Die EWM-Lösungen Referenzkunden-Reportagen · lung von EWM verrichtet im neuen Laserzentrum ihre...

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Die EWM-LösungenReferenzkunden-Reportagen

Inhalt

Material Schweißverfahren Branche Referenzkunde Seite

ST

Stahl: un-und niedriglegiert forceArc

Behälter- und Apparatebau Scholz 3

Kranbau Voith 4

Maschinenbau Amada 5

Maschinenbau Zulieferer ISW 6

Schienenfahrzeugbau ROMVAG 7

Fahrzeugbau MEDIAS 8

Stahl- und Anlagenbau

Inkon 9

Hendriks 10

SIBAU Genthin 11

Stahlbau Calbe 12

Stahl- und Treppenbau Meiser 13

Schiffsbau Meyer Werft 14

Stahl verzinkt coldArc

Automobilhersteller VW 15

Automobil Zulieferer NEEF 16

Stahl hochfest, Feinkorn

CRH 17

forceArc

Behälterbau Viessmann 18

Fahrzeugbau John Deere 19

Kranbau Liebherr 20

Manitowoc 21

Stahl- und Anlagenbau Plauen Stahl 22

CrNi Stahl hochlegiert

coldArc Hausgeräte Hersteller Miele 23

microplasma-DC Automobil Zulieferer IBG 24

WIG-DC Rohrherstellung Schöller 25

MIG-ImpulsMaschinenbau Zulieferer VIS 26

Al AluminiumWIG-AC

MIG-Impuls Aluminiumproduktion alwitra 27

■ Auszug aus unserer Referenzkundenliste

forceArc®St

„Wirtschaftliche Vorteile“

Die Firma Scholz konnte mit EWM-forceArc® seine Fertigungszeit um etwa 50 Prozent reduzieren. Dabei erhöhte sich die reine Produktivität gegenüber dem MIG/MAG-Schweißprozess mit Sprühlichtbogen um 30%.

Durch den eingeschnürten Lichtbogen wird nun ein sehr tiefer Einbrand erzeugt.

Scholz konnte weiterhin seine Schweißzeiten durch die geringere Anzahl der Schweißlagen und dem reduzierten Material-und Arbeitsaufwand verringern.

Weitere Kosteneinsparungen konnten durch den Umstieg von Füll- auf Massivdraht erzielt werden.

SCHOLZ Maschinenbau, Coesfeld

■ Stahl: un-/ niedriglegiert

■ forceArc® zum Behälter- und Apparatebau

■ Manuell

■ PHOENIX 500 EXPERT forceArc

Stahl: un-/ niedriglegiert

Behälter- und Apparatebau

3

forceArc®St

„Bis 50 Prozent Gesamtkosten eingespart- das hat überzeugt“

Einer der Innovationsführer im Kranbau sind die österreichischen Voith-Werke in Traun.Andreas Lackner, der Geschäftsführer stellt klar: „Wir liefern Qualität, was sich schon an den Schweißnähten ablesen lässt. Die PHOENIX-Stromquellen bieten mit forceArc eine bisher nie dagewesene Wirtschaftlicheit und Qualität.Bisher mussten beispielsweise die 12m-Bleche eines Trägers mit einer I-Stoß-Schweißnaht von Hand vorgeschweißt werden, die Decklage erfolgte mit dem E-Hand-Verfahren. Jetzt realisieren wir alle Lagen mit forceArc. Andreas Brunmair, Schweißfachingenieur bei Voith ergänzt: „An unserer mechanisierten Schweißlinie fertigen wir bis zu 60 Meter lange Nähte. Dabei können wir nun dank EWM zwei PHOENIX-521-Stromquellen zusammenschalten und einen Schweißstrom von bis zu 1000 Ampère erzeugen. Überlange Nähte mit bis zu einer Stunde Schweißzeit fahren wir bis 450 Ampère bei 100 Prozent Einschaltdauer“.

Andreas Brunmair (links), SchweißfachingenieurAndreas Lackner, Geschäftsführer

Voith-Werke, Traun Österreich


■ forceArc® zum Kranbau

■ Manuell / mechanisiert

■ PHOENIX 521 PULS forceArc


Kranbau

4

forceArc®St

„Harte Fakten für Innovation und Wirtschaftlichkeit“

Nach einem halben Jahr Erfahrung sind wir vom EWM-forceArc® Verfahren in Verbindung mit der volldigi-talen Inverter-Stromquelle PHOENIX 500 EXPERT PULS so überzeugt, dass wir unsere komplette Produktion auf das neue Verfahrens-/Geräte-Gespann umstellen werden“, resümiert Rudy Day, Produktionsleiter bei AMADA in Charleville Mezieres, Frankreich, erfreut über seinen „Produktionsbeschleuniger“ aus Mündersbach.

Rudy Day, Produktionsleiter

Amada, Frankreich

Maschinenbau


■ forceArc® zur Produktion von Blechbearbeitungsmaschinen

■ Manuell

■ PHOENIX 500 EXPERT forceArc


5

forceArc®St

„Die 260mm-Bleche fertigen wir heute mit 130 statt bisher 180 Lagen!“

Der österreichische Zulieferer ISW steel components aus Ennsdorf baut Schwerlast-Komponenten bis 80 Tonnen Gewicht für Werkzeugmaschinen-Hersteller. Dabei hat die Fügetechnik höchste Priorität.Dazu Inhaber Gerhard Limberger: „Mit forceArc kann nun jede Schweißnaht schneller und mit weniger Sprit-zern sowie weitaus geringerem Verzug des Werkstücks hergestellt werden und das ohne Einbrandkerben. Der kurze forceArc-Sprühlichtbogen ist zudem so richtungs-stabil, das er selbst bei 40mm Stickout nie vom Zielpunkt abweicht.Wir sparen mit forceArc enorm viele Fülllagen, was Ko-sten bei Zusatzdraht, Schutzgas, Energie und Nacharbeit reduziert.

Gerhard Limberger, Inhaber

ISW Steel components, Ennsdorf Österreich


■ forceArc® zum Komponentenbau

■ Manuell


Maschinenbau Zulieferer


6

ROMVAG

forceArc®St

„Mit ROMVAG auf den Schienen Europas unterwegs“ Schienenfahrzeugbau


■ forceArc® zur Produktion von Aufbauten für Güter- und Tankwaggons

■ Manuell

■ PHOENIX 521 forceArc

Die rumänische ROMVAG S.A. in Caracal, ist Hersteller von Aufbauten für Güter- und Tankwaggons. Staat-liche, wie private Bahn- und Transportgesellschaften aus nahezu allen europäischen wie baltischen Staaten zählen heute zum Kundenkreis. Insgesamt rollen über 70.000 Waggons mit ROMVAG-Aufbauten auf Euro-pas Schienensträngen. Vor knapp einem Jahr hat die moderne Puls-Schweißtechnik in Form des wirtschaft-lich wie qualitativ unschlagbaren EWM-forceArc®-Verfahrens bei ROMVAG Einzug gehalten. Vorausge-gangen waren neben der Beratung auch umfangreiche Schweißversuche, in denen das innovative Verfahren seine Vorzüge mit Bravour unter Beweis stellte. Auch in Deutschland hat das Verfahren bisher alle Zertifi -zierungsstellen überzeugt. So ist es zum Beispiel auch schon von der Deutschen Bahn AG genehmigt.Mit Stolz kann EWM von ROMVAG als seinem weltweit größten Kunden sprechen. Es arbeiten mehr als 500 EWM-Geräte dort.

ROMVAG S.A., Rumänien


7

MEDIAS

forceArc®St

EWM-forceArc® und Medias : „It´s great!“

Schwere Fahrzeugaufbauten wie Hubsteiger und He-bebühnen sind die Spezialität der rumänischen Medias Industries. Die Tochter der weltweit agierenden ameri-kanischen JLG Industries unter dem Dach der Oshkosh Corporatin hat ihre moderne Fertigung in wenigen Monaten aufgebaut und mit der Produktion begon-nen. Bei der Suche nach der geeigneten Fügetechnik für die schweren Schweißkonstruktionen fi el die Wahl auf EWM-forceArc® in Verbindung mit der Strom-quellen-Baureihe PHOENIX. Zu überzeugend waren die Fachvorträge, wie auch die Vorführungen. Für alle überraschend war die Resonanz der Fachleute aus dem „Mutterland des Schutzgas-Schweißens“: Deren Aussa-gen reichten von „Solch gute Schweißergebnisse habe ich noch nie so einfach erzielen können“, über „Dies Verfahren ist ein Wunderwerk“, bis hin zum schlichten „It´s great“. Besonders beeindruckend fanden Rumä-nen wie Amerikaner, wie sicher sich mit forceArc® die Wurzelerfassung während des Schweißens gestaltet, wie zielgerichtet der Lichtbogen zu Werke geht und wie schnell die Arbeit dabei von der Hand geht. Auch das wirtschaftliche Potenzial haben die Schulungsteilneh-mer erkannt.

MEDIAS, Rumänien


■ forceArc® zur Produktion von Hubsteiger und Hebebühnen

■ Manuell

■ PHOENIX forceArc

Fahrzeugbau


8

forceArc®St

„Produktionskosten um 35% gesenkt“

„Die Stromquellen vom Typ PHEONIX 521 PULS forceArc sind der Schlüssel für unseren Erfolg“, so Günter Alhäuser, Geschäftsführer des Stahlbauers INKON. Dieser ist einer der führenden Anbieter von „modularen Lärmschutzwänden“. Alhäuser ergänzt: „Die Produktionskosten sanken dank forceArc um etwa 35 Prozent. Bei den Vollanschlüssen, die wir mit forceArc für Lärmschutzwände der Deutschen Bahn schweißen, können wir nun auf Vorarbeiten verzichten und die Fußplatte mit Stahlstütze als Stumpfstoß schweißen. Wir schweißen jetzt nur noch zwei statt bisher drei Lagen, sparen so an Vorarbeit, Schweißzeit, Energie, Zusatzmaterial, Schutzgas und an der Nacharbeit. Wir haben nach diesen Ergebnissen sofort alle anderen Schweißgeräte aus unserer Fertigung verbannt.“

Eckhard Blöcher (links), Dipl.-Ing., SFIGünter Alhäuser, Geschäftsführer

INKON GmbH, Höhn


■ forceArc® zum Bau von Lärmschutzwänden

■ Manuell




9

forceArc®St

„Hendriks Staalbouw ist von forceArc® total begeistert! “

Hendriks Staalbouw ist eines der führenden niederlän-dischen Stahl- und Maschinenbau-Unternehmen mit einem breiten Spektrum an Aktivitäten. Das Unterneh-men setzt bei seinen Projekten in großem Stil auf MIG/MAG-Schweißtechniken und ist mittlerweile davon überzeugt, dass sie mit dem EWM-forceArc®-Verfahren etwa doppelt so schnell arbeiten.

Hendriks Staalbouw, Niederlande



■ forceArc®

zur Produktion von Innen- und Außenringen von Stahlkernrohren

■ Manuell

■ PHOENIX 500 EXPERT PULS forceArc


10

SIBAU GENTHIN

forceArc®St

„Zu forceArc® gibt es keine Alternative“

„Mehrere Geräteanbieter gaben sich in der Angebots-phase bei uns die Klinke in die Hand. Letztlich offerierte uns STM die innovative Schweißlösung von EWM und führte diese vor. Für unsere im 2-Schichtbetrieb aus-schließlich von Hand ausgeführten Schweißaufgaben ist das forceArc®-Verfahren ein wahrer Segen. Mit seinem druckvollen wie richtungsstabilen Lichtbogen gestattet es ‚sehr tiefes‘ Schweißen, mit einem Ein-brand, wie ihn herkömmliche MAG-Verfahren niemals erreichen können. Somit ist es uns nun möglich, die Schweißfuge kleiner zu dimensionieren und deshalb weitaus weniger Schweißgut einbringen zu müssen. EWM-forceArc® kann mit einem freien Drahtende von 35 bis 40 Millimeter arbeiten und so tief in die schmale Fuge „eintauchen“. Der Lichtbogen bleibt dabei absolut richtungsstabil auf den Arbeitspunkt fixiert. Zu un-serem Fertigungsspektrum – Verbinden von großen und dicken Blechen, Rohren und Profi len – gibt es meines Erachtens keine wirtschaftlichere Alternative.“

Heinrich Baumgärtel (links), SIBAU-GeschäftsführerOlaf Krause, Schweißfachingenieur

SIBAU Genthin GmbH & Co. KG, Genthin


■ forceArc®

zur Produktion von Schleusenanlagen

■ Manuell




11

forceArc®St

„Unvergleichbar druckvoll“: Sprung in Sachen Wirtschaftlichkeit

20 Stromquellen Phoenix 521 PULS forceArc – so wirt-schaftlich wie zukunftssicher:„Es gibt keine Maschine am Markt, die einen vergleichbar druckvollen wie äußerst richtungsstabilen Lichtbogen er-zeugt; was gerade unter beengten Arbeitsverhältnissen ein unschätzbarer Vorteil ist.“ Unterm Strich: forceArc® produ-ziert gleichmäßigere Nähte und kaum Spritzer. Dadurch re-duziert sich alleine die Zeit für das „Putzen“ um 40 Prozent.

Darüber hinaus bietet forceArc® eine ganze Bandbreite an Vorteilen: So kann der Öffnungswinkel der Schweißnaht wesentlich verringert werden oder gar gänzlich entfallen – selbst Vollanschlüsse lassen sich ohne jeglichen Fasenwinkel erzielen. Ferner sind Schweißbadstützen vielfach entbehr-lich. Dies spart Lohn-, Material-, Gas- sowie Energiekosten und verkürzt die Fertigungszeiten in der gesamten Prozess-kette.

Von links: Niederlassungsleiter und Prokurist Dipl.-Ing. Wilfried Handt,Produktionsleiter Dipl.-Ing. Werner Meyer

P-D Industriegesellschaft mbH, Stahlbau Calbe


■ forceArc® Produktion von Luftzerlegungs-, Chemie und Kraftwerksanlagen

■ Manuell




12

StforceArc®

„forceArc® beeindruckt – Schweißzeiten halbiert

Gitterroste und Treppenan-lagen sind das Kerngeschäft der inhabergeführten Mei-ser-Gruppe. Der Schweiß-fachmann Jan Schönweiß, IWS, benennt den Fortschritt in Sachen Qualität und Effi -zienz, den Meiser mit den Fügeverfahren forceArc® und coldArc® erzielt: „In der Hauptsache fügen wir im Werk Oelsnitz mit dem MIG/MAG-Verfahren Bau-stahl (S235 und S355).

Das Augenmerk der Qualitätssicherung galt bisher einer Problemzone bei Spindeltreppen. Die Geometrie der Kons-truktion ließ nur das Fügen von einer Seite zu; so bildeten sich schwer zu verzinkende Hohlräume. Mit dem druckvol-len wie zielgerichteten Lichtbogen von forceArc® werden die Spindelstufen nun als Vollanschluss gefertigt. Darüber hinaus entsteht im gleichen Arbeitsgang auf der Gegen-seite, im Innern der Einfassung, eine Naht mit dem a-Maß 2 – ohne eine Gegenlage zu schweißen. Dies ist gleichbe-deutend mit einem Qualitätssprung, da die jetzige Lösung eine rundum homogene Zinkschicht gewährleistet. Für eine Treppenanlage des Towers am Flughafen Frankfurt mit einigen hundert Stufen konnten wir durch forceArc® die Schweißzeit mehr als halbieren“.Neben Schutzgas, Energie und Zusatzwerkstoff spart das Unternehmen je etwa 50 Prozent bei der Schweißzeit sowie bei der Nahtvorbereitung: bei zehn Stufen eine volle Stunde.

Jan Schönweiß (IWS)

Meiser Vogtland OHG, Werk Oelsnitz


■ forceArc® Produktion von Gitterroste und Treppenanlagen

■ Manuell

■ PHOENIX 521 PULS forceArc ■ alpha Q 330


Stahl- und Treppenbau

Fotos Meiser

13

St

Modernste Fügetechnik für innovativen Schi� bau

Die Meyer Werft, Papenburg, hat weltweit einen exzellenten Ruf. Innovation im Schi� bau ist für die dortigen Experten untrenn-bar mit modernsten wie wirtschaftlichsten Fertigungsmetho-den verknüpft. Eine bedeutende schweißtechnische Entwick-lung von EWM verrichtet im neuen Laserzentrum ihre Arbeit: 64 Schweiß-Systeme vom Typ Phoenix mit dem für derartige Schweißaufgaben zurzeit wohl gefragtesten Fügeverfahren EWM-forceArc®.

Die wirtschaftlichen wie technologischen Vorteile sahen die Pa-penburger im Detail, wie im Gesamtpaket der maßgeschneider-ten Lösung. Die über den Werkstücken angeordneten Hightech-Geräte schweißen schneller und präziser als herkömmliche Systeme. Insbesondere bei den meterlangen Nähten ist dies ein wesentlicher Vorteil.

Meyer Werft, Papenburg


■ forceArc® zum Schi� sbau

■ Manuell

■ PHOENIX 521 PULS


Schiffsbau

forceArc®

14

St coldArc®

■ Stahl: verzinkt, un-/ niedriglegiert

■ coldArc® Schweißen

■ Manuell

■ PHOENIX 303 PROGRESS PULS coldArcmit EWM-Schweißbrennern der MT-Serie

Automobilhersteller

Nach überzeugenden Tests erhielt das innovative EWM-coldArc® Verfahren die Freigabe durch die Volkswagen AG.

Auszug aus der VW-Freigabe Dokumentation:„Hiermit wird die Schweißstromquelle, Schlauchpaket, Drahtfördereinheit und Handbrenner der Fa. EWM HIGHTEC WELDING GmbH für die Verwendung im Karosseriebau Volkswagen freigegeben“.

Beschreibung: PHOENIX 303 PROGRESS PULS coldArc - ist ein Schweiß- und Lötsystem der Fa. EWM HIGHTEC WELDING GmbHbestehend aus Stromquelle, Schlauchpaket, Drahtförder-einheit und Handbrenner zur Prozessführung von wärme-armen Lichtbogenverfahren.

Testprogramm:• Dauerschweißen und Dauerzünden als auch die gene-

relle Überprüfung des Systems wurden erfolgreich ab-solviert.

• Spritzerarmes Löten in der Serienproduktion bei Volks-wagen Nutzfahrzeuge Werk Hannover Anwendung: T5 Löten Seitenwand und Werk Emden Handarbeitsplatz nachgewiesen.

Ergebnis:Freigegeben im Karosseriebau.

Referenzen: Volkswagen Nutzfahrzeuge Werk HannoverVolkswagen Werk Emden

Stahl: verzinkt,un-/ niedriglegiert

Der Volkswagen-Konzern setzt auf coldArc®

15

Gibt es auch freigegebene Bilder?

coldArc®St

„Sicherheitsrelevante Bauteile - mit coldArc® kein Problem“ Automobil Zulieferer

Für Berndt Heuter, Schweißfachingenieur beim Automobilzulieferer NEEF, ist es ein klarer Fall: „coldArc funktioniert auch bei einem äußerst langen Stickout hervorragend. Es ergeben sich dadurch völlig neue Perspektiven schon in der Konstruktion.“ Doch auch in der Fertigung stellen die neuen EWM-Schweißstromquellen ihr Können unter Beweis, denn mit den Schweißrobotern der Hersteller KUKA, FANUC und Reis harmonisieren sie perfekt und bieten dabei das Optimum an Qualität. „In der Vergangenheit hatten wir Probleme mit Spritzern. Mit coldArc erzielen wir nun ein hervorragendes Nahtbild, absolut spritzerrarm“, so Heuter. Dazu kommt der große, freie Stickout für enge Nahtöffnungen.

Berndt Heuter, Schweißfachingenieur

Neef GmbH & Co. KG Fertigungstechnik, Wilnsdorf

■ Stahl: verzinkt

■ coldArc® Schweißenzur Produktion von Autositzen

■ Automatisiert mit Robotern

■ PHOENIX 330 EXPERT PULS coldArc

Stahl: verzinkt

16

coldArc®St

Verzug erheblich reduziert!

■ Stahl: hochfest, Feinkorn

■ coldArc® Schweißenzur Produktion von Autositzen


■ PHOENIX 330 PULS EXPERT coldArc

Durch die Verwendung der EWM-coldArc® Technologie konnte bei Dünnblechen auf Heftpunkte zum Teil gänz-lich verzichtet werden, da durch die geringere Wärmezu-fuhr beim Schweißprozess der Verzug in den Bauteilen erheblich verbessert wurde.

Ein zusätzlicher Vorteil der Technologie, die bei CRH Anwendung fi ndet, ist die sehr gute Spaltüberbrück-barkeit dieses Verfahrens.

C. Rob. Hammerstein GmbH & Co. KG, Solingen

Automobil Zulieferer

Stahl: hochfest, Feinkorn

17

forceArc®St

„Mit forceArc® über 40 Prozent gespart“

„Die derzeitige Aufgabe für EWM-forceArc® ist das Schweißen eines Voll-Anschlusses an einen Kessel. Das Verfahren reduziert die Schweißzeit für die erforderliche ausgeprägte Nahtwurzel, wir kommen mit nur einer Decklage aus und auch unser bisheriger Aufwand für das Schleifen ist erheblich reduziert. Für eine konkrete Schweißaufgabe und einen Schweißnaht-Öffnungswin-kel von 30 Grad konnten wir die Vorgabezeit um etwa 20 Prozent senken. Darin enthalten sind etwa 75 Prozent Einsparung bei den Schleifarbeiten, ein geringerer Ener-gieaufwand sowie weniger Kosten für Zusatzmaterial. In Summe erzielen wir eine Gesamteinsparung von über 40 Prozent! Der enge Kontakt sowie der kompetente Support haben einen schnellen Erfolg sichergestellt. Wir haben schon den nächsten Anwendungsfall für forceArc und andere EWM-Anlagen ausfi ndig gemacht.“

Dipl.-Ing. Markus LeutloffProduktions-und Schweißtechnikleiter

Viessmann Werke Berlin GmbH & Co. KG, Berlin


■ forceArc®

zur Produktion von Heizkesseln

■ Manuell und mechanisiert


Behälterbau


18

forceArc®St

„Vertrauen rund um die Uhr“

„Als ‚Fabrik in der Fabrik‘ müssen wir auf unsere Produk-tionskosten achten – hohe Stückzahlen sind gefragt. 27 Robotersysteme schweißen im 3-Schicht-Betrieb täglich etwa 250 Kabinen für Land- und Forstmaschinen. Jede Kabine hat über 300 Schweißnähte die perfekt sein müssen. Die Zuverlässigkeit der Schweiß-Stromquellen ist dabei ein wesentlicher Produktivitätsfaktor: Auf die PHOENIX von EWM können wir rund um die Uhr ver-trauen; der Service, den uns der EWM-Partner bietet, ist nicht zu übertreffen. Wir sind rundherum zufrieden. Seit zwei Jahren nutzen wir auch die Verfahrens-Innovation EWM-forceArc® an einer entscheidenden Stelle im Ferti-gungsablauf. Der zielgerichtete Lichtbogen hat uns hier in die Lage versetzt, die Durchlaufzeiten wesentlich zu verkürzen.“

Peter KapfererManager, Business Unit Welding

John Deere Werke, Bruchsal


■ forceArc®

zur Produktion von Fahrerkabinenfür Land- und Forstmaschinen


■ PHOENIX 522 PULS RC forceArc


Fahrzeugbau

19

forceArc®St

„Gesucht – gefunden: Der sichere Schweißprozess ist bei Liebherr das Maß aller Dinge“

forceArc® bleibt in der Spur – „Es gibt Nähte an Bauteilen, die trotz durchdachter Konstruktion für den Schweißbrenner in Verbindung mit dem MAG-Standard-Prozess schwer zugänglich sind. Auch hier hilft uns der druckvolle Lichtbogen von forceArc® weiter. Er brennt noch mit einem sehr langen freien Drahtende (Stick-out bis zu 40 Millimeter) konzentriert und stets in der Spur.“

„forceArc® hat uns die erhoffte und versprochene Prozesssicherheit gebracht und ist damit dem herkömmlichen MAG-Verfahren eindeutig überlegen und steigert die Schweißnahtqualität erheblich.“

Von rechts: Dipl.-Ing. Reinhard Örtl, Otto Schrode, Sascha Wilde und Thomas Weissenberger

Liebherr-Werk Ehingen GmbH, Ehingen


■ forceArc® Produktion von Gitterauslegernfür Mobil- oder Raupenkrane

■ Manuell

■ PHOENIX 521 PULS forceArcmit Doppelko� er


Fahrzeugbau Kräne

20

forceArc®St

Kraftprotze aus Wilhelmshaven - forceArc® revolutioniert das Schweißen im Kranbau

Im Wilhelmshavener Werk der Manitowoc Cranes entste-hen hydraulische Mobil- und Teleskopkrane von 80 bis 450 Tonnen Tragkraft. Wie überall im Stahlbau ist die Schweiß-technik auch hier der wesentliche Fertigungsfaktor. Nach einjähriger Erfahrung mit dem innovativen Fügeverfahren forceArc® spricht der Schweißfachingenieur und Fertigungs-leiter, Dipl.-Ing. Michael Hüneke, über bisher für undenkbar gehaltene neue Möglichkeiten des Schweißens: „Wir kön-nen nun einen Vollanschluss mit defi nierter Kehlnaht an der Nahtwurzel schweißen – ohne Badsicherung und ohne eine Fase anzuarbeiten. Ich bin überzeugt, dass forceArc® der künftige Weg für unsere weiteren Anwendungen sein wird“.

Dipl.-Ing. Michael Hüneke Fertigungsleiter (links). Daneben Wilfried Nowatzki (Schweißmeister), Reinhard Hansemann (Qualität) und Oliver Tunger (Qualität)

Manitowoc Cranes, Wilhelmshaven


■ forceArc® Produktion von Mobil- und Teleskopkranen

■ Manuell



Kranbau

21

forceArc®St

Safety � rst: Mit Spitzenqualität an die Weltspitze

„Mit forceArc® wollten wir den MAG-Fügeprozess noch si-cherer gestalten; dabei ist uns ein großer Qualitätssprung gelungen. Durch die gezielte Anwendung im Wurzelbereich und bei Zwischenlagen sparen wir Zeit, viel Zeit. Früher musste die Nahtwurzel generell mit dem Fugenhobel ab-getragen werden, bevor die Gegenlage geschweißt werden konnte“.„Den Schweißprozess isoliert betrachtet, reduziert das Ver-fahren die Nebenzeiten beträchtlich – Putz- und Ausfugar-beiten sind minimal, der Schweißer bleibt im Rhythmus, die gesamte Produktionskette im Fluss.“

„Nun entstehen Kehlnähte, Bewertungsgruppe B nach ISO 5817, mit defi nierter Hohlkehle und entsprechendem Über-hang – auch das a-Maß entspricht mit drei Millimetern dem geforderten Wert der Norm. Wir sind uns bewusst, was dies für die Zukunft der Schweißtechnik bedeutet“. Damit ist es heutzutage möglich, bestimmte Nähte nur noch von einer Seite zu schweißen. Die Gegenlage entsteht dabei „von allei-ne“ – kein Fugen – kein Schweißen.

Leiter Arbeitsvorbereitung und zuständiger Schweiß-fachingenieur (EWE) in der Plauener Zentrale, Dipl.-Ing. Jörg Neudel

Plauen Stahl Technologie GmbH, Plauen


■ forceArc® Stahlbaukonstruktionen für Eisen- und Straßenbahnbrücken sowie Großprojekte

■ Manuell




22

coldArc®CrNi

„Wirtschaftlichkeit um 50 Prozent gesteigert“

■ Stahl: hochlegiert

■ coldArc® Schweißenzur Produktion von Trommelfl anschen


■ PHOENIX 303 coldArc

Hausgeräte Hersteller

Die Fertigungsstätte der renommierten Marke Miele & Cie. KG im niedersächsischen Lehrte ist eine der weltweit führenden im Bau von Waschmaschinen, Wäschetrockner und anderen Geräten für den professionellen Bereich. Die Fertigungstiefe des deutschen Traditionsunternehmens liegt hier bei hohen 70 Prozent. „Die Schweißtechnik nimmt in unserem Produktionsprozess zwar nur etwa 15 Prozent ein, jedoch spielt sie eine enorm große Rolle. Dies wurde uns bei der Umstellung auf EWM-coldArc wieder deutlich vor Augen geführt. Die bis doppelt so hohe Schweißgeschwindigkeit, die wir nun erzielen, ist natürlich das Sahnehäubchen“, so der stellvertretende Fertigungsleiter Volker Bachmann.

Volker Bachmann, stellvertretender Fertigungsleiter

Miele & Cie. KG, Lehrte

Stahl: hochlegiert

23

microplasma DCCrNi

Roboter schweißen mit Mikroplasma für den Umweltschutz


■ microplasma-Schweißenzum Fügen von Filtertaschen


■ microplasma 50

Automobilzulieferer

IBG Automation GmbH, Neuenrade

IBG Automation GmbH, Neuenrade im Sauerland,konstruiert komplexe und sehr individuelle Automati-sierungsanlagen für nahezu alle Branchen der Industrie.Anfang des Jahres ging im Mendener Werk des Fahrzeug-teile-Herstellers HJS Fahrzeugtechnik GmbH & Co. KG die derzeit weltweit einzige automatisierte Schweiß- undMontagelinie für Diesel-Rußpartikelfi lter aus Sinterme-tall in Betrieb. Bei der Anlagen-Entwicklung und -Kon-zeption arbeiteten IBG und HJS Hand in Hand.

Am Ende der Millioneninvestition stand die 30 Meter lange Fertigungsstraße, in der acht Schweißroboter ihren Dienst verrichten, bestückt mit je einer Inverter-Mikroplasma-Anlage und Kaltdrahtvorschub von EWM.

Seitdem verlässt alle zweieinhalb Minuten ein Filter, „ver-packt“ im Gehäuse, das Band. Bei einem Betrieb rund umdie Uhr und sieben Tage in der Woche könnten so mehr als 200.000 Filter pro Jahr gefertigt werden. Genug, um dem rasant wachsenden Weltmarkt gerecht zu werden.

Stahl: hochlegiert

24

CrNi

„Für das mechanisierte Fügen unserer Edelstahlrohre auf den beinahe 100 WIG-Schweißstationen stellen wir zwei Forderungen an die Stromquellen: hohe Verfügbar-keit in jeder Minute der drei Produktionsschichten sowie reproduzierbare Schweißnähte von gleichbleibend hoher Qualität. Beide erfüllen die Maschinen vom Typ TETRIX ohne wenn und aber. Sie sind zuverlässig, sicher und solide.Schnelligkeit und Zuverlässigkeit ist auch vom EWM-Service gefragt – und der könnte nicht besser sein.“

Jochen BouscheryLeiter Elektrotechnik

Schoeller Werk GmbH & Co. KG, Hellenthal

„Naht für Naht ein Volltre� er“ Rohrherstellung


■ WIG-PULS-Schweißenzur Produktion von Rohrenz. B. für Katalysatoren

■ Automatisiert

■ TETRIX 400 SYNERGIC activArc

WIG-DC

Stahl: hochlegiert

25

CrNiAl

„Die Wertschöpfung entscheidend erhöht“

„Seit dem Einstieg ins automatisierte Fügen per Ro-boter konnten wir die Bandbreite unserer Lohnferti-gung und damit unsere Wertschöpfung entscheidend erhöhen. Für unsere Kunden – vorwiegend aus der Maschinenbauindustrie – fertigen wir nun komplette Baugruppen.

Aufgrund unserer Werkstoffpalette vom niedrig- und hochlegierten Stahl bis zur Aluminiumlegierung ha-ben wir mit den EWM-Stromquellen PHOENIX 522 RC PULS forceArc und TETRIX 350 AC/DC activArc die entscheidenden Systemkomponenten gewählt: Je nach Werkstoff und Aufgabe schweißen diese mit einem Roboter im MIG- oder WIG-Verfahren. Bei letzterem haben wir zudem die Alternative zwischen AC- und DC-Schweißen.“

Michael BocheInhaber, GeschäftsführerVIS - Vetschauer Industrieservice GmbH, Vetschau

■ Stahl hochlegiert, Alu

■ forceArc® und WIG DC - WIG AC/DC z.B. zur Produktion von Sauggehäuse fürWerkzeugmaschinen

■ Roboter

■ PHOENIX 522 RC PULS forceArcTETRIX 350 AC/DC SYNERGIC activArc

Stahl: hochlegiertAlu

Maschinenbau Zulieferer

26

Al Aluminium

Die qualitativ hochwertigen, innovativen Komplett-systeme des Trierer Mittelständlers alwitra rund ums Flachdach sind weltweit gefragt. Vor einem Jahr hielt ein Schweißroboter-System dort Einzug. „Seither macht dieses Stromquellen-Roboter-Gespann im MIG-Verfah-ren das, was von ihm verlangt wird – zuverlässig und präzise schweißen, Naht für Naht, Schicht für Schicht“, bringt es Albert Thömmes, Leiter der Aluminiumproduk-tion bei alwitra (links), auf den Punkt.Christoph Schmidt, Assistent der Betriebsleitung: „Die nahezu selbsterklärende Art des Programmierens mittels Bedienpanel hat uns die Entscheidung für die Stromquelle Phoenix 422 RC puls zu unserem Moto-man-Roboter einfach gemacht“.

Albert Thömmes, Leiter Aluminiumproduktion (links)Christoph Schmidt, Assistent der Betriebsleitung (rechts)

alwitra GmbH + Co, Trier

„Naht für Naht, Schicht für Schicht“ Aluminiumproduktion

■ Aluminium

■ MIG-Impulslichtbogenzur Produktion von Alu-Pro� lenz. B. für Flachdachsysteme

■ Automatisiert

■ Phoenix 422 RC puls

MIG-Impuls

27

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HauptsitzEWM HIGHTEC WELDING GmbHDr. Günter-Henle-Straße 8 56271 Mündersbach · DeutschlandTel: +49 2680 181-0 · Fax: -244www.ewm-group.com · [email protected]

TechnologiezentrumEWM HIGHTEC WELDING GmbHForststr. 7-13 56271 Mündersbach · DeutschlandTel: +49 2680 181-0 · Fax: -144www.ewm-group.com · [email protected]

EWM HIGHTEC WELDING GmbHLindenstraße 1a 38723 Seesen-Rhüden · Tel: +49 5384 90798-0 · Fax: -20www.ewm-group.com/handel · [email protected]

EWM HIGHTEC WELDING GmbHSachsstraße 28 50259 Pulheim · Tel: +49 2234 697-047 · Fax: -048www.ewm-group.com/handel · [email protected]

EWM HIGHTEC WELDING GmbHIn der Florinskaul 14-16 56218 Mülheim-Kärlich · Tel: +49 261 988898-0 · Fax: -20www.ewm-group.com/handel · [email protected]

EWM HIGHTEC WELDING GmbHEiserfelder Straße 30057080 Siegen · Tel: +49 271 3878103-0 · Fax: -9www.ewm-group.com/handel · [email protected]

EWM HIGHTEC WELDING GmbHVertriebs- und TechnologiezentrumDraisstraße 2a69469 Weinheim · Tel: +49 6201 84557-0 · Fax: -20www.ewm-group.com/handel · [email protected]

EWM Schweißtechnik Handels GmbHRittergasse 189143 Blaubeuren · Tel: +49 7344 9191-75 · Fax: -77www.ewm-group.com/handel · [email protected]

EWM Schweißtechnik Handels GmbHHeinkelstraße 8 89231 Neu-Ulm · Tel: +49 731 7047939-0 · Fax: -15www.ewm-group.com/handel · [email protected]

EWM HIGHTEC WELDING AUTOMATION GmbHSteinfeldstrasse 15 90425 Nürnberg · Tel: +49 911 3841-727 · Fax: -728www.ewm-group.com/[email protected]

Die EWM-Lösungen Referenzkunden-Reportagen · lung von EWM verrichtet im neuen Laserzentrum ihre...

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