Dokumentenarchiv | WÜRTH - CONNECT · 2021. 8. 22. · Adolf Würth GmbH & Co. KG,...

Adolf Würth GmbH & Co. KG, Reinhold-Würth-Straße 12 – 17, 74653 Künzelsau

Produktkompetenz Verbindungselemente (PCV)

Seite 0

CONNECT Band VIII

Geschraubte Verbindungen im Stahlbau


Produktkompetenz Verbindungselemente (PCV)

Seite 1

Inhalt 1.1. Einleitung ............................................................................................................................ 4

2. Stahlbaunormung nach EN 1090 und EN 1993 .................................................................. 5

2.1. Herstellerqualifizierung ...................................................................................................... 5

2.2. Bauteilspezifikation ............................................................................................................ 5

2.3. Arbeiten auf der Baustelle .................................................................................................. 6

3. Ausführungsklassen ............................................................................................................ 6

3.1. Ausführungsklasse EXC 1 .................................................................................................... 7




4. Kategorien von geschraubten Verbindungen ..................................................................... 8

4.1. Kategorie A: Scher-/Lochleibungsverbindungen ................................................................ 9

4.2. Kategorie B: Gleitfeste Verbindungen im Grenzzustand der Gebrauchstauglichkeit ....... 9

4.3. Kategorie C: Gleitfeste Verbindungen im Grenzzustand der Tragfähigkeit ..................... 10

4.4. Kategorie D: Nicht vorgespannt........................................................................................ 10

4.5. Kategorie E: Vorgespannt ................................................................................................. 11

5. Verwendung von Verbindungselementen ........................................................................ 11

5.1. Vorgespannte Schraubenverbindungen ........................................................................... 11

5.2. Nicht vorgespannte Schraubenverbindungen .................................................................. 11

5.3. Verbindungen von nichtrostenden Stählen...................................................................... 12

5.3.1. Schraubenverbindungen bei nichtrostenden Stählen ...................................................... 12

5.3.2. Vorgespannte Schrauben aus nichtrostenden Stählen .................................................... 13

5.3.3. Werkstoffauswahl bei Verbindungen aus nichtrostenden Stählen .................................. 13

5.3.4. Bestimmung des Werkstoffs nach EN 1993-1-4 ............................................................... 13

5.3.5. Schwimmhallenatmosphäre ............................................................................................. 16

6. CE-Kennzeichnung ............................................................................................................ 16

6.1. Prüfbescheinigungen ........................................................................................................ 17

6.1. Zusätzliche nationale Anforderungen an Bauprodukte mit CE Zeichen ........................... 18

6.2. Bauprodukte ohne CE-Kennzeichnung ............................................................................. 19

7. Garnituren ........................................................................................................................ 20

8. System HV ......................................................................................................................... 20


Produktmanagement-Verbindungselemente PCV

Seite 2

9. System HR ......................................................................................................................... 21

10. System SB.......................................................................................................................... 21

10.1. Standard-Metallbaugarnitur ............................................................................................. 22

11. Korrosionsschutz von Verbindungselementen im Stahlbau ............................................. 23

11.1. Anwendungsbeschränkungen in Deutschland ................................................................. 23

12. Gewindetoleranzen .......................................................................................................... 24

13. Normung von Verbindungselementen ............................................................................. 24

14. Herstellung und Abmessungen von Löchern .................................................................... 25

15. Montageregeln nach EN 1090-2 ....................................................................................... 25

15.1. Schrauben ......................................................................................................................... 25

15.2. Muttern ............................................................................................................................ 27

15.3. Scheiben ........................................................................................................................... 27

15.4. Sicherungselemente ......................................................................................................... 29

16. Allgemeine Informationen zum Anziehen von Schraubengarnituren .............................. 29

17. Anziehen von nicht vorgespannten Schraubengarnituren (SB-Garnituren)..................... 30

18. Anziehen von vorgespannten Schraubengarnituren ........................................................ 31

18.1. Vorspannziel: Quantitative Erhöhung der Tragsicherheit ................................................ 31

18.2. Kombiniertes Vorspannverfahren nach EN 1090-2 .......................................................... 33

18.3. Vorspannziel: Quantitative Erhöhung der Gebrauchstauglichkeit ................................... 34

18.4. Modifiziertes Drehmomentverfahren nach DIN EN 1993-1-8/NA ................................... 34

18.5. Modifiziertes kombiniertes Vorspannverfahren nach DIN EN 1993-1-8/NA ................... 34

19. Ergänzende Regelungen in Deutschland .......................................................................... 35

19.1. Kontrolle nicht vorgespannter Verbindungen .................................................................. 36

19.2. Kontrolle vorgespannter Verbindungen ........................................................................... 36

19.3. Kontrolle der Reibflächen ................................................................................................. 36

19.4. Kontrolle vor dem Anziehen ............................................................................................. 36

19.5. Kontrolle während und nach dem Anziehen .................................................................... 37

19.6. Kontrolle bei Drehmomentverfahren bei Verwendung von Garnituren K-Klasse K2 ....... 38

19.7. Modifiziertes Drehmomentverfahren .............................................................................. 38

19.8. Kombiniertes Vorspannverfahren .................................................................................... 39

19.9. Übersicht über die Kontroll-, Prüf- und Korrekturmaßnahmen ....................................... 40

20. Begriffserklärung .............................................................................................................. 41

20.1. Allgemeine bauaufsichtliche Zulassung ............................................................................ 41



Seite 3

20.2. Bauprodukt bzw. geregeltes Bauprodukt ......................................................................... 41

20.3. Bauproduktenverordnung (BauPVo) ................................................................................ 41

20.4. ETA .................................................................................................................................... 41

20.5. EOTA ................................................................................................................................. 41

20.6. Garnitur ............................................................................................................................ 41

20.7. Harmonisierte Normen ..................................................................................................... 41

20.8. HV ..................................................................................................................................... 41

20.9. SB ...................................................................................................................................... 41

20.10. ÜH – siehe Musterverwaltungsvorschrift technische Baubestimmungen ....................... 42

20.11. ÜHP – siehe Musterverwaltungsvorschrift technische Baubestimmungen ..................... 42

20.12. ÜZ – siehe Musterverwaltungsvorschrift technische Baubestimmungen ........................ 42

20.13. Werkseigene Produktionskontrolle (WPK) ....................................................................... 42

20.14. Allgemeine bauaufsichtliche Zulassung ............................................................................ 42

20.15. Grenzzustand der Tragfähigkeit ....................................................................................... 42

20.16. Grenzzustand der Gebrauchstauglichkeit ........................................................................ 42

20.17. Leistungserklärung ............................................................................................................ 42

21. Anhang A: WPK Zertifikat Firma Friedberg, für HV-Garnituren ........................................ 43

22. Anhang B: Leistungserklärung Firma Friedberg, für HV-Garnituren ................................ 44

23. Anhang C: WPK Zertifikat Firma Würth, für SB-Garnituren .............................................. 46

24. Anhang D: Leistungserklärung Firma Würth, für SB-Garnituren ...................................... 47



Seite 4

1.1. Einleitung

Die Ausführungs- und Herstellungsnorm EN 1090 sowie die Bemessungsnorm EN 1993 sind in den Ländern

der europäischen Union (EU) eingeführt. Umgangssprachlich ist oft auch nur von der Einführung der Eurocode-

Normen die Rede.

Die neuen Regelwerke führen dazu, das die Hersteller von Stahl- und Aluminiumbauwerken, mit veränderten

Anforderungen, zum Beispiel, in Bezug auf die Qualifikation der Mitarbeiter, die Einrichtung einer werkseigenen

Produktionskontrolle (WPK), das Vorspannen von Schraubenverbindungen, das Konformitätsnachweisverfahren

für Bauprodukte konfrontiert werden.

In den Mitgliedsländern der EU und der EFTA (European Free Trade Association) werden die Eurocodes als

Bezugsdokumente für folgende Zwecke betrachtet.

Mittel zum Nachweis der Übereinstimmung der Hoch- und Ingenieurbauten mit den wesentlichen

Anforderungen an die Verordnung 305/11 BauPVo besonders im Hinblick auf die Anforderungen,

mechanische Festigkeit und Standsicherheit und Brandschutz

Für die Ausführung von Bauwerken ist, in Europa, seit 01.07.2013 die Bauproduktenverordnung (EU) Nr.

305/2011 maßgeblich. Diese Verordnung regelt übergeordnet die Grundanforderungen die an ein Bauwerk

und damit auch an Bauprodukte gestellt werden. Geregelt ist in dieser Verordnung auch, dass für Bauprodukte

die einer harmonisierten europäischen Norm oder ETA unterliegen seit 01.07.2013 Leistungserklärungen

(bisher Konformitätserklärung) ausgestellt werden. Damit erklärt der Hersteller die Leistungsdaten für ein

Bauprodukt und übernimmt auch die Gewähr für die Einhaltung der deklarierten Angaben.



Seite 5

2. Stahlbaunormung nach EN 1090 und EN 1993

2.1. Herstellerqualifizierung

Die EN 1090 Teil 1 regelt den Vorgang der Zertifizierung eines Unternehmens. Die EN 1090 Teil 2 regelt die

Herstellung von Stahlkonstruktionen, der Teil 3 die Herstellung von Aluminiumkonstruktionen. Die Zertifizierung

von Unternehmen darf nur von einer neutralen und unabhängigen Stelle, sogenannten „Notified Bodys“ (z.B.

SLV, TÜV oder Materialprüfanstalt) durchgeführt werden.

Grundsätzlich werden mit diesen Normen, im europäischen Raum, einheitliche Qualitätskriterien bei der

Herstellung von Stahl- und Aluminiumkonstruktionen eingeführt. Ein zertifiziertes Unternehmen darf das CE-

Kennzeichen auf die von ihm hergestellten Produkte anbringen, wenn das Produkt den vor genannten Normen

und gegebenenfalls zusätzlichen Harmonisierungsrechtsvorschriften entspricht. Das CE Zeichen gewährleistet

den freien Verkehr der so gekennzeichneten Produkte innerhalb der Europäischen Union (EU). Es können

jedoch in den EU-Mitgliedsländern nationale Anwendungsbeschränkungen für bestimmte Bauprodukte

bestehen. Hersteller von Bauprodukten sollten sich daher mit, eventuell existierenden, nationalen Anhängen von

harmonisierten Normen intensiv auseinandersetzten, wenn sie ein identisches Bauprodukt in verschiedenen EU

Ländern auf dem Markt bereitstellen (Inverkehrbringen) wollen.

Eine Hauptforderung der neuen Normen ist die Einrichtung einer sogenannten „werkseigenen

Produktionskontrolle“ (WPK). Die werkseigene Produktionskontrolle beinhaltet die Themen Qualitätssicherung

und Qualitätsmanagement und schließt alle Bereiche eines Unternehmens ein, wie zum Beispiel Bemessung,

Schweißen, Korrosionsschutz, mechanische Verbindungen, Ausrüstung des Betriebs und Mitarbeiterqualifikation.

Der zu zertifizierende Betrieb erstellt ein Handbuch in dem alle betrieblichen Prozesse beschrieben sind, die

Einfluss haben auf die (zu erklärenden) Leistungsmerkmale der hergestellten Produkte. Ergänzend dazu ist das

Unternehmend verpflichtet, Ergebnisse von Prüfungen und weitere Unterlagen wie Prüfbescheinigungen (z.B.

nach EN 10204) für mindestens 10 Jahre aufzubewahren.

2.2. Bauteilspezifikation

Die Herstellung der Bauteile ist anhand einer Bauteilspezifikation oder Zeichnung zu steuern, die alle

erforderlichen Angaben zum Bauteile enthält. Die darin enthaltenen Angaben müssen ausreichend detailliert

sein, sodass nach ihnen die Bauteile hergestellt und auch seine Konformität bewertet werden kann. Die

Bauteilspezifikation muss unteranderem folgende Mindestangaben beinhalten:

geltende Ausführungsklasse für das Bauteil bzw. für die Bauteilfamilie

Soll-Abmessungen

Angaben zum Werkstoff

Ggf. Angaben zu Schweißnähten

Kategorie der geschraubten Verbindung

zu verwendende Verbindungselementen



Seite 6

2.3. Arbeiten auf der Baustelle

Da die werkseigene Produktionskontrolle nur das Herstellwerk betrifft, beziehungsweise bis das Produkt auf dem

Markt bereit gestellt ist, gelten für Betriebe die auf der Baustelle Bauteile, Tragwerke oder Bauwerke schweißen

oder verschrauben gesonderte Anforderungen. Diese Betriebe müssen über einen Eignungsnachweis für die

Ausführung von Schweißarbeiten in den entsprechenden Ausführungsklassen verfügen. Als Eignungsnachweis

gilt alternativ:

ein durch eine notifizierte Stelle ausgestelltes oder bestätigtes Schweißzertifikat nach DIN EN 1090-1,

wenn die werkseigene Produktionskontrolle des Betriebs durch diese Stelle entsprechend DIN EN

1090-1 zertifiziert ist

ein auf Grundlage von DIN EN 1090-2 in Verbindung mit DIN EN 1090-1, Tabelle B.1 durch eine

bauaufsichtlich anerkannte Stelle ausgestelltes Schweißzertifikat

während der verbleibenden Gültigkeitsdauer eine bestehende Bescheinigung über die

Herstellerqualifikation nach DIN 18800-7 entsprechend folgender Übersicht:

Beanspruchungsart

Ausführungsklasse

nach

DIN EN 1090-2

Herstellerqualifikation nach

DIN 18800-7

Statisch oder

quasi-statisch

EXC1 mindestens Klasse B

EXC2

Mindestens Klasse B, C oder D unter Beachtung

der zu den Klassen angegebenen

Geltungsbereiche

EXC3

EXC4 Mindestens Klasse D

Ermüdungs-

relevant

EXC1

EXC2

EXC3

EXC4

Klasse E

§3 der Muster-Hersteller und Anwenderverordnung (nach Landesrecht) bleibt unberührt

Tabelle 1 Qualifikation für die Ausführung auf Baustellen

3. Ausführungsklassen

Tragwerke werden in vier Ausführungsklassen (Execution Class, kurz EXC) unterteilt. Ausführungsklassen können

für das gesamte Tragwerk, für einen Teil des Tragwerks oder auch nur für spezielle Details gelten. Ein Tragwerk

kann mehrere Ausführungsklassen enthalten. Welche Ausführungsklasse für ein Tragwerk oder Bauteil relevant

ist, hängt von der Schadensfolgeklasse, der Herstellungskategorie und Beanspruchungskategorie ab. Detaillierte

Erläuterungen finden sich in EN1090-2, Anhang B. In Deutschland werden die Ausführungsklassen, in der

Musterliste der technischen Baubestimmungen (MLTB), bestimmten Bauwerksarten zugeordnet.

Die Anforderungen, an die werkseigene Produktionskontrolle (WPK), von Stahlbaubetrieben steigen mit

ansteigender Ausführungsklasse (EXC1= geringe Anforderungen, EXC4= sehr hohe Anforderungen). Hersteller

dürfen nur Bauteile, Tragwerke und Bauwerke ausführen für die sie auch zertifiziert sind.



Seite 7

Ausführungsklassen sind relevant für Tragwerke bzw. Bauteile für ein Tragwerk. Daneben gibt es eine Vielzahl

von geschweißten und/oder geschraubten Bauteilen für die, die Regelungen der EN 1090-Reihe nicht

automatisch gelten. Maßgeblich ist jedoch eine vom Planer bzw. Konstrukteur erstellte Bauteilspezifikation.

Nicht geregelter Bereich

Zäune Eingangstüren (aber in DIN EN 14351-1)

Tore, privat/gewerblich (aber in DIN EN 13241-1) Wetterfahnen

Handläufe Turmkreuz

(Fenster) Gitter Kamin

Eingangstüren (aber in DIN EN 14351-1) Möbel, Leuchter, Grabzeichen

Fassaden (aber in DIN EN 13830) Brunnen, Skulpturen, Kunst am Bau, Wandplastiken Tabelle 2 nicht geregelte Bereiche

3.1. Ausführungsklasse EXC 1

In diese Ausführungsklasse fallen vorwiegend ruhend beanspruchte Bauteile oder Tragwerke aus Stahl bis zur

Festigkeitsklasse S275, für die mindestens einer der folgenden Punkte zutrifft.

Tragkonstruktionen mit

max. zwei Geschosse aus Walzprofilen ohne biegesteife Kopfplattenstöße

druck- und biegebeanspruchte Stützen mit max. 3m Knicklänge

Biegeträger mit max. 5m Spannweite und Auskragungen bis 2m

Charakteristisch veränderliche Einwirkungen gleichmäßig verteilt bis max. 2,5 kN/m² oder

Einzelnutzlasten bis max. 2,0 kN

max. 30° geneigten Belastungsebenen (z.B. Rampen) mit Beanspruchungen durch charakteristische

Achslasten von max. 63kN oder charakteristische veränderliche gleichmäßig verteilte

Einwirkungen/Nutzlasten von bis zu 17,5 kN/m² in einer Höhe von max. 1,25m über festem Boden

wirkend

Treppen und Geländer in Wohngebäuden

Wintergärten an Wohngebäuden

Landwirtschaftliche Gebäude ohne regelmäßigen Personenverkehr (z.B. Scheunen, Gewächshäuser)

Einfamilienhäuser mit bis zu 4 Geschossen


In diese Ausführungsklasse fallen vorwiegend ruhend und nicht vorwiegend ruhend beanspruchte Bauteile oder

Tragwerke aus Stahl bis zur Festigkeitsklasse S700, die nicht den Ausführungsklassen EXC 1, EXC 3 und EXC 4

zuzuordnen sind.



Seite 8


In diese Ausführungsklasse fallen vorwiegend ruhend und nicht vorwiegend ruhend beanspruchte Bauteile oder

Tragwerke aus Stahl bis zur Festigkeitsklasse S700, für die mindestens einer der folgenden Punkte zutrifft

Großflächige Dachkonstruktionen von Versammlungsstätten/Stadien

Gebäude mit mehr als 15 Geschossen

Vorwiegend ruhend beanspruchte Wehrverschlüsse bei extremen Abflussvolumen

Folgende nicht vorwiegend ruhend beanspruchte Tragwerke oder deren Bauteile:

Straßenbrücken, Eisenbahnbrücken, Fußgängerbrücken, Radwegbrücken

Fliegende Bauten

Türme und Maste (z.B. Antennentragwerke), zylindrische Türme (z.B. Stahlschornsteine)

Kranbahnen


In diese Ausführungsklasse fallen alle Bauteile oder Tragwerke der Ausführungsklasse EXC 3 mit extremen

Versagensfolgen für Menschen und Umwelt, wie z.B.

Fuß- und Radwegbrücken Straßenbrücken und Eisenbahnbrücken (siehe EN 1991-1-7) über dicht

besiedeltem Gebiet oder über Industrieanlagen mit hohem Gefährdungspotential

Nicht vorwiegend ruhend beanspruchte Wehrverschlüsse bei extremen Abflussvolumen

Sicherheitsbehälter in Kernkraftwerken

4. Kategorien von geschraubten Verbindungen

Geschraubte Verbindungen werden gemäß EN 1993-1-8 in die Kategorien A bis E eingeteilt. Die Kategorien

A, B und C beinhalten Vorgaben für Scherverbindungen. Die Kategorien D und E beinhalten Vorgaben für

Zugverbindungen.

Für die Baupraxis hat die Kategorie A die mit Abstand größte Bedeutung. Gleitfeste Verbindungen nach den

Kategorien B und C kommen nur seltener zur Anwendung, weil sie eine Behandlung der Reibflächen zur

Sicherstellung der Reibung erfordern. Bezüglich des Tragverhaltens bieten Gleitfeste Verbindungen bei

ermüdungsbeanspruchten Verbindungen, d.h. bei häufig veränderlichen Beanspruchungen, Vorteile.



Seite 9

4.1. Kategorie A: Scher-/Lochleibungsverbindungen (SL)

Bei Scher-/Lochleibungsverbindungen (SL-Verbindungen) erfolgt die Kraftübertragung durch Beanspruchung der

Schraube auf Abscherung und durch Beanspruchung der Lochleibung zwischen Schraubenschaft

beziehungsweise Schraubengewinde und Lochwandung. Für SL-Verbindungen können Garnituren, des Systems

SB in den Festigkeitsklassen 4.6, 5.6 und 8.8 sowie des Systems HV in der Festigkeitsklasse 10.9 verwendet

werden. Vorspannung und besondere Oberflächenbehandlungen sind in der Regel nicht erforderlich. SL-

Verbindungen sollen mindestens handfest angezogen werden. Zum Schließen eventuell vorhandener Spalten

oder zur generellen Erhöhung der Gebrauchstauglichkeit werden aber auch SL-Verbindungen häufig

vorgespannt (siehe Regelvorspannkraft). Zu beachten ist, dass der berechnete Wert, der einwirkenden

Scherkraft, auf die Schraube, nicht größer sein darf als:

Die Schertragfähigkeit der verwendeten Schraube

Der berechnete Wert des Lochleibungswiderstandes der verspannten Bauteile

Bild 1 Kraftübertragung Scher-Lochleibung

4.2. Kategorie B: Gleitfeste Verbindungen im Grenzzustand der Gebrauchstauglichkeit

(GLV)

Bei gleitfesten Verbindungen erfolgt die Übertragung der einwirkenden Kräfte senkrecht zur Schraubenachse

durch Haftreibung in den Kontaktflächen zwischen den zu verschraubenden Bauteilen. Für gleitfeste

Verbindungen der Kategorien B werden Garnituren des Systems HR in der Festigkeitsklasse 8.8 oder des

Systems HV in der Festigkeitsklasse 10.9 verwendet. Die Garnituren müssen voll vorgespannt werden. Im

Grenzzustand der Gebrauchstauglichkeit darf in der Regel kein Gleiten auftreten, daher müssen die

Kontaktflächen der zu verschraubenden Bauteile über eine entsprechende Kontaktflächenbehandlung (Strahlen

oder lackieren) verfügen.

Der errechnete Wert der einwirkenden Scherkraft im Grenzzustand der Gebrauchstauglichkeit darf in der

Regel nicht größer sein als:

der errechneten Wert des Gleitwiderstandes



Seite 10

Der errechnete Wert der einwirkenden Abscherkraft im Grenzzustand der Tragfähigkeit darf in der Regel nicht

größer sein als:

Der errechnete Wert der Schertragfähigkeit und des Lochleibungswiderstandes

4.3. Kategorie C: Gleitfeste Verbindungen im Grenzzustand der Tragfähigkeit (GLV)

Bei gleitfesten Verbindungen erfolgt die Übertragung der einwirkenden Kräfte, senkrecht zur Schraubenachse

durch Haftreibung in den Kontaktflächen zwischen den zu verschraubenden Bauteilen. Für gleitfeste

Verbindungen der Kategorien C werden Garnituren des Systems HR in der Festigkeitsklasse 8.8 und Garnituren

des Typs HV in der Festigkeitsklasse 10.9 verwendet. Die Garnituren müssen voll vorgespannt werden

Im Grenzzustand der Tragfähigkeit darf kein Gleiten auftreten, daher müssen die Kontaktflächen der zu

verschraubenden Bauteile über eine entsprechende Kontaktflächenbehandlung (Strahlen, Lacke) verfügen. Der

errechnete Wert der einwirkenden Scherkraft im Grenzzustand der Tragfähigkeit darf nicht größer sein als:

Der errechnete Wert des Gleitwiderstandes und des Lochleibungswiderstandes

4.4. Kategorie D: Nicht vorgespannt

Bei zugbeanspruchten Schraubenverbindungen erfolgt die Beanspruchung in Richtung der Schraubenachse.

Für SL-Verbindungen können Garnituren, des Systems SB in den Festigkeitsklassen 4.6, 5.6 und 8.8 sowie des

Systems HV in der Festigkeitsklasse 10.9 verwendet werden. SL-Verbindungen sollen mindestens handfest

angezogen werden. Eine besondere Behandlung der Kontaktflächen zwischen den zu verschraubenden

Bauteilen ist nicht erforderlich.

Diese Kategorie darf bei Verbindungen, die häufig wechselnden Zugbeanspruchungen ausgesetzt sind, nicht

verwendet werden. Der Einsatz in Verbindungen, die durch normale Windlasten beansprucht werden, ist

dagegen erlaubt

Bild 2 Zugbelastung



Seite 11

4.5. Kategorie E: Vorgespannt

Bei zugbeanspruchten Schraubenverbindungen erfolgt die Beanspruchung in Richtung der Schraubenachse.

Für Verschraubungen der Kategorie E können Garnituren des Systems HR in der Festigkeitsklasse 8.8 und

Garnituren des Systems HV in der Festigkeitsklasse 10.9 verwendet werden. Schraubenverbindungen der

Kategorie E werden voll vorgespannt auf die Mindestvorspannkraft nach EN 1090-2. Die Kontaktflächen der

zu verschraubenden Bauteile müssen über eine entsprechende Kontaktflächenbehandlung (Strahlen, Lacke)

verfügen. Vereinzelt werden Schrauben in solchen Verbindungen durch hohe Scher- und hohe Zugkräfte

beansprucht, so dass dann auch die Kombination nachzuweisen ist.

5. Verwendung von Verbindungselementen

Die europäischen Stahlbaunormen schreiben explizit die Verwendung von Schraubengarnituren vor (EN1090-

2, Absatz 5.6.3). Garnituren für geschraubte Verbindungen bestehen aus einer Schraube, einer Mutter und, bei

HV-Garnituren, einer bzw. zwei Scheiben. Garnituren bestehen aus national oder europäisch genormten

Komponenten, die in der Verantwortung eines Herstellers zu Garnituren zusammenstellt werden.

Schraubengarnituren die im Stahlbau Verwendung finden müssen, zusätzlich zur eigentlichen Komponenten-

Produktnorm, einer der beiden europäisch harmonisierten „Schirm“-Normen EN 15048-1 oder EN 14399-1

entsprechen.

Es wird unterschieden in:

5.1. Vorgespannte Schraubenverbindungen

Hierfür werden in der Regel Verbindungselemente verwendet die den Anforderungen der Grundlagennorm EN

14399-1 entsprechen. Wie z.B. HV-Schrauben nach EN 14399-4, etc.

Garnituren nach EN 14399-1 dürfen auch für nicht vorgespannte Schraubenverbindungen eingesetzt werden.

Bild 3 HV-Garnitur

5.2. Nicht vorgespannte Schraubenverbindungen

Hierfür werden Verbindungselemente verwendet, die den Anforderungen der Grundlagennorm EN 15048-1

entsprechen. Die DIN EN 15048-1 ist eine harmonisierte „Schirm-Norm“ und regelt die technischen

Anforderungen an Garnituren für nicht vorgespannte Schraubenverbindungen aus Stählen und austenitischen

nichtrostenden Stählen (z.B. Stahlsorte A2 oder A4). Diese Regelung wurde von den vorgespannten

Schraubenverbindungen (Verbindungen mit HV-Schrauben) übernommen. Alternativ ist es auch zulässig für nicht

vorgespannte Schraubenverbindungen HV-Garnituren nach der bekannten Produktnorm DIN EN 14399

einzusetzen.



Seite 12

Bild 4 SB-Garnitur

5.3. Verbindungen von nichtrostenden Stählen

Bei der Verwendung von nichtrostenden Stählen ist zusätzlich die Norm EN 1993-1-4 (Allgemeine

Bemessungsregeln - Ergänzende Regeln zur Anwendung von nichtrostenden Stählen) zu berücksichtigen. Die in

der Norm festgelegten Anforderungen betreffen auch Schraubengarnituren bis einschließlich Nenndurchmesser

M39. Werden Schrauben, Muttern und sonstige Gewindeteile mit Nenndurchmessern (größer M39) oder

chemischen Zusammensetzungen außerhalb der ISO 3506 verwendet, gilt weiterhin die allgemeine

bauaufsichtliche Zulassung Z-30.3.6.

Verbindungselemente aus Stahl dürfen nicht für die Verschraubung von Teilen aus nichtrostenden Stählen

verwendet werden. Sollte es doch notwendig sein, Teile aus nichtrostenden Stählen mit Stahlschrauben zu

verbinden, müssen gegebenenfalls isolierende Elemente verwendet werden. In diesen Fällen ist es notwendig

alle Parameter, wie zum Beispiel, Werkstoffe, Anziehparameter, etc. auf den jeweiligen Einsatzfall

abzustimmen.

5.3.1. Schraubenverbindungen bei nichtrostenden Stählen

Mit Schrauben aus nichtrostenden Stählen dürfen nur Verbindungen in den folgenden Kategorien ausgeführt

werden.

Kategorie A – Scher-/Lochleibungsverbindungen

Kategorie D – nicht vorgespannte Zugverbindungen

Verbindungen dieser Kategorien dürfen nur mit SB-Garnituren aus nichtrostenden Stählen nach EN 15048

ausgeführt werden.

Schrauben-Garnituren aus nichtrostenden Stählen müssen den chemischen und mechanischen Eigenschaften der

Normen ISO 3506-1 (Schrauben) und ISO 3506-2 (Muttern) entsprechen. Die Korrosionsbeständigkeit der

Scheiben sollte im Vergleich zum Grundwerkstoff besser oder mindestens gleichwertig sein.

Stahlsorte Festigkeitsklasse

nach ISO 3506

Schrauben-

Nenndurchmesser

Streckgrenze

fyb

Mpa

Zugfestigkeit

fub

Mpa

A2 / A4 50 ≤ 39 210 500

A2 / A4 70 ≤ 24 450 700 Tabelle 3 Nennwerte für fyb und fub für Schrauben aus nichtrostendem Stahl



Seite 13

5.3.2. Vorgespannte Schrauben aus nichtrostenden Stählen

Die Ausführung gleitfester Verbindungen der Kategorien B und C sowie vorgespannte Zugverbindungen der

Kategorie E mit Verbindungselementen aus nichtrostenden Stählen ist nicht zulässig. Bei vorgespannten

Schrauben aus nichtrostenden Stählen besteht die Gefahr der Relaxation, wodurch die Vorspannung teilweise

verloren gehen kann.

Falls Schrauben aus nichtrostenden Stählen, in besonderen Fällen, in gleitfesten vorgespannten

Schraubenverbindungen eingesetzt werden sollen, ist die Eignung durch Versuche von einem auf diesem Gebiet

sachkundigen Gutachter nachzuweisen.

5.3.3. Werkstoffauswahl bei Verbindungen aus nichtrostenden Stählen

Die EN 1993-1-4 empfiehlt, dass die Korrosionsbeständigkeit von Schrauben, Muttern und gegebenenfalls

Scheiben mindestens gleich oder höher sein sollte als die der verbundenen Bauteile. Verbindungselemente für

die Verwendung im Baubereich werden überwiegend aus austenitischen Stählen gefertigt. Gängige Stahlsorten

sind beispielsweise A2 und A4 in den Festigkeitsklassen 50 oder 70. Gemäß EN 1993-1-4 Tabelle A.3

entspricht die

Stahlsorte A2 der Korrosionsbeständigkeitsklasse (CRC) II

Stahlsorte A4 der Korrosionsbeständigkeitsklasse (CRC) III.

Anwendungen die in die Korrosionsbeständigkeitsklassen (CRC) IV und V fallen, lassen sich nicht mit

handelsüblich erhältlichen Verbindungselementen ausführen.

5.3.4. Bestimmung des Werkstoffs nach EN 1993-1-4

Anhang A der EN 1993-1-4 regelt die Vorgehensweise bei der Auswahl geeigneter nichtrostender Stahlsorten

für tragende Bauteile in Bezug auf die Korrosionsbeständigkeit.

Die Vorgehensweise gilt nur für Anwendungen in denen folgende Bedingungen erfüllt werden.

In der betrachteten Umgebung herrscht ein annähernd neutraler pH-Bereich von pH 4 bis pH 10

Die Bauteile sind nicht Bestandteil von chemischen Prozessanlagen oder chemischen Prozessen

ausgesetzt

Die Bauteile sind nicht ständig oder häufig in Kontakt mit Meerwasser

Für die Festlegung geeigneter Stahlsorten ist die Exposition der Bauteile gegenüber bestimmten

Umwelteinflüssen zu bestimmen.

Das Verfahren zur Werkstoffauswahl erfolgt in drei Schritten:

Bestimmung des Korrosionsbeständigkeitsfaktors CRF ( nach Tabelle 4)

Ermittlung der Korrosionsbeständigkeitsklasse CRC in Abhängigkeit vom Korrosionsbeständigkeitsfaktor

(nach Tabelle 5)

Auswahl einer Stahlsorte, die mindestens der ermittelten Korrosionsbeständigkeitsklasse zugeordnet ist.

Stähle aus einer höheren Korrosionsbeständigkeitsklasse zu verwenden ist möglich.

Grundsätzlich wird in Innen- und Außenbereiche unterschieden. Als Innenbereich gelten beheizte und/oder

belüftete geschlossene Räume. Gebäude mit großen Öffnungen wie z.B. Parkhäuser und Verladerampen

zählen in der Regel nicht dazu. Zum Außenbereich gehören alle Bereiche, die nicht dem Innenbereich

zuzuordnen sind.



Seite 14

Der Korrosionsbeständigkeitsfaktor CRF ist abhängig von der die Bauteile umgebenden Atmosphäre und wird

wie folgt bestimmt:

CRF = F1 + F2 + F3

Dabei ist

F1

Das Risiko der Exposition gegenüber Chloriden aus Salzwasser oder Auftausalzen. Bei Meerwasser

spielen dabei die entsprechende Küstenregion in Europa und der Abstand zum Meer eine Rolle.

Ebenfalls Einfluss hat die Hauptwindrichtung und ob sich Bauwerke, Wald oder

Geländeerhebungen zwischen dem Meer und den Bauteilen befindet.

F2 Das Risiko der Exposition gegenüber Schwefeldioxid, z.B. durch Industrie und Abgase

F3 Die Reinigungvorgaben oder die Exposition gegenüber Abwaschen durch Regen Tabelle 4 Korrosivität der Umgebung

Für unterschiedliche Teile einer Konstruktion können sich verschiedene CRF ergeben, z.B. wenn einige Bereiche

Regen ausgesetzt sind und andere nicht.

Das Verfahren setzt weiterhin voraus dass die Bauteile frei sind von Anlauffarben, und Fremdrost erzeugenden

Artikeln.

Die nachfolgenden Tabellen 5 bis 9 bilden die Basis zur Berechnung des Korrosionsbeständigkeitsfaktors (CRF)

und zur Bestimmung der Korrosionsbeständigkeitsklasse (CRC)

F1- Risiko der Exposition gegenüber Chloriden aus Salzwasser oder Auftausalz (Streusalz)

Anmerkung: M ist der Abstand vom Meer und S ist der Abstand von Straßen mit Einsatz von Auftausalzen

1 Innenräume

0 Niedriges Expositionsrisiko M > 10 km oder S > 0,1km

-3 Mittleres Expositionsrisiko 1 km < M ≤ 10 oder 0,01 km < S ≤ 0,1 km

-7 Hohes Expositionsrisiko 0,25 km < M ≤ 1km oder S ≤ 0,01 km

-10 Sehr hohes Expositionsrisiko

Straßentunnel, bei denen Auftausalz ausgebracht

wird oder wenn Fahrzeuge Auftausalze in den

Tunnel einbringen könnten


M ≤ 0,25 km

Nordseeküste Deutschlands und alle

Küstenregionen der Ostsee


M ≤ 0,25 km

Atlantikküste Portugals, Spaniens und Frankreichs.

Küste des Ärmelkanals und der Nordseeregionen

des UK, Frankreichs, Belgiens, den Niederlanden

und Südschwedens.

Alle anderen Küstenregionen des UK, Norwegens,

Dänemarks und Irlands.

Mittelmeerküste Tabelle 5 Bestimmung des Korrosionsbeständigkeitsfaktors CRF Teilfaktor F1



Seite 15

F2- Risiko der Exposition gegenüber Schwefeldioxid

In den europäischen Küstenregionen ist die Schwefeldioxidkonzentration üblicherweise gering. Im

Landesinneren ist die Schwefeldioxidkonzentration entweder gering oder mittel. Ein hohes Expositionsrisiko ist

ungewöhnlich und stets mit besonderen Standorten der Schwerindustrie oder spezifischen

Umgebungsbedingungen, wie beispielsweise Straßentunneln verbunden. Die Schwefeldioxidkonzentration kann

in Übereinstimmung mit dem Verfahren in ISO 9225 bewertet werden.

0 Niedriges Expositionsrisiko Mittelwert der Gaskonzentration < 10 µg/m³

-5 Mittleres Expositionsrisiko Mittelwert der Gaskonzentration < 10 µg/m³ bis

90 µg/m³

-10 Hohes Expositionsrisiko Mittelwert der Gaskonzentration < 10 µg/m³ bis

250 µg/m³ Tabelle 6 Bestimmung des Korrosionsbeständigkeitsfaktors CRF Teilfaktor F2

F3- Reinigungskonzept oder die Exposition gegenüber Abwaschen durch Regen

Achtung: wenn F1 + F2 ≥ 0, dann F3 = 0

0 Vollständige Exposition gegenüber Abwaschen durch Regen

-2 Spezifisches Reinigungskonzept

-7 Kein Abwaschen durch Regen oder keine spezifische Reinigung

Wenn das Bauteil regelmäßig auf Anzeichen von Korrosion überprüft und gereinigt werden muss, sollte das

dem Anwender in schriftlicher Form mitgeteilt werden. Die Überprüfung, das Reinigungsverfahren und die

Häufigkeit sollten festgelegt sein. Je häufiger die Reinigung erfolgt, desto größer ist der Nutzen. Die Zeitspanne

zwischen den Reinigungen sollte nicht größer als 3 Monate sein. Ist eine Reinigung festgelegt, sollte sie für alle

Teile des Bauwerks gelten und nicht nur für die leicht zugänglichen und gut sichtbaren Teile. Tabelle 7 Bestimmung des Korrosionsbeständigkeitsfaktors CRF Teilfaktor F3

Bestimmung der Korrosionsbeständigkeitsklasse (CRC)

Korrosionsbeständigkeitsfaktor

(CRF)

Korrosionsbeständigkeitsklasse

(CRC)

CRF = 1 I

0 ≥ CRF = > -7 II

-7 ≥ CRF = -15 III

-15 ≥ CRF = ≥ -20 IV

CRF = < -20 V Tabelle 8 Bestimmung der Korrosionsbeständigkeitsklasse CRC



Seite 16

Berechnungsbeispiel für Befestigungselemente die in einem Straßentunnel verwendet werden.

F1 -10 Straßentunnel, bei denen Auftausalz ausgebracht wird oder wenn Fahrzeuge

Auftausalze in den Tunnel einbringen könnten

F2 -5 Mittelwert der Gaskonzentration < 10 µg/m³ bis 90 µg/m³

F3 -7 Kein Abwaschen durch Regen oder keine spezifische Reinigung

Summe CRF -22 Für einen Korrosionsbeständigkeitsfaktor von -22 sind Verbindungselemente der

Korrosionsbeständigkeitsklasse V notwendig Tabelle 9 Berechnung des Korrosionsbeständigkeitsfaktors CRF

5.3.5. Schwimmhallenatmosphäre

Für die Verwendung von nichtrostenden Stählen in Schwimmhallenatmosphäre gelten spezielle Anforderungen.

Für tragende Bauteile dürfen nur die in der nachfolgenden Tabelle aufgeführten Werkstoffe verwendet werden.

Tragende Bauteile in der

Schwimmhallenatmosphäre

Korrosionsbeständigkeitsklasse

(CRC)

Bemerkung

Tragende Bauteile die regelmäßig

gereinigt werdena

CRC III und höher (außer 1.4162,

1.4662, 1.4362 und 1.4062)

Die Stahlsorten 1.4162,

1.4662, 1.4362 und

1.4062 dürfen bei min.

wöchentlicher Reinigung

entsprechend DIN EN 1993-

1-4/NA in Deutschland

verwendet werden

Tragende Bauteile die nicht

regelmäßig gereinigt werden

CRC V (außer 1.4410, 1.4501 und

1.4507) -

Alle Befestigungs-, Verbindungsmittel

und Gewindeteile

CRC V (außer 1.4410, 1.4501 und

1.4507)

Überwiegend werden

derartige Sonderteile aus

den Werkstoffe 1.4529 und

1.4565 gefertigt a Wenn das Bauteil regelmäßig auf Anzeichen von Korrosion überprüft und gereinigt werden muss, sollte das dem Anwender in

schriftlicher Form mitgeteilt werden. Die Überprüfung, das Reinigungsverfahren und die Häufigkeit sollten festgelegt sein. Je häufiger

die Reinigung erfolgt, desto größer ist der Nutzen. Die Zeitspanne zwischen den Reinigungen sollte nicht größer als eine Woche sein.

Ist die Reinigung festgelegt, sollte sie für alle des Bauwerks gelten und nicht nur für die leicht zugänglichen und gut sichtbaren Bauteile.

Tabelle 10 Stahlsorten für Schwimmhallenatmosphäre

6. CE-Kennzeichnung

Bauprodukte dürfen CE gekennzeichnet werden wenn sie einer harmonisierten europäischen Norm, oder einer

harmonisierten technischen Spezifikation entsprechen. Für diese Produkte muss auch eine Leistungserklärung

erstellt werden. Mit dem CE-Zeichen ist der freie Handel innerhalb des europäischen Wirtschaftsraums

gewährleistet. Beachtet werden müssen, vor der Verwendung eines Bauprodukts, in einem EU-Mitgliedsland



Seite 17

sogenannte Schwellenwerte für bestimmte Leistungsmerkmale. Möglicherweise kann dadurch die Verwendung

in bestimmten Ländern eingeschränkt sein.

Eine CE-Kennzeichnung ist meist nur für einen bestimmten Anwendungsbereich (z.B. Metallbau oder

konstruktiver Holzbau) gültig. Insbesondere bei Verbindungselementen mit metrischen Gewinden ist zu

beachten auf Basis welcher harmonisierten europäischen Norm die CE-Kennzeichnung erfolgt ist. Der

zugelassene Verwendungszweck ist in der Leistungserklärung und auch auf der CE-Kennzeichnung angegeben.

Als harmonisierte technische Spezifikationen (hTS) gelten:

• Harmonisierte Europäische Normen, wie zum Beispiel die DIN EN 14399 („HV-Schrauben“), die auf

der Basis eines Mandates der Kommission vom CEN/CENELEC erarbeitet und im Amtsblatt der EU

bekannt gemacht wurden bzw. werden,

• Europäische technische Zulassungen, wie zum Beispiel die ETA – 10/0184 („Befestigungsschrauben

Zebra Pias, Zebra Piasta, FABA®), erteilt von einer notifizierten Zulassungsstellen (in Deutschland das

DIBt Deutsches Institut für Bautechnik in Berlin) auf der Basis von Zulassungsleitlinien (ETAG –

European Technical Approval Guideline) oder des festgelegten Annahmeverfahrens (CUAP – Common

Understanding Acceptance Procedure);

Die Zulassungsleitlinien wurden und werden von der EOTA (European Organisation for Technical Approval –

Europäische Organisation der Zulassungsstellen) auf der Grundlage von Mandaten der Kommission erarbeitet.

Das bedeutet, dass für Bauprodukte die CE-Kennzeichnung erst möglich ist, wenn entsprechende harmonisierte

Normen bekannt gemacht oder europäische technische Zulassungen erteilt worden sind!

(Quelle: Merkblatt zur EU-Richtlinie 89/106/EWG, Bayerisches Staatsministerium für Wirtschaft, Infrastruktur,

Verkehr und Technologie)

6.1. Prüfbescheinigungen

Aufgrund der Vorgaben zur Identifizierbarkeit und Rückverfolgbarkeit von Konstruktionsmaterialien in der EN

1090-2 muss der Hersteller von Tragwerken, Bauwerken oder Bauteilen, Erzeugnisse mit den entsprechenden

Prüfbescheinigungen beziehen, die Zuordnung zu Bauteilen oder Bauwerk vornehmen und dokumentieren. Für

Schraubengarnituren, Niete und Blech- und Bohrschrauben muss vom Lieferanten eine Werksbescheinigung 2.1

nach EN 10204 bei der Bestellung mit angefordert werden. Mit einer Werksbescheinigung 2.1 wird bestätigt,

dass die gelieferten Erzeugnisse den Anforderungen der Bestellung entsprechen. Die Angabe von

Prüfergebnissen ist nicht vorgesehen



Seite 18

Konstruktionsmaterialien Prüfbescheinigungen

HV - Garnituren 2.1c

SB - Garnituren 2.1

Niete, warm genietet 2.1c

Selbstschneidende und selbstbohrende Blechschrauben

und Blindniete

2.1

c Falls ein Abnahmeprüfzeugnis 3.1 gefordert wird, darf dieses durch eine Herstellungsloskennzeichnung ersetzt

werden.

Tabelle 11 Prüfbescheinigungen

Bei Garnituren für Schraubenverbindungen (HV- und SB-Garnituren) lässt die EN109-2 jedoch zu, wenn diese

Produkte mit einem Herstellungsloskennzeichen (Chargenkennzeichen) versehen sind, kann auf eine

Werksbescheinigung verzichtet werden. Die Chargenkennzeichnung auf den Schraubenköpfen ermöglicht dem

Verwender eine vereinfachte Rückverfolgbarkeit der Komponenten.

Hersteller Friedberg Cleff

Fertigungsloskennzeichnung 1T

(T = Fertigungsjahr 1A

Festigkeitsklasse 10.9 8.8

Produktkennzeichen HV SB

Produktbild

Tabelle 12 Herstellungsloskennzeichnung

6.1. Zusätzliche nationale Anforderungen an Bauprodukte mit CE Zeichen

Mit dem Urteil des Europäischen Gerichtshofes (EuGH) C-100/13 vom 16.10.2014 wurde klargestellt, dass

an europäisch harmonisierte, CE-gekennzeichnete Bauprodukte keine zusätzlichen nationalen Anforderungen

gestellt werden dürfen. Weiterhin national geregelt werden dürfen Anforderungen an Gebäude.

Aus diesem Grund musste das bisherige deutsche Regelungssystem mit in den Bauregellisten (BRL)

angegebenen zusätzlichen nationalen Anforderungen an Bauprodukten angepasst werden. Gemäß EuGH-

Urteil dürfen ab dem 16. Oktober 2016 seitens der Bauaufsicht keine über das CE-Zeichen hinausgehenden

zusätzlichen nationalen öffentlich-rechtlichen Anforderungen mehr gestellt werden.



Seite 19

6.2. Bauprodukte ohne CE-Kennzeichnung

Bauprodukte, für die keine harmonisierte europäische Norm (hEN) oder ein europäisches Bewertungsdokument

(ETA) existiert, dürfen nicht mit dem CE-Zeichen versehen werden. Für diese Produkte bestehen oft nationale

technische Regeln oder technische Spezifikationen, welche ebenso vom Verwender von Bauprodukten

berücksichtigt werden müssen.

In Deutschland werden die Anforderungen an Gebäude und die technischen Regeln für Bauprodukte, für die

keine harmonisierte Norm besteht, in der Muster-Verwaltungsvorschrift technische Baubestimmungen (MVV-TB)

bekannt gemacht. Der Hersteller von Bauprodukten hat die Übereinstimmung mit diesen technischen Regeln zu

bestätigen. Die Bestätigung erfolgt durch Abgabe einer Übereinstimmungserklärung, welche durch eine

Kennzeichnung der Bauprodukte mit dem Übereinstimmungszeichen (Ü-Zeichen) erfolgt.

In Kapitel C der MVV-TB werden in der Spalte C die Anforderungen festgelegt, welche an die Abgabe einer

Übereinstimmungserklärung des Herstellers gestellt werden. Hierbei wird unterschieden in:

Übereinstimmungserklärung des Herstellers (ÜH)

Übereinstimmungserklärung des Herstellers nach vorheriger Prüfung des Bauprodukts durch eine

anerkannte Prüfstelle (ÜHP)

Übereinstimmungszertifikat durch eine anerkannte Zertifizierungsstelle (ÜZ)

In Kapitel C2 der MVV-TB werden die bisherigen Regelungen der Bauregeliste A Teil 1 fortgeführt.

Gibt es für Bauprodukte die keine CE-Kennzeichnung tragen, keine Technischen Baubestimmungen und keine

anerkannten Regeln der Technik oder weicht das Bauprodukt von einer Technischen Baubestimmung wesentlich

ab, ist eine allgemeine bauaufsichtliche Zulassung oder eine Zustimmung im Einzelfall erforderlich.

Nachfolgend einige Beispiele für Bauprodukte mit allgemeiner bauaufsichtlicher Zulassung.

Bild 5 Boxbolt

Bild 6 Beam Clamp Trägerklemme



Seite 20

7. Garnituren

Für vorgespannte Schraubenverbindungen gibt es die Systeme HV und HR. Für nicht vorgespannte

Schraubenverbindungen das System SB. Alle Systeme basieren auf harmonisierten europäischen Normen, diese

Regeln das Zusammenspiel sowie die Eigenschaften von Schraube, Mutter und Scheiben.

In Deutschland, Österreich, Italien und weiteren Ländern wird überwiegend das System HV, bestehend aus HV-

Schrauben und HV-Muttern nach 14399-4 verwendet, sowie Scheiben nach EN 14399-5 oder EN 14399-6.

In Frankreich ist das System HR nach EN 14399-3 verbreitet. Für das System SB gelten die Festlegungen der

Normenreihe EN15048.

Die Entscheidung, welches System zum Einsatz kommt, obliegt dem Konstrukteur oder Statiker.

8. System HV

Das System HV beinhaltet ausschließlich Schrauben der Festigkeitsklasse 10.9 und Muttern der Festigkeitsklasse

10 sowie gehärteten Scheiben. HV-Schrauben und Muttern verfügen, im Vergleich zu Maschinenbauschrauben,

über größere Schlüsselweiten und weitere spezifische Merkmale und Eigenschaften. Die Höhe der verwendeten

Muttern, entspricht in etwa 0,8d, die Gewindelängen sind kürzer als bei Maschinenbauschrauben üblich. Das

Versagen, bei Überbeanspruchung, erfolgt durch abstreifen der Mutter.

Charakteristisch für HV-Schrauben sind folgende Merkmale:

Große Unterkopffläche

geringere Flächenpressung

geringeres Setzen

Großer Unterkopfradius

geringere Kerbwirkung

bessere Dauerschwingfestigkeit

Definierte Reibeigenschaften

ermöglicht planmäßiges Vorspannen

CE-Kennzeichnung

Entspricht der harmonisierten europäischen Norm EN 14399-1 und darf damit im

Anwendungsbereich der europäischen Bauproduktenverordnung (EU) 305/2011

verwendet werden.

Kennzeichnung mit Chargennummer auf dem Schraubenkopf (freiwillig bei deutschen Herstellern)

Sicherheit durch dokumentierten Herstellprozess

der Hersteller kann aufgrund der werkseigenen Produktionskontrolle auf ermittelte

Kennwerte zurückgreifen. Damit kann gemäß Norm EN 1090-1 auf das

Abnahmeprüfzeugnis 3.1 nach DIN EN 10204 verzichtet werden.

HV-Muttern der k-Klasse k1 sind nach der europäischen Norm unabhängig vom aufgebrachten

Korrosionsschutz immer mit einem speziellen Schmiermittel behandelt. Vom Anwender ist zu beachten, dass

Muttern und Schrauben den gleichen k-Wert aufweisen und ebenso wie die Scheiben vom gleichen Garnituren-

Hersteller sind.



Seite 21

9. System HR

Das System HR beinhaltet neben der Festigkeitsklasse 10.9/10 auch die Festigkeitsklasse 8.8/8.

HR-Garnituren gewinnen ihr Verformungsvermögen überwiegend durch eine plastische Verlängerung der

Schraube. Die Höhe der verwendeten Muttern, entsprechen den Mutternhöhen nach ISO 4032 Typ 1,

Gewindelängen sind entsprechend der ISO 888. Dadurch ist, im Vergleich zum System HV, ein anderes

Versagensprinzip gegeben. HR-Schraube versagen, bei Überbelastung, im freien belasteten Gewinde und nicht

wie bei dem System HV üblich, durch abstreifen des Mutterngewinde.

10. System SB

Für nicht vorgespannte Schraubenverbindungen im Metallbau müssen nach EN 1090-1ebenso

Schraubengarnituren verwendet werden. Schraubengarnituren für nicht vorgespannte Schraubenverbindungen

müssen der harmonisierten europäischen Norm EN 15048-1 entsprechen. Schrauben nach dieser Norm

haben, neben dem Herstellerkennzeichen und der Festigkeitsklasse, das Kennzeichen SB (für Structural Bolting)

auf dem Schraubenkopf.

Die Norm EN 15048 definiert folgende Grundanforderungen an Garnituren.

Maße und Toleranzen müssen in einer europäischen oder internationalen Produktnorm beschrieben

sein (Noch gültige nationale Normen (z.B. DIN) sind ebenso möglich)

Die komplette Garnitur muss im Zugversuch die vorgeschriebene Mindestbruchkraft erfüllen

Die sonstigen, in den einzelnen Komponenten-Produktnormen, enthaltenen Regelungen hinsichtlich

Werkstoff und mechanischen Eigenschaften sind ebenfalls einzuhalten

Schrauben und Muttern müssen zusätzlich zum Herstellerkennzeichen und dem Kennzeichen der

Festigkeitsklasse mit dem Zusatzkennzeichen „SB“ für Structural Bolting versehen sein

Gilt nur für Nenndurchmesser M12 – M36

Festigkeitsklassen von Schrauben 4.6, 5.6, 8.8, 10.9

Festigkeitsklassen von Muttern 4, 5, 6, 8, 10, 12

Härteklassen von Scheiben 100HV, 200HV, 300HV

Gleichzeitig erfüllt eine Garnitur nach DIN EN 15048 auch die europäische harmonisierte

Bauprodukteverordnung (EU) 305/2011.

Gemäß dem europarechtlichen Status der DIN EN 15048-1 als harmonisierte europäische Norm, muss die

werkseigene Produktionskontrolle (WPK) des Garniturenherstellers durch eine „notifizierte“ Stelle (z.B. TÜV)

zertifiziert (System 2+) sein. Das muss, neben anderen Informationen, durch das CE-Kennzeichen auf der

Verpackung bestätigt werden.

Nach der neuen Normungslage ist es grundsätzlich möglich jegliche Kopf- und Schaftform, die die

Anforderungen hinsichtlich Zugbeanspruchbarkeit erfüllt, sofern sie als Garnitur von einem entsprechend



Seite 22

zertifizierten Hersteller zur Verfügung steht, für nicht vorgespannte Schraubverbindungen zu verwenden. Viele

Schrauben mit niedrigen Köpfen oder Senkköpfen erfüllen diese Forderung nicht, Schrauben mit niedrigen

Köpfen/Senkköpfen sind meist nicht voll belastbar. Zurzeit sind Schrauben nach ISO 4014, ISO 4017, DIN

7990, DIN 7968, Muttern nach ISO 4032 und Scheiben nach ISO 7089, ISO 7090, ISO 7091, DIN 7989-1

bzw. -2 erhältlich.

Die DIN EN 15048-1 ist beschränkt auf die Gewindegrößen von M12 – M36. Andere Durchmesser werden

jedoch nicht generell ausgeschlossen.

10.1. Standard-Metallbaugarnitur

Standard-Metallbaugarnituren basieren auf Vollgewindeschrauben nach ISO 4017 und Teilgewindeschrauben

nach ISO 4014 jeweils mit Mutter nach ISO 4032. Die Vorteile dieser Garnituren-Varianten liegen in der

flexiblen Einsetzbarkeit. Die Schrauben haben im Vergleich zu der in Deutschland auch gebräuchlichen

Metallbaugarnitur bestehend aus Schraube nach DIN 7990 und Mutter nach ISO 4032 ein längeres

Gewinde. Für viele Anwendungen sind daher weniger verschiedene Abmessungen notwendig.

Nachteilig ist in einigen Anwendungsfällen, die geringere Abschertragfähigkeit wenn das Gewinde in die

Trennfuge ragt.

Die Verwendung von Scheiben ist bei Standard-Metallbaugarnituren nur bei einschnittigen Verbindungen mit

nur einer Schraubenreihe vorgeschrieben. In solchen Fällen sind gehärtete Scheiben (300HV) sowohl kopf- als

auch mutternseitig beizulegen.

Bezeichnung Abbildung Komponenten

Standard-Metallbaugarnitur

mit Teilgewinde

Schraube ISO 4014

Mutter ISO 4032

Gegebenenfalls Scheibe,

wahlweise

Scheibe ISO 7089

Scheibe ISO 7090

Härte der Scheibe bei

Festigkeitsklasse 8.8;

300HV.

Bei Stahlsorte A2-70 und

A4-70, 200HV

Standard-Metallbaugarnitur

mit Vollgewinde

Schraube ISO 4014

Mutter ISO 4032

Gegebenenfalls Scheibe,

wahlweise

Scheibe ISO 7089

Scheibe ISO 7090

Härte der Scheibe bei

Festigkeitsklasse 8.8;

300HV.

Bei Stahlsorte A2-70 und

A4-70, 200HV



Seite 23

Metallbaugarnitur mit

Teilgewinde

Schraube DIN 7990

Mutter ISO 4032

Scheibe DIN 7989

Tabelle 13 Garniturenvarianten

11. Korrosionsschutz von Verbindungselementen im Stahlbau

Die EN 1090-2 fordert, dass die Korrosionsbeständigkeit von Anschlüssen und Verbindungsmitteln vergleichbar

sein muss, mit den für ein Bauteil festgelegten Korrosionsbeständigkeiten. Da im Stahlbau, in den wohl

allermeisten Fällen, die Konstruktionen feuerverzinkt werden, sind somit auch feuerverzinkte

Schraubengarnituren einzusetzen.

Würth-HV-Garnituren zeichnen sich durch einen hochwertigen Korrosionsschutz aus. Die Schichtdicke der

Feuerverzinkung beträgt min. 40 μ, dadurch wird auch in aggressiver Umgebungsatmosphäre ein langjähriger

Korrosionsschutz erreicht.

Bild 7 Schutzdauer des Korrosionsschutzes

Die Verzinkung erfolgt gemäß der DIN EN ISO 10684 unter Berücksichtigung darüber hinausgehender

Festlegungen wie beispielsweise der DASt 021Richtlinie die dem derzeitigen Stand der Technik zur Herstellung

feuerverzinkter Schrauben entsprechen. Das Schneiden des Muttergewindes und die Schmierung der Muttern

(HV-Muttern) unter Prozessbedingungen erfolgt nach der Feuerverzinkung, um die Passfähigkeit des Gewindes

sicherzustellen und durch spezielle Schmierung ein einheitliches Anziehverhalten zu gewährleisten. Den

Korrosionsschutz des dann unverzinkten Muttergewindes übernimmt, nach der Montage, der Zinküberzug des

Schraubenbolzens. Um die Funktionsfähigkeit einer Schraubengarnitur zu gewährleisten sind nur komplette

Garnituren (Schraube, Mutter und Scheiben) eines Herstellers zu verwenden.

11.1. Anwendungsbeschränkungen in Deutschland

Ergänzend zu den Regelungen der EN 1993 bzw. EN 1090 bestehen in Deutschland Anwendungs-

beschränkungen hinsichtlich Korrosionsschutzbeschichtungen auf Schrauben der Festigkeitsklasse 8.8 und 10.9.

Im Anwendungsbereich der vor genannten Normen dürfen keine galvanisch verzinkten Schrauben der

Festigkeitsklasse 8.8 und 10.9 verwendet werden.



Seite 24

12. Gewindetoleranzen

Um in der Gewindepaarung von Schraube und Mutter ausreichend Platz für den recht dicken Überzug zu

schaffen, haben sich zwei unterschiedliche Vorgehensweisen bewährt. Ausgehend von der Nulllinie des

Gewindetoleranzsystems wird der Platz für den Überzug entweder in das Schrauben- oder das Muttergewinde

gelegt. Diese Vorgehensweisen dürfen nicht gemischt werden. Eine Mischung der in Tabelle 14 dargestellten

Vorgehensweisen 1 und 2 führt entweder zu einer Herabsetzung der Tragfähigkeit der Verbindung oder zu

Montageproblemen.

Gewindetoleranz

der Mutter

Gewindetoleranz der Schraube

vor dem Verzinken Bild

Verfahren „1“ 6AZ/6AX 6g/6h

Kennzeichnung „Z“ oder „X“ (z.B. 10Z) keine

Verfahren „2“ 6H/6G 6az

Kennzeichnung keine „U“ (z.B. 8.8U)

Die Sonderkennzeichnung wird im Anschluss an die Kennzeichnung der Festigkeitsklasse angebracht

Tabelle 14 Toleranzsysteme bei der Paarung feuerverzinkter Schrauben und Muttern

13. Normung von Verbindungselementen

Im Zuge der Umsetzung der europäischen Bauproduktenrichtlinie wurden für Verbindungselemente im Stahl-

und Metallbau europäische Normen erarbeitet, die die früheren deutschen DIN Normen zum Großteil abgelöst

haben. Eine Übersicht über die Umstellung der Normen gibt Tabelle 15.

EN DIN

Berechnung

Gestaltung

EN 1993-1-8 (vorwiegend ruhende Belastung)

EN 1993-1-9 (nicht vorwiegend ruhende Belastung)

DIN 18800-1

Ausführung,

Kontrolle

EN 1090-2 DIN 18800-7

Produkte

EN 15048-1

Wahlweise

bestehend aus den

Komponenten

ISO 4014 (Sechskantschraube mit Schaft)

ISO 4017 (Sechskantschraube mit Vollgewinde)

ISO 4032 (Sechskantmutter)

ISO 7089 (Scheibe)

ISO 7090 (Scheibe mit Fase)

DIN 7968 (Sechskant-Passschraube in FSK 5.6)

DIN 7969 (Senkschraube mit Schlitz)

DIN 7990 (Sechskantschraube mit Schaft in FSK 4.6 und 5.6)

DIN 7968

DIN 7969

DIN 7990

DIN 7999

DIN 931

DIN 933

DIN 934

DIN 125

Produkte

EN 14399-1

EN 14399-3 (Sechskantschrauben System HR)

EN 14399-4 (Sechskantschrauben System HV)

EN 14399-5 (Scheiben für HR und HV)

EN 14399-6 (gefaste Scheiben für HR und HV)

EN 14399-7 (Senkschrauben System HR)

EN 14399-8 (Passschrauben System HV)

EN 14399-10 (Schrauben System HRC))

DIN 6914

DIN 6915

DIN 6916

Tabelle 15 europäische Normen und die DIN Vorgängernormen



Seite 25

14. Herstellung und Abmessungen von Löchern

Löcher für Verbindungsmittel oder Bolzen dürfen durch Bohren, Stanzen, Laser-, Plasma- bzw. thermisches

Schneiden hergestellt werden sofern ein fertiges Loch entsteht. Stanzen ist zulässig, sofern die Bauteilnenndicke

nicht größer ist als der Nenndurchmesser des Lochs bzw. bei einem nicht runden Loch nicht größer ist als dessen

kleinste Abmessung. Die Löcher in Bauteilen, die zusammengesetzt werden müssen so ausgeführt werden, dass

die Verbindungsmittel ohne Behinderung eingesetzt werden können. Kopf- und Mutternauflagefläche müssen

rechtwinklig zur Schraubenachse sein. Für die Ausführungsklassen EXC 3 und EXC 4 sowie für Passschrauben

gelten ergänzende Regelungen.

Nenndurchmesser d der Schraube

oder des Bolzens (mm) 12 14 16 18 20 22 24

27

und

größer

Loch

spie

l

Δd

Normale runde Löcher a. 1b,c 2 3

Übergroße runde Löcher 3 4 6 8

Kurze Langlöcher (in der

Länge)d 4 6 8 10

Lange Langlöcher (in der

Länge)d 1,5 d

a. Bei Anwendungsfällen, wie z. B. bei Türmen und Masten, muss das Nennlochspiel für normale runde Löcher um 0,5

mm abgemindert werden, sofern nichts anderes festgelegt wird.

b. Bei beschichteten Verbindungsmitteln kann das Nennlochspiel von 1 mm um die Überzugdicke des Verbindungsmittels

erhöht werden.

c. Unter Bedingungen nach EN 1993-1-8 dürfen Schrauben mit Nenndurchmessern von 12 und 14 mm oder

Senkschrauben auch mit 2 mm Lochspiel eingesetzt werden.

d. Bei Schrauben in Langlöchern muss das Nennlochspiel in Querrichtung gleich dem für normale runde Löcher

festgelegten Lochspiel beim entsprechenden Durchmesser sein. Tabelle 16 Nennlochspiel bei Schrauben und Bolzen

15. Montageregeln nach EN 1090-2

Geschraubte Verbindungen stellen eine der klassischen Verbindungsarten im Stahlbau dar. Für vorwiegend

ruhende Belastungen erfolgt die Berechnung und Gestaltung der Verbindungen nach EN 1993-1-8. Bauteile

und Verbindungen die unter Ermüdungsbeanspruchung stehen müssen unter Einbeziehung der EN 1993-1-9

und gegebenenfalls unter Einbeziehung weiterer Anwendungsnormen ausgelegt werden. Für die Ausführung

und Kontrolle von geschraubten Verbindungen gelten die Regelungen der EN 1090-2.

15.1. Schrauben

Der Nenndurchmesser des Verbindungsmittels muss bei Stahlbauverschraubungen mindestens M12 sein. Je

nach Anforderung an die Verschraubung kann davon abgewichen werden. Bei dünnwandigen Bauteilen und

Profilblechen müssen die Mindestdurchmesser für jedes Verbindungselement individuell festgelegt werden.



Seite 26

Zu beachten ist:

Die Schraubenlänge muss so gewählt werden, dass nach dem Anziehen die folgenden Anforderungen an den

Gewindeüberstand des Schraubengewindes über die Mutter und an die Gewindelänge erfüllt sind.

Gewindeüberstand:

Für vorgespannte (EN14399-4) und nicht vorgespannte (EN15048) Garnituren muss die Länge des

Gewindeüberstandes mindestens einen Gewindegang betragen, gemessen von der

Mutternaußenseite zum Schraubenende.

Gewindeabstand:

Bei nicht vorgespannten Schrauben muss mindestens ein vollständiger Gewindegang (zusätzlich zum

Gewindeauslauf) zwischen der Auflagefläche der Mutter und dem gewindefreien Teil des

Schraubenschaftes sein.

Bei vorgespannten Schrauben nach EN 14399-3, EN 14399-7 und EN 14399-10 müssen

mindestens vier vollständige Gewindegänge (zusätzlich zum Gewindeauslauf) zwischen der

Auflagefläche der Mutter und dem gewindefreien Teil des Schraubenschaftes sein.

Bild 8 Gewindeüberstand - Gewindeabstand



Seite 27

Bei vorgespannten Schrauben nach EN 14399-4 und EN 14399-8 müssen die Klemmlängen nach EN 14399-

4 Anhang A eigehalten werden.

Bild 9 Klemmlänge

15.2. Muttern

Muttern müssen auf den zugehörigen Schrauben frei drehbar sein. Diese Prüfung kann sehr einfach bei der

Montage, von Hand durchgeführt werden. Jede Garnitur, bei der die Mutter nicht frei drehbar ist, muss

ausgesondert werden. Erfolgt der Zusammenbau mit maschineller Hilfe, kann eine der beiden folgenden

Überprüfungen angewendet werden:

Bei jedem neuen Muttern- oder Schrauben-Los kann deren Zusammenpassen vor dem Einbau durch

Zusammenbau von Hand überprüft werden

Bei verschraubten Garnituren können vor dem Anziehen Muttern stichprobenartig von Hand nach

einem anfänglichen Losdrehen auf freies Drehen überprüft werden

Zu beachten ist:

Muttern müssen so eingebaut werden, dass deren Kennzeichnung bei der Kontrolle nach dem Zusammenbau

sichtbar ist.

15.3. Scheiben

Bei der Verwendung von HV-Garnituren müssen Scheiben sowohl unter dem Schraubenkopf als auch unter der

Mutter angeordnet werden.

Bei SB-Garnituren ist die Verwendung von Scheiben, bei normalen runden Löchern normalerweise, nicht

erforderlich. Wenn Scheiben verwendet werden, ist die Scheiben unter dem Element (Schraubenkopf oder

Mutter) anzuordnen das gedreht wird. In einschnittigen Verbindungen mit nur einer Schraubenreihe sind

Scheiben sowohl unter dem Schraubenkopf als auch unter der Mutter erforderlich.



Seite 28

Zu beachten ist:

Kopfseitig angeordnete Scheiben bei vorgespannten Schrauben müssen EN 14399-6 entsprechen und mit der

Fase zum Schraubenkopf gewandt, angeordnet sein. Scheiben nach EN 14399-5 dürfen nur mutterseitig

eingesetzt werden.

Bild 10 Sichtbarkeit der Kennzeichnung

Bei Anschlüssen mit Langlöchern und übergroßen Löchern müssen Unterlegbleche eingesetzt werden. Ein

zusätzliches Unterlegblech oder bis zu drei zusätzliche Scheiben mit einer maximalen Gesamtdicken von 12

mm dürfen angeordnet werden, um die Klemmlänge von Garnituren anzupassen. Bei vorgespannten

Garnituren, die mit dem Drehmomentverfahren angezogen werden, darf nur ein zusätzliches Unterlegblech auf

der Seite, auf der gedreht wird, verwendet werden. Alternativ darf ein zusätzliches Unterlegblech oder dürfen

zusätzliche Scheiben, auf der Seite auf der nicht gedreht wird, angeordnet werden. Ansonsten darf/dürfen bei

vorgespannten und in nicht vorgespannten Garnituren ein zusätzliches Unterlegblech oder zusätzliche Scheiben

entweder auf der Seite, auf der gedreht wird, oder auf der Seite, auf der nicht gedreht wird, angeordnet

werden.

Abmessungen und Stahlsorten von Unterlegblechen müssen auf die jeweiligen Anwendungsfälle abgestimmt

sein. Unterlegbleche dürfen nicht dünner als 4 mm sein.

Keilscheiben müssen eingesetzt werden, wenn die Oberfläche der Konstruktionsmaterialien einen Winkel zur

Ebene senkrecht zur Schraubenachse bildet von mehr als:

1/20 (3°) bei Schrauben mit d ≤ 20 mm;

1/30 (2°) bei Schrauben mit d > 20 mm.

Die Abmessungen und Werkstoffe von Keilscheiben, müssen den jeweils vorhandenen Bedingungen angepasst

werden.



Seite 29

15.4. Sicherungselemente

Bei vorgespannten Schraubenverbindungen dürfen keine zusätzlichen Sicherungselemente verwendet werden.

Falls eine Sicherung doch notwendig werden sollte, muss über entsprechende Verfahrensprüfungen ermittelt

werden, welche Auswirkungen die Verwendung eines solchen Elements auf das Anziehverhalten

beziehungsweise auf die Verbindung insgesamt hat. Vereinzelt haben Hersteller von Keilsicherungsscheiben

eine allgemeine bauaufsichtliche Zulassung für die Verwendung dieser Scheiben, in Verbindung mit

vorspannbaren Schraubenverbindungen nach EN 14399-4 erwirkt. Bei der Verwendung dieser Scheiben sind

die Verwendungshinweise in der Zulassung zu beachten.

Bei nicht vorgespannten Verbindungselementen dürfen Sicherungselemente gemäß den Produktnormen ISO

7040, ISO 7042, ISO 7719, ISO 10511, ISO 10512, ISO 10513 verwendet werden. Zu beachten ist hier

jedoch auch, dass diese Produkte in Verbindung mit den Schrauben, den Anforderungen der Garnituren-

„Schirmnorm“ EN 15048 unterliegen. Derzeit sind Garnituren mit Sicherungsmuttern nicht marktverfügbar.

16. Allgemeine Informationen zum Anziehen von Schraubengarnituren

Grundsätzlich lässt sich das Anziehen von Schraubengarnituren im Stahlbau in drei unterschiedliche Kategorien

einteilen.

Handfest

SB-Garnituren müssen mindestens „Handfest“ angezogen. Der Anwender muss in Abhängigkeit von der

Anwendung, der Beanspruchung und der Steifigkeit der Schraubverbindung individuell entscheiden wie fest

eine Schraubverbindung angezogen werden kann bzw. muss.

Angezogen

Schraubverbindungen, die Scher-/ Lochleibungs beansprucht werden (Schraubfallkategorie A) und mit HV-

Garnituren der K-Klasse k1 ausgeführt werden, dürfen auf ein Vorspannkraftniveau angezogen werden, das

sicherstellt, dass Spalten geschlossen und ein Klaffen von Verbindungsstellen vermieden wird. Solche

Schaubverbindungen dürfen in Deutschland mit dem modifizierten Drehmomentverfahren nach EN 1993-1-

8/NA angezogen werden. Schraubengarnituren die derart Angezogen werden erhöhen die

Gebrauchstauglichkeit. Nähere Erläuterungen hierzu in Kapitel 18.4.

Vorgespannt

Gleitfeste Verbindungen (Schraubfallkategorie B, C, E), die mit HV-Garnituren der K-Klasse k1 ausgeführt

werden, müssen auf ein Vorspannkraftniveau angezogen werden, das sicherstellt, dass ein Gleiten der

verspannten Verbindungsstellen verhindert wird. Solche Schaubverbindungen müssen in Deutschland mit dem

modifizierten-kombinierten Drehmomentverfahren nach EN 1993-1-8/NA angezogen werden.

Schraubengarnituren die derart Angezogen werden erhöhen die Tragfähigkeit. Nähere Erläuterungen hierzu in

Kapitel 18.5.



Seite 30

17. Anziehen von nicht vorgespannten Schraubengarnituren (SB-Garnituren)

Die zu verschraubenden Bauteile sind so zusammenzuziehen, dass sie eine weitgehend flächige Anlage

erreichen. Zwischenlagen dürfen eingesetzt werden, um eine Anpassung vorzunehmen. Wenn im mittigen

Bereich der Verbindung ein Anliegen der Kontaktflächen erreicht wird und kein planmäßiger Kontaktstoß

festgelegt ist, dürfen bei Konstruktionsmaterialien mit t ≥ 4 mm bei Blechen und Profilblechen und t ≥ 8 mm bei

Profilquerschnitten bis zu 4 mm große Spalte zwischen den Kanten verbleiben.

Jede Garnitur muss mindestens „handfest” angezogen werden, wobei insbesondere bei kurzen Schrauben der

Abmessung M12 und gegebenenfalls kleiner darauf zu achten ist, dass diese dabei nicht überlastet werden.

Der Anziehvorgang muss für Schrauben einer Schraubengruppe schrittweise ausgehend vom Bereich der

höchsten Steifigkeit der Verbindung hin zum Bereich der geringsten Steifigkeit durchgeführt werden. Um einen

einheitlichen handfesten Zustand zu erzielen, kann mehr als ein Anziehdurchgang notwendig sein.

Unter dem Begriff „handfest“ kann im Allgemeinen der Zustand verstanden werden, der von einer Person mit

einem Schraubenschlüssel normaler Größe ohne Verlängerung erreicht werden kann.

Richtwerte für „Handfest“ – Anziehmomente (unabhängig von der Festigkeitsklasse)

Nenndurchmesser-Schraube M12 M16 M20 M22 M24 M27 M30 M36

Anziehmoment (Nm) 15 35 60 90 110 165 220 350

Tabelle 17 Richtwerte für „handfest“-Anziehmomente

Die Werte in vorstehender Tabelle sind so gewählt, dass sie in einer blanken (schwarzen), leicht geölten

Schraubengarnitur der Festigkeitsklasse 10.9/10, knapp 10% der Mindestvorspannkraft Fp, C erzeugen.

Eine Schraube der Festigkeitsklasse 4.6 wird im Spannungsquerschnitt mit ca. 25 -30% beansprucht. Eine

Überbeanspruchung der Schrauben durch handfestes Anziehen ist ausgeschlossen.

Zur Erhöhung der Gebrauchstauglichkeit, können für SB-Garnituren der Festigkeitsklasse 8.8, die Werte aus

Tabelle 18 als Orientierung herangezogen werden. Die Werte gelten für Außensechskantschrauben und

Außensechskantmuttern in feuerverzinkter und leicht geölter Ausführung. Für andere Kopf- und Mutternformen

sowie zusätzlichen Schmierstoffauftrag, müssen vom Konstrukteur, die Anziehparameter gesondert festgelegt

werden.

Richtwerte für SB-

Schraubengarnituren

Schraube ISO 4014 und

ISO 4017 mit Mutter ISO

4032)

Nenndurchmesser

M8 M10 M12 M16 M20 M22 M24 M27 M30 M36

MA für Festigkeitsklasse

8.8 (in Nm)a. 17 36 60 145 285 390 490 710 980 1690

Werte basieren auf Reibwert µGes = 0,09 – 0,14, Montagegenauigkeit 15%, Ausnutzung der Schrauben max. 90%

Dehngrenze

Tabelle 18 Richtwerte Anziehdrehmomente



Seite 31

18. Anziehen von vorgespannten Schraubengarnituren

18.1. Vorspannziel: Quantitative Erhöhung der Tragsicherheit

(Volle Vorspannkraft nach Eurocode 3)

Wenn keine besonderen Vereinbarungen für eine Schraubverbindung vom Konstrukteur/Hersteller festgelegt

worden sind, ist für den Nennwert der Mindestvorspannkraft Fp, C anzusetzen:

F p, C = 0,7 fubAs

wobei fub die Nennzugfestigkeit des Schraubenwerkstoffs und As die Spannungsquerschnittsfläche der Schraube

ist, wie in EN 1993-1-8 festgelegt. Dieses Vorspannkraftniveau, muss für alle gleitfest vorgespannten

Verbindungen der Kategorien B, C und E, zur Erhöhung der Tragsicherheit angesetzt werden. Für alle anderen

vorgespannten Verbindungen kann ein geringeres Vorspannkraftniveau (z.B. Regelvorspannkraft), zur Erhöhung

der Gebrauchstauglichkeit, festgelegt werden. Im letztgenannten Fall müssen die Garnituren, die

Anziehverfahren, die Anziehparameter und die Kontrollanforderungen ebenfalls festgelegt werden.

Vorspannung kann zur Gleitfestigkeit, für Verbindungen in erdbebengefährdeten Regionen, zur

Ermüdungsfestigkeit, für Ausführungszwecke oder als Qualitätssicherungsmaßnahme (z. B. für die

Dauerhaftigkeit) notwendig sein.

Festigkeitsklasse

10.9

Schraubendurchmesser in mm

12 16 20 22 24 27 30 36

Vorspannkraft (kN) 59 110 172 212 247 321 393 572

Tabelle 19 Werte von F p, C in kN (Mindestvorspannkraft)

Wenn nicht gesondert vom Konstrukteur festgelegt, müssen die in der Tabelle 20 angegebenen

Anziehverfahren, in Verbindung mit der jeweiligen k-Klasse der Garnituren (Kalibrierung im

Anlieferungszustand) eingesetzt werden.

Anziehverfahren k-Klassen

Drehmomentverfahren K2

Kombiniertes Vorspannverfahren K2 oder K1

Tabelle 20 k-Klassen für Anziehverfahren



Seite 32

Zu beachten ist:

Die Kalibrierung im Anlieferungszustand (k-Klasse) gilt für das Anziehen durch Drehen der Mutter.

Grate, lose Partikel und übermäßig dicke Farbanstriche, die einen festen Sitz der zu verbindenden Teile

verhindern würden, müssen vor dem Zusammenbau entfernt werden.

Das Anziehen muss durch Drehen der Mutter erfolgen, es sei denn der mutterseitige Zugang zur Garnitur ist

nicht möglich. Abhängig vom verwendeten Anziehverfahren können besondere Vorkehrungen (z.B. Schmierung

der Kopfauflagefläche bzw. Scheibe) notwendig werden, wenn Schrauben kopfseitig angezogen werden.

Sowohl beim ersten als auch beim letzten Anziehschritt muss das Anziehen schrittweise erfolgen, ausgehend

von dem Teil des Anschlusses mit der größten Steifigkeit hin zum nachgiebigsten Teil. Mehr als ein

Anziehdurchgang kann notwendig sein, um gleichmäßige Vorspannkräfte zu erzielen.

Verwendete Anziehgeräte müssen bei allen Anziehschritten des Drehmomentverfahrens eine Genauigkeit von ±

4 % nach EN ISO 6789 besitzen. Jedes Anziehgerät ist nach EN ISO 6789 zu warten; im Falle von

pneumatischen Anziehgeräten ist das Gerät jedes Mal, wenn Schlauchlängen geändert werden, zu überprüfen.

Bei Anziehgeräten, die im ersten Anziehschritt des kombinierten Vorspannverfahrens eingesetzt werden, gelten

diese Anforderungen geändert auf ± 10 % Genauigkeit und jährliche Wiederholungen.

Eine Überprüfung muss nach jeglichem Vorfall erfolgen, der während des Einsatzes auftritt (erheblicher Stoß,

Hinfallen, Überlastung, etc.) und das Anziehgerät beeinträchtigt.

Andere Anziehverfahren (z. B. axiales Vorspannen mittels hydraulischer Anziehgeräte oder Vorspannen mit

Ultraschallkontrolle) müssen nach den Empfehlungen des Ausrüstungsherstellers kalibriert werden.

Hochfeste Schrauben zum planmäßigen Vorspannen müssen ohne Änderung der Schmierung im

Anlieferungszustand eingesetzt werden.

Wird eine Garnitur, die bis zur Mindestvorspannkraft angezogen worden ist, später gelöst, muss diese entfernt

werden, und die komplette Garnitur muss ausgesondert werden.

Garnituren, die zum ersten Zusammenbau eingesetzt werden, brauchen im Allgemeinen nicht bis zur

Mindestvorspannkraft angezogen oder wieder gelöst zu werden, und können daher beim endgültigen

Verschraubungsvorgang an gleicher Stelle verwendet werden.

Eine Verzögerung des Anziehvorgangs, auf Grund von nicht beeinflussbaren Vorkommnissen kann das

Verhalten der Schmierung ändern; dieses sollte daher geprüft werden.

Der mögliche Vorspannkraftverlust hat mehrere Ursachen, z. B. Relaxieren, Kriechen der Beschichtungen und

wird bei den nachfolgend festgelegten Anziehverfahren berücksichtigt. Bei dicken Oberflächenbeschichtungen

ist festzulegen, ob Maßnahmen zum Ausgleich eines möglichen nachträglichen Verlustes der Vorspannkraft

erforderlich sind.

Bei Anwendung des Drehmomentverfahrens kann dies durch erneutes Anziehen nach einem Intervall von

einigen Tagen erfolgen.



Seite 33

18.2. Kombiniertes Vorspannverfahren nach EN 1090-2

Das kombinierte Vorspannverfahren, für HV-Garnituren nach EN 14399-4 der K-Klasse K1, besteht aus zwei

Schritten:

Bei dem ersten Anziehschritt werden die HV-Garnituren mit einem Anziehdrehmoment von ca. 0,75 Mr,i

angezogen (siehe Tabelle 21). Der erste Anziehschritt muss für alle Schrauben in einer Verbindung

durchgeführt sein, bevor mit dem zweiten Anziehschritt begonnen wird

Bei dem zweiten Anziehschritt (siehe Tabelle 22). wird ein definierter Weiterdrehwinkel ΔθKV auf die

vorangezogene Schraubengarnitur aufgebracht. Die Position der Mutter, relativ zum

Schraubengewinde, sollte nach dem ersten Anziehschritt mit geeigneter Markierfarbe gekennzeichnet

werden. Der Weiterdrehwinkel kann so leichter bestimmt beziehungsweise überprüft werden

Anzieh-

verfahren

Anzieh-

parameter

Gewindenenndurchmesser

M12 M16 M20 M22 M24 M27 M30 M36

Kombiniertes

Vorspann-

verfahren

F p, C

0,75 Mr,1

(NM)

(Voranzieh-

moment)

69 172 335 455 578 845 1150 2008

Tabelle 21 EN 1090-2 Anziehmomente erster Anziehschritt

Gesamtnenndicke Σt

der zu verbindenden

Teile

(einschließlich aller

Futterbleche und Scheiben)

d = Schraubendurchmesser

Weiterdrehwinkel für den zweiten Anziehschritt

ΔθKV

Kombiniertes Vorspannverfahren

Nach EN 1090-2

Grad Drehung

Σt < 2d 60° 1/6

2d ≤ Σt < 6d 90° 1/4

6d ≤ Σt ≤ 10d 120° 1/3

10d < Σt Keine Empfehlung Tabelle 22 EN 1090-2 Weiterdrehwinkel zweiter Anziehschritt



Seite 34

18.3. Vorspannziel: Quantitative Erhöhung der Gebrauchstauglichkeit

(Regelvorspannkraft nach nationalem Anhang DIN EN 1993-1-8/NA)

Wird von Konstrukteur/Hersteller das Vorspannen einer Schraubengarnitur ausschließlich zur Erhöhung der

Gebrauchstauglichkeit bzw. als Qualitätssicherungsmaßnahme wie z.B. dem Schließen von Spalten festgelegt

kann für den Nennwert der Mindestvorspannkraft beispielsweise Fp, C* (modifiziert) angesetzt werden:

F p, C* = 0,7 fyb As

wobei fyb die Nennstreckgrenze des Schraubenwerkstoffs und As die Spannungsquerschnittsfläche der Schraube

ist, wie in EN 1993-1-8 festgelegt. Dieses Vorspannkraftniveau, gewährleistet eine geringere Ausnutzung der

Nennsteckgrenze, im Vergleich zur vollen Vorspannkraft nach EN 1090-2, und kann für die Vorspannungsfrei

ausgelegten Verbindungen der Kategorien A und D angesetzt werden. In diesen Fällen ist es Aufgrund der

nationalen Regelungen in Deutschland auch erlaubt, Garnituren mit k-Klasse K1 mit dem modifizierten

Drehmomentverfahren, oder dem modifizierten kombinierten Verfahren anzuziehen.

18.4. Modifiziertes Drehmomentverfahren nach DIN EN 1993-1-8/NA

Die in der Tabelle 23 aufgeführten Werte gelten für HV-Garnituren nach EN 14399-4 der K-Klasse K1 die mit

dem Drehmomentverfahren angezogen werden und entsprechen den Werten der DIN EN 1993-1-8/NA

Tabelle NA.A.2.

Anzieh-

verfahren

Anzieh-

parameter


M12 M16 M20 M22 M24 M27 M30 M36

Modifiziertes

Drehmoment-

verfahren

Fp,C*

MA, MV

(Nm) 100 250 450 650 800 1250 1650 2800

Tabelle 23 Anziehdrehmomente nach DIN EN 1993-1-8/NA

18.5. Modifiziertes kombiniertes Vorspannverfahren nach DIN EN 1993-1-8/NA

Das modifizierte kombinierte Vorspannverfahren für HV-Garnituren nach EN 14399-4 der K-Klasse K1 besteht

aus zwei Schritten:

Bei dem ersten Anziehschritt werden die HV-Garnituren mit dem Anziehdrehmoment MA, MKV

angezogen (siehe Tabelle 24). Der erste Anziehschritt muss für alle Schrauben in einer Verbindung

durchgeführt sein, bevor mit dem zweiten Anziehschritt begonnen wird.

Bei dem zweiten Anziehschritt wird ein definierter Weiterdrehwinkel ΔθKV auf die vorangezogene

Schraubengarnitur aufgebracht (siehe Tabelle 25). Die Position der Mutter, relativ zum

Schraubengewinde, sollte nach dem ersten Anziehschritt mit geeigneter Markierfarbe gekennzeichnet

werden. Der Weiterdrehwinkel kann so leichter bestimmt beziehungsweise überprüft werden.



Seite 35

Anzieh-

verfahren

Anzieh-

parameter


M12 M16 M20 M22 M24 M27 M30 M36

Modifiziertes

kombiniertes

Verfahren

Fp,C*

MA, MKV

(NM) 75 190 340 490 600 940 1240 2100

Tabelle 24 DIN EN 1993-1-8/NA, Anziehmomente erster Anziehschritt

Gesamtnenndicke Σt

der zu verbindenden

Teile

(einschließlich aller

Futterbleche und Scheiben)

d = Schraubendurchmesser

Weiterdrehwinkel für den zweiten Anziehschritt

ΔθKV

Modifiziertes kombiniertes Vorspannverfahren

Nach DIN EN 1993-1-8/NA

Festigkeitsklasse 10.9

Weiterdrehwinkel Drehung

Σt < 2d 45° 1/8

2d ≤ Σt < 6d 60° 1/6

6d ≤ Σt ≤ 10d 90° 1/4

10d < Σt Keine Empfehlung Tabelle 25 DIN EN 1993-1-8/NA Weiterdrehwinkel zweiter Anziehschritt

Werden Garnituren, mit den modifizierten Anziehverfahren nach DIN EN 1993-1-8/NA angezogen und,

wieder gelöst, so dürfen diese unter Einhaltung folgender Bedingungen wieder verwendet werden:

Die Garniturenkomponenten (Schraube, Mutter, Scheibe wurden auf Beschädigungen überprüft. Ist

sie Schraube nicht sichtbar verbogen und lässt sich die Mutter von Hand aufschrauben ist eine

Wiederverwendung möglich

Es muss eine neue Mutter, desselben Herstellers (der Garnitur ) verwendet werden

19. Ergänzende Regelungen in Deutschland

Die Verwendung von Schrauben der Festigkeitsklassen 4.8, 5.8 und 6.8 ist in Deutschland nicht erlaubt.

Es dürfen nur Garnituren eines Herstellers verwendet werden.

Ergänzend zu den Regelungen der EN 1993 bzw. EN 1090 bestehen in Deutschland Anwendungs-

beschränkungen hinsichtlich Korrosionsschutzbeschichtungen auf Schrauben der Festigkeitsklasse 8.8 und 10.9.

Im Anwendungsbereich der vor genannten Normen dürfen keine galvanisch verzinkten Schrauben der

Festigkeitsklasse 8.8 und 10.9 verwendet werden.



Seite 36

19.1. Kontrolle nicht vorgespannter Verbindungen

Alle Verbindungen mit nicht vorgespannten mechanischen Verbindungsmitteln müssen einer Sichtprüfung

unterzogen werden, nachdem sie am örtlich ausgerichteten Tragwerk verschraubt wurden.

Verbindungen, bei denen während des Verschraubens festgestellt wird, dass die vorhandene Anzahl der

Schrauben unvollständig ist, müssen hinsichtlich ihres Einbaus überprüft werden, nachdem die fehlenden

Schrauben eingebaut worden sind.

Ist die Ursache für die Nichtkonformität ein Dickenunterschied in der gleichen Lage, der die in EN 1090-2

Kapitel 8.1 festgelegte Grenzwerte überschreitet, muss die Verbindung erneuert werden. Andere

Nichtkonformitäten dürfen, falls möglich, durch Anpassung der örtlichen Bauteilausrichtung korrigiert werden.

Korrigierte Verbindungen müssen nach Wiederherstellung erneut überprüft werden.

Werden bei Verbindungen zwischen nichtrostendem Stahl und anderen Metallen Isolierelemente gefordert,

müssen die Anforderungen für die Überprüfung des Einbaus auch festgelegt werden.

19.2. Kontrolle vorgespannter Verbindungen

Die nachfolgenden Punkte gelten für die Ausführungsklasse EXC2, EXC3 und EXC4.

Für die Konstruktionen nach Ausführungsklasse EXC1 sind keine Kontrollen in Bezug auf Schraubverbindungen

vorgeschrieben.

19.3. Kontrolle der Reibflächen

Bei Verbindungen mit Reibflächen müssen die Flächen unmittelbar vor dem Zusammenbau einer Sichtprüfung

unterzogen werden. Die Abnahmekriterien müssen der EN 1090-2 Kapitel 8.4 entsprechen. Nichtkonformitäten

müssen nach EN 1090-2 Kapitel 8.4 korrigiert werden.

Werden planmäßig vorgespannte Schrauben bei Verbindungen von nichtrostendem Stahl eingesetzt, müssen

die Anforderungen an die Kontrolle und Prüfung festgelegt werden.

19.4. Kontrolle vor dem Anziehen

Alle Verbindungen mit vorgespannten mechanischen Verbindungsmitteln müssen vor dem Beginn des

Vorspannens einer Sichtprüfung unterzogen werden, nachdem sie am örtlich ausgerichteten Tragwerk

verschraubt wurden. Die Abnahmekriterien müssen EN 1090-2 Kapitel 8.5.1 entsprechen.

Ist die Ursache für die Nichtkonformität ein Dickenunterschied in der gleichen Lage, der die in EN 1090-2

Kapitel 8.1 festgelegte Grenzwerte überschreitet, muss die Verbindung erneuert werden. Andere

Nichtkonformitäten dürfen, falls möglich, durch Anpassung der örtlichen Bauteilausrichtung korrigiert werden.

Werden gefaste Scheiben eingebaut, dann müssen diese einer Sichtprüfung unterzogen werden, um sicher-

zustellen, dass der Zusammenbau in Übereinstimmung mit EN 1090-2 Kapitel 8.2.4 und Anhang J ist.



Seite 37

Korrigierte Verbindungen müssen nach Wiederherstellung erneut überprüft werden.

Bei EXC2, EXC3 und EXC4 muss das Anziehverfahren überprüft werden. Erfolgt das Anziehen mittels Dreh-

momentverfahren oder mittels kombiniertem Vorspannverfahren, muss die Kalibrierbescheinigung für das

Anziehgerät zum Nachweis der Genauigkeit nach EN 1090-2 Kapitel 8.5.1 überprüft werden.

19.5. Kontrolle während und nach dem Anziehen

Zusätzlich zu den folgenden allgemeinen Kontrollanforderungen, die für alle hier beschriebenen

Anziehverfahren gelten, sind besondere Anforderungen in EN 1090-2 Kapitel 12.5.2.4 bis 12.5.2.7

angegeben.

Bei Konstruktionen nach EXC2, EXC3 und EXC4 muss die Kontrolle während und nach dem Anziehen

folgendermaßen durchgeführt werden:

a) Die Kontrolle der eingebauten Verbindungsmittel und/oder Einbauverfahren muss in Abhängigkeit vom

verwendeten Anziehverfahren erfolgen. Die zu kontrollierenden Stellen müssen nach dem Zufallsprinzip

ausgewählt werden. Dabei muss sichergestellt sein, dass die Stichprobe ggf. die folgenden Parameter erfasst:

Anschlussart, Schraubengruppe, Los, Art und Größe der Verbindungsmittel, verwendete Ausrüstung und die

Arbeitskräfte;

b) zu Kontrollzwecken werden Schraubengarnituren mit gleicher Herkunft, Größe und Festigkeitsklasse in

ähnlichen Verbindungen (Verbindungstypen) zu einer Schraubengruppe zusammengefasst. Eine große

Schraubengruppe kann zu Kontrollzwecken in mehrere Untergruppen unterteilt werden;

c) die Gesamtanzahl der in einem Tragwerk kontrollierten Garnituren muss wie folgt sein:

EXC2: 5 % beim zweiten Anziehschritt beim Drehmomentverfahren oder beim kombinierten Vor-

spannverfahren und für das DTI-Verfahren;

EXC3 und EXC4: 5 % beim ersten Anziehschritt und 10 % beim zweiten Anziehschritt beim

kombinierten Verfahren;

10 % beim zweiten Anziehschritt beim Drehmomentverfahren und beim DTI-Verfahren;

d) sofern nichts anderes festgelegt wird, muss die Kontrolle mit Hilfe eines sequentiellen Stichprobenplans nach

EN 1090-2 Anhang M für eine ausreichende Anzahl an Garnituren durchgeführt werden, bis hinsichtlich der

entsprechenden Prüfkriterien entweder die Annahme- oder die Rückweisungsbedingungen (es sei denn, es

wurden sämtliche Garnituren geprüft) für den maßgebenden sequentiellen Typ erfüllt sind.

Die sequentiellen Typen müssen folgendermaßen sein:

EXC2 und EXC3: sequentieller Typ A

EXC4: sequentieller Typ B;

e) der erste Anziehschritt muss durch Sichtprüfung der Verbindungen überprüft werden, um sicherzustellen, dass

diese vollständig zusammengezogen sind

f) bei der Kontrolle des abschließenden Anziehens ist die gleiche Garnitur für die Überprüfung zu verwenden,

sowohl in Bezug auf zu geringes Anziehen und, falls erforderlich, auf Überanziehen

g) bei der Kontrolle des ersten Anziehschritts ist nur das Merkmal des zu geringen Anziehens zu überprüfen



Seite 38

h) die Kriterien, die die Nichtkonformität einer Garnitur und die Anforderungen für Korrekturmaßnahmen

definieren, sind für jedes Anziehverfahren im Folgenden festgelegt

i) ergibt die Kontrolle eine „Rückweisung“, müssen alle Garnituren in der Schrauben-Untergruppe überprüft

werden, und Korrekturmaßnahmen müssen erfolgen. Falls das Kontrollergebnis bei Anwendung des

sequentiellen Typs A negativ ist, kann die Kontrolle auf den sequentiellen Typ B erweitert werden

j) nach der Fertigstellung ist eine neue Kontrolle erforderlich.

Werden Verbindungsmittel nicht entsprechend den festgelegten Verfahren eingesetzt, müssen das Entfernen und

der erneute Einbau der gesamten Schraubengruppe beaufsichtigt werden.

19.6. Kontrolle bei Drehmomentverfahren bei Verwendung von Garnituren K-Klasse K2

Die Kontrolle einer Garnitur muss durch Aufbringen eines Drehmomentes auf die Mutter (oder auf den

Schraubenkopf, falls festgelegt) mit Hilfe eines kalibrierten Anziehgerätes durchgeführt werden. Ziel ist die

Überprüfung, dass das erforderliche Anziehmoment zum Einleiten des Weiterdrehens mindestens dem

1,05fachen Referenz-Drehmoment" Mr, i (d. h. Mr, 2 oder Mr, test) entspricht. Auf ein möglichst geringes

Weiterdrehen ist dabei zu achten. Es gelten die folgenden Bedingungen:

Das bei den Kontrollen eingesetzte Anziehgerät muss geeignet kalibriert sein und eine Genauigkeit von

± 4 % aufweisen

die Kontrolle muss innerhalb von 12 Stunden bis 72 Stunden nach endgültiger Beendigung des

Anziehens in der betreffenden Schrauben-Untergruppe durchgeführt werden

Zu beachten ist:

Falls die zu kontrollierenden Garnituren aus unterschiedlichen Garniturenlosen bestehen und die

Kontrollanziehmomente verschieden sind, sollten die Einbauorte jedes Garniturenloses festgehalten

werden.

Sind die Kontaktflächen mit einer Schutzschicht versehen, insbesondere bei einem Anstrich, kann der

Vorspannkraftverlust so erheblich sein, dass das Erfüllen der festgelegten Abnahmekriterien nicht

möglich ist. Besondere Kontrollmaßnahmen, wie z. B. eine kontinuierliche Beaufsichtigung des

Anziehens können unter diesen Umständen notwendig werden.

Ist das Ergebnis „Rückweisung“, muss die Genauigkeit des eingesetzten Anziehgerätes überprüft werden.

19.7. Modifiziertes Drehmomentverfahren

Für das modifizierte Drehmomentverfahren gibt es keine Regelungen zum Thema Kontrolle.

Häufig wird das modifizierte Drehmomentverfahren nach DIN EN 1993-1-8/NA in Verbindung mit Garnituren

k-Klasse k1 auf das aus der DIN 18800-7 bekannte Verfahren zurückgegriffen. Das Kontrollanziehmoment

beträgt hierbei 1,10 x MA, SOLL*. Bei einem Weiterdrehwinkel größer 60° sollte, wegen nicht ausreichender

Vorspannung, die Garnitur zurückgewiesen werden.



Seite 39

Ausführungsklasse Während des Anziehens Nach dem Anziehen

EXC2 Identifizierung der Einbauorte

verschiedener Garniturenlose

Kontrolle des zweiten

Anziehschrittes

EXC3 und EXC4 Identifizierung der Einbauorte

verschiedener Garniturenlose,

Überprüfung des

Anziehverfahrens für jede

Schraubengruppe.

Kontrolle des zweiten

Anziehschrittes

ANMERKUNG Zur Definition eines Garniturenloses siehe EN 14399-1.

Tabelle 26 Kontrolle des Anziehens mit dem Drehmomentverfahren

Eine Garnitur, bei der sich die Mutter beim Aufbringen des Kontrollanziehmoments um mehr als 15° weiter-

dreht, wird als nicht vollständig vorgespannt (< 100 %) bewertet und muss erneut mit 100 % des geforderten

Anziehmomentes angezogen werden.

19.8. Kombiniertes Vorspannverfahren

Bei EXC3 und EXC4 muss der erste Anziehschritt vor dem Markieren unter Verwendung der gleichen

Anziehbedingungen wie zum Erreichen des 75 %-Zustandes überprüft werden. Eine Schraube, die sich beim

Aufbringen des Kontrollanziehmoments um mehr als 15° weiterdreht, wird als fehlerhaft bewertet und muss

erneut angezogen werden.

Sind die Verbindungen nicht, wie in EN 1090-2 Kapitel 8.3 und 8.5.1 gefordert, vollständig

zusammengezogen, muss die Kalibrierung der Anziehgeräte in Verbindung mit den aufgebrachten Kräften

durch ergänzende Prüfungen überwacht werden, um die korrekte Voranziehkraft zu erzielen. Falls erforderlich,

muss der erste Anziehschritt mit dem korrigierten Anziehmoment wiederholt werden.

Wird dann noch immer kein vollständiges Anliegen erreicht, müssen die Dicke und Klaffung der

zusammengezogenen Verbindungen kontrolliert und angepasst werden.

Vor Beginn des zweiten Anziehschritts müssen die Markierungen aller Muttern relativ zu den Schrauben-

gewinden einer Sichtprüfung unterzogen werden. Fehlende Markierungen sind zu ergänzen.

Nach dem zweiten Anziehschritt müssen die Markierungen anhand der folgenden Anforderungen kontrolliert

werden:

a) ist der Drehwinkel um mehr als 15° kleiner als der festgelegte Wert, muss der Drehwinkel korrigiert werden;

b) ist der Drehwinkel um mehr als 30° über dem festgelegten Wert, oder tritt Schrauben- oder Mutternversagen

auf, muss die Garnitur durch eine neue ersetzt werden.

Bei EXC2 ist das Vorhandensein der Markierungen zu überprüfen sowie der Anziehschritt 2.



Seite 40

19.9. Übersicht über die Kontroll-, Prüf- und Korrekturmaßnahmen

Tabellarische Übersicht über die Kontrolle, Prüfung und Korrekturmaßnahmen von vorgespannten

Schraubenverbindungen gemäß EN 1090-2, Tabelle A.3

Abschnitt in

EN 1090-2 EXC 1 EXC 2 EXC 3 EXC 4

12.5.2 Kontrolle

planmäßig

vorgespannter

Schraubenverbindungen

nein

wie folgt

wie folgt

wie folgt

12.5.2.2 Vor dem

Anziehen

Überprüfung des

Anziehverfahrens

Überprüfung des

Anziehverfahrens

Überprüfung des

Anziehverfahrens

12.5.2.3 Während und

nach dem Anziehen

2. Anziehschritt

Sequentieller

Typ A

1. Anziehschritt

2. Anziehschritt

Sequentieller

Typ A

1. Anziehschritt

2. Anziehschritt

Sequentieller

Typ B

12.5.2.4

Drehmomentverfahren

(volle Vorspannung mit k2-

Garnituren)

Einbauorte der

Garniturenlose

2. Anziehschritt

Einbauorte der

Garniturenlose

Überprüfen des

Anziehschrittes

(jedes Los)

2. Anziehschritt

Einbauorte der

Garniturenlose

Überprüfen des

Anziehschrittes

(jedes Los)

2. Anziehschritt

12.5.2.5 Kombiniertes

Vorspannverfahren

(volle Vorspannung)

Kontrolle der

Markierungen

2. Anziehschritt

1. Anziehschritt

Kontrolle der

Markierungen

2. Anziehschritt

1. Anziehschritt

Kontrolle der

Markierungen

2. Anziehschritt Tabelle 27 Auszug aus EN1090-2 Tabelle A.3



Seite 41

20. Begriffserklärung

20.1. Allgemeine bauaufsichtliche Zulassung

Die allgemeine bauaufsichtliche Zulassung wird vom Deutschen Institut für Bautechnik (DIBt) auf Antrag des

Herstellers oder Anbieters für Bauprodukte oder Bauarten erteilt. Zur Beurteilung sind dem zuständigen

Sachverständigenausschuss (SVA) des DIBt i.d.R. sowohl experimentelle Untersuchungen als auch eine

gutachterliche Stellungnahme vorzulegen, aus denen die Tauglichkeit des Produktes für den gewählten

Anwendungsbereich zweifelsfrei hervorgeht.

20.2. Bauprodukt bzw. geregeltes Bauprodukt

Bauprodukte sind Baustoffe, Bauteile und Anlagen die hergestellt werden, um dauerhaft in Gebäude und

sonstige bauliche Anlagen eingebaut zu werden und Einfluss haben auf die 7 Grundanforderungen an

Gebäude des Hoch- und Tiefbaus gemäß europäischer Bauprodukteverordnung.

Diese Produkte dürfen aus Gründen der öffentlichen Sicherheit in der Regel nur eingesetzt werden, wenn sie das

europäische CE-Zeichen oder das deutsche Ü-Zeichen tragen.

20.3. Bauproduktenverordnung (BauPVo)

Die Bauproduktenverordnung ist als Nachfolgeregelung der Bauproduktenrichtlinie am 01.07 2013 in Kraft

getreten. Die Bauproduktenverordnung ermöglicht den freien Warenverkehr von Bauprodukten in der EU, die

einer europäischen harmonisierten Norm oder ETA entsprechen. Diese Verordnung gilt dann direkt und muss

nicht mehr in nationale Gesetze umgesetzt werden.

20.4. ETA

European Technical Approval - Europäische Technische Zulassung.

20.5. EOTA

European Organisation for Technical Approval – Europäische Organisation der Zulassungsstellen.

20.6. Garnitur

Besteht aus zusammengehörender Schraube und Mutter eines Herstellers. Im System HV zusätzlich mindestens

2 Scheiben mit gleicher Beschichtung.

20.7. Harmonisierte Normen

Werden auf Grund eines Normungsauftrags (Mandat) der Europäischen Kommission vom Europäischen

Komitee für Normung (CEN) erarbeitet worden.

20.8. HV

Bezeichnung des Vorspannsystems nach DIN EN 14399 – 4 => Planmäßig vorspannbare Schrauben

20.9. SB

Structural Bolting => zusätzliche Kennbuchstaben für Garnituren für nicht planmäßig vorgespannte

Schraubenverbindungen für den Metallbau (DIN EN 15048-1).



Seite 42

20.10. ÜH – siehe Musterverwaltungsvorschrift technische Baubestimmungen

Übereinstimmungserklärung des Herstellers.

20.11. ÜHP – siehe Musterverwaltungsvorschrift technische Baubestimmungen

Übereinstimmungserklärung des Herstellers nach vorheriger Prüfung des Bauprodukts durch eine anerkannte

Prüfstelle.

20.12. ÜZ – siehe Musterverwaltungsvorschrift technische Baubestimmungen

Übereinstimmungszertifikat durch eine anerkannte Zertifizierungsstelle.

20.13. Werkseigene Produktionskontrolle (WPK)

Eigenüberwachung des Herstellers eines Bauproduktes und Voraussetzung für die Befähigung des

Schraubenherstellers zur CE-Kennzeichnung seiner Produkte. Die externe Überwachung und Zertifizierung des

Herstellers erfolgt über eine „notifizierte“ Stelle.

20.14. Allgemeine bauaufsichtliche Zulassung

Regelt die Einsatzmöglichkeiten von Bauprodukten, etc. Die Bestätigung erfolgt nach bundeseinheitlicher

Regelung durch das Deutsche Institut für Bautechnik (DIBt) in Berlin

20.15. Grenzzustand der Tragfähigkeit

beinhalten alle Grenzzustande, die die Sicherheit von Personen und/oder die Sicherheit des Tragewerks

betreffen. Beispielsweise den Verlust der Lagesicherheit des betrachteten Tragewerks oder eines seiner Teile. Ein

Versagen durch übermäßige Verformungen. Einem Bruchzustand oder eine instabile Lage oder ein Versagen

des Tragwerks oder eines seiner Teile durch Ermüdung

20.16. Grenzzustand der Gebrauchstauglichkeit

beinhalten die Grenzzustände, die die Funktion des Tragwerks oder eines seiner Teile unter normalen

Gebrauchsbedingungen, das Wohlbefinden der Nutzer oder das Erscheinungsbild des Bauwerks betreffen.

Grenzzustande der Gebrauchstauglichkeit beinhalten die Begrenzung von Verformungen, Verschiebungen oder

Schwingungen.

20.17. Leistungserklärung

Gemäß europäischer Bauproduktenverordnung (BauPVo) müssen Bauprodukten die einer harmonisierten Norm

unterliegen oder für die eine ETA-Zulassung ausgestellt wurde eine Leistungserklärung ausgestellt werden. Die

Leistungserklärung ersetzt die CE-Konformitätserklärung nach alter Bauproduktenrichtlinie.



Seite 43

21. Anhang A: WPK Zertifikat Firma Friedberg, für HV-Garnituren



Seite 44

22. Anhang B: Leistungserklärung Firma Friedberg, für HV-Garnituren



Seite 45



Seite 46

23. Anhang C: WPK Zertifikat Firma Würth, für SB-Garnituren



Seite 47

24. Anhang D: Leistungserklärung Firma Würth, für SB-Garnituren



Seite 48



Seite 49

Adolf Würth GmbH & Co. KG 74650 Künzelsau T +49 7940 15-0 F +49 7940 15-1000 [email protected] www.wuerth.de

© by Adolf Würth GmbH & Co. KG Printed in Germany Alle Rechte vorbehalten Verantwortlich für den Inhalt: Frank Puchler /PCV

Nachdruck, auch nur auszugsweise, nur mit Genehmigung. PCV– 01/18 Wir behalten uns das Recht vor, Produktveränderungen, die aus unserer Sicht einer Qualitätsverbersserung dienen, auch ohne Vorankündigung oder Mitteilung Jederzeit durchzuführen. Abb. können Beispielabb. sein, die im Erscheinungsbild von der gelieferten Ware abweichen können. Irrtümer behalten wir uns vor, für Druckfehler übernehmen Wir keine Haftung. Es gelten die allgemeinen AGB‘s.

mailto:[email protected]

Dokumentenarchiv | WÜRTH - CONNECT · 2021. 8. 22. · Adolf Würth GmbH & Co. KG,...

Documents

Transcript of Dokumentenarchiv | WÜRTH - CONNECT · 2021. 8. 22. · Adolf Würth GmbH & Co. KG,...