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26 LOGISTIK für Unternehmen 7/8-2006

Französische Unilever-Tochter realisiert automatisches Tiefkühllager mit Produktionsanbindung als Mietmodell

Eiskalt kalkuliert – Automatiklager zur Miete Unilever Frankreich hat mit Hilfe des Magmatic Full Service-Angebotes des Lager- und Logistik-

Systemhauses Savoye ein automatisches Tiefkühllager mit 30 000 Palettenplätzen errichtet,

ohne selbst zu investieren (siehe Titelseite). Im Gegensatz zu sonst üblichen Kauf- oder Lea-

singverträgen ist der Konsumgüterkonzern Mieter des Objekts. Unsere Redaktion besichtigte

das Lager und sprach mit dem Logistik-Chef von Unilever Frankreich Oliver Carnet über die

Gründe und Vorteile dieses Modells. – Eine Exklusivreportage

Jeder kennt die leckeren Eisspeziali-täten Carte d'Or, Magnum, Cor-netto, Soléro oder Viennetta. Wäh-

rend die Produkte in Deutschland unter dem Namen Langnese verkauft werden, heißt die Unilever-Konzerntochter in Frankreich Miko. Das Unternehmen mit Sitz in Saint-Dizier im Nordosten des Landes produziert rd. 130 Mio. Liter Speiseeis im Jahr. Um die empfindli-chen Produkte anschließend ohne Un-terbrechung der Kühlkette einzulagern, hat das Unternehmen direkt neben der Produktion innerhalb von zwei Jahren ein neues Tiefkühllager geplant und in Betrieb genommen (Bild 1). Doch ob-wohl das neue Lager auf dem Werks-gelände errichtet wurde und nur von Miko selbst genutzt wird, ist das Unter-nehmen weder Bauherr noch Eigentü-mer noch Betreiber des Lagers.

Neues Zentrallager löst mehrere kleinere Lager ab

Gerade in den heißen Sommermonaten findet Eiscreme reißenden Absatz. Da muss die Logistik stimmen, um für aus-reichend Nachschub zu sorgen. Bisher organisierte Unilever Frankreich die Lie-ferungen aus verschiedenen Lagern im Norden und Süden des Landes. Allein am Standort Saint-Dizier gab es drei räumlich voneinander getrennte Lager-hallen. Mit der Inbetriebnahme des neuen Lagers im Januar diesen Jahres mit einer Kapazität von 30 000 Paletten-stellplätzen wurden und werden die an-deren Lager sukzessive geschlossen.

„Die Logistikkosten waren einfach zu hoch. Deshalb haben wir nach einem Konzept gesucht, dass diese Kosten re-duziert“, schilderte Logistik-Chef Oliver

Carnet (siehe Interview) von Unilever Frankreich die Ausgangslage. Die zen-trale Lage von Saint-Dizier zwischen den dicht besiedelten Regionen Paris, London, Straßburg, Brüssel, Amsterdam und Köln bot sich als zentraler Logistik-Standort für Unilevers Tiefkühl-Sparte optimal an.

Das je 80 m breite und lange sowie 38 m hohe Lager ist aus Redundanzgrün-den in zwei Blöcke von je 15 000 Palet-tenplätzen aufgeteilt. Das Magmatic-Lagersystem von Savoye besteht aus den Komponenten Regalbau, dem auto-nomen und batteriebetriebenen Regal-fahrzeug „Magmatic VM“, dem „Levmatic“-Aufzug sowie der Magma-tic-Software zur Materialfluss-Steue-rung. Über die Führungsschienen am Regal und die Aufzüge kann jedes VM je-den Lagerplatz anfahren (Bild 2).

Bild 1 Das Lager ist in zwei Blöcke mit einer Kapazität von je 15 000 Paletten aufgeteilt und über ein Fahrerloses Transportsystem direkt mit dem rd. 100 m entfernten Produktionswerk verbunden.

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Über die 14 Lager-Ebenen verteilt, hat Miko insgesamt neun Shuttle-Fahr-zeuge im Einsatz. Die Waren kommen über einen rd. 100 m langen Gang per FTS aus der Produktion und werden über zwei Aufzüge eingelagert (Bild 3). Auf der anderen Seite des Lagers befin-den sich zwei weitere Palettenaufzüge, die sowohl für den Warenein- als auch für den Warenausgang genutzt werden. Denn neben den im benachbarten Werk produzierten Eisspezialitäten la-gern hier ebenso Fertiggerichte, Fisch und andere Tiefkühlkost, die per Lkw aus anderen Werken angeliefert werden.

Insgesamt kann Miko mit den neuen VM-Shuttles max. 90 Paletten pro Stunde von außen sowie 70 Paletten pro Stunde aus der Fertigung einlagern. Im letzten Jahr hat Miko insgesamt 150 000 Paletten umgeschlagen. Die Kapazität und Umschlagsleistung des neuen La-gers wurde mit Blick auf zukünftige Ent-wicklungen geplant. Bei Bedarf kann der Konsumgüterkonzern weitere Shuttlefahrzeuge dazu leasen oder auch wieder rausnehmen, um so die Um-schlagsleistung den Anforderungen an-zupassen.

von rd. - 28 °C jedoch erhebliche Nach-teile für das Personal und die Arbeitskos-ten hatte. Als nächstes untersuchte das Projektteam eine Automatiklösung mit Regalbediengeräten. Aufgrund starker saisonaler Schwankungen stellte sich diese jedoch als nicht kostenoptimal und wenig flexibel heraus. „Die Lösung mit Regalbediengeräten war für uns nicht flexibel genug, da wir gezwungen worden wären, das Lager endgültig zu konstruieren, mit dem Nachteil, zu-künftigem Wachstum oder auch Rück-gang nicht ausreichend gerecht werden zu können“, erklärte Carnet im Ge-spräch mit unserer Redaktion.

Aufgrund der größeren Flexibilität entschied sich Unilever schließlich für die Magmatic-Lösung von Savoye, da sich bei diesem System die Lagerkapazi-tät unabhängig von der Leistung planen lässt. Bei unserem Redaktionsbesuch war auch Jean-David Attal (Bild 4), Vor-standsmitglied und Direktor Entwick-lung bei Savoye, dabei. Er wies dabei auf die Vorteile der Lösung hin: „Das Mag-matic-System bietet sowohl bei nied-riger als auch bei hoher Auslastung Vor-

rät in jeder Gasse. Diese Flexibilität und das Potential, langfristig mehr oder auch weniger Volumen adaptieren zu können als mit einer Standardlösung, waren ausschlaggebend für die Ent-

Bild 2 Blick in eine Lagergasse mit einem Regalfahrzeug. Über die Führungsschienen am Regal und die Aufzüge kann jedes VM jeden Lagerplatz anfahren.

Bild 3 Übergabestation vom FTS auf die Fördertechnik. Nicht geeignete Paletten werden hier ausgeschleust und müssen inerhalb einer Stunde neu gesichert und ein-gelagert werden.

Bild 4 Jean-David Attal.

Magmatic gewinnt Vergleich unter-schiedlicher Lagerlösungen

Bei der Entscheidung, welche Lager-technik zum Einsatz kommen soll, stan-den neben den Logistikkosten pro Pa-lette auch die Themen Flexibilität und Zuverlässigkeit im Mittelpunkt. Zuerst prüfte Unilever die konventionelle Lö-sung mit Staplern, die bei Temperaturen

teile, da entsprechend wenig oder viele Fahrzeuge eingesetzt werden können. Ist die Auslastung niedrig, ist es sinn-voll, ein Fahrzeug über mehrere Gassen einzusetzen. Ist die Auslastung hin-gegen hoch, können aber auch mehrere Fahrzeuge eine Gasse bedienen“. Und Carnet ergänzte: „Für uns war es ein gro-ßer Vorteil nicht nur ein Gerät pro Gasse einsetzen zu können, sondern jedes Ge-

scheidung zugunsten des Magmatic-Systems“.

Mit der Full Service-Lösung zum richtigen Finanzierungskonzept

Viele Unternehmen scheuen heute aus verschiedenen Gründen vor der Investi-tion in ein Automatiklager zurück. Den Vorteilen in puncto Geschwindigkeit

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Bild 5 Ein Kommissionierer übernimmt die ausgelagerten Pa-letten und fährt sie auf ihren Platz in der Kommissionierzone.

und hohen Durchsätzen stehen die Nachteile von hohem Investitionsauf-wand und geringere Wiederverwend-barkeit der Lagertechnik und des Ge-bäudes gegenüber. Für Unilever war es von Anfang an wichtig, dieses Projekt fremd zu finanzieren, ohne selbst Eigen-tümer des Lagers zu werden und diesen Posten als Anlagevermögen in der Bi-lanz verbuchen zu müssen. „Wir wollen unser Geld nicht in Logistik-Anlagen in-vestieren, sondern in unsere Marken und Produkte“, erläuterte Carnet die Strategie.

Für diese Fälle hat Savoye die Magma-tic Full Service-Lösung (MFS) ent-wickelt, die folgende Bausteine umfasst: ; Magmatic System, ; Standard-Immobilie, ; Full Service Finanzierung. So erweisen sich bei günstigen Miet-

kosten die Gesamtinvestitionen pro Pa-lette im Vergleich zu konventionellen Anlagen als geringer, bei jährlich acht-fachem Lagerumschlag laut Savoye bei-spielsweise um etwa 10 %. Nach Aus-sagen von Attal erwirtschaftet das Un-ternehmen bereits rd. die Hälfte seines Gesamtumsatzes mit Investoren.

„Wir haben uns für das Magmatic Full Service-Konzept entschieden – auch wenn die Lagerlösung in der Investition etwas höher war als andere automati-sche Lösungen, aber für uns zählt nicht die Investitionssumme, sondern die Kosten pro Palette und die Flexibilität und Unabhängigkeit von Partnern“, be-gründete Carnet die Entscheidung.

Insgesamt wurden für das neue Lager rd. 27 Mio. Euro investiert. Gemeinsam mit dem Finanzinvestor ING Bank ha-ben Savoye und Unilever ein Modell ge-

funden, um das Lager in Saint-Dizier zu bauen und inklusive Wartungskosten an Unilever zu vermieten. Mit dem Be-trieb des Lagers wurde darüber hinaus ein Dienstleister beauftragt. Insgesamt konnten die Logistikkosten seit der In-betriebnahme des neuen Lagers schon deutlich reduziert werden. Bis zum Ende des Jahres plant Carnet insgesamt Einsparungen von 27 %.

Logistik-Dienstleister übernimmt Betrieb des Tiefkühllagers

Während das Hochregallager auto-matisch funktioniert, setzt Unilever bei der Kommissionierung nach wie vor auf Handarbeit (Bilder 5 bis 7). „Wir könnten die gesamte Palette auch auto-matisch kommissionieren. Wir haben uns jedoch dagegen entschieden, weil wir heute noch nicht wissen, wie wir die Paletten in Zukunft vorbereiten müssen und welche Produkte wir dann im Lager haben. Wenn wir zu viel automatisie-ren, verlieren wir die Flexibilität für zu-künftige Anfoderungen“, argumen-tierte Carnet.

20 fest angestellte Mitarbeiter des auf Tiefkühl-Logistik spezialisierten Dienstleister Stef-tfe und in Spitzenzei-ten bis 20 weitere Mitarbeiter von Zeit-arbeitsfirmen arbeiten in drei Schichten im Lager in Saint-Dizier. Stef-tfe arbeitet seit mehr als zwölf Jahren für Miko und hat sich auch an den Planungen für das Lager und der Auswahl des Warehouse Management Systems (WMS) beteiligt.

„Wir wollen mit Profis arbeiten, die wirkliche Partner für uns sind, aber von denen wir uns auch wieder trennen können und die ihrerseits wiederum

Bild 6 Blick in die manuelle Kommissionierzone bei -28°C.

Bild 7 Jede versandfertige Palette erhält ein Versandetikett mit Char-gennummer, Empfänger und Zielort. Bilder: Savoye

Das Interview zum Thema

„Logistik für Unternehmen“ sprach im Unilever-Hauptsitz

in Paris mit Oliver Carnet, verantwortlich für den Bereich

Logistik bei Unilever Frankreich, über Flexibilität, Logistik-

kosten und Kundenzufriedenheit.

LfU: Welche Ziele verfolgt Unilever mit dem Bau des Lagers in Saint-Dizier? Carnet: Wir haben in Europa ins-gesamt 90 Werke für die verschiedenen Produktkategorien zzgl. externer Liefe-ranten. Diese Produkte werden europa-weit in die entsprechenden regionalen Lager verteilt. Konzernweit gesehen, ha-ben wir aber immer noch zu viele Fertig-warenlager. Allein in Frankreich nutzen wir ungefähr zehn Lager – vom Tief-kühllager über Frischezentren bis hin zu konventionellen Lagern.

Deshalb lautet die Konzernstrategie, Bestände zu reduzieren und Zentral-lager für die einzelnen Produktkatego-rien zu bilden. Außerdem wollen wir die Lieferzeit über die gesamte Supply Chain reduzieren und einen besseren Kundenservice bieten. Dafür benötigen wir einen effizientes und einfacheres Netzwerk im Bereich Logistik, dass uns mehr Flexibilität und Agilität bietet.

LfU: Warum war es für Sie so wichtig, das Objekt mieten zu können?

Carnet: Das hängt zum einen mit unse-rer Firmenphilosophie als auch mit der Flexibilität zusammen. Wir wollen un-ser Geld in unsere Marken investieren, nicht in die Logistik. Theoretisch könn-ten wir die gesamte Logistik auch an 3PL-Dienstleister auslagern und beste-hende Lager nutzen – diese Möglichkeit gab es in Saint Dizier jedoch nicht.

((Aussage bitte noch ergänzen))

LfU: Warum haben Sie sich sowohl in Saint-Dizier als auch in Bresles für das automatische Lagersystem Magmatic von Savoye entschieden? Carnet: Das ist kompliziert. Die zwei Projekte wurden unabhängig von-einander gemanaged. Wir haben den beiden Projektleitern und ihren jeweili-gen Partnern die Freiheit gelassen, die jeweils beste Lösung auszuwählen. So werden wir z.B. in Bresles nicht das glei-che WMS einsetzen wie in Saint-Dizier. Der Bestand wird immer kleiner und da-her brauchen wir Lösungen, die zuver-lässig, flexibel und kosteneffizient sind.

Auch wenn in dem einen Lager Tief-kühlware und in dem anderen Kosmetik lagert, haben sich doch beide Projektlei-

ter für das Magmatic-Lagersystem ent-schieden. Durch die Magmatic-Lösung haben wir die Möglichkeit, jede Palette in jeder Gasse ein- bzw. auszulagern. Da-durch können wir die maximale Anzahl von Paletten pro Quadratmeter lagern. Das war uns wichtig, denn jeder Qua-dratmeter Lagerfläche schlägt sich so-fort auf der Kostenseite nieder. Wenn beide Projekte wie erwartet zuverlässig laufen, sind weitere Lager in Europa ge-plant. LfU: Wie sieht die Unilever-Strategie für die Zukunft aus?

Carnet: Für uns ist es wichtig, unsere Logistikkosten jedes Jahr zu reduzieren und parallel dazu den Kundenservice zu verbessern. Unsere Kunden erwarten immer mehr Leistungen und Service im Bereich Logistik, deshalb müssen die Lösungen, die wir heute realisieren, nicht nur dieses Jahr effizient sein, son-dern auch noch nächstes Jahr.

Dazu planen wir, die Lieferzeit weiter zu verkürzen und parallel dazu die Transporte und Netzwerke zu optimie-ren. Weiterhin wollen wir die Lagerzeit verkürzen und die Bestände reduzieren. Wir sind auf dem richtigen Weg, aber es gibt noch sehr viel zu tun.

Das Interview führte Anja Seemann.

auch für andere Kunden arbeiten kön-nen. Das gibt allen Beteiligten mehr Fle-xibilität“, resümierte Carnet.

Weiteres Lager für 50 000 Palet-ten für Kosmetik-Sparte im Bau

Neben dem Lager in Saint-Dizier plant Unilever zusammen mit Savoye derzeit noch ein weiteres Lager nördlich von

Paris für die Produktsparte von Lever Fa-bergé. Hier soll Platz für 50 000 Paletten mit Waschmittel, Parfüm, Kosmetik u.a. Pflegeprodukte geschaffen werden. Das Lager wird ebenfalls mit Hilfe eines Fi-nanzinvestors errichtet und soll im drit-ten Quartal seinen Betrieb aufnehmen.

Die zwei Projekte wurden jedoch un-abhängig voneinander entschieden. „Wir haben den beiden Projektleitern

und ihren jeweiligen Partnern die Frei-heit gelassen, die jeweils beste Lösung auszuwählen. So werden wir z.B. in Bres-les nicht das gleiche WMS einsetzen wie in Saint-Dizier. Beide Projektleiter ha-ben sich jedoch für die Lagerlösung von Savoye entschieden“, berichtete Carnet. Diese Lösung biete eben die gleiche Fle-xibilität – ob für Tiefkühl-Produkte oder Kosmetik. Anja Seemann

Oliver Carnet.

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