für Kunden und Partner segment - Steag Power Minerals · 2017. 5. 14. · Spielplan zur WM 2014!...

www.steag.com

Broschürenti-Subline Titelseite

segmentNachrichten und Informationen für Kunden und Partner

Flugasche trifft Schwergewicht

Tenwinkel stellt Betongewichte mit Design her

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Wirksamkeit wissen-schaftlich bestätigt

Innovativer Zusatzstoff Photoment® besteht erste Praxistests

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Unvergessliche Weihnachten für alle

STEAG Power Minerals kooperiert mit der Dinslakener Tafel

14

Mai

201

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EXTRA:Ihr persönlicherSpielplan zur WM 2014!

Internationale Logistik bei STEAG Power Minerals

Flugasche auf Weltreise

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Top-Thema

2 3segment Mai 2014 segment Mai 2014

Editorial

Liebe Leserinnen und Leser,

durch die Globalisierung und den zunehmenden Wandel im Energiemarkt werden die logistischen Prozesse zur Versorgung unserer Kunden immer komplexer, exakte Planung und logistisches Know-how immer wichtiger. Im Top-Thema dieser SEGMENT-Ausgabe begleiten wir die Flugasche von der Entstehung im Kraftwerk bis zum Kunden. Der Weg kann dabei inzwischen bis zu mehrere tausende Kilometer lang sein. Ab Seite 6 stellen wir Ihnen die logistischen Herausforderungen rund um das Thema Flugasche vor.

Trotz verstärkter internationaler Ausrichtung vergessen wir bei STEAG Power Minerals nicht unsere Wurzeln. 2013 haben wir uns dazu entschieden, unsere Weihnachtsaktion zugunsten eines regionalen, gemeinnützigen Zwecks zu verändern: Statt Geschenke an unsere Kunden zu verschicken, „wichtelte“ die gesamte Belegschaft für die Dinslakener Tafel. In zwei Wochen kamen so 700 Kilogramm Lebensmittelspenden für die Bedürftigen der Region zusammen. Alles über die gelungene Aktion und unsere geplante Kooperation mit der Tafel lesen Sie ab Seite 14.

Im sportbegeisterten Ruhrgebiet ist die Vorfreude auf die kommende Fußball-WM in Brasilien groß, und auch die Mitarbeiter von STEAG Power Minerals werden der Nationalmannschaft kräftig die Daumen drücken. Wir haben für Sie auf Seite 22 einige Impressionen von den Fußballfans unseres Unternehmens gesammelt. Im Mittelteil dieser Ausgabe finden Sie außerdem einen WM-Spielplan mit den wichtigsten Infos zu allen Spielen.

Wie immer wünschen wir Ihnen, liebe Leserinnen und Leser, viel Spaß beim Lesen und freuen uns auf Ihre Rückmeldungen zu dieser Ausgabe unserer SEGMENT.

Ihre Geschäftsführung der STEAG Power Minerals GmbH

Andreas Hugot Uwe Rath

HerausgeberSTEAG Power Minerals GmbHDuisburger Straße 17046535 Dinslaken

Telefon +49 2064 608-333Telefax +49 2064 [email protected]

VerantwortlichV.i.S.d.P. Sarah Höfer

ChefredaktionSarah Höfer

KonzeptCorporate Values GmbH / Sarah Höfer

Autoren dieser AusgabeWolfgang BeerSebastian BulaschCorporate Values GmbHDr. Peter DeeskowAndreas HelmigChristian HennesDr. Hans HermannSarah HöferMarcus KlenkeDavid KorpDr. Michael LichtmannMichael ScholandAndreas Symma

LektoratMichaela Best, libella-proof

DruckDITO digitale Dienstleistungs-GmbH

Gestaltungwww.corporatevalues.de

Nachdruck nur mit Genehmigung.Der Inhalt muss nicht die Meinung des Herausgebers wiedergeben.

Impressum

BildnachweiseTitelbild: STEAG Power Minerals GmbH

Seite 3: STEAG Power Minerals GmbH

Seite 6-7: STEAG Power Minerals GmbH



Seite 11: Powerment GmbH

Seite 12: STEAG Power Minerals GmbH / Tenwinkel GmbH & Co. KG

Seite 13: STEAG Power Minerals GmbH / Tenwinkel GmbH & Co. KG


Seite 16: STEAG Powitec GmbH

Seite 18: MINERALplus GmbH

Seite 19: Felix Höltken GmbH & Co. KG

Seite 20-21: Diringer und Scheidel GmbH


Seite 22: Illustration: Ari Plikat / STEAG Power Minerals; adidas AG

Titelbild:STEAG Power Minerals liefert Flug-asche mittlerweile in die ganze Welt. Um die internationalen Märkte be-dienen zu können, werden hoch-seetaugliche Transportschiffe mit einer Kapazität von rund 50.000 Tonnen eingesetzt – mehr dazu in unserem Top-Thema.


InhaltInhalt

Top-Thema Informiert Extra Rund um STEAG

Mitmachen

Nachrichten

Ihr persönlicherWM-Spielplan

Impressum

Editorial

Flugasche auf WeltreiseInternationale Logistik bei STEAG Power Minerals

Unvergessliche Weihnachten für wirklich alleSTEAG Power Minerals wichtelt für die Dinslakener Tafel

STEAG Powitec entwickelt Potenziale für die ZementindustrieSystemkonzept steigert Produktqualität

Wirksamkeit wissenschaftlich bestätigt Erste Praxistests mit Photoment®

MINERALplus produziert jetzt auch in Beuna Neuer Produktionsstandort

Frischer Wind bei Höltken Neuer Markenauftritt für MINERALplus-Tochter

Powerment beliefert ausgezeichnetes Großprojekt Neues Stadtquartier entsteht

Eilige Flugascheproben unterwegs SPM-Caddy in neuem Look

„Verfügbarkeit von Flugasche bleibt stabil“Powerment richtet Kundenevent aus

Flugasche trifft Schwergewicht Tenwinkel setzt Flugasche in Betongewichten ein

Seite 6 –9 Seite 10–13 Seite 14–15

Vorgestellt

Jeder für seinen Verein – und alle für DeutschlandSTEAG Power Minerals fiebert der WM entgegen

Seite 22–23Seite 16

Seite 24

Seite 17–21

Seite 26–27

Seite 2

Seite 3


„In Zeiten des Wandels auf dem Energie-markt und der damit verbundenen Zunah-me an erneuerbaren Energien stellt die Ver-sorgungssicherheit unserer Kunden – auch in Hinblick auf die saisonale Produktion der Kraftwerksnebenprodukte – eine der größ-ten Herausforderungen von STEAG Power Minerals dar“, so Dr. Hermann. Vor diesem Hintergrund ist der Transport in Verbindung

Flugasche auf WeltreiseDurch Globalisierung und energiewirtschaftliche Veränderungen ergeben sich neue Alternativen zur Versorgung der Kunden mit Kraftwerksnebenprodukten – nicht nur im europäischen Heimatmarkt von STEAG Power Minerals, sondern auch über Kontinente hinweg. „Flugasche & Co. nehmen teilweise weite Wege auf sich, sowohl räumlich als auch zeitlich“, erläutert Dr. Hans Hermann, Leiter Logistik bei STEAG Power Minerals. Von der Entstehung im Kraftwerk bis zur Versorgung der Baustoffkunden wird die Flugasche dabei aktuell bis zu 7.791 Kilometer weit transportiert. Wir stellen Ihnen die logistischen Herausforderungen des Flugaschetransportes genauer vor.

Internationale Logistik bei STEAG Power Minerals

mit der Lagerung der Flugasche eine der wichtigsten zu bewältigenden Aufgaben.

Nach der Entstehung von Flugasche in Steinkohlekraftwerken wird diese meist in Silos zwischengelagert. Die Silokapazitä-ten der bei STEAG Power Minerals unter Vertrag stehenden Kraftwerke reichen da-bei von wenigen Hundert bis hin zu fast

70.000 Kubikmeter Volumen. Die hier ge-sammelte Flugasche wird bedarfsweise abgezogen. Somit sind die Kraftwerkssi-los das erste Glied in der Logistikkette der Flugasche.

Flugasche auf Straße, Schiene und hoher SeeDer Abtransport der Flugasche – je nach

Bedarf in trockenem oder angefeuchtetem Zustand – erfolgt anschließend per Lkw, per Schiff oder in einigen Kraftwerken auch mit der Bahn. „Die größte Menge wird heutzutage per Lkw abtransportiert und im Idealfall auf direktem Weg zum Kunden gebracht“, so der Logistikexperte.

Meist müssen jedoch aufgrund der saiso-nalen Verfügbarkeit und Verwendbarkeit in

der Produktion neben den Kraftwerks-silos noch andere Silostationen oder Zwi-schenläger angefahren werden, um eine Entsorgungssicherheit der Kraftwerke und stetige Versorgung unserer Baustoff-kunden gewährleisten zu können.

Ein erheblicher Teil der Flugasche wird als trockene Ware per Silo-Lkw ausgeliefert. Pro Lkw können so bis zu 27 Tonnen Ma-

terial geliefert werden. Größere Mengen (zwischen 500 und 1.600 Tonnen) werden sinnvoll mit Siloschiffen bewegt. Auch auf dem Bahnweg lassen sich mit geeigneten Staubgutwagen bis zu 1.200 Tonnen be-wegen. Kapazitäten an Siloschiffsraum und passenden Kesselwagen für Flugasche-transporte sind knapp und teuer. Darüber hinaus sind die Einsatzkosten recht hoch.

Anfeuchtung erleichtert TransportWird die Flugasche mit Wasser ange-feuchtet, lässt sich Staubausbildung bei Lagerung, Umschlag und Transport ver-hindern. Zudem ermöglicht dies wesent-lich einfachere Logistikketten: Die Flug-asche muss nicht mehr in geschlossenen Silos gelagert und transportiert werden, sondern kann beispielsweise mit einfa-chen Greifern, wie Bagger oder Kran, auf konventionelle (offene) Schiffe umge-schlagen und befördert werden. „Das Transportkostenverhältnis zwischen kon-ventionellem Schiff und Siloschiff liegt bei etwa 1: 2, was den konventionellen Transport feuchter Flugasche gegenüber Verladung von Flugasche, die vom holländischen Dordrecht aus auf die Reise über den Atlantik geht


3 Fragen an ...... Wolfgang Beer, Leiter Beschaffung & Vertrieb Kraftwerksnebenprodukte bei STEAG Power Minerals

Warum wird Flugasche auch über größere Strecken transportiert?

Unser Ziel als STEAG Power Minerals ist es, sowohl für temporär auftretende Mehr-mengen als auch für Mindermengensze-narien präpariert zu sein. Die Balance zu finden, ist unsere Herausforderung. Jede Menge in jeder Qualität zu jeder Zeit zu

managen, darauf haben wir unsere Stra-tegie ausgerichtet. Dabei helfen eine Vielzahl von Quellen, externe Läger und Umschlagsanlagen oder auch unsere Trocknungsanlage in Lünen. Über das Inlandsgeschäft hinaus, bietet sich für die Absteuerung von Überschussmengen der Transport auch über längere Strecken an. So ist auch unzertifizierte Flugasche, wie sie zum Beispiel in der Startphase der Kraftwerksneubaublöcke in Europa produziert wird, in den USA ein begehr-tes Produkt.

Aus dem regionalen Geschäft ist also mittlerweile ein internationales Geschäft geworden?

Die Vermarktung von Flugaschen ist längst kein regionales Geschäft mehr. Für die Kraftwerke im Ruhrgebiet sind die Zielmärkte unter anderem in Benelux und

für die Kraftwerke im Süden Deutschlands sind die Märkte in Frankreich, Luxemburg oder der Schweiz gut zu erreichen. Einer funktionierenden Logistik kommt hierbei eine Schlüsselrolle zu. Das gilt auch in die andere Richtung zum Beispiel für Flug-aschen aus Polen oder Tschechien, die den Osten Deutschlands erreichen.

Welche Rahmenbedingungen sind dabei zu beachten?

Die neuen Kraftwerke am Tiefwasser bie-ten sich für den Export an. Wenn dann die Standorte über entsprechend große Lagerkapazitäten verfügen und somit die Voraussetzungen erfüllt sind, um große Schiffe laden zu können, dann können auch weiter entfernt liegende Märkte er-schlossen werden, sofern Abnehmer mit ausreichend dimensionierten Empfangs-silos ausgestattet sind.

Top-Thema Top-Thema

der Beförderung trockener Flugasche im Siloschiff wirtschaftlich günstiger macht“, weiß Dr. Hans Hermann.

In den letzten Jahren haben sich vor allem bei den Schiffstransporten neue Vermark-tungswege entwickelt. „Mittlerweile expor-tiert STEAG Power Minerals Flugasche in die ganze Welt“, erklärt Projektmitarbeiter Sebastian Bulasch. „Besonders Amerika hat sich in den letzten Monaten zu einem interessanten Markt entwickelt.“ Bedingt durch die Wandlung des Energiemarktes in Amerika, weg von der konventionellen Steinkohle und hin zu gasbetriebenen Kraftwerken, ist ein großer Nachfrageüber-hang entstanden, den die STEAG Power Minerals nun mit europäischer Flugasche bedient.

Große Erfahrung mit LogistikkettenDurch die Erfahrung, die STEAG Power Minerals mit den Transporten nach Über-see gesammelt hat, entwickeln sich stan-dardisierte Logistikwege. Im Falle einer di-rekten Schiffsbeladung am Kraftwerk wird feuchte Flugasche über ein Förderband direkt in den Schiffsinnenraum geladen. Dabei werden Schiffspartien zwischen

1.000 und 4.000 Tonnen gechartert. Fehlt die direkte Schiffsbeladung am Kraftwerk, wird die angefeuchtete Flugasche auf Sat-telkipper geladen und dann direkt zum nächsten Hafen gebracht. Die Menge, die auf Abruf dorthin gebracht wird, hängt von der gecharterten Binnenschiffsgröße ab. Das Ziel ist dabei, möglichst viel Menge just in time auf das Binnenschiff zu trans-portieren, um die Logistik- und Lagerkos-ten so niedrig wie möglich zu halten.

Danach wird die Flugasche per Binnen-schiff zu einem geeigneten Küstenhafen gebracht (zum Beispiel nach Rotterdam). Bis zum Eintreffen des Seeschiffes wird die Flugasche an Land oder in Schubleichtern gelagert. Die Lagerzeit beträgt zwischen vier Wochen von der ersten Tonne an ge-rechnet und einer Just-in-time-Zufuhr für die Binnenschiffe, die die Möglichkeit ha-ben, direkt auf das Seeschiff zuzufahren. Noch während die ersten Binnenschiffe Flugaschemengen aus den Kraftwerken zum Zielhafen bringen, wird ein Seeschiff gechartert. Die exakt zu liefernde Menge an Flugasche ist zu dem Zeitpunkt bekannt und der Binnenschiffsraum kann dement-sprechend eingeteilt werden.

Die Seeschiffe sind sogenannte Supra-maxschiffe mit einer Gesamtkapazität von rund 50.000 Tonnen, was einem Gewicht von 90 A380-Jets entspricht. Der Tiefgang beträgt ungefähr zwölf Meter, während die Länge des bisher größten von STEAG Power Minerals eingesetzten Massen-guttransporters 190 Meter umfasste. Exakte Planung ist PflichtDa die Vorlaufzeit von dem Abziehen der Flugasche im Kraftwerk bis zur Bereitstel-lung im Küstenhafen mitunter bis zu einer Woche pro Binnenschiff beträgt, muss die Gesamttonnage für das Seeschiff sehr früh bekanntgegeben werden, um diese Men-ge auch möglichst genau zu erreichen. Da-bei wird in der Regel eine Spanne von rund 200 Tonnen Differenz gewährt, was einer Abweichung von der gecharterten Menge von unter einem Prozent entspricht. „Daher sind eine genaue Planung und ein festge-legter Terminplan unabdingbar, um die kor-rekte Menge zum exakten Zeitpunkt am richtigen Ort zu haben“, so Dr. Hermann.

Fünf Tage braucht das Seeschiff zur Bela-dung der gesamten Menge an Flugasche. Dies entspricht einer Laderate von circa 10.000 Tonnen pro Tag. Nach Abschluss der Beladung fährt das Seeschiff von

Mitarbeiter von STEAG Power Minerals sind stets vor Ort und begleiten jeden Schritt entlang der Logistikkette

Zum Flugaschetransport werden Supramaxschiffe mit einer Kapazität von rund 50.000 Tonnen eingesetzt

Gelagerte Flugasche im Seehafen

Europa aus an die Ostküste der USA. Dort wird die Flugasche vor allem in der Zement- und Betonherstellung genutzt.

Die Dauer des gesamten Prozesses von der Entstehung der Flugasche bis zur Ankunft beim Kunden variiert somit: Im besten Fall vergeht – bei direkter Abnahme in Deutsch-land – nur ein Tag. Einen Zeitraum von rund zwei Monaten braucht es, wenn die Flug-asche von den Kraftwerkssilos per Lkw und Binnenschiff zum Zielhafen gebracht und anschließend im Seeschiff bis hin zum Kunden transportiert wird. Die größte Her-ausforderung in diesem Prozess ist die zeitlich genaue Taktung und Abstimmung der einzelnen Prozessglieder. „Doch mit dem gut ausgebauten und immer internati-onaler werdenden Netzwerk von STEAG Power Minerals sind wir perfekt für diese Herausforderungen aufgestellt“, sind sich Dr. Hermann und sein Logistikteam einig.

10 11segment Mai 2014

InformiertInformiert

Experten berichten über ihre ThemenJürgen Szabadi, Produktionsleiter aus dem Rheinhafen-Dampf-kraftwerk (RDK) in Karlsruhe, stellte das Thema „Von der Kohle zur Flugasche“ vor. Er erläuterte die technischen Abläufe bei der Stromerzeugung mit Schwerpunkt auf der Entstehung von Kraft-werksnebenprodukten wie Flugasche, Gips und Kesselsand. Auch auf die Rahmenbedingungen für den Kraftwerksbetrieb in Zeiten der Energiewende ging er ein und hob hervor, dass „ins-besondere Steinkohlekraftwerke in der Lage sind, auf schnelle Netzschwankungen zu reagieren“.

Dr. Markus Binder, kaufmännischer Vorstand vom Großkraftwerk Mannheim (GKM), erläuterte den „Spagat zwischen Versorgungs-sicherheit und Wirtschaftlichkeit“. Seine Ausführungen machten deutlich, dass konventionelle Kraftwerke für die Versorgungssi-cherheit langfristig unverzichtbar sein werden. Geschäftsführer Wolfgang Beer und David Korp, Vertriebsleiter und Prokurist der Powerment GmbH, gaben anschließend einen Überblick über die Aktivitäten und die Leistungsfähigkeit von Powerment. Wolfgang Beer ging auf die Herausforderungen hinsichtlich der Planbar-keit der Kraftwerksbeschäftigung ein und erläuterte die Auswir-kungen auf die Mengenströme von Kraftwerksnebenprodukten. „Die aktuelle Situation in Deutschland ist, dass Steinkohlekraft-werke sehr gut beschäftigt sind und Kraftwerksnebenprodukte daher ausreichend vorhanden sind.“ David Korp zeigte in seinem Vortrag die „Leistungsfähigkeit von Powerment“ auf. Insgesamt bezieht das Unternehmen Kraftwerksnebenprodukte aus zwölf verschiedenen Standorten – darunter auch die Neubaublöcke Karlsruhe und Mannheim. Die Lagerkapazität für zertifizierte Flugaschen beträgt rund 225.000 Tonnen.

Im Jahr 2013 vermarktete Powerment rund 1,4 Millionen Tonnen Kraftwerksnebenprodukte. Den größten Anteil machte die Flug-asche mit rund 880.000 Tonnen aus. Für die Zukunft lassen die aktuellen Zahlen von Euroconstruct einen deutlichen Wachs-tumstrend in den Segmenten Wohnungsbau sowie öffentlicher und gewerblicher Hoch- und Tiefbau bis in das Jahr 2016 erken-nen. Ein klares Zeichen, dass Flugasche weiterhin gefragt sein wird. „Die Verfügbarkeit ist in den nächsten Jahren gewährleis-tet“, so das Fazit der Veranstaltung.

Damit die Flugascheproben aus ver-schiedenen Kraftwerken jederzeit pünktlich zur Qualitätskontrolle im Labor oder beim Kunden eintreffen, ist das Transportfahrzeug von STEAG Power Minerals täglich unterwegs. Mittlerweile auch mit passendem Kennzeichen „DIN-EN 450“ und ei-nem Aufdruck, der für Aufmerksam-keit sorgt.

Zu ihrem ersten Kundenevent lud die Powerment GmbH in die Rhein-Neckar-Arena in Sinsheim. Zahlreiche Gäste aus Baustoffindustrie, Kraftwirtschaft und Logistik informierten sich hier über das Thema „Verfügbarkeit von Flugasche in Zeiten der Energiewende“. Die Zeit zwischen den Vorträ-gen nutzten die Teilnehmer für intensive Gespräche. Information, Dialoge und ein Verständnis für die Prozesse rund um Kraftwerksnebenprodukte schaffen – diese drei Ziele, die Powerment mit ihrer ersten Kundenveranstaltung verfolgte, sieht Gunter Reiner, Geschäftsführer der Powerment GmbH, erfüllt: „In unserer Branche sind ein starkes Netzwerk und Verständnis für die verschiede-nen Abläufe unerlässlich.“

SPM-Caddy in neuem Look Powerment richtet Kundenevent aus

Eilige Flugascheproben unterwegs „Verfügbarkeit von Flugasche bleibt stabil“

Vorbereitung zur Umweltzertifizierung Neues Ziel für STEAG Power Minerals: Nachdem das Unter-nehmen 2013 ein Qualitätsmanagementsystem nach ISO 9001 einführte und die Deponien Lünen und Werne zum Entsor-gungsfachbetrieb qualifiziert wurden, wird in diesem Jahr für die Betriebe ein Umweltmanagementsystem nach ISO 14001

vorbereitet. Ziel ist es, bis Mitte dieses Jahres das Manage-mentsystem so aufzubauen, dass es von einer unabhängigen Zertifizierungsstelle in einem Audit abgenommen werden kann. Damit wird der kontinuierliche Verbesserungsprozess in Bezug auf die Umweltleistung von STEAG Power Minerals einen gro-ßen Schritt vorangebracht.

Kurz notiert

Entstanden ist die Idee durch den Vor-schlag von Nina Hadamus, Flugasche-disponentin bei STEAG Power Minerals: „Mit Freigabe der neuen Nummernschil-der für Dinslaken (DIN) hatten wir die Möglichkeit, uns das Kennzeichen mit der europäischen Flugasche-Norm zu si-chern.“ Zusätzlich zum Nummernschild entstand dann noch ein passender Auf-druck zum Thema Flugasche mit der aus

dem Kundenmagazin SEGMENT bekann-ten Figur „Betonkopp“.

Zudem wurde eine passend zum The-ma gestaltete Website eingerichtet. Wer mehr über das Fahrzeug und STEAG Power Minerals wissen möch-te, findet weitere Informationen unter www.steag-powerminerals.com/unterwegs.

Das Transportfahrzeug von STEAG Power Minerals ist täglich unterwegs – jetzt auch mit passendem Aufdruck

Neben informativen Vorträgen anerkannter Experten ...

... bot die Veranstaltung in der Sinsheimer Arena Raum für intensive Dialoge

Volles Haus: Das Interesse am ersten Powerment-Kundenevent war beachtlich


Als die Söhne des Firmengründers 2004 in den Betrieb ein-stiegen, zeigte sich bereits die große und steigende Nach-frage nach den Schwergewichten aus Beton, die nicht nur bei namhaften Traktoren zum Einsatz kommen. Als erster Traktorenhersteller war bereits 1991 der Traktorenhersteller Same auf das Unternehmen im Münsterland zugekommen und ließ viele Traktoren mit einem Frontgewicht von Tenwinkel ausstatten. Auch der erste Kontakt 1998 mit dem heutigen Vertriebspartner Frans Pateer BV, der für namhafte Schlep-perhersteller wie New Holland, Claas, Fendt oder Deutz-Fahr fertigt, ließ den Absatz enorm ansteigen.

Als Garantie für den Erfolg zählte dabei niemals nur das Ge-wicht als solches: Auf Design, Form, Lackierung und pro-fessionelle Betontechnik mit innovativen Materialien wird ebenso großen Wert gelegt wie auf die stetige Entwicklung neuer Produkte und die Forschung in Sachen Beton. So wird seit über einem Jahr bei der Herstellung auch Flugasche eingesetzt. Markus Tenwinkel zeigt sich begeistert von den Möglichkeiten: „Bislang wird die Flugasche bei uns in dem Bereich Normalbeton als leichtverdichtbarer bzw. selbstver-dichtender Beton eingesetzt.“ Für diesen Zweck wurde eigens ein spezielles Silo in die Produktionshalle integriert, aus dem die Flugasche durch ein geschlossenes System und dank modernster Technologie auf das Gramm genau der Spezi-almischung beigefügt wird. „In Zukunft wird der Einsatz der Flugasche erweitert und soll auch im Bereich Schwerbeton hinzukommen.“ Bei der Entwicklung der neuen Mischungen für die besonderen Produkte setzt die Firma Tenwinkel auf eine enge Zusammenarbeit mit Forschungsinstituten, wie zum Beispiel der Universität Stuttgart, und in Sachen Flug-ascheeinsatz auf das Know-how von STEAG Power Minerals. Der Einsatz von Flugasche führt zur Verbesserung der Ober-flächenbeschaffenheit der Ballastierungen. In leichtverdicht-barem bzw. selbstverdichtendem Beton ist Flugasche Füll-stoff, Transportmedium und Bindemittel in einem, schützt diesen zudem vor schädigenden Angriffen und erhöht damit die Dauerhaftigkeit von Beton und Bewehrung.

Auch in Zukunft baut Tenwinkel auf die eingesetzten Betone mit sehr hohen Dichten, die Entwicklung in 3-D und – nicht zu vergessen – die dynamischen und statischen Tests zur Si-cherung der Qualitätsstandards. Weitere Investitionen in die Zukunft sind bereits geplant: Die Geschäftsführer Markus und Stefan Tenwinkel freuen sich nicht nur auf eine neue Produk-tionshalle auf dem 16.000 Quadratmeter großen Standort, sondern auch auf weitere Fortschritte in Sachen Forschung und Entwicklung. Denn: „In Sachen Beton lernt man – trotz aller Erfahrung – niemals aus“, schmunzelt Markus Tenwinkel. Um sich weiter betontechnologisch zu entwickeln, trat das Unternehmen dem Verband Deutscher Betoningenieure e.V. neulich bei.

Informiert Informiert

Man merkt es den Brüdern Markus und Stefan Tenwinkel an: Beton ist für sie mehr als nur ein Baustoff, er ist ihre Leiden-schaft. Und sie sind stolz darauf, das außergewöhnliche Erbe ihres mittlerweile verstorbenen Vaters zu einer echten Erfolgs-geschichte vorangetrieben zu haben. Über 300 verschiedene Gewichte, Ballastierungen, Konter- und Prüfgewichte aus Beton – eingesetzt in den Bereichen Landtechnik, Bauma-schinen und Maschinenbau – gehören zur Produktpalette der Tenwinkel GmbH und Co. KG, die sich sowohl in Europa als auch weltweit in der Nische der Betongegengewichte für Traktoren zum Marktführer etabliert hat.

Flugasche trifft SchwergewichtTenwinkel setzt Flugasche in Betongewichten ein

Die Geschichte des Vredener Unternehmens Tenwinkel ist faszinierend: In einem Erdloch auf dem Hof goss Heinrich Tenwinkel als junger Mann sein erstes Betongewicht. Das war 1959. Ein Nachbar hatte ihn um ein Heckgewicht für seinen Traktor gebeten. Schnell wurde aus der nachbarschaftlichen Nachfrage eine regiona-le. Produziert wurde auf dem heimischen Hof, nur an Wochenenden. Heute sind mehr als 40 Mitarbeiter in einer 2.100 Quadratmeter großen Produktionshalle damit beschäftigt, innovative Ballastierungen herzustellen: 15.000 Gewichte zwischen 150 und 10.000 Kilogramm pro Jahr, Tendenz steigend. Die Flugasche von STEAG Power Minerals trägt zur qualitätsoptimierten und wirtschaftlichen Herstellung der Produkte bei. Wir stellen Ihnen die Firma aus dem Müns-terland, die weltweit schwer im Geschäft ist, vor.

Gewichte von Tenwinkel kommen bei namhafen Traktorenherstellern zum Einsatz

Bereits seit einem Jahr wird Flugasche in der Produktion eingesetzt ...

... um die Produkteigenschaften der Gewichte kontinuierlich zu verbessern

Innovatoren im Bereich Betongewichte: die Brüder Markus und Stefan Tenwinkel

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Extra

Über einen Zeitraum von zwei Wochen sammelten die Mitarbeiter an den Stand-orten Dinslaken, Gladbeck und Lünen Lebensmittel und kleine Wichtelpräsen-te, frei nach dem Tafelmotto „Jeder gibt, was er kann“. Dabei sollte jeder selbst entscheiden, ob und was er beitragen möchte, ganz egal, ob ein Paket Nudeln für ein paar Cent oder etwas Süßes für den Weihnachtsteller. Dabei kamen rund 700 Kilogramm Lebensmittel und zahlreiche Weihnachtspäckchen für die Kinder der Dinslakener Tafel zusammen. „Ich bin ganz überwältigt von den vielen Lebensmitteln und Geschenken, die zusammengekom-men sind“, freut sich Marion Muhic, Leiterin des Tafelladens in Dinslaken, „damit hätten wir niemals gerechnet.“

Viele Hände für ein unvergessliches WeihnachtsfestAuch die Kinder der AWO-Kita aus Dins-laken-Averbruch halfen kräftig mit und beteiligten sich an der Aktion. Spielerisch erklärte ihnen die Schnecke Finchen aus der Sesamstraße bei zwei Terminen, dass es viele Kinder gibt, die keine Spielsachen haben, und dass es Freude macht, ande-ren etwas Gutes zu tun.Der Weihnachtsmann höchstpersönlich überreichte dann die liebevoll verpackten Weihnachtsgeschenke an die Kinder – auf dem Tenterhof in Dinslaken, einem alten Gestüt und Heimatstätte des Landesthea-ters Burghofbühne, gab es so in der Vor-weihnachtszeit strahlende Augen und viele glückliche Gesichter.Nachdem der Nachtwächter von Dinslaken, Heinrich Denkhaus alias Eduard Sachtje, die Kinder durch das Burgtor geführt hatte, öffnete sich das Giebeltor mit der Nummer 19 und ein kleines Theaterstück begann. Begleitet von den Erzieherinnen und Erzie-hern der AWO-Kita folgten die Kinder schließlich dem Weihnachtsmann in ein funkelndes Weihnachtszimmer. Nach ge-meinsamen Liedern und Gedichten erhielt jedes Kind ein Geschenk und einen Scho-koladenweihnachtsmann. Beim anschlie-ßenden Lagerfeuer mit Kakao und ge-spendeten Backwaren einer Dinslakener Bäckerei öffnete sich noch einmal das Gie-belfenster und es erklang das Halleluja.„Dank dem Zusammenwirken unserer Sponsoren waren wir in der Lage, jedem Kind ein liebevoll verpacktes Weihnachts-

geschenk in einer wunderschönen Atmo-sphäre zu übergeben“, freut sich Monika Zygar, Sponsoringbeauftragte der Dinsla-kener Tafel. „Das eigentliche Geschenk für die Kinder ist aber die spätere Erinnerung, einmal so ein schönes Weihnachten erlebt zu haben.“

Langfristige Kooperation geplantDie Wichtelaktion von STEAG Power Minerals soll nur der Startschuss für eine langfristige Kooperation gewesen sein. Das Engagement der Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter wurde zusätzlich finanziell unterstützt.

Uwe Rath, Geschäftsführer der STEAG Power Minerals GmbH, erläutert: „Wir haben als großes Unternehmen mit Sitz in Dinslaken auch eine gewisse Verant-wortung für die Region, der wir uns auch stellen wollen. Daher haben wir bereits vor einigen Monaten Gespräche mit der Dins-lakener Tafel geführt und planen nun, eine langfristige Kooperation aufzubauen.“

Dabei ist die Wahl nicht zufällig auf die Dinslakener Tafel gefallen. „Wir wissen bei der Dinslakener Tafel, dass die Unterstüt-zung, die wir leisten, auch wirklich da an-kommt, wo sie gebraucht wird“, ergänzt Sarah Höfer, Leiterin Kommunikation bei STEAG Power Minerals. „Darüber hinaus passen wir einfach hervorragend zusam-men: Auch bei der Tafel steht das Thema Versorgungssicherheit in Bezug auf Men-ge, Zeit und Qualität im Mittelpunkt.“ Dafür muss sich auch die Dinslakener Tafel ein gut funktionierendes Netzwerk aufbau-en. „Natürlich sprechen wir hier nicht von den Dimensionen und dem internationalen

segment Mai 2014

Die Kinder der AWO-Kita mit Schnecke Finchen aus der Sesamstraße

Anderen eine Freude machen und sich selbst darüber freuen, jemandem etwas Gutes zu tun: Das ist die Idee, die hinter dem Weihnachtswichteln steht. Die Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter von STEAG Power Minerals griffen diese Idee für die vergangene Weihnachts-aktion auf: Statt Weihnachtspräsente an Kunden und Geschäftspartner zu verschicken, „wichtelte“ STEAG Power Minerals für diejenigen, die sich nicht einfach in einem Super-markt die Zutaten für ein schönes Weihnachtsessen kaufen können: für die Kunden der Dinslakener Tafel.

Unvergessliche Weihnachten für wirklich alle

STEAG Power Minerals wichtelt für die Dinslakener Tafel

Ausmaß, wie es bei STEAG Power Minerals der Fall ist, aber im Prinzip sind wir auch wie ein kleines Unternehmen, das vernetzt denken muss, und wir tun alles, um unsere Kunden mit ehrenamtlicher Hilfe von vie-len Beteiligten satt zu bekommen“, betont Heinz Fischer, Vorsitzender des Vorstands der Dinslakener Tafel. Dabei unterstützt STEAG Power Minerals gern.

Weihnachten für die Tafelkinder auf dem Tenterhof (stadt-panorama tv):http://goo.gl/FPLQ6j

Die Tafeln in DeutschlandDie Tafeln sind mehr als 900 gemeinnüt-zige Vereine in ganz Deutschland. Mehr als 50.000 ehrenamtliche Helferinnen und Helfer sammeln überschüssige, aber qua-litativ einwandfreie Lebensmittel im Han-del und bei Herstellern ein und verteilen diese unentgeltlich oder für einen symbo-lischen Betrag an sozial und wirtschaftlich benachteiligte Menschen. Woche für Wo-che nutzen rund 1,5 Millionen Menschen das Angebot der Tafeln, ein Drittel davon sind Kinder und Jugendliche. Die Hälfte der Tafeln in Deutschland agiert als eingetragener Verein, die andere Hälf-te befindet sich in Trägerschaft von Wohl-fahrtsverbänden, kirchlichen Einrichtun-gen und Stiftungen.Der Bundesverband Deutsche Tafel e.V., gegründet 1995, vertritt die lokalen Tafeln als Dachverband gegenüber Politik, Wirt-schaft, Medien und Gesellschaft.

Die Dinslakener TafelDie Dinslakener Tafel e.V. gibt es seit 2003. Sie versorgte zu Beginn 45 Menschen. Durch die steigende Zahl an Bedürftigen ist die Dinslakener Tafel mittlerweile für ca. 1.700 Menschen da. Ehrenamtliche Helfer sammeln, sortieren und verteilen im Namen der Tafel Lebensmittel, die zu 100 Prozent aus Spendengütern stam-men. Durch den Einsatz der ehrenamtli-chen Helfer und engagierter Bürger sowie von Geschäftsleuten aus Handel, Indus-trie und Handwerk ist die Versorgung der Bedürftigen erst möglich – und dies ohne finanzielle Unterstützung durch den Staat.


NachrichtenRund um STEAG

STEAG Powitec automatisiert mithilfe von dynamischen Regelungssystemen komplexe Produktionsabläufe in der Ze-ment- und Kalkindustrie. Die Grundlage hierfür bilden sensorgestützte Lösungen zur Datenanalyse und Prozessregelung in Kombination mit gezielter Datenver-arbeitung. Durch den Einsatz dieser Systeme sollen die Voraussetzungen für eine bessere und konstantere Pro-duktqualität geschaffen werden. Parallel hierzu können Verbrauchsstoffe bei der Zement- und Kalkproduktion reduziert sowie Schadstoffbelastungen in gege-benen Grenzen gehalten werden.

Anlagenübergreifende LösungenDas aufeinander abgestimmte System-konzept reicht hierbei vom Ofen über den Kühler bis hin zu Mühlen und zur

Rauchgasreinigung – mit dem Ziel einer selbstlernenden Prozessoptimierung im geschlossen Regelkreis. Zu den Kern-produkten von STEAG Powitec gehören die Feuerungsoptimierung im geschlos-senen Regelkreis, die 3-D-Temperatur-analyse sowie die Regelung der selekti-ven nichtkatalytischen Reduktion (SNCR) von Rauchgasen.

In diesem Zusammenhang hat STEAG Powitec eigens eine Software entwickelt, die aus Erfahrungen lernt, selbstständig das Gesamtoptimum im Prozess identi-fiziert und ihre Strategie hierauf fortlau-fend eigenständig anpasst. Auf diese Weise wird das erworbene „Wissen“ gespeichert und ohne weitere Eingriffe von außen an die jeweiligen Prozessver-änderungen angepasst.

Vollautomatischer BetriebDie selbstlernende Software ermöglicht im Zusammenspiel mit Sensorik dem-nach eine intelligente Prozessoptimie-rung mit allen für die Prozessführung relevanten Stellgrößen. Auf diese Weise lassen sich unter anderem der Ofenlauf und die Klinkerqualität stabilisieren. Das Produktionsvolumen von Klinker kann erhöht werden. Gleichzeitig wird die Energieeffizienz gesteigert und die NO

x- und CO2-Emissionen werden reduziert.

Weitere Infos:Dr. Georg Händel Telefon: +49 201 8014110E-Mail: [email protected]

STEAG Powitec entwickelt Potenziale für die Zementindustrie

Systemkonzept steigert Produktqualität

Ohne Zement geht in der Baubranche nichts. Mit einer weltweiten Produktion von schätzungsweise über drei Milliarden Tonnen jährlich gehört das Bindemittel immerhin zu den am meisten genutzten Werkstoffen überhaupt. Wie für andere Industriezweige auch steht für die Zement- und Kalkin-dustrie eine nachhaltige Produktion im Vordergrund. Hierbei befindet sich die Branche in einem permanenten Spannungsfeld von qualitativen, ökonomischen und ökologischen Zielsetzungen: Wie lässt sich mit mehr Energieeffizienz auf steigende Energiekosten und höhere Umweltauflagen reagieren? Wie können Emissionen gesenkt und gleichzeitig Brennstoffe effektiver genutzt werden? Die Systemkonzepte von STEAG Powitec für die Zement- und Kalkproduktion können hierauf Ant-worten geben.

Wirksamkeit wissenschaftlich bestätigtErste Praxistests mit Photoment®

Beispiel für StellgliederMit neuer Software und perfekt aufeinander abgestimmten Systemen optimiert STEAG Powitec komplexe industrielle Produktionsabläufe

1.500 Proctor-Steine stellten die Kolleginnen und Kollegen im STEAG Power Minerals Baustofflabor in Gladbeck her und schickten sie zur Überprüfung nach Berlin. Professor Dr. Dietmar Stephan und sein Team am Institut für Bauingenieurwesen im Fachgebiet Baustoffe und Bauchemie der TU Berlin gingen an die Arbeit und bestätigten nach Abschluss der Untersuchungen:

- Unter Laborbedingungen liegt der Stickoxidabbau durch Photoment® bei 30 bis 35 Prozent. Mit keinem anderen Pro- dukt konnten diese Werte im Vergleich erreicht werden.- Durch den Einsatz von Photoment® konnten die Festigkeiten um bis zu 30 Prozent gesteigert werden.- Die Anforderungen an die Frost-Tausalz-Beständigkeit wurden erfüllt.- Der Einsatz von Photoment® ist mit jedem Zement möglich.

Von der Theorie in die PraxisUm auf Basis der Laboruntersuchungen Aussagen für die Anwen-dung an städtischen natürlichen Oberflächen treffen zu können, wertete Professor Dr. Michael Bruse vom geografischen Institut der Johannes Gutenberg-Universität Mainz die ermittelten Daten im Rahmen seines dreidimensionalen Mikroklimamodells ENVI-met aus. Am Beispiel eines Ausschnittes der Innenstadt der InnovationCity Bottrop wurden Testsimulationen für unterschied-liche Ausstattungen mit photokatalytisch aktiven Oberflächen sowie unterschiedlichen meteorologischen Rahmenbedingungen berechnet. Auch Professor Bruse bestätigt die Wirksamkeit von Photoment® nach Analyse der Ergebnisse: „Unter Berücksichti-gung der luftchemischen Umwandlung zwischen NO und NO2 steigen die NO2-Abbauraten auf bis zu 12 Prozent in Schwach-windlagen. Eine durch Photoment® photokatalytisch aktivierte Oberfläche von der Größe eines FIFA-Fußballfeldes wäre unter diesen Bedingungen in der Lage, in einer Stunde 17.350 Milli-gramm Stickoxide abzubauen. Zusammenfassend lässt sich feststellen, dass der Einsatz von Photoment® zu durchaus rele-vanten Reduzierungen der NOx-Immissionen führt. Der Einsatz von Photoment® ist da sinnvoll, wo genügend Schadstoffe vor-handen sind und ausreichend Kontaktfläche und Kontaktzeit mit den aktiven Oberflächen zur Verfügung steht.“

Erste Photoment®-Flächen sind verlegtDie Gemeinde Laupheim in Baden-Württemberg hat im Rahmen eines Pilotprojekts bereits eine circa 500 Quadratmeter große Flä-che mit Photoment®-Pflastersteinen verlegt. Weitere Flächen sollen je nach Wetterlage folgen. Im Rahmen der Eigenüberwachung von STEAG Power Minerals werden die NOx-Werte laufend kontrolliert.

Selbstreinigung durch Photoment®

Abbau von Stickoxiden und Selbstreinigung

Licht (ultraviolette Sonnenstrahlen und auch sichtbares Licht) er-zeugt in einer photokatalytischen Reaktion auf einer Photoment®-Oberfläche freie Radikale. Diese freien Radikale reduzieren gesundheitsschädliche Stickoxide (NOx) in Nitrat (NO3

-). Die hoch-reaktiven Radikale verhindern bereits das Wachstum von orga-nischen Substanzen wie Algen, Moosen, Flechten oder Pilzen. Durch die Reaktion des im Photoment® enthaltenen Titandioxids mit dem Licht kommt es zusätzlich zur Bildung einer „super-hydrophilen“ Oberfläche. Das hat zur Folge, dass sich Tau- oder Regenwasser auf der Oberfläche ausbreitet. Schmutzpartikel sowie organische Substanzen werden unterspült und mit den nächsten Niederschlägen abgespült. Die Photoment®-Oberfläche bleibt länger sauber und reinigt sich selbst.

Schematische Darstellung der Wirkweise von Photoment®

Weitere Infos:Andreas Helmig Telefon: +49 151 72733130E-Mail: [email protected]

Vor knapp einem Jahr stellten wir Ihnen Photoment® vor – den innovativen Betonzusatzstoff von STEAG Power Minerals und KRONOS. Er wurde entwickelt, um zur Verbesserung der Luft- und Lebensqualität beizutragen. Jetzt wurde die Wirksamkeit von Photoment® durch Untersuchungen an der TU Berlin und der Universität Mainz bestätigt.

Wassertropfen

A

Verschmutzung

hydrophobe Oberfläche

Wassertropfen aufPhotoment®-Oberfläche

Licht

Abspülen der Verschmutzung

durch Regen

B

superhydrophile Oberfläche mit Photoment®


NachrichtenNachrichten

MINERALplus produziert jetzt auch in Beuna Auch in Beuna lässt MINERALplus nun Dickstoffversatzmaterial für die Kaverne in Staßfurt produzieren. Die-ser zusätzliche Produktionsstandort unterstützt MINERALplus bei der Ak-quisition von Abfällen aus Ost- und Süddeutschland.

Mitte 2013 erfolgte bei der IVU Ingeni-eurgesellschaft Verfahrens- und Umwelt-technik in Beuna der Probebetrieb zur Produktion von Dickstoffversatzmaterial. Zuvor standen Veränderungen an der Genehmigung nach Bundes-Immissions-schutzgesetz an. Anschließend erfolgte der Umbau der Anlage auf Trockenverla-dung sowie die Installation einer Waage. „Da in einigen Müllverbrennungsanlagen

sehr grobkörnige Aschen anfallen, muss-ten Ende 2013 die Absiebung des Ver-satzmaterials sowie die Aufbereitung ver-bessert werden“, erläutert Vertriebsleiter Christian Hennes. Vier Silos mit einer Gesamtkapazität von 480 Kubikmetern stehen bei der IVU zur Verfügung. Die Dosierung der Chargen-mischung erfolgt über Wägebehälter mit hoher Präzision, die Verladung des Versatzmaterials erfolgt mittels Förder-schnecke. Gemischt werden sollen hier im ersten Jahr zunächst 30.000 Tonnen Material. Die Menge soll später auf bis zu 50.000 Tonnen pro Jahr gesteigert wer-den. Die gesamte In- und Output-Logis-tik sowie die Qualitätssicherung erfolgt über MINERALplus.

Neuer Produktionsstandort

Kurz notiert

STEAG Power Minerals führt er-

folgreich und planmäßig SEPA ein

STEAG Power Minerals hat die Umstel-

lung auf das SEPA-Verfahren vollzogen

(wir berichteten ausführlich zum Thema

in der SEGMENT November 2013). Be-

reits ab Anfang Januar 2014 haben wir

unsere Bankeinzüge ausschließlich per

SEPA-Bankeinzug durchgeführt. Nach

einer langen und teils schwierigen Vor-

bereitungsphase ist die Umstellung pro-

blemlos erfolgt.

MINERALplus auf der IFAT

MINERALplus präsentierte sich in

diesem Jahr erstmalig auf der IFAT in

München. Die Weltleitmesse für Was-

ser-, Abwasser-, Abfall- und Roh-

stoffwirtschaft fand vom 5. bis zum

9. Mai statt. Auf dem Gemeinschafts-

stand der Deutschen Gesellschaft für

Abfallwirtschaft (DGAW) stellte sich

MINERALplus mit ihrem Leistungs-

portfolio dem Fachpublikum vor.

Strahlmittel: Rekordproduktion

und -absatz 2013

Im Juli 2013 hat die Strahlmittelanlage in

Lünen erstmals mehr als 17.000 Tonnen

Strahlmittel in einem Monat produziert.

Zudem konnte im Gesamtjahr 2013 ein

Rekordabsatz von über 145.000 Ton-

nen Strahlmittel aus Schmelzkammer-

granulat erzielt werden.

Abtransport des Materials per Silo-LKW

Über ein neues Gesicht freut sich die Firma Felix Höltken: Nachdem die hundertprozentige Tochtergesell-schaft der MINERALplus GmbH bis-lang ohne Markenauftritt unterwegs war, kann sich das Unternehmen im STEAG-Konzern nun mit einem frischen Markenauftritt präsentieren. Grund genug, Ihnen das Kölner Un-ternehmen einmal vorzustellen.

Seit ihrer Gründung im Jahr 1990 ist das Kerngeschäft der Felix Höltken GmbH der Vertrieb von Recycling-Baustoffen (RC-Baustoffen) aus Abbruchmaßnah-men. Sowohl Kommunen als auch Firmen aus den Branchen Tiefbau und GaLa-Bau im Großraum Köln setzen diese RC-Baustoffe ein – zum Beispiel als Trag-schicht im Straßen- und Wegebau oder als Pflasterunterbau im Gartenbereich.

Sortiert nach Ziegelmauerwerk, Stahlbe-ton, Beton oder Boden erfolgt die An-nahme des Materials gemäß der spezifi-schen stofflichen Eigenschaften. Diese Eingangskontrolle ist bereits ein wichtiger Schritt im Hinblick auf die spätere Aufbe-reitung der RC-Werkstoffe, die unter der

Maßgabe des Kreislaufwirtschaftsgeset-zes in höchster Qualität zur weiteren Verwendung in Trag- und Frostschutz-schichten aufbereitet werden. Voraussetzung für die Anwendung von Recycling-Baustoffen ist die Gleichwertig-keit ihrer bautechnischen Eigenschaften im Vergleich zu Baustoffen aus Primär-Rohstoffen. Auch die Umweltverträg-lichkeit ist ein wesentliches Kriterium. Deshalb wendet die Firma Höltken Qua-litätssicherungsmaßnahmen an, die den problemlosen Verbau der RC-Materiali-en jederzeit nachweislich erlauben. „Die aufbereiteten RC-Materialien unterliegen ständigen Qualitäts- und Gütekontrollen und werden so auch den höchsten An-forderungen im klassifizierten Straßen-bau in allen Bauklassen gerecht“, erläu-tert Andre Szombathy, Geschäftsführer der Felix Höltken GmbH. Zusammen-setzung und erforderliche Qualitätspa-rameter sind in den „Technischen Richt-linien für Recycling-Baustoffe“ geregelt. Gesichert wird die Einhaltung dieser Vor-schriften, die zudem auch umweltrele-vante Prüfungen enthalten, mit werksei-genen Produktionskontrollsystemen und

durch Fremduntersuchungen unabhängi-ger Prüflabore.

Betriebsführung der Deponie TroisdorfAls Tochtergesellschaft von MINERALplus hat Höltken zu Beginn des Jahres auch die Betriebsführung der Sonderabfallde-ponie Troisdorf übernommen. Zu die-sem Zweck ist der Mitarbeiterkreis der Felix Höltken GmbH um drei Personen erweitert worden, die ausschließlich auf der Deponie ihren Dienst verrichten.

Markenauftritt „Höltken – Auf gutem Grund“Zudem darf sich das Unternehmen über ein neues Logo und einen frischen Mar-kenauftritt freuen und präsentiert sich dem Markt nun auch optisch als zuver-lässiger Partner mit umweltverträglichen Baustoffen für den Straßenbau. „Wir ha-ben uns dazu entschieden, den Namen im Logo auf Höltken zu reduzieren“, so Szombathy. Ergänzt wird der Marken-auftritt durch den Slogan „Auf gutem Grund“ – ein Hinweis auf die umweltver-träglichen Recycling-Baustoffe als gute Grundlage für den Straßenbau.

Kontakt:Andre Szombathy Telefon: +49 171 3590400 E-Mail: [email protected]

Frischer Wind bei HöltkenNeuer Markenauftritt für MINERALplus-Tochter

In der neuen Anlage stehen 480 Kubikmeter an Silokapazität zur Verfügung Neben dem Vertrieb von Recycling-Baustoffen führt die Firma Höltken auch den Betrieb der Sonderabfalldeponie Troisdorf

Die Staubwaage im Inneren der Anlage wird über Rohrförderschnecken befüllt

IVU Baustoffmischanlage (Teilbereich) in BeunaPos. 1-4 Annahmesilos (je 120m3) für Filterstäube und Reaktionssalze

Pos. 5 Rohrförderschnecken zur Beschickung der Dosierwaage

Pos. 6 Dosierwaage

Pos. 7 Intensivmischer (Chargenmischer)

Pos. 8 Rohrförderschnecke zur Befüllung von Silo-LKW

Pos. 9 Silo-LKW Verladevorrichtung

Pos. 10 LKW-Waage


NachrichtenNachrichten

Die Dimensionen des Projektes:

Grundstücksgröße: 16.142 m²

Bruttogeschossfläche: 153.000 m²

Einzelhandels- und Gastronomieflächen: 27.300 m²

Büros, Praxen: 7.958 m²

Fitness/Wellness: 4.120 m²

Radisson Blu Hotel, 225 Zimmer inkl. Kat. 4 Sterne Superior: 18 Long Stay Apartments 6 Juniorsuiten, 3 Suiten plus 1 Präsidentensuite

Mietwohnungen: 86 Wohneinheiten auf 7.772 m² Wohnfläche

Tiefgaragenplätze: 1.376 in drei Parkdecks

Fertigstellung / sukzessive Eröffnung: 2016

Die Baukennzahlen zum Projekt Q 6 Q 7 Mannheim im Einzelnen:

Bauvolumen: ca. 160 Mio. Euro

Baugrube: 200.000 m³ Aushub

(finales Level 79,5 m über N.N.)

Beton: 95.000 m³

Betonstahl: 17.000 t

Rohbau: 618.000 m³ Bruttorauminhalt

Neues Stadtquartier entsteht

Powerment beliefert ausgezeichnetes GroßprojektDie Unternehmensgruppe Diringer & Scheidel entwickelt und realisiert in den Mannheimer Qua-draten Q 6 und Q 7 ein Stadtquartier, das einzigartige Shoppingerlebnisse mit anspruchsvollem, städtischem Wohnen, Arbeiten, mit Gesundheit und Fitness sowie dem zukünftigen Radisson Blu Hotel Mannheim verbindet.

Von der Bruttogeschossfläche von 153.000 Quadratmetern sind für den Einzelhandel (einschließlich Gastronomie) 27.300 Qua-dratmeter vorgesehen, in der dreigeschossigen Tiefgarage ent-stehen 1.376 Stellplätze.

Noch vor dem Baustart erhielt das Projekt von der Deutschen Gesellschaft für Nachhaltiges Bauen e.V. (DGNB) bereits das DGNB-Vorzertifikat für die Handelsnutzung in Silber.

Die Arbeiten zu diesem Großprojekt werden von der Diringer & Scheidel Bauunternehmung ausgeführt, der Beton wird im ei-genen Betonwerk produziert. Das qualitativ geeignete kiesige Aushubmaterial wird als Rohstoff in die Betonproduktion mit einbezogen.

Der Projektstartschuss fiel 2009 in der Projektentwicklung schon deutlich vor den eigentlichen Bauarbeiten. Der Abbruch der alten Bausubstanz und der Baugrubenaushub erfolgten ab Mitte 2012 bis Ende 2013. Dabei war die logistische Meisterleitung zu bewerkstelligen, täglich über 2.000 Kubikmeter Aushub aus der Mannheimer Innenstadt zu befördern. Die Betonage der ersten Sauberkeitsschichten erfolgte im November 2013, bereits im Februar 2014 wurden die letzten Schichten betoniert.

Aktuell laufen die Betonierarbeiten der etwa 1,5 Meter starken Bodenplatten. Die Gesamtkubatur der Bodenplatte beträgt rund 25.000 Kubikmeter. Die Betonierarbeiten erfolgen aufgrund der beschränkten Arbeitszeiten im Innenstadtbereich in Blöcken von circa 1.000 Kubikmetern. Der Beton wird mit zwei 36-Meter-

Betonpumpen mit einer Einzelleistung von 50 Kubikmetern pro Stunde, unterstützt durch einen Betonierturm, eingebaut. Die geplanten Betonierleistungen werden trotz der schwierigen Ver-kehrssituation in der Mannheimer Innenstadt erreicht und sogar übertroffen. Als sofortige Nachbehandlung ist ein Curring als Sprühfilm sowie, sobald begehbar, die Abdeckung mit Wärme-schutzmatten vorgesehen.

Die Powerment GmbH liefert für diese Baumaßnahme den Roh-stoff Powerment®, zertifizierte Flugasche aus dem Großkraftwerk Mannheim (GKM). Bei dieser anspruchsvollen Betonage ist es besonders wichtig, dass die Flugasche Powerment® GKM immer zur richtigen Zeit und in ausreichender Menge in die Betonwerke geliefert wird. Die Powerment GmbH kann die Versorgung dieses Projektes direkt aus dem Kraftwerksstandort heraus darstellen oder bei Bedarf auch aus entsprechenden Zwischenlägern liefern. Die Zwischenläger der Powerment GmbH und eine speziell abgestimmte Logistikkette sorgen für eine maximale Versorgungssicherheit mit dem Rohstoff Flugasche.

Powerment® GKM führt neben einer erhöhten Wirtschaftlichkeit der Betonrezeptur zu technischen Vorteilen bei der Betonverar-beitung und Dauerhaftigkeit. Eine verbesserte CO2-Bilanz des Be-tons ist ein weiterer positiver Effekt. Insgesamt trägt Powerment® GKM wesentlich dazu bei, dass die Anforderungen, die das Projekt an den Beton stellt, eingehalten werden: Ein Hauptaspekt bei der Erstellung des Betonrezeptes war die Anforderung an die

Wasserdichtigkeit des späteren Bauwerks. Mit einem Grundwas-serstand von rund 14 Metern über der Bauwerkssohle steht ein enormer Wasserdruck an der Sohle der Tiefgaragen an.

Die Rissweitenbegrenzung der Bodenplatten und der Parkdeck-bodenplatten ist auch unter dem Aspekt des Tausalzangriffs und wegen der späteren Beschichtung ein wichtiges Kriterium bei der Zusammensetzung des Betons. Die hohe Wärmeentwicklung bei der Hydratation der Bodenplatte musste in Grenzen gehalten werden.

Der Rohbau wird Mitte 2015 fertiggestellt sein und die Ausbauar-beiten werden bis zur Fertigstellung Ende 2016 andauern.

Im neuen Stadtquartier entsteht auf 153.000 Quadratmetern ...

... Platz für einen attraktiven Mix aus Wohn- und GewerbeflächenSchon vor dem Baustart wurde das Mannheimer Großprojekt von der DGNB ausgezeichnet

Weitere Infos:Dipl.-Ing. (FH) David KorpVertriebsleiter Powerment GmbHMobil: +49 160 7155416E-Mail: [email protected]

Dipl.-Ing. Kai G. SchaubDiringer & Scheidel, MannheimBereichsleitung Betonwerke/Recyclingwerk Mobil: +49 170 4545236E-Mail: [email protected]

23segment Mai 2014 segment Mai 2014

Vorgestellt

Die Vorfreude steigt – kurz vor der Fußballweltmeisterschaft in Brasilien ist auch bei STEAG Power Minerals das WM-Fieber voll ausgebrochen. Und wenn es darum geht, die deutsche Mannschaft auf dem Weg ins Finale zu unterstützen, stehen im fußballbegeisterten Ruhrgebiet sogar Dortmunder ausnahmsweise mal neben Schalkern ... Ihnen, liebe Leserinnen und Leser, wünschen wir tolle WM-Wochen und viel Spaß beim großen Fußballfest!

Jeder für seinen Verein – und alle für Deutschland

Powerplay wünscht Power Minerals


Mitmachen

als Betonbauer weiß ich eins: Wo Kräfte angreifen, muss die Wand doppelt dick sein, dann passiert einfach nix. Deshalb mein WM-Tipp für den Jogi: Erstmal das Tor weit-räumig mit ner 6er-Kette zubetonieren. Und darauf dann den knallharten Zuckerguss: den guten alten Vorstopper; der Wellenbrecher gegen Messi, Ronaldo – egal was kommt. Da sag ich mit einem Anflug von Nostalgie: Katsche Schwarzenbeck, Karl-Heinz Förster oder Jürgen Kohler. Schienbeine wie Moniereisen, die den Gegner mag-netisch anziehen. Hast Du so welche auf der Baustelle, kannst Du die Ronaldos dieser WM direkt an Cosmos New York durchreichen. Ganz sauber ohne Foul. Der Katsche wollte doch nur spielen!

Dann fehlen natürlich noch die eigenen Torschüsse. Ich sag mal: Wenn der Jogi ganz freundlich fragt, hol ich die Stollenschuhe auch nochmal aus dem Spind. Zusammen mit den Abprallern vom Katsche kann ich nur hoffen, dass die Brasilianer an zweistel-lige Anzeigetafeln gedacht haben [email protected]

STEAG Power Minerals weltweit

Von der Fußball-WM 1994 in den USA blieb den deutschen Fans vor allem ein Spieler der Nationalelf in Erinnerung, der sich mit einer rüden Geste vom Spielfeld verabschiedete. Wer musste nach der „Stinkefinger-Affäre“ vorzeitig von der WM abreisen?

a. Lothar Matthäusb. Jürgen Klinsmannc. Stefan Effenberg

Schicken Sie uns Ihren Tipp mit dem Stichwort „Gewinnspiel“ bis zum 30. September 2014 an:[email protected]

Dieses Mal verlosen wir passend zur WM unter allen Teilnehmern mit der rich-tigen Lösung ein Exemplar des offiziellen WM-Matchballs ‚Brazuca‘.*

*Der Rechtsweg ist ausgeschlossen. Mitarbeiter der STEAG Power Minerals Gruppe und deren Angehörige sind von der Teilnahme ausgeschlossen.

In der letzten Ausgabe hatten wir nach dem Lösungswort für unser Gips-Quiz gesucht.

Die richtige Antwort lautet WEISS.

Unter den richtigen Einsendungen haben wir Georg Heyden aus Düren als Gewinner gezogen – herzlichen Glückwunsch!

Gewinnen Sie!

7.791Wussten Sie schon, dass der bislang längste von STEAG Power Minerals organisierte Transportweg für Flugasche 7.791 Kilometer lang ist?

Überwunden werden musste die Strecke vom baden-württembergischen Heilbronn in das amerika-nische Jacksonville, Florida. Auf der langen Reise legte das Schiff dabei allein 7.150 Kilometer auf dem Atlantik zurück.

STEAG Power Minerals GmbH

Duisburger Straße 17046535 DinslakenDeutschlandwww.steag-powerminerals.com

Minex GmbH

Triftweg39418 StaßfurtDeutschland

Felix Höltken GmbH

Kalscheurener Straße 3050997 KölnDeutschland

MINERALplus GmbH

Stollenstraße 12–1645966 GladbeckDeutschlandwww.mineralplus.de

Power Minerals Ltd.

Wrens Court46 South ParadeSutton ColdfieldB72 1QYUnited Kingdomwww.powerminerals.co.uk

STEAG Energo Mineral Sp. z o.o.

ul. Kolejowa 5740-602 KatowicePolenwww.energomineral.pl

Euroment B.V.

Industrieweg 155861 EK WanssumNiederlandewww.euroment.com

Bohemia Popilek Union s.r.o

Karlovarská 5329CZ 430 01 ChomutovTschechische Republikwww.bpu.cz

Kremer Baustoffe und Transporte GmbH und Co. KG

Hauptstraße 3297475 Zeil am MainDeutschlandwww.kremer-zeil.de

Powerment GmbH

Goethestraße 15 a76275 EttlingenDeutschlandwww.powerment.de

Hawar Power Minerals W. L. L.

9th Floor, Al Aqaria BuildingAl Muthaf StreetOld Salata AreaP.O. Box 8822Doha, Qatarwww.hawarpowerminerals.com

Spielplan Fußball-WM 2014 Brasilien

Gruppe A

1. Achtelfinale

Viertelfinale 2

1. Halbfinale

Gruppe B

2. Achtelfinale

Gruppe C

3. Achtelfinale

Viertelfinale 4

Gruppe D

4. Achtelfinale

Gruppe E

5. Achtelfinale

Viertelfinale 1

2. Halbfinale

Spiel um Platz 3

Gruppe F

6. Achtelfinale

Gruppe G

7. Achtelfinale

Viertelfinale 3

Gruppe H

8. Achtelfinale

Brasilien

Mexiko

Kroatien

Kamerun

Brasilien

Donnerstag, 12.06., 22:00*São Paulo

Kroatien

Mexiko

Freitag, 13.06., 18:00Natal

Kamerun

Brasilien

Dienstag, 17.06., 21:00Fortaleza

Mexiko

Kamerun

Donnerstag, 19.06., 00:00Manaus

Kroatien

Kamerun

Montag, 23.06., 22:00Brasília

Brasilien

Kroatien

Montag, 23.06., 22:00Recife

Mexiko

Spanien

Chile

Niederlande

Australien

Spanien

Freitag, 13.06., 21:00Salvador

Niederlande

Chile

Samstag, 14.06., 00:00Cuiabá

Australien

Australien

Mittwoch, 18.06., 18:00Porto Alegre

Niederlande

Spanien

Mittwoch, 18.06., 21:00Rio de Janeiro

Chile

Australien

Montag, 23.06., 18:00Curitiba

Spanien

Niederlande

Montag, 23.06., 18:00São Paulo

Chile

Kolumbien

Elfenbeinküste

Griechenland

Japan

Kolumbien

Samstag, 14.06., 18:00Belo Horizonte

Griechenland

Sonntag, 15.06., 03:00, Recife

JapanElfen- beinküste

Kolumbien

Donnerstag, 19.06., 18:00Brasília

Elfen-beinküste

Japan

Freitag, 20.06., 00:00Natal

Griechenland

Japan

Dienstag, 24.06., 22:00Cuiabá

Kolumbien

Dienstag, 24.06., 22:00Fortaleza

Griechenland

Uruguay

England

Costa Rica

Italien

Uruguay

Samstag, 14.06., 21:00Fortaleza

Costa Rica

England

Sonntag, 15.06., 00:00Manaus

Italien

Uruguay

Donnerstag, 19.06., 21:00São Paulo

England

Italien

Freitag, 20.06., 18:00Recife

Costa Rica

Italien

Dienstag, 24.06., 18:00Natal

Uruguay

Costa Rica

Dienstag, 24.06., 18:00Belo Horizonte

England

Schweiz

Frankreich

Ecuador

Honduras

Schweiz

Sonntag, 15.06., 18:00Brasília

Ecuador

Frankreich

Sonntag, 15.06., 21:00Porto Alegre

Honduras

Schweiz

Freitag, 20.06., 21:00Salvador

Frankreich

Honduras

Samstag, 21.06., 00:00Curitiba

Ecuador

Honduras

Mittwoch, 25.06., 22:00Manaus

Schweiz

Ecuador

Mittwoch, 25.06., 22:00Rio de Janeiro

Frankreich

Argentinien

Iran

Bosnien-Herzegowina

Nigeria

Argentinien

Montag, 16.06., 00:00Rio de Janeiro

Bosnien-H.

Iran

Montag, 16.06., 21:00Curitiba

Nigeria

Argentinien


Iran

Nigeria

Sonntag, 21.06., 00:00Cuiabá

Bosnien-H.

Nigeria

Mittwoch, 25.06., 18:00Porto Alegre

Argentinien

Bosnien-H.

Mittwoch, 25.06., 18:00Salvador

Iran

Deutschland

Ghana

Portugal

USA

Deutschland

Montag, 16.06., 18:00Salvador

Portugal

Ghana

Dienstag, 17.06., 00:00Natal

USA

Deutschland

Samstag, 21.06., 21:00Fortaleza

Ghana

USA

Montag, 23.06., 00:00Manaus

Portugal

USA

Donnerstag, 26.06., 18:00Recife

Deutschland

Portugal

Donnerstag, 26.06., 18:00Brasília

Ghana

Belgien

Russland

Algerien

Südkorea

Belgien


Algerien

Russland

Mittwoch, 18.06., 00:00Cuiabá

Südkorea

Belgien

Sonntag, 22.06., 18:00Rio de Janeiro

Russland

Südkorea

Sonntag, 22.06., 21:00Porto Alegre

Algerien

Südkorea

Donnerstag, 26.06., 22:00São Paulo

Belgien

Algerien

Donnerstag, 26.06., 22:00Curitiba

RusslandElfen-

beinküste

Sieger A

Sieger AF 1 Sieger AF 3

Sieger HF 1

*Alle Zeitangaben in MESZ


Sieger VF 2 Sieger VF 4

Verlierer HF 1

Sieger C Sieger B Sieger D Sieger E Sieger G Sieger F Sieger H


Freitag, 04.07., 22:00Fortaleza

Samstag, 05.07., 22:00Salvador

Sonntag, 13.07.2014, 21:00Rio de Janeiro

Freitag, 04.07., 18:00Rio de Janeiro

Samstag, 05.07., 18:00Brasília


Mittwoch, 09.07., 22:00São Paulo

Samstag, 12.07., 22:00Brasília

Samstag, 28.06., 22:00Rio de Janeiro

Sonntag, 29.06., 18:00Fortaleza

Sonntag, 29.06., 22:00Recife

Montag, 30.06., 18:00Brasília

Montag, 30.06., 22:00Porto Alegre

Dienstag, 01.07., 18:00São Paulo

Dienstag, 01.07., 22:00Salvador

Zweiter B


Sieger HF 2


Sieger VF 1 Sieger VF 3

Verlierer HF 2

Zweiter D Zweiter A Zweiter C Zweiter F Zweiter H Zweiter E Zweiter G

Finale

An English version of the match schedule is available for download and printing at www.steag-powerminerals.com

für Kunden und Partner segment - Steag Power Minerals · 2017. 5. 14. · Spielplan zur WM 2014!...

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