durch Ordnung und Bestandsreduktion
Transcript of durch Ordnung und Bestandsreduktion
www.fhnw.ch/technik
Ausgangslage
Das mittelgrosse Planungs- und Bauunternehmen
möchte die Produktivität der Holzelementfertigung
in der eigenen Zimmerei ermitteln und nachhaltig
optimieren. Dabei soll der eigene Wettbewerbs-
vorteil, eine grosse Flexibilität bezüglich Projekt-
grösse und Konstruktionssystemen, nicht
vermindert werden. Eine umfassende
Automatisierung oder andere grössere Investitionen
in Anlagen wurden deshalb ausgeschlossen.
Vorgehen
Um dem flexiblen und arbeitsintensiven Fertigungs-
prozess gerecht zu werden, wurde die aktuelle
Produktivität mittels Multimomentstudie ermittelt.
Zur Herleitung der Resultate (Grafik) wurde
anschliessend eine Ursachenanalyse unter
Betrachtung der sieben Verschwendungsarten
durchgeführt. Die Handlingaufwände konnten so auf
zu grosse Bestände an halbfertigen Elementen,
undefinierte Materialflüsse und mangelnde Ordnung
auf verschiedenen Stufen zurückgeführt werden.
Langfristige Produktivitätssteigerung
durch Ordnung und Bestandsreduktion
Resultate der Praxiserprobung
Die Erprobung von Konzeptbestandteilen im Betrieb
zeigte die gewünschten Verbesserungen bezüglich
Bestandsreduktion, Stabilisierung von Durchlauf-
zeiten und Platzeinsparung. Eine erneute Durch-
führung der Multimomentstudie konnte noch keine
aussagekräftige Veränderung der Tätigkeitsverteilung
ausweisen. Die Resultate verifizierten jedoch die
Eignung der Erfassungsmethode für die langfristige
Produktivitätsmessung.
Zur verwendungsgerechten Lagerung der einzelnen
Materialien wurde ein Materialflussschema auf-
gezeichnet und konkrete Vorschläge zur Umstellung
von Lagerplätzen formuliert. Des Weiteren wurde
zur Unterstützung der Vorarbeiter ein Leitfaden
erarbeitet, welcher die bestandsarme Produktion
mittels Pull-Prinzip und konstantem Work in
Progress beschreibt. Zur Sensibilisierung aller
Mitarbeiter für eine zweckmässige Ordnung in der
Produktion sollte ausserdem die 5S-Methode
vermittelt werden.
Vorher
Nachher
Umsetzungsfortschritt
Als erste Massnahme für eine bleibende und sichtbare
Ordnung wurden in der Produktionshalle permanente
Begrenzungen der Haupt-Transportwege aufgemalt.
Ausserdem wurden erste Schulungen durchgeführt,
sodass die Organisationsprinzipien von den Vor-
arbeitern per sofort angewandt werden können. Durch
Integration der Schulungs- und Messunterlagen in das
QUS-System von SHT konnte die formelle Grundlage
für die langfristige Umsetzung gelegt werden. Die
bereits sichtbaren Massnahmen scheinen das
Bewusstsein der Beteiligten für Ordnung und
kontinuierliche Verbesserung geschärft zu haben.
Abbildung 1: Ermittelte Verteilung der Arbeitszeit (90 Rundgänge)
Studiengang / Semester: Wirtschaftsingenieurwesen FS20
Diplomand: David Schmid
Auftraggeber: Schäfer Holzbautechnik AG
Dozent: Oliver Mattmann, [email protected]