programmierung

Den Programmiereinheiten sind folgende Funktionen zugeordnet:

G94 Vorschub in Millimeter/Minute (Zoll/Minute).

G95 Vorschub in Millimeter/Umdrehung (Zoll/Umdrehung).

G93 Spezifikation der Bearbeitungszeit in Sekunden.

Diese Funktionen können in jedem Teil des Programms programmiert werden und brauchennicht alleine im Satz zu stehen. Wenn die Verschiebung einer Drehachse entspricht, werdendie Programmiereinheiten anstelle von Millimetern (Zoll) folgenermaßen als in Grad definiertaufgefasst:

G94Vorschub in Millimeter/Minute (Zoll/Minute).

Ab dem Zeitpunkt der Ausführung von Funktion G94 geht die Steuerung davon aus, dassdie mit Code "F" programmierten Vorschübe in Millimetern/Minuten (Zoll/Minuten) lauten.Entspricht die Verschiebung einer Drehachse, dann versteht die CNC, dass der Vorschubin Grad/Minute programmiert ist.

G95Vorschub in Millimeter/Umdrehung (Zoll/Umdrehung).

Ab dem Zeitpunkt der Ausführung von Funktion G95 geht die Steuerung davon aus, dassdie mit Code "F" programmierten Vorschübe in Millimetern/Umdrehung (Zoll/Umdrehung)lauten der Kanalhauptspindel. Entspricht die Verschiebung einer Drehachse, dann verstehtdie CNC, dass der Vorschub in Grad/Umdrehung programmiert ist.

Wenn die Spindel keinen Codierer besitzt, benutzt die CNC zur Berechnung des Vorschubs,die theoretisch programmierten Umdrehungen. Diese Funktion betrifft nicht dieVerschiebungen in G00, die immer in Millimeter/Minute (Zoll/Minute) erfolgen.

G93Spezifikation der Bearbeitungszeit in Sekunden.

Ab dem Zeitpunkt der Ausführung von Funktion G93 geht die Steuerung davon aus, dassdie Verschiebungen in der mit Code "F" in Sekunden programmierten Zeit auszuführen sind.

Diese Funktion betrifft nicht die Verschiebungen in G00, die immer in Millimeter/Minute(Zoll/Minute) erfolgen.

Eigenschaften der Funktionen

Die Funktionen G93, G94 und G95 sind modal und untereinander inkompatibel.

Die CNC übernimmt die Funktion G94 oder G95 zum Zeitpunkt des Einschaltens, nach derAusführung von M02 oder M30 oder nach einem NOTAUS oder RESET je nachbenutzerspezifischer Anpassung des Maschinenherstellers [P.M.G. "IFEED"].

Linearachsen Drehachsen

G94 Millimeter (Zoll)/Minute Grad/Minute

G95 Millimeter (Zoll)/Umdrehung Grad/Umdrehung

G93 Sekunden Sekunden

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6.2.2 Vorschubanpassung (G108/G109/G193)

Diese Funktionen gestatten die Steuerung der Vorschubanpassung zwischenaufeinanderfolgenden mit unterschiedlichen Vorschüben programmierten Sätzen.

Programmierung

Der Vorschubanpassung sind folgende Funktionen zugeordnet:

G108 Anpassung des Vorschubs an Satzbeginn.

G109 Anpassung des Vorschubs an Satzende.

G193 Vorschubinterpolation.

Diese Funktionen können in jedem Teil des Programms programmiert werden und brauchennicht alleine im Satz zu stehen.

G108Anpassung des Vorschubs an Satzbeginn.

Wenn Funktion G108 aktiv ist, erfolgt die Anpassung an den neuen Vorschub(Beschleunigung oder Verlangsamungg) am Beginn des nächsten Satzes, so dass dergerade ausgeführte Satz seine Bewegung im programmierten Vorschub "F" beendet.

G109Anpassung des Vorschubs an Satzende

Wenn Funktion G109 programmiert ist, erfolgt die Anpassung an den neuen Vorschub(Beschleunigung oder Verlangsamung) am Ende des gerade ausgeführten Satzes, so dassder nächste Satz seinen programmierten Vorschub "F" auszuführen beginnt.

G193Vorschubinterpolation.

Wenn Funktion G193 programmiert wird, erfolgt die Anpassung an den neuen Vorschubwährend der im Satz programmierten Verstellung linear interpoliert.

N10 G01 G108 X100 F300 N10 G01 G108 X100 F100

N20 X250 F100 N20 X250 F300

N10 G01 G109 X100 F300 N10 G01 G109 X100 F100

N20 X250 F100 N20 X250 F300

N10 G01 X150 F400

N20 G193 X250 F200

N30 X350

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Überlegungen

Die Vorschubanpassung (G108 und G109) wird angewendet, wenn der Hersteller dieMaschine zum Arbeiten mit trapezoidaler oder Quadratsinusbeschleunigung konfigurierthat. Die Vorschubinterpolation (G193) wird nur angewendet, wenn der Hersteller die CNCfür das Arbeiten mit linearen Beschleunigungen konfiguriert hat. Die Art der aktivenBeschleunigung in der CNC kann man im allgemeinen Maschinenparameter SLOPETYPEabfragen.

Standardmäßig wendet die CNC die Anpassung des beschränktesten Vorschubs in jederSituation an, ohne dass der Vorlauf überschritten wird, der für jeden Satz festgelegt wurde.Das heißt, dass die CNC die G108 zur Steigerung der Vorschubgeschwindigkeit und dieG109 zu deren Verringerung anwendet.

Eigenschaften der Funktionen

Die Funktionen G108, G109 und G193 sind nicht modal.

Zum Zeitpunkt des Einschaltens, nach der Ausführung von M02 oder M30 oder nach einemNOTAUS oder RESET übernimmt die CNC die standardmäßige Funktion, G108 für dieBeschleunigung und G109 für die Verzögerung.

Vorschuberhöhung G108. Vorschubverringerung G109.

N10 G01 X100 F100N20 X250 F300

N10 G01 X100 F300N20 X250 F100

CNC interpoliert den Voschub am Umkehrpunkt der Vorschub-reduzierten Bewegungen nicht. Indieser Situation erreicht die Achse F0 am vorherigen Programmende G193 (Umkehrpunkt) und nimmtdie folgende Beweung im programmierten Vorschub neben G193 vor.

N10 G0 X1100N20 G01 X1000 F120N30 G01 G193 X2000 F100; Umkehrpunkt der Bewegung mit Vorschubreduzierung

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6.2.3 Konstante Vorschubmodalität (G197/G196)

Diese Funktionen gestatten es zu wählen, ob bei der Bearbeitung der Vorschub derWerkzeugmitte oder der Vorschub der Schneidspitze konstant gehalten wird, so dass derprogrammierte Vorschub "F" beim Arbeiten mit Radiuskompensation dem Berührungspunktzwischen dem Werkstück und dem Werkzeug entspricht.

Programmierung

Dem Vorschubbetrieb sind folgende Funktionen zugeordnet:

G197 Konstanter Vorschub der Werkzeugmitte.

G196 Konstanter Vorschub der Schneidspitze.

Diese Funktionen können in jedem Teil des Programms programmiert werden und brauchennicht alleine im Satz zu stehen.

G197Konstanter Vorschub der Werkzeugmitte.

Ab dem Zeitpunkt der Ausführung von Funktion G197 geht die Steuerung davon aus, dassder programmierte Vorschub "F" der Werkzeugmitte entspricht. Die impliziert, dass derVorschub der Schneidspitze in Innenkurven zu- und in Außenkurven abnimmt.

G196Konstanter Vorschub der Schneidspitze.

Ab dem Zeitpunkt der Ausführung von Funktion G196 geht die Steuerung davon aus, dassder programmierte Vorschub "F" dem Berührungspunkt des Werkzeugs mit dem Werkstückentspricht. Auf diese Weise wird erreicht, dass die Fertigbearbeitungsfläche selbst ingebogenen Abschnitten gleichförmig ist.

Mindestradius zur Anwendung des konstanten Vorschubs

Mit der Anweisung "#TANGFEED RMIN [<Radius>]" kann ein Mindestradius festgelegtwerden, so dass ein konstanter Tangentialvorschub nur an den gebogenen Abschnittenangewendet wird, deren Radius über dem festgelegten Minimum liegt. Wird er nichtprogrammiert oder diesem ein Nullwert zugeordnet, wendet die CNC in allen gebogenenAbschnitten einen konstanten Tangentialvorschub an.

Der Mindestradius wird ab dem folgenden Satz mit Verschiebungsinformation angewendetund verliert seinen Wert nach der Ausführung von Funktion G197 nicht.

Eigenschaften der Funktionen

Die Funktionen G197 und G196 sind modal und schliessen sich gegenseitig aus.

Zum Zeitpunkt des Einschaltens, nach der Ausführung von M02 oder M30 oder nach einemNOTAUS oder RESET übernimmt die CNC Funktion G197.

Der Vorschub am Berührungspunkt ist:

Dabei:

FP Programmierter Vorschub.

R Radius des Bahnverlaufs.

r Werkzeugradius.

FRR

R r+------------ FP=

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N10 G01 G196 G41 X12 Y10 F600 (Rad iuskompensa t ion und kons tan te rTangentialvorschub)

N20 G01 X12 Y30

N30 G02 X20 Y30 R4 (Konstanter Tangentialvorschub)

N40 G03 X30 Y20 R10 (Konstanter Tangentialvorschub)

N50 #TANGFEED RMIN [5] (Mindestradius = 5)

N60 G01 X40 Y20

N70 G03 X50 Y30 R10 (Konstanter Tangentialvorschub)

N80 G02 X58 Y30 R4 (Es gibt keinen konstanten Tangentialvorschub.RPROGRAMMIERTER RMINIMUM)

N90 G01 X58 Y20

N100 #TANGFEED RMIN [15] (Mindestradius = 15)

N110 G03 X68 Y10 R10 (Es gibt keinen konstanten Tangentialvorschub.RPROGRAMMIERTER RMINIMUM)

N120 G01 X80 Y10

N130 G01 G40 X100

N140 M30

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6.2.4 Abbruch des Vorschubanteils (G266)

G266Vorschubanteil 100%

Diese Funktion legt den Vorschubanteil auf 100% fest, wobei dieser Wert weder mit demWählschalter des Bedienteils noch von der SPS aus zu ändern ist.

Funktion G266 wirkt nur in dem Satz, in dem sie programmiert wurde, weshalb nur auf einenSatz zugegriffen werden kann, in dem eine Verschiebung definiert ist.

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6.2.5 Beschleunigungssteuerung (G130/G131)

Diese Funktionen gestatten die Änderung der Beschleunigung und Verzögerung der Achsenund Spindeln.

Programmierung

Der Beschleunigungssteuerung sind folgende Funktionen zugeordnet:

G130 Pro Achse oder Spindel anzuwendender Beschleunigungsanteil.

G131 Global anzuwendender Beschleunigungsanteil.

G130Pro Achse oder Spindel anzuwendender Beschleunigungsanteil.

Der an jeder Achse oder Spindel anzuwendende Beschleunigungsanteil wird mit FunktionG130 definiert und anschließend den Achsen und Spindeln zusammen mit dem neuenBeschleunigungsanteil, der auf jeder davon angewendet werden soll.

Die Werte für die anzuwendende Beschleunigung müssen ganze Zahlen sein(Dezimalwerte sind nicht gestattet).

G131Global anzuwendender Beschleunigungsanteil.

Der an allen Achsen und Spindeln anzuwendende Beschleunigungsanteil wird mit FunktionG131 definiert und anschließend dem neuen anzuwendenden Beschleunigungswert.

Die Werte für die anzuwendende Beschleunigung müssen ganze Zahlen sein(Dezimalwerte sind nicht gestattet).

Wird ein Satz hinzugefügt, in dem eine Verschiebung definiert ist, werden die neuenBeschleunigungswerte vor der Ausführung der Verschiebung übernommen.

Überlegungen

Die Programmzeile #SLOPE bestimmt den Einfluss der Werte, die mit Hilfe dieser Wertefestgelegt wurden.

• In den Eilgangpositionierungen (G00)

• Bei den Beschleunigungs- oder Verzögerungsphasen

a0 : Vom Maschinenhersteller definierte Nennbeschleunigung.aP : Vom Benutzer definierte anzuwendende Beschleunigung.

...

G00 X0 Y0

G01 X100 Y100 F600

G130 X50 Y20 (Beschleunigung an Achse X=50%)(Beschleunigung an Achse Y=20%)

G01 X0

G01 Y0

G131 100 X50 Y80 (An allen Achsen wird 100% Beschleunigung wiederhergestellt)(Verschiebung zu Punkt X=50 Y=80)

...

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• Auf den Jerk der Beschleunigungs- und Verzögerungsphasen.

Die programmierten Anteile sind absolut, das heißt, die zweimalige Programmierung einesAnteils von 50% impliziert einen Beschleunigungsanteil von 50% und nicht von 25%.

Eigenschaften der Funktionen

Die Funktionen G130 und G131 sind modal und schliessen sich gegenseitig aus.

Zum Zeitpunkt des Einschaltens, nach der Ausführung von M02 oder M30 und nach einemNOTAUS oder RESET wird an allen Achsen und Spindeln 100% Beschleunigungwiederhergestellt.

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6.2.6 Jerk-Steuerung (G132/G133)

Diese Funktionen gestatten die Änderung der Achs- und Spindel-Jerk.

Programmierung

Der Jerk-Steuerung sind folgende Funktionen zugeordnet:

G132 Pro Achse oder Spindel anzuwendender Beschleunigungsruck-Anteil.

G133 Global anzuwendender Jerk-Anteil.

G132Pro Achse oder Spindel anzuwendender Beschleunigungsruck-Anteil

Der an jeder Achse oder Spindel anzuwendende Beschleunigungsruck-Anteil wird mitFunktion G132 definiert und anschließend den Achsen und Spindeln zusammen mit demneuen Beschleunigungsruck, der auf jeder davon angewendet werden soll.

Die Werte für den anzuwendenden Beschleunigungsruck müssen ganze Zahlen sein(Dezimalwerte sind nicht gestattet).

G133Global anzuwendender Jerk-Anteil.

Der an allen Achsen und Spindeln anzuwendende Beschleunigungsruck-Anteil wird mitFunk t ion G133 def in ie r t und ansch l ießend dem neuen anzuwendendenBeschleunigungsruck-Wert.

Die Werte für den anzuwendenden Beschleunigungsruck müssen ganze Zahlen sein(Dezimalwerte sind nicht gestattet).

Wird ein Satz hinzugefügt, in dem eine Verschiebung definiert ist, werden die neuen Jerk-Werte vor der Ausführung der Verschiebung übernommen.

Überlegungen

Die Anweisung #SLOPE legt fest, ob die neuen Anteile auf die Eilpositionierungenangewendet werden oder nicht (G00).

Die programmierten Anteile sind absolut, das heißt, die zweimalige Programmierung einesAnteils von 50% impliziert einen Jerk-Anteil von 50% und nicht von 25%.

Eigenschaften der Funktionen

Die Funktionen G132 und G133 sind modal und schliessen sich gegenseitig aus.

Zum Zeitpunkt des Einschaltens, nach der Ausführung von M02 oder M30 und nach einemNOTAUS oder RESET wird an allen Achsen und Spindeln 100% Beschleunigungsruckwiederhergestellt.

G00 X0 Y0

G01 X100 Y100 F600

G132 X20 Y50 (Jerk an Achse Y=20%)(Jerk an Achse Y=50%)

G01 X0

G01 Y0

G133 100 X50 Y80 (An allen Achsen wird 100% Jerk wiederhergestellt. Verschiebung zuPunkt X=50 Y=80)

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6.2.7 Feed-Forward-Steuerung (G134)

Mit der Feed-Forward-Steuerung an den Vorschüben kann der Nachlauffehler minimiertwerden.

Außer von einem Programm aus kann man den Feed-Forward auch von denMaschinenparametern und von der SPS anwenden. Der von der SPS festgelegte Wert hatdie höchste Priorität, während dagegen der in den Maschinenparametern definierte Werteine geringere Priorität hat.

Programmierung

G134Anzuwendender Feed-Forward-Anteil

Der an jeder Achse anzuwendende Feed-Forward-Anteil wird mit Funktion G134 definiertund anschließend den Achsen zusammen mit dem neuen Feed-Forward-Anteil, der aufjeder davon angewendet werden soll.

Die anzuwendenden Werte für Feed-Forward kann man mit bis zu zwei Dezimalwerte genaudefinieren.

Überlegungen

Der anzuwendende Feed-Forward-Höchstwert ist auf 120% beschränkt.

Die programmierten Anteile sind absolut, das heißt, die zweimalige Programmierung einesAnteils von 50% impliziert einen Feed-Forward-Anteil von 50% und nicht von 25%.

Der Wert, der mit Hilfe der Funktion G134 festgelegt wurde, hat Vorrang vor den in denMaschinenparametern festgelegten Werten, aber nicht vor dem in der SPS festgelegtenWert.

Eigenschaften der Funktionen

Die Funktion G134 ist modal.

Zum Zeitpunkt des Einschaltens, nach der Ausführung von M02 oder M30 und nach einemNOTAUS oder RESET wird an jeder Achse der vom Maschinenhersteller definierte Feed-Forward wiederhergestellt.

Variable zur Feed-Forward-Definition von der SPS aus

Es gibt die Variable (V.)A.PLCFFGAIN.Xn für das Schreiben von der SPS aus, um denProzentsatz für Feed-Forward für jede Achse festzulegen. Der mit dieser Variablendefinierte Wert hat Vorrang vor den Werten in den Maschinenparametern und denen, dievom Programm definiert wurden.

Wenn diese Variable mit einem negativen Wert festgelegt wird, wird ihre Wirkung gelöscht(der Wert Null ist gültig). Diese Variable wird nicht mit RESET initialisiert, auch nicht, wenndie Parameter validiert werden.

G134 X50.75 Y80 Z10 (Anzuwendender Feed-Forward-Anteil:)

(50.75% auf der X-Achse)

(80% auf der Y-Achse)

(10% auf der Z-Achse)

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6.2.8 AC-Forward-Steuerung (G135)

Mi t der AC-Forward-Steuerung kann d ie Reak t ion des Sys tems be iBeschleunigungsänderungen verbessert und der Nachlauffehler bei den Beschleunigungs-und Verlangsamungsphasen verringert werden.

Außer mit dem Programm kann man den AC-Forward von den Maschinenparametern undvon der SPS aus anwenden. Der von der SPS festgelegte Wert hat die höchste Priorität,während dagegen der in den Maschinenparametern definierte Wert eine geringere Prioritäthat.

Programmierung

G135Anzuwendender AC-Forward-Anteil

Der an jeder Achse anzuwendende AC-Forward-Anteil wird mit Funktion G135 definiert undanschließend den Achsen zusammen mit dem neuen AC-Forward-Anteil, der auf jederdavon angewendet werden soll.

Die anzuwendenden Werte für den AC-Forward kann man bis auf eine Dezimalstelle genaufestlegen.

Überlegungen

Der anzuwendende AC-Forward-Höchstwert ist auf 120% beschränkt.

Die programmierten Anteile sind absolut, das heißt, die zweimalige Programmierung einesAnteils von 50% impliziert einen AC-Forward-Anteil von 50% und nicht von 25%.

Der Wert, der mit Hilfe der Funktion G135 festgelegt wurde, hat Vorrang vor den in denMaschinenparametern festgelegten Werten, aber nicht vor dem in der SPS festgelegtenWert.

Eigenschaften der Funktionen

Die Funktion G135 ist modal.

Zum Zeitpunkt des Einschaltens, nach der Ausführung von M02 oder M30 und nach einemNOTAUS oder RESET wird an jeder Achse der vom Maschinenhersteller definierte AC-Forward wiederhergestellt.

Variable zur AC-Forward-Definition von der SPS aus

Es gibt die Variable (V.)A.PLCACFGAIN.Xn für das Schreiben von der SPS aus, um denProzentsatz für AC-Forward für jede Achse festzulegen. Der mit dieser Variablen definierteWert hat Vorrang vor den Werten in den Maschinenparametern und denen, die vomProgramm definiert wurden.

Wenn diese Variable mit einem negativen Wert festgelegt wird, wird ihre Wirkung gelöscht(der Wert Null ist gültig). Diese Variable wird nicht mit RESET initialisiert, auch nicht, wenndie Parameter validiert werden.

G135 X55.8 Y75 Z110 (Anzuwendender AC-Forward-Anteil:)

(55.8% auf der X-Achse)

(75% auf der Y-Achse)

(110% auf der Z-Achse)

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6.3 Spindelgeschwindigkeit (S)

Die Drehzahl der Spindel wählt man aus einem Programm mit Hilfe des Namens der Spindel,der dann von der Drehzahl gefolgt wird. In einem einzigen Satz kann man die Drehzahlenfür alle Spindeln des Kanals programmieren. Siehe Kapitel "7 Die Spindel. GrundlegendeSteuerung.".

Die einprogrammierte Drehzahl bleibt wirksam, solange kein anderer Wert eingesetzt wird.Beim Einschalten und nach der Ausführung von M02 oder M30 und nach einem Notaus oderReset werden die Spindeln Drehzahl ·0· übernehmen.

Die Drehzahl kann in U/min oder in m/min (Fuß/Minute) programmiert werden, was von deraktiven Funktion G197 oder G196 abhängt. Die Einheiten sind standardmäßig U/min.

Start und Halt der Spindel

Eine Geschwindigkeit definieren bedeutet nicht die Spindel in Betrieb zu setzen. DasEinschaltprozess wird mit Hilfe der folgenden Hilfsfunktionen festgelegt.

M03 - Startet die Spindel nach rechts.

M04 - Startet die Spindel nach links.

M05 - Hält die Drehung der Spindel an.

Höchstgeschwindigkeit

Die Höchstdrehgeschwindigkeit in jedem Bereich ist vom Maschinenhersteller begrenzt.Wird eine höhere Drehgeschwindigkeit programmiert, begrenzt die CNC deren Wert auf denfür den aktiven Bereich zulässigen Höchstwert. Das Gleiche geschieht bei dem Versuch, dieHöchstgeschwindigkeit mit den Tasten "+" und "-" des Bedienteils, von der SPS aus oderdurch das Programm zu übertreffen.

Geschwindigkeitsregelung

Die programmierte Drehzahl "S" kann mit den Tasten "+" und "-" des Bedienteils oder vonder SPS aus zwischen 50% und 120% variiert werden. Die Höchst- und Mindestschwankungkann jedoch je nach benutzerspezifischer Anpassung des Maschinenherstellersunterschiedlich sein [P.M.E. "MINOVR" y "MAXOVR"].

Ebenso erfolgt die den Tasten "+" und "-" des Bedienteils zur Änderung der programmierten"S" zugeordnete inkrementale Steigung in Zehnerschritten, wenngleich dieser Wert je nachbenutzerspezifischer Anpassung des Maschinenherstellers unterschiedlich sein kann[P.M.E. "STEPOVR"].

Bei der Ausführung von Gewindeschneidvorängen ist keine Änderung der programmiertenGeschwindigkeit zulässig und es wird mit 100% der programmierten Geschwindigkeit "S"gearbeitet.

S1000S1=500S1100 S1=2000 S4=2345

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gnum

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(T

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6.4 Werkzeugnummer (T)

Code "T" kennzeichnet das Werkzeug, das ausgewählt werden soll. Die Werkzeuge könnenin einem von der CNC verwalteten oder einem handbetriebenen Magazin sein (wasBodenwerkzeuge genannt wird).

Das Programmierformat ist T<0-4294967294>, wobei die Programmierung mit Parameternoder arithmetischen Ausdrücken zulässig ist. In diesen Fällen wird der berechnete Wertvoreingestellt auf eine ganze Zahl gerundet. Ist das Ergebnis ein negativer Wert, zeigt dieCNC den entsprechenden Fehler an.

Definition

Zur Anwahl eines Werkzeugs muss dieser zuvor definiert worden sein. Die CNC verfügthierfür über eine Tabelle, in der der Benutzer die entsprechenden Daten eines jedenWerkzeugs definieren kann. Außerdem muss, falls ein von der CNC verwaltetes Magazinzur Verfügung steht, die Position definiert werden, die jedes Werkzeug in dem Magazineinnimmt. Die CNC verfügt hierfür über eine Tabelle, in der der Benutzer die entsprechendePosition eines jeden Werkzeugs definieren kann. Die Daten der Tabellen könnenfolgendermaßen definiert werden:

• Von Hand vom Frontbedienteil der CNC (wie im Betriebshandbuch erläutert wird) aus.

• Von dem Programm aus mit Hilfe der dazugehörigen Variablen (so wie imentsprechenden Kapitel dieses Betriebshandbuch erklärt wird).

Werkzeug auswählen

Das für die Bearbeitung gewünschte Werkzeug kann mit dem Code "T<n>" durch dasProgramm ausgewählt werden, wobei <n> die Werkzeugnummer ist.

• Bei einer Drehmaschine wählt der Code "T" das Werkzeug aus derWerkzeughalterscheibe aus.

• Bei einer Fräsmaschine wählt der "T"-Code nur das Werkzeug an. Nach der Wahl einesWerkzeugs muss zu dessen Ladung in die Spindel Funktion M06 programmiert werden.Der Lade- und Entladeprozess erfolgt gemäß dem Funktion M06 zugeordnetenUnterprogramm, das vom Maschinenhersteller definiert wurde.

Programmierung bei einer Drehmaschine.

N10 ...

N20 T1 (Die CNC wählt das Werkzeug T1 aus dem Revolverkopf aus)

N30 ... (Die CNC ladet das Werkzeug T1 in die Spindel)

N40 ...

N50 T2 (Die CNC wählt das Werkzeug T2 aus dem Revolverkopf aus)

Beispiel bei einer Drehmaschine.

N10 ...

N20 T1 (Die CNC wählt das Werkzeug T1 aus dem Lager aus)

N30 M06 (Die CNC ladet das Werkzeug T1 in die Spindel)

N40 ...

N50 T2 (Die CNC wählt das Werkzeug T2 aus)

N60 ...

N70 ...

N80 ...

N90 M06 (Die CNC ladet das Werkzeug T2 in die Spindel)

N100 ...

N110 M30

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Be- und Entladen eines Werkzeuges im Magazin

Um die Werkzeuge in den Werkzeugspeicher zu laden, muss sich das Programm im ModusLaden befinden. Um die Werkzeuge aus dem Werkzeugspeicher zu entladen, muss sich dasProgramm im Modus Entladen befinden. Die Werkzeuge werden in den Speicher von untengeladen, wobei sie an der Spindel vorbei müssen, und sie werden nach unten entladen,wobei sie wieder an der Spindel vorbei müssen.

Die Arbeitsbetriebsweise wird mit Hilfe der Variablen V.[n].TM.MZMODE wo n die Nummerdes Kanals ist. In Abhängigkeit vom Wert der Variablen kann der Anwender einen derfolgenden Arbeitsmodi übernehmen.

Wenn das Werkzeugmagazin sich Modus Ein- oder Ausladen befindet, wird das Programmmit dem Kode Tn wo n die Werkzeugnummer ist. Sobald das Ein- oder Ausladen derWerkzeuge erst einmal abgeschlossen ist, muss man das Werkzeugmagazin auf den ModusNormal (Wert ·0·) umstellen.

Die Ladung des Werkzeugs in eine bestimmte Position im Magazin

Es gibt Werkzeuge, die auf Grund ihrer Eigenschaften (Größe, Gewicht, usw.) in einebestimmte Position im Magazin eingeordnet werden müssen - um zum Beispiel das Magazinim Gleichgewicht zu halten.

Der Befehl POSn definiert die Position, wo er gebracht werden soll. Die Programmierung wirdimmer im gleichen Satz Tn gehen.

Die Auswahl der Position im Werkzeugspeicher ist nur gestattet, wenn sich das Magazin imModus Laden befindet. Sonst wird eine entsprechende Fehlermeldung angezeigt

Das Ein laden von Werkzeugen in e in System aus versch iedenenWerkzeugsmagazinen

Steht mehr als ein Magazin zur Verfügung, ist anzugeben wo die Ladung mit dem Code MZnerfolgt, wo n die Magazinnummer ist. Die Programmierung wird immer im gleichen Satz Tngehen.

Überlegungen. Das Werkzeug und die M06-Funktion

Der Maschinenhersteller kann Code "T" ein Unterprogramm zugeordnet haben, das bei derWahl eines Werkzeugs automatisch ausgeführt wird. Wenn in dieses Unterprogramm dieFunktion M06 aufgenommen wurde, erfolgt der Prozess der Werkzeugladung in die Spindelbei der Ausführung von Code "T".

Wert Bedeutung

0 Normalbetrieb (voreingestellt und nach Reset).

1 Magazin im Modus Laden.

2 Magazin im Modus Entladen.

V.[1].TM.MZMODE = 1T1 M6T2 M6···V.[1].TM.MZMODE = 0

V.[1].TM.MZMODE = 1T3 M6 POS24

(Coloca la herramienta 3 en la posición 24 del almacén)···V.[1].TM.MZMODE = 0

T1 MZ1 M6(Das Werkzeug Nr. 1 wird in den ersten Speicher abgelegt)

T8 MZ2 POS17 M6(Das Werkzeug Nr. 8 wird in den zweiten Speicher auf Position 17 abgelegt)

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Revolverkopfspeicher positionieren.

Die CNC gestattet, dass der Revolverkopf in eine konkrete Position gefahren wird,unabhängig davon, ob sich in der angegebenen Stellung ein Werkzeug befindet oder nicht.Wenn die ausgewählte Position ein Werkzeug enthält, betrachtet die CNC dies als daseinprogrammierte Werkzeug; sonst übernimmt die CNC den T0

Programmierung.

Im Moment der Programmierung dieser Programmzeile muss man die Nummer desSpeicherplatzes und die Position festlegen, von wo aus die Auswahl im Revolverkopf erfolgt.Die neue Position des Revolverkopfes kann man auf inkrementale Art und Weise festlegen,indem man die Anzahl der zu ändernden Positionen und die Drehrichtung definiert, oderdiese auf absolute Weise festlegen, indem man die zu erreichende Position bestimmt.

Das Programmformat ist folgendes; in geschweiften Klammern werden die festzulegendenParameter gezeigt und in eckigen Klammern werden die optionalen Parameter angezeigt.

#ROTATEMZ{mz} P{pos}#ROTATEMZ{mz} {±n}

{mz} Magazinnummer.

{pos} Absolute Stellung des Revolverkopfes.

{±n} Anzahl der zu verändernden Positionen; das Zeichen weist auf die Drehrichtung(positiv oder negativ) hin. Wenn man aber nur das Vorzeichen einprogrammiert, drehtsich der Revolverkopf um eine Position.

#ROTATEMZ1 P5(Absolute Positionierung; Position 5 auswählen.)

#ROTATEMZ2 +3(Inkrementale Positionierung; der Revolverkopf wird um 3 Positionen in positiver Richtunggedreht.)

#ROTATEMZ1 -7(Inkrementale Positionierung; der Revolverkopf wird um 7 Positionen in negativer Richtunggedreht.)

#ROTATEMZ2 +(Inkrementale Positionierung; der Revolverkopf wird um 1 Position in positiver Richtung gedreht.)

#ROTATEMZ1 -(Inkrementale Positionierung; der Revolverkopf wird um 1 Position in negativer Richtunggedreht.)

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6.5 Korrektornummer (D)

Im Werkzeugkorrektor sind die Abmessungen des Werkzeugs definiert. Jedem Werkzeugkönnen mehrere Korrektoren zugeordnet sein, so dass bei kombinierten Werkzeugen, diein Teile mit verschiedenen Abmessungen aufgeteilt sind, ein Korrektor für jedes der Teilebenutzt wird.

Wenn ein Korrektor aktiviert wird, übernimmt die CNC die in diesem Korrektor definiertenWerkzeugabmessungen, so dass die CNC beim Arbeiten mit Radius- oderLängenkompensation diese Abmessungen zur Kompensation des Bahnverlaufs anwendet.

Definition

Zur Aktivierung eines Korrektors muss dieser zuvor definiert worden sein. Hierfür verfügt dieCNC in der Werkzeugtabelle über einen Abschnitt, in dem der Benutzer mehrereverschiedene Korrektoren definieren kann. Die Daten der Tabelle können folgendermaßendefiniert werden:

• Von Hand vom Frontbedienteil der CNC (wie im Betriebshandbuch erläutert wird) aus.

• Von dem Programm aus mit Hilfe der dazugehörigen Variablen (so wie imentsprechenden Kapitel dieses Betriebshandbuch erklärt wird).

Die Korrekturen stehen nur mit dem Werkzeug in Verbindung, für das sie festgelegt wurden.Dies bedeutet, dass beim Aktivieren eines Korrektors der dem aktiven Werkzeugentsprechende Korrektor aktiviert wird.

Aktivierung

Sobald die Korrektoren in der Tabelle definiert sind, können sie vom Programm aus mit demCode "D<n>" angewählt werden, wobei <n> die Korrektornummer ist, die angewendetwerden soll. Die Korrektornummer kann auch mit einem Parameter oder einemarithmetischen Ausdruck definiert werden.

Wird keine Korrektor programmiert, übernimmt die CNC Korrektor D1.

Es kann nur ein Werkzeugkorrektor aktiv sein; bei der Aktivierung eines Korrektors wirddaher der vorige aufgehoben. Beim Programmieren von Korrektor "D0" wird der aktiveKorrektor deaktiviert.

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N20 T7 D1 (Wahl von Werkzeug T7 und Korrektor D1)

N30 M06 (Ladung von Werkzeug T7 in die Spindel)

N40 F500 S1000 M03

N50 ... (Vorgang 1)

N60 D2 (Wahl von Korrektor D2 von T7)

N70 F300 S800

N80 ... (Vorgang 2)

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Überlegungen

Wenn der Werkzeugkorrektor aktiviert wird, wird ebenso die Längenkompensation desWerkzeugs aktiviert. Es wird auch der Ausgleich nach einem Werkzeugwechsel aktiviert,denn es wird der Korrektur D1 nach einem Werkzeugwechsel übernommen (wenn keineandere programmiert wurde).

Beim Deaktivieren des Werkzeugkorrektors durch "D0" wird die Längen- undRadiuskompensation deaktiviert.

N10 ...

N20 T1 M06 (Wahl und Ladung von Werkzeug T1. Voreingestellt wird KorrektorD1 aktiviert)

N30 F500 S1000 M03

N40 ... (Vorgang 1)

N50 T2 (Vorbereitung von Werkzeug T2)

N60 D2 (Wahl von Korrektor D2 für Werkzeug T1)

N70 F300 S800

N80 ... (Vorgang 2)

N90 M6 (Ladung von Werkzeug T2 mit Korrektor D1)

N100 F800 S1200 M03

N110 ... (Vorgang 3)

N120 ...

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6.6 Hilfsfunktionen (M)

Die "M"-Hilfsfunktionen hängen mit der allgemeinen Ausführung des CNC-Programms undder Steuerung der Maschinenmechanismen wie zum Beispiel Spindebereichswechsel,Kühlmittel, Werkzeugwechsel, etc. zusammen.

Programmierung

Im gleichen Satz können bis zu 7 "M"-Hilfsfunktionen programmiert werden. DasProgrammierformat ist M<0 - 65535>, wobei die Programmierung mit Parametern oderarithmetischen Ausdrücken zulässig ist. In diesen Fällen wird der berechnete Wertvoreingestellt auf eine ganze Zahl gerundet. Ist das Ergebnis ein negativer Wert, zeigt dieCNC den entsprechenden Fehler an.

Ausführung

Je nach benutzerspezifischer Anpassung durch den Maschinenhersteller ("M"-Funktionstabelle):

• Die "M"-Hilfsfunktionen werden vor oder nach dem Verschieben des Satzes ausgeführt,in dem sie programmiert sind.

Wird eine "M"-Funktion benutzerdefiniert, damit diese je nach aktiver Funktion G05 oderG07 nach der Satzbewegung ausgeführt wird:

• Die CNC wartet oder wartet nicht auf die Bestätigung der ausgeführten "M"-Funktion,um mit der Ausführung des Programms fortzufahren. Beim Warten auf die Bestätigungmuss diese vor oder nach der Ausführung der Verschiebung des Satzes erfolgen, in demsie programmiert wurde.

• Die "M"-Funktionen, die nicht in der Tabelle benutzerdefiniert wurden, werden vor derVerschiebung des Satzes ausgeführt, in dem sie programmiert wurden und die CNCwartet auf die Bestätigung der ausgeführten "M"-Funktion vor der Ausführung derSatzverschiebung.

Einigen "M"-Hilfsfunktionen ist eine interne Bedeutung in der CNC zugeordnet. Im Abschnitt"6.6.1 Auflistung der "M"-Funktionen" desselben Kapitels wird eine Liste dieser Funktionenzusammen mit deren Bedeutung innerhalb der CNC gezeigt.

Zugeordnetes Unterprogramm

Den "M"-Hilfsfunktionen kann ein Unterprogramm zugeordnet sein, das anstelle derFunktion ausgeführt wird.

Wird innerhalb des einer "M"-Funktion zugeordneten Unterprogramms die gleiche "M"-Funktion programmiert, wird diese zwar ausgeführt, jedoch nicht das zugeordneteUnterprogramm.

G05 Die "M"-Funktion wird mit dem Sollende der Bewegung ausgeführt (wenn die Achsennicht in ihre Position kamen).

G07 Die "M"-Funktion wird mit dem Ist-Ende der Bewegung ausgeführt (wenn die Achsenbereits in ihrer Position stehen).

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6.6.1 Auflistung der "M"-Funktionen

Programmunterbrechung (M00/M01)

M00 Programmhalt

Funktion M00 unterbricht die Programmausführung. Sie hält weder die Spindel an, nochwerden die Schneidbedingungen initialisiert.

Zum Neustart der Programmausführung muss erneut die Taste [START] des Bedienteilsgedrückt werden.

Diese Funktion sollte in der "M"-Funktionstabelle benutzerdefiniert sein, damit sie am Endedes Satzes ausgeführt wird, in dem sie programmiert ist.

M01Bedingter Programmstop.

Wenn der äußere Schalter für bedingten Stop aktiv ist (Signal "M01 STOP" der SPS), wirddie Programmausführung unterbrochen. Sie hält weder die Spindel an, noch werden dieSchneidbedingungen initialisiert.

Zum Neustart der Programmausführung muss erneut die Taste [START] des Bedienteilsgedrückt werden.

Diese Funktion sollte in der "M"-Funktionstabelle benutzerdefiniert sein, damit sie am Endedes Satzes ausgeführt wird, in dem sie programmiert ist.

Werkzeugwechsel (M06)

M06Werkzeugwechsel.

Funktion M06 führt den Werkzeugwechsel durch. Die CNC verwaltet den Werkzeugwechselund aktualisiert die dem Werkzeugmagazin entsprechende Tabelle.

Diese Funktion sollte in der "M"-Funktionstabelle benutzerdefiniert sein, damit sie dasUnterprogramm ausführt, das dem an der Maschine installierten Werkzeugwechselentspricht.

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6.7 Hilfsfunktionen (H)

Die "H"-Hilfsfunktionen werden benutzt, um Information an die SPS zu senden. ImUnterschied zu den "M"-Funktionen erwarten die "H"-Hilfsfunktionen keine Bestätigung fürdie Funktionsausführung, um mit der Ausführung des Programms fortzufahren.

Programmierung

Im gleichen Satz können bis zu 7 "H"-Hilfsfunktionen programmiert werden. DasProgrammierformat ist H<0 - 65535>, wobei die Programmierung mit Parametern oderarithmetischen Ausdrücken zulässig ist. In diesen Fällen wird der berechnete Wertvoreingestellt auf eine ganze Zahl gerundet. Ist das Ergebnis ein negativer Wert, zeigt dieCNC den entsprechenden Fehler an.

Ausführung

Die "H"-Hilfsfunktionen werden zu Beginn des Satzes ausgeführt, in dem sie programmiertsind.

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DIE SPINDEL. GRUNDLEGENDE STEUERUNG.

Die CNC kann bis zu vier Spindeln haben, die zwischen den verschiedenen Kanälen desSystems aufgeteilt sind. Einem Kanal können eine, verschiedene oder gar keine Spindelnzugewiesen sein.

Jeder Kanal kann nur seine Spindeln steuern; es ist nicht möglich, die Spindeln von einemanderen Kanal direkt zu starten oder zu stoppen. Auf indirekte Weise kann die CNC dieSpindeln von einem anderen Kanal mit Hilfe der Programmzeile #EXBLK steuern

Mehrspindelkanal

Sobald ein Kanal über zwei oder mehr Spindeln verfügt, sagen wir, dass es sich dann umeinen Mehrspindelkanal handelt. Vom Werkstückprogramm aus oder vom MDI aus kannman angeben, an welche Spindel die Befehle geleitet werden; wenn dies nicht angegebenwird, werden die Befehle an die Hauptspindel des Kanal übertragen.

Alle Spindeln des Kanals können gleichzeitig in Betrieb sein. Außerdem kann jeder vondiesen sich in einem anderen Modus befinden; sie können sich in verschiedenenDrehrichtungen bewegen, sich im Positionierungsmodus befinden, usw.

Hauptspindel des Kanals

Als Hauptspindel gilt die erste Spindel des Kanals. In der Regel gilt, dass immer wenn einKanal eine einzige Spindel hat, dass diese dann die Hauptspindel ist. Sobald ein Kanalverschiedene Spindeln hat, wählt die CNC die Hauptspindel gemäß den Kriterien, welchezuvor beschrieben wurden. Kapitel "7.1 Die Hauptspindel des Kanals" auf Seite 120.

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7.1 Die Hauptspindel des Kanals

Als Hauptspindel gilt die erste Spindel des Kanals. Es ist die Spindel, an die alle Befehlegehen, wenn keine Spindel konkret festgelegt ist. In der Regel gilt, dass immer wenn einKanal eine einzige Spindel hat, dass diese dann die Hauptspindel ist.

Kriterien der CNC bei der Auswahl der Hauptspindel nach derAusführung von M02, M30, nach einem NOTAUS oder RESETund nach einem Neustart der CNC.

Die Auswahl der Hauptspindel im Kanal hängt vom Maschinenparameter MASTERSPDLab. Dieser Parameter zeigt an, ob der Kanal die aktuelle Hauptspindel beibehält oder seineursprüngliche Hauptspindel nach der Ausführung einer M02, M30, nach einerNotausschaltung oder einem Reset und nach einen Neustart der CNC wieder herstellt.

Sobald ein Kanal seine Hauptspindel nicht beibehält, geht beim Start der CNC und nacheinem Reset der Kanal davon aus, dass die Hauptspindel die erste Spindel ist, die in denMaschinenparametern des Kanals (ursprüngliche Masterspindel) ist. Wenn sich dieseSpindel auf der Rückzugsebene befindet oder einem anderen Kanal zugewiesen wurde,wird der Kanal als Hauptspindel die nächstfolgende Spindel übernommen, die in denMaschinenparametern festgelegt ist und so weiter. Wenn es im Kanal keine Spindeln derursprünglichen Konfiguration gibt, die in den Maschinenparametern festgelegt wurde, weilsie sich auf der Rückzugsebenen befinden oder abgegeben wurden, wird als Hauptspindelder aktuellen Konfiguration die erste Spindel gewählt, die sich nicht auf der Rückzugsebenebefindet.

Wechsel der Spindeln zwischen den Kanälen.

In einer Situation mit einem Wechsel der Spindeln zwischen den Kanälen hängt dasVerhalten dieses Parameters auch vom Parameter AXISEXCH ab, der festlegt, ob derKanalwechsel einer Spindel zeitweise oder dauerhaft ist. Wenn die aktuelle Hauptspindeldes Kanals zu einer Spindel gehört, die einem anderen Kanal überlassen wurde, und wenndie Erlaubnis eines Kanalwechsels temporär (AXISEXCH = Temporal) ist, kehrt die Spindelzu ihrem ursprünglichen Kanal zurück.

Welche ist die Hauptspindel nach der Ausführung von M30?

Wenn eine Funktion M30 ausgeführt wird, gilt das gleiche Kriterium, aber dabei wirdberücksichtigt, dass nach der Ausführung dieser Funktion der zeitweilige Austausch derSpindeln nicht rückgängig gemacht wird; am Anfang des folgenden Programms wird diesrückgängig gemacht. Dies führt dazu, dass die ursprüngliche Hauptspindel nach derAusführung einer M30 nicht verfügbar sein kann, aber am Anfang des folgenden Programmsist sie dann wieder verfügbar. In dieser Situation nach einer M30 übernimmt der Kanalvorrübergehend eine Hauptspindel, die am Anfang folgenden Programms geändert wird.

Welche ist die Hauptspindel nach Modifizierung der Kanal-Konfiguration?

Wenn keine Hauptspindel festgelegt wird, wird nach dem Parken oder dem Tausch vonSpindeln eine Spindel nach folgenden Kriterien übernommen. In der Regel gilt, dass immerwenn ein Kanal eine einzige Spindel hat, dass diese dann die Hauptspindel ist.

• Wenn nur eine Spindel im gesamten System vorhanden ist, ist diese immer dieHauptspindel des Kanals, in dem sie sich befindet.

• Wenn ein Kanal, der ohne Spindeln ist, eine Spindel erhält, dann ist diese dieHauptspindel.

• Wenn ein Kanal seine Hauptspindel abtritt und nur noch mit einer einzigen Spindel bleibt,wird dies seine neue Hauptspindel sein.

MASTERSPDL Bedeutung.

Zeitlich. Der Kanal stellt seine ursprüngliche Hauptspindel wieder her, wenn diese frei ist,aber er wählt als Hauptspindel die erste Spindel aus, die von der ursprünglichenKonfiguration verfügbar ist.

Eingehalten. Der Kanal behält die Hauptspindel aktiv bei.

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• Wenn ein Kanal mit zwei Spindeln aber keine Hauptspindel eine von ihnen abgibt, ist dieverbleibende dann seine Hauptspindel.

• Wenn anfänglich ein Kanal über verschiedene Spindeln verfügt, wird diejenige dieHauptspindel sein, die als erste Spindel gemäß den Maschinenparametern konfiguriertwird.

• Wenn zwei oder mehr Spindeln in einem Kanal bleiben, und wenn man keine dervorherigen Regel anwenden kann, gehen Sie nach folgenden Kriterien vor.

Wenn eine der Spindeln ursprünglich die Hauptspindel war, wird diese als Hauptspindelübernommen. Wenn diese sich auf der Rückzugsebene befindet, wird die folgendeSpindel aus der ursprüngl ichen Konf igurat ion ausgewähl t , d ie in denMaschinenparametern und so weiter festgelegt wurden.

Wenn es in dem Kanal keine verfügbaren Spindeln aus der ursprünglichen Konfigurationgibt, nimmt man als Hauptspindel die erste Spindel aus der aktuellen Konfiguration.Wenn diese sich auf der Rückzugsebene befindet, wird die folgende Spindel und soweiter ausgewählt.

Welche ist die Hauptspindel nach dem Parken oder Ausparkender Spindeln?

Es wird die gleiche Behandlung angewendet, die bereits im Fall der Modifizierung für dieKonfiguration des Kanals erklärt wurde.

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7.1.1 Handauswahl einer Hauptspindel

Auswählen einer neuen Hauptspindel

Immer wenn ein Kanal eine einzige Spindel hat, wird diese seine Hauptspindel. Sobald einKanal verschiedene Spindeln hat, wählt die CNC die Hauptspindel gemäß den Kriterien,welche zuvor beschrieben wurden. Trotzdem kann man vom Werkstückprogramm oder MDImit der Anweisung #MASTER eine andere Hauptspindel anwählen.

Programmierformat.

#MASTER sp

Annullierung der Hauptspindel

Die Auswahl der Hauptspindel kann jederzeit erfolgen. Wenn die Hauptspindel den Kanaländert, wählt der Kanal eine neue Hauptspindel gemäß den Kriterien aus, welche zuvorbeschrieben wurden.

Im Moment des Einschaltens, nach dem Ausführen einer Funktion M02 oder M30, und nacheiner Notausschaltung oder einem Reset verhält sich die CNC so, wie es der Herstellerfestgelegt hat (Parameter MASTERSPDL).

Sp Spindelname.

#MASTER S#MASTER S2

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7.2 Spindeldrehzahl

Die Drehzahl der Spindel wählt man aus einem Programm mit Hilfe des Namens der Spindel,der dann von der Drehzahl gefolgt wird. In einem einzigen Satz kann man die Drehzahlenfür alle Spindeln des Kanals programmieren. Es ist nicht erlaubt, die Geschwindigkeit einerSpindel zu programmieren, die sich nicht im Kanal befindet.

Die einprogrammierte Drehzahl bleibt wirksam, solange kein anderer Wert eingesetzt wird.Beim Einschalten und nach der Ausführung von M02 oder M30 und nach einem Notaus oderReset werden die Spindeln Drehzahl ·0· übernehmen.

Programmierformat

Der Name der Spindel kann ein beliebiger im Bereich S, von S1 bis S9, sein. Für die Spindel"S" kann man die Programmierung des Zeichens "=" auslassen.

Sn={vel}S{vel}

Die Drehzahl kann in U/min oder in m/min (Fuß/Minute) programmiert werden, was von deraktiven Funktion G197 oder G196 abhängt. Die Einheiten sind standardmäßig U/min.

Start und Halt der Spindel

Eine Geschwindigkeit definieren bedeutet nicht die Spindel in Betrieb zu setzen. DasEinschaltprozess wird mit Hilfe der folgenden Hilfsfunktionen festgelegt. Kapitel "7.3 Startund Halt der Spindel" auf Seite 126.

M03 - Startet die Spindel nach rechts.

M04 - Startet die Spindel nach links.

M05 - Hält die Drehung der Spindel an.

Geschwindigkeitsbereiche

Jede Spindel kann über bis zu 4 verschiedene Drehzahlbereiche verfügen. Jeder Bereichbeinhaltet einen Drehzahlbereich, innerhalb dessen die CNC arbeiten kann. Dieeinprogrammierte Drehzahl muss innerhalb des aktiven Bereichs l iegen; imentgegengesetzten Fall ist es notwendig, eine Schaltung der Bereiche durchzuführen. DieCNC erlaubt keine Drehzahlen, die höher als diejenigen sind, die im letzten Drehzahlbereichfestgelegt wurden.

Der Drehzahlwechsel kann automatisch oder von Hand durchgeführt werden. Wenn dieSchaltung manuell erfolgt, wird der Drehzahlbereich mit den Hilfefunktionen M41 bis M44ausgewählt. Wenn die Schaltung automatisch erfolgt, muss die CNC selbst dieseFunktionen in Abhängigkeit von der einprogrammierten Drehzahl erzeugen. Kapitel"7.4 Geschwindigkeitsbereichwechsel" auf Seite 128.

Sn Spindelname.

S Spindel "S".

{vel} Drehgeschwindigkeit.

S1000S1=500S1100 S1=2000 S4=2345

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7.2.1 G192. Prozentuale Änderung der Drehgeschwindigkeit

Die Funktion G192 beschränkt die Drehzahl der Spindel in beiden Arbeitsmodi; G96 undG97. Diese Funktion erweist sich besonders nützlich, sobald man mit einer konstantenSchnittgeschwindigkeit arbeitet, bei der Bearbeitung von Werkstücken mit großenAbmessungen oder bei Wartungsarbeiten an der Spindel.

Wenn man die Funktion G192 nicht einprogrammiert, wird die Drehzahl durch denMaschinenparameter G00FEED des Bereichs beschränkt

G192. Programmierung der Grenze der Spindeldrehzahl.

Die Beschränkung der Drehzahl wird festgelegt, indem die Funktion G192 und danach diemaximale Drehzahl für jede einzelne Spindel programmiert wird. Diese Funktion kann manprogrammieren, wenn die Spindel im Gange ist; in diesem Fall beschränkt die CNC dieGeschwindigkeit auf den neuen einprogrammierten Wert.

Programmierformat

Der Name der Spindel kann ein beliebiger im Bereich S, von S1 bis S9, sein. Für die Spindel"S" kann man die Programmierung des Zeichens "=" auslassen.

G192 Sn={vel}G192 S{vel}

Die Höchstdrehgeschwindigkeit wird stets in UPM definiert. Es ist gestattet, dieProgrammierung mit Hilfe der Parameter, Variablen oder arithmetischen Ausdrücke zumachen.

Eigenschaften der Funktion und Einfluss des Resets, desAusschaltens und der Funktion M30.

Die Funktion G192 ist modal.

Zum Zeitpunkt des Einschaltens annulliert die CNC die Funktion G192. Nachdem M02 oderM30 ausgeführt wurden und nach einer Notausschaltung oder einem Neustart behält dieCNC die Funktion G 192 bei.

{vel} Höchstdrehgeschwindigkeit.

G192 S1000G192 S1=500

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7.2.2 Konstante Schneidgeschwindigkeit

Die der Geschwindigkeitsprogrammierung zugeordneten Funktionen gestatten es zuwäh len , ob mi t kons tan te r Schne idgeschwind igke i t oder mi t kons tan te rDrehgeschwindigkeit gearbeitet werden soll. Die konstante Schnittgeschwindigkeit steht nurfür die Hauptspindel des Kanals zur Verfügung.

G96 - Konstante Schnittgeschwindigkeit.

G97- Konstante Drehzahl.

Bei konstanter Schneidgeschwindigkeit ändert die CNC die Drehgeschwindigkeit derSpindel entsprechend der Verschiebung der Stirnachse, um die Schneidgeschwindigkeitzwischen der Werkzeugspitze und dem Werkzeug konstant zu halten und dadurch dieBearbeitungsbedingungen zu opt imieren. Wenn man mit einer konstantenSchnittgeschwindigkeit arbeitet, wird empfohlen, dass im Programm die maximale Drehzahlbegrenzt wird, welche die Spindel erreichen kann. Kapitel "7.2.1 G192. ProzentualeÄnderung der Drehgeschwindigkeit" auf Seite 124.

G96.Konstante Schnittgeschwindigkeit.

Die Funktion G96 beeinflusst nur die Hauptspindel des Kanals.

Ab dem Augenblick, wenn die Funktion G96 ausgeführt wird, nimmt die CNC an, dass dieeinprogrammierten Drehzahlen für die Hauptspindel des Kanals Io in Meter/Minute(Fuß/Minute) angegeben sind Die Aktivierung dieser Arbeitsweise erfolgt, wenn bei aktiverFunktion G96 eine neue Geschwindigkeit programmiert wird.

Diese Funktion kann in jedem Teil des Programms programmiert werden und braucht nichtalleine im Satz zu stehen. Es wird empfohlen, die Geschwindigkeit im gleichen Satz wieFunktion G96 zu programmieren. Der Drehzahlbereich ist im gleichen Satz oder in einemvorherigen Satz zu wählen.

G97. Drehgeschwindigkeit

Die Funktion G97 betrifft alle Spindeln des Kanals.

Sobald Funktion G97 ausgeführt wird, geht die CNC davon aus, dass die programmiertenGeschwindigkeiten in UPM lauten und beginnt, in der Modali tät konstanteDrehgeschwindigkeit zu arbeiten.

Diese Funktion kann in jedem Teil des Programms programmiert werden und braucht nichtalleine im Satz zu stehen. Es wird empfohlen, die Geschwindigkeit im gleichen Satz wieFunktion G97 zur programmieren; wird sie nicht programmiert, übernimmt die CNC alsprogrammierte Geschwindigkeit die Geschwindigkeit, mit der sich in diesem Augenblick dieSpindel dreht. Die Auswahl des Drehzahlbereichs kann jederzeit erfolgen.

Eigenschaften der Funktion und Einfluss des Resets, desAusschaltens und der Funktion M30.

Die Funktionen G96 , G97 sind modal und untereinander inkompatibel.

In dem Moment des Einschaltens und nach einer Notausschaltung, nimmt die CNC dieFunktion G97 an. Nachdem M02 oder M30 ausgeführt wurden und nach einem Neustartbehält die CNC die Funktionen G96 und G97, die noch aktiviert sein sollte, bei.

Die folgenden Funktionen sind auf Maschinen des Typs Drehmaschine ausgerichtet.. Für dieVerfügbarkeit der Modalität konstante Schneidgeschwindigkeit muss der Maschinenhersteller eine derAchsen als -Stirnachse- (normalerweise die Diametralachse des Werkstücks) definiert haben.

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7.3 Start und Halt der Spindel

Um eine Spindel einzuschalten, muss es eine festgelegte Drehzahl geben. DasEinschaltprozess und Halt der Spindel werden mit der folgenden Hilfsfunktionen festgelegt.

M03 - Startet die Spindel nach rechts.

M04 - Startet die Spindel nach links.

M05 - Spindelstopp.

Diese Funktionen sind modal und nicht kompatibel unter sich und auch nicht mit der FunktionM19.

M03/M04. Start der Spindel nach rechts/links.

Die Funktion M03 startet den Rechtslauf der Spindel und die Funktion M04 startet denLinkslauf der Spindel Diese Funktionen sollten in der "M"-Funktionstabelle benutzerdefiniertsein, damit sie am Ende des Satzes ausgeführt werden, in dem sie programmiert sind.

Diese Funktionen kann man zusammen mit der einprogrammierten Drehzahl oder in einenanderen Satz einprogrammieren. Wenn in dem Satz, in dem die Programmierung gemachtwird, kein Bezug auf die Spindel vorhanden ist, wird die auf die Hauptspindel des Kanalsangewendet.

Wenn verschiedene Spindeln in einem einzigen Satz programmiert werden, gelten dieFunktionen M3 und M4 für alle. Damit sich die Spindeln in verschiedenen Richtungendrehen, muss man in jeder M-Funktion die Spindel angeben, auf die sie sich bezieht, waswie folgt gemacht wird.

M3.S / M4.S Funktion M3 oder M4 der Spindel S zugeordnet.

M05. Spindelhalt.

Funktion M05 hält die Spindel an.

Um eine Spindel zu bestimmen, wird zusammen mit der Funktion M5 die dazugehörigeSpindel wie folgt festgelegt. Wenn kein Bezug auf irgendeine Spindel gemacht wird, gilt dieProgrammierung für die Hauptspindel.

M5.S Funktion M5 der Spindel S zugeordnet.

Vordefinierte Drehrichtung in der Tabelle der Werkzeuge.

Die CNC gestattet die Festlegung einer vorher festgelegten Drehrichtung für jedesWerkzeug. Dieser Wert wird in der Tabelle der Werkzeuge festgelegt.

Wenn man eine Drehrichtung aus der Tabelle zuweist, überprüft die CNC während derAusführung, ob die Drehrichtung der Tabelle mit der programmierten zusammenfällt

S1000 M3(Die Spindel "S" startet nach rechts auf 1000 Upm)

S1=500 M4(Die Spindel "S1" startet nach links auf 500 Upm)

M4(Die Hauptspindel startet nach links)

S1000 S2=456 M3(Spindeldrehung "S" nach rechts bei 1000 Upm und "S2" bei 456 Upm)

M3.S S1000 S2=456 M4.S2(Spindeldrehung "S" nach rechts bei 1000 Upm)(Spindeldrehung "S2" nach links bei 456 Upm)

S1000 S2=456 M5(Hält die Hauptspindel)

M5.S M5.S2 S1=1000 M3.S1(Hält die Spindeln "S" und "S2")(Spindeldrehung "S1" nach rechts)

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(M03/M04). Wenn beide Drehrichtungen stimmen nicht überein, zeigt die CNC denentsprechenden Fehler an. Die CNC führt diese Überprüfung jedes Mal durch, wenn maneine M03, M04 oder M06 programmiert.

Erkennen, welches die voreingestellte Drehrichtung ist.

Die vorher festgelegte Drehrichtung für jedes Werkzeug kann in der Tabelle der Werkzeugeaufgerufen werden; die des aktiven Werkzeugs kann man auch mit Hilfe einer Variablenaufrufen.

(V.)G.SPDLTURDIR

Diese Variable gibt die vorher festgelegte Drehrichtung des aktiven Werkzeugs an. Wert"0", wenn keine vorher festgelegte Drehrichtung vorhanden ist; Wert "1", wenn dieDrehrichtung M03 ist, und Wert "2", wenn die Drehrichtung M4 ist.

Zeitweiliges Löschen der voreingestellten Drehrichtung.

Vom Werkstückprogramm aus ist es gestattet, die voreingestellten Drehrichtung des aktivenWerkzeugs zeitweise zu löschen. Dies wird erreicht, wenn man der VariableV.G.SPDLTURDIR den Wert ·0· zuweist.

Sobald ein Werkzeugwechsel ausgeführt wird, übernimmt diese Variable den Wert, der ihrgemäß den festgelegten in der Tabelle der Werkzeuge entspricht.

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7.4 Geschwindigkeitsbereichwechsel

Jede Spindel kann über bis zu 4 verschiedene Drehzahlbereiche verfügen. Jeder Bereichbeinhaltet einen Drehzahlbereich, innerhalb dessen die CNC arbeiten kann. Dieeinprogrammierte Drehzahl muss innerhalb des aktiven Bereichs l iegen; imentgegengesetzten Fall ist es notwendig, eine Schaltung der Bereiche durchzuführen.

Der Drehzahlwechsel kann automatisch oder von Hand durchgeführt werden. Wenn dieSchaltung manuell erfolgt, wird der Drehzahlbereich mit den Hilfefunktionen M41 (1.Bereich) bis M44 (4. Bereich) ausgewählt. Wenn die Schaltung automatisch erfolgt, mussdie CNC selbst diese Funktionen in Abhängigkeit von der einprogrammierten Drehzahlerzeugen.

Die Konfiguration der Drehzahlbereiche (automatischer oder manueller Wechsel, maximaleDrehzahl in jeden Bereich, usw.) wird vom Hersteller der Maschine festgelegt. Kapitel "Wieman die Konfiguration der Geschwindigkeitsbereiche einer Spindel feststellt?" auf Seite129.

Manuelle Änderung des Drehzahlbereichs

Wenn die Schaltung manuell erfolgt, wird der Drehzahlbereich mit den Hilfefunktionen M41bis M44 ausgewählt.

M41 - Wählt den ·1·-Geschwindigkeitsbereich.

M42 - Wählt den ·2·-Geschwindigkeitsbereich.

M43 - Wählt den ·3·-Geschwindigkeitsbereich.

M44 - Wählt den ·4·-Geschwindigkeitsbereich.

Diese Funktionen kann man zusammen mit den einprogrammierten Spindeln oder in einenanderen Satz vorgeben. Wenn in dem Satz, in dem die Programmierung gemacht wird, keinBezug auf die Spindel vorhanden ist, wird die auf die Hauptspindel des Kanals angewendet.

Wenn verschiedene Spindeln in einem einzigen Satz programmiert werden, gelten dieFunktionen für alle. Um verschiedene Vorschubbereiche auf die Spindeln anzuwenden,legen Sie wie folgt in jeder M-Funktion die Spindel fest, auf die sie sich bezieht.

M41.S Funktion M41 der Spindel S zugeordnet.

Einfluss des Resets, des Ausschaltens und der Funktion M30.

Die Geschwindigkeitsbereiche sind modal. Beim Einschalten übernimmt die CNC den vomMaschinenhersteller definierten Bereich . Nach der Ausführung von M02 oder M30 und nacheinem NOTAUS oder RESET wird der aktiv definierte Drehzahlbereich beibehalten.

Die Grafik zeigt eine Spindel mit drei Geschwindigkeitsbereichen. Der erste Bereich geht von 0 bisS1 U/min; der zweite von S1 bis S2; der dritte von S2 bis S3.

S1000 M41S1=500 M42M44

S1000 S2=456 M41(Geschwindigkeitsbereich 1 zur Spindel "S" und zur "S2")

M41.S M42.S3(Geschwindigkeitsbereich ·1· zur Spindel "S" )(Geschwindigkeitsbereich ·2· zur Spindel "S3")

M41

Upm

M43M42

S1 S2 S3

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Erkennen, welches der aktive Bereich ist.

Im Fenster der M-Funktionen für den automatischen oder manuellen Modus wird angezeigt,welches der aktive Drehzahlbereich ist; wenn kein Bereich angezeigt wird, bedeutet es,dass der Bereich "1" aktiviert ist.

Der aktive Drehzahlbereich kann auch mit der folgenden Variable nachgefragt werden.

(V.)[n].G.MS[i]

Von der PRG und SPS aus zu lesende Variable.

Die Variable zeigt den Status der Hilfsfunktion M an. Die Variable gibt den Wert ·1·, fallsaktiv, und ·0· im entgegengesetzten Fall.

Sercos-Spindelbereichswechsel.

Wenn die Maschine mit Sercos-Spindeln ausgestattet ist, beinhalten die Funktionen M41-M44 auch einen Wechsel des Drehzahlbereichs des Servoantriebs.

Wie man die Konfiguration der Geschwindigkeitsbereiche einerSpindel feststellt?

Sowohl der Typ der Schaltung der Drehzahlbereiche (automatisch oder manuell) als auchdie maximale Drehzahl in jeden Drehzahlbereich werden vom Hersteller der Maschinefestgelegt. Die Konfiguration kann man direkt in der Maschinenparametertabelle oder mitHilfe der folgenden Variablen abfragen.

Wie man erkennt, ob die Spindel über eine automatische Schaltung verfügt?

(V.)SP.AUTOGEAR.Sn

Von der PRG und SPS aus zu lesende Variable.

Die Variable zeigt an, ob die Spindel Sn über eine automatische Schaltung derDrehzahlbereiche verfügt. Die Variable gibt den Wert "1" für den bejahenden Fall aus,und dieser ist "0", wenn die Schaltung manuell erfolgt.

Anzahl der verfügbaren Geschwindigkeitsbereichen

(V.)SP.NPARSETS.Sn

Von der PRG und SPS aus zu lesende Variable.

Die Variable zeigt die Anzahl der Geschwindigkeitsbereiche der Spindel Sn an.

Maximale Drehzahl in jedem Bereich.

(V.)SP.G00FEED[g].Sn

Von der PRG und SPS aus zu lesende Variable.

Die Variable zeigt die maximale Drehzahl der Spindel Sn im Bereich g an.

Standardmäßig aktiver Geschwindigkeitsbereich (Voreingestellt).

(V.)SP.DEFAULTSET.Sn

Von der PRG und SPS aus zu lesende Variable.

Die Variable zeigt an, welches der Drehzahlbereich ist, den die CNC nach demEinschalten für die Spindel Sn übernimmt.

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7.5 Orientierter Halt der Spindel

Der ausgerichtete Stopp der Spindel wird mit Hilfe der Funktion M19 definiert. Diese Funktionstoppt die Spindel und positioniert sie in dem Winkel, der im Parameter "S" festgelegt ist.Kapitel "Wie die Winkelpositionierung durchgeführt wird" auf Seite 131.

Nach Ausführung von Funktion M19, die Spindel hört auf, im Geschwindigkeitsbetrieb zuarbeiten und beginnt mit der Arbeit im Positionierungsbetrieb. Dieser Modus bleibt aktiviert,bis die Spindel wieder im Modus der Drehzahl mit M3/M4 startet.

Orientierter Halt der Spindel programmieren

Immer wenn eine Spindelpositionierung durchgeführt werden soll, muss die Funktion M19und den Winkel der Positionierung programmiert werden. Wenn man den Winkel nichtdefiniert, richtet die CNC die Hauptspindel auf 0° aus.

Obwohl die Funktion M19 aktiv ist und wenn ein Wert "S" ohne M19 definiert wird, wird dieCNC als neue Drehgeschwindigkei t für den nächsten Start der Spindel imGeschwindigkeitsbetrieb mit den Funktionen M03/M04 übernommen.

Programmaufbau (1).

Bei der Ausführung von Funktion M19 geht die CNC davon aus, dass der mit Code "Sn"eingegebene Wert die Winkelposition der Spindel angibt. Wenn verschiedene Spindeln ineinem einzigen Satz programmiert werden, gilt die Funktion M19 für alle.

M19 S{pos}

Die Winkelposition wird in Grad programmiert und immer in absoluten Koordinateninterpretiert, weshalb sie von den Funktionen G90/G91 nicht betroffen wird. Um diePositionierung auszuführen, berechnet die CNC das Maß (zwischen 0 und 360º) deseinprogrammierten Wertes.

Programmaufbau (2). Spindelpositionierung zu 0º.

Um die Spindel auf die Position ·0· auszurichten, kann man auch so programmieren, dassman in der Funktion M19 die Spindel festlegt, die man ausrichten will Wenn man die Spindelnicht definiert, versteht die CNC, dass man die Hauptspindel ausrichten will.

M19.S

Eigenschaften der Funktion und Einfluss des Resets, desAusschaltens und der Funktion M30.

Die Funktion M19 ist modal und nicht mit den Funktionen M03, M04 und M05 kompatibel.

Diese Arbeitsweise ist nur bei Maschinen verfügbar, die über einen an die Spindel angekoppeltenDrehpositionsfühler (Drehgeber) verfügen.i

S{pos} Spindel, die man ausrichten will, und Winkel der Positionierung. Der Winkel wird in Grad definiert.

M19 S0(Spindelpositionierung S zu 0º)

M19 S2=120.78(Spindelpositionierung S2 zu 120,78º)

M19 S1=10 S2=34(Spindelpositionierung S1 zu 10º und S2 zu 34º)

S Spindel, die man auf 0º ausrichten will.

M19.S4(Spindelpositionierung S4 zu 0º)

M19(Hauptspindelpositionierung zu 0º)

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Zum Zeitpunkt des Einschaltens, nach der Ausführung von M02 oder M30 oder nach einemNOTAUS oder RESET übernimmt die CNC der Spindel im Geschwindigkeitsbetrieb mit derFunktion M05.

Wie die Winkelpositionierung durchgeführt wird

Wenn man die Funktion M19 ausführt, wird die CNC wie folgt reagieren.

1 Die CNC hält die Spindel an (wenn sie sich drehte).

2 Die Spindel hört auf, im Geschwindigkeitsbetrieb zu arbeiten und beginnt mit der Arbeitim Positionierungsbetrieb.

3 Wird Funktion M19 zum ersten Mal ausgeführt, nimmt die CNC eineMaschinenreferenzsuche der Spindel vor.

4 Die Spindel bleibt auf 0º oder in dem von Code "S" definierten Winkel (wennprogrammiert) positioniert. Dafür wird das Modul der einprogrammierten Werte(zwischen 0 und 360º) berechnet und die Spindel erreicht die besagte Position.

Erstmalige Ausführung der Funktion M19

Wird Funk t ion M19 zum ers ten Ma l ausge führ t , n immt d ie CNC e ineMaschinenreferenzsuche der Spindel vor. Die später programmierten Funktionen M19führen nur die Spindelpositionierung durch. Funktion G74 benutzen, wenn erneut dieReferenz der Spindel hergestellt werden soll.

N10 G97 S2500 M03(Die Spindel dreht bei 2500UPM)

N20 M19 S50(Die Spindel bleibt weiterhin im Positionierungsbetrieb. Der Spindelstock orientiert sichauf 50º)

N30 M19 S150 (Positionierung auf 150º)

N40 S1000(Neue Drehgeschwindigkeit. Die Spindel bleibt weiterhin im Positionierungsbetrieb)

N50 M19 S-100(Positionierung auf -100º)

N60 M03(Spindel in Geschwindigkeit gesteuert. Die Spindel dreht bei 1000UPM)

N70 M30

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7.5.1 Die Drehrichtung für die Ausrichtung der Spindel

Die Drehrichtung für die Positionierung kann man zusammen mit der Funktion M19programmieren; wenn man sie nicht definiert, wendet die CNC eine Standard-Drehrichtungan. Jede Spindel kann eine andere voreingestellte Drehrichtung haben.

Voreingestellte Drehrichtung.

Wenn man keine Drehrichtung festgelegt hat, handelt die CNC wie folgt. Wenn in demMoment, in dem die Funktion M19 ausgeführt wird, eine Funktion M3 oder M4 aktiv ist, selbstwenn die Drehzahl gleich Null ist, bestimmt diese Funktion die Drehrichtung, an die sichdie Spindel ausrichtet. Wenn keine Funktion M3 oder M4 aktiv ist, wird die Drehrichtung inAbhängigkeit vom Maschinenparameter SHORTESTWAY bestimmt.

• Wenn die Spindel der Art SHORTESTWAY entspricht, die Spindel nimmt diese Positionauf dem kürzesten Weg ein.

• Wenn die Spindel nicht vom Typ SHORTESTWAY ist, erfolgt die Positionierung in dergleichen Drehrichtung, wie bei der letzten Bewegung der Spindel.

Drehrichtung, die vom Benutzer definiert ist.

Die einprogrammierte Richtung der Positionierung wird zusammen mit der Funktion M19auf alle programmierten Spindeln im Satz angewendet. Wenn man die Drehrichtung nichteinprogrammiert, dreht sich jede Spindel in der Richtung, die man vorher festgelegt hat;wenn man keine Festlegung getroffen hat, wird die Standard-Drehrichtung übernommen.

Die einprogrammierte Drehrichtung bleibt gültig, bis eine andere neue einprogrammiert wird.

Programmaufbau (1). Drehrichtung auf alle programmierten Spindeln.

M19.POS S{pos}M19.NEG S{pos}

Wenn man keine Spindel definiert, richtet die CNC die Hauptspindel auf 0º in derangegebenen Richtung aus.

Wenn man die Drehrichtung für die Orientierung einer Spindel vom Typ SHORTESTWAYprogrammiert, wird die einprogrammierte Drehrichtung ignoriert.

Programmaufbau (2). Spindeldrehsinn für eine einzige Spindel.

Wie man im gleichen Satz verschiedene Spindeln programmieren kann; es ist gestattet, dieDrehrichtung auf eine von ihnen anzuwenden. Der Rest der Spindeln dreht sich in derRichtung, die aktiviert wurde.

M19.POS.S S{pos} S{pos}M19.NEG.S S{pos} S{pos}

POS Positionierung in positiver Richtung

NEG Positionierung in negativer Richtung.

S{pos} Spindel, die man ausrichten will, und Winkel der Positionierung.

M19.NEG S120 S1=50(Der negative Sinn wird zu den Spindeln "S" und "S1")

M19.POS S120 S1=50(Der positive Sinn wird zu den Spindeln "S" und "S1")

POS.S Spindel, die man im positiven Sinn ausrichtet.

NEG.S Spindel, die man im negativen Sinn ausrichtet.

S{pos} Spindel, die man ausrichten will, und Winkel der Positionierung.

M19.NEG.S1 S1=100 S34.75(Der positive Sinn wird zur Spindel "S1")

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Wie man den Typ der Spindel erkennt?

Der Spindeltyp kann man direkt in der Maschinenparametertabelle oder mit Hilfe derfolgenden Variablen abfragen.

(V.)SP.SHORTESTWAY.Sn

Von der PRG und SPS aus zu lesende Variable.

Die Variable zeigt an, ob die Spindel Sn auf dem kürzesten Weg sich positioniert. DieVariable gibt den Wert ·1· im bejahenden Fall aus.

Eigenschaften der Funktion und Einfluss des Resets, desAusschaltens und der Funktion M30.

Zum Zeitpunkt des Einschaltens, nach der Ausführung von M02 oder M30 oder nach einemNOTAUS oder RESET übernimmt die CNC schließt die vom Anwender definierteDrehrichtung.

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(REF: 1709)

7.5.2 Funktion M19 mit zugeordnetem Unterprogramm.

Die Funktion M19 kann ein zugeordnetes Unterprogramm haben, das die CNC anstatt derFunktion ausführt. Wenn innerhalb des zugeordneten Unterprogramms mit einer M-Funktion verbunden die gleiche Funktion programmiert ist, wird nur die CNC ausführen, nichtaber das zugeordnete Unterprogramm.

Obwohl eine Funktion kann mehr als eine Spindel im gleichen Satz betreffen, wird die CNCdie Subroutine nur einmal ausgeführt Das folgende Verhalten wird auf alle, im Satzprogrammierten, Positionierungen angewendet.

Beim Programmieren der Funktion M19 und einer Positionierung (M19 S), führt die CNC daszugeordnete Unterprogramm aus und ignoriert die Positionierung. Die CNC führt diePositionierung durch, wenn die Funktion M19 vom Unterprogramm aus durchgeführt wird.

• Wenn innerhalb des Unterprogramms, die Funktion M19 nicht von der Positionierung(S) begleitet wird, führt die CNC die programmierte Positionierung in dem Aufrufsatz auf.

• Wenn innerhalb des Unterprogramms, die Funktion M19 mit einer Positionierung (S)begleitet wird, führt die CNC diese Positionierung durch.

Das gleiche Kriterium wird auf die Vorschubrichtung angewendet. Wenn zusammen mit derFunktion M19, die das Unterprogramm aufruft, die Drehrichtung programmiert wird, dannwird diese in der programmierten M19 angewendet, in dem Unterprogramm, wenn diesesnicht anders bestimmt wurde.

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7.5.3 Positionierungsgeschwindigkeit

Die CNC gestattet die Definierung der Positionierungsgeschwindigkeit der Spindel, wird sienicht definiert, übernimmt die CNC die vom Maschinenhersteller als solche imMaschinenparameter definierte Positionierungsgeschwindigkeit REFEED1. Jede Spindelkann eine andere Positionierungsgeschwindigkeit haben.

Programmierformat.

Die Positionierungsgeschwindigkeit geschieht in folgender Weise.

S.POS={vel}

Die Geschwindigkeit bei der Positionierung wird mit Upm festgelegt.

Erkennen, welches die aktive Positionierungsgeschwindigkeit ist.

Die Geschwindigkeit bei der CNC-Positionierung kann auch mit der folgenden Variablenachgefragt werden.

(V.)SP.SPOS.Sn

Von der PRG und SPS aus zu lesende Variable.

Die Variable zeigt die Geschwindigkeit der aktiven Positionierung der Spindel Sn an.

S Spindelname.

{vel} Positionierungsgeschwindigkeit.

M19 S.POS=120 S1.POS=50 (Spindelpositionierung S bei 120 Upm und von S1 bei 50 Upm)

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(REF: 1709)

7.6 M-Funktionen mit der dazugehörige Subroutine.

Die Funktionen M3, M4, M5, M19 und M41 bis M44, die mit einer Subroutine verbunden sind,können von der CNC anstelle der Funktion ausgeführt werden. Obwohl eine Funktion kannmehr als eine Spindel im gleichen Satz betreffen, wird die CNC die Subroutine nur einmalpro Satz ausführen

Wenn innerhalb des zugeordneten Unterprogramms mit einer M-Funktion verbunden diegleiche Funktion programmiert ist, wird nur die CNC ausführen, nicht aber das zugeordneteUnterprogramm. Wenn innerhalb des Unterprogramms eine M-Spindelfunktionprogrammiert ist, wird sie für Spindel im eigenen Satz des Unterprogramms programmiert.Wenn im Satz des Unterprogramms die Spindelfunktion nicht definiert ist, übernimmt dieCNC, dass sie zum einprogrammierten Spindeln auf dem Aufrufsatz des Unterprogrammsbestimmt ist.

Die CNC ansieht die Funktionen im Zusammenhang mit den Spindeln gemäß dem folgendenKriterium, seien es im Aufrufsatz oder innerhalb der Subroutine

• Wenn die Funktion M der Spindel (zum Beispiel M3.S) zugeordnet ist, wird die CNC dieFunktion nur auf die angegebenen Spindel angewendet.

• Wenn M3- und M4-Funktionen nicht an die Spindel zugeordnet sind, gilt die CNC sie zuallen Spindeln mit der einprogrammierten Drehzahl in Satz gesetzt und diese wiederumnicht an eine andere M-Funktion zugewiesen wird. Wenn es keine Spindel miteinprogrammierten Geschwindigkeit gibt, wird sie die CNC an die Hauptspindelanwenden.

• Wenn die M19-Funktion nicht an die Spindel zugeordnet ist, gilt die CNC sie zu allenSpindeln mit der einprogrammierten Drehzahl in Satz gesetzt und diese wiederum nichtan eine andere M-Funktion zugewiesen wird.

• Wenn die M5- und M41- bis M44-Funktionen nicht an die Spindel zugeordnet sind, wirdsie die CNC an die Hauptspindel anwenden.

Innerhalb des Unterprogramms, wird die CNC dieses Kriterium auf alle M-Funktionenangewandt, nicht nur mit den M-Funktionen, die zum Aufrufsatz gehören.

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STEUERUNG DES BAHNVERLAUFS.

8.1 Eilgangpositionierung (G00).

Die G00-Funktion führt eine schnelle Positionierung nach einer geraden Linie und einendurch das OEM definierte schnellen Vorschub ausgehend von der aktuellen Position zumprogrammierten Punkt durch. Der sich ergebende Bahnverlauf ist unabhängig von derAnzahl der verfahrenden Achsen immer eine gerade Linie. Gibt es im Satz der linearenInterpolation programmierte Hilfsachsen oder Drehachsen, berechnet CNC den Vorschubdieser Achsen so, dass der Beginn und das Ende der Bewegungen mit den Hauptachsenübereinstimmt.

Programmierung.

Die G00-Funktion kann modal oder nicht-modal sein, je nach OEM-Konfiguration(GOMODAL-Parameter).

• Ist die G00-Funktion nach der Programmierung solange aktiviert, bis eine inkompatibleFunktion programmiert wird (G01, G02, G03, G33 oder G63). Die G00-Funktion kannallein im Satz programmiert oder über einen BewegungsSatz hinzugefügt werden.

• Ist die G00-Funktion nicht modal muss sie in jedem Satz eines schnellen Vorschubsprogrammiert werden, geschieht dies nicht, geht CNC von G01 aus.

Programmierformat.

Das Programmierformat ist das Folgende; zwischen Schlüsseln werden Variablen angezeigtund zwischen eckigen Klammern werden die angezeigt, die optional sind.

G00 <X..C{Position}>

X..C{Position} Optional. Umkehrpunkt am Auslauf.Einheiten. Millimeter, Zoll oder Grad.

G00(Die G00-Funktion ohne Bewegung aktivieren).

G00 X50.87 Y38.45Programmierung in kartesischen Koordinaten.

G00 R50.23 Q45Programmierung in Polarkoordinaten.

X

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Y

X,Y

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Umkehrpunkt am Auslauf.

• In den kartesischen Koordinaten müssen die Koordinaten des Endpunkts (X...C) in denverschiedenen Achsen definiert werden. Es brauchen nicht alle Achsen programmiertzu werden, sondern nur die zu verfahrenden.

• Bei polaren Koordinaten wird der Radius (R) und der Winkel des Endpunkts im Verhältniszum Polarnullpunkt definiert. Radius "R" ist der Abstand zwischen dem Polarnullpunktund dem Punkt. Winkel "Q" wird von der Abszissenachse und der Strecke gebildet, dieden Polarnullpunkt mit dem Punkt verbindet. Werden Winkel oder Radius nichtprogrammiert, wird der für den letzten Verfahrweg programmiert Wert beibehalten.

Überlegungen.

Vorschubverhalten.

• Die Bewegung von G00 stoppt vorübergehend den programmierten "F"-Vorschub undder CNC stoppt die Verschiebung des vom OEM (GooFEED-Parameter) bestimmtenschnellen Vorschubs. Der CNC reaktiviert den "F"-Vorschub, wenn eineBewegungsfunktion programmiert wird (z. B. G01, G02, G03, usw.).

• Wirken an der Verschiebung zwei oder mehr Achsen mit, wird der sich ergebendeVorschub so berechnet, dass wenigstens eine der Achsen im Höchstvorschub verfährt.

• Wird ein Vorschub "F" im gleichen Satz wie G00 definiert, speichert die CNC den "F"zugeordneten Wert und wendet diesen bei der nächsten Ausführung einer Verschiebungmit einer Funktion des Typs G01, G02 oder G03 an.

Vorschub-Override.

Der Vorschubanteil steht je nach Definition des Maschinenherstellers auf 100% fest oderkann vom Umschalter des Bedienteils aus zwischen 0% und 100% schwanken [P.M.G.„RAPIDOVR”].

Festzyklen.

Im Einflusskreis des Feskreises oder eines modalen Unterprogramms (#MCALL) bleibt dasletzte programmierte G, also G0 oder G1 aktiv, wobei G0 modal bleibt.

Eigenschaften der Funktion und Einfluss des Resets, desAusschaltens und der Funktion M30.

Funktion G00 kann als G0 programmiert werden.

Diie G00-Funktion kann modal oder nicht modal sein, je nach OEM-Konfiguration(G0MODAL-Parameter). Funktion G00 ist modal und nicht mit G01, G02, G03, G33 und G63kompatibel. Gibt es im auf eine nicht modale G00-Funktion folgenden Satz keineprogrammierte Bewegungsfunktion (G0, G1, G2, G3, G33 oder G63), geht der CNC von G1aus.

Im Moment des Einschaltens, nach dem Ausführen von M02 oder M30, und nach einerNotausschaltung oder einem Reset verhält sich die CNC so mit G00 oder G01, wie es derMaschinenhersteller festgelegt hat (Parameter IMOVE). Geht CNC von der G00-Funktionaus und ist diese Funktion als nicht modal (G0MODAL-Parameter) definiert, nimmt CNC aufder Grundlage der Programmierung von G1, G2 oder G3 G1 als modale Funktion wahr.

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(REF: 1709)

8.2 Lineare Interpolation (G01).

Die G01-Funktion aktiviert die lineare Bewegung, den aktiven "F"-Vorschub für die darauffolgenden programmierten Verschiebungen. Gibt es im Satz der linearen Interpolationprogrammierte Hilfsachsen oder Drehachsen, berechnet CNC den Vorschub dieser Achsenso, dass der Beginn und das Ende der Bewegungen mit den Hauptachsen übereinstimmt.

Programmierung.

Die G01-Funktion kann allein Satz programmiert oder über einen BewegungsSatzhinzugefügt werden. Die G01-Funktion ist modal; nach der Programmierung bleibt siesolange aktiv, bis eine inkompatible Funktion programmiert wird (G00, G02, G03, G33 oderG63).

Programmierformat.

Das Programmierformat ist das Folgende; zwischen Schlüsseln werden Variablen angezeigtund zwischen eckigen Klammern werden die angezeigt, die optional sind.

G01 <X..C{Position}> <F{Vorschub}>

Umkehrpunkt am Auslauf.

• In den kartesischen Koordinaten müssen die Koordinaten des Endpunkts (X...C) in denverschiedenen Achsen definiert werden. Es brauchen nicht alle Achsen programmiertzu werden, sondern nur die zu verfahrenden.

X..C{Position} Optional. Umkehrpunkt am Auslauf.Einheiten. Millimeter, Zoll oder Grad.

F{vorschub} Optional. Vorschub.Einheiten. Die Einheiten hängen von der aktiven Funktion ab.

- Wenn G93, Sekunden.- Wenn G94, Millimeter/Minute, Zoll/Minute oder Grad/Minute.- Wenn G95, Millimeter/Minute, Zoll/Minute oder Grad/Umdrehung.

G01(Die G01-Funktion ohne Bewegung aktivieren).

G01 X600 Y400 F150(Bewegung innerhalb der kartesischen Koordinaten mit Vorschub-Programmierung).

G01 R600 Q20 F200(Bewegung innerhalb der Polarkoordinaten mit Vorschub-Programmierung).

X

G01

Y

X,Y

G00 G90 X20 Y20G01 X-20 F350G01 Y-20G01 X20G01 Y20M30

Programmierungshandbuch

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G01

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(REF: 1709)

• Bei polaren Koordinaten wird der Radius (R) und der Winkel des Endpunkts im Verhältniszum Polarnullpunkt definiert. Radius "R" ist der Abstand zwischen dem Polarnullpunktund dem Punkt. Winkel "Q" wird von der Abszissenachse und der Strecke gebildet, dieden Polarnullpunkt mit dem Punkt verbindet. Werden Winkel oder Radius nichtprogrammiert, wird der für den letzten Verfahrweg programmiert Wert beibehalten.

Vorschub.

Der programmierte Vorschub "F" bleibt aktiv, bis ein neuer Wert programmiert wird undbraucht daher nicht in jedem Satz definiert zu werden.

Überlegungen zum Vorschub.

• Wenn an der Verschiebung zwei oder mehr Achsen mitwirken, berechnet die CNC denjeder Achse entsprechenden Vorschub, damit der sich ergebende Bahnverlauf improgrammierten Vorschub "F" ausgeführt wird.

• Der programmierte Vorschub "F" kann mit dem auf dem CNC-Bedienteil befindlichenWählschalter von 0% bis 200% variiert oder auch über das Programm oder von der SPSaus gewählt werden. Die Höchstschwankung des Vorschubs ist jedoch vomMaschinenhersteller begrenzt [P.M.G. „MAXOVR”].

• Das Verhalten der Hilfsachsen wird durch den allgemeinen MaschinenparameterFEEDND festgelegt.

Eigenschaften der Funktion und Einfluss des Resets, desAusschaltens und der Funktion M30.

• Funktion G01 kann als G1 programmiert werden.

• Funktion G01 ist modal und nicht mit G00, G02, G03, G33 und G63 kompatibel.

• Im Moment des Einschaltens, nach dem Ausführen von M02 oder M30, und nach einerNotausschaltung oder einem Reset verhält sich die CNC so mit G00 oder G01, wie esder Maschinenhersteller festgelegt hat (Parameter IMOVE). Geht CNC von der G00-Funktion aus und ist diese Funktion als nicht modal (G0MODAL-Parameter) definiert,nimmt CNC auf der Grundlage der Programmierung von G1, G2 oder G3 G1 als modaleFunktion wahr.

Parameter.FEEDND Bedeutung.

Ja Der programmierte Vorschub ergibt sich aus der Zusammenstellung derBewegungen, vor allem der Kanalachsen (Haupt- und Hilfsachsen). KeineAchse geht über den programmierten Vorschub hinaus.

Nein Verfügt eine der Hauptachsen über eine programmierte Verschiebung, entstehtder programmierte Vorschub aus der Zusammenstellung der Bewegung dieserAchsen. Wenn dies nur für die Hauptachsen anwendet wird, werden dierestlichen Achsen mit dem Vorschub verfahren, der für sie vorgesehen ist, umdie Bewegung bei allen gleichzeitig zu beenden. Die Hilfsachsen können überden programmierten Vorschub hinausgehen, aber ohne den maximalenArbeitsvorschub zu überschreiten (MAXFEED-Parameter). Im Fall, dass derWert von MAXFEED von einer Achse übertroffen werden sollte, wird dieeinprogrammierte Vorlaufgeschwindigkeit der Hauptachsen begrenzt.Ist keine Hauptachse programmiert, läuft der programmierte Vorschub auf derAchse mit den meisten Bewegungen, die alle gleichzeitig beendet werden.

G00 G90 X20 Y0G01 R20 Q72 F350G01 Q144G01 Q216G01 Q288G01 Q360M30

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(REF: 1709)

Beispiele für die Programmierung (Modell M).Kartesianische absolute und inkrementale Koordinaten.

Absoluten Koordinaten.N10 G00 G90 X20 Y15N20 G01 X70 Y15 F450N30 Y30N40 X45 Y45N50 X20N60 Y15N70 G00 X0 Y0N80 M30

Inkrementalen Koordinaten.N10 G00 G90 X20 Y15 N20 G01 G91 X50 Y0 F450N30 Y15N40 X-25 Y15N50 X-25N60 Y-30N70 G00 G90 X0 Y0N80 M30

X Y

P1 20 15

P2 70 15

P3 70 30

P4 45 45

P5 20 45

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Beispiele für die Programmierung (Modell M).Kartesianische und Polarkoordinaten.

N10 T1 D1N20 M06N30 G71 G90 F450 S1500 M03 (Anfangskonditionen)N40 G00 G90 X-40 Y15 Z10 (Annäherung an Profil 1)N50 G01 Z-5N60 X-40 Y30 (Bearbeitung von Profil 1)N70 X-65 Y45N80 X-90N90 Y15 N100 X-40 (Ende des Profils 1)N110 Z10N120 G00 X20 Y45 F300 S1200 (Annäherung an Profil 2)N130 G92 X0 Y0 (Vorauswahl des Werkstücknullpunkts)N140 G01 Z-5N150 G91 X30 (Bearbeitung von Profil 2)N160 X20 Y20N170 X-20 Y20N180 X-30N190 Y-40 (Ende des Profils 2)N200 G90 Z10N210 G92 X20 Y45 (Wiederherstellung des Werkstücknullpunkts)N220 G30 I-10 J-60 (Vorauswahl des polaren Nullpunkts)N230 G00 R30 Q60 F350 S1200 (Annäherung an Profil 3)N240 G01 Z-5N250 Q120 (Bearbeitung von Profil 3)N260 Q180N270 Q240N280 Q300N290 Q360N300 Q60 (Ende des Profils 3)N310 Z10N320 G00 X0 Y0N330 M30

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(REF: 1709)

Beispiele für die Programmierung (Modell T).Programmierung in Radien.

Absoluten Koordinaten.G90 G95 G96 F0.15 S180 T2 D1 M4 M41G0 X50 Z100G1 X0 Z80 ; Punkt AG1 X15 Z65 ; Abschnitt A-BZ55 ; Abschnitt B-CX40 Z30 ; Abschnitt C-DZ0 ; Abschnitt D-EG0 X50 Z100M30

Inkrementalen Koordinaten.G90 G95 G96 F0.15 S180 T2 D1 M4 M41G0 X50 Z100G1 X0 Z80 ; Punkt AG1 G91 X15 Z-15 ; Abschnitt A-BZ-10 ; Abschnitt B-C Abschnitt B-CX25 Z-25 ; Abschnitt C-DZ-30 ; Abschnitt. D-EG0 G90 X50 Z100M30

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(REF: 1709)

Beispiele für die Programmierung (Modell T).Programmierung in Durchmessern.

Absoluten Koordinaten.G90 G95 G96 F0.15 S180 T2 D1 M4 M41G0 X100 Z100G1 X0 Z80 ; Punkt AG1 X30 Z65 ; Abschnitt A-BZ55 ; Abschnitt B-CX80 Z30 ; Abschnitt C-DZ0 ; Abschnitt D-EG0 X100 Z100M30

Inkrementalen Koordinaten.G90 G95 G96 F0.15 S180 T2 D1 M4 M41G0 X100 Z100G1 X0 Z80 ; Punkt AG1 G91 X30 Z-15 ; Abschnitt A-BZ-10 ; Abschnitt B-C Abschnitt B-CX50 Z-25 ; Abschnitt C-DZ-30 ; Abschnitt. D-EG0 G90 X100 Z100M30

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(REF: 1709)

8.3 Kreisinterpolation (G02/G03).

Die im Anschluss an G02 und G03 programmierten Verschiebungen werden in einemKreisbahnverlauf und in dem programmierten Vorschub „F” von der aktuellen Position biszu dem spezifizierten Punkt ausgeführt. Die Kreisinterpolation kann nur in der aktivenArbeitsebene ausgeführt werden.

Die Definitionen im Uhrzeigersinn (G02) und gegen den Uhrzeigersinn (G03) wurden gemäßdem nachfolgend dargestellten Koordinatensystem festgelegt.

Programmierung.

G02 Kreisinterpolation nach rechts (Uhrzeigersinn).

G03 Kreisinterpolation nach links (Gegen Uhrzeigersinn).

Das Koordinatensystem bezieht sich auf die Verschiebung des Werkzeugs auf dem Werkstück.

G02/G03 X Y I J

Kartesische Koordinaten (Programmierung derPfeilmitte).

Die Definition des Bogens erfolgt durch Programmierungder Funktion G02 oder G03 und anschließend derKoordinaten des Bogenendpunkts und der Koordinatender Mitte (bezüglich es Ausgangspunkts) entsprechendden Achsen der aktiven Arbeitsebene.

G02/G03 R Q I J

Kartesische Koordinaten (Programmierung desPfeilradius).

Die Definition des Bogens wird durch Programmierungder Funktion G02 oder G03 und anschließend derKoordinaten des Bogenendpunkts und -radiusvorgenommen.

G02/G03 X Y R

Polarkoordinaten.

Die Definition des Bogens erfolgt durch Programmierungder Funktion G02 oder G03 und anschließend derKoordinaten des Bogenendpunkts und der Koordinatender Mitte (bezüglich es Ausgangspunkts) entsprechendden Achsen der aktiven Arbeitsebene.

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Überlegungen zum Vorschub.

• Der programmierte Vorschub "F" bleibt aktiv, bis ein neuer Wert programmiert wird undbraucht daher nicht in jedem Satz definiert zu werden.

• Der programmierte Vorschub "F" kann mit dem auf dem CNC-Bedienteil befindlichenWählschalter von 0% bis 200% variiert oder auch über das Programm oder von der SPSaus gewählt werden. Die Höchstschwankung des Vorschubs ist jedoch vomMaschinenhersteller begrenzt [P.M.G. „MAXOVR”].

Eigenschaften der Funktion und Einfluss des Resets, desAusschaltens und der Funktion M30.

• Die Funktionen G02 und G03 können als G2 und G3 programmiert werden.

• Die Funktionen G02 und G03 sind modal und untereinander und auch mit G00, G01, G33und G63 inkompatibel. Funktion G74 (Nullpunktsuche) hebt auch die Funktionen G02und G03 auf.

• Im Moment des Einschaltens, nach dem Ausführen von M02 oder M30, und nach einerNotausschaltung oder einem Reset verhält sich die CNC so mit G00 oder G01, wie esder Maschinenhersteller festgelegt hat (Parameter IMOVE). Geht CNC von der G00-Funktion aus und ist diese Funktion als nicht modal (G0MODAL-Parameter) definiert,nimmt CNC auf der Grundlage der Programmierung von G1, G2 oder G3 G1 als modaleFunktion wahr.

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8.3.1 Kartesische Koordinaten (Programmierung der Pfeilmitte).

Die Definition des Bogens erfolgt durch Programmierung der Funktion G02 oder G03 undanschließend der Koordinaten des Bogenendpunkts und der Koordinaten der Mitte(bezüglich es Ausgangspunkts) entsprechend den Achsen der aktiven Arbeitsebene.

Programmierformat.

Das Programmierformat ist das Folgende; zwischen Schlüsseln werden Variablen angezeigtund zwischen eckigen Klammern werden die angezeigt, die optional sind.

G02/G03 <X..C{Endpunkt}> <I..K{Mitte}>

Bogenendwinkel.

Sie wird mit den Koordinaten auf den Achsen der aktiven Arbeitsebene definiert, die inabsoluten oder inkrementalen Koordinaten auszudrücken sind. Werden sie nichtprogrammiert oder sind sie gleich den Koordinaten des Ausgangspunkts, wird ein kompletterUmfang ausgeführt.

Bogenmitte bezüglich des Ausgangspunkts.

Die Mittekoordinaten werden ausgehend vom Anfangspunkt gemessen. Die Koordinatender Mitte werden je nach aktiver Ebene mit den Buchstaben „I”, „J” oder „K” definiert.Entspricht eine der Mittekoordinaten 0, braucht diese nicht programmiert werden. DieseKoordinaten werden von den Funktionen G90 und G91 nicht betroffen.

X..C{Endpunkt} Optional. Bogenendwinkel.Einheiten. Millimeter, Zoll oder Grad.

I..K{Mitte} Optional. Bogenmitte bezüglich des Ausgangspunkts.Einheiten. Millimeter oder Zoll.

G02 X50 Y0 I28 J13

Ebene. Programmierung der Mitte.

G17 G18 G19 Die Buchstaben I, J und K gehören zur ersten, zweiten und dritten Achse desjeweiligen Kanals.

G17 (Ebene XY) G02/G03 X... Y... I... J...G18 (Ebene ZX) G02/G03 X... Z... I... K...G19 (Ebene YZ) G02/G03 Y... Z... J... K...

G20 Die Buchstaben "I", "J" und "K" sind der Abszissen- und Ordinatenachse derlotrechten Ebene zugeordnet.

#FACE [X, C, Z]#CYL [Z, C, X, R]

Der aktive Dreiflächner wird von den Achsen gebildet, die in der Programmzeileder Aktivierung der C-Achse festgelegt sind. Die Mittelpunkte "I", "J" und "K"stehen mit den Achsen in der gleichen Reihenfolge in Verbindung, in der diesebeim Aktivieren der C-Achse festgelegt worden sind.

X

G02Y

X,Y

I,J

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Programmierbeispiele.

Ebene XY (G17)

...G02 X60 Y15 I0 J-40...

Ebene XY (G17)

N10 G17 G71 G94N20 G01 X30 Y30 F400N30 G03 X30 Y30 I20 J20N40 M30

Ebene YZ (G19)

N10 G19 G71 G94N20 G00 Y55 Z0N30 G01 Y55 Z25 F400N40 G03 Z55 J20 K15N50 Z25 J-20 K-15N60 M30

XY XY YZ

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8.3.2 Kartesianische Koordinaten (Progammierung des Bogenradius).

Die Definition des Bogens wird durch Programmierung der Funktion G02 oder G03 undanschließend der Koordinaten des Bogenendpunkts und -radius vorgenommen.

Programmierformat.

Das Programmierformat ist das Folgende; zwischen Schlüsseln werden Variablen angezeigtund zwischen eckigen Klammern werden die angezeigt, die optional sind.

G02/G03 X..C{Endpunkt} <R{Radius}>

Bogenendwinkel.

Sie wird mit den Koordinaten auf den Achsen der aktiven Arbeitsebene definiert, die inabsoluten oder inkrementalen Koordinaten auszudrücken sind.

Bogenradius.

Der Bogenradius wird über den Buchstaben "R" definiert. Wenn der Bogen des Umfangskleiner 180º ist, wird der Radius mit positivem Vorzeichen programmiert und ist er größer180º, mit negativem Vorzeichen. Auf diese Weise und je nach ausgewählterKreisinterpolation G02 oder G03 wird der gewünschte Bogen definiert. Der Radiuswert bleibtaktiv, bis ihm ein neuer Wert zugeordnet, ein Bogen unter Definition der Koordinaten derMitte definiert oder ein Verfahrweg in Polarkoordinaten programmiert wird.

Bei Programmierung eines Bogens mit der Radiusmethode können keine kompletten Umfängeprogrammiert werden, da unendliche Lösungen existieren.i

X..C{Endpunkt} Bogenendwinkel.Einheiten. Millimeter, Zoll oder Grad.

R{Radius} Optional. Bogenradius.Einheiten. Millimeter oder Zoll.

G02 X50 Y0 R25G02 X50 Y0 R-25

Das Programmierformat hängt von der aktiven Arbeitsebene ab.G17 (Ebene XY) G02/G03 X... Y... R...G18 (Ebene ZX) G02/G03 X... Z... R...G19 (Ebene YZ) G02/G03 Y... Z... R...

X

G02Y

X,Y

R

Kreisbogen 1G02 X... Y... R-...

Kreisbogen 2G02 X... Y... R+...

Kreisbogen 3G03 X... Y... R+...

Kreisbogen 4G03 X... Y... R-...

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Programmierbeispiele.

Ebene XY (G17)

G03 G17 X20 Y45 R30

Ebene ZX (G18)

G03 G18 Z20 X40 R-30

Ebene YZ (G19)

G02 G19 Y80 Z30 R30

XY ZX YZ

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8.3.3 Kartesianische Koordinaten (Vorprogrammierung des Bogenradius)(G263).

Die Definition des Bogens wird durch Programmierung der Funktion G02 oder G03 undanschließend der Koordinaten des Bogenendpunkts und -radius vorgenommen. DerBogenradius wird in einem vorhergehenden Satz über die G263-Funktion oder den "R1"-Befehl programmiert.

Programmierformat.

Das Programmierformat ist das Folgende; zwischen Schlüsseln werden Variablen angezeigtund zwischen eckigen Klammern werden die angezeigt, die optional sind.

G263={Radius}R1={Radius}G02/G03 X..C{Endpunkt}

Bogenradius.

Der Radiuswert wird im selben Satz oder einem der Definition der Kreispolationvorausgehenden Satz programmiert. Beide Definition des Radius (G263 oder R1) sindgleichwertig. Die CNC bewahrt den Radiuswert auf, bis unter Definit ion derMittenkoordinaten eine Kreisinterpolation oder ein Verfahrweg in Polarkoordinatenprogrammiert wird.

Programmierbeispiele.

X..C{Endpunkt} Bogenendwinkel.Einheiten. Millimeter, Zoll oder Grad.

{radius} Optional. Bogenradius.Einheiten. Millimeter oder Zoll.

G263=25G02 X50 Y0

R1=-33G03 X88.32 Y12.34

Die vorigen Beispiele führen Halbkreise mit Radius 50 aus.N10 G01 G90 X0 Y0 F500N20 G263=50N30 G02 X100;------------------------------------------N10 G01 G90 X0 Y0N20 G02 G263=50N30 X100;------------------------------------------N10 G01 G90 X0 Y0 F450N20 G01 R1=50N30 G02 X100;------------------------------------------N10 G01 G90 X0 Y0N20 G02 R1=50N30 X100

G01 G90 G94 X30 Y20 F350G263=25G02 X60G263=-25G03 X30M30

G17 G71 G94G00 X55 Y0G01 X55 Y25 F400G263=-25G03 Y55Y25M30

G17 G71 G94G01 X30 Y20 F400G03 Y60 R1=30G02 X75G03 Y20G02 X30M30

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8.3.4 Polarkoordinaten.

Die Definition des Bogens erfolgt durch Programmierung der Funktion G02 oder G03 undanschließend der Koordinaten des Bogenendpunkts und der Koordinaten der Mitte(bezüglich es Ausgangspunkts) entsprechend den Achsen der aktiven Arbeitsebene.

Programmierformat.

Das Programmierformat ist das Folgende; zwischen Schlüsseln werden Variablen angezeigtund zwischen eckigen Klammern werden die angezeigt, die optional sind.

G02/G03 <R{Endradius}> <Q{Endwinkel}> <I..K{Mitte}>

Bogenendwinkel.

Der Endpunkt wird über seine Polarkoordinaten, den Radius (R) und den Winkel (Q) imVerhältnis zum Polarnullpunkt definiert. Radius "R" ist der Abstand zwischen demPolarnullpunkt und dem Punkt. Winkel "Q" wird von der Abszissenachse und der Streckegebildet, die den Polarnullpunkt mit dem Punkt verbindet. Werden Winkel oder Radius nichtprogrammiert, wird der für den letzten Verfahrweg programmiert Wert beibehalten.

Werden Winkel oder Radius nicht programmiert, wird der für den letzten Verfahrwegprogrammiert Wert beibehalten. Radius und Winkel können sowohl in absoluten (G90) alsauch in inkrementalen Koordinaten (G91) ausgedrückt werden. Wenn der Winkel mit derFunktion G91 programmiert wird, vergrößert er sich hinsichtlich des Polarwinkels vomvorherigen Punkt; wenn man den Winkel mit G90 programmiert, wird der Winkel angezeigt,der durch die Horizontale gebildet wird, die durch den Nullpunkt des Polarwinkelshindurchgeht.

Die Programmierung eines Winkels von 360° mit der Funktion G91 bedeutet, dass einevollständige Umdrehung programmiert wird. Die Programmierung eines Winkels von 360°mit der Funktion G90 bedeutet, dass ein Bogen programmiert wird, wo der Endpunkt einenWinkel von 360º mit der Horizontalen bildet, die durch den Nullpunkt des Polarwinkelshindurchgeht.

Bogenmitte bezüglich des Ausgangspunkts.

Die Mittekoordinaten werden ausgehend vom Anfangspunkt gemessen. Die Koordinatender Mitte werden je nach aktiver Ebene mit den Buchstaben „I”, „J” oder „K” definiert. Wenndie Mittenkoordinate auf einer Achse gleich null ist, braucht sie nicht programmiert zuwerden; wenn beide Koordinaten ausgelassen werden, wird der Polarnullpunkt alsBogenmitte übernommen. Diese Koordinaten werden von den Funktionen G90 und G91nicht betroffen.

R{Endradius} Optional. Koordinaten des Bogenendpunkts.Einheiten. Millimeter, Zoll oder Grad.

Q{Endwinkel} Optional. Koordinaten des Bogenendpunkts.Einheiten. Millimeter, Zoll oder Grad.

I..K{Mitte} Optional. Bogenmitte bezüglich des Ausgangspunkts.Einheiten. Millimeter oder Zoll.

G02 R50 Q25 I28 J13

X

G02Y

X,Y

I,J

RQ

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Programmierbeispiele.

Ebene. Programmierung der Mitte.

G17 G18 G19 Die Buchstaben I, J und K gehören zur ersten, zweiten und dritten Achse desjeweiligen Kanals.

G17 (Ebene XY) G02/G03 R... Q... I... J...G18 (Ebene ZX) G02/G03 R... Q... I... K...G19 (Ebene YZ) G02/G03 R... Q... J... K...

G20 Die Buchstaben "I", "J" und "K" sind der Abszissen- und Ordinatenachse derlotrechten Ebene zugeordnet.

#FACE [X, C, Z]#CYL [Z, C, X, R]

Der aktive Dreiflächner wird von den Achsen gebildet, die in der Programmzeileder Aktivierung der C-Achse festgelegt sind. Die Mittelpunkte "I", "J" und "K"stehen mit den Achsen in der gleichen Reihenfolge in Verbindung, in der diesebeim Aktivieren der C-Achse festgelegt worden sind.

N10 G0 G90 X20 Y30 F350N20 G30N30 G02 R60 Q0 I30 N40 M30

N10 G0 G90 X0 Y0 F350N20 G30 I45 J0N30 G01 R20 Q110N40 G02 Q70 N50 G03 Q110 I-6.8404 J18.7938N60 M30

Programmierungshandbuch

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(REF: 1709)

8.3.5 Beispiele für die Programmierung (Modell M). Polarkoordinaten.

AbsolutenKoordinaten.

Inkrementa lenKoordinaten.

G00 G90 X0 Y0 F350 G00 G90 X0 Y0 F350 ; Punkt P0.

G01 R100 Q0 G91 G01 R100 Q0 ; Punkt P1. Gerade.

G03 Q30 G03 Q30 ; Punkt P2. Bogen gegen Uhrzeigersinn.

G01 R50 Q30 G01 R-50 ; Punkt P3. Gerade.

G03 Q60 G03 Q30 ; Punkt P2. Bogen gegen Uhrzeigersinn.

G01 R100 Q60 G01 R50 ; Punkt P5. Gerade.

G03 Q90 G03 Q30 : Punkt P6. Bogen gegen Uhrzeigersinn.

G01 R0 Q90 G01 R-100 ; Punkt P0, Auf Gerader.

M30 M30

P1

P2

P3

P4

P5

P6

5030o

60o

P0

Y

X

R Q

P0 0

P1 100

0

0

P2

P3

P4

100

50

50

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30

60

P5 100 60

P6 100 90

Programmierungshandbuch

CNC 8070

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/G03

).

·155·

(REF: 1709)

8.3.6 Beispiele für die Programmierung (Modell M). Polarkoordinaten.

10

6

101025 25

15

15

P1

P2

P3P4

P5

P6

P7

P8P9

P10

Ow

R

P1 46

P2

P3

P4

31

16

16

P5 10

P6 10

P7 16

P8

P9

P10

31

31

46

Q

65

80

80

65

65

115

100

100

115

115

Y

X

Absoluten Koordinaten.G90 R46 Q65 F350 ; Punkt P1. Punkt P1.G01 R31 Q80 ; Punkt P2. Gerade.G01 R16 ; Punkt P3. Gerade.G02 Q65 ; Punkt P1. Uhrzeigersinn.G01 R10 ; Punkt P5. Gerade.G02 Q115 ; Punkt P6. Uhrzeigersinn.G01 R16 Q100 ; Punkt P7. Gerade.G01 R31 ; Punkt P8. Gerade.G03 Q115 ; Punkt P9. Bogen gegen Uhrzeigersinn.G01 R46 ; Punkt P10. Punkt P10. Gerade.G02 Q65 ; Punkt P1. Uhrzeigersinn.M30

Inkrementalen Koordinaten.G90 R46 Q65 F350 ; Punkt P1. Punkt P1.G91 G01 R-15 Q15 ; Punkt P2. Gerade.G01 R-15 ; Punkt P3. Gerade.G02 Q-15 ; Punkt P4. Uhrzeigersinn.G01 R-6 ; Punkt P5. Gerade.G02 Q-310 ; Punkt P6. Uhrzeigersinn.G01 R6 Q-15 ; Punkt P7. Gerade.G01 R15 ; Punkt P8. Gerade.G03 Q15 ; Punkt P9. Bogen gegen Uhrzeigersinn.G01 R15 ; Punkt P10. Gerade.G02 Q-50 ; Punkt P1. Uhrzeigersinn.M30

Programmierungshandbuch

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(REF: 1709)

8.3.7 Beispiele für die Programmierung (Modell T). Programmierbeispiele.

AbsolutenKoordinaten.

Inkrementa lenKoordinaten.

G18 G18 ; Ebene Z-X,

G152 G152 ; Programmierung in Radien.

G90 R430 Q0 F350 G90 R430 Q0 F350 ; Punkt P0.

G03 Q33.7 G91 G03 Q33.7 ; Punkt P1. Bogen gegen Uhrzeigersinn.

G01 R340 Q45 G01 R-90 Q11.3 ; Punkt P2. Gerade.

G01 R290 Q33.7 G01 R-50 Q-11.3 ; Punkt P3. Gerade.

G01 R230 Q45 G01 R-60 Q11.3 ; Punkt P4. Gerade.

G01 R360 Q63.4 G01 R130 Q18.4 ; Punkt P5. Gerade.

G03 Q90 G03 Q26.6 : Punkt P6. Bogen gegen Uhrzeigersinn.

M30 M30

P0

P1P2

P3P4

P5P6

63.4o

45o

33.7o

R Q

P0 430

P1 430

0

33.7

P2

P3

P4

340

290

230

45

33.7

45

P5 360 63.4

P6 360 90

X

Z

Programmierungshandbuch

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/G03

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(REF: 1709)

8.3.8 Polarkoordinaten. Zeitweiliges Versetzen des Nullpunkts zur Mitte desBogens (G31).

Die Funktion G31 verschiebt zeitweilig den Nullpunkt zur Mitte des programmierten Bogens.Diese Funktion ist nur in dem Satz möglich, in dem sie einprogrammiert wurde; ist der Satzerst einmal ausgeführt, wird der vorherige Nullpunkt des Polarwinkels wiederhergestellt.

Programmierung.

Esta función se añade a la interpolación circular G2/G3 programada. Die Funktion G31erlaubt keine Programmierung des Polarradius; sie kann nur den Winkel oder eine oderbeide Mittekoordinaten programmieren.

Programmierformat.

Das Programmierformat ist das Folgende; zwischen Schlüsseln werden Variablen angezeigtund zwischen eckigen Klammern werden die angezeigt, die optional sind.

G02/G03 G31 Q{Endwinkel} <I..K{Mitte}>

Q{Endwinkel} Optional. Koordinaten des Bogenendpunkts.Einheiten. Millimeter, Zoll oder Grad.

I..K{Mitte} Optional. Bogenmitte bezüglich des Ausgangspunkts.Einheiten. Millimeter oder Zoll.

G02 G31 Q25 I28 J13

G00 G90 X0 Y-40 F350G01 X60 G03 G31 Q90 J10G02 G31 Q180 J20G03 X-40 I-40 J-20G02 G31 Q270 I-20G03 G31 Q270 J-10G01 X0M30

Programmierungshandbuch

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(REF: 1709)

8.3.9 Kartesische Koordinaten. Bogenmitte in absoluten Koordinaten (nichtmodal).

Die G06-Funktion zeigt an, dass die Bogenmitte in Absolutkoordinaten definiert ist, unterBerücksichtigung des aktiven Referenzsystemursprungs (Werkstücknullpunkt,Polarnullpunkt, usw.).

Programmierung.

Die Funktion G06 einem Satz hinzufügen, in dem eine Kreisinterpolationen definiert wurde.Die Funktion G06 ist nicht modal, sie wirkt nur in dem Satz, in dem sie einprogrammiertwurde.

Programmierformat.

Das Programmierformat ist das Folgende; zwischen Schlüsseln werden Variablen angezeigtund zwischen eckigen Klammern werden die angezeigt, die optional sind.

G02/G03 G06 <X..C{Endpunkt}> <I..K{Mitte}>

Eigenschaften der Funktion und Einfluss des Resets, desAusschaltens und der Funktion M30.

• Funktion G06 kann als G6 programmiert werden.

• Die Funktion G06 ist nicht modal.

X..C{Endpunkt} Optional. Bogenendwinkel.Einheiten. Millimeter, Zoll oder Grad.

I..K{Mitte} Optional. Bogenmitte in absoluten Koordinaten.Einheiten. Millimeter oder Zoll.

G02 G06 X50 Y0 I38 J5

Das Beispiel zeigt 2 verschiedene Formen der Bogendefinition, wobei dessen Mitte in absolutenKoordinaten definiert wird.

X

G02 G06Y

R

X,Y

I,J

G90 G06 G02 X50 Y10 I20 J30;----------------------------------------------G91 G06 G02 X0 Y-40 I20 J30

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(REF: 1709)

8.3.10 Kartesische Koordinaten. Bogenmitte in absoluten Koordinaten(G06/G261/G262)

Die Funktion G261 gibt an, dass die Bogenmitte in absoluten Positionen definiert wurde,unter Berücksichtigung des Ursprungs des aktiven Referenzsystems (Werkstücknullpunkt,Polarnullpunkt, usw.). Die Funktion G262 setzt die Funktion G261 außer Kraft und dieBogenmitte wird unter Berücksichtigung des Anfangspunkts des Bogens definiert.

Programmierung. Bogenmitte in absoluten Koordinaten (G261).

Die Funktion G261 kann allein im Satz programmiert oder einem BewegungsSatzhinzugefügt werden. Die Funktion G261 ist modal; nach der Programmierung bleibt sie aktiv,bis eine inkompatible Funktion programmiert wird (G262).

Programmierformat.

Das Programmierformat ist das Folgende; zwischen Schlüsseln werden Variablen angezeigtund zwischen eckigen Klammern werden die angezeigt, die optional sind.

G02/G03 G261 <X..C{Endpunkt}> <I..K{Mitte}>

P r o g r a m m i e r u n g . G 2 6 2 B o g e n m i t t e b e z ü g l i c h d e sAusgangspunkts.

Die Funktion G262 kann allein im Satz programmiert oder einem BewegungsSatzhinzugefügt werden. Die Funktion G262 ist modal, nach der Programmierung bleibt sie aktiv,bis eine inkompatible Funktion programmiert wird (G261).

Programmierformat.

Das Programmierformat ist das Folgende; zwischen Schlüsseln werden Variablen angezeigtund zwischen eckigen Klammern werden die angezeigt, die optional sind.

G02/G03 G261 <X..C{Endpunkt}> <I..K{Mitte}>

X..C{Endpunkt} Optional. Bogenendwinkel.Einheiten. Millimeter, Zoll oder Grad.

I..K{Mitte} Optional. Bogenmitte in absoluten Koordinaten.Einheiten. Millimeter oder Zoll.

G02 G261 X50 Y0 I38 J5

G261G02 X50 Y0 I38 J5

X..C{Endpunkt} Optional. Bogenendwinkel.Einheiten. Millimeter, Zoll oder Grad.

I..K{Mitte} Optional. Bogenmitte in absoluten Koordinaten.Einheiten. Millimeter oder Zoll.

X

G02 G261Y

R

X,Y

I,J

G02 G262Y

R

X,Y

I,J

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(REF: 1709)

Eigenschaften der Funktion und Einfluss des Resets, desAusschaltens und der Funktion M30.

• Die Funktionen G261 und G262 sind modal und schliessen sich gegenseitig aus.

• Zum Zeitpunkt des Einschaltens, nach der Ausführung von M02 oder M30 oder nacheinem NOTAUS oder RESET übernimmt die CNC die Funktion G262.

Programmierbeispiel.

G02 G261 X50 Y0 I38 J5

G261G02 X50 Y0 I38 J5

Das Beispiel zeigt 2 verschiedene Formen der Bogendefinition, wobei dessen Mitte in absolutenKoordinaten definiert wird.

G261G90 G02 X50 Y10 I20 J30;----------------------------------------------G261G91 G06 G02 X0 Y-40 I20 J30

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(REF: 1709)

8.3.11 Korrektur des Bogens (G264/G265).

Die CNC berechnet zur Ausführung des programmierten Bogens die Radien des Ausgangs-und Endpunkts, die genau gleich sein müssen. Geschieht dies nicht, versucht CNC denBogen mit korrigierter Mitte entlang des Bahnverlaufs auszuführen. Die zulässige Toleranzfür den Unterschied beider Radien oder zur Situierung der korrigierten Mitte des Bogens istvom Maschinenhersteller definiert [P.M.G. „CIRINERR” y „CIRINFACT”]. Die Korrektur derBogenmitte kann mit folgenden Funktionen aktiviert und deaktiviert werden:

Programmierung. Die Bogenkorrektur aktivieren (G265).

Die Funktion G265 kann allein im satz programmiert oder einem Bewegungssatzhinzugefügt werden. Diese Funktion sit modal; nach der Programmierung bleibt sie aktiv,bis eine inkompatible Funktion programmiert wird (G264).

Programmierformat.

Das Programmformat ist folgendes.

G265

Bogenkorrektur mit G265.

Wenn Ausgangs- und Endradius des Bogens nicht übereinstimmen, versucht die CNC dieBerechnung einer neuen Mitte innerhalb der festgelegten Toleranz, so dass zwischen denprogrammierten Punkten ein dem definierten Bogen angenähertster Bogen ausgeführtwerden kann. Um zu berechnen, ob die Fehlerspanne im Toleranzbereich liegt,berücksichtigt CNC den absoluten Fehler (Radiusdifferenz) und den relativen Fehler (% desRadius). Liegt einer dieser Werte innerhalb der vom Maschinenhersteller festgelegtenToleranz, korrigiert die CNC die Position der Mitte.

Wenn die CNC die Mitte nicht innerhalb dieser Begrenzungen anordnen kann, wird derentsprechende Fehler gezeigt.

Programmierung. Die Bogenkorrektur abbrechen (G264).

Die Funktion G264 kann allein im Satz programmiert oder einem BewegunsSatz hinzugefügtwerden. Diese Funktion sit modal; nach der Programmierung bleibt sie aktiv, bis eineinkompatible Funktion programmiert wird (G265).

Programmierformat.

Das Programmformat ist folgendes.

G264

Bogenkorrektur mit G264.

Wenn der Unterschied zwischen Ausgangs- und Endradius innerhalb der zulässigenToleranz liegt, wird der Bogen mit dem vom Ausgangspunkt aus berechneten Radiusausgeführt.

Wenn der Unterschied zwischen beiden Radien die zulässige Toleranz überschreitet, wirdder entsprechende Fehler angezeigt.

G264 Die Bogenkorrektur abbrechen.

G265 Die Bogenkorrektur aktivieren.

G02 G265 X50 Y0 I38 J5

G265G02 X50 Y0 I38 J5

G02 G264 X50 Y0 I38 J5

G264G02 X50 Y0 I38 J5

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(REF: 1709)

Eigenschaften der Funktion und Einfluss des Resets, desAusschaltens und der Funktion M30.

• Die Funktionen G264 und G265 sind modal und schliessen sich gegenseitig aus.

• Zum Zeitpunkt des Einschaltens, nach der Ausführung von M02 oder M30 oder nacheinem NOTAUS oder RESET übernimmt die CNC die Funktion G265.

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08).

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(REF: 1709)

8.4 Tangentenbogen zum vorherigen Bahnverlauf (G08).

Mit Funktion G08 kann ein zum vorherigen Bahnverlauf tangentialer Kreisbahnverlaufprogrammiert werden, ohne dass die Koordinaten (I, J oder K) der Mitte programmiert zuwerden brauchen. Der vorherige Bahnverlauf kann linear oder kreisförmig sein.

Programmierung.

Neben der Funktion G08 werden die Koordinaten des Bogenendpunkts programmiert.

Programmierformat.

Das Programmierformat ist das Folgende; zwischen Schlüsseln werden Variablen angezeigtund zwischen eckigen Klammern werden die angezeigt, die optional sind.

G08 X..C{Endpunkt}

Koordinaten des Bogenendpunkts.

Er kann in kartesischen oder polaren Koordinaten definiert und sowohl in absoluten als auchin inkrementalen Koordinaten ausgedrückt werden.

Eigenschaften der Funktion und Einfluss des Resets, desAusschaltens und der Funktion M30.

• Funktion G08 kann als G8 programmiert werden.

• Funktion G08 ist nicht modal und muss daher stets programmiert werden, wenn ein zumvorherigen Bahnverlauf tangentialer Bogen ausgeführt werden soll. Nach derAusführung wird die Funktion G01, G02 oder G03, die aktiv war, wiederhergestellt.

Unter Benutzung der Funktion G08 können keine kompletten Umfänge programmiert werden, da esunendliche Lösung gibt.i

X..C{Endpunkt} Bogenendwinkel.Einheiten. Millimeter, Zoll oder Grad.

G08 G17 X50.87 Y38.45Programmierung in kartesischen Koordinaten.

G08 R20.23 Q45Programmierung in Polarkoordinaten.

X

G08

Y

X,Y

G01

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(G

08).

·164·

(REF: 1709)

Programmierbeispiele.

Angenommen, der Ausgangspunkt ist X0 Y40, es soll eine gerade Linie programmiert werden,anschließend ein dazu tangentialer Bogen und schließlich ein zu diesem tangentialer Bogen.

Y

X

40

70

60

90 110

G90 G01 X70G08 X90 Y60G08 X110

X

Z

40 100 130 180 270250

5060

G18 ; Ebene ZXG152 ; Programmierung in Radius.G90 G01 X0 Z270X50 Z250G08 X60 Z180G08 X50 Z130G08 X60 Z100G01 X60 Z40M30

Programmierungshandbuch

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(G

09).

·165·

(REF: 1709)

8.5 Mit drei Punkten definierter Bogen (G09).

Die Funktion G09 kann eine Kreislaufbahn (Bogen) definieren, wobei ein Endpunkt und einZwischenpunkt programmiert wird, das heißt also, anstelle der Programmierung derMittenkoordinaten wird irgendein Zwischenpunkt programmiert. Der Anfangspunkt desBogens ist der Ausgangspunkt der Bewegung.

Programmierung.

Neben der Funktion G09 werden der Endpunkt und ein Zwischenpunkt des Bogensprogrammiert. Beim Programmieren von G09 braucht die Verfahrrichtung (G02 oder G03)nicht programmiert zu werden.

Programmierformat.

Das Programmierformat ist das Folgende; zwischen Schlüsseln werden Variablen angezeigtund zwischen eckigen Klammern werden die angezeigt, die optional sind.

G09 X..C{Endpunkt} I..K{Zwischenpunkt}

Koordinaten des Bogenendpunkts.

Er kann in kartesischen oder polaren Koordinaten definiert und sowohl in absoluten als auchin inkrementalen Koordinaten ausgedrückt werden.

Koordinaten des Bogenendpunkts.

Die Koordinaten der Mitte werden je nach aktiver Ebene mit den Buchstaben „I”, „J” oder„K” definiert. Diese Koordinaten werden von den Funktionen G90 und G91 betroffen.

Durch Benutzung von Funktion G09 kann keine ganzer Umfang ausgeführt werden, da dreiverschiedene Punkte zu programmieren sind.i

X..C{Endpunkt} Bogenendwinkel.Einheiten. Millimeter, Zoll oder Grad.

I..K{Zwischenpunkt} Zwischenpunkt des Bogens.Einheiten. Millimeter, Zoll oder Grad.

G09 G17 X50.87 Y38.45 I28.34 J34.58Programmierung in kartesischen Koordinaten.

G09 R20.23 Q45 I8 J-13.7Programmierung in Polarkoordinaten.

G17 G18 G19 Die Buchstaben I, J und K gehören zur ersten, zweiten und dritten Achsedes jeweiligen Kanals.

G20 Die Buchstaben "I" und "J" sind der Abszissen- und Ordinatenachse derdefinierten Ebene zugeordnet.

X

G09

Y

X,Y

I,J

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(REF: 1709)

Eigenschaften der Funktion und Einfluss des Resets, desAusschaltens und der Funktion M30.

• Funktion G09 kann als G9 programmiert werden.

• Funktion G09 ist nicht modal und muss daher stets programmiert werden, wenn ein durchdrei Punkte definierter Kreisbahnverlauf ausgeführt werden soll. Nach der Ausführungwird die Funktion G01, G02 oder G03, die aktiv war, wiederhergestellt.

Programmierbeispiel.

G09 X35 Y20 I-15 J25

Programmierungshandbuch

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n (G

02/G

03).

·167·

(REF: 1709)

8.6 Schraubenlinieninterpolation (G02/G03).

Die Schraubenlinieninterpolation besteht aus einer Kreisinterpolation in der Arbeitsebeneund der l inearen Verschiebung der übrigen programmierten Achsen. Soll dieSchraubenlinieninterpolation mehrere Umdrehungen vornehmen, muss die Steigung derSchraubenlinie definiert werden.

Programmierung.

Neben der Definition der Kreisinterpolation über die Funktion G02, G03, G08 oder G09 wirdanschließend die lineare Bewegung der restlichen Achsen programmiert. Soll dieSchraubenlinieninterpolation mehrere Umdrehungen vornehmen, muss die Steigung derSchraubenlinie definiert werden.

Programmierformat.

Das Programmierformat ist das Folgende; zwischen Schlüsseln werden Variablen angezeigtund zwischen eckigen Klammern werden die angezeigt, die optional sind. Das Format derKreisinterpolation wird in den entsprechdenen Kapiteln erklärt.

G02/G03 (Kreisinterpolation) X..C{Lineare_Bewegung} <I..K{Steigung}>G08 (Kreisinterpolation) X..C{Lineare_Bewegung} <I..K{Steigung}>G09 (Kreisinterpolation) X..C{Lineare_Bewegung} <I..K{Steigung}>

(A) Einfache Schraubenlinieninterpolation.(B) Schraubenlinieninterpolation mit mehreren Umdrehungen.

X..C{Lineare_Bewegung} Lineare Bewegung der Schraubenlinieninterpolation an einer odermehreren Achsen. Einheiten. Millimeter oder Zoll.

I..K{Steigung} Steigung der Schraubenlinien.Einheiten. Millimeter oder Zoll.

G01 G90 X-50 Y0 Z0G02 G17 I50 J0 Z100 K37

G01 G90 X-50 Y0 Z0G02 G17 X50 Y0 R50 Z110 K25

G01 G90 X-50 Y0 Z0G02 R50 Q90 I50 J0 Z-90 K17

G01 G90 X-50 Y50 Z0G01 Y0G08 X50 Y0 Z58.45 K10.25

G01 G90 X-50 Y50 Z0G01 Y0G08 R50 Q65 Z69.45 K15.25

G01 G90 X-50 Y0 Z0G09 G17 X65 Y-12.9 I32 J56.78 Z-88 K12

G01 G90 X-50 Y0 Z0G09 G17 R45 Q-33 I32 J56.78 Z88 K11

(A) (B)

Programmierungshandbuch

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02/G

03).

·168·

(REF: 1709)

Endpunkt auf der Arbeitsebene.

Wird die Mitte der Kreisinterpolation definiert, brauchen die Koordinaten des Endpunkts inder Arbeitsebene nicht programmiert zu werden. Dieser Punkt wird von der CNC je nachHöhe und Steigung der Schraubenlinie berechnet.

Steigung der Schraubenlinien.

Die Schraubenliniensteigung wird mit dem 3er Achse zugeordneten Buchstaben „I”, „J” oder„K” der aktiven Ebene definiert. Diese Koordinaten werden von den Funktionen G90 und G91nicht betroffen.

Programmierbeispiel.Schraubenlinieninterpolation.

Programmierbeispiel.Schraubenlinieninterpolation mit mehreren Umdrehungen.

Ebene. Programmierung der Mitte.

G17 G18 G19 Die Steigung wird mit dem Buchstaben "K" (G17), "J" (G18) oder "I" definiert.

G20 Die Steigung wird mit dem Buchstaben "K" definiert.

Verschiedene Formen zur Definition einer Schraubenlinieninterpolation mit dem Ausgangspunkt X20Y0 Z0.

Verschiedene Formen zur Definition einer Schraubenlinieninterpolation mit mehreren Umdrehungenmit dem Ausgangspunkt X0 Y0 Z0.

G03 X40 Y20 I20 J0 Z50; -------------------------------------------G03 X40 Y20 R-20 Z50; -------------------------------------------G03 R44.7213 Q26.565 I20 J0 Z50; -------------------------------------------G09 X40 Y20 I60 J0 Z50

G03 X0 Y0 I15 J0 Z50 K5; -------------------------------------------G03 R0 Q0 I15 J0 Z50 K5

CNC 8070

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(REF: 1709)

STEUERUNG DES BAHNVERLAUFS. HANDEINGRIFF.

Gestattet die Aktivierung des Arbeitshandbetriebs vom Programm aus; das heißt, esgestattet die Verschiebung der Achsen von Hand, auch wenn ein Programm in derAusführung steht. Die Verschiebung kann mit Handrädern oder von der jog-Tastatur aus(inkremental oder fortlaufend) erfolgen. Dem Handeingriff sind folgende Funktionenzugeordnet:

G200 Exklusiv Handeingriff.

G201 Aktivierung des additiven Handeingriffs.

G202 Löschung des additiven Handeingriffs.

Der Unterschied zwischen dem exclusiv und dem additiven Eingriff besteht darin, dass derexklusiv Handeingriff (G200) die Ausführung des Programms zur Aktivierung desHandbetriebs unterbricht, wohingegen der additive Handeingriff (G201) das Verfahren einerAchse von Hand gestattet, während die programmierten Verschiebungen ausgeführtwerden.

Vorschubverhalten.

Der Vorschub, mit dem die Verschiebungen mit dem Handeingriff durchgeführt werden, istunabhängig von dem aktiven Vorschub "F" und kann vom Benutzer mit Anweisungen inhöherer Programmiersprache definiert werden, wobei für jeden Arbeitsbetrieb(inkrementaler oder stufenloser jog-Tippbetrieb) ein unterschiedlicher Vorschub definiertwerden kann. Werden sie nicht definiert, erfolgen die Verschiebungen mit dem vomMaschinenhersteller vorgegebenen Vorschub.

Die Variation des Vorschubs zwischen 0% und 200% mit dem am Bedienteil der CNCbefindlichen Wählschalter betrifft den programmierten Vorschub "F" und den Vorschub desHandeingriffs gleichermaßen.

Programmierungshandbuch

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(G2

01/G

202

).

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(REF: 1709)

9.1 Additiver Handeingriffs (G201/G202).

Der additive Handeingriff gestattet mit Handrädern oder der JOG-Tastatur (fortlaufend oderinkremental) die Verschiebung der Achsen von Hand, solange das Programm ausgeführtwird. Diese Funktion ist auf jede Achse der Maschine anzuwenden, auch wenn diese inPositionierungsbetrieb arbeiten kann.

Programmierung. Den manuel len zusätz l ichen E ingr i f faktivieren.

Zur Aktivierung des additiven Handeingriffs ist die Funktion G201 im selben Satzprogrammiert und danach müssen die mit der programmierten #AXIS-Anweisung dieAchsen programmiert werden, auf die sie angewendet werden soll. In dieser Anwendungmuss mindestens eine Achse definiert werden.

Programmierformat.

Das Programmierformat ist das Folgende; zwischen Schlüsseln werden Variablen angezeigtund zwischen eckigen Klammern werden die angezeigt, die optional sind.

G201 #AXIS[{axis}, .. , {axis}]

Programmierung. Löschung des additiven Handeingriffs.

Um den additiven Handeingriff abzubrechen, muss im selben Satz die Funktion G202programmiert und danach müssen die mit der #AXIS-Anweisung die Achsen programmiertwerden, die storniert werden sollen. Wird Funktion G202 alleine programmiert, wird derHandeingriff an allen Achsen gelöscht.

Programmierformat.

Das Programmierformat ist das Folgende; zwischen Schlüsseln werden Variablen angezeigtund zwischen eckigen Klammern werden die angezeigt, die optional sind.

G202G202 #AXIS[{axis}, .. , {axis}]

Überlegungen

Die Maschinenparameter der Achse MANFEEDP, IPOFEEDP, MANACCP, IPOACCPbegrenzen die Vorschubgeschwindigkeit und die Beschleunigung für jede Art desVerfahrens (sei es nun manuell oder automatisch). Wenn die Summe der zwei mehr als 100% ist, liegt es in der Verantwortung des Anwenders, dafür zu sorgen, dass die zweiBewegungen auf derselben Achse nicht simultan erfolgen, weil sie ein Überschreiten derDynamik hervorrufen können.

{axis} Achsenname.Einheiten. -.

G201 #AXIS [X, Z](Aktivierung des additiven Handeingriffs an den Achsen X-Z)

{axis} Achsenname.Einheiten. -.

G202 #AXIS [X, Z](Aktivierung des additiven Handeingriffs an den Achsen X-Z)

G202(Der additive Handeingriff für alle Achsen stornieren)

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Eigenschaften der Funktion und Einfluss des Resets, desAusschaltens und der Funktion M30.

Die Funktionen G201 und G202 sind modal und in sich sowie mit der Funktion G200inkompatibel. Zum Zeitpunkt des Einschaltens, nach der Ausführung von M02 oder M30oder nach einem NOTAUS oder RESET übernimmt die CNC die Funktion G202.

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9.2 Exklusiv Handeingriff (G200).

Der exklusiv Handeingriff gestattet mit Handrädern oder der jog-Tastatur (fortlaufend oderinkremental) die Verschiebung der Achsen von Hand und unterbricht dafür dieProgrammausführung. Diese Funktion ist auf jede Achse der Maschine anzuwenden, auchwenn diese in Positionierungsbetrieb arbeiten kann.

Zur Sto rn ie rung des Hande ingr i f f s und dami t zu r Wiederau fnahme derProgrammausführung ist die Taste [START] zu drücken.

Programmierung.

Zur Aktivierung des additiven Handeingriffs ist die Funktion G200 im selben Satzprogrammiert und danach müssen die mit der programmierten #AXIS-Anweisung dieAchsen programmiert werden, auf die sie angewendet werden soll. Wird Funktion G202alleine programmiert, wird der Handeingriff an allen Achsen gelöscht.

Programmierformat.

Das Programmierformat ist das Folgende; zwischen Schlüsseln werden Variablen angezeigtund zwischen eckigen Klammern werden die angezeigt, die optional sind.

G200G200 #AXIS[{axis}, .. , {axis}]

Überlegungen

Wird ein Handeingriff vor einer Kreisinterpolation ausgeführt und eine der an derKreisinterpolation beteiligten Achsen verfahren, kann ein falsch programmierter Kreisfehlerauftreten oder ein von der Programmierung abweichender Umfang ausgeführt werden.

Eigenschaften der Funktion und Einfluss des Resets, desAusschaltens und der Funktion M30.

Die Funktion G200 ist modal und inkompatibel mit den Funktionen G201 und G202. ZumZeitpunkt des Einschaltens, nach der Ausführung von M02 oder M30 oder nach einemNOTAUS oder RESET übernimmt die CNC die Funktion G202.

{axis} Achsenname.Einheiten. -.

G200 #AXIS [X, Z](Die Ausführung unterbrechen und den exklusiven Handeingriff auf den XZ-Achsen aktivieren)

G200(Die Ausführung unterbrechen und den exklusiven Handeingriff auf allenAchsen aktivieren)

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9.3 Vorschub der Zustellungsbewegungen im manuellen Modus.

9.3.1 Vorschub in fortlaufendem Jog-Tippbetrieb (#CONTJOG).

Über diese Anweisung kann der Vorschub im fortlaufenden JOG-Modus für die angegebeneAchse konfiguriert werden. Diese Werte können vor oder nach Aktivierung des Handeingriffsdefiniert werden und bleiben bis zum Programmende oder der Durchführung eines Resetsaktiv.

Programmierung.

Den #CONTJOG-Befehl und danach den Vorschub sowie die gewünschte Achseprogrammieren.

Programmierformat.

Das Programmierformat ist das Folgende; zwischen Schlüsseln werden Variablen angezeigtund zwischen eckigen Klammern werden die angezeigt, die optional sind.

#CONTJOG [{feed}] {axis}

{feed} Vorschub der Achse.Einheiten. Millimeter/Minute, Zoll/Minute oder Grad/Minute.

{axis} Achsenname.Einheiten. -.

#CONTJOG [400] X(Handeingriff; Vorschub im fortlaufenden Jog-Betrieb für X)

#CONTJOG [600] Y(Handeingriff; Vorschub im fortlaufendem Jog-Tippbetrieb für Y)

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9.3.2 Vorschub in JOG-Inkremental (#INCJOG).

Mit dieser Anweisung wird für jede Position des Umschalters des inkrementalen JOG-Tippbetriebs definiert, wie hoch die inkrementale Verschiebung und der Vorschub dervorgegebenen Achse ist. Diese Werte können vor oder nach Aktivierung des Handeingriffsdefiniert werden und bleiben bis zum Programmende oder der Durchführung eines Resetsaktiv.

Programmierung.

Den #INCJOG-Befehl programmieren und danach die Steigung und den Vorschub in jederJog-Position für die gewünschte Achse bestimmen.

Programmierformat.

Das Programmierformat ist das Folgende; zwischen Schlüsseln werden Variablen angezeigtund zwischen eckigen Klammern werden die angezeigt, die optional sind.

#INCJOG [[{increment_1},{feed_1}] [{increment_10},{feed_10}] ... [...]] <axis>

{feed_1}··{feed_10000}

Vorschub auf die Position 1 bis 10000 des inkrementalen Jog-Schalters.Einheiten. Millimeter/Minute, Zoll/Minute oder Grad/Minute.

{increment_1}··{increment_10000}

Steigung der Position in Position 1 bis 10000 des inkrementalen Jog-Schalters.Einheiten. Millimeter, Zoll oder Grad.

{axis} Achsenname.Einheiten. -.

#INCJOG [[0.1,100][0.5,200][1,300][5,400][10,500]] X(Die Verschiebung und der Vorschub der X-Achse in jeder Position desinkrementalen Jog-Schalters sind wie folgt) (Position 1 des Schalters; 0,1 mm bis 100 mm/min)(Position 10 des Schalters; 0.5 mm bis 200 mm/min)(Position 100 des Schalters; 1 mm bis 300 mm/min)(Position 1000 des Schalters; 5 mm bis 400 mm/min)(Position 10000 des Schalters; 10 mm bis 500 mm/min)

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9.3.3 Vorschub in JOG-Inkremental (#INCJOG).

Über diesen Befehl kann für jedes Position des Schalters für Handräder die Resolution derHandräder auf der angegebenen Achse konfiguriert werden. Diese Werte können vor odernach Aktivierung des Handeingriffs definiert werden und bleiben bis zum Programmendeoder der Durchführung eines Resets aktiv.

Programmierung.

Den #MPG-Befehl und danach die Resolution in allen Jog-Positionen für die ausgewählteAchse programmieren.

Programmierformat.

Das Programmierformat ist das Folgende; zwischen Schlüsseln werden Variablen angezeigtund zwischen eckigen Klammern werden die angezeigt, die optional sind.

#MPG [{resolution_1},{resolution_10},{resolution_100}] {axis}

{resolution_1}··{resolution_100}

Resoultion in Position 1 bis 100 des Handradschalters.Einheiten. Millimeter/ Impuls, Zoll/Impuls oder Grad/Impuls.

{axis} Achsenname.Einheiten. -.

#MPG [0.1, 1, 10] X(Die Resolution auf jeder Positon des Handradschalters ist wie folgt) (Position 1 des Schalters; 0,1 mm/Umdrehung(Position 10 des Schalters; 1.0 mm/Umdrehung(Position 100 des Schalters; 10 mm/Umdrehung

Dieser Befehl legt die Verschiebung durch Handradimpuls in einer Zeit gleich der Zykluszeit der CNCfest. Wenn der für diese Verschiebung erforderliche Vorschub den vom Maschinenherstellerfestgelegten Höchstwert übersteigt, wird der Vorschub auf diesen Wert beschränkt und dieAchsverschiebung erfolgt langsamer als in dem Befehl programmiert wurde.Beispiel: Wird eine Verschiebung von 5 mm programmiert und die Zykluszeit ist gleich 4 ms, erhältman eine Geschwindigkeit von 1250 mm/s. Wenn der Höchstvorschub auf 1000 mm/s beschränkt ist,ist die tatsächliche Verschiebung 4 mm.

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9.3.4 Laufgrenzen für die manuellen Bewegungen (#SET OFFSET).

Über diesen Befehl können Verfahrwegbegrenzungen für die mit additivem Handeingriffausgeführten Verschiebungen konfiguriert werden. Diese Begrenzungen werden bei dendurch Programm ausgeführten Verschiebungen nicht berücksichtigt. Die Begrenzungenmüssen nach Aktivierung des Handeingriffs definiert werden und bleiben bis zu dessenDeaktivierung aktiv.

Programmierung.

Den #SET OFFSET-Befehl programmieren und danach die Mindest- und Höchstwerte fürden Verfahrweg der gewünschten Achse bestimmen.

Programmierformat.

Das Programmierformat ist das Folgende; zwischen Schlüsseln werden Variablen angezeigtund zwischen eckigen Klammern werden die angezeigt, die optional sind.

#SET OFFSET [{lower_limit},{upper_limit}] {axis}

Untere und obere Verfahrwegbegrenzung.

Die Begrenzungen beziehen sich auf die Achsposition. Die untere Begrenzung muss kleinergleich Null und die obere Begrenzung größer gleich Null sein.

{lower_limit}{upper_limit}

Untere und obere Verfahrwegbegrenzung.Einheiten. Millimeter, Zoll oder Grad.

{axis} Achsenname.Einheiten. -.

#SET OFFSET [-20,35] Y(Untere Verfahrwegbegrenzung von 20 mm und obere von 35 mm auf derY-Achse)

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9.3.5 Synchronisation der Positonen und des zusätzlichen Offsets (#SYNCPOS).

Dieser Befehl synchronisiert die Vorbereitungskoordinaten mit denen der Ausführung undübernimmt das zusätzliche Handoffset.

Programmierung.

Muss alleine im Satz programmiert werden.

Programmierformat.

Das Programmierformat ist das Folgende; zwischen Schlüsseln werden Variablen angezeigtund zwischen eckigen Klammern werden die angezeigt, die optional sind.

#SYNC POS

#SYNC POS

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9.4 Variablen.

Auf die folgenden Variablen kann aus dem Werkstückprogramm und aus dem ModusMDI/MDA zugegriffen werden. Für alle wird angegeben, ob die Variable (R)-lese- oder (W)-schreibfähig ist. Das Lesen dieser Variablen stoppt die Satzvorbereitung.

Initialisierung der Variablen.

·ch· Kanalzahl.

·xn· Name, logische Nummer oder Index der Achse

Variable. PRG Bedeutung.

(V.)[ch].A.MANOF.xn R Zurückgelegte Entfernung im manuellen Modus oder beider Werkzeugüberprüfung.Einheiten. Millimeter, Zoll oder Grad.

(V.)[ch].A.ADDMANOF.xn R Mit G200 oder G201 bewegter Abstand. Der Wert dieserVariable wird während der Programmausführungbeibehalten, auch wenn der Handeingriff deaktiviert wird.Einheiten. Millimeter, Zoll oder Grad.

V.A.ADDMANOF.Z Z–Achse.

V.A.ADDMANOF.4 Achse mit logischen Nummer ·4·.

V.[2].A.ADDMANOF.1 Achse mit Index ·1· im Kanal ·2·.

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ELEKTRONISCHES UND STARRES GEWINDESCHNEIDEN.

10.1 Konstant gängiges elektronisches Gewindeschneiden (G33)

Das elektronische Gewindeschneiden führt in einem einzigen Durchlauf das programmierteGewinde aus. Beim elektronischen Gewindeschneiden interpoliert die CNC nicht dieAchsenverschiebung mit der der Spindel.

Selbst wenn diese Art des Gewindeschneidens oft entlang einer Achse erfolgt, erlaubt dieCNC die Interpolation von verschiedenen Achsen. Außerdem erlaubt das elektronischeGewindeschneiden das Schneiden von Gewinden mit verschiedenen Eingängen undGewindeverbindungen.

Man kann das elektronische Gewindeschneiden mit jeder Spindel durchführen, aber manverwendet nicht die Hauptspindel, die verwendete Spindel muss mit dieser synchronisiertsein. Die Spindeln können synchronisiert werden, aus dem Programm mit den Anweisungen#SYNC oder #TSYNC.

Programmierung.

Programmieren sie die Funktion G33 und nachfolgend die Koordinaten desGewindeschneid-Endpunktes und der Gewindesteigung. Als Option kann derEingangswinkel definiert werden, dadurch können Gewinde mit verschiedenen Eingängendurchgeführt werden.

Programmierformat.

Das Programmformat ist folgendes; in geschweiften Klammern werden die festzulegendenParameter gezeigt und in eckigen Klammern werden die optionalen Parameter angezeigt.

G33 X..Z{pos} I/J/K{pitch} <Q1={angle}>

Koordinaten des Endpunkts

Selbst wenn diese Art des Gewindeschneidens oft entlang einer Achse erfolgt, erlaubt dieCNC die Interpolation von verschiedenen Achsen. Die Koordinaten des Endpunktes könnensowohl als kartesische als auch polare Koordinaten definiert werden, sowie in absoluten alsauch inkrementellen Positionen.

Zur Ausführung elektronischer Gewindeschneidvorgänge muss die Maschine über einen an dieSpindel angekoppelten Drehpositionsfühler (Drehgeber) verfügen.i

X..Z{pos} Koordinaten des EndpunktsMaßeinheiten: Millimeter / Zoll.

I/J/K{pitch} Gewindesteigung.Maßeinheiten: Millimeter / Zoll.

Q1={angle} Optional. Winkelposition der Spindel für den Anfangspunkt des Gewindes. Wennnicht programmiert wird, nimmt die Funktion den Wert 0 an.Einheiten. ±359.9999 Grad.

G33 Z-50 K3 Q1=0(Freigängiges Gewinde 3 mm)

G33 Z-40 K1 Q1=30G33 Z-80 K1 Q1=210

(Gewinde mit zwei Eingängen, bei 30º und 210º)

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Gewindesteigung.

• Die Ganghöhe wird mit Hilfe der Buchstaben "I", "J" oder "K" in Abhängigkeit von deraktiven Ebene definiert.

• Wenn beim elektronischen Gewindeschneiden verschiedene Achsen interpoliertwerden, wird die Ganghöhe nicht über die Bahn definiert; man definiert sie über eine derAchsen.

• Wenn die Anfangssteigung des Gewindes nicht programmiert wird, handelt die CNC auffolgende Weise.

1 Wenn eine G33 oder G34 vorher nicht programmiert wurde, zeigt die CNC eineFehlermeldung an.

2 Wenn vorher eine G33 programmiert wurde, ist der Schritt der, der letztenprogrammierten G33.

3 Wenn es keine G33 gibt, jedoch vorher eine G34 programmiert wurde, wäre derGewindegang der Endsteigung der letzten programmierten G34.

Winkelposition der Spindel.

Winkelposition der Spindel (zwischen ±359,9999º) für den Anfangspunkt des Gewindes.Dieser Parameter gestattet das Schneiden von Gewinden mit mehreren Eingängen. IhreProgrammierung ist optional; wenn diese nicht programmiert wird, führt die Funktion dasGewinde bei 0º (äquivalent wie bei der Programmierung Q1=0).

Überlegungen zur Ausführung.

Ausführung unterbrechen (Taste [STOP] oder Markierung _FEEDHOL der SPS).

Das CNC-Verhalten hängt bei der Unterbrechung eines Gewindeschneidvorgangs (Taste[STOP] oder Markierung _FEEDHOL der SPS) von der Funktion G233 ab. Kapitel"10.4 Zurückziehen der Achsen nach Unterbrechung eines elektronischenGewindeschneidens (G233)." auf Seite 191.

• Wenn G233 aktiv ist, ziehen sich bei der Unterbrechung des Gewindeschneidens, dieAchsen bei dieser Funktion, gemäß des programmierten Abstandes zurück. Wenn beider Unterbrechung des Gewindeschneidens, der Durchlauf in der Nähe der Beendigungist, beachtet die CNC die G233 nicht und hält die Achsen am Ende des Durchlaufs an.

• Wenn G233 nicht aktiv ist, werden die Achsen bei der Unterbrechung desGewindeschneidens am Ende des Durchlaufs angehalten.

G17 G18 G19 Die Buchstaben I, J und K gehören zur ersten, zweiten und drittenAchse des jeweiligen Kanals.

G20 Die Buchstaben "I", "J" und "K" sind der Abszissen- undOrdinatenachse der lotrechten Ebene zugeordnet.

Beispiel:Elektronisches Gewindeschneiden auf der Z-Achse und auf den verschiedenen Ebenen(Konfiguration der XYZ-Achsen im Kanal).

G17 (Ebene XY)G33 Z40 K2

G18 (Ebene ZX)G33 Z40 K2

G19 (Ebene YZ)G33 Z40 K2

G20 Z1 Y2 X3G33 Z40 I2

G20 Y1 Z2 X3G33 Z40 J2

G20 Y1 Z3 X2G33 Z40 K2

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Nullpunktsuche der Spindel.

Wenn keine Referenzsuche nach der Spindel durchgeführt worden ist, wird die erste G33automatisch durchgeführt, wenn man mit der Hauptspindel arbeitet. Wenn die Spindel nichtdie Hauptspindel ist und keine Referenzsuche durchgeführt worden ist, wird eine Warnungangezeigt.

Vorschubverhalten.

Der Vorschub, in dem das Gewindeschneiden erfolgt, hängt von der programmiertenGeschwindigkeit und der programmierten Gewindesteigung ab (Vorschub =Geschwindigkeit x Steigung). Das elektronische Gewindeschneiden wird mit 100% desprogrammierten Vorschubs "F" ausgeführt, wobei diese Werte weder vom Bedienteil nochvon der SPS aus zu ändern sind.

Verhalten der Geschwindigkeit und des Overrides.

Wenn der Hersteller ihn (Parameter THREADOVR) zulässt, kann der Anwender denOverride für die Geschwindigkeit vom Bedienpult aus modifizieren; in dem Fall passt dieCNC den Vorschub automatisch an und beachtet dabei den Gewindedurchmesserschritt.Um den Override zu modifizieren, muss der aktive Feed-Forward, die am starrenGewindeschneiden beteiligt ist, größer als 90 % sein.

Wenn zwei oder mehr Funktionen G33 für das gleiche Gewinde einprogrammiert wurden,müssen alle Gewindeschneidenoperationen mit der gleichen Geschwindigkeit anfangen;sonst stimmt der Eingangspunkt des Gewindes nicht mit allen Eingangspunkten derGewinde überein. Die CNC gestattet, dass die Spindeldrehzahl während desGewindeschneiddurchlaufs variiert wird.

Wenn zwei oder mehr Funktionen G33 für ein Gewinde mit verschiedenen Eingängenprogrammiert wurden, müssen alle Gewindeschneidenoperationen mit der gleichenGeschwindigkeit anfangen; sonst stimmt der Winkel zwischen den Eingängen nicht mit demprogrammierten überein. Die CNC gestattet, dass die Spindeldrehzahl während desGewindeschneiddurchlaufs variiert wird.

Überlegungen zum Gewindeanschluß.

Wenn mit runden Kanten (G05) gearbeitet wird, gestattet die CNC verschiedene Gewinde,in fortlaufender Weise zu verbinden. Bei der Verbindung der Gewinde beachtet die CNC nurdie Winkelposition der Spindel (Q1) beim ersten Gewinde, nach der Aktivierung von G33oder G34. Bis sich diese Funktion deaktiviert und sich erneut aktiviert, ignoriert die CNC denParameter Q1 und führt die Synchronisation beim Durchgang durch diesen Winkel durch.

Eine feste Gewindesteigung (G33) mit einer veränderlichen Gewindesteigung (G34)zusammenfügen.

Der Anfangssteigung des variablen Gewindeschneidens (G34) muss gleich sein, wie derfeste Gewindeschneidvorgang (G33). Die Erhöhung der variablen Gewindesteigung bei derersten Drehung wäre eine halbe Erhöhung ("K1"/2) und bei nachfolgenden Drehungen wäredas eine vollständige Erhöhung "K1".

Verbindung einer var iablen Gewindesteigung (G34) mit e iner festenGewindesteigung (G33).

Wird zum Abschluss eines variabel gängigen Gewindeschneidens (G34) mit einemGewindestück benutzt, das die Endsteigung des vorigen Gewindeschneidens beibehaltensoll. In diesem Fall wird bei der festen Gewindesteigung G33 nicht der Schritt programmiertund die CNC verwendet die letzte vorhergehende Gewindesteigung.

G33 Z-40 K2.5G34 Z-80 K2.5 K1=1

G34 Z-50 K2 K1=3G33 Z-100

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Eigenschaften der Funktion und Einfluss des Resets, desAusschaltens und der Funktion M30.

Funktion G33 ist modal und nicht mit G00, G01, G02, G03, G34, G63 und G100 kompatibel.Im Moment des Einschaltens, nach dem Ausführen von M02 oder M30, und nach einerNotausschaltung oder einem Reset verhält sich die CNC so mit G00 oder G01, wie es derMaschinenhersteller festgelegt hat (Parameter IMOVE).

10.1.1 Beispiele für die Programmierung (Modell -M-).

Elektronisches Gewindeschneiden mit einem Eingang

Da man die Spindeldrehzahl mit 100 U/min und die Gewindeganghöhe 1,5 mm programmierthat, beträgt die Vorschubgeschwindigkeit 150 mm/min pro Gang.

Elek t ron isches Gewindeschne iden mi t ve rsch iedenenEingängen

Man will ein ähnliches Gewinde wie das vorherige schneiden, aber mit drei Eingängen, dererste Eingang befindet sich auf 20°.

In e inem e inz igen Durchgang so l l fo lgendes e lek t ron ischenGewindeschneiden durchgeführt werden.

Position: X30 Y30 Z0Tiefe: 30mmSteigung: 1.5mm

S100 M03

G01 G90 X30 Y30 Z0

G33 Z-30 K1.5

M19 S0 (Orientierter Halt der Spindel)

G91 G00 X3 (Werkzeugrückzug)

G90 Z10 (Rücklauf und Austritt aus dem Loch)

S100 M03

G01 G90 X30 Y30 Z0

G33 Z-30 K1.5 Q1=20 (Erstes Gewinde)

M19 S0

G91 G00 X3

G90 Z10

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G33 Z-30 K1.5 Q1=140 (Zweites Gewinde)

M19 S0

G91 G00 X3

G90 Z10

S100 M03

G33 Z-30 K1.5 Q1=260 (Drittes Gewinde)

M19 S0

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G90 Z10

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M30

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10.1.2 Beispiele für die Programmierung (Modell -T-).

Beispiele mit X-Achseprogrammierung in Radien.

Elektronisches längliches Gewindeschneiden

Mit einem Arbeitsgang will man ein zylindrisches Gewinde mit 2 mm Tiefe und 5 mmGanghöhe schneiden.

Da man die Spindeldrehzahl mit 100 U/min und die Gewindeganghöhe 5mm programmierthat, beträgt die Vorschubgeschwindigkeit 500 mm/min pro Gang.

E l e k t r o n i s c h e s l ä n g l i c h e s G e w i n d e s c h n e i d e n m i tverschiedenen Eingängen

Man will ein ähnliches Gewinde wie das vorherige schneiden, aber mit zwei Eingängen, miteiner Phasenverschiebung untereinander von 180º.

S100 M03

G00 G90 X200 Z190

X116 Z180

G33 Z40 K5

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Z190

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G00 G90 X200 Z190

X116 Z180

G33 Z40 K5 Q1=0

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G33 Z40 K5 Q1=180

G00 X200

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Elektronisches Kegel-Gewindeschneiden

Mit einem Arbeitsgang will man ein konisches Gewinde mit 2 mm Tiefe und 5 mm Ganghöheschneiden.

Gewindeverbindung

Es handelt sich um das Verbinden des Längsgewindeschneidens und mit dem Schneideneines konischen Gewinde von 2 mm Tiefe und 5 mm Ganghöhe.

S100 M03

G00 G90 X200 Z190

X84

G33 X140 Z50 K5

G00 X200

Z190

S100 M03

G00 G90 G05 X220 Z230

X96

G33 Z120 X96 K5

G33 Z60 X160 K5

G00 X220

Z230

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10.2 Elektronische Gewindeschneiden mit variabler Ganghöhe (G34).

Das elektronische Gewindeschneiden führt in einem einzigen Durchlauf das programmierteGewinde aus. Beim elektronischen Gewindeschneiden interpoliert die CNC nicht dieAchsenverschiebung mit der der Spindel.

Selbst wenn diese Art des Gewindeschneidens oft entlang einer Achse erfolgt, erlaubt dieCNC die Interpolation von verschiedenen Achsen. Außerdem erlaubt das elektronischeGewindeschneiden das Schneiden von Gewinden mit verschiedenen Eingängen undGewindeverbindungen.

Man kann das elektronische Gewindeschneiden mit jeder Spindel durchführen, aber manverwendet nicht die Hauptspindel, die verwendete Spindel muss mit dieser synchronisiertsein. Die Spindeln können synchronisiert werden, aus dem Programm mit den Anweisungen#SYNC oder #TSYNC.

Programmierung.

Programmieren sie die Funktion G34 und danach die Koordinaten des Gewindeschneid-Endpunktes, die Gewindesteigung und die Erhöhung oder Verringerung derGewindesteigung. Als Option kann der Eingangswinkel definiert werden, dadurch könnenGewinde mit verschiedenen Eingängen durchgeführt werden.

Programmierformat.

Das Programmformat ist folgendes; in geschweiften Klammern werden die festzulegendenParameter gezeigt und in eckigen Klammern werden die optionalen Parameter angezeigt.

G34 X..Z{pos} I/J/K{pitch} K1={pitchvar} <Q1={angle}>

Koordinaten des Endpunkts

Selbst wenn diese Art des Gewindeschneidens oft entlang einer Achse erfolgt, erlaubt dieCNC die Interpolation von verschiedenen Achsen. Die Koordinaten des Endpunktes könnensowohl als kartesische als auch polare Koordinaten definiert werden, sowie in absoluten alsauch inkrementellen Positionen.

Zur Ausführung elektronischer Gewindeschneidvorgänge muss die Maschine über einen an dieSpindel angekoppelten Drehpositionsfühler (Drehgeber) verfügen.i

X..Z{pos} Koordinaten des EndpunktsMaßeinheiten: Millimeter / Zoll.

I/J/K{pitch} Optional. Anfangsgewindesteigung.Maßeinheiten: Millimeter / Zoll.

Q1={angle} Optional. Winkelposition der Spindel für den Anfangspunkt des Gewindes. Wennnicht programmiert wird, nimmt die Funktion den Wert 0 an.Einheiten. ±359.9999 Grad.

K1={pitchvar} Optional. Erhöhung (K1>0) oder Verringerung (K1<0) der Gewindesteigung proSpindeldrehung.Maßeinheiten: Millimeter / Zoll.

G34 Z-50 K3 K1=2 Q1=0(Gewindesteigung 3 mm und Erhöhung um 2 mm pro Drehung)

G34 Z-40 K1 K1=1.5 Q1=30G34 Z-80 K1 K1=1.5 Q1=210

(Gewinde mit zwei Eingängen, bei 30º und 210º)

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Anfangsgewindesteigung.

• Die Ganghöhe wird mit Hilfe der Buchstaben "I", "J" oder "K" in Abhängigkeit von deraktiven Ebene definiert.

• Wenn beim elektronischen Gewindeschneiden verschiedene Achsen interpoliertwerden, wird die Ganghöhe nicht über die Bahn definiert; man definiert sie über eine derAchsen.

• Wenn die Anfangssteigung des Gewindes nicht programmiert wird, handelt die CNC auffolgende Weise.

1 Wenn eine G33 oder G34 vorher nicht programmiert wurde, zeigt die CNC eineFehlermeldung an.

2 Wenn vorher eine G33 programmiert wurde, ist die Anfangssteigung G34, der Schritt derletzten programmierten G33.

3 Wenn keine G33 vorhanden ist, jedoch vorher eine G34 programmiert wurde, ist dieAnfangsgewindesteigung G34 die Endsteigung der letzten programmierten G34.

Winkelposition der Spindel.

Winkelposition der Spindel (zwischen ±359,9999º) für den Anfangspunkt des Gewindes.Dieser Parameter gestattet das Schneiden von Gewinden mit mehreren Eingängen. IhreProgrammierung ist optional; wenn diese nicht programmiert wird, führt die Funktion dasGewinde bei 0º (äquivalent wie bei der Programmierung Q1=0).

Erhöhung (K1>0) oder Verringerung (K1<0) der Gewindesteigung proSpindeldrehung.

Die Funktion führt eine Gewindesteigung I/J/K bei der ersten Drehung, I/J/K+K1 bei derZweiten, I/J/K+2*K1 bei der Dritten durch und so nacheinander. Der Parameter K1 kannpositiv sein (Erhöhung der Gewindesteigung) oder negativ (Verringerung derGewindesteigung), mit den folgenden Begrenzungen:

• Wenn K1 positiv ist, darf er nicht größer oder gleich wie zweimal so groß wie derAnfangssteigung sein.

• Wenn K1 positiv ist, darf bei der Gewindegangerhöhung während der Bearbeitung keineGewindeschneidachse ihren maximalen Vorschub überschreiten (ParameterMAXFEED).

• Wenn K1 negativ ist, ist der Gewindegang während der Bearbeitung nicht auf null odernegativ gelangen, im umgekehrten Fall zeigt die CNC den entsprechenden Fehler an.

G17 G18 G19 Die Buchstaben I, J und K gehören zur ersten, zweiten und drittenAchse des jeweiligen Kanals.

G20 Die Buchstaben "I", "J" und "K" sind der Abszissen- undOrdinatenachse der lotrechten Ebene zugeordnet.

Beispiel:Elektronisches Gewindeschneiden auf der Z-Achse und auf den verschiedenen Ebenen(Konfiguration der XYZ-Achsen im Kanal).

G17 (Ebene XY)G34 Z40 K2 K1=1

G18 (Ebene ZX)G34 Z40 K2 K1=1

G19 (Ebene YZ)G34 Z40 K2 K1=1

G20 Z1 Y2 X3G34 Z40 I2 K1=1

G20 Y1 Z2 X3G34 Z40 J2 K1=1

G20 Y1 Z3 X2G34 Z40 K2 K1=1

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Die Erhöhung der Steigung in Abhängigkeit der Anfangs- und Endsteigung und Abstandkann auf folgende Weise berechnet werden.

K1 = ( (Endsteigung)² – (Anfangssteigung)² ) / 2 * (Abstand)

Überlegungen zur Ausführung.

Gewindebeginn.

Wenn das Gewindeschneiden mit scharfen Kanten der Ecke beginnt, ist die Erhöhung derSteigung bei der ersten Drehung, eine halbe Erhöhung ("K1"/2) und in den nachfolgendenist die Erhöhung vollständig "K1".

Ausführung unterbrechen (Taste [STOP] oder Markierung _FEEDHOL der SPS).

Das CNC-Verhalten hängt bei der Unterbrechung eines Gewindeschneidvorgangs (Taste[STOP] oder Markierung _FEEDHOL der SPS) von der Funktion G233 ab. Kapitel"10.4 Zurückziehen der Achsen nach Unterbrechung eines elektronischenGewindeschneidens (G233)." auf Seite 191.

• Wenn G233 aktiv ist, ziehen sich bei der Unterbrechung des Gewindeschneidens, dieAchsen bei dieser Funktion, gemäß des programmierten Abstandes zurück. Wenn beider Unterbrechung des Gewindeschneidens, der Durchlauf in der Nähe der Beendigungist, beachtet die CNC die G233 nicht und hält die Achsen am Ende des Durchlaufs an.

• Wenn G233 nicht aktiv ist, werden die Achsen bei der Unterbrechung desGewindeschneidens am Ende des Durchlaufs angehalten.

Nullpunktsuche der Spindel.

Wenn keine Referenzsuche nach der Spindel durchgeführt worden ist, wird die erste G34automatisch durchgeführt, wenn man mit der Hauptspindel arbeitet. Wenn die Spindel nichtdie Hauptspindel ist und keine Referenzsuche durchgeführt worden ist, wird eine Warnungangezeigt.

Vorschubverhalten.

Der Vorschub, in dem das Gewindeschneiden erfolgt, hängt von der programmiertenGeschwindigkeit und der programmierten Gewindesteigung ab (Vorschub =Geschwindigkeit x Steigung). Das elektronische Gewindeschneiden wird mit 100% desprogrammierten Vorschubs "F" ausgeführt, wobei diese Werte weder vom Bedienteil nochvon der SPS aus zu ändern sind.

Verhalten der Geschwindigkeit und des Overrides.

Wenn der Hersteller ihn (Parameter THREADOVR) zulässt, kann der Anwender denOverride für die Geschwindigkeit vom Bedienpult aus modifizieren; in dem Fall passt dieCNC den Vorschub automatisch an und beachtet dabei den Gewindedurchmesserschritt.Um den Override zu modifizieren, muss der aktive Feed-Forward, die am starrenGewindeschneiden beteiligt ist, größer als 90 % sein.

Wenn zwei oder mehr Funktionen G34 für das gleiche Gewinde einprogrammiert wurden,müssen alle Gewindeschneidenoperationen mit der gleichen Geschwindigkeit anfangen;sonst stimmt der Eingangspunkt des Gewindes nicht mit allen Eingangspunkten derGewinde überein. Die CNC gestattet, dass die Spindeldrehzahl während desGewindeschneiddurchlaufs variiert wird.

Wenn zwei oder mehr Funktionen G34 für ein Gewinde mit verschiedenen Eingängenprogrammiert wurden, müssen alle Gewindeschneidenoperationen mit der gleichenGeschwindigkeit anfangen; sonst stimmt der Winkel zwischen den Eingängen nicht mit demprogrammierten überein. Die CNC gestattet, dass die Spindeldrehzahl während desGewindeschneiddurchlaufs variiert wird.

Überlegungen zum Gewindeanschluß.

Wenn mit runden Kanten (G05) gearbeitet wird, gestattet die CNC verschiedene Gewinde,in fortlaufender Weise zu verbinden. Bei der Verbindung der Gewinde beachtet die CNC nurdie Winkelposition der Spindel (Q1) beim ersten Gewinde, nach der Aktivierung von G33oder G34. Bis sich diese Funktion deaktiviert und sich erneut aktiviert, ignoriert die CNC denParameter Q1 und führt die Synchronisation beim Durchgang durch diesen Winkel durch.

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Eine feste Gewindesteigung (G33) mit einer veränderlichen Gewindesteigung (G34)zusammenfügen.

Der Anfangssteigung des variablen Gewindeschneidens (G34) muss gleich sein, wie derfeste Gewindeschneidvorgang (G33). Die Erhöhung der variablen Gewindesteigung bei derersten Drehung wäre eine halbe Erhöhung ("K1"/2) und bei nachfolgenden Drehungen wäredas eine vollständige Erhöhung "K1".

Verbindung einer var iablen Gewindeste igung (G34) mit e iner festenGewindesteigung (G33).

Wird zum Abschluss eines variabel gängigen Gewindeschneidens (G34) mit einemGewindestück benutzt, das die Endsteigung des vorigen Gewindeschneidens beibehaltensoll. In diesem Fall wird bei der festen Gewindesteigung G33 nicht der Schritt programmiertund die CNC verwendet die letzte vorhergehende Gewindesteigung.

Verbindung von zwei variabel gängige Gewinde (G34).

Die Anfangssteigung des zweiten Gewindes muss gleich sein wie die Endsteigung desErsten. In diesem Fall wird beim zweiten Gewindeschneiden die Steigung nichtprogrammiert und die CNC verwendet die letzte vorherige Gewindesteigung. Die Erhöhungder variablen Gewindesteigung bei der ersten Drehung wäre eine halbe Erhöhung ("K1"/2)und bei nachfolgenden Drehungen wäre das eine vollständige Erhöhung "K1".

Eigenschaften der Funktion und Einfluss des Resets, desAusschaltens und der Funktion M30.

Funktion G34 ist modal und nicht mit G00, G01, G02, G03, G33, G63 und G100 kompatibel.Im Moment des Einschaltens, nach dem Ausführen von M02 oder M30, und nach einerNotausschaltung oder einem Reset verhält sich die CNC so mit G00 oder G01, wie es derMaschinenhersteller festgelegt hat (Parameter IMOVE).

G33 Z-40 K2.5G34 Z-80 K2.5 K1=1

G34 Z-50 K2 K1=3G33 Z-100

G34 Z-50 K2 K1=3G34 Z-100 K1=-2

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10.3 Interpoliertes Gewindeschneiden (G63)

Bei der Durchführung eines interpolierten Gewindeschneidens interpoliert die CNC dieVerschiebung der Achsen mit der der Spindel.

Programmierung

Zur Definition eines interpolierten Gewindeschneidens muss Funktion G63 programmiertwerden und anschließend die Koordinaten des Endpunkts des Gewindeschneidens, der inkartesischen oder polaren Koordinaten definiert werden kann. Die Gewindesteigung wirdvon der CNC je nach aktivem Vorschub "F und aktiver Geschwindigkeit "S" berechnet(Steigung = Vorschub / Geschwindigkeit).

Funktion G63 übernimmt den Start der Spindel in dem Drehsinn, der von dem Vorzeichender programmierten Geschwindigkeit "S" angegeben wird, wobei die aktiven Funktionen M3,M4, M5 oder M19 ignoriert werden. Eine negative Drehgeschwindigkeit kann nur definiertwerden, wenn Funktion G63 aktiv ist.

Da Funktion G63 nach dem Gewindeschneiden nicht den automatischen Rückzug desWerkzeugs durchführt, muss zur Herausführung des Werkzeugs der gegenläufigeGewindeschneidvorgang unter Umkehrung des Spindeldrehsinns (durch Änderung desVorzeichens der Geschwindigkeit "S") ausgeführt werden. Erfolgt das Gewindeschneidenmit der Stahlspitze, kann das Werkzeug auch mit einem ausgerichteten Spindelhaltherausgeführt (M19) und dabei die Werkzeugspitze vom Gewinde getrennt werden.

Mehrgängige Gewinde

Dieser Gewindetyp gestattet die Bearbeitung mehrgängiger Gewinde. Die Positionierung anjedem Gang muss vor jedem Gewindeschneidvorgang definiert werden.

Zur Ausführung interpolierter Gewindeschneidvorgänge muss die Maschine über einen an die Spindelangekoppelten Drehpositionsfühler (Drehgeber) verfügen.i

...

G94 F300

G01 G90 X30 Y30 Z50

G63 Z20 S200

...

Die Gewindesteigung ist:

In einem einzigen Durchgang soll an X30 Y30 Z0 ein Gewindeschneidvorgang mit 30mm Tiefe und4mm Steigung durchgeführt werden.

G94 F400G01 G90 X30 Y30 Z0G63 Z-30 S100M19 S0G91 G01 X3G90 Z10

G94 F400G01 G90 X30 Y30 Z0G63 Z-30 S100G63 Z0 S-100G01 Z10

...

G90 G01 X0 Y0 Z0 F150

M19 S0 (Erster Gang auf 0º)

G63 Z-50 S150 (Gewindeschneiden)

FS--- 300

200--------- 1 5mm,==

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Überlegungen zur Ausführung

Geschwindigkeitsverhalten

Das Gewindeschneiden erfolgt mit der Geschwindigkeit, die zusammen mit der FunktionG63 festgelegt wurde. Wird für das Gewindeschneiden keine spezifische Geschwindigkeitdefiniert, wird es in der Geschwindigkeit ausgeführt, die zu diesem Zeitpunkt aktiv ist. Wennman eine Geschwindigkeit zusammen mit der Funktion G63 festlegt, ist diese die aktiveGeschwindigkeit in der Spindel, sobald erst einmal das Gewindeschneiden beendet ist .

Der Drehsinn der Spindel wird von dem Vorzeichen der programmierten Geschwindigkeit"S" angegeben, wobei die aktiven Funktionen M3, M4, M5 oder M19 ignoriert werden. Wirdeine dieser Funktionen programmiert, wird Funktion G63 aufgehoben.

Vorschubverhalten

Während des interpolierten Gewindeschneidens kann der Vorschub mit dem am Bedienteilder CNC oder von der SPS aus zwischen 0% und 200% variiert werden. Die CNC passt dieDrehgeschwindigkeit an, um die Interpolation zwischen Achse und Spindel beizubehalten.

Das starre Gewindeschneiden und der Kontrollmodus für das Werkzeug

Wenn man die Ausführung des starren Gewindeschneidens unterbricht und in denKontrollmodus für das Werkzeug geht, ist es gestattet, den JOG-Tippbetrieb nur bei denAchsen anzuwenden, die beim Gewindeschneiden beteiligt sind. Bei der Bewegung derAchse bewegt sich auch die interpolierte Spindel; die Spindel, mit der das Gewindegeschnitten wird. Wenn beim starren Gewindeschneiden verschiedene Achsen beteiligtsind, bewegen sich bei der Bewegung von eine der Achsen alle Achsen zusammen, die beimGewindeschneiden beteiligt sind.

Auf diese Weise ist es gestattet, die Achse nach außen oder nach innen ins Gewinde so oftwie gewünscht zu bewegen, bis die Schaltfläche "Zurücksetzung" betätigt wird. DasVerfahren der Achsen erfolgt mit dem einprogrammierten F-Wert, außer wenn eine Achseoder Spindel den maximalen Vorschub übertrifft, wobei der Parameter MAXMANFEEDzulässig ist, und in diesem Fall bleibt der Vorschub auf diesen Wert beschränkt.

Während der Kontrolle bleibt die Tastatur für den JOG-Tippbetrieb der Spindel deaktiviert.Man kann nur aus dem Gewinde herausfahren, indem eine der Achsen, die am starrenGewindeschneiden beteiligt ist, im JOG-Tippbetrieb bewegt wird. Die Programmierung derFunktionen M3, M4, M5 und M19 in der Spindel werden auch nicht gestattet; dieseFunktionen werden ignoriert.

Während der Zurücksetzung werden bei der Auswahl von eine der Achsen für dasGewindeschneiden im Schaltflächenmenü alle Achsen und die Spindel bewegt, die beimGewindeschneiden beteiligt sind.

Eigenschaften der Funktionen

Funktion G63 ist modal und nicht mit G00, G01, G02, G03 und G33 kompatibel.

Die CNC übernimmt die Funktion G00 oder G01 zum Zeitpunkt des Einschaltens, nach derAusführung von M02 oder M30 oder nach einem NOTAUS oder RESET je nachbenutzerspezifischer Anpassung des Maschinenherstellers [P.M.G. "IMOVE"]. "IMOVE"].

G63 Z0 S-150 (Rücklauf)

M19 S120 (Zweiter Gang auf 120º)

G63 Z-50 S150

G63 Z0 S-150

M19 S240 (Dritter Gang auf 240º)

G63 Z-50 S150

G63 Z0 S-150

...

Dreigängiges Gewinde, 50mm Tiefe und 1mm Steigung

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10.4 Zurückziehen der Achsen nach Unterbrechung eineselektronischen Gewindeschneidens (G233).

Die Funktion G233 gestattet, dass der Sicherheitsabstand programmiert wird, auf den sichdie Achsen in dem Fall zurückziehen, wenn das Gewindeschneiden (G33/G34)unterbrochen wird, sei es nun mit Hilfe der Taste [STOP] oder durch SPS (Marke Feedhold).In den festen Gewindeschneidvorgängen (G86/G87 des Modells -T-) wird diese Funktionnicht beachtet, da diese bereits in der Programmierung des Zyklus enthalten ist.

Diese Leistung ist besonders bei Gewinden von großer Länge interessant, wo es notwendigsein kann, dass der Gewindeschneidvorgang unterbrochen wird, weil entweder dasWerkzeug kaputt ist oder weil die Bearbeitung nicht richtig ausgeführt wurde, zum Beispiel:Auf Grund der Vibration auf dem Werkstück.

P r o g r am m i e r u n g . D e f i n i e r e n u n d a n n u l l i e r e n S i e d e nSicherheitsabstand für den Gewindeausgang.

• Zur Definition eines Sicherheitsabstandes, die Funktion G233 programmieren undnachfolgend den Abstand auf jeder der Achsen.

• Zur Annullierung des Sicherheitsabstandes einer Achse, einen Sicherheitsabstand vonNull auf der Achse definieren.

• Zur Stornierung einer Funktion, um diese allein im Satz zu programmieren oder einenNullabstand auf allen Achsen definieren, auf denen dieser aktiv ist. In beiden Fällenverschwindet die G233 aus dem Verlauf.

Programmierformat. Definieren sie einen Sicherheitsabstand.

Das Programmformat ist folgendes; in geschweiften Klammern wird die Argumentenlistegezeigt.

G233 X..Z{distance}

Programmierformat. Der Sicherheitsabstand einer Achse wird storniert.

Das Programmformat ist folgendes.

G233 X0..Z0

Programmierformat. Die Funktion deaktivieren.

Das Programmformat ist folgendes.

G233G233 X0..Z0

Die Funktion G233 allein in dem Satz gibt auch den Punkt an, an dem die Ausführung nachdem Drücken der Taste [START] fortgesetzt wird.

Diese Leistung muss durch den OEM in den Maschinenparametern (Parameter RETRACTTHREAD)aktiviert werden; im umgekehrten Fall, wenn die Ausführung während des Gewindeschneidensunterbrochen wird (anhand der Taste [STOP] oder Markierung _FEEDHOL der SPS) halten die Achsenimmer nach jedem Durchlauf an.

i

X..Z{distance} Entfernung des Gewindeabstands auf der senkrechten Achse zumGewindeschneiden.Maßeinheiten: Millimeter / Zoll.

G233 X5 (Das Werkzeug entfernt sich 5 mm von dem Gewinde auf der X-Achse)

G233 X0(den Sicherheitsabstand in der X-Achse löschen)

G233

G233 X0 Z0

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Entfernung des Gewindeabstands auf der senkrechten Achse zumGewindeschneiden.

Der Sicherheitsabstand wird nur auf der Achse definiert, die senkrecht zumGewindeschneiden verläuft; die restlichen Achsen werden ignoriert. Bei Außen-Längsgewinden ist es ein positiver Abstand und bei Innen-Längsgewinden ein negativerAbstand.

Bei einem Kegelgewinde ist die Gewindeschneidachse, die Achse, über die die Steigungdefiniert wird.

Programmierung. Den Satz definieren, um die Ausführungerneut zu starten, nachdem [START] gedrückt wird.

Zur Fortsetzung der Ausführung drücken sie die Taste [START]; die Ausführung geht in demfolgenden Satz weiter, auf dem nur die Funktion G233 programmiert ist.

Betriebsweise.

Die Opt ion des Rückzugs der Achsen be i de r Un te rb rechung e inesGewindeschneidvorgangs hängt von der Maschinenkonfiguration (ParameterRETRACTTHREAD) ab.

Wenn diese Eigenschaft aktiviert ist (Parameter RETRACTTHREAD), reagiert die CNC auffolgende Weise bei der Unterbrechung eines Gewindeschneidvorgangs (Taste [STOPP]oder Marke _FEEDHOL der SPS).

• Wenn G233 aktiv ist, trennt sich die Achse, die senkrecht zum Gewinde ist, von demWerkstück, im programmierten Abstand. Die Gewindeschneidachse trennt sich von demWerkstück in dem notwendigen Abstand, wobei die Steigung aufrechterhalten wird.

• Wenn G233 aktiv ist und bei der Unterbrechung des Gewindeschneidens der Durchlaufbald beendet ist. Die CNC beachtet die G233 nicht und hält die Achsen am Ende desDurchlaufs an.

• Wenn G233 nicht aktiv ist, halten die Achsen am Ende des Durchlaufs an.

Vorschub der Achsen.

Die Achse, die sich senkrecht zum Gewinde befindet, wird vom Werkstück getrennt, beimVorschub, der im Parameter MAXFEED der aktiven Einstellung definiert ist. DieGewindeschneidachse hält den Arbeitsgang aufrecht.

Überlegungen und Beschränkungen.

G233 mit verschiedenen Funktionen G33/G34 aufeinanderfolgend.

Die Funktion G233 legt den Abstand des Gewindeausgangs für alle Gewinde G33/G34 fest,die nachfolgend auf dieser programmiert werden. Wenn verschiedene Funktionen G33/G34nacheinander vorhanden sind und auf jeder Einzelnen dieser ein unterschiedlicherGewindeausgang gewünscht ist, muss die entsprechende Funktion G233 vor jederEinzelnen dieser programmiert werden.

Gewindeverbindung.

Wenn es versch ieden au fe inander fo lgende Gewindeschne idvorgänge(Gewindeverbindungen) gibt, dann geht die Funktion G233 davon aus, das diese allebeendet sind.

Feste Gewindeschneidzyklen, ISO und Dialog (Modell-T-).

Die Funktion G233 wird nur für die elektronischen Gewindeschneidvorgänge G33/G34angewendet; in den Gewindeschneid-Festzyklen, sowohl ISO als auch konversationell, da

RETRACTTHREAD Bedeutung.

ON Das Verhalten der CNC hängt von der Funktion G233 ab

OFF Die CNC ignoriert die Funktion G233 und stoppt die Achsen am Ende desGewindeschneidens

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dieses bereits in den Zyklen integriert wurde, die als Gewindeausgang programmiertwurden.

• Bei den Festzyklen, bei denen ein Gewindeausgang programmiert ist, wird der Abstand,um den sich die Achse senkrecht zum Gewinde zurückzieht, automatisch berechnet undentspricht dem Wert dieses Gewindeausgangs jedes Durchgangs.

• Bei den Zyklen, bei denen kein Gewindeausgang programmiert wurde, hängt dasVerhalten von dem Parameter RETRACTTHREAD an.

Wenn sich das Werkzeug von dem programmierten Abstand zurückgezogen hat, geht esauf den Anfangspunkt des Zyklus zurück. Die Maschine befindet sich im Wartezustand aufdie Startbereitschaft, um den unterbrochenen Durchlauf zu wiederholen.

Feste Gewindeschneidzyklen, ISO und Dialog (Modell-T-).

Die Opt ion des Rückzugs der Achsen be i der Un te rb rechung e inesGewindeschneidvorgangs hängt von der Maschinenkonfiguration (ParameterRETRACTTHREAD) ab.

Bei den Gewindeschneid-Festzyklen, sowohl ISO als auch konversationell, beachtet dieCNC die Funktion G233 nicht, da diese in den eigenen Zyklen enthalten ist, und ist alsGewindeausgang programmiert. Wenn diese Eigenschaft aktiviert ist (ParameterRETRACTTHREAD), reagiert die CNC auf folgende Weise bei der Unterbrechung einesGewindeschneidvorgangs (Taste [STOPP] oder Marke _FEEDHOL der SPS).

• Bei den Festzyklen, bei denen ein Gewindeausgang programmiert ist, wird der Abstand,um den sich die Achse senkrecht zum Gewinde zurückzieht, automatisch berechnet undentspricht dem Wert dieses Gewindeausgangs jedes Durchgangs.

• In den Zyklen, in denen der Gewindeausgang nicht programmiert wird, wird dieSicherheitskoordinate, in der senkrechten Richtung zur Gewindeachse (gleich wie indem Fall bei Gewindeausgang) zurückgezogen.

Wenn sich das Werkzeug von dem programmierten Abstand zurückgezogen hat, geht esauf den Anfangspunkt des Zyklus zurück. Die Maschine befindet sich im Wartezustand aufdie Startbereitschaft, um den unterbrochenen Durchlauf zu wiederholen.

Eigenschaften der Funktion und Einfluss des Resets, desAusschaltens und der Funktion M30.

Die Funktion G233 ist modal. Zum Zeitpunkt des Einschaltens, nach der Ausführung vonM02 oder M30 oder nach einem NOTAUS oder RESET deaktiviert die CNC diese Funktion.

RETRACTTHREAD Bedeutung.

ON Das Werkzeug zieht sich zurück auf die Sicherheitsposition, insenkrechter Richtung zur Gewindeschneid-Achse (so wie in dem Fall,wenn ein Gewindeausgang vorhanden ist).

OFF Die Achsen halten am Ende eines Durchlaufs an.

RETRACTTHREAD Bedeutung.

ON Die CNC unterbricht das Gewindeschneiden und zieht die Achsen zurück.

OFF Die CNC stoppt die Achsen am Ende des Durchgangs.

Programmierungshandbuch

CNC 8070

10.

EL

EK

TR

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ISC

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sch

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(G2

33).

·194·

(REF: 1709)

10.4.1 Zu G233 gehörige Variablen.

Auf die folgenden Variablen kann aus dem Werkstückprogramm und aus dem ModusMDI/MDA zugegriffen werden. Für alle wird angegeben, ob die Variable (R)-lese- oder (W)-schreibfähig ist.

Initialisierung der Variablen.

10.4.2 Programmierbeispiel.

Beispiel für Gewindeschneiden mit G33 und G233, wo ein Gewindeausgang programmiertist, damit nach der Unterbrechung die Achsen an dem Anfangspunkt anhalten und dasGewindeschneiden wiederholen.

Wenn sich in dem Satz N70 ein [STOP] auftritt, unterbricht die CNC das Gewindeschneidenund die Achsen werden gemäß dem Satz N60 zurückgezogen. Nachdem die Achsenzurückgezogen wurden, geht die CNC davon aus, dass die Sätze N70 und N80 beendetwurden, und macht mit der Satzausführung N90 weiter.

Variable. PRG Bedeutung.

V.[ch].G.RETREJ R Der Benutzer hat einen Gewindeschneidvorgang unterbrochen unddie CNC hat die Gewindeachsen zurückgezogen.

(0 = Die CNC hat die Ausführung fortgesetzt, oder M30 oderReset)(1 = Die Achsen haben den programmierten Abstand erreicht)

V.G.RETREJ

N10 G90 G18 S500 M3N20: G0 X20N30 Z5N50 X10N60 G233 X5

(Rückzug des Gewindes)N70 G33 Z30 K5

(Satz des Gewindeschneidens, der mit [STOP]) unterbrochen werden kann.N80 G33 Z50 X15 K5

(Satz des Gewindeausgangs)N90 G233 N100 $IF V.G.RETREJ == 0 $GOTO N120N110 $GOTO N20N120 ...

CNC 8070

11

·195·

(REF: 1709)

GEOMETRIEHILFEN

11.1 Betriebsart "scharfe Ecken" (G07/G60)

Wenn in der Betriebsart "scharfe Ecken" gearbeitet wird, beginnt die CNC die Ausführungder nächsten Verschiebung erst, wenn die Achse die programmierte Position erreicht. DieCNC geht davon aus, dass die programmierte Position erreicht wurde, wenn sich die Achsein einer Entfernung unter dem vom Maschinenhersteller definierten Positionsfensterbefindet [P.M.E. "INPOSW"].

Programmierung

Die Bearbeitung in der Betriebsart "scharfe Ecken" kann vom Programm aus mit zweiverschiedenen Funktionen aktiviert werden:

G07 Betriebsart "scharfe Ecken" (modal).

G60 Scharfe Ecken (nicht modal).

Funktion G07 bleibt im Laufe des Programms aktiv, wohingegen die Funktion G60 nur in demSatz wirkt, in dem sie programmiert wurde. Sie kann daher nur einem Satz hinzugefügtwerden, in dem eine Verschiebung definiert wurde.

Das Soll- und Ist-Profil stimmt überein, wobei auf diese Weise scharfe Ecken erzielt werden,wie in der Abbildung zu sehen ist.

Eigenschaften der Funktionen

Funktion G07 ist modal und nicht mit G05, G50, G60, G61 kompatibel und dem HSC-Modus .

Die Funktion G60 ist nicht modal. Nach der Ausführung wird die Funktion G05, G07 G50oder HSC, die aktiv war, wiederhergestellt.

Die CNC übernimmt die Funktion G05, G07 oder G50 zum Zeitpunkt des Einschaltens, nachder Ausführung von M02 oder M30 oder nach einem NOTAUS oder RESET je nachbenutzerspezifischer Anpassung des Maschinenherstellers [P.M.G. "ICORNER"].

...

G01 G91 G60 Y70 F500

G01 X70

...

...

G07

G01 G91 Y70 F500

G01 X70

...

Programmierungshandbuch

CNC 8070

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Eck

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(G5

0)

·196·

(REF: 1709)

11.2 Betriebsart "halbrunde Ecken" (G50)

Wenn in der Betriebsart "halbrunde Ecken" gearbeitet wird, beginnt die CNC die Ausführungder nächsten Verschiebung, sobald die Soll-Interpolation der aktuellen Verschiebungbeendet ist und ohne darauf zu warten, dass sich die Achsen in Position befinden. DerAbstand von der programmierten Position zur Position, in der die Ausführung der nächstenVerschiebung beginnt, hängt vom Vorschub der Achsen ab.

Programmierung

Die Bearbeitung in der Betriebsart "halbrunde Ecken" kann vom Programm aus mit FunktionG50 aktiviert werden.

Mit dieser Funktion werden, wie in der Abbildung zu sehen ist, runde Ecken erzielt.

Eigenschaften der Funktion

Funktion G50 ist modal und nicht mit G05, G07, G60, G61 kompatibel und dem HSC-Modus .

Die CNC übernimmt die Funktion G05, G07 oder G50 zum Zeitpunkt des Einschaltens, nachder Ausführung von M02 oder M30 oder nach einem NOTAUS oder RESET je nachbenutzerspezifischer Anpassung des Maschinenherstellers [P.M.G. "ICORNER"].

...

G50

G01 G91 Y70 F500

G01 X70

...

Programmierungshandbuch

CNC 8070

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(G05

/G6

1)

·197·

(REF: 1709)

11.3 Kontrollierte Betriebsart "runde Ecken" (G05/G61)

Wenn in Betriebsart "runde Ecken" gearbeitet wird, ist die Steuerung der Ecken desprogrammierten Profils gestattet. Die Betriebsart, in der diese Bearbeitung erfolgt, hängtvom gewählten Eckenverrundungstyp ab.

Programmierung

Der Eckenverrundungstyp wird mit der Anweisung "#ROUNDPAR" gewählt und bleibt aktiv,bis eine anderer gewählt wird. In dem Abschnitt "11.3.1 Eckenverrundungstypen"desselben Kapitels wird eine Beschreibung der verschiedenen verfügbarenEckenverrundungstypen gezeigt.

Nach Auswahl des Eckenverrundungstyps kann dieser vom Programm aus mit diesenFunktionen aktiviert werden:

G05 Runde Ecken (modal).

G61 Runde Ecken (nicht modal).

Funktion G05 bleibt im Laufe des Programms aktiv, wohingegen die Funktion G61 nur in demSatz wirkt, in dem sie programmiert wurde. Sie kann daher nur einem Satz hinzugefügtwerden, in dem eine Verschiebung definiert wurde.

Überlegungen

Dieser Vorgang kann unabhängig davon, ob sie unter geraden und/oder kreisförmigenBahnverläufen definiert ist, auf jede beliebige Ecke angewendet werden.

Die Bearbeitung der Ecke erfolgt mit einem gebogenen Bahnverlauf und nicht mitUmfangsbögen. Die Kurvenform hängt vom gewählten Eckenverrundungstyp und von dendynamischen Bedingungen (Vorschub und Beschleunigung) der beteiligten Achsen ab.

Eigenschaften der Funktionen

Funktion G05 ist modal und nicht mit G07, G50, G60, G61 kompatibel und dem HSC-Modus .

Die Funktion G61 ist nicht modal. Nach der Ausführung wird die Funktion G05, G07 G50oder HSC, die aktiv war, wiederhergestellt.

Die CNC übernimmt die Funktion G05, G07 oder G50 zum Zeitpunkt des Einschaltens, nachder Ausführung von M02 oder M30 oder nach einem NOTAUS oder RESET je nachbenutzerspezifischer Anpassung des Maschinenherstellers [P.M.G. "ICORNER"].

Programmierungshandbuch

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(G05

/G6

1)

·198·

(REF: 1709)

11.3.1 Eckenverrundungstypen

Es gibt 5 verschiedene Eckenkonturierungen. Die ersten 4 führen verschiedeneEckenverrundungstypen aus, während die letzte eine scharfe Ecke ausführt. Dieser letzteTyp richtet sich an Sondermaschinen (Laser, Wasserstrahl, etc.), bei denen er zurVermeidung von "Verbrennungen" der Ecke eingesetzt wird, weshalb sein Einsatz inFräsmaschinen nicht ratsam ist.

Auswahl und Definition der Eckenverrundung erfolgt mit den der Anweisung "#ROUNDPAR"zugeordneten Parametern. Dieser Anweisung können bis zu 6 Parameter zugeordnet sein,deren Bedeutung von dem gewählten Eckenverrundungstyp abhängt.

Typ 1#ROUNDPAR [1,e]

Definition der zulässigen Höchstabweichung zwischen dem programmierten Punkt und demsich ergebenden Profil der Eckenverrundung.

Die Eckenverrundung wird ausgeführt, indem den dynamischen Bedingungen derBearbeitung (Vorschub und Beschleunigung) Vorrang gegeben wird. Ausgeführt wird dieBearbeitung, die dem programmierten Punkt am angenähertsten ist, ohne dabei dieprogrammierte Abweichung zu überschreiten und keine Verringerung des programmiertenVorschubs "F" erfordert.

Die Abstände des programmierten Punkts zu den Punkten, wo die Eckenverrundung beginntund endet, werden automatisch berechnet und können nicht größer sein als die Hälfte desin dem Satz programmierten Bahnverlaufs. Beide Abstände sind gleich, es sei denn, einerdavon ist auf die Hälft des programmierten Bahnverlaufs begrenzt.

Für diesen Eckenverrundungstyp werden nur die Werte der beiden ersten Parameter derAnweisung #ROUNDPAR" benutzt, weshalb nicht alle Parameter aufgenommen zu werdenbrauchen.

Typ 2#ROUNDPAR [2,e]

Definition des aktiven Vorschubanteils "F", der zur Bearbeitung der Eckenverrundungeingesetzt wird.

Ausgeführt wird die Eckenverrundung, die sich dem programmierten Punkt am meistenannähert und mit dem festgelegten Vorschubanteil bearbeitet werden kann.

#ROUNDPAR [1,e]e: Abstand zwischen dem programmierten Punkt und dem Ist-Profil.

···N70 #ROUNDPAR [1,3]N80 G01 G91 G61 X50 F850N90 G01 Y30···

···N70 #ROUNDPAR [1,3]N75 G05N80 G01 G91 X50 F850N90 G01 Y30···

N90

N80 ?

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(X50 Y30)

Programmierungshandbuch

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(G05

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(REF: 1709)

Die Abstände des programmierten Punkts zu den Punkten, wo die Eckenverrundung beginntund endet, werden automatisch berechnet und können nicht größer sein als die Hälfte desin dem Satz programmierten Bahnverlaufs. Beide Abstände sind gleich, es sei denn, einerdavon ist auf die Hälft des programmierten Bahnverlaufs begrenzt.

Für diesen Eckenverrundungstyp werden nur die Werte der beiden ersten Parameter derAnweisung #ROUNDPAR" benutzt, weshalb nicht alle Parameter aufgenommen zu werdenbrauchen.

Typ 3#ROUNDPAR [3,a,b]

Definition des Abstands des programmierten Punktes zu den Punkten, an denen dieEckenverrundung beginnt und endet.

Für diesen Eckenverrundungstyp werden nur die Werte der drei ersten Parameter derAnweisung #ROUNDPAR" benutzt, weshalb nicht alle Parameter aufgenommen zu werdenbrauchen.

Typ 4#ROUNDPAR [4,e]

Definition der zulässigen Höchstabweichung zwischen dem programmierten Punkt und demsich ergebenden Profil der Eckenverrundung.

Die Eckenverrundung wird ausgeführt, indem den geometrischen Bedingungen derBearbeitung Vorrang gegeben wird. Ausführung der programmierten Bearbeitung unterVerringerung des programmierten Vorschubs "F", falls erforderlich.

#ROUNDPAR [2,f]f: Vorschubanteil "F" für die Eckenkonturierung.

#ROUNDPAR [3,a,b]a: Abstand zu dem Punkt, an dem die Konturierung beginnt.b: Abstand zu dem Punkt, an dem die Konturierung endet.

Je nach den Parametern "a" und "b" kann es passieren, dass eine Abweichung im programmiertenProfil auftritt (wie im Beispiel gezeigt wird).

···N70 #ROUNDPAR [2,40]N80 G01 G91 G61 X50 F850N90 G01 Y30···

···N70 #ROUNDPAR [2,40]N75 G05N80 G01 G91 X50 F850N90 G01 Y30···

N90

N80 ?

?

(X50 Y30)

···N20 #ROUNDPAR [3,10,3]N30 G00 G90 X0 Y0N40 G01 X50 F850N50 Y30···

N50

N40 a

b

(X50 Y30)

Programmierungshandbuch

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(G05

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(REF: 1709)

Die Abstände des programmierten Punkts zu den Punkten, wo die Eckenverrundung beginntund endet, werden automatisch berechnet und können nicht größer sein als die Hälfte desin dem Satz programmierten Bahnverlaufs. Beide Abstände sind gleich, es sei denn, einerdavon ist auf die Hälft des programmierten Bahnverlaufs begrenzt.

Für diesen Eckenverrundungstyp werden nur die Werte der beiden ersten Parameter derAnweisung #ROUNDPAR" benutzt, weshalb nicht alle Parameter aufgenommen zu werdenbrauchen.

Typ 5#ROUNDPAR [5,a,b,Px,Py,Pz]

Definition des Abstands des programmierten Punktes zu den Punkten, an denen dieEckenverrundung beginnt und endet. Auch die Koordinaten eines Zwischenpunktes derEckenverrundung werden definiert.

Für diesen Eckenverrundungstyp werden nur die Werte der ersten sechs Parameter derAnweisung #ROUNDPAR" benutzt.

Bei diesem Eckenverrundungstyp hängt die Kurvenform von der Position desZwischenpunkts und dem Abstand des programmierten Punktes zu den Punkten ab, andenen die Eckenverrundung beginnt und endet.

#ROUNDPAR [4,e]e : Abstand zwischen dem programmierten Punkt und dem Ist-Profil.

#ROUNDPAR [5,a,b,Px,Py,Pz]a : Abstand zu dem Punkt, an dem die Konturierung beginnt.b : Abstand zu dem Punkt, an dem die Konturierung endet.Px : Koordinate auf X des Zwischenpunkts.Py : Koordinate auf Y des Zwischenpunkts.Pz : Koordinate auf Z des Zwischenpunkts.

N90

N80 ?

?e

(X50 Y30)

···N70 #ROUNDPAR [4,3]N80 G01 G91 G61 X50 F850N90 G01 Y30···

···N70 #ROUNDPAR [4,3]N75 G05N80 G01 G91 X50 F850N90 G01 Y30···

···N70 #ROUNDPAR [5,7,4,55,-15,0]N80 G01 G91 G61 X40 F850N90 G01 Y20···

···N70 #ROUNDPAR [5,7,4,55,-15,0]N75 G05N80 G01 G91 X40 F850N90 G01 Y20···

N90

N80 a

b

(X50 Y30)

(Px, Py, Pz)

Programmierungshandbuch

CNC 8070

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(G05

/G6

1)

·201·

(REF: 1709)

...

G92 X0 Y0

G71 G90

#ROUNDPAR [5,-30,-30,55,-5,0]

G01 G61 X50 F850

N90 G01 Y40

...

Negative und größere (in absolutem Wert) Abstände "a" und "b" als der Abstand des programmiertenPunktes zu dem Zwischenpunkt an jeder Achse (etwa 4 Mal).

...

G92 X0 Y0

G71 G90

#ROUNDPAR [5,-5,-5,65,-15,0]

G01 G61 X50 F850

G01 Y40

...

Negative und kleinere (in absolutem Wert) Abstände "a" und "b" als der Abstand des programmiertenPunktes zu dem Zwischenpunkt an jeder Achse.

...

G92 X0 Y0

G71 G90

#ROUNDPAR [5,5,5,65,-15,0]

G01 G61 X50 F850

G01 Y40

...

Positive Abstände "a" und "b".

(Px, Py, Pz)

a

b

a

b (Px, Py, Pz)

a

b

(Px, Py, Pz)

a

b

(Px, Py, Pz)

Programmierungshandbuch

CNC 8070

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Eck

enve

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dung

(G

36)

·202·

(REF: 1709)

11.4 Eckenverrundung (G36)

Mit Funktion G36 kann eine Ecke mit einem bestimmten Radius verrundet werden, ohnedass die Berechnung der Mitte oder des Anfangs- und Endpunkts erforderlich ist.

Programmierung

Die Definition der Verrundung muss zwischen den beiden Bahnverläufen programmiertwerden, die die Ecke definieren, die verrundet werden soll. Diese Bahnverläufe könnenlinear und/oder kreisförmig sein.

Das Programmierformat ist "G36 I<Radius>", wobei der Radiuswert je nach den aktivenEinheiten in Millimeter oder in Zoll programmiert wird.

Überlegungen

Der Wert "I" des Verrundungsradius bleibt aktiv, bis ein anderer Wert programmiert wird undbraucht daher bei aufeinanderfolgenden Verrundungen des gleichen Radius nichtprogrammiert zu werden.

Der Wert "I" des Verrundungsradius wird auch von diesen Funktionen benutzt:

G37 (Tangentialeingang) als Eingangsradius.

G38 (Tangentialausgang) als Ausgangsradius.

G39 (Eckenabfasung) als Fasengröße.

Dies bedeutet, dass der in G36 definierte Verrundungsradius bei der Programmierung einerdieser Funktionen der neue Wert des Eingangsradius, Ausgangsradius oder derFasengröße ist und umgekehrt.

G01 G90 X25 Y60G36 I5G01 X40 Y0

G03 G90 X40 Y50 I0 J30G36 I5G01 X40 Y0

N10 G01 X10 Y10 F600

N20 G01 X10 Y50

N30 G36 I5 (Verrundung. Radius=5)

N40 G01 X50 Y50

N50 G36 (Verrundung. Radius=5)

N60 G01 X50 Y10

N70 G39 (Fase. Größe=5)

N80 G01 X90 Y10

N90 G39 I10 (Fase. Größe=10)

N100 G01 X90 Y50

N110 G36 (Verrundung. Radius=10)

N120 G01 X70 Y50

N130 M30

Programmierungshandbuch

CNC 8070

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dung

(G

36)

·203·

(REF: 1709)

Der Vorschub, in dem die programmierte Verrundung ausgeführt wird, hängt vomnachfolgend programmierten Verschiebungstyp ab:

• Ist die folgende Verschiebung in G00, wird die Verrundung in G00 durchgeführt.

• Wenn die folgende Verschiebung in G01, G02 oder G03 ist, erfolgt die Verrundung indem im Verrundungsdefinitionssatz programmierten Vorschub. Wurde keine Vorschubprogrammiert, erfolgt die Verrundung mit dem aktiven Vorschub.

Wenn zwischen den beiden Bahnverläufen, die eine Verrundung definieren, einEbenenwechsel definiert wird, erfolgt dieser in der Ebene, in der der zweite Bahnverlaufdefiniert ist.

Eigenschaften der Funktion

Funktion G36 ist nicht modal und ist daher immer zu programmieren, wenn die Verrundungeiner Ecke durchgeführt werden soll.

N10 G01 G94 X10 Y10 F600

N20 G01 X10 Y50

N30 G36 I5 (Verrundung. G00)

N40 G00 X50 Y50

N50 G36 (Verrundung. F=600mm/min.)

N60 G01 X50 Y10

N70 G36 F300 (Verrundung. F=300mm/min.)

N80 G01 X90 Y10 F600

N90 M30

N10 G01 G17 X10 Y10 Z-10 F600

N20 X10 Y50 Z0 (Ebene X-Y)

N30 G36 I10

N40 G18 (Ebene Z-X. Die Verrundung erfolgt in dieser Ebene)

N50 X10 Z30

N60 M30

Programmierungshandbuch

CNC 8070

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G3

9)

·204·

(REF: 1709)

11.5 Kantenanfasung (G39)

Mit Funktion G39 kann eine Fase mit einer bestimmten Größe eingefügt werden, ohne dassdie Schnittpunkte berechnet zu werden brauchen.

Programmierung

Die Definition der Fase muss zwischen den beiden Bahnverläufen programmiert werden,die die Ecke definieren, die abgefast werden soll. Diese Bahnverläufe können linearund/oder kreisförmig sein.

Das Programmierformat ist "G39 I<Größe>", wobei der Größewert je nach den aktivenEinheiten in Millimeter oder in Zoll programmiert wird.

Überlegungen

Der Wert "I" des Fasengröße bleibt aktiv, bis ein anderer Wert programmiert wird und brauchtdaher bei aufeinanderfolgenden Fasen der gleichen Größe nicht programmiert zu werden.

Der Wert "I" der Fasengröße wird auch von diesen Funktionen benutzt:

G36 (Eckenverrundung) als Verrundungsradius.

G37 (Tangentialeingang) als Eingangsradius.

G38 (Tangentialausgang) als Ausgangsradius.

Dies bedeutet, dass die in G39 definierte Fasengröße bei der Programmierung einer dieserFunktionen der neue Wert des Eingangsradius, Ausgangsradius oder Verrundungsradiusist und umgekehrt.

G01 G90 X25 Y60G39 I5G01 X40 Y0

G03 G90 X40 Y50 I0 J30G39 I5G01 X40 Y0

N10 G01 X10 Y10 F600

N20 G01 X10 Y50

N30 G36 I5 (Verrundung. Radius=5)

N40 G01 X50 Y50

N50 G36 (Verrundung. Radius=5)

N60 G01 X50 Y10

N70 G39 (Fase. Größe=5)

N80 G01 X90 Y10

N90 G39 I10 (Fase. Größe=10)

N100 G01 X90 Y50

N110 G36 (Verrundung. Radius=10)

N120 G01 X70 Y50

N130 M30

Programmierungshandbuch

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(REF: 1709)

Der Vorschub, in dem die programmierte Fase ausgeführt wird, hängt vom nachfolgendprogrammierten Verschiebungstyp ab:

• Ist die folgende Verschiebung in G00, wird die Abfasung in G00 durchgeführt.

• Wenn die folgende Verschiebung in G01, G02 oder G03 ist, erfolgt die Abfasung in demim Abfasungsdefinitionssatz programmierten Vorschub. Wurde keine Vorschubprogrammiert, erfolgt die Abfasung mit dem aktiven Vorschub.

Wenn zwischen den beiden Bahnverläufen, die eine Abfasundung definieren, einEbenenwechsel definiert wird, erfolgt dieser in der Ebene, in der der zweite Bahnverlaufdefiniert ist.

Eigenschaften der Funktion

Funktion G39 ist nicht modal und ist daher immer zu programmieren, wenn die Abfasungeiner Ecke durchgeführt werden soll.

N10 G01 G94 X10 Y10 F600

N20 G01 X10 Y50

N30 G39 I5 (Abfasung in G00)

N40 G00 X50 Y50

N50 G39 (Abfasung. F=600mm/min.)

N60 G01 X50 Y10

N70 G39 F300 (Abfasung. F=300mm/min.)

N80 G01 X90 Y10 F600

N90 M30

N10 G01 G17 X10 Y10 Z-10 F600

N20 X10 Y50 Z0 (Ebene X-Y)

N30 G39 I10

N40 G18 (Ebene Z-X. Die Abfasung erfolgt in dieser Ebene)

N50 X10 Z30

N60 M30

Programmierungshandbuch

CNC 8070

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G3

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(REF: 1709)

11.6 Tangentialer Eingang (G37)

Funktion G37 gestattet den Beginn der Bearbeitung mit einem Tangentialeingang desWerkzeugs, ohne dass die Schnittpunkte berechnet zu werden brauchen.

Programmierung

Der Tangentialeingang muss alleine im Satz programmiert werden und nach dem Satz,dessen Bahnverlauf geändert werden soll. Dabei muss dieser Bahnverlauf geradlinig sein(G00 oder G01).

Das Programmierformat ist "G76 I<Radius>", wobei der Radiuswert je nach den aktivenEinheiten in Millimeter oder in Zoll programmiert wird.

Der lineare Bahnverlauf vor dem Tangentialeingang muss eine Länge aufweisen, die größergleich zweimal der Eingangsradius ist. Ebenso muss der Radius positiv und beim Arbeitenmit Radiuskompensation größer als der Werkzeugradius sein.

Überlegungen

Der Wert "I" des Tangentialeingangsradius bleibt aktiv, bis ein anderer Wert programmiertwird und braucht daher bei aufeinanderfolgenden Tangentialeingängen des gleichen Radiusnicht programmiert zu werden.

Der Wert "I" des Eingangsradius wird auch von diesen Funktionen benutzt:

G36 (Eckenverrundung) als Verrundungsradius.

G38 (Tangentialausgang) als Ausgangsradius.

G39 (Eckenabfasung) als Fasengröße.

Dies bedeutet, dass der in G37 definierte Eingangsradius bei der Programmierung einerdieser Funktionen der neue Wert des Ausgangsradius, Verrundungsradius oder derFasengröße ist und umgekehrt.

Eigenschaften der Funktion

Funktion G37 ist nicht modal und ist daher immer zu programmieren, wenn eine Bearbeitungmit Tangentialeingang durchgeführt werden soll.

G01 G90 X40 Y50 F800G02 X70 Y20 I30 J0

G01 G90 X40 Y50 F800G37 I10G02 X70 Y20 I30 J0

Programmierungshandbuch

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G3

8)

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(REF: 1709)

11.7 Tangentialer Ausgang (G38)

Funktion G38 gestattet den Beginn der Bearbeitung mit einem Tangentialausgang desWerkzeugs, ohne dass die Schnittpunkte berechnet zu werden brauchen.

Programmierung

Der Tangentialausgang muss alleine im Satz programmiert werden und vor dem Satz,dessen Bahnverlauf geändert werden soll. Dabei muss dieser Bahnverlauf geradlinig sein(G00 oder G01).

Das Programmierformat ist "G38 I<Radius>", wobei der Radiuswert je nach den aktivenEinheiten in Millimeter oder in Zoll programmiert wird.

Der lineare Bahnverlauf nach dem Tangentialeingang muss eine Länge aufweisen, diegrößer gleich zweimal der Eingangsradius ist. Ebenso muss der Radius positiv und beimArbeiten mit Radiuskompensation größer als der Werkzeugradius sein.

Überlegungen

Der Wert "I" des Tangentialausgangsradius bleibt aktiv, bis ein anderer Wert programmiertwird und braucht daher bei aufeinanderfolgenden Tangentialausgängen des gleichenRadius nicht programmiert zu werden.

Der Wert "I" des Ausgangsradius wird auch von diesen Funktionen benutzt:

G36 (Eckenverrundung) als Verrundungsradius.

G37 (Tangentialeingang) als Eingangsradius.

G39 (Eckenabfasung) als Fasengröße.

Dies bedeutet, dass der in G38 definierte Ausgangsradius bei der Programmierung dieserFunktionen der neue Wert des Eingangsradius, Verrundungsradius oder der Fasengrößeist und umgekehrt.

Eigenschaften der Funktion

Funktion G38 ist nicht modal und ist daher immer zu programmieren, wenn eine Bearbeitungmit Tangentialausgang beendet werden soll.

G02 X60 Y40 I20 J0 F800G01 X100

G02 X60 Y40 I20 J0 F800G38 I10G01 X100

Programmierungshandbuch

CNC 8070

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·208·

(REF: 1709)

11.8 Spiegelbild (G11, G12, G13, G10, G14)

Mit dem Spiegelbild kann die programmierte Bearbeitung in einer symmetrischen Positionzu einer Achse oder zu mehreren Achse wiederholt werden. Wenn mit Spiegelbild gearbeitetwird, werden die Verschiebungen der Achsen, auf die das Spiegelbild angewendet wird, mitgeändertem Vorzeichen ausgeführt.

Programmierung

Das Spiegelbild kann vom Programm aus mit diesen Funktion angewendet werden:

G10 Annullierung des Spiegelbildes.

G11 Spiegelbild auf X.

G12 Spiegelbild auf Y.

G13 Spiegelbild auf Z.

G14 Spiegelbild in den programmierten Richtungen.

G10Annullierung des Spiegelbildes.

Deaktiviert das Spiegelbild einschließlich des mit G14 aktivierten Spiegelbilds an allenAchsen.

Werden sie einem Satz hinzugefügt, in dem ein Bahnverlauf definiert wurde, wird dasSpiegelbild vor der Ausführung der Verschiebung deaktiviert.

G11 a G13Spigelbild auf X, Y oder Z

Die Funktionen G11, G12 und G13 aktivieren das Spiegelbild jeweils an den Achsen X, Yund Z. Diese Funktionen deaktivieren sich nicht gegenseitig, was es gestattet, dasSpiegelbild an mehreren Achsen gleichzeitig aktiv zu haben.

Werden sie einem Satz hinzugefügt, in dem ein Bahnverlauf definiert wurde, wird dasSpiegelbild vor der Ausführung der Verschiebung aktiviert.

G14Spiegelbild in den programmierten Richtungen.

Gestattet die Aktivierung oder Deaktivierung des Spiegelbilds an jeder beliebigen Achse. DieAktivierung und Deaktivierung wird durch Programmierung der Funktion G14 definiert undanschließend der Achsen neben dem Wert, der festlegt, ob das Spiegelbild an dieser Achseaktiviert (<Achse>=-1) oder deaktiviert wird (<Achse>=1).

G11(Spiegelbild an der X-Achse)

G12(Spiegelbild an der Y-Achse. Das der X-Achse wird beibehalten)

···G10

(Spiegelbildlöschung an allen Achsen)

G14 X-1 V-1(Spiegelbild an der X- und V-Achse)

G14 X1(Spiegelbildlöschung an X-Achse. Das der V-Achse wird beibehalten)

···G14 V1

(Spiegelbildlöschung an V-Achse)

Programmierungshandbuch

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·209·

(REF: 1709)

Überlegungen

Bei der Bearbeitung eines Profils mit Spiegelbild ist der Bearbeitungssinn dem desprogrammierten Profils entgegengesetzt. Wenn dieses Profil mit Radiuskompensationdefiniert wird, ändert die CNC bei der Aktivierung des Spiegelbilds zur Erzielung desprogrammierten Profils den Kompensationstyp (G41 ode G42).

Eigenschaften der Funktionen

Die Funktionen G11, G12, G13 und G14 sind modal. Sobald das Spiegelbild einer Achseaktiv ist, bleibt es aktiv, bis es mit G10 oder G14 storniert wird.

Die Funktionen G10 und G14 sind untereinander und auch mit G11, G12 und G13inkompatibel.

Zum Zeitpunkt des Einschaltens und nach einem Notfall, storniert die CNC das Spiegelbild(nimmt die Funktion G10 an). Das Verhalten des Spiegelbildes nach dem Ausführen einerFunktion M02 oder M30 und nach einem RESET hängt vom MaschinenparameterMIRRORCANCEL ab.

%PROGRAM (Hauptprogramm)

G00 G90 X0 Y0 Z20

... (Bearbeitung von Profil 1)

G11 (Spiegelbild auf X)

... (Bearbeitung von Profil 2)

G10 (Deaktivierung des Spiegelbilds an allen Achsen)

M30

MIRRORCANCEL Verhalten des Spiegelbildes.

Ja Die Funktionen M02, M30 und Reset löschen das Spiegelbild.

Nein Die Funktionen M02, M30 und Reset beeinflussen das Spiegelbild nicht.

Programmierungshandbuch

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·210·

(REF: 1709)

Programmierbeispiele.

%L PROFILE (Definition des Unterprogramms "PROFILE")

N10 G00 X10 Y10

N20 G01 Z0 F400

N30 G01 X20 Y20 F850

N40 X50

N50 G03 X50 Y50 R15

N60 G01 X30

N70 X20 Y40

N80 Y20

N90 X10 Y10

N100 Z10 F400

M29 (Unterprogrammende)

%PROGRAM (Hauptprogramm)

N10 G0 X0 Y0 Z10

N20 LL PROFILE (Aufruf an Unterprogramm. Profil 1)

N30 G11 (Spiegelbild auf X)

N40 LL PROFILE (Aufruf an Unterprogramm. Profil 2)

N50 G12 (Spiegelbild auf X und Y)

N60 LL PROFILE (Aufruf an Unterprogramm. Profil 3)

N70 G14 X1 (Spiegelbildlöschung an X-Achse)

N80 LL PROFILE (Aufruf an Unterprogramm. Profil 4)

N90 G10 (Deaktivierung des Spiegelbilds an allen Achsen)

N100 G00 X0 Y0 Z50

M30

Programmierungshandbuch

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14)

·211·

(REF: 1709)

%L PROFILE (Das Unterprogramm definiert die Bearbeitung des Teils "A".

G90 G00 X40 Z150

G02 X80 Z110 R60

G01 Z60

G01 X124 Z-6

M17

%PROGRAM (Hauptprogramm)

G18 G151 (Hauptebene ZX und Programmierung in Durchmessern)

V.A.ORGT[1].Z=160 (Definition der ersten Nullpunktverschiebung, G54)

G54 (Nullpunktverschiebungen)

LL PROFILE (Aufruf an Unterprogramm. Bearbeitungsbereich "A")

G0 Z-150 (Bewegung, um die Kollision mit dem Werkstück zu vermeiden)

G13 (Spiegelbild auf Z)

LL PROFILE (Aufruf an Unterprogramm. Bearbeitungsbereich "B")

G0 Z-200 (Ausgangspunkt rücklauf)

G10 (Deaktivierung des Spiegelbilds an allen Achsen)

M30

X

Z

60 150110

40

60

-150 -60-110

B A

20

Programmierungshandbuch

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(G73

)

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(REF: 1709)

11.9 Drehung des Koordinatensystems (G73)

Funktion G73 gestattet die Drehung des Koordinatensystems, wobei als Drehzentrum derNullpunkt des aktiven Referenzsystems (Werkstücknullpunkt) oder auch die programmierteDrehmitte genommen wird.

Programmierung

Die Drehung des Koordinatensystems muss alleine im Satz programmiert werden.Programmierformat ist "G73 Q I J", wobei:

Zur Löschung der Koordinatendrehung wird nur Funktion G73 ohne zusätzliche Angabeprogrammiert.

Funktion G73 kann daher in folgender Weise programmiert werden:

Überlegungen

Funktion G73 ist inkremental, das heißt, die verschiedenen programmierten Werte von "Q"werden summiert.

Die Werte "I" und "J" werden von den aktiven Spiegelbildern betroffen. Wird irgendeine aktiveBildfunktion vorgefunden, wendet die CNC zuerst die Spiegelbildfunktion und anschließenddie Drehung des Koordinatensystems an.

Q Den Drehwinkel in Grad angibt.

I, J Die Abszisse und Ordinate der Drehmitte definieren. Sie werden in absoluten Koordinatendefiniert und beziehen sich auf den Werkstücknullpunkt.Werden sie programmiert, sind beide Parameter zu programmieren.Werden sie nicht programmiert, wird der Werkstücknullpunkt als Drehmitte genommen.

G73 Q90 G73 Q90 I20 J30

G73 Q I J Drehung von "Q" Grad mit Mitte im Punkt mit Abszisse "I" und Ordinate "J" bezüglichdes Werkstücknullpunkts.

G73 Q Drehung von "Q" Grad mit Mitte im Werkstücknullpunkt.

G73 Löschung der Koordinatendrehung.

Programmierungshandbuch

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(G73

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·213·

(REF: 1709)

Eigenschaften der Funktion

Die Funktion G73 ist modal. Die Koordinatendrehung bleibt aktiv, bis sie mit Funktion G73gelöscht oder die Arbeitsebene gewechselt wird.

Zum Zeitpunkt des Einschaltens, nach der Ausführung von M02 oder M30 oder nach einemNOTAUS oder RESET wird die Drehung des aktiven Koordinatensystems gelöscht.

Programmierbeispiel

Unter Annahme des Ausgangspunkts X0 Y0 erhält man:

%L PROFILE (Unterprogramm mit dem Profil)

G01 X21 Y0 F300

G02 G31 Q0 I5 J0

G03 G31 Q0 I5 J0

G03 G31 Q180 I-10 J0

M29 (Unterprogrammende)

%PROGRAM (Programm)

$FOR P0=1, 8, 1 (Wieder das Profil und die Koordinatendrehung acht Mal)

LL PROFILE (Bearbeitung von Profil)

G73 Q45 (Koordinatendrehung)

$ENDFOR

M30

Programmierungshandbuch

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(REF: 1709)

11.10 Maßstab Allgemein-Faktor

Gestattet die Vergrößerung oder Verkleinerung des Maßstabs für die Bahnen und dereinprogrammierten Konturen. Auf diese Weise kann man mit einem einzigen Programm dieBearbeitung von ähnlichen Profilgruppen ausführen, wenn nur die Abmessungenunterschiedlich sind.

Der allgemeine Maßstabsfaktor wird auf alle Achsen des Kanals angewendet. Nachdem derMaßstabsfaktor aktiviert wurde, werden alle eingegebenen Koordinaten mit demfestgelegten Wert des Maßstabsfaktors multipliziert, bis ein neuer Maßstabsfaktorfestgelegt wird oder der Wert gelöscht wird.

Maßstabsfaktor aktivieren

Den allgemeinen Maßstabsfaktor kann man mit Hilfe der Befehle G72 o #SCALE aktivieren.Beide Befehle kann man unterschiedslos verwenden

Obwohl man über zwei verschiedene Befehle verfügt, ist der Maßstabsfaktor der gleiche;das heißt, der Maßstabsfaktor, der mit G72 eingegeben wurde, ändert den Faktor, der mitdem Befehl #SCALE eingegeben wurde und umgekehrt.

Programmierung mit G72.

Die Funktion G72 wird programmiert und im Anschluss den Maßstabsfaktor mitdefinierendem Parameter S in folgender Weise.

G72 S<Maßstab>

Wenn man nur die Funktion G72 programmiert oder man einen Maßstabsfaktor von ·0· oder·1· eingibt, löscht man den aktiven Maßstabsfaktor.

Der den Maßstabsfaktor definierende Parameter "S" muss im Anschluss an die FunktionG72 programmiert werden. Wird vorher programmiert, wird dies als Spindelgeschwindigkeitinterpretiert.

Programmierung mit #SCALE.

Die Funktion #SCALE wird programmiert und im Anschluss den Maßstabsfaktor in folgenderWeise. Die Eingabe von eckigen Klammern ist bei der Programmierung notwendig.

#SCALE [<Maßstab>]

Wenn man einen Maßstabswert von ·0· oder ·1· einprogrammiert, löscht man den aktivenMaßstabsfaktor.

Maßstabsfaktor löschen

Den allgemeinen Maßstabsfaktor löscht man mit Hilfe der gleichen G72 oder#SCALEBefehle, wobei ein Maßstabswert von ·0· oder ·1· festgelegt wird. Im Fall derFunktion G72 löscht man den Maßstabsfaktor auch, wenn man diese Funktion nur im Satzeinsetzt.

Überlegungen

Wird das Koordinatensystem der Maschine aktiviert (#MCS ON), wird zeitweise derMaßstabsfaktor gelöscht, bis dieses Koordinatensystem deaktiviert wird (#MCS OFF).

Solange das Koordinatensystem der Maschine aktiv ist, kann der Maßstabsfaktor wederaktiviert noch geändert werden.

G72 S2#SCALE [3]G72#SCALE [1]

Programmierungshandbuch

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(REF: 1709)

Eigenschaften

Der Maßstabsfaktor bleibt aktiv, bis er mit einem anderen Maßstabsfaktor annulliert wird.

Zum Zeitpunkt des Einschaltens, nach der Ausführung von M02 oder M30 oder nach einemNOTAUS oder RESET wird die Drehung des aktiven Koordinatensystems gelöscht.

Programmierbeispiel

%L PROFILE (Zu bearbeitendes Profil)

G90 X-19 Y0

G01 X0 Y10 F150

G02 X0 Y-10 I0 J-10

G01 X-19 Y0

M29

%PROGRAM

G00 X-30 Y10

#CALL PROFILE (Bearbeitung von Profil "a")

G92 X-79 Y-30 (Koordinatenvoreinstellung)

#SCALE [2] (Wendet Maßstabsfaktor 2 an)

#CALL PROFILE (Bearbeitung von Profil "b")

#SCALE [1] (Löscht den Maßstabsfaktor)

M30

Programmierungshandbuch

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(REF: 1709)

%L PROFILE (Das Unterprogramm definiert die Bearbeitung des Teils "A1")

G90 G01 X200 Z0

G01 X200 Z30 F150

G01 X160 Z40

G03 X160 Z60 R10

G02 X160 Z80 R10

G03 X160 Z100 R10

G02 X160 Z120 R10

M29

%PROGRAM (Hauptprogramm)

G18 G151 (Hauptebene ZX und Programmierung in Durchmessern)

G00 X206 Z0 (Zustellung)

LL PROFILE (Aufruf an Unterprogramm. Bearbeitungsbereich "A1")

G92 Z0 (Koordinatenvoreinstellung)

G72 S0.5 (Anwendung von Skalierungsfaktoren)

LL PROFILE (Aufruf an Unterprogramm. Bearbeitungsbereich "A2")

G72 S1 (Annullierung von Skalierungsfaktor)

G01 X0

G0 X250 Z200 (Ausgangspunkt rücklauf)

G53 (Annullierung von Koordinatenvoreinstellung)

M30

X

Z

30

A1 A2

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Programmierungshandbuch

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(REF: 1709)

11.11 Arbeitsbereiche.

Die Arbeitsbereiche bestimmen einen begrenzten Bereich für die Werkzeugbewegung, diedie programmierte Zone nicht verlassen darf (nicht ausfahrbarer Bereich) oder nichteintreten darf (nicht anfahrbarer Bereich). Über CNC können diese Arbeitsbereiche definiertwerden, die gleichzeitig aktiviert werden können.

Bei jeglicher Achsenbewegung, gleich ob im manuellen oder automatischen Modus,überwacht CNC die theoretischen Positionen, um festzustellen, ob das Werkzeug Bereicheüberschreitet. Liegt eine Überschreitung vor, stoppt CNC die Achsenbewegung und zeigtden entsprechenden Fehler an.

Während der Bewegung kann CNC die Werkzeugspitze, die Basis oder beides kontrollieren.Diese Kontrolle funktioniert mit und ohne Kompensation der Radius- und Werkzeuglängen.Überwacht CNC die Werkzeugspitze, werden dabei die entsprechenden Abmessungenberücksichtigt.

Die Begrenzungen der Arbeitsbereiche werden über Maschinenkoordinaten definiert. EinArbeitsbereich wird grundlegend über die Programmierung der unteren und oberenGrenzpositionen auf einer oder mehreren Achsen des Kanals definiert. Zudem kann einKreisbereich auf zwei der Achsen mit unteren und oberen Begrenzungen auf anderenKanalachsen kombiniert werden.

Arbeitsbereich an Fräsmaschine auf drei linearen Achsen.

Arbeitsbereich mit Schichtbetrieb auf zwei linearen Achsen.

Programmierungshandbuch

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11.11.1 Verhalten des CNC bei aktiven Arbeitsbereichen.

Allgemeine Hinweise.

• Nach dem Start überwacht CNC die Zonen nicht, deren Begrenzungen durch Achsenmit nicht absoluter Erfassung definiert werden, die noch nicht referenziert wurden.

• CNC überwacht die Arbeitsbereiche während der Suche nach Maschinenreferenz.

• CNC berücksichtigt die Werkzeugabmessungen an den Achsen des Haupt-Dreiflächners. Ist eine Kinematik aktiv, berücksichtigt CNC die Werkzeugausrichtung.

• CNC wendet zudem die Arbeitsbereiche auf die Achsen an, die als Anzeigenfunktionieren, wobei in diesem Fall die Begrenzung der realen Steigungsrichtung derPosition für nicht ausfahrbare Bereiche überwacht wird.

• CNC überwacht die Maschinenkoordinaten der Kanalachsen; wobei sowohl dieprogrammierten Bewegungen sowie die Bewegungen des unabhängigen Interpolators,des Handeingriffs und des PLCOFFSET berücksichtigt werden.

Sicherheitsabstand.

• Die Begrenzungen der Arbeitsbereiche haben einen Sicherheitsabstand, der sich überMaschinenparameter oder die Variablen (ZONELIMITTOL-Parameter) definiert wird.CNC stoppt die Achse, wenn diese an den Sicherheitsabstand gelangt; beträgt also derSicherheitsabstand 0,1 mm, darf die programmierte Position maximal 0,1 mm kleiner alsdie Begrenzung sein.

Multikanal-System.

• Ändert eine Achse den Kanal, löscht CNC die Achsbegrenzungen in diesen Bereichen.

• Eine in einem Bereich aktivierte Kanalachse kann nicht geändert werden.

Bewegungen im Automatikmodus.

• Vor Beginn der Ausführung im Satz, prüft CNC, ob die sich Endpositionen in einemSperrbereich befinden oder ob der Verfahrweg durch eine Sperrzone läuft. Liegt eineÜberschreitung vor, stoppt CNC die Achsenbewegung und zeigt den entsprechendenFehler an. Die Prüfung am Satzbeginn wird auch in den Simulationsmodi umgesetzt.

• Während der Ausführung wird der Handeingriff für eine Achse aktiviert. Von da an prüftCNC nur die echte Position für die begrenzten Bereiche auf dieser Achse. Während derSatzvorbereitungen prüft CNC nicht die Position für die Bereiche mit für diese Achsedefinierten Begrenzungen.

Verschiebungen in fortlaufendem, inkrementalem Jog-Tippbetrieb und Handrädern.

• Erreicht eine Achse die Grenze eines Bereichs, stoppt sie und CNC zeigt denetsprechenden Warnhinweis an.

• Die Achse hält an der restrektivsten Begrenzung der Arbeitsbereiche in Laufrichtung anund hält den Sicherheitsabstand ein (ZONELIMITTOL-Parameter). CNC ermittelt dierestrektivsten Begrenzungen aus allen nicht ausfahrbaren Bereichen. Bei den nichtanfahrbaren Bereichen berücksichtigt CNC nur die Begrenzungen für die Position dersich bewegenden Achse. Der nicht anfahrbarer Bereich wird berücksichtigt, wenn sichdie restlichen, im Bereich definierten Achsen im Bereich befinden und die sichbewegende Achse außerhalb befindet.

• Para zonas de no salida, el CNC solo comprueba el límite en la dirección del movimiento,permitiendo así al eje volver a una zona válida.

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11.11.2 Definir los límites de las zonas de trabajo (G120/G121/G123).

Über CNC können Begrenzungen für Arbeitsbereiche mit folgenden Funktionen bestimmtwerden. Ein Arbeitsbereich kann durch alle Kanalachsen begrenzt sein.

Die Begrenzungen der Arbeitsbereiche werden über Maschinenkoordinaten definiert. EinArbeitsbereich wird grundlegend über die Programmierung der unteren und oberenGrenzpositionen auf einer oder mehreren Achsen des Kanals definiert. Zudem kann einKreisbereich auf zwei der Achsen mit unteren und oberen Begrenzungen auf anderenKanalachsen kombiniert werden.

Programmierung. Die linearen Begrenzungen eines Bereichsdefinieren.

Die Funktion G120 (untere Begrenzungen) oder G121 (obere Begrenzungen) und danachdie Anzahl der Bereiche und Begrenzungen auf allen Achsen als Maschinenkoordinatenprogrammieren.

Programmierformat.

Das Format der Programmierung ist das Folgende; zwischen Schlüsseln werden dieVariablen angezeigt.

G120 K{Bereich} X..C{Begrenzung}G121 K{Bereich} X..C{Begrenzung}

Name der Achse und Softwarebegrenzung.

Die Begrenzungen des Bereichs können auf allen Kanalachsen als Maschinenkoordinatendefiniert werden. Beide Grenzen einer Achse (untere und obere) können positiv oder negativsein, aber die unteren Grenzen müssen kleiner als die Oberen sein.

Die Software-Grenzwerte bei einer Drehmaschine werden immer in Radien festgelegt, undzwar unabhängig vom Parameter DIAMPROG und der aktiven Funktion G151/G152.

G120 Die linearen Innengrenzen des Arbeitsbereichs definieren.

G121 Die linearen Obergrenzen des Arbeitsbereichs definieren.

G123 Die Umgebungsgrenze des Arbeitsbereichs zu definieren.

K{Bereich} Werkstücknummer (zwischen 1 und 5).

X..C{Begrenzung}

Unte re (G120) oder obere Begrenzung (G121) des Bere ichs inMaschinenkoordinaten.Einheiten. Millimeter, Zoll oder Grad.

G120 K1 X20 Y20(Die unteren Begrenzungen des Bereichs 1 auf den X Y-Achsen definieren)

G121 K1 X100 Y50(Die oberen Begrenzungen des Bereichs 1 auf den X Y-Achsen definieren)

X

Y

20 100

20

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(REF: 1709)

Programmierung. Die Kreisbegrenzungen eines Bereichsdefinieren.

Die Funktion G123 und danach die Anzahl der Bereiche und ihre Abmessungenprogrammieren.

Programmierformat.

Das Format der Programmierung ist das Folgende; zwischen Schlüsseln werden dieVariablen angezeigt.

G123 K{Bereich} X..C{Mitte} X..C{Mitte} R{Radius}

Name der Achse und Softwarebegrenzung.

Die Bereichsbegrenzung kann auf zwei Achsen eines beliebigen Kanals inMaschinenkoordinaten definiert werden.

Überlegungen.

• Durch die Bestimmung von Bereichsbegrenzungen werden vorher definierteBegrenzungen in diesem Bereich gelöscht. Die Kreisbegrenzungen gelten vor denlinearen oder Kreisbegrenzungen, die bereits für die 2 entsprechenden Achsen definiertwurden. Die linearen Begrenzungen (G120 oder G121) auf einer Achse stornieren dielinearen oder Kreisbegrenzungen, die auf dieser Achse und auf anderen Achsen desKreisbereichs definiert wurden.

• In einem Bereich können Kreisbegrenzungen mit 2 Achsen mit linearen Begrenzungenauf verschiedenen Achsen kombiniert werden.

• Die programmierten Änderungen an den Begrenzungen oder dem Status der Bereichestoppen die Satzvorbereitung.

• Im Fall von nicht anfahrbaren Bereichen muss der Nutzer bei der Neupositionierung derAchsen durch eine Werkzeuginspektion entscheiden, wie die Reihenfolge der korrektenNeuausrichtung der Achsen ist, um keinen Sperrbereich zu verletzen. Während derNeupositionierung zeigt CNC vor dem Eintritt in einen Sperrbereich einen Fehler an.

Eigenschaften der Funktion und Einfluss des Resets, desAusschaltens und der Funktion M30.

Die Funktionen G120, G121 und G123 sind modal. Zum Zeitpunkt des Einschaltens, nachder Ausführung von M02 oder M30 oder nach einem NOTAUS oder RESET aktiviert die CNCalle Hirth-Achsen.

K{Bereich} Werkstücknummer (zwischen 1 und 5).

X..C{Mitte} Mittepositionen auf den beiden Achsen, die den Kreis in Maschinepositionendefinieren.Einheiten. Millimeter, Zoll oder Grad.

R{Radius} Status des Arbeitsbereichs 1.Einheiten. Millimeter oder Zoll.

G120 K2 X50 Y30 R20(Einen Kreisbereich mit einem Radius von 20 auf der X Y-Ebene definieren)

X

Y

50

30

R20

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11.11.3 Arbeitsbereiche aktivieren/deaktivieren (G122).

Wurden die Bereiche definiert, können sie über die Funktion G122 als Kein-Ausgangs- odernicht anfahrbarer Bereiche eingerichtet werden. Ist ein BEreich aktiviert, überwacht CNCstandardmässig die Werkzeugspitze, wobei optional auch die Basis oder beides (Basis undSpitze) kontrolliert werden können). Alle Bereiche werden gleichzeitig aktiviert.

Programmierung.

Die Funktion G122 und danach die Anzahl der Bereiche und die vorzunehmende Aktionbestimmen (aktivieren/deaktivieren). Sie können auch bestimmen, ob CNC die Spitze und/oder die Basis des Werkzeugs überwacht.

Programmierformat.

Das Programmierformat ist das Folgende; zwischen Schlüsseln werden Variablen angezeigtund zwischen eckigen Klammern werden die angezeigt, die optional sind.

G122 K{Bereich} E{aktivieren/deaktivieren} <I{Spitze/Basis}>

Die Spitze oder die Basis des Werkzeugs überwachen.

CNC kann die Spitze und/ oder die Basis des Werkzeugs überwachen. Überwacht CNC dieWerkzeugspitze, werden dabei die entsprechenden Abmessungen berücksichtigt. DieseKontrolle funktioniert mit und ohne Kompensation der Radius- und Werkzeuglängen.

K{Bereich} Werkstücknummer (zwischen 1 und 5).

E{Aktion} Den Bereich deaktivieren oder als nicht an- bzw. ausfahrbarer Bereich aktivieren.E0: Den Bereich deaktivieren.E1: Wird als nicht anfahrbarer Bereich zugeschaltet.E2: Wird als nicht ausfahrbarer Bereich zugeschaltet.

I{Überwachung}

Optional (voreingestellt I0). Werkzeugspitze überwachen.I0: Werkzeugbasis überwachen.I1: Werkzeugbasis überwachen.I2: Werkzeugspitze und Werkzeugbasis überwachen.

G122 K1 E1(Den Bereich 1 als nicht anfahrbaren Bereich aktivieren)Werkzeugbasis überwachen.

G122 K2 E2 I2(Den BEreich 2 als nicht ausfahrbaren Bereich aktivieren)(Die Spitze und die Basis des Werkzeugs überwachen)

K1

K2

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Überlegungen.

Verhalten von CNC wenn eine Achse einen Sperrbereich verletzt.

Treten eine oder mehrere Achsen in einen nicht anfahrbaren Bereich ein oder verlasseneinen nicht ausfahrbaren Bereich, stoppt CNC die Ausführung und zeigt eine entsprechendeFehlerwarnung an. Um die Achse auf eine zulässigen Position zu bringen, im manuellenModus zugreifen und die Achse bewegen, die die Grenze überschritten hat. Die Achse kannsich nur in die Richtung fortbewegen, wenn sie innerhalb der Grenzen platziert wird.

CNC bietet die folgende Variable, um anzuzeigen, ob eine der Achsen an einer Begrenzungeines Arbeitsbereichs gelangt ist.

Die Bereichsbegrenzungen über PLC löschen. LIM(Achse)OFF des PLC markieren.

Wird die Kennzeichnung der PLC LIM(Achse)OFF einer Achse aktiviert, berücksichtigt CNCnicht die für diese Achse definierten Bereichsbegrenzungen (neben den Software-Begrenzungen). So kann das Werkzeug erneut in einen zulässigen Bereich verbrachtwerden, wenn es einen Sperrbereich verletzt hat.

Mehrere Bereiche gleichzeitig aktivieren.

Werden mehrere Bereiche gleichzeitig (die sich überlagern können) an einer oder mehrenAchsen aktiviert, arbeitet CNC nach folgenden Kriterien:

• Gibt es mehrere aktive nicht ausfahrbare Bereiche, erscheint eine Fehlermeldung, wenndas Werkzeug an eine ausserhalb liegende Position gebracht werden soll.

• Gibt es mehrere aktive nicht anfahrbare Bereiche, erscheint eine Fehlermeldung, wenndas Werkzeug an eine innerhalb liegende Position gebracht werden soll.

• Sind beide Bereiche aktiviert, erscheint eine Fehlermeldung, wenn das Werkzeug aneinen Punkt innerhalb eines nicht anfahrbaren Bereichs oder ausserhalb eines nichtausfahrbaren Bereichs angesteuert wird.

Beispiele:

Para permitir el movimiento solo en las zonas sombreadas, combinar 2 zonas de no salida,una rectangular y otra circular.

(V.)[ch].G.ZONEWARN[k] Eine Achse hat die Begrenzung des Arbeitsbereichs erreicht[k].

G122 K1 E2G122 K2 E2

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Um die Bewegung nur im schraffierten Bereich zu erlauben, werden 2 Bereiche in einanderkombiniert; der Aussenbereich des nicht ausfahrbaren Bereichs und der Innenbereich desnicht anfahrbaren Bereichs.

Wurden 2 nicht ausfahrbare Kreis- oder rechtwinklige Bereiche in einander kombiniert,berücksichtigt CNC nur den Aussenbereich. Der gesamte schraffierte Bereich ist zulässigerBereich.

Eigenschaften der Funktion und Einfluss des Resets, desAusschaltens und der Funktion M30.

Die Funktion G122 ist modal. Zum Zeitpunkt des Einschaltens, nach der Ausführung vonM02 oder M30 und nach einem Reset, nimmt die CNC die definierte Ebene im ParameterIPLANE an.

G122 K1 E2G122 K2 E1

G122 K1 E2G122 K2 E2

K1

K2

K1

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Programmierungshandbuch

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.

·224·

(REF: 1709)

11.11.4 Zusammenfassung der zugeordneten Variablen mit den Kinematiks.

Auf die folgenden Variablen kann aus dem Werkstückprogramm und aus dem ModusMDI/MDA zugegriffen werden. Für alle wird angegeben, ob die Variable (R)-lese- oder (W)-schreibfähig ist.

Initialisierung der Variablen.

·ch· Kanalzahl.

·k· Bereichsnummer.

·xn· Name, logische Nummer oder Index der Achse

Variable. R/W Bedeutung.

V.[ch].MPA.ZONELIMITTOL.xn R Wer t im ZONELIMITTOL-Parameter de f in ie r t .Sicherheitsabstand, den CNC auf die Begrenzungen derArbeitsbereiche anwendet.

V.[ch].G.ZONEST[k] R Status des Arbeitsbereichs [k].(0=deaktiverter Bereich).Wird als nicht anfahrbarer Bereich zugeschaltet.Wird als nicht ausfahrbarer Bereich zugeschaltet.

V.[ch].G.ZONETOOLWATCH[k] R Die Spitze oder die Basis des Werkzeugs überwachen.(0=Die Werkzeugbasis überwachen).(1=Die Werkzeugbasis überwachen).(2=Die Spitze und die Basis des Werkzeugsüberwachen).

V.[ch].G.ZONEWARN[k] R Eine Achse hat die Begrenzung des Arbeitsbereichserreicht [k].

V.[ch].A.ZONELIMITTOL.xn R/W Sicherhe i tsabs tand der Begrenzungen derArbeitsbereiche.

V.[ch].A.ZONELOWLIM[k].xn R Untere Begrenzung des Bereichs [k].

V.[ch].A.ZONEUPLIM[k].xn R Obere Begrenzung des Bereichs [k].

V.[ch].G.ZONECIR1[k] R Mitteposition des Bereichs [k], nach der ersten Achse, dieden Kreisbereich bestimmt.

V.[ch].G.ZONECIR2[k] R Mitteposition des Bereichs [k], nach der zweiten Achse,die den Kreisbereich bestimmt.

V.[ch].G.ZONER[k] R Radius des Bereichs [k] (Kreisbereich).

V.[ch].G.ZONECIRAX1[k] R Die log ische Achse der ers ten Posi t ion in derBereichsmitte [k].

V.[ch].G.ZONECIRAX2[k] R Die logische Achse der zweiten Posit ion in derBEreichsmitte [k].

V.[2].G.ZONEST[1] Kanal ·2·. Zone 1.

V.A.ZONEUPLIM[1].Z Z–Achse. Zone 1.

V.A.ZONEUPLIM[1].4 Achse mit logischen Nummer ·4·. Zone 1.

V.[2].A.ZONEUPLIM[1].1 Achse mit Index ·1· im Kanal ·2·. Zone 1.

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·225·

(REF: 1709)

ZUSÄTZLICHE VORBEREITENDE FUNKTIONEN

12.1 Zeitgebung (G04 / #TIME).

Die Funktion G04 und die Anweisung #TIME gestatten die Ausführung des Programms,während einer bestimmten Zeit zu unterbrechen. Beide Befehle sind ähnlich und könnenohne Unterschied verwendet werden.

Programmierung (1). G04.

Programmieren die die Funktion G04, und nachfolgend die Wartezeit.

Programmierformat.

Das Programmierformat ist das Folgende; zwischen Schlüsseln werden Variablen angezeigtund zwischen eckigen Klammern werden die angezeigt, die optional sind. Wenn die Zeit,mit einer Konstante programmiert wird, können Sie den Befehl K weglassen.

G04 K{Zeit}G04 {Zeit}

Programmierung (2). #TIME.

Zu dem Zeitpunkt, an dem die Anweisung definiert wird, muss die Wartezeit programmiertwerden.

Programmierformat.

Das Programmierformat ist das Folgende; zwischen Schlüsseln werden Variablen angezeigtund zwischen eckigen Klammern werden die angezeigt, die optional sind. Wenn die Zeit,mit einer Konstante oder Parameter programmiert wird, können die eckigen Klammern []ausgelassen werden.

#TIME [{Zeit}]#TIME {Zeit}

K{Zeit} Wartezeit. Einheiten. Sekunden.

{Zeit} Wartezeit (programmiert anhand einer Konstante). Einheiten. Sekunden.

G04 K0.5(Verweilzeit von 0.5 Sekunden)

G04 8.5(Verweilzeit von 8.5 Sekunden)

P1=3G04 KP1

(Verweilzeit von 3 Sekunden)

P1=3G04 K[P1+7]

(Verweilzeit von 10 Sekunden)

{Zeit} Wartezeit. Einheiten. Sekunden.

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04 /

#TIM

E).

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(REF: 1709)

Eigenschaften der Funktion und Einfluss des Resets, desAusschaltens und der Funktion M30.

Funktion G04 ist nicht modal und ist daher immer zu programmieren, wenn eine Verweilzeitdurchgeführt werden soll. Funktion G04 kann als G4 programmiert werden.

#TIME [5]#TIME 5

(Verweilzeit von 5 Sekunden)

P1=2#TIME [P1]#TIME P1

(Verweilzeit von 2 Sekunden)

P1=2#TIME [P1+3]

(Verweilzeit von 5 Sekunden)

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(REF: 1709)

12.2 Softwarebeschränkungen.

Die CNC gestattet, dass Softwarebegrenzungen in den linearen und sich drehenden Achsendefiniert werden. Durch die Softwarebegrenzungen werden die Grenzen der Strecke derAchsen definiert, um zu vermeiden, dass die Wagen die mechanischen Anschlägeerreichen. Die Wagen erreichen den Anschlag, wenn sich der Referenzpunkt desWerkzeugträgers auf den physischen Grenzen befindet.

Verhalten der CNC wenn eine Achse die Softwarebegrenzungerreicht.

Im Automatik-Modus, wenn eine Position programmiert wird, bei der der Referenzpunkt desWerkzeugträgers von den Softwarebegrenzungen abweicht, hält die CNC die Ausführungan und zeigt den entsprechenden Fehler. Die programmierbaren Positionen der Achsen,hängen von den Abmessungen jedes Werkzeugs ab.

Im manuellen Modus, wenn eine Achse die Softwarebegrenzungen erreicht, hält die CNCdie Ausführung an und zeigt den entsprechenden Wert an. Um die Achse auf eine zulässigenPosition zu bringen, im manuellen Modus zugreifen und die Achse bewegen, die die Grenzeüberschritten hat. Die Achse kann sich nur in die Richtung fortbewegen, wenn sie innerhalbder Grenzen platziert wird.

Softwaregrenze, die von der CNC angewendet wird (Primär- undSekundärbegrenzung).

Jede Achse kann zwei Grenzen der aktiven Software haben, die sogenannten Primär- undSekundärbegrenzungen. Da jede Softwarebegrenzung durch eine höhere Grenze und einandere niedrigere definiert ist, können bei jeder Achse insgesamt zwei obere Grenzen undzwei Untere definiert werden. Von jedem Begrenzungspaar (unten und oben). wendet dieCNC das an, welches am meisten einschränkt, unabhängig davon, ob sie zur Primär- oderSekundärbegrenzung gehören.

OM Maschinennullpunkt.

T Bezugspunkt des Werkzeughalters.

FL Technische Grenzen.

SL Softwarebegrenzungen durch die CNC angewendet.

Programmierbare Positionen der Achsen (hängen von dem aktiven Werkzeug ab).

SL1 Erste Softwarebeschränkungen.

SL2 Zweite Softwarebegrenzung.

SL Bereich gültig für Bewegung.

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SL ZX

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12.2.1 Definieren sie die Primärbegrenzung der Software (G198/G199).

Die CNC gestattet, dass Softwarebegrenzungen in den linearen und sich drehenden Achsendefiniert werden. Die Primär-Softwarebegrenzungen der Achsen, sind in denMaschinenparametern (Parameter LIMIT+ / LIMIT-) vordefiniert. Diese Grenzen könnenausgehend von dem Programm durch folgenden Funktionen geändert werden.

Die CNC verfügt auch über die folgenden Variablen, die den Funktionen G198/G199entsprechen. Kapitel "12.2.2 Definieren sie die Primärbegrenzung der Software überVariablen." auf Seite 230.

Programmierung.

Programmieren sie eine der Funktionen G198/G199, und nachfolgend, die Achsen undderen neue Softwarebegrenzungen. Diese Funktionen gestatten die Programmierungmehrere Achsen.

Programmierformat.

Das Programmierformat ist das Folgende; zwischen Schlüsseln werden Variablen angezeigtund zwischen eckigen Klammern werden die angezeigt, die optional sind.

G198 X..C{soft_limit}G199 X..C{soft_limit}

Name der Achse und Softwarebegrenzung.

Beide Grenzen einer Achse (untere und obere) können positiv oder negativ sein, aber dieunteren Grenzen müssen kleiner als die Oberen sein. Sonst kann es passieren, dass dieAchse sich in keine Richtung verfahren lässt.

Wenn beide Grenzen einer Achse (untere und obere) mit einem Wert ·0· (NULL) definiertwerden, annulliert die CNC die Primärbegrenzung der Software dieser Achse und wendetdie Zweite an (falls diese definiert wurde). Zur Wiederherstellung der Primärbegrenzungmuss diese erneut programmiert werden.

G198 Definieren sie die unteren Softwarebegrenzungen (Primärbegrenzung).

G199 Definieren sie die oberen Softwarebegrenzungen (Primärbegrenzung).

V.A.NEGLIMIT.xn Def in ie ren s ie d ie un te ren So f twarebegrenzungen(Primärbegrenzung). Variable äquivalent G198.

V.A.POSLIMIT.xn Def in ie ren s ie d ie oberen So f twarebegrenzungen(Primärbegrenzung). Variable äquivalent G199.

X..C{soft_limit} Name der Achse und Softwarebegrenzung.Maßeinheiten: Millimeter / Zoll.

G198 X-1000 Y-1000(Neue untere Begrenzungen X=-1000 Y=-1000)

G199 X1000 Y1000(Neue obere Begrenzungen X=1000 Y=1000)

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(REF: 1709)

Überlegungen.

Absolute Programmierung (G90) oder inkrementelle (G91).

Je nach aktiver Arbeitsweise G90 oder G91 ist die Position der neuen Begrenzungen inabsoluten Koordinaten (G90) im Referenzsystem der Maschine oder in inkrementalenKoordinaten (G91) bezüglich der aktiven Begrenzungen definiert.

Achsen außerhalb der Position.

Wenn nach der Definition der neuen Begrenzungen irgendeine Achse außerhalb davonpositioniert ist, kann diese Achse nur in die Richtung verfahren werden, die sie in die neuendefinierten Begrenzungen bringt.

Programmierung in einer Drehmaschine (Radius/Durchmesser).

Die Software-Grenzwerte bei einer Drehmaschine werden immer in Radien festgelegt, undzwar unabhängig vom Parameter DIAMPROG und der aktiven Funktion G151/G152.

Definierte Softwarebegrenzungen wieder in den Maschinenparametern wiederherstellen.

Die definierten Softwarebegrenzungen in den Maschinenparametern können ausgehendvon dem Programm wiedererlangt werden, indem seine Variablen verwendet werden.

Eigenschaften der Funktion und Einfluss des Resets, desAusschaltens und der Funktion M30.

In dem Moment des Einschaltens oder nach der Validierung der Maschinenparameter derAchsen, geht die CNC davon aus, dass die Software-Grenzwerte in den Parameternfestgelegt sind. Nach der Ausführung von M02 oder M30 oder nach einem NOTAUS oderRESET behält die CNC die mit den Funktionen G198 und G199 oder die variablenäquivalenten definierten Softwarebegrenzungen bei.

G90G198 X-800

(Neue untere Begrenzung X=-800)G199 X500

(Neue obere Begrenzung X=500)·

G91G198 X-700

(Neue untere inkremental Begrenzung X=-1500)

G198 X[V.MPA.NEGLIMIT.X] Y[V.MPA.NEGLIMIT.Y]G199 X[V.MPA.POSLIMIT.X] Y[V.MPA.POSLIMIT.Y]

(Die CNC stellt die definierten Maschinenparameter wieder her)

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(REF: 1709)

12.2.2 Definieren sie die Primärbegrenzung der Software über Variablen.

Die Primär-Softwarebegrenzungen können ebenfalls anhand Variablen definiert werden,die äquivalent zu G198/G199 sind. Sowohl die Funktionen als auch die Variablen könnendie gleichen Softwarebegrenzungen ändern, deswegen ist es egal ob die einen oderanderen verwendet werden.

Zum Zeitpunkt des Einschaltens, nehmen diese Werte den Parameterwert der Maschine an(LIMIT+ / LIMIT-).

Softwarebegrenzungsprogrammierung.

Die Programmierung entspricht den Funktionen G198/G199. Beide Grenzen einer Achse(untere und obere) können positiv oder negativ sein, aber die unteren Grenzen müssenkleiner als die Oberen sein. Wenn beide Grenzen einer Achse (untere und obere) mit einemWert ·0· (NULL) definiert werden, annulliert die CNC die Primärbegrenzung der Softwaredieser Achse und wendet die Zweite an (falls diese definiert wurde).

Überlegungen.

Absolute Programmierung (G90) oder inkrementelle (G91).

Im Unterschied zu den Funktionen G198/G199, sind die definierten Variablen nicht von denFunktionen G90/G91 abhängig, sie sind immer in den absoluten Koordinaten und demReferenzsystem der Maschine.

Achsen außerhalb der Position.

Wenn nach der Definition der neuen Begrenzungen irgendeine Achse außerhalb davonpositioniert ist, kann diese Achse nur in die Richtung verfahren werden, die sie in die neuendefinierten Begrenzungen bringt.

Programmierung in einer Drehmaschine (Radius/Durchmesser).

Die Software-Grenzwerte bei einer Drehmaschine werden immer in Radien festgelegt, undzwar unabhängig vom Parameter DIAMPROG und der aktiven Funktion G151/G152.

Einfluss des Resets, des Ausschaltens und der Funktion M30.

Nachdem M02 oder M30 ausgeführt wurde und nach einem Notfall oder einem Reset,werden von der CNC die definierten Softwarebegrenzungen anhand dieser Variablenaufrechterhalten.

V.A.NEGLIMIT.xn Def in ie ren s ie d ie un te ren So f twarebegrenzungen(Primärbegrenzung). Variable äquivalent G198.

V.A.POSLIMIT.xn Def in ie ren s ie d ie obe ren So f twarebegrenzungen(Primärbegrenzung). Variable äquivalent G199.

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12.2.3 Definieren sie die zweite Softwarebegrenzung anhand der Variablen.

Die Zweiten-Softwarebegrenzungen können nur anhand Variablen definiert werden

Zum Zeitpunkt des Einschaltens, nehmen diese Werte die Primär-Softwarebegrenzung(LIMIT+ / LIMIT-) an. Während diese Variablen nicht mit einem eigenen Wert definiertwerden, kopieren sie den Wert der ersten Softwarebegrenzungen.

Softwarebegrenzungsprogrammierung.

Beide Grenzen einer Achse (untere und obere) können positiv oder negativ sein, aber dieunteren Grenzen müssen kleiner als die Oberen sein. Wenn beide Grenzen einer Achse(untere und obere) mit einem Wert ·0· (NULL) definiert werden, annulliert die CNC die zweiteBegrenzung der Software dieser Achse.

Überlegungen.

Absolute Programmierung (G90) oder inkrementelle (G91).

Los límites definidos con variables no dependen de las funciones G90/G91, siempre estánen coordenadas absolutas y en el sistema de referencia de la máquina.

Achsen außerhalb der Position.

Wenn nach der Definition der neuen Begrenzungen irgendeine Achse außerhalb davonpositioniert ist, kann diese Achse nur in die Richtung verfahren werden, die sie in die neuendefinierten Begrenzungen bringt.

Programmierung in einer Drehmaschine (Radius/Durchmesser).

Die Software-Grenzwerte bei einer Drehmaschine werden immer in Radien festgelegt, undzwar unabhängig vom Parameter DIAMPROG und der aktiven Funktion G151/G152.

Einfluss des Resets, des Ausschaltens und der Funktion M30.

Nachdem M02 oder M30 ausgeführt wurde und nach einem Notfall oder einem Reset,werden von der CNC die definierten Softwarebegrenzungen anhand dieser Variablenaufrechterhalten.

V.A.RTNEGLIMIT.xn Def in ie ren s ie d ie un te ren So f twarebegrenzungen(Primärbegrenzung).

V.A.RTPOSLIMIT.xn Definieren sie die oberen Softwarebegrenzungen (ZweiteBegrenzung).

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(REF: 1709)

12.2.4 Den Geschwindigkeitbegrenzungen zugeordnete Variablen.

Auf die folgenden Variablen kann aus dem Werkstückprogramm und aus dem ModusMDI/MDA zugegriffen werden. Für alle wird angegeben, ob die Variable (R)-lese- oder (W)-schreibfähig ist.

Initialisierung der Variablen.

·ch· Kanalzahl.

·xn· Name, logische Nummer oder Index der Achse

Variable. R/W Bedeutung.

V.[ch].MPA.NEGLIMIT.xn R Untere Softwaregrenze (Primärbegrenzung) in denMaschinenparametern definiert.

V.[ch].MPA.POSLIMIT.xn R Obere Softwaregrenze (Primärbegrenzung) in denMaschinenparametern definiert.

V.[ch].A.NEGLIMIT.xn R/W Untere Softwaregrenze (Primärbegrenzung).G198 gleichwertig.

V.[ch].A.POSLIMIT.xn R/W Obere Softwaregrenze (Primärbegrenzung).G199 gleichwertig.

V.[ch].A.RTNEGLIMIT.xn R/W Untere Softwaregrenze (Zweite Begrenzung).

V.[ch].A.RTPOSLIMIT.xn R/W Obere Softwaregrenze (Zweite Begrenzung).

V.[ch].G.SOFTLIMIT R Softwarebegrenzung an irgendeiner Achse erreicht.(0=Nein 1=Ja)

V.A.POSLIMIT.Z Z–Achse.

V.A.POSLIMIT.4 Achse mit logischen Nummer ·4·.

V.[2].A.POSLIMIT.1 Achse mit Index ·1· im Kanal ·2·.

V.[2].G.SOFTLIMIT Kanal ·2·.

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(REF: 1709)

12.3 Die Hirth-Achsen (G170/G171) aktivieren und deaktivieren.

Als Hirth-Achse wird die Achse bezeichnet, die immer auf konkreten Positionen platziertwerden muss, mehrfache Anzahl ihrer Steigung (Parameter HPITCH). Wenn eine Hirth-Achse nicht aktiv ist, verhält sich diese wie eine Drehachse oder lineare normale Achse undkann jegliche Position erreichen. Die Hirth-Achsen können aktiviert und deaktiviert werden,ausgehend von dem Programm, anhand folgender Funktionen.

Programmierung. Hirth-Achse zu aktivieren.

Programmieren sie die Funktion G171, und nachfolgend, die Hirth-Achsen die zu aktivierensind und die Reihenfolge in der diese aktiviert werden. Diese Funktion gestattet dieProgrammierung mehrerer Achsen.

Programmierformat.

Das Format der Programmierung ist das Folgende; zwischen Schlüsseln werden dieVariablen angezeigt.

G171 X..C{n_order}

Programmierung. Hirth-Achse zu deaktivieren.

Programmieren sie die Funktion G170, und nachfolgend, die Hirth-Achsen die zudeaktivieren sind und die Reihenfolge in der diese aktiviert werden. Diese Funktion gestattetdie Programmierung mehrerer Achsen.

Programmierformat.

Das Format der Programmierung ist das Folgende; zwischen Schlüsseln werden dieVariablen angezeigt.

G170 X..C{n_order}

Überlegungen.

• Wenn sich eine Hirth-Achse bei deren Aktivierung in einer ungültigen Stellung befindet,zeigt die CNC für den Benutzer eine Hinweismeldung an, damit er diese Achse in einekorrekte Position bringt.

• Eine Hirth-Achse muss sich immer auf Positionen der mehrfachen Anzahl ihrer Steigungpositionieren. Für die Positionierungen, beachtet die CNC die aktive Verschiebung(Vorauswahl oder Nullpunktverschiebung).

• Hirth-Achsen können lineare oder Drehachsen sein. Als Hirth-Achsen können nur jeneAchsen aktiviert werden, die durch den OEM (Hirth-Parameter) definiert wurden.

Eigenschaften der Funktion und Einfluss des Resets, desAusschaltens und der Funktion M30.

Die Funktionen G170, G171 sind modal und untereinander inkompatibel. Zum Zeitpunkt desEinschaltens, nach der Ausführung von M02 oder M30 oder nach einem NOTAUS oderRESET aktiviert die CNC alle Hirth-Achsen.

G170 Deaktivierung Hirth-Achsen.

G171 Aktivierung Hirth-Achsen.

X..C{n_order} Name der Achse und Nummer des Befehls.

G171 B1 C2(Zuerst die B-Achse und danach die C-Achse als Hirth-Achse aktivieren)

X..C{n_order} Name der Achse und Nummer des Befehls.

G170 B2 C1(Deaktivieren sie zuerst die C-Achse und danach die B-Achse)

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12.4 Änderung von Einstellung und Bereich.

12.4.1 Den Parametersatz einer Achse (G112) ändern.

Die CNC verfügt über 4 verschiedene Parametersätze für jede Achse, die durch die OEMin der Parametertabelle der Maschine definiert werden. Der Parametersatz kann vomProgramm aus mit Funktion G112 ausgewählt werden. Diese Funktion führt an der Maschinekeinerlei physische Änderung (Getriebewechsel) durch und übernimmt lediglich dieParameter des aktiven Parametersatzes. Wenn die Maschine Sercos-Achsen hat,beinhaltet die Funktion G112 auch eine Änderung des Drehzahlbereichs beim Servoantrieb.

Programmierung.

Programmieren sie die Funktion G112, und nachfolgend die Achsen und dieParametersätze, die sie in jeder einzelnen von diesen aktivieren möchten. Diese Funktiongestattet die Programmierung mehrerer Achsen.

Programmierformat.

Das Programmierformat ist das Folgende; zwischen Schlüsseln werden Variablen angezeigtund zwischen eckigen Klammern werden die angezeigt, die optional sind.

G112 X..C{set}

Den Parametersatz der Spindel ändern.

Die CNC gestattet nur die Änderung der Parametersätze der Spindel, wenn diese als C-Achse arbeitet, aber nicht von der Spindel. In diesem Fall der Wechsel des Satzes wird mitder Name der Achse und nicht mit der Spindel programmiert.

Eigenschaften der Funktion und Einfluss des Resets, desAusschaltens und der Funktion M30.

Die Funktion G112 ist modal. Nach der Validierung der Maschinenparameter, wird, jedes Malwenn ein Programm aus dem automatischen Modus ausgeführt wird, im eingeschaltetenModus, nach Ausführung von M02 oder M30 und nach einem Notfall oder einem Reset,handelt die Maschine auf folgende Weise, laut Definition des Herstellers der Maschine(Parameter DEFAULTSET).

X..C{set} Name der Achse und der Parametersätze (zwischen 1 und 4).

G112 X2 Y3(Die CNC wählt den zweiten Parametersatz in der X-Achse aus und den dritten Bereich in der Y-Achse)

#CAX[S,C]G112 C2

(Wählen sie den zweiten Parametersatz in der C-Achse aus)

DEFAULTSET Bedeutung.

0 Die CNC hält den Parametersatz aufrecht.

1..4 Anzahl der Spindeln, die die CNC steuert.

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12.4.2 Der Bereich und die Einstellung eines Serco-Reglers anhand derVariablen ändern.

Die folgenden Variablen gestatten die die Änderung des Bereichs und der Einstellungen desServo-Reglers, sowohl für Achsen als auch Spindeln. Diese Variable beeinflusst dieParametersätze der CNC nicht.

Programmierung.

Der Regler kann 8 Gänge für die Bearbeitung oder die Schaltung haben, die von 0 bis 7(Parameter GP6 des Reglers) gekennzeichnet werden, und 8 Parameterkombinationen(Parameter GP 4 des Reglers), die von 0 bis 7 gekennzeichnet sind.

Die 4 Bits mit einem geringeren Wert weisen auf den Arbeitsbereich hin, und die 4 Bits mitdem höheren Wert weisen auf den Parametersatz hin. Wenn einer der 4 Bits den Wert "0"hat, ändert die CNC nicht den Bereich oder den aktiven Satz im Regler. Beispiel einigerWerte der Variable FULLSTATUS.

Überlegungen.

Es kann nur ein Wechselprozess in Gang setzen. Wenn, solange der Prozess andauert, esandere Änderungen des Bereichs oder des Satzes gibt, und selbst wenn diese inverschiedenen Reglern auftreten, speichert die CNC nur die letzte einprogrammierteÄnderung und die restlichen dazwischen liegenden werden ignoriert

(V.)[ch].A.SETGE.xn(V.)[ch].A.SETGE.sn(V.)[ch].SP.SETGE.sn

Wählen sie die Einstellung und den Bereich eines Sercos-Reglersaus.

Wert. Bedeutung.

$21 Erster Bereich oder Reduzierung (Bereich ·0·).Zweiter Parametersatz (Satz ·1·).

$40 Der Regler behält den Bereich oder die aktive Reduzierung.Vierte Parametersatz (Satz ·3·).

$07 Siebte Bereich oder Reduzierung (Bereich ·6·).Der Regler behält den aktiven Parametersatz.

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12.4.3 Variablen die der Änderung der Einstellung und des Breiches zugeordnetsind.

Auf die folgenden Variablen kann aus dem Werkstückprogramm und aus dem ModusMDI/MDA zugegriffen werden. Für alle wird angegeben, ob die Variable (R)-lese- oder (W)-schreibfähig ist.

Initialisierung der Variablen.

·ch· Kanalzahl.

·xn· Name, logische Nummer oder Index der Achse

·sn· Name, logische Nummer oder Index der Spindel..

Variable. R/W Bedeutung.

(V.)[ch].A.ACTIVSET.xn(V.)[ch].A.ACTIVSET.sn(V.)[ch].SP.ACTIVSET.sn

R Aktive Parametergruppe in der Achse oder in der Spindel.Diese Variable gibt den Wert für die Ausführung oder dieVorbereitung in folgender Weise aus. Wenn die Achse oderdie Spindel zu dem Kanal gehört, der die Variable verlangt,gibt diese den Wert für die Vorbereitung aus; wenn dieAchse oder die Spindel zu einem anderen Kanal gehört, gibtdie Variable den Wert für die Ausführung aus und stoppt dieSatzvorbereitung.

(V.)[ch].A.SETGE.xn(V.)[ch].A.SETGE.sn(V.)[ch].SP.SETGE.sn

R/W Wählen sie die Einstellung und den Bereich eines Sercos-Reglers aus.Die 4 Bits mit einem geringeren Wert weisen auf denArbeitsbereich hin, und die 4 Bits mit dem höheren Wertweisen auf den Parametersatz hin. Wenn einer der 4 Bitsden Wert "0" hat, ändert die CNC nicht den Bereich oder denaktiven Satz im Regler.

V.A.ACTIVSET.Z Z–Achse.

V.A.ACTIVSET.S Spindelstock S.

V.SP.ACTIVSET.S Spindelstock S.

V.SP.ACTIVSET Masterspindel.

V.A.ACTIVSET.4 Achse oder Spindel mit logischen Nummer ·4·.

V.[2].A.ACTIVSET.1 Achse mit Index ·1· im Kanal ·2·.

V.SP.ACTIVSET.2 Spindel mit Index ·2· im System.

V.[2].SP.ACTIVSET.1 Spindel mit Index ·1· im Kanal ·2·.

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12.5 Den Bahnverlauf und den Vorschub glätten.

Standardmässig berechnet CNC den Raum und den Vorschub der drei Hauptachsen unddie restlichen Achsen folgen dem entsprechenden Vorschub. Auf diese Weise bewegt sicheine die Werkzeugspitze einer Maschine mit aktivierter Kinematik und RTCP und dreibeweglichen Achsen mit dem programmierten Vorschub. Gibt es bei diesenWerkstückungen unterbrochene Bewegungen an den nebensächlichen Achsen, kann derAblauf Fehler im Geschwindigkeitsprofil verursachen und die Bewegung dadurchgelegentlich unterbrechen.

Um beide Situationen zu korrigieren, verfügt CNC über folgende Befehle, mit denen dieBewegung durchgängiger wird und so die Bearbeitungsqualität verbessert und dieBearbeitungszeit reduziert. Diese Instruktionen sind untereinander nicht kompatibel.

12.5.1 Den Bahnverlauf glätten (PATHND).

Wird dieser Befehl aktiviert (#PATHND ON), berechnet CNC den Raum über den Achsenund erzeugt so eine weichere Bewegung. Wird dieser Befehl nicht aktiviert(#PATHND OFF), berechnet CNC den Raum über den drei Hauptachsen.

Wenn dies nur für die Hauptachsen anwendet wird, werden die restlichen Achsen mit demVorschub verfahren, der für sie vorgesehen ist, um die Bewegung bei allen gleichzeitig zubeenden.

Programmierung. Die Glättung des Bahnverlaufs aktivieren.

Muss alleine im Satz programmiert werden.

Programmierformat.

Das Programmformat ist folgendes.

#PATHND ON

Programmierung. Die Glättung des Bahnverlaufs deaktivieren.

Muss alleine im Satz programmiert werden.

Programmierformat.

Das Programmformat ist folgendes.

#PATHND OFF

Eigenschaften der Funktion und Einfluss des Resets, desAusschaltens und der Funktion M30.

Die Befehle #PATHND und #FEEDND untereinander inkompatibel. Beim Einschalten, nachder Ausführung der Funktionen M02 oder M30 und nach einer NOTAUSSCHALTUNG odereinem RESET führt die CNC die Funktion [P.M.G „IRCOMP“] aus, die vom Hersteller derMaschine festgelegt wurde.

#PATHND Den Bahnverlauf glätten.

#FEEDND Den Bahnverlauf und den Vorschub glätten.

#PATHND ON

#PATHND OFF

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(REF: 1709)

12.5.2 Den Bahnverlauf und den Vorschub glätten (#FEEDND).

Ist dieser Befehl aktiviert (#FEEDND ON), berücksichtigt CNC alle Achsen im berechnetenRaum. Der programmierte Vorschub ergibt sich aus der Zusammenstellung derBewegungen auf allen Kanalachsen. CNC wendet den programmierten Vorschub auf alleAchsen an.

Ist der Befehl nicht aktiviert (#FEEDND OFF), ergibt sich der programmierte Vorschub ausder Zusammenstellung der Bewegungen auf den Hauptachsen. Wenn dies nur für dieHauptachsen anwendet wird, werden die restlichen Achsen mit dem Vorschub verfahren,der für sie vorgesehen ist, um die Bewegung bei allen gleichzeitig zu beenden.

P r o g r a m m i e r u n g . D i e G l ä t t u n g d e s B a h n v e r l a u f s u ndVorschubs aktivieren.

Muss alleine im Satz programmiert werden.

Programmierformat.

Das Programmformat ist folgendes.

#FEEDND ON

P r o g r a m m i e r u n g . D i e G l ä t t u n g d e s B a h n v e r l a u f s u ndVorschubs deaktivieren.

Muss alleine im Satz programmiert werden.

Programmierformat.

Das Programmformat ist folgendes.

#FEEDND OFF

Überlegungen.

• CNC begrenzt nur den programmierten Vorschub, wenn eine Achse ihren maximalenVorschub überschreitet (MAXFEED-Parameter).

• Ist keine Hauptachse programmiert, läuft der programmierte Vorschub auf der Achse mitden meisten Bewegungen, die alle gleichzeitig beendet werden.

Eigenschaften der Funktion und Einfluss des Resets, desAusschaltens und der Funktion M30.

Die Befehle #PATHND und #FEEDND untereinander inkompatibel. Beim Einschalten, nachder Ausführung der Funktionen M02 oder M30 und nach einer NOTAUSSCHALTUNG odereinem RESET führt die CNC die Funktion [P.M.G „IRCOMP“] aus, die vom Hersteller derMaschine festgelegt wurde.

#FEEDND ON

#FEEDND OFF

CNC 8070

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(REF: 1709)

WERKZEUGKOMPENSATION

Die Werkzeugkompensation gestattet die Programmierung der zu bearbeitenden Konturvon den Werkstückabmessungen aus und ohne Berücksichtigung der später benutztenWerkstückabmessungen. Auf diese Weise wird vermieden, den Bahnverlauf je nach Radiusoder Länge des Werkzeugs berechnen und definieren zu müssen.

Kompensationstypen

Radiuskompensation (Fräsmaschine).

Wenn mit Radiuskompensation gearbeitet wird, folgt die Werkzeugmitte demprogrammierten Bahnverlauf in einer Distanz gleich dem Werkzeugradius. Auf diese Weisewerden die korrekten Abmessungen des programmierten Werkstücks erzielt.

Radiuskompensation (Drehmaschine).

Die CNC übernimmt als theoretische Spitze (P) die Resultante der verwendetenFrontflächen bei der Werkzeugkalibrierung. Ohne Radiusausgleich durchläuft dietheoretische Spitze (P) die einprogrammierte Bahn und hinterlässt Materialzugaben derBearbeitung mit den geneigten Strecken und den Kurven. Mit Radiusausgleichberücksichtigt man den Radius der Spitze und den Formfaktor oder Typ des Werkzeugs, undman erhält die Abmessungen des einprogrammierten Werkstücks.

Längenkompensation.

Wenn mit Längenkompensation gearbei tet wird, kompensiert die CNC denLängenunterschied zwischen den verschiedenen programmierten Werkzeugen.

(A)Radiuskompensation.(B)Längenkompensation.

A

R

Rp

B

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Kompensationswerte

Der in jedem Fall angewendete Kompensationswert wird von den Werkzeugabmessungenaus berechnet.

• Bei der Radiuskompensation wird als Kompensationswert die Summe der Radiuswerteund der Abnutzung des Radius des gewählten Werkzeugs angewendet.

• Bei der Längenkompensation wird als Kompensationswert die Summe der Längenwerteund der Abnutzung der Länge des gewählten Werkzeugs angewendet.

Das Werkzeug "T" und der Korrektor "D", in dem die Werkzeugabmessungen definiert sind,können in jeglichem Teil des Programms und selbst bei aktiver Kompensation angewähltwerden. Wird keine Korrektor ausgewählt, übernimmt die CNC Korrektor "D1".

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13.1 Radiuskompensation

Die Radiuskompensation wird in der aktiven Arbietsebene angewendet, die zuvor mit denFunktion G17 (Ebene XY), G18 (Ebene ZX), G19 (Ebene YZ) oder G20 (vom Benutzerdefinierte Ebene) gewählt wurde.

Programmierung

Die Funktionen zur Wähl der Radiuskompensation sind:

G41 Werkzeugradiuskompensation links.

G42 Werkzeugradiuskompensation rechts.

G40 Annullierung der Radiuskompensation.

Radiuskompensation (Fräsmaschine).

Radiuskompensation (Waagerechte Drehmaschine).

Radiuskompensation (Senkrechte Drehmaschine).

Je nach gewähltem Kompensationstyp (G41/G42) situiert die CNC das Werkzeug gemäßdem Bearbeitungssinn links oder rechts des programmierten Bahnverlaufs und in einemAbstand gleich dem Werkzeugradius und Kompensationswert. Wenn man keineWerkzeugsradiuskompensation (G40) bei einer Fräsmaschine auswählt, setzt die CNC denMittelpunkt des Werkzeugs auf den programmierten Bahnverlauf; bei einer Drehmaschinesetzt die CNC die theoretischen Spitze des Werkzeugs auf den programmiertenBahnverlauf.

Wenn der Radiusausgleich aktiviert ist, analysiert die CNC im Voraus die auszuführendenSätze, um Kompensationsfehler bei Abstufungen, Nullbögen usw. zu finden. Wenn Sätzegefunden werden, die solche Fehler enthalten, werden sie nicht ausgeführt, und auf demBildschirm erscheint eine Warnung, um den Anwender darauf hinzuweisen, dass daseinprogrammierte Profil verändert worden ist. Es erscheint bei jeder Korrektur des Profilseine Warnung.

G42G41G40

G41G42

G41

G42

G41G42

G41

G42

Z

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Z

X

G42G41

G42G41

G41 G41

G42 G42

ZZ

XX

G42 G41

G42

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G42G41

G42

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Eigenschaften der Funktionen

Die Funktionen G40, G41 und G42 sind modal und untereinander inkompatibel. ZumZeitpunkt des Einschaltens, nach der Ausführung von M02 oder M30 oder nach einemNOTAUS oder RESET übernimmt die CNC Funktion G40.

13.1.1 Formfaktor des Drehwerkzeugs.

Der Formfaktor zeigt den Typ des Werkzeugs und die Frontflächen an, die für dieKalibrierung verwendet worden sind. Der Formfaktor hängt von der Position des Werkzeugsund von der Orientierung der Achsen der Maschine ab.

Das folgende Beispiel zeigt den Formfaktor F3 bei den verschiedenen Maschinen. Manbeachte, wie die relative Position des Werkzeugs in bezug auf die Achsen beibehalten wird.

F3-Formfaktor (Waagerechte Drehmaschine).

F3-Formfaktor (Senkrechte Drehmaschine).

Danach werden die verfügbaren Formfaktoren für die üblichen Horizontaldrehmaschinenangezeigt.

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(REF: 1709)

13.1.2 Der Radiuskompensation zugeordnete Funktionen

Die der Radiuskompensation zugeordneten Funktion können in jedem beliebigen Teil desProgramms und selbst bei aktiver Radiuskompensation programmiert werden.

WAHL DES ÜBERGANGSTYPS ZWISCHEN SÄTZEN

Der Übergang zwischen Sätzen bestimmt, wie die kompensierten Bahnverläufeuntereinander verbunden sind.

Programmierung

Der Koordinatentyp kann vom Programm aus mit folgenden Funktionen angewählt werden:

G136 Kreisübergang zwischen Sätzen.

G137 Linearer Übergang zwischen Sätzen.

G136Kreisübergang zwischen Sätzen.

Bei aktiver Funktion G136 verbindet die CNC die kompensierten Bahnverläufe mitKreisbahnverläufen.

G137Linearer Übergang zwischen Sätzen.

Bei aktiver Funktion G137 verbindet die CNC die kompensierten Bahnverläufe mitgeradlinigen Bahnverläufen.

Bemerkungen

In aufeinanderfolgenden Abschnitten dieses Kapitels wird eine grafische Beschreibungdafür geboten, wie verschiedene Bahnverläufe je nach gewähltem Übergangstyp(G136/G137) verbunden werden.

Eigenschaften der Funktionen

Die Funktionen G136 und G137 sind modal und schliessen sich gegenseitig aus.

Zum Zeitpunkt des Einschaltens, nach der Ausführung von M02 oder M30 oder nach einemNOTAUS oder RESET übernimmt die CNC Funktion G136 oder G137 die IRCOMP –Funktion als Maschinenparameter.

(A)Kreisübergang zwischen Sätzen (G136).(B)Linearübergang zwischen Sätzen (G137).

(B)(A)

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AKTIVIERUNGS- UND STORNIERUNGSSTRATEGIE DERRADIUSKOMPENSATION

Die der Aktivierungs- und Stornierungsstrategie zugeordneten Funktionen bestimmten, wiedie Radiuskompensation gestartet und beendet wird.

Programmierung

Der Koordinatentyp kann vom Programm aus mit folgenden Funktionen angewählt werden:

G138 Direkte Aktivierung / Löschung der Kompensation.

G139 Indirekte Aktivierung / Löschung der Kompensation.

G138Direkte Aktivierung / Löschung der Kompensation.

Beim Starten der Kompensation fährt das Werkzeug direkt zur Senkrechten des folgendenBahnverlaufs (ohne entlang der Ecke zu gehen).

Bei Beendigung der Kompensation fährt das Werkzeug direkt zu dem programmierten Punkt(ohne entlang der Ecke zu gehen).

G139Indirekte Aktivierung / Löschung der Kompensation.

Beim Starten der Kompensation fährt das Werkzeug entlang der Ecke zur Senkrechten desfolgenden Bahnverlaufs.

Bei Beendigung der Kompensation fährt das Werkzeug entlang der Ecke zu demprogrammierten Punkt.

Die Weise, in der das Werkzeug entlang der Ecke geht, hängt vom gewählten Übergangstyp(G136/G137) ab.

Bemerkungen

In aufeinanderfolgenden Abschnitten dieses Kapitels wird eine grafische Beschreibungdafür geboten, wie die Radiuskompensation je nach gewähltem Übergangstyp(G138/G139) beginnt und endet.

(A)Kompensationsbeginn.(B)Kompensationsende.

(A)Kompensationsbeginn.(B)Kompensationsende.

(B)(A)

(B)(A)

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(REF: 1709)

Eigenschaften der Funktionen

Die Funktionen G138 und G139 sind modal und schliessen sich gegenseitig aus.

Zum Zeitpunkt des Einschaltens, nach der Ausführung von M02 oder M30 oder nach einemNOTAUS oder RESET übernimmt die CNC Funktion G139.

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13.1.3 Beginn der Radiuskompensation

Die Radiuskompensation wird mit folgenden Funktion gewählt:

G41 Werkzeugradiuskompensation links.

G42 Werkzeugradiuskompensation rechts.

Nach der Ausführung einer dieser Funktionen aktiviert sich die Radiuskompensation bei dernächsten Verschiebung in der Arbeitsebene, die linear erfolgen muss.

Die Weise, in der die Radiuskompensat ion beginnt, hängt vom gewähltenAktivierungsstrategietyp G138/G139 und dem gewählten Übergangstyp G136/G137 ab:

• G139/G136

Das Werkzeug fährt zur Senkrechten des nächsten Bahnverlaufs und geht dabei miteinem Kreisbahnverlauf entlang der Ecke.

• G139/G137

Das Werkzeug fährt zur Senkrechten des nächsten Bahnverlaufs und geht dabei mitlinearen Bahnverläufen entlang der Ecke.

• G138

Das Werkzeug fährt direkt zur Senkrechten des nächsten Bahnverlaufs. Derprogrammierte Übergangstyp (G136/G137) hat keinen Einfluss darauf.

In den folgenden Tabellen werden je nach den gewählten Funktionen verschiedeneStartmöglichkeiten der Radiuskompensation gezeigt. Der programmierte Bahnverlauf wirdmit durchgehender Linie und der kompensierte Bahnverlauf gestrichelt dargestellt.

Beginn des Ausgleichs ohne einprogrammiertes Verfahren.

Nach der Aktivierung des Ausgleichs kann es passieren, dass im ersten Satz der Bewegungdie Achsen der Ebene nicht eingreifen. Zum Beispiel, weil es nicht programmiert wurde; manhat den gleichen Punkt programmiert, an dem sich das Werkzeug befindet oder man hat eininkrementales Nullverfahren programmiert.

In diesem Fall erfolgt der Ausgleich an dem Punkt, an dem sich das Werkzeug befindet,was wie folgt gemacht wird. In Abhängigkeit vom ersten einprogrammierten Verfahren aufder Ebene wird das Werkzeug senkrecht zu einer Bahn über seinen Ausgangspunktverfahren.

Das erste einprogrammierte Verfahren auf der Ebene kann linear oder kreisförmig sein.

G42G41

G41G42

G41

G42

Z

X

· · ·G90G01 Y40G91 G40 Y0 Z10G02 X20 Y20 I20 J0· · ·

(X0 Y0)

Y

X

· · ·G90G01 X-30 Y30G01 G41 X-30 Y30 Z10G01 X25· · ·

(X0 Y0)

Y

X

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GERADER BAHNVERLAUF - GERADEN

Wenn der Winkel zwischen Bahnverläufen kleiner gleich 180º ist, ist die Aktivierungsweiseder Radiuskompensation unabhängig von den gewählten Funktionen G136/G137 undG138/G139.

Wenn der Winkel zwischen den Bahnverläufen größer 180º ist, hängt die Aktivierungsweiseder Radiuskompensation von der gewählten Aktivierungsstrategie (G138/G139) und demgewählten Übergangstyp (G136/G137) ab.

0º < < 90º = 90º

90º < < 180º = 180º

G139/G136 G139/G137 G138

180º < < 270º 180º < < 270º 180º < < 270º

= 270º = 270º = 270º

270º < < 360º 270º < < 360º 270º < < 360º

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GERADER BAHNVERLAUF - BOGEN

Wenn der Winkel zwischen dem geraden Bahnverlauf und der Tangente desKreisbahnverlaufs kleiner gleich 180º ist, ist die Aktivierungsweise der Radiuskompensationunabhängig von den gewählten Funktionen G136/G137 und G138/G139.

Wenn der Winkel zwischen dem geraden Bahnverlauf und der Tangente desKreisbahnverlaufs größer 180º ist, hängt die Aktivierungsweise der Radiuskompensationvon der gewählten Aktivierungsstrategie (G138/G139) und dem gewählten Übergangstyp(G136/G137) ab.

0º < < 90º = 90º

90º < < 180º = 180º

G139/G136 G139/G137 G138

180º < < 270º 180º < < 270º 180º < < 270º

= 270º = 270º = 270º

270º < < 360º 270º < < 360º 270º < < 360º

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13.1.4 Radiuskompensationsabschnitte

Die Weise, in der die kompensierten Bahnverläufe verbunden werden, hängt vom gewähltenÜbergangstyp G136/G137 ab.

In den nächsten Tabellen werden je nach gewählter Funktion G136 oder G137unterschiedliche Übergangsmöglichkeiten zwischen verschiedenen Bahnverläufengezeigt. Der programmierte Bahnverlauf wird mit durchgehender Linie und derkompensierte Bahnverlauf gestrichelt dargestellt.

GERADER BAHNVERLAUF - GERADEN

Wenn der Winkel zwischen Bahnverläufen kleiner gleich 180º ist, ist der Übergang zwischenden Bahnverläufen unabhängig von der gewählten Funktion G136/G137.

Wenn der Winkel zwischen den Bahnverläufen größer 180º ist, hängt die Verbindungsartder kompensierten Bahnverläufe vom gewählten Übergangstyp G136/G137 ab.

0º < < 90º = 90º

90º < < 180º

G136 G137

180º < < 270º 180º < < 270º

= 270º = 270º

270º < < 360º 270º < < 360º

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GERADER BAHNVERLAUF - BOGEN

Wenn der Winkel zwischen dem geraden Bahnverlauf und der Tangente desKreisbahnverlaufs kleiner gleich 180º ist, ist der Übergang zwischen den Bahnverläufenunabhängig von der gewählten Funktion G136/G137.

Wenn der Winkel zwischen dem geraden Bahnverlauf und der Tangente desKreisbahnverlaufs größer 180º ist, hängt die Verbindungsart der kompensiertenBahnverläufe vom gewählten Übergangstyp G136/G137 ab.

0º < < 90º = 90º

90º < < 180º = 180º

G136 G137

180º < < 270º 180º < < 270º

= 270º = 270º

270º < < 360º 270º < < 360º

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BOGEN BAHNVERLAUF - GERADEN

Wenn der Winkel zwischen der Tangente des Kreisbahnverlaufs und dem geradenBahnverlauf kleiner gleich 180º ist, ist der Übergang zwischen den Bahnverläufenunabhängig von der gewählten Funktion G136/G137.

Wenn der Winkel zwischen der Tangente des Kreisbahnverlaufs und dem geradenBahnverlauf größer 180º ist, hängt die Verbindungsart der kompensierten Bahnverläufe vomgewählten Übergangstyp G136/G137 ab.

0º < < 90º = 90º

90º < < 180º = 180º

G136 G137

180º < < 270º 180º < < 270º

= 270º = 270º

270º < < 360º 270º < < 360º

Programmierungshandbuch

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BOGEN BAHNVERLAUF - BOGEN

Wenn der Winkel zwischen den Tangenten der Kreisbahnverläufen kleiner gleich 180º ist,ist der Übergang zwischen den Bahnverläufen unabhängig von der gewählten FunktionG136/G137.

Wenn der Winkel zwischen den Tangenten der Kreisbahnverläufen größer 180º ist, hängtdie Verbindungsart der kompensierten Bahnverläufe vom gewählten ÜbergangstypG136/G137 ab.

0º < < 90º = 90º

90º < < 180º = 180º

G136 G137

180º < < 270º 180º < < 270º

= 270º = 270º

270º < < 360º 270º < < 360º

Programmierungshandbuch

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13.1.5 Wechsel bei der Art des Radiusausgleichs während Bearbeitung

Den Ausgleich kann man mit den Funktionen G41 bis G42 oder umgekehrt ändern, ohnedass es erforderlich ist, diesem mit G40 abzubrechen. Den Wechsel kann man in jedem Satzfür eine Bewegung machen, und sogar in einem mit Nullbewegung; das heißt, ohneBewegung auf den Achsen der Ebene oder eine Bewegung, die zweimal für den gleichenPunkt programmiert wurde.

Man kompensiert unabhängig die letzte Bewegung vor der Änderung und die ersteBewegung nach der Änderung. Um die Änderungen bei der Art des Ausgleichsdurchzusetzen, werden die verschiedenen Fälle unter Berücksichtigung der folgendenKriterien gelöst:

A Die Bahnen mit Ausgleich werden gekürzt.

Die einprogrammierten Bahnen erhalten einen Ausgleich auf jeder entsprechendenSeite. Der Seitenwechsel erfolgt am Schnittpunkt zwischen den beiden Bahnen.

B Die Bahnen mit Ausgleich schneiden sich nicht.

Eine zusätzliche Strecke zwischen beiden Bahnen wird eingeführt. Vom Punkt, dersenkrecht zur ersten Bahn am Endpunkt liegt, bis zum Punkt, der senkrecht zur zweitenBahn am Anfangspunkt liegt. Beide Punkte befinden sich in einer Entfernung R von derprogrammierten Bahn.

Nachfolgend sehen Sie eine Zusammenfassung der verschiedenen Fälle:

• Gerader Bahnverlauf – Gerade:

• Gerader Bahnverlauf - Kreis:

• Kreisförmiger Bahnverlauf - Gerade:

• Kreisförmiger Bahnverlauf - Kreis:

A B

A B

A B

A B

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• Bahn mit Vor- und Rücklauf auf dem gleichen Weg.

• Zwischenbahn mit gleicher Länge wie der Werkzeugradius:

BA

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13.1.6 Annullierung der Radiuskompensation

Die Radiuskompensation wird mit folgenden Funktion G40 gelöscht.

Nach der Ausführung dieser Funktion wird die Radiuskompensation bei der nächstenVerschiebung in der Arbeitsebene, die linear erfolgen muss, gelöscht.

Die Weise, in der die Radiuskompensation gelöscht wird, hängt vom gewähltenAktivierungsstrategietyp G138/G139 und dem gewählten Übergangstyp G136/G137 ab:

• G139/G136

Das Werkzeug fährt zum Endpunkt und geht mit einem Kreisbahnverlauf entlang derEcke.

• G139/G137

Das Werkzeug fährt zum Endpunkt und geht mit linearen Bahnverläufen entlang derEcke.

• G138

Das Werkzeug fährt direkt zum Endpunkt. Der programmierte Übergangstyp(G136/G137) hat keinen Einfluss darauf.

In den folgenden Tabellen werden je nach den gewählten Funktionen verschiedeneStornierungsmöglichkeiten der Radiuskompensation gezeigt. Der programmierteBahnverlauf wird mit durchgehender Linie und der kompensierte Bahnverlauf gestricheltdargestellt.

Ende des Ausgleichs ohne einprogrammiertes Verfahren

Nach der Löschung des Ausgleichs kann es passieren, dass im ersten Satz der Bewegungdie Achsen der Ebene nicht eingreifen. Zum Beispiel, weil es nicht programmiert wurde; manhat den gleichen Punkt programmiert, an dem sich das Werkzeug befindet oder man hat eininkrementales Nullverfahren programmiert.

In diesem Fall wird der Ausgleich an dem Punkt gelöscht, wo sich das Werkzeug befindet- und das geschieht wie folgt. In Abhängigkeit vom letzten Verfahren auf der Ebene bewegtsich das Werkzeug ohne Ausgleich der programmierten Bahn zum Endpunkt.

· · ·G90G03 X-20 Y-20 I0 J-20G91 G40 Y0G01 X-20· · ·

(X0 Y0)

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· · ·G90G01 X-30G01 G40 X-30G01 X25 Y-25· · ·

(X0 Y0)

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GERADER BAHNVERLAUF - GERADEN

Wenn der Winkel zwischen Bahnverläufen kleiner gleich 180º ist, ist die Stornierungssweiseder Radiuskompensation unabhängig von den gewählten Funktionen G136/G137 undG138/G139.

Wenn der Winkel zwischen den Bahnverläufen größer 180º ist, hängt die Stornierungsweiseder Radiuskompensation von der gewählten Stornierungsstrategie (G138/G139) und demgewählten Übergangstyp (G136/G137) ab.

0º < < 90º = 90º

90º < < 180º = 180º

G139/G136 G139/G137 G138

180º < < 270º 180º < < 270º 180º < < 270º

= 270º = 270º = 270º

270º < < 360º 270º < < 360º 270º < < 360º

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BAHNVERLAUF BOGEN-GERADE

Wenn der Winkel zwischen der Tangente des Kreisbahnverlaufs und dem geradenBahnverlauf kleiner gleich 180º ist, ist die Stornierungsweise der Radiuskompensationunabhängig von den gewählten Funktionen G136/G137 und G138/G139.

Wenn der Winkel zwischen der Tangente des Kreisbahnverlaufs und dem geradenBahnverlauf größer 180º ist, hängt die Stornierungsweise der Radiuskompensation von dergewählten Stornierungsstrategie (G138/G139) und dem gewählten Übergangstyp(G136/G137) ab.

0º < < 90º = 90º

90º < < 180º = 180º

G139/G136 G139/G137 G138

180º < < 270º 180º < < 270º 180º < < 270º

= 270º = 270º = 270º

270º < < 360º 270º < < 360º 270º < < 360º

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13.2 Längenkompensation

Längenkompensation (Fräsmaschine).

In einer Fräsmaschine wird die Längenkompensation auf die mit der Anweisung "#TOOLAX" angegebene Achse oder in deren Ermangelung auf die mit der Ebenenwahl bestimmteLängsachse angewendet.

Wenn G17, wird Längenkompensation auf die Z-Achse angewendet.

Wenn G18, wird Längenkompensation auf die Y-Achse angewendet.

Wenn G19, wird Längenkompensation auf die X-Achse angewendet.

Immer wenn eine der Funktionen G17, G18 oder G19 ausgeführt wird, übernimmt die CNCals neue Längsachse die senkrecht zur angewählten Ebene stehende Achse. Wirdanschließend die Anweisung "#TOOL AX" ausgeführt, ersetzt die neue gewählteLängesachse die vorige.

Längenkompensation (Drehmaschine).

Beim Drehen , d ie CNC berücks ich t ig t d ie Abmessungen, d ie in derWerkzeugkorrektureinheit festgelegt sind, und verfährt den Revolverkopf mitWerkzeughalter, damit die Spitze des neuen Werkzeugs die gleiche Position wie dievorherige einnimmt.

Posit ionierung verschiedener Werkzeuge in Nul lposi t ion bei deakt iv ierterLängenkompensation.

Pos i t ion ierung versch iedener Werkzeuge in Nul lpos i t ion be i ak t iv ie r terLängenkompensation.

Z=0OW

Z=0OW

Off. Z Off. Z´

Off. X Off. X´

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Programmierung

Die Längenkompensation wird bei der Wahl eines Werkzeugkorrektors aktiviert.

• Zur Aktivierung der Kompensation muss Code "D<n>" programmiert werden, wobei <n>die Nummer des Korrektors ist, in dem die Werkzeugabmessungen definiert sind, dieals Kompensationswerte benutzt werden.

• Zur Aufhebung der Kompensation ist Code "D0" zu programmieren.

Sobald einer dieser Codes ausgeführt ist, wird die Längenkompensation bei der nächstenVerschiebung der Längsachse aktiviert oder aufgehoben.

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13.3 3D-Werkzeugkompensation.

In der Radiuskompensation (G41 / G42) Die Werkzeugorientierung ist konstant. Die 3D-Werkzeugkompensation gestattet, die Orientierung des Werkzeugs während des Verlaufs,wobei die Abmessungen und die Form des Werkstücks zu beachten sind.

Es g ibt zwei 3D-Kompensat ionsar ten; d ie parax ia le Kompensat ion (oderKompensationsfaktoren) oder die berechnete Kompensation ausgehend von dem normalenVektor. Im ersten Fall, erzeugt die CAM das Programm mit den notwendigen Sätzen, die zurErzeugung von Bahnen notwendig sind. Im zweiten Fall erzeugt die CAM die Sätze miteinem normalen Vektor zur Oberfläche und die CNC führt die geeigneten Berechnungendurch, um die Bahnen zu erzeugen. Beide Arten der Kompensation 3D sind inkompatiblesmit der Kompensation des Werkstückfunks (G41/G42).

Programmierung. 3D-Kompensation aktivieren.

Diese Anweisung wird im Satz alleine programmiert. Zum Zeitpunkt der Programmierungder Anweisung müssen die Achsen definiert werden, bevor diese neu 3D-Kompensationaktiviert werden.

Programmierformat.

Das Programmformat ist folgendes; in geschweiften Klammern werden die festzulegendenParameter gezeigt und in eckigen Klammern werden die optionalen Parameter angezeigt.

#COMP3D <ON>#COMP3D <ON> [<{mode}>]

Der paraxiale Modus ist der Standardmodus; trotzdem wird im gleichen Programm derzuletzt ausgewählte Modus aufrechterhalten.

Kompensationstyp. Compensation 3D paraxial.

Die CAM berechnet die Bahnen und die übergibt der CNC ein Programm mit dernotwendigen Information um die Bahnen an den Ecken zu erzeugen. Die CAM beachtet dieWerkzeugform, deswegen kann das Programm mit jeder Werkzeugart ausgeführt werden.

Die CAM fügt zu den Bewegungssätzen einen normalen Vektor (ohne Normalisierung) zurOberfläche hinzu, auf in Form von N[P, Q, R]. Der Vektor, der durch den CAM generiert wird,ist ein Kompensationsvektor (paraxialer Vektor) über die programmierte Position, ein Offset-Vektor. Dieser Vektor ist äquivalent zu dem, den die CNC erzeugen würde, wenn dabei dernormale Vektor zur Oberfläche. der Vektor für die Werkzeugausrichtung, die Werkzeugartund der Schnittpunkt mit der nächsten Bahn beachtet werden. Von diesem Vektor, die CNCberechnet den Offset auf die programmierte Position in Abhängigkeit von derWerkzeugradius hinzuzufügen.

Offset X = Radius des Werkzeugs * P

Offset Y = Radius des Werkzeugs * Q

Offset Z = Radius des Werkzeugs * R

Die paraxiale Kompensation ist eine vollständige 3D-Kompensation für Maschinen mit 5Achsen, die für kleine Zustellbewegungen und 3D-Oberflächen angewendet wird. Falls siemit den Drehachsen arbeiten wird empfohlen, die RTCP zu aktivieren.

Mit diesem Modus kann die CNC Profile kompensieren, die aus Segmenten gebildet werden,aus Segmenten und Bogentangenten untereinander und auch durch Bögen, vorausgesetztdass sie weiterhin bestehen, nachdem sie kompensiert wurden.

{mode} Opt iona l . Kompensat ions typ . E ine der fo lgenden Befeh leprogrammieren.

• PARAX; Compensation 3D paraxial (Standardmäßig).

• NORMAL; Compensation 3D mit Normalvektor.

#COMP3D#COMP3D ON#COMP3D [PARAX]#COMP3D ON [PARAX]#COMP3D [NORMAL]#COMP3D ON [NORMAL]

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Kompensationstyp. Compensation 3D mit Normalvektor.

Die CAM erzeugt ein Programm mit der notwendigen Information, damit die CNC Bahnenan den Ecken erzeugt, gemäß Werkzeugart, wenn es notwendig sein sollte. Diese Art derKompensation kann nur mit zylindrischen, O-Ringen oder kugelförmigen Werkzeugenausgeführt werden.

Die CAM fügt zu den Bewegungssätzen einen normalen Vektor (einheitlich) zur Oberflächehinzu, auf in Form von N[P, Q, R]. Ab diesem Vektor kalkuliert die CNC den Offset der andie programmierte Position Funktion des Werkzeugtyps hinzugefügt werden und derSchnittpunkt mit der folgenden Bahn.

Programmierung. Annullieren der 3D-Kompensation.

Diese Anweisung wird im Satz alleine programmiert.

Programmierformat.

Das Programmformat ist folgendes.

#COMP3D OFF

Überlegungen.

• Die 3D-Kompensation ist mit Werkzeugradiuskorrektur (G41 / G42) nicht vereinbar.

• Die 3D-Kompensation beeinflusst die linearen Bewegungen (G00, G01),Kreisbewegungen (G02, G03, G08, G09) und Gewindeschneidvorgänge (G33, G63).

• Die 3D-Kompensation beeinflusst die Bewegungen mit Messfühler (G100, G103) nicht,weder Referenzsuche (G74) noch die Polynome (#POLY).

• Während er Werkzeuginspektion, storniert die CNC zeitweise die 3D-Kompensation;d.h. der normale Vektor wird nicht für die Bewegungen in jog oder in MDI angewendet.Die CNC findet die 3D-Kompensation wieder, wenn das Programm nach der Inspektionwieder gestartet wird.

Eigenschaften der Funktion und Einfluss des Resets, desAusschaltens und der Funktion M30.

Zum Zeitpunkt des Einschaltens, nachdem M02 oder M30 ausgeführt werden und nacheinem Reset, deaktiviert die CNC die 3D-Kompensation und startet im paraxialen Modusder Kompensation. Wenn die 3D-Kompensation aktiv ist, werden in dem Fenster der G-Funktionen die aktiven „C3D" angezeigt.

#COMP3D OFF

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13.3.1 Programmierung des Vektors im Satz.

Die Programmierung des Vektors ist in allen linearen und kreisförmigen Bewegungssätzenobligatorisch; wenn diese nicht programmiert werden und die 3D_kompensation aktiv ist,läuft die CNC auf einen Fehler. Wenn der Vektor programmiert wird und die 3D-Kompensation nicht aktiviert ist, ignoriert die CNC diese Programmierung. Auf diese Weiseist es möglich, das die gleichen Sätze verwendet werden können, um kompensierteOberflächen zu generieren oder die nicht davon abhängen, ob #COMP3D aktiv ist.

Programmierung.

Der Vektor kann in jedem Teil des Satzes programmiert werden. Für die paraxialeKompensation, kann der Vektor ohne Normalisierung sein, wogegen für die Kompensationmit normalem Vektor, der Vektor einheitlich sein muss.

Programmierformat.

Der Vektor kann in jedem Teil des Satzes programmiert werden. Das Programmformat istfolgendes.

N[{p,q,r}]

Programmierung des Vektors.

Der Vektor (paraxial oder normal) wird in der Weise N[P,Q,R] programmiert, bei der drei derVektorkomponenten obligatorisch sind. Die Vektorkomponenten können numerische,parametrische Werte sein oder das Ergebnis der mathematischen Ausdrücke sein.

Betrachtungsweisen des Vektors (paraxial oder normal).

Die Vektorprogrammierung wird nicht durch die folgenden Umwandlungen der Positionenbeeinflusst; wenn diese durch ein Spiegelbild beeinflusst werden.

• Programmierung in Millimeter/Zoll (G70/G71).

• Programmierung in Radius/Durchmesser (G150/151).

• Inkrementelle/absolute Positionen (G90/G91).

• Meßstabsfaktor (G72).

• Nullpunktverschiebungen (G159).

• Koordinatendrehung in der Arbeitsebene.

Die Vektorkomponenten N[p, q, r] werden auf die ersten drei Achsen des Hauptdreiecks vondem aktiven Kanal (G17, G18, G19 oder G20) angewendet. Wenn die drei ersten Achsendes Kanals XYZ sind und der Vektor N[A, B, C] ist, wird die Komponente immer für die X-Achse angewendet; die B an die Y-Achse; die C an die Z-Achse.

{p,q,r} Komponenten des Vektors.

N[1,0,1]N[-1,0,-1]N[-1.4,-0.4,1.333]N[P1,-P10,10]N[P1+3,-P10-P2,10*P100]

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UNTERPROGRAMME.

Ein Unterprogramm ist eine Anordnung von Sätzen, die zweckmäßig gekennzeichnet voneinem Unterprogramm oder vom Programm aus einmal oder mehrmals aufgerufen werdenkann. Gewöhnlich werden die Unterprogramme zur Definition einer Anordnung vonOperationen oder Verstellungen benutzt, die sich im Programm mehrere Male wiederholen.Die CNC ermöglicht es Ihnen, insgesamt (G180, G380, G500, mit Unterprogramm M-Funktionen, usw.), um sieben Subroutinen pro Block zu laufen.

Arten von Unterprogrammen.

Die CNC verfügt über zwei Arten von Unterprogrammen, nämlich lokale und globale. Essteht ein dritter Typ zur Verfügung: die OEM-Subroutinen, die ein Sonderfall einer globalenSubroutine darstellen, der vom Hersteller festgelegt wird. Kapitel "14.5 Abarbeitung desOEM-Unterprogramms." auf Seite 278.

Globale Unterprogramme.

Die globale Subroutine wird im Speicher der CNC als ein unabhängiges Programmgespeichert. Diese Subroutine kann man von jedem beliebigen Programm oder in derAusführung befindlichen Subroutine aufrufen.

Lokale Unterprogramme.

Die lokale Subroutine wird als Teil eines Programms definiert. Diese Subroutine kann mannur von dem Programm aus aufrufen, in dem sie definiert ist.

Ein Programm kann über verschiedene lokale Subroutinen verfügen, aber alle diese müssenvor dem Hauptteil des Programms festgelegt sein. Eine lokale Subroutine kann eine zweitelokale Subroutine unter der Bedingung aufrufen, dass die Subroutine, die den Aufruf auslöst,nach der aufgerufenen Subroutine festgelegt ist.

Ebenen der Verschachte lung der Subrout inen und derParameter.

Die definierten Unterprogramme können vom Hauptprogramm oder einem anderenUnterprogramm aus aufgerufen werden, wobei von diesem aus seinerseits ein zweites, vomzweiten ein drittes, u.s.w. aufzurufen ist. Die CNC beschränkt diese Aufrufe auf höchstens20 Verschachtelungsebenen.

Arithmetische Parameter in den Subroutinen.

Lokale Parameter.

Die in einem Unterprogramm definierten lokalen Parameter sind dem Programm und denübrigen Unterprogrammen unbekannt und können nur in dem Unterprogramm benutztwerden, in dem sie definiert sind.

Lokale Parameter können mehr als einem Unterprogramm zugeordnet werden, wobeiinnerha lb der 20 Unte rp rogrammverschach te lungsebenen höchs tens 7Parameterverschachtelungsebenen bestehen können. Nicht alle Aufrufarten einerSubroutine ändern die Ebene der Verschachtelung; es tun so nur #CALL, #PCALL, #MCALLund die Funktionen G180 bis G189 und G380 bis G399.

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Allgemeine Parameter.

Die allgemeinen Parameter werden vom Programm und den Kanal-Unterprogrammengeteilt. Sie können, unabhängig von der Verschachtelungsebene, in der sie sich befinden,in jeglichem Satz des Programms und der Unterprogramme benutzt werden.

Gemeinsame Parameter.

Die gemeinsamen Parameter werden vom Programm und den Subroutinen jedes Kanalsgeteilt. Sie können, unabhängig von der Verschachtelungsebene, in der sie sich befinden,in jeglichem Satz des Programms und der Unterprogramme benutzt werden.

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14.1 Die Ausführung der Unterprogramme erfolgt aus dem RAM-Speicher.

Wenn während der Ausführung wiederholt die gleichen Unterprogramme verwendetwerden, ist es effizienter wenn die Unterprogramme in den RAM-Speicher der CNC geladenwerden, weil so der Zugang zu diesen schneller erfolgt und aus diesem Grund dieAusführungszeit optimiert wird.. Diese Option gilt sowohl für die OEM Unterprogramme alsauch für den Benutzer. Um ein Unterprogramm in den RAM-Speicher zu laden, muss dieserdie Erweiterung fst besitzen. Als RAM-Speicher für die Unterprogramme stehen 5 Mb zurVerfügung.

Globale Benutzervariablen.

Die Benutzer-Unterprogramme deren Erweiterung fst ist, werden während derSatzvorbereitung in den RAM-Speicher geladen. Die CNC prüft, ob sie in den RAM-Speichergeladen wurden und wenn es nicht existiert und Platz vorhanden ist, wird es geladen.

Wenn das Programm (M30) beendet wird und kein anderer Kanal die Programme ausführt,löscht d ie CNC diese aus dem RAM-Speicher. Auf diese Weise, wenn einBenutzerprogramm mit der Erweiterung fst bearbeitet wird oder geändert wird, nimmt dieCNC die Änderungen das nächste Mal vor, wenn sie in Betrieb ist.

Hersteller-Subroutinen.

• Wenn sich die CNC im USER Modus befindet, werden die OEM Programme, derenErweiterung fst ist in dem RAM Speicher geladen, wenn die CNC Anwendung gestartetwird.

Wenn der Hersteller die Unterprogrammen gereinigt (DEBUG) hat, müssen diese eineandere Erweiterung haben, damit die Änderungen beachtet werden, ohne einenNeustart der Maschine vorzunehmen. Nachdem diese gereinigt wurden (Debug) müssteder Hersteller die Erweiterung der Unterprogramme auf fst ändern, damit diese in denRAM-Speicher geladen werden.

• Mit der CNC im SETUP Modus (Inbetriebnahme), werden die OEM Programme, derenErweiterung fst ist in den RAM Speicher geladen, wenn diese das erste Mal innerhalbdes Programms ausgeführt werden. Auf diese Weise, werden die Änderungen, die imUnterprogramm ausgeführt werden beim nächsten Mal beachtet, wenn das Programmausgeführt wird.

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14.2 Unterprogrammdefinition.

Genau wie der Hauptteil des Programms besteht eine Subroutine aus Kopfteil, Hauptteil undEndfunktion der Subroutine.

Anfang des lokalen Unterprogramms.

Der Kopfteil der Subroutine ist ein Satz, der aus den Zeichen "%L" gefolgt von einemLeerzeichen und den Namen der Subroutine besteht. Der Name des Unterprogrammsgestattet bis zu 14 Zeichen lang sein und aus Großbuchstaben, Kleinbuchstaben und Zahlenbestehen kann (Leerstellen sind nicht zulässig).

Die Programmierung des Anfangs ist obligatorisch. Wenn der Aufruf eines Unterprogrammserfolgt, verwendet man den Namen des Kopfteils.

Anfang des globalen Unterprogramms.

Der Kopfteil einer globalen Subroutine ist wie der eines Programms; das heißt, es ist ein Satz,der aus dem Zeichen "%" gefolgt von dem Namen der Subroutine besteht. Der Namegestattet bis zu 14 Zeichen lang sein und aus Großbuchstaben, Kleinbuchstaben und Zahlenbestehen kann (Leerstellen sind nicht zulässig).

Die Programmierung des Kopfteils ist optional. Wenn der Aufruf einer globalen Subroutineerfolgt, verwendet man nicht den Namen des Kopfteils; man verwendet den Namen, unterdem die Datei in der CNC gespeichert ist.

Der Name, der im Kopf erscheint, hat keine Beziehung mit dem Namen, unter dem die Dateigespeichert wird. Beide Namen können verschieden sein.

Ende eines lokalen oder globalen Unterprogramms.

Das Ende einer Subroutine definiert man mit Hilfe einer der Funktionen M17, M29 oder derProgrammzeile #RET, da alle diese äquivalent sind. Die Anweisung #RETDSBLK endet imUnterprogramm und annulliert die Behandlung des Einzelsatzes. Die Programmierung einervon ihnen ist obligatorisch, um die Subroutine als beendet zu betrachten.

%L 0123456789%L SUBROUTINE%L SUB234S

%0123%GLOBSUBROUTINE%PART923R

M17M29#RET#RETDSBLK

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14.3 Ausführung der Subroutine

Zum Aufruf der Unterprogrammen verfügt Die CNC über folgenden Befehle.

Ab der Ausführung von einem dieser Befehle, führt die CNC die ausgewählte Subroutineaus. Wenn die Subroutine endet, wird die Programmausführung ab der Programmzeile mitdem Programmaufruf fortgesetzt.

Speicherort (Path) des globalen Unterprogramms.

Wenn der Aufruf eines globalen Unterprogramms erfolgt, kann man den Speicherort (Path)definieren. Wenn man den vollständigen Pfad anzeigt, sucht die CNC nur dasUnterprogramm im angegebenen Verzeichnis. Wenn man den Pfad nicht angegeben hat,sucht die CNC das Unterprogramm in den folgenden Verzeichnissen und in folgenderReihenfolge.

1 Mit der Anweisung #PATH gewähltes Verzeichnis.

2 Verzeichnis des Programms in Ausführung.

3 Vom Maschinenparameter SUBPATH definiertes Verzeichnis .

Befehl. Aufruftyp.

L Aufruf an Unterprogramm.Dieser Befehl gestattet nicht, die lokalen Parameter zu initialisieren.

LL Aufruf an Unterprogramm.Dieser Befehl gestattet nicht, die lokalen Parameter zu initialisieren.

#CALL Aufruf eines lokalen oder globalen Unterprogramms.Dieser Befehl gestattet nicht, die lokalen Parameter zu initialisieren.

#PCALL Aufruf eines lokalen oder globalen Unterprogramms.Dieser Befehl gestattet, die lokalen Parameter zu initialisieren.

#MCALL Aufruf an lokales oder globales Unterprogramm mit modalem Charakter.Dieser Befehl gestattet, die lokalen Parameter zu initialisieren.

#MDOFF Löschung des modalen Charakters der Funktion.

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14.3.1 LL. Aufruf an lokales Unterprogramm.

Der Befehl LL bewirkt einen Aufruf eines globalen Unterprogramms. Dieser Aufruftypgestattet nicht die Initialisierung der lokalen Parameter des Unterprogramms.

Programmierformat.

Das Programmformat ist folgendes.

LL sub

14.3.2 L. Aufruf einer globalen Subroutine

Der Befehl L bewirkt einen Aufruf einer globalen Subroutine. Dieser Aufruftyp gestattet nichtdie Initialisierung der lokalen Parameter des Unterprogramms. Führt einen Aufruf einesglobalen Unterprogramms durch, wobei dessen vollständiger Pfad definiert werden kann.

Programmierformat.

Das Programmformat ist folgendes.

L <path> sub

sub Name der Subroutine.

LL sub2.nc

path Optional. Standort der Subroutine.

sub Name der Subroutine.

L C:\Cnc8070\Users\Prg\sub1.ncL C:\Cnc8070\Users\sub2.ncL Sub3.nc

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14.3.3 #CALL. Aufruf einer lokalen oder globalen Subroutine

Die Anweisung #CALL führt einen Aufruf eines lokalen oder globalen Unterprogrammsdurch. Dieser Aufruftyp gestattet nicht die Initialisierung der lokalen Parameter desUnterprogramms. Führt einen Aufruf eines globalen Unterprogramms durch, wobei dessenvollständiger Pfad definiert werden kann.

Wenn es zwei Subroutinen, eine lokale und eine andere globale, gibt, die den gleichen Namehaben, gehen Sie nach folgenden Kriterien vor. Wenn für den Aufruf der Pfad festgelegtwurde, wird die globale Subroutine ausgeführt; wenn nicht, wird die lokale Subroutineausgeführt.

Programmierformat.

Das Programmformat ist folgendes.

#CALL <path> sub

Definition des Pfad’s

Die Pfad-Definition ist optional. Wenn man eine Definition vornimmt, sucht die CNC nur dieSubroutine in diesem Ordner; wenn man diesen nicht definiert, sucht die CNC die Subroutinein den Standard-Ordnern. Kapitel "Speicherort (Path) des globalen Unterprogramms." aufSeite 269.

path Optional. Standort der Subroutine.

sub Name der Subroutine.

#CALL C:\Cnc8070\Users\Prg\sub1.nc#CALL C:\Cnc8070\Users\sub2.nc#CALL Sub3.nc

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14.3.4 #PCALL. Aufruf eines lokalen oder globalen Unterprogramms, wodurchdie Parameter initialisiert werden.

Die Anweisung #PCALL führt einen Aufruf eines lokalen oder globalen Unterprogrammsdurch. Dieser Aufruftyp gestattet die Initialisierung der lokalen Parameter desUnterprogramms. Führt einen Aufruf eines globalen Unterprogramms durch, wobei dessenvollständiger Pfad definiert werden kann.

Wenn es zwei Subroutinen, eine lokale und eine andere globale, gibt, die den gleichen Namehaben, gehen Sie nach folgenden Kriterien vor. Wenn für den Aufruf der Pfad festgelegtwurde, wird die globale Subroutine ausgeführt; wenn nicht, wird die lokale Subroutineausgeführt.

Programmierformat.

Das Programmformat ist folgendes.

#PCALL <path> sub <P0..Pn>

Wie man die Parameter definiert.

Der Aufruf des Unterprogramms löst 57 lokale Parameter aus (P0 bis P57). DieParameterwerte werden nach dem Aufrufbefehl bestimmt und können auf 2 Arten definiertwerden. Beide Formen zur Festlegung der lokalen Parameter sind äquivalent und man kannsie innerhalb des gleichen Satzes kombinieren.

• Die Parameter P0 bis P25 können über die Buchstaben A-Z definiert werden, wobei"A"=P0, "B"=P1 usw. bis "Z"=P25.

• Die Parameter P26 bis P52 können ebenfalls von "D0= " bis "D31=" definiert werden,wobei "D0=" P26, "D1=" P27 usw. bis "D31=" P57 entspricht.

Definition des Pfad’s

Die Pfad-Definition ist optional. Wenn man eine Definition vornimmt, sucht die CNC nur dieSubroutine in diesem Ordner; wenn man diesen nicht definiert, sucht die CNC die Subroutinein den Standard-Ordnern. Kapitel "Speicherort (Path) des globalen Unterprogramms." aufSeite 269.

Ebenen der Verschachtelung der lokalen Parameter.

Wenn in der Programmzeile #PCALL die lokalen Parameter initialisiert werden, erzeugtdiese Programmzeile eine neue Ebene der Verschachtelung für die lokalen Parameter. Nur7 Verschachtelungsebenen der Parameter innerhalb der 20 Verschachtelungsebenen derUnterprogramme sind erlaubt.

path Optional. Standort der Subroutine.

sub Name der Subroutine.

P0..Pn Optional. Parameterinitialisierung.

#PCALL C:\Cnc8070\Users\Prg\sub1.nc#PCALL C:\Cnc8070\Users\sub2.nc A12.3 P10=6#PCALL Sub3.nc A12.3 F45.3 P10=6

Programmierbeispiel.#PCALL subroutine.nc A12.3 F45.3 P10=6 D0=34.12 D1=5 P28=0

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14.3.5 #MCALL. Aufruf an lokales oder globales Unterprogramm mit modalemCharakter.

Die Anweisung #MCALL führt einen Aufruf eines lokalen oder globalen Unterprogrammsdurch. Dieser Aufruftyp gestattet die Initialisierung der lokalen Parameter desUnterprogramms. Führt einen Aufruf eines globalen Unterprogramms durch, wobei dessenvollständiger Pfad definiert werden kann.

Wenn es zwei Subroutinen, eine lokale und eine andere globale, gibt, die den gleichen Namehaben, gehen Sie nach folgenden Kriterien vor. Wenn für den Aufruf der Pfad festgelegtwurde, wird die globale Subroutine ausgeführt; wenn nicht, wird die lokale Subroutineausgeführt.

Mit dieser Art Aufruf bekommt die Subroutine eine modale Kategorie; das heißt, dieSubroutine bleibt bei den nachfolgenden Zustellbewegungen aktiviert, wobei sie sich amEnde jeder Bewegung wiederholt. Kapitel "Überlegungen zum modalen Charakter derSubroutine." auf Seite 274.

Programmierformat.

Das Programmformat ist folgendes.

#MCALL <path> sub <P0..Pn>

Wie man die Parameter definiert.

Der Aufruf des Unterprogramms löst 57 lokale Parameter aus (P0 bis P57). DieParameterwerte werden nach dem Aufrufbefehl bestimmt und können auf 2 Arten definiertwerden. Beide Formen zur Festlegung der lokalen Parameter sind äquivalent und man kannsie innerhalb des gleichen Satzes kombinieren.

• Die Parameter P0 bis P25 können über die Buchstaben A-Z definiert werden, wobei"A"=P0, "B"=P1 usw. bis "Z"=P25.

• Die Parameter P26 bis P52 können ebenfalls von "D0= " bis "D31=" definiert werden,wobei "D0=" P26, "D1=" P27 usw. bis "D31=" P57 entspricht.

Definition des Pfad’s

Die Pfad-Definition ist optional. Wenn man eine Definition vornimmt, sucht die CNC nur dieSubroutine in diesem Ordner; wenn man diesen nicht definiert, sucht die CNC die Subroutinein den Standard-Ordnern. Kapitel "Speicherort (Path) des globalen Unterprogramms." aufSeite 269.

Löschung des modalen Charakters des Unterprogramms.

Der modale Charakter eines Unterprogramms wird mit der Programmzeile #MDOFFgelöscht, und zwar in folgenden Fällen: Kapitel "14.4 #PATH. Festlegung des Speicherortesdes globalen Unterprogramms." auf Seite 277.

• Nach der Ausführung von M02 oder M30 und nach einem Reset.

• Beim Wechseln der Arbeitsebene.

• Wenn eine Bewegung mit dem Messtaster (G100) programmiert wird.

• Wenn die Konfiguration der Achsen verändert wird (#FREE AX, #CALL AX und #SETAX).

• Beim Aufruf eines anderen Unterprogramms (#PCALL, #CALL, L, LL, G180-189).

path Optional. Standort der Subroutine.

sub Name der Subroutine.

P0..Pn Optional. Parameterinitialisierung.

#MCALL C:\Cnc8070\Users\Prg\sub1.nc#MCALL C:\Cnc8070\Users\sub2.nc A12.3 P10=6#MCALL Sub3.nc A12.3 F45.3 P10=6

Programmierbeispiel.#MCALL subroutine.nc A12.3 F45.3 P10=6 D0=34.12 D1=5 P28=0

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• Wenn ein Festzyklus aktiviert wird.

Ebenen der Verschachtelung der lokalen Parameter.

Wenn in der Programmzeile #MCALL die lokalen Parameter initialisiert werden, erzeugtdiese Programmzeile eine neue Ebene der Verschachtelung für die lokalen Parameter. Nur7 Verschachtelungsebenen der Parameter innerhalb der 20 Verschachtelungsebenen derUnterprogramme sind erlaubt.

Überlegungen zum modalen Charakter der Subroutine.

Die modale Subroutine wird nicht in den Programmsätze mit Bewegung ausgeführt, dieinnerhalb der eigenen Subroutine und auch nicht in den Subroutinen, die mit T oder derFunktion M6 in Verbindung stehen, einprogrammiert wurden. Die Subroutine wird auch nichtausgeführt, wenn man eine Anzahl von Wiederholungen des Satzes mit NR gleich ·0·einprogrammiert.

Wenn in einem Satz mit Bewegung eine Anzahl Wiederholungen mit NR nicht gleich ·0·einprogrammiert sind, wobei die modale Subroutine aktiviert ist, werden sowohl dieBewegung als auch die Subroutine so oft wiederholt, wie man es in NR angegeben hat.

Wenn ein Unterprogramm modal ist, wird zunächst der Satz mit dem mnemonischen Code#MCALL durchgeführt; das aktuelle Unterprogramm verliert seine modale Eigenschaft unddas neu aufgerufene Unterprogramm wird modal.

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14.3.6 #MDOFF. Löschung des modalen Charakters des Unterprogramms.

Die Anweisung #MDOFF löscht den modalen Charakter des Unterprogramms. .

Programmierformat.

Das Programmformat ist folgendes.

#MDOFF

#MDOFF

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14.3.7 #RETDSBLK. Ausführung von Subroutinen als einzigen Satzes.

Die Anweisung #RETDSBLK endet im Unterprogramm und annulliert die Behandlung desEinzelsatzes.

Programmierformat.

Die Anweisung nur im Satz und am Ende des Unterprogramms programmieren.

#RETDSBLK

Wie wird das Unterprogramm aufgebaut?

Wenn ein Unterprogramm als Einzelsatz ausgeführt wird, hat dieses die folgende Struktur.

%Sub.nc#ESBLK; Start der Abarbeitung eines einzigen Satzes.

··

#DSBLK; Ende der Abarbeitung eines einzigen Satzes.#RET; Unterprogrammende.

Wenn dieses Unterprogramm, im Satz für Satz Betrieb ausgeführt wird, müssen Sie 2-maldie [START]-Taste drücken, da die Ausführung im Satz #RET angehalten wird. Um dieseszu vermeiden und damit das Unterprogramm mit einem Einzel-[START] ausgeführt wird,muss das Unterprogramm mit #ESBLK beginnen und mit #RETDSBLK beendet werden.

%Sub.nc#ESBLK; Start der Abarbeitung eines einzigen Satzes.

··

#RETDSBLK; Ende des Unterprogramms und Ende der Behandlung des Einzelsatzes.

#RETDSBLK

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14.4 #PATH. Festlegung des Speicherortes des globalenUnterprogramms.

Die Programmzeile #PATH legt fest, welches der vorher festgelegte Speicherort derglobalen Subroutinen ist. Wenn man beim Aufruf einer globalen Subroutine den Speicherortderselben wird nicht definiert, sucht die CNC nach der Subroutine in der definierte Mappemit der Programmzeile #PATH.

Wenn man beim Aufruf einer globalen Subroutine den Speicherort derselben definiert, suchtdie CNC nur in diesem Verzeichnis nach der Subroutine; es wird das in der Programmzeile#PATH angegebene Verzeichnis ignoriert.

Programmierformat.

Das Programmformat ist folgendes.

#PATH ["path"]

path Festgelegter Standort der Subroutine.

#PATH ["C:\Cnc8070\Users\Prg\"]#PATH ["C:\Cnc8070\Users\"]

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14.5 Abarbeitung des OEM-Unterprogramms.

Die CNC gestattet dem Maschinenhersteller die Definition von bis zu 30 Unterprogrammenpro Kanal und deren Zuordnung zu den Funktionen G180 bis G189 und G380 bis G399, sodass ein Kanal bei der Ausführung einer dieser Funktionen das jeweils zugeordneteUnterprogramm zu diesem Kanal ausgeführt wird. Diese OEM Unterprogramme können aufnicht-modale Weise oder in modaler Weise ausgeführt werden und außerdem werden dielokalen Parameter des Unterprogramms zugelassen.

Programmierformat.

Diese Funktionen können in jedem Teil des Programms programmiert werden und brauchennicht alleine im Satz zu stehen, und die Initialisierung der lokalen Parameter desUnterprogramms gestattet.

Programmierformat. Ausführen des Unterprogramms in nicht-modaler Weise.

Das Programmformat ist folgendes; in geschweiften Klammern wird die Argumentenlistegezeigt. Zur Ausführung des Unterprogramms in nicht-modaler Weise, rufen Sie dieses mitdem Code G (G180, G181, usw.) auf.

G180 G380 G180 {P0..Pn}G380 {P0..Pn}

Programmierformat. Ausführen des Unterprogramms in modaler Weise.

Das Programmformat ist folgendes; in geschweiften Klammern wird die Argumentenlistegezeigt. Zur Ausführung des Unterprogramms in modaler Weise, rufen Sie dieses mit demCode MG (MG180, MG181, usw.) auf.

MG180 MG380 MG180 {P0..Pn}MG380 {P0..Pn}

Wie man die Parameter definiert.

Der Aufruf des Unterprogramms löst 57 lokale Parameter aus (P0 bis P57). DieParameterwerte werden nach dem Aufrufbefehl bestimmt und können auf 2 Arten definiertwerden. Beide Formen zur Festlegung der lokalen Parameter sind äquivalent und man kannsie innerhalb des gleichen Satzes kombinieren.

• Die Parameter P0 bis P25 können über die Buchstaben A-Z definiert werden, wobei"A"=P0, "B"=P1 usw. bis "Z"=P25.

• Die Parameter P26 bis P52 können ebenfalls von "D0= " bis "D31=" definiert werden,wobei "D0=" P26, "D1=" P27 usw. bis "D31=" P57 entspricht.

P0..Pn Optional. Die lokalen Parameter des Unterprogramms.

G180G183 P1=12.3 P2=6G388 A12.3 B45.3 P10=6

P0..Pn Optional. Die lokalen Parameter des Unterprogramms.

G180G183 P1=12.3 P2=6G388 A12.3 B45.3 P10=6

Programmierbeispiel.G180 A12.3 F45.3 P10=6 D0=34.12 D1=5 P28=0

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Zusätzliche Information im Satz.

Außer der Parameterinitialisierung kann neben diesen Funktionen jeglicher sonstigezusätzliche Informationstyp und selbst Verschiebungen hinzugefügt werden. DieseInformation ist vor der Unterprogrammaufruffunktion zu programmieren; andernfalls werdendie Daten als Parameterinitialisierung betrachtet. Das zugeordnete Unterprogramm wirdausgeführt, sobald die Ausführung der übrigen in dem Satz programmierten Informationbeendet ist.

Annullieren eines modalen Unterprogramms.

Der modale Charakter eines Unterprogramms wird bei den folgenden Fällen annulliert:

• Bei der Programmierung von G80 oder #MDOFF.

• Beim Wechseln der Arbeitsebene.

• Wenn eine Bewegung mit dem Messtaster (G100) programmiert wird.

• Bei der Ausführung von eines anderen Unterprogramms (#PCALL, #CALL, #MCALL, L,LL, G180G189, G380G399).

• Bei der Ausführung von einem festen Zyklus.

• Nach der Ausführung von M02 oder M30 und nach einem Reset.

• Wenn die Konfiguration der Achsen verändert wird (#FREE AX, #CALL AX und #SETAX).

Ebenen der Verschachtelung der lokalen Parameter.

Wenn diese Funktionen lokale Parameter initialisieren, erzeugt man eine neue Ebene derVerschachtelung für die lokalen Parameter. Nur 7 Verschachtelungsebenen der Parameterinnerhalb der 20 Verschachtelungsebenen der Unterprogramme sind erlaubt.

Überlegungen zum modalen Charakter der Subroutine.

Die modale Subroutine wird nicht in den Programmsätze mit Bewegung ausgeführt, dieinnerhalb der eigenen Subroutine und auch nicht in den Subroutinen, die mit T oder derFunktion M6 in Verbindung stehen, einprogrammiert wurden. Die Subroutine wird auch nichtausgeführt, wenn man eine Anzahl von Wiederholungen des Satzes mit NR gleich ·0·einprogrammiert.

Wenn in einem Satz mit Bewegung eine Anzahl Wiederholungen mit NR nicht gleich ·0·einprogrammiert sind, wobei die modale Subroutine aktiviert ist, werden sowohl dieBewegung als auch die Subroutine so oft wiederholt, wie man es in NR angegeben hat.

Wenn ein Unterprogramm als modal ausgewählt wurde, wird ein anderes modales OEM-Unterprogramm ausgeführt, das aktuelle Unterprogramm verliert seine Modalität und dasneu ausgewählte Unterprogramm wandelt sich in ein modales Programm um.

Eigenschaften der Funktion und Einfluss des Resets, desAusschaltens und der Funktion M30.

Die Funktionen G180-G189 und G380-G399 sind nicht modal. Die FunktionenMG180-MG189 und MG380-MG399 sind modal.

G01 X50 F450 G180 P0=15 P1=20

Zuerst erfolgt die Ausführung der programmierten Verschiebung zur Punkt X50und anschließend des G180 zugeordneten Unterprogramms unterInitialisierung der Parameter P0 und P1.

G180 P0=15 P1=20 G01 X50 F450

Alle Daten werden als Parameterinitialisierung interpretiert, wobei P6(G)=1,P23(X)=50 und P5(F)=450.

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14.6 Allgemeine Benutzerunterprogramme (G500-G599).

Die CNC gestattet dem Benutzer, dass er bis zu 100 Unterprogramme, die für alle Kanälegemeinsam genutzt werden, definieren kann und den Funktionen G500 bis G599zugeordnet sind, und zwar auf die Art und Weise, wenn die CNC eine dieser Funktionenausführt, wird das zugeordnete Unterprogramm ausgeführt. Diese OEM Unterprogrammekönnen auf nicht-modale Weise oder in modaler Weise ausgeführt werden und außerdemwerden die lokalen Parameter des Unterprogramms zugelassen.

Diese Unterprogramme werden das erste Mal, wenn diese ausgeführt werden, in den RAM-Speicher geladen. Wenn kein RAM vorhanden wäre, zeigt die CNC eine Warnung an undführt das Unterprogramm ausgehend von der Platte aus. Wenn das Programm (M30)beendet wird und kein anderer Kanal die Programme ausführt, löscht die CNC diese ausdem RAM-Spe icher. Au f d iese Weise übern immt d ie CNC, wenn e inBenutzerunterprogramm bearbeitet oder geändert wird, die Änderungen beim nächstenMal, wenn sie ausgeführt werden.

Wenn die Version aktualisiert wird, werden nur die Unterprogramme aktualisiert, die vonFagor geliefert wurden, wenn eine dritte Installationsstufe „rename previous version andinstall completely" ausgewählt wird.

Programmierformat.

Diese Funktionen können in jedem Teil des Programms programmiert werden und brauchennicht alleine im Satz zu stehen, und die Initialisierung der lokalen Parameter desUnterprogramms gestattet.

Programmierformat. Ausführen des Unterprogramms in nicht-modaler Weise.

Das Programmformat ist folgendes; in geschweiften Klammern wird die Argumentenlistegezeigt. Zur Ausführung des Unterprogramms in nicht-modaler Weise, rufen Sie dieses mitdem Code G (G180, G181, usw.) auf.

G500 G500 {P0..Pn}

Programmierformat. Ausführen des Unterprogramms in modaler Weise.

Das Programmformat ist folgendes; in geschweiften Klammern wird die Argumentenlistegezeigt. Zur Ausführung des Unterprogramms in modaler Weise, rufen Sie dieses mit demCode MG (MG500, MG501, usw.) auf.

MG500 MG500 {P0..Pn}

Wie man die Parameter definiert.

Der Aufruf des Unterprogramms löst 57 lokale Parameter aus (P0 bis P57). DieParameterwerte werden nach dem Aufrufbefehl bestimmt und können auf 2 Arten definiertwerden. Beide Formen zur Festlegung der lokalen Parameter sind äquivalent und man kannsie innerhalb des gleichen Satzes kombinieren.

• Die Parameter P0 bis P25 können über die Buchstaben A-Z definiert werden, wobei"A"=P0, "B"=P1 usw. bis "Z"=P25.

P0..Pn Optional. Die lokalen Parameter des Unterprogramms.

G500G583 P1=12.3 P2=6G588 A12.3 B45.3 P10=6

P0..Pn Optional. Die lokalen Parameter des Unterprogramms.

G500G583 P1=12.3 P2=6G588 A12.3 B45.3 P10=6

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• Die Parameter P26 bis P52 können ebenfalls von "D0= " bis "D31=" definiert werden,wobei "D0=" P26, "D1=" P27 usw. bis "D31=" P57 entspricht.

Zusätzliche Information im Satz.

Außer der Parameterinitialisierung kann neben diesen Funktionen jeglicher sonstigezusätzliche Informationstyp und selbst Verschiebungen hinzugefügt werden. DieseInformation ist vor der Unterprogrammaufruffunktion zu programmieren; andernfalls werdendie Daten als Parameterinitialisierung betrachtet. Das zugeordnete Unterprogramm wirdausgeführt, sobald die Ausführung der übrigen in dem Satz programmierten Informationbeendet ist.

N u t z e r - U n t e r p r o g r a m m e ( G 5 0 0 - G 5 9 9 ) u n d m o d a l eUnterprogramme.

Die Nutzerprogramme überschreiten nicht den modalen bzw. nicht modalen Modus anderermöglicherweise aktiver Unterprogramme; gibt es z. b. ein durch #MCALL aktiviertesUnterprogramm, bleibt es im Rahmen der Nutzerunterprogramme modal.

Aktiviert das Programm in dieser Situation ein lokales Unterprogramm als modal und gibtes unter den Nutzerunterprogrammen Bewegungssätze, zeigt CNC einen nichtdefinierbaren Unterprogrammfehler an. Um modale Unterprogramme ausserhalb desProgrammrahmens zu verwenden, müssen sie global sein.

Annullieren eines modalen Unterprogramms.

Der modale Charakter eines Unterprogramms wird bei den folgenden Fällen annulliert:

• Bei der Programmierung von G80 oder #MDOFF.

• Nach der Ausführung von M02 oder M30 und nach einem Reset.

Subroutinen definieren.

Die zugeordneten Unterprogramme zu den Funktionen, die allgemeine Unterprogrammesind, haben denselben Namen wie die Funktion ohne Erweiterung. Die Unterprogrammemüssen in dem Ordner ..\Users\Sub definiert werden. Wenn die CNC eine Funktion ausführtund kein Unterprogramm vorhanden ist, zeigt die CNC einen Fehler an.

G500wird ein zugeordnetes Unterprogramm haben.

G501wird ein zugeordnetes Unterprogramm G501 haben.

· · ·

G599wird ein zugeordnetes Unterprogramm G599 haben.

Unterprogramme, die von Fagor geliefert werden.

Programmierbeispiel.G588 P0=12.3 P5=45.3 K6 P26=34.12 P27=5 D2=0

G01 X50 F450 G500 P0=15 P1=20

Zuerst erfolgt die Ausführung der programmierten Verschiebung zur Punkt X50 undanschließend des G500 zugeordneten Unterprogramms unter Initialisierung derParameter P0 und P1.

G500 P0=15 P1=20 G01 X50 F450

Alle Daten werden als Parameterinitialisierung interpretiert, wobei P6(G)=1,P23(X)=50 und P5(F)=450.

Unterprogramm. Bedeutung.

G500 Annullierung der HSC.

G501 Aktivierung der HSC für Grobbearbeitungen.

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Subroutinen definieren.

Die CNC führt das Unterprogramm nach der Ausführung der Funktion aus, zu der siezugeordnet sind. Zur Ausführung des Unterprogramms als einziger Satz, die Anweisungen#ESBLK und #RETDSBLK. programmieren. Nach der Ausführung der Anweisung #ESBLK,führt die CNC die programmierten Sätze im Anschluss als einzigen Satz aus, bis das Endedes Unterprogramms (#RETDSBLK) erreicht wird.

Wenn die Datei, in der das Unterprogramm enthalten ist, bereits ein „verstecktes" Attributhat, zeigt die CNC den Inhalt des Unterprogramms während der Ausführung nicht an. DieAttribute der Dateien können ausgehend von dem Utility-Betrieb geändert werden (schauenSie in der Betriebsanleitung nach).

Ebenen der Verschachtelung der lokalen Parameter.

Wenn diese Funktionen lokale Parameter initialisieren, erzeugt man eine neue Ebene derVerschachtelung für die lokalen Parameter. Nur 7 Verschachtelungsebenen der Parameterinnerhalb der 20 Verschachtelungsebenen der Unterprogramme sind erlaubt.

Eigenschaften der Funktion und Einfluss des Resets, desAusschaltens und der Funktion M30.

Die Funktionen G500-G599 sind nicht modal. Die Funktionen MG500-MG599 sind modal.

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14.7 Hilfen für die Subroutinen.

14.7.1 Hilfedateien für die Subroutinen.

Jede OEM-Subroutine (G180 bis G189) und jede mit #MCALL oder #PCALL aufgerufeneglobale Subroutine kann man mit Hilfedateien verbinden, die während der Bearbeitungangezeigt werden.

Das Hilfefenster wird während der Bearbeitung nach dem Leerzeichen oder einem Tabulatornach einer G-Funktion oder dem Namen der Subroutine angezeigt. Da das Hilfefenster nurinformativ ist, kann man nicht mit dem Cursor und auch nicht mit den Tasten darin navigieren.Das Hilfefenster verschwindet durch Drücken der Taste [ESC], wenn das Schlüsselwortgelöscht oder zu einer anderen Programmzeile gegangen wird.

Das Hilfefenster der Unterprogramme ist nur dann verfügbar, wenn der Editor dieProgrammiersprache der CNC verwendet. Wenn der Editor für die Programmiersprache8055 aktiviert ist, sind diese Hilfen nicht verfügbar. Das Hilfefenster der Unterprogrammeist verfügbar, obwohl die Texthilfen des Editors deaktiviert sind.

Sobald die Hilfedatei sichtbar ist, kann man den Text derselben in das Werkstückprogrammmit Hilfe der Taste [INS] einfügen.

Die Hilfsdateien bearbeiten.

Jede Subroutine kann über zwei Hilfedateien verfügen; eine mit Text (txt) und eine anderemit Zeichnungen (bmp). Es ist nicht notwendig, beide Dateien zu definieren; man kann nureine von ihnen festlegen.

Da das Hilfefenster nur informativ ist, kann man nicht mit dem Cursor und auch nicht mit denTasten darin navigieren. Aus diesem Grunde wird empfohlen, kurze Hilfedateien zuverwenden; zum Beispiel, solche die nur die Beschreibung der Parameter der Subroutineenthalten. Da der Text der Hilfsdatei in das Programm eingefügt werden kann ([INS]-Taste),wird folgendes empfohlen.

• Dass die Hilfedatei die Zeile zum Aufruf der Subroutine enthält. Da der Anwender einenTeil des Aufrufs geschrieben haben muss, um das Hilfefenster anzuzeigen, löscht derEditor den Aufruf vor dem Einfügen des Hilfetexts.

• Dass alle Linien der Hilfedatei dem Format eines Kommentars in der CNC entsprechen,davon ausgenommen ist die Zeile, die den Aufruf der Subroutine enthält.

Name und Standort der Subroutine.

Name der Hilfsdateien.

Der Name der Dateien muss wie folgt aufgebaut sein:

Beispiel für eine Hilfsdatei eines Unterprogramms.

G180 P0= P1= P2= P3= P4= P5=#COMMENT BEGIN---------------- G180 ----------------P1 = X-BewegungP2 = Y-BewegungP3 = Z-BewegungP4 = Vorschub FP5 = S-Geschwindigkeit--------------------------------------#COMMENT END

Unterprogramm. Name der Hilfsdateien.

G180-G189G380-G399G500-G599G800-G899G8000-G8999

Der Name der Dateien wird die dazugehörige Funktion. Zum Beispiel G180.txt und G180.bmp.

#MCALL#PCALL

Der Name der Dateien ist der Name des Unterprogramms. Zum Beispiel subroutine.txt und suboutine.bmp.

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Wo die Hilfedateien gespeichert werden sollen.

Der Hersteller der Maschine kann die Hilfedateien im Ordner ..\MTB\SUB\HELP\idiomaspeichern. Da die Modifikationen im Verzeichnis MTB im Arbeitsmodus „Nutzer” beimAusschalten der Anlage verschwinden, muss der Anwender seine Hilfedateien im Ordner..\USERS\HELP\Sprache speichern.

CNC sucht Dateien in folgender Reihenfolge und zeigt die zuerst gefundene an, daher wirdempfohlen, dass der Nutzer keine Unterprogramme und/ oder Hilfsdateien mit dem selbenNamen des Herstellers benennt. Gibt es keine Hilfsdateien, zeigt CNC keine Hilfe und keinenFehler an.

..\Users\Session\Help\{Sprache}

..\Users\Sub\Help

..\Mtb\Sub\Help\

..\Mtb\Sub\Help\

Auf der Grundlage der Versionen V1.60 (8060) und V5.60 (8065) stellt CNC die Suche nachHilfsdateien in folgenden Ordnern ein...\Users\Session\Help\{Sprache}..\Mtb\Sub\Help\..\Users\Help\{Sprache}.

Bei Versionen vor V1.60 (8060) und V5.60 (8065) sucht CNC zunächst nach den Hilfsdateien in denHerstellerordnern und nachfolgend in den Nutzerordnern. Auf der Grundlage dieser Versionen ist dasKriterium des Gegensatzes.

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14.7.2 Liste der verfügbaren Subroutinen.

Der Editor gestattet in einer Textdatei (.txt) eine Liste der Subroutinen und diese Listeerscheint während der Bearbeitung des Werkstückprogramms jedes Mal, wenn man dieProgrammzeile #PCALL oder #MCALL bearbeitet.

Der Editor zeigt während der Bearbeitung die Liste der Subroutinen nach einem Leerzeichenoder einem Tabulatorzeichen hinter den Programmzeilen #PCALL oder #MCALL an. DieFunktion dieser Liste ist analog der Listen der Variablen, es ist möglich, sich mit den Pfeilendurch die verschiedenen Elemente zu bewegen. Mit der Taste [ENTER] fügt der Editor dieausgewählte Zeile an der aktuellen Position des Cursors ein. Die Liste der Subroutinenverschwindet durch Drücken der Taste [ESC], wenn das Schlüsselwort gelöscht oder zueiner anderen Zeile gegangen wird.

Diese Hilfe ist immer aktiv, unabhängig vom Status der Schaltfläche Hilfen beim Bearbeitenvon "Hilfe Prog.".

Die Unterprogrammliste bearbeiten.

Die Liste der Subroutinen muss in einer Textdatei (txt) enthalten sein, welche die Dateipcall.txt aufrufen muss. Die Datei muss bearbeitet werden, so dass jede Zeile der Nameneiner aufzurufenden möglichen Subroutine ist.

Name und Standort der Subroutine.

Der Dateiname muss wie folgt sein: pcall.txt.

Wo die Liste der Subroutinen gespeichert werden sollen.

Der Hersteller der Maschine kann die Datei pcall.txt im Ordner ..\MTB\SUB\HELP\Sprachespeichern. Da die Modifikationen im Verzeichnis MTB im Arbeitsmodus „Benutzer” beimAusschalten der Anlage verschwinden, muss der Anwender seine Datei pcall.txt im Ordner..\USERS\HELP\Sprache speichern.

Die CNC sucht die Hilfedateien im Ordner der Sprache, der ausgewählt wurde; wenn dieDateien nicht dort sind, bietet die CNC keine Hilfe an. Wenn die Datei pcall.txt in beidenVerzeichnissen vorhanden ist, werden in der Liste die Namen der Subroutinen angezeigt,die in beiden enthalten sind.

Be isp ie l fü r e ine Da te i m i t e ine r L i s te vonUnterprogrammen.

C:\CNC8070\USERS\SUB\FAGOR.NCSUBROUTINE.NCEXAMPLE.NCPOSITIONING.NC

Auf der Grundlage der Versionen V1.60 (8060) und V5.60 (8065) stellt CNC die Suche nachHilfsdateien in folgenden Ordnern ein...\Users\Session\Help\{Sprache}..\Mtb\Sub\Help\..\Users\Help\{Sprache}.

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14.8 Unterbrechungs-Unterprogramme.

Die Unterprogramme für die Unterbrechungen werden vom Hersteller der Maschine definiertund sie werden von der SPS aus ausgeführt. Wenn die SPS die Ausführung einesUnterprogramms anordnet, unterbricht der Kanal die Programmausführung und dasentsprechende Unterprogramm für die Unterbrechung wird ausgeführt.

Wenn das Programm schon unterbrochen wurde (STOP) oder wenn es keinAusführungsprogramm (Kanal im Zustand READY) gibt, ist das Unterprogramm vomParameter SUBINTSTOP abhängig. Außerdem wird nicht zugelassen, dass einUnterprogramm aus dem manuellen Modus heraus ausgeführt wird, um dasUnterprogramm auszuführen, wenn kein Ausführungsprogramm vorhanden ist.

Die CNC führt ein Unterprogramm mit der aktuellen Historie des unterbrochenenProgramms (G-Funktionen, Vorschub, usw.) aus. Wurde dann einmal die Ausführung desUnterprogramms abgeschlossen, wird die Ausführung des Programms ab demUnterbrechungspunkt weitergeführt, wobei die durch das Unterprogramm ausgeführtenÄnderungen in der Historie (G-Funktionen, usw.) beibehalten werden.

Die Ausführung eines Unterbrechungs-Unterprogramms kann gleichzeitig durch einenSTOP unterbrochen werden, aber nicht durch ein anderes Unterbrechungs-Unterprogramm. Wenn ein Unterprogramm unterbrochen wurde, können Sie nicht in denInspektionsmodus hineingehen.

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14.8.1 Die Achsen und Spindel erneut positionieren und zwar von demUnterprogramm (#REPOS) aus.

Die Anweisung #REPOS ist nur innerhalb der Unterbrechungs-Unterprogramme erlaubtund lässt die erneute Positionierung der Achsen und Spindeln zu, bevor diesesUnterprogramm beendet wird. Die CNC positioniert die Achsen zu dem Zeitpunkt, an demdie Anweisung ausgeführt wird nicht erneut, sie führt das bei der Rückkehr desUnterprogramms zum Programm aus, als letzte zum Unterprogramm zugeordneteHandlung.

In dem Unterbrechungs-Unterprogramm können verschiedene Anweisungen #REPOSprogrammiert sein, aber alle von diesen müssen am Ende des Unterprogrammsprogrammiert werden, in den vorhergehenden Sätzen vor dem Ende des Unterprogramms(#RET, M17, M29). Die Sätze, die zwischen der letzten Anweisung #REPOS und dem SatzEnde Unterprogramm programmiert wurden laufen auf einen Fehler.

Programmierung.

Diese Anweisung muss am Ende des Unterprogramms programmiert werden, vor dem SatzEnde Unterprogramm. Zum Zeitpunkt der Programmierung der Anweisung müssen dieAchsen definiert werden, bevor diese neu positioniert werden. Als Option kann angegebenwerden, ob der Neu-Anordnungspunkt für die Achsen, der Punkt ist, wo das Programmunterbrochen wurde oder der Anfangspunkt des unterbrochenen Satzes.

Programmierformat.

Das Programmformat ist folgendes; in geschweiften Klammern werden die festzulegendenParameter gezeigt und in eckigen Klammern werden die optionalen Parameter angezeigt.

#REPOS <{point}> X~C <X~C>

Reihenfolge der Achsen und Spindeln, die neu angeordnet werden müssen.

Die CNC positioniert die Achsen erneut in der programmierten Reihenfolge, außer denAchsen auf der aktiven Ebene, die sich gleichzeitig neu positionieren, wenn es die Erste vondiesen macht. Da in dem gleichen Unterprogramm verschiedene #REPOS Anweisungenvorhanden sein können, wird die Wiederholung der Achsen oder Spindeln in ein undderselben oder einer vorhergehenden Reihenfolge ignoriert.

Neuanordnungspunkt.

Dieser Parameter wird mit einem der folgenden Befehle definiert; wird er nicht programmiert,übernimmt die Anweisung den Wert INT.

In ein und demselben Unterprogramm kann es verschiedene #REPOS Anweisungen geben,jedoch müssen alle den gleichen Neupositionierungspunkt INT/INI besitzen.

{point} Optional. Neuanordnungspunkt. Dieser Parameter wird mit einem derWerte INT/INI definiert.

X~C Reihenfolge der Achsen und Spindeln, die neu angeordnet werdenmüssen.

#REPOS A1 A2 S1Der Punkt der Neuanordnung, ist der Punkt, wo das Programm unterbrochen wurde.

#REPOS INT X A1 U Z SDer Punkt der Neuanordnung, ist der Punkt, wo das Programm unterbrochen wurde.

#REPOS INI X Y ZDer Neuanordnungspunkt für die Achsen, ist der Anfangspunkt des Satzes, der unterbrochenwurde.

Wert. Bedeutung.

INT Der Neuanordnungspunkt für die Achsen ist der Punkt, wodas Programm, bei der Aktivierung des Unterprogrammsunterbrochen wurde.

INI Der Neuanordnungspunkt für die Achsen, ist derAnfangspunkt des Satzes, der unterbrochen wurde.

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14.9 Unterprogramm für den Start.

In jedem Kanal kann der Start der einem Unterprogramm zugewiesenen Ausführung überdie [START]-Taste im automatischen Modus ausgelöst werden, der das gesamte Programmausführt; wenn kein Anfangspunkt des Programms ausgewählt wurde. Die CNC ruft auchbei der Ausführung eines Zyklus aus dem Dialogbetrieb kein Unterprogramm auf. DiesesUnterprogramm gestattet zum Beispiel, dass einige Bearbeitungsbedingungen definiertwurden, die die Ausführung der Benutzerprogramme voraussetzen.

Ist das Unterprogramm vorhanden, führt CNC dies umgehend aus, nachdem die [START]-Taste vor der Ausführung des Programms betätigt wurde. Wenn kein Unterprogrammvorhanden ist, führt die CNC das Programm direkt aus.

Abarbeitung des Unterprogramms.

Während der Ausführung zeigt CNC auf der allgemeinen Statusleiste den Namen desUnterprogramms an. CNC zeigt die Sätze in Ausführung nicht an und führt zudem dasUnterprogramm als einzigen Satz aus; wobei die Ausführung zwischen den Sätzen nichtbeeinflusst wird.

Name und Standort der Subroutine.

Der Name des Unterprogramms muss PROGRAM_START sein und in Ordner ..\user\sub.gespeichert ist. Wenn mehrere Kanäle vorhanden sind, kann ein unterschiedlichesUnterprogramm für jeden Kanal vorhanden sein, dessen Name PROGRAM_START_Cnsein muss, bei dem „n” d ie Nummer des Kanals (PROGRAM_START_C1,PROGRAM_atSTART_C2, usw.) ist.

Name. Kanal.

PROGRAM_STARTPROGRAM_START_C1

Kanal 1. CNC zeigt die beiden Namen für das mit dem ersten Kanalverbundenen Unterprogramm; wenn beide Unterprogrammevorhanden sind, führt CNC PROGRAM_START aus.

PROGRAM_START_C2 Kanal 2.

PROGRAM_START_C3 Kanal 3.

PROGRAM_START_C4 Kanal 4.

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14.10 Reset-zugeordnetes Unterprogramm.

Auf jedem Kanal kann ein Unterprogramm dem Reset zugewiesen werden, das über die[RESET]-Taste auf der Fernbedienung oder über die Aktivierung der RESETIN-Kennzeichnung gestartet wird. Über dieses Unterprogramm können beispielsweiseverschiedene Anfangskonditionen des Reset oder der Maschinenkonfiguration aufzurufenund Operationen/ Modi aktivieren, die Reset deaktivieren, usw.

Ist dieses Unterprogramm vorhanden, führt CNC dieses unmittelbar nach dem Reset aus.Wenn kein Unterprogramm vorhanden ist, führt die CNC das Programm direkt aus.

Abarbeitung des Unterprogramms.

Während der Ausführung zeigt CNC auf der allgemeinen Statusleiste den Namen desUnterprogramms an. CNC zeigt die Sätze in Ausführung nicht an und führt zudem dasUnterprogramm als einzigen Satz aus; wobei die Ausführung zwischen den Sätzen nichtbeeinflusst wird.

Name und Standort der Subroutine.

Der Name des Unterprogramms muss PROGRAM_START sein und in Ordner ..\user\sub.gespeichert ist. Wenn mehrere Kanäle vorhanden sind, kann ein unterschiedlichesUnterprogramm für jeden Kanal vorhanden sein, dessen Name PROGRAM_START_Cnsein muss, bei dem „n” d ie Nummer des Kanals (PROGRAM_START_C1,PROGRAM_atSTART_C2, usw.) ist.

Name. Kanal.

PROGRAM_RESETPROGRAM_RESET_C1

Kanal 1. El CNC zeigt beide Namen für das dem ersten Kanalzugewiesenen Unteprogramms; wenn beide Unterprogrammevorhanden sind, führt CNC PROGRAM_RESET aus.

PROGRAM_RESET_C2 Kanal 2.

PROGRAM_RESET_C3 Kanal 3.

PROGRAM_RESET_C4 Kanal 4.

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14.11 Dem Kalibrierungszyklus der Kinematik zugewieseneUnterprogramme.

Der Kalibrierungszyklus der Kinematik sind zwei Unterprogramme (KinCal_Begin.nc yKinCal_End.nc) zugewiesen, die CNC vor und nach dem Zyklus ausführt.

Fagor stellt die leeren Unterprogramme bereit; der Hersteller muss beide Unterprogrammedefinieren. Eine Aktualisierung der Software verändert die vorhandenen Unterprogrammenicht.

Name und Standort der Subroutine.

Die Unterprogramme heissen KinCal_Begin.nc und KinCal_End.nc. DieseUnterprogramme sind im Ordner ...\MTB\Sub gespeichert werden. Alle Kanäle verwendendie selben Unterprogramme.

Name. Bedeutung.

KinCal_Begin.nc Dem Kal ibr ierungszyklus der Kinematik zugewiesenesUnterprogramm.

KinCal_End.nc Dem Ende des Kalibrierungszyklus der Kinematik zugewiesenesUnterprogramm.

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AUSFÜHRUNG VON SÄTZEN UND PROGRAMMEN.

15.1 Das Programm wird in dem angezeigten Kanal ausgeführt.

Die Programmzeile #EXEC gestattet, dass von einem in der Ausführung befindlichenProgramm die Ausführungen eines zweiten Programms in einem anderen Kanal initialisiertwird. Die Programmausführung beginnt in dem Kanal, der parallel zum folgenden Satz inder Programmzeile #EXEC angegeben ist. Wenn der Kanal, in dem versucht wird, dasProgramm auszuführen, besetzt ist, wird die CNC erwarten bis die laufende Operationendet.

Programmierformat.

Das Programmformat ist folgendes. Zwischen den eckigen Winkelklammern werden dieoptionalen Parameter eingetragen.

#EXEC ["{prg}"<,{channel}>]

Standort (Path) des Programms.

Die Ausführung des Programms kann man festlegen, indem der vollständige Pfadeingeschrieben wird oder nicht. Wenn man den vollständigen Pfad anzeigt, sucht die CNCnur das Programm im angegebenen Ordner. Wenn man den Pfad nicht angegeben hat,sucht die CNC das Programm in den folgenden Ordnern und in folgender Reihenfolge.

1 Mit der Anweisung #PATH gewähltes Verzeichnis.

2 Verzeichnis des Programms, das die Anweisung #EXEC ausführt.

3 Vom Maschinenparameter SUBPATH definiertes Verzeichnis .

{prg} Standort des Werkstückprogramms.

{channel} Optional. Kanal, im dem man den Satz ausführen will.

#EXEC ["PRG1.NC",2](Das spezifizierte Programm wird in dem Kanal ·2· ausgeführt)

#EXEC ["MYPRG.NC"](Führt das Programm als Subroutine aus)

#EXEC ["C:\CNC8070\USERS\PRG\EXAMPLE.NC",3](Das spezifizierte Programm wird in dem Kanal ·3· ausgeführt)

Kanal ·1· Kanal ·2·

%PRG1G00 X0 Y0 Z20G01 G90 X23 F100G81 Z5 I-20#EXEC ["PRG2.NC", 2]G91 Y15 NR4G80G90 Z20M30

%PRG2···M30

Ausführungsanfang.

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Kanal, im dem man den Satz ausführen will.

Die Kanal-Programmierung ist optional. Wenn man nicht den Kanal angibt oder wenn diesermit dem Kanal übereinstimmt, in dem Programmzeile #EXEC ausgeführt wird, wird daszweite Programm wie eine Subroutine ausgeführt. In diesem Fall führen die Funktionen M02und M30 alle entsprechenden Arbeitsschritte aus (Initialisieren, Ansprechen der SPS, usw.),davon ausgenommen ist die Beendigung des Programms. Nach der Ausführung derFunktion M02 oder M30 geht es weiter mit der Ausführung der Sätze, die nach derProgrammzeile #EXEC stehen.

Überlegungen.

Ein Programm, das die Programmzeile#EXEC enthält, kann man ausführen, simulieren,hinsichtlich der Syntax analysieren, oder nach einem Satz durchsuchen. In allen Fällenwerden die Programme, die mit Hilfe der Programmzeile #EXEC aufgerufen werden, unterden gleichen Bedingungen wie das ursprüngliche Programm ausgeführt.

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15.2 Der Satz wird in dem angezeigten Kanal ausgeführt.

Die Programmzeile #EXBLK gestattet, dass von einem in der Ausführung befindlichenProgramm oder von der MDI ein Satz in einem anderen Kanal ausgeführt wird.

Wenn der Kanal, in dem versucht wird, der Satz auszuführen, besetzt ist, wird die CNCerwarten bis die laufende Operation endet. Nach der Ausführung des Satzes geht der Kanalwieder in den Arbeitsmodus zurück, in dem er sich befand.

Programmierformat.

Das Programmformat ist folgendes. Zwischen den eckigen Winkelklammern werden dieoptionalen Parameter eingetragen.

#EXBLK [{block}<,{channel}>]

Kanal, im dem man den Satz ausführen will.

Die Kanal-Programmierung ist optional. Wenn man nicht den Kanal angibt und man dieProgrammzeile vom Programm ausführt, wird der Satz im selben Kanal ausgeführt. Wennman nicht den Kanal angibt und die Programmzeile in MDI ausführt, wird der Satz im aktivenKanal ausgeführt.

{block} Programm auszuführen.

{channel} Optional. Kanal, im dem man den Satz ausführen will.

#EXBLK [G01 X100 F550, 2](Der Satz wird im Kanal ·2· ausgeführt)

#EXBLK [T1 M6](Der Satz wird im aktuellen Kanal ausgeführt)

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15.3 Abbrechen der Programmausführung und neustarten in einemanderen Satz oder Programm.

Die CNC verfügt über einen Modus der speziellen Unterbrechung, der von der SPS ausüberwacht wird; dieser gestattet es, die Programmausführung abzubrechen und dieseentweder ab einem bestimmten, vorher festgelegten Satz oder in anderen Programmfortzusetzen. Wenn die Ausführung in einem anderem Programm fortgesetzt wird, wird diesvon Anfang an ausgeführt; man kann den Anfangssatz nicht auswählen.

Der Punkt, an dem die Ausführung fortgesetzt wird, wird mit Hilfe der Programmzeile#ABORT aufgehoben.

Innerhalb des gleichen Programms kann man verschiedene Punkte zur Fortsetzungfestlegen; sobald das Programm unterbrochen wird, verwendet die CNC das Programm,welches in diesem Moment noch aktiv ist; das heißt, das letzte, welches ausgeführt wordenist.

Erwägungen zur Option die zum Programmabbruch dient.

Gewöhnlich wird dieses Merkmal mit Hilfe eines externen Drucktasters oder einer Taste, diedazu konfiguriert wurde, aktiviert und deaktiviert. Dieser Interrupt-Modus wird nichtangewendet, wenn man die Taste [STOP] drückt.

Wenn man von der SPS aus das Programm unterbricht, beendet der Kanal der CNC dieProgrammausführung, aber ohne dass die Spindel davon betroffen ist; es wird derProgrammverlauf initialisiert und die Ausführung an dem Punkt neugestartet, der in derProgrammzeile #ABORT angegeben ist.

Gewindeschneiden und andere Bearbeitungsoperationen, die nicht unterbrochenwerden können.

Wenn die CNC das Programm während eines Gewindeschneidvorgangs unterbricht, dereigentlich nicht unterbrochen werden kann, verhält sich die CNC wie bei einem Reset. NachErhalt des Befehls zur Unterbrechung der Ausführung, unterbricht die CNC die Ausführungnachdem der Vorgang korrekt beendet wurde. Mit dem unterbrochnen Programm ist esnotwendig, den Befehl des Programmabbruchs zu wiederholen, damit die CNC es macht.

Überlegungen zum Moment des Programmneustarts.

Wenn man das Programm unterbricht, wird der Programmverlauf initialisiert Damit ist es indem Satz, in dem die Ausführung wieder aufgenommen wird, empfehlenswert, dass einigeMindestbedingungen zur Bearbeitung wie der Vorschub, die M-Funktionen usw. definiertwerden.

Damit sie diese Eigenschaft benutzen können, muss der Hersteller der Maschine vorher das Manöverder entsprechenden SPS definiert haben.

#ABORT Definieren sie den Satz oder das Programm in dem die Ausführungfortgesetzt wird.

#ABORT OFF Löschen des Punktes, an dem die Ausführung fortgesetzt wird.

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15.3.1 Definieren sie den Satz oder das Programm in dem die Ausführungfortgesetzt wird.

Der Punkt, an dem die Ausführung fortgesetzt wird, wird mit Hilfe der Programmzeile#ABORT definiert. Innerhalb des gleichen Programms kann man verschiedene Punkte zurFortsetzung festlegen; sobald das Programm unterbrochen wird, verwendet die CNC dasProgramm, welches in diesem Moment noch aktiv ist; das heißt, das letzte, welchesausgeführt worden ist. Wenn kein definierte Fortführungspunkt vorhanden ist oder dieserannulliert wurde, wird die Ausführung in der Anweisung #ABORT OFF fortgesetzt; wenndiese Anweisung nicht definiert wurde, springt die Ausführung zum Programmende (M30).

Programmierung.

Zu dem Zeitpunkt an dem diese Anweisung definiert wird, kann als Option der Satz oder dasProgramm definiert werden, in dem die Ausführung fortgeführt wird.

Programmierformat.

Das Format der Programmierung ist das Folgende; zwischen Schlüsseln werden dieVariablen angezeigt.

#ABORT#ABORT {Etikett} #ABORT ["{path\name}"]

Programmierung der Etiketten.

Die Etiketten, die die Sätze erkennen, können vom Typ Zahl oder Name sein. Im Programm,in den Etiketten des Typs Zahl, muss das Zeichen ":" nach der Satzanzahl.

Name und Richtung, Pfad(path) des Programms, das ausgeführt werden soll.

Die Ausführung des Programms kann man festlegen, indem der vollständige Pfadeingeschrieben wird oder nicht. Wenn man den vollständigen Pfad anzeigt, sucht die CNCnur das Programm im angegebenen Ordner. Wenn man den Pfad nicht angegeben hat,sucht die CNC das Programm in den folgenden Ordnern und in folgender Reihenfolge.

1 Mit der Anweisung #PATH gewähltes Verzeichnis.

2 Verzeichnis des Programms, das die Anweisung #ABORT ausführt.

3 Vom Maschinenparameter SUBPATH definiertes Verzeichnis .

{Etikett} Satzetikett.

{path\name} Name und Speicherort (Pfad) des Programms.

#ABORTDie kontinuierliche Ausführung in #ABORT OFF; wenn nicht vorhanden in M30.

#ABORT N120Abarbeitung wird im Satz N120 fortgesetzt.

#ABORT [LABEL]Abarbeitung wird im Satz [LABEL]fortgesetzt.

#ABORT ["PRG.NC"]Abarbeitung wird im Programm PRG.NC fortgesetzt.

#ABORT ["C:\FAGORCNC\USERS\PRG\EXAMPLE.NC"]Abarbeitung wird im Programm EXAMPLE.NC fortgesetzt.

#ABORT N50··

N50: G01 G91 X15 F800

#ABORT [LABEL]··

[LABEL] G01 G91 F800

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Überlegungen.

Es wird empfohlen, dass die Kennungen, bei denen ein Sprung in den Anfangsbereich desProgramms erfolgt, außerhalb des Hauptprogramms programmiert werden. Imentgegengesetzten Fall und in Abhängigkeit von der Länge des Programms, wenn sich dieKennungen für einen Sprung am Ende desselben befinden, kann man die Programmzeile#ABORT bei der Suche verzögern.

15.3.2 Löschen des Punktes, an dem die Ausführung fortgesetzt wird.

Der Punkt, an dem die Ausführung fortgesetzt wird, wird mit Hilfe der Programmzeile#ABORT definiert. Wenn kein definierte Fortführungspunkt vorhanden ist oder dieserannulliert wurde, wird die Ausführung in der Anweisung #ABORT OFF fortgesetzt; wenndiese Anweisung nicht definiert wurde, springt die Ausführung zum Programmende (M30).

Programmierung.

Muss alleine im Satz programmiert werden.

Programmierformat.

Das Programmformat ist folgendes.

#ABORT OFF

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C-ACHSE

Die CNC gestattet Achsen und Spindeln als C-Achse zu aktivieren, die, wenn sie zusammenmit einer linearen Achse interpoliert werden, das Fräsen auf einer zylindrischen Oberflächeoder einer Stirnseite eines sich drehenden Werkstücks gestatten. Wenngleich an derMaschine mehrere Achsen oder Spindeln als C-Achse definiert sein können, kann doch nureine davon aktiv sein.

·C·-Achse bei einer Drehmaschine.

Bei einer Drehmaschine wird am meisten die Spindel als C-Achse aktiviert und einMotorwerkzeug verwendet, um die Bearbeitung durchzuführen.

·C·-Achse bei einer Fräsmaschine.

Bei einer Fräsmaschine wird am meisten eine Rotationsachse als C-Achse aktiviert und dieSpindel verwendet, um die Bearbeitung durchzuführen.

C-Achse-Konfiguration.

Zur Aktivierung der Spindel oder einer Achse als C-Achse, muss diese vomMaschinenhersteller als solche definiert worden sein. Um zu wissen, ob eine Achse oderSpindel als C-Achse aktiviert werden kann, muss der Parameter CAXIS in der Tabelle derMaschinenparameter oder seine Variable aufgerufen werden.

(V.)MPA.CAXIS.Xn

Diese Variable zeigt an, ob die Achse oder Spindel als C-Achse aktivieren kann. Wert·1· im Fall von JA, und Wert ·0· im entgegengesetzten Fall.

In der Maschinenparametertabelle zeigt der Parameter CAXNAME standardmäßig denNamen der C-Achse des Kanals an. Dies ist der Name, den eine Spindel übernimmt, die alsC-Achse aktiviert wird, wenn nicht das Gegenteil vom Werkstückprogramm aus angezeigtwird.

Nullpunktverschiebungen auf der C-Achse.

Sobald erst einmal die Nullpunktverschiebungen in der Tabelle festgelegt sind, kann mandiese vom Programm mit Hilfe der Funktionen G54 bis G59 und G159 aktivieren. DieNullpunktverschiebungen auf der C-Achse haben die folgenden Besonderheiten.

• Wenn es eine aktive Nullpunktverschiebung gibt und später eine C-Achse aktiviert wird,wird die Verschiebung, die der C-Achse entspricht, nicht übernommen.

• Sobald die Spindel als C-Achse (Programmzeile #CAX) arbeitet, wird dieNullpunktverschiebung in Grad angewendet.

• Sobald die Bearbeitung an der Stirnfläche (Programmzeile #FACE) oder an derzylindrischen Fläche (Programmzeile #CYL) aktiv ist, wird die Nullpunktverschiebungmit den aktiven Einheiten, Millimeter oder Zoll, angewendet.

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16.1 Aktiviert die Spindel als C-Achse.

Sobald man eine Spindel als C-Achse verwendet, ist es zuerst notwendig, diese als solcheszu aktivieren. Sobald dies erst einmal gemacht ist, kann man die Bearbeitungen auf derStirnfläche oder der Zylinderfläche mit Hilfe der Programmzeilen #FACE oder #CYLeinprogrammieren.

Aktiviert die Spindel als C-Achse.

Die Anweisung #CAX aktiviert eine Spindel als C-Achse.

Das Programmformat ist folgendes. Zwischen den eckigen Winkelklammern werden dieoptionalen Parameter eingetragen.

#CAX [<{spdl}><,{name}>]

Es ist nur erforderlich, die Spindel anzugeben, wenn man als C-Achse eine andere Spindelals die Hauptspindel aktivieren will. Sonst kann man die Programmierung weglassen.

Der Parameter {name} legt den Namen fest, mit dem die C-Achse gekennzeichnet wird.Dieser Name wird im Werkstückprogramm zur Definition der Verschiebungen benutzt. OhneDefinition des Namen, wird die CNC einen Namen übernommen. Kapitel "C-Achse-Konfiguration." auf Seite 297.

Überlegungen zu arbeiten mit der C-Achse

Wenn man eine Spindel als C-Achse aktiviert und diese sich dreht, dann stoppt die Drehungder besagten Spindel. Wenn eine Spindel als C-Achse aktiviert ist, ist es nicht erlaubt, dassin der Programmierung eine Drehzahl für die besagte Spindel eingesetzt wird.

Wenn die Spindel als C-Achse aktiviert wird, führt die CNC eine Maschinenreferenzsucheder C-Achse durch.

Zugang zu Variablen einer Spindel als C-Achse aktiviert.

Nach der Aktivierung einer Spindel als C-Achse, um auf ihre Variablen vomWerkstückprogramm aus oder dem MDI -Modus aus zuzugreifen, muss man den neuenNamen der Spindel verwenden. Der Zugriff auf die Variablen von der SPS aus oder von einerSchnittstelle aus ändert nichts; der ursprüngliche Name der Spindel wird beibehalten.

Einfluss der Funktionen M3/M4/M5.

Wenn die Spindel als C-Achse eingesetzt ist, wird die Ausführung einer Funktion M3, M4oder M5 eine Steigung von automatischen Vorgehen in einer offenen Schleife führen(gleichwertig mit der Programmierung #CAX OFF).

Deaktiviert die Spindel als C-Achse.

Die C-Achse wird mit der Programmzeile #CAX deaktiviert , wodurch diese dann wieder alsnormale Spindel fungiert.

#CAX OFF

{spdl} Optional. Die Spindel, die als C-Achse definiert werden soll.

{name} Optional. Name der C-Achse.

#CAX#CAX [S1]#CAX [S,C]

Programmierung Spindel, die als C-Achse aktiviert wird Achsenname.

#CAX Masterspindel. Voreingestellt.

#CAX [S1] Spindel S1 (kann die Hauptspindel sein). Voreingestellt.

#CAX [S,C] Spindel S (kann die Hauptspindel sein). C

#CAX [S3,B2] Spindel S3 (kann die Hauptspindel sein). B2

#CAX OFF

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Programmierung der Spindel als C-Achse.

Wenn die Spindel als C-Achse arbeitet, wird es als sie eine Drehachse (in Grad) wäre.

Programmierung der Hauptspindel als C-Achse.

Programmierung von jeder Spindel als C-Achse.

#CAXG01 Z50 C100 F100 G01 X20 C20 A50#CAX OFF

#CAX [S1,C1](In diesem Fall wird Spindel "S1" mit dem Namen "C1" als C-Achse aktiviert)

G01 Z50 C1=100 F100 G01 X20 C1=20 A50 S1000#CAX OFF

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16.2 Bearbeitung auf der Stirnfläche

Für diesen Bearbeitungstyp kann als C-Achse eine Achse oder eine Spindel benutzt werden.Wird eine Spindel benutzt, muss diese mit der Anweisung #CAX zuvor als C-Achse aktiviertwerden. Kapitel "16.1 Aktiviert die Spindel als C-Achse." auf Seite 298.

Aktiviert die Bearbeitung auf der Stirnfläche.

Die Anweisung #FACE aktiviert die Bearbeitung auf der Stirnfläche und definiert dieArbeitsebene. Die als C-Achse zu aktivierende Achse wird von der definierten Arbeitsebenebestimmt.

Das Programmformat ist folgendes. Zwischen den eckigen Winkelklammern werden dieoptionalen Parameter eingetragen.

#FACE [{abs},{ord}<,{long}>]<[{kin}]>

Die Programmierung der Kinematik ist optional; wenn man dies nicht einprogrammiert,wendet die CNC die erste Kinematik an, die in den Maschinenparametern festgelegt ist unddiese ist dann für diese Art der Bearbeitung gültig.

Löschen der Bearbeitung auf der Stirnfläche.

Die Bearbeitung wird mit der Anweisung #FACE deaktiviert und folgendermaßenausgeführt:

#FACE OFF

Programmierung der C-Achse.

Die Programmierung der C-Achse erfolgt, als wäre sie eine Linearachse (in Millimeter oderZoll), wobei die CNC selbst die Berechnung der je nach der gewählten Radiusfunktionentsprechenden Winkelverschiebung übernimmt. Wenn man die Bearbeitung aktiviert,beginnt die CNC die Arbeit in Radien und mit der G94 in mm/min.

{abs} Abszissenachse der Arbeitsebene.

{ord} Ordinatenachse der Arbeitsebene.

{long} Optional. Längsachse des Werkzeugs.

{kin} Optional. Kinematiknummer.

#FACE [X,C]#FACE [X,C][1]#FACE [X,C,Z]#FACE [X,C,Z][1]

#FACE OFF

#FACE [X, C] #FACE [C, X]

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#FACE [X,C]G90 X0 C-90G01 G42 C-40 F600G37 I10X37.5G36 I10C0G36 I15X12.56 C38.2G03 X-12.58 C38.2 R15G01 X-37.5 C0G36 I15C-40G36 I10X0G38 I10G40 C-90#FACE OFFM30

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16.3 Bearbeitung auf der Zylinderfläche

Für diesen Bearbeitungstyp kann als C-Achse eine Achse oder eine Spindel benutzt werden.Wird eine Spindel benutzt, muss diese mit der Anweisung #CAX zuvor als C-Achse aktiviertwerden. Kapitel "16.1 Aktiviert die Spindel als C-Achse." auf Seite 298.

Aktiviert die Bearbeitung auf der Zylinderfläche.

Die Anweisung #CYL aktiviert die Bearbeitung auf der Zylinderfläche und definiert dieArbeitsebene. Die als C-Achse zu aktivierende Achse wird von der definierten Arbeitsebenebestimmt.

Das Programmformat ist folgendes. Zwischen den eckigen Winkelklammern werden dieoptionalen Parameter eingetragen.

#CYL [{abs},{ord},{long}{radius}]<[{kin}]>

Wenn der Radius mit Wert ·0· nicht einprogrammiert, wird als Radius des Zylinders dieEntfernung zwischen Kreismittelpunkt und der Werkzeugspitze angenommen. Diesgestattet es, die Oberfläche von Zylindern mit variablem Radius zu bearbeiten, ohne dassder Radius angegeben werden muss.

Die Programmierung der Kinematik ist optional; wenn man dies nicht einprogrammiert,wendet die CNC die erste Kinematik an, die in den Maschinenparametern festgelegt ist unddiese ist dann für diese Art der Bearbeitung gültig.

Löscht die Bearbeitung auf der Zylinderfläche.

Die Bearbeitung wird mit der Anweisung #CYL deaktiviert und folgendermaßen ausgeführt:

#CYL OFF

Programmierung der C-Achse.

Die Programmierung der C-Achse erfolgt, als wäre sie eine Linearachse (in Millimeter oderZoll), wobei die CNC selbst die Berechnung der je nach der gewählten Radiusfunktionentsprechenden Winkelverschiebung übernimmt. Wenn man die Bearbeitung aktiviert,beginnt die CNC die Arbeit in Radien und mit der G94 in mm/min.

{abs} Abszissenachse der Arbeitsebene.

{ord} Ordinatenachse der Arbeitsebene.

{long} Längsachse des Werkzeugs.

{radius} Zylinderradius auf dem die Bearbeitung durchgeführt wird.

{kin} Optional. Kinematiknummer.

#CYL [X,C,Z45]#CYL [C,Y,Z30]#CYL [X,C,Z45][3]

Bei den Versionen vor der Version 3.10 war die Programmierung des Radiuses optional. Wenn dieSoftware von einer vorherigen Version aktualisiert wird, ist es notwendig, die Programme zukorrigieren.

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#CYL OFF

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#CYL [Y,B,Z20]G90 G42 G01 Y70 B0G91 Z-4G90 B15.708G36 I3Y130 B31.416G36 I3B39.270G36 I3Y190 B54.978G36 I3B70.686G36 I3Y130 B86.394G36 I3B94.248G36 I3Y70 B109.956G36 I3B125.664G91 Z4#CYL OFFM30

#CYL [B, Y, Z45] #CYL [Y, B, Z45]

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WINKELUMWANDLUNG DER GENEIGTEN ACHSE.

Mit Hilfe der Winkelumwandlung der geneigte Achse ist es möglich, Bewegungen entlangeiner Achse auszuführen, die nicht im Winkel von 90º in Bezug auf eine anderen Achseangeordnet ist. Die Zustellbewegungen werden im kartesianischen System programmiert,und um die Zustellbewegungen auszuführen, werden sie in Bewegungen auf dentatsächlichen Achsen umgewandelt.

Bei einigen Maschinen sind die Achsen nicht nach dem kartesischen System konfiguriert,sondern sie bilden unter sich andere Winkel als 90º. Ein typischer Fall ist die X-Achse beimDrehen, die aus Gründen der Festigkeit keinen 90º-Winkel zur Z-Achse bildet, sondern einenanderen Wert annimmt.

Damit man im kartesianischen System (Z-X), programmieren kann, muss man eineWinkelumwandlung der geneigten Achse aktivieren, damit die Bewegungen bezüglich dertatsächlichen nicht senkrechten Achsen umgewandelt werden (Z-X’). Auf diese Art undWeise wird eine programmierte Bewegung auf der X-Achse zu Bewegungen auf den Z-X’-Achsen; das heißt, dass sie zu Bewegungen auf der Z-Achse und der Winkelachse X’werden.

Aktivieren und deaktivieren der Winkelumwandlung.

Die CNC übernimmt keine Umwandlung nach dem Einschalten; die Aktivierung derWinkelumwandlungen erfolgt vom Werkstückprogramm aus. Man kann verschiedeneWinkelumwandlungen aktiviert haben.

Die Aktivierung der Winkelumwandlungen erfolgt über das Werkstückprogramm.Wahlweise kann man eine Umwandlung auch "einfrieren", um die Winkelachse zuverfahren, die in kartesianischen Koordinatenwerten programmiert ist.

Einfluss des Resets, des Ausschaltens und der Funktion M30.

Die Winkelumwandlung der geneigten Achse bleibt nach einem RESET oder einer M30aktiv. Nach dem Ausschalten der CNC wird die aktive Winkelumwandlung deaktiviert.

Z

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X

X kartesische Achse.

X' Winkelachse.

Z Orthogonalachse.

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Überlegungen zur Winkelumwandlung der geneigten Achse.

Die Achsen, mit denen die Winkelumwandlung konfiguriert wird, müssen folgendeBedingungen erfüllen.

• Beide Achsen müssen zum gleichen Kanal gehören.

• Beide Achsen müssen linear sein.

• Beide Achsen können Hauptachsen in einem Achspaar, gekoppelt oder Gantry-Achsensein.

Wenn d ie Winke lumwand lung ak t i v ie r t wurde , i s t es n ich t e r laub t , d ieMaschinenreferenzsuche durchzuführen.

Wenn die Winkelumwandlung aktiviert ist, sind die angezeigten Maße die vomkartesianischen System. Sonst werden die Istwerte der Achsen angezeigt.

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17.1 Aktivierung und Annullierung der Winkelumwandlung.

Aktivieren der Winkelumwandlung.

Mit Hilfe der aktiven Umwandlung werden die Zustellbewegungen in das kartesianischeSystem einprogrammiert, und um die Zustellbewegungen auszuführen, wandelt die CNCdiese in Bewegungen auf den wirklichen Achsen um. Die auf dem Bildschirm angezeigtenKoordinatenwerte sind die vom kartesianischen System.

Die Aktivierung der Winkelumwandlungen wird mit dem Befehl #ANGAX. DieseProgrammzeile gestattet die Aktivierung der Umwandlung auf eine oder mehreren Achsen.

#ANGAX ON [1,...,n]

In der Programmzeile Aktivierung muss man wenigstens eine Winkelumwandlungeinprogrammieren, im entgegengesetzten Fall wird eine entsprechende Fehlermeldungangezeigt. Die Nummer der Winkelumwandlung wird von der Reihenfolge bestimmt, in derman diese in der Maschinenparametertabelle festgelegt hat.

Um die verschiedenen Winkelumwandlungen zu aktivieren, ist es egal, ob alle gleichzeitigoder eine nach der anderen aktiviert werden. Beim Aktivieren einer Umwandlung werdendie vorherigen Werte nicht gelöscht.

Diese Programmzeile aktiviert wieder die gestoppte Winkelumwandlung. Kapitel"17.2 Anhalten (Unterbrechen) der Winkelumwandlung." auf Seite 308.

Löschen der Winkelumwandlung.

Ohne die aktive Umwandlung werden die Zustellbewegungen im System der tatsächlichenAchsen programmiert und ausgeführt. Die auf dem Bildschirm angezeigtenKoordinatenwerte sind die von den tatsächlichen Achsen.

Die Deaktivierung der Winkelumwandlungen wird mit dem Befehl #ANGAX. DasProgrammformat ist folgendes. Zwischen den eckigen Winkelklammern werden dieoptionalen Parameter eingetragen.

#ANGAX OFF <[1,...,n]>

Wenn keine Umwandlung definiert wird, werden alle Umwandlungen des Kanals deaktiviert.

Die Winkelumwandlung der geneigten Achse bleibt nach einem RESET oder einer M30aktiv. Nach dem Ausschalten der CNC wird die aktive Winkelumwandlung deaktiviert.

1,...,n Winkelumwandlung zu aktivieren.

#ANGAX ON [1]

#ANGAX ON [5,7]

1,...,n Optional. Winkelumwandlung zu aktivieren.

#ANGAX OFF

#ANGAX OFF [1]

#ANGAX OFF [5,7]

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17.2 Anhalten (Unterbrechen) der Winkelumwandlung.

Das Stoppen der Winkelumwandlung ist ein spezieller Modus für Bewegungen entlang derWinkelachse, aber dieser ist im kartesianischen System programmiert. Während derBewegungen im manuellen Modus wird die Unterbrechung für die Winkelumwandlung nichtangewendet.

Das Stoppen der Winkelumwandlung erfolgt mit Hilfe der Programmzeile #ANGAX SUSP,und diese wird in folgendem Format programmiert.

#ANGAX SUSP [1,...,n]

Wenn man keine Winkelumwandlung programmiert, werden alle im Kanal gestoppt. DieNummer der Winkelumwandlung wird von der Reihenfolge bestimmt, in der man diese inder Maschinenparametertabelle festgelegt hat.

Programmierung der Zustellbewegungen nach dem Stoppender Winkelumwandlung.

Bei einer gestoppten Winkelumwandlung muss man in den Bewegungssatz nur denKoordinatenwert der Winkelachse einprogrammieren. Wenn man den Koordinatenwert derorthogonalen Achse programmiert, erfolgt das Verfahren gemäß der normalenWinkelumwandlung.

Aufheben des Stoppens einer Umwandlung.

Das Stoppen einer Winkelumwandlung deaktiviert man nach einem Reset oder einer M30.

Die Programmierung von #ANGAX ON über die gestoppte Umwandlung aktiviert wieder dieUmwandlung.

1,...,n Winkelumwandlung zu aktivieren.

#ANGAX SUSP Stoppen von allen Umwandlungen des Kanals.

#ANGAX SUSP [1] Unterbrechung der Umwandlung ·1·.

#ANGAX SUSP [5,7] Unterbrechung der Umwandlungen ·5· und ·7·.

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17.3 Information über die Winkelumwandlung zu erzielen.

Abfragen der Konfiguration für die Winkelumwandlung.

Die Daten der Konfiguration der Winkelumwandlung kann man direkt in derMaschinenparametertabelle oder mit Hilfe der folgenden Variablen abfragen.

Anzahl der festgelegten Winkelumwandlungen.

(V.)MPK.NANG

Variable, sie wird aus der PRG, SPS und INT gelesen.

Gibt die Anzahl der Winkelumwandlungen an, die in der Maschinenparametertabellefestgelegt sind.

Achsen, die an der Winkelumwandlung beteiligt sind.

Diese Variablen Diese Variablen verweisen auf die Winkelumformung n. Die Eingabe voneckigen Klammern ist bei der Programmierung notwendig.

(V.)MPK.ANGAXNA[n](V.)MPK.ORTGAXNA[n]

Variable, sie wird aus der PRG, SPS und INT gelesen.

Die ersten gibt den Name der Winkelachse aus. Die zweite gibt den Namen derorthogonalen Achse aus.

Winkel-Umformstabellen

Diese Variablen Diese Variablen verweisen auf die Winkelumformung n. Die Eingabe voneckigen Klammern ist bei der Programmierung notwendig.

(V.)MPK.ANGANTR[n]

Variable, sie wird aus der PRG, SPS und INT gelesen.

Der Winkel zwischen der kartesischen Achse und Winkelachse, auf den man sichbezieht. Positiver Winkel, wenn die Winkelachse sich im Uhrzeigersinn gedreht hat, undein negativer Winkel für den entgegengesetzten Fall.

(V.)MPK.OFFANGAX[n]

Variable, sie wird aus der PRG, SPS und INT gelesen.

Offset des Nullpunkts der Winkelumwandlung. Entfernung zwischen demMaschinennullpunkt und dem Ursprung des Koordinatensystems der geneigten Achse.

Abfragen des Zustands der Winkelumwandlung.

Zustand der Winkelumwandlung.

(V.)[n].G.ANGAXST

Variable, sie wird aus der PRG, SPS und INT gelesen.

Gibt den Status der Winkelumwandlung an, der im Kanal festgelegt ist.

(V.)[n].G.ANGIDST

Variable, sie wird aus der PRG, SPS und INT gelesen.

Gibt den Status der Winkelumwandlung an, der in der Stellung [i ] in denMaschinenparametern festgelegt ist.

Beide Variablen geben die folgenden Werte an:

Wert Bedeutung

0 Die Umwandlung ist deaktiviert.

1 Die Umwandlung ist aktiviert.

2 Die Umwandlung ist angehalten (eingefroren)

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TANGENTIALE STEUERUNG.

Die Tangentialkontrolle macht es möglich, dass eine Rotationsachse immer dieselbeAusrichtung hinsichtlich des programmierten Weges behält. Die Bahn zur Bearbeitung wirdauf den Achsen der aktiven Fläche definiert und die CNC behält die Ausrichtung derRotationsachse während der gesamten Bahn bei.

Aktivieren und deaktivieren der Tangentialkontrolle.

Die CNC aktiviert beim Einschalten die Tangentialkontrolle nicht; die Aktivierung erfolgt vomWerkstückprogramm aus. Man kann die Tangentialkontrolle für verschiedene Achsen aktivhaben. Sobald erst einmal die Tangentialkontrolle aktiv ist, ist es nicht erlaubt, die tangentialeAchse weder manuell noch durch das Programm zu bewegen; es ist die CNC, die mit derAusrichtung dieser Achse beauftragt ist.

Wahlweise kann man auch die Tangentialkontrolle "einfrieren", so dass man diese späterwieder unter den gleichen Bedingungen aktivieren kann.

Die CNC bietet zwei Methoden zur Programmierung der Tangentialkontrolle: mit Hilfe derFunktionen im ISO-Kode oder mit Hilfe von Befehlen in einer höheren Programmiersprache.Beide Programmmodi sind äquivalent, man kann sie im gleichen Werkstückprogrammkombinieren.

Einfluss des Resets, des Ausschaltens und der Funktion M30.

Die Tangentialkontrolle ist modal. Beim Einschalten und nach der Ausführung von M02 oderM30 und nach einem Notaus oder Reset wird die Tangentialkontrolle gelöscht.

Überlegungen zur Tangentialkontrolle.

Die Tangentialkontrolle ist mit dem Ausgleich des Radiuses und der Länge des Werkzeugskompatibel. Man kann auch das Spiegelbild mit der aktiven Tangentialkontrolle anwenden.

Genehmigte Achsen der Tangentialkontrolle.

Die Tangentialkontrolle kann man nur für modulare Rotationsachsen aktivieren. DieTangentialachse von einer der Achsen der Ebene oder der Längsachse darf nicht definiertwerden. Es kann sich ebenfalls um eine tangentiale Achse, eine Gantry-Achsen,einschließlich der Gantry-Achse handeln, die mit der Rotationsachse verbunden ist.

Werkzeuginspektion.

Es ist gestattet, eine Werkzeugsinspektion mit der aktiven Tangentialkontrolledurchzuführen. Wenn man auf den Modus der Inspektion zugreift, deaktiviert die CNC dieTangentialkontrolle, um die Bewegung der Achsen zu gestatten. Nachdem die Kontrolle

Zum Weg parallele Ausrichtung. Zum Weg quer stehende Ausrichtung.

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abgebrochen wurde, aktiviert die CNC wieder die tangentiale Steuerung unter den gleichenBedingungen wie zuvor.

Handverschiebung der Achsen.

Es ist nicht erlaubt, die tangentiale Achse zu bewegen, während die Tangentialkontrolle aktivist. Die Achsen, die nicht von der Tangentialkontrolle betroffen sind, kann man frei verfahren.

Wenn vom manuellen Modus die Achsen über die Tastatur für den JOG-Tippbetrieb bewegtwerden, deaktiviert die CNC die Tangentialkontrolle. Sobald der Verfahrweg beendet ist,wird die CNC die Tangentialkontrolle unter den gleichen Bedingungen wie zuvorwiederhergestellt.

MDI-Betrieb.

Vom Handbetrieb aus kann die Tangentialkontrolle in MDI aktiviert werden. Die Achsenkönnen durch programmierte Sätze in MDI-Modus gebracht werden. Es ist nicht erlaubt, dietangentiale Achse zu bewegen, während die Tangentialkontrolle aktiv ist.

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18.1 Aktivieren und löschen der Tangentialkontrolle.

Die CNC bietet zwei Methoden zur Überwachung der Tangentialkontrolle: mit Hilfe derFunktionen im ISO-Kode oder mit Hilfe von Befehlen in einer höheren Programmiersprache.Beide Programmmodi sind äquivalent, man kann sie im gleichen Werkstückprogrammkombinieren.

Aktivierung der tangentialen Steuerung

Mit der aktiven Tangentialkontrolle programmiert man die Zustellbewegungen auf denAchsen der aktiven Arbeitsfläche. Es ist nicht erlaubt, die Zustellbewegungen dertangentialen Achse zu programmieren; es ist die CNC, die mit der Ausrichtung dieser Achsebeauftragt ist.

Die Wiederherstellung der Tangentialkontrolle erfolgt mit Hilfe der Funktion G45 oder mitHilfe der Programmzeile #TANGCTRL. Diese Befehle stellen auch eine unterbrocheneTangentialkontrolle wieder her, aber ist es notwendig, den Winkel erneut zu programmieren.Kapitel "18.2 Anhalten (Unterbrechen) der Tangentialkontrolle." auf Seite 316.

Programmaufbau (1).

Diese Funktion gestattet das Aktivieren der tangentialen Steuerung auf einer oder mehrerenAchsen; sie gestattet nicht die Festlegung des Positionierungsvorlaufs der tangentialenAchse. Bei dieser Funktion muss man mindestens eine tangentiale Achse definieren.

G45 X~C

Programmaufbau (2).

Diese Programmzeile gestattet das Aktivieren der tangentialen Steuerung auf einer odermehreren Achsen und die Festlegung des Positionierungsvorlaufs der tangentialen Achse.Es ist nicht notwendig, dass eine Achse aktiviert wird, um den Vorlauf definieren zu können.

Das Programmformat ist folgendes. Zwischen den eckigen Winkelklammern werden dieoptionalen Parameter eingetragen.

#TANGCTRL ON [<X~C>, <F>]

Obwohl beide Parameter optional sind, muss man mindestens einen von ihnenprogrammieren.

Beide Programmierungsformate kombinieren.

Beide Programmierungsformate kann man im gleichen Werkstückprogramm kombinieren.Zum Beispiel kann man die Programmzeile verwenden, um den Positionierungsvorlauf unddie Funktion G45, um die Aktivierung der Tangentialkontrolle, festzulegen.

Programmierung des Winkels der Positionierung.

Der Winkel der Positionierung wird in Grad (±359.9999) definiert. Der Winkel wird in Bezugauf die zu folgende Bahn definiert; positiver Winkel für die Positionierungen entgegen demUhrzeigersinn und negativer Winkel für Positionierungen im Uhrzeigersinn.

X~C Die Achse, auf welcher die Tangentialkontrolle aktiviert wird, und die Winkelstellung inBezug auf die Bahn. Der Winkel wird in Grad (±359.9999) definiert.

G45 A90G45 B45 W15.123 B2=-34.5

X~C Optional. Die Achse, auf welcher die Tangentialkontrolle aktiviert wird, und dieWinkelstellung in Bezug auf die Bahn. Der Winkel wird in Grad (±359.9999) definiert.

F Optional. Vorschub für die Bewegung bei der Ausrichtung der Tangentialachse.

#TANGCTRL ON [A34.35]#TANGCTRL ON [A90, F300]#TANGCTRL ON [B-45, W15.123, F300]#TANGCTRL ON [F300]

#TANGCTRL ON [F1000]G45 W45

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Der Winkel der Positionierung wird nur behalten, wenn die Tangentialkontrolle angehalten(eingefroren) wird; in den restlichen Fällen ist es notwendig, diesen jedes Mal zuprogrammieren, wenn die Tangentialkontrolle aktiviert wird. Kapitel "18.2 Anhalten(Unterbrechen) der Tangentialkontrolle." auf Seite 316.

Positionierungsvorschub für die tangentiale Achse.

Der Vorlauf der Tangentialachsen wird mit der Programmzeile #TANGCTRL definiert. DiesenVorlauf wendet man nur auf die Zustellbewegungen der Tangentialachsen an; nicht auf dieAchsen der Fläche, die mit dem Vorlauf F verfahren werden.

Der tangentiale Vorlauf bleibt aktiv, auch wenn die Tangentialkontrolle gelöscht wird. Diesbedeutet, dass der Vorlauf beim nächsten Mal angewendet wird, wenn dieTangentialkontrolle aktiviert wird.

Wenn man keinen Vorlauf für die tangentiale Achse definiert hat, wirkt dies wie folgt. In jedemFall ist der maximale Vorlauf jeder Tangentialachse durch den MaschinenparameterMAXFEED beschränkt.

• Wenn die tangentiale Achse muß allein bewegt werden, wird der Vorschub übernommen,der im Maschinenparameter MAXFEED festgelegt ist.

• Wenn die tangentiale Achse zusammen mit den Achsen der Fläche verfahren wird,bewirkt dies den Vorlauf der besagten Achsen.

Funktion der Tangentialkontrolle.

Immer wenn die Tangentialkontrolle aktiviert wird, geht die CNC-Kontrolle folgendermaßenvor:

1 Die CNC richtet die Tangentialachse hinsichtlich des ersten Abschnittes und bei derprogrammierten Position gebracht.

2 Die Achseninterpolation der Ebene beginnt, nachdem die Tangentialachse in Positiongebracht worden ist. Auf den linearen Abschnitten wird die Ausrichtung derTangentialachse beibehalten. In den Kreisinterpolationen wird die programmierteAusrichtung während des Weges beibehalten.

3 Wenn die Verbindung der zwei Strecken eine neue Ausrichtung der tangentialen Achseverlangt, beendet die CNC die in der Ausführung befindlichen Strecke; danach wird die

#TANGCTRL ON [F1000]

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tangentiale Achse in Bezug auf die folgende Strecke ausgerichtet, und dieProgrammausführung wird fortgesetzt.

Löschen der Tangentialkontrolle.

Die Wiederherstellung der Tangentialkontrolle erfolgt mit Hilfe der Funktion G45 oder mitHilfe der Programmzeile #TANGCTRL.

Programmaufbau (1).

Diese Funktion löscht die Tangentialkontrolle auf allen Achsen des Kanals.

G45

Programmaufbau (2).

Diese Programmzeile löscht die Tangentialkontrolle auf eine oder mehreren Achsen. Wennman keine Achse programmiert, löscht man die Tangentialkontrolle auf allen Achsen.

Das Programmformat ist folgendes. Zwischen den eckigen Winkelklammern werden dieoptionalen Parameter eingetragen.

#TANGCTRL OFF <[X~C]>

Annullierung der Tangentialkontrolle während der Radiuskompensation.

Die Tangentialkontrolle kann man löschen, obwohl der Radiusausgleich aktiv ist. Jedochwird empfohlen, die Tangentialkontrolle einzufrieren (anzuhalten) statt sie zu löschen. Dieserfolgt auf Grund dessen, dass die Programmzeile #TANGCTRL OFF, außer der Löschungder Tangentialkontrolle, einige zusätzliche Sätze am Ende und am Anfang desRadiusausgleiches erzeugt.

G45

X~C Optional. Die Achse, auf der die Tangentialkontrolle gelöscht wird.

#TANGCTRL OFF#TANGCTRL OFF [A]#TANGCTRL OFF [B, W, V]

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18.2 Anhalten (Unterbrechen) der Tangentialkontrolle.

Das Anhalten der Tangentialkontrolle ist eine besondere Löschung, bei der die CNC denprogrammierten Winkel gespeichert behält. Wenn die Tangentialkontrolle wiederhergestelltist, richtet die CNC die Achse mit dem gleichen Winkel aus, den sie in dem Moment hatte,in dem die Tangentialkontrolle angehalten wurde. Das Anhalten der Tangentialkontrollelöscht nicht den Radiusausgleich.

Aktivieren des Anhaltens der tangentialen Steuerung

Mit der gestoppten (angehaltenen) Tangentialkontrolle werden die Zustellbewegungen aufden Achsen der aktiven Arbeitsfläche programmiert. Zustellbewegungen der tangentialenAchse sind nicht zulässig.

Das Stoppen der Tangentialkontrolle erfolgt mit Hilfe der Funktion G145 oder mit Hilfe derProgrammzeile #TANGCTRL.

Programmaufbau (1).

Diese Funktion stoppt (einfriert) die Tangentialkontrolle auf eine oder mehreren Achsen.Wenn man keine Achse programmiert, wird die Tangentialkontrolle auf allen Achseneingefroren.

Das Programmformat ist folgendes. Zwischen den eckigen Winkelklammern werden dieoptionalen Parameter eingetragen.

G145 <K0> <X~C>

Der Parameter K kann die zwei Werte ·0· und ·1·. beinhalten. Wenn man eine Definitionmit dem Wert ·1· vornimmt, bedeutet es, dass man eine tangentiale Achse wieder herstellenwill, die vorher angehalten (eingefroren) wurde. Bei Nichtprogrammierung des ParametersK, wird die CNC K0 angenommen.

Programmaufbau (2).

Diese Programmzeile einfriert (stoppt) die Tangentialkontrolle auf eine oder mehrerenAchsen. Wenn man keine Achse programmiert, wird die Tangentialkontrolle auf allen Achseneingefroren.

Das Programmformat ist folgendes. Zwischen den eckigen Winkelklammern werden dieoptionalen Parameter eingetragen.

#TANGCTRL SUSP <[X~C]>

Löschen des Stopps der Tangentialkontrolle.

Die Wiederherstellung der Tangentialkontrolle erfolgt mit Hilfe der Funktion G145 oder mitHilfe der Programmzeile #TANGCTRL.

Programmaufbau (1).

Diese Funktion stellt die Tangentialkontrolle auf eine oder mehreren Achsen wieder her.Wenn man keine Achse programmiert, wird die Tangentialkontrolle auf allen Achsenwiederhergestellt.

K0 Optional. Anhalten (Unterbrechen) der Tangentialkontrolle.

X~C Optional. Die Achse, auf der die Tangentialkontrolle angehalten wird.

G145 K0G145 K0 AG145 K0 B W CG145 B A

X~C Optional. Die Achse, auf der die Tangentialkontrolle angehalten wird.

#TANGCTRL SUSP#TANGCTRL SUSP [A]#TANGCTRL SUSP [B, W]

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Das Programmformat ist folgendes. Zwischen den eckigen Winkelklammern werden dieoptionalen Parameter eingetragen.

G145 K1 <X~C>

Der Parameter K kann die zwei Werte ·0· und ·1·. beinhalten. Wenn man eine Definitionmit dem Wert "0" vornimmt, bedeutet es, dass man die Tangentialkontrolle einfrieren will.

Programmaufbau (2).

Diese Programmzeile stellt die Tangentialkontrolle auf eine oder mehreren Achsen wiederher. Wenn man keine Achse programmiert, wird die Tangentialkontrolle auf allen Achsenwiederhergestellt.

Das Programmformat ist folgendes. Zwischen den eckigen Winkelklammern werden dieoptionalen Parameter eingetragen.

#TANGCTRL RESUME <[X~C]>

K1 Wiederherstellen der Tangentialkontrolle.

X~C Optional. Die Achse, auf der die Tangentialkontrolle wiederhergestellt wird.

G145 K1G145 K1 AG145 K1 B W C

X~C Optional. Die Achse, auf der die Tangentialkontrolle wiederhergestellt wird.

#TANGCTRL RESUME#TANGCTRL RESUME [A]#TANGCTRL RESUME [B, W, C]

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18.3 Informationen über die Tangentialkontrolle erhalten.

Abfragen der Konfiguration für die Winkelumwandlung.

Die Daten der Konfiguration der Tangentialkontrolle kann man direkt in derMaschinenparametertabelle oder mit Hilfe der folgenden Variablen abfragen.

Ist es die Rotationsachse vom modularen Typ?

(V.)[n].MPA.AXISMODE.Xn

Die Variable zeigt den Typ der Rotationsachse an; wenn es der modulare Typ ist, mussdie Variable den Wert ·0· ausgeben.

Daten der Tangentialkontrolle nachsuchen.

(V.)A.TANGAN.Xn

Diese Variable gibt den programmierten Winkel auf der Achse Xn an.

(V.)G.TANGFEED

Diese Variable gibt den einprogrammierten Positionierungsvorlauf für dieTangentialkontrolle an.

Stand der Tangentialkontrolle nachsuchen.

(V.)PLC.TANGACTIVCn

Diese Variable zeigt an, ob auf dem Kanal n die Tangentialkontrolle aktiv ist. Wert ·0·,wenn die Tangentialkontrolle aktiv ist oder Wert ·0· für den entgegengesetzten Fall.

(V.)PLC.TANGACTx

Diese Variable zeigt an, ob auf der X-Achse die Tangentialsteuerung aktiv ist. Wert ·0·,wenn die Tangentialkontrolle aktiv ist oder Wert ·0· für den entgegengesetzten Fall.

(V.)[n].G.TGCTRLST

Gibt den Status der Tangentialkontrol le im Kanal an. Wert ·0·, wenn dieTangentialkontrolle deaktiviert ist; Wert ·1·, wenn sie aktiv ist und Wert ·2·, wenn sieangehalten (eingefroren) ist.

(V.)[n].A.TGCTRLST.Xn

Gibt den Status der Tangentialkontrolle bei der Achse. Wert ·0·, wenn dieTangentialkontrolle deaktiviert ist; Wert ·1·, wenn sie aktiv ist und Wert ·2·, wenn sieangehalten (eingefroren) ist.

Initialisierung der Variablen.

Wenn man die Tangentialkontrolle löscht, werden alle Variablen außer (V.)A.TANGFEEDinitialisiert, denn der einprogrammierte Vorlauf wird beibehalten, um eine spätere möglicheTangentialkontrolle zu haben.

Wenn man die Tangentialkontrolle einfriert (anhält), wirken die Variablen wie folgt.

(V.)A.TANGAN.Xn Der programmierte Wert des Winkels wird beibehalten.

(V.)G.TANGFEED Es wird nicht initialisiert.

(V.)PLC.TANGACTIVCn Es wird nicht initialisiert.

(V.)PLC.TANGACTx Es wird initialisiert.

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KINEMATISCH UND KOORDINATENTRANSFORMATION

Die Beschreibung der allgemeinen Koordinatentransformation ist in diese grundlegendenFunktionalitäten aufgeteilt:

Befehl. Bedeutung.

#KIN ID. Wählen Sie eine kinematische.

#CS. Definition und Auswahl des Bearbeitungskoordinatensystems (schiefeEbene).

#ACS. Irgendein Einspannkoordinatensystem definieren.

#RTCP. RTCP-Transformation (Rotating Rool Center Point).

#TLC. Korrigieren Sie die impliziten Längskompensation des Werkzeuges imProgramm.

#CSROT ON Die Orientierung des Werkzeugs im Werkstückkoordinatensystemaktivieren.

#CSROT OFF Die Ausrichtung des Werkzeuges im Werkstückkoordinatensystemannullieren, und somit kann die Orientierung des Werkzeugs in dasMaschinenkoordinatensystem aktiviert werden.

#DEFROT Verwalten von Diskontinuitäten in der Orientierung der Drehachsen.

#SELECT ORI Auszuwäh len , we lche ro t ie rende Wel len der k inemat ischenBerechnungswerkzeugorientierung ist, für eine gegebene Richtung auf dasWerkstück.

#KINORG Umwandlung des derzeitigen Werkstücknullpunkts angesichts der Positiondes Kinematiktisches.

#TOOL ORI Werkzeug senkrecht zur geneigten Ebene.

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19.1 Koordinatensysteme.

Die folgenden Beispiel zeigen zum besseren Verständnis drei Koordinatensysteme:

Wurde keinerlei Transformationstyp ausgeführt und die Spindel befindet sich inAusgangsstellung, stimmen die 3 Koordinatensysteme überein.

Wird die Spindel gedreht, ändert sich das Werkzeugkoordinatensystem (X" Y" Z").

Wenn außerdem e in neues Bearbe i tungs- (Be feh l #CS) oderEinspannkoordinatensystem(Befehl #ACS) gewählt wird, ändert sich auch dasWerkstückkoordinatensystem (X' Y' Z').

X Y Z Maschinenkoordinatensystem.

X' Y' Z' Werkstückkoordinatensystem.

X" Y" Z" Werkzeugkoordinatensystem.

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19.2 Verschiebung in schiefer Ebene

Geneigten Ebene auf jeder Ebene im Raum, die aus der Transformation von Koordinatenfür die ersten drei Achsen des Kanals (in den folgenden Beispielen, XYZ) bezeichnet. DieCNC gestattet die Auswahl einer jeglichen Raumebene und die Durchführung vonBearbeitungen darin. Zur Definition der der Bearbeitung entsprechenden schiefen Ebenedie Anweisungen #CS und #ACS benutzen, die weiter unten in demselben Kapitel erläutertsind.

Um das Werkzeug senkrecht zur schiefen Ebene mit #TOOL ORI oder die kinematischenzugeordneten Variablen zu orientieren, die die Position, die von jedem der Drehachsen derSpindel besetzt werden, einnehmen muss. Die neuen Koordinaten (Abbildung rechts)beziehen sich auf den neuen Werkstücknullpunkt und gehen davon aus, dass das Werkzeugsenkrecht zur neuen Ebene positioniert ist.

Ab diesem Zeitpunkt erfolgen Programmierung und Verschiebung der Achsen X, Y entlangder gewählten schiefen Ebene und die der Z-Achse stehen senkrecht dazu.

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#KIN

ID).

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19.3 Kinematikauswahl (#KIN ID).

Der Hersteller kann bis zu 6 verschiedene Kinematiks für die Maschine, wo jeder gibt denTyp der Spindel oder Tisch, seine Eigenschaften und Abmessungen anpassen. DerHersteller definiert im allgemeinen Maschinenparameter KINID normalerweise dievoreingestellt benutzte Kinematiknummer.

Für das Arbeiten mit Koordinatentransformation muss angegebenen werden, welcheKinematik benutzt wird. Wenn man verschiedene Kinematiks definiert hat, kann man vomWerkstückprogramm aus die gewünschte Kinematik mit Hilfe der Anweisung #KIN IDaktivieren. Wenn es nur eine Kinematik gibt, und diese Kinematik als Standard festgelegtist, ist es nicht notwendig, diese Programmzeile einzuprogrammieren.

Programmierung.

Wenn diese Anweisung definiert wird, muss man die Anzahl der Kinematik zu aktivieren, diesechs sein können.

Programmierformat.

Das Programmformat ist folgendes; in geschweiften Klammern wird die Argumentenlistegezeigt.

#KIN ID [{kin}]

Überlegungen.

• Die Aktivierung der Funktionen #RTCP, #TLC und #TOOL ORI muss stets nach der Wahleiner Kinematik erfolgen.

• Der Kinematikwechsel ist nicht gestattet, wenn Funktion #RTCP oder #TLC aktiv ist.

{kin} Kinematiknummer(zwischen 0 und 6).

#KIN ID [2](Aktivierung der Kinematik 2)

N50 #KIN ID [2](Aktivierung der Kinematik 2)

N60 #RTCP ON(RTCP mit Kinematik 2 ermöglichen)

.

.N70 #RTCP OFF

(RTCP-Transformation deaktivieren)N80 M30

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19.4 Koordinatensysteme (#CS) (#ACS)

Man unterscheidet zwei verschiedene Arten Koordinatensysteme, nämlich dasKoordinatensystem zur Bearbeitung und das Koordinatensystem zum Einspannen. JedeNummer wird mit Hilfe der dazugehörigen Programmzeile überwacht.

Beide Anweisungen benutzen das gleiche Programmierformat und können unabhängigvoneinander oder gemeinsam benutzt werden, wie in den folgenden Abschnittenangegeben ist.

Es können mehrere #ACS und #CS Koordinatensysteme gemischt werden. Beim Aktiviereneines neuen wird dieser dem aktuellen Koordinatensystem zugeordnet. Kapitel "19.4.8 Wiemehrere Koordinatensysteme kombiniert werden." auf Seite 336.

Zur Vermeidung ungewünschter Ebenen wird empfohlen, das Programm mit #CS NEW oder#ACS NEW zu beginnen. Dies geschieht zum Beispiel nach Unterbrechung des Programmsund erneutem Beginn seiner Ausführung.

Programmierung.

Beide Programmzeilen (#CS und #ACS) verwenden das gleiche Programmierungsformat.Verschiedene Programmierformate in Abhängigkeit von den Operationen, die mit denKoordinatensystemen durchgeführt werden können; zu definieren, zu aktivieren, zuspeichern, zu deaktivieren und zu löschen.

Programmierformat.

Die allgemeine Programmformat ist wie folgt; später in diesem Kapitel wird genauer dieverschiedenen Formate für jede Operation gezeigt. Kapitel "Ausführliche Programmierung."auf Seite 324.

#CS <DEF/ON/NEW/OFF> <ALL> <ACT> [{nb}] [MODE {mode}, {V1}, {V2}, {V3}, {1}, {2}, {3}, <{align}>, <FIRST/SECOND>]#ACS <DEF/ON/NEW/OFF> <ALL> <ACT> [{nb}] [MODE {mode}, {V1}, {V2}, {V3}, {1}, {2}, {3}, <{align}>, <FIRST/SECOND> <SOL2>]

#CS Die Anwe isung #CS ges ta t te t es , b is zu 5Bearbeitungskoordinatensysteme zu definieren, speichern, aktivierenund deaktivieren.

#ACS Die Anweisung #ACS gestattet es, bis zu 5 Einspannkoordinatensystemezu definieren, speichern, aktivieren und deaktivieren. Sie wird zurKompensation der Neigungen des Werkstücks aufgrund der Befestigungder Einspannungen benutzt.

Im Modus EDISIMU kann der Anwender auf einen Editor zugreifen, der die Programmierung vongeneigten Ebenen mit Hilfe der Programmzeilen #CS und #ACS erleichtert. Um mehr Informationenüber die Bearbeitung von schiefen Ebenen zu erhalten, schlagen Sie bitte im Betriebshandbuch nach.

DEF/ON/NEW/OFF

Durchzuführender Arbeitsgang.DEF: Irgendein Koordinatensystem definieren und speichern.ON: Irgendein Koordinatensystem definieren, speichern und aktivieren.NEW: Deaktiviert und löscht alle Koordinatensysteme.OFF: Deaktivieren Sie ein Koordinatensystem.

ACT Zusammen mit dem Befehl DEF nimmt und speichert das aktuel leKoordinatensystem.

ALL Zusammen mit der ALL-Befehl deaktiviert alle Koordinatensysteme.

{nb} Koordinatensystemnummer (1 bis 5)

MODE {mode} Definitionsmodus (1 bis 6).

{V1}...{V3} Komponenten des Traslationsvektors.

{1}...{3} Drehwinkel.

{align} Optional. Ausrichtung der Ebene mit dem Wert 0/1. Nur in den Modi 3, 4, 5.

KEEP Opt iona l . Befeh l , um den Werkstücknul lpunkt zu ha l ten, um dasKoordinatensystem zu deaktivieren.

FIRST/SECOND Optional. Befehl, um die Ausrichtung der Achsen zu definieren. Nur im Betrieb 6.

<SOL2> Optional. In Huron Art Spindel, verwenden Sie die zweite Lösung, um die Spindelzu orientieren; wenn nicht programmiert ist, verwenden Sie die erste Lösung.

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Definitionsmodus.

Der Definitionsmodus MODE legt die Reihenfolge fest, in der sich die Achsen drehen, umdie gewünschte Ebene zu erreichen. In einigen Fällen bietet die Auflösung der Ebene zweiLösungen; die Auswahl erfolgt, indem festgelegt wird, welche der Achsen desKoordinatensystems zur Ebene ausgerichtet werden.

Befehl, um den Werkstücknullpunkt zu halten, um das Koordinatensystem zudeaktivieren.

Beim Deaktivieren einer Umwandlung wird, wenn nicht das Gegenteil definiert ist, derWerkstücknullpunkt wiederhergestellt, der vor der Aktivierung der geneigten Ebenefestgelegt wurde. Um den Werkstücknullpunkt durch das definierten Koordinatensystem zuhalten, Befehl KEEP programmieren. Dieser Befehl wird nur in den Programmzeilenzugelassen, mit denen ein Koordinatensystem deaktiviert wird.

45°-Spindeln vom Typ Hurón

Für die Spindeln vom Typ Hurón gibt es in dem Moment zwei Lösungen, wenn das Werkzeuglotrecht zur neuen Arbeitsebene ausgerichtet wird. Für diese Art von Spindeln kann manauswählen, welche der zwei Lösungen anwenden will (Befehl SOL2). Kapitel "19.4.7 45°-Spindeln vom Typ Hurón" auf Seite 334.

Ausführliche Programmierung.

Nachstehend alle mögliche Programmierungsformate; in geschweiften Klammern werdendie festzulegenden Parameter gezeigt und in eckigen Klammern werden die optionalenParameter angezeigt.

Formate zur Def in i t ion und Speicherung (ohne Akt iv ierung) desKoordinatensystems.

Wenn das Koordinatensystem bereits definiert wurden, werden es diese Aussagen neu zudefinieren.

#CS DEF [{nb}] [MODE {mode}, {V1}, {V2}, {V3}, {1}, {2}, {3}, <{align}>, <FIRST/SECOND>]#ACS DEF [{nb}] [MODE {mode}, {V1}, {V2}, {V3}, {1}, {2}, {3}, <{align}>, <FIRST/SECOND>]

Formate zur Definition, Speicherung und Aktivierung des Koordinatensystems.

#CS ON [{nb}] [MODE {mode}, {V1}, {V2}, {V3}, {1}, {2}, {3}, <{align}>, <FIRST/SECOND>]#ACS ON [{nb}] [MODE {mode}, {V1}, {V2}, {V3}, {1}, {2}, {3}, <{align}>, <FIRST/SECOND>]

{nb} Koordinatensystemnummer (1 bis 5)

MODE {mode} Definitionsmodus (1 bis 6).

{V1}...{V3} Komponenten des Traslationsvektors.

{1}...{3} Drehwinkel.

{align} Optional. Ausrichtung der Ebene mit dem Wert 0/1. Nur in den Modi 3, 4, 5.

FIRST/SECOND Optional. Befehl, um die Ausrichtung der Achsen zu definieren. Nur im Betrieb 6.

#CS DEF [2] [MODE 1,0,15,5,30,15,4.5](Ein neues Koordinatensystem wie CS2 definieren und speichern)

#CS DEF [3] [MODE 3,0,15,5,30,15,4.5,1](Ein neues Koordinatensystem wie CS3 definieren und speichern)

#CS DEF [4] [MODE 6,20,105,50,30,FIRST](Ein neues Koordinatensystem wie CS4 definieren und speichern)

{nb} Koordinatensystemnummer (1 bis 5)

MODE {mode} Definitionsmodus (1 bis 6).

{V1}...{V3} Komponenten des Traslationsvektors.

{1}...{3} Drehwinkel.

{align} Optional. Ausrichtung der Ebene mit dem Wert 0/1. Nur in den Modi 3, 4, 5.

FIRST/SECOND Optional. Befehl, um die Ausrichtung der Achsen zu definieren. Nur im Betrieb 6.

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Formate zur Def in i t ion und Akt iv ierung (ohne Speicherung) e inesKoordinatensystems.

Es kann nur eines definiert werden; zur Definition des einen das vorige löschen. DasKoordinatensystem kann verwendet werden, bis auf Widerruf, wie jedes andereKoordinatensystem, die im Speicher gespeichert ist.

#CS ON [MODE {mode}, {V1}, {V2}, {V3}, {1}, {2}, {3}, <{align}>, <FIRST/SECOND>]#ACS ON [MODE {mode}, {V1}, {V2}, {V3}, {1}, {2}, {3}, <{align}>, <FIRST/SECOND>]

Format zum Deaktivieren und Löschen alle gegenwärtigen Koordinatensysteme undDefinieren, Speichern und Aktivieren eines neuen Formats:

#CS NEW <KEEP> [{nb}] [MODE {mode}, {V1}, {V2}, {V3}, {1}, {2}, {3}, <{align}>, <FIRST/SECOND>]#ACS NEW <KEEP> [{nb}] [MODE {mode}, {V1}, {V2}, {V3}, {1}, {2}, {3}, <{align}>, <FIRST/SECOND>]

Format zum Deaktivieren und Löschen alle gegenwärtigen Koordinatensysteme undDefinieren, Speichern und Aktivieren eines neuen Formats (ohne Speicherung).

#CS NEW <KEEP> [MODE {mode}, {V1}, {V2}, {V3}, {1}, {2}, {3}, <{align}>, <FIRST/SECOND>]#ACS NEW <KEEP> [MODE {mode}, {V1}, {V2}, {V3}, {1}, {2}, {3}, <{align}>, <FIRST/SECOND>]

#CS ON [2] [MODE 1,0,15,5,30,15,4.5](Ein neues Koordinatensystem wie CS2 definieren, speichern und aktivieren)

MODE {mode} Definitionsmodus (1 bis 6).

{V1}...{V3} Komponenten des Traslationsvektors.

{1}...{3} Drehwinkel.

{align} Optional. Ausrichtung der Ebene mit dem Wert 0/1. Nur in den Modi 3, 4, 5.

FIRST/SECOND Optional. Befehl, um die Ausrichtung der Achsen zu definieren. Nur im Betrieb 6.

#CS ON [MODE 1,0,15,5,30,15,4.5](Definiert und aktiviert ein neues Koordinatensystem)

{nb} Koordinatensystemnummer (1 bis 5)

MODE {mode} Definitionsmodus (1 bis 6).

{V1}...{V3} Komponenten des Traslationsvektors.

{1}...{3} Drehwinkel.

{align} Optional. Ausrichtung der Ebene mit dem Wert 0/1. Nur in den Modi 3, 4, 5.

KEEP Optional. Befehl, um definieren, ob das Koordinatensystem deaktiviert bleibt denWerkstücknullpunkt darin definiert.

FIRST/SECOND Optional. Befehl, um die Ausrichtung der Achsen zu definieren. Nur im Betrieb 6.

#CS NEW KEEP [2] [MODE 1,0,15,5,30,15,4.5](Deaktiviert und löscht alle Koordinatensysteme)(Ein neues Koordinatensystem wie CS2 definieren, speichern und aktivieren)(Der Werkstücknullpunkt wird beibehalten)

MODE {mode} Definitionsmodus (1 bis 6).

{V1}...{V3} Komponenten des Traslationsvektors.

{1}...{3} Drehwinkel.

{align} Optional. Ausrichtung der Ebene mit dem Wert 0/1. Nur in den Modi 3, 4, 5.

KEEP Optional. Befehl, um definieren, ob das Koordinatensystem deaktiviert bleibtden Werkstücknullpunkt darin definiert.

FIRST/SECOND Optional. Befehl, um die Ausrichtung der Achsen zu definieren. Nur im Betrieb6.

#CS NEW [2] [MODE 1,0,15,5,30,15,4.5](Deaktiviert und löscht alle Koordinatensysteme)(Definiert und aktiviert ein neues Koordinatensystem)

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Format zur Übernahme und Speicherung des aktuellen Koordinatensystems.

#CS DEF ACT [{nb}]#ACS DEF ACT [{nb}]

Format, um eine gespeicherte Koordinatensystem aktivieren.

#CS ON [{nb}]#ACS ON [{nb}]

Format zur Aktivierung den zuletzt gespeicherten Koordinatensystem.

#CS ON#ACS ON

Format zur Deaktivierung den zuletzt aktivierten Koordinatensystem.

#CS OFF <KEEP>#ACS OFF <KEEP>

(Format zur Deaktivierung alle aktivierten Koordinatensysteme).

#CS OFF ALL#ACS OFF ALL

Die Koordinatensysteme und der Werkstücknullpunkt

Der Ursprung des Koordinatensystems bezieht sich auf den gültigen Werkstücknullpunkt.Bei aktivierter CS oder ACS können in der Ebene neue Werkstücknullpunkte voreingestelltwerden.

Beim Deaktivieren einer geneigten Ebene wird, wenn nicht das Gegenteil definiert ist, derWerkstücknullpunkt wiederhergestellt, der vor der Aktivierung der geneigten Ebenefestgelegt wurde. Wahlweise kann man es definieren, wenn der aktuelle Werkstücknullpunktgehalten wird.

Gelegentlich kann es passieren, dass beim Aktivieren von den vorher gespeicherten CSoder ACS, der Ursprung der Koordinaten der Ebene nicht der Gewünschte ist. Die geschieht,wenn zwischen der Defini t ion und Anwendung von Koordinatensystem derWerkstücknullpunkt geändert wird.

Überlegungen zu beiden Funktionen.

Beide Koordinatensysteme (#CS und #ACS) bleiben nach einem Reset oder nach M02 oderM30 aktiv. Beim Start, die CNC behält oder bricht das Koordinatensystem, wie imMaschinen-Parameter CSCANCEL definiert.

{nb} Koordinatensystemnummer (1 bis 5)

#CS DEF ACT [2]Übernimmt und speichert das aktuelle Koordinatensystem als CS2).

{nb} Koordinatensystemnummer (1 bis 5)

#CS ON [2](Aktiviert das CS2-Koordinatensystem)

#CS ON(Aktiviert den zuletzt gespeicherten Koordinatensystem)

KEEP Optional. Befehl, um definieren, ob das Koordinatensystem deaktiviert bleibt denWerkstücknullpunkt darin definiert.

#CS OFF(Deaktiviert den zuletzt aktivierten Koordinatensystem)

#CS OFF KEEP(Deaktiviert den zuletzt aktivierten Koordinatensystem)(Der Werkstücknullpunkt wird beibehalten)

#CS OFF ALL(Deaktiviert alle aktivierten Koordinatensysteme)

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19.4.1 Irgendein Koordinatensystem definieren (MODE1).

Beide Anweisungen benutzen das gleiche Programmierformat und können unabhängigvoneinander oder gemeinsam eingesetzt werden.

#CS DEF [{n}] [MODE 1, {V1}, {V2}, {V3}, {1}, {2}, {3}]#ACS DEF [{n}] [MODE 1, {V1}, {V2}, {V3}, {1}, {2}, {3}]

Diese Betriebsart definiert die schiefe Ebene, die sich aus der Drehung auf der erste Achse,dann auf der zweite Achse und zuletzt auf der dritte der jeweils angegebenen Mengen auf1, 2, 3 ergibt.

V1, V2, V3 Komponenten des Traslationsvektors.

Definieren den Koordinatennullpunkt der schiefen Ebene bezüglich des aktuellenWerkstücknullpunkts.

1, 2, 3 Drehwinkel um die geneigte Ebene zu konstruieren.

Erste Drehung um die erste Achse (X) angezeigt durch 1. In der Abbildung wird das neueaus dieser Transformation resultierende Koordinatensystem als X Y' Z' bezeichnet, da dieAchsen Y, Z gedreht wurden.

Dann biegen Sie auf der zweiten Achse (Y '), angezeigt durch 2. In der Abbildung wird dasneue aus dieser Transformation resultierende Koordinatensystem als X' Y' Z' bezeichnet,da die Achsen X, Z gedreht wurden.

Schließlich drehen sich um die 3-Achse (Z''), wie durch 3.

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19.4.2 Irgendein Koordinatensystem definieren (MODE2).

Beide Anweisungen benutzen das gleiche Programmierformat und können unabhängigvoneinander oder gemeinsam eingesetzt werden.

#CS DEF [{n}] [MODE 2, {V1}, {V2}, {V3}, {1}, {2}, {3}]#ACS DEF [{n}] [MODE 2, {V1}, {V2}, {V3}, {1}, {2}, {3}]

Definiert die schiefe Ebene, die sich aus der Drehung auf der erste Achse, dann auf derzweite Achse und zuletzt auf der dritte der jeweils angegebenen Mengen auf 1, 2, 3ergibt.

V1, V2, V3 Komponenten des Traslationsvektors.

Definieren den Koordinatennullpunkt der schiefen Ebene bezüglich des aktuellenWerkstücknullpunkts.

1, 2, 3 Drehwinkel um die geneigte Ebene zu konstruieren.

Zuletzt die Angabe auf der 3-Achse (Z) drehen durch 1. In der Abbildung wird das neueaus dieser Transformation resultierende Koordinatensystem als X' Y' Z bezeichnet, da dieAchsen X, Y gedreht wurden.

Dann biegen Sie auf der zweiten Achse (Y '), angezeigt durch 2. In der Abbildung wird dasneue aus dieser Transformation resultierende Koordinatensystem als X'' Y' Z' bezeichnet,da die Achsen X, Z gedreht wurden.

Zuletzt die Angabe auf der 3-Achse (Z') drehen durch 3.

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19.4.3 Irgendein Koordinatensystem definieren (MODE3).

Beide Anweisungen benutzen das gleiche Programmierformat und können unabhängigvoneinander oder gemeinsam eingesetzt werden.

#CS DEF [{n}] [MODE 3, {V1}, {V2}, {V3}, {1}, {2}, {3}, <{align}>]#ACS DEF [{n}] [MODE 3, {V1}, {V2}, {V3}, {1}, {2}, {3}, <{align}>]

Auf diese Weise wird durch den Winkel zwischen der Ebene relativ definiert die geneigteEbene mit den ersten und zweiten Achsen (X Y ) des Maschinenkoordinatensystem.

V1, V2, V3 Komponenten des Traslationsvektors.

Definieren den Koordinatennullpunkt der schiefen Ebene bezüglich des aktuellenWerkstücknullpunkts.

1, 2 Winkel zur Arbeitsebene.

Winke l , d ie d ie sch ie fe Ebene mi t den Achsen 1 und 2 (X Y) desMaschinenkoordinatensystems bildet.

{align} Ausrichtung der Ebene mit dem Wert 0/1.

Anhand dieser Variable man definiert, welche der Achsen der neuen Ebene (X' Y' ) mit derEcke ausgerichtet bleibt. Ohne Programmierung wird der Wert 0 übernommen.

3 Koordinatendrehung.

Gestattet die Definition und Anwendung einer Koordinatendrehung in der neuenkartesischen Ebene X' Y'.

1 Winkel der Arbeitsebene mit der ersten Achse (X).

2 Winkel der Arbeitsebene mit der zweiten Achse (Y).

{align} = 0 Ausrichtung´der X'-Achse:

{align} = 1 Ausrichtung der Y´- Achse.

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19.4.4 Irgendein Koordinatensystem definieren (MODE4).

Beide Anweisungen benutzen das gleiche Programmierformat und können unabhängigvoneinander oder gemeinsam eingesetzt werden.

#CS DEF [{n}] [MODE 4, {V1}, {V2}, {V3}, {1}, {2}, {3}, <{align}>]#ACS DEF [{n}] [MODE 4, {V1}, {V2}, {V3}, {1}, {2}, {3}, <{align}>]

Auf diese Weise wird durch den Winkel zwischen der Ebene relativ definiert die geneigteEbene mit den ersten und dritten Achsen (X Z ) des Maschinenkoordinatensystem.

V1, V2, V3 Komponenten des Traslationsvektors.

Definieren den Koordinatennullpunkt der schiefen Ebene bezüglich des aktuellenWerkstücknullpunkts.

1, 2 Winkel zur Arbeitsebene.

Winke l , d ie d ie sch ie fe Ebene mi t den Achsen 1 und 3 (X Z) desMaschinenkoordinatensystems bildet.

{align} Ausrichtung der Ebene mit dem Wert 0/1.

Anhand dieser Variable man definiert, welche der Achsen der neuen Ebene (X' Y' ) mit derEcke ausgerichtet bleibt. Ohne Programmierung wird der Wert 0 übernommen.

3 Koordinatendrehung.

Gestattet die Definition und Anwendung einer Koordinatendrehung in der neuenkartesischen Ebene X' Y'.

1 Winkel der Arbeitsebene mit der ersten Achse (X).

2 Winkel der Arbeitsebene mit der dritten Achse(Z).

{align} = 0 Ausrichtung´der X'-Achse:

{align} = 1 Ausrichtung der Y´- Achse.

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19.4.5 Irgendein Koordinatensystem definieren (MODE5).

Beide Anweisungen benutzen das gleiche Programmierformat und können unabhängigvoneinander oder gemeinsam eingesetzt werden.

#CS DEF [{n}] [MODE 5, {V1}, {V2}, {V3}, {1}, {2}, {3}, <{align}>]#ACS DEF [{n}] [MODE 5, {V1}, {V2}, {V3}, {1}, {2}, {3}, <{align}>]

Auf diese Weise wird durch den Winkel zwischen der Ebene definiert die geneigte Ebenemit den ersten und dritten Achsen (Y Z ) des Maschinenkoordinatensystem.

V1, V2, V3 Komponenten des Traslationsvektors.

Definieren den Koordinatennullpunkt der schiefen Ebene bezüglich des aktuellenWerkstücknullpunkts.

1, 2 Winkel zur Arbeitsebene.

Winke l , d ie d ie sch ie fe Ebene mi t den Achsen 2 und 3 (Y Z) desMaschinenkoordinatensystems bildet.

{align} Ausrichtung der Ebene mit dem Wert 0/1.

Anhand dieser Variable man definiert, welche der Achsen der neuen Ebene (X' Y' ) mit derEcke ausgerichtet bleibt. Ohne Programmierung wird der Wert 0 übernommen.

3 Koordinatendrehung.

Gestattet die Definition und Anwendung einer Koordinatendrehung in der neuenkartesischen Ebene X' Y'.

1 Winkel der Arbeitsebene mit der zweiten Achse (Y).

2 Winkel der Arbeitsebene mit der zweiten Achse (Y).

{align} = 0 Ausrichtung´der X'-Achse:

{align} = 1 Ausrichtung der Y´- Achse.

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19.4.6 Irgendein Koordinatensystem definieren (MODE6).

Beide Anweisungen benutzen das gleiche Programmierformat und können unabhängigvoneinander oder gemeinsam eingesetzt werden.

#CS DEF [{n}] [MODE 6, {V1}, {V2}, {V3}, {1}, <FIRST/SECOND>]#ACS DEF [{n}] [MODE 6, {V1}, {V2}, {V3}, {1}, <FIRST/SECOND>]

Diese Betriebsart definiert eine neue Arbeitsebene (schiefe Ebene), die senkrecht zu derRichtung liegt, die das Werkzeug einnimmt. Die neue Arbeitsebene übernimmt dieOrientierung des Werkzeugkoordinatensystems.

Zur Benutzung dieser Definition muss bei der Einarbeitung der Maschine die Position als Ruhepositionder Spindel festgelegt werden, die das Werkzeug belegt, wenn es parallel zur Z-Achse der Maschinesteht.

i

An dieser Maschine hat sich nur die Hauptdrehachse gedreht. Siehe die Ruheposition derSpindel oben rechts.

An dieser Maschine dagegen wurden zur Erzielung der gleichen Werkzeugorientierung dieHaupt- und Nebendrehachse gedreht. Siehe die Ruheposition der Spindel oben rechts. DieHauptachse wurde 90º gedreht und infolgedessen sind die Achsen X' Y' der Ebene 90ºgedreht.Sollen an der letzten Maschine die Achsen X' Y' wie in den anderen beiden Fällen orientiertwerden, muss Folgendes programmiert werden:

#CS DEF [{n}] [MODE 6, {V1}, {V2}, {V3}, -90]

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V1, V2, V3 Komponenten des Traslationsvektors.

Definieren den Koordinatennullpunkt der schiefen Ebene bezüglich des aktuellenWerkstücknullpunkts.

1 Koordinatendrehung.

Gestattet die Definition und Anwendung einer Koordinatendrehung in der neuenkartesischen Ebene X' Y'.

<FIRST/SECOND> Ausrichtung der Ebene.

Bei der Festlegung einer geneigten Ebene, die lotrecht zum Werkzeug ist, bleibt die dritteAchse der Ebene zusammen mit der Ausrichtung des Werkzeugs voll und ganz definiert.Sonst hängt die Situation der ersten und zweiten Achse der neuen Ebene vom Typ derSpindel ab, wobei es bei 45°-Spindeln besonders schwer vorhersehbar ist.

In Abhängigkeit von der einprogrammierten Option ist das Verhalten wie folgt.

• Wenn man den Befehl FIRST, programmiert, bleibt die Projektion der neuen erstenAchse auf der geneigten Ebene auf die erste Achse der Maschine ausgerichtet.

• Wenn man den Befehl SECOND, programmiert, bleibt die Projektion der neuen zweitenAchse auf der geneigten Ebene auf die zweite Achse der Maschine ausgerichtet.

• Wenn man keine der zwei Werte einprogrammiert, kann man, a Priori, die Orientierungder Achsen nicht festlegen, die ja vom Typ der Spindel abhängt.

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19.4.7 45°-Spindeln vom Typ Hurón

Für die Spindeln vom Typ Hurón gibt es in dem Moment zwei Lösungen, wenn das Werkzeuglotrecht zur neuen Arbeitsebene ausgerichtet wird.

• Die erste Lösung ist diejenige, bei der eine kleine Bewegung der Hauptdrehachse desam nächsten zum Stößel gelegen Gelenks oder des entfernsten vom Nullpunktgelegenen Werkzeugs erfolgt.

• Die zweite Lösung besteht darin, dass eine größere Bewegung der Hauptdrehachse inBezug auf Nullstellung erfolgt.

Die ausgewählte Lösung wird sowohl für die Berechnung der Wertvorgaben für die Spindelals auch für die Programmzeile #TOOL ORI, die lotrechte Stellung des Werkzeugs zurArbeitsebene - angewendet. Kapitel "19.5 Werkzeug senkrecht zur Ebene (#TOOL ORI)"auf Seite 338.

Auswahl von eine der Lösungen für die Ausrichtung derSpindel.

Wenn ein neues Koordinatensystem definiert wird, ist es gestattet, festzulegen, welche derzwei Lösungen man anwenden will. Für diese Art von Spindeln, wenn SOL2-Befehl mit derAnweisung #CS oder #ACS programmiert, bezieht die CNC die zweite Lösung; sonst nichts,wenn nicht programmiert ist, bezieht die CNC die erste Lösung.

Programmierformat.

Das Programmformat ist folgendes; in geschweiften Klammern werden die festzulegendenParameter gezeigt und in eckigen Klammern werden die optionalen Parameter angezeigt.

#CS DEF [{n}] [MODE {mode},{V1},{V2},{V3},{1},{2},{3},<{align}>,<SOL2>]#CS ON [{n}] [MODE {mode},{V1},{V2},{V3},{1},{2},{3},<{align}>,<SOL2>]#CS ON [MODE {mode},{V1},{V2},{V3},{1},{2},{3},<{align}>,<SOL2>]#CS NEW [{n}] [MODE {mode},{V1},{V2},{V3},{1},{2},{3},<{align}>,<SOL2>]#CS NEW [MODE {mode},{V1},{V2},{V3},{1},{2},{3},<{align}>,<SOL2>]

#ACS DEF [{n}] [MODE {mode},{V1},{V2},{V3},{1},{2},{3},<{align}>,<SOL2>]#ACS ON [{n}] [MODE {mode},{V1},{V2},{V3},{1},{2},{3},<{align}>,<SOL2>]#ACS ON [MODE {mode},{V1},{V2},{V3},{1},{2},{3},<{align}>,<SOL2>]#ACS NEW [{n}] [MODE {mode},{V1},{V2},{V3},{1},{2},{3},<{align}>,<SOL2>]#ACS NEW [MODE {mode},{V1},{V2},{V3},{1},{2},{3},<{align}>,<SOL2>]

Abfragen der Position, die jeder Achse einnehmen soll.

Die Position, die von jeder einzelnen Drehachse eingenommen werden soll, um sichsenkrecht zur schiefen Ebene zu stellen, kann man durch Abfragen der folgenden Variablenfeststellen. Diese Variablen werden von der CNC jedes Mal aktualisiert, wenn man eine neueEbene mit Hilfe der Anweisungen #CS oder #ACS auswählt.

Variablen für die erste Lösung.

Variablen für die zweite Lösung.

Variablen. Bedeutung.

V.G.TOOLORIF1 Position (Maschinenkoordinaten) der ersten Drehachse.

V.G.TOOLORIS1 Position (Maschinenkoordinaten) der zweiten Drehachse.

V.G.TOOLORIT1 Position (Maschinenkoordinaten) der dritten Drehachse.

V.G.TOOLORIO1 Position (Maschinenkoordinaten) der vierten Drehachse.

Variablen. Bedeutung.

V.G.TOOLORIF2 Position (Maschinenkoordinaten) der ersten Drehachse.

V.G.TOOLORIS2 Position (Maschinenkoordinaten) der zweiten Drehachse.

V.G.TOOLORIT2 Position (Maschinenkoordinaten) der dritten Drehachse.

V.G.TOOLORIO2 Position (Maschinenkoordinaten) der vierten Drehachse.

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Zur Positionierung, damit das Werkzeug senkrecht zur definierten Ebene steht, müssen dieMaschinenkoordinaten (#MCS) umgesetzt werden, da CNC die Lösung inMaschinenkoordinaten oder über die Instruktion #TOOL ORI und die Bewegung einer Achseangibt.

Option 1. Bewegung in Maschinenkoordinaten mit der angegebenen Lösung.

#MCS ONG01B[V.G.TOOLORIF1] C[V.G.TOOLORIS1] F1720#MCS OFF

Option 2. Die Arbeitsebene senkrecht zum Werkzeug während der auf #TOOL ORIfolgende Bewegung ausrichten.

#TOOL ORIG01 X0 Y0 Z40

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19.4.8 Wie mehrere Koordinatensysteme kombiniert werden.

Für die Konstruktion neuer Koordinatensysteme können bis zu 10 ACS und CSKoordinatensysteme untereinander kombiniert werden. Zum Beispiel kann die NeigungACS, die eine Einspannung am Teil herbeiführt, mit dem Koordinatensystem CS kombiniertwerden, das die geneigte Ebene des Werkstücks definiert, dass bearbeitet werden soll.Durch die Kombination mehrerer Koordinatensysteme, geht die CNC wie folgt.

1 Zuerst werden die ACS analysiert und dann in der programmierten aufeinanderfolgeangewandt, woraus sich eine ACS Transformation ergibt.

2 Anschließend werden die CS analysiert und in der programmierten Reihenfolgeangewandt, woraus sich eine CS Transformation ergibt.

3 Schließlich gilt für die resultierende Anweisung ACS die resultierende Anweisung CS,wodurch ein neues Koordinatensystem erreicht wurde.

Das Ergebnis der Mischung hängt von der Aktivierungsreihenfolge ab, wie in der folgendenAbbildung ersichtlich ist.

Bei jeder Aktivierung oder Deaktivierung einer #ACS oder #CS wird erneut das sichergebende Koordinatensystem neu berechet, wie in der nächsten Abbildung ersichtlich ist.

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Die Anweisungen #ACS OFF und #CS OFF deaktivieren jeweils die zuletzt aktivierte #ACSoder #CS.

Ein #ACS oder #CS Koordinatensystem kann mehrmals aktiviert werden.

Die folgende Abbildung zeigt ein Beispiel der Anweisung #CS DEF ACT [n] zur Übernahmeund Speicherung des aktuellen Koordinatensystems als #CS.

N100 #CS ON [1](CS[1])

N110 #ACS ON [2](ACS[2] + CS[1])

N120 #ACS ON [1](ACS[2] + ACS[1] + CS[1])

N130 #CS ON [2](ACS[2] + ACS[1] + CS[1] + CS[2])

N140 #ACS OFF(ACS[2] + CS[1] + CS[2])

N140 #CS OFF(ACS[2] + CS[1])

N150 #CS ON [3](ACS[2] + CS[1] + CS[3])

N160 #ACS OFF ALL(CS[1] + CS[3])

N170 #CS OFF ALLM30

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19.5 Werkzeug senkrecht zur Ebene (#TOOL ORI)

Die Anweisung #TOOL ORI gestattet die senkrechte Positionierung des Werkzeugs zurArbeitsebene. Nach der Ausführung dieser Anweisung positioniert sich das Werkzeugsenkrecht zur Ebene und parallel zur dritten Achse des aktiven Koordinatensystems imersten nachfolgend programmierten Verschiebungssatz.

Programmierung.

Muss alleine im Satz programmiert werden.

Programmierformat.

Das Programmformat ist folgendes.

#TOOL ORI

#TOOL ORI(Werkzeug senkrecht zur geneigten Ebene; Anforderung)

G1 X_ Y_ Z_(Positionierung auf definierten Punkt, mit senkrecht zur geneigten Ebene stehendem Werkzeug)

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19.5.1 Programmierbeispiele.

#CS ON [1] [MODE 1, 0, 0, 20, 30, 0, 0](Schiefe Ebene definieren)

#TOOL ORI(Werkzeug senkrecht zur geneigten Ebene; Anforderung)

G90 G90 G0 X60 Y20 Z3(Positionierung auf Punkt P1)(Die Spindel orientiert sich bei dieser Verschiebung senkrecht zur Ebene)

G1 G91 Z-13 F1000 M3(Bohren)

G0 Z13(Rücklauf)

G0 G90 X120 Y20(Positionierung auf Punkt P2)

G1 G91 Z-13 F1000(Bohren)

G0 Z13(Rücklauf)

G0 G90 X120 Y120(Positionierung auf Punkt P3)

G1 G91 Z-13 F1000(Bohren)

G0 Z13(Rücklauf)

G0 G90 X60 Y120(Positionierung auf Punkt P4)

G1 G91 Z-13 F1000(Bohren)

G0 Z13(Rücklauf)

M30

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Das folgende Beispiel zeigt, wie 3 Bohrungen mit unterschiedlicher Neigung in der gleichenEbene vorgenommen werden:

#CS ON [1] [MODE .....](Schiefe Ebene definieren)

#TOOL ORI(Werkzeug senkrecht zur geneigten Ebene; Anforderung)

G1 G90 X{P1} Y{P1} Z{P1+5}(Verschiebung zu Punkt P1)(Die Spindel orientiert sich bei dieser Verschiebung senkrecht zur Ebene)

G1 G91 Z-13 F1000 M3(Bohren)

G1 Z13(Rücklauf)

G1 X{P2} Y{P2}(Verschiebung zu Punkt P2)

G90 B0(Orientiert das Werkzeug bezüglich des Maschinenkoordinatensystems)

#MCS ON(Programmierung in Maschinenkoordinaten)

G1 G91 Z-13 F1000(Bohren)

G1 Z13(Rücklauf)

#MCS OFF(Programmierende in Maschinenkoordinaten.(Das Koordinatensystem der Arbeitsebene wird wiederhergestellt)

G1 X{P3} Y{P3}(Verschiebung zu Punkt P3)

G90 B-100(Positioniert das Werkzeug auf 100º)

#CS OFF#CS ON [2] [MODE6 .....]

(Schiefe Ebene senkrecht zu Werkzeug definieren)G1 G91 Z-13 F1000

(Bohren)G1 Z30

(Rücklauf)#CS OFFM30

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19.6 Arbeit mit RTCP (Rotating Rool Center Point)

Der RTCP stellt eine Längenkompensation im Raum dar. Die RTCP gestattet die Änderungder Werkzeugorientierung ohne Änderung der Position, die die Werkzeugspitze auf demWerkstück einnimmt. Die CNC muss zur Einhaltung der Position, die die Werkzeugspitzeeinnimmt, logischerweise mehrere Achsen der Maschine verfahren.

Sobald die RTCP-Transformation aktiv ist, können Spindelpositionierungen mit linearen undKreisinterpolationen kombiniert werden.

Programmierung. RTCP-Transformation aktivieren.

Diese Anweisung wird im Satz alleine programmiert.

Programmierformat.

Das Programmformat ist folgendes.

#RTCP ON

Programmierung. RTCP-Transformation deaktivieren.

Diese Anweisung wird im Satz alleine programmiert.

Programmierformat.

Das Programmformat ist folgendes.

#RTCP OFF

Die folgende Abbildung zeigt, was bei der Drehung der Spindel passiert, wenn mit RTCPgearbeitet wird.

Die folgende Abbildung zeigt, was bei der Drehung der Spindel passiert, wenn nicht mitRTCP gearbeitet wird.

#RTCP ON

#RTCP OFF

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Eigenschaften der Funktion.

Die RTCP-Transformation bleibt zwar sogar nach der Ausführung von M02 oder M30 undnach einem Notaus oder Reset aktiv und nach dem Abschalten der CNC.

Überlegungen zur RTCP-Funktion

• Für das Arbeiten mit RTCP-Transformation müss die Achsen X, Y, Z definiert sein, denaktiven Dreiflächner bilden und linear sein. Diese Achsen können Gantry-Achse sein.

• Mit der Umwandlung RTCP aktiv sind zulässig Nullpunktverschiebungen (G54-G59,G159) und Koordinatenvoreinstellungen (G92).

• Mit der Umwandlung RTCP sind aktiven Bewegungen und kontinuierliche inkrementalleJog und Handrad zulässig.

• Bei aktivierter RTCP Umwandlung, lässt die CNC nur eine Suche nach derMaschinenreferenz (G74) der Achsen zu, die nicht in der RTCP enthalten sind.

• Die RTCP-Funktion kann nicht angewählt werden, wenn die Funktion TLC aktiv ist.

• Bei RTCP-Umwandlung aktiv, lässt die CNC keine Änderung der aktivierten Kinematik(#KIN ID) zu.

• Bei aktivierter TLCP-Transformation, erlaubt die CNC nicht, die Softwarebegrenzungen(G198/G199) zu ändern.

Empfohlener Programmierbefehl.

Beim Arbeiten mit schiefen Ebenen und RTCP-Transformation wird empfohlen, folgenderProgrammierreihenfolge zu folgen: Zweckmäßigerweise wird zuerst die RTCP-Transformation aktiviert, da sie die Orientierung des Werkzeug ohne Änderung der Positiongestattet, die dessen Spitze einnimmt.

#RTCP ON(RTCP-Transformation aktivieren)

#CS ON(Die geneigte Ebene aktivieren)

#TOOL ORI(Positionieren des Werkzeugs senkrecht auf der Ebene)

G_ X_ Y_ Z_(Bearbeitung der geneigten Ebene)···

#CS OFF(Schiefe Ebene stornieren)

#RTCP OFF(RTCP-Transformation deaktivieren)

M30(Werkstückprogrammende)

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19.6.1 Programmierbeispiele.

Beispiel 1. Kreisinterpolation unter fester Beibehaltung der Werkzeugorientierung.

• Satz N20 wählt die Ebene ZX (G18) und positioniert das Werkzeug an den Anfangspunkt(30,90).

• Satz N21 aktiviert die RTCP-Transformation.

• In Satz N22 wurde eine Verschiebung zu dem Punkt (100,20) und eineWerkzeugorientierung von 0º auf -60º programmiert. Die CNC nimmt eine Interpolationder Achsen X, Z, B vor, so dass sich das Werkzeug bei der Verschiebung orientiert.

• Satz N23 führt eine Kreisinterpolation bis zu dem Punkt (170/90) durch, wobei auf demganzen Verfahrweg die gleiche Werkzeugorientierung beibehalten wird.

• In Satz N24 wurde eine Verschiebung zu dem Punkt (170,120) und eineWerkzeugorientierung von -60º auf 0º programmiert. Die CNC nimmt eine Interpolationder Achsen X, Z, B vor, so dass sich das Werkzeug bei der Verschiebung orientiert.

• Satz N25 deaktiviert die RTCP-Transformation.

Beispiel 2. Kreisinterpolation mit dem senkrecht zum Bahnverlauf stehendenWerkzeug.

• Satz N30 wählt die Ebene ZX (G18) und positioniert das Werkzeug an den Anfangspunkt(30,90).

• Satz N31 aktiviert die RTCP-Transformation.

• In Satz N32 wurde eine Verschiebung zu dem Punkt (100,20) und eineWerkzeugorientierung von 0º auf -90º programmiert. Die CNC nimmt eine Interpolationder Achsen X, Z, B vor, so dass sich das Werkzeug bei der Verschiebung orientiert.

• In Satz N33 soll eine Kreisinterpolation bis zu dem Punkt (170,90) ausgeführt werden,wobei jederzeit das Werkzeug senkrecht zum Bahnverlauf gehalten wird.

• Am Anfangspunkt ist sie auf -90º orientiert und am Endpunkt muss sie schließlich auf0º orientiert sein. Die CNC führt eine Interpolation der Achsen X, Z, B aus und hält dabeidas Werkzeug jederzeit senkrecht zum Bahnverlauf.

• Satz N34 verfährt das Werkzeug zu dem Punkt (170,120) und behält dabei dieOrientierung 0º bei.

• Satz N35 deaktiviert die RTCP-Transformation.

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(REF: 1709)

Beispiel 3. Bearbeitung eines Profils.

G18 G90Wählt Ebene ZX (G18)

#RTCP ON(RTCP-Transformation aktivieren)

G01 X40 Z0 B0 F1000(Positionieren des Werkzeugs auf X40 Z0 und orientiert es dabei auf 0º)

X100(Verschiebung auf X100 mit auf (0º) orientiertem Werkzeug)

B-35(Orientiert das Werkzeug auf -35º)

X200 Z70Verschiebung bis (200,70) mit auf (-35º) orientiertem Werkzeug

B90(Orientiert das Werkzeug auf 90º)

G02 X270 Z0 R70 B0Kreisinterpolation bis X270 Z0, unter Haltung des Werkzeugs senkrecht zum Bahnverlauf.

G01 X340(Verschiebung bis X340 mit auf 0º orientiertem Werkzeug)

#RTCP OFF(RTCP-Transformation deaktivieren)

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(REF: 1709)

19.7 Korrigieren Sie die impliziten Längskompensation desWerkzeuges im Programm (#TLC).

Die durch CAD-CAM-Pakete erstellten Programme berücksichtigen die Werkzeuglänge understellen die der Werkzeugbasis entsprechenden Koordinaten. Die Anweisung #TLC mussbenutzt werden, wenn das Programm mit einem CAD-CAM-Programm erstellt wurde unddie CNC kein Werkzeug mit den gleichen Abmessungen zur Verfügung steht. Bei Benutzungder Funktion #TLC (Tool Length Compensation) kompensiert die CNC den Ist- und den Soll-Längenunterschied (den der Berechnung) zwischen beiden Werkzeugen. Funktion #TLCkompensiert zwar den Längenunterschied, korrigiert jedoch nicht den Radiusunterschied.

Programmierung. Die TLC-Längenkompensation aktivieren.

Wenn diese Anweisung definiert wird, muss man der Längenunterschied zwischen Ist- undSoll-Werkzeug definieren, um das Programm vorzunehmen.

Programmierformat.

Das Programmformat ist folgendes; in geschweiften Klammern wird die Argumentenlistegezeigt.

#TLC ON [{long}]

Programmierung. Die TLC-Längenkompensation annullieren.

Diese Anweisung wird im Satz alleine programmiert.

Programmierformat.

Das Programmformat ist folgendes.

#TLC OFF

Überlegungen zum TLC-Kompensation.

• Bei aktivierter TLC-Kompensation, erlaubt die CNC nur eine Suche nach derMaschinenreferenz (G74) der Achsen, die nicht in der TLC enthalten sind.

• Die TLC-Kompensation kann nicht angewählt werden, wenn die Funktion RTCP aktiv ist.

• Bei aktivierter TLC-Kompensation, erlaubt die CNC nicht, die aktivierte Kinematik(#KIN ID) zu ändern.

• Bei aktivierter TLC-Kompensation, erlaubt die CNC nicht, die Softwarebegrenzungen(G198/G199) zu ändern.

{long} Längenunterschied (Ist - Soll).

#TLC ON [1.5](Aktivierung mit einem 1.5 mm. längeren Werkzeug)

#TLC ON [-2](Aktivierung mit einem 2 mm. kürzeren Werkzeug)

#TLC OFF

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19.8 Werkzeugrücknahmeweise beim Verlust der Ebene

Beim Auftreten eines Aus- und Einschaltens der CNC beim Arbeiten mit Kinematiken gehtdie ausgewählte Arbeitsebene verloren. Befindet sich das Werkzeug im Werkstück, zudessen Rückzug in folgenden Schritten vorgehen:

1 Mit der Anweisung #KIN ID [n] die Kinematik wählen, die benutzt wurde.

2 Definition des Koordinatensystems MODE6 benutzen, damit die CNC als Arbeitsebeneeine senkrecht zur Werkzeugrichtung liegende Ebene wählt.

#CS ON [n] [MODE 6, 0, 0, 0, 0]

3 Werkzeug entlang der Längsachse verfahren, um es vom Werkstück abzuziehen. DieseVerschiebung kann im Handbetrieb oder über das Programm wie zum Beispiel G0 G91Z20 erfolgen.

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(REF: 1709)

19.9 Die Orientierung des Werkzeugs im Werkstückkoordinatensy-stem.

19.9.1 Die Orientierung des Werkzeugs im Werkstückkoordinatensystemaktivieren.

Derzeit in der CNC, um eine aktive kinematische Werkzeug zu führen, muss man die Winkelder Rundachsen programmieren (die Positionen der Einnahme dieser Achsen). DieseAussage können Sie zur Werkzeugorientierung im Programm definiert hinzufügen, aufgrundder schiefen Ebene definiert die Orientierung; das heißt, die Orientierung des Werkzeugskann entweder an Maschinenkoordinatensystem oder an Werkstückkoordinatensystem(#CS/#ACS) referenziert werden mit der definierten schrägen Ebene.

Normalerweise, das Verfahren der Ausrichtung der Achsen ergeben zwei möglicheLösungen der Positionierungsdrehachsen für eine gegebene Orientierung des Werkzeugs.Die CNC wendet die eine, die auf dem kürzesten Weg in Bezug auf die aktuelle Positionergibt. Wenn eine geringe Änderung der programmierten Winkel, was zu einer großenWinkeländerung aufgrund der geneigten Ebene erstellt, ist es möglich, verschiedeneStrategien der Handlung in Abhängigkeit vom Winkel (Anweisung #DEFROT) zu definieren.

Programmierung.

Bei der Definition dieser Anweisung, wahlweise können Sie festlegen, wann das Werkzeugdie CNC führt.

Programmierformat.

Das Programmformat ist folgendes; in geschweiften Klammern werden die festzulegendenParameter gezeigt und in eckigen Klammern werden die optionalen Parameter angezeigt.Die Radius-Programmierung ON ist optional.

#CSROT <ON> #CSROT <ON> [ROTATE]

Befehl ROTATE.

Mit dem Befehl ROTATE lenkt die CNC das Werkzeug in das neue Koordinatensystem durchden ersten Satz der Bewegung, obwohl sie aber nicht als rotativen Achsen programmiertsind. Wenn Sie die Option ROTATE nicht programmiert, richtet die CNC das Werkzeugentlang der erste Block der Bewegung aus, in denen die Drehachsen programmiert sind.

Überlegungen.

Einmal aktiviert, hält diese Anweisung bis M02 oder M30, einem Reset oder deaktiviert(#CSROT OFF) wahr.

#CSROT

#CSROT ON

#CSROT [ROTATE]

#CSROT ON [ROTATE]

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19.9.2 Die Orientierung des Werkzeugs im Werkstückkoordinatensystemannullieren.

Die Anweisung #CSROT OFF deaktiviert die Programmierung der rotativen Achsen derKinematik im Koordinatensystem ACS/CS aktiv, und ermöglichen die Programmierungdieser Achsen im Maschinenkoordinatensystem.

Nach dem Ausführen M30 und nach einem Reset der Programmierung der Drehachsen derKinematik ist auch in dem Koordinatensystem des Werkstücks deaktiviert.

Programmierung.

Muss alleine im Satz programmiert werden.

Programmierformat.

Das Programmformat ist folgendes.

#CSROT OFF

#CSROT OFF

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19.9.3 Verwalten von Diskontinuitäten in der Orientierung der Drehachsen.

Normalerweise, das Verfahren der Ausrichtung der Achsen ergeben zwei möglicheLösungen der Positionierungsdrehachsen für eine gegebene Orientierung des Werkzeugs.Die CNC wendet die eine, die auf dem kürzesten Weg in Bezug auf die aktuelle Positionergibt.

Es wird als eine Diskontinuität, wenn eine kleine Änderung programmierten Winkel führt zueiner großen Änderung des Winkelsbei den rotativen Achsen durch die geneigte Ebenedefiniert,. Wenn die CNC eine Diskontinuität registriert, definiert die Anweisung #DEFROT,wie man nach der CNC Winkeldifferenz zwischen programmiert geplant und berechnet.

Programmierung.

Programmierformat.

Das Programmformat ist folgendes; in geschweiften Klammern werden die festzulegendenParameter gezeigt und in eckigen Klammern werden die optionalen Parameter angezeigt.

#DEFROT [<{Aktion},><{Kriterium},><Q{Winkel}>]

Die CNC erlaubt die Programmierung einer beliebigen Kombination der drei Parameter(mindestens eine und maximal drei), wobei die Reihenfolge.

CNC-Aktion, Sobald eine Diskontinuität gefunden wird.

Diese Werte definieren, was zu tun, wenn die CNC eine Diskontinuität ist.

Bei Nichtprogrammierung wird die CNC den letzten programmierten Wert akzeptieren. Nachder Ausführung M30 und nach einem Reset, übernimmt die CNC den Wert WARNING (eineWarnung zeigen und die Ausführung stoppen).

{Aktion} Optional. CNC-Aktion, Sobald eine Diskontinuität gefunden wird.

{Kriterium} Optional. Kriterium, um die Diskontinuität zu lösen.

Q{Winkel} Optional. Vergleichswinkel.

#DEFROT

#DEFROT [ERROR, Q5]

#DEFROT [WARNING, DNEGF, Q10]

#DEFROT [NONE, LOWF]

Befehl. Bedeutung.

FEHLER Einen Fehler zeigen und Ausführung stoppen.

WARNING Eine Warnung anzuzeigen und die Programmausführung unterbrechen. Die CNC zeigt einen Bildschirm für den Benutzer, um zu entscheiden, um dieLösung zu implementieren; in Anweisung die erste Lösung (Argument{Kriterien}) oder die zweite Lösung programmieren.

NONE Diskontinuität ignorieren und die Programmausführung weiter fortsetzen.Die Lösung der CNC (Argument {Kriterien})wird in der Anweisung angewendet,ohne das Benutzer den Bildschirm, um eine andere Lösung wählen. Wenn einKriterium nicht programmiert, gilt die CNC die letzten aktiven.

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Kriterium, um die Diskontinuität zu lösen.

Folgende Anschlüsse sind möglich:

Bei Nichtprogrammierung wird die CNC den letzten programmierten Wert akzeptieren. Nachder Ausführung M30 und nach einem Reset, übernimmt die CNC den Wert LOWF (kürzesterWeg von der Hauptdrehachse, dann ist die Sekundärachse).

Vergleichswinkel.

Dieser Wert gibt die maximale Pfaddifferenz zwischen dem programmierten Winkel unddem berechneten Winkel, aus dem die Aktionen und die Kriterien verwendet werden, umdie Lösung zu wählen,.

Bei Nichtprogrammierung wird die CNC den letzten programmierten Wert akzeptieren. Nachder Ausführung M30 und nach einem Reset, übernimmt die CNC einen Wert von 5º.

Befehl. Bedeutung.

LOWF Der kürzeste Weg von der Hauptrotationsachse, so wird der Nebenachse.

LOWS Der kürzeste Weg von der Hauptrotationsachse, so wird der Nebenachse.

DPOSF Die positive Richtung der Hauptdrehachse.

DPOSS Die positive Richtung der Nebendrehachse.

DNEGF Die negative Richtung der Hauptdrehachse.

DNEGS Die negative Richtung der Nebendrehachse.

VPOSF Die positive Richtung der Hauptdrehachse.

VPOSS Die positive Richtung der Nebendrehachse.

VNEGF Die positive Richtung der Hauptdrehachse.

VNEGS Die negative Richtung der Nebendrehachse.

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19.9.4 Bildschirm, um die gewünschte Lösung auswählen.

Wenn die Anweisung #CSROT mit der Option WARNING (eine Warnung zeigen und dieAusführung unterbrechen) programmiert, zeigt die CNC den folgenden Bildschirm für denBenutzer, um die Lösung zu wählen, um sowohl die Position des Blocks am Anfang und amEnde aufgebracht werden. Das Display bietet zwei Lösungen von der CNC und eine dritteLösung, die Sie, um die Position der rotativen Achsen auf dem Bildschirm selbstprogrammieren können berechnet. Die Position der Achsen wird in Maschinenkoordinatenausgedrückt.

Standardmäßig bietet die CNC eine Lösung. Wenn der Benutzer die von der CNCangebotene Lösung entscheidet, wird die Ausführung fortgesetzt. Die Inspektionswerkzeug,um die Achsen zu positionieren, wenn eine andere Lösung, als die von der CNC angebotengewählt wird, greift er.

Einmal in der Werkzeugprüfung ist das Verfahren wie folgt.

1 Bewegen Sie das Werkzeug vom Werkstück weg, bewegen Linearachsen oder virtuelleWerkzeugachse, wenn aktiv.

2 Richten Sie die Drehachsen der Kinematik.

3 Bewegen Sie das Werkzeug vom Werkstück weg, bewegen Linearachsen oder virtuelleWerkzeugachse, wenn aktiv.

(A)Lösung für die Position der Drehachsen am Anfang des Satzes. (B)Lösung für die Position der Drehachsen am Ende des Satzes.

A

B

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19.9.5 Beispiel der Ausführung. Anwahl einer Lösung.

Zum Beispiel, soll Spindel-Kinematik Typ CB. Das Programm wird ab einen Kreis in derEbene XZ.

N1 X.. Y.. Z.. C0 B0N2 X.. Y.. Z.. C0 B10N3 X.. Y.. Z.. C0 B20N4 X.. Y.. Z.. C0 B30N5 X.. Y.. Z.. C0 B20N6 X.. Y.. Z.. C0 B10N7 X.. Y.. Z.. C0 B0N8 X.. Y.. Z.. C0 B-10N9 X.. Y.. Z.. C0 B-20N10 X.. Y.. Z.. C0 B-30

Und die Angabe zu einem Umkreis von 10.

N1 X0 Z10 C0 B0N2 X1.736 Z9.8480 C0 B10N3 X3.420 Z9.3969 C0 B20N4 X5 Z8.660 C0 B30...

Wenn das Teil 90° zur Achse C gedreht wird, ist das Ergebnis ein Kreis in der YZ-Ebene.

In der N2-Satz gibt es eine Diskontinuität zwischen der programmierten Bahn und derberechneten größer als 5º, die der Standardwert für die programmierbare Winkel in der#DEFROT Anweisung ist. Je nach den Kriterien, die wir wählen, können wir die Lösung 1oder 2 zu wählen und von dort aus weiter, um uns in den verbleibenden Sätze positionieren.

• Mit #DEFROT [DPOSF] (positive Richtung der Hauptachse), für 1-Lösung und diePositionen von den resultierenden Drehachsen entschieden wir uns, und sie sind diefolgenden.

N2 C90 B10N3 C90 B20N4 C90 B30

• Mit #DEFROT [DNEF] (negative Richtung der Hauptachse), für 2-Lösung und diePositionen von den resultierenden Drehachsen entschieden wir uns, und sind diefolgenden.

N2 C-90 B-10N3 C-90 B-20N4 C-90 B-30

Wenn in der Definition des #DEFROT-Kriteriums wir wählen WARNING (und erzeugen eineWarnung zu stoppen), wird die CNC die Lösung nach dem gewählten Kriterium wählen. DieCNC bietet auch die Möglichkeit, von einer Lösung zur anderen in diesem Bewegungssatzwechseln, sowohl in seiner ersten Orientierung und der letzten, über eine interaktiveAnzeige.

#CS NEW[MODE1,0,0,0,0,0,90]; 90° Drehung um die C-Achse.

#CSROT ONN1 X0 Z10 C0 B0 N2 X1.736 Z9.8480 C0 B10

; Diskontinuitätspunkt.; Lösung 1: C90 B10.; Lösung 2: C-90 B-10.

N3 X3.420 Z9.3969 C0 B20 N4 X5 Z8.660 C0 B30 M30

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(REF: 1709)

19.10 Auswahl von Drehachsen, die das Werkzeug Typ 52 kinematischpositionieren.

Die Anweisung #SELECT ORI gestattet, welche rotative Achsen der kinematischenBerechnungswerkzeugorientierung ist, für eine gegebene Richtung auf das Werkstück.

Die maximale kinematische 52 weist zwei Drehachsen in der Spindel und zwei Drehachsenauf den Tisch, was bedeutet, dass es bis zu 4 Drehachsen sein, um das Werkzeug auf demWerkstück zu führen. Folglich wird in der Berechnung der Position der Drehachsen zurFührung des Werkzeugs immer mehrere Lösungen gegeben. Die Berechnung derOrientierung des Werkzeugs auf dem Werkstück wird in den folgenden Anweisungengegeben:

Programmierung.

Wenn diese Anweisung definiert wird, muss man die zwei Drehachsen, die an derBerechnung der Zählwerte der Position beteiligt sind, definieren.

Programmierformat.

Das Programmformat ist folgendes; in geschweiften Klammern wird die Argumentenlistegezeigt.

#SELECT ORI [{ROT1}, {ROT2}]

Beide Argumente werden durch die folgenden Befehle definiert; HEAD1 (ersteSpindelachse), HEAD2 (zweite Spindelachse), TABLE1 (erste Achse der Tisch), TABLE2(zweite Zeile der Tisch). Es ermöglicht eine beliebige Reihenfolge der Programmierung.

Überlegungen.

Die Anweisung ist modal. Zum Zeitpunkt des Einschaltens, nach der Ausführung von M02oder M30 oder nach einem NOTAUS oder RESET übernimmt die Anweisung denStandardwert; #SELECT ORI [HEAD1, HEAD2].

• #CS. Festlegung und Auswahl des Koordinatensystems für die Bearbeitung aufder geneigten Ebene

• #ACS. Definition und Auswahl des Einspannkoordinatensystems.

• #TOOL ORI. Positioniert das Werkzeug senkrecht zur Arbeitsebene.

• #CSROT. Die Orientierung des Werkzeugs im Werkstückkoordinatensystem.

{ROT1} Drehachse der Kinematik.

{ROT2} Drehachse der Kinematik.

#SELECT ORI [HEAD1, HEAD2]Voreingestellter Werte. Die Anweisungen der Werkzeugorientierung arbeiten auf der ersten und zweiten Achse der Spindel, so dass die Achsen der Tisch in seiner aktuellen Position belassen.

#SELECT ORI [HEAD1, TABLE1]Die Anweisungen der Werkzeugorientierung auf der ersten Achse der Arbeitsspindel und die erste Achse der Tabelle arbeiten, wobei die anderen zwei Drehachsen der Kinematik in ihrer aktuellen Lage belassen.

#SELECT ORI [HEAD2, TABLE1]Die Anweisungen der Werkzeugorientierung auf der zweiten Achse der Arbeitsspindel und die erste Achse der Tabelle arbeiten, wobei die anderen zwei Drehachsen der Kinematik in ihrer aktuellen Lage belassen.

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(REF: 1709)

19.11 Umwandlung des derzeitigen Werkstücknullpunkts angesichtsder Position des Kinematiktisches.

In der kinematischen 7-Achs-Spindel-Tisch-oder 5-Achsen-Tisch, ohne Drehung desKoordinatensystems, kann es notwendig sein, einen Werkstücknullpunkt mit den Achsender Tabelle in jeder beliebigen Position zu ergreifen, um es später zu verwenden, wenn Siedie RTCP-Kinematik mit der Option der Beibehaltung des Werkstücknullpunktes ohneDrehung des Koordinatensystems aktiviert wird.

Die Anweisung #KINORG verwandelt aktiven Werkstücknullpunkt an einem neuenWerkstücknullpunkt und die Situation in der Tabelle berücksichtigt. Nach der Ausführungdieser Anweisung, bieten die folgenden Variablen des Werkstücknullpunkts umgewandelt,unter Berücksichtigung der Position des Tisches.

Speichern Sie den Wert dieser Variablen in der Tabelle der Nullpunktverschiebungen, umden Werkstücknullpunkt zur Verfügung haben und jederzeit zu aktivieren.

Programmierung.

Muss alleine im Satz programmiert werden.

Programmierformat.

Das Programmformat ist folgendes.

#KINORG

Variable. Bedeutung.

(V.)[ch.]G.KINORG1 Bezugsposition durch die transformierten Anweisung #KINORG und unterBerücksichtigung der Position des Tisches in der ersten Achse des Kanals.

(V.)[ch.]G.KINORG2 Bezugsposition durch die transformierten Anweisung #KINORG und unterBerücksichtigung der Position des Tisches in der zweiten Achse des Kanals.

(V.)[ch.]G.KINORG3 Bezugsposition durch die transformierten Anweisung #KINORG und unterBerücksichtigung der Position des Tisches in der dritten Achse des Kanals.

#KINORG

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(REF: 1709)

19.11.1 Verfahren zum Speichern eines Werkstücknullpunktes mit den Achsender Tabelle in jeder Position.

Die folgenden Schritte gelten sowohl für die Kinematik des Typ 51 Tisch, die Kinematik derTisch-Spindel Typ 52 und Standardtabellen TDATA17 = 1 Parameter.

1 Aktivierung der Kinematik (#KIN ID [ ]).

2 Wenn es bequemer zu messen, in der kinematischen Typ 52 (Tisch-Spindel) kann nurTeil RTCP-Spindel aktiviert werden.

3 Legen die Drehachsen des Spindelstocks und den Maschinentisch in die gewünschtePosition für die Messung des Werkstücknullpunkts. Aktiviert die Messung undWerkstücknullpunkt in der gewünschten X-Y-Z (G92).

4 Ab aktuellen Werkstücknullpunkt, ohne den Drehachsen des Tisches, berechnen Sie dieVariablen der genannten Werkstücknullpunkt, die der aktuellen Situation der Spindel unddes Tisches (#KINORG) berücksichtig.

5 Jederzeit nach dem Ausführen #KINORG speichern Sie den neuen Werkstücknullpunktauf der Tabelle der Nullpunktverschiebungen berechnet.

V.A.ORGT[n].X = V.G.KINORG1

V.A.ORGT[n].Y = V.G.KINORG2

V.A.ORGT[n].Z = V.G.KINORG3

Die für die Aktivierung und die Arbeit mit diesem Werkstücknullpunkt mit der Kinematik derTisch-Spindel oder Tisch, ohne Drehung des Koordinatensystems, aber behält weiterhin denWerkstücknullpunk sind wie folgt.

1 Aktivieren Sie den Werkstücknullpunkt, in dem sie die Werte (G159=n) gespeichertwurden.

2 Die Kinematik aktivieren.

3 Aktivieren Sie die RTCP.

• Kinematik Typ 52: Aktivieren Sie die volle RTCP (TDATA52=0) und ohneDrehung des Koordinatensystems (TDATA51=1).

• Kinematik Typ 51: Ak t i v ie ren S ie d ie RTCP ohne Drehung desKoordinatensystems (TDATA31=1).

Kinematischen Größen, die für jede Anwendung TDATA, sind das Ergebnis der Summe aus dem Wertplus dem Offset, wie in Tabelle Maschinenparameter definiert. Der Wert ist von OEM definiert und derOffset ist ein veränderbaren Wert von Benutzer.

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(REF: 1709)

19.11.2 Beispiel, um den Werkstücknullpunkt ohne Drehen konstant zu halten.

Das folgende Beispiel zeigt eine mögliche Abfolge von Schritten zum gemessenenWerkstücknullpunkt bewahrt und nach der Aktivierung der RTCP mit der Option derBeibehaltung des Werkstücknullpunktes ohne Drehung des Koordinatensystemswiederhergestellt werden. Den Werkstücknullpunkt kann mit den Drehachsen in jederPosition sowohl der Spindel wie des Tisches aktiviert werden,.

Das Beispiel verwendet einen Vektor kinematische Tisch-Spindel 52, in der drittenKinematiktabelle definiert. Die Drehachsen der Spindel sind A-B und die Drehachsen desTisches sind U-V.

1 Die Kinematik aktivieren.

2 Aktivieren Sie die RTCP, aber nur das Spindelteil (optional). Diese Option ermöglichtbequem zu arbeiten, wenn man die Spitze des Werkzeugs und Bewegen der Achsen aufdie Maschinenachsen X-Y-Z-ausgerichtet.

3 Messung der Referenzpunkt. Bewegen Sie die Drehachsen, die beide wie Spindel undTisch, in die gewünschte Position zu X-Y-Z zum Werkstücknullpunkt messen.

4 Aktivieren Sie den Werkstücknullpunkt bis zum gewünschten Punkt (XYZ).

5 Umwandlung des derzeitigen Stücknullpunkts, ohne Verschiebung der Drehachsen desTisches, eine neue Reihe von Werten, die auch die Position des Tisches nehmen.

6 Speichern Sie die berechneten Werte in der Nullpunkttabelle; zum Beispiel G55(G159=2).

7 Die Achsen auf jeder Position bewegen und Prozessen, die gewünscht werden, weitermachen.

Zur RTCP-Aktivierung der Werkstücknullpunkt gemessen ohne Drehung desKoordinatensystems, mit Dreh- und Linearachsen in jeder Position, wird wie folgtvorzugehen.

1 Deaktivieren RTCP, wenn aktiv.

2 Aktivierung der Kinematik, wenn einer anderen aktiv ist .

3 Aktivieren Sie den Werkstücknullpunkt, in dem die Datei KINORG gespeichert ist; indiesem Fall, G55.

#KIN ID [3]

V.G.OFTDATA3[52]=1(Geben Sie RTCP nur für den Teil der Spindel)

#RTCP ON

A_ B_ U_ V_X_ Y_ Z_

G92 X_ Y_ Z_

#KINORG

V.A.ORGT[2].X = V.G.KINORG1V.A.ORGT[2].Y = V.G.KINORG2V.A.ORGT[2].Z = V.G.KINORG3

#RTCP OFF

#KIN ID [3]

G55

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4 Aktivieren Sie die volle RTCP, wobei die Spindel und der Tisch berücksichtigt wird, undohne Drehung des Koordinatensystems.

V.G.OFTDATA3[52]=0(Geben Sie Voll RTCP; Tisch und Spindel)

V.G.OFTDATA3[51]=1(RTCP ohne Drehung des Koordinatensystems)

#RTCP ON

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(REF: 1709)

19.12 Zusammenfassung der zugeordneten Variablen mit denKinematiks.

Auf die folgenden Variablen kann aus dem Werkstückprogramm und aus dem ModusMDI/MDA zugegriffen werden. Für alle wird angegeben, ob die Variable (R)-lese- oder (W)-schreibfähig ist.

Variablen zu den aktiven Kinematik bezogen.

Variablen, die die Position der Drehachsen der Kinematik(1) in Zusammenhangstehen.

Diese Variablen zeigen die aktuelle Position der Drehachsen der Kinematik.

Variablen, die die Position der Drehachsen der Kinematik(2) in Zusammenhangstehen.

Variablen, die die Position angeben, die die Drehachsen der Kinematik einnehmen müssen,um das Werkzeug senkrecht zur definierten geneigten Arbeitsebene zu stellen. Sie sind vongroßer Hilfe, wenn die Spindel nicht völlig angetrieben ist (monodrehende oderHandspindeln). Diese Variablen werden von der CNC jedes Mal aktualisiert, wenn man eineneue Ebene mit Hilfe der Anweisungen #CS oder #ACS auswählt.

Die Lösung ist nicht auf den Fall der Winkelspindel, da die beiden Lösungen; welche wenigerder Hauptdrehachsebewegung in Bezug auf die Nullposition (Lösung 1) bedeutet, und dasbedeutet, dass mehr von der Haupt-Drehachsebewegung in Bezug auf die Nullposition(Lösung 2).

Variablen. R/W Bedeutung.

V.G.KINTYPE R Kinematik –Typ.

V.G.NKINAX R Anzahl Achsen der aktiven Kinematik.

V.G.SELECTORI R Drehachsen, um die ausgewählte (Anweisung #SELECT ORI)Werkzeugposition.

V.G.CSROTST R Status der Funktion #CSROT.

Variablen. R/W Bedeutung.

V.G.POSROTF R/W Aktuelle Position der ersten Kinematik-Rundachse.

V.G.POSROTS R/W Aktuelle Position der zweiten Kinematik-Rundachse.

V.G.POSROTT R/W Aktuelle Position der dritten Kinematik-Rundachse.

V.G.POSROTO R/W Aktuelle Position der vierten Kinematik-Rundachse.

Variablen. R/W Bedeutung.

V.G.TOOLORIF1 R Position (Maschinenkoordinaten) von der ersten Drehachse für diePositionierung des Werkzeugs senkrecht zu der geneigten Ebenebesetzt werden, nach der Lösung 1.

V.G.TOOLORIF2 R Position (Maschinenkoordinaten) von der ersten Drehachse für diePositionierung des Werkzeugs senkrecht zu der geneigten Ebenebesetzt werden, nach der Lösung 2.

V.G.TOOLORIS1 R Position (Maschinenkoordinaten) von der zweiten Drehachse für diePositionierung des Werkzeugs senkrecht zu der geneigten Ebenebesetzt werden, nach der Lösung 1.

V.G.TOOLORIS2 R Position (Maschinenkoordinaten) von der zweiten Drehachse für diePositionierung des Werkzeugs senkrecht zu der geneigten Ebenebesetzt werden, nach der Lösung 2.

V.G.TOOLORIT1 R Position (Maschinenkoordinaten) von der zweiten Drehachse für diePositionierung des Werkzeugs senkrecht zu der geneigten Ebenebesetzt werden, nach der Lösung 1.

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Zur Positionierung, damit das Werkzeug senkrecht zur definierten Ebene steht, müssenMaschinenkorrdinaten umgesetzt werden, da CNC die Lösung in Maschinenkoordinatenoder über die Instruktion #TOOL ORI und die Bewegung einer Achse angibt.

Variablen bezogene Option CSROT (Werkzeugorientierung in dem Werkstück-Koordinatensystem).

V.G.TOOLORIT2 R Position (Maschinenkoordinaten) von der zweiten Drehachse für diePositionierung des Werkzeugs senkrecht zu der geneigten Ebenebesetzt werden, nach der Lösung 2.

V.G.TOOLORIO1 R Position (Maschinenkoordinaten) von der vierten Drehachse für diePositionierung des Werkzeugs senkrecht zu der geneigten Ebenebesetzt werden, nach der Lösung 1.

V.G.TOOLORIO2 R Position (Maschinenkoordinaten) von der vierten Drehachse für diePositionierung des Werkzeugs senkrecht zu der geneigten Ebenebesetzt werden, nach der Lösung 2.

Option 1. Bewegung in Maschinenkoordinaten mit der angegebenen Lösung.

#MCS ONG01B[V.G.TOOLORIF1] C[V.G.TOOLORIS1] F1720#MCS OFF

Option 2. Die Arbeitsebene senkrecht zum Werkzeug während der auf #TOOL ORIfolgende Bewegung ausrichten.

#TOOL ORIG01 X0 Y0 Z40

Variablen. R/W Bedeutung.

V.G.CSROTST R Status der Funktion #CSROT.

V.G.CSROTF1[1] R Position (Maschinenkoordinaten) für die erste Kinematik-Drehachse am Anfang des Satzes berechnet, für Lösung 1 #CSROTModus.

V.G.CSROTF1[2] R Position (Maschinenkoordinaten) für die erste Kinematik-Drehachse am Ende des Satzes berechnet, für Lösung 1 #CSROTModus.

V.G.CSROTS1[1] R Position (Maschinenkoordinaten) für die zweite Kinematik-Drehachse am Anfang des Satzes berechnet, für Lösung 1 #CSROTModus..

V.G.CSROTS1[2] R Position (Maschinenkoordinaten) für die zweite Kinematik-Drehachse am Ende des Satzes berechnet, für Lösung 1 #CSROTModus.

V.G.CSROTT1[1] R Position (Maschinenkoordinaten) für die dritte Kinematik-Drehachse am Anfang des Satzes berechnet, für Lösung 1 #CSROTModus.

V.G.CSROTT1[2] R Position (Maschinenkoordinaten) für die dritte Kinematik-Drehachse am Ende des Satzes berechnet, für Lösung 1 #CSROTModus.

V.G.CSROTO1[1] R Position (Maschinenkoordinaten) für die vierte Kinematik-Drehachse am Anfang des Satzes berechnet, für Lösung 1 #CSROTModus.

V.G.CSROTO1[2] R Position (Maschinenkoordinaten) für die vierte Kinematik-Drehachse am Ende des Satzes berechnet, für Lösung 1 #CSROTModus.

V.G.CSROTF2[1] R Position (Maschinenkoordinaten) für die erste Kinematik-Drehachse am Anfang des Satzes berechnet, für Lösung 2 #CSROTModus.

V.G.CSROTF2[2] R Position (Maschinenkoordinaten) für die erste Kinematik-Drehachse am Ende des Satzes berechnet, für Lösung 2 #CSROTModus.

V.G.CSROTS2[1] R Position (Maschinenkoordinaten) für die zweite Kinematik-Drehachse am Anfang des Satzes berechnet, für Lösung 2 #CSROTModus..

Variablen. R/W Bedeutung.

Programmierungshandbuch

CNC 8070

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den

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(REF: 1709)

Variablen im Zusammenhang mit KINORG Option (Werkstücknullpunkt-Position umgewandelt,unter Berücksichtigung der Lage der Kinematik des Tisches).

V.G.CSROTS2[2] R Position (Maschinenkoordinaten) für die zweite Kinematik-Drehachse am Ende des Satzes berechnet, für Lösung 2 #CSROTModus.

V.G.CSROTT2[1] R Position (Maschinenkoordinaten) für die dritte Kinematik-Drehachse am Anfang des Satzes berechnet, für Lösung 2 #CSROTModus.

V.G.CSROTT2[2] R Position (Maschinenkoordinaten) für die dritte Kinematik-Drehachse am Ende des Satzes berechnet, für Lösung 2 #CSROTModus.

V.G.CSROTO2[1] R Position (Maschinenkoordinaten) für die vierte Kinematik-Drehachse am Anfang des Satzes berechnet, für Lösung 2 #CSROTModus.

V.G.CSROTO2[2] R Position (Maschinenkoordinaten) für die vierte Kinematik-Drehachse am Ende des Satzes berechnet, für Lösung 2 #CSROTModus.

V.G.CSROTF[1] R/W Posit ion (Maschinenkoordinaten), die durch den erstenkinematischen Drehachse am Anfang des Satzes belegt werden, fürModus #CSROT.

V.G.CSROTF[2] R/W Posit ion (Maschinenkoordinaten), die durch den erstenkinematischen Drehachse am Ende des Satzes belegt werden, fürModus #CSROT.

V.G.CSROTS[1] R/W Position (Maschinenkoordinaten) der zweiten Drehachse amAnfang des Satzes, für #CSROT Modus.

V.G.CSROTS[2] R/W Position (Maschinenkoordinaten), die durch den zweitenkinematischen Drehachse am Ende des Satzes belegt werden, fürModus #CSROT.

V.G.CSROTT[1] R/W Position (Maschinenkoordinaten), um die dritte Drehachse zuBeginn des Satzes besetzen, für #CSROT Modus.

V.G.CSROTT[2] R/W Posit ion (Maschinenkoordinaten), die durch den dr i t tenkinematischen Drehachse am Ende des Satzes belegt werden, fürModus #CSROT.

V.G.CSROTO[1] R/W Position (Maschinenkoordinaten), um die vierte Drehachse zuBeginn des Satzes besetzen, für #CSROT Modus.

V.G.CSROTO[2] R/W Position (Maschinenkoordinaten), die durch den viertenkinematischen Drehachse am Ende des Satzes belegt werden, fürModus #CSROT.

Variable. R/W Bedeutung.

(V.)[ch.]G.KINORG1 R Bezugsposition durch die transformierten Anweisung #KINORGund unter Berücksichtigung der Position des Tisches in der erstenAchse des Kanals.

(V.)[ch.]G.KINORG2 R Bezugsposition durch die transformierten Anweisung #KINORGund unter Berücksichtigung der Position des Tisches in der zweitenAchse des Kanals.

(V.)[ch.]G.KINORG3 R Bezugsposition durch die transformierten Anweisung #KINORGund unter Berücksichtigung der Position des Tisches in der drittenAchse des Kanals.

Variablen. R/W Bedeutung.

CNC 8070

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(REF: 1709)

HSC. HOCHGESCHWINDIGKEITS-BEARBEITUNG.

Derzeit werden viele Werkstücke durch CAD-CAM-Systeme konstruiert. DieseInformationsart wird später nachverarbeitet, um ein CNC-Programm erzeugen, welches inder Regel aus einer großen Anzahl von Sätzen mit allen Arten von Größengaben,angefangen von Millimetern bis zu Zehntel Mikrometer, besteht.

Bei dieser Art von Werkstücken ist die Produktionskapazität der CNC von fundamentalerBedeutung, um eine große Menge Punkte im Voraus zu analysieren, so dass die Maschineeine durchgehende Bahn erzeugen kann, die an den Punkten des Programms (oder in derNähe) verläuft, und wobei soweit wie möglich der einprogrammierte Vorschub und dieEinschränkungen hinsichtlich der maximalen Beschleunigung, des Beschleunigungsrucks,usw. für jede Achse und Bahn beibehalten werden.

HSC Betrieb als Default.

Die Reihenfolge der Ausführung von Programmen, die aus vielen kleinen Sätzen bestehen,was typisch für die Hochgeschwindigkeitsbearbeitung ist, erfolgt mit Hilfe eines einzigenBe feh ls #HSC. D iese Funk t ion b ie te t ve rsch iedene Arbe i tsmod i ; d ieOberflächenbearbeitung wird optimiert (Betrieb SURFACE), der Fehler des Umfangs wirdoptimiert (Betrieb CONTERROR) oder der Bearbeitungsvorschub (Betrieb FAST).

Der Bearbeitungsbetrieb laut Default ist in dem Parameter HSCDEFAULTMODE definiert,wofür Fagor den Betrieb SURFACE als Default anbietet. Die sehr hochentwickeltenAlgorithmen des Betriebs SURFACE führen dazu, dass die Bearbeitung viel genauer ist.Gleichzeitig steuert die CNC, auf eine viel sanftere Art und Weise die Bewegung derMaschine, indem bemerkenswerterweise die Schwingungen, die durch dieWerkzeugbeschaffenheit bzw. durch die Dynamik der Maschine erzeugt werden. DieReduzierung der Schwingungen der Maschine hat als Folge, dass die Oberflächenqualitätder zu bearbeitenden Werkstücke verbessert wird.

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(REF: 1709)

20.1 Empfehlungen für die Bearbeitung.

Auswahl des Mesh-Fehlers in der CNC und in der CAM-Nachbearbeitung

Die CNC gibt, wie erwähnt, einen Fehler zwischen das programmierte Werkstück und dieniemals über dem programmierten Wert liegende Resultierende ein. Daneben erzeugt dasCAM-System bei der Verarbeitung des Originalwerkstücks und der Umwandlung derBahnverläufe in ein CNC-Programm auch einen Fehler. Der sich ergebende Fehler kann dieSumme beider sein, weshalb die Verteilung des gewünschten Höchstfehlers auf die beidenProzesse erforderlich ist.

Die Auswahl eines großen Mesh-Fehler bei der Erzeugung eines Programms und eineskleinen Mesh-Fehlers bei der Ausführung bewirken eine langsamere und schlechtereAusführung. In diesem Fall erscheint der Facettierungseffekt, weil die CNC genaustens demPolyeder, der per CAM geschaffen wurde, folgt. Es wird empfohlen, von der CAM aus miteinem Fehler, der kleiner als der für die HSC-Bearbeitung benutzte ist (zwischen 10% bis20%). Man kann zum Beispiel für einen Höchstfehler von 50 Mikrometer eineNachverarbeitung mit 5 oder 10 Mikrometer Fehlerbereich durchführen, und im Befehl HSCwird 50 Mikrometer einprogrammiert (#HSC ON [CONTERROR, E0.050]). Diese größereSpanne für die CNC gestattet die Änderung des Profils unter Einhaltung der Dynamiken jederAchse ohne Hervorrufung ungewünschter Wirkungen wie Facetten. Wenn die CAM-Nachbearbeitung für die gewünschte Fehler gleich der gewünschten ausgeführt wurde undmit einem sehr kleinem Fehler in HSC CONTERROR programmieren, wird die CNC imErgebnis die von CAM generierten Facetten folgen.

Das Werkstückprogramm.

Abschließend lässt sich sagen, dass es, weil die CNC mit einer Genauigkeit imNanometerbereich arbeitet, möglich ist, bessere Ergebnisse zu erhalten, wenn dieKoordinatenwerte 4 oder 5 Dezimalstellen haben, als wenn es nur 2 oder 3 sind.

Nachbearbeitung in CAM mit einem Fehler kleiner als die gewünschte für die HSC-Bearbeitung.

CAM-Nachbearbeitung mit einem Fehler gleich dem gewünschten und HSC Bearbeitung mit einemsehr kleinen Fehler (CONTERROR).

e

Gewünschter Bahnverlauf.

Bahnverlauf von CAM erzeugt.

Bahnverlauf von CNC bearbeitet.

e = Fehler von CAM erzeugt.

eGewünschter Bahnverlauf.

Bahnverlauf von CAM erzeugt.

Bahnverlauf von CNC bearbeitet.

e = Fehler von CAM erzeugt.

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(REF: 1709)

20.2 Benutzer-Unterprogramme G500-G501 zur Aktivierung/Annullie-rung der HSC.

Die CNC gestattet dem Benutzer, dass er bis zu 100 Unterprogramme, die für alle Kanälegemeinsam genutzt werden, definieren kann und den Funktionen G500 bis G599zugeordnet sind, und zwar auf die Art und Weise, wenn die CNC eine dieser Funktionenausführt, wird das zugeordnete Unterprogramm ausgeführt.

Die Unterprogramme G500 und G501 werden von Fagor vorher eingestellt, um die HSC imBetrieb SURFACE (von Fagor empfohlener Betrieb) zu deaktivieren bzw. aktivieren. BeideUnterprogramme können durch den Benutzer geändert werden.

Unterprogramme, die von Fagor geliefert werden.

Die zugeordneten Unterprogramme zu den Funktionen, die allgemeine Unterprogrammesind, haben denselben Namen wie die Funktion ohne Erweiterung. Die Unterprogrammemüssen in dem Ordner ..\Users\Sub definiert werden. Wenn die CNC eine Funktion ausführtund kein Unterprogramm vorhanden ist, zeigt die CNC einen Fehler an.

G500wird ein zugeordnetes Unterprogramm haben.

G501wird ein zugeordnetes Unterprogramm G501 haben.

Diese Funktionen können an jedem Maschinenteil programmiert werden und gestatten denStart der lokalen Parameter der Unterprogramme.

Unterprogrammdefinition.

Das Format der Programmierung ist wie folgt; zwischen Schlüsseln wird eine Liste mitMerkmalen angezeigt, welche die Parameter sind, um die lokalen Parameter desUnterprogramms zu starten. Die geschweiften Klammern geben an, dass alle Merkmaleoptional sind.

G501 <A{%Beschleunigung}> <E{Fehler}> <J{%Jerk}> <M{Modus}>

Unterprogramm G500 geliefert von Fagor (kann durch den Benutzer geändertwerden).

Unterprogramm. Bedeutung.

G500 Annullierung der HSC.

G501 Aktivierung der HSC im Betrieb SURFACE.

A Optional. Prozentsatz der Beschleunigung.

E Optional. Zulässiger Höchstkonturfehler(Millimeter oder Zoll).

J Optional. Prozentsatz des Jerk.

M Optional. Modus HSC (1=SURFACE; 2=FAST; 3=CONTERROR).

G501(Beschleunigung = 100%)(Fluchtungsfehler = HSCROUND-Maschinenparameter)(Jerk = 100%)(Modus = HSCDEFAULTMODE-Maschinenparameter)

G501 A97.5 E0.01 M1(Beschleunigung = 97.5%)(Mesh-Fehler = 0.01)(Jerk = 100%)(Modus = SURFACE)

; Annullierung der HSC#ESBLKG131 100 ; % Prozentsatz der Beschleunigung.G133 100 ; % Prozentsatz des Jerk#HSC OFF#RETDSBLK

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(REF: 1709)

Unterprogramm G500 geliefert von Fagor (kann durch den Benutzer geändertwerden).

; -----------------------------------------; -----------------------------------------; HSC ACTIVATION;; OPTIONAL PARAMETERS;; E - CONTOUR TOLERANCE; A - % ACCELERATION; J - % JERK; M - HSCMODE; 1 SURFACE; 2 FAST; 3 CONTERROR;; -----------------------------------------; -----------------------------------------#ESBLK#HSC OFF#PATHND ON; --------------------HSC MODE ------------$IF V.C.PCALLP_M

$IF [P12 == 1] #HSC ON [SURFACE]

$ELSEIF [P12 == 2]#HSC ON [FAST]

$ELSEIF [P12 == 3]#HSC ON [CONTERROR]

$ENDIF$ELSE

#HSC ON$ENDIF; --------------------CONTOUR TOLERANCE----$IF V.C.PCALLP_E

#HSC ON [EP4] $ENDIF; --------------------ACCELERATION --------$IF V.C.PCALLP_A

G131 P0$ELSE

G131 100 $ENDIF; --------------------JERK-----------------$IF V.C.PCALLP_J

G133 P9$ELSE

G133 100 $ENDIF#RETDSBLK

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(REF: 1709)

20.2.1 Alternativbeispiel zu den Funktionen G500-G501 die von Fagor geliefertwerden.

Die Unterprogramme G500 die von Fagor geliefert werden können durch den Benutzergeändert werden. Anschließend wird ein anderes Beispiel zur Aktivierung bzw.Deaktivierung von HSC gezeigt, indem drei Unterprogramme verwendet werden.

Unterprogrammdefinition.

Das Programmierformat ist das Folgende; zwischen Schlüsseln werden Variablen angezeigtund zwischen eckigen Klammern werden die angezeigt, die optional sind. In diesenUnterprogrammen, sind alle Variablen optional.

G501 <A{%Beschleunigung}> <E{Fehler}>G502 <A{%Beschleunigung}> <E{Fehler}>

Beispiel des Unterprogramms G500. Löscht den HSC-Betrieb.

Unterprogramm. Bedeutung.

G500 Löscht den HSC-Betrieb.

G501 HSC im Modus FAST aktivieren.

G502 HSC im Modus SURFACE aktivieren.

A Optional. Prozentsatz der Beschleunigung.

E Optional. Zulässiger Höchstkonturfehler(Millimeter oder Zoll).

G501(Beschleunigung = 100%)(Mesh-Fehler = der definierte Wert ist zwei Mal in dem Maschinenparameter HSCROUND vorhanden)

G501 A97.5 E0.01(Beschleunigung = 97.5%)(Mesh-Fehler = 0.01)

G502(Beschleunigung = 100%)(Mesh-Fehler = Maschinenparameter HSCROUND)

;-------------------------------------------------------------------------;-------------------------------------------------------------------------; HSC DEACTIVATION;-------------------------------------------------------------------------;-------------------------------------------------------------------------#ESBLKG131 100 ;% accelerationG133 100 ;% decelerationV.G.DYNOVR = 100 ;%Dynamic override#PATHND OFF#HSC OFF

#RETDSBLK

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(REF: 1709)

Beispiel des Unterprogramms G500. HSC im Modus FAST aktivieren.

Beispiel des Unterprogramms G502. HSC im Modus SURFACE aktivieren.

;-------------------------------------------------------------------------;-------------------------------------------------------------------------; HSC ROUGHING ACTIVATION; E - Contour Tolerance; A - % Acceleration;-------------------------------------------------------------------------;-------------------------------------------------------------------------#ESBLK#HSC OFF#PATHND ON

$IF V.C.PCALLP_AG131 P0

$ELSEG131 100

$ENDIF

$IF V.C.PCALLP_E == 0P4 = 2 * V.MPG.HSCROUND

$ENDIF

#HSC ON [FAST, EP4]V.G.DYNOVR = 120

#RETDSBLK

;-------------------------------------------------------------------------;-------------------------------------------------------------------------; HSC FINISHING ACTIVATION; E - Contour Tolerance; A - % Acceleration;-------------------------------------------------------------------------;-------------------------------------------------------------------------#ESBLK#HSC OFFV.G.DYNOVR = 100#PATHND ON

$IF V.C.PCALLP_E == 0P4 = V.MPG.HSCROUND

$ENDIF$IF V.C.PCALLP_A

G131 P0$ELSE

G131 100 $ENDIF

#HSC ON [SURFACE, EP4]

#RETDSBLK

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(REF: 1709)

20.3 Modus HSC SURFACE. Optimierung der Oberflächenstruktur.

Dies ist der empfohlene Arbeitsmodus. In diesem Betrieb wird das Geschwindigkeitsprofilanhand von intelligenten Algorithmen optimiert, die Änderungen bei der Krümmungfeststellen.

Dieser Betrieb bietet gute Ergebnisse in Bezug auf Zeit und Oberflächenqualität, indemRauheitsprobleme, die in Abhängigkeit von dem Profil, das zu bearbeiten ist, gelöst werdenmüssen. Dieser Betrieb ist optimal für Grobbearbeitungsvorgänge, außerdem für Schlicht-und Halbschl ichtvorgänge, außerdem für Schl ichtvorgänge, bei denen dieOberflächenqualität Priorität hat.

Aktivierung des HSC-Betriebs.

Muss alleine im Satz programmiert werden. Die Aktivierung dieses Moduses erfolgt mit Hilfeder Programmzeile #HSC ON und dem Befehl SURFACE.

Programmierformat.

Das Programmierformat ist das Folgende; zwischen Schlüsseln werden Variablen angezeigtund zwischen eckigen Klammern werden die angezeigt, die optional sind.

#HSC ON [<SURFACE> <,E{Fehler}> <,CORNER{Winkel}> <,RE{Fehler}> <,SF{Frequenz}> <,AXF{Frequenz}> <,OS{Frequenz}>]

SURFACE Optional. HSC-Modus.

E{Fehler} Optional. Maximal zulässiger Fluchtungsfehler.Einheiten. Millimeter oder Zoll.

CORNER{Winkel} Optional. Maximaler Winkel für scharfe Ecken.Einheiten. Zwischen 0 und 180º.

RE{Fehler} Optional. Maximaler Fehler bei den Drehachsen.Einheiten. Grad.

SF{Frequenz} Optional. Filterfrequenz des Verlaufs für die lineare Steilheit.Einheiten. Herz.

AXF{Frequenz} Optional. Häufigkeit des Achsfilters (Herz).Einheiten. Herz.

OS{Frequenz} Optional. Abflachung der Orientierung der Drehachsen mit RTCPgearbeitet.Einheiten: ms.

#HSC ON(Modo SURFACE, si es el modo por (Betrieb SURFACE, so ist der Betrieb laut Default)(Fluchtungsfehler = HSCROUND-Maschinenparameter)(Winkel = CORNER-Maschinenparameter)(Fehler RE = Maschinenparameter MAXERROR)(Fehler SF = Maschinenparameter SOFTFREQ)(Fehler AXF = Maschinenparameter SURFFILTFREQ)(Filter OS = Maschinenparameter ORISMOOTH)

#HSC ON [SURFACE](Fluchtungsfehler = HSCROUND-Maschinenparameter)(Winkel = CORNER-Maschinenparameter)

#HSC ON [SURFACE, E0.01](Mesh-Fehler = 0.01)(Winkel = CORNER-Maschinenparameter)

#HSC ON [SURFACE, E0.01, CORNER150](Mesh-Fehler = 0.01)(Winkel = 150º)

#HSC ON [SURFACE, CORNER150](Fluchtungsfehler = HSCROUND-Maschinenparameter)(Winkel = 150º)

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(REF: 1709)

HSC-Modus.

Es muss nur der Arbeitsbetrieb ausgesucht werden, wenn dieser nicht der Defaultbetriebist (Parameter HSCDEFAULTMODE).

Maximal zulässiger Fluchtungsfehler.

Der Befehl definiert den maximal zulässigen Konturenfehler zwischen dem programmiertenBahnverlauf und der ergebene Bahn (Millimeter oder Zoll). Dieser Befehl wird auf die dreiersten linearen Achsen des Kanals angewendet. Seine Programmierung ist optional; wenndieser nicht programmiert wird, nimmt die CNC als maximalen Konturenfehler diesen, derdurch den Maschinenparameter HSCROUND definiert wurde

Maximaler Winkel für scharfe Ecken.

Der Befehl CORNER definiert den maximalen Winkel zwischen zwei Bahnverläufen(zwischen 0º und 180º), unter diesem bearbeitet die CNC im Betrieb scharfe Ecken. DessenProgrammierung ist optional; wird dieser nicht programmiert, nimmt die CNC den Winkel an,der im Maschinenparameter CORNER definiert wurde.

Maximaler Fehler bei den Drehachsen.

Der Befehl RE definiert den Fehler in allen linearen Drehachsen (außer die ersten dreiAchsen des Kanals). Seine Programmierung ist optional; wenn sie nicht programmiert wird,nimmt die CNC als maximalen Fehler den größten zwischen MaschinenparameterMAXERROR und dem Befehl E ein.

Filterfrequenz des Verlaufs für die lineare Steilheit.

Der Befehl SF gestattet die Anwendung von verschiedenen Filtern auf die in denMaschinenparametern definierten Befehle. Die Verringerung des Wertes dieses Befehls derdazu dient eine sanftere und leichtere, langsamere Bewegung zu erhalten, ohne dabei diePräzision zu verlieren.

Seine Programmierung ist optional, wenn dieses nicht programmiert wird, geht die CNCdavon aus, dass die Filterfrequenz, die ist, die in dem Maschinenparameter SOFTFREQdefiniert wurde.

Achsfilterfrequenz im Modus HSC.

Der Befehl AXF gestattet die Anwendung von verschiedenen Filtern auf die in denMaschinenparametern definierten Befehle. Die Verringerung des Wertes dieses Befehls derdazu dient einen sanfteren und schnelleren Verlauft zu erhalten, jedoch mit geringererPräzision.

AXF Programmierung ist optional, wenn dieses nicht programmiert wird, geht die CNCdavon aus, dass die Filterfrequenz, die ist, die in dem MaschinenparameterSURFFILTFREQ definiert wurde.

Abflachung der Orientierung der Drehachsen mit RTCP gearbeitet.

Der Befehl OS gestattet die sanftere Ausrichtung der Drehachsen, ohne Fehler an derWerkzeugspitze, wenn mit RTCP im Modus HSC SURFACE gearbeitet wird. Erhöhen sieden Wert für diesen Befehl, damit sie eine größere Weichheit bei den RTCP-Bewegungenerhalten.

Die Programmierung des Befehls OS ist optional; wenn dieser nicht programmiert wird,nimmt die CNC den im Maschinenparameter definierten Wert ORISMOOTH an.

Überlegungen.

Befehle E und CORNER.

Die CNC erhält den Wert der programmierten Befehle aufrecht bis ein Anderer programmiertwird, der HSC-Modus deaktiviert sich, es wird ein Reset ausgeführt oder das Programm wirdbeendet.

Jedesmal, wenn HSC-Modus gewechselt wird, behält die CNC die Werte, die im vorherigenBetrieb für die Befehle programmiert wurden, die nicht programmiert werden (zum Beispiel,

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der Konturenfehler). Wenn vorher kein HSC Betrieb programmiert wurde, nimmt die CNCdie Defaultwerte für die Befehle, die nicht programmiert werden.

Befehle RE, SF und AXF.

Die CNC erhält den Wert der programmierten Befehle aufrecht bis ein Anderer programmiertwird, der HSC-Modus deaktiviert sich, es wird ein Reset ausgeführt oder das Programm wirdbeendet.

Jedesmal, wenn Sie HSC-Modus ändern, übernimmt die CNC die Standardwerte in denMaschinenparametern festgelegt

Führen Sie einen HSC-Modus ab Anfangsbedingungen.

Zur Ausführung eines HSC Betriebs, ausgehend von den Anfangsbedingungen, mussvorher der vorherige Betrieb deaktiviert werden. Kapitel "20.6 Annullierung des HSC-Modus." auf Seite 374.

Beispiel 1.#HSC ON [CONTERROR, E0.050]

·#HSC ON [SURFACE]

(Mesh-Fehler = 0.050)

Beispiel 2.#HSC ON [CONTERROR, E0.050]

·#HSC OFF

·#HSC ON [SURFACE]

(Fluchtungsfehler = HSCROUND-Maschinenparameter)

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(REF: 1709)

20.4 HSC-Betrieb CONTERROR. Optimierung des Konturfehlers.

Ausgehend von dieser Anweisung,ändert die CNC die Geometrie anhand von intelligentenAlgorithmen, die zum Entfernen von unnötigen Punkten dienen und automatischenErzeugung von Polynomen dienen. . Auf diese Weise wird die Wegstrecke mit einemvariablen Vorschub zurückgelegt, der eine Funktion der Krümmung und der Parameter(einprogrammierte Beschleunigung und einprogrammierter Vorschub) darstellt, aber dievorgegebenen Fehlergrenzwerte werden dabei nicht überschritten.

Programmierung.

Muss alleine im Satz programmiert werden. Die Aktivierung dieses Moduses erfolgt mit Hilfeder Programmzeile #HSC ON und dem Befehl CONTERROR.

Programmierformat.

Das Programmierformat ist das Folgende; zwischen Schlüsseln werden Variablen angezeigtund zwischen eckigen Klammern werden die angezeigt, die optional sind.

#HSC ON [<CONTERROR> <,E {Fehler}> <,CORNER {Winkel}> <, RE{Fehler}> <, AXF{Frequenz}>]

HSC-Modus.

Es muss nur der Arbeitsbetrieb ausgesucht werden, wenn dieser nicht der Defaultbetriebist (Parameter HSCDEFAULTMODE).

Maximal zulässiger Fluchtungsfehler.

Der Befehl definiert den maximal zulässigen Konturenfehler zwischen dem programmiertenBahnverlauf und der ergebene Bahn (Millimeter oder Zoll). Dieser Befehl wird auf die dreiersten linearen Achsen des Kanals angewendet. Seine Programmierung ist optional; wenndieser nicht programmiert wird, nimmt die CNC als maximalen Konturenfehler diesen, derdurch den Maschinenparameter HSCROUND definiert wurde

Maximaler Winkel für scharfe Ecken.

Der Befehl CORNER definiert den maximalen Winkel zwischen zwei Bahnverläufen(zwischen 0º und 180º), unter diesem bearbeitet die CNC im Betrieb scharfe Ecken. Dessen

CONTERROR Optional. HSC-Modus.

E{Fehler} Optional. Maximal zulässiger Fluchtungsfehler.Einheiten. Millimeter oder Zoll.

CORNER{Winkel} Optional. Maximaler Winkel für scharfe Ecken.Einheiten. Zwischen 0 und 180º.

RE{Fehler} Optional. Maximaler Fehler bei den Drehachsen.Einheiten. Grad.

AXF{Frequenz} Optional. Häufigkeit des Achsfilters (Herz).Einheiten. Herz.

#HSC ON [CONTERROR](Fluchtungsfehler = HSCROUND-Maschinenparameter)(Winkel = CORNER-Maschinenparameter)(Fehler RE = Maschinenparameter MAXERROR)(Filter AXF = Maschinenparameter SURFFILTFREQ)

#HSC ON [CONTERROR, E0.01](Mesh-Fehler = 0.01)(Winkel = CORNER-Maschinenparameter)

#HSC ON [CONTERROR, E0.01, CORNER150](Mesh-Fehler = 0.01)(Winkel = 150º)

#HSC ON [CONTERROR, CORNER150](Fluchtungsfehler = HSCROUND-Maschinenparameter)(Winkel = 150º)

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Programmierung ist optional; wird dieser nicht programmiert, nimmt die CNC den Winkel an,der im Maschinenparameter CORNER definiert wurde.

Maximaler Fehler bei den Drehachsen.

Der Befehl RE definiert den Fehler in allen linearen Drehachsen (außer die ersten dreiAchsen des Kanals). Seine Programmierung ist optional; wenn sie nicht programmiert wird,nimmt die CNC als maximalen Fehler den größten zwischen MaschinenparameterMAXERROR und dem Befehl E ein.

Achsfilterfrequenz im Modus HSC.

Der Befehl AXF gestattet die Anwendung von verschiedenen Filtern auf die in denMaschinenparametern definierten Befehle. Seine Programmierung ist optional, wenndieses nicht programmiert wird, geht die CNC davon aus, dass die Filterfrequenz, die ist,die in dem Maschinenparameter HSCFILTFREQ definiert wurde.

Überlegungen.

Befehle E und CORNER.

Die CNC erhält den Wert der programmierten Befehle aufrecht bis ein Anderer programmiertwird, der HSC-Modus deaktiviert sich, es wird ein Reset ausgeführt oder das Programm wirdbeendet.

Jedesmal, wenn HSC-Modus gewechselt wird, behält die CNC die Werte, die im vorherigenBetrieb für die Befehle programmiert wurden, die nicht programmiert werden (zum Beispiel,der Konturenfehler). Wenn vorher kein HSC Betrieb programmiert wurde, nimmt die CNCdie Defaultwerte für die Befehle, die nicht programmiert werden.

Befehle RE, SF und AXF.

Die CNC erhält den Wert der programmierten Befehle aufrecht bis ein Anderer programmiertwird, der HSC-Modus deaktiviert sich, es wird ein Reset ausgeführt oder das Programm wirdbeendet.

Jedesmal, wenn Sie HSC-Modus ändern, übernimmt die CNC die Standardwerte in denMaschinenparametern festgelegt

Führen Sie einen HSC-Modus ab Anfangsbedingungen.

Zur Ausführung eines HSC Betriebs, ausgehend von den Anfangsbedingungen, mussvorher der vorherige Betrieb deaktiviert werden. Kapitel "20.6 Annullierung des HSC-Modus." auf Seite 374.

Beispiel 1.#HSC ON [CONTERROR, E0.050]

·#HSC ON [SURFACE]

(Mesh-Fehler = 0.050)

Beispiel 2.#HSC ON [CONTERROR, E0.050]

·#HSC OFF

·#HSC ON [SURFACE]

(Fluchtungsfehler = HSCROUND-Maschinenparameter)

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20.5 HSC-Betrieb FAST. Optimierung des Bearbeitungsvorschubs.

Trotz der Empfehlungen für die Erzeugung von Programmen bei der CAM-Programmierung,ist es möglich, Programme zu haben, die bereits erzeugt wurden, wobei die Kontinuitätzwischen dem Fehler der CAM, der Satzgröße und dem Fehler aufgrund der HSC-Funktionnicht weitergeht. Für diese Art von Programmen verfügt der HSC-Modus über einenschnellen Modus, bei dem CNC Bahnen erzeugt, wobei eine Wiederherstellung dieserKontinuität beabsichtigt ist und somit können eine glattere Oberfläche bearbeitet und einegleichbleibendere Geschwindigkeit erzielt werden.

Programmierung.

Muss alleine im Satz programmiert werden. Die Aktivierung dieses Moduses erfolgt mit Hilfeder Programmzeile #HSC ON und dem Befehl FAST.

Programmierformat.

Das Programmierformat ist das Folgende; zwischen Schlüsseln werden Variablen angezeigtund zwischen eckigen Klammern werden die angezeigt, die optional sind.

#HSC ON [<FAST> <,E{Fehler}> <,CORNER{Winkel}> <,RE{Fehler}> <,SF{Frequenz}> <,AXF{Frequenz}>]

HSC-Modus.

Es muss nur der Arbeitsbetrieb ausgesucht werden, wenn dieser nicht der Defaultbetriebist (Parameter HSCDEFAULTMODE).

Maximal zulässiger Fluchtungsfehler.

Der Befehl definiert den maximal zulässigen Konturenfehler zwischen dem programmiertenBahnverlauf und der ergebene Bahn (Millimeter oder Zoll). Dieser Befehl wird auf die dreiersten linearen Achsen des Kanals angewendet. Seine Programmierung ist optional; wenndieser nicht programmiert wird, nimmt die CNC als maximalen Konturenfehler diesen, derdurch den Maschinenparameter HSCROUND definiert wurde

Die Programmierung des Fluchtungsfehlers verbessert die Präzision in denKurvenbereichen oder Kreisumfangsbereichen, trotzdem und aufgrund der Besonderheitender Ausführung im Modus FAST, wird der Konturenfehler an den Kanten nicht garantiert.

FAST Optional. HSC-Modus.

E{Fehler} Optional. Maximal zulässiger Fluchtungsfehler.Einheiten. Millimeter oder Zoll.

CORNER{Winkel} Optional. Maximaler Winkel für scharfe Ecken.Einheiten. Zwischen 0 und 180º.

RE{Fehler} Optional. Maximaler Fehler bei den Drehachsen.Einheiten. Grad.

SF{Frequenz} Optional. Filterfrequenz des Verlaufs für die lineare Steilheit.Einheiten. Herz.

AXF{Frequenz} Optional. Häufigkeit des Achsfilters (Herz).Einheiten. Herz.

#HSC ON [FAST](Fluchtungsfehler = HSCROUND-Maschinenparameter)(Winkel = CORNER-Maschinenparameter)(Fehler RE = Maschinenparameter MAXERROR)(Fehler SF = Maschinenparameter SOFTFREQ)(Filter AXF = Maschinenparameter SURFFILTFREQ)

#HSC ON [FAST, E0.05](Mesh-Fehler = 0.05)(Winkel = CORNER-Maschinenparameter)

#HSC ON [FAST, E0.01, CORNER130](Mesh-Fehler = 0.01)(Winkel = 130º)

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Maximaler Winkel für scharfe Ecken.

Der Befehl CORNER definiert den maximalen Winkel zwischen zwei Bahnverläufen(zwischen 0º und 180º), unter diesem bearbeitet die CNC im Betrieb scharfe Ecken. DessenProgrammierung ist optional; wird dieser nicht programmiert, nimmt die CNC den Winkel an,der im Maschinenparameter CORNER definiert wurde.

Maximaler Fehler bei den Drehachsen.

Der Befehl RE definiert den Fehler in allen linearen Drehachsen (außer die ersten dreiAchsen des Kanals). Seine Programmierung ist optional; wenn sie nicht programmiert wird,nimmt die CNC als maximalen Fehler den größten zwischen MaschinenparameterMAXERROR und dem Befehl E ein.

Filterfrequenz des Verlaufs für die lineare Steilheit.

Der Befehl SF gestattet die Anwendung von verschiedenen Filtern auf die in denMaschinenparametern definierten Befehle. Seine Programmierung ist optional, wenndieses nicht programmiert wird, geht die CNC davon aus, dass die Filterfrequenz, die ist,die in dem Maschinenparameter SOFTFREQ definiert wurde.

Achsfilterfrequenz im Modus HSC.

Der Befehl AXF gestattet die Anwendung von verschiedenen Filtern auf die in denMaschinenparametern definierten Befehle. Seine Programmierung ist optional, wenndieses nicht programmiert wird, geht die CNC davon aus, dass die Filterfrequenz, die ist,die in dem Maschinenparameter FASTFILTFREQ definiert wurde.

Überlegungen.

Prozentsatz der Beschleunigung beim Übergang zwischen Sätzen.

Der Prozentsatz der Beschleunigung beim Übergang zwischen Sätzen kann anhand vonden Funktionen G130/G131 geändert werden. Die CNC nimmt laut Standard denParameterwert der Maschine ACCEL an.

Befehle E und CORNER.

Die CNC erhält den Wert der programmierten Befehle aufrecht bis ein Anderer programmiertwird, der HSC-Modus deaktiviert sich, es wird ein Reset ausgeführt oder das Programm wirdbeendet.

Jedesmal, wenn HSC-Modus gewechselt wird, behält die CNC die Werte, die im vorherigenBetrieb für die Befehle programmiert wurden, die nicht programmiert werden (zum Beispiel,der Konturenfehler). Wenn vorher kein HSC Betrieb programmiert wurde, nimmt die CNCdie Defaultwerte für die Befehle, die nicht programmiert werden.

Befehle RE, SF und AXF.

Die CNC erhält den Wert der programmierten Befehle aufrecht bis ein Anderer programmiertwird, der HSC-Modus deaktiviert sich, es wird ein Reset ausgeführt oder das Programm wirdbeendet.

Jedesmal, wenn Sie HSC-Modus ändern, übernimmt die CNC die Standardwerte in denMaschinenparametern festgelegt

Führen Sie einen HSC-Modus ab Anfangsbedingungen.

Zur Ausführung eines HSC Betriebs, ausgehend von den Anfangsbedingungen, mussvorher der vorherige Betrieb deaktiviert werden. Kapitel "20.6 Annullierung des HSC-Modus." auf Seite 374.

Ab den Versionen V1.30 (8060) und V5.30 (8065/8070), gestattet die Anweisung #HSC nicht, dassder Prozentsatz der Beschleunigung für den Übergang zwischen Sätzen programmiert wird. i

Beispiel 1.#HSC ON [CONTERROR, E0.050]

·#HSC ON [SURFACE]

(Mesh-Fehler = 0.050)

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20.6 Annullierung des HSC-Modus.

Die Annullierung des HSC-Modus wird mit dem Befehl #HSC OFF. HSC-Betrieb wird auchdeaktiviert, wenn eine der Funktionen G05, G07 oder G50 programmiert wird. DieFunktionen G60 und G61 aktiviert man nicht im HSC-Modus. Die Aktivierung des zweitenHSC-Modus löscht nicht den vorherigen HSC-Betrieb.

Programmierung.

Muss alleine im Satz programmiert werden.

Programmierformat.

Das Programmformat ist folgendes.

#HSC OFF

Einfluss des Resets, des Ausschaltens und der Funktion M30.

Beim Einschalten und nach der Ausführung von M02 oder M30 und nach einem Notaus oderReset wird der normale HSC-Betrieb gelöscht.

#HSC OFF

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VIRTUELLE ACHSE DES WERKZEUGS.

Die virtuelle Werkzeugachse wird an einer fiktiven Achse definiert, die sich immer in dieRichtung bewegt, in der das Werkzeug ausgerichtet wurde. Diese Achse ermöglicht dieBewegung in der Werkzeugrichtung, wenn dieses nicht gegenüber den Achsen ausgerichtetwurde, wenn sich diese nicht in jeglicher anderen Ausrichtung, in Abhängigkeit derbirotativen bzw. trirotativen Spindel befindet.

Auf diese Weise und in Abhängigkeit der angewandten Kinematik bewegen sich dieentsprechenden X-, Y-, Z, Achsen, damit sich das Werkzeug in Übereinstimmung mit seinerbewegt. Diese Funktion ermöglicht die Ausführung von Bohrungen und das Zurückziehendes Werkzeugs in seiner Richtung oder die Erhöhung oder Verringerung derDurchgangstiefe während der Werkstückbearbeitung.

Annullierung der virtuellen Achse des Werkzeugs.

• Es kann eine virtuelle Werkzeugachse pro Kanal vorhanden sein.

• Die virtuelle Werkzeugachse muss eine lineare Achse sein und zum Kanal gehören. Dievirtuelle Werkzeugachse darf nicht Bestandteil des Achsenkreuzes sein, wenn dieseaktiv ist.

• Die virtuelle Werkzeugachse kann, da sie eine Achse des Kanals ist, wie jede andereAchse, in den versch iedenen Arbei tsmodi , w ie automat isch, manuel l ,Werkzeuginspektion, Wiedereinsetzung der Achsen, usw., bewegt werden;

• Die virtuelle Werkzeugachse verfügt über Verfahrwegbegrenzungen, sowohl für dieMaschinenparameter als auch für das Programm.

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Virtuelle Achse des Werkzeugs.

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21.1 Aktivierung der virtuellen Achse des Werkzeugs.

Die Anweisung #VIRTAX gestattet die Aktivierung der virtuellen Achse des Werkzeugs.

Programmierung.

Beim Definieren dieser Anweisung kann optional die Position, auf der sich die Achsebefindet, definiert werden.

Programmierformat.

Das Programmformat ist folgendes; in geschweiften Klammern werden die festzulegendenParameter gezeigt und in eckigen Klammern werden die optionalen Parameter angezeigt.

#VIRTAX ON#VIRTAX ON <[{pos}]>

Die Radius-Programmierung ON ist optional.

Position der Achse.

Dieser Parameter gestattet die Aktivierung der Umwandlung der virtuellen Werkzeugachse,wobei zu beachten ist, dass sich diese in einer bestimmten Position befindet. Wenn 0 (NULL)programmiert wird, betrachtet die CNC, dass sich die virtuelle Werkzeugachse auf derPosition 0 (NULL) befindet.

Wird keine Achsposition programmiert, aktiviert die CNC die virtuelle Achse, indem dieaktuelle Position beachtet wird.

{pos} Optional. Position der Achse.

#VIRTAXAktivierung der Umwandlung der virtuellen Werkzeugachse, auf seiner aktuellen Position.

#VIRTAX ONAktivierung der Umwandlung der virtuellen Werkzeugachse, auf seiner aktuellen Position.

#VIRTAX ON [15]Aktivierung der Umwandlung der virtuellen Werkzeugachse, wobei zu beachten ist, dass sich diese auf der Position 15 befindet.

#VIRTAX [0]Aktivierung der Umwandlung der virtuellen Werkzeugachse, wobei zu beachten ist, dass sich diese auf der Position 0 befindet.

Beispiel 1. Erhöhung oder Verringerung der Durchgangstiefe während der Bearbeitung. In dem Programm, dass gerade ausgeführt wird, sind die Funktionen #VIRTAX und G201 aktiv. Indiesem Fall kann die virtuelle Werkzeugachse gleichzeitig mit der Ausführung des Programmsbewegt werden.

Bei virtueller Achse, die auf der Werkzeugachse aktiv ist, hat sich diese in der Entfernung W, anhandder additiven Interpolation (G201), bewegt.

Programmierte Bahn.

Bahnverlauf der Bearbeitung.

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21.2 Annullierung der virtuellen Achse des Werkzeugs.

Die Anweisung #VIRTAX OFF deaktiviert die Umwandlung der virtuellen Werkzeugachse.Das Verhalten der virtuellen Werkzeugachse nach der Ausführung von M30 oder nacheinem Reset hängt von dem Parameter VIRTAXCANCEL ab.

Programmierung.

Muss alleine im Satz programmiert werden.

Programmierformat.

Das Programmformat ist folgendes.

#VIRTAX OFF

Beispiel 2. Erhöhung oder Verringerung der Durchgangstiefe während der Bearbeitung. Im Ausführungsprogramm sind weder die #VIRTAX Funktionen noch die G201 aktiv. Die Schritte,um die Durchgangstiefen zu ändern, können wie folgt sein:(1) Anhalten der Ausführung des Programms mit der Taste [STOP].(2) Eintritt im Werkzeugkalibrierungsmodus.(3) Vom MDI-Betrieb #VIRTAX[0] ausführen.(4) Bewegen Sie die Achse in dem gewünschten Abstand anhand MDI, manuell, usw.(5) Neustart der Ausführung ohne Neuanordnung der Achsen.

#VIRTAX OFF

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21.3 Variablen, die mit der virtuellen Achse des Werkzeugs inVerbindung stehen.

Auf die folgenden Variablen kann aus dem Werkstückprogramm und aus dem ModusMDI/MDA zugegriffen werden. Für alle wird angegeben, ob die Variable (R)-lese- oder (W)-schreibfähig ist.

Initialisierung der Variablen.

·ch· Kanalzahl.

·xn· Name, logische Nummer oder Index der Achse

Variable. R/W Bedeutung.

(V.)[ch].G.VIRTAXIS R Logische Nummer der v i r tue l len Achse desWerkzeugs.

(V.)[ch].G.VIRTAXST R Zustand der virtuellen Achse des Werkzeugs. (0) Nicht aktiv / (1) = Aktiv.

(V.)[ch].A.VIRTAXOF.xn R Zurückgelegte Entfernung der Achse, aufgrund derBewegung der virtuellen Werkzeugachse.

V.[2].G.VIRTAXS Kanal ·2·.

V.A.VIRTAXOF.Z Z–Achse.

V.A.VIRTAXOF.4 Achse mit logischen Nummer ·4·.

V.[2].A.VIRTAXOF.1 Achse mit Index ·1· im Kanal ·2·.

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BEFEHLE UND ANWEISUNGEN

Die Befehle in einer höheren Programmiersprache lassen sich in zwei Typen aufteilen,nämlich die Programmierungszeilen und die Steuerungsanweisungen.

Programmieranweisungen

Sie werden mit dem Symbol "#" gefolgt vom Namen der Anweisung und den zugeordnetenParametern definiert.

Diese werden für die Ausführung von verschiedenen Operationen, angewendet, wie zumBeispiel.

• Anzeige von Fehlern, Mitteilungen, usw.

• Verfahren-Programmierung bezüglich des Maschinennullpunkts.

• Ausführung von Sätzen und Programmen.

• Synchronisation von Kanälen.

• Ankoppeln, in die Rückzugsebene fahren und Austausch von Achsen.

• Austausch von Spindeln,

• Aktivierung der Kollisionserkennung.

• Aktivierung des Handbetriebs.

Fluss-Steueranweisungen

Sie werden mit dem Symbol "$" gefolgt vom Namen der Anweisung und den zugeordnetenDaten definiert.

Diese werden für den Bau von Schleifen und Programmsprüngen benutzt.

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22.1 Programmieranweisungen

22.1.1 Anzeigeanweisungen Anzeigen eines Fehlers auf dem Bildschirm

Hält die Programmausführung an und anzeigt auf dem Bildschirm den angegebenen Fehleran. Die Programmierung erfolgt mit Hilfe der Programmzeile #ERROR, dabei wird entwederdie anzuzeigende Fehlernummer oder der Fehlermeldungstext ausgewählt.

#ERRORAnzeigen eines Fehlers mit der dazugehörigen Fehlernummer

Zeigt die Nummer des angegebenen Fehlers und den diesem Fehler gemäß dem CNC-Fehlerliste zugeordneten Text an. Wenn die angezeigte Fehlernummer in der Fehlerliste derCNC nicht existiert, wird kein Text ausgegeben.

Das Programmformat ist folgendes.

#ERROR [<nummer>]

Die Fehlernummer, die eine ganze Zahl sein muss, kann mit einer numerischen Konstante,einem Parameter oder einem arithmetischen Ausdruck definiert werden. Bei der Benutzunglokaler Parameter müssen diese in der Form P0-P25 programmiert werden.

Herstellereigenen Fehler in mehreren Sprachen.

Die Fehler mit den Nummern zwischen 10000 und 20000 sind für den Hersteller reserviert,damit dieser seine eigenen Warn- oder Fehlertexte in verschiedenen Sprachen erzeugenkann. In jedem Ordner mtb\data\lang\idioma gibt es die Datei "cncError.txt", welche inverschiedenen Sprachen die Meldungen und Fehlermeldungen des Herstellers enthält.Wenn ein Text mit einer Fehlermeldung sich nicht im Ordner der aktiven Sprache der CNCbefindet, sucht diese den Text im Ordner der englischen Sprache; wenn er auch dort nichtvorhanden ist, zeigt die CNC eine entsprechende Fehlermeldung an.

#ERRORAnzeigen eines Fehlers mit der dazugehörigen Fehlernummer

Zeigt den Text des angegebenen Fehlers an. Wenn kein Text festgelegt wird, erscheint einleeres Fehlerfenster

Das Programmformat ist folgendes.

#ERROR ["<Text>"]

Der Fehlertext muss in Anführungszeichen definiert sein. Einige Sonderzeichen werden wiefolgt erstellt.

Parameter Bedeutung

<Nummer> Fehlernummer.

#ERROR [100000]#ERROR [P100]#ERROR [P10+34]

Parameter Bedeutung

<Nummer> Fehlertext.

\" Fügt in den Text Anführungszeichen ein.

%% Fügt das %-Zeichen ein.

#ERROR ["Meldung"]#ERROR ["Der Parameter \"P100\" ist falsch"]#ERROR ["Unterschied zwischen P12 und P14 > über 40%%"]

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Einsetzen von externen Werten in den Fehlermeldungstext

Mit dem Identifikator %D oder %d können in den Text externe Werte (Parameter oderVariablen) eingefügt werden. Die Angabe, deren Wert gezeigt werden soll, muss imAnschluss an den Text definiert werden.

Man kann bis zu 5 Identifikatoren %D oder %d definieren, es besteht zwar keineBegrenzung, doch muss es soviele Daten wie Identifikatoren geben.

#ERROR ["Wert %d falsch",120]#ERROR ["Werkzeug %D abgenutzt",V.G.TOOL]#ERROR ["Werte %D - %D falsch",18,P21]

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22.1.2 Anzeigeanweisungen Anzeigen einer Warnung auf dem Bildschirm

Die Anzeige von Hinweismeldungen auf dem Bildschirm kann man mit Hilfe derProgrammzeilen #WARNINGSTOP oder #WARNUNG programmieren, je nachdem, obman eine Unterbrechung der Programmausführung wünscht oder nicht. In beiden Fällenzeigt die CNC eine Warnung während der Satzvorbereitung an, nicht wenn sie ausgeführtwird.

Beide Programmzeilen werden programmiert, indem sowohl der anzuzeigende Text oderdie Nummer der Warnmeldung gemäß der Liste der Fehler und Warnungen der CNCausgewählt werden.

#WARNINGAnzeigen einer Meldung mit der dazugehörigen Nummer

#WARNINGSTOPAnzeigen einer Meldung mit der dazugehörigen Nummer und Anhalten der Ausführung

Zeigt die Nummer der angegebenen Meldung und den dieser Meldung gemäß dem CNC-Fehlerliste zugeordneten Text an. Wenn die angezeigte Meldungsnummer in der Fehlerlisteder CNC nicht existiert, wird kein Text ausgegeben.

Das Programmformat ist folgendes.

#WARNING [<Nummer>]#WARNINGSTOP [<Nummer>]

Die Warnungsnummer, die eine ganze Zahl sein muss, kann mit einer numerischenKonstante, einem Parameter oder einem arithmetischen Ausdruck definiert werden. Bei derBenutzung lokaler Parameter müssen diese in der Form P0-P25 programmiert werden.

#WARNINGAnzeigen der Warnung mit ihrem Text

#WARNINGSTOPAnzeigen einer Meldung mit dem dazugehörigen Text und Anhalten der Ausführung

Anzeigen des angegebenen Warnungstextes Wenn kein Text festgelegt wird, erscheint einleeres Meldungsfenster

Das Programmformat ist folgendes.

#WARNING ["<Text>"]#WARNINGSTOP ["<Text>"]

#WARNING Diese Anweisung stoppt nicht die Programmausführung.

#WARNINGSTOP Diese Anweisung unterbricht die Programmausführung an dem Punkt, wodie Programmzeile programmiert ist. Der Anwender entscheidet, ob mitder Programmausführung ab diesem Punkt fortgesetzt werden soll: Taste[START], oder Abbruch des Programms mit der Taste [RESET].

Parameter Bedeutung

<Nummer> Meldungsnummer.

#WARNING [100000]#WARNING [P100]#WARNING [P10+34]

Parameter Bedeutung

<Nummer> Meldungstext.

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Der Meldungstext muss in Anführungszeichen definiert sein. Einige Sonderzeichen werdenwie folgt erstellt.

Einsetzen von externen Werten in den Fehlermeldungstext

Mit dem Identifikator %D oder %d können in den Text externe Werte (Parameter oderVariablen) eingefügt werden. Die Angabe, deren Wert gezeigt werden soll, muss imAnschluss an den Text definiert werden.

Man kann bis zu 5 Identifikatoren %D oder %d definieren, es besteht zwar keineBegrenzung, doch muss es soviele Daten wie Identifikatoren geben.

\" Fügt in den Text Anführungszeichen ein.

%% Fügt das %-Zeichen ein.

#WARNING ["Meldung"]#WARNING ["Der Parameter \"P100\" ist falsch"]#WARNING ["Unterschied zwischen P12 und P14 > über 40%%"]

#WARNING ["Wert %d falsch",120]#WARNING ["Werkzeug %D abgenutzt",V.G.TOOL]#WARNING ["Werte %D - %D falsch",18,P21]

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22.1.3 Anzeigeanweisungen Anzeigen einer Meldung auf dem Bildschirm

Zeig t d ie angegebenen Meldung im oberen B i ldsch i rmte i l an , ohne d ieProgrammausführung anzuhalten. Die Mitteilung bleibt aktiv, bis eine neue Mitteilungaktiviert, ein anderes Programm ausgeführt oder ein Reset durchgeführt wird.

Die Programmierung erfolgt mit Hilfe der Programmzeile #MSG, der anzuzeigende Text.

#MSGEine Meldung anzeigen

Das Programmformat ist folgendes.

#MSG ["<Text>"]

Der Meldungstext muss in Anführungszeichen definiert sein. Einige Sonderzeichen werdenwie folgt erstellt.

Wird kein Text definiert, wird die Meldung auf dem Bildschirm gelöscht.

Einsetzen von externen Werten in den Fehlermeldungstext

Mit dem Identifikator %D oder %d können in die Meldung externe Werte (Parameter oderVariablen) eingefügt werden. Die Angabe, deren Wert gezeigt werden soll, muss imAnschluss an den Text definiert werden.

Man kann bis zu 5 Identifikatoren %D oder %d definieren, es besteht zwar keineBegrenzung, doch muss es soviele Daten wie Identifikatoren geben.

Parameter Bedeutung

<Text> Meldungstext.

\" Fügt in den Text Anführungszeichen ein.

%% Fügt das %-Zeichen ein.

#MSG ["Benutzermeldung"]#MSG ["\"T1\" ist ein Schlichtwerkzeug"]#MSG ["Es werden 80%% des Vorschubs benutzt"]#MSG [""]

#MSG ["Werkstück Nummer %D", P2]#MSG ["Das aktuelle Werkzeug ist %D", V.G.TOOL]#MSG ["Schlichten F=%D mm/min. und S=%D UPM", P21, 1200]

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22.1.4 Anzeigeanweisungen Festlegung der Größe der Grafikanzeige

Die Anweisung #DGWZ gestattet die Definition von zylinderförmigen oder prismatischenWerkstücken bei beiden CNC-Modellen. Die definierten Werkstücke werden konserviert, bisein neues definiert wird, sie verändern sich oder die CNC schaltet sich aus. Es können biszu vier verschiedene Werkstücke programmiert werden und jedes Werkstück kanngleichzeitig zu verschiedenen Kanälen zugeordnet werden.

(*) In einem Modell·M· mit der Option der Maschine kombiniert, die Anweisung zeichnet einprismatisches Werkstück. Bei einem Modell ·T· mit der Option der kombinierten Maschine, zeichnet dieAnweisung ein zylindrisches Werkstück.

Die Nullpunkte für die Werkstücke werden in dem Ausführungskanal definiert.

Programmierung.

Wenn diese Anweisung programmiert werden soll, muss die Größe des Werkstücks definiertwerden und als Option die Anzahl der Werkstücke und Kanäle zu denen es zugeordnet ist.Beide Parameter, die Werkstücknummer und Kanäle können in jeglicher Reihenfolgeprogrammiert werden.

Programmaufbau (1). Ein prismatisches Werkstück definieren.

Das Programmformat ist folgendes; in geschweiften Klammern werden die festzulegendenParameter gezeigt und in eckigen Klammern werden die optionalen Parameter angezeigt.Bei einem Modell Fräsmaschine, können Sie den Befehl RECT weglassen.

#DGWZ <RECT> [{Xmin},{Xmax},{Ymin},{Ymax},{Zmin},{Zmax}] <P{1-4}> <C{1-4}>..<C{1-4}>

Befehl. ·M·-Modell. ·T·-Modell. Kombin ier teMaschine.

#DGWZ Pr ismat i schesWerkstück.

Zy l indr i schesWerkstück.

(*)

#DGWZ RECT Pr ismat i schesWerkstück.

Pr i smat i schesWerkstück.

Pr i smat i schesWerkstück.

#DGWZ CYL Zy l indr i schesWerkstück.

Zy l indr i schesWerkstück.

Zy l ind r i schesWerkstück.

<RECT> Option bei dem Modell Fräsmaschine. Prismatisches Werkstück.

{Xmin}{Xmax} Mindest- und Maximum-Grenze auf der ersten Achse des Kanals.

{Ymin}{Ymax} Mindest- und Maximum-Grenze auf der zweiten Achse des Kanals.

{Zmin}{Zmax} Mindest- und Maximum-Grenze auf der dritten Achse des Kanals.

<P{1-4}> Optional. Werkstücknummer (zwischen 1 und 4).

<C{1-4}> Optional. Nummer des zugeordneten Kanals des Werkstücks (zwischen1 und 4) Die Anweisung gestattet, dass mehrere Kanäle zu einemeinzigen Werkstück zugeordnet werden können und in jeglicherReihenfolge.

#DGWZ [-10, 100, -15, 40, 0, 20](Gültige Programmierung nur bei einem Modell ·M·)

#DGWZ RECT [-10, 100, -15, 40, 0, 20]#DGWZ RECT [-10, 100, -15, 40, 0, 20] P1 C1 C2#DGWZ RECT [-10, 100, -15, 40, 0, 20] C2 P1 C1 C3

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Programmaufbau (2). Ein zylindrisches Werkstück definieren.

Das Programmformat ist folgendes; in geschweiften Klammern werden die festzulegendenParameter gezeigt und in eckigen Klammern werden die optionalen Parameter angezeigt.Bei einem Modell Drehmaschine, können Sie den Befehl CYL weglassen.

#DGWZ <CYL> {LongAxis} [{LongAxisMin},{LongAxisMax},{Int},{Ext}] <P{1-4}> <C{1-4}>..<C{1-4}>

#DGWZ RECT [{Xmin},{Xmax},{Ymin},{Ymax},{Zmin},{Zmax}]

<CYL> Optional bei dem Modell Drehmaschine. Zylindrisches Werkstück.

{LongAxis} Längsachse des Zylinders.

{LongAxisMin}{LongAxisMax}

Höchst- und Mindestgrenze auf der Längsachse.

{Int}{Ext} Innen- und Außenradius/-durchmesser. Der Wert wird in Radius oderDurchmesser angegeben, in Abhängigkeit des MaschinenparametersDIAMPROG und in Abhängigkeit der aktiven G151/G152.

<P{1-4}> Optional. Werkstücknummer (zwischen 1 und 4).

<C{1-4}> Optional. Nummer des zugeordneten Kanals des Werkstücks (zwischen1 und 4) Die Anweisung gestattet, dass mehrere Kanäle zu einemeinzigen Werkstück zugeordnet werden können und in jeglicherReihenfolge.

#DGWZ [-100, 0, 0, 40](Gültige Programmierung nur bei einem Modell ·T·)

#DGWZ CYL Z [-100, 0, 0, 40]#DGWZ CYL Z [-100, 0, 0, 40] P1 C1 C2#DGWZ CYL Z [-100, 0, 0, 40] C1 C4 P1 C2

#DGWZ CYL {LongAxis} [{LongAxisMin},{LongAxisMax},{Int},{Ext}]

Xmax

Xmin

Z

X

Y

Ymin

Ymax

Zmin

Zmax

LongAxisMin

LongAxisMax

X

Z

Int

Ext

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Werkstücknummer und Kanalnummer.

In der Grafik können bis zu 4 Werkstücke gleichzeitig dargestellt werden und jede dieser wirdeinem oder mehreren Kanälen hinzugefügt. Die Nullpunkte der Werkstücke sind immereinem Ausführungskanal zugeordnet.

#DGWZ CYL/RECT [...] Das Werkstück ändern oder erstellen mit einer Nummer die gleich dem Ausführungskanal ist und dem Ausführungskanal zugeordnet ist. Zum Beispiel, aus Kanal 1, wird Werkstück P1 zu dem Kanal C1 zugeordnet; aus Kanal 2, wird das Werkstück P2 zu dem Kanal C2 zugeordnet, usw.

#DGWZ CYL/RECT [...] Pn CmDas zugeordnete Werkstück Pn in dem Cm-Kanal ändern oder erstellen.

#DGWZ CYL/RECT [...] PnDas zugeordnete Werkstück Pn in dem Ausführungskanal ändern oder erstellen.

#DGWZ CYL/RECT [...] CmDas zugeordnete Werkstück Pm in dem Cm-Kanal ändern oder erstellen.

#DGWZ CYL/RECT [...] Cn CmDas zugeordnete Werkstück Pn in Kanälen Cn und Cm ändern oder erstellen

Programmierung vom Kana ·1·.#DGWZ RECT [...]

Programmierung vom Kana ·1·.#DGWZ CYL Z [...] P1 C1

Programmierung vom Kana ·2·.#DGWZ CYL Z2 [...] P2 C2

Programmierung vom Kana ·1·.#DGWZ CYL Z [...] P1 C1 C2

P1

C1

P1P2

C1C2

C2

P1

C1

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22.1.5 Aktivierungs- und Deaktivierungsanweisungen

#ESBLKStart der Abarbeitung eines einzigen Satzes.

#DSBLKEnde der Abarbeitung eines einzigen Satzes.

Die Anwe isungen #ESBLK und #DSBLK ak t i v ie ren und deak t i v ie ren d ieEinzelsatzbehandlung.

Die CNC führt von der Ausführung der Anweisung #ESBLK aus die Sätze aus, die imAnsch luss kommen, a ls hand le es s ich um e inen e inz igen Sa tz . D ieseEinzelsatzbehandlung bleibt aktiv, bis sie mit der Ausführung der Anweisung #DSBLKaufgehoben wird.

Auf diese Weise wird die Satzgruppe, die zwischen den Anweisungen #ESBLK und #DSBLKsteht, bei der Programmausführung in der Betriebsweise „EINZELSATZ” imfortlaufenden Zyklus ausgeführt. Das heißt also, die Ausführung hält am Ende eines Satzesnicht an, sondern sie fährt mit der Ausführung des folgenden Satzes fort, bis die Anweisung#DSBLK erreicht wird.

#ESTOPFreigabe des Stoppsignals

#DSTOPStoppsignal deaktiviert

Die Anweisungen #ESTOP und #DSTOP aktivieren und deaktivieren das STOP-Signal, egal,ob es vom Bedienteil oder von der SPS kommt.

Ab der Ausführung der Anweisung #DSTOP deaktiviert die CNC die STOP-Taste desBedienteils und das von der SPS kommende STOP-Signal. Diese Deaktivierung bleibt aktiv,bis sie mit der Anweisung #ESTOP storniert wird.

#EFHOLDFreigabe des Feed-Hold-Signals

#DFHOLDDeaktivierung des Feed-Hold-Signals

Die Anweisungen #EFHOLD und #DFHOLD aktivieren und deaktivieren die Eingabe des vonder SPS kommenden FEED-HOLD.

Nach Durchführung der Anweisung #DFHOLD macht die CNC das von der SPS kommendeFEED-HOLD - Signal unwirksam. Diese Deaktivierung bleibt aktiv, bis sie mit der Anweisung#EFHOLD storniert wird.

G01 X20 Y0 F850G01 X20 Y20#ESBLK

(Einzelsatzbeginn)G01 X30 Y30G02 X20 Y40 I-5 J5G01 X10 Y30G01 X20 Y20#DSBLK

(Einzelsatzende)G01 X20 Y0M30

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22.1.6 Die ISO-Erzeugung.

Die ISO-Erzeugung wandelt die Festzyklen, Aufrufe von Unterprogrammen,Programmschleifen, usw. in seinen ISO-Code um, der äquivalent zu den (Funktionen G, F,S, usw.) ist, und zwar in der Art und Weise, dass der Benutzer diesen ändern kann und anseinen Bedarf anpassen kann (unerwünschte Zustellbewegungen eliminieren, usw.).

Die CNC erzeugt den neuen ISO-Code, während der Programmsimulation, das geschiehtaus dem Modus EDISIMU oder aus dem Dialogmodus. Die Simulation eines Zyklus aus demZykluseditor erzeugt keinen ISO-Code. Während der Umwandlung eines ISO-Codes,speichert die CNC die neuen Sätze in einem neuen Programm (standardmäßig mitErweiterung .fiso), deswegen wird das Originalprogramm nicht geändert.

Zur Erzeugung des ISO-Codes während der Simulation, müssen in dem Programm folgendeAnweisungen eingeschlossen sein. Die CNC generiert nur den ISO-Code desprogrammierten Teils zwischen beiden Anweisungen und ignoriert den Rest.

Programmierung. Aktivieren sie die ISO-Erzeugung.

Zu dem Zeitpunkt an dem diese Anweisung definiert wird, können optional Pfad und Namedes erzeugten Programms definiert werden. Wenn sie während eines Programmsirgendeinen Parameter ändern möchten, müssen sie nur die Anweisungen für die neuenParameter programmieren.

Programmierformat.

Das Programmierformat ist das Folgende; zwischen Schlüsseln werden Variablen angezeigtund zwischen eckigen Klammern werden die angezeigt, die optional sind. Die Radius-Programmierung ON ist optional.

#ISO <ON> <[NAME="{path\name}"]>

Pfad (Path) und Name der erzeugten Datei.

Der Pfad und der Name sind optional; wenn diese nicht programmiert werden, nimmt dieCNC den Wert, der zuletzt in dem Programm verwendet wurde. Die CNC hält dieprogrammierten Werte aufrecht, bis das Programm beendet wird.

Originalsatz. Die ISO-Erzeugung.

ISO-Sätzen und konversationel lenFestzyklen.

Die CNC nimmt die Festzyklen in den ISO-Sätzen auseinander (Funktionen G, F, S, usw.).

Lokale Unterprogramme. Die CNC ersetzt die Aufrufe der lokalenUnterprogramme, durch den Inhalt derUnterprogramme.

Bedingte Programmschleifen ($IF, $FOR,usw.) und Satzwiederholungen (#RPT,NR).

Die CNC nimmt die Programmschleife undWiederho lungen in den ISO-Sätzenauseinander (Funktionen G, F, S, usw.).

Parameter und Variablen. Die CNC ersetzt die arithmetischen Parameterund Variablen durch ihre Werte.

#ISO ON Aktivieren sie die ISO-Erzeugung.

#ISO OFF Deaktivieren sie die ISO-Erzeugung.

NAME={path\name} Optional. Route und Name des Ausgangsprogramms.

#ISO(Die ISO Erzeugung aktivieren)

#ISO ON [NAME="C:\Fagorcnc\Users\Prg\cycles.fiso"](Die ISO Erzeugung aktivieren)(Die CNC speichert das Programm in dem angegebenen Ordner)(Die CNC speichert das Programm mit dem Namen "cycles.fiso")

#ISO [NAME="cycles.nc"](Die ISO Erzeugung aktivieren)(Die CNC speichert das Programm mit dem Namen „cycles.nc")

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Wenn kein Pfad (path) angegeben wurde und vorher kein programmierter Wert vorhandenist, ist das erzeugte Programm in dem gleichen Ordner wie das Original. Wenn kein Pfad(path) angegeben wurde und vorher kein programmierter Wert vorhanden ist, ist daserzeugte Programm in dem gleichen Ordner wie das Original (standardmäßig aber mitErweiterung .fiso).

Programmierung. Deaktivieren sie die ISO-Erzeugung.

Diese Anweisung wird im Satz alleine programmiert. Dessen Programmierung ist optional;wenn er nicht programmiert wird, erzeugt die CNC einen ISO-Code bis das Programm (M30)beendet ist.

Programmierformat.

Das Programmformat ist folgendes.

#ISO OFF

Überlegungen.

Programmieren der #ISO Anweisungen im gleichen Programm.

• Wenn in einem Programm zwei oder mehr Anweisungen #ISO mit dem gleichen Namenvorhanden sind und zwischen beiden Anweisungen eine Anweisung #ISO OFFprogrammiert wurde, nimmt die CNC ab der zweiten Anweisung #ISO die Erzeugung vonISO-Sätzen im gleichen Programm wieder aufgenommen.

• Wenn in einem Programm zwei oder mehr #ISO Anweisungen mit dem gleichen Namenvorhanden sind, und zwischen beiden Anweisungen keine #ISO OFF Anweisungprogrammiert wurde, ist die zweite #ISO Anweisung wirkungslos.

• Wenn in einem Programm zwei oder mehr #ISO Anweisungen mit unterschiedlichenNamen vorhanden sind, werden die ISO-Sätze, die ab jeder Anweisung erzeugt werden,in dem Programm in dieser Anweisung angegeben. Es spielt keine Rolle, ob zwischenbeiden Anweisungen eine #ISO OFF Anweisung programmiert wurde oder nicht.

Beispiele.

#ISO OFF (Die ISO-Erzeugung deaktivieren)

Beispiel. Ein Unterprogramm umwandeln. Programm nach der ISO-Erzeugung.

%L SUBROUTINEG90 G01 X80 Y0 F500Z-2 G91 Y-25G03 Y50 R25G01 Y-25 G90 G01 Z5 M29

%PROGRAM···LL SUBROUTINE···

···(LL SUBROUTINE)G90 G01 X80 Y0 F500Z-2 G91 Y-25G03 Y50 R25G01 Y-25 G90 G01 Z5 (M29)···

Beispiel. Ein Festzyklus umwandeln. Programm nach der ISO-Erzeugung.

G0 X0 Y0 G81 I-10 G0 X0 Y0 G80;---------- G81 I-10 ---------- G40M3G0 G61 G90 Z5G1 G60 Z-10G0 G50 Z5G0 G139;-------------------------

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Beispiel. Eine Satzwiederholung umwandeln. Programm nach der ISO-Erzeugung.

G91 G01 Q60 NR6 G91 G01 Q60 ;NR6G91 G01 Q60 ;NR6G91 G01 Q60 ;NR6G91 G01 Q60 ;NR6G91 G01 Q60 ;NR6G91 G01 Q60 ;NR6

Beispiel. Parameter umwandeln. Programm nach der ISO-Erzeugung.

$FOR P1=0,240,120G73 Q[P1]$ENDFOR

G73 Q[0]G73G73 Q[120]G73G73 Q[240]G73

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22.1.7 Elektronische Achskopplung

Die CNC gestattet die elektronische Kopplung zweier Achsen untereinander, so dass dieVerschiebung einer davon (Slave) der Verschiebung der Achse untergeordnet wird, an diesie gekoppelt wurde (Master).

Man kann gleichzeitig verschiedene Achskopplungen aktiviert haben.

Die Achskopplungen aktiviert man mit der Anweisung #LINK und die Deaktivierung erfolgtmit der Anweisung #UNLINK. Wird mit einem angekuppelten aktiven Achspaar dasProgrammende erreicht, wird dieses nach der Ausführung von M02 oder M30 deaktiviert.

Überlegungen zur Achskopplung

Auch wenn die Anweisung #LINK mehrere Achspaare zulässt, sind doch folgendeBegrenzungen zu berücksichtigen:

• Die Hauptachsen (die drei ersten des Kanals) können keine Folgeachsen sein.

• Die beiden Achsen jeden Master-Slave-Paares müssen dem gleichen Typ angehören(linear oder drehend).

• Die Leitachse eines Paares kann nicht Arbeitsachse eines anderen Paares sein.

• Eine Arbeitsachse kann nicht an zwei oder mehr Leitachsen gekoppelt werden.

Desgleichen kann eine neue Achskopplung nicht aktiviert werden, ohne zuvor die Paare dervorigen Achskopplung deaktiviert zu haben.

#LINKAktivierung der elektronischen Kopplung der Achsen

Diese Programmzeile bestimmt und aktiviert die elektronischen Kopplungen der Achsen.Man kann verschiedene Achskopplungen gleichzeitig aktivieren. Von der Ausführung dieserAnweisung aus bleiben alle als Arbeitsachsen definierten Achsen ihren entsprechendenLeitachsen unterstellt. Bei diesen Folgeachsen kann man keine Bewegung programmieren,solange sie weiterhin gekoppelt sind.

Mit dieser Anweisung kann auch der zulässige Nachlaufhöchstfehler zwischen der Leit- undder Arbeitsachse eines jeden Paares definiert werden.

Das Programmformat ist folgendes:

#LINK [<master>,<slave>,<error>][...]

Die Programmierung des Fehlers erfolgt wahlweise; wenn man ihn nicht einprogrammiert,kann man diesen Test nicht machen. Der Höchstfehler wird für Linearachsen in Millimeteroder Zoll und für Drehachsen in Grad definiert.

#UNLINKAktivierung der elektronischen Kopplung der Achsen

Diese Anweisung deaktiviert die aktiven Achskopplungen.

Wird mit einem angekuppelten aktiven Achspaar das Programmende erreicht, wird diesesnach der Ausführung von M02 oder M30 deaktiviert.

Parameter Bedeutung

<master> Masterachse

<slave> Slaveachse.

<error> Optional. Die maximal zulässige Differenz zwischen denVerfolgungsfehlern beider Achsen.

#LINK [X,U][Y,V,0.5]#LINK [X,U,0.5][Z,W]#LINK [X,U][Y,V][Z,W]

#UNLINK(Löscht die Achskopplung)

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22.1.8 Achsen parken

Manche Maschinen kann je nach Bearbeitungstyp über zwei verschiedeneAchskonfigurationen (Achsen und Spindeln) verfügen. Die CNC gestattet das Parken dieserElemente, um zu vermeiden, dass Elemente, die nicht in einer der Konfigurationenvorhanden sind, zu Fehlermeldungen führen (Steuerungen, Erfassungssysteme, etc.).

Man kann verschiedene Achsen und Spindeln gleichzeitig in der Rückzugsebene haben,aber immer wird eine nach der anderen in die Rückzugebene (und aus der Rückzugsebene)gefahren.

Die Achsen und Spindeln werden mit der Anweisung #PARK geparkt und die Annullierungerfolgt mit der Anweisung #UNPARK. Die Achsen bleiben nach der Ausführung von M02 oderM30, nach einem RESET und selbst nach dem Ein- und Ausschalten der CNC geparkt.

Überlegungen um Achsen parken

Die CNC gestattet es nicht, dass eine Achse in folgenden Fällen in die Rückzugsebenegefahren wird.

• Wenn die Achse der aktiven Kinematik gehört.

• Wenn die Achse zu einer #AC- oder #ACS-Transformation gehört.

• Wenn die Achse zu einer aktiven #ANGAX-Winkeltransformation gehört.

• Wenn die Achse Teil eines Gantry-Paars, einer Tandemachse oder einer angekoppeltenAchse ist.

• Wenn die Achse der aktiven Tangentialsteuerung #TANGCTRL gehört.

Überlegungen um Spindeln parken

Die CNC gestattet es nicht, dass eine Spindel in folgenden Fällen in die Rückzugsebenegefahren wird.

• Wenn die Spindel nicht angehalten hat.

• Wenn die Spindel als C-Achse eingesetzt ist.

• Mit G96 oder G63 aktiviert sind und wenn es die Hauptspindel des Kanals ist.

• Mit G33 oder G95 aktiviert sind und wenn es die Hauptspindel des Kanals oder dieSpindel ist, die eingesetzt wird, um den Vorschub zu synchronisieren.

• Wenn die Spindel Bestandteil eines Tandem-Paars oder einer synchronisierten Spindelist, selbst wenn sie dabei die Haupt oder Nebenspindel sein sollte.

Wenn, nachdem die Spindeln in die Rückzugsebene gefahren wurden, eine einzige Spindelim Kanal verbleibt, wird diese zur neuen Hauptspindel. Wenn eine Spindel aus derRückzugsebene gefahren wird, und diese die einzigste Spindel des Kanals ist, übernimmtdiese auch die Funktion der neuen Hauptspindel.

#PARKAchse parken

Diese Programmzeile gestattet es, die ausgewählte Achse oder Spindel in die Ruhestellungzu fahren Wenn eine Achse geparkt wird, geht die CNC davon aus, dass diese nicht zurMaschinenkonfiguration gehört und kontrolliert sie nicht mehr (ignoriert die von Steuerung,Erfassungssystem, etc. kommenden Signale).

Sobald sich erst einmal die Achse oder Spindel auf der Rückzugsebene befindet, kann manin einem Werkstückprogramm keinen Bezug zu diesen herstellen (Zustellbewegungen,Drehzahl, M-Funktionen, usw.).

Das Programmformat ist folgendes:

#PARK <Achse/Spindel>

Eine Maschine, die eine normale Spindel mit einer orthogonalen austauscht, kann zumBeispiel folgende Achskonfigurationen haben:

• Mit der üblichen Spindel, Konfiguration der Achsen XYZ• Mit der üblichen Orthogonalspindel, Konfiguration der Achsen X Y Z A B.

In diesem Fall werden die Achsen A B beim Arbeiten mit der Normalspindel geparkt, um dieSignale dieser beiden Achsen zu ignorieren.

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Jedes Element (Achse oder Spindel) muss separat in die Rückzugsebene gefahren werden.Nichtsdestotrotz kann ein zweites Element geparkt werden, ohne dass die erste ausgeparktzu werden braucht.

Wenn man beabsichtigt, eine schon in Ruhestellung befindliche Achse oder Spindel inRuhestellung zu bringen, wird die Programmierung ignoriert.

#UNPARKEine Achse ausparken

Diese Programmzeile gestattet es, die ausgewählte Achse oder Spindel von derRuhestellung auszuparken. Wenn eine von ihnen aus der Rückzugsebene gefahren wird,nimmt die CNC an, dass diese Bestandteil der Konfiguration der Maschine ist und beginntdiese zu überwachen.

Das Programmformat ist folgendes:

#UNPARK <Achse/Spindel>

Die Achsen sind einzeln auszuparken.

Wenn man beabsichtigt, eine Achse oder Spindel schon ausgeparkt, wird dieProgrammierung ignoriert.

#PARK A("A"-Achse parken)

#PARK S2("S2"-Spindel parken)

#UNPARK A("A"-Achse ausparken)

#UNPARK S("S"-Spindel ausparken)

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22.1.9 Modifizieren der Konfiguration der Achsen eines Kanals.

Am Anfang hat jeder Kanal einige ihm zugeordnete Achsen, so wie es in denMaschinenparametern festgelegt wurde. Während der Ausführung eines Programms kannein Kanal seine Achsen abtreten oder neue Achsen verlangen. Diese Möglichkeit wird durchden Maschinenparameter AXISEXCH festgelegt, welcher, wenn möglich, festlegt, dass eineAchse den Kanal wechselt und ob dieser Wechsel permanent oder nicht ist.

Ein permanenter Kanalwechsel bleibt nach der Beendigung des Programms, nach einemRESET und beim Einschalten erhalten. Die ursprüngliche Konfiguration kann manwiederherstellen, indem man entweder die allgemeinen Maschinenparameter validiert undneu initialisiert oder mit Hilfe eines Werkstückprogramms, das die Änderungen rückgängigmacht.

Wie man erkennt, ob eine Achse den Kanal wechseln kann

Der Maschinenparameter AXISEXCH kann mit der folgenden Variable nachgefragt werden.

V.MPA.AXISEXCH.Xn

Das Zeichen "Xn" kann durch den Namen oder die logische Nummer der Achse ersetztwerden.

Wie erkennt man, in welchem Kanal sich die Achse befindet.

Man kann an Hand der folgenden Variablen erkennen, in welchem Kanal sich eine Achsebefindet.

V.[n].A.ACTCH.Xn

Das Zeichen "Xn" kann durch den Namen oder die logische Nummer der Achse ersetztwerden.

Das Zeichen "n" kann durch die Nummer des Kanals ersetzt werden.

Befehle für Modifizierung der Konfiguration der Achsen über ein Programm.

Folgende Anweisungen gestatten die Änderung der Achskonfiguration. Man kann Achsenhinzufügen oder löschen, den Namen der Achsen ändern, und sogar die Hauptachsen desKanals neu festlegen, indem ihr Name ausgetauscht wird.

Bei der Änderung der Achskonfiguration wird der Polarnullpunkt, die Koordinatendrehung,das Spiegelbild und der aktive Maßstabsfaktor gelöscht.

Bei der Konfiguration der Achsen (G17 ist aktiviert) wird die Achse, welche die erste Positioninnehat, zur Abszissenachse, die zweite wird zur Ordinatenachse, die dritte zurVertikalachse in bezug auf die Arbeitsebene, und die vierte Achse wird zur ersten Hilfsachseund so weiter.

#SET AXAchskonfiguration festlegen.

Eine neue Konfiguration der Achsen im Kanal wird festgelegt. Die Achsen im Kanal, die nichtin der Programmzeile programmiert wurden, werden gelöscht, und die programmiertenAchsen, die nicht vorhanden waren, werden hinzugefügt. Die Achsen werden dem Kanalin den Positionen zugeordnet, wie sie gemäß der Programmzeile #SET AX. Optional ist/sindauf die definierten Achsen eine Wertvorgabe oder mehrere Wertvorgaben anzuwenden.

Die Konfiguration der Ethernet-Maschinenparametern wird auch zurückgewonnen, wenn beim Anlaufder CNC ein Fehler in Checksum stattfindet. .

Wert Bedeutung

0 Man kann den Kanal nicht wechseln

1 Die Änderung ist zeitlich.

2 Die Änderung ist permanent.

Wert Bedeutung

0 Es befindet sich in keinem Kanal.

1-4 Kanalzahl.

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Diese ist gleich der Programmierung einer #FREE AX für alle Achsen und gefolgt von derZeile #CALL AX für die neuen Achsen.

Die Programmzeile #SET AX kann man auch anwenden, um die vorhandenen Achsen nuranders im Kanal anzuordnen.

Das Programmformat ist folgendes:

#SET AX [<Xn>,...] <offset> <...>

Definition der Wertvorgaben (Offset)

Die auf die Achsen anzuwendenden Wertvorgaben werden mit folgenden Befehlengekennzeichnet. Zur Anwendung mehrerer Wertvorgaben entsprechende Befehl durch einLeerzeichen getrennt programmieren.

Erfolgt bei der Definition einer neuen Konfiguration nur eine Änderung in der Reihenfolgeder Achsen, werden die Wertvorgaben nicht berücksichtigt.

Bildschirmanzeige

Am Anfang erfolgt die Anzeige der Achsen, so wie diese in der Tabelle der allgemeinenMaschinenparameter angeordnet wurden (nach Kanal), und später so wie sie bei derAchsenänderung festgelegt wurden.

Parameter Bedeutung

<Xn> Achsen, die zur neuen Konfiguration gehören. Wenn man,statt der Festlegung einer Achse, eine Null schreibt,erscheint an dieser Stelle eine "Lücke" ohne Achse.

<offset> Optional. Bestimmt, welche Wertvorgabe für die Achsenangewendet wird. Es können mehrere Wertvorgaben(Offset) angewandt werden.

#SET AX [X,Y,Z]#SET AX [X,Y,V1,0,A]

Befehl Bedeutung

ALL Alle Offsets einfügen.

LOCOF Offset der Referenzsuche einfügen.

FIXOF Einspann-Offset einfügen.

ORGOF Nullpunkt-Offset einfügen.

MEASOF Messungs-Offset einfügen.

MANOF Offset der Handarbeitsgänge einfügen.

#SET AX [X,Y,Z] ALL#SET AX [X,Y,V1,0,A] ORGOF FIXOF

Bildschirmanzeige verschiedener Konfigurationen. Es wird von einer Maschine mit 5Achsen X-Y-Z-A-W ausgegangen.

Y??ZA

00000.000000000.000000000.000000000.000000000.0000

#SET AX [Y, 0, 0, Z, A]

XYZ??

00125.150000089.568000000.000000000.000000000.0000

#SET AX [X, Y, Z] FIXOF ORGOF

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(REF: 1709)

#CALL AXFügt der Konfiguration eine Achse hinzu

Fügt der aktuellen Konfiguration eine oder mehrere Achsen hinzu und gestattet zudem dieDefinition der Position, in die sie gebracht werden soll. Ist die Achse bereits in derKonfiguration vorhanden, wird sie in die neue Position gesetzt. Wenn die Achse schonexistiert und man keine Position programmiert, bleibt die Achse in ihrer ursprünglichenPosition. Optional ist/sind auf die definierten Achsen eine Wertvorgabe oder mehrereWertvorgaben anzuwenden.

Das Programmformat ist folgendes:

#CALL AX [<Xn>,<pos>...] <offset> <...>

Definition der Wertvorgaben (Offset)

Die auf die Achsen anzuwendenden Wertvorgaben werden mit folgenden Befehlengekennzeichnet. Zur Anwendung mehrerer Wertvorgaben entsprechende Befehl durch einLeerzeichen getrennt programmieren.

Bildschirmanzeige

Am Anfang erfolgt die Anzeige der Achsen, so wie diese in der Tabelle der allgemeinenMaschinenparameter angeordnet wurden (nach Kanal), und später so wie sie bei derAchsenänderung festgelegt wurden.

Parameter Bedeutung

<Xn> Der Konfiguration mehrere Achsen hinzufügen. Wenn dieAchse schon existiert, kommt sie in eine neue Position.

<pos> Optional. Position der Achse in der neuen Konfiguration.Ohne Programmierung wird die Achse den zuletztprogrammierten aufgesetzt. Wenn die Position besetzt ist,wird eine entsprechende Fehlermeldung angezeigt.

<offset> Optional. Bestimmt, welche Wertvorgabe für die Achsenangewendet wird. Es können mehrere Wertvorgaben(Offset) angewandt werden.

#CALL AX [X,A](Die Achsen X und A werden zu der Konfiguration hinzugefügt, und zwar nach der letztenvorhandenen Achse)

#CALL AX [V,4,C](Der Konfiguration wird die Achse V in die Position 4 und die C-Achse nach der letztenhinzugefügt)

Befehl Bedeutung

ALL Alle Offsets einfügen.

LOCOF Offset der Referenzsuche einfügen.

FIXOF Einspann-Offset einfügen.

ORGOF Nullpunkt-Offset einfügen.

MEASOF Messungs-Offset einfügen.

MANOF Offset der Handarbeitsgänge einfügen.

#CALL AX [X] ALL#CALL AX [V1,4,Y] ORGOF FIXOF

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(REF: 1709)

#FREE AXFügt der Konfiguration eine Achse hinzu

Löscht die programmierten Achsen aus der aktuellen Konfiguration. Nach dem Entferneneiner Achse bleibt die Position frei, aber die Anordnung der Achsen, die im Kanal verbleiben,wird nicht geändert.

Das Programmformat ist folgendes:

#FREE AX [<Xn>,...]

Bildschirmanzeige

Am Anfang erfolgt die Anzeige der Achsen, so wie diese in der Tabelle der allgemeinenMaschinenparameter angeordnet wurden (nach Kanal), und später so wie sie bei derAchsenänderung festgelegt wurden.

#RENAME AXNeubenennung der Achsen

Änderung des Namens der Achsen. Für jedes programmierte Achspaar nimmt die ersteAchse den Namen der zweiten an. Ist die zweite Achse in der Konfiguration vorhanden,nimmt sie den Namen der ersten. Jegliche Achse kann mit jeglichem Namen umbenanntwerden, egal ob diese in dem Kanal oder in anderen Kanälen vorhanden ist.

Das Programmformat ist folgendes:

Achskonfiguration

#SET AX [Y, 0, 0, Z]Y: Abszissenachse.Z: Erste Hilfsachse

#CALL AX [X,2, W, 3]Y: Abszissenachse.X: Ordinatenachse.W: Achse senkrecht zur EbeneZ: Erste Hilfsachse

Parameter Bedeutung

<Xn> Die aus der Konfiguration zu entfernenden Achse.

#FREE AX [X,A](Die Achsen X und A werden aus der Konfiguration entfernt)

#FREE AX ALL(Alle Achsen des Kanals werden entfernt)

Bildschirmanzeige verschiedener Konfigurationen. Es wird von einer Maschine mit 5Achsen X-Y-Z-A-W ausgegangen.

YXWZ?

00000.000000000.000000000.000000000.000000000.0000

#FREE AX [Y, A]

XYZAB

00000.000000000.000000000.000000000.000000000.0000

X?Z?B

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(REF: 1709)

#RENAME AX [<Xn1>,<Xn2>][...]

Der Maschinenparameter RENAMECANCEL gibt an, ob die CNC den Namen der Achsenoder Spindeln aufrecht beibehält oder löscht, nachdem die M02 oder M30 ausgeführtwurden, nach einem Neustart oder am Anfang eines neuen Werkstückprogramms imgleichen Kanal.

Nach dem Aus- und Einschalten der CNC, halten die Achsen und Spindeln immer den neuenNamen aufrecht, außer nach einem Checksum-Fehler oder nach der Bewertung derMaschinenparameter, die bei der Rückgewinnung der Originalkonfiguration der Kanäle,Achsen oder Spindeln mitwirken. In beiden Fällen, gewinnen die Achsen und Spindeln IhreOriginalnamen zurück.

Wenn ein Kanal eine Achse freigibt (Anweisung #SET oder #FREE), gewinnt dieser immerseinen Originalnamen zurück.

Obwohl der #RENATE aufrechterhalten wird (Parameter RENAMECANCEL), die CNCstorniert diese, nach einem Neustart oder Beginn eines neuen Programms, der Kanalgewinnt die Achse mit dem gleichen Namen zurück. Das tritt auf, wenn der #RENAME denNamen einer Achse, dessen Zulassungstyp des Kanals vorrübergehend ist odernicht_ausgetauscht (Parameter AXISEXCH), der zu diesem Zeitpunkt nicht in diesem Kanalist.

Zugriff auf Variablen einer umbenannten Achse.

Nach der Änderung des Namens einer Achse, um auf ihre Var iablen vomWerkstückprogramm aus oder dem MDI -Modus aus zuzugreifen, muss man den neueNamen der Achse verwenden. Der Zugriff auf die Variablen von der SPS aus oder von einerSchnittstelle aus ändert nichts; der ursprüngliche Name der Achse wird beibehalten.

#RENAME AX OFFLöschen Sie den Namenswechsel.

Die Anweisung storniert den Namenswechsel der angegebenen Achsen, unabhängig davonob der angegebene Parameter RENAMECANCEL; wenn keine Achse definiert wird,storniert sie den Namenswechsel von allen Achsen des Kanals.

Das Programmformat ist folgendes:

#RENAME AX OFF [<Xn>, <Xn>, ...]

Parameter Bedeutung

<Xn1> Achse, die umbenannt werden soll.

<Xn2> Neue Name der Achse.

#RENAME AX [X,X1](Die X-Achse wird X1. Wenn X1 schon im Kanal gibt, wird sie X.)

#RENAME AX [X1,Y][Z,V2]

Parameter Bedeutung

<Xn> Umbenannten Achse.

#RENAME AX OFF [X](Löschen Sie den Namenswechsel der X-Achse).

#RENAME AX OFF(Löschen Sie den Namenswechsel von allen Achsen).

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22.1.10 Modifizieren der Konfiguration der Spindeln eines Kanals.

Die CNC kann bis zu vier Spindeln haben, die zwischen den verschiedenen Kanälen desSystems aufgeteilt sind. Einem Kanal können eine, verschiedene oder gar keine Spindelnzugewiesen sein.

Am Anfang hat jeder Kanal einige ihm zugeordnete Achsen, so wie es in denMaschinenparametern festgelegt wurde. Während der Ausführung eines Programms kannein Kanal seine Spindeln abtreten oder neue Spindeln verlangen. Diese Möglichkeit wirddurch den Maschinenparameter AXISEXCH festgelegt, welcher, wenn möglich, festlegt,dass eine Spindel den Kanal wechselt und ob dieser Wechsel permanent oder nicht ist.

Ein permanenter Kanalwechsel bleibt nach der Beendigung des Programms, nach einemRESET und beim Einschalten erhalten. Die ursprüngliche Konfiguration kann manwiederherstellen, indem man entweder die allgemeinen Maschinenparameter validiert undneu initialisiert oder mit Hilfe eines Werkstückprogramms, das die Änderungen rückgängigmacht.

Wie man erkennt, ob eine Spindel den Kanal wechseln kann.

Der Maschinenparameter AXISEXCH kann mit der folgenden Variable nachgefragt werden.

V.MPA.AXISEXCH.Sn

Den Text "Sn" durch den Spindelnamen ersetzen.

Wie erkennt man, in welchem Kanal sich die Achse befindet.

Man kann an Hand der folgenden Variablen erkennen, in welchem Kanal sich eine Achsebefindet.

V.[n].A.ACTCH.Sn

Den Text "Sn" durch den Spindelnamen ersetzen.

Das Zeichen "n" kann durch die Nummer des Kanals ersetzt werden.

Befehle für Modifizierung der Konfiguration der Spindeln über ein Programm.

Die folgenden Programmzeilen gestatten die Modifizierung der Konfiguration der Spindelndes Kanals. Man kann Spindeln hinzufügen oder löschen, den Namen der Spindeln ändern,und festlegen, welche die Hauptspindel des Kanals ist.

#FREE SPDer Konfiguration eine Spindel befreien

Die Spindeln, die von der aktuellen Konfiguration festgelegt wurden, werden gelöscht.

Das Programmformat ist folgendes:

#FREE SP [<Sn>,...]#FREE SP ALL

Die Konfiguration der Ethernet-Maschinenparametern wird auch zurückgewonnen, wenn beim Anlaufder CNC ein Fehler in Checksum stattfindet. .

Wert Bedeutung

0 Man kann den Kanal nicht wechseln

1 Die Änderung ist zeitlich.

2 Die Änderung ist permanent.

Wert Bedeutung

0 Es befindet sich in keinem Kanal.

1-4 Kanalzahl.

Parameter Bedeutung

<Sn> Spindelname.

ALL Alle Spindeln des Kanals werden herausgenommen.

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#CALL SPFügt der Konfiguration eine Achse hinzu

Eine oder verschiedene Spindeln werden der aktuellen Konfiguration hinzugefügt. DiePosition der Spindeln im Kanal ist nicht relevant. Um eine Spindel im Kanal hinzuzufügen,muss die Spindel frei sein; sie darf sich nicht in einem anderen Kanal befinden.

Das Programmformat ist folgendes:

#CALL SP [<Sn>,...]

#SET SPSpindelkonfiguration festlegen.

Definiert eine neue Spindelkonfiguration. Die Spindeln, die im Kanal vorhandenen sind undnicht mit der Programmzeile #SET SP programmiert sind, werden gelöscht und dieprogrammierten Spindeln, die noch nicht im Kanal sind, werden hinzugefügt. Wird eine neueKonfiguration definiert, ist die Reihenfolge unrelevant, in der die Köpfe definiert werden;CNC ordnet sie stets in aufsteigender Reihenfolge nach der Liste der Maschinenparameter.

Diese ist gleich der Programmierung einer #FREE SP für alle Spindeln und gefolgt von derZeile #CALL SP für die neuen Spindeln. Das Programmformat ist folgendes:

#SET SP [<Sn>,...]

#RENAME SPNeubenennung der Spindeln

Änderung des Namens der Spindeln. Für jedes programmierte Spindelpaar nimmt die ersteSpindel den Namen der zweiten an. Ist die zweite Spindel in der Konfiguration vorhanden,nimmt sie den Namen der ersten. Jegliche Achse kann mit jeglichem Namen umbenanntwerden, egal ob diese in dem Kanal oder in anderen Kanälen vorhanden ist.

Das Programmformat ist folgendes:

#RENAME SP [<Sn>,<Sn>][...]

#FREE SP [S](Die Spindel S aus der Konfiguration wird gelöscht)

#FREE SP [S1,S4](Die Spindeln S1 und S4 werden aus der Konfiguration entfernt)

#FREE SP ALL(Alle Spindeln aus der Konfiguration werden gelöscht)

Parameter Bedeutung

<Sn> Spindelname.

#CALL SP [S1](Die Spindel S1 wird der Konfiguration hinzugefügt)

#CALL SP [S,S2](Die Spindeln S und S2 der Konfiguration werden hinzugefügt)

Parameter Bedeutung

<Sn> Spindelname.

#SET SP [S](Spindelkonfiguration)

#SET SP [S1,S2](Konfiguration zweier Spindeln)

Parameter Bedeutung

<Sn> Spindelname.

#RENAME SP [S,S1]#RENAME SP [S1,S2][S3,S]

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Der Maschinenparameter RENAMECANCEL gibt an, ob die CNC den Namen der Achsenoder Spindeln aufrecht beibehält oder löscht, nachdem die M02 oder M30 ausgeführtwurden, nach einem Neustart oder am Anfang eines neuen Werkstückprogramms imgleichen Kanal.

Nach dem Aus- und Einschalten der CNC, halten die Achsen und Spindeln immer den neuenNamen aufrecht, außer nach einem Checksum-Fehler oder nach der Bewertung derMaschinenparameter, die bei der Rückgewinnung der Originalkonfiguration der Kanäle,Achsen oder Spindeln mitwirken. In beiden Fällen, gewinnen die Achsen und Spindeln IhreOriginalnamen zurück.

Wenn ein Kanal eine Achse freigibt (Anweisung #SET oder #FREE), gewinnt dieser immerseinen Originalnamen zurück.

Obwohl der #RENATE aufrechterhalten wird (Parameter RENAMECANCEL), die CNCstorniert diese, nach einem Neustart oder Beginn eines neuen Programms, der Kanalgewinnt die Achse mit dem gleichen Namen zurück. Das tritt auf, wenn der #RENAME denNamen einer Achse, dessen Zulassungstyp der Änderung des Kanals vorrübergehend istoder nicht_ausgetauscht (Parameter AXISEXCH) wird, der zu diesem Zeitpunkt nicht indiesem Kanal ist.

Zugriff auf Variablen einer umbenannten Achse.

Nach der Änderung des Namens einer Achse, um auf ihre Var iablen vomWerkstückprogramm aus oder dem MDI -Modus aus zuzugreifen, muss man den neueNamen der Achse verwenden. Der Zugriff auf die Variablen von der SPS aus oder von einerSchnittstelle aus ändert nichts; der ursprüngliche Name der Achse wird beibehalten.

#RENAME SP OFFLöschen Sie den Namenswechsel.

Die Anweisung storniert den Namenswechsel der angegebenen Spindel, unabhängig davonob der angegebene Parameter RENAMECANCEL; wenn keine Spindel definiert wird,löschen Sie den Namenswechsel von allen Spindeln des Kanals.

Das Programmformat ist folgendes:

#RENAME SP OFF [<Sn>, <Sn>, ...]

Parameter Bedeutung

<Sn> Umbenannte Spindel.

#RENAME SP OFF [S3](Löschen Sie den Namenswechsel von Spindeln S3).

#RENAME SP OFF(Löschen Sie den Namenswechsel von allen Achsen).

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22.1.11 Spindelsynchronisierung

Dieser Modus gestattet die Festlegung der Bewegung einer abhängigen Spindel (Slav-Spindel), die mit einer anderen Spindel (Hauptspindel) in einem gegebenen Verhältnissynchronisiert ist. Die Synchronisation der Spindeln programmiert man immer in dem Kanal,zu dem die abhängige Spindel gehört, sowohl um diese zu aktivieren und zu deaktivierenals auch um einen Reset durchzuführen.

Es gibt zwei Arten der Synchronisation; Synchronisation hinsichtlich der Drehzahl oder derPosition. Die Aktivierung und der Abbruch der verschiedenen Arten der Synchronisationwerden mit Hilfe der folgenden Programmzeilen einprogrammiert.

#SYNC - Synchronisiert die Spindeln unter Berücksichtigung der wirklichenKoordinatenwerte.

#TSYNC - Synchronisiert die Spindeln unter Berücksichtigung der theoretischenKoordinatenwerte.

#UNSYNC - Löschung der Synchronisation der Spindeln.

#SYNCSynchronisiert die Spindeln unter Berücksichtigung der wirklichen Koordinatenwerte

#TSYNCSynchronisiert die Spindeln unter Berücksichtigung der theoretischen Koordinatenwerte

Das Programmformat für alle ist Folgendes. Zwischen den Zeichen <> werden dieoptionalen Parameter eingetragen.

#SYNC [{master}, {slave} <,N{nratio}, D{dratio}> <,O{posync}> <,{looptype}> <,{keepsync}>][··]#TSYNC [{master}, {slave} <,N{nratio}, D{dratio}> <,O{posync}> <,{looptype}> <,{keepsync}>][··]

Mit jedem Paar eckiger Klammern wird eine Synchronisation zwischen zwei Spindelndefiniert.

Parameter Bedeutung

{master} Hauptspindel bei der Synchronisation.

{slave} Slav-Spindel bei der Synchronisation.

{nratio}{dratio}

Auf Wunsch. Es ist ein Zahlenpaar, mit dem das Übertragungsverhältnis n-Verhältnis/d-Verhältnis zwischen den synchronisierten Spindeln festgelegt wird.Beide Werte können positiv oder negativ sein.

{posync} Optional. Dieser Parameter legt fest, dass die Synchronisation hinsichtlich derPosition erfolgt, und außerdem bestimmt er die Abweichung zwischen den zweiSpindeln. Gestattet sind positive oder negative Werte und Werte, die größer als 360° sind.

{looptype} Optional. Dieser Parameter gibt die Art der Schleife für die Hauptspindel an. Mitdem Wert CLOOP arbeitet die Spindel in einer geschlossenen Schleife. Mit demWert "OLOOP" arbeitet die Spindel in einer offenen Schleife. Ohne Programmierung wird die Anweisung der Wert "CLOOP" übernommen.

{keepsync} Optional. Dieser Parameter zeigt an, ob die CNC die Synchronisation derSpindeln nach der Ausführung einer M02, M30 oder nach einem Fehler oderReset löscht. Mit dem Wert "CANCEL" löscht die CNC die Synchronisation; mitdem Wert "NOCANCEL" erfolgt keine Löschung.Wenn man diese nicht einprogrammiert, übernimmt die Programmzeile den vomHersteller festgelegten Wert (Parameter SYNCCANCEL).

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(REF: 1709)

Überlegungen zur Synchronisierung

Die Funktion #SYNC kann man ausführen, wenn man entweder in einer offenen Schleife M3oder M4 oder in einer geschlossenen Schleife M19 arbeitet. Bei der Synchronisation kanndie Hauptspindel in einer offenen oder geschlossenen Schleife arbeiten; die abhängigeSpindel ist immer in einer geschlossenen Schleife.

In einer gleichen Programmzeile #SYNC oder #TSYNC kann man verschiedenesynchronisierte Spindelpaare programmieren. Es ist auch gestattet, die verschiedenenaufeinander folgenden Programmzeilen #SYNC mit additativer Wirkung zu programmieren,solange diese keinen Konflikt mit den vorherigen bewirken.

Die abhängige Spindel muss in dem Kanal sein, in welchem die Synchronisation aktiviertwird, während die Hauptspindel in jedem beliebigen Kanal sein kann. Es ist gestattet, dassverschiedene abgängige Spindeln die gleiche Hauptspindel haben, aber eine abhängigeSpindel darf nicht die Hauptspindel einer dritten sein; auf diese Weise werdenProgrammschleifen bei den Synchronisationen vermieden.

Man kann entweder zuerst die Synchronisation bezüglich der Drehzahl und dann bezüglichder Position programmieren, oder man kann beide gleichzeitig programmieren. Sobald ersteinmal ein Spindelpaar synchronisiert ist, kann man deren Verhältnis der Drehzahlenund/oder der Abweichung modifizieren; falls es notwendig ist, werden die Spindelnentsynchronisiert und nochmals für den Wechsel synchronisiert.

Um einen angemessenen Nachlauf zu garantieren, wird empfohlen, dass beide Spindeln ineiner geschlossenen Schleife arbeiten. Sobald erst einmal die zwei in einer geschlossenenSchleife sind, geht die abhängige Spindel zur Drehzahl über, die dann zur Drehzahl für dieSynchronisation führt. Die Hauptspindel kann sich drehen, wenn man die Synchronisationeinprogrammiert, und der Übergang zur geschlossenen Schleife erfolgt während derDrehung

Programmierung der Hauptspindel und der abhängigen Spindel

Für die abhängige Spindel ist es nicht erlaubt, die Drehzahl, die Spindelfunktionen M3, M4,M5 und M19, Änderungen im Schaltbereich M41 bis M44 oder Variationen beim Overridezu programmieren.

Für die Hauptspindel ist es gestattet, folgende Funktionen zu programmieren.

• Änderung der Drehzahl der Spindel von der SPS oder der CNC aus.

• Die Geschwindigkeitsfunktionen G94, G95, G96 und G97 ausführen.

• Die Hilfsfunktionen M3, M4, M5 und M19 ausführen.

• Änderung des Override der Spindel von der SPS, CNC oder der Tastatur aus.

• Änderung der Geschwindigkeitsgrenzwerte der Spindel von der SPS oder CNC.

• Wenn die C-Achse aktiviert ist, werden die Ebenen XC oder ZC definiert.

Es ist gestattet, dass bei der Festlegung der Synchronisation, oder wenn diese aktiv ist, dieHauptspindel als C-Achse oder in einer G63 arbeitet. Es ist auch gestattet, dass in derHauptspindel die Funktionen G33, G95 oder G96 aktiv sind. Im Falle der abhängigen Spindelist es auch gestattet, die Funktionen G33 und G95 aktiviert zu haben, aber die Funktion G96bleibt zeitweilig inaktiv und ohne Einfluss während der Synchronisation.

#SYNC [S,S1]Die Spindeln werden hinsichtlich der Drehzahl synchronisiert. Die abhängige Spindel S1 drehtsich mit der Hälfte der Drehzahl der Hauptspindel S.

#SYNC [S,S1,N1,D2]Die abhängige Spindel S1 dreht sich mit der Hälfte der Drehzahl der Hauptspindel S.

#SYNC [S,S1,N1,D2,O15]Nach dem Synchronisieren hinsichtlich der Drehzahl und der Position, folgt die abhängigeSpindel S1 der Hauptspindel S mit der angegebenen Abweichung, die im Einzelfall 15º sein kann.

#SYNC [S,S1,O30,OLOOP]Synchronisierung in Drehzahl und Position mit einer Phasenverschiebung von 30º. DieHauptspindel arbeitet in einer offenen Schleife.

#SYNC [S,S1,O30,CLOOP, CANCEL]Synchronisierung in Drehzahl und Position mit einer Phasenverschiebung von 30º. DieHauptspindel arbeitet in einer geschlossenen Schleife. Die CNC löscht die Synchronisation nachM30, einem Fehler oder einem Reset.

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(REF: 1709)

Sonst ist es nicht erlaubt, Änderungen des Kanals der synchronisierten Spindeln und auchÄnderungen des Bereichs M41 bis M44 vorzunehmen. Wenn die Schaltung derVorschubbereiche automatisch erfolgt, und die neue Drehzahl eine Schaltung derVorschubbereiche erfordert, wird eine entsprechende Fehlermeldung angezeigt.

Arbeitspalette

Die Spindeln können verschiedene Bereiche haben. Wenn im Moment der Synchronisationdie Spindeln nicht den gleichen Status haben, stoppt die abhängige Spindel ihren Status,ändert den Bereich, der im Maschinenparameter SYNCSET angegeben ist, und istgezwungen der Hauptspindel zu folgen.

Wenn die Hauptspindel im gleichen Kanal ist , ändert den Bereich, der imMaschinenparameter SYNCSET angegeben ist. Wenn sich die Hauptspindel in einemanderen Kanal befindet, muss vor der Aktivierung der Synchronisation der Bereich aktiviertwerden. Es liegt daher in der Verantwortung des Nutzers, die Hauptspindel vorzubereiten,damit die abhängige Spindel synchronisiert werden kann.

Maschinenreferenzsuche

Vor der Akt iv ierung der Synchronisat ion hinsicht l ich der Posit ion wird derMaschinenreferenzpunkt der abhängigen Spindel gesucht, wenn dieser nie zuvor gesuchtwurde. Wenn die Hauptspindel im gleichen Kanal ist und es keine Referenz gibt, erzwingtman auch ihre Suche. Wenn die Hauptspindel in einem anderen Kanal ist und es keineReferenz gibt, wird ein Fehler angezeigt.

#UNSYNCEine oder verschiedene Spindeln abkoppeln

Das Programmformat ist folgendes. Zwischen den Zeichen <> werden die optionalenParameter eingetragen.

#UNSYNC#UNSYNC [slave1 <,slave2> ...]

Wenn kein Parameter definiert wird, werden alle Spindeln abgekoppelt.

Überlegungen zur Abkopplung

Die Synchronisation wird auch mit M30 und "RESET" storniert.

Wenn die Synchronisation aufgehoben wird, behält die Hauptspindel ihren gegenwärtigenStatus, und die abhängige Spindel stoppt. Die abhängige Spindel stellt die Funktion M vorder Synchronisation nicht wieder her, aber der Synchronisationsbereich wird beibehalten,bis eine neue Funktion S programmiert wird.

Va r i a b l e n , d i e m i t d e r S y n c h r o n i s a t i o n s b e w e g u n g i nZusammenhang stehen.

Diese Variablen sind synchrone Lese- und Schreibvariablen (R/W), und sie bewertenwährend der Programmausführung. Die Variablenbezeichnungen sind allgemein.

• Ersetzen des Zeichens "n" durch die Nummer des Kanals, wobei die eckigen Klammernerhalten bleiben. Der erste Kanal wird mit der Nummer 1 identifiziert, wobei die Zahl 0nicht gültig ist.

• Ersetzen des Zeichens "Xn" durch den Namen, die logischen Nummer oder denIndexeintrag im Kanal der Achse.

Parameter Bedeutung

Slave Slav-Spindel bei der Synchronisation.

#UNSYNCAlle Spindeln des Kanals werden abgekoppelt.

#UNSYNC [S1,S2]Die abhängigen Spindeln S1 und S2 werden von der Hauptspindel abgekoppelt, mit dersie synchronisiert waren.

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Einstellung des Synchronisationsverhältnisses der Drehzahl

(V.)[n].A.GEARADJ.Xn

Es wird aus der PRG, SPS und INT gelesen. Das Lesen von der SPS erfolgt in Hundertstel (x100).

Feineinstellung des Übertragungsverhältnisses während der eigenen Synchronisation.Wird als Prozentangabe über den ursprünglichen Einstellungswert programmiert.

Geschwindigkeitsynchronisierung

(V.)[n].A.SYNCVELW.Xn

Es wird aus der PRG, SPS und INT gelesen und geschrieben.

Wenn die Spindeln hinsichtlich der Drehzahl synchronisiert sind, dreht sich die abhängigeSpindel mit der gleichen Drehzahl wie die Hauptspindel, wobei das Verhältnis berücksichtigtwird. Wenn der in dieser Variable festgelegte Wert überschritten wird, wird das SignalSYNSPEED auf logisch Null gesetzt; es wird weder die Bewegung gestoppt noch wirdirgendein Fehler angezeigt.

Ihr Standardwert ist der in den Maschinenparametern DSYNCVELW.

(V.)[n].A.SYNCVELOFF.Xn

Es wird aus der PRG, SPS und INT gelesen und geschrieben.

Wertvorgabe für die Drehzahl über die Synchronisation der abhängigen Spindel .

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(REF: 1709)

Positionssynchronisierung

(V.)[n].A.SYNCPOSW.Xn

Es wird aus der PRG, SPS und INT gelesen und geschrieben.

Wenn die Spindeln hinsichtlich der Position synchronisiert sind, folgt die abhängige Spindelder Hauptspindel mit der programmierten Phasenverschiebung, wobei das Verhältnisberücksichtigt wird. Wenn der in dieser Variable festgelegte Wert überschritten wird, wirddas Signal SYNCPOSI auf logisch Null gesetzt; es wird weder die Bewegung gestoppt nochwird irgendein Fehler angezeigt.

Ihr Standardwert ist der in den Maschinenparametern DSYNCPOSW.

(V.)[n].A.SYNCPOSOFF.Xn

Es wird aus der PRG, SPS und INT gelesen und geschrieben.

Positions-Wertvorgabe.

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(REF: 1709)

22.1.12 Anwahl der Schleife für eine Achse oder Spindel. Offene odergeschlossene Positionierschleife

Beim Arbeiten in einer offenen Schleife, das Signal nicht von feedback abhängt. Wenn manin einer geschlossenen Schleife arbeitet, wird das Feedback berücksichtigt, um dasAnalogsignal zu erzeugen.

Die Spindel arbeitet üblicherweise in einer offenen Schleife, wenn die Funktionen M3 oderM4 eingesetzt werden und in einer geschlossenen Schleife, wenn es die M19 ist. Bei derSynchronisation der Spindeln arbeitet die abhängige Spindel immer in einer geschlossenenSchleife und die Hauptspindel kann in einer offenen oder geschlossenen Schleife arbeiten,was von den Parametern der Programmierung in der Programmzeile #SYNC abhängt.Ungeachtet dessen, ist es gestattet, in einer geschlossenen Schleife mit den Funktionen M3und M4 zur Durchführung der folgenden Anpassungen an einer Spindel zu arbeiten.

• Einstellen einer Schleife für eine M19.

• Einstellen einer Schleife dafür, wenn die Spindel als Hauptspindel bei einerSynchronisation dient.

Die Achsen arbeiten üblicherweise in einer geschlossenen Schleife. Es ist auch gestattet,dass in einer offenen Schleife gearbeitet wird, um eine Rotationsachse zu steuern, als obsie eine Spindel wäre.

Um die Schleifen zu öffnen und zu schließen, gibt es folgende Programmzeilen, die sowohlfür Achsen als auch für Spindeln gültig sind.

#SERVO ON - Aktiviert dem Modus "Geschlossene Schleife".

#SERVO OFF - Aktiviert dem Modus "Offene Schleife".

#SERVO ON Aktiviert dem Modus "Geschlossene Schleife"

Nach dem Programmieren dieser Programmzeile beginnt die Achse oder Spindel in einergeschlossenen Schleife zu arbeiten.

Im Fall der Spindel, bevor sie in einer geschlossenen Schleife zu arbeiten anfängt, muss maneine Referenzsuche durchgeführt haben; sonst wird die Schleife nicht geschlossen, und eserscheint eine Warnung.

Das Programmformat ist folgendes:

#SERVO ON [Achse/Spindel]

Für jede Achse oder Spindel muss separat die Schleife geschlossen werden.

#SERVO OFF Aktiviert dem Modus "Offene Schleife"

Nach dem Programmieren dieser Programmzeile beginnt die Achse in einer offenen Schleifezu arbeiten. Im Falle einer Spindel wird die geschlossene Schleife abgebrochen, die mit#SERVO ON einprogrammiert wurde, und auf diese Weise wird der Zustandwiederhergestellt, in dem sich die Spindel vor dem Schließen der Schleife befand.

Diese Funktionalität steht nicht für SERCOS-Servoantriebe für die Position der Achse oder Spindelzur Verfügung. In diesem Fall ist es nicht erlaubt, dass die CNC die Schleife öffnet oder schließt,sondern es ist der Servoantrieb, der die Schleife steuert.

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Parameter Bedeutung

Achse/Spindel

Name der Achse oder der Spindel.

#SERVO ON [S]Schließt die Schleife der S-Spindel.

#SERVO ON [S2]Schließt die Schleife der S2-Spindel.

#SERVO ON [X]Schließt die Schleife der X-Achse.

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• Wenn die Spindel in einer M19 war, wird nach dem Programmieren dieserProgrammzeile die Arbeit in der geschlossenen Schleife fortgesetzt.

• Bei einer Synchronisation der Spindeln ist es nicht erlaubt, die Programmzeile#SERVO OFF für die abhängige Spindel zu programmieren; im Fall, dass dies docherfolgt, zeigt die CNC einen Fehler an.

Wenn die Synchronisation mit der Hauptspindel festgelegt wurde, die in einergeschlossenen Schleife arbeitet, wird sie mit geschlossenen Schleife nach demProgrammieren von #SERVO OFF fortgesetzt. Wenn die Synchronisation mit derHauptspindel festgelegt wurde, die in einer offenen Schleife arbeitet, und wenn diesespäter mit #SERVO ON nach dem Programmieren von #SERVO OFF geschlossenwurde, wird die Schleife der Hauptspindel geöffnet.

• Wenn die Spindel in einer M3, M4 oder M5 ohne aktive Synchronisation war, wird dieSchleife geöffnet.

Das Programmformat ist folgendes:

#SERVO ON [Achse/Spindel]

Für jede Achse oder Spindel muss separat die Schleife geöffnet werden.

Überlegungen zur Programmierung der Schleifen

Die Funktion M19 impliziert in einer geschlossenen Schleife zu arbeiten. Die Funktionen M3,M4 und M45 arbeiten standardmäßig in einer offenen Schleife, aber sie können auch in einergeschlossenen Schleife arbeiten, wenn man eine Synchronisation der Spindeln oder dieProgrammzeile #SERVO ON programmiert.

Wenn eine Spindel zur C-Achse wird oder zum Beispiel diese mit den restlichen Achseninterpoliert wird, geht beim starren Gewindeschneiden der Zustand der vielleicht offenenoder geschlossenen Schleife nicht verloren. Bei der Beendigung dieser Programmzeilenwird die vorherige Situation wiederhergestellt.

Beim Start geht die Spindel in eine offene Schleife. Nach der Ausführung einer M30 odereinem Reset, wird die Schleife geöffnet und die Programmzeile #SERVO ON abgebrochen,außer wenn der Reset für die Hauptspindel einer Synchronisation ist, die in einem anderenKanal als den der abhängigen Spindel sein kann, in diesem Fall wird die Synchronisationnicht abgebrochen und es erfolgt kein Übergang zur offenen Schleife. In diesem Fall wirdeine Warnung erzeugt.

Parameter Bedeutung

Achse/Spindel

Name der Achse oder der Spindel.

#SERVO OFF [S]Schließt die Schleife der S-Spindel.

#SERVO OFF [Z2]Die Z2-Achse beginnt in einer offenen Schleife zu arbeiten.

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22.1.13 Feststellung von Zusammenstößen

Die CNC analysiert mit dieser Option im voraus die auszuführenden Sätze zur Feststellungvon Schleifen (Schnittpunkte des Profils mit sich selbst) oder Zusammenstößen improgrammierten Profil. Die Anzahl der Sätze, die zu analysieren sind, können von demBenutzer definiert werden, indem bis zu 200 Sätze in einem 8065 und 40 Sätze in einem8060 analysiert werden.

Wird eine Schleife oder eine Kollision festgestellt, werden die diese verursachenden Sätzenicht ausgeführt und auf dem Bildschirm erscheint ein Hinweis, um den Benutzer daraufaufmerksam zu machen, dass das programmierte Profil nicht geändert wurde. Pro stornierteSchleife oder Kollision wird ein Hinweis gezeigt.

Die in den beseitigten Sätzen enthaltene Information, die sich nicht auf die Verschiebungin der aktivierten Ebene bezieht, wird ausgeführt (einschließlich der Verschiebungenanderer Achsen).

Überlegungen zum Kollisionsfeststellprozess.

• Die Kollisionsfeststellung kann angewendet werden, auch wenn dieWerkzeugradiuskompensation nicht aktiv ist.

• Bei aktivem Kollisionsfeststellungsprozess ist die Durchführung vonNullpunktverschiebungen, Koordinatenvoreinstellungen und Werkzeugwechselngestattet. Dagegen können weder Nullpunktsuchen noch Messungen durchgeführtwerden.

• Beim Wechsel der Arbeitsebene wird der Kollisionsfeststellprozess unterbrochen. DieCNC analysiert die Kollisionen in den bis dahin gespeicherten Sätzen und nimmt denProzess mit der neuen Ebene ab den neuen Verschiebungssätzen wieder auf.

• Der Prozess der Kollisionserkennung wird unterbrochen, wenn eine Programmzeile(explizit oder implizit) programmiert wird, die eine Synchronisation der Vorbereitung undAusführung von Sätzen (zum Beispiel #FLUSH) beinhaltet. Der Prozess wird nach derAusführung dieser Anweisung wiederaufgenommen.

• Die Kollisionsfeststellung kann nicht aktiviert werden, wenn irgendeine Hirth-Achse aktivi s t , d ie Te i l de r Hauptebene b i lde t . Ebenso kann be i ak t i vemKollisionsfeststellungsprozess keine Achse als Hirth-Achse aktiviert oder dieArbeitsebene gewechselt werden, wenn sich eine der Achsen als Hirth-Achseherausstellt.

#CD ONAktivierung der Kollisionserkennung

Aktiviert den Kollisionsfeststellprozess. Wenn die Kollisionserkennung schon aktiviertwurde, ist es gestattet, die Anzahl der zu analysierenden Sätze zu modifizieren.

Das Programmformat ist folgendes:

#CD ON [<Sätze>]

Die Definition der Anzahl der zu analysierenden Sätze ist optional. Wird er nicht definiert,wird höchst (200 Sätze) übernommen. Der Horizont kann jederzeit, sogar bei aktiverKollisionsfeststellung, geändert werden.

Parameter Bedeutung

<Sätze> Optional. Anzahl der zu analysierenden Sätze.

Das Beispiel zeigt Bearbeitungsfehler (E)aufgrund einer Kollision im programmiertenProfil. Dieser Art von Fehler kann durch dieFeststellung von Kollisionen vorgebeugtwerden.

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#CD OFFAktivierung der Kollisionserkennung

Deaktiviert den Kollisionsfeststellprozess.

Der Prozess wird auch automatisch nach der Ausführung einer der Funktionen M02 oderM30 und nach einem Fehler oder einem Reset deaktiviert.

Profilbeispiel mit einer Schleife.

#CD ON [50]G01 X0 Y0 Z0 F750X100 Y0Y-50X90Y20X40Y-50X0Y0#CD OFF

Profilkollisionsbeispiel.

#CD ONG01 G41 X0 Y0 Z0 F750X50Y-50X100Y-10X60Y0X150Y-100X0G40 X0 Y0#CD OFFM30

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22.1.14 Spline-Interpolation (Akima)

Dieser Bearbeitungstyp passt die programmierte Kontur an eine spline-förmige Kurve an,die durch alle programmierten Punkte läuft.

Die Kontur, die angepasst werden soll, wird mit geraden Bahnverläufen (G00/G01) definiert.Wird ein gebogener Bahnverlauf (G02/G03) definiert, wird die Spline während ihrerBearbeitung unterbrochen und im nächsten geraden Bahnverlauf wiederaufgenommen. DieÜbergänge zwischen dem gebogenen Bahnverlauf und der Spline erfolgen tangential.

#SPLINE ONAktivierung der Anpassung des Keilnutfräsens.

Bei der Ausführung dieser Anweisung geht die CNC davon aus, dass die im Anschlussprogrammierten Punkte zu einer Spline gehören und beginnt die Kurvenanpassung.

Das Programmformat ist folgendes:

#SPLINE ON

Die Aktivierung der Splines-Bearbeitung ist nicht gestattet, wenn die Radiuskompensation(G41/G42) mit linearem Übergang zwischen Sätzen (G137) aktiv ist und auch nichtumgekehrt.

#SPLINE OFFStorniert der Anpassung des Keilnutfräsens.

Bei der Ausführung dieser Anweisung endet die Kurvenanpassung und die Bearbeitung wirdgemäß den programmierten Bahnverläufen fortgesetzt.

Das Programmformat ist folgendes:

#SPLINE OFF

Die Spline kann nur deaktiviert werden, wenn mindestens 3 Punkte programmiert wurden.Werden die Ausgangs- und Endtangenten der Spline definiert, ist nur die Definition von 2Punkten erforderlich.

#ASPLINE MODEAuswahl der Art der Tangente.

Diese Anweisung legt den Ausgangs- und Endtangententyp der Spline fest, der bestimmt,wie der Übergang zwischen der Spline und dem vorigen und späteren Bahnverlaufdurchgeführt wird. Deren Programmierung ist optional; wird sie nicht definiert, erfolgt dieBerechnung der Tangente automatisch.

Das Programmformat ist folgendes:

#ASPLINE MODE [<Anfang>,<End>]

Die Tangente am Anfang und Ende des Keilnutfräsens kann einen der folgenden Wertehaben. Ohne Programmierung wird der Wert 1 genommen.

Das programmierte Profil wird in gestrichelter Linie angezeigt. Die Spline wird indurchgehender Linie gezeigt.

Parameter Bedeutung

<Anfang> Anfangstangente.

<Ende> Endtangente.

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Wenn man den Wert mit ·3· festlegt, wird die Anfangstangente mit Hilfe der Programmzeile#ASPLINE STARTTANG und die Endtangente mit Hilfe der Programmzeile #ASPLINEENDTANG definiert. Wenn diese nicht festlegt werden, gelten die zuletzt verwendeten Werte.

#ASPLINE STARTTANGAnfangstangente

#ASPLINE ENDTANGEndtangente

Mit diesen Anweisungen wird die Ausgangs- und Endtangente der Spline definiert. DieTangente wird durch vektorialen Ausdrück ihrer Richtung an den verschiedenen Achsenbestimmt.

Das Programmformat ist folgendes:

#ASPLINE STARTTANG <Achsen>#ASPLINE ENDTANG <Achsen>

Wert Bedeutung

1 Die Tangente wird automatisch berechnet.

2 Tangential zum vorherigen/nachfolgenden Satz.

3 Gemäß der vorgegebenen Tangente.

X1 Y1 X1 Y-1

X-5 Y2 X0 Y1

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N10 G00 X0 Y20

N20 G01 X20 Y20 F750 (Ausgangspunkt der Spline)

N30 #ASPLINE MODE [1,2] (Ausgangs- und Endtangententyp)

N40 #SPLINE ON (Spline-Anwahl)

N50 X40 Y60

N60 X60

N70 X50 Y40

N80 X80

N90 Y20

N100 X110

N110 Y50 (Letzter Punkt der Spline)

N120 #SPLINE OFF (Spline-Abwahl)

N130 X140

N140 M30

N10 G00 X0 Y20

N20 G01 X20 Y20 F750 (Ausgangspunkt der Spline)

N30 #ASPLINE MODE [3,3] (Ausgangs- und Endtangententyp)

N31 #ASPLINE STARTTANG X1 Y1

N32 #ASPLINE ENDTANG X0 Y1

N40 #SPLINE ON (Spline-Anwahl)

· · ·

N120 #SPLINE OFF (Spline-Abwahl)

N130 X140

N140 M30

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22.1.15 Polinomische Interpolation

Die CNC gestattet die Interpolation von Geraden und Kreisen, und mit Hilfe derProgrammzeile #POLY kann man auch komplexe Kurven wie z.B. eine Parabelinterpolieren.

#POLYPolinomische Interpolation

Diese Art der Interpolation gestattet die Bearbeitung einer Kurve, die mit Hilfe einesPolynoms von bis zum vierten Grad beschrieben wurde, wo der Parameter der Interpolationdie Länge des Bogens ist.

Das Programmformat ist folgendes:

#POLY [<Achse1>[a,b,c,d,e] <Achse2>[a,b,c,d,e] .. SP<sp> EP<ep>]

Die Koeffizienten definieren den Achsverlauf als Funktion für jede Achse.

#POLY [X[ax,bx,cx,dx,ex] Y[ay,by,cy,dy,ey] Z[az,bz,cz,dz,ez] .. SP<sp> EP<ep>]X(p) = ax+bx*p+cx*p²+dx*p³+ex*p4

Y(p) = ay+by*p+cy*p²+dy*p³+ey*p4

Z(p) = az+bz*p+cz*p²+dz*p³+ez*p4

Wobei "p" der gleiche Parameter bei allen Achsen ist. Die Parameter “sp” und “ep” definierendie Anfangs- und Endwerte von "p", als die Enden zwischen denen sich der Verlauf für jedeAchse bilden wird.

Parameter Bedeutung

<Achse> Achse zu interpolieren.

a,b,c,d,e Polynomialkoeffzienten.

<sp> Anfangsparameter der Interpolation.

<ep> Endparameter der Interpolation.

Programmierung einer Parabel. Das Polynom kann man wie folgt darstellen:• X Abszissenachse: [0,60,0,0,0]• Y Abszissenachse: [1,0,3,0,0]• Ausgangsparameter: 0• Endparameter: 60

Das Werkstückprogramm bleibt in der folgenden Art.G0 X0 Y1 Z0 G1 F1000#POLY [X[0,60,0,0,0] Y[1,0,3,0,0] SP0 EP60]M30

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22.1.16 Beschleunigungssteuerung

Die Beschleunigung und der Beschleunigungsruck (Schwankung bei Beschleunigung, diebei Zustellbewegungen auftritt) werden in den Maschinenparametern festgesetzt. DieseWerte können jedoch vom Programm aus durch die folgende Funktionen geändert werden.

Die folgende Abbildung zeigt für jeden einzelnen Fall die Grafiken der Geschwindigkeit (v),Beschleunigung (a) und Beschleunigungsruck (j).

An Hand des Beispiels wird die Dynamik der trapezförmigen Beschleunigung dargestellt.

1 Die Achse fängt an, sich mit einer gleichmäßig zunehmenden Beschleunigung mit einerSteigung, die dem Prozentsatz des Beschleunigungsrucks entspricht, zu bewegen,welcher durch die Funktionen G132 oder G133 angegeben wird, bis der Prozentsatz derBeschleunigung erreicht ist, der mit Hilfe der Funktionen G130 oder G131 angegebenwird.

2 Die Beschleunigung wird konstant.

3 Bevor die einprogrammierte Drehzahl erreicht wird, gibt es eine gleichmäßigabnehmende Beschleunigung mit einer Steigung, die vom Prozentsatz desBeschleunigungsrucks der Beschleunigung begrenzt wird.

4 Setzt mit dem einprogrammierten Vorschub und mit einer Beschleunigung von 0 fort.

5 Sobald die Geschwindigkeit verringert oder die Achse gestoppt werden soll, wird eineAbbremsung mit einer Steigung angewendet, die durch den Prozentsatz des Rucks derAbbremsung eingeschränkt ist.

6 Die Verzögerung wird konstant und ihr Wert ist der Prozentsatz der Verzögerung.

G130 oder G131. Prozentsatz des Beschleunigungsrucks und der anzuwendendenVerzögerung.

G132 o G133 Prozentsatz des Beschleunigungsrucks und der anzuwendendenVerzögerung.

t

v

t

a

t

j

t

v

t

a

t

j

t

v

t

a

t

j

LINEAR TRAPEZOIDAL SQUARE SINE

t

v

t

a

3

2

1

4 56

7

ACCEL

DECEL

t

jACCJERKDECJERK

ACCJERK

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7 Bevor die einprogrammierte Drehzahl erreicht wird, gibt es eine Verzögerung mit einerSteigung, die vom Prozentsatz des Verzögerungsrucks begrenzt wird.

#SLOPEDas Verhalten bei der Beschleunigung wird festgelegt

Diese Programmzeile bestimmt den Einfluss der Werte, die mit Hilfe der Funktionen G130,G131, G132 und G133 für das Verhalten bei der Beschleunigung festgelegt wurden.

Das Programmformat ist folgendes:

#SLOPE [<Typ>,<Jerk>,<Besch>,<Beweg>]

Es ist nicht notwendig, dass alle Parameter programmiert werden. Die Werte, die jederParameter annehmen kann, sind folgende:

• Der Parameter <Typ> bestimmt den Beschleunigungstyp.

Standardmäßig wird der Wert ·0· eingesetzt.

• Der optionale Parameter <jerk> bestimmt den Einfluss des mit den Funktionen G132 undG133 definierten Jerk. Man berücksichtigt bei den Arten der Beschleunigung nur dietrapezförmige und die sinus-quadratförmige.

Standardmäßig wird der Wert ·0· eingesetzt.

• Der optionale Parameter <acel> bestimmt den Einfluss der mit den Funktionen G130 undG131 definierten Beschleunigung.

Standardmäßig wird der Wert ·0· eingesetzt.

• Der optionale Parameter <mov> bestimmt, ob die Funktionen G130, G131, G132 undG133 die Verschiebungen in G00 betreffen.

Standardmäßig wird der Wert ·0· eingesetzt.

Parameter Bedeutung

<Typ> Beschleunigungstyp.

<Jerk> Opt iona l . Bes t immt den E in f luss desBeschleunigungsrucks (Jerk).

<Besch> Optional. Bestimmt den Einfluss der Beschleunigung.

<Beweg> Optional. Bestimmt die Bewegungen in der Funktion G00.

#SLOPE [1,1,0,0]#SLOPE [1]#SLOPE [2,,,1]

Wert Bedeutung

0 Lineare Beschleunigung.

1 Trapezoidale Beschleunigung.

2 Quadratsinusbeschleunigung.

Wert Bedeutung

0 Änder t den Je rk de r Besch leun igungs- undVerzögerungsphase.

1 Ändert den Jerk der Beschleunigungsphase.

2 Ändert den Jerk der Verzögerungsphase.

Wert Bedeutung

0 Er wird immer angewendet.

1 Er wird nur in der Beschleunigungsphase angewendet.

2 Er wird nur in der Verzögerungsphase angewendet.

Wert Bedeutung

0 Sie betreffen die Verschiebungen in G00.

1 Sie betreffen die Verschiebungen in G00 nicht.

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22.1.17 Makrodefinition

Die Makros gestatten, dass ein Programmsatz oder ein Teil davon mit Hilfe eines Namensin der Form "NamevonMacro" = "CNCSatz" festgelegt wird. Sobald erst einmal das Makrofestgelegt wurde und man NamevonMacro programmiert, ist dies gleichwertig mit derProgrammierung eines CNC-Satzes. Wenn man über ein Programm (oder MDI) ein Makroausführt, führt die CNC den Programmsatz aus, der damit in Verbindung steht.

Die Makros, die über ein Programm (oder MDI) erstellt wurden, werden in einer Tabelle inder CNC gespeichert; auf diese Art und Weise stehen sie für die restlichen Programme zurVerfügung, ohne dass sie noch einmal erstellt werden müssen. Diese Tabelle wird beim Startder CNC initialisiert und man kann sie auch vom Werkstückprogramm mit Hilfe derProgrammzeile #INIT MACROTAB, initialisieren, wobei aber alle gespeicherten Makrosgelöscht werden.

#DEFMakrodefinition

Man kann bis 50 verschiedene Makros in der CNC erstellen. Auf die erstellten Makros kannman von jedem beliebigen Programm zugreifen. Wenn man beabsichtigt, mehr als diezulässigen Makros zu erstellen, zeigt die CNC den entsprechenden Fehler an. DieMakrotabelle kann man (wobei alle Makros gelöscht werden) mit der Programmzeile#INIT MACROTAB initialisieren.

Das Makro darf nur im Satz definiert werden.

Das Programmformat ist folgendes:

#DEF "NamevonMacro" = "CNCSatz"

Es lassen sich wie folgt verschiedene Makros im gleichen Satz erstellen.

#DEF "Macro1"="Satz1" "Macro2"="Satz2" ...

Arithmetische Operationen in der Definition enthaltenen Makros.

Wenn in die Makrodefinition arithmetische Operationen aufgenommen werden, ist diekomplette arithmetische Operation aufzunehmen.

Parameter Bedeutung

NamevonMacro Name, mi t dem das Makro im Programmgekennzeichnet wird. Es kann eine Länge von biszu 30 Zeichen haben und aus Buchstaben undZahlen bestehen.

CNCSatz Programmsätze. Kann bis zu 140 Zeichen langsein.

(Makrodefinition)#DEF "READY"="G0 X0 Y0 Z10"#DEF "START"="SP1 M3 M41" "STOP"="M05"

(Ausführung von Makros)"READY" (Entspricht der Programmierung von G0 X0 Y0 Z10)P1=800 "START" F450 (Entspricht der Programmierung von S800 M3 M41)G01 Z0X40 Y40"STOP" (Entspricht der Programmierung von M05)

Korrekte Definition eines Makros.#DEF "MACRO1"="P1*3"#DEF "MACRO2"="SIN [\"MACRO1\"]"

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Verkettung von Makros. Einsetzen von Makros bei der Definition von anderen Makros

Die Definition eines Makro kann gleichzeitig andere Makros umfassen. In diesem Fall mussjedes der in der Definition enthaltenen Makros mit den Zeichen \" (\"Makro\") abgegrenztsein.

#INIT MACROTABInitialisierung der Makrotabelle.

Wenn man ein Makro über ein Programm (oder MDI) erstellt, wird es in einer Tabelle in derCNC gespeichert, so dass es allen anderen Programmen zur Verfügung steht. DieseAnweisung initialisiert die Makrotabelle und löscht dabei die Makros, die darin gespeichertsind.

Die Definition der folgenden Makros ist falsch.

#DEF "MACRO1"="56+"#DEF "MACRO2"="12"#DEF "MACRO3="\"MACRO1\"\"MACRO2\""

#DEF "MACRO4"="SIN["#DEF "MACRO5"="45]"#DEF "MACRO6="\"MACRO4\"\"MACRO5\""

Beispiel 1#DEF "MACRO1"="X20 Y35"#DEF "MACRO2"="S1000 M03"#DEF "MACRO3"="G01 \"MA1\" F100 \"MA2\""

Beispiel 2#DEF "POS"="G1 X0 Y0 Z0"#DEF "START"="S750 F450 M03"#DEF "MACRO"="\"POS\" \"START\""

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(REF: 1709)

22.1.18 Satzwiederholung

Diese Programmzeile gestattet es, die Ausführung eines Teils des Programms, daszwischen zwei Sätzen angeordnet ist, zu wiederholen und die beiden Sätze werden mit Hilfeder Kennungen identifiziert. Das Etikett des Endsatzes muss alleine programmiert werden

Optional kann die Anzahl der Male definiert werden, die die Ausführung wiederholt werdensoll; ohne Definition wird einmal wiederholt.

Die zu wiederholende Satzgruppe muss im gleichen Programm oder Unterprogrammdefiniert sein, von dem aus diese Anweisung ausgeführt wird. Können auch im Anschlussan das Programm (nach der Funktion M30) kommen.

Nur 20 Verschachtelungsebenen sind zugelassen.

#RPTSatzwiederholung

Das Programmformat ist folgendes.

#RPT [<blk1>,<blk2>,<n>]

Da die Etiketten zur Kennzeichnung der Sätze zweierlei Art sein können, kann dieAnweisung #RPT auf folgende Arten programmiert werden:

• Das Etikett ist die Satznummer.

In den Sätzen, welche die Anfangs- und Endkennung enthalten, muss nach derSatznummer das Zeichen ":". Dies ist bei jeder Kennung notwendig, die einen Sprungauslösen soll.

• Das Etikett ist der Name des Satzes.

Nach Beeindigung der Wiederholung geht die Ausführung in dem Satz weiter, der dem folgt,in dem die Anweisung #RPT programmiert wurde.

Überlegungen

Die Etiketten des Ausgangs- und Endsatzes müssen verschieden sein. Zur Wiederholungder Ausführung eines einzigen Satzes folgendermaßen programmieren:

Parameter Bedeutung

<blk1> Ausgangssatz.

<blk2> Endsatz.

<n> Optional. Anzahl der Wiederholungen

N10 #RPT [N50,N70]

N50: G01 G91 X15 F800 (Startsatzes)

X-10 Y-10

X20

X-10 Y10

N70: (Endsatz)

N10 #RPT [[BEGIN],[END]]

[BEGIN] G01 G91 F800 (Startsatzes)

X-10 Y-10

X20

X-10 Y10

G90

[END] (Endsatz)

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(REF: 1709)

Man kann auch die Satzausführung mit Hilfe des Befehls NR wiederholen. Kapitel"1.3.1 Programmierung in ISO-Code." auf Seite 36.

Die Wiederholung einer Gruppe von eine Steuerschleife schließenden Sätzen ist nurgestattet, wenn sich die Öffnung der Steuerschleife in den zu wiederholenden Anweisungenbefindet.

N10 #RPT [N10,N20,4]

N10: G01 G91 F800 (Startsatzes)

N20: (Endsatz)

N10 #RPT [N10,N20]

N10: $FOR P1=1,10,1

G0 XP1

$ENDFOR

G01 G91 F800

N20:

%PROGRAM

G00 X-25 Y-5

N10: G91 G01 F800 (Definition von Profil "a")

X10

Y10

X-10

Y-10

G90

N20:

G00 X15

#RPT [N10, N20] (Satzwiederholung. "b"-Profil)

#RPT [[INIT], [END], 2] (Satzwiederholung. Profile "c" und "d")

M30

[INIT]

G1 G90 X0 Y10

G1 G91 X10 Y10

X-20

X10 Y-10

G73 Q180

[END]

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(REF: 1709)

22.1.19 Kommunikation und Synchronisation zwischen Kanälen

Jeder Kanal kann sein eigenes Programm parallel und unabhängig von anderen Kanälenausführen. Aber außer diesem Merkmal kann der Kanal sich noch mit anderen Kanälen inVerbindung setzen, Informationen weiterleiten oder sich an bestimmten Punktensynchronisieren.

Die Kommunikation erfolgt auf der Grundlage einer Serie von Flaggen, die von denWerkstückprogrammen jedes Kanals überwacht werden. Diese Flaggen legen fest, ob derKanal eine Synchronisation erwartet, ob er synchronisiert werden kann, usw.

Es gibt zwei verschiedene Methoden zur Synchronisation, jede der beiden bietet eine andereLösung.

• Mit der Anweisung #MEET.

Die einfachste Methode der Synchronisation. Die Programmausführung wird in allenbeteiligten Kanälen gestoppt, um die Synchronisation durchzuführen.

Die Gesamtheit der eingesetzten Flaggen wird nach der Ausführung der Funktion M02oder M30, nach einem Reset und beim Einschalten initialisiert.

• Durch die Befehle #WAIT - #SIGNAL - #CLEAR.

Das ist eine etwas kompliziertere Methode als die vorherige, aber sie ist vielseitiger. Siebeinhaltet keine Unterbrechung der Programmausführung in allen Kanälen, um dieSynchronisation durchzuführen.

Die Gesamtheit der eingesetzten Flaggen wird nach dem Ausführen einer Funktion M02oder M30, nach einem Reset und beim Einschalten beibehalten.

Die Flaggen für die Synchronisation sind bei beiden Methoden voneinander unabhängig. DieFlaggen, die von der Programmzeile #MEET überwacht werden, beeinflussen weder dierestlichen Programmzeilen, noch werden sie von diesen beeinflusst.

Andere Modi zur Synchronisation der Kanäle

Die gemeinsamen arithmetischen Parameter kann man auch für die Kommunikation undSynchronisation der Kanäle verwenden. Mit Hilfe der Datenschreibung von einem Kanal undder späteren Lesung der Daten mit einem gewissen Wert durch einen anderen Kanal kannman die Bedingung festsetzen, um mit der Ausführung eines Programms fortzufahren.

Der Zugang von einem Kanal zu den Variablen des anderen Kanals dient auch alsKommunikationsweg.

Der Wechsel von Achsen zwischen den Kanälen gestattet auch, dass Prozessesynchronisiert werden, denn ein Kanal kann erst dann eine Achse übernehmen, wenn einanderer eine Achse abgetreten hat.

KANAL 1 KANAL 2 KANAL 3

G1 F1000 S3000 M3#FREE AX [Z]

(Befreit die Z-Achse)X30 Y0#CALL AX [Z1,Z2]

(Fügt die Achsen Z1 und Z2hinzu)

X90 Y70 Z1=-30 Z2=-50#FREE AX [Z1,Z2]

(Befreit die Achsen Z1 und Z2)X0#CALL AX [Z]

(Stellt die Z-Achse her)G0 X0 Y0 Z0M30

X1=0 Y1=0 Z1=0G1 F1000#FREE AX[Z1]

(Befreit die Z1-Achse)G2 X1=-50 Y1=0 I-25 #CALL AX [Z]

(Fügt die Z-Achse hinzu)G1 X1=50 Z20#FREE AX[Z]

(Befreit die Z-Achse)X1=20#CALL AX [Z1]

(Stellt die Z1-Achse her)G0 X1=0 Y1=0 Z1=0M30

G1 F1000X2=20 Z2=10#FREE AX[Z2]

(Befreit die Z2-Achse)X2=100 Y2=50#CALL AX[Z2]

(Stellt die Z2-Achse her)G0 X2=0 Y2=0 Z2=0M30

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Abfragevariable

Die Informationen über den Status der Synchronisationsflaggen kann man mit Hilfe derfolgenden Variablen abfragen.

• Flagge vom Typ MEET oder WAIT, die der Kanal "n" vom Kanal "m" erwartet.

V.[n].G.MEETCH[m]V.[n].G.WAITCH[m]

Ersetzen der Zeichen "n" und "m" durch die Nummer des Kanals.

• Status der Flagge "m" des Typs MEET oder WAIT im Kanal "n".

V.[n].G.MEETST[m]V.[n].G.WAITST[m]

#MEETAktiviert die Flagge, die im Kanal angegeben ist und wartet darauf, dass die restlichen programmierten Kanäle aktiviert werden.

Diese Programmzeile wartet nach der Aktivierung der Flagge im eigenen Kanal darauf, dassdiese auch in den programmierten Kanäle aktiviert wird, und um so mit derProgrammausführung fortzufahren. Jeder Kanal verfügt über 100 Flaggen, die von 1 bis 100nummeriert werden.

Wenn man die gleiche Programmzeile in verschiedenen Kanäle einprogrammiert, stoppenalle und warten darauf, dass die übrigen Kanäle zum angegebenen Punkt kommen, umzusammen und zu gleicher Zeit die Ausführung des Programms ab dieser Stelle wiederaufzunehmen.

Das Programmformat ist folgendes.

#MEET [<Marke>, <Kanal>,...]

In jeder Programmzeile die Nummer des eigenen Kanals einzugeben ist irrelevant, dennFlagge wird dann aktiviert, wenn die Programmzeile #MEET ausgeführt wird. Es wird jedochempfohlen, dass sie zur Erleichterung des Programmverständnisses einprogrammiert wird.

Betriebsweise

Wenn die gleiche Programmzeile in jedem Kanal einprogrammiert wird, werden alle andiesem Punkt synchronisiert und ab diesem Moment wird die Programmausführung wiederaufgenommen. Das funktioniert wie folgt.

1 Die ausgewählte Flagge wird im eigenen Kanal aktiviert.

2 Es wird erwartet, dass die Flagge in den angegebenen Kanälen aktiviert wird.

3 Nach der Synchronisation der Kanäle wird die Flagge im eigenen Kanal gelöscht unddie Programmausführung wird fortgesetzt.

Jeder Kanal hält an #MEET. Sobald der letzte von ihnen den Befehl erhält und bestätigt, dassalle Flaggen aktiviert sind, wird der Prozess für alle gleichzeitig freigegeben.

Im folgenden Beispiel wird darauf gewartet, dass die Flagge ·5· in den Kanälen ·1·, ·2· und·3· für die Synchronisation der Kanäle aktiviert wird, um mit der Programmausführungfortzusetzen.

Parameter Bedeutung

<Marke> Die Synchronisationsflagge, die im eigenen Kanal aktiviertw i rd und d ie in den res t l i chen Kanä le zu rProgrammfortsetzung aktiviert werden muss.

<Kanal> Der Kanal oder die Kanäle, wo man die gleiche Flaggeaktivieren muss.

KANAL 1 KANAL 2 KANAL 3

%PRG_1······#MEET [5,1,2,3]······M30

%PRG_2···#MEET [5,1,2,3]·········M30

%PRG_3············#MEET [5,1,2,3]M30

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(REF: 1709)

#WAITEs wird erwartet, dass die Flagge im festgelegten Kanal aktiviert wird,

Die Programmzeile #WAIT wartet darauf, dass die angegebene Flagge in dengekennzeichneten Kanälen akt iv iert wird. Wenn die Flagge schon bei derBefehlsausführung aktiviert ist, wird die Ausführung nicht unterbrochen und das Programmläuft weiter ab.

Jeder Kanal verfügt über 100 Flaggen, die von 1 bis 100 nummeriert werden.

Das Programmformat ist folgendes.

#WAIT [<Marke>, <Kanal>,...]

Im Unterschied zur Programmzeile #MEET wird nicht die angegebene Flagge des eigenenKanals aktiviert. Die Flaggen des Kanals aktivieren sich mit der Programmzeile #SIGNAL.

#SIGNALDie ausgewählte Flagge wird im eigenen Kanal aktiviert.

Die Programmzeile #SIGNAL aktiviert die Flaggen, die im eigenen Kanal angegeben sind.Jeder Kanal verfügt über 100 Flaggen, die von 1 bis 100 nummeriert werden. Diese Flaggensind die Entsprechungen für die Programmzeilen #WAIT.

Diese Programmzeile führt keine Wartefunktion aus; die Programmausführung wirdfortgesetzt. Nach der Synchronisation der Flaggen werden sie auf Wunsch mit Hilfe derProgrammzeile #CLEAR deaktiviert.

Das Programmformat ist folgendes.

#SIGNAL [<Marke>,...]

#CLEARDie Synchronisationsflaggen des Kanals werden gelöscht.

Diese Programmzeile löscht die Flaggen, die im eigenen Kanal angegeben sind. Wenn mankeine Flagge einprogrammiert, werden alle gelöscht.

Das Programmformat ist folgendes.

#CLEAR#CLEAR [<Marke>,...]

Im folgenden Beispiel warten die Kanäle ·1· und ·2· darauf, dass die Flagge ·5· im Kanal·3· zur Synchronisation aktiviert wird. Wenn im Kanal ·3· die Flagge ·5· aktiviert wird, gehtdie Ausführung in den drei Kanälen weiter.

Parameter Bedeutung

<Marke> Synchronisationsflagge auf die gewartet wird, dass sieaktiviert wird.

<Kanal> Kanal oder Kanäle, welche die Flagge aktivieren sollen.

Parameter Bedeutung

<Marke> Synchronisationsflagge, die im Kanal aktiviert wird.

Parameter Bedeutung

<Marke> Synchronisationsflagge, die im Kanal gelöscht werden.

KANAL 1 KANAL 2 KANAL 3

%PRG_1······#WAIT [5,3]·········M30

%PRG_2···#WAIT [5,3]············M30

%PRG_3·········#SIGNAL [5]···#CLEAR [5]M30

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22.1.20 Bewegungen der unabhängigen Achsen

Die CNC verfügt über die Mögl ichkeit , unabhängige Posit ionierungen undSynchronisationen auszuführen. Für diese Art von Bewegungen, hat jede Achse einenunabhängigen Interpolator, der seine eigenen Berechnung der aktuellen Position beibehält,ohne dass dieser von der Berechnung der Position durch den allgemeinen Interpolator derCNC abhängig ist.

Die Ausführungen einer unabhängigen Bewegung und einer allgemeinen simultanenBewegung ist erlaubt. Das Ergebnis ist die Summe der zwei Interpolatoren.

Die CNC speichert maximal bis zu zwei Programmzeilen für unabhängige Bewegungen proAchse. Für die restlichen Programmzeilen, die geschickt werden, bedeutet dies, wenn schonzwei nicht erledigte Programmzeilen anstehen, eine Wartezeit im Werkstückprogramm.

Behandlung der Rotationsachse als unendliche Achse.

Die Synchronisation der Achsen gestattet es, eine Rotationsachse als eine unendlicheAchse zu behandeln und so das Inkrement der Achse unendlich zählen zu können und zwarunabhängig vom Wert des Moduls. Diesen Typ Achse aktiviert man im Moment derProgrammierung, wobei der Präfix ACCU zum Namen der Hauptachse hinzugefügt wird. Abdieser Programmierung verwendet die CNC die Variable V.A.ACCUDIST.xn, die manjederzeit initialisieren kann, um eine Nachführung der Achse auszuführen.

Dieses Merkmal ist, zum Beispiel, im Fall einer Rotationsachse oder eines Encodersnützlich, wenn ein unendliches Transportband bewegt wird, auf dem sich das Werkstückbefindet. Die Behandlung der unendlichen Achse gestattet die Synchronisierung des Maßesdes Transportbandes mit einem äußeren Ereignis, und somit die Zählung der Bewegung desWerkstückes in größeren Werten als das Modul der Rotationsachse, die das Band bewegt.

Einschränkungen für die unabhängigen Achsen

Jede beliebige Achse des Kanals kann sich unabhängig bewegen, wenn die dazugehörigenBefehle benutzt werden. Trotzdem gibt es für diese Funktionalität folgendenEinschränkungen.

• Eine Spindel kann sich nur dann unabhängig bewegen, wenn sie mit dem Befehl #CAXin den Achsmodus gelangt. Jedoch kann sie immer als Hauptachse einerSynchronisation agieren.

• Eine Drehachse kann immer zu jedem Modul gehören, aber der untere Grenzwert mussNull sein.

• Eine Hirth-Achse kann sich nicht unabhängig bewegen.

Synchronisation der Interpolatoren

Damit die inkrementalen Bewegungen den wirklichen Koordinatenwert der Maschineberücksichtigen, ist es notwendig, dass jeder Interpolator mit diesem wirklichenKoordinatenwert synchronisiert wird. Die Synchronisation wird vom Werkstückprogrammmit dem Befehl #SYNC POS ausgeführt.

Mit einem Reset der CNC werden die theoretischen Koordinatenwerten der zweiInterpolatoren mit dem wirklichen Koordinatenwert synchronisiert. Diese Synchronisationensind nur dann notwendig, wenn Programmzeilen der beiden Arten von Interpolatoreneingeschoben sind.

Bei jedem Start des Programms oder des MDI-Satzes erfolgt auch eine Synchronisation desKoordinatenwertes des allgemeinen Interpolators der CNC, und mit jeder neuenunabhängigen Programmzeile (keine wartet noch auf die Ausführung) wird auch derKoordinatenwert des unabhängigen Interpolators synchronisiert.

Einfluss der Bewegungen auf die Vorbereitung von Sätzen

Alle diese Sätze bewirken kein Anhalten bei der Vorbereitung der Sätze, aber dieInterpolation wird gestoppt. Deshalb erfolgt keine Verbindung der zwei Sätze, wobei einBlock unabhängig dazwischen vorhanden sein kann.

Diese Funktionalität hat eine spezielle Bedienungsanleitung. In diesem Handbuch, das Sie jetztgerade vorlesen, wird nur technische Orientierung über diese Funktionalität geboten. Schlagen Siein den speziellen Unterlagen nach, um mehr Informationen über die Anforderungen und Funktion derunabhängigen Achsen zu erhalten.

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Bewegung zur Positionierung (#MOVE)

Die verschiedenen Arten der Positionierung werden mit Hilfe der folgenden Programmzeileneinprogrammiert.

#MOVE - Bewegung zur absoluten Positionierung.

#MOVE ADD - Bewegung zur inkrementalen Positionierung.

#MOVE INF - Bewegung zur endlosen Positionierung.

Das Programmformat für alle ist Folgendes. Zwischen den Zeichen <> werden dieoptionalen Parameter eingetragen.

#MOVE ABS [Xpos <,Fn> <,Verbindung>]#MOVE ADD [Xpos <,Fn> <,Verbindung>]#MOVE INF [X+/- <,Fn> <,Verbindung>]

[ Xpos ] Die Achse und die anzufahrende Position

Die Achse und die anzufahrende Position Mit #MOVE ABS wird in Absolutkoordinaten undmit #MOVE ADD wird in inkrementale Koordinaten definiert.

Die Verfahrrichtung wird vom Koordinatenwert oder dem einprogrammierten Inkrementbestimmt. Für die Drehachsen wird die Verfahrrichtung vom Typ der Achse bestimmt. Wennes das übliche Verfahren ist, auf dem kürzesten Weg; wenn es bidirektional ist, in der vorherfestgelegten Richtung.

[ X+/- ] Die Achse und die Verfahrrichtung

Achse (ohne Position) zu positionieren. Das Vorzeichen gibt die Verfahrrichtung an.

Die Anwendung erfolgt mit der Programmzeile #MOVE INF, um eine Endlosbewegung biszum Anschlag der Achse auszuführen, oder solange bis die Bewegung unterbrochen wird.

[ Fn ] Positionierungsgeschwindigkeit

Vorschub für die Positionierung.

Vorschubgeschwindigkeit in mm/min, Zoll/min oder Grad/min.

Optionaler Parameter. Wenn keine Festlegung erfolgt, wird der Vorschub übernommen, derim Maschinenparameter POSFEED festgelegt ist.

[ Verbindung ] Dynamische Verbindung mit folgenden Satz

Optionaler Parameter. Die Vorschubgeschwindigkeit, mit der die Position (dynamischeVerbindung mit darauf folgendem Satz) erreicht wird, ist durch den optionalen Parameterfestgelegt.

Die Vorschubgeschwindigkeit, mit der die Position erreicht wird, wird von einem dieserElemente bestimmt:

Die Programmierung dieses Parameters ist optional. Ohne Programmierung, wird diedynamische Verbindung nach Maschinenparameter ICORNER auf folgende Weisegemacht.

[ Verbindung ] Dynamischer Verbindungstyp

PRESENT Die angegebene Pos i t i on w i rd nach E igensa tz m i t de rPositionierungsgeschwindigkeit erreicht.

NEXT Die angegebene Pos i t i on w i rd nach fo lgenden Sa tz mi t de rPositionierungsgeschwindigkeit erreicht.

NULL Die angegebene Position wird mit der Geschwindigkeit Null erreicht

WAITINPOS Die angegebene Position wird mit der Geschwindigkeit Null erreicht, und dieMaschine wartet in dieser Position, um den nachfolgenden Satz auszuführen.

ICORNER Dynamischer Verbindungstyp

G5 Nach benutzerspezifischer Anpassung des PRESENT-Wertes.

G50 Nach benutzerspezifischer Anpassung des NULL-Wertes.

G7 Nach benutzerspezifischer Anpassung des WAITINPOS-Wertes.

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Synchronisierungsbewegung (#FOLLOW ON)

Die Aktivierung und der Abbruch der verschiedenen Arten der Synchronisation werden mitHilfe der folgenden Programmzeilen einprogrammiert.

#FOLLOW ON - Aktiviert die Synchronisierungsbewegung (Ist-Koordinaten).

#TFOLLOW ON - Aktiviert die Synchronisierungsbewegung (Soll-Koordinaten).

#FOLLOW OFF - Bricht die Synchronisierungsbewegung ab.

Das Programmformat für alle ist Folgendes. Zwischen den Zeichen <> werden dieoptionalen Parameter eingetragen.

#FOLLOW ON [master, slave, Nratio, Dratio <,synctype>]#TFOLLOW ON [master, slave, Nratio, Dratio <,synctype>]#FOLLOW OFF [Slave]

Die Ausführung der Programmzeile #FOLLOW OFF beinhaltet die Löschung derSynchronisationsdrehzahl der Folgeachse. Die Abbremsung der Achse verzögert sich biszur Umsetzung eine gewisse Zeit, und in dieser Zeit bleibt die Programmzeile aktiv.

[ Master ] Masterachse

Name der Masterachse

Eine Rotationsachse als eine unendliche Achse zu behandeln und so das Inkrement derAchse unendlich zählen zu können und zwar unabhängig vom Wert des Moduls,Programmierung der Leitachse mit Präfix ACCU. Auf diese Weise führt die CNC dieNachführung der Achse mit der Variablen V.A.ACCUDIST.xn aus.

[ Slave ] Slaveachse

Name der Slaveachse

[ Nratio ] Ratio der Übertragung (Slaveachse)

Ratio der Übertragung- Zähler. Umdrehungen der Slaveachse

[ Dratio ] Ratio der Übertragung (Masterachse)

Ratio der Übertragung- Nenner. Umdrehungen der Masterachse

[ synctype ] Synchronisierungstyp

Optionaler Parameter. Die Anzeige, die bestimmt, ob die Synchronisation hinsichtlich derDrehzahl oder der Position erfolgt.

[ synctype ] Synchronisierungstyp

POS Die Synchronisation erfolgt hinsichtlich der Position.

GESCHW Die Synchronisation erfolgt hinsichtlich der Drehzahl.

P100 = 500 (Vorschub)#MOVE [X50, FP100, PRESENT]#MOVE [X100, F[P100/2], NEXT]#MOVE [X150, F[P100/4], NULL]

F

Pos

500

250

125

50mm 100mm 150mm

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Deren Programmierung ist optional. Wenn man es nicht einprogrammiert, erfolgt dieSynchronisation in bezug auf die Drehzahl.

#FOLLOW ON [X, Y, N1, D1]#FOLLOW ON [A1, U, N2, D1, POS]#FOLLOW OFF [Y]#FOLLOW ON [ACCUX, Y, N1, D1]

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22.1.21 Elektronische Nocken.

Der Modus des elektronischen Nockenschaltwerks gestattet die Erzeugung vonBewegungen einer Arbeitsachse, die aus einer Positionstabelle oder aus einemNockenprofil definiert werden. Wenn während der Ausführung eines Nockenprofils, einzweites Nockenprofil ausgeführt wird, bleibt dieses zweite Profil in Bereitschaft und wartetso lange, bis das aktuelle Profil fertig ausgeführt ist. Ist das Ende des aktuellen Kurvenprofilserreicht ist, startet die Ausführung der zweiten Kurve, die beide Profile in ähnlicher Weisewie die Verbindung von zwei Positionierungssätzen verbindet. Die Ausführung derProgrammzeile zur Beendigung der Synchronisation mit dem Nockenschaltwerk (#CAMOFF) bewirkt, dass die Ausführung der Nockenschaltwerksfunktion beendet wird, aber nichtsofort, sondern erst beim nächsten Durchlauf am Ende des Kurvenprofils der Nocken.

Nach der Ausführung der Synchronisation der Nockenschaltung werden keine Bewegungenzur Positionierung der unabhängigen Achse (MOVE) zugelassen. Es hat keinen Sinn, derBewegung zur Synchronisation der Nocken noch eine zusätzliche Bewegung darüber zustellen, die einen Abbruch der festgelegten Synchronisation hervorruft.

Nocken Position - Position

Bei dieser Art von Nockenschaltung kann man nicht-lineare Verhältnisse für dieelektronische Synchronisation unter den Achsen erreichen. Somit wird die Position derArbeitsachse mit der Position der Leitachse mit Hilfe eines Kurvenprofils synchronisiert.

Nocken Position - Zeit

Bei dieser Art von Nockenschaltung kann man andere, verschienene Bewegungsprofile ausden trapezförmigen oder S-förmigen Profilen gewinnen.

Editor für die elektronische Nocke.

Vor der Aktivierung einer Nocke, muss diese zuvor im Editor des Nockenschaltwerksinnerhalb der Maschinenparameter definiert worden sein. Dieser Editor bietet eine gute Hilfefür die Analyse des Verhaltens des Nockenschaltwerks, das mit Hilfe der grafischenMögl ichke i ten für d ie Bearbei tung der Drehzahlen, Besch leunigung undBeschleunigungsruck angezeigt wird.

Die Arbeit und die Verantwortung für die Auswahl der Parameter und der Funktionen, diebei der Gestaltung eines elektronischen Nockenschaltwerks eine Rolle spielen, liegt beimNutzer, der streng prüfen muss, ob die erreichte Konstruktion mit den gefordertenAnforderungen übereinstimmt

Aktivieren und annullieren Sie die Nocke aus der Datei, vomWerkstückprogramm aus.

Die Daten der Nocke können in einer Datei definiert werden, diese kann von der CNC oderPLC heruntergeladen werden. Beim Ausführen einer Nocke aus einer Datei liest die CNCihre Daten dynamisch aus, weshalb es Grenzpunkte im Moment der Festlegung der Nockenicht gibt. Nachdem Sie eine Nocke aus der Datei ausgewählt haben, bleibt diese verfügbar,bis die Nockentabelle der Maschinenparameter bewertet wird oder die CNC abgeschaltenwird.

Um eine Nocke aus der Datei auszuwählen oder zu annullieren, verwenden Sie diefolgenden Anweisungen. Die folgenden Anweisungen definieren nur die Lage der Nocke;um diese zu aktivieren muss die Anweisung #CAM ON benutzt werden.

#CAM SELECT - Eine Nocke aus der Datei auswählen.

#CAM DESELECT - Löschen einer Nocke aus einer Datei.

Das Programmformat für alle ist Folgendes.

#CAM SELECT [cam, file]

Diese Funktionalität hat eine spezielle Bedienungsanleitung. In diesem Handbuch, das Sie jetztgerade vorlesen, wird nur technische Orientierung über diese Funktionalität geboten. Schlagen Siein den speziellen Unterlagen nach, um mehr Informationen über die Anforderungen und Funktion fürdie elektronischen Nocken zu erhalten.

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#CAM DESELECT [cam]

A k t i v i e r u n g u n d D e a k t i v i e r u n g d e s e l e k t r o n i s c h e nNockenschaltwerks (#CAM).

Die Aktivierung und der Abbruch der Funktion des elektronischen Nockenschaltwerksprogrammiert man mit Hilfe der folgenden Programmzeilen.

#CAM ON - Aktiviert die Nocken (Ist-Koordinaten).

#TCAM ON - Aktiviert die Nocken (Soll-Koordinaten).

#CAM OFF - Löschen der elektronischen Nocken.

Das Programmformat für alle ist Folgendes. Zwischen den Zeichen <> werden dieoptionalen Parameter eingetragen.

#CAM ON [cam, master/"TIME", slave, master_off, slave_off, range_master, range_slave <,type>]#TCAM ON [cam, master/"TIME", slave, master_off, slave_off, range_master, range_slave <,type>]#CAM OFF [slave]

Die Ausführung der Programmzeile #CAM OFF beinhaltet die Löschung der Synchronisationmit dem Nockenschaltwerk. Sobald diese Programmzeile erst einmal einprogrammiert ist,hält die Nocken an, wenn sie das Ende ihres Profils erreicht.

[cam] Nockenzahl.

Um Nocken zu aktivieren, muss diese zuvor im Editor des Nockenschaltwerks innerhalb derMaschinenparameter definiert worden sein.

[master/"TIME"] Masterachse.

Name der Hauptachse, sobald es sich um eine Positionsnocke handelt. Wenn man anstattder Programmierung eines Namens der Achse der Befehl "TIME" programmiert wird,interpretiert die Nockenschaltung dies als Zeitnocken.

Eine Rotationsachse in einer Positionsnocke als eine unendliche Achse zu behandeln undso das Inkrement der Achse unendlich zählen zu können und zwar unabhängig vom Wertdes Moduls, Programmierung der Leitachse mit Präfix ACCU. Auf diese Weise führt die CNCdie Nachführung der Achse mit der Variablen V.A.ACCUDIST.xn aus.

[Slave] Slaveachse.

Name der Slaveachse

[master_off] Wertvorgabe der Masterachse oder Zeit-Wertvorgabe.

Bei einer Positionsnocke legt dieser Offset die Position fest, an der die Nocke aktiviert wird.Den Wertvorgabe zieht man von Position der Hauptachse ab, um die Ausgangstellung inder Tabelle der Nocke zu berechnen.

Bei einer Zeitnocke gestattet dieser Wertvorgabe die Festlegung einer Zeit für die Auslösungvon Nocken.

Parameter. Bedeutung.

cam Nockenzahl.

path/file Name und Pfad (path) der Datei mit den Daten der Nocke.

#CAM SELECT [6, "C:\USERCAM\cam.txt"](Die CNC verwendet für die Nocke ·6· die Daten, die in der Datei cam.txt festgelegt wurden)

#CAM DESELECT [6](Die CNC verwendet für die Nocke ·6· nicht mehr die Daten, die in einer Datei festgelegt wurden)

#CAM ON [1, X, Y, 30, 0, 100, 100]#CAM ON [1, ACCUX, Y, 30, 0, 100, 100]#CAM ON [1, TIME, A2, 0, 0, 6, 3, ONCE]#CAM OFF [Y]

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[slave_off] Wertvorgabe für die Leitachse.

Die Werte für slave_off und range_slave gestatten das Verfahren der Positionen derabhängigen Achse außerhalb des Bereiches der festgelegten Werte durch die Funktion desNockenschaltwerkes.

[Range_master] Maßstab oder Aktivierungsbereich der Masterachse.

Ein Posi t ionsnocke wird akt iv ier t , wenn die Le i tachse s ich zwischen denPositionen"master_off" und "master_off + range_master" befindet. Einzig und allein dieNocke steuert die Stellung der Arbeitsachse innerhalb dieses Bereichs.

Bei einer Zeitnocke legt dieser Parameter den Bereich der Zeit oder die Gesamtdauer derNocke fest.

[Range_slave] Maßstab oder Anwendungsbereich der Arbeitsachse.

Die Nockenschaltung wird für die Arbeitsachse verwendet, wenn diese sich zwischen"Slave_off" und "Slave_off + Range_Slave" befindet.

[type] Nockentyp.

Unter Beachtung des Ausführungsmodus können sowohl die Zeitsteuerungsnocken alsauch die Positionsnocken zwei verschiedene Arten sein; nämlich periodische oder nicht-periodische Nocken. Die Wahl erfolgt mit den folgenden Befehlen.

Wenn die Leitachse ein drehendes Modul ist und der Bereich der Festlegung der Nockedieses besagte Modul darstellt, dann sind die zwei Modi der Ausführung äquivalent. In denzwei Modi bleibt die Synchronisation bis zur Ausführung der Programmzeile #CAM OFFerhalten. Ist die besagte Programmzeile erreicht, endet die Ausführung der Nocke, wenndas Ende des Kurvenprofils erreicht ist.

[type] Bedeutung.

ONCE Nocken nicht-periodisch.In diesem Modus bleibt die Synchronisation für den festgelegten Bereich der Hauptachseerhalten. Wenn die Leitachse zurückfährt oder wenn sie das Modul ist, führt dieArbeitsachse das Kurvenprofil weiter aus, solange keine Deaktivierung einprogrammiertist.

CONT Nocken periodisch.In diesem Modus wird beim Erreichen des Endes des Bereichs der Hauptachse dieWertvorgabe für die erneute Ausführung der Nockenschaltung, die im besagten Bereichbewegt wurde, neu berechnet. Das heißt, dass gleiche Nockenschaltungen entlang derWegstrecke der Leitachse ausgeführt werden.

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22.1.22 Zusätzliche Programmieranweisungen

#FLUSHUnterbrechung der Satzvorbereitung

Die CNC liest mehrere Sätze über den gerade in der Ausführung stehenden Satz hinaus,um vorher den zu durchlaufenden Bahnverlauf zu berechnen.

Die Programmzeile #FLUSH stoppt diese Vorbereitung der Sätze im Voraus, führt denletzten vorbereiteten Satz aus, synchronisiert die Vorbereitung und die Satzausführungenvon Sätzen und setzt danach das Programm fort. Sobald das Programm fortgesetzt wird,beginnt von Neuem die Vorbereitung der Sätze im Voraus.

Das Programmformat ist folgendes:

#FLUSH

Es gibt in den Sätzen Informationen, die im Moment des Lesens ausgewertet werden; wenngewünscht wird, dass diese im Moment der Ausführung ausgewertet werden, verwendetman die Programmzeile #FLUSH.

Diese Anweisung ist für die Bewertung der "Satzsprungbedingung" zum Zeitpunkt derAusführung sehr nützlich.

Man muss berücksichtigen, dass das Stoppen der Vorbereitung von Sätzen zuBahnkompensationen führen kann, die anders als die programmierten sind, es könnenunerwünschte Verbindungen entstehen, wenn man mit kurzen Strecken arbeitet, einsprunghaftes Verfahren der Achsen, usw. kann ausgelöst werden.

#WAIT FORWarten auf ein Ereignis

Diese Anweisung unterbricht die Vorbereitung der Sätze, bis die programmierte Bedingungerfüllt ist. Diese Anweisung synchronisiert die Vorbereitung und Ausführung der Sätze nicht;für die Synchronisierung, benutzen Sie die Funktion #FLUSH.

Das Programmformat ist folgendes:

#WAIT FOR [<Bedingung>]

Es kann ein Vergleich zwischen Zahlen, Parametern oder arithmetischen Ausdrückenvorgenommen werden, die als Ergebnis eine Zahl haben.

···N110 #FLUSH/N120 G01 X100···

P100=1#FLUSH#WAIT FOR [P100==0]

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22.1.23 Die Maschinenkonfiguration Online in den HD-Grafiken ändern (xca-Dateien).

Die CNC verfügt über verschiedene xca-Dateien, eine pro Modell, in denen sich dieDefinition und Konfiguration der Maschine für die F3D-Grafiken befindet. Beim Start der CNCübernimmt diese die zuletzt verwendete Datei. Diese Dateien decken die Mehrzahl derKonfigurationen ab, deswegen ist es nur notwendig, neue xca-Dateien zu erstellen, wenndie Maschine irgendeine besondere Anforderung hat, bei der die Grafiken beeinflusstwerden.

Wenn während der Ausführung der physischen Konfiguration der Maschine (z.B. Spindelmit verschiedener Anzahl von Achsen), muss die entsprechende xca-Datei geladen werden,damit die Wechsel in den Grafiken widergespiegelt werden. Die xca- Dateien können ausdem Softkey-Menü geladen werden oder aus dem Programm anhand der Anweisung#DEFGRAPH.

Bei einem Wechsel der Maschinenkonfiguration, speichert die CNC das Werkstück auf demBildschirm automatisch wie LastPiece.stl im Ordner ../Users/Grafdata, und diese wird nachder neuen Konfiguration wiederhergestellt.

Programmierung.

Diese Anweisung wird im Satz alleine programmiert. Im Moment der Programmierung dieserAnweisung muss man der Name der Datei und optional die Position festlegen.

Programmierformat.

Das Programmformat ist folgendes; in geschweiften Klammern werden die festzulegendenParameter gezeigt und in eckigen Klammern werden die optionalen Parameter angezeigt.

#DEFGRAPH ["<{path\}>{file.xca}"]

Definition des Pfad’s

Die Pfad-Definition ist optional. Wenn definiert wird, dass die CNC nur die Datei in diesemOrdner sucht; wenn diese nicht definiert wird, sucht die CNC die Datei in dem Ordner..\MTB\Grafdata. Wenn die Datei nicht vorhanden ist, wird die CNC die entsprechendeFehlermeldung erzeugen.

Bemerkungen

Die Konfigurationsdateien der Maschine die von Fagor geliefert wird besteht aus einereinzigen Datei, der xca. Wenn eine OEM seine eigenen Konfigurationsdateien erstellt, mussfür jede xca-Datei eine Datei mit dem gleichen Namen und Erweiterung def erstellt werden,wodurch die Konfiguration der Achsen, die bei der Kinematik mitwirken, vervollständigtwerden. Wenn sie die Konfigurationsdatei in einem anderen Ordner speichern möchten,müssen beide Dateien kopiert werden.

{path\} Optional. Standort der Datei.

{file.xca} Dateiname.

#DEFGRAPH ["Machine.xca"]#DEFGRAPH ["c:\FagorCnc\MTB\Grafdata\Machine.xca"]

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22.2 Fluss-Steueranweisungen

22.2.1 Satzsprung ($GOTO)

$GOTO N<AUSDRUCK>$GOTO [<ETIKETT>]

In dieser Anweisung wird einer der folgenden Parameter definiert:

Diese Anweisung verursacht einen mit "N<Ausdruck>" oder "[<Etikett>]" definiertenSatzsprung, der an einem Punkt des Programms vor oder nach der Anweisung $GOTOdefiniert sein kann. Die Programmausführung wird nach dem Sprung ab dem angegebenenSatz fortgesetzt.

Die Anweisung $GOTO kann auf zwei Arten programmiert werden:

• Mit einer Satznummer.

In diesen Sätzen, die anders als ein Sprung sind, muss die Kennung wie folgtprogrammiert werden ":".

• Mit einem Etikett.

Die Aufrufanweisung und der Zielsatz müssen sich im gleichen Programm oderUnterprogramm befinden. Ein Sprung des Programms in ein Unterprogramm oder zwischenUnterprogrammen ist unzulässig.

Die Durchführung von Sprüngen in die in anderen Anweisungen ($IF, $FOR, $WHILE, etc.)eingebetteten Sätze ist unzulässig.

Auch wenn die Fluss-Steueranweisungen im Satz einzeln zu programmieren sind, kann dieAnweisung $GOTO doch im gleichen Satz einer Anweisung $IF hinzugefügt werden. Diesgestattet es, die in einer Anweisung ($IF, $FOR, $WHILE, etc.) eingebettete Satzgruppe zuverlassen, ohne die Schleife beenden zu müssen.

<Ausdruck> Er kann eine Zahl, ein Parameter oder ein arithmetischer Ausdruck sein, der alsErgebnis eine Zahl hat.

<Etikett> Er kann eine Folge von bis zu 14 Zeichen haben, die aus Groß- undK le inbuchs taben und Zah len bes teh t ( ke ine Leerze ichen oderAnführungszeichen zulässig).

Ziel N<nummer>:

Aufruf $GOTO N<nummer> oder N<nummer>:

Ziel [<Etikett>]

Aufruf $GOTO [<Etikett>]

N10 $GOTO N60 N40: N10 $GOTO [LABEL]

... ... ...

N60: ... N90 $GOTO N40: N40 [LABEL]

N10 P0=10N20 $WHILE P0<=10N30 G01 X[P0*10] F400N40 P0=P0-1N50 $IF P0==1 $GOTO N100N60 $ENDWHILEN100: G00 Y30M30

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22.2.2 Bedingte Ausführung ($IF)

$IF <BEDINGUNG> ... $ENDIF

In dieser Anweisung wird folgender Parameter definiert:

Diese Anweisung analysiert die programmierte Bedingung.

• Ist die Bedingung richtig, werden die zwischen den Anweisungen $IF und $ENDIFeingebetteten Sätze ausgeführt.

• Ist die Bedingung falsch, geht die Ausführung in dem auf $ENDIF folgenden Satz weiter.

Die Anweisung $IF endet immer mit $ENDIF, es sei denn, ihr wird die Anweisung $GOTOhinzugefügt und sie braucht dann nicht programmiert zu werden.

Optional können zwischen die Anweisungen $IF und $ENDIF die Anweisungen $ELSE und$ELSEIF eingefügt werden.

$IF <BEDINGUNG> ... $ELSE ... $ENDIF

Diese Anweisung analysiert die programmierte Bedingung.

• Ist die Bedingung richtig, werden die zwischen den Anweisungen $IF und $ELSEeingebetteten Sätze ausgeführt und die Ausführung wird in dem auf $ENDIF folgendenSatz fortgesetzt.

• Ist die Bedingung falsch, werden die zwischen $ELSE und $ENDIF eingebetteten Sätzeausgeführt.

<Bedingung> Es kann ein Vergleich zwischen Zahlen, Parametern oder arithmetischenAusdrücken sein, die als Ergebnis eine Zahl haben.

...

N20 $IF P1==1

N30...

N40...

N50 $ENDIF

N60 ...

Wenn P1 gleich 1, werden die Sätze N30 bis N40 ausgeführt.Wenn P1 ungleich 1, wird die Ausführung in N60 fortgesetzt.

...

N20 $IF P1==1 $GOTO N40

N30...

N40: ...

N50...

Wenn P1 gleich 1, wird die Ausführung in dem Satz N40 fortgesetzt.Wenn P1 ungleich 1, wird die Ausführung in N30 fortgesetzt.

N20 $IF P1==1 N30... N40...N50 $ELSE N60... N70...N80 $ENDIFN90 ...

Wenn P1 gleich 1, werden die Sätze N30 bis N40 ausgeführt. Die Ausführung wird in N90fortgesetzt.Wenn P1 ungleich 1, wird die Ausführung in N50 fortgesetzt.

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$IF <BEDINGUNG1> ... $ELSEIF<BEDINGUNG2> ... $ENDIF

Diese Anweisung analysiert die programmierten Bedingungen.

• Ist <Bedingung1> richtig, werden die zwischen den Anweisungen $IF und $ELSEIFeingebetteten Sätze ausgeführt.

• Ist <Bedingung1> falsch, wird <Bedingung2> analysiert. Ist sie richtig, werden diezwischen den Anweisungen $ELSEIF und $ENDIF (oder, falls vorhanden, demfolgenden $ELSEIF) eingebetteten Sätze ausgeführt.

• Sind alle Bedingungen falsch, geht die Ausführung in dem auf $ENDIF folgenden Satzweiter.

Es können so viele Anweisungen $ELSEIF wie erforderlich definiert werden.

Es kann auch eine Anweisung $ELSE eingefügt werden. In diesem Fall werden die zwischenden Anweisungen $ELSE und $ENDIF eingebetteten Sätze ausgeführt, wenn alledefinierten Bedingungen falsch sind.

N20 $IF P1==1N30...N40...N50 $ELSEIF P2==[-5]N60...N70 $ELSEN80...N90 $ENDIFN100 ...

Wenn P1 gleich 1, werden die Sätze N30 bis N40 ausgeführt. Die Ausführung wird in N100fortgesetzt.

• Wenn P1 ungleich 1 und P2 gleich -5, wird Satz N60 ausgeführt. Die Ausführung wirdin N100 fortgesetzt.

• Wenn P1 ungleich 1 und P2 ungleich -5, wird Satz N80 ausgeführt und die Ausführungin N100 fortgesetzt.

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22.2.3 Bedingte Ausführung ($SWITCH)

$SWITCH <AUSDRUCK1> ... $CASE <AUSDRUCK2> ... $ENDSWITCH

In dieser Anweisung werden folgende Parameter definiert:

Diese Anweisung berechnet das Ergebnis von <Ausdruck1> und führt die Anordnung derSätze durch, die zwischen der Anweisung $CASE, deren <Ausdruck2> den gleichen Wertwie das berechnete Ergebnis hat, und der entsprechenden $BREAK eingebettet ist.

Die Anweisung $SWITCH endet immer mit $ENDSWITCH.

Die Anweisung $SCASE endet immer mit $BREAK. Es können so viele Anweisungen$CASE wie erforderlich definiert werden.

Optional kann eine Anweisung $DEFAULT eingefügt werden, so dass die Anordnung derzwischen den Anweisungen $DEFAULT und $ENDSWITCH eingetteten Sätze ausgeführtwird, wenn das Ergebnis von <Ausdruck1> nicht mit dem Wert von einem <Ausdruck2>übereinstimmt.

<Ausdruck> Sie können eine Zahl, ein Parameter oder ein arithmetischer Ausdruck sein, derals Ergebnis eine Zahl hat.

N20 $SWITCH [P1+P2/P4]N30 $CASE 10N40...N50...N60 $BREAKN70 $CASE [P5+P6]N80...N90...N100 $BREAKN110 $DEFAULTN120...N130...N140 $ENDSWITCHN150...

Wenn das Ergebnis des Ausdrucks [P1+P2/P4].• Gleich 10, werden die Sätze N40 bis N50 ausgeführt. Die Ausführung wird in N150

fortgesetzt.• Gleich [P5+P6], werden die Sätze N80 bis N90 ausgeführt. Die Ausführung wird in N150

fortgesetzt.• Ungleich 10 und [P5+P6], werden die Sätze N120 N130 ausgeführt. Die Ausführung wird

in N150 fortgesetzt.

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22.2.4 Satzwiederholung ($FOR)

$FOR <N> = <AUSDR1>,<AUSDR2>,<AUSDR3>... $ENDFOR

In dieser Anweisung werden folgende Parameter definiert.

Bei der Ausführung dieser Anweisung nimmt <n> den Wert <Ausdr1> und ändert seinenWert in durch <Ausdr3> definierten Zunahmen bis <Ausdr2>. Bei jeder Zunahme werdendie zwischen den Anweisungen $FOR und $ENDFOR eingebetteten Sätze ausgeführt.

Die Anweisung $BREAK gestattet die Beendung der Satzwiederholung, auch wenn dieHaltebedingung nicht erfüllt ist. Die Programmausführung wird in dem auf $ENDFORfolgenden Satz fortgesetzt.

Die Anweisung $CONTINUE initiiert die folgende Wiederholung, auch wenn dieWiederholung, die in der Ausführung stand, nicht beendet wurde. Die Sätze, die danach mitdem Befehl $CONTINUE bis $ENDFOR programmiert werden, werden bei dieserWiederholung ignoriert.

<n> Kann ein arithmetischer Parameter oder eine Schreibvariable sein.

<Ausdr> Sie können eine Zahl, ein Parameter oder ein arithmetischer Ausdruck sein, derals Ergebnis eine Zahl hat.

...N20 $FOR P1=0,10,2N30...N40...N50...N60 $ENDFORN70...

Von P1=0 bis P1=10 werden in Zunahmen von 2 (6 Mal) die Sätze N30 bis N50 ausgeführt.

...N12 $FOR V.P.VAR_NAME=20,15,-1N22...N32...N42 $ENDFORN52...

Von V.P.VAR_NAME=20 bis V.P.VAR_NAME=15 werden in Zunahmen von -1 (5 Mal) dieSätze N22 bis N32 ausgeführt.

...N20 $FOR P1= 1,10,1N30...N40 $IF P2==2N50 $BREAKN60 $ENDIFN70...N80 $ENDFOR...

Die Satzwiederholung hält an, wenn P1 größer 10 oder P2 gleich 2.

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22.2.5 Bedingte Satzwiederholung ($WHILE)

$WHILE <BEDINGUNG> ... $ENDWHILE

In dieser Anweisung wird folgender Parameter definiert:

Solange die definierte Bedingung richtig ist, wird die Ausführung der zwischen $WHILE und$ENDWHILE eingebetteten Sätze wiederholt. Die Bedingung wird zu Beginn jeder neuenWiederholung analysiert.

Die Anweisung $BREAK gestattet die Beendung der Satzwiederholung, auch wenn dieHaltebedingung nicht erfüllt ist. Die Programmausführung wird in dem auf $ENDWHILEfolgenden Satz fortgesetzt.

Die Anweisung $CONTINUE initiiert die folgende Wiederholung, auch wenn dieWiederholung, die in der Ausführung stand, nicht beendet wurde. Die Sätze, die danach mitdem Befehl $CONTINUE bis $ENDWHILE programmiert werden, werden bei dieserWiederholung ignoriert.

<Bedingung> Es kann ein Vergleich zwischen Zahlen, Parametern oder arithmetischenAusdrücken sein, die als Ergebnis eine Zahl haben.

...N20 $WHILE P1<= 10N30 P1=P1+1N40...N50...N60 $ENDWHILE...

Solange P1 kleiner gleich 10, werden die Sätze N30 bis N50 ausgeführt.

...N20 $WHILE P1<= 10N30...N40 $IF P2==2N50 $BREAKN60 $ENDIFN70...N80 $ENDWHILE...

Die Satzwiederholung hält an, wenn P1 größer 10 oder P2 gleich 2.

...N20 $WHILE P1<= 10 N30... N40 $IF P0==2 N50 $CONTINUE N60 $ENDIF N70... N80...N80 $ENDWHILE...

Wenn P0=2, werden die Sätze N70 bis N80 ignoriert und es wird eine neue Wiederholungin Satz N20 initiiert.

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22.2.6 Bedingte Satzwiederholung ($DO)

$DO ... $ENDDO <BEDINGUNG>

In dieser Anweisung wird folgender Parameter definiert:

Solange die definierte Bedingung richtig ist, wird die Ausführung der zwischen $DO und$ENDDO eingebetteten Sätze wiederholt. Die Bedingung wird am Ende jeder neuenWiederholung analysiert, weshalb die Satzgruppe wenigstens einmal ausgeführt.

Die Anweisung $BREAK gestattet die Beendung der Satzwiederholung, auch wenn dieHaltebedingung nicht erfüllt ist. Die Programmausführung wird in dem auf $ENDDOfolgenden Satz fortgesetzt.

Die Anweisung $CONTINUE initiiert die folgende Wiederholung, auch wenn dieWiederholung, die in der Ausführung stand, nicht beendet wurde. Die Sätze, die danach mitdem Befehl $CONTINUE bis $ENDDO programmiert werden, werden bei dieserWiederholung ignoriert.

<Bedingung> Es kann ein Vergleich zwischen Zahlen, Parametern oder arithmetischenAusdrücken sein, die als Ergebnis eine Zahl haben.

...N20 $DO N30 P1=P1+1 N40... N50...N60 $ENDDO P1<=10N70...

Die Sätze N30 bis N50 werden ausgeführt, solange P1 kleiner gleich 10.

...N20 $DO N30... N40 $IF P2==2 N50 $BREAK N60 $ENDIF N70...N80 $ENDDO P1<= 10...

Die Satzwiederholung hält an, wenn P1 größer 10 oder P2 gleich 2.

...N20 $DO N30... N40 $IF P0==2 N50 $CONTINUE N60 $ENDIF N70... N80...N80 $ENDDO P1<= 10...

Wenn P0=2, werden die Sätze N70 bis N80 ignoriert und es wird eine neue Wiederholungin Satz N20 initiiert.

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(REF: 1709)

CNC-VARIABLEN.

Alle Daten zu den CNC-Variablen finden Sie im Handbuch "CNC-Variable", das Sie auf derWebseite von Fagor Automation finden. Das elektronische Dokument heisstman_8070_var.pdf.

http://www.fagorautomation.com/en/downloads/

Programmierungshandbuch

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(REF: 1709)

Programmierungshandbuch

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Benutzerparameter:

(REF: 1709)

Fagor Automation S. Coop.Bº San Andrés, 19 - Apdo. 144E-20500 Arrasate-Mondragón, SpainTel: +34 943 719 200

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