Druckluftkommentare 2-2011, Kundenmagazin von Atlas Copco...

52
DRUCKLUFT KOMMENTARE WERKZEUGE UND DRUCKLUFTTECHNIK FÜR NACHHALTIGE PRODUKTIVITÄT NR. 2/2011 Neuheiten auf der Motek 4 Gesteuerter Impulsschrauber bekommt Setzerscheinungen bei John Deere in den Griff 8 Interview mit neuem Kompressoren-Manager Joeri Ooms 14 Dosenhersteller spart jährlich 300.000 Euro durch Trennung der Druckluftnetze 16 Maxi-Cosi: Sicherheitskritische Kunststoffverschraubungen zuverlässig montiert 30 Kontinuierliche Verbesserungen der Druckluftversorgung sparen Zollner Elektronik viel Geld 38 Wechselnde Reibwerte sicher im Griff Perfekte Montagestrategie für selbstfurchende Schrauben S. 48 Halle 1, Stand 1610

Transcript of Druckluftkommentare 2-2011, Kundenmagazin von Atlas Copco...

Page 1: Druckluftkommentare 2-2011, Kundenmagazin von Atlas Copco ...viewer.atlascopco.com/Druckluftkommentare_2_2011... · Messe stellt Atlas Copco seine neue Stra-tegie-Software für die

DRUCKLUFTKOMMENTARE

WERKZEUGE UND DRUCKLUFTTECHNIK FÜR NACHHALTIGE PRODUKTIVITÄT � NR. 2/2011

Neuheiten auf der Motek 4 • Gesteuerter Impulsschrauber bekommt Setzerscheinungen bei John Deere in denGriff 8 • Interview mit neuem Kompressoren-Manager Joeri Ooms 14 • Dosenhersteller spart jährlich 300.000 Eurodurch Trennung der Druckluftnetze 16 • Maxi-Cosi: Sicherheitskritische Kunststoffverschraubungen zuverlässig montiert 30 • Kontinuierliche Verbesserungen der Druckluftversorgung sparen Zollner Elektronik viel Geld 38

Wechselnde Reibwerte sicher im Griff

PerfekteMontagestrategiefür selbstfurchendeSchrauben S. 48

Halle 1, Stand 1610

Page 2: Druckluftkommentare 2-2011, Kundenmagazin von Atlas Copco ...viewer.atlascopco.com/Druckluftkommentare_2_2011... · Messe stellt Atlas Copco seine neue Stra-tegie-Software für die

FLEXIBLE MONTAGEEinfach: Atlas Copco zeigt aufder Motek Einstiegssystemeaus der gesteuerten Schraub-technik – auch für sehr kleine Drehmomente 4

Montage-Check: Am Motek-Stand von TBBkönnen Interessierte ihre Montageprozesseeinem kostenlosen Check unterziehen lassen

7

Landmaschinen: John Deere konnte mitdem gesteuerten Druckluftschrauber Pulsor Ceine knifflige Montageaufgabe lösen – dankpulsierender Arbeitsweise und der Möglich-keit zur Drehwinkelkontrolle 8

Lese-Tipp: So beurteilen Sie die Ergonomievon handgeführten Druckluft- und Elektro-werkzeugen 10

Flurförderzeuge: Mit dem dokumentations-fähigen Akkuschrauber Tensor STB hat Stilldie Fehlerrate in der Elektronikmontage seiner Stapler auf Null gebracht 26

Automobilindustrie: Magna Steyr montiertseine Bremsleitungen mehrstufig mit offe-

nem Flachabtrieb – dank digitaler Schraub-technik 28

Kunststoffverarbeitung: SicherheitskritischeKunststoffverschraubungen an Kindersitzenbekommt ein Tensor SL in den Griff. DasWerkzeug ist Montage- und Prüfgerät in einem 30

Lese-Tipp: Das Taschenbuch „Prüfen undKalibrieren in der Schraubtechnik“ eignet sichfür Anfänger und Fortgeschrittene 32

Maschinenbau: Liebherr montiert Aus-tausch-Dieselmotoren für Baumaschinen kun-denindividuell mit einer flexiblen, mobilenSchraubstation – entsprechend den Qualitäts-standards der Serienfertigung 46

Weiße Ware: Stark schwankende Reibwertebei der Montage von Türen für ihre Mikrowel-lengeräte hat BSH mit dem von Atlas Copcoent wickelten Gradientenverfahren in den Griffbekommen 48

Lese-Tipps: Die Taschenbücher „Prozess -sicherheit in der Schraubmontage“ und „Statistische Verfahren für die Schraubfall -analyse“ bereiten die jeweiligen Themenverständ lich auf 50

Editorial

Die besten Lösungen für Sie

Die besten Lösungen für Ihre Prozesse,zum Beispiel für eine flexible, effi-ziente und ergonomische Montage,

finden Sie bei Atlas Copco. Davon jedenfallssind wir überzeugt, und wir würden auch Siegern überzeugen. Unsere neuesten Schraub-werkzeuge, unser Dienstleistungsangebotund intelligente Softwarelösungen für Quali-tätssicherung in der Montage stellen wirIhnen gern in diesem Messe-Herbst auf derMotek in Stuttgart oder der Productronica inMünchen vor. Unter anderem präsentierenwir Ihnen neue gesteuerte Schraubsysteme,die wir vorrangig auf einfache Bedienungund ergonomische Handhabung hin ent -wickelt haben. Damit wollen wir Ihnen denUmstieg auf Elektrowerkzeuge schmackhaftmachen, da sie unserer Ansicht nach sehrviele Vorteile bieten. Das Thema Effizienz istübrigens ein weiterer. Effizienzsteigerungen sind auch meistens dieGründe für unsere Kompressoren-Kunden, inneue Maschinen, zum Teil mit Wärmerückge-winnung, oder übergeordnete Steuerungen zuinvestieren. Lesen Sie dazu unsere Repor -tagen aus dem Ressort Energie-Effizienz!Einen Überblick über den neuesten Stand derDrucklufttechnik finden Sie in diesemMesse-Herbst übrigens auf der Powtech imOktober oder der Brau Beviale im November,beide in Nürnberg, wo unsere Kompresso-rensparte ausstellen wird.

Erik Felle Geschäftsführer Atlas Copco Tools Central Europe GmbH

Inhalt

2 DK 2/2011

8

Impressum : DRUCKLUFTOMMENTARE, Werkzeuge und Drucklufttechnik für nachhaltige Produktivität. Herausgeber: Atlas Copco Tools Central Europe GmbH und Atlas Copco Kompressoren und DrucklufttechnikGmbH, Langemarckstraße 35, D-45141 Essen, Tel. +49(0)201-2177-0, Fax +49(0)201-2177-100, [email protected], www.atlascopco.com. Redaktion und Gestaltung: Pressebüro Turmpresse, Thomas Preuß(tp), Jägerstraße 5, D-53639 Königswinter, Tel. +49(0)2244-871247, [email protected]. Mitarbeit: StephanieBanse (sb), Astrid Beu, Michael Corban (co), Monika Corban, Stefan Eichler, Dr. Sabrina Hachenberg (sh), SibylleKarg, Ulrike Preuß (up), Heiko Wenke (hw). Druck: Möller Druck und Verlag GmbH,Berlin. Printed in Germany. Nachdruck mit Quellenangabe und bei Einsendung vonzwei Belegen an die Redaktion gestattet. Text- und Bilddateien stellen wir gern zurVerfügung.

Page 3: Druckluftkommentare 2-2011, Kundenmagazin von Atlas Copco ...viewer.atlascopco.com/Druckluftkommentare_2_2011... · Messe stellt Atlas Copco seine neue Stra-tegie-Software für die

DRUCKLUFTKOMMENTARE NR. 2/2011

DK 2/2011 3

41

30

28

38

QUALITÄTSSICHERUNGNeue Software: Die intelligente Software QS-Loop vernetzt Schraub- und Fertigungsdatenaus allen Abteilungen und unterstützt bei derEntscheidung hinsichtlich der richtigen Reaktion auf Fehlermeldungen 11

Werkzeugortung: TLS heißt das neue „Navi-gationssystem“, mit dem sich Werkzeuge inder Fertigung orten und in virtuellen Räumen(und damit an echten Arbeitsplätzen) freige-ben oder sperren lassen 29

MESSEN UND PRÜFENMedizintechnik: Mit einem Microtorque-System vermisst OBE automatisch Schraubenfür Brillengestelle und simuliert auch mal25 000 Scharnierbewegungen 44

ENERGIE-EFFIZIENZGetränkeindustrie: Dosenhersteller Rexamhat den Energieverbrauch der Druckluftversor-gung unter anderem durch die Aufteilung inein Nieder- und ein Hochdrucksystem um ein Drittel gesenkt 16

Schüttgutförderung: Ein energieeffizientesSchraubengebläse stellt bei einem Kieselerde-Verarbeiter definierte Prozessbedingungen ineiner Luftstrahlmühle sicher 19

Dämmstoffe: Mit öleingespritzten Kompres-soren, Drehzahlregelung sowie der zentralenSteuerung und Fernüberwachung hat Dämm-stoffhersteller Knauf seine Druckluftversor-gung energetisch optimiert 22

Chemie & Pharma: Mit städtischer Förderungkonnte ein Hamburger Pharmabetrieb denEnergiebedarf seiner Druckluftversorgung umüber 300 000 kWh jährlich senken 33

Druckereien: Mit einem drehzahlgeregeltenGA-Kompressor samt Wärmerückgewinnungspart ein Druckhaus in Frankfurt an der Oder:Das Warmwasser für Duschen und Küchekommt jetzt vom Kompressor 36

INTERVIEWJoeri Ooms: Der neue Geschäftsführer vonAtlas Copco Kompressoren und Drucklufttech-nik will Kunden noch zufriedener machen –und tut einiges dafür 14

INSTANDHALTUNGWerkstatt vor Ort: TBB verantwortet beiAGCO die Wartung und Instandhaltung allerWerkzeuge – mit eigenem Personal 24

Elektronikindustrie: Ein Elektronikdienstleis -ter hat den spezifischen Energiebedarf seinerDruckluftversorgung durch Wärmerückgewin-nung, eine übergeordnete Kompressorensteu-erung sowie einen neuen Werksstandard bei den Druckluftleitungen gesenkt 38

Folienherstellung: Durch vorbeugendeInstandhaltung seiner 15 Kompressorenerreicht ein Spezialfolienhersteller hohe Ver-sorgungssicherheit in der Fertigung und einekonstant hohe Qualität seiner Produkte 41

Page 4: Druckluftkommentare 2-2011, Kundenmagazin von Atlas Copco ...viewer.atlascopco.com/Druckluftkommentare_2_2011... · Messe stellt Atlas Copco seine neue Stra-tegie-Software für die

Messe-Vorbericht

4 DK 2/2011

Atlas Copco Tools präsentiert aufden Messen Motek (im Oktober inStuttgart) und Productronica (imNovember in München) gesteuer-te Elektroschrauber, die kinder-leicht zu bedienen sind. Der Her-steller will Kunden damit den Ein-stieg in höherwertige Technikschmackhaft machen.

Den Umstieg von Druckluft- auf

gesteuerte Elektrowerkzeuge

will Atlas Copco Anwendern

erleichtern. Dazu präsentiert das Unter-

nehmen auf der Motek, Internationale

Fachmesse für Montage, Handhabung

und Automation, besonders einfache,

ergonomische und effiziente Produktneu-

heiten (Halle 1, Stand 1610). Darunter

sind der neue Tensor-ES-Schrauber mit

seiner einfach zu bedienenden Steuerung

sowie einige Werkzeuge, die auf Verbes-

serungen in der Qualitätssicherung sowie

die produktivere Montage bei kleinen

Drehmomenten zielen.

„Der Tensor ES mit seiner Power-

Focus-600-Steuerung ist eine ganz neue

Einstiegsklasse in die gesteuerte Schraub -

technik“, erklärt Erik Felle, der seit 1.

September in der Geschäftsführung bei

den Essenern die Allgemeine Industrie

verantwortet. „Mit dem System wollen

wir vor allem Anwender gewinnen, die

bislang vorrangig mit Druckluftwerkzeu-

gen montiert haben und ihnen den Ein-

stieg in höherwertige Technik erleich-

tern.“ Bei vielen Kunden, etwa im

Maschinenbau und anderen klassischen

Industriebranchen, aber auch im Bereich

der erneuerbaren Energien wie dem

Windkraftanlagenbau, sei eine Hemm -

schwelle festzustellen, auf Elek tro werk -

zeuge umzusteigen, obwohl die gesteuer-

te Technik sehr viele Vorteile biete.

Geschäftsführer

Erik Felle:

„Installation undHandhabung vonElektroschraubernwerden immer ein-facher.“

Foto

s u

nd G

rafiken:

Beu,

We

nke,

Shutters

tock

Atlas Copco erleichtert Umstieg von Druckluftwerkzeugen auf Elektroschrauber

„Einfach, ergonomisch und effizient“

Premiere auf der Motek: Die

Microtorque-Focus-Steuerungen

eignen sich für sehr kleine Dreh-

momente, wie sie in der Medizin-

techik oder der Elektronikferti-

gung gängig sind.

Das Einsteiger-System kann bis zu

drei herkömmliche Kleinschrauber

ersetzen und die Qualität der

Verschraubungen erheblich ver-

bessern.

FLEXIBLE MONTAGE

Page 5: Druckluftkommentare 2-2011, Kundenmagazin von Atlas Copco ...viewer.atlascopco.com/Druckluftkommentare_2_2011... · Messe stellt Atlas Copco seine neue Stra-tegie-Software für die

Insbesondere die bei Elektrowerkzeu-

gen notwendigen Steuerungen hätten bis-

lang so manchen Anwender vom Umstieg

abgehalten, weiß Felle.

Browserbasiertes Bedienkonzeptermöglicht Zugriff von jedem PC

Deshalb hat Atlas Copco nicht nur das

Werkzeug im Vergleich zu den früheren

Einstiegsmodellen, Tensor DS und DL,

deutlich schneller, robuster und mit

neuen LED-Anzeigen verständlicher ge -

macht, sondern einen Großteil der Ent -

wick lungsarbeit in die neuen Steuerun -

gen gesteckt. „In stallation und Handha-

bung sind sehr leicht“, verspricht Felle.

„Auch Upgrades sind viel einfacher mög-

lich als bei anderen Systemen auf dem

Markt.“ So setzt Atlas Copco beim

Power-Focus 600 erstmals ein browser-

basiertes Bedienkonzept ein: Anwender

müssen keine spezielle Be diensoftware

mehr installieren, sondern können von

jedem Rechner im Netzwerk auf die

Steuerung zugreifen. Als Neuheit ist das

Betriebs sys tem auf dem sogenannten

„Intelligent Application Module“ (IAM)

installiert, das ein austauschbarer

Bestandteil der Steuerung ist. Bei einem

Wechsel der Steuerung können daher

keine Kompatibilitätsprobleme mit unter-

schiedlichen Firmwareständen auftreten.

Turbo-Tight beschleunigt Verschraubungsprozesse

Im Inneren arbeiten die Systeme mit

der innovativen Steuerungsstrategie

„Turbo-Tight“. Sie reduziert die Reak-

tionsmomente bei der Verschraubung

erheblich. Mitarbeiter profitieren von

einer schnelleren Ab schaltung beim End-

drehmoment, die das Hand-Arm-System

praktisch entlastet. Außerdem be -

schleunigt dieses Verfahren den Ver -

schrau bungs prozess. „Da durch steigt

auch die Wirtschaftlichkeit“, betont Erik

Felle. „Das gilt übrigens grundsätzlich

für Elektroschrauber, denn sie benötigen

im Vergleich zu Druckluftschraubern

rund 90 Prozent weniger Energie.“

Als weitere Neuheit präsentiert

Atlas Copco den Microtorque Focus

400 – die Einstiegs-Steuerung für Mon -

tagearbeiten mit sehr kleinen Drehmo-

menten zwischen 0,5 und 250 Newton-

Zentimetern (250 Ncm = 2,5 Nm), wie

sie in der Elektronikbranche oder Medi -

zintechnik gängig sind.

Prozesssicherheit für Montage inElektronik und Medizintechnik

Die Steuerung funktioniert mit allen

handgehaltenen Kleinschraubern der

Microtorque-Baureihe von Atlas Copco.

Ein System ersetzt bis zu drei herkömm-

Messe-Vorbericht

FLEXIBLE MONTAGE

DK 2/2011 5

10.-13.10.2011Halle 1,

Stand 1610

Der neue Tensor-ES-Schrauber

mit Steuerung. Diese lässt sich

intuitiv bedienen – und dank des

browserbasierten Konzepts sogar

von jedem PC im Netzwerk aus.

Live-Show vier Mal täglich

Um 10:30, 12:00, 13:30 und 15:00 Uhrsehen Sie bei uns live in einer

moderierten Show unterschiedlicheLösungsmöglichkeiten für Ihre Schraub-prozesse. Wir stellen Ihnen unsereneue Software QS-Loop vor, mit der SieIhre Qualität intelligent steuern (sieheauch Seite 11), sowie die Werkzeug -ortung und -freigabe mittels Tool-Loca-tion-System (S. 29). Hinzu kommt aufWerkzeugseite der „State of the Art“für jeden Anspruch: vom gesteuertenDruckluftschrauber Pulsor C über dendokumentationsfähigen AkkuschrauberTensor STB bis hin zum elektronischenDrehmomentschlüssel ST-Wrench fürdie Qualitätssicherung.

Elektroschrauber bieten gegenüber

Druck luftwerkzeugen zahlreiche Vorteile.

Wie komfortabel Installation und Bedie-

nung heute sein können, zeigt Atlas

Copco Tools seinen Kunden anhand

neuer Werkzeugserien auf der Montage-

messe Motek.

Page 6: Druckluftkommentare 2-2011, Kundenmagazin von Atlas Copco ...viewer.atlascopco.com/Druckluftkommentare_2_2011... · Messe stellt Atlas Copco seine neue Stra-tegie-Software für die

liche Kleinschrauber und verbessert die

Qualität der Verschraubungen erheblich.

Die Montage mit kleinen Drehmomenten

wird auch ein Ausstellungsschwerpunkt

auf der Productronica sein (15. bis 18.

November in München, Halle B2, Stand

B2.115).

Durch die neue, intuitive Nutzerober-

fläche wird die Bedienung der Schrauber-

steuerung zum Kinderspiel. Die Software

zur Kurven analyse ist standardmäßig in

die Bediensoftware integriert. Damit

arbeiten und parametrieren Anwender

nicht nur effizienter, sondern haben ihre

Schraubprozesse vollständig unter Kon-

trolle. Ein Highlight ist die innovative

Auto-Set-Funktion, die es ermöglicht,

das Vorgabe-Drehmoment direkt an der

Steuerung einzustellen: Der Schrauber

parametriert sich dann selbst, so dass

manuelle Einstellungen überflüssig wer-

den und die Inbetriebnahme auch ohne

Softwareanbindung denkbar einfach ist.

Intelligente Qualitätssteuerungsenkt Kosten um bis zu 40 %

Ebenfalls zum ersten Mal auf einer

Messe stellt Atlas Copco seine neue Stra-

tegie-Software für die Qualitätssteuerung

vor, QS-Loop (lesen Sie dazu den Beitragauf Seite 11). Das Programm vernetzt alle

wichtigen Da -

ten, die in Ver-

bindung mit

dem Schraub-

prozess stehen,

aus der Ferti-

gung, der Kon-

struktionsabteilung oder der Qualitätssi-

cherung und kann die Prozess- und Qua-

litätssicherheit beim Verschrauben stei-

gern sowie die Kosten der Qualitätssiche-

rung um bis zu 40 % senken. Benutzer

der verschiedenen Fachabteilungen

haben mit QS-Loop alle Schraubprozesse

im Blick. „Un sere Ent wick ler haben eine

sehr ausgeklügelte Prozessbewertungs -

logik programmiert, die es der Software

erlaubt, vollautomatisch Aussagen dar -

über zu treffen, ob oder welche Schraub-

stelle geprüft und welches Werkzeug

gewartet werden muss“, sagt Erik Felle.

Handliche Analysegeräte für dieQualitätssicherung an der Linie

Eine weitere Neuvorstellung am

Atlas-Copco-Stand in Stuttgart ist

das Analysegerät ST-Analyser.

Mit ihm wird die Qualitätssiche-

rung in der Produktion sehr viel

einfacher: Nur knapp 500 g wiegt

das Analysegerät, das

Produktionsverant-

wortliche oder Quali-

tätssicherer aufgrund

seiner kompakten Bau-

weise überall an der

Linie schnell zur Hand haben und einset-

zen können. Mit dem Gerät lassen sich

bis zu 1000 Werkzeuge im integrierten

Speicher verwalten und rechtzeitig prü-

fen. Dazu stehen verschiedene rotierende

oder statische Messwertgeber

zur Verfügung. tp

Tensor ES/Power Focus 600: 100

Microtorque Focus 400: 101

Software QS-Loop: 102

Analysegerät ST-Analyser: 103

Drehmomentschlüssel ST-Wrench: 104

Druckluftschrauber Pulsor C: 105

Doku’fähiger Akkuschrauber STB: 106

Sie finden uns hier:

Atlas Copco Tools auf der Motek(10. bis 13. Oktober in Stuttgart): Halle 1, Stand 1610

Atlas Copco Tools auf der Productronica (15. bis 18. November in München):Halle B2, Stand B2.115

i

Atlas Copco verlost an jedem Motek-Tag einiPad. Dazu müssen Besucher nur bis 12 Uhr

am Stand 1610 in Halle 1 ein Los ausfüllen, es indie Lostrommel werfen undauf die Glücksfee hoffen. Täg-lich um 15.30 Uhr zieht die Feedann eine Gewinnerin odereinen Gewinner!

Täglich ein iPad2 gewinnen!

Eintrittskartekostenlos bei uns!

Sie können sich schonjetzt virtuell auf das

Standdesign und die Neuheiten von Atlas Copco Tools auf derMotek einstimmen: Geben Sie einfach „www.atlascopco-motek.de“ in Ihren Browser ein. Hier können Sie sich auch einekostenlose Eintrittskarte für die Messe sichern!

Messe-Vorbericht

6 DK 2/2011

FLEXIBLE MONTAGE

10.-13.10.2011Halle 1,

Stand 1610

ST-Analyser heißt das handliche

Analysegerät für die Schraubmon-

tage von Atlas Copco. Anwender

können diverse Messwertgeber

anschließen, um die Güte der Ver-

schraubungen direkt an der Linie

zu prüfen.

Page 7: Druckluftkommentare 2-2011, Kundenmagazin von Atlas Copco ...viewer.atlascopco.com/Druckluftkommentare_2_2011... · Messe stellt Atlas Copco seine neue Stra-tegie-Software für die

Messe-Vorbericht

INDUSTRIAL SERVICES

DK 2/2011 7

Der elektronische Montage-Check

gibt Antworten auf folgende Fra-

gen: Montiert der Kunde pro-

zesssicher? Können Montageoperationen

optimiert werden? Wie können die Pro-

duktqualität nachhaltig verbessert und

die Nacharbeitsquote minimiert werden?

Wie lässt sich die Maschinenverfügbar-

keit erhöhen, wie der Ausschuss reduzie-

ren? „Wir können in praktisch allen Fäl-

len Verbesserungen vorschlagen, sei es

hinsichtlich Effizienz, Ergonomie, Flexi-

bilität oder Qualität. Diese lassen sich oft

schon mit wenig Aufwand umsetzen“,

verspricht Geschäftsführer Olaf Sommer.

Jeder Besucher, der an dem Montage-

Check teilnimmt und Interesse hat, soll

eine individuelle Auswertung zu seiner

Montage per E-Mail erhalten.

Ein weiteres Thema am TBB-Stand ist

die VDI-Richtlinie 2862. TBB unter-

stützt Industrie-Unternehmen dabei, in

Anlehnung an die Vorgaben, welche die

Richtlinie für die Automobilindustrie

macht, Maßnahmen für die Schraubfall-

klassifizierung in der eigenen Montage

abzuleiten. Als praktisches Beispiel wird

TBB auf dem Messestand an einem

mobilen Kom pressor die Schraubfall-

Kate gorien A, B und C erklären sowie die

Anforderungen, die an die jeweiligen

Werkzeuge gestellt werden.

Schraubfall und Anspruch definieren das Werkzeug

Die Schrauben der Kategorie C sind

am wenigsten kritisch und können daher

mit einem relativ einfachen Werkzeug

montiert werden. Bei einem Montagefeh-

ler und eventuellen Ausfall werden

schlimmstenfalls die Endkunden verär-

gert, nicht aber die Funktion des Produk-

tes beeinträchtigt. Wer auch das vermei-

den möchte und/oder funktionskritische

Schrauben montiert (Kategorie B), muss

etwas höherwertige Technik einsetzen.

Kategorie A umfasst die sicherheitskriti-

schen Schrauben, deren Ausfall eine

mittelbare oder unmittelbare Gefahr für

Leib und Leben darstellen kann. An

einem mobilen Kompressor ist das etwa

die Verschraubung, mit der die Deichsel

befestigt wird.

Anwendern, die die Prozesssicherheit

ihrer Fertigung erhöhen wollen, bietet

TBB eine Reihe von Analysemöglichkei-

ten an – angefangen bei der Auswertung

von Schraubergebnissen und der damit

verbundenen Ableitung von Prozessgren-

zen bis hin zu einer umfassenden Pro-

zessanalyse. In dieser werden zum Bei-

spiel folgende Fragen geklärt: Gibt es

(für Druckluftwerkzeuge) eine stabile

Druckluftversorgung? Können in der Pra-

xis Anzugsvorgaben eingehalten werden?

Wie ist der Zustand der eingesetzten

(Druckluft- oder Elektro-)Werkzeuge,

sind sie für diese Applikation geeignet

und welche Maschinenfähigkeit weisen

sie auf? Wie ist die Qualität der zu ver-

schraubenden Bauteile? Und vieles mehr.

„Selbstverständlich können wir alle Maß-

nahmen auch umsetzen“, sagt Sommer.

Ferner bietet TBB passende Schulungen

zu allen Themen rund um die Planung

und Produktion an, nicht nur in der

Schraubmontage. tp

Prozessanalysen: 107

Schulungsangebot: 108

i

Kostenloser Montage-CheckDie TBB Industrial Tools Services GmbH, Dingolfing, größter Dienst -leis ter rund um Industriewerkzeuge und Montagesysteme, bietet aufder Motek einen kostenlosen Schraubmontage-Check mit individuellerAuswertung an (Halle 1, Stand 1500).

Geschäftsführer

Olaf Sommer:

„Fast alle Montage-prozesse lassen sichhinsichtlich Effizienz,Ergonomie, Flexibi-lität oder Qualitätnoch verbessern.“

TBB erklärt, welche Werkzeuge sich

für welche Schraubfallkategorien

eignen und was beim Einstellen

und Gegenmessen von Montage-

werkzeugen zu beachten ist.

Foto

: Jochen S

tapel, W

enke

Page 8: Druckluftkommentare 2-2011, Kundenmagazin von Atlas Copco ...viewer.atlascopco.com/Druckluftkommentare_2_2011... · Messe stellt Atlas Copco seine neue Stra-tegie-Software für die

Landmaschinenbau

8 DK 2/2011

FLEXIBLE MONTAGE

Hohe Prozesssicherheit undschnelle Montage, das waren dieZiele einer Testreihe beim Land-maschinenhersteller John Deere.Bei der Verschraubung von Ring-spannelementen in 820 PS starkeFeldhäcksler galt es, Setzerschei-nungen zu überwinden und denSchraubvorgang zu verkürzen. MitHilfe des neuen Pulsor C vonAtlas Copco Tools gelang beides:präzises Verschrauben und eineZeitersparnis von 65 %.

Von November bis August stehenbeim Landmaschinen-HerstellerJohn Deere in Zweibrücken die

Bänder nicht still. 1100 Mitarbeiter pro-duzieren in zwei bis vier Schichten Mäh-drescher für den europäischen Markt

sowie sechs verschiedene Feldhäcksler-modelle, die weltweit Absatz finden. Diebedeutendsten Märkte sind Zentraleuropaund Nordamerika.

Die beiden größten Feldhäckslerse-rien, 7750 und 7950, sind die Antwort aufeine gesteigerte Nachfrage nach leis -tungsstarken Maschinen mit großerSchlagkraft. Das Herzstück beiderHäcks ler ist die Vielmessertrommel,deren Besonderheit die Anzahl undAnordnung der Messer ist. Insgesamt 56Spezialmesser stellen bei geringemKraftaufwand sicher, dass der Anteil anÜberlängen des Ernteguts minimal ist –gut für die Häckselqualität. Die in derLeis tung von 600 auf 820 PS (441 auf603 KW) gesteigerte der Maschine bringtnun die durch ein Powerband angetriebe-ne Messertrommel auf 1100 min-1. „Da istdie Prozesssicherzeit das A und O“, meintEdgar Schneider, technischer Arbeitsvor-bereiter bei John Deere, „schon ein einzi-ges loses Messer führt zum Total -schaden.“

Ringspannelement bietet sicheren Halt

Die höhere Maschinenleistung stelltedie Konstrukteure beim Antrieb derTrommel vor eine Herausforderung. DieLösung war ein Ringspannelement, dasdie in kleineren Feldhäckslern weiterhinverwendete konische Verbindung ersetztund dem Antriebsriemen den notwendi-gen Halt gibt. Das Spannelement bestehtaus zwei Innenringen mit Außenkegelund einem Außenring mit Innenkegel.Durch Anziehen der zehn Spannschrau-ben werden die Innenringe gegeneinan-der gezogen und stellen laut Schneidereinen „modernen Formschluss“ sicher.Die dabei entstehenden radialen Spann-kräfte pressen den Außenring in dieNabenbohrung und die Innenringe auf dieWelle, wodurch ein Drehmoment zwi-schen Welle und Nabe übertragen wird.

Vom Lieferanten der Spannelementewird ein Voranzug mit halbem Anzugs-moment über Kreuz mit anschließendem

Gesteuerter Druckluftschrauber vermeidet 25-faches Anziehen per Hand

Powerband treibt Messertrommel

Foto

s: P

reuß

, J

ohn D

eere

Page 9: Druckluftkommentare 2-2011, Kundenmagazin von Atlas Copco ...viewer.atlascopco.com/Druckluftkommentare_2_2011... · Messe stellt Atlas Copco seine neue Stra-tegie-Software für die

Landmaschinenbau

FLEXIBLE MONTAGE

DK 2/2011 9

Anzug auf 73 Nm im Uhrzeigersinn vor-gegeben. „Große Probleme bereitete unsdas Setzverhalten des Ringspanners“,weiß Schneider zu berichten, „jedeSchraube mussten wir am Anfang 25 Malper Hand mit einem schweren Drehmo-ment-Schlüssel nachziehen. Für eineSerienproduktion ist ein solch hoher Auf-wand nicht akzeptabel.“

Pulsor C beseitigt Setzerscheinungen

Die Lösung des Schraubproblems fandman schließlich im Pulsor C von AtlasCopco Tools – dem ersten elektronischgesteuerten Druck luftschrauber der Welt.Mit 100 verschiedenen Programmen undeinem Drehmoment bis 450 Nm ist ervielseitig einsetzbar. Die Montage desRingspannelements mit seinen zehnSpannschrauben erfolgt nun mit diesemImpulsschrauber und elektronisch gesteu-erter Druckluftzufuhr. Das Problem derextremen Setzerscheinungen wurdedurch ein dreistufiges Verfahren gelöst.Zwischen die beiden vom Lieferantenvorgegebenen Schritte wurde ein zusätz-licher Schritt geschaltet, bei dem dieSchrauben ein weiteres Mal über Kreuzauf ein etwas höheres Moment angezogenwerden. Anschließend wird jede Schrau-be im Uhrzeigersinn so lange angezogen,bis der vorgegebene Endanzug von73 Nm erreicht ist. Dadurch wurde dieAnzahl der Verschraubungen, die für einestabile Verbindung notwendig sind, vongut 250 auf circa 100 reduziert.

Dabei wirkt das Wechselspiel zwi-schen „Impuls“ und „Entspannung“ den

Setzerscheinungen sehr entgegen, so dassmit Hilfe des Pulsor C beim gesamtenSpannprozess 20 Minuten eingespart unddie Taktung deutlich erhöht werden konn-te. Ein weiterer Vorteil ist die automati-sche Winkelüberwachung des Werkzeu-ges, die bislang von keinem anderenDruckluftschrauber beherrscht wird. Inden Testläufen fand man heraus, dass alleVerschraubungen in Ordnung sind, wennder Drehwinkel beim letzten Anzug auf73 Nm nicht mehr als 20° beträgt. DieSteuerung des Geräts, der Pulsor Focus,meldet dann ein „i. O.“ (in Ordnung). DieWinkelkontrolle war bisher nur dengesteuerten Elektrowerkzeugen vorbehal-ten, die jedoch kontinuierlich anziehen.Gerade der pulsierende Anzug macht hierden Pulsor C im Kampf gegen die extre-men Setzerscheinungen überlegen.

Fehlerhafte Verschraubungen meldetdie Steuerung direkt; sie werden durchein akustisches Signal und eine rot leuch-tende Lampe signalisiert. Dadurch arbei-tet der Pulsor C auch wesentlich genauerals die Vorgänger-Pulsoren, die überkeine elektronische Steuerung verfügten.

Dokumentierbare Prozesssicherheit

„Wir haben unser Ziel erreicht undsind mit der Lösung des Problems 100-prozentig zufrieden“, freut sich Schnei-der. Die Prozesssicherheit und damit dieKundenzufriedenheit sind sichergestellt.Zukünftig sollen die bei der Verschrau-bung ermittelten Daten ins Tools-Net rapportiert werden.

Die Datenbank von Atlas Copco machteine einwandfreie Rückverfolgbarkeitmöglich, da ein Bauteil mittels Barcodeder Verschraubung zugeordnet werdenkann. So könnten bei einer Reklamationjede einzelne Verschraubung präzisenachverfolgt und eventuelle Abweichun-gen festgestellt werden. ��

Edgar Schneider,

technischer

Arbeitsvorbereiter:

„Prozesssicherheit

ist bei den Häcks-

lern das A und O.

Schon ein einziges

loses Messer führt

zum Totalschaden.“

Der Pulsor C bekam die Setzerschei-

nungen in den Griff – mit elektro -

nischer Über wachung von Dreh -

moment und Drehwinkel sowie Dreh-

momentübertragung mittels Pulszelle.

10.-13.10.2011Halle 1,

Stand 1610

Page 10: Druckluftkommentare 2-2011, Kundenmagazin von Atlas Copco ...viewer.atlascopco.com/Druckluftkommentare_2_2011... · Messe stellt Atlas Copco seine neue Stra-tegie-Software für die

Landmaschinenbau

10 DK 2/2011

FLEXIBLE MONTAGE

Nicht nur Edgar Schneider freut sichüber den druckluftgesteuerten Schrauber,auch Werker Fernand Clement ist zufrie-den. „Da brauchte man ganz schön vielKraft“, erinnert er sich und holt den altenDrehmomentschlüssel aus der Schublade.„Der neue Pulsor C erleichtert die Arbeitsehr, die Technik ist einfach zu bedie-

nen“, meint Clement, der inseinen 39 Jahren bei JohnDeere schon viele Werkzeugein der Hand hatte. „In den letzten Jahrenrückten bei John Deere immer mehr dieErgonomie und die Schaffung leiserArbeitsplätze in den Fokus“, fügt Schnei-der hinzu. „Neben der verbesserten Pro-

zesssicherheit ist das für uns ein weitererPunkt, der für die Zusammenarbeit mitAtlas Copco spricht.“ sh

Pulsor C: 109i

Mit dem alten Drehmomentschlüssel

(unten) musste Werker Fernand Clement

(links im Bild) rund 250 Mal anziehen, bis

die Riemenscheibe saß. Das dauerte nicht

nur viel länger als jetzt mit dem Pulsor C,

sondern war auch körperlich anstrengend.

Gute Ergonomie am Arbeitsplatz zahltsich aus. Sie steigert die Leistungs -

fähigkeit und Motivation der Mitarbeiter,verbessert die Produktqualität und senkt dieArbeitskos ten. Allerdings ist es schwierig,die Ergonomie der eingesetzten Werkzeuge

zu beurteilen. Das Standardwerk „Ergono-mie bei Handwerkzeugen“ liefert eine ein-heitliche Bewertungsmethode sowieschnelle, praxisbezogene Nachschlage-möglichkeiten. Das von Atlas Copco Toolsherausgegebene Buch ist kostenlos unterder untenstehenden Kennziffer erhältlich. Eine große Hilfe ist das Handbuch fürUnternehmer oder Betriebsleiter, die sicherstmals ausführlich mit dem Thema be -schäftigen, aber auch für alle anderen, diesich bezüglich der Ergonomie von Werkzeu-gen nicht auf ihr Bauchgefühl verlassenwollen. Es enthält eine konkrete Anleitung,anhand derer sich alle wichtigen Kraftwerk-zeuge quantifizierbar beurteilen lassen: vonden unterschiedlichsten Schrauberarten

und Bohrmaschinen über Schleifmaschinenhin zu Niet- und Meißelhämmern. Dabeiorientiert es sich am neues ten Stand derTechnik und berücksichtigt die aktuellstenNormen und Verordnungen. Die wichtigstenErgonomiefaktoren sind Griffkonstruktion,körperliche Belastung und Einsatzbedingun-gen, Gewicht, Temperatur, Reaktions -momente, Vibrationen, Lärm sowie Staub-und Ölbelastung. Für jedes Merkmal geltenje nach Werkzeugart unterschiedlicheGewich tungsfaktoren, mit denen sichanhand spezieller Formeln die „Gesamt -ergonomie“ für jedes einzelne Werkzeugberechnen lässt. tp

Handbuch Ergonomie: 110i

Handbuch: Ergonomie von Elektro- und Druckluftwerkzeugen

Page 11: Druckluftkommentare 2-2011, Kundenmagazin von Atlas Copco ...viewer.atlascopco.com/Druckluftkommentare_2_2011... · Messe stellt Atlas Copco seine neue Stra-tegie-Software für die

Management

QUALITÄTSSICHERUNG

DK 2/2011 11

Mit einer Strategie zur übergrei-fenden Qualitätssteuerung lassensich die QS- und Produktkosten inder Schraubtechnik erheblichsenken. QS-Loop nennt AtlasCopco Tools die Strategie, die aufder Motek erstmals vorgestelltwird. Mit Hilfe einer neuen Soft-ware bündelt sie die Datenflut ausverschiedenen Unternehmens -abteilungen. Sobald ein Fehlerauftritt, erhält der Anwender auto -matisch eine Mitteilung – inklusi-ve der Anweisung, was zu tun ist.

Wer die Qualität von Schraub-

prozessen sicherstellen will,

betreibt oft einen hohen Auf-

wand. Wer diesen Aufwand scheut oder

vermeiden will, riskiert erhebliche Quali-

tätslücken im Prozess. Daher werden

meistens (mindestens) die Werte für

Drehmomente und Drehwinkel gemes-

sen, erfasst, gespeichert und über die Zeit

verglichen. Doch liegt ein Messwert ein-

mal außerhalb der festgelegten Toleranz,

weiß der Anwender längst noch nicht, ob

der Fehler nur am Werkzeug liegt oder

gar der ganze Prozess falsch aufgesetzt

ist. „Die Qualität des Schraubprozesses

lässt sich so jedenfalls nicht wirtschaft-

lich steuern“, gibt Christian Böhm zu

bedenken, Projektleiter für die neue Soft-

ware QS-Loop bei Atlas Copco Tools.

Die gängigen Messungen könnten nur ein

erster Schritt sein.

„Wir haben deshalb eine neue Strate-

gie entwickelt, mit der wir einen ganz

anderen Weg einschlagen, der nicht nur

auf den ersten Blick überraschend ein-

fach ist“, sagt Böhm. „Wir nennen sie

QS-Loop, womit wir auf einen geschlos-

senen Regelkreis verweisen wollen.“

Ganz ohne Expertenwissen könnten

Anwender damit alle relevanten Prozesse

in Produktion und Qualitätssicherung

überwachen und regeln.

„Da die Be trachtung von Ent wick -

lungs- und Versuchsdaten bis hin zu allen

Produktions- und Qualitätsdaten reicht,

kann der Prozess so wirtschaftlich

gesteuert werden, dass die entsprechen-

den Kosten auf Anhieb um rund 30 bis 40

Prozent sinken“, ergänzt Marketingleiter

Oskar Sörensson. Und betont, dass man

für die automatisch erzeugten Qualitäts-

meldungen keinen PC mit festem Stand-

ort mehr benötige, sondern mobile Hard-

ware einsetzen können, wie zum Beispiel

Tablet-PCs, um Reaktionszeit zu sparen.

Atlas Copco spricht mit der Software

alle Industriebranchen an, in denen über-

wacht verschraubt wird, von der Ferti-

gung von Waschmaschinen, Elektronik-

bauteilen oder Motorrädern bis hin zum

Flugzeug. Zur Illustration des Potenzials

verweist Sörensson zunächst auf die

aktuelle Situation in der Automobilindus -

trie: In einem normalen Pkw seien heute

rund 3500 Schraubverbindungen zu fin-

den. Deren Qualität werde von sieben

Faktoren beeinflusst: Mensch, Maschine,

Methode, Management, Messung, Mit-Foto

s:

BM

W,

Jochen S

tapel, W

enke (

2)

Einfache Qualitätssteuerung in der Schraubtechnik

Kosten für Qualitätssicherung sinken um bis zu 40 %

10.-13.10.2011Halle 1,

Stand 1610

Page 12: Druckluftkommentare 2-2011, Kundenmagazin von Atlas Copco ...viewer.atlascopco.com/Druckluftkommentare_2_2011... · Messe stellt Atlas Copco seine neue Stra-tegie-Software für die

Management

12 DK 2/2011

QUALITÄTSSICHERUNG

welt und Material. „Um diese Faktoren in

den Griff zu bekommen, erfassen die

Hersteller schon heute jede Menge Daten.

Doch sie nutzen und werten sie nicht

umfassend aus, vor allem, weil der Zeit-

aufwand im Vergleich zum möglichen

Ertrag viel zu hoch ist.“ Das Problem:

Mehrere Unternehmensbereiche sam-

meln und erzeugen Daten, die nicht aus-

reichend und nicht schnell genug mitein-

ander vernetzt werden. Beispiel:

� Die Reibwertmessung liefert Daten

für die konstruktive Auslegung.

� Aus der Fertigung kommen Produk-

tions- und Seriendaten.

� Mitarbeiter der Instandhaltung und

der Qualitätssicherung führen Ver-

gleichsmessungen durch und liefern

Angaben zur Maschinenfähigkeit

(MFU) der Schraubwerkzeuge.

� Die Qualitätssicherung führt Untersu-

chungen zur Prozessfähigkeit (PFU)

durch.

� Hinzu kommen die Kalibrierdaten aus

den Prüflaboren sowie

� Schraubfallanalysen aus den Abteilun-

gen Entwicklung und Versuch.

Die mangelnde Kommunikation unter-

einander wirft eine wichtige Frage auf:

Wie soll die Qualität der Schraubverbin-

dung sichergestellt werden, wenn eine

ganzheitliche Bewertung der Schraubpro-

zesse nicht stattfindet?

„QS-Loop setzt genau an dieser Stelle

an“, sagt Christian Böhm. „Ohne dass ein

Mitarbeiter das Programm bedienen

muss, ruft es bestehende Qualitäts-Infor-

mationen ab und entscheidet dann, was

zu tun ist“, erklärt der Schraubtechnik-

Spezialist. Fehler in der Fertigung oder

im Qualitätsprozess ließen sich so schnel-

ler erkennen und beheben. Bleibt der

Bildschirm dunkel, sind alle Prozesse in

Ordnung. Das System meldet sich online,

wenn ein Fehler mit einem entsprechen-

den Risikopotenzial auftritt.

Besserer Informationsfluss fürbessere Konstruktionen

Der entscheidende Vorteil des Exper-

tensystems ist also das Zusammenführen

vorhandener Informationen und das auto-

matische Bewerten der Daten. Laut Aus-

sage des Projektleiters ist das Herzstück

des Systems eine patentierte Logik, die

alle Informationen nach ihrem Risiko -

potenzial bewertet und automatische

Nachrichten oder Regulierungsanweisun-

gen an den Qualitätsverantwortlichen er -

zeugt und online ausgibt.

Warum das so wichtig ist, wird vor fol-

gendem Hintergrund klar: Nach Angaben

des Verbands der Automobilindustrie

(VDA) sind 80 % aller Schraubfehler

bereits durch die Entwick lung in der

Konstruktion enthalten! Die Gründe sind

vielfältig; unter anderem spielt die Verar-

beitung von Leichtbauelementen sowie

unterschiedlichen Materialien und Ober-

flächen eine Rolle; denn damit gehen

variierende Reibwerte einher. Eines der

Probleme: Konstrukteure oder Konstruk-

tionsprogramme erhalten aus der Ferti-

gung kein ausreichendes Feedback, zu

welchen Problemen es bei den Schraub-

verbindungen kommt; und die Produk-

tionsverantwortlichen erfahren nicht, in

welchem Maß sich etwa Reibwerte

ändern und welchen Einfluss das auf die

Maschinen- und Prozessfähigkeit hat.

„Werden – wie bislang üblich – nur

Drehmomentwerte übergeben, fehlen der

Qualitätssteuerung wichtige Informatio-

nen wie zum Beispiel der Reibwert oder

die Streckgrenze, um die Ursache eines

Fehlers sicher zu identifizieren“, sagt

Christian Böhm. Liege ein Mess punkt

außerhalb des vorgegebenen Toleranzbe-

reichs, tauche eine Reihe von Fragen auf:

� Darf weiter produziert oder muss die

Linie angehalten werden?

� Ist der Fehler eine Folge fehlerhafter

Werkzeuge?

� Muss nachgearbeitet werden – und

wenn ja, in welchem Umfang?

So offensichtlich diese Fragen sind, so

wenig liefert der aus der Reihe fallende

Messpunkt eine Antwort. Entscheidend

ist aber, welche Vorspannkraft erreicht

worden ist – doch diese kann zunächst

keiner bestimmen. In QS-Loop passiert

nun Folgendes: Ist beispielsweise der

Christian Böhm:

„Wir fassen dieDaten aus mehrerenWelten zusammenund können damitSchraubprozessegenauer und besseranalysieren.“

Page 13: Druckluftkommentare 2-2011, Kundenmagazin von Atlas Copco ...viewer.atlascopco.com/Druckluftkommentare_2_2011... · Messe stellt Atlas Copco seine neue Stra-tegie-Software für die

QUALITÄTSSICHERUNG

DK 2/2011 13

Management

Drehmomentwert abgefallen und der

Risikobereich überschritten, kombiniert

die Logik in der Software dazu automa-

tisch den schlechtesten Reibwert und die

minimale Streckgrenze der Materialpaa-

rung und liefert sofort eine Aussage, wel-

che Klemmkraft rechnerisch noch vor-

handen ist. „Der Qualitätsverantwortliche

erhält damit eine automatische Hand-

lungsnachricht mit allen Detailinforma-

tionen, was im Verbindungsprozess zu

tun ist“, betont Oskar Sörensson. Ohne

die weitergehenden Informationen aus

dem Konstruktionsbereich, insbesondere

der Reibwerte, sei das nicht möglich.

Damit nicht genug: QS-Loop priorisiere

auch die Fehler – nachdem der Anwender

seine Rangfolge für die Schraubstellen

definiert hat – und gebe dem Benutzer

eine Handlungsabfolge vor: Wann ist was

wie zu tun. Anschließend überprüft die

Software, ob diese Handlung auch vorge-

nommen wurde.

QS-Loop stellt ferner sicher, dass alle

Informationen zurück in die Konstruk-

tion fließen. „Wir wollen der Entwick -

lungsabteilung ein Hilfsmittel zur Verfü-

gung stellen, um – basierend auf den

Erfahrungen aus der Produktion – auch

die Konstruktion zu verbessern“, sagt

Sörensson. Denn um Fehler von vornher-

ein zu vermeiden, benötigt auch der Kon-

strukteur mehr Daten. So sollte er idea-

lerweise neben der Größe der Schraube,

der Klemmlänge und der Vorspannkraft

auch auf Daten der Schraubwerkzeuge

Zugriff haben, etwa die Massenträgheit,

Getriebe-Untersetzung und die Schraub-

drehzahl.

Verglichen mit der herkömmlichen

Vorgehensweise der Qualitätssicherung,

lässt sich mit QS-Loop eine Menge Zeit

sparen. „Man muss sich nur vor Augen

führen, wie viel Zeit für die Auswertung

einer Verbindung – zum Beispiel im Falle

einer Fehlermeldung oder Stichprobe –

aufgewendet wird“, macht Christian

Böhm deutlich. Unter drei Minuten sei

das kaum realistisch zu machen; denn es

müssten auch Maschinenfähigkeits-, Pro-

zessfähigkeits- und Seriendaten betrach-

tet, vielleicht sogar ausgedruckt werden.

„Wie viele Mann-Minuten das am Tag

sind, muss jeder Anwender für sich über-

legen“, sagt der Atlas-Copco-Experte.

„Aber mit QS-Loop sinkt der Aufwand

auf jeden Fall um mindestens ein Drittel

– und das bei wesentlich höherer Qua-

lität.“ Zusätzlich werde der Informations-

austausch zwischen den einzelnen Abtei -

lungen besser – und zwar bi direktional:

von der Konstruktion in die Produktion

und umgekehrt.

Software bietet hohe Sicherheitbei wenig Aufwand

Am entscheidendsten ist aber der fol-

gende Aspekt: „QS-Loop erlaubt es, mit

wenig Aufwand hohe Sicherheit zu errei-

chen“, sagt Böhm abschließend. „Wir

fassen die Daten aus mehreren Welten

zusammen und können so Schraubpro-

zesse genauer und besser analysieren.“

So kann viel einfacher geklärt werden,

warum trotz geringer Streuungen bei

Werkzeugen und der Maschinenfähigkeit

eine hohe Streuung bei der Prozessfähig-

keit auftritt. Gelinge es, diese ungesicher-

ten Prozesse in solche mit einer geringe-

ren Streuung zu überführen, könne man

zusätzlich die Prüfhäufigkeit verändern.

Sprich: Der Aufwand für die Quali-

tätssicherung sinkt, je sicherer der Pro-

zess ist. Dennoch wird das Ziel erreicht,

sichere und rückverfolgbare Prozesse in

der Schraubmontage zu etablieren. „Wir

bekämpfen die Ursachen – und senken

dadurch die Häufigkeit von Problemen

im Prozess!“, streicht Böhm heraus. tp

QS-Loop: 111i

Vorteile der Software QS-Loop� Die Kosten für qualitätssichernde Maß-

nahmen in der Schraubmontage sinken

drastisch.

� Die Qualität des Endproduktes wird

besser; durch das frühzeitige Erkennen

von Fehlern sinken der Aufwand für

Nacharbeit und das Risiko von Rück -

rufaktionen.

� Werkzeuge und Messmittel, deren

Daten erfasst und ausgewertet werden,

lassen sich spezifisch für den jeweili-

gen Anwendungsfall wählen – herstel-

lerunabhängig.

� Der Aufwand für Erhebung und Aus-

wertung von Daten bleibt gering, da

sich die Häufigkeit der Prüfung in Pro-

zessen sinnvoll anpassen lässt. So

kann mehr Kapazität für die Produktion

höherer Stückzahlen genutzt werden.

� Ordnungsgemäße Verschraubungen

sind anhand einer Dokumentation

nachweisbar, was unter anderem im

Falle der Produzentenhaftung ein

großer Vorteil ist.

Links: QS-Loop sammelt Daten, die

über ein Netzwerk oder via Funk

bereitgestellt werden. Die angebun-

denen Werkzeuge müssen mit ent-

sprechenden Messwertaufnehmern

ausgestattet sein und die Daten an

die Software übertragen können.

Die Marke der Werkzeuge und der

im Werk vorhandenen Softwaresys -

teme spielt keine Rolle: Atlas Copco

hält für alle Systeme Schnittstellen-

konverter bereit.

Rechts: Alle Verantwortlichen erhal-

ten umgehend eine Fehlermeldung,

sobald QS-Loop ein Problem

entdeckt – per SMS oder E-Mail.

Page 14: Druckluftkommentare 2-2011, Kundenmagazin von Atlas Copco ...viewer.atlascopco.com/Druckluftkommentare_2_2011... · Messe stellt Atlas Copco seine neue Stra-tegie-Software für die

Kompressoren und Drucklufttechnik

14 DK 2/2011

INTERVIEW

Herr Ooms, wie waren die erstenMonate für Sie als Geschäftsführereines der größten Kundenzentren imKonzern?

Ich komme mir vor, als hätte ich gestern

erst angefangen. Ich musste zunächst

noch die Region Osteuropa parallel

betreuen, bin viel hin und her gereist.

Seit August wohnen wir nun in Deutsch-

land. Aber da ich schon seit 1994 für

Atlas Copco tätig bin, fühle ich mich

hier gleich wie zu Hause.

Mit welchen Zielen und Ideen sind Siehier angetreten?

Ich will einen Schwerpunkt auf die Kun-

denorientierung legen, bei den Produk-

ten wie im Service. Die Entwicklung

neuer Produkte kann ja prinzipiell tech-

nologiegesteuert sein oder kundenge-

steuert. Nicht jeder Kunde hat die glei-

chen Ansprüche. Wir müssen daher sehr

genau die unterschiedlichen Bedürfnisse

unserer Kunden aufnehmen und daraus

die richtigen Produkte und Angebote

ableiten. Mit unserer großen Vertriebs-

mannschaft haben wir eine sehr starke

Position, das Ohr immer am Markt. Das

ist ein sehr großer Wettbewerbsvorteil.

Die Produkte werden aber vorwiegendin Belgien entwickelt. Wie können Sievon Deutschland aus daran mitwirken?

Wir geben natürlich unsere Erkenntnisse

an die Forschung und Entwicklung im

Konzern weiter. Unser Ziel ist, dass

unsere Verkäufer als Berater auftreten,

neue Entwicklungen erklären und die für

jeden Kunden passende Technologie ver-

mitteln. Unser Vorteil ist, dass wir jede

Technologie anbieten können, praktisch

jede denkbare Konfiguration. Deshalb

können wir unabhängig beraten, ver-

schiedene Lösungswege durchspielen

und die beste empfehlen.

Sind Ihre Verkäufer entsprechendgeschult?

Wir schulen kontinuierlich. Das müssen

wir schon allein deswegen, weil wir sehr

innovativ sind. Wichtig ist, dass unsere

Verkäufer im Gespräch herausfinden,

was dem Kunden wichtig ist. Jeder hat

andere Ansprüche. Wir müssen vor

jedem individuellen Hintergrund die

individuell beste Lösung finden.

Gibt es schon einige konkrete Projekte,die Sie sich vorgenommen haben?

Ja, sicher. Und alle beziehen sich auf

unsere Kunden. Kundenzufriedenheit ist

bei uns im Haus ein zentrales Thema.

Seit geraumer Zeit führen wir intensive

Kundenbefragungen durch, die wir uns

genau ansehen und bei Handlungsbedarf

sofort tätig werden. Daraus wollen wir

lernen, wo wir uns noch verbessern kön-

nen. Ich möchte an dieser Stelle alle

Kunden, die einen solchen Fragebogen

erhalten, bitten, ihn auch auszufüllen

und zurückzuschicken. Diese Rückmel-

dungen sind sehr wichtig für uns, um

uns weiterentwickeln zu können.

Joeri Ooms will Kunden mit schnellerem, umfassenden Service begeistern

„Wir wollen noch besser werden“

Foto

s: P

reuß

Joeri Ooms ist seit März neuerGeschäftsführer der AtlasCopco Kompressoren undDruck lufttechnik GmbH inEssen. Anlass für uns, überseine Ziele und Ideen zu spre-chen: Ooms will seine Kundennoch zufriedener machen. DerWeg dahin soll vor allem überbesseren Service undindividuelle Beratung führen.

Page 15: Druckluftkommentare 2-2011, Kundenmagazin von Atlas Copco ...viewer.atlascopco.com/Druckluftkommentare_2_2011... · Messe stellt Atlas Copco seine neue Stra-tegie-Software für die

DK 2/2011 15

Haben Sie ein Beispiel zur Hand,etwas, das Sie infolge dieser Befragun-schon verbessert haben?

Im Wesentlichen sind es Punkte, die den

Service betreffen. Guter Service, insbe-

sondere schnelle Wartung und Instand-

haltung, ist für die Kunden extrem wich-

tig. Zum Beispiel haben wir ein Stan-

dard-Kit entwickelt, mit Ersatzteilen, die

häufig benötigt werden. Das haben alle

Servicetechiker immer im Auto, so dass

sie eine Störung oft schon beim ersten

Besuch beheben können. Außerdem neh-

men wir bestimmte Ersatzteile auf

Lager, um schneller reagieren zu kön-

nen. Und wir bieten noch mehr Schulun-

gen für unsere Techniker an, damit sie

für alle Fälle gewappnet sind.

Welche Themen sind da gerade aktuell?

Zum Beispiel unsere Spezialistenschu-

lungen zu Frequenzumrichtern. Wir

haben wegen der hohen Nachfrage nach

drehzahlgeregelten Kompressoren – mit

denen man den Energiebedarf um bis zu

ein Drittel senken kann – inzwischen drei

oder vier Generationen an Frequenz -

umrich tern parallel auf dem Markt, im

Leis tungsbereich von 5 bis 900 Kilo-

watt. Da gibt es im Feld sehr viele Kom-

pressoren, so dass der Instandhaltungs-

und Beratungsbedarf entsprechend stark

gestiegen ist.

Was ist für Ihre Kunden noch wichtig?

Die Kunden erwarten von uns neben

einer kompetenten technischen Beratung

auch tiefgreifendes Verständnis für ihre

spezielle Anwendung. Die Ansprüche

wachsen. Wir müssen deshalb noch bes-

ser, noch schneller werden.

Wie stellen Sie sich darauf ein?

Das fängt mit unserem Air-Scan an: Wir

nehmen die Druck luftversorgung genau

unter die Lupe, suchen Leckagen, simu-

lieren die Anlage mit der neuesten ver-

fügbaren Technik. Daraus ergeben sich

Lösungen für eine effiziente Versorgung.

Doch damit hört es nicht auf. In Zukunft

wird, da bin ich sicher, jeder Kompres-

sor mit dem Internet verbunden sein.

Dann können wir als Hersteller nicht nur

bei Störungen schneller helfen, sondern

auch aus der Ferne Tipps geben, um die

Installation zu optimieren.

Rechnen Sie da nicht mit Widerstand?Nicht jeder will eine gläserne Station ...

Das ist sicher richtig. Aber die Evolution

kann ganz schnell gehen, wie beim iPad

und den Apps ... Ich denke, das wird in

weniger als zehn Jahren der Standard

sein; denn jeder Kunde will seine Station

ohne Sorgen laufen lassen können. Atlas

Copco will auch hier vorangehen. Natür-

lich kann der Kunde auf diese Anbin-

dung auch verzichten.

Wir führen dieses Gespräch in einerZeit, in der es an der Börse turbulentzugeht. Müssen Sie sich schon für dienächste Krise wappnen?

Ich glaube nicht, dass die nächste Krise

unmittelbar bevorsteht, alle unsere Kun-

den haben gut zu tun. Aber ob sie

kommt oder nicht: Unsere Kunden müs-

sen immer ihre Produktivität verbessern,

in guten wie in schlechten Zeiten, und

das möglichst nachhaltig. Dafür ist der

Energiebedarf der wichtigste Ansatz-

punkt, denn vier Fünftel der Gesamtkos -

ten eines Kompressors entfallen auf den

Betrieb, und die Stromkosten stellen den

größten Teil. Für Atlas Copco war die

Entwicklung effizienterer Maschinen

immer ein wichtiger Entwicklungstrei-

ber, und das wird sicher so bleiben. tp

Serviceangebot: 112

Dienstleistung Air-Scan: 113

Drehzahlgeregelte Kompressoren: 114

i

„In Zukunft wird jeder Kompressor mit dem

Internet verbunden sein. Dann können wir

als Hersteller nicht nur bei Störungen

schneller unterstützen, sondern auch aus

der Ferne Tipps geben, um die Installation

zu optimieren.“

Page 16: Druckluftkommentare 2-2011, Kundenmagazin von Atlas Copco ...viewer.atlascopco.com/Druckluftkommentare_2_2011... · Messe stellt Atlas Copco seine neue Stra-tegie-Software für die

Getränkeindustrie

16 DK 2/2011

ENERGIE-EFFIZIENZ

Foto

s: B

anse

Dosenfertigung: Trennung der Druckluftnetze senkt Energiekosten um ein Drittel

Investition rechnet sich inweniger als zwei Jahren

Manfred Kremer, Leiter

der Elektrotechnik:

„Bei fast gleichem Pro-

duktionsvolumen konn-

ten wir den Energiever-

brauch um ein Drittel

reduzieren. Diese Zahlen

haben unsere Erwartun-

gen weit übertroffen.“

Projektleiter

Hardy Kirchhausen:

„Heute erzeugen wir

unsere Druckluft exakt

in der benötigten

Menge mit genau dem

Betriebsdruck, den wir

brauchen.“

2010 hat die Rexam Beverage CanBerlin GmbH ihre Druckluftversor-gung saniert und spart seitdemjährlich mehr als 300.000 Euro anEnergiekosten ein. Drei ölfrei ver-dichtende Schraubenkompresso-ren von Atlas Copco stellen jetztProzess- und Stabilisierungs -druckluft für die Aluminiumdosen-produktion exakt in den benötig-ten Mengen bereit.

Hardy Kirchhausen, Bernd Hoff-mann und Manfred Kremer sindstolz auf ihr Druckluft-Projekt –

und das aus gutem Grund. Denn seltenspiegeln sich Projektergebnisse soschnell und so deutlich in den Betriebs-kosten wider, wie jetzt bei der RexamBeverage Can Berlin GmbH. „Bei fastgleichem Produktionsvolumen konntenwir den Energieverbrauch im Druckluft-

bereich vergangenes Jahr um ein Drittelreduzieren. Das entspricht einer Summevon mehr als 300.000 Euro“, sagt Man-fred Kremer, Leiter Elektrotechnik imBerliner Rexam-Werk. „Diese Zahlenhaben unsere Erwartungen weit übertrof-fen, und sie werden sich voraussichtlichnoch weiter verbessern – denn je mehrwir produzieren, desto mehr sparen wir.“

Auch der Technische Leiter und Pro-jektverantwortliche, Hardy Kirchhausen,und die ebenfalls am Projekt beteiligtenMitarbeiter der technischen Gruppe ausder englischen Konzernzentrale sindhochzufrieden. „Heute erzeugen wirunsere Druckluft exakt in der benötigtenMenge mit genau dem Betriebsdruck, denwir brauchen“, sagt Hardy Kirchhausen,und Bernd Hoffmann, Leiter der mecha-nischen Instandhaltung, ergänzt: „DieZeiten, in denen wir überschüssigeDruck luft übers Dach abblasen mussten,sind damit endgültig vorbei.“

Das Projekt, das Anfang 2010 umge-setzt wurde, kam erst im zweiten Anlaufins Rollen. Denn schon vier Jahre früher,als das Werk seine Fertigung von

Weißblech- auf Aluminiumdosen um -stellte, wäre die Gelegenheit günstiggewesen. In die 25 Millionen Euro teurenUmbaumaßnahmen war Hardy Kirchhau-sen damals als Projektkoordinator eben-falls involviert. „Den Großteil derMaschinen konnten wir übernehmen“,erinnert er sich. „Erneuert wurden dieWerkzeuge, das Abwassersystem, dieWeichwasseranlage und natürlich dieTransportsysteme. Denn die Stahldosenwurden mit Magneten transportiert, dieAluminiumdosen jetzt mit Vakuum.“ DieDruckluftversorgung wurde jedoch zu -nächst so belassen, wie sie war.

Alt-Kompressoren haben viel Luftübers Dach abgeblasen

„Da sich die Prioritäten mehrfachgeändert haben, verzögerte sich dieUmsetzung des Druckluftprojektes“, sagtKirchhausen. „Entsprechend lief die Alu-Dosen-Produktion in diesem Punkt nichtgerade effizient.“ Denn die vier zwischen1984 und 1996 angeschafften Turbokom-pressoren besaßen keine Drehzahlrege-

Page 17: Druckluftkommentare 2-2011, Kundenmagazin von Atlas Copco ...viewer.atlascopco.com/Druckluftkommentare_2_2011... · Messe stellt Atlas Copco seine neue Stra-tegie-Software für die

Getränkeindustrie

ENERGIE-EFFIZIENZ

DK 2/2011 17

lung und produzierten deshalb phasen-weise große Druckluftmengen, für die eskeine Verwendung gab und die übersDach abgeblasen werden mussten. „Wirhatten schon einige Jahre daran gearbei-tet, das zu ändern, und hatten auch schoneinige Vorschläge und Konzepte in derSchublade“, berichtet der Techniker. „DieUmsetzung ist aber immer daran geschei-tert, dass die Investitionen nicht freigege-ben wurden.“

Inzwischen sind die Aspekte Umweltund Energie zentrale Themen im Kon-zern, und die weltweiten Produktionsstät-ten werden diesbezüglich geprüft undüberwacht. Auch im Berliner Werk führte2009 ein speziell geschultes Team derEnergie-Abteilung aus dem englischenHauptquartier ein Energy-Audit nach dersogenannten Lean-Six-Sigma-Methodedurch, definierte die Mängel und be -schloss Nachbesserung. Lean Six Sigma– ein statistisches Qualitätsziel undzugleich eine Methode des Qualitätsma-nagements – hat seinen Ursprung in derAutomobilindustrie und wird seit Jahrenim Rexam-Konzern praktiziert.

Hardy Kirchhausen, Bernd Hoffmanund Manfred Kremer konnten nun end-lich aktiv werden. Gemeinsam mit denenglischen Kollegen erarbeiteten sie einneues Konzept für die Druckluftversor-gung und setzten dieses mit der Technikvon Atlas Copco in die Praxis um. „Zumeinen sind wir zu dem Ergebnis gekom-men, dass wir regelbare Kompressorenbrauchen“, erklärt Kirchhausen. „Außer-dem haben wir genau analysiert, wo wirwelche Drücke benötigen.“

Aufteilung in zwei Druckluftnetzewar energetisch sinnvoller

Dabei stellte man fest, dass einigeMaschinen einen Betriebsdruck von 7 barbrauchen und andere lediglich 3,5 bar.„Also haben wir das Druckluftnetz ineinen Hochdruck- und einen Nieder -druckkreislauf ge trennt“, schildert Kirch-hausen die Vorgehensweise. „Außerdemhaben wir noch eine übergeordnete Steu-erung installiert, die den Druck im Hoch-drucknetz stabil hält.“ Sollte der Nieder-druckkreislauf aus irgendeinem Grund zu

wenig Druck haben, schiebt der Hoch -druck kreislauf über ein Mischventil Luftnach.

Zwei Drittel der Luft entfallen aufNiederdruck-Anwendungen

Zurzeit produziert das Berliner Werktäglich 5,5 Millionen Dosen im Drei-schichtbetrieb auf drei Linien. Die insge-samt benötigte Druckluftmenge liegt zwi-schen 10 000 und 11 000 m³/h. Etwa zweiDrittel, rund 6600 m³/h, entfallen auf dieAbnehmer im Niederdrucknetz. Hier lie-fern zwei ölfrei verdichtende Atlas-Copco-Schraubenkompressoren ZE 4 Lmit Luftkühlung in Kombination miteinem Kältetrockner des Typs FD 1250die Stabilisierungsdruckluft mit einemBetriebsdruck von 3,2 bis 3,3 bar für diesogenannten „Die-Necker“-Maschinen(sprich „Dai“-Necker). In diesem Pro-zessschritt werden der Dosenhals ver-jüngt und der obere Rand umgebördelt.Dabei muss die Dose von innen mit Luftbeaufschlagt werden, um den von außenwirkenden Kräften standhalten zu können.

Die Prozessdruckluft mit 6,9 barBetriebsdruck stellt der ebenfalls ölfreiverdichtende, drehzahlgeregelte Schrau-benkompressor ZR 700 VSD in Kombi-nation mit dem Adsorptionstrockner MD2100 W VDS bereit. „Die Prozessdruck -luft brauchen wir für Pneumatikzylinder,für Arbeitstakte und als Abblasluft, umdie Dosen von Maschinen und Werkzeu-gen herunterzublasen“, erläutert Hoff-

Die Prozessdruckluft stellt bei Rexam der

ölfrei verdichtende Schraubenkompres-

sor ZR 700 VSD bereit. Durch seinen

integrierten Frequenzumrichter lässt sich

seine Drehzahl immer exakt an den

Druck luftbedarf anpassen. Dadurch – und

durch einige andere Merkmale des

Druck luftsystems – spart Rexam jährlich

300.000 Euro an Energiekosten.

Page 18: Druckluftkommentare 2-2011, Kundenmagazin von Atlas Copco ...viewer.atlascopco.com/Druckluftkommentare_2_2011... · Messe stellt Atlas Copco seine neue Stra-tegie-Software für die

Getränkeindustrie

mann. Außerdem sind die Maschinenfun-damente bei Rexam auf schwingungsge-dämpften Kissen gelagert – und dieseKissen werden mit Druckluft gefüllt.

Beide Druckluftnetze sind überein Ventil miteinander verbunden

Intelligente Besonderheit der Anlage:Beide Drucknetze sind über ein Ventilmiteinander verbunden. Denn die Versor-

gung mit Stabilisierungsluft wurde sodimensioniert, dass sie den Bedarf exaktdeckt. Wird doch einmal mehr Luft benö-tigt, wird diese über das Ventil aus demHochdrucknetz eingespeist. „Das Ventilwar eine pragmatische Lösung, denn dasVolumen, das die beiden ZE-Kompresso-

ren in den Nieder-druckkreis ein-speisen, reichtzum Teil nicht aus“, er klärt Hoffmann.„Alternativ hätten wir das nächstgrößereModell nehmen können, hätten dann aberauch einen höheren Stromverbrauchgehabt und mehr Volumen als nötig. ImHochdrucknetz haben wir dagegen eineÜberkapazität, und die können wir danutzen, wo wir zu wenig haben. Wirregeln die Verbräuche gegeneinander, umim optimalen Bereich zu laufen. Das pas-siert so schnell und komfortabel, dass wires gar nicht merken.“

Hochdrucknetz schrittweise von7,9 auf 6,9 bar gesenkt

Die optimale Einstellung des Ventilserforderte Handarbeit und Fingerspitzen-gefühl. „Wir können das Ventil dahinge-hend einstellen, bei wie viel Bar es öffnetund wie viel Luft überströmt. Etwa dreibis vier Wochen hat es gedauert, bis wirwirklich den geringstmöglichen Ver-brauch erreicht hatten“, erinnert sichHoffmann. „Auch im Hochdruck-Kreis-

lauf haben wir mit 7,9 bar angefangenund den Betriebsdruck dann schrittweiseauf 6,9 bar runtergeregelt. Auch da habenwir 1 bar gewonnen.“ Und 1 bar wenigerDruck bedeutet immerhin eine Energieer-sparnis zwischen 6 und 8 %.

Voraussetzung für diese Effizienzstei-gerung war die Erneuerung des komplet-ten Rohrleitungsnetzes. Im Zuge derSanierung wur den die Quer schnitte er -höht und die Ge samtlänge von ehemals150 m auf 40 m reduziert. Letz teres er -reichte man durch die Plat zierung der

bei den Druck luft -statio nen in un -mittel barer Näheder entspre chen -den Ver brau cher.Die neue Druck -luf t ver sor gung

wird sich durch die ge wal ti gen Energie -ein spa rungen schnel ler amor tisieren alsge plant: „Wenn sich Produktion undEnergiepreise in der gleichen Weiseweiter ent wickeln, wird sich die Anlage innicht einmal zwei Jahren gerechnethaben“, prognostiziert Kremer.

Doch haben Kirchhausen, Hoffmannund Kremer bereits die nächsten Einspar-potenziale im Visier. Durch die Nutzungder Abwärme aus den Produktionspro -zessen soll künftig der komplette Wärme-bedarf im Unternehmen gedeckt werden.Derzeit wird das Potenzial ermittelt undgeprüft, ob es sinnvoll ist, auch die Kom-pressoren in die Wärmerückgewinnungeinzubeziehen und mit entsprechendenSystemen auszustatten. sb

ZR 700 VSD: 115

ZE-Kompressoren: 116

Wärmerückgewinnung: 117

i

18 DK 2/2011

ENERGIE-EFFIZIENZ

Bernd Hoffmann,

Leiter Technische

Instandhaltung:

„Die Zeiten, indenen wir über-schüssige Druckluftübers Dach abbla-sen mussten, sindendgültig vorbei.“

2006 stellte Rexam die Dosenproduktion

im Berliner Werk von Stahl auf Aluminium

um. Der Konzern ist mit fast 100 Produk-

tionsstätten in mehr als 20 Ländern der

größte Getränkedosenproduzent weltweit.

Page 19: Druckluftkommentare 2-2011, Kundenmagazin von Atlas Copco ...viewer.atlascopco.com/Druckluftkommentare_2_2011... · Messe stellt Atlas Copco seine neue Stra-tegie-Software für die

Schüttgutindustrie

ENERGIE-EFFIZIENZ

DK 2/2011 19

Für ein neues Mahl- und Verede-lungsverfahren von Kieselerdebenötigt Hoffmann Mineral5000 m3 ölfreie Druckluft pro Stun-de mit einem Druck von 0,8 barund einer definierten Temperatur.Die effizienteste Lösung fand manbei Atlas Copco: das Schrauben-gebläse ZS 132. Es ist so exaktregelbar, wie es der anspruchs-volle Prozess erfordert.

Unsere Branche zeichnet sich durcheinen sehr hohen Automatisie-rungsgrad aus“, sagt Dr. Karl-

heinz Schmidt, Geschäftsleiter Produk-tion und Technik beim Kieselerde-Verar-beiter Hoffmann Mineral GmbH in Neu-burg an der Donau. „Wir investieren viel,auch antizyklisch, und wachsen stetig.“

Die jüngste Investition betrifft eineLuftstrahlmühle samt Sichter, mit derKieselerde-Agglomerate, die in einemvorangehenden neuen Prozessschrittdurch Wärmebehandlung entstandensind, wieder zerschlagen werden. „DerClou daran ist, dass diese Mühle nichtmechanisch arbeitet, wie fast alle ande-ren, sondern mit Druckluft“, erklärtSchmidt. „Das Verfahren ist weitausschonender, und zwar für unser Produktebenso wie für die Maschinen.“ Dennmechanische Mühlen – sogenannte Prall-mühlen – arbeiten sehr abrasiv: Nachwenigen Tausend Betriebsstunden sinddie Anlagen verschlissen; der Abrieb ver-unreinigt zudem die hergestellten Pro-dukte. „Die werden dadurch grau und

leitfähig“, führt der Ingenieur aus. „Bei-des ist aber bei diversen Anwendungenunserer Kunden nicht erwünscht.“ DieProdukte des Unternehmens werdenindustriell als Zusatzstoffe für Gummi

(rund 70 %), Farben und Lacke verwen-det. Eine Spezialanwendung ist etwa eineGummikomponente in speziellen Kon-densatoren, die zu 60 % aus Kieselerdeund 40 % aus Kautschuk besteht. Leitfä-higkeit wäre hier absolut fehl am Platze.Am bekanntesten ist Kieselerde wohl inForm von Pillen für Haut, Haare undNägel, obwohl Hoffmann Mineral damitnur einen geringen Anteil am Umsatzerzielt.

Effizientes Schraubengebläse stellt definierte Prozessbedingungen in Luftstrahlmühle sicher

Kieselerde mit Druckluft veredelt

Luftstrahlmühle (links) mit Zuleitung (rechts). Die Druck -

luft wird mit einer bestimmten Temperatur in die Mühle

geleitet und stellt so ideale Prozessbedingungen sicher.

Geschäftsleiter Dr.

Karlheinz Schmidt:

„Das ZS-Gebläsevon Atlas Copcobenötigt ein Drittelweniger Energie alsdie nächstbesteLösung, die unsangeboten wurde.“

Atlas Copco auf der Powtech

Besuchen Sie uns vom 11. bis 13.

Oktober in Nürnberg auf der Fachmesse

für Mechanische Verfahrenstechnik und

Analytik, dem Treffpunkt der Schüttgut-

branche. Wir stellen Ihnen gern unsere

Niederdruck-Kompressoren und Gebläse

vor:

Halle 7, Stand 754.

Foto

s: P

reuß

Page 20: Druckluftkommentare 2-2011, Kundenmagazin von Atlas Copco ...viewer.atlascopco.com/Druckluftkommentare_2_2011... · Messe stellt Atlas Copco seine neue Stra-tegie-Software für die

Schüttgutindustrie

20 DK 2/2011

ENERGIE-EFFIZIENZ

Anders als in den Prallmühlen, werdendie Kieselerde-Agglomerate in der Luft-strahlmühle durch Injektion und Auf-prallwirkung schonend zerkleinert: DasProdukt fällt von oben in einen großenBehälter, von unten wird komprimierteLuft aus vier Düsen eingeleitet. Dadurchentsteht in der Maschine ein Fließbett: ImFallen trifft Produkt auf Produkt; nurdurch Reibungsenergie entsteht eine„sehr schöne Mahlung“, wie Schmidtsagt. Die Hälfte des Erzeugnisses ist klei-ner als 2 bis 3 µm; kein Korn hat einenDurchmesser über 40 µm.

Anlage produziert schlagzähenFüllstoff für Polyamid

Die Mühle wird wegen ihres Verfah-rens auch „Fließbett-Gegenstrahlmühle“genannt. Hoffmann Mineral arbeitetzusätzlich mit einem Sichter, in dem diegemahlenen Körner klassiert werden; zugrobe fallen zurück in die Mühle, die fei-nen ergeben das fertige Produkt.

4,5 Millionen Euro hat das Unterneh-men in die neue Kieselerde-Veredelungs-

anlage investiert, die seit diesem Sommerin Betrieb ist. Nötig wurde die Anlage,weil Kunden insbesondere aus der Auto-mobilindustrie nach einem Füllstoff fürschlagzähe Polyamid-Mischungen frag-ten, um Glasfasern in Kunststoffen erset-zen zu können. So entwickelte HoffmannMineral zwei neue Produkte, „Silfit“ und„Aktifit“. Silfit kann auch Titandioxidteilweise ersetzen, zum Beispiel in Far-ben und Lacken. Außerdem wird es alsFüllstoff für kautschukbasierte Hochsee-kabel verwendet, wo die fehlende Leit -fähigkeit ein Muss ist.

Beide Produkte stellt Hoffmann Mine-ral – anders als die bisher angebotenenMaterialien – in einem kontinuierlichenVerfahren her. Dieses arbeitet unter ande-rem mit einer Wärmebehandlung, durchdie das Mineral weiß wird, aber auch ver-sintert. Dadurch entstehen größere, harteKlumpen, die wieder zerkleinert werdenmüssen. Genau dafür wurde die neueLuftstrahlmühle benötigt.

Karlheinz Schmidt, promovierter Ver-fahrenstechniker, hat das gesamte Verfah-ren vom „Labor- auf den Produktions-

maßstab“ hochgerechnet. Großen Wertlegte er auf die Wirtschaftlichkeit, wasfür ihn insbesondere möglichst niedrigerEnergiebedarf heißt. „In den ganzen Pro-zess sind verschiedene Druckluftanwen-dungen eingebunden: neben der Luft-strahlmühle noch fünf pneumatische För-dersysteme“, erläutert er. „Alle laufenrund um die Uhr, an sieben Tagen dieWoche, und „fressen“ wegen des hohenDruckluftbedarfs die Energie geradezu.“

Mit einem lachenden und einem wei-nenden Auge sagt er das und ergänzt, dassmechanische Mühlen im Vergleichviel sparsamer seien; aber mitihnen wäre ein derart hoch-wertiges Produkt ebenauch nicht herzustellen:„Schneeweiß“ seiendie hergestellten Füll-stoffe nun, und nichtgrau wie bei norma-len Mühlen. „Wirhaben uns am Marktganz genau umgese -hen, um die effizien -teste Lösung für die

Der ölfrei verdichtende ZS 132 stellt der Luftstrahl -

mühle pro Stunde 5000 m3 Druck luft zur Verfügung.

Das Schraubengebläse lässt sich so exakt regeln, dass

der Vermahlungsprozess in der Mühle in jeder Sekunde

zuverlässig unter den definierten Bedingungen abläuft.

Der Luftstrahlmühle nachgeschaltet

ist ein Sichter, der die Korngrößen

klassiert. Zu große Aggregate fallen

zurück in die Mühle, die übrigen

ergeben das fertige Produkt.

Page 21: Druckluftkommentare 2-2011, Kundenmagazin von Atlas Copco ...viewer.atlascopco.com/Druckluftkommentare_2_2011... · Messe stellt Atlas Copco seine neue Stra-tegie-Software für die

Schüttgutindustrie

ENERGIE-EFFIZIENZ

DK 2/2011 21

Druck lufterzeugung in der Luftstrahl-mühle zu finden“, sagt der Manager. FünfAngebote hat er eingeholt.

Ölfreie Druckluft mit 0,8 bar effizient erzeugt

Gefordert war ein Kompressor oderGebläse für einen Betriebs-Überdruckvon etwa 0,6 bis 1 bar und einen Volu-menstrom von 5000 Nm3/h. Der sollteölfrei verdichtet werden, da die Luft inder Mühle direkt mit der Kieselerde in

Berührung kommt und schon daskleinste Tröpfchen Öl die Char-

ge unbrauchbar macht. „Außerdem sollte der

Motor drehzahlgeregeltarbeiten, die Maschinesollte auf Druck undVolumen regelbarsein und sich miteiner Kühlwasser-temperatur von 40

Grad Celsius speisen lassen.“ Siesollte in das Prozessleitsystem einge-bunden werden und „auf den Punkt“laufen, um den Prozess in jederSekunde mit exakt der benötigtenMenge Druckluft zu versorgen. Fün-dig wurde Schmidt bei Atlas Copco –in Form eines ölfrei verdichtendenSchraubengebläses des Typs ZS 132,dessen Drehzahl über einen separa-ten Frequenzumrichter geregelt wird.„Die installierte Leis tung beträgt 132 Kilowatt“, sagt er, „das liegt mitweitem Abstand unter den 200 Kilo-watt der nächstbesten Lösung, dieuns von einem anderen Lieferantenangeboten worden war.“ Bei Volllastein lockeres Drittel weniger Energie

also.

ZS-Gebläse für 0,3 bis 1,2 barausgelegt – das passte genau

„Der Vorteil ist, dass die Maschine für0,3 bis 1,2 bar ausgelegt ist und genauden Druck erzeugen kann, den wir brau-chen. Bei einem anderen Schraubenver-dichter hätten wir auf 3 bar komprimierenund wieder entspannen müssen, das kamnicht in Frage.“ Auch ein alternativ ange-dachtes Drehkolbengebläse schied aus:Es hätte nur 0,9 bar liefern können undwäre an seine Grenzen gestoßen. „Da lie-fen wir Gefahr, den Prozess nicht unterKontrolle zu haben.“ Denn die Mühlenmüssen sehr gut ausgelegt, der aufzubrin-gende Druck exakt definiert sein. Etwa500 kg Kieselerde pro Stunde werden perDifferenzialdosierwaage zugegeben undin der Mühle bei Temperatur zerkleinert.Für diesen Prozess liefert das ZS-Geblä-se Zuluft mit 0,8 bar und einer ebenfalls

definierten Temperatur von über 100 °C,die über eine aus dem Prozess vorge-wärmte Zuluft sichergestellt wird.

Bei der Konzeption der Anlage mach-te sich Schmidt zunutze, dass die Luft beider Verdichtung ohnehin er wärmt wird:Er kühlt sie einfach nicht wie üblich ab.Stattdessen arbeitet er mit vorgewärmterZuluft, um die Druckluft mit der benötig-ten Temperatur in die Mühle einleiten zukönnen. Die Nutzung der warmen Luft istenergetisch sehr vorteilhaft, findet Karl-heinz Schmidt: „Wir haben ohnehin zuviel niederkalorische Abwärme. Die stel-len wir zukünftig kostenlos der Stadt fürein neues Fernwärmenetz zur Verfü-gung.“ Oberhalb der Mühle wird dasgemahlene Material dann mit leichtemUnterdruck zum Sichter hin abgesaugt.

Auf dem Betriebsgelände selbst setztder Ingenieur übrigens eher auf „Nahwär-me“: Bei der Umstellung von einemFünf-Tage-Betrieb auf Rund-um-die-Uhr-Prozesse wurde die Abwärme an dieStellen gebracht, wo sie im Prozess benö-tigt wird. Hoffmann Mineral richtet daherimmer mehr dezentrale Druckluftstatio-nen ein, um die Wärme der Kompresso-ren direkt an den Linien nutzen zu kön-nen. „Unter anderem haben wir geradeeinen neuen öleingespritzten GA-Schrau-benkompressor von Atlas Copco ange-schafft, mit 90 Kilowatt installierter Leis -tung, und ihn so aufgestellt, dass wir mitdessen Abluft im Winter direkt die Pro-duktion beheizen können.“ Denn so vielist am Ende unseres Besuchs in Neuburgklar: Selbst wenn die Geschäfte mit Kie-selerde stabil laufen – zu verschenken hatman auch in dieser Branche nichts. Abge-sehen von ein bisschen Abwärme. tp

Niederdruckkompressoren und Gebläse: 118

i

Der Prozess erfordert mit 0,8 bar Druck einschießen-

de Luft und eine bestimmte Temperatur im Behälter,

damit die Kieselerde-Agglomerate per Injektion und

Aufprallwirkung zertrümmert und veredelt werden.

Page 22: Druckluftkommentare 2-2011, Kundenmagazin von Atlas Copco ...viewer.atlascopco.com/Druckluftkommentare_2_2011... · Messe stellt Atlas Copco seine neue Stra-tegie-Software für die

Dämmstoffherstellung

22 DK 2/2011

ENERGIE-EFFIZIENZ

Mit den Produkten des Dämm-stoffherstellers Knauf Insulationsparen seine Kunden Energie.Umgekehrt will Knauf selbst mög-lichst energieeffizient produzie-ren. Im Bereich der Druckluftver-sorgung gelingt dies durch eineenergiesparende Installation samtübergeordneter Steuerung undFernüberwachung.

Der Dämmstoffhersteller KnaufInsulation erzeugt seine Druck -luft mit drei Kompressoren von

Atlas Copco: zwei öleingespritztenSchraubenkompressoren des Typs GA55+ FF sowie einem drehzahlgeregeltenGA 55 VSD FF. Gesteuert wird die Sta-tion zentral vom Energiesparsystem ES130. Die integrierte Drehzahlregelung(VSD = Variable Speed Drive) spart demAnwender sehr viel Energie, weil sie jeg-liche Schwankungen des Druckluftbe-darfs ausgleicht und dafür sorgt, dass derKompressor zu jedem Zeitpunkt exaktdie benötigte Menge bereitstellt. ImDurchschnitt sinkt der Energiebedarfdadurch um etwa 35 %.

Doch in der Druckluftinstallation beiKnauf steckt noch mehr energiesparendeTechnologie: So steht das Pluszeichendes GA 55+ für das effizienteste Modellunter den öleingespritzten Kompressorenmit fester Drehzahl. Moderne Kompres-sorelemente mit einem asymmetrischenSchraubenprofil verringern die volume-trischen Verluste auf ein Minimum.Außerdem wurden Öleinspritzung, Öl -kreislauf und Öltemperatur so weit opti-miert, dass der Verdichtungsprozess beiden niedrigst möglichen Temperaturenerfolgt. Auch dies minimiert die thermo-dynamischen Verluste und verringert denEnergiebedarf.

Besonders hohe Effizienz erreichenAnwender, wenn sie diese Maschine beikonstantem Druckluftbedarf einsetzen

oder, im Falle stärkerer Schwankungen,in einer Mehr-Kompressoren-Station alsGrundlastkompressor betreiben. Das FFsteht für „Full Feature“ und bedeutet,dass ein Kältetrockner bereits ab Werk indie Maschine integriert ist. Diese Kon-struktion spart im Vergleich zu der sepa-raten Aufstellung eines Drucklufttrock -ners weitere Energie.

Zentrale Steuerung senkt dieEnergiekosten

Knauf benötigt Druckluft für zahlrei-che Anwendungen: zur Herstellung derfür die Dämmstoffe nötigen Fasern, fürVerpackungsmaschinen oder zur Reini-gung von Filtersystemen. Phil Bishop,Technischer Leiter bei Knauf, begründetdie Entscheidung für Atlas Copco wiefolgt: „Wir wollen nicht nur, dass unsereKunden Energie sparen, sondern auchselbst energieeffizient fertigen. Wirhaben Atlas Copco gewählt, weil derenSteuerung in der Lage ist, den Energiebe-darf unserer Drucklufterzeugung deutlichzu senken.“

Ein gut eingestelltes und geregeltesDruckluftsystem kann den Energiebedarfebenso reduzieren wie den Wartungsauf-wand. Dies gelingt insbesondere mit denEnergiesparsystemen der ES-Familie vonAtlas Copco, mit denen sich mehrereKompressoren zentral steuern und regelnlassen. Das ES 130 hält den Systemdruckin einem sehr schmalen Band, wodurch

Dämmstoffhersteller setzt auf energiesparende Technik

Übergeordnet gesteuertund fernüberwacht

Page 23: Druckluftkommentare 2-2011, Kundenmagazin von Atlas Copco ...viewer.atlascopco.com/Druckluftkommentare_2_2011... · Messe stellt Atlas Copco seine neue Stra-tegie-Software für die

Dämmstoffherstellung

ENERGIE-EFFIZIENZ

DK 2/2011 23

die Kompressoren insgesamt einen nie-drigeren Druck erzeugen können als esohne die übergeordnete Steuerung mög-lich wäre. Die ES 130 bestimmt für jedenDruckluftbedarf die jeweils optimalenBetriebspunkte aller Kompressoren undsteuert die effizienteste Maschinenkom-bination an. Außerdem erlaubt die Steue-rung gezielte Abschaltpläne in Zeiten, indenen die Produktion stillsteht. Auch dassenkt die Kosten. Die Station bei Knaufist außerdem mit Air-Connect vernetzt,einem System zur Fernüberwachung und

Fernwartung. Dadurch sinken die Kostenweiter, und die Effizienz steigt.

Sehr hohe Verfügbarkeit durchVernetzung und Telemonitoring

Air-Connect ist eine ideale Lösung,um komplette Druckluftsysteme aus derFerne zu überwachen, zu messen und zusteuern. Die Betriebszustände aller ange-schlossenen Kompressoren und Trocknerwerden in Echtzeit übermittelt; prompteWarnsignale verhindern Stillstände und

geben Hinweise auf erforderlicheInstandhaltungsmaßnahmen. Alle Infor-mationen werden per E-Mail oder SMSbereitgestellt, um zeitnahe Eingriffe zuermöglichen und eine hohe Verfügbarkeitder Anlage sicherzustellen. tp

Schraubenkompressor GA 55+: 119

Kompressor GA 55 VSD FF: 120

Energiesparsystem ES 130: 121

Fernwartungssystem Air-Connect: 122

i

Knauf Insulation benötigt Druckluft für

die Herstellung der Dämmstofffasern, für

Verpackungsmaschinen oder zur Reini-

gung von Filtersystemen. Mit Schrauben-

kompressoren der GA-Serie, übergeordne-

ter Steuerung und Fernwartung hält man

die Kosten der Drucklufterzeugung gering.

Atlas Copco nahm Anfang Septemberein Blockheizkraftwerk in Betrieb undverbessert damit nachhaltig seineUmweltbilanz. Das insgesamt 132 Kilo-watt starke Aggregat wird die Deutsch-land-Zentrale des Konzerns in Essen mitStrom, Wärme und Warmwasser versor-gen und über 78 Tonnen Kohlendioxid imJahr weniger emittieren als die bisherigeHeizungsanlage.

300 000 Kilowattstunden (kWh) Strom undrund 492 000 kWh Wärmeenergie will AtlasCopco mit dem neuen Blockheizkraftwerk

erzeugen. Die neue, rund 120.000 Euro teureAnlage ersetzt einen erdgasbetriebenen Kes-sel. Sie stellt ausreichend Heizwärme für denfast 9000 m2 großen Gebäudekomplex inEssen bereit und erzeugt Warmwasser fürdie Sozialräume und Duschen der Werkstät-ten. Außerdem geht die Abwärme nichtungenutzt in die Atmosphäre, sondern wirddurch Kraft-Wärme-Kopplung größtenteils inelektrische Energie umgewandelt.

Über 90 Prozent Gesamtwirkungsgrad

„Durch die Kraft-Wärme-Kopplung erreichtunser dezentrales Kleinkraftwerk einenGesamt-Wirkungsgrad von über 90 Prozent“,sagt Umweltmanager Olaf Theurich. DieserWert sei mehr als doppelt so hoch wie bei

einem konventionel-len Kraftwerk ohneKraft-Wärme-Aus-kopplung und erspa-re der Umwelt über78 Tonnen des Treib-hausgases CO2.„Durch das BHKWwerden wir außer-dem einen Großteildes am Standortbenötigten Stroms gewinnen“, schildertTheurich. Überschussmengen speist dasKleinkraftwerk ins öffentliche Netz ein. Durch die Vergütung dieser Strommengenreduziert Atlas Copco nebenbei seine Heiz -kosten merklich. hw

Atlas Copco nimmt Blockheizkraftwerk in BetriebF

oto

: W

enke

Page 24: Druckluftkommentare 2-2011, Kundenmagazin von Atlas Copco ...viewer.atlascopco.com/Druckluftkommentare_2_2011... · Messe stellt Atlas Copco seine neue Stra-tegie-Software für die

Landmaschinenbau

24 DK 2/2011

INDUSTRIAL SERVICES

Der LandmaschinenherstellerAGCO erneuert die Produktions-anlagen für Fendt-Traktoren. Dieeingesetzten Montagewerkzeugewartet hersteller übergreifend TBBIndustrial Tools Services – vor Ortund mit eigenem Personal. AGCOübernimmt damit das in der Auto-mobilindustrie bewährte Konzeptder „Werkstatt vor Ort“.

Bereits im September 2012 will die

AGCO GmbH ihre neue End-

montage für Fendt-Traktoren an

den Standorten Marktoberdorf und

Asbach-Bäumenheim in Betrieb nehmen.

Bis zu 20 000 Fahrzeuge sollen jährlich

das Werk Marktoberdorf verlassen. „Wir

wollen die höchstmögliche Effizienz und

Flexibilität in den Abläufen erreichen, um

die anspruchsvollen Wünsche unserer

Kunden noch besser umzusetzen“, sagt

Peter-Josef Paffen, Sprecher der Fendt-

Geschäftsführung, über das bisher größte

Einzelinvestitionsprojekt der AGCO Cor-

poration. Rund 172 Millionen Euro flie-

ßen in die neuen Anlagen, in denen mo -

derne Produk ti ons- und Logistik pro zesse

um gesetzt werden. Auch bei der War tung

der Montagewerkzeuge setzt AGCO auf

ein modernes Service-Konzept: die

„Werkstatt vor Ort“. Zu fest vereinbarten

Kosten ist die Dingolfinger TBB Indus -

trial Tools Services GmbH, ein Unterneh-

men des Atlas-Copco-Konzerns, verant-

wortlich für den Betrieb der Service-

Werkstatt – einschließlich Personal.

TBB stellt gut geschultes Servicepersonal

„Wir nutzen das Werkstatt-vor-Ort-

Konzept, um die immer zahlreicher wer-

denden Elektrowerkzeuge stets einsatz-

bereit zu halten“, berichtet Stefan Böhm,

Montageplaner und Schraubtechnikspezi-

alist bei AGCO in Marktoberdorf. „Ich

bin von dem Konzept überzeugt, zumal

umgehend Maßnahmen ergriffen werden,

falls es doch einmal zu Problemen oder

Ausfällen kommt.“ Die Vorteile für

AGCO sind vielfältig. Zum Festpreis lie-

fert TBB nicht nur den gesamten Werk-

zeugservice, sondern stellt auch das

geschulte Werkstattpersonal. „Da die

TBB-Mitarbeiter hervorragend ausgebil-

det und mit ihrem Know-how immer up

to date sind, erfahren auch wir sehr

schnell von Neuerungen im Bereich der

Schraubtechnik“, fährt Böhm fort.

Wie sinnvoll es ist, dass TBB das Per-

sonal vor Ort stellt, zeigte sich für AGCO

erst vor Kurzem. Da fiel der Service-Mit-

arbeiter krankheitsbedingt für längere

Zeit aus. Natürlich wünschte AGCO dem

Kollegen gute Besserung, musste aber

weiter nichts unternehmen. Denn es lag

an TBB, den Betrieb der Werkstatt auf-

recht zu erhalten. Die anfallenden Kosten

oder ein eventuell erforderlicher Schu-

lungsaufwand für neue Mitarbeiter in der

Werkstatt brauchten den Traktoren he -

rsteller auch nicht zu küm mern: All diese

Leis tungen wer den von TBB er bracht.

Foto

s: C

orb

an

Traktorenmontage: „Werkstatt vor Ort“ stellt Service zeitnah sicher

Know-how ist stetsumgehend verfügbar

Elektrische

Schraubsysteme

müssen regel -

mäßig eingestellt

und gewartet wer-

den. TBB Industrial

Tools Services

bietet diese Dienst -

leis tungen herstel-

lerübergreifend an

– und stellt damit

bei AGCO einen

durchgehenden

Standard sicher.

10.-13.10.2011Halle 1,

Stand 1500

Page 25: Druckluftkommentare 2-2011, Kundenmagazin von Atlas Copco ...viewer.atlascopco.com/Druckluftkommentare_2_2011... · Messe stellt Atlas Copco seine neue Stra-tegie-Software für die

„Die Situation

war für uns daher

sehr einfach zu handeln“, erläutert Stefan

Böhm. „Der Service war wie gewohnt

weiter verfügbar – ohne dass ich dazu ein

spezielles Budget benötigt hätte.“

Servicevereinbarung erleichtertEinsatz von Elektrowerkzeugen

TBB wartet bei AGCO nicht nur

Werkzeuge von Atlas Copco. Die Werk-

statt ist vielmehr so ausgestattet, dass sich

in ihr auch Werkzeuge von Drittanbietern

warten lassen. „Das war für uns ein wei-

terer Grund, die Serviceaufgaben an

einen Dienstleister zu übergeben“, so der

Montageplaner weiter. „Denn nur so lässt

sich übergreifend ein Wartungsstandard

einführen.“ Außerdem kann der TBB-

Mitarbeiter auf die langjährigen Erfah-

rungen der Dingolfinger zurückgreifen –

und so Abläufe optimieren und bekannten

Problemen von vornherein aus dem Weg

gehen. „Dieses Know-how konnten wir

selbst früher in diesem Umfang gar nicht

ansammeln.“ Nicht umsonst wird die

Werkstatt vor Ort deswegen auch von

großen Automobilherstellern erfolgreich

genutzt, bei denen die AGCO-Mitarbeiter

das Konzept kennenlernten.

Aufgrund steigender Anforderungen

hinsichtlich Ergonomie, Prozesssicher-

heit und Leistungsfähigkeit ersetzt

AGCO zudem Schritt für Schritt noch

vorhandene Druckluftwerkzeuge durch

Elektroschrauber. Ein Drehmomentan-

stieg von 295 auf 580 Nm bei der Monta-

ge der 900er-Traktoren-Baureihe führte

beispielsweise zur

Ablösung von

Schlagschraubern

durch elektrische

Schraubsys teme

an Gelenkarmen,

die sowohl das

Eigengewicht der

Schrauber als auch die Reaktionsmomen-

te aufnehmen. Andernfalls hätte die

Belas tung der Mitarbeiter zugenommen,

die deutlich schwerere Werkzeuge hätten

in die Hand nehmen müssen, betont Ste-

fan Böhm. „So konnten wir sicherstellen,

dass die hohen Momente ergonomisch

bewältigt werden und die Prozesssicher-

heit erhöhen.“

Denn die gesteuerten Elektroschrauber

bringen mehrere Vorteile mit sich: Sie

ziehen sehr viel genauer an als Schlag-

schrauber, und das aufgebrachte Drehmo-

ment muss nicht mehr in einem zweiten

Arbeitsgang überprüft werden. Ein weite-

res Plus dieser Werkzeuge ist, dass alle

Schraubdaten nach dem Scannen der

Fahrgestellnummer automatisch zu dieser

abgespeichert und damit rückverfolgt

werden können. Aber: Solche Schraub -

sys teme müssen regelmäßig eingestellt

und gewartet werden, um ihre hohe Leis -

tung dauerhaft zu sichern. AGCO braucht

sich darum keine Gedanken machen, da

TBB den Service verantwortet und damit

sicherstellt, dass es nicht zu Engpässen

bei den Werkzeugen kommt. co

Industrial Services: 123

Kalibrierdienstleistungen: 124

i

Landmaschinenbau

INDUSTRIAL SERVICES

DK 2/2011 25

Taschenbuch Prüfen und Kalibrieren

Wann und wie sollen Elektro- und Druck -luftschrauber geprüft werden? Wer darf

die passenden Messmittel kalibrieren und wiegeht das vor sich? Was ist eine Maschinen -fähigkeitsuntersuchung, was eine Homologa-tion? Fragen wie diese klärt das Taschenbuch„Prüfen und Kalibrieren in der Schraubtech-nik“ von Atlas CopcoTools. Da Mes sun gen einwichtiger Be stand teil derindus triel len Qualitäts -sicherung sind, bietet dieLektüre ein leicht ver -ständ liches Grundlagen-Update für Maschinen-bauer, Produktionsleiter,Anwender in der Auto -mobilindus trie oder gene -rell in Fertigung und Mon-tage.Ein eigenes Kapitel wird den Drehwinkel-Kali-brierungen gewidmet. Diese gewinnen beianspruchsvollen Schraubverfahren stark anBedeutung. Wer zum Beispiel Verschraubun-gen über den Drehwinkel steuert, muss auchdie eingesetzten Drehwinkelmessgeräte kali-brieren! Und bei sicherheitskritischen Ver-schraubungen muss neben der Steuergröße(zum Beispiel Drehmoment) eine Kontroll -größe dokumentiert werden. Auch hier bietetsich der Drehwinkel als die praktikabelsteLösung an. Erweitert wurde das Kapitel mitden für die Schraubtechnik wichtigen Normenund Standards.Außerdem erläutert die Broschüre die grund-legenden Begriffe und Definitionen rund umdas Prüfen und Kalibrieren von Industriewerk-zeugen – wie Kalibrieren, Justieren, Prüfenund Eichen, Zertifizieren, Messunsicher heitoder Rück führbarkeit. Empfehlungen zu Rekali brierintervallen und Anmerkungen zuQualitätssicherung, Haftung und Umwelt-schutz ergänzen das Taschenbuch.

Taschenbuch Prüfen und Kalibrieren: 125

i

Prüfen und Kalibrieren in der Schraubtechnik

Montagewerkzeuge verschiedener Her-

steller werden bei AGCO im Rahmen des

„Werkstatt-vor-Ort-Konzepts“ gewartet.

Alle erforderlichen Servicearbeiten führt

TBB als Dienstleister vor Ort aus – mit

eigenem Personal.

Page 26: Druckluftkommentare 2-2011, Kundenmagazin von Atlas Copco ...viewer.atlascopco.com/Druckluftkommentare_2_2011... · Messe stellt Atlas Copco seine neue Stra-tegie-Software für die

Flurförderzeuge

26 DK 2/2011

FLEXIBLE MONTAGE

Seit Anfang 2010 setzt Still denTensor STB in der Montage vonElektrostaplern ein. Mit der Ein-führung dieses elektronischgesteuerten Akkuschraubers istdie Fehlerquote an der Linie aufNull gesunken.

Wo gehobelt wird, fallen Späne,und wo geschraubt wird, pas-sieren Fehler – meint man.

Während erstere in der Natur des Verfah-rens liegen, lassen sich letztere mit dementsprechenden Werkzeug weitestgehendeliminieren. Dieses Ziel verfolgte auchdie Hamburger Still GmbH, als sie denelektronisch gesteuerten, dokumenta-tionsfähigen Akkuschrauber Tensor STBvon Atlas Copco Tools in die Produk-tionslinie 4 integrierte. Dort werden dieElektro-Gabelstapler der Serien RX 20und RX 60 montiert.

Mit dem Tensor verschraubt Still dieSteuerungselektronik des Staplers. Auf-grund der Komplexität dieses Bauteils istbei der Montage besondere Sorgfalt not-wendig. „Wir haben hier einen sehr klei-nen begrenzten Bereich, mit sehr vielenSchrauben, die angezogen werden müs-sen“, erläutert Fertigungsleiter LutzWehde. „Den hohen Aufwand für dieQualitätssicherung wollten wir mit demTensor STB reduzieren.“

Mit insgesamt 19 Schrauben wird dieElektronik fixiert. Dabei variiert dasAnzugsmoment in einem engen Fenstervon 7 bis 8 Nm beim RX 20 sowie zwi-schen 8 und 10 Nm beim RX 60. DieseDrehmomente sind in der Tensor-Steue-rung hinterlegt und jeweils an die passen-de Stecknuss gekoppelt.

Drehmoment ist mit Stecknussgekoppelt

„In dem Moment, in dem der Werkerdie Steck nuss vom Tableau abnimmt,weiß der Schrauber sofort, auf welchesEndmoment er anziehen muss“, be -schreibt Frank Rudolf, Meister an derLinie 4, die Funktionsweise. „Das machtdie Sache so komfortabel.“ Und den Pro-zess so sicher; denn eventuelle Fehlerwerden vom System direkt erkannt unddem Werker mitgeteilt.

„Der Tensor STB zählt mit und behältden Überblick. Das heißt, der Mitarbeiterkann beispielsweise nicht einfach eineSchraube vergessen“, erklärt Rudolf.„Wenn zehn Schrauben vorgegeben sind,kann der Monteur nicht neun oder elfanziehen; dann würde der Schrauberautomatisch Alarm schlagen. Das ist eingroßer Vorteil, denn so ist gewährleistet,dass wir wirklich alle Schrauben mit demrichtigen Drehmoment anziehen.“

Trotzdem werden bei Still alleSchraubfälle ein zweites Mal kontrolliert.F

oto

s: B

anse

Stapler-Elektronik: Montagezuverlässigkeit intelligent erhöht

Kabelloser Schrauberbehält den Überblick

10.-13.10.2011Halle 1,

Stand 1610

Page 27: Druckluftkommentare 2-2011, Kundenmagazin von Atlas Copco ...viewer.atlascopco.com/Druckluftkommentare_2_2011... · Messe stellt Atlas Copco seine neue Stra-tegie-Software für die

Flurförderzeuge

FLEXIBLE MONTAGE

DK 2/2011 27

Per Funk werden die Daten von demkabellosen Schrauber an seine Steuerunggesendet. Von dort aus gelangen sie überdas Firmen-Ethernet in die Qualitätssi-cherung, wo in einer Datenbank alleSchraubfälle eines Staplers gerätespezi-fisch archiviert werden. „Wir ordnen dieSchrauber-Daten direkt dem entsprechen-den Fahrzeug zu“, erläutert Lutz Wehde.

„Der Monteur scannt zuerst den Barcodeam Fahrzeug ein. Dadurch wissen wirspäter ganz genau, für welchen Staplerder Schraubfall ausgelöst wurde. In derDatenbank werden die Werte dann genaudiesem Fahrzeug zugeschrieben.“ Einmalwöchentlich prüft die Qualitätssicherungalle gespeicherten Verschraubungsdaten.Dabei können eventuelle Fehler erkanntund nachträglich behoben werden. Auf-grund dieser doppelten Kontrolle durchden Tensor und die Qualitätssicherung istlaut Wehde in diesem Bereich inzwischenjede Schraube richtig angezogen.

Atlas Copco programmierte dasWerkzeug für den Einsatz bei Still

Der Tensor STB wurde von AtlasCopco bereits werkseitig für den speziel-len Schraubfall bei Still programmiert.„Generell kaufen wir jedes Werkzeug füreinen bestimmten Einsatzfall, und AtlasCopco stellt uns dieses genau so ein, wiewir es brauchen“, erläutert Wehde die

Vorgehensweise. „Bei Bedarf können wirdie Werte später selbst verändern oderanpassen, denn unsere Instandhaltung istauf diese Systeme geschult.“

Von den Monteuren wurde der TensorSTB durchweg positiv aufgenommen.Bislang haben rund 15 Mitarbeiter dieetwa einstündige Einführungsschulungabsolviert. Länger braucht es nicht, ummit dem Tensor STB sicher umzugehen.„Der Schrauber selbst ist überhaupt nichtgewöhnungsbedürftig und sehr klar undeinfach in seiner Handhabung“, be -schreibt Lutz Wehde seine bisherigenErfahrungen mit dem Werkzeug. „DerMonteur muss lediglich dieSchraubreihenfolge kennen.“In einer weiteren Ausbaustufekönnte sogar die Positionie-rung des Schraubers über-wacht werden. „Das wäreirgendwann einmal das Sahne-häubchen“, meint Wehde.

Vergleichsangebote hat derFertigungsleiter vor dem Kaufdes Tensor STB nicht eingeholt, gibt eroffen zu. „Meines Wissens gibt es derzeitnichts Vergleichbares am Markt“, erklärter. „Außerdem ist Atlas Copco einSystemlieferant für uns, von dem wirinzwischen 98 bis 99 Prozent unsererhandgehaltenen Werkzeuge beziehen. Damuss man Vertrauen aufbauen. Und wennman sich aufeinander verlassen kann unddie Ergebnisse entsprechend gut sind,arbeitet man weiter zusammen.“

Mittlerweile sind bei Still insgesamtvier Tensoren im Einsatz. So gibt esneben dem STB beispielsweise nochzwei dokumentationsfähige, kabelgebun-dene Tensoren der Serie S und ST, diejeweils mit einem sogenannten Articula-ted Arm ausgestattet sind und für dieergonomische Handhabung hoher Dreh-momente zum Einsatz kommen (wir

berichteten in den Druckluft-Kommenta-ren 1/2011). Ein weiteres Projekt befindetsich gerade in der Planungsphase.

„Qualität und Prozesssicherheit spie-len bei uns eine sehr große Rolle“, resü-miert Lutz Wehde. „Überall dort, wo wirTensor-Schrauber einsetzen, können wirsicher sein, dass wir die Fahrzeuge mitder 100-prozentig richtigen Qualität aus-liefern.“ Aus diesem Grund sollen dieseSchrauber bei den künftigen Fahrzeug-Generationen eine noch größere Rollespielen. „Überall dort, wo wir komplexeSchraubfälle haben, kann ich mir inzwi-schen nicht mehr vorstellen, ohne Tensor-Schrauber zu arbeiten“, sagt Wehde. sb

Akkuschrauber Tensor STB: 126

Articulated Arm: 127

i

Die komplexe Steuerungselektronik der Stapler

wird mit dem elektronischen Akkuschrauber Tensor

STB montiert. Das Anzugsmoment für die

19 Schrauben variiert, ist aber an die jeweils pas-

sende Stecknuss gekoppelt. Das Werkzeug behält

den Überblick und bringt das jeweils richtige Dreh -

moment auf. Außerdem kann der Mitarbeiter keine

Schraube vergessen, denn der Tensor zählt mit.

Fertigungsleiter

Lutz Wehde:

„Überall, wo wir Ten-sor-Schrauber einset-zen, sind wir sicher,dass wir die Fahr-zeuge in der 100-pro-zentig richtigen Qua-lität ausliefern.“

Page 28: Druckluftkommentare 2-2011, Kundenmagazin von Atlas Copco ...viewer.atlascopco.com/Druckluftkommentare_2_2011... · Messe stellt Atlas Copco seine neue Stra-tegie-Software für die

Automobilindustrie

28 DK 2/2011

FLEXIBLE MONTAGE

Magna Steyr Fahrzeugtechnikmontiert Bremsleitungen ohnedas bislang obligatorische, zwei -malige Nachknicken. Prozess -sicher ist das trotzdem – dankdigitaler Schraubtechnik vonAtlas Copco Tools. Denn mit ihrlässt sich ein Mehrstufenanzugauch in Verbindung mit einemoffenen Flachabtrieb umsetzen.Dessen Sperrklinke konnte aus gebaut werden.

Setzerscheinungen an Quetschver-bindungen haben für die MagnaSteyr Fahrzeugtechnik AG & Co.

KG in Graz ihren Schrecken verloren,selbst bei der Befestigung der Bremslei-tungen im Radkasten der in der Business-Unit High Volume montierten Fahrzeuge.„Mit einer Mehrstufenverschraubunghaben wir das in den Griff bekommen“,berichtet Elmar Triebl, zuständig für dieInstandhaltung der Schraubtechnik beiMagna Steyr. Die Aufgabe war knifflig;denn bei der Verschraubung im Radkas -ten muss zwangsläufig ein offener Flach-abtrieb eingesetzt werden – und dessenSperrklinke verhindert ein Lösen der Ver-bindung. Genau dieses Lösen ist aber Teilder Mehrstufenstrategie: Magna ziehtbeispielsweise die Bremsleitungsverbin-dungen zunächst mit dem Soll-Drehmo-ment von 14,5 Nm an, löst die Verbin-

dung dann um einen Drehwinkel von45° und zieht erneut auf das Soll-Dreh-moment an.

Elmar Triebl wandte sich deshalb andie Verschraubungsspezialisten von AtlasCopco Tools. „Wir suchten eine Lösung,um den Mehrstufenanzug zusammen miteinem offenen Flachabtrieb umzusetzen.“Entscheidend dafür ist es, die Nullposi-tion – in der der Flachabtrieb geöffnetwerden kann, um ihn abzuziehen bezie-hungsweise aufzusetzen – präzise zu fin-den. Ohne Mehrstufenstrategie konnteman einfach bis gegen die Sperrklinkefahren und hatte damit die Nullpositionfestgelegt. Weil man nun aber die Verbin-dung wieder lösen wollte, musste dieSperrklinke ausgebaut – und die Null -position anders gefunden werden.

Lösen ließ sich das Problem mit einemTensor-ST-Schrauber, der digital mit sei-

Mehrstufenanzug mit offenem Flachabtrieb

Digitale Schraubtechnik schickt Sperrklinke in den Ruhestand

Foto

s: C

orb

an

Links: Montage der Bremsleitungen im

Rad kasten. Mit einem Tensor-ST-

Schrauber und Power-Focus-Steuerung

kann Magna Steyr Fahrzeugtechnik

heute selbst mit dem hier erforderlichen

offenen Flachabtrieb (unten) eine

Mehrstufenverschraubung realisieren,

um Setzerscheinungen auszugleichen.

Page 29: Druckluftkommentare 2-2011, Kundenmagazin von Atlas Copco ...viewer.atlascopco.com/Druckluftkommentare_2_2011... · Messe stellt Atlas Copco seine neue Stra-tegie-Software für die

Automobilindustrie

FLEXIBLE MONTAGE

DK 2/2011 29

ner Power-Focus-Steuerung kommuni-ziert. „Auch nach hundert Verschraubun-gen können wir auf diese Weise die Null-position immer noch exakt anfahren“,fährt Triebl fort.

Kein Abdriften nach hundert Verschraubungen

„Und sollte es trotzdem einmal nichtmehr passen, lässt sich die Nullpositionjederzeit neu per Teach-in abgleichen.“Das unterscheidet das Gespann TensorST plus Power Focus von anderenSchraublösungen, die analog kommuni-zieren. Denn dann driftet die Nullpositionsehr schnell ab, womit sich ein solchesSystem hier nicht sinnvoll einsetzen lässt.

Magna Steyr kann heute in einemMehrstufen-Parametersatz die Bremslei-tungen montieren und fährt dann miteinem weiteren Parametersatz wieder dieNullposition an, damit sich der offene

Flachabtrieb abzie -hen lässt. Das Um -schalten zwischen „Mehrstufen-Ver-schraubung“ und „Nullposition anfahren“kann über die Auswahl des jeweiligenParametersatzes erfolgen oder über denLogik-Konfigurator des Power Focus4000. So können sogar N.i.O.-Verbindun-gen gelöst werden.

„Auf das aufwendige Nachknickenkönnen wir also komplett verzichten“,betont Elmar Triebl. Denn um trotz derSetzerscheinungen eine sichere Ver-schraubung zu gewährleisten, musstendie Grazer zuvor zweimal nachknicken.„Die Werker erledigten dies zunächstdirekt nach der Montage, und etwa einehalbe Stunde später wurde an einer dernachfolgenden Stationen nochmals nach-geknickt.“ Über den Mehrstufenanzugdes Tensor-ST-Schraubers ist dagegennur noch ein Arbeitsschritt erforderlich.„Das funktioniert so gut, dass wir es inder Serie einsetzen können“, so derSchraubtechniker weiter.

Zwei weitere Merkmale der Atlas-Copco-Geräte erleichtern den Grazerndie Arbeit zusätzlich: erstens die akusti-sche Rückmeldung des Tensors bei einerkorrekten Verschraubung, die gerade beider Arbeit im Radkasten sehr hilfreich ist,sowie zweitens die Übergabe aller Ver-schraubungsdaten vom Controller an dasübergeordnete Netzwerk, so dass dieMontage auch rückverfolgbar ist. co

Tensor ST: 128

Flachabtriebe: 129

i

Alles andere

als eine einfache

Verschraubung ist

diese Quetschver-

bindung der Brems-

leitung. Dabei treten

unweigerlich Setzer-

scheinungen auf.

Mit dem neuen Werkzeug-OrtungssystemTLS („Tool-Location-System“) lässt sich

die Prozesssicherheit in der Montage deut-lich steigern. TLS ist eine Art GPS-Navi -gations system und vernetzt elektronischgesteuerte und überwachte Akku-Schraub-werkzeuge. Damit werden Verschraubungenzuverlässig mit dem richtigen Werkzeug ander richtigen Station und am richtigen Bauteilin der Fertigungslinie ausgeführt. Das System löst ein großes Problem vonMontageplanern, die Flexibilität und Prozess-

sicherheit benötigen. Denn gewöhnlicheAkkuwerkzeuge geben dem Werker zwarBewegungsfreiheit ohne Kabel, erschwerenaber zugleich die Prozessüberwachung, dakeine Angaben zur Position der Werkzeugezur Verfügung stehen.Was bei Navigationssystemen die Satelliten,sind beim TLS mit Sensoren ausgestatteteAntennen, die in definierten Abständen imWerk installiert werden müssen. Sie könnennicht nur Atlas-Copco-Werkzeuge, sondernbeliebige Anlagen, Bauteile und Produktions-vorrichtungen orten. Bedingung: Diese müs-sen zur Ortung mit einem Funk-Transponder(„Tag“) versehen werden. Durch Verwen-dung der Ultra-Breitband-Technik (UWB)ortet das TLS dann präzise alle Objekte imRaum, die mit einem solchen Transponder

ausgestattet sind. Die Signalstärke hängt vonden lokalen Gegebenheiten und etwaigenStörquellen vor Ort ab.Montageplaner können mit dem TLS virtuelleArbeitsstationen erstellen und Werkzeuge mitdiesen verknüpfen. Das stellt sicher, dass andiesen Stationen nur die richtigen Werkzeu-ge verwendet werden. Denn sobald einWerkzeug außerhalb seines definierten vir-tuellen Käfigs gerät, lässt es sich nicht inBetrieb nehmen. So vermeidet das TLS Feh-ler und Nacharbeit. Nebenbei lässt sich einim Fahrzeug vergessenes Werkzeug in derganzen Halle orten und wiederfinden. hw

Tool-Location-System TLS: 130i

„Navi“ für Akkuschrauber senkt Fehlerrate und Nacharbeit

10.-13.10.2011Halle 1,

Stand 1610

Page 30: Druckluftkommentare 2-2011, Kundenmagazin von Atlas Copco ...viewer.atlascopco.com/Druckluftkommentare_2_2011... · Messe stellt Atlas Copco seine neue Stra-tegie-Software für die

Kunststoffverarbeitung

30 DK 2/2011

FLEXIBLE MONTAGE

Dorel Netherlands montiert mitelektronisch gesteuerten Tensor-Werkzeugen die sicherheitskriti-schen Kunststoffverschraubungenihrer Maxi-Cosi-Kindersitze. Weildie Schraubwerkzeuge Montage-und Prüfgerät in einem sind, hatder Kindersitzspezialist dreifachenNutzen: Er kann die Anzahl derVerschraubungen reduzieren, ver-bessert die Fertigungsqualität undmaximiert die Prozesssicherheit.

Wir montieren rund 1,7 Millio-nen Kindersitze im Jahr, undzwar elf verschiedene Produk-

te in 20 Produktionslinien“, sagt RogierGrünewald, Qualitätsmanager bei DorelNetherlands. Der Hersteller der Maxi-Cosi-Sitze arbeitet mit der Atlant-Gruppeals Fertigungspartner zusammen. DasSozialunternehmen, eine Behinderten-werkstatt, stellt eigenes Personal und Pro-duktionsleitung; die Verantwortung fürdie Qualität obliegt Dorel.

Die Qualitätsanforderungen sind eben-so hoch wie in einer „normalen“ Firma,versichert Grünewald. Sie zu erfüllen, seikein Problem, meint der junge Ingenieurselbstbewusst: „Schließlich werden allekritischen Montagefälle durch moderneSchraubtechnik von Atlas Copco Tools

lückenlos überwacht.“ Wie in jedemanderen Unternehmen könnten auch hieran kritischen Schraubpunkten Montage-fehler unterlaufen. „Aber bei uns bleibtkeiner unentdeckt!“ Die Steuerung derTensorschrauber sei unbestechlich und

decke jede Abweichung vom Sollwerker unabhängig auf.

Schrauber-Drehzahl lässt sich anKunststoffqualität anpassen

Zum Beweis präsentiert Grünewald aneiner pastellgrün ausgepolsterten Baby-schale den Aufbau der Maxi-Cosi-Klassi-ker. Deren Außenschale besteht vor allemaus Polypropylen (PP), das bei geringemGewicht hohe Festigkeit und gute Dämp-fungseigenschaften bietet und relativleicht zu verschrauben ist. Jedenfalls mitden Tensor-SL-Werkzeugen. Deren Dreh-zahl kann stufenlos von 300 bis1600 min-1 an die jeweilige Kunststoff-qualität angepasst werden. „Deshalb gibtes weder Temperaturprobleme im Materi-al noch sogenannten Weißbruch“, versi-F

oto

s: W

enke

Prozesssichere Verschraubung von Kunststoff-Kindersitzen

Maxi-Cosi-Montage lückenlos überwacht

Qualitätssicherer

Rogier Grünewald:

„Mit dem Tensor-schrauber von AtlasCopco Tools bleibtkein Montagefehlerunentdeckt!“

10.-13.10.2011Halle 1,

Stand 1610

Page 31: Druckluftkommentare 2-2011, Kundenmagazin von Atlas Copco ...viewer.atlascopco.com/Druckluftkommentare_2_2011... · Messe stellt Atlas Copco seine neue Stra-tegie-Software für die

Kunststoffverarbeitung

FLEXIBLE MONTAGE

DK 2/2011 31

chert Grünewald. Gewöhnliche Druck -luftschrauber dagegen, die nur auf einebestimmte Drehzahl ausgelegt seien,würden bei zu hohen Drehzahlen denKunststoff zum Schmelzen bringen oderdurch Überschießen des Drehmomentsdas Material beschädigen. In beiden Fäl-len sei der sichere Halt der Schraube frag-lich. Apropos Schraube: Dorel wendetdas „Slim-Assembly-Prinzip“ an, beidem die Zahl der Schrauben konsequentauf die geringstmögliche Menge redu-ziert wird. „Schrauben sind ein Kosten-faktor. Wir beschränken uns auf wenige,aber dafür umso wichtigere Schrauben,die unabhängig vom Werker korrektangezogen werden müssen“, unterstreichtGrünewald.

Selbstfurchende Schrauben fürextrem harte Kunststoffe

Sicherheitskritisch und im Falle einesUnfalls für die kleinen Passagiere überle-benswichtig sind die Halteschrauben derSicherheitsgurte. Je nach Modell werdendie selbstfurchenden Spezialschrauben inKunststoffe eingedreht, die extrem hartsein können. Weil man hier zudem aufdas Vorbohren verzichtet, kommt es zuWerkstoffpaarungen, die Schraubfälleextrem hart oder extrem weich machenund während des Verschraubens wech-selnde Drehmomente erfordern. „Das istmit konventioneller Schraubtechnik nichtumzusetzen“, urteilt der Qualitätsingeni-eur und erklärt, dass eine Schraube, diemit 1,5 Nm in Polyamid (PA) gut halte, inglasfaserverstärktem PA bereits Eindreh-momente von 2,5 bis 3,5 Nm nötigmache. Dorel vergütet nämlich das PA ankritischen Stellen mit 20 bis 60 % Glasfa-seranteil (= PAG). Da die SL-Stabschrau-ber von Atlas Copco ein Drehmoment -spektrum von 0,3 bis 10 Nm abdecken,

reicht dennoch ein einziger Schrauber jeMontagestation aus.

Als Besonderheit hebt Grünewald die„Job-Programmierung“ hervor, über dieer jedem einzelnen Schraubfall einerMontagesequenz ein eigenes Drehmo-ment und einen eigenen Drehwinkel

zuordnen kann. Mit bis zu 250 maßge-schneiderten Parametersätzen lässt sichein Tensor SL programmieren. Nur wenndiese Parameter korrekt erzielt wurden,blinkt am Ende des Zyklus (dem „Job“)eine grüne I.O.-Leuchte auf („in Ord-nung“). Dann wird die Station für dasnächste Bauteil freigegeben. FehlerhafteTeile werden sofort erkannt, ausge-schleust und in eine separate Nacharbeits-station getaktet, wo – ebenfalls mit einemTensor SL – korrigiert wird und die Mit-arbeiter der Atlant-Gruppe eventuellschadhafte Komponenten austauschen.

Sämtliche sicherheitskritischenSchraubdaten der 20 Montagelinien undder Nacharbeitsstation hat Maarten vanLeuken fest im Blick. Der Montage- undQualitätstechniker sitzt vor einem Bild-schirm in seinem Büro und klickt auf sei-

Die mit Sensoren bestückten „Family-

Fix“-Kindersitze warnen Eltern, falls

der Sitz nicht korrekt im Wagen

installiert wurde. Gesteuerte Tensor-

SL-Werkzeuge von Atlas Copco Tools

stellen sicher, dass Ober- und Unter-

schale korrekt verschraubt werden.

Montagetechniker Maarten van Leuken:

„Wir reduzieren die Zahl der Schrauben aufein Minimum. Umso wichtiger ist jede einzel-ne Schraube für das fertige Produkt. Mit denTensorschraubern wissen wir, dass jede Ver-schraubung unabhängig vom Mitarbeiter pro-zesssicher ausgeführt wird.“

15.-18.11.2011München

Halle B2, Stand B2.115

Page 32: Druckluftkommentare 2-2011, Kundenmagazin von Atlas Copco ...viewer.atlascopco.com/Druckluftkommentare_2_2011... · Messe stellt Atlas Copco seine neue Stra-tegie-Software für die

Kunststoffverarbeitung

ner Benutzeroberfläche das Tools-Net-Symbol an: „Die Daten aller sicherheits-relevanten Verschraubungen laufen hierzusammen“, sagt van Leuken, „dennjeder unserer 21 Tensorschrauber speistseine Montageergebnisse über den Tools-Net-Server in meine Schraubfalldaten-bank ein.“

Schraubsysteme entlarven Materialfehler

Durch die Atlas-Copco-Software sindalle Stationen miteinander vernetzt; überden Tools-Net-Server gelangen an jedemProduktionstag aktuell 21 360 weitereMontageergebnisse in die Datenbank.„Ich kann von meinem Arbeitsplatz ausper Mausklick die Schraubdaten jedeseinzelnen Kindersitzes aufrufen undnachsehen, mit welchem Drehmomentund Drehwinkel eine bestimmte Gurtver-schraubung ausgeführt wurde“, unter-streicht van Leuken. Anziehgrafiken undDrehmomentkurven der Tensor-Systemeverrieten selbst geringfügigste Änderun-gen in der Beschaffenheit des Kunststoffsoder der Oberflächengüte der Schrauben-

gewinde. Durch dievielfältigen Grafik-funktionen der Atlas-Copco-Software kann

der Experte Trends ausmachen und schonfrühzeitig gegensteuern. Ein Beispiel: Alsvor Kurzem einige SL-Schrauber ver-meintlich zu früh abschalten, konnte ermit Tools-Net-Software und Tensor-System den Fehler schnell ausmachen.„Schuld war eine Lieferung schlechtgehärteter Schrauben; die haben wir dar-aufhin sofort ausgetauscht!“

Dokumentierte Null-Fehler-Montage

In der Regel seien es aber nur kleineDrehmomentkorrekturen im Bereich vonZehntel-Newtonmetern oder Nachbesse-rungen bei den Eindrehwinkeln um eini-ge Grad, mit denen er die Montage weiteroptimieren könne. „Dazu brauche ichmein Büro noch nicht einmal zu verlas-sen“, freut sich Maarten van Leuken.Denn alle Tensor-SL-Werkzeuge imWerk kann er von seinem Bildschirmar-beitsplatz aus umprogrammieren. hw

Tensor SL: 131

Tools-Net: 132

i

32 DK 2/2011

FLEXIBLE MONTAGE

Zwischen die Ober- und Unterschale der Kindersitze mon-

tiert der Tensor-SL-Schrauber mit selbstfurchenden Schrau-

ben einen verstellbaren Stützfuß, eine Kombination aus

Metall, Polypropylen und glasfaserverstärktem Polyamid.

Kundenbefragung 2011

„Wir wollen immer besser werden“

Die meisten Kunden würden Atlas CopcoTools weiterempfehlen, ergab die diesjährigeNPS-Befragung des Unternehmens. Der NetPromoter Score (NPS) ist ein Index, aus demsich die Zufriedenheit, Zustimmung oderAblehnung der Kunden sowie Stärken undSchwachstellen von Unternehmen, Produktenoder Dienstleistungen ableiten lassen (Nähe-res siehe Druckluft-Kommentare 2/2010). DieResonanz war ähnlich gut wie in den Vorjah-ren. Rund 1900 von 9000 angeschriebenenKunden beteiligten sich. „Für diese hoheBereitschaft möchten wir unseren Kundenausdrücklich danken“, sagt Business-Intelli-gence-Manager Mark Ebbinghaus.

Mit Hilfe des NPS möchte Atlas Copco Toolseine möglichst breite Kundenmeinung erfas-sen und Geschäftspartnern ein Forum fürAnregungen bieten. „Wir nehmen die Mei-nung unserer Kundschaft innerhalb des Kon-zerns ernst, denn nur im Dialog mit denAbnehmern unserer Produkte können wirunsere Produkt- und Serviceleistungen aufdie Ansprüche des Marktes zuschneiden undoptimieren“, unterstreicht Ebbinghaus. Insge-samt sei die Befragung ein weiteres Mal sehrpositiv ausgefallen, die überwiegende Mehr-heit sei mit den verschiedenen Aspekten derGeschäftsbeziehung zu Atlas Copco Toolshochzufrieden.

„Wir konnten anhand der Kundenrückmeldun-gen aber auch Verbesserungspotenziale iden-tifizieren. Diese werden wir in den nächstenWochen analysieren, und gemeinsam mit Ver-trieb, Marketing und Geschäftsleitung werdenwir Maßnahmen erarbeiten, um die Zufrieden-heit und Loyalität unserer Kunden weiter zusteigern“, stellt Mark Ebbinghaus in Aussicht.Der Manager ist überzeugt, dass der NPS beiAtlas Copco sich von den meisten Kundenbe-fragungen unterscheidet: „Denn wir setzenuns mit den Resultaten aktiv auseinander, unddie Befragten merken, dass ihre Meinungetwas zählt und Veränderungen bewirkt.“Darum bittet Ebbinghaus schon jetzt um dieBeteiligung bei zukünftigen Befragungen. hw

Page 33: Druckluftkommentare 2-2011, Kundenmagazin von Atlas Copco ...viewer.atlascopco.com/Druckluftkommentare_2_2011... · Messe stellt Atlas Copco seine neue Stra-tegie-Software für die

ENERGIE-EFFIZIENZ

Foto

s: B

anse

Wer seine Druckluftversorgungoptimiert, senkt die Betriebskos -ten und leistet einen Beitrag zumUmweltschutz. Das zeigt die Opti-mierung der Druckluftanlage derHamburger Bode Chemie. Durchden städtisch geförderten Umbausanken dessen Energiebedarf umüber 300 000 kWh und die CO2-Emissionen um rund 160 t jährlich.

Ob aus Arztpraxis, Krankenhaus

oder Altenheim: Fast jeder kennt

die transparente Plastikflasche

mit dem hellblauen Inhalt – Sterillium.

Das Desinfektionsmittel ist seit Jahrzehn-

ten der Topseller der Bode Chemie

GmbH. Der Betrieb ist im Hamburger

Stadtteil Stellingen, inmitten von Wohn-

bebauung, seit 1929 Stück für Stück

gewachsen. Immer so viel, wie gerade

nötig – und wie im Rahmen der begrenz-

ten Expansionsfläche möglich war.

„Durch den stückweisen Ausbau hatten

wir ein dezentrales Anlagenkonzept. Pro-

duktion und Abfüllung befinden sich zum

Teil in unterschiedlichen Gebäuden“,

erläutert Stefan Boltze, Leiter Technik

und Umweltschutz bei Bode Chemie.

Entsprechend dezentral war die Druck -

luft versorgung über das Gelände verteilt:

Insgesamt drei Kompressoren befanden

sich in zwei verschiedenen Gebäuden

und speisten in ein gemeinsames Netz.

Eine übergeordnete Steuerung war nicht

vorhanden, für Produktionserweiterun-

gen gab es keine Reserven mehr.

Bedarfsspitzen durch Molchanlage

Stefan Boltze und seine Mitarbeiter

änderten das. Erst wurde das komplette

Leitungsnetz überarbeitet und ein neuer

Verteiler eingerichtet, dann wandte man

sich den Druck luftstationen zu. Druckluft

wird bei Bode für die Betätigung von

Ventilen in der Herstellung und im Zwi -

schenprodukttanklager benötigt, fer ner

für den Betrieb von Druck luft-Membran -

pumpen in der Ab füllung sowie für die

Abwasseraufbereitung und die Produkt-

wasserherstellung. Besondere Anforde-

rungen an die Druckluftversorgung stellt

die sogenannte Molchanlage im Bereich

der Waschprodukte-Produktion. Dort

führen die Leitungen von der Herstellung

ins Zwischen produkttank lager und weiter

zu einigen Abfüllmaschinen. „Diese Lei-

tungen haben relativ große Querschnitte

und werden nach der Produktion und

Abfüllung einer Charge gemolcht“,

erklärt Boltze: Ein Kunststoffmolch wird

mit Druckluft durch das Rohr gepresst,

um das Produkt wieder auszuschieben.

Anschließend werden die Leitungen

gereinigt und ausgeblasen. „Für dieses

Ausblasen brauchen wir sehr viel Druck -

luft in sehr kurzer Zeit.“

Pharmaunternehmen reduziert CO2-Emmissionen und Betriebskosten

Geförderte Druckluftanlageschützt Ressourcen

Das alkoholische Desinfek-

tionsmittel Sterillium ist der

Topseller aus dem Hause Bode

Chemie. Die Ventile der Steril-

lium-Abfüllanlage werden

mittels Druckluft geschaltet.

DK 2/2011 33

Page 34: Druckluftkommentare 2-2011, Kundenmagazin von Atlas Copco ...viewer.atlascopco.com/Druckluftkommentare_2_2011... · Messe stellt Atlas Copco seine neue Stra-tegie-Software für die

Diese Druckluftspitzen waren ein

wesentlicher Aspekt bei der Konzeption

der aktuellen Anlage. Vor dem Projekt-

start setzte sich Bode die folgenden Ziele:

� Zukunftsgerichteter und energieopti-

mierter Betrieb der Druckluftanlagen,

� 25 % höhere Druckluftreserve,

� Gewährleistung der Versorgungs -

sicherheit bei Störungen oder der War-

tung einzelner Anlagenteile,

� Zentralisierung der Druckluftversor-

gung.

Unterstützung durch erfahrene Partner

Für die Umsetzung holte sich Bode

zwei erfahrene Partner ins Boot. Zum

einen die auf Energieeffizienzanalysen

spezialisierte Envidatec GmbH in Ham-

burg. Das Beratungs- und Serviceunter-

nehmen war es auch, das auf die Förder-

möglichkeiten durch das Projekt „Unter-

nehmen für Ressourcenschutz“ der Ham-

burger Behörde für Stadtentwicklung und

Umwelt (BSU) hinwies. Die Bedarfs-

prognose, das Anlagenkonzept und die

Projektumsetzung lagen in den Händen

der Druckluft Evers GmbH, Ahrensburg.

Das Unternehmen setzt einen Schwer-

punkt auf das Thema Energieeffizienz

und ist Atlas Copcos Stützpunkthändler

in Norddeutschland.

Eine Voraussetzung für die Förderung

des Projektes durch die BSU war die

Durchführung eines sogenannten Fach -

audits. Dieses umfasste eine detaillierte

Aufnahme des Ist-Zustandes, die Identifi-

zierung von Energieeinsparmöglichkei-

ten sowie die Abschätzung des möglichen

Einsparpotenzials. Ein wichtiger Be -

stand teil des Audits war die Messung des

Druckluftverbrauchs der bestehenden

Anlage. Diese Verbrauchsanalyse wurde

von Druckluft Evers durchgeführt.

Gemessen wird mindes tens eine typi-

sche Produktionswoche mit der bestehen-

den Station. „Mit Hilfe der Leistungsda-

ten der Maschinen wird daraus das Ver-

brauchsprofil in der Messwoche ermittelt

und der Stromverbrauch er rechnet“,

erläutert Knut Schüler, der Projekt ver -

antwortliche bei Druck luft Evers, die

Vorgehensweise. „Anschließend können

mit einer speziellen Prognose-Software

von Atlas Copco Simulationen durchge-

führt werden.“ Dabei wird das ermittelte

Verbrauchsprofil beispielsweise mit

anderen Kompressoren „nachgefahren“,

und es werden andere Maßnahmen und

geän der te Randbedingun gen un ter sucht.

„In der Regel prüfen wir, wie sich eine

drehzahlgeregelte Maschine bei den

gemessenen Verbräuchen verhält“, sagt

Schüler. „Bei Bode Chemie mussten wir

zudem einen zukünftigen Mehrverbrauch

berück sichtigen.“ Die Differenz aus Ist-

Zustand und simuliertem Verbrauch

ergibt das mögliche Einsparpotenzial.

„Wir berechnen das in Kilowattstun-

den“, erläutert Knut Schüler. „Mittels

Umrechnungsfaktor kann die Umweltbe-

hörde daraus die CO2-Menge bestimmen,

die durch die geplanten Maßnahmen ein-

gespart werden könnte. Auf diesem Wert

beruht dann die Förderung.“

Simulations-Tool deckt Einsparpotenziale auf

Im Falle Bode Chemie prognostizierte

die Simulation Energieeinsparungen von

313 000 kWh pro Jahr – was einer CO2-

Menge von 161 t entspricht oder jähr-

lichen Betriebskosten von 27.000 Euro.

Auf der Grundlage dieser Zahlen bewil-

ligte die BSU im Mai 2010 die Förderung

und gab damit den Startschuss für die

Realisierung, die im September 2010

abgeschlossen wurde.

Chemie & Pharma

34 DK 2/2011

ENERGIE-EFFIZIENZ

Page 35: Druckluftkommentare 2-2011, Kundenmagazin von Atlas Copco ...viewer.atlascopco.com/Druckluftkommentare_2_2011... · Messe stellt Atlas Copco seine neue Stra-tegie-Software für die

Chemie & Pharma

ENERGIE-EFFIZIENZ

DK 2/2011 35

Herzstück der neuen Druck -

luftanlage, die sich zentral in

einem Raum befindet, ist der

drehzahlgeregelte, öleinge-

spritzte Schraubenkompressor

GA 45 VSD von Atlas Copco.

Die drei vorhandenen Kom-

pressoren eines anderen Her-

stellers wurden ins Konzept

eingebunden. So konnten hohe

Pufferkapazitäten und die ge -

wünschte Redundanz geschaf-

fen werden. Die neue überge-

ordnete Steuerung organisiert

im Normalfall die Zusammen-

arbeit des GA 45 VSD mit dem

kleinsten der drei Kompresso-

ren aus dem Bestand und wählt

immer die jeweils optimalen

Betriebspunkte der Maschinen

aus. Um den regelmäßigen

Betrieb der anderen beiden

Maschinen zu gewährleisten,

werden sie von der Steuerung

einmal wöchentlich in die

Druckluftversorgung einbezo-

gen. Außerdem gehen sie ans

Netz, wenn für den Ausblas -

prozess der Molchanlage be -

sonders große Druckluftmen-

gen benötigt werden.

„Normalerweise ist der

neue GA 45 VSD mit dem

kleinen Kompressor gekop-

pelt“, erläutert Knut Schüler.

„Während des Molchprozesses

rechnet die Steuerung und ist

darüber hinaus in der Lage,

diese spezifische Situation

abzuspeichern. Beim nächsten Mal rea-

giert die Steuerung dann auf den

schnellen Druck abfall beim Molchen,

indem sie zum Beispiel statt der kleinen

eine der großen Maschinen dazuschal-

tet.“ Zur Abdeckung der Druckluftspitzen

arbeitet die Druckluftstation zudem mit

drei Windkesseln mit Volumina von

3000, 2000 und 750 l.

Betriebsüberdruck von 9,5 auf 7,0 bar gesenkt

Der Betriebsdruck konnte durch die

Sanierungsmaßnahmen von 9,5 auf 7,0

bar gesenkt werden, wobei die produk-

tionsbedingten Druckschwankungen zwi-

schen 6,9 und 7,5 bar liegen. Durch den

gesunkenen Betriebsdruck und die über-

geordnete Steuerung ist der Energiebe-

darf der Drucklufterzeugung bereits

merklich gesunken.

Da es sich bei Bode Chemie um einen

pharmazeutischen Betrieb handelt, muss

die Druckluft betreffend Feuchte, Restöl

und Partikeln hohen Anforderungen

gemäß ISO 8573-1 entsprechen. Um

diese Qualität sicherzustellen, wurde der

alte kaltregenerierende Adsorptionstrock -

ner durch den größeren warmregenerie -

ren den Adsorptionstrock ner BD 360

ersetzt. „Damit der Trockner noch effi-

zienter arbeitet, haben wir einen Kühler

vorgeschaltet, der bereits im Vorfeld rela-

tiv preisgünstig einen Teil des Wassers

eliminiert“, bemerkt Veroslav Bogosavl-

jević, stellvertretender Meister in der

Abteilung für Betriebstechnik und ver-

antwortlich für die Druckluftanlage.

„Dadurch muss der warmregene-

rierende Adsorptionstrockner sel-

tener umschalten und verbraucht

entsprechend weniger Energie.“

Ausgelegt ist der BD 360 für die

Trock nung bis zu einem Taupunkt

von -40 °C, womit die von Bode Chemie

geforderten -20 °C deutlich unterschrit-

ten werden können.

Prognostizierte Einsparungenwerden erreicht

„Nachdem die Anlage Ende Septem-

ber 2010 ans Netz gegangen ist, konnte

ich bereits an der Stromrechnung für

Oktober sehen, dass die Kosten merklich

gesunken sind“, resümiert Stefan Boltze.

„Wenn ich diesen Wert hochrechne, dann

ist die im Vorfeld erstellte Prognose abso-

lut realistisch.“ Werden die geplanten

Zahlen erreicht, wird sich das Projekt in

rund drei Jahren amortisiert haben. sb

GA-Kompressoren (45 kW): 133

Adsorptionstrockner BD: 134

Bedarfssimulation: 135

iHerzstück der neuen Druckluftanlage ist der drehzahl-

geregelte Schraubenkompressor GA 45 VSD (oben).

Auch die drei vorhandenen Kompressoren hat man

ins neue Konzept eingebunden, wodurch hohe Puffer-

kapazitäten und die gewünschte Redundanz geschaf-

fen wurden. Die Luft wird mit dem BD-Adsorp tions -

trock ner (unten) energiesparend aufbereitet.

Stefan Boltze,

Leiter Technik und

Umweltschutz:

„Die Stromrech-nung ist schon im ersten Monatmerklich gesunken.“

Knut Schüler,

Projektverantwort-

licher bei Druckluft

Evers,

simulierte dieEinspar potenzialeder geplanten Druck luftanlage.

Veroslav Bogo -

savljevic, stellver-

tretender Meister

in der Abteilung

Betriebstechnik:

„Wenn Fragen auf-tauchen, werden sie immer direktbeantwortet.”

´

Page 36: Druckluftkommentare 2-2011, Kundenmagazin von Atlas Copco ...viewer.atlascopco.com/Druckluftkommentare_2_2011... · Messe stellt Atlas Copco seine neue Stra-tegie-Software für die

36 DK 2/2011

Foto

s: C

orb

an

Mit einem drehzahlgeregeltenKompressor spart das Mär kischeVerlags- und Druckhaus jedeMenge Strom, weil nicht mehrLuft erzeugt wird als nötig. Kauf-entscheidend war auch die inte-grierte Wärmerückgewinnung, mitder Brauchwasser erwärmt wird.

1880erschien in Frank-furt an der Oderdie erste Vorläu-

ferin der heutigen „Märkischen Oderzei-tung“ (MOZ). Damals wie heute hing derErfolg einer Zeitung von guten Schlag-zeilen und pünktlichem Erscheinen ab.Und mit der Anzahl der Leser wachsendie Ansprüche an die Technik. Diemodernen Druckereimaschinen sind samtihren Förder-, Sortier- und Ver -packungsanlagen auf eine zuverlässigeDruckluftversorgung angewiesen. „Nach17 Jahren war unsere alte Anlage mit drei

Kompressoren reparaturanfällig“, berich-tet Frank Krienke, Leiter Hausverwaltungund Dienste beim Märkischen Verlags-und Druckhaus (MVD), das die MOZherausgibt. Ein weiteres Problem derälteren Anlage war das ständige An- undAusschalten der Maschinen, wenn derGrundlast-Kompressor nicht mehr aus-reichte. Denn der erforderliche Volumen-strom ist aufgrund der Vielzahl der Ver-braucher so gut wie nie konstant. „Allefünf bis zehn Minuten wurde da geschal-tet, was den Verschleiß nach oben trieb.“

Ein neuer Kompressor musste her, derso wenig Energie wie nötig verbrauchenund wegen des schwankenden Volumen-stroms eine Drehzahlregelung besitzensollte; die frühere Anlage stammte auseiner Zeit, als es noch keine drehzahlge-regelten Kompressoren gab. Investiertwurde in einen öleingespritzten Schrau-benkompressor des Typs GA 45 VSD FFvon Atlas Copco. Der liefert im Kellerder Druckerei nun exakt den jeweilsbenötigten Volumenstrom – mit demgeringstmöglichen Energieverbrauch.

Um die neue Maschine richtig zudimensionieren, analysierte Atlas Copcoüber einen längeren Zeitraum den tat-sächlichen Bedarf. Auf Basis des gewon-nenen Lastprofils ergab sich eineAnschlussleistung von 45 kW. „DerKompressor kann jetzt alle Bedarfsspit-zen abdecken und hat sogar noch Reser-ven nach oben“, betont Frank Krienke.

Bedarfsanalyse ermöglichte exakte Auslegung

Durch die Drehzahlregelung wirdimmer die Menge Druckluft erzeugt, dieauch abgenommen wird – was den Ener-gieverbrauch gegenüber den drei altenFestdrehzahlkompressoren drastischsenkt. Ein weiterer Vorteil des drehzahl-geregelten Kompressors ist der soge-nannte „Softstart“: Der eingebaute Fre-quenzumrichter lässt die Maschine beisteigendem Bedarf sanfter anfahren alsbeim simplen An- und Ausschalten. Inder Folge entfallen Stromspitzen, dieKomponenten verschleißen kaum.

Druckereibetrieb: Drehzahlregelung und Wärmerückgewinnung sparen Energie

30 kW fürs Warmwasser „gratis“

In der Druckerei kommen die Sortier- und Förderanlagen

im Verpackungsbereich nicht ohne Druckluft aus. Über

zwei voneinander unabhängige Versorgungsnetze stehen

den Verbrauchern bis zu 10 bar Druckluft zur Verfügung.

Page 37: Druckluftkommentare 2-2011, Kundenmagazin von Atlas Copco ...viewer.atlascopco.com/Druckluftkommentare_2_2011... · Messe stellt Atlas Copco seine neue Stra-tegie-Software für die

Druckereien

ENERGIE-EFFIZIENZ

DK 2/2011 37

„Genauso wichtig wie die Drehzahlre-gelung war uns die Wärmerückgewin-nung“, ergänzt Krienke. „Im Schnitt kön-nen wir rund 30 Kilowatt Heizleistungnutzen – das reicht für das Warmwasserin den Duschen und den Küchen.“ Hierkann das Unternehmen viel Energie spa-ren; denn wegen der ausgedehnten Pro-duktionsanlagen ist eine ölbetriebene1700-kW-Heizanlage installiert, die imSommer eigentlich nur für das Warmwas-ser lief. „Selbst bei Minimallast warendas dann noch 80 bis 90 Kilowatt. Daswar so viel, dass wir dazu übergegangenwaren, das Brauchwasser elektrisch zuerhitzen, um sie in den Sommermonatenganz ausschalten zu können“, sagt Krien-ke. Dank der Wärmerückgewinnungbekommt das Unternehmen heute dieWärmeenergie für das Warmwasser gra-tis. Und in der Übergangszeit kann sogardie Heizung unterstützt werden, um dieBüros, die keine direkte Sonneneinstrah-lung haben, behaglicher zu machen. Denndie zum Verdichten der Luft erforderlicheelektrische Energie lässt sich fast voll-

ständig in Form von Wärmeenergie zu -rückgewinnen.

Plug & Play – schon läuft dieWärmerückgewinnung

Der Aufwand, um die Wärme zurück -gewinnen zu können, war sehr gering.Denn MVD verfügte bereits über daserforderliche Leitungsnetz, und denKompressor orderte man in der FF-Ver-sion (Full Feature). Bei dieser Variantesind Zusatzgeräte wie Kältetrock ner,Druckluftfilter, Kondensatableiter und -trenner sowie die für die Wärmerück -gewinnung benötigten Komponentenschon integriert. „Bei der Installationmussten wir nur die Anschlüsse miteinan-der verbinden, um die Wärmerückgewin-nung zu nutzen“, freut sich der Technik-profi. Im Durchschnitt erreicht man nuneine Vorlauftemperatur von 60 °C – dasreicht für die Brauchwassererwärmung.

Genauso einfach ist heute die Steue-rung der Druckluftversorgung. Die in denGA-Kompressor eingebaute Elektroni-

kon-Steuerung ist in das Energiesparsys -tem ES 6 eingebunden. Daran ange-schlossen sind auch die älteren Festdreh-zahl-Verdichter, so dass die im Notfallzugeschaltet werden können. Das großePlus übergeordneter Steuerungen ist, dasssie mehrere Kompressoren zusammensteuern – und jede Maschi ne so effizientwie möglich betreiben können. Zentralam ES 6 geben die Mitarbeiter dengewünschten Betriebsdruck ein: 10 bar.„Früher waren 12 bis 13 bar nötig“, sagtFrank Krienke. Nur so konnte mansicherstellen, dass die erforderlichenMindestdrücke an den Abnehmern nichtunterschritten wurden. „Die Schwan -kungen im Netz sind aber durch dieschnell ansprechende Drehzahlregelungkein Problem mehr.“ Gut für die Strom-rechnung: Mit jedem Bar weniger sinktder Energieverbrauch um rund 7 %. co

GA-Kompressoren, 45 kW: 136

Wärmerückgewinnung: 137

Energiesparsystem ES 6: 138

i

Der drehzahlgeregelte Schraubenkompressor GA 45 VSD FF versorgt alle Verbraucher

in der Druckerei mit Druckluft – und per Wärmerückgewinnung sogar mit rund 30 kW

Heizleistung. Die in den Kompressor eingebaute Elektronikon-Steuerung (oben) ist in

das Energiesparsystem ES 6 (Bild ganz oben, an der Wand) eingebunden. Dieses

schaltet im Notfall automatisch auch die noch vorhandenen älteren Verdichter hinzu.

Page 38: Druckluftkommentare 2-2011, Kundenmagazin von Atlas Copco ...viewer.atlascopco.com/Druckluftkommentare_2_2011... · Messe stellt Atlas Copco seine neue Stra-tegie-Software für die

38 DK 2/2011

Foto

s: P

reuß

Zollner Elektronik senkt seit Jah-ren Schritt für Schritt den spezifi-schen Energiebedarf seiner Haus-technik und der Druckluftversor-gung. Gespart wird durch Wärme-rückgewinnung, eine übergeord-nete Kompressorensteuerungsowie einen neuen Werksstan-dard bei den Druckluftleitungen.

Das Thema Energieeffizienzgehen wir strategisch an“, sagtJosef Schlecht, Leiter Gebäude -

instandhaltung bei der Zollner ElektronikAG. Der EMS-Dienstleister (ElectronicManufacturing Services) fertigt mit über7200 Mitarbeitern Einzelteile, Moduleund komplexe Systeme für die BranchenAutomotive, Büroelektronik und Daten-technik, Luftfahrt, Industrieelektronik,Medizin- und Messtechnik.

Für die energetische Optimierung derHaus- und Fertigungstechnik wurde einqualifiziertes Energieteam mit Umweltin-genieuren abgestellt. „Zusammen habenwir zahlreiche Untersuchungen durchge-führt, Maßnahmen beschrieben unddurchgerechnet, CO2-Äquivalente für diezu erwartenden Einsparungen aufgelistetund viele Maßnahmen auch schon umge-setzt“, berichtet Schlecht. Der Schwer-punkt lag zunächst auf der Haustechnik;Schlecht ist mit seiner Abteilung für dieBeleuchtung, die Belüftung, die Heizungund die Druckluftversorgung zuständig.Oder für die Getränkeautomaten, derenKühlung energetisch optimiert wurde.„Durch viele kleine Verbesserungen spa-ren wir schon jetzt 75.000 bis 80.000Euro im Jahr“, freut er sich. „Aber da istnoch viel mehr drin.“

Allein rund 10.000 bis 11.000 EuroErsparnis brachte die jüngste Verbesse-rung der Druckluftversorgung: eine über-geordnete Steuerung nebst einigen ande-

ren Maßnahmen. „Im Oktober 2009haben wir die Steuerung angeschafft unddadurch im ersten Jahr Strom für 8610Euro gespart“, berichtet Markus Otrin,der bei Zollner die Effizienzsteigerungenin der Druckluftversorgung analysiert.„Plus etwa 2000 Euro an Wartungs -kosten, die wir im Jahr sparen, weil dieBetriebsstunden der Kompressoren ge -sunken sind und sich die Wartungs zyklenentsprechend verlängert haben.“

Fünf Ölfrei-Kompressoren undWärmerückgewinnung

Zustande kommt der Betrag durcheinen von 0,131 auf 0,125 kWh je Norm-kubikmeter (Nm3) Luft gesunkenen spe-zifischen Energiebedarf der Druckluftan-lage. „Wohlgemerkt, rein durch die neueES-130-V-Steuerung, die Atlas Copcovor einem Jahr eingebaut hat“, betontOtrin. Insgesamt spare man im Vergleichzu früher noch mehr, weil das System seit

Elektronikdienstleister setzt auf Wärmerückgewinnung, zentrale Steuerung und verlustarme Leitungen

Druckluftanlage wird jedes Jahr einbisschen effizienter

Page 39: Druckluftkommentare 2-2011, Kundenmagazin von Atlas Copco ...viewer.atlascopco.com/Druckluftkommentare_2_2011... · Messe stellt Atlas Copco seine neue Stra-tegie-Software für die

Elektronikindustrie

ENERGIE-EFFIZIENZ

DK 2/2011 39

Jahren kontinuierlich optimiert werde.Konstant ist seit 2005 nur der Maschinen-aufbau: Fünf ölfrei verdichtende Kom-pressoren von Atlas Copco verrichtenihren Dienst bei Zollner: „Immer“ inBetrieb sind drei ZR 75 mit Festdrehzahlund 75 kW installierter Leistung sowieein drehzahlgeregelter ZR 90 VSD mit90 kW. Ein weiterer ZR 75 wird beiBedarf hinzugeschaltet. An allen Maschi-nen wird die Verdichtungswärme zurück -gewonnen, wodurch Zollner auf demweiten Gelände in Zandt in vier Gebäu-den die Heizungskosten einspart. „Wirgewinnen aber auch aus unseren EDV-Server-Räumen und den LüftungsanlagenWärme zurück“, erklärt Josef Schlecht.Allein die Serverwärme entlaste die Heiz-systeme um gut 100 kW Wärmeenergie.

2005, nach Anschaffung und Inbe-triebnahme des drehzahlgeregelten ZR 90VSD und des vierten ZR 75, führte AtlasCopco im Werk einen sogenannten Air-Scan durch, bei dem die Essener Druck -luftexperten die Installation genau unterdie Lupe nahmen: Gecheckt wurden derMaschinenaufbau mit der installiertenLeistung und dem tatsächlichen Energie-verbrauch, das Leitungsnetz, insbesonde-

re die Leckagen. Miteiner genauen Analyseund zahlreichen Verbes-serungsvorschlägen ver-

ließen die Atlas-Copco-Techniker nachgut einer Woche das Werk. „Wir habendanach sukzessive alle Vorschläge umge-setzt“, sagt Schlecht: Als erstes wurdendie Leckagen beseitigt. Auch die Koordi-nation der Maschinen durch das Energie-sparsystem ES 130 V, das als übergeord-nete Regelung die jeweils optimalenBetriebspunkte aller fünf Kompressoreneinstellt, stammt von dieser Liste.

Druckabsenkung um 1 bar spart 7 % Energie

Ferner wurde eine Leitung mit größe-rem Querschnitt eingesetzt, um denDurchfluss zu erhöhen und den Bedarfneuer Maschinen decken zu können. Dassder Energiebedarf für die erzeugte Luft-menge dabei gesunken ist, liegt unteranderem daran, dass der Druck im Netzdurch die Leckagenbeseitigung und dieanderen Maßnahmen von 8,3 bar auf etwa7,2 bar gesenkt werden konnte. „Das ent-spricht einer Stromersparnis von etwasieben Prozent“, weiß Markus Otrin.Zollner spart allein durch die Druckab-senkung einen weiteren fünfstelligenBetrag.

Neuer Werksstandard für Kupplungen und Anschlüsse

Doch selbst das ist Josef Schlecht,Markus Otrin und ihrem Team nichtgenug. Der jüngste Clou der Energieopti-mierer betrifft einige der größten Druck -luftverbraucher im Werk: die SMD-Bestückungsanlagen. Im Gegensatz zuanderen Maschinen im Werk, die mit 4bis 5 bar auskommen, brauchen die Pro-duktionsanlagen im Elektroniksektor –noch – etwas über 7 bar. Ziel ist es hier,auf 6,5 bar herunterzugehen. Erreichtwird das über ein effizientes Leitungs -system, das Air-Net von Atlas Copco,

sowie über verlustarme Kupplungen undAnschlüsse. „Bislang hatten wir vieleunterschiedliche Anschlüsse in unseremWerk, mit sehr unterschiedlichen Druck -abfällen“, schildert Schlecht. „Das heißt,wir konnten den Druck im Netz nicht ein-fach absenken, weil dann einige SMD-Anlagen ausgefallen wären.“ NachGesprächen mit den Experten von AtlasCopco habe man nun einen druckverlust-armen Standard für alle SMD-Linien ent-wickelt. „Den wollen wir nach und nachweltweit in unseren Werken ausrollen.“

Als größte Herausforderung führt erdie Dimensionierung der Anschlusslei-tungen an, die zum Teil verschlissenenFilter sowie die Verteiler, die der durch-zuleitenden Luft in manchen Fällen einenzu hohen Widerstand entgegengesetzt

Effizienzanalytiker

Markus Otrin:

„Allein durch dieneue übergeordneteKompressorensteu-erung sparen wirüber 10.000 Euro im Jahr!“

Die fünf ölfrei verdichtenden Kompressoren der Tyen ZR

75 und ZR 90 (VSD) stehen in zwei Räumen. Alle Maschi-

nen sind an ein System zur Wärmerückgewinnung ange-

bunden. Links das große Bild zeigt den Verteiler der Wär-

merückgewinnung. Zollner gewinnt die Wärmeenergie

nicht nur von den Kompressoren zurück, sondern auch

aus den Serverräumen oder von den Lüftungsanlagen.

Page 40: Druckluftkommentare 2-2011, Kundenmagazin von Atlas Copco ...viewer.atlascopco.com/Druckluftkommentare_2_2011... · Messe stellt Atlas Copco seine neue Stra-tegie-Software für die

Elektronikindustrie

40 DK 2/2011

ENERGIE-EFFIZIENZ

hätten. „Wir haben an der modernstenSMD-Linie die Atlas-Copco-Anschlüssegetestet“, sagt Josef Schlecht. Dabei habeman festgestellt, dass diese die Luft sehrverlustarm weiterleiten und vor allem,

dass kaum Störungen auftraten unddie Komponenten sehr wartungsarmsind. Außerdem hielten die Anschlüs-se viel sicherer als die früher einge-setzte Qualität. Der neue Standard istnicht nur effizienter, sondern mindertauch das Risiko eines Produktionsaus-falls. Und der „wäre kaum in Zahlenzu fassen“, wie Schlecht betont.

Flexibel und schnell montierbares Leitungsnetz

Die einheitlichen Anschlüsse und Sta-tionen haben einen weiteren Vorteil:„Jetzt kann die ganze Anlage jederzeit anjeden anderen Standort gebracht werden,

ohne dass jemand etwas umbauen muss.Diese Flexibilität ist äußerst wichtig füruns“, sagt Schlecht, schließlich betreibeZollner weltweit Produktionsstandorte.Auch dass die Air-Net-Rohrstücke sehrflexibel und schnell montierbar sind,freut ihn: „Sogar die 90-Grad-Winkel-stücke können wir später wiederverwen-den.“ Zwar sei das Material etwas teurerals früher, „dafür aber viel effizienter“.„Die Komponenten arbeiten nahezu verlustfrei“, sagt Schlecht. Dadurchwerde die Stromrechnung weiter sinken.Zudem sei die Betriebssicherheit deutlichgestiegen. tp

ZR-Kompressoren (75/90 kW): 139

Leitungssystem Air-Net: 140

Zubehör für Druckluftinstallationen: 141

Air-Scan und Service: 142

i

Ölfilter

Elektronischer

Kondensatableiter

Durch die Nachrüstung der übergeordne-ten Kompressorensteuerung ES 130 V von

Atlas Copco spart Zollner Elektronik über10.000 Euro im Jahr. Davon entfallen rund80 % auf niedrigere Stromkosten und 20 % aufWartungskosten, die nicht entstehen, weil dieBetriebsstunden der Kompressoren gesun-ken sind und sich die Wartungszyklen ent-sprechend verlängert haben. Die zentraleSteuerung koordiniert fünf Kompressoren.Neben der Energieersparnis hat JosefSchlecht, Leiter Gebäudeinstandhaltung beiZollner, noch einen weiteren großen Vorteilausgemacht: „Die Steuerung reagiert vielschneller bei Störungen und bemerkt vieleher, wenn ein Kompressor mal ausfällt.Außerdem schaltet sie bei geringerem Luft-bedarf die Kompressoren eher aus.“ Diegestiegene Sicherheit ist für ihn eines derwichtigsten Ergebnisse unter zahlreichenOptimierungen der letzten Zeit: „Die Gewähr-leistung der Versorgungssicherheit istschließlich unsere Hauptaufgabe“, betontSchlecht.

Denn die Ansprüche an die Aus-fallsicherheit des Unternehmensseien heute viel höher als zumBeispiel noch Mitte der 90erJahre. „Die Risikobereitschaftwar damals größer: Wenn eskurzfristige Druckschwankungenoder im Extremfall eine Störunggab, wurde diese schnells tensbehoben“, erklärt Schlecht.Doch der Ausstoß ist stetiggestiegen, ebenso die Anforde-rungen bezüglich der Präzision.

Full-Service-Vertrag über fünf Jahre

Seit 2007 betreibt Zollner daher vorbeugendeInstandhaltung. Immer mehr Aufgaben wer-den nach außen vergeben. „Wir versuchennach Möglichkeit, bei neuen Maschinen dieWartung gleich mit einzukaufen“, betontJosef Schlecht. Mit Atlas Copco hat Zollnereinen Full-Service-Vertrag für fünf Jahreabgeschlossen. Eingeschlossen sind alle

Wartungen und Instandsetzun-gen, die in dieser Zeit anfallenwerden, und zwar nicht nur anden fünf Kompressoren, sondernauch am zurzeit vorhandenenMD-Trockner, mit dem die Luftaufbereitet wird. „Nach der Prüfung des Ange-bots von Atlas Copco haben wirfestgestellt: Das lohnt sich auchfür uns“, ist Josef Schlechtüberzeugt. „Und wir habeneinen verlässlichen Partner anunserer Seite“, fügt er hinzu.

„Das wäre mit vielen kleineren Anbieternsicher nicht möglich gewesen.“ Die Atlas-Copco-Techniker seien „sehr versiert“, dieDienstwege seien kurz, das Unternehmenhabe in der Vergangenheit in heiklen Fällenimmer sehr entgegenkommend reagiert. tp

Energiesparsystem ES 130 V: 143

Full-Service-Vertrag: 144

i

Nachrüstung einer übergeordneten Steuerung senkt Ausfallrisiko

Josef Schlecht, Leiter

Gebäudeinstandhaltung

Zum Standard gehören an jeder Station modifi-

zierte elektronische Kondensatableiter sowie Ölfil-

ter. Die Kondensatableiter sind so eingestellt, dass

ihre Elektronik unter bestimmten Voraussetzungen

eigenmächtig die SMD-Linie stoppen kann, um im

Störfall Maschinenschäden durch Feuchtigkeit

oder mit Öl kontaminierte Druckluft zu verhindern.

Page 41: Druckluftkommentare 2-2011, Kundenmagazin von Atlas Copco ...viewer.atlascopco.com/Druckluftkommentare_2_2011... · Messe stellt Atlas Copco seine neue Stra-tegie-Software für die

DK 2/2011 41

Foto

s: P

reuß

(3),

Eic

hle

r (1

)

Die vorbeugende Instandhaltungseiner 15 Kompressoren gibt demSpezialfolienhersteller Nordeniahohe Versorgungssicherheit beider Druckluft und stellt zugleichdie konstant hohe Qualität dererzeugten Kunststofffolien sicher.Die Wartung und Instandhaltungüberlässt Nordenia den Druckluft-spezialisten von Atlas Copco, dieauch alle Kompressoren im Werkgeliefert und installiert haben.

Wir kommen immer zwei Malim Jahr für jeweils zwei bisdrei Wochen zu Nordenia, um

alle Kompressoren instand zu halten“,sagt Georg Möllers, Servicetechniker beiAtlas Copco Kompressoren und Druck -lufttechnik in Essen. 15 Kompressorensind das inzwischen, seit der Folienher-steller Nordenia in Gronau in den letztensieben Jahren nach und nach alle altenKompressoren durch neue ersetzt hat.

In den vier technischen Abteilungender Instandhaltung sind rund 60 Leutetätig. Sie sind allerdings mit der Ge -bäude instandhaltung und der Medienver-sorgung fast vollständig ausgelastet. „Fürdie Verteilung der Druckluft, also dasLeitungssystem ab der Übergabe an denDruckluftfiltern, haben wir eigene Mitar-beiter“, erklärt Wilhelm Albers, LeiterGebäude/Infrastruktur im Nordenia-

Geschäftsbereich Technische Diens te,„aber die Instandhaltung der Kompres -soren und Druckluftauf bereitungs sys -teme überlassen wir lieber Atlas Copco.“

Vorbeugende Instandhaltung steigert Versorgungsicherheit

Für Georg Möllers ist die Entschei-dung nachvollziehbar: „Wir machen hiervorbeugende Instandhaltung“, betont derAtlas-Copco-Techniker, „sprich, wirwechseln zum Beispiel alle Filter min -des tens einmal im Jahr – und nicht erst,wenn sie verschmutzt sind.“ Dadurch istdie Zahl der Ausfälle zurückgegangen,die Versorgungs- und Produktionssicher-heit gestiegen. Ähnlich bei den elektroni-schen Wasserableitern: „Hier tauschenwir ebenfalls vorbeugend regelmäßig dieMembranen aus“, schildert Möllers. „Das

Regelmäßiger Filter- und Membranenwechsel senkt die Ausfallrate

Instandhaltung an Kompressorensichert Qualität von Kunststofffolien

Mit diesem Zertifikat-Sticker bestätigt

Georg Möllers die Dichtigkeit der internen

Kälteanlage. Nach jedem Wartungseinsatz

erhalten die überholten Kompressoren

außerdem einen Service-Aufkleber von

Atlas Copco, auf dem das Datum der

letzten Instandhaltung zu sehen ist.

Page 42: Druckluftkommentare 2-2011, Kundenmagazin von Atlas Copco ...viewer.atlascopco.com/Druckluftkommentare_2_2011... · Messe stellt Atlas Copco seine neue Stra-tegie-Software für die

Risiko bei diesen Komponenten ist, dassman einen Verschleiß nicht rechtzeitigmerkt, sondern vielleicht erst nach eini-gen Wochen. Dann wäre Feuchtigkeit inder Druckluft, und die hergestelltenFolien könnten unbrauchbar sein.“ Damitverbunden wären nicht nur ein wirtschaft-licher Schaden, sondern auch Produk-tionsstillstände; denn die Fertigung könn-te erst weiterlaufen, wenn die Druckluft-versorgung wieder ordnungsgemäß liefe.Nordenia will beides vermeiden.

Drehzahlgeregelte Kompressorenpuffern Bedarfsschwankungen

Mit Druckluft werden Förderventileund Steuerungen im Werk gestellt; fernerbenötigen insbesondere die Schneidema-schinen und andere Maschinen in derDruckerei viel Luft. Die Bedarfsschwan-kungen der Verbraucher sind hoch, wes-halb Nordenia unter den 14 öleingespritz-ten GA-Schraubenkompressoren (nebsteinem Kolbenkompressor) fünf drehzahl-geregelte betreibt. Die GA-Kompresso-ren verfügen über 37 bis 90 Kilowattinstallierte Motorleistung und sind aufacht Druckluftstationen verteilt.

Alle regelmäßigen Instandhaltungs-aufgaben sind gestaffelt nach Betriebs-stunden: 4000 oder 8000 Stunden lautendie Zyklen. Alle 4000 Betriebsstundenwechseln die Atlas-Copco-Servicetechni-ker das Öl, die Ölfilter und die Luftan-saugfilter; darüber hinaus reinigen sie dieAnsaugregister. Dieser Rhythmus ent-spricht etwa einer halbjährlichen Arbeits-weise. „Außerdem messen wir zwei Malim Jahr den Druck taupunkt an den sepa-raten Trocknern“, führt Georg Möllersaus. Stimme der nicht, könne ebenfalls

Feuchtigkeit in die Druckluft und damitan Produktionsmaschinen gelangen unddie Folienqualität beeinträchtigen.

Nach 8000 Stunden oder einmal imJahr werden die Mindestdruckventileüberholt und die Filter in den Separatorengewechselt, die das Öl aus der Druckluftabscheiden. Schließlich kommt die Luftbei der Verdichtung in öleingespritztenKompressoren – konstruktionsbedingt –mit Öl in Berührung und nimmt einenTeil davon auf; der muss ihr wieder ent-zogen werden. Ebenfalls nach etwa 8000Betriebsstunden werden die Ölstopp- undRückschlagventile überprüft und bei dendrehzahlgeregelten Maschinen die Filter-matten vor dem Frequenzumrichtergetauscht.

„Wir haben die Wartungsverträgeunter anderem aus hygienischen Gründenabgeschlossen“, erklärt Wilhelm Albers.„Denn wir müssen ganz sicher gehen,dass die Kompressoren kein Öl oder Was-ser in die Produktionslinien blasen.“ Nor-denia habe inzwischen so viele Maschi-nen im Einsatz, dass die Instandhaltunglängst nicht mehr allein bewältigt werdenkönne. „Nur noch kleinere Reparaturenkönnen wir selbst ausführen“, räumt derTechniker ein. Die dreizehn Mitarbeiterseines Infrastruktur-Teams umfassenauch Maler, Klempner, Schlosser. Siemüssen sich um die Abluftentsorgungkümmern, um Klimaanlagen, den Blitz-schutz, die Strom-, Gas- und Wasserver-sorgung, Kräne und Hebezeuge oder dieVersorgung der Fertigung mit Kunststoff-granulaten.

„Da ist Atlas Copco schon eine großeHilfe“, streicht Wilhelm Albers heraus.„Der technische Support ist hervorra-gend, die Monteure sind sehr kenntnis-

reich, und sogar am Wochenende bekom-men wir schnell Unterstützung, wenn Notam Mann ist.“ Abgesehen davon, dass dasPersonal für eigene Wartungen nicht aus-reichte, müsste Nordenia noch ein Ersatz-teillager führen, was dem Instandhalterzu teuer wäre.

Bei Störungen erhält der zuständige Mitarbeiter eine SMS

Wohl aber haben die Gronauer alleKompressoren an die Gebäudeleittechnikangeschlossen. Sollten Störungen auftre-ten, erhält der zuständige Mitarbeiter inWilhelm Albers’ Abteilung eine SMS,geht zu der betreffenden Maschine unduntersucht die Störung. Kann er sie nichtsofort beheben, wird der Atlas-Copco-Techniker angerufen; manchmal lässtsich dann telefonisch klären, was zu tunist. In allen anderen Fällen kommt derServicetechniker ins Werk. „Zur Sicher-heit geht einer meiner Mitarbeiter etwazwei, drei Mal die Woche an allen Kom-pressoren vorbei und schaut zum Beispielnach Ölverlus ten“, sagt Wilhelm Albers.„Dass die Atlas-Copco-Leute außerhalbder beiden fixen Termine im Jahr vorbei-kommen müssen, ist daher sehr selten.“

Zu den regelmäßigen Gängen der Nor-denia-Mannschaft gehört die Suche nachUndichtigkeiten im Druckluftnetz. DerFolienhersteller hat eigens ein Leckage-suchgerät angeschafft, um Energie zusparen. So konnten die Gronauer schonviele Leckagen beseitigen und den Druckim Netz senken. Weil weniger Luft anundichten Stellen verloren geht, könnendie Kompressoren mit weniger Druckarbeiten, nehmen weniger Leistung aufund senken die Stromrechnung.

Folienherstellung

42 DK 2/2011

INSTANDHALTUNG

Abteilungsleiter

Wilhelm Albers:

„Die Atlas-Copco-Techniker sind gutge schult, und sogaram Wochenendebekommen wirschnelle Hilfe, wennNot am Mann ist.“

Page 43: Druckluftkommentare 2-2011, Kundenmagazin von Atlas Copco ...viewer.atlascopco.com/Druckluftkommentare_2_2011... · Messe stellt Atlas Copco seine neue Stra-tegie-Software für die

Folienherstellung

INSTANDHALTUNG

DK 2/2011 43

Das ganze Energiethema werde „vonKonzernseite gelebt“, betont WilhelmAlbers. Das wirke sich auch auf dieQualität der gefertigten Produkte aus.

Kompressoren vermeiden Engelshaar im Granulat

Jüngs tes Beispiel ist die Investitionin eine nagelneue Druckluftstation mitdrei GA-55-Kompressoren für die Lkw-Entladestation. „Im Werk haben wirnormalerweise einen Betriebsdruck von6,8 bis 7 bar“, erklärt der Abteilungslei-ter, „aber zum Fördern des Granulatsaus den Lkw-Tanks reichen 0,5 bis1 bar.“ Weil das nicht nur bei Nordeniaso ist, führen fast alle Lieferanten ihreneigenen Kompressor auf dem Lkw mit,um die Luft für die Entladung bereitzu-stellen. „Aber deren Druckluft hat häu-fig eine Temperatur von 70 oder 80Grad Celsius“, sagt Wilhelm Albers.„Wenn dann noch Feuchtigkeit hinzu-kommt, bildet sich im Granulat soge-nanntes Engelshaar.“ Das heißt, derKunststoff zieht Fäden. Diese setzensich in den Aluminiumrohren fest,behindern die Granulat-Förderanlageund hinterlassen Rückstände in denRohren.

„Seit der Installation der drei Atlas-Copco-Kompressoren ist das Produktviel besser geworden“, versichert derLeiter Infrastruktur/Gebäude. Denn nunkönne das Granulat mit 20 bis 30 °C„kalter“ Druckluft in die Silos geblasenwerden. Dazu stellen die neuen GA-Kompressoren mit etwa 5,8 bar ausrei-chend Luft über einen 10000 Literfassenden Tank be reit, aus dem dieDruck luft, auf 0,8 bar expandierend,

von den Lkw an -gefordert wer-den kann. „Die-ses Verfahren istsehr umwelt-freundlich“, hatWilhelm Albersnachgerechnet: Bei acht bis zehn Entladungenpro Tag, rund 50 in der Woche, würden 900Liter Diesel gespart, mit denen ansonsten derFahrzeugkompressor betrieben werden müss te.Lieferanten und Spediteure könnten gegebenen-falls sogar auf den eigenen Kompressor ver-zichten und mehr wertschöpfendes Transport-gut aufladen. Die Lösung vermeidet also nichtnur den Ausschuss in der Silobeladung, sondernist auch energetisch sinnvoll. tp

Kompressoren-Service: 145

GA+-Kompressoren (38 bis 90 kW): 146

i

Atlas-Copco-Servicetechniker

Georg Möllers schraubt ein neues

Filterelement ein. Zur vorbeugenden

Instandhaltung gehört, mindes tens

einmal im Jahr die Druckluftfilter zu

tauschen – und nicht erst, wenn sie

verschmutzt sind. Das steigert die

Zuverlässigkeit der Versorgung.

Großes Bild: Eine von acht Druckluftstationen

bei Nordenia, hier mit drei modernen GA 75+

FF, die sich durch ihre hohe Energieeffizienz

auszeichnen. An den Elektronikon-Steuerun-

gen des Kompressors können Mitarbeiter

und Servicepersonal Leistungsdaten abrufen.

Page 44: Druckluftkommentare 2-2011, Kundenmagazin von Atlas Copco ...viewer.atlascopco.com/Druckluftkommentare_2_2011... · Messe stellt Atlas Copco seine neue Stra-tegie-Software für die

Medizintechnik

44 DK 2/2011

MESSEN UND PRÜFEN

Um seine Kleinstsicherungs-schrauben M1,2 bis M1,6 mitDrehmomenten bis zu 10 Ncmschraubtechnisch analysieren zukönnen, hat sich der Präzisions -teilehersteller OBE einen Mess -platz mit Ausrüstung und Soft-ware aus der Microtorque-Serieeingerichtet. Mit dem Systemwerden zum Beispiel Schraubenfür Brillengestelle automatischvermessen oder auch mal 25 000Scharnierbewegungen simuliert.

Eigenschaftsprüfungen mit exakten

Drehmoment- und Drehwinkel-

messungen sind eigentlich nichts

Besonderes. Anders ist das bei der OBE

Ohnmacht & Baumgärtner GmbH & Co.

KG in Ispringen bei Pforzheim. Denn

OBE stellt kleine, hochpräzise feinme-

chanische Metallteile her, unter anderem

spezielle Kleinstschrauben der Größen

M1,2 bis M1,6 mit Selbstsicherungsfunk-

tionen. Bei diesen Edelstahlschrauben

geht es um Drehmomente von nur weni-

gen Newtonzentimetern (Ncm). Um in

diesem Bereich aussagekräftige Messun-

gen durchführen zu können, hat OBE sich

einen computerisierten Messplatz mit

Microtorque-Schraubausrüstung und

Software von Atlas Copco Tools einge-

richtet.

Die Sicherungsschrauben eignen sich

insbesondere für die Brillenindus trie. Sie

haben normale metrische Gewinde und

sind am Schaft unter dem Schraubenkopf

mit speziellem Kunststoff umspritzt,

wodurch der Sicherungseffekt entsteht.

Beim Einschrauben wird der Kunststoff

leicht gepresst beziehungsweise nach

hinten verdrängt und so ein ungewolltes

Lösen der Schraube verhindert, selbst

wenn diese nicht richtig angezogen ist.

Diese Sicherungsfunktion bleibt auch

nach mehrmaligem Lösen voll erhalten.

Zwei Arten dieser „Injection Safety

Screw“ (ISS) fertigt OBE: erstens Siche-

rungsschrauben mit einem kurzen Kunst-

stoffelement unterhalb des Kopfs (ISS

static) zum Befestigen der Brillengläser

in den sogenannten Schließblöcken;

zweitens Gangregulierungsschrauben mit

einem langen Kunststoffelement unter-

halb des Kopfs für die Brillenbügelschar-

niere (ISS dynamic). So bleiben diese

beweglich, ohne dass sich die Schräub-

chen von selbst lösen.

Messungen von Hand waren zeitraubend und umständlich

Die Schraubenwinzlinge schraubtech-

nisch zu messen und zu analysieren, ist

nicht leicht. „Früher haben wir diese

Messungen mechanisch von Hand durch-

geführt. Das war nicht einfach, und vorFoto

s: S

chöppl

Computerisierter Messplatz mit

Schraubausrüstung und Software von

Atlas Copco Tools. Vorne an der Halte-

rung befindet sich die 10-Ncm-Sen-

sorspindel aus der Microtorque-Serie.

In die Messvorrichtung ist eine Platte

mit Kleinstschrauben für Schraubver-

suche eingespannt.

Eigenschaftsprüfung bei Miniaturschrauben

Sicherheitsschrauben automatisch vermessen

Page 45: Druckluftkommentare 2-2011, Kundenmagazin von Atlas Copco ...viewer.atlascopco.com/Druckluftkommentare_2_2011... · Messe stellt Atlas Copco seine neue Stra-tegie-Software für die

Medizintechnik

MESSEN UND PRÜFEN

DK 2/2011 45

allem war es unheimlich

umständlich“, erinnert

sich Produktbetreuer Christian Kraus. So

habe es bei der alten Messvorrichtung

immer wieder Probleme mit der Reibung

gegeben, und es sei schwierig gewesen,

reproduzierbare Messwerte zu

erzielen. Kraus: „Da hat man

manchmal einen ganzen Tag benö-

tigt, um bei einer einzigen Schrau-

be in Fünf-Grad-Schritten das

Drehmoment zu messen.“ Jahre-

lang hatte OBE deshalb nach

einem Messsystem für diese diffi -

zilen und zeitraubenden Unter -

suchun gen gesucht. Bei den ein -

schlägigen Messmittelspezia lis ten

habe es aber lediglich Drehmo-

mentsensoren im Angebot gege-

ben, klagt Kraus: „Den ganzen

restlichen Aufbau der Messanord-

nung hätten wir selbst konstruieren müs-

sen. Doch die Kosten dafür wären für uns

nicht tragfähig gewesen.“

Fündig in Sachen Messsystem wurde

man schließlich bei Atlas Copco Tools in

Form einer Acta-MT-Schraubersteuerung

und einer 10-Ncm-Sensorspindel aus der

Microtorque-Serie, nebst Halterung und

Verbindung mit der Software Tools-Talk

Analysis zur Schraubfallanalyse. Der mit

dieser Ausrüstung neu eingerichtete

Mess platz erleichtere nicht nur die bis-

lang üblichen Messungen, er ermögliche

auch ganz neue Untersuchungen, freut

sich Produktbetreuer Kraus: „Wir haben

damit Dutzende Schrauben getestet, ein-

fach um zu sehen, wie die verschiedenen

Sicherungssysteme arbeiten und ob es

Unterschiede bei unterschiedlichen

Gewindegrößen gibt.

Das konnten wir vorher

nie machen, weil die

manuellen Messungen

viel zu aufwendig

waren.“ Jetzt muss man das Testobjekt,

beispielsweise einen Brillenbügel, nur

noch unter der Schraubspindel einspan-

nen, diese auf die zu untersuchende

Schraube aufsetzen und die Messung am

angeschlossenen Computer per Tasten-

druck starten. Die Messung kann

dann beispielsweise hundert Mal

automatisch wiederholt werden, etwa um

zu sehen, ob die gewünschten Eigen-

schaften einer Sicherungsschraube erhal-

ten bleiben. „Das ist eigentlich untypisch

für die Anwendung Brille, denn niemand

wechselt hundert Mal ein Brillenglas“,

sagt Kraus. „Aber so können wir belegen,

dass hundertmaliges Verschrauben kein

Problem ist.“

25 000 Scharnierbewegungen –doch die Schraube sitzt

Auch die Gangregulierungsschrauben

für Brillenbügelscharniere wurden am

neuen Messplatz auf Nummer sicher

getestet. Bei diesem Anwendungsfall

beginne sich eine Standardschraube ab

etwa 5000 Scharnierbewegungen zu

lösen, sagt Christian Kraus. „Unsere ISS

dynamic sitzt auch nach 25 000 Bewe-

gungen noch fest. Danach haben wir den

Test abgebrochen. Denn das entspricht

einer Brillentragezeit von mindestens

zehn Jahren.“

Mittlerweile bitten Kunden OBE

immer öfter, Messungen mit den Kleinst-

schrauben vorzunehmen. „So kleine

Drehmomente kann dort niemand

entsprechend genau messen. Des-

halb kommen die Kunden zu uns“,

sagt Kraus. Die Anschaffung der

Messausrüstung habe sich auf

jeden Fall gelohnt. „Wir waren

angenehm überrascht von der

Bedienungsfreundlichkeit und der

Fülle an Möglichkeiten, Messwer-

te zu erfassen und auszuwerten.“

Beispielsweise lassen sich

Schraubkurven auf dem Monitor überein-

ander legen und miteinander vergleichen.

Die Messspindel hat einen Messbe-

reich bis 10 Ncm. Damit deckt sie den

Drehmomentbereich, in dem sich die

Kleinstsicherungsschrauben bis M1,6

bewegen, locker ab: Das Lösemoment

beträgt bei der ersten Umdrehung in der

Regel nicht mehr als 6 Ncm, danach wird

es weniger. Dennoch plant Kraus, eine

weitere Messspindel für bis zu 50 Ncm

anzuschaffen: „In letzter Zeit bekommen

wir vermehrt Anfragen im Bereich M3

und M4. Dafür wollen wir gerüstet sein.“

ts

Microtorque-Systeme: 147 i

Diese Acta-MT-Schraubersteuerung sitzt oben

auf der Halterung der Microtorque-Sensorspin-

del. Sie steuert diese in Verbindung mit der Soft-

ware Tools-Talk Analysis zur Schraubfallanalyse.

Wer seit seiner Jugend Brille trägt, weiß,

wie leicht sich die Schrauben in den

Bügelscharnieren oder den sogenannten

Schließblöcken (den Glaseinfassungen)

lösen. Mit den Selbstsicherungsschrauben

von OBE kann das nicht mehr passieren.

15.-18.11.2011München

Halle B2, Stand B2.115

Page 46: Druckluftkommentare 2-2011, Kundenmagazin von Atlas Copco ...viewer.atlascopco.com/Druckluftkommentare_2_2011... · Messe stellt Atlas Copco seine neue Stra-tegie-Software für die

46 DK 2/2011

In Ettlingen montiert Liebherrunter anderem kundenindividuellAustausch-Dieselmotoren fürseine Baumaschinen – entspre-chend den Qualitätsstandards derSerienfertigung, inklusive der gleichen Gewährleistungsfristen.Ein mobiles Schraubzentrum vonAtlas Copco Tools liefert die erforderliche Schraubtechnikkomplett und einsatzbereit ineinem System. Das entlastet dieWerker bei Verschraubungen mit Drehmomenten bis 700 Nm unddokumentiert den korrektenAnzug aller Verbindungen ohnezusätzlichen Erfassungsaufwand.

Die Mobilbagger, Fahrzeugkrane

und anderen Baumaschinen von

Liebherr verrichten täglich zu -

verlässig Schwerstarbeit. „Unsere Geräte

sind auf eine Lebensdauer von mehr als

zwanzig Jahren ausgelegt“, berichtet Kurt

Schöllenberger, Geschäftsführer der

Liebherr-Ettlingen GmbH. „Um unseren

Kunden während dieser langen Zeitspan-

ne die anfallenden Checks an Hydraulik-

aggregaten, Getrieben und Dieselmoto-

ren so einfach wie möglich zu machen,

bieten wir ein mehrstufiges Austausch-

programm an.“ Die Idee: Damit Still-

standszeiten minimal bleiben und sich die

erforderlichen Arbeiten in der bestmög-

lichen Qualität durchführen lassen, kön-

nen die Betreiber bei Liebherr-Ettlingen

die entsprechenden Einheiten ordern, die

Checks planen und zügig durchführen.

„Wir liefern jeweils die exakt zur jeweili-

gen Maschine passende Komponente,

beispielsweise einen Dieselmotor, so dass

das Gerät nur für den Austausch stillsteht

und anschließend sofort wieder in den

produktiven Betrieb wechseln kann.“

Aufgrund der Breite des Liebherr-Pro-

duktspektrums und der kundenindivi-

duellen Varianz kann Liebherr die Aggre-

gate aber nicht auf Lager halten – sie

müssen vielmehr nach Auftragseingang

innerhalb kurzer Zeit montiert werden.

Und zwar entsprechend den Qualitäts-

standards der Serienfertigung, inklusive

der gleichen Gewährleistungsfristen.

Flexible Montagestation wird anmehreren Arbeitsplätzen genutzt

Da vielfach aber nicht mehr auf die

Serienwerkzeuge zurückgegriffen wer-

den kann, suchten die Ettlinger eine

hochflexible Montagestation. Die fanden

sie in dem mobilen Tool-Center von Atlas

Copco Tools, das sich wahlweise an ver-

schiedenen Stationen einsetzen lässt. Das

ursprünglich für den Prototypenbau kon-

zipierte Schraubzentrum liefert bereits in

der Grundversion flexibel und kompakt

die Technik für das prozesssichere und

dokumentierte An ziehen von Schraubver-

bindungen mit Drehmomenten bis

Mobiles Tool-Center: Verschrauben und dokumentieren in einem Arbeitsgang

Qualität und Termin fest im Griff

Foto

s: C

orb

an

Page 47: Druckluftkommentare 2-2011, Kundenmagazin von Atlas Copco ...viewer.atlascopco.com/Druckluftkommentare_2_2011... · Messe stellt Atlas Copco seine neue Stra-tegie-Software für die

Maschinenbau

FLEXIBLE MONTAGE

DK 2/2011 47

700 Nm; bei Lieb-

herr ist dazu ein

Te n s o r - R e v o -

Schrauber mit der

Typenbeze i ch -

nung ETP ST10-

750-25 an Bord.

Nur wenig Aufwand für die Dokumentation

„Das Tool-Center ist so flexibel, dass

es alle anfallenden Schraubfälle ab -

deckt“, ergänzt Julien Beisecker, bei der

Liebherr-Ettlingen GmbH als Teamleiter

verantwortlich für den Bereich der Die-

selmotoren-Montage. „Bei einem der

größeren Motoren, einem Achtzylinder-

Diesel, sind beispielsweise 74 Verschrau-

bungen durchzuführen.“ Neben den

Lagern von Kurbelwelle und Pleuelstan-

gen ist vor allem die Zylinderkopfver-

schraubung qualitätskritisch, da hier in

vier Stufen angezogen wird – nach dem

Vorspannen muss noch drei Mal jeweils

um einen bestimmten Winkel weiterge-

dreht werden. Alle Verschraubungsdaten

werden in einem Arbeitsgang automa-

tisch elektronisch erfasst und dokumen-

tiert. „Diese Daten haben wir zwar auch

schon vor Einsatz des Tool-Centers er -

fasst, aber der Aufwand ist nun deutlich

geringer – die Montagestation damit wirt-

schaftlicher“, so

Beisecker weiter.

Die integrierten

Messwertaufneh-

mer für Drehmo-

ment und Dreh-

winkel lassen sich

zudem auch für

die Analyse von Schraubverbindungen

einsetzen. Bei Bedarf kann Liebherr hier

auch auf das Know-how der Atlas-

Copco-Mitarbeiter zurückgreifen.

Die Flexibilität des Tool-Centers

erleichterte es Liebherr-Ettlingen auch,

das Angebot hinsichtlich der Austausch-

komponenten kontinuierlich auszubauen.

Ergänzend zum Bereitstellen einer exakt

passenden Austauschkomponente kann

der Kunde seit Kurzem wahlweise auch

sein eigenes Aggregat aufarbeiten lassen.

„Das dauert naturgemäß etwas länger“,

erläutert Kurt Schöllenberger. „Aber mit

einer Durchlaufzeit von fünf Tagen –

inklusive Transport vom und zum Kun-

den – sind wir schneller als der Wettbe-

werb.“ Das Angebot richtet sich insbe-

sondere an Kunden mit älteren Maschi-

nen, bei denen sich eine neue Austausch-

komponente nicht mehr rechnet. „Die

Aufarbeitung der eigenen Aggregate ist in

diesem Fall deutlich günstiger.“ Einge-

setzt wird das Tool-Center auch zur Mon-

tage von Austausch-Gasmotoren für

Blockheizkraftwerke. Da die Serienferti-

gung des hier zugrunde liegenden Diesel-

motors bereits ausgelaufen ist, können

die Ettlinger wiederum mit ihrer Flexibi-

lität punkten und die Arbeiten ohne gro-

ßen Aufwand durchführen.

Integrierter Gegenhalter fängtReaktionsmoment ab

Einen Vorteil bietet das Tool-Center

auch hinsichtlich der Ergonomie: Nach-

dem Liebherr 2007 in Ettlingen die Mon-

tage der Motoren aufgenommen hatte,

wurden zunächst alle Schraubverbindun-

gen manuell angezogen. „Bei den hohen

Drehmomenten war die körperliche

Be las tung aber immens“, sagt Julien

Beisecker abschließend. „Deshalb such-

ten wir nach einer Lösung, um die Arbeit

leichter zu machen.“ Das Reaktionsmo-

ment nimmt nun ein integrierter Gegen-

halter auf, das Werkzeuggewicht des Ten-

sor-Schraubers hält ein Balancer. Nach

der Einarbeitung der Werker ist das Tool-

Center heute aus der Fertigung bei Lieb-

herr-Ettlingen nicht mehr wegzudenken.

co

Tool-Center: 148

Tensor Revo: 149

i

Der kleine „Werkstattwagen“ (links) ist ein vollstän-

dig ausgestattetes, mobiles Montagesystem: das

Tool-Center. Liebherr-Ettlingen kann damit bei der

kundenindividuellen Montage von Dieselmotoren

mit nur einem Schraubsystem qualitativ hochwer-

tig anziehen und alle Verschraubungsdaten doku-

mentieren. Montiert werden die 700 Nm mit dem

Tensor Revo (rechts).

Die Werkerführung ist integriert: Am Monitor des

Tool-Centers (unten) lässt sich ablesen, welche

Arbeitsschritte in welcher

Reihenfolge zu erledigen

sind.

Page 48: Druckluftkommentare 2-2011, Kundenmagazin von Atlas Copco ...viewer.atlascopco.com/Druckluftkommentare_2_2011... · Messe stellt Atlas Copco seine neue Stra-tegie-Software für die

48 DK 2/2011

Mit einem Null-Fehler-Portalsichert die Bosch und SiemensHausgeräte GmbH die Fertigungvon Türen für ihre Mikrowellen -geräte. Kein einfacher Fall, denngefurchte Gewinde, starkschwankende Reibwerte und einsehr weicher Schraubfallerschweren die Montage. Ein Fallfür das von Atlas Copco ent -wickelte Gradientenverfahren,das neben dem Drehmoment auchdessen Gradienten zur Steuerungder Schraubwerkzeuge nutzt.

Bei der Montage von Mikrowellen-geräten lässt die BSH Bosch undSiemens Hausgeräte GmbH

nichts anbrennen. Neben aufwendigenTests vor Auslieferung der Geräte legtman auch in der Fertigung Wert auf abge-sicherte Prozesse – etwa bei der Montageder Fronttür. „Mikrowellenschild, Dich-tung, Abschirmgitter und Türboden wer-den zu einer Einheit verschraubt“, berich-tet Thomas Hoffmann, Fertigungsplanerbei BSH in Traunreut. „Das Ganze istbesonders bei den Baugruppen mit Sili-kondichtung für die Ecoclean-Geräte einziemlicher weicher Schraubfall.“ Dane-ben werden in Traunreut auch die Pyro -lyse-Geräte produziert, die bei der ther-mischen Selbstreinigung Temperaturen

von über 500 °C erreichen – dann dientein Glasfaserschlauch als Dichtung, derSchraubfall ist deutlich härter. Ein harterSchraubfall liegt vor, wenn der Drehwin-kel ab Kopfauflage bis zum Endanzugunter 30° liegt. Bei weichen Schraubfäl-len können mehrere Umdrehungen erfor-derlich sein; ab 720° spricht man voneinem weichen Schraubfall.

Unabhängig von der Geräte-Bauartsind bei der Türmontage jeweils 26Schrauben anzuziehen, weshalb BSHbereits vor vier Jahren von pneumati-schen auf elektronisch gesteuerte Schrau-ber umstieg. Eingesetzt werden Tensor-SL-Schrauber von Atlas Copco. „Damitkonnten wir die Schraubzeit halbieren“,fährt Thomas Hoffmann fort. Denn um

Mikrowellentür-Montage: Stark schwankende Reibwerte durch Gradientenverfahren im Griff

Ein Schraubprogramm für zwei verschiedene Schraubfälle

Foto

s: C

orb

an (

2),

Shutters

tock (

1)

Page 49: Druckluftkommentare 2-2011, Kundenmagazin von Atlas Copco ...viewer.atlascopco.com/Druckluftkommentare_2_2011... · Messe stellt Atlas Copco seine neue Stra-tegie-Software für die

Weiße Ware

FLEXIBLE MONTAGE

DK 2/2011 49

Setzerscheinungen zu kompensieren,waren zuvor mit den Druckluftschrau-bern zwei Durchläufe erforderlich. NachAnzug aller 26 Schrauben musste jede einweiteres Mal auf ein Drehmoment von2,5 Nm nachgezogen werden. Die Tenso-ren ermöglichen das über einen zweistu-figen Anzug in einem Rutsch; die kurzePause beim Umschalten zwischen denbeiden Stufen reicht aus, um das Setzenin den Griff zu bekommen.

Zählvorgang soll Montageprozessabsichern

Die BSH-Fertigungstechniker wollteneinen Schritt weiter gehen und sicherstel-len, dass pro Tür jeweils genau 26Schrauben angezogen werden. Automati-siert soll die Montagevorrichtung dieTüren erst bei einem i. O. (in Ordnung)

freigeben, wenn 26 Mal fehlerfrei ange-zogen worden ist – sinngemäß ein Null-Fehler-Portal. Was sich zunächst trivialanhört, ist bei genauerer Betrachtung abergar nicht so einfach zu realisieren. DerGrund: Die stark schwankenden Reib-werte, welche die Drehmomentsteuerungan ihre Grenzen führt. Um das zu verste-hen, muss man sich vor Augen halten,dass bei der Türmontage Schrauben ingefurchte Gewinde ge dreht werden. Letz-tere sind zudem aufgrund der vorange-henden Emaillierung des Blechs teilweise

verzundert, was den Ein-drehwiderstand deutlicherhöht. Dazu kommt einweiteres Problem, wenneine Schraube wiedergelöst und erneut angezo-gen werden muss: „Dannlässt sich die Schraubeviel einfacher eindrehen,und der Schraubfall ist einvöllig anderer“, erläutertder Montage-Profi. „Statteiner weichen ist das ehereine harte Verbindung.“Um zu verhindern, dassdie Schraube in dieserSituation durchdrehe,müsse der Werker daherauf ein „Re paratur-Pro -gramm“ mit ab ge -stimmten Para metern um -schalten. Der Pferdefußdabei: Genau dann wirdauch der Zähler derSteue rung auf Nullzurück gestellt – dieZählfunktion alsoausgehebelt.

BSH hätte nundie Zählfunktionextern über die Ein-bindung in eine SPS-Steuerung realisie-ren können, doch alternativ boten dieSchraubspezialisten von Atlas CopcoTools eine weitere Möglichkeit: denAnzug über das Gradientenverfahren.„Damit wird das Reparaturprogrammüberflüssig, da sich jetzt sowohl der Erst-als auch ein eventuell erforderlicherZweitanzug mit ein- und demselbenSchraubprogramm durchführen lassen“,freut sich Thomas Hoffmann, „und damitkönnen wir die Zählfunktion der Tensor-steuerung für die Qualitätskontrolle nut-zen.“ Der Werker kann die Tür also erst

nach 26 I.O.-Verschraubungen entneh-men.

Gradientenverfahren erleichtertschwierige Schraubfälle

Bei BSH genügt also ein Programm,um entweder Schrauben in verzundertenoder bereits benutzten Gewinden exaktanzuziehen. Dazu wird nicht mehr nurdas Drehmoment als Steuergröße erfasst,sondern auch dessen Änderung im Ver-lauf des Anziehens – der Gradient desDrehmoments (daher der Name des Ver-

Fertigungsplaner

Thomas Hoffmann:

„Wir wollten weiterautomatisieren.Über das Gradien-tenverfahren konn-ten wir ohne zusätz-liche SPS eine Zähl-stufe etablieren.“

Türmontage für Mikrowellengeräte: Erst wenn alle 26 Schrau-

ben ordnungsgemäß verschraubt sind, gibt die Montagevor-

richtung die Tür zur Entnahme frei. Über einen Vorwahlschal-

ter wird festgelegt, ob es sich um eine Tür für ein Ecoclean-

oder Pyrolyse-Gerät handelt. Die automatische Schraubenzu-

führung liefert dann die jeweils passenden Schrauben.

15.-18.11.2011München

Halle B2, Stand B2.115

Page 50: Druckluftkommentare 2-2011, Kundenmagazin von Atlas Copco ...viewer.atlascopco.com/Druckluftkommentare_2_2011... · Messe stellt Atlas Copco seine neue Stra-tegie-Software für die

Weiße Ware

fahrens). Der Gedanke dabei: Währenddes Anzugs kann das Drehmoment durch-aus in einem größeren Bereich schwan-ken; wichtig ist nur, den Moment derKopfauflage genau zu erfassen. Charak-teristisch für diesen Augenblick ist einstarker Anstieg des Drehmoments.

Anstieg des Drehmoments alserste Steuerungsgröße

Anders formuliert: Sobald der Gra-dient des Drehmoments einen zuvorermittelten Wert übersteigt, wobei derDrehwinkel kontrolliert wird, ist dieSchraube eingedreht. Bei BSH schaltetdie Tensorsteuerung den Schrauber dannab und zieht in der zweiten Stufe – nundrehwinkelgesteuert – um weitere 90° an.Ob das Drehmoment zum Einschraubenalso groß ist (im Fall der verzundertenGewindefurche) oder relativ klein (beimWiedereindrehen) ist bei der Montagemit dem Gradientenverfahren unerheb-lich. Erst die Kopfauflage löst das Ab-und Umschalten aus.

Dennoch galt es bei der Umsetzungbei BSH eine weitere Hürde zu nehmen.Verantwortlich dafür sind auch hier dieToleranzen bei den Gewindefurchen. „Indem Moment, in dem die Schraube„anbeißt“, messen wir fast den gleichenDrehmomentanstieg wie bei der Kopf-

auflage“, erläutert Atlas-Copco-Mitarbei-ter Udo Ring, der BSH vor Ort betreut.Dann dürfe die Steuerung nicht abschal-ten, sonst würde die Schraube ja nichteingedreht. „Deswegen erfassen wir denGradienten erst, wenn nach dem Anbei-ßen das Drehmoment wieder einen Wertvon einem Newtonmeter erreicht – alleWerte davor werden ignoriert!“

Mit dem neuen Anzugsverfahrenkonnten Thomas Hoffmann und Atlas

Copco auch die Kollegen in der Quali-tätssicherung bei BSH überzeugen. „Daswar wichtig, weil wir ja jetzt nicht mehrauf einen bestimmten Drehmomentwertverschrauben, sondern letztendlich überden Drehwinkel auf die Klemmkraft“,sagt Hoffmann. Um die Qualität doppeltnachzuweisen, werden zusätzlich miteinem Acta-Messgerät stichprobenweisedie Weiterdrehmomente an einigen Türenkontrolliert. co

Gradientenverfahren: 150

Acta-Messgerät: 151

i

50 DK 2/2011

FLEXIBLE MONTAGE

Das Hauptproblem bei der Umsetzung

des Gradientenverfahrens war, den Zeit-

punkt der Kopfauflage genau zu bestim-

men. Da bei stark verzunderten Gewinde-

furchen bereits beim Eindrehen ein hoher

Gradient gemessen wird, wartet man

zunächst ab, bis das Drehmoment den

Wert von 1 Nm (siehe Bildmitte) erreicht.

So lässt sich ausschließen, dass Schrau-

ben nicht vollständig eingedreht werden.

Das Taschenbuch „Prozess sicherheit inder Schraubmontage“ erklärt die Bedeu-

tung und Anwendungsmöglich-keiten der fünf Stufen derProzess sicherheit: Während fürviele einfache Schraubprozesse„einigermaßen“ genau abschal -tende Druck luft-Dreh- oder Im -puls schrauber der Stufe 1 ausrei -chen, greifen An wender mithöchs ten Ansprüchen auf ge -steuerte Mon tage systeme zu -rück, welche eine dokumen tierteund rück verfolgbare Null-Fehler-Mon tage der Stufe 5 sicherstellen, wie an -hand mehrerer Beispiele belegt wird. Kapitelzum prozesssicheren Werkzeugmanagementund zur Schraubmontage mit integrierterQualitätssicherung durch den Einsatz geeig-neter Werkzeuge und Messmittel ergänzen

die Broschüre. In einem weiteren Abschnittwird erläutert, wie sich alle Montagestatio-

nen und Schraubfälle mitgeeigneter Software überwa-chen und auswerten lassen. Die Grundlagen der Statistikwerden ebenfalls kurz an geris -sen. Ausführlichere Informatio -nen hierzu liefert das Taschen -buch „Statis tische Verfah renfür die Schraub fallana lyse“. Esführt in die Sta tis tik und ihreNutzung im Pro duk tions pro -zess ein. Bei de Broschüren

sind kostenlos erhältlich:

Taschenbuch Prozesssicherheit: 152

Taschenbuch Statistik: 153

i

Lese-Tipp: Prozesssicherheit in der Schraubmontage

Prozesssicherheit in der Schraubmontage

Page 51: Druckluftkommentare 2-2011, Kundenmagazin von Atlas Copco ...viewer.atlascopco.com/Druckluftkommentare_2_2011... · Messe stellt Atlas Copco seine neue Stra-tegie-Software für die

Wenn Sie die DRUCKLUFTKOMMENTARE nochnicht regelmäßig beziehen, können Sie dashiermit ändern:

� Ja, ich möchte die DRUCKLUFTKOMMENTARE

regelmäßig kostenlos beziehen!

So erreichen Sie mich persönlich:

� Zu den umseitig angekreuzten Kennziffern möchte

ich gern mehr wissen!

Firma

Abteilung

Vor- und Zuname

Straße/Postfach

PLZ/Ort

Telefon

Unsere Betriebsgröße nach Beschäftigten:bis 9 10–19 20–49 50–99 100–199 200–499 500–999 1000–4999 5000 und mehr

VF1.D

LK.0

303.

1

Ich

möc

hte

meh

r wiss

en u

nd b

itte

umm

ehr I

nfor

mat

ion

zu d

er/d

en K

ennz

iffer

/n:

Das P

orto

üb

erne

hmen

wi

r für

Sie!

Dat

aM-S

ervi

ces

Gm

bH

Lese

rdie

nst

Dru

cklu

ftko

mm

enta

re97

103

rzb

urg

100

101

102

103

104

105

106

107

108

109

110

111

112

113

114

115

116

117

118

119

130

131

132

133

134

135

136

137

138

139

150

151

152

153

154

155

156

157

158

159

140

141

142

143

144

145

146

147

148

149

120

121

122

123

124

125

126

127

128

129

So fordern Sie mehr Informationen zu den Produkten an:

Zu allen Produkten und Dienstleistungen, über die wir im Heft berichten, können Sie weitere Informatio-

nen anfordern. Dazu müssen Sie uns nur die unter den Artikeln stehenden Kennziffern mitteilen – per Postkarte(unten), per Fax, E-Mail oder über unsere Internet-Seiten.

Per Postkarte

Trennen Sie eine der beiden Karten an den perforiertenLinien heraus, tragen Sie Ihre Adresse ein und umkrin-geln Sie auf der Rückseite derselben Karte diegewünschten Kennziffern.

Per Fax

Umkringeln Sie auf der Postkarte unten rechts die gewünsch ten Kennziffern und tragen Sie in den Feldern der Karte unten links Ihre Adresse ein. Faxen Sie dann diese ganze Seite an den Leserdienst Druck luftkommentare,

Fax-Nummer +49 (0)931-4170-494.

Per E-Mail

Schreiben Sie an [email protected] Sie in der E-Mail Ihre Kennziffern-Wünschesowie Ihre Adresse an, damit wir Ihnen die Informa-tionen zuschicken können.

Übers Internet

Füllen Sie das Formular auf unserer Website aus:Geben Sie dazu www.atlascopco.de in denBrowser ein und kli cken in der oberen Navigations-leiste auf „Aktuelles“. Dann gehen Sie im linkenZusatzmenü auf „Magazine“ und wählen dort „Druck luftkommentare“. Über einen Link gelangenSie zum Formular.

Page 52: Druckluftkommentare 2-2011, Kundenmagazin von Atlas Copco ...viewer.atlascopco.com/Druckluftkommentare_2_2011... · Messe stellt Atlas Copco seine neue Stra-tegie-Software für die

Zur V

erar

beitu

ng in

aut

omat

isier

ten V

erfa

hren

wer

den

Ihre

Ang

aben

ges

peich

ert.

VF1.D

LK.0

303.

1

Ich

möc

hte

meh

r wiss

en u

nd b

itte

umm

ehr I

nfor

mat

ion

zu d

er/d

en K

ennz

iffer

/n:

Wenn Sie die DRUCKLUFTKOMMENTARE nochnicht regelmäßig beziehen, können Sie dashiermit ändern:

� Ja, ich möchte die DRUCKLUFTKOMMENTARE

regelmäßig kostenlos beziehen!

So erreichen Sie mich persönlich:

� Zu den umseitig angekreuzten Kennziffern möchte

ich gern mehr wissen!

Firma

Abteilung

Vor- und Zuname

Straße/Postfach

PLZ/Ort

Telefon

Unsere Betriebsgröße nach Beschäftigten:bis 9 10–19 20–49 50–99 100–199 200–499 500–999 1000–4999 5000 und mehr

100

101

102

103

104

105

106

107

108

109

110

111

112

113

114

115

116

117

118

119

130

131

132

133

134

135

136

137

138

139

150

151

152

153

154

155

156

157

158

159

140

141

142

143

144

145

146

147

148

149

120

121

122

123

124

125

126

127

128

129

Das P

orto

üb

erne

hmen

wi

r für

Sie!

Dat

aM-S

ervi

ces

Gm

bH

Lese

rdie

nst

Dru

cklu

ftko

mm

enta

re97

103

rzb

urg