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Inbetriebnahmeanleitung Ausgabe 01/2002 SINUMERIK 802S

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Inbetriebnahmeanleitung Ausgabe 01/2002

SINUMERIK 802S

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Gültig für

Steuerung SoftwarestandSINUMERIK 802S ab 2.3

Ausgabe 01.2002

SINUMERIK 802S

Inbetriebnahmeanleitung

Steuerungssystem 1

Montage der Steuerung 2

Montage der Antriebe 3

Inbetriebnahme 4

Update 5

Technisscher Anhang 6

Manuelle Maschine 7

Index

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SINUMERIK –Dokumentation

Auflagenschlüssel

Die nachfolgend aufgeführten Ausgaben sind bis zur vorliegenden Ausgabe erschienen.

In der Spalte ”Bemerkung” ist durch Buchstaben gekennzeichnet, welchen Status die bishererschienen Ausgaben besitzen.

Kennzeichnung des Status in der Spalte ”Bemerkung”:

A Neue Dokumentation.. . . . . B Unveränderter Nachdruck mit neuer Bestell–Nummer. . . . . C Überarbeitete Version mit neuem Ausgabestand. . . . . .

Hat sich der auf der Seite dargestellte technische Sachverhalt gegenüber demvorherigen Ausgabestand geändert, wird dies durch den verändertenAusgabestand in der Kopfzeile der jeweiligen Seite angezeigt.

Ausgabe Bestell–Nr. Bemerkung02.99 6FC5597–2AA00–0AP1 A01.02 6FC5597–2AA00–0AP2 C

Dieses Buch ist Bestandteil der Dokumentation auf CD–ROM (DOCONCD)Ausgabe Bestell–Nr. Bemerkung09.02 6FC5298–6CA00–0AG3 C

MarkenSIMATIC, SIMATIC HMI, SIMATIC NET, SIROTEC, SINUMERIK und SIMODRIVE sind eingetra–gene Marken der Siemens AG. Die übrigen Bezeichnungen in dieser Druckschrift können Marken sein,deren Benutzung durch Dritte für deren Zwecke die Rechte der Inhaber verletzen können.

Weitere Informationen finden Sie im Internet unter:http://www.ad.siemens.de/sinumerik

Die Erstellung dieser Unterlage erfolgte mit Interleaf V 7

Weitergabe sowie Vervielfältigung dieser Unterlage, Verwertung undMitteilung ihres Inhalts ist nicht gestattet, soweit nicht ausdrücklichzugestanden. Zuwiderhandlungen verpflichten zu Schadenersatz. AlleRechte vorbehalten, insbesondere für den Fall der Patenterteilungoder GM–Eintragung.

Siemens AG 2001. All rights reserved.

Es können weitere, in dieser Dokumentation nicht beschriebeneFunktionen in der Steuerung lauffähig sein. Es besteht jedoch keinAnspruch auf diese Funktionen bei Neulieferung bzw. im Servicefall.

Wir haben den Inhalt der Druckschrift auf Übereinstimmung mit derbeschriebenen Hard– und Software geprüft. Dennoch könnenAbweichungen nicht ausgeschlossen werden, so daß wir für dievollständige Übereinstimmung keine Gewähr übernehmen. DieAngaben in dieser Druckschrift werden jedoch regelmäßig überprüft,und notwendige Korrekturen sind in den nachfolgenden Auflagenenthalten. Für Verbesserungsvorschläge sind wir dankbar.

Technische Änderungen vorbehalten.

Siemens–AktiengesellschaftBestell–Nr. 6FC5597–2AA00–0AP2Printed in the Federal Republic of Germany

3ls

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vSINUMERIK 802S6FC5 597–2AA00–0AP2 (10.01) (IBN)

Sicherheitstechnische HinweiseDieses Handbuch enthält Hinweise, die Sie zu Ihrer persönlichen Sicherheit sowie zur Vermeidungvon Sachschäden beachten müssen. Die Hinweise sind durch ein Warndreieck hervorgehoben undje nach Gefährdungsgrad folgendermaßen dargestellt:

!Gefahr

bedeutet, dass Tod, schwere Körperverletzung oder erheblicher Sachschaden eintreten werden, wenn die ent-sprechenden Vorsichtsmaßnahmen nicht getroffen werden.

!Warnung

bedeutet, dass Tod oder schwere Körperverletzung eintreten können, wenn die entsprechenden Vorsichtsmaß-nahmen nicht getroffen werden.

!Vorsicht

bedeutet, dass eine leichte Körperverletzung eintreten kann, wenn die entsprechenden Vorsichtsmaßnahmennicht getroffen werden.

Vorsicht

ohne Warndreieck bedeutet, dass ein Sachschaden eintreten kann, wenn die entsprechenden Vorsichtsmaßnah-men nicht getroffen werden.

Achtung

bedeutet, dass ein unerwünschtes Ereignis oder Zustand eintreten können, wenn der entsprechende Hinweisnicht beachtet wird.

Hinweis

ist eine wichtige Information über das Produkt, die Handhabung des Produktes oder den jeweiligen Teil der Doku-mentation, auf den besonders aufmerksam gemacht werden soll.

Qualifiziertes PersonalInbetriebsetzung und Betrieb eines Gerätes dürfen nur von qualifiziertem Personal vorgenommen werden. Quali-fiziertes Personal im Sinne der sicherheitstechnischen Hinweise dieses Handbuchs sind Personen, die die Be-rechtigung haben, Geräte, Systeme und Stromkreise gemäß den Standards der Sicherheitstechnik in Betrieb zunehmen, zu erden und zu kennzeichnen.

Bestimmungsgemäßer GebrauchBeachten Sie folgendes:

!Warnung

Das Gerät darf nur für die im Katalog und in der technischen Beschreibung vorgesehenen Einsatzfälle und nur inVerbindung mit von Siemens empfohlenen bzw. zugelassenen Fremdgeräten und -komponenten verwendet wer-den.

Der einwandfreie und sichere Betrieb des Produktes setzt sachgemäßen Transport, sachgemäße Lagerung, Auf-stellung und Montage sowie sorgfältige Bedienung und Instandhaltung voraus.

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Inhalt

viSINUMERIK 802S

6FC5 597–2AA00–0AP2 (10.01) (IBN)

Inhalt

1 Steuerungssystem SINUMERIK 802S 1-9. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1.1 Komponenten der SINUMERIK 802S 1-9. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1.2 Technische Daten 1-12. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2 Montage der Steuerung 2-15. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2.1 Einbau und Ausbau der SINUMERIK 802S 2-15. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2.2 Schnittstellen und Leitungen 2-17. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2.3 Anschließen der einzelnen Komponenten 2-20. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.3.1 Anschließen des Bedienterminals 2-20. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.3.2 Anschließen der Vorschubantriebe (X2) 2-22. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.3.3 Anschließen des Spindelantriebs (X3) 2-24. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.3.4 Anschließen des Spindelmeßsystems (X4) 2-25. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.3.5 Anschlußkonfiguration der RS232 - Schnittstelle (X8) 2-27. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.3.6 Anschließen von Handrädern (X10) 2-28. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.3.7 Anschließen von BERO‘s (X20) 2-29. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.3.8 Anschließen der digitalen Ein- und Ausgänge (X2003 ... X2006) 2-31. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2.4 Stromversorgung ECU und Bedienterminal (X1) 2-35. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2.5 Erdung 2-36. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2.6 Anzeigen und Bedienelemente ECU 2-38. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3 Montage der Antriebe STEPDRIVE C 3-39. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3.1 Einbau und Ausbau der Antriebsbaugruppen STEPDRIVE C 3-39. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3.2 Verkabelung 3-41. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3.3 Inbetriebnahme der Antriebsbaugruppen 3-43. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3.4 Fehlermeldungen und Fehler-Beseitigung 3-44. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4 Inbetriebnahme (IBN) 4-45. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4.1 Allgemeines 4-45. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.1.1 Zugriffsstufen 4-46. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.1.2 Aufbau von Maschinen (MD)- und Settingdaten (SD) 4-47. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.1.3 Handhabung von Maschinendaten 4-48. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.1.4 Datensicherung 4-48. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4.2 Einschalten und Steuerungshochlauf 4-50. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.2.1 Hochlaufmeldungen 4-52. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4.3 Inbetriebnahme der PLC 4-53. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.3.1 Erstinbetriebnahme der PLC 4-53. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.3.2 Inbetriebnahmemodi der PLC 4-55. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.3.3 PLC– Alarme 4-56. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.3.4 Maschinensteuertafel–Layout ( MCP ) 4-60. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.3.5 PLC–Programmierung 4-62. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.3.6 Befehlssatz 4-65. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.3.7 Programmorganisation 4-72. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.3.8 Datenorganisation 4-73. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.3.9 Schnittstelle zur Steuerung 4-73. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.3.10 Test und Überwachung Ihres Programms 4-73. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4.4 PLC–Applikation Download/Upload/Copy/Compare 4-74. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4.5 Anwendernahtstelle 4-75. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4.6 Technologieeinstellung 4-76. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

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Inhalt

viiSINUMERIK 802S6FC5 597–2AA00–0AP2 (10.01) (IBN)

4.7 Erst-Inbetriebnahme 4-77. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.7.1 Eingabe der allgemeinen Maschinendaten 4-77. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.7.2 Inbetriebnahme der Achsen 4-78. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Geknickte Beschleunigungskennlinie 4-83. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Serviceanzeige des Achsantriebsverhaltens 4-84. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Dynamische Anpassung für Gewinde G331/G332 4-86. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Losekompensation 4-88. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Spindelsteigungsfehlerkompensation (SSFK) 4-88. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4.7.3 Inbetriebnahme der Spindel 4-89. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Spindelkonfiguration 4-93. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Geberanpassung der Spindel 4-93. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Sollwertanpassung Spindel 4-94. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4.7.4 Beenden der Inbetriebnahme 4-96. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.7.5 Zykleninbetriebnahme 4-96. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4.8 Serien-Inbetriebnahme 4-97. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5 Software–Update 5-99. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5.1 Update der Systemsoftware mittels PC/PG 5-99. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5.2 Update der Systemsoftware incl. Anwenderdaten ohne PC/PG 5-101. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5.3 Update–Fehler 5-102. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

6 Technischer Anhang 6-103. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

6.1 Liste der Maschinen- und Settingdaten 6-103. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.1.1 Anzeige-Maschinendaten 6-103. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.1.2 Allgemeine Maschinendaten 6-105. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.1.3 Kanalspezifische Maschinendaten 6-106. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.1.4 Achsspezifische Maschinendaten 6-106. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.1.5 Settingdaten 6-114. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

6.2 PLC-Anwender-Nahtstellensignale 6-115. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.2.1 Adreßbereiche 6-115. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.2.2 Remanenter Datenbereich 6-116. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.2.3 Signale NCK 6-117. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.2.4 Kanalsignale 6-118. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.2.5 Achs–/Spindlsignale 6-123. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.2.6 Signale von/an MMC 6-127. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.2.7 Maschinensteuertafel–Signale (MSTT–Signale) 6-129. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.2.8 PLC–Maschinendaten 6-130. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.2.9 Anwender–Alarm 6-132. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

6.3 PLC–Anwenderprogramm für Drehen UPGMTURN 6-133. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.3.1 Funktion 6-133. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.3.2 PLC Maschinendaten 6-134. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.3.3 Konfiguration der Ein- und Ausgänge 6-136. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.3.4 Logik–Beschreibung 6-140. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.3.5 Programmstruktur UPGMTURN 6-144. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

6.4 Anwendungshinweis: unipolare Spindelsteuerung 6-146. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

7 Manuelle Maschine 7-147. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

7.1 Hard– und Softwarevoraussetzungen für die Installation 7-147. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

7.2 Einspielen der Software 7-148. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

7.3 Umschaltung der Bedienoberfläche 7-150. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

7.4 Sprachumschaltung 7-150. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

7.5 Ergänzende Maschinendaten 7-151. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

7.6 Eingabebegrenzungen der Bedienoberfläche 7-151. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

7.7 Betrieb ohne Maschinensteuertafel (MCP) 7-152. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

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Inhalt

viiiSINUMERIK 802S

6FC5 597–2AA00–0AP2 (10.01) (IBN)

7.8 Peripheriebelegung Standard–PLC–Programm 7-152. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.8.1 Belegung der Digitalen Eingänge: 7-152. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.8.2 Belegung der Digitalen Ausgänge: 7-154. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

7.9 Vorbelegung spezieller Daten für die Manuelle Maschine 7-155. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

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1-9SINUMERIK 802S6FC5 597–2AA00–0AP2 (10.01) (IBN)

Steuerungssystem SINUMERIK 802S

1.1 Komponenten der SINUMERIK 802S

Was ist SINUMERIK 802S?

SINUMERIK 802S ist eine mikroprozessorgesteuerte numerische Steuerung für einfacheWerkzeugmaschinen mit Schrittmotor-Antrieben (”S”=Stepper).

Hardware–Komponenten

Sie besteht aus folgenden Hardwarekomponenten:

ECU: Steuerungskomponente für maximal 3 Schrittmotor-Achsen und einer Analog-Schnittstelle für einen Hauptspindelantrieb

OP020: NC-Bedientafel mit Grafik-Display und Tastatur

MCP: Maschinensteuertafel

DI/O16: je 16 binäre Ein-/Ausgänge, auf maximal 64 erweiterbar durch Einsatz von 4 Mo-dulen

1

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Steuerungssystem SINUMERIK 802S

1.1 Komponenten der SINUMERIK 802S

1-10SINUMERIK 802S

6FC5 597–2AA00–0AP2 (10.01) (IBN)

ECU DI/O

PULSE

DRIVEs

INC JOG REF

MDAAUTO SBL

%

M

K

2 BV

CW

X Y Z

7 >

4<

8

5

9+

6

S

F

FAU

Pg

Pg

0$

N

P

1

T D

RAL_

GE

M

Q

INS

3=

VM

H

O

OP020 MCP

external SpindleDrive

StepperMotors

+X

-X

+Z-Z

%

DC24V X1

AXIS X2

SPINDLE X3

ECUODER X4

OPI X9

RS232 X8

X10MPG

DIX20

ERR

DIAG

POK

L+ML+M

X2003 X2005

X2004 X2006

01234567M

L+01234567M

89101112131415M

L+89101112131415M

IN OUT

Bild 1-1 Hardware–Komponenten der SINUMERIK 802S (Ausbaustufe Drehen)

Software–Komonenten

Eine SINUMERIK 802S hat folgende bestellbare Software-Komponenten:

Systemsoftware auf dem permanenten Flash–Speicher der ECU

– Boot–Software,lädt die übrige Systemsoftware vom permanenten Speicher in den Arbeitsspeicher(DRAM) und startet das System.

– MMC–Software (Man Machine Communikation), realisiert alle Bedienfunktionen

– NCK–Software (NC-Kernel) realisiert alle NC-Funktionen. Sie steuert einen “NC-Kanal” mit bis zu 3 Bewegungs-achsen und einer Spindel.

– PLC–Software (Programmable Logic Control),arbeitet zyklisch das Integrierte PLC-Anwenderprogramm ab.

– Integriertes PLC-Anwenderprogrammdient zur Anpassung der SINUMERIK 802S an die Maschinenfunktionen (siehe auchFunktionsbeschreibung “Integriertes Anwenderprogramm für SINUMERIK 802S”).

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Steuerungssystem SINUMERIK 802S

1.1 Komponenten der SINUMERIK 802S

1-11SINUMERIK 802S6FC5 597–2AA00–0AP2 (10.01) (IBN)

Toolbox

– Übertragungsprogramm WinPCIN für einen PC/PG zur Übertragung von Anwenderda-ten und Programmen

– Textmanager

– Zyklenpaket zum Laden in die Steuerung mittels WinPCIN

– Anwenderprogrammbibliothek

– Technologie–Maschinendaten–Dateien

– Programmingtool

Update-Disketten

– Update.Programm mit Bedienerführung

– 802S–Systemsoftware, gepackt, zum Laden und Pogrammieren der SINUMERIK 802Smittels Update–Programm.

Anwenderdaten

Die Anwenderdaten sind:

Maschinendaten

Settingdaten

Werkzeugdaten

R–Parameter

Nullpunktverschiebungen

Kompensationsdaten

Teileprogramme

Standard–Zyklen

Datensicherung

Geänderte Anwenderdaten werden nach dem Ausschalten oder bei Spannungsausfall nochmindestens 50h gespeichert. Danach können sie verlohren gehen.

!Warnung

Zur Vermeidung von Datenverlusten muß durch den Bediener eine Datensicherung durchge-führt werden (siehe Kapitel 4.1.4).

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Steuerungssystem SINUMERIK 802S

1.2 Technische Daten

1-12SINUMERIK 802S

6FC5 597–2AA00–0AP2 (10.01) (IBN)

1.2 Technische Daten

Anschlußwerte

Tabelle 1-1 Anschlußwerte

Parameter min typ max Ein-heit

Versorgungsspannung 20,4 28,8 V

Welligkeit 3,6 Vss

Stromaufnahme aus 24 V 1 A *

Verlustleistung ECUVerlustleistung OP020Verlustleistung MCPVerlustleistung DI/O16

157-7

WW

W **

Anlaufstrom 2,6 A

* Basiskonfiguration aus ECU, OP020, MCP und DI/O16, alle Ausgänge offenje weitere DI/O16 erhöht sich die Stromaufnahme um 0,05 A

** bei Nennlast

Gewicht

Tabelle 1-2 Gewicht

Komponente Gewicht [g]

ECU-Komponente 900 g

DI/O16-Komponente 350 g

OP020–Komponente 1800 g

MCP–Komponente 1200 g

Abmessung

Tabelle 1-3 Abmessungen der Komponenten

Komponente Abmessung HxBxT [mm]

ECU-Komponente 125 x 200 x 118

DI/O-Komponente 125 x 80 x 118

OP020-Komponente 300 x 250 x 50

MCP-Komponente 300 x 170 x 50

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Steuerungssystem SINUMERIK 802S

1.2 Technische Daten

1-13SINUMERIK 802S6FC5 597–2AA00–0AP2 (10.01) (IBN)

Umgebungsbedingungen im Betrieb

Tabelle 1-4 Umgebungsbedingungen im Betrieb

Parameter

Temperaturbereich 0...55 °C

zulässige relative Luftfeuchte 5...95 % ohne Kondensation

Luftdruck 700...1060 hPa

Die Einsatzbedingungen entsprechen IEC 1131-2.Für den Einsatz ist der Einbau in einem Gehäuse (z.B. Schrank) vorzusehen.

Transport– und Lagerbedingungen

Tabelle 1-5 Transport- und Lagerbedingungen

Parameter

Temperaturbereich -40...70 °C für Transport-20...55 °C für Lagerung

zulässige relative Luftfeuchte 5...95 % ohne Kondensation

Luftdruck 700...1060 hPa

Transporthöhe -1000...3000 m

Freier Fall in Transportverpackung 1200 mm

Schutzgüte und Schutzgrad

Schutzklasse I nach IEC 536.

Es ist ein Schutzleiteranschluß erforderlich.

Fremdkörper- und Wasserschutz: nach IEC 529.

für ECU und DI/O16: IP 20

für OP020 und MCP: IP 54 frontseitigIP 00 rückseitig

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Steuerungssystem SINUMERIK 802S

1.2 Technische Daten

1-14SINUMERIK 802S

6FC5 597–2AA00–0AP2 (10.01) (IBN)

Platz für Notizen

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2-15SINUMERIK 802S6FC5 597–2AA00–0AP2 (10.01) (IBN)

Montage der Steuerung

2.1 Einbau und Ausbau der SINUMERIK 802S

!Warnung

Bauen Sie nur im spannungslosen Zustand ein!

Die Baugruppen enthalten elektrostatisch gefährdete Bauteile.Bei der Handhabung der Bedien- und Maschinensteuertafel dürfen weder Leiterplatten nochBauteile von Personen ohne EGB-Schutz berührt werden.

Vorgehen

Die Maschinensteuertafel kann vorher mit einem Spindel-Override-Schalter und einem Not-Aus-Taster komplettiert werden. Sollte dies nicht notwendig sein, müssen die Öffnungen mitden beigepackten selbstklebenden Abdeckscheiben verschlossen werden.

1. Spindel-Override-Schalter montieren

2. Einbau der Bedientafel und der Maschinensteuertafel.

3. Herstellen der Verbindung zwischen beiden mittels Flachbandleitung.

4. Montage der Profilschiene.

5. ECU- und DI/O-Komponente zusammenstecken.

Hinweis

Wollen Sie mehrere DI/O16-Komponenten anschließen, müssen Sie gegebenenfalls die Ab-deckung des rechten Verbindungssteckers am Gehäuse entfernen.

6. Komponenten auf die Profilschiene aufsetzen, nach unten schwenken und festschrauben.

Ausbau der Steuerung

Der Ausbau der Steuerungskomponenten erfolgt in umgekehrter Reihenfolge.

!Warnung

Bauen Sie nur im spannungslosen Zustand aus!

2

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Montage der Steuerung

2.1 Einbau und Ausbau der SINUMERIK 802S

2-16SINUMERIK 802S

6FC5 597–2AA00–0AP2 (10.01) (IBN)

Einbaumaße

Für den Einbau der Steuerungskomponenten sind folgende Maße zu beachten:

F

A

482

15200 80

250 170

8 234 8154

4,8Mounting Holes

ÑÑÑÑÑÑ

SubD

45

80

120

20

40

40

300

142

142

8

57,2

32,5

125

DC24V X1

AXIS X2

SPINDLE X3

ENCODER X4

OPI X9

RS232 X8

X10MPG

DIX20

ERR

DIAG

POK

L+ML+M

X2003 X2005

X2004 X2006

0

12

3

456

7M

L+01

2

34

567

M

89

10

111213

1415M

L+8

9

1011

121314

15M

IN OUT

Bild 2-1 Einbaumaße SINUMERIK 802S

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Montage der Steuerung

2.2 Schnittstellen und Leitungen

2-17SINUMERIK 802S6FC5 597–2AA00–0AP2 (10.01) (IBN)

2.2 Schnittstellen und Leitungen

Lage der Schnittstellen und Frontelemente

DC24V X1

AXIS X2

SPINDLE X3

ENCODER X4

OPI X9

RS232 X8

X10MPG

DIX20

ERR

DIAG

POK

L+ML+M

X2003 X2005

X2004 X2006

01234567M

L+01234567M

89101112131415M

L+89101112131415M

IN OUT

S1

ECU DI/O16

Bild 2-2 Anwenderschnittstellen

OP020MCP

LCD-Signal-Connector

Back Side Back Side

X1001 X1002 X1009

X1202

X1201

CF

L

Bild 2-3 Rückseite der Maschinensteuertafel und Bedientafel

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Montage der Steuerung

2.2 Schnittstellen und Leitungen

2-18SINUMERIK 802S

6FC5 597–2AA00–0AP2 (10.01) (IBN)

Schnittstellen

ECU

X1 Stromversorgungsanschluß (DC24V)

4poliger Schraubklemmblock zum Anschluß der 24 V-Laststromversorgung

X2 Antriebs-Schnittstelle (AXIS)

25poliger D-Sub-Stecker zum Anschluß der Leistungsteile für maximal vier Schritt-An-triebe

X3 Spindel-Schnittstelle (SPINDLE)

9poliger D-Sub-Stecker zum Anschluß eines Spindelantriebs mit analoger Schnittstelle

X4 Meßsystem-Schnittstellen (ENCD)

15polige D-Sub-Buchse zum Anschluß eines Wegmeßgebers (Encoder, inkrementell(RS422))

X8 RS232-Interface (V24)

9poliger D-Sub-Stecker

X9 Bedienterminal-Schnittstelle (OPI)

25polige D-Sub-Buchse zum Anschluß der Bedientafel

X10 Handrad-Schnittstelle (MPG)

10poliger Frontstecker zum Anschluß der Handräder,

X20 BEROs (DI)

10poliger Frontstecker zum Anschluß schneller Eingänge einschließlich BERO’s und zurVerdrahtung des NC-READY-Relais

DI/O

X2003 und X2004

10polige Frontstecker zum Anschluß digitaler Eingänge

X2005 und X2006

10polige Frontstecker zum Anschluß digitaler Ausgänge

Anzeige

3 LEDs für Fehler-und Status-Anzeigen

Bedienelemente

Inbetriebnahmeschalter S1

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Montage der Steuerung

2.2 Schnittstellen und Leitungen

2-19SINUMERIK 802S6FC5 597–2AA00–0AP2 (10.01) (IBN)

Verbindungsleitungen

Die Verbindungen der Komponenten erfolgt entsprechend dem Anschlußschema in Bild 2-4.Die erforderlichen Leitungen entnehmen Sie dieser Abbildung.

ECU

Op. Panel

DI/O16

STEP DRIVE

STEPPER MOTOR

SPINDLEDRIVE

SPINDLE MOTOR

ENCODER

Hand Wheels

Sensor (BERO)

Sensor

Actor

Power Supply

P24M

6FX6002-3AB01-...

6FX6002-2CD01-...

6FX6002-2BB01-...

1...16

1...16

1...4

6FX6002-1AA01-... RS232MachineControlPanel

wire (1,0...2,5)

wire (0,14...1,5)

wire (0,14...1,5)

flat or roundcable

6FX6002-1AA02-...

6FX6002-3BA31-...

wire (0,14...1,5)

P24M

DC24V

RS232

OPI

AXIS

SPINDLE

ENCODER

MPG

DI

IN 0..7IN 8..15

OUT0..7OUT8..15

IN

M

IN

M

L+

OUT

M

L+MX

1X

8X

9X

2X

3X

4X

10X

20X

2003

X20

04X

2005

X20

06

X10

09 X10

01X

1002

X12

01X

1202

1)

1)

Bild 2-4 Anschlußschema SINUMERIK 802S

1) Flachbandleitung (gehört zum Lieferumfang)

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Montage der Steuerung

2.3 Anschließen der einzelnen Komponenten

2-20SINUMERIK 802S

6FC5 597–2AA00–0AP2 (10.01) (IBN)

2.3 Anschließen der einzelnen Komponenten

Komponenten Anschließen

Hinweis

Verwenden Sie nur geschirmte Leitungen, der Schirm muß mit dem metallischen bzw. metalli-sierten Steckergehäuse auf der Steuerungsseite verbunden sein. Um niederfrequente Störun-gen vom analogen Sollwertsignal fernzuhalten, empfehlen wir, den Schirm auf der Antriebs-seite nicht zu erden!

Die als Zubehör angebotene konfektionierte Leitung bietet optimale Störsicherheit.

Vorgehensweise allgemein:

Gehen Sie wie folgt vor, um die einzelnen Komponenten anzuschließen:

1. Schließen Sie die Leitungen gemäß Bild 2-4 an die Komponenten an.

2. Arretieren Sie die D-Sub-Stecker mit Hilfe der Rändelschrauben.

2.3.1 Anschließen des Bedienterminals

Belegung des Steckers ECU–Seite

Schnittstelle Bedienterminal

Steckerbezeichnung: X9OP020

Steckertyp: 25polige D-Sub Buchsenleiste

Tabelle 2-1 Belegung des Steckers X9

X9

Pin Signal Typ Pin Signal Typ

1 14 P24_OP VO

2 M_OP VO 15 OPD0_N O

3 OPD0 O 16 OPD1_N O

4 OPD1 O 17 OPD2_N O13

5 OPD2 O 18 OPD3_N O1325

6 OPD3 O 19 OPCP1_N O

7 OPCP1 O 20 OPCP2_N O

8 OPCP2 O 21 OPS_N O149 OPS O 22 ENRXD_N I 114

10 ENRXD I 23 ENTXD_N O

11 ENTXD O 24 ENRTS_N O

12 ENRTS O 25 P24_OP VO

13 M_OP VO

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Montage der Steuerung

2.3 Anschließen der einzelnen Komponenten

2-21SINUMERIK 802S6FC5 597–2AA00–0AP2 (10.01) (IBN)

Belegung des Steckers OP–Seite

Schnittstelle Bedienterminal

Steckerbezeichnung: X1009OP020

Steckertyp: 25polige D-Sub 25 Buchsenleiste

Tabelle 2-2 Belegung des Steckers X1009

X1009

Pin Signal Typ Pin Signal Typ

1 14 P24_OP VI

2 M_OP VI 15 OPD0_N I

3 OPD0 I 16 OPD1_N I

4 OPD1 I 17 OPD2_N I1325

5 OPD2 I 18 OPD3_N I1325

6 OPD3 I 19 OPCP1_N I

7 OPCP1 I 20 OPCP2_N I

8 OPCP2 I 21 OPS_N I114

9 OPS I 22 OPTXD_N O 114

10 OPTXD O 23 OPRXD_N I

11 OPRXD I 24 OPCTS_N I

12 OPCTS I 25 P24_OP VI

13 M_OP VI

Signalnamen

OPD[0...3] LCD Data 0...3 OPCP1 LCD LatchOPS LCD FrameOPCP2 LCD ClockOPRXD OP Receive DataOPTXD OP Transmit DataOPCTS OP Clear to SendENRXD ECU Receive DataENTXD ECU Transmit DataENRTS ECU Request to SendP24_OP DC24VM_OP Masse

Signalpegel

RS422 / LVDS

Signaltyp

VO Spannungsausgang VI SpannungseingangO AusgangI Eingang

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Montage der Steuerung

2.3 Anschließen der einzelnen Komponenten

2-22SINUMERIK 802S

6FC5 597–2AA00–0AP2 (10.01) (IBN)

2.3.2 Anschließen der Vorschubantriebe (X2)

Belegung des Steckers ECU–Seite

Schnittstelle Vorschubantriebe

Steckerbezeichnung: X2AXIS 1-4

Steckertyp: 25polige D-Sub Stiftleiste

Tabelle 2-3 Belegung des Steckers X2

X2

Pin Signal Typ Pin Signal Typ

1 PULS1 O 14 PULS1_N O

2 DIR1 O 15 DIR1_N O

3 EN1 O 16 EN1_N O

4 PULS2 O 17 PULS2_N O

5 DIR2 O 18 DIR2_N O 114

6 EN2 O 19 EN2_N O

7 PULS3 O 20 PULS3_N O

8 DIR3 O 21 DIR3_N O

9 EN3 O 22 EN3_N O 1325

10 PULS4 O 23 PULS4_N O

11 DIR4 O 24 DIR4_N O

12 EN4 O 25 EN4_N O

13 M

Signalnamen

PULS[1...4], PULS[1...4]_N Taktimpuls wahr und negiert DIR[1...4], DIR[1...4]_N Richtungssignal wahr und negiertEN[1...4], EN[1...4]_N Reglerfreigabe wahr und negiertM Masse

Signalpegel

RS422

Signaltyp

O Signalausgang

Achszuordnung

1 X-Achse2 Y-Achse3 Z-Achse4 (reserviert)

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Montage der Steuerung

2.3 Anschließen der einzelnen Komponenten

2-23SINUMERIK 802S6FC5 597–2AA00–0AP2 (10.01) (IBN)

Signale

Pro Achse wird ein Takt-, Richtungs- und Freigabesignal als wahres und negiertes Signal aus-gegeben.

PULS (TAKT)

Die Taktimpulse steuern den Motor. Bei jeder steigenden Impulsflanke führt der Motor ei-nen Schritt aus.

Die Anzahl der ausgegebenen Impulse bestimmt somit den Drehwinkel, d.h. den zu ver-fahrenden Weg.

Die Impulsfrequenz bestimmt die Drehgeschwindigkeit, d.h. die Verfahrgeschwindigkeit.

DIR (RICHTUNG)

Der ausgegebene Signalpegel bestimmt die Drehrichtung des Motors.

Signal EIN: ”Linksdrehung” Signal AUS: ”Rechtsdrehung”

EN (FREIGABE)

Die Steuerung aktiviert dieses Signal, wenn der zyklische Steuerungsbetrieb aufgenom-men wird.

Signal EIN: Leistungsansteuerung freigegebenSignal AUS: Motor Stromlos

keine Betriebsbereitschaft

Signalparameter

Alle Signale für Schritt-Antriebe werden über Differenzsignal-Leitungstreiber nachRS422-Norm ausgegeben.

Alle Ausgänge sind elektronisch gegen Kurzschluß und thermische Überlast geschützt.

Tabelle 2-4 Elektrische Parameter der Signalausgänge für Schrittantriebe

Parameter min max Einheit bei

Differenzausgangsspannung VOD 2 V RL = 100 Ω

Ausgangsspannung ”High” VOH

3,7 V IO = -20 mAAusgangsspannung ”High” VOH

4,5 V IO = -100 µA

Ausgangsspannung ”Low” VOL 1 V IO = 20 mA

Lastwiderstand RL 55 Ω

Ausgangsstrom IO 60 mA

Impulsfrequenz fP 250 kHz

Leitungslänge: maximal 50 m(bei unsymmetrischer Übertragung 10 m)

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Montage der Steuerung

2.3 Anschließen der einzelnen Komponenten

2-24SINUMERIK 802S

6FC5 597–2AA00–0AP2 (10.01) (IBN)

2.3.3 Anschließen des Spindelantriebs (X3)

Belegung des Steckers ECU–Seite

Schnittstelle Spindelantrieb

Steckerbezeichnung: X3SPINDLE

Steckertyp: 9polige D-Sub Stiftleiste

Tabelle 2-5 Belegung des Steckers X3

X3

Pin Signal Typ Pin Signal Typ

1 SW VO 6 BS VO12 7 16

3 8 594 9 RF.1 K

59

5 RF.2 K

für Analog-Antriebe:

SW Sollwert BS Bezugspotential für Sollwert (Analogmasse)RF.1, RF.2 Reglerfreigabe-Kontakt

Signaltyp

VO SpannungsausgangK Schaltkontakt

Antriebe mit Analog–Schnittstelle

Signale:

Esl wird ein Spannungs- und ein Freigabesignal bereitgestellt.

SW (SOLLWERT)

Analoges Spannungssignal im Bereich von 10 V zur Ausgabe eines Drehzahl-Soll-wertes.

BS (BEZUGSSIGNAL)

Bezugspotential (Analog-Masse) für das Sollwertsignal, intern mit Logik-Masse verbunden.

RF (REGLERFREIGABE)

Relaiskontaktpaar, mit dem die Freigabe des Leistungsteils, z. B. eines SIMODRIVE-An-triebsgerätes, geschaltet wird. Die ECU aktiviert dieses Signal, wenn der zyklische Steuer-ungsbetrieb aufgenommen wird.

Signalparameter

Der Sollwert wird als analoges Differenzsignal ausgegeben.

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Montage der Steuerung

2.3 Anschließen der einzelnen Komponenten

2-25SINUMERIK 802S6FC5 597–2AA00–0AP2 (10.01) (IBN)

Tabelle 2-6 Elektrische Parameter des Spindel-Sollwertsignals

Parameter min max Einheit

Spannungsbereich -10,5 10,5 V

Ausgangsstrom -3 3 mA

Relaiskontakt

Tabelle 2-7 Elektrische Parameter der Relaiskontakte

Parameter max Einheit

Schaltspannung 50 V

Schaltstrom 1 A

Schaltleistung 30 VA

Leitungslänge: maximal 35 m

2.3.4 Anschließen des Spindelmeßsystems (X4)

Belegung des Steckers ECU–Seite

Meßsystem-Schnittstelle (Encoder inkremental)

Steckerbezeichnung: X4ENCD

Steckertyp: 15polige D-Sub Buchsenleiste

Tabelle 2-8 Belegung der Buchse X4

X4

Pin Signal Typ Pin Signal TypPin Signal Typ Pin Signal Typ

1 9 M VO

2 10 N I

3 11 N_N I 815

4 P5_MS VO 12 B_N I15

5 VO 13 B I 19

6 P5_MS VO 14 A_N I

1

7 M VO 15 A I

8

Signalnamen

A, A_N Spur A (wahr und negiert)B, B_N Spur B (wahr und negiert)N, N_N Nullmarke (wahr und negiert)P5_MS Versorgung +5,2 VM Versorgung Masse

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Montage der Steuerung

2.3 Anschließen der einzelnen Komponenten

2-26SINUMERIK 802S

6FC5 597–2AA00–0AP2 (10.01) (IBN)

Signalpegel

RS422

Signaltyp

VO Spannungsausgang (Versorgung)I Eingang (5 V-Signal)

Anschließbare Gebertypen

Inkrementelle 5 V-Geber sind direkt anschließbar.

Eigenschaften

Die Geber müssen folgende Bedingungen einhalten:

Übertragungsverfahren: Differenzübertragung mit 5 V- Rechtecksignale

Ausgangs-Signale: Spur A als wahres und negiertes Signal (Ua1, Ua1)Spur B als wahres und negiertes Signal (Ua2, Ua2)Null-Signal N als wahres und negiertes Signal (Ua0, Ua0)

max. Ausgangsfrequenz: 1,5 MHz

Phasenverschiebung der Spuren A zu B: 90° 30°

Stromaufnahme: max. 300 mA

Leitungslängen

Die maximale Leitungslänge ist von der Spezifikation der Geberversorgung und von der Über-tragungsfrequenz abhängig. Für einen störungsfreien Betrieb dürfen Sie bei Verwendung konfektionierter Verbindungslei-tungen von SIEMENS folgende Werte nicht überschreiten:

Tabelle 2-9 Maximale Leitungslängen in Abhängigkeit von der Geberversorgung

Versorgungs-spannung Toleranz Stromaufnahme

max. Leitungslänge

5 V DC 4,75 V...5,25 V < 300 mA 25 m

5 V DC 4,75 V...5,25 V < 220 mA 35 m

Tabelle 2-10 Maximale Leitungslängen in Abhängigkeit von der Übertragungsfrequenz

Geberart Frequenz max. Leitungslänge

inkremental1 MHz 10 m

inkremental500 kHz 35 m

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Montage der Steuerung

2.3 Anschließen der einzelnen Komponenten

2-27SINUMERIK 802S6FC5 597–2AA00–0AP2 (10.01) (IBN)

2.3.5 Anschlußkonfiguration der RS232 - Schnittstelle (X8)

Belegung des Steckers ECU–Seite

Schnittstelle RS232

Steckerbezeichnung: X8RS232

Steckertyp: 9polige D-Sub Stiftleiste

Tabelle 2-11 Belegung des Steckers X8

X8

Pin Name Typ Pin Name Typ

1 6 DSR I

2 RxD I 7 RTS O 16

3 TxD O 8 CTS I5

6

94 DTR O 9

59

5 M VO

Signalbeschreibung:RxD Empfangsdaten TxD SendedatenRTS SendeanforderungCTS SendefreigabeDTR BereitschaftsausgangDSR BereitschftseingangM Masse

Signalpegel

RS232 (+ 12 V)

Signaltyp

I EingangO AusgangVO Spannungsausgang

Hinweis

Die Verbindungsleitung zum Rechner darf eine zulässige Länge von maximal 30 m nicht über-schreiten.

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Montage der Steuerung

2.3 Anschließen der einzelnen Komponenten

2-28SINUMERIK 802S

6FC5 597–2AA00–0AP2 (10.01) (IBN)

Kabel für WinPCIN

Tabelle 2-12 Belegung der D–Sub Stecker

9–Pin Name 25–Pin

1 Shield 1

2 RxD 2

3 TxD 3

4 DTR 6

5 M 7

6 DSR 20

7 RTS 5

8 CTS 4

9

2.3.6 Anschließen von Handrädern (X10)

Belegung des Steckers ECU–Seite

Handradschnittstelle

Steckerbezeichnung: X10MPG

Steckertyp: 10polige Mini-Combicon-Stiftleiste

Tabelle 2-13 Belegung des Steckers X10

X10

Pin Name Typ

1 A1 I

2 A1_N I 13 B1 I

1

4 B1_N I

5 P5_MS VO

6 M5_MS VO

7 A2 I

8 A2_N I 109 B2 I

10

10 B2_N I

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Montage der Steuerung

2.3 Anschließen der einzelnen Komponenten

2-29SINUMERIK 802S6FC5 597–2AA00–0AP2 (10.01) (IBN)

Signalnamen

A1, A1_N Spur A wahr und negiert (Handrad 1)B1, B1_N Spur B wahr und negiert (Handrad 1)A2, A2_N Spur A wahr und negiert (Handrad 2)B2, B2_N Spur B wahr und negiert (Handrad 2)P5_MS Versorgungsspannung 5,2 V für HandräderM Versorgung Masse

Signalpegel

RS422

Signaltyp

VO SpannungsausgangI Eingang (5 V-Signal)

Handräder

Es sind zwei elektronische Handräder anschließbar, diese müssen folgende Bedingungeneinhalten:

Übertragungsverfahren: 5 V- Rechtecksignale (TTL-Pegel bzw. RS422)

Signale: Spur A als wahres und negiertes Signal (Ua1, Ua1)Spur B als wahres und negiertes Signal (Ua2, Ua2)

max. Ausgangsfrequenz: 500 kHz

Phasenverschiebungder Spuren A zu B: 90° 30°

Versorgung: 5 V, max. 250 mA

2.3.7 Anschließen von BERO‘s (X20)

Belegung des Steckers ECU–Seite

Schnittstelle BERO-Eingänge

Steckerbezeichnung: X20DI

Steckertyp: 10polige Stiftleiste

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Montage der Steuerung

2.3 Anschließen der einzelnen Komponenten

2-30SINUMERIK 802S

6FC5 597–2AA00–0AP2 (10.01) (IBN)

Tabelle 2-14 Belegung des Steckers X20

X20

Pin Name Typ

11 NCRDY_1 K1112 NCRDY_2 K 11

13 BERO1 DI

14 BERO2 DI

15 BERO3 DI

16 BERO4 DI

17 reserviert DI

18 reserviert DI20

19 L- VI20

20 L- VI

Signalnamen

NCRDY_1...2 Betriebsbereitschaft (NCREADY-Kontakt 1...2)

BERO1...BERO4 BERO-Eingang für Achse 1...4

L- Bezugspotential für digitale Eingänge

Signaltyp

VI SpannungseingangDI Eingang (24 V-Signal)K Schaltkontakt

4 BERO–Eingänge

Diese Eingänge sind 24 V-P-schaltend. Es können Schalter oder berührungslose Sensoren,z. B. induktive Sensoren (BEROs) angeschlossen werden.

Bei Verwendung als Referenzpunktschalter gilt diese feste Zuordnung:BERO1 - X-AchseBERO3 - Z-Achse.

Tabelle 2-15 Elektrische Parameter der digitalen Eingänge

Parameter Wert Einheit Anmerkung

1-Signal, Spannungsbereich 11...30 V

1-Signal, Stromaufnahme 6...15 mA

0-Signal, Spannungsbereich -3...5 V oder Eingang offen

Signalverzögerung 0 1 15 µs

Signalverzögerung 1 0 150 µs

NC–READY–Ausgang

Betriebsbereitschaft als Relaiskontakt (Schließer), muß in den NOT-AUS-Kreis geschaltetwerden.

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Montage der Steuerung

2.3 Anschließen der einzelnen Komponenten

2-31SINUMERIK 802S6FC5 597–2AA00–0AP2 (10.01) (IBN)

Tabelle 2-16 Elektrische Parameter des Relaiskontaktes NCREADY

Parameter max Einheit

Schaltspannung DC 50 V

Schaltstrom 1 A

Schaltleistung 30 VA

X20.11

X20.12

NCREADY

L+

EMERGENCY-STOP

Maschinen-Steuerspannung

Bild 2-5

Der NCREADY-Kontakt führt zum Abschalten der Steuerspannung bei Gefahr.

2.3.8 Anschließen der digitalen Ein- und Ausgänge (X2003 ... X2006)

Belegung des Steckers

Schnittstelle digitale Eingänge

Steckerbezeichnung: X2003, X2004IN

Steckertyp: 10polige Steckerleiste

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Montage der Steuerung

2.3 Anschließen der einzelnen Komponenten

2-32SINUMERIK 802S

6FC5 597–2AA00–0AP2 (10.01) (IBN)

Tabelle 2-17 Belegung des Steckers

X2003

Pin Name Typ

1

2 DI0 I

3 DI1 I

4 DI2 I

5 DI3 I

6 DI4 I

7 DI5 I

8 DI6 I

9 DI7 I

10 M24 V

X2004

Pin Name Typ

1

2 DI8 I

3 DI9 I

4 DI10 I

5 DI11 I

6 DI12 I

7 DI13 I

8 DI14 I

9 DI15 I

10 M24 V

Signalnamen

DI0...15 Digitale Eingänge 24V

Signaltyp

V SpannungseingangI Eingang (24 V-Signal)

Tabelle 2-18 Elektrische Parameter der digitalen Eingänge

Parameter Wert Einheit Anmerkung

1-Signal, Spannungsbereich 15...30 V

1-Signal, Stromaufnahme 2...15 mA

0-Signal, Spannungsbereich -3...5 V oder Eingang offen

Signalverzögerung 0 1 0,5...3 ms

Signalverzögerung 1 0 0,5...3 ms

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Montage der Steuerung

2.3 Anschließen der einzelnen Komponenten

2-33SINUMERIK 802S6FC5 597–2AA00–0AP2 (10.01) (IBN)

Belegung des Steckers

Schnittstelle digitale Ausgänge

Steckerbezeichnung: X2005, X2006OUT

Steckertyp: 10polige Steckerleiste

Tabelle 2-19 Belegung des Steckers

X2005

Pin Name Typ

1 1P24 V

2 DO0 O

3 DO1 O

4 DO2 O

5 DO3 O

6 DO4 O

7 DO5 O

8 DO6 O

9 DO7 O

10 1M24 V

X2006

Pin Name Typ

1 2P24 V

2 DO8 O

3 DO9 O

4 DO10 O

5 DO11 O

6 DO12 O

7 DO13 O

8 DO14 O

9 DO15 O

10 2M24 V

Signalnamen

DO0...15 Digitale Ausgänge 24V/0,5A

Signaltyp

V SpannungseingangO Ausgang (24 V-Signal)

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Montage der Steuerung

2.3 Anschließen der einzelnen Komponenten

2-34SINUMERIK 802S

6FC5 597–2AA00–0AP2 (10.01) (IBN)

Tabelle 2-20 Elektrische Parameter der digitalen Ausgänge

Parameter Wert Einheit Anmerkung

1-Signal, Nennspannung

Spannungsabfall

24

max. 3

V

V

1-Signal, Ausgangsstrom 0,5 A Gleichzeitigkeitsfaktor0,5 je 16 Ausgänge

0-Signal, Leckstrom max. 2 mA

Anschließen von Sensoren und Aktoren

X2003 X2005

X2004 X2006

01234567M

L+01234567M

89101112131415M

L+89101112131415M

IN OUT

Bild 2-6 Anschluß der digitalen Ein- und Ausgänge

!Gefahr

Die 24 V Laststromversorgung ist als Funktionskleinspannung mit sicherer Trennung nach EN60204–1 auszulegen.

Hinweis

Die Verbindungsleitung zwischen Spannungsquelle und Laststromversorgungsanschluß L+ undzugehörigem Bezugspotential M darf eine zulässige Länge von maximal 10 m nicht überschreiten.

Die Leitungslänge zwischen den digitalen Ausgängen und der Last darf eine zulässige Länge vonmaximal 30 m nicht überschreiten.

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Montage der Steuerung

2.4 Stromversorgung ECU und Bedienterminal (X1)

2-35SINUMERIK 802S6FC5 597–2AA00–0AP2 (10.01) (IBN)

2.4 Stromversorgung ECU und Bedienterminal (X1)

Schraubklemmblock

Die zur Versorgung erforderliche 24 V DC-Laststromversorgung wird am SchraubklemmblockX1 angeschlossen.

Eigenschaften der Laststromversorgung

!Gefahr

Die 24 V Gleichspannung muß als Funktionskleinspannung mit sicherer elektrischer Tren-nung (nach IEC 204-1, Kap. 6.4, PELV) erzeugt sein.

Tabelle 2-21 Elektrische Parameter der Laststromversorgung

Parameter min max Einheit Bedingun-gen

Spannungsbereich Mittelwert 20,4 28,8 V

Welligkeit 3,6 Vss

Nichtperiodische Überspannung 35 V500 ms Dauer50 s Erholzeit

Nennstromaufnahme 1 A

Anlaufstrom 2,6 A

Anschlußbelegung ECU–Seite

Tabelle 2-22 Belegung des Schraubklemm-blocks X1

Klemme

1 PE PE

2 M Masse

3 L+ DC 24 V

4 M Masse

Die Kontakte 2/4 sind geräteintern verbunden.

Hinweis

Die Verbindungsleitung zwischen Spannungsquelle und Klemmblockanschluß L+ und zugehörigemBezugspotential M darf eine zulässige Länge von maximal 10 m nicht überschreiten.

Bedientafel

Die Bedientafel hat keinen separaten Stromversorgungsanschluß. Sie wird über die Signallei-tung von der ECU versorgt.

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Montage der Steuerung

2.5 Erdung

2-36SINUMERIK 802S

6FC5 597–2AA00–0AP2 (10.01) (IBN)

2.5 Erdung

Erdanschlüsse

Folgende Erdanschlüsse sind zu realisieren:

Schiene für ECU, DI/O

Steuertafel OP020

Maschinensteuertafel MCP

Bei der Ausführung der Erdung der MCP/OP020 ist ihr Einbau in die Maschine oder ein Panelzu beachten.

Beim Einbau in einen Schrank sind die Erdungspunkte mit der Erdungsschiene zu verbinden(Bild 2-7).

ECU DI/O16

Erdungsschienezum Chassis

Einbau in Schrank oder Maschine

geschirmteSignalleitung

OP020MCP

LCD-Signal-Connector

CF

L

DC24V X1

AXIS X2

SPINDLE X3

ENCODER X4

OPI X9

RS232 X8

X10MPG

DIX20

ERR

DIAG

POK

L+ML+M

X2003 X2005

X2004 X2006

0

12

3

45

6

7M

L+01

2

345

67

M

89

10

111213

1415M

L+8

9

1011

121314

15M

IN OUT

Bild 2-7 Erdungsplan bei Einbau der MCP/OP020 in einen Schrank oder die Maschine

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Montage der Steuerung

2.5 Erdung

2-37SINUMERIK 802S6FC5 597–2AA00–0AP2 (10.01) (IBN)

Beim Einbau in eine separate Einheit (z. B. Panel) werden die Erdungen der MCP und derOP020 auf dem Rahmen der separaten Einheit zusammengeführt. Dieser wiederum wird zen-tral geerdet (Bild 2-8 ).

ECU DI/O16

Erdungsschienezum Chassis

Einbau in separateEinheit

geschirmteSignalleitung

OP020MCP

LCD-Signal-Connector

CF

L

DC24V X1

AXIS X2

SPINDLE X3

ENCODER X4

OPI X9

RS232 X8

X10MPG

DIX20

ERR

DIAG

POK

L+ML+M

X2003 X2005

X2004 X2006

0

12

3

45

6

7M

L+01

2

345

67

M

89

10

111213

1415M

L+8

9

1011

121314

15M

IN OUT

Bild 2-8 Erdungsplan bei Einbau der MCP/OP020 in ein Panel

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Montage der Steuerung

2.6 Anzeigen und Bedienelemente ECU

2-38SINUMERIK 802S

6FC5 597–2AA00–0AP2 (10.01) (IBN)

2.6 Anzeigen und Bedienelemente ECU

Fehler– und Statusanzeige

An der Frontseite der ECU sind drei LED-Anzeigen angeordnet.

DC24V X1

AXIS X2

SPINDLE X3

ENCODER X4

OPI X9

RS232 X8

X10MPG

DIX20

ERR

DIAG

POK

L+ML+M

X2003 X2005

X2004 X2006

01234567M

L+01234567M

89101112131415M

L+89101112131415M

IN OUT

S1

ECU DI/O16

Bild 2-9 Anwenderschnittstellen

Sammelfehler

Diese LED zeigt einen Fehlerzustand der ECU an.

Power OK

Spannungsversorgung betriebsbereit

Diagnose

Diese LED zeigt verschiedene Diagnose-Zustände an. Bei Normalbetrieb blinkt die LED 1:1.

Inbetriebnahmeschalter (S1)

Der Drehschalter dient zur Inbetriebnahmeunterstützung

Stellung 0: NormalbetriebStellung 1-4: Inbetriebnahme

vgl. auch Kapitel 4.2, Tabelle 4-2

ERR (rot)

POK (grün)

DIAG (gelb)

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3-39SINUMERIK 802S6FC5 597–2AA00–0AP2 (10.01) (IBN)

Montage der Antriebe STEPDRIVE C

3.1 Einbau und Ausbau der Antriebsbaugruppen STEPDRIVE C

WarnungDie Montage der Antriebsbaugruppen STEPDRIVE C muß generell im spannungslosen Zustand erfolgen.

Einbau

Die Antriebsbaugruppen sind wie folgt zu montieren (siehe Bild 3-1):

1. Loses Einschrauben der oberen Befestigungsschrauben M5 mit Federring und Unterleg-scheibe.

2. Einhängen der Baugruppe in die Laschen des oberen Haltewinkels.

3. Einschrauben der unteren Befestigungsschrauben und Anziehen aller Schrauben.

Hinweis

Beim Einbau ist ober-, unterhalb und zwischen (Maß a) den Baugruppen ein Freiraum vonmindestens 10 cm einzuhalten.

Die Antriebsbaugruppen können jedoch direkt nebeneinander (a> 10 mm) montiert werden,wenn sie mit einem Luftstrom von größer gleich 1 m/s belüftet werden.

Die Montage von sich stark erwärmenden Geräten unterhalb der Antriebsbaugruppen ist zuvermeiden.

Ausbau

Der Ausbau der Antriebsbaugruppen erfolgt in umgekehrter Reihenfolge.

WarnungBauen Sie nur im spannungslosen Zustand aus!

3

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Montage der Antriebe STEPDRIVE C

3.1 Einbau und Ausbau der Antriebsbaugruppen STEPDRIVE C

3-40SINUMERIK 802S

6FC5 597–2AA00–0AP2 (10.01) (IBN)

Einbaumaße

3412

90 a

ÎÎÎÎÎÎÎÎÎÎÎÎÎÎÎÎÎÎÎÎÎÎÎÎÎÎÎÎÎÎ

ÎÎÎÎÎÎÎÎÎÎÎÎÎÎÎÎÎÎÎÎ

Federring, Unterlegscheibe

286

307

7

>80

>10

0

Bild 3-1 Einbaumaße

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Montage der Antriebe STEPDRIVE C

3.2 Verkabelung

3-41SINUMERIK 802S6FC5 597–2AA00–0AP2 (10.01) (IBN)

3.2 Verkabelung

Kabelübersicht

Verkabeln Sie die Antriebsbaugruppen STEPDRIVE C, die BYG-Steppermotoren und dieSteuerung SINUMERIK 802S gemäß Bild 3-2:

AABBC

CD

DEEPE

RDYTMPFLTDIS

CURR.1CURR.2RES.DIR.

+PULS-PULS+DIR-DIR+ENA-ENA RDY ZPH+24V 24V GND PE

LNPE

AABBCCDDEEPE

RDYTMPFLTDIS

CURR.1CURR.2RES.DIR.

+PULS-PULS+DIR-DIR+ENA-ENA RDY ZPH+24V 24V GND PE

LNPE

Antrieb Achse 1 Antrieb Achse 2

Konfektioniertes Kabel

6FX6 002-3BA31-1xx0

SINUMERIK 802S

X2

Mot

orka

bel

gelbweißblaurotorangegrüngrauschwarzbraunviolett

P1P1ND1D1NE1E1N

P2P2ND2D2NE2E2N

Mot

oran

schl

uß a

nnal

og A

chse

1

gelb

blau

wei

ß

rot

oran

gegr

üngr

ausc

hwar

zbr

aun

viol

ett

Motor

230VAC

L

N

PE

Trafo 230/85 VAC

Bild 3-2 Kabelübersicht

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Montage der Antriebe STEPDRIVE C

3.2 Verkabelung

3-42SINUMERIK 802S

6FC5 597–2AA00–0AP2 (10.01) (IBN)

!Warnung

Bei sämtlichen Kabelarbeiten muß die Versorgungsspannung abgeschaltet sein.

Am Netz- und Motoranschluß liegen bei eingeschalteter Versorgungsspannung gefährlicheSpannungen an. Diese Anschlüsse dürfen im eingeschalteten Zustand nicht berührt werden,ansonsten könnte Tod oder schwere Körperverletzung die Folge sein.

Netzanschluß

Das Gerät über eine externe Sicherung absichern.

Sicherung: K6A für 1 Achse

K10A für max. 2 Achsen

Besitzt der Trafo eine Schirmwicklung, dann ist diese induktivitätsarm an PE anzuschlie-ßen.

Der Trafo ist sekundärseitig zu erden.

Anschluß der Kabel zum Motor

Für den Anschluß der Kabel, ist die Klemmkastenabdeckung (3 Schrauben) zu entfernen.

Als Kabel, ist das Kabel mit der Best.-Nr. 6FX6 002-5AA51-.... zu benutzen.

Antriebsseitig, ist der Kabelschirm mittels der vorgesehenen Schelle zur Zugentlastungelektrisch leitend mit dem Gehäuse zu verbinden und das verraupte Schirmgeflecht an PEanzuklemmen.

Motorseitig, ist das Schirmgeflecht zu verraupen, mit einem Kabelschuh zu versehen undan der Erdschraube anzuklemmen.

Puls–Schnittstelle

Zum Anschluß der Puls-Schnittstelle des Antriebes an die SINUMERIK 802S dient daskonfektionierte Kabel Best.-Nr. 6FX6 002-3BA31-1xx0.

Antriebsseitig, ist der Kabelschirm mittels der vorgesehenen Schelle zur Zugentlastungelektrisch leitend mit dem Gehäuse zu verbinden.

24V–Signalschnittstelle

Sollen die 24 V High-Side-Signale “Zero Phase” (ZPM) und/oder “Antrieb Bereit” (RDY)Steuerungsseitig ausgewertet werden, dann muß an die Klemmen +24 V und 24 V GNDeine 24 V Spannung (PELV) angelegt werden.

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Montage der Antriebe STEPDRIVE C

3.3 Inbetriebnahme der Antriebsbaugruppen

3-43SINUMERIK 802S6FC5 597–2AA00–0AP2 (10.01) (IBN)

3.3 Inbetriebnahme der Antriebsbaugruppen

Voraussetzung

Ordnungsgemäße Verbindung der Kabel gemäß Bild 3-2.

Einstellung des zum Motortyp passenden Stromes mittels DIL-Schalter.

CURR.1

CURR.2

RES.

DIR.

ON

Motor-Type CURR 1 CURR 2

3,5 Nm

9 Nm

12Nm

OFF

ON

OFF

OFF

OFF

ON ON

ON

6 Nm

RDYTMPFLTDIS

LED’s

DIL-Schalter

Bild 3-3 DIL-Schalter und LED’s

WarnungBei Einstellung eines für den jeweiligen Motor zu großen Stromes , kann der Motor durch Überhitzung zerstörtwerden.

Inbetriebnahmereihenfolge

1. Netzspannung und ggf. 24 V-Versorgungspannung zuschalten.

2. Kontrolle der LED DIS.

3. Aktivieren des Signals “ENABLE” durch die Steuerung (Steuerung hochfahren).

Die gelbe LED DIS geht aus und die grüne LED RDY leuchtet. Der Antrieb ist betriebsbe-reit, der Motor ist bestromt.

Wenn durch die Steuerung das Signal “PULSE” mit Impulsen angesprochen wird, bewegtsich der Motor in der durch das Signal “DIR” vorgegebenen Drehrichtung.

HinweisMit dem Schalter DIR kann die Drehrichtung des Motors an die Mechanik der Maschine angepaßt werden. DerSchalter darf nur im stromlosen Zustand des Antriebs betätigt werden.

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Montage der Antriebe STEPDRIVE C

3.4 Fehlermeldungen und Fehler-Beseitigung

3-44SINUMERIK 802S

6FC5 597–2AA00–0AP2 (10.01) (IBN)

3.4 Fehlermeldungen und Fehler-Beseitigung

LEDBede t ng Fehlerbeheb ng

Name FarbeBedeutung Fehlerbehebung

RDY grün leuchtetallein

Antrieb betriebsbereit Wenn der Motor sich nicht be-wegt, kann das folgende Ursa-chen haben:

– von der Steuerung werdenkeine Impulse ausgegeben

– Pulsfrequenz zu hoch (Motorist außer Tritt gefallen)

– Motorlast zu groß bzw.schwergängig

DIS gelb leuchtetallein

Antrieb betriebsbereit; Motornicht bestromt

ENABLE durch Steuerung akti-vieren

FLT rot leuchtet Es liegt einer der folgendemFehler vor:

– Über- oder Unterspannung

– Kurzschluß zwischen Motor-phasen

– Kurzschluß zwischen Motor-phase und Erde

85 V-Betriebsspannung mes-sen

Kabelverbindungen kontrollie-ren

TMP rot leuchtet Übertemperatur im Antrieb Antrieb defektaustauschen

alle keineLEDleuchtet

Keine Betriebsspannung Kabelverbindungen kontrollie-ren

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4-45SINUMERIK 802S6FC5 597–2AA00–0AP2 (10.01) (IBN)

Inbetriebnahme (IBN)

4.1 Allgemeines

IBN–Voraussetzung

Benötigt werden:

– ”Benutzer-Handbuch: Bedienen und Programmieren” SINUMERIK 802S

– PC/PG nur zur Datensicherung und Serien-Inbetriebnahme.

– Tool-Box auf CD. Die CD wird mit der Steuerung mitgeliefert bzw. kann getrennt be-stellt werden.

Inhalt: siehe auch Seite 1–11

Die mechanische und elektrische Montage der Anlage muß abgeschlossen sein.

HinweisBeim Aufbau sind die Hinweise im Kapitel 2 zu beachten.

Die Steuerung läuft mit ihren Komponenten fehlerfrei hoch.

IBN–Ablauf

Die Inbetriebnahme der SINUMERIK 802S kann in folgenden Schritten vorgenommen wer-den:

1. Hochlauf der ECU prüfen

2. PLC-Inbetriebnahme

3. Technologieeinstellung

4. Allgemeine Maschinendaten einstellen

5. Achs/Spindelspezifische Maschinendaten einstellen

– Geberanpassung der Spindel

– Sollwertanpassung der Spindel

6. Testlauf Achsen und Spindel

7. Antriebsoptimierung

8. Inbetriebnahme beenden, Datensicherung

4

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Inbetriebnahme (IBN)

4.1 Allgemeines

4-46SINUMERIK 802S

6FC5 597–2AA00–0AP2 (10.01) (IBN)

4.1.1 Zugriffsstufen

Schutzstufen

In der SINUMERIK 802S gibt es ein Schutzstufenkonzept zur Freigabe von Datenbereichen.Es gibt die Schutzstufen 0 bis 7, wobei 0 die höchste und 7 die niedrigste Stufe darstellt.

Ausgeliefert wird die Steuerung mit Standard-Kennworten für die Schutzstufe 2 und 3. DieseKennworte sind ggf. vom jeweils Berechtigten zu ändern.

Tabelle 4-1 Schutzstufenkonzept

Schutzstufe Verriegelt durch Bereich

0 Siemens, reserviert

1 Siemens, reserviert

2 Kennwort: EVENING (default) Maschinenhersteller

3 Kennwort: CUSTOMER (default) berechtigter Bediener, Einrichter

4 kein Kennwort bzw.Anwender-NS von PLC NCK

berechtigter Bediener, Einrichter

5 Anwender-NS von PLC NCK

6 Anwender-NS von PLC NCK

7 Anwender-NS von PLC NCK

Schutzstufe 2 ... 3

Die Schutzstufen 2 und 3 erfordern die Eingabe eines Kennwortes. Die Kennwörter könnennach der Aktivierung geändert werden. Sind z. B. die Kennwörter nicht mehr bekannt, so mußeine Neuinitialisierung (Hochlauf mit IBN=1) durchgeführt werden. Dabei werden alle Kenn-wörter wieder auf den Standard dieses Softwarestandes gesetzt.

Bei gelöschtem Kennwort gilt die Schutzstufe 4.

Das Kennwort bleibt solange gesetzt, bis es mit dem Softkey Kennwort löschen zurückge-setzt wird. POWER ON setzt das Kennwort nicht zurück.

Schutzstufe 4 ... 7

Die Schutzstufe 4 stellt sich ein, wenn kein Kennwort gesetzt ist. Bei Bedarf können vom An-wenderprogramm über die Anwender-Nahtstelle die Schutzstufen 4 bis 7 gesetzt werden.

Siehe Kapitel 6.1.1 “Anzeige-Maschinendaten”.

Hinweis

Wie die Zugriffsstufen eingestellt werden, beschreibt das “Benutzer-Handbuch: Bedienenund Programmieren”.

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Inbetriebnahme (IBN)

4.1 Allgemeines

4-47SINUMERIK 802S6FC5 597–2AA00–0AP2 (10.01) (IBN)

4.1.2 Aufbau von Maschinen (MD)- und Settingdaten (SD)

Nummer und Bezeichner

MD und SD werden über die Nummer oder auch über den Namen (Bezeichner) angespro-chen. Die Nummer und der Name wird auf dem Display angezeigt. Parameter:

Wirksamkeit

Schutzstufe

Einheit

Standardwert

Wertebereich

Wirksamkeit

Die Wirksamkeitsstufen sind entsprechend ihrer Priorität aufgelistet. Eine Änderung des Da-tums wirkt nach:

POWER ON (po) Aus-/Einschalten der SINUMERIK 802S

NEW_CONF (cf)

– Softkey MD wirksam setzen an der Bedientafel

– Taste RESET auf der Maschinensteuertafel (MCP)

– Änderungen im Programmbetrieb an Satzgrenzen möglich

RESET (re) Taste RESET auf der Maschinensteuertafel (MCP) bzw. bei ProgrammendeM2/M30

SOFORT (so) nach der Eingabe des Wertes

Schutzstufe

Zur Anzeige von Maschinendaten ist mindestens die Schutzstufe 4 zu aktivieren.

Zur Inbetriebnahme bzw. Maschinendateneingabe ist im allgemeinen die Schutzstufe 2(Kennwort ”EVENING”) erforderlich.

Einheit/Maßsystem

Abhängig vom MD SCALING_SYSTEM_IS_METRIC unterscheiden sich die physikalischenEinheiten der MD folgendermaßen:

MD10240 = 1 MD10240 = 0

mm inch

mm/min inch/min

m/s2 inch/s2

m/s3 inch/s3

mm/Umdr inch/Umdr

Liegt dem MD keine physikalische Einheit zugrunde, so ist das Feld mit ”-” gekennzeichnet.

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Inbetriebnahme (IBN)

4.1 Allgemeines

4-48SINUMERIK 802S

6FC5 597–2AA00–0AP2 (10.01) (IBN)

HinweisDie Standardeinstellung des Maschinendatums ist MD10240 SCALING_SYSTEM IS METRIC = 1(metrisch).Bei INCH Grundsystem MD10240=0 ist das MD203=4 (Anzeigefeinheit nach dem Komma) zusetzen!

Standarddaten

Mit diesem Wert wird das Maschinen- oder Settingdatum voreingestellt.

Wertebereich (Minimal– und Maximalwert)

Gibt die Eingabegrenzen an. Wenn kein Wertebereich angegeben ist, bestimmt der Datentypdie Eingabegrenzen und das Feld wird mit ”∗∗∗” gekennzeichnet.

4.1.3 Handhabung von Maschinendaten

Handhabungsarten

Anzeige

Eingabe über Tasten und V24–Schnittstelle

Erstellung von Sicherungsdateien und über V24-Schnittstelle ein- und auslesen.

Diese Sicherungsdateien enthalten

– Maschinendaten

– Zeilenprüfsummen und

– Maschinendaten-Nummern

Abbruchverhalten beim MD–Einlesen

Werden fehlerhafte Maschinendaten-Dateien in die Steuerungen eingelesen, erfolgt eineAlarmausgabe.

Am Ende des Lesevorgangs erfolgt eine Alarmanzeige mit der Anzahl der Fehler.

4.1.4 Datensicherung

Interne Datensicherung

Für die Daten des begrenzt gestützten Speichers ist eine interne Datensicherung in den per-manenten Speicher der Steuerung möglich.

Eine interne Datensicherung ist dann vorzunehmen, wenn die Steuerung länger als 50 Stun-den (bei mindestens 10 min/Tag Steuerung “EIN”) abgeschaltet wird.

Es wird empfohlen, sofort nach wichtigen Datenänderungen eine interne Datensicherung vor-zunehmen.

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Inbetriebnahme (IBN)

4.1 Allgemeines

4-49SINUMERIK 802S6FC5 597–2AA00–0AP2 (10.01) (IBN)

Hinweis

Es wird bei der internen Datensicherung eine Speicherkopie des begrenzt gestützten Spei-chers im permanenten Speicher abgelegt. Ein selektives Datensichern (z. B. nur Maschi-nendaten und nicht die Werkstückprogramme) ist nicht möglich.

Interne Datensicherung ausführen:

Im Menü Diagnose/IBN das Menü mit der ETC-Taste erweitern und den Softkey Datensichern betätigen.

Intern gesicherte Daten laden:

Hochlauf der Steuerung mit IBN-Schalterstellung 3

Bei Datenverlust des gestützten Speichers werden bei POWER ON automatisch die impermanenten Speicher gesicherten Daten in den Speicher zurückgeladen.

Hinweis

Es erscheint der Hinweis ”4062 Datensicherungskopie wurde geladen”.

Externe Datensicherung

Neben der internen Datensicherung können und müssen die Anwenderdaten der Steuerungauch extern gesichert werden.

Vorausetzung für die externe Datensicherung ist ein PC/PG mit V24 und dem Tool WinPCIN(in Tool-Box enthalten).

Die externe Datensicherung sollte jeweils bei größeren Datenänderungen und immer amEnde der IBN erfolgen.

Varianten der externen Datensicherung:

1. Es wird der Datensatz komplett ausgelesen und damit die Serieninbetriebnahmedateierzeugt. Sie dienen der Serieninbetriebnahme oder der Wiederherstellung des Steue-rungszustandes nach Hardware–Tausch oder Datenverlust.

2. Dateien werden bereichsweise aus– bzw. eingelesen. Es sind folgende Anwenderdatenals Einzeldateien auswählbar:

Daten

– Maschinendaten

– Settingdaten

– Werkzeugdaten

– R-Parameter

– Nullpunktverschiebung

– Kompensationsdaten (SSFK)

Teileprogramme

Standard-Zyklen

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Inbetriebnahme (IBN)

4.2 Einschalten und Steuerungshochlauf

4-50SINUMERIK 802S

6FC5 597–2AA00–0AP2 (10.01) (IBN)

Externe Datensicherung ausführen:

Im Menü Dienste/Daten Ausg. folgende Anwenderdaten als Einzeldateien über die V24Schnittstelle auf einen externen PC übertragen:

Extern gesicherte Daten in die Steuerung laden:

Im Menü Dienste den Softkey Daten Eing. Start betätigen.

4.2 Einschalten und Steuerungshochlauf

Vorgehensweise

Sichtprüfung der Anlage auf:

– korrekten mechanischen Aufbau mit festen elektrischen Verbindungen

– Anschlußspannungen

– Anschluß der Schirmung und Erdung.

Steuerung zuschalten

HinweisAbhängig vom Speicherzustand und der Schalterstellung des IBN-Schalters S1 (siehe Bild 2-9) kommt es zumSteuerungshochlauf.

Inbetriebnahmeschalter S1 (Hardware)

Auf der ENC befindet sich ein Inbetriebnahmeschalter. Er dient zur Inbetriebnahmeunterstüt-zung. Sie können diesen Schalter mit einem Schraubendreher bedienen.

Tabelle 4-2 Einstellungen des Inbetriebnahmeschalters

Stel-lung

Bedeutung

0 Normalhochlauf

1 Hochlauf mit Standard-Maschinendaten (durch Software-Stand vorbestimmte Anwen-derdaten)

2 Update der Systemsoftware

3 Hochlauf mit gesicherten Daten

4 PLC-Stop

5 Reserve

6 belegt

7 belegt

Die Schalterstellung wird beim nächsten Hochlauf wirksam und wird während des Hochlaufsauf dem Bildschirm angezeigt.

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Inbetriebnahme (IBN)

4.2 Einschalten und Steuerungshochlauf

4-51SINUMERIK 802S6FC5 597–2AA00–0AP2 (10.01) (IBN)

Inbetriebnahmeschalter (Software)

Neben dem Hardware-Inbetriebnahme-Schalter können auch im Menü Diagnose/IBN/IBN-Schalt die folgenden Funktionen ausgeführt werden:

Normalhochlauf (=IBN-Schalter 0)

Hochlauf mit Standard-Maschinendaten (=IBN-Schalter 1)

Hochlauf mit gesicherten Daten (=IBN-Schalter 3)

Diese Hochlauffunktionen haben eine höhere Priorität als der Hardware–IBN–Schalter.

Steuerungshochlauf

Beim ersten Einschalten der Steuerung wird automatisch ein Grundzustand hergestellt. Eswerden alle Speicherbereiche initialisiert und mit Standardwerten vorbesetzt.

Der PLC Bereich der remanenten Merker wird definiert gelöscht.

Die Steuerung geht in die Betriebsart JOG/Ref.punkt anfahren und die gelbe LED DIAG(siehe Bild 2-9) blinkt.

Dieser Grundzustand ist Voraussetzung für eine fehlerfreie Inbetriebnahme der Steuerung.

Bei schon eingeschalteter Steuerung kann auch im Menü Diagnose (siehe “Benutzer-Hand-buch”) eine Inbetriebnahme erfolgen.

Normalhochlauf (IBN-Schalter=0)

Auswirkung

Anwenderdaten vorhan-den, kein Hochlauffehler

Steuerung geht in die Betriebsart

JOG/Ref.punkt anfahren,

gelbe LED DIAG (siehe Bild 4-1) blinkt

Daten auf dem Arbeits-speicher fehlerhaft

gesicherte Anwenderdaten vom permanenten Speicher werden inden Arbeitsspeicher übernommen (wie IBN-Schalter=3). Sind keinegültigen Anwenderdaten auf dem permanenten Speicher vorhanden,dann werden die Standarddaten geladen (wie IBN-Schalter=1).

Die Hochlaufabweichungen werden auf dem Bildschirm angezeigt.

Hochlauf mit Standard-Maschinendaten (IBN-Schalter=1)

Auswirkung

Arbeitsspeicher-Bereich, der nicht mit Standard-Maschinendaten belegt ist, wird gelöscht,

Standard-Maschinendaten vom permanenten Speicher werden in den Arbeitsspeicher übernommen

Hochlauf mit gesicherten Daten (IBN-Schalter=3)

Auswirkung

die auf dem permanenten Speicher gesicherten Anwenderdaten werden in den Arbeitsspeicherübernommen

siehe “Benutzer-Handbuch: Bedienen und Programmieren”Kontrastregelung

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Inbetriebnahme (IBN)

4.2 Einschalten und Steuerungshochlauf

4-52SINUMERIK 802S

6FC5 597–2AA00–0AP2 (10.01) (IBN)

4.2.1 Hochlaufmeldungen

Bildschirmanzeigen

Während des Hochlaufes sind als Fortschrittsanzeige Testmuster bzw. Hochlaufinformationenam Bildschirm sichtbar.

Nach fehlerfreien Hochlauf geht die Steuerung in die Betriebsart JOG/Ref.punkt anfahrenund die gelbe LED DIAG (siehe Bild 4-1) blinkt.

Hochlauffehler

Hochlauffehler werden auf dem Bildschirm und mittels LEDs (siehe folgendes Bild 4-1) ange-zeigt.

LED ERR leuchtet und LED DIAG blinkt nicht

ERR

DIAG

POK

Bild 4-1 LED

Tabelle 4-3 Hochlauffehler

Fehlermeldung Fehlerbeseitigung

ERROREXCEPTION

1. Überprüfen der Anschlüsse angesteckter bzw. angeschlossenerPLC-D/IO-Baugruppen

ERRORDRAM

g

2. Aus- und Einschalten der Steuerung

3. Software-Update durchführenERRORBOOT

3. Software-U date durchführen

4. Hardware-Komponenten austauschen

5 ggf Hotline informierenERRORNO BOOT2

5. ggf. Hotline informieren

ERRORNO SYSTEM

ERRORLOAD NCNO SYSTEM–LOADER

ERRORLOAD NCCHECKSUM–ERROR

ERRORLOAD NCDECOMPRESS–ERROR

ERRORLOAD NCINTERNAL–ERROR 1

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Inbetriebnahme (IBN)

4.3 Inbetriebnahme der PLC

4-53SINUMERIK 802S6FC5 597–2AA00–0AP2 (10.01) (IBN)

4.3 Inbetriebnahme der PLC

Allgemeines

Die PLC ist eine speicherprogrammierbare Anpaßsteuerung für einfache Maschinen. Sie ver-fügt über keine eigenständige Hardware, und findet als Software–PLC in der Steuerung SINU-MERIK 802S ihre Verwendung.

Die Aufgabe der PLC ist das Steuern von maschinenbezogenen Funktionsabläufen.

Sie bearbeitet das Anwenderprogramm zyklisch. Ein PLC–Zyklus läuft immer in der gleichenReihenfolge ab.

Prozeßabbild aktualisieren (Eingänge, Ausgänge, Anwendernahtstelle, Zeitglieder)

Kommunikationsanforderungen bearbeiten ( Operator Panel, Programming Tool PLC 802)

Anwenderprogramm bearbeiten

Alarme auswerten

Prozeßabbild ausgeben ( Ausgänge, Anwendernahtstelle )

Im Zyklus bearbeitet die PLC das Anwenderprogramm von der ersten Operation bis zur Endo-peration. Das Anwenderprogramm greift nur über das Prozeßabbild und nicht direkt auf dieHardwareein– bzw. Ausgänge zu. Die Hardwareein– und Ausgänge aktualisiert die PLC amAnfang bzw. am Ende einer Programmbearbeitung. Damit sind diese Signale einen PLC–Zy-klus lang stabil.

Das Anwenderprogramm kann mit dem Programming Tool PLC 802 in der Programmierspra-che S7–200 in Kontaktplan (Ladder Diagramm) erstellt werden. Ein Kontaktplan ist eine gra-phische Programmiersprache, die elektrische Schaltpläne darstellt.

Nachfolgend wird ausführlich die Programmstruktur und der Befehlsvorrat der PLC beschrie-ben.

4.3.1 Erstinbetriebnahme der PLC

Im Auslieferungsstand der SINUMERIK 802S ist ein Anwenderprogramm und ein Simulati-onsprogramm enthalten.

Das Anwenderprogramm “SAMPLE” ist im permanenten Speicher abgelegt. Dieses Beispiel-programm und die Dokumentation sind in der SINUMERIK 802SC Toolbox–Komponente“PLC802SC Library” enthalten.

Das Simulationsprogramm ist für den ersten Funktionstest der Steuerung nach dem Zusam-menbau der Steuerung gedacht.

Internes Simulationsprogramm

Das Simulationsprogramm ist fester Bestandteil der Systemsoftware der 802S. Mit dem Si-mulationsprogramm ist das Bedienen der Steuerung ohne digitale Ein– und Ausgangsbau-gruppen möglich. Alle fest definierten Tasten und die Standardeinstellung des Achstastenfel-des (Auslieferungsstand) der Maschinensteuertafel arbeitet dieses AWP ab.

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Inbetriebnahme (IBN)

4.3 Inbetriebnahme der PLC

4-54SINUMERIK 802S

6FC5 597–2AA00–0AP2 (10.01) (IBN)

Die Achsen und die eine Spindel werden in Simulationsbetrieb geschaltet. Es findet keineechte Achsbewegung statt. Für jede Achse ist das Anwendersignal Achs–/Spindelsperre ge-setzt. Aus diesem Grund werden die Bewegungen der Achsen und der Spindel virtuell simu-liert. Mit diesem Programm kann der Anwender die Funktionstüchtigkeit der KomponentenOperator Panel/ Maschinensteuertafel/ ECU im Zusammenspiel testen.

Vorgehensweise

MD20700 auf Null setzen

Simulation anwählen über Diagnosis/Start–Up/StartUp switch/PLCDie aktuelle Einstellung kann überprüft werden mit Diagnose/Service display/Version/PLC–Application.

Auswahl der gewünschten Taste und Kontrolle der Einstellung durch Tastenbetätigung.

unterstützte Tasten

Betriebsartenanwahl

Achstasten

NC–Tasten

Hinweis Die Taste Increment ist nur in der Betriebsart JOG aktiv. Die Toggle–Funktion ermöglicht die

Einstellung von Inc 1...1000. Überprüfung der Reaktion durch Betätigen der Achsrichtungsta-sten.

Reference Point ist nicht unterstützt.

Standard Anwenderprogramm

Im Auslieferungsstand steht im permanenten Speicher das Anwenderprogramm “SAMPLE”für einfache Drehmaschinen.

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Inbetriebnahme (IBN)

4.3 Inbetriebnahme der PLC

4-55SINUMERIK 802S6FC5 597–2AA00–0AP2 (10.01) (IBN)

4.3.2 Inbetriebnahmemodi der PLC

Die PLC kann Ihre Inbetriebnahmemodi von zwei Stellen aktivieren.

Tabelle 4-4 Inbetriebnahmemodi

Inbetriebnahme-schalter

Operator– PanelStart Up Menü

PLC–Pro-grammvor-

wahl

Programm–status

remanenteDaten

(gestützt)

MD für diePLC in derAnwender-nahtstelle

NCK–Start Up *

Normalhochlauf

Stellung 0

Normalhochlauf Anwender-programm

Run unverändert Übernahme deraktivenPLC–MD

Hochlaufmit Defaultwerten

Stellung 1

Hochlauf mit Defaultwerten

Anwender-programm

Run gelöscht StandardPLC–MD

Hochlaufmit gesichertenDaten

Stellung 3

Hochlaufmit gesicherten Daten

Anwender-programm

Run gesicherte

Daten

GesichertePLC–MD

PLC – Stopnach POWERON

Stellung 4

unverändert Stop unverändert Übernahme deraktivenPLC–MD

PLC–Start Up **

Neustart Anwender-programm

Run unverändert Übernahme deraktivenPLC–MD

Neustart

und Debugmode

Anwender-programm

Stop unverändert Übernahme deraktivenPLC–MD

Neustart

mit Simulation

Simulations-programm

Run unverändert Übernahme deraktivenPLC–MD

Urlöschen Anwender-programm

Run gelöscht Übernahme deraktivenPLC–MD

Urlöschen

und Debugmode

Anwender-programm

Stop gelöscht Übernahme deraktivenPLC–MD

* Softkey Diagnose/Start up / Start up switch / NCK** Softkey Diagnose/Start up / Start up switch / PLC

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Inbetriebnahme (IBN)

4.3 Inbetriebnahme der PLC

4-56SINUMERIK 802S

6FC5 597–2AA00–0AP2 (10.01) (IBN)

Der Inbetriebnahmeschalter PLC–Stop kann im laufenden Betrieb oder im Hochlauf aktiviertwerden.

Durch den Debugmode (siehe “Bedienen und Programmieren “ Abschnitt 7) verbleibt die PLCnach dem Steuerungshochlauf in PLC–Stop. Alle Hochlaufmodi, eingestellt über Softkey oderHardware Inbetriebnahmeschalter, werden erst im nächsten Steuerungshochlauf wirksam.Der Hardware Inbetriebnahmeschalter ’’PLC STOP’’ ( Stellung 4 ) ist sofort wirksam. DieHochlaufmodi über die Softkey’s vom Operator Panel haben höhere Priorität als der Hard-ware–Inbetriebnahmeschalter .

Beispiel:

Hardware Inbetriebnahmeschalter Stellung 3

Neustart vom Operator Panel

=> Neustart ist ab dem nächsten Steuerungshochlauf aktiv

Die Betriebsart Run aktiviert den zyklischen Betrieb.

In der Betriebsart Stop werden folgende Aktionen angestoßen :

alle HW– Ausgänge gesperrt

das NC– Ready Relais ist inaktiv

kein zyklischer Betrieb (aktives Anwenderprogramm wird nicht abgearbeitet)

Prozeßabbild wird nicht mehr aktualisiert (eingefroren)

Not–Aus aktiv

Der Anwender kann die Betriebsarten Stop bzw. Run auch mit dem “Programming Tool PLC802” auslösen.

Nur in der Betriebsart Stop hat der Anwender die Möglichkeit, ein korrigiertes oder neues Pro-jektin die Steuerung zu laden.Das Anwenderprogramm wird erst mit dem nächsten Steue-rungshochlauf oder der Betriebsart Run aktiv.

4.3.3 PLC– Alarme

Die Steuerung zeigt maximal 8 PLC–Alarme (Systemalarme bzw. Anwenderalarme) an.

Die PLC verwaltet die Alarminformationen pro PLC–Zyklus. Sie speichert bzw. löscht dieAlarme in der Alarmliste in ihrer zeitlichen aufgetretenen Reihenfolge. Der erste Alarm in derListe ist immer der zuletzt aufgetretene Alarm.

Bei mehr als 8 Alarmen werden die ersten sieben aufgetretenen Alarme und der zeitlich letztemit der höchsten Löschpriorität angezeigt.

Alarmreaktion und Löschkriterium

Des weiteren verwaltet die PLC die Alarmreaktionen. Die Alarmreaktionen werden unabhän-gig von der Anzahl der aktiven Alarme immer wirksam. Je nach Art der Alarmreaktion stößtdie PLC die notwendige Aktion an.

Zu jedem Alarm muß ein Löschkriterium definiert werden. Standardmäßig verwendet die PLCdas Löschkriterium SELF–CLEARING.

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Inbetriebnahme (IBN)

4.3 Inbetriebnahme der PLC

4-57SINUMERIK 802S6FC5 597–2AA00–0AP2 (10.01) (IBN)

Löschkritierien sind:

POWERONCLEAR: Der Alarm wird durch das Aus– und Einschalten der Steuerung ge-löscht.

CANCELCLEAR: Der Alarm wird durch das Drücken der Canceltaste oder Resettaste ge-löscht (analog NCK – Alarme).

SELF–CLEARING: Der Alarm wird durch die nicht mehr anstehende Alarmursache ge-löscht.

Zu jedem Alarm werden die Reaktionen definiert, die dieser Alarm in der PLC auslösen soll.Standardmäßig verwendet die PLC die Alarmreaktion SHOWALARM (Bit0 – Bit5 = 0).

Alarmreaktionen sind:

PLC – Stop : Es wird kein Anwenderprogramm mehr abgearbeitet, Abfall des NC– ReadyRelais und Sperren der Hardwareausgänge ( OUTDS ).

NOT– Aus : Die PLC meldet der NCK nach der Bearbeitung des Anwenderprogramms inder Anwendernahtstelle das Signal Not – Aus.

Vorschubsperre: Die PLC meldet der NCK nach der Bearbeitung des Anwenderpro-gramms in der Anwendernahtstelle das Signal Vorschubsperre.

Einlesesperre: Die PLC meldet der NCK nach der Bearbeitung des Anwenderprogrammsin der Anwendernahtstelle das Signal Einlesesperre.

NC–Startsperre: Die PLC meldet der NCK nach der Bearbeitung des Anwenderpro-gramms in der Anwendernahtstelle das Signal NC–Startsperre.

SHOWALARM : Dieser Alarm hat keine Alarmreaktion (Bit0 – Bit5 =0).

Priorität der Löschbedingungen

Die Löschbedingungen haben folgende Priorität:

POWERON CLEAR – Systemalarme ( höchste Priorität )

CANCEL CLEAR – Systemalarme

SELF–CLEARING – Systemalarme

POWERON CLEAR – Anwenderalarme

CANCEL CLEAR – Anwenderalarme

SELF–CLEARING – Anwenderalarm ( niedrigste Priorität )

Systemalarme

siehe Diagnoseanleitung

Anwenderalarme

Dem Anwender stehen in der Anwendernahtstelle ‘’ 1600xxxx ‘’ zwei Teilbereiche zum Set-zen eines Anwenderalarms zur Verfügung.

Teilbereich 0: 4 x 8 Bits zum Setzen der Anwenderalarme (0 –>1 Flanke)Byte 0 : Bit0 => 1. Anwenderalarm ‘’ 700000 ‘’Byte 3 : Bit7 => 32. Anwenderalarm ‘’ 700031 ’’

Teilbereich 1: Variablen der Anwenderalarme

Ein neuer Anwenderalarm wird mit dem jeweiligen Bit (Teilbereich 0) mit einer 0/1 Flanke akti-viert. Der Teilbereich 1 ist für zusätzliche Informationen des Anwenders vorgesehen.

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Inbetriebnahme (IBN)

4.3 Inbetriebnahme der PLC

4-58SINUMERIK 802S

6FC5 597–2AA00–0AP2 (10.01) (IBN)

Mit Hilfe des Teilbereiches 2 kann der Anwender die aktiven Alarmreaktionen auswerten.

Der Teilbereich 1 kann nur als Doppelwort gelesen bzw. geschrieben werden. Der Teilbereich2 ist nur lesbar.

Selbstlöschende Anwenderalarme kann der Anwender mit dem Rücksetzen des jeweiligenBits in dem Variablenbereich ‘’1600xxxx’’ im Teilbereich 0 löschen (1 –> 0 Flanke).

Bei den anderen Anwenderalarmen löscht die PLC nach Erkennen der dazugehörigen Lösch-bedingung die entsprechenden Anwenderalarme. Steht der Anwenderalarm noch an, er-scheint der Alarm wieder.

Wirkungsweise eines Anwenderalarms

Anwender–NS

interneNS

In der NCK wirkt die Vorschub-sperre für alle Achsen solangeder PLC–Anwenderalarm aktivist.

AlarmhandlerVorschubsperre aktiv

Anwenderprogramm

Beispiel:Vorschubsperre=0Anwenderalarm mit Vor-schubsperre

Alarmhandler

Modul:USER–Alarm auswerten

PLC–Zyklus

Bild 4-2 Anwenderalarm mit Alarmreaktion “Vorschubsperre”

Projektierung von Anwenderalarmen

Für jeden Alarm existiert ein Projektierungsbyte. Die Anwenderalarme können im Maschinen-datum 14516_MN_USER_DATA_PLC_ALARM vom Anwender projektiert werden.

Default–Einstellung MD 14516: 0 => SHOWALARM/SELF–CLEARING Anwenderalarm

Aufbau vom Projektierungsbyte:

Bit0 – Bit5 : Alarmreaktionen

Bit6 – Bit7 : Löschkriterium

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Inbetriebnahme (IBN)

4.3 Inbetriebnahme der PLC

4-59SINUMERIK 802S6FC5 597–2AA00–0AP2 (10.01) (IBN)

Alarmreaktionen: Bit0 – Bit 5 = 0: Showalarm (default)Bit0 = 1: NC–StartsperreBit1 = 1: EinlesesperreBit2 = 1: Vorschubsperre aller AchsenBit3 = 1: NOT–AusBit4 = 1: PLC–StopBit5 = reserviert

Löschkriterien: Bit6 + Bit7 = 0: SELF–CLEARING–Alarm (default)Bit6 = 1 : CANCELCLEAR– AlarmBit7 = 1 : POWERONCLEAR–Alarm

Alarmtexte

Der Anwender hat zwei Möglichkeiten eigene Alarmtexte zu definieren.

über Softkey Edit PLC txt (vgl. “Bedienen, Programmieren” Kapitel 7)

über Toolbox 802SC Textmanager

Zur Vorgehensweise beachte die Datei readme der Toolbox.

Der Alarmtext hat folgenden Aufbau:

Alarmnummer Flag 1 Flag 2 Text

Hinweis

Der Text hat innerhalb der Zeichen ‘’ ‘’ zu stehen! Die vorgegebene Textstruktur ist ein-zuhalten.

Tabelle 4-5 Beispiel

Alarmnummer Flag 1 Flag 2 Text

700000 0 0 “User alarm 1”

700000 0 0 ‘’’’ // 1. Anwenderalarm den Text vergibt der Anwender

700001 0 0 ‘’’’ // 2. Anwenderalarm den Text vergibt der Anwender

700002 0 0 ‘’’’ // 3. Anwenderalarm den Text vergibt der Anwender

700003 0 0 ‘’’’ // 4. Anwenderalarm den Text vergibt der Anwender

700004 0 0 ‘’’’ // 5. Anwenderalarm den Text vergibt der Anwender

700005 0 0 ‘’’’ // 6. Anwenderalarm den Text vergibt der Anwender

...

700031 0 0 ‘’ ’’ // 32. Anwenderalarm den Text vergibt der Anwender

Kommentarzeile (erscheint nicht im Diagnosefenster vom Operator Panel)

Nummer

Hier muß der Alarmtext stehen.

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Inbetriebnahme (IBN)

4.3 Inbetriebnahme der PLC

4-60SINUMERIK 802S

6FC5 597–2AA00–0AP2 (10.01) (IBN)

Vergibt der Anwender keinen Anwenderalarmtext, zeigt das 0perator Panel nur die Alarmnum-mer an.

Das Zeichen % im Alarmtext ist die Kennung für die eine zusätzliche Variable. Der Variablen-typ stellt die Darstellungsform der Variable dar.

Diese Variablentypen sind möglich:

%D ganzzahlige Dezimalzahl

% I ganzzahlige Dezimalzahl

%U Dezimalzahl ohne Vorzeichen

%O ganzzahlige Oktalzahl

%X ganzzahlige Hexadezimalzahl

%B binäre Darstellung von 32 Bit Wert

%F 4 Byte Gleitkommazahl

Beispiele – Anwenderalarmtexte

700000 ‘’ ‘’ // nur Anwenderalarmnummer

700001 ‘’ HW– Endlagenschalter Achse X +’’

700002 ‘’ %D ‘’ // nur Variable als ganzzahlige Dezimalzahl

700003 ‘’ Alarmnummer mit festen Alarmtext und Variable %X ‘’

700004 ‘’ %U Alarmnummer mit Variable und festen Alarmtext ‘’

700005 ‘’Drehüberwachung von Achse aktiv : %U’’

Anzeige Operator Panel: 700005 Drehüberwachung von Achse aktiv : 1

oder 700005 Drehüberwachung von Achse aktiv : 3

4.3.4 Maschinensteuertafel–Layout ( MCP )

Die Maschinensteuertafel ist im Auslieferungsstand für einfache Drehmaschinen (2 Achsenund eine Spindel) konfiguriert.

Der Anwender kann die Tasten 1–6 und die dazugehörigen LED’s (analog Taste 1 ... 6) füreigene Belange verwenden.

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Inbetriebnahme (IBN)

4.3 Inbetriebnahme der PLC

4-61SINUMERIK 802S6FC5 597–2AA00–0AP2 (10.01) (IBN)

Die Tasten 16–24 sollten als Achstasten verwendet werden (siehe Beispielprogramm SAM-PLE ). Der Programmierer kann die Achstasten nach seinem Maschinentyp belegen.

LayOut bei Auslieferung ab Produktstand 2 Tastennummer für projektierbareTastenbelegung

% %

#1 #2 #3

#4 #5 #6

#7 #8 #9

#10 #11 #12

#13 #14 #15

#16 #17 #18

#19 #20 #21

#22 #23 #24

#25 #26 #27

%

lose mitgeliefert:

als Zubehör lieferbar: Spindel–Override–Schalter

und Not–Aus–Taster

#1... 27 –> Taste 1 ..27 ( siehe Anwendernaht-

stelle )

Bild 4-3 Layout der Maschinensteuertafel

–Y

+Y

horizontale Drehmaschine senkrechte Fräsmaschine

Bild 4-4 Beispiele für die Belegung des Achstastenfeldes

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Inbetriebnahme (IBN)

4.3 Inbetriebnahme der PLC

4-62SINUMERIK 802S

6FC5 597–2AA00–0AP2 (10.01) (IBN)

4.3.5 PLC–Programmierung

Die Erstellung des PLC–Anwenderprogramms erfolgt mit Hilfe des Programming Tool PLC802.

In der Dokumentation “SIMATIC S7–200 Automatisierungssystem Systemhandbuch” steht dieHandhabung für eine S7–200. Das Programming Tool PLC 802 realisiert eine Untermengedieser Dokumentation.

Folgendes ist gegenüber dem Basissystem S7– 200 MicroWin zu beachten:

Das Programming Tool PLC 802 wird in der Sprachversion Englisch ausgeliefert.

Die Programmierung des Anwenderprogrammes ist nur in Kontaktplan möglich.

Es wird nur eine Untermenge der Programmiersprache S7–200 unterstützt.

Die Übersetzung des Anwenderprogrammes erfolgt offline auf einem PG/PC oder automa-tisch beim Download in die Steuerung.

Es kann das Projekt in die Steuerung geladen werden (Download).

Es ist möglich, das Projekt aus der Steuerung zu laden (Upload).

Es ist keine indirekte Adressierung der Daten möglich. Damit gibt es diesbezüglich keineProgrammierfehler während der Laufzeit.

Der Anwender muß seine Daten, Informationen vom Prozeß, typgerecht verwalten.

Beispiel: Information 1 T–Wert Speichergröße DWord (32 Bit)Information 2 Override Speichergröße Byte (8 Bit)

AnwenderdatenByte 0 DWord (Information 1)Byte 4 Byte (Information 2)

Auf diese Daten darf der Anwender nicht vermischt zugreifen, weil er sonst den Datenzu-griff beachten müßte.

Weiterhin sind für alle Daten die Datenrichtung im Speichermodell (Alignment) und ihr Typzu beachten.

Beispiel:

Merkerbit MB0.1,MB3.5Merkerbyte MB0,MB1,MB2Merkerwort MW0,MW2,MW4

MW3, MW5 ... sind nicht zulässigMerkerdoppelwort MD0,MD4,MD8

MD1,MD2,MD3, MD5 ... sind nicht zulässig

Tabelle 4-6 In der Steuerung zugelassene PLC–Datentypen

Datatyp Size Address–alignment

Range for logical Operations Range for arthmetical Opera-tions

BOOL 1 Bit 1 0, 1 –

BYTE 1 Byte 1 00 ... FF 0 ... +255

WORD 2 Byte 2 0000 ... FFFF –32 768 ... + 32 767

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Inbetriebnahme (IBN)

4.3 Inbetriebnahme der PLC

4-63SINUMERIK 802S6FC5 597–2AA00–0AP2 (10.01) (IBN)

Tabelle 4-6 In der Steuerung zugelassene PLC–Datentypen, Fortsetzung

Datatyp Range for arthmetical Opera-tions

Range for logical OperationsAddress–alignment

Size

DWORD(DoubleWord)

4 Byte 4 0000 0000 ... FFFF FFFF –2 147 483 648 ... +2 147 483 647

REAL 4 Byte 4 – 10–37... 1038

PLC–Projekt

Das Programming Tool PLC 802 verwaltet immer ein Projekt (Verknüpfungslogik, Symboleund Kommentare). Mit einem Download ist es möglich, alle wesentlichen Informationen einesProjektes in die Steuerung zu speichern. Durch Upload erfolgt die Übertragung der Informa-tion aus der Steuerung in den PC.

Die Steuerung kann max. 4000 Anweisungsbefehle und 1000 Symbole speichern. Der benö-tigte PLC–Speicher wird durch folgende Komponenten beeinflußt:

Anzahl der Anweisungen

Anzahl und Länge der Symbolnamen

Anzahl und Länge der Kommentare

S7–200 Kontaktplan

Ein Kontaktplan ist eine graphische Programmiersprache, die elektrischen Schaltplänen äh-nelt. Wenn Sie ein Programm im Kontaktplan entwerfen, dann arbeiten Sie mit graphischenKomponenten, mit denen Sie die Netzwerke Ihrer Logik aufbauen. Die folgenden Elementekönnen Sie zum Erstellen Ihres Programms verwenden:

Kontakte stellen einen Schalter dar, durch den Strom fließen kann. Strom fließt nur danndurch einen Schließerkontakt, wenn der Kontakt geschlossen ist (logischer Wert 1). Stromfließt durch einen Öffnerkontakt oder einen negierten Kontakt (NOT), wenn der Kontaktgeöffnet ist (logischer Wert 0).

Spulen stellen ein Relais bzw. einen Ausgang dar, der durch Signalfluß aktualisiert wird.

Boxen stellen eine Funktion dar (z. B. eine Zeit, einen Zähler oder eine arithmetische Ope-ration), die ausgeführt wird, wenn der Signalfluß die Box erreicht.

Ein Netzwerk setzt sich aus diesen Elementen zusammen und bildet einen geschlossenenKreis. Der Strom fließt von der linken Stromschiene (die im KOP–Editor durch eine sen-krechte Linie am linken Fenster dargestellt wird) durch die geschlossenen Kontakte und akti-viert Spulen oder Boxen.

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Inbetriebnahme (IBN)

4.3 Inbetriebnahme der PLC

4-64SINUMERIK 802S

6FC5 597–2AA00–0AP2 (10.01) (IBN)

Tabelle 4-7 Operandenkennzeichen

Operandenkenn-zeichen

Beschreibung Bereich

V Daten V0.0 bis V79999999.7 (siehe Tabelle4-8)

T Zeiten T0 bis T15

C Zähler C0 bis C31

I Abbild Digitale Eingänge I0.0 bis I7.7

Q Abbild Digitale Ausgänge Q0.0 bis Q7.7

M Merker M0.0 bis M127.7

SM Spezial – Merker SM0.0 bis SM 0.6 (s. Tabelle 4-10)

AC ACCU AC0 ... AC3

Tabelle 4-8 Bildung der Adresse V–Bereich (siehe Anwendernahtstelle)

Typ–Ken-nung

(DB–Nr.)

Bereichs–Nr.(Kanal–,

Achs–Nr.)

Teilbereich Offset Adressierung

00

(00–79)

00

(00–99)

0

(0–9)

000

(000–999)

symbolisch

(8–stellig)

Tabelle 4-9 802S Operand Ranges

Accessed by: Memory Type SINUMERIK 802SC

Bit (Byte.bit) V 14000000.0–79999999.7

I 0.0 – 7.7

Q 0.0 – 7.7

M 0.0 – 127.7

SM 0.0 – 0.6

T 0 – 15

C 0 – 31

L 0.0 – 59.7

Byte VB 14000000–79999999

IB 0 – 7

QB 0 – 7

MB 0 – 127

SMB 0

LB 0 – 59

AC 0 – 3

Word VW 14000000–79999998

IW 0 – 6

Befehlsübersicht

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Inbetriebnahme (IBN)

4.3 Inbetriebnahme der PLC

4-65SINUMERIK 802S6FC5 597–2AA00–0AP2 (10.01) (IBN)

Tabelle 4-9 802S Operand Ranges

Accessed by: SINUMERIK 802SCMemory Type

QW 0 – 6

MW 0 – 126

T 0 – 15

C 0 – 31

LW 0 – 58

AC 0 – 3

Double Word VD 14000000–79999994

ID 0 – 4

QD 0 – 4

MD 0 – 124

LD 0 – 56

AC 0 – 3

Tabelle 4-10 Spezial–Merker SM Bit Definition

SM–Bits Beschreibung

SM 0.0 Merker mit definiertem EINS – Signal

SM 0.1 Grundstellung: erster PLC – Zyklus ‘1’, folgende Zyklen ‘0’

SM 0.2 gepufferte Daten verlorengegangen – gültig nur im ersten PLC – Zyklus (‘0’ –Daten o.k., ‘1’ – Daten verloren)

SM 0.3 POWER ON: erster PLC – Zyklus ‘1’, folgende Zyklen ‘0’

SM 0.4 60 s Takt (alternierend ‘0’ für 30 s, dann ‘1’ für 30 s)

SM 0.5 1 s Takt (alternierend ‘0’ für 0,5 s, dann ‘1’ für 0,5 s)

SM 0.6 PLC – Zyklus Takt (alternierend ein Zyklus ‘0’, dann ein Zyklus‘1’)

4.3.6 Befehlssatz

Die ausführliche Befehlsbeschreibung befindet sich im Helpsystem des Programming ToolPLC 802 (Help > Contents and Index, “SIMATIC LAD Instructions”) und in der Dokumentation“S7–200 Automatisierungssystem, CPU22x Systemhandbuch.

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Inbetriebnahme (IBN)

4.3 Inbetriebnahme der PLC

4-66SINUMERIK 802S

6FC5 597–2AA00–0AP2 (10.01) (IBN)

Tabelle 4-11 Instruction Set

BASIC BOOLEAN INSTRUCTIONS

Instruction Ladder Symbol Valid Operands

Load

And

Or

normal open

n=1 close

n=0 open

nn: V, I, Q, M, SM, T, C, L

Load Not

And Not

Or Not

normal close

n=0 close

n=1 open

nn: V, I, Q, M, SM, T, C, L

Output prior 0, n=0

prior 1, n=1

n n: V, I, Q, M,T, C, L

Set(1 Bit)

prior 0, not set

prior 1 or

Bit

S

S_Bit: V, I, Q, M, T, C, L

n =1

Reset(1 Bit)

prior 0, no reset

prior 1 or Bit

R

S_Bit: V, I, Q, M, T, C, L

n=1

OTHER BOOLEAN INSTRUCTIONS

Instruction Ladder Symbol Valid Operands

Edge Up prior close

(1 PLC cycle)P

Edge Down prior close

(1 PLC cycle)N

Logical Not prior 0, later 1

prior 1, later 0NOT

No operationNOP

n n = 0 ... 255

BYTE COMPARES (Unsigned)

Instruction Ladder Symbol Valid Operands

Load Byte =

And Byte =

Or Byte =

a = b close

a b open

a

b==B

a: VB, IB, QB, MB, SMB, AC, Constant, LB

b: VB, IB, QB, MB, SMB, AC, Constant,LB

Load Byte

And Byte

Or Byte

a ≥ b close

a b opena

b> =B

LB

Load Byte

And Byte

Or Byte

a ≤ b close

a b opena

b

< =B

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Inbetriebnahme (IBN)

4.3 Inbetriebnahme der PLC

4-67SINUMERIK 802S6FC5 597–2AA00–0AP2 (10.01) (IBN)

WORD COMPARES (Signed)

Instruction Ladder Symbol Valid Operands

Load Word =

And Word =

Or Word =

a = b close

a b open

a

b

==I

a: VW, T, C, IW, QW, MW, AC, Constant, LW

b: VW, T, C, IW, QW, MW, AC, Constant, LW

Load Word

And Word

Or Word

a ≥ b close

a b open

a

b> =I

LW

Load Word

And Word

Or Word

a ≤ b close

a b open

a

b< =I

DOUBLE WORD COMPARES (Signed)

Instruction Ladder Symbol Valid Operands

Load DWord =

And DWord =

Or DWord =

a = b close

a b open

a

b

==D

a: VD, ID, QD, MD, AC, Constant, LD

b: VD, ID, QD, MD, AC, Constant, LD

Load DWord

And DWord

Or DWord

a ≥ b close

a b open

a

b> =D

Load DWord

And DWord

Or DWord

a ≤ b close

a b open

a

b< =D

REAL WORD COMPARES (Signed)

Instruction Ladder Symbol Valid Operands

Load RWord =

And RWord =

Or RWord =

a = b close

a b open

a

b

= =R

a: VD, ID, QD, MD, AC, Constant, LD

b: VD, ID, QD, MD, AC, Constant, LD

Load RWord

And RWord

Or RWord

a ≥ b close

a b open

a

b

> =R

Load RWord

And RWord

Or RWord

a ≤ b close

a b open

a

b< =R

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Inbetriebnahme (IBN)

4.3 Inbetriebnahme der PLC

4-68SINUMERIK 802S

6FC5 597–2AA00–0AP2 (10.01) (IBN)

TIMER

Instruction Ladder Symbol Valid Operands

Timer RetentiveOn Delay

EN=1, Start EN=0, Stop

If TValue ≥ PT, Tbit=1

TONR

Txxx

PT

IN

Enable: (IN)S0

Txxx: T0 – T15

Preset: (PT)VW, T, C, IW, QW, MW, AC, Constant

100 ms T0 – T15

Timer On Delay EN=1, StartEN=0, Stop

If TValue ≥ PT,Tbit=1

TON

Txxx

PT

IN

Enable: (IN)S0

Txxx: T0 – T15

Preset: (PT)VW, T, C, IW, QW, MW, AC, Constant

100 ms T0 – T15

Timer Of Delay If TValue < PT, Tbit=1 TOF

Txxx

PT

IN

Enable: (IN)S0

Txxx: T0 – T15

Preset: (PT)VW, T, C, IW, QW, MW, AC, Constant

100 ms T0 – T15

COUNTER

Instruction Ladder Symbol Valid Operands

Count Up CU , Value+1

R=1, Reset

If CValue ≥ PV, Cbit=1

CTU

Cxxx

CU

R

PV

Cnt Up: (CU)S1

Reset: (R)S0

Cxxx: C0 – 31

Preset: (PV)VW, T, C, IW, QW, MW, AC, Constant, LW

Count Up/Down CU , Value+1CD , Value–1

R=1, Reset

If CValue ≥ PV,Cbit=1

CTUD

CD

Cxxx

CU

R

PV

Cnt Up: (CU)S2

Cnt Dn: (CD)S1

Reset: (R)S0

Cxxx: C0 – 31

Preset: (PV)VW, T, C, IW, QW, MW, AC,Constant, LW

Count Down If CValue = 0,Cbit=1

CTD

LD

Cxxx

CD

PV

Cnt Down: (CD)S2

Reset: (R)S0

Cxxx: C0 – 31

Preset: (PV)VW, T, C, IW, QW, MW, AC, Constant, LW

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Inbetriebnahme (IBN)

4.3 Inbetriebnahme der PLC

4-69SINUMERIK 802S6FC5 597–2AA00–0AP2 (10.01) (IBN)

MATH OPERATIONS

Instruction Ladder Symbol Valid Operands

Word Add

Word Subtract

If EN = 1,

b = a + b

b = b – a

ADD_I

IN1

IN2 OUT

EN ENO

Enable: EN

In: VW, T, C, IW, QW, MW, AC, Constant, LW

Out: VW, T, C, IW, QW, MW, AC, LW

DWord Add

DWord Subtract

If EN = 1,

b = a + b

b = b – a

SUB_DI

IN1

IN2 OUT

EN ENO

Enable: EN

In: VD, ID, QD, MD, AC, Constant, LD

Out: VD, ID, QD, MD, AC, LD

Multiply If EN = 1,

b = a x bMUL

IN1

IN2 OUT

EN ENO

Enable: EN

In: VW, T, C, IW, QW, MW, AC, Constant, LW

Out: VD, ID, QD, MD, AC, LD

Divide If EN = 1, b = b ÷ a

Out: 16 bit remainder

Out+2: 16 bit quotient

DIV

IN1

IN2 OUT

EN ENO

Enable: EN

In: VW, T, C, IW, QW, MW, AC, Constant, LW

Out: VD, ID, QD, MD, LD

Add

Subtract

Real Numbers

If EN = 1,

b = a + b

b = b – a

ADD_R

IN1

IN2 OUT

EN ENO

Enable: EN

In: VD, ID, QD, MD, AC, Constant, LD

Out: VD, ID, QD, MD, AC, LD

Multiply

Divide

Real Numbers

If EN = 1,

b = a x b

b = b ÷ a

MUL_R

IN1

IN2 OUT

EN ENO

Enable: EN

In: VD, ID, QD, MD, AC, Constant, LD

Out: VD, ID, QD, MD, AC, LD

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Inbetriebnahme (IBN)

4.3 Inbetriebnahme der PLC

4-70SINUMERIK 802S

6FC5 597–2AA00–0AP2 (10.01) (IBN)

INCREMENT, DECREMENT

Instruction Ladder Symbol Valid Operands

Increment

Decrement

Byte

If EN = 1,

a = a + 1

a = a – 1

INC_B

IN OUT

EN ENO

Enable: EN

In: VB, IB, QB, MB, AC, Constant LB

Out: VB, IB, QB, MB, AC, LB

Increment

Decrement

Word

If EN = 1,

a = a + 1

a = a – 1

a = /a

INC_W

IN OUT

EN ENO

Enable: EN

In: VW, T, C, IW, QW, MW, AC, Constant, LW

Out: VW, T, C, IW, QW, MW, AC, LW

Increment

Decrement.

If EN = 1,

a = a + 1

a = a – 1

INC_DW

IN OUT

EN ENO

Enable: EN

In: VD, ID, QD, MD, AC, Constant, LD

Out: VD, ID, QD, MD, AC, LD

LOGIC OPERATIONS

Instruction Ladder Symbol Valid Operands

Byte AND

Byte OR

Byte XOR

If EN = 1,

b = a AND b

b = a OR b

b = a XOR b

WAND_B

IN1

IN2 OUT

EN ENO

Enable: EN

In: VB, IB, QB, MB, AC, Constant, LB

Out: VB, IB, QB, MB, AC, LB

Word AND

Word OR

Word XOR

If EN = 1,

b = a AND b

b = a OR b

b = a XOR b

WAND_W

IN1

IN2 OUT

EN ENO

Enable: EN

In: VW, T, C, IW, QW, MW, AC, Constant, LW

Out: VW, T, C, IW, QW, MW, AC, LW

DWord AND

DWord OR

DWord XOR

If EN = 1,

b = a AND b

b = a OR b

b = a XOR b

WXOR_DW

IN1

IN2 OUT

EN ENO

Enable: EN

In: VD, ID, QD, MD, AC, Constant, LD

Out: VD, ID, QD, MD, AC, LD

Invert Byte If EN = 1,

a = /aINV_B

IN OUT

EN ENO

Enable: EN

In: VB, IB, QB, MB, AC, Constant, LB

Out: VB, IB, QB, MB, AC, LB

Invert Word If EN = 1,

a = /aINV_W

IN OUT

EN ENO

Enable: EN

In: VW, T, C, IW, QW, MW, AC, Constant, LW

Out: VW, T, C, IW, QW, MW, AC, LW

Invert DWord If EN = 1,

a = /aINV_DW

IN OUT

EN ENO

Enable: EN

In: VD, ID, QD, MD, AC, Constant, LD

Out: VD, ID, QD, MD, AC, LD

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Inbetriebnahme (IBN)

4.3 Inbetriebnahme der PLC

4-71SINUMERIK 802S6FC5 597–2AA00–0AP2 (10.01) (IBN)

SHIFT AND ROTATE OPERATIONS

Instruction Ladder Symbol Valid Operands

Shift Right

Shift Left

If EN = 1,

a = a SR c bits

a = a SL c bits

SHL_B

IN

N OUT

ENOEN

Enable: EN

In: VB, IB, QB, MB, AC, Constant, LB

Out: VB, IB, QB, MB, AC

Count: VB, IB, QB, MB, AC, Constant, LB

Shift Right

Shift Left

If EN = 1,

a = a SR c bits

a = a SL c bits

SHL_W

IN

N OUT

ENOEN

Enable: EN

In: VW, T, C, IW, QW, MW, AC, Constant, LW

Out: VW, T, C, IW, QW, MW, AC, LW

Count: VB, IB, QB, MB,AC, Constant, LB

DWord Shift R

DWord Shift L

If EN = 1,

a = a SR c bits

a = a SL c bits

SHL_DW

IN

N OUT

EN ENO

Enable: EN

In: VD, ID, QD, MD, AC, Constant, LD

Out: VD, ID, QD, MD, AC, LD

Count: VB, IB, QB, MB, AC, Constant, LB

CONVERSION OPERATIONS

Instruction Ladder Symbol Valid Operands

Convert DoubleWord Integer to aReal

If EN = 1, convertthe double word in-teger i to a realnumber o.

DI_REAL

IN OUT

EN ENO

Enable: EN

In: VD, ID, QD, MD, AC, Constant, LD

Out: VD, ID, QD, MD, AC, LD

Convert a Real toa Double Word In-teger

If EN = 1, convertthe real number i toa double word inte-ger o.

TRUNC

IN OUT

EN ENO

Enable: EN

In: VD, ID, QD, MD, AC, Constant, LD

Out: VD, ID, QD, MD, AC, LD

PROGRAM CONTROL FUNCTIONS

Instruction Ladder Symbol Valid Operands

Jump to Label If EN = 1, go to la-bel n.

n

JMP

Enable: EN

Label: WORD: 0–127

Label Label marker for thejump. LBL

n Label: WORD: 0–127

Conditional Returnfrom Subroutine

If EN = 1, exit thesubroutine. RET

Enable: EN

Conditional End If EN = 1, END ter-minates the mainscan.

END

Enable: EN

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Inbetriebnahme (IBN)

4.3 Inbetriebnahme der PLC

4-72SINUMERIK 802S

6FC5 597–2AA00–0AP2 (10.01) (IBN)

PROGRAM CONTROL FUNCTIONS

Instruction Ladder Symbol Valid Operands

Subroutine If EN , go to sub-routine n. SBR

x1

x2 x3

EN

n

(x... optional parameters)

Label: Constant : 0–63

MOVE, FILL AND FIND OPERATIONS

Instruction Ladder Symbol Valid Operands

Move Byte If EN = 1, copy i to o.

MOV_B

IN OUT

EN ENO

Enable: EN

In: VB, IB, QB, MB, AC, Constant, LB

Out: VB, IB, QB, MB, AC, LB

Move Word If EN = 1, copy i to o.

MOV_W

IN OUT

EN ENO

Enable: EN

In: VW, T, C, IW, QW, MW, AC, Constant, LW

Out: VW, T, C, IW, QW, MW, AC, LW

Move DWord If EN = 1, copy i to o.

MOV_DW

IN OUT

EN ENO

Enable: EN

In: VD, ID, QD, MD, AC, Constant, LD

Out: VD, ID, QD, MD, AC, LD

Move Real If EN = 1, copy i to o.

MOV_R

IN OUT

EN ENO

Enable: EN

In: VD, ID, QD, MD, AC, Constant, LD

Out: VD, ID, QD, MD, AC, LD

Swap Bytes If EN = 1, exchange MSB andLSB of w.

SWAP

IN

EN ENO

Enable: EN

In: VW, IW, QW, MW, T, C, AC, LW

4.3.7 Programmorganisation

Jeder Programmierer sollte seine Anwenderprogramm in abgeschlossene Programmab-schnitte (Unterprogramme) gliedern. Die Programmiersprache S7–200 bietet dem Anwenderdie Möglichkeit sein Anwenderprogramm strukturiert aufzubauen. Es existieren zwei Program-marten, das Hauptprogramm und das Unterprogramm. Es sind acht Programmebenen mög-lich.

Ein PLC–Zyklus kann ein Vielfaches des steuerungsinternen Interpolationstaktes (IPO–Takt)sein. Der Maschinenhersteller muß nach seinen Gegebenheiten den PLC–Zyklus (siehe Ma-schinendatum “PLC_IPO_TIME_RATIO”) einstellen. Das Verhältnis IPO/ PLC von 1:1 ist dieschnellst mögliche zyklische Bearbeitung .

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Inbetriebnahme (IBN)

4.3 Inbetriebnahme der PLC

4-73SINUMERIK 802S6FC5 597–2AA00–0AP2 (10.01) (IBN)

Beispiel: Der Programmierer schreibt in seinem Hauptprogramm mit Hilfe eines eigenen defi-nierten Zykluszähler eine Ablaufsteuerung. Diese organisiert im Unterprogramm (UP0) allezyklischen Signale, UP1/UP2 wird aller zwei Zyklen aufgerufen und UP3 steuert alle Signaleim Raster von drei Zyklen.

4.3.8 Datenorganisation

Die Daten können in drei Bereiche eingeteilt werden:

nicht remanente Daten

remanente Daten

Maschinendaten für die PLC (Diese Maschinendaten sind alle POWER ON wirksam.)

Die meisten Daten, wie z.B. Prozeßabbild, Timer, und Counter sind nicht remanente Datenund diese sind bei jedem Steuerungshochlauf gelöscht.

Für die remanenten Daten gibt es Datenbereich 1400 0000 –1400 0xxx. Dort kann der An-wender alle Daten ablegen, die über POWER ON ihre Gültigkeit behalten sollen.

Mit Hilfe der PLC–MD (siehe Anwendernahtstelle) kann der Anwender sein Programm mitDaten vorbesetzen bzw. verschiedene Programmabschnitte parametrieren.

4.3.9 Schnittstelle zur Steuerung

Diese Schnittstelle ist am Operator Panel mit den Softkeys Diagnosis \ Start up \ STEP7connect anwählbar.

Diese V24–Schnittstelle bleibt über Neustart oder Normalhochlauf weiter aktiv. Im Program-ming Tool PLC 802 Menü “PLC/Information” kann die Verbindung (STEP7 connect active) zurSteuerung kontrolliert werden. Ist die Schnittstelle aktiv erscheint in diesem Fenster zum Bei-spiel die aktive PLC–Betriebsart (Run/Stop).

4.3.10 Test und Überwachung Ihres Programms

Die Kontrolle bzw. die Fehleranalyse des Anwenderprogrammes ist möglich mit:

Menü PLC – Status (PCU)

Menü Status List (PCU)

Programming Tool PLC 802 (siehe Menü Help > Contents and Index, “Debugging” oderDoku Automatisierungssystem S7–200 Abschnitt Testen und Überwachen Ihres Pro-gramms)

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Inbetriebnahme (IBN)

4.4 PLC–Applikation Download/Upload/Copy/Compare

4-74SINUMERIK 802S

6FC5 597–2AA00–0AP2 (10.01) (IBN)

4.4 PLC–Applikation Download/Upload/Copy/Compare

Der Anwender kann die PLC–Applikationen in der Steuerung sichern, kopieren oder mit ei-nem anderen PLC–Projekt überschreiben.

Dies ist möglich mit

Programming Tool PLC 802

WINPCIN (Binär File)

PLC–Projekt

PLC–An-wender–

alarmtexte

PLC–Maschinen–

daten

PT PLC 802

WINPCIN

Toolbox

PLC–Applika-tion

Serien–IBN

Download/Upload/Compare

802D PermanenterSpeicher

Bild 4-5 PLC–Applikationen in der Steuerung

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Inbetriebnahme (IBN)

4.5 Anwendernahtstelle

4-75SINUMERIK 802S6FC5 597–2AA00–0AP2 (10.01) (IBN)

Download

Diese Funktion schreibt die übertragenen Daten in den permanenten Speicher (Ladespeicher)der Steuerung.

Download PLC–Projekt mit dem Programming Tool PLC 802 (Step 7 connect on)

Serien–Inbetriebnahme mit dem Tool WinPCIN (PLC–MD, PLC–Projekt und Anwender-alarmtexte) Data In

PLC–Applikationen einlesen mit dem Tool WinPCIN (PLC–Projekt und Anwenderalarm-texte) analog Serien–Inbetriebnahme Data In

Das geladene PLC–Anwenderprogramm wird im nächsten Steuerungshochlauf vompermanenten Speicher in den Arbeitsspeicher übertragen und ist ab diesen Zeitpunkt inder Steuerung aktiv.

Upload

Die PLC–Applikationen können mit dem Programming Tool PLC 802 bzw. dem Tool WINPCINaus dem permanenten Speicher der Steuerung gesichert werden.

Upload vom PLC–Projekt mit dem Programming Tool PLC 802 (Step 7 connect on)

Projekt aus Steuerung auslesen und damit das aktuelle Projekt im Programming Tool PLC802 rekonstruieren.

Serien–Inbetriebnahme “Start up Data” mit dem Tool WINPCIN (PLC–MD, PLC–Projektund Anwenderalarmtexte) Data Out

PLC–Applikationen mit dem Tool WINPCIN auslesen (PLC–Projektinfo und Anwender-alarmtexte) Data Out

Compare

Das Projekt im Programming Tool PLC 802 wird mit dem Projekt im permanenten Speicher(Ladespeicher) in der Steuerung verglichen.

Versionsanzeige

Aufruf über Softkeys Diagnosis / Service Display / Version

ProjektDas übertragene Projekt einschließlich Anwenderprogramm, das nach Steuerungshoch-lauf im Arbeitsspeicher der PLC aktiv ist.

Der Programmierer kann im Programming Tool PLC 802 im Kommentar von OB1 den An-fang der ersten Kommentarzeile für eigene Zusatzinformationen in der Versionsanzeigeverwenden (siehe View Properties).

4.5 Anwendernahtstelle

Diese Nahtstelle umfaßt alle Signale zwischen NCK/PLC und HMI/PLC. Zusätzlich dekodiertdie PLC die Hilfsfunktionen–Befehle für die einfache Weiterverarbeitung im Anwenderpro-gramm.

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Inbetriebnahme (IBN)

4.6 Technologieeinstellung

4-76SINUMERIK 802S

6FC5 597–2AA00–0AP2 (10.01) (IBN)

4.6 Technologieeinstellung

Übersicht

Die SINUMERIK 802S ist im Lieferzustand durch die Standard–Maschinendaten als Drehma-schinensteuerung (2 Achsen, 1 Spindel) eingestellt. Soll eine andere Technologie (z. B. Frä-sen) eingestellt werden, so ist die zugehörige Maschinendaten–Datei aus der Toolbox in dieSteuerung zu laden.

Das Laden der Datei mit den Technologie–Maschinendaten ist nach dem erfolgten Hochlaufder Steuerung, aber noch vor der Erst–Inbetriebnahme vorzunehmen.

Ablauf

Zur Änderung der Technologieeinstellung ist wie folgt vorzugehen:

V24 Verbindung zwischen PG/PC und Steuerung herstellen

Steuerung einschalten und fehlerfreien Hochlauf abwarten

Im Menü “Dienste” den Softkey Daten Eing. Start betätigen (V24 Schnittstelleneinstellungwie voreingestellt)

Die Technologie–MD–Datei (auf der Toolbox) für Fräsen techmill.ini auswählen und mittelsWinPCIN vom PG/PC in die Steuerung übertragen.

Nach der fehlerfreien Übertragung der Datei ist ein POWER ON auszuführen.

Jetzt ist die SINUMERIK 802S auf die gewünschte Technologie voreingestellt.

Beispiel: techmill.iniVoreinstellung auf 3 Achsen (X, Y und Z), 1 Spindel, keine Planachse, G17 usw.

Soll eine Steuerung SINUMERIK 802S auf die Technologie “Turning” (Drehen) zurück konfi-guriert werden, ist ein POWER ON mit Standard–MD (IBN–Schalterstellung 1) durchzuführen.

Hinweis

Es werden alle Speicherbereiche initialisiert oder mit hinterlegten Standardwerten (Maschi-nendaten) vorbesetzt.

Die Technologiekonfiguration der SINUMERIK 802S ist bei der Erst–Inbetriebnahme vor derallgemeinen Konfiguration (MD–Eingabe) vorzunehmen.

Bei der Serien–Inbetriebnahme ist dieser Vorgang nicht erforderlich. Die konfigurierten Ma-schinendaten sind in der Serien–Inbetriebnahme–Datei enthalten.

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Inbetriebnahme (IBN)

4.7 Erst-Inbetriebnahme

4-77SINUMERIK 802S6FC5 597–2AA00–0AP2 (10.01) (IBN)

4.7 Erst-Inbetriebnahme

Initialisierung der Steuerung

Steuerung einschalten

SINUMERIK 802S lädt automatisch die Standard-Maschinendaten.

4.7.1 Eingabe der allgemeinen Maschinendaten

Übersicht

Zur Unterstützung sind die wichtigsten Maschinendaten der einzelnen Teilbereiche aufgeführt.Sind nähere Informationen notwendig, kann in den angegebenen Kapiteln dieser Anleitungnachgelesen werden. Die ausführliche Beschreibung der Maschinendaten und Nahtstellensig-nale erfolgt in den Funktionsbeschreibungen, auf die in den Listen verwiesen wird.

Hinweis

Die allgemeinen Maschinendaten sind so voreingestellt (Standardwerte), daß eine Verände-rung der Werte größtenteils nicht erforderlich ist.

Eingabe der Maschinendaten (MD)

Bevor die Maschinendaten eingegeben werden können, muß das Kennwort für die Schutz-stufe 2 oder 3 gesetzt werden.

Folgende Bereiche der Maschinendaten sind über Softkey anzuwählen und ggf. zu verändern:

Allgemeine Maschinendaten

Achs–Maschinendaten

sonstige Maschinendaten

Anzeigemaschinendaten

Diese eingegebenen Daten werden sofort im Datenspeicher eingetragen.

Die Aktivschaltung der Maschinendaten erfolgt abhängig von der Maschinendateneigenschaft“Wirksamkeit”, Kapitel 4.1.2.

Hinweis

Da diese Daten nur auf den zeitlich begrenzt gestützten Speicher stehen, ist eine Datensicherung notwendig(siehe Kapitel 4.1.4).

Maschinendaten

Die folgende Maschinendatenliste zeigt alle allgemeinen und sonstigen Maschinendaten undSettingdaten, die gegebenenfalls verändert werden können.

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Inbetriebnahme (IBN)

4.7 Erst-Inbetriebnahme

4-78SINUMERIK 802S

6FC5 597–2AA00–0AP2 (10.01) (IBN)

Num-mer

ErklärungStan-dard-wert

10074 Teilungsverhältnis der PLC-Task zum Hauptlauf 2

11100 Number of auxiliary functions groups 1

11200 Standard machine data loaded on next Power On OH

11210 MD backup of changed MD only 0FH

11310 Threshold for direction change handwheel 2

11320 Handwheel pulses per detent position (handwheel number): 0...1 1

20210 Maximum angle for compensation blocks with TRC 100

20700 NC-Start disable without reference point 1

21000 Circle end point monitoring constant 0.01

22000 Auxiliary function group (aux. fct. no. in channel): 0...49 1

22010 Auxiliary function type (aux. fct. no. in channel): 0...49 “”

22030 Auxiliary function value (aux. fct. no. in channel): 0...49 0

22550 New tool compensation for M function 0

Settingdaten

Num-mer

ErklärungStan-dard-wert

41110 Jog feedrate 0

41200 Spindle Speed 0

42000 Start angle 0

42100 Dry run feedrate 5000

4.7.2 Inbetriebnahme der Achsen

Übersicht

Die SINUMERIK 802S besitzt bis zu drei Schrittmotor-Vorschubachsen X, Y und Z. DieSchrittmotor-Antriebssignale werden am Stecker X2 für die:

X-Achse am Pin 1-3 (PULS1, DIR1 und EN1),

Y–Achse am Pin 4–6 (PULS2, DIR2 und EN2) und für die

Z-Achse am Pin 7-9 (PULS3, DIR3 und EN3) ausgegeben.

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Inbetriebnahme (IBN)

4.7 Erst-Inbetriebnahme

4-79SINUMERIK 802S6FC5 597–2AA00–0AP2 (10.01) (IBN)

Zusatzachsen

Bei der Technologie Drehen kann die 2. Achse der Achs–Reihenfolge, die bei der TechnologieFräsen als Y–Achse fungiert, als Zusatzachse benutzt werden. Dies erfolgt durch Laden einesder Files “turnax_U.ini” oder “turnax_V.ini” oder “turnax_W.ini” von der Toolbox und Aktivierendieser Daten.Die Auswahl der Files richtet sich nach dem gewünschten Achsnamen: U oder V oder W.Die Zusatzachse ist eine Linearachse mit eingeschränkter Funktionalität gegenüber den Ach-sen X und Z. Sie ist mit den übrigen Achsen zugleich verfahrbar. Wird die Zusatzachse in ei-nem Programmsatz mit G1 oder G2/G3 mit den Achsen (X, Z) verfahren, so erhält sie keineKomponente des Vorschubes F. Ihre Geschwindigkeit richtet sich hier nach der Bahnzeit derAchsen X, Z. Ihre Bewegung beginnt und endet mit den Achsen X, Z. Die Geschwindigkeitkann jedoch nicht größer als der festgelegte Grenzwert für die Zusatzachse sein.Ist die Zusatzachse allein im Satz programmiert, so fährt sie bei G1 mit dem aktiven Vor-schub F. Für die Zusatzachse sind Verschiebungen einstellbar (G54 ... G57) und programmierbar(G158). Werkzeugkorrekturen wirken nicht in dieser Achse.

Simulation/Schrittantrieb

Mit den Achs-MD 30130_CTRLOUT_TYPE und 30240_ENC_TYPE kann der Sollwertaus-gang und die Impulsrückführung zwischen Simulation und Antriebsbetrieb umgeschaltet wer-den.

Tabelle 4-12

MD Simulation Normalbetrieb

30130 Wert = 0Für Achstestzwecke wird der Achssollwertintern als Istwert zurückgeführt. KeineSollwertausgabe an Stecker X2.

Wert = 2Die Sollwertsignale für Schrittmotorbetriebwerden am X2 ausgegeben. Ein echtesAchsfahren mittels Schrittmotor ist mög-lich.

30240 Wert = 0 Wert = 3interne Impulsrückführung vom Sollwer-tausgang auf den Istwerteingang “EIN”

Grundeinstellung Maschinendaten für Schrittmotorachsen

In der folgenden Maschinendatenliste sind die Standarddaten und deren empfohlenen Einstel-lungen bei angeschlossenen Schrittmotorenachsen zusammengefaßt.

Nach deren Einstellung sind die Schrittmotorenachsen MD-seitig fahrbereit und es brauchtnur noch eine Feineinstellung vorgenommen werden.

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Inbetriebnahme (IBN)

4.7 Erst-Inbetriebnahme

4-80SINUMERIK 802S

6FC5 597–2AA00–0AP2 (10.01) (IBN)

Num-mer

ErklärungStan-dard-wert

Einstellung bzw. Bemerkung

30130Output type of setpoint (setpointbranch): 0

0 2

30240

Type of actual value acquisition (ac-tual position value) (encoder no.)

0: Simulation

3: Encoder for stepper motor

0 3

31020Encoder markings per revolution (en-coder no.)

1000 Schritte pro Schrittmotorumdrehung

31030 Pitch of leadscrew 10 Spindelsteigung

3105031060

Denominator load gearbox (controlparameter no.): 0...5

1Last- und Meßgetriebeübersetzun-gen

31100Steps for monitoring rotation

2000Wiederholzyklus von BERO in Meß-systeminkrementen

31400Schritte pro Schrittmotorumdrehung

1000Schritte pro Schrittmotorumdrehung(muß gleich sein mit MD 31020)

32000 Maximum axis velocity 10000 30000 (max. Achsgeschwindigkeit)

32100Traversing direction (not control di-rection)

1 Umkehr der Bewegungsrichtung

32110Sign actual value (control direction)(encoder no.)

1 Meßsystem-Umkehr

32200Servo gain factor (control parameterset no.): 0...5

2,5 2.5 (Lageregler-Verstärkung)

32260Rated motor speed (setpointbranch): 0

3000 Drehzahl des Motors

34070Reference point positioning velocity

300Positioniergeschwindigkeit beim Re-ferieren

34200

Type of position measuring system

0: No ref. point appr.; if absolute en-coder exists: REFP_SET_POS ac-cepted

1: Zero pulse (on encoder track)

2: BERO

3: Distance-coded reference marks

4: Bero with two edges

5: BERO cam

12: Ein-Flanken BERO

4: Zwei-Flanken BERO

36200Threshold value for velocity monitor-ing (control parameter set no.): 0...5

11500Schwellwert für Geschwindigkeits-überwachung

Zur Lösung von Überwachungsproblemen sind die folgenden Maschinendaten einzustellen.

Num-mer

ErrklärungStan-dard-wert

Einstellung bzw. Bemerkung

36000 Exact positioning coarse 0.04 0.5

36010 Exact positioning fine 0.01 0.1

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Inbetriebnahme (IBN)

4.7 Erst-Inbetriebnahme

4-81SINUMERIK 802S6FC5 597–2AA00–0AP2 (10.01) (IBN)

Num-mer

Einstellung bzw. BemerkungStan-dard-wert

Errklärung

36020 Delay exact positioning fine 1.0 4

36060Maximum velocity/speed ”axis/spindle stopped”

5.0 20

Parametrierbeispiel

Schrittmotor: 10000 [Impulse pro Motorumdrehung]

Lastgetriebe: 1:1

Spindelsteigung:10 mm

Motordrehzahl: 1200 U/min

MD 30130 =2

MD 30240 =3

MD 31400 =10000

MD 32260 =1200 U/min

MD 32000 =12000 mm/min

Schrittmotorfrequenz

Die Parametrierung erfolgt mit den bereits genannten Maschinendaten nach POWER-ON.

Die sich ergebende maximale Schrittmotorfrequenz wird mit dem Maschinendatum MD 31350angezeigt.

Motordrehzahl [U/min] Schritte pro SchrittmotorumdrehungMD 31350 [Hz]=-------------------------------------------------––––––––––––––––––– 60 [s]

Diese Frequenz muß dem MD 32000 entsprechen.

Randbedingungen

Kreisverstärkung

Die Grundeinstellung der Kreisverstärkung bei Schrittmotor–Ansteuerung ohne Meßsytem istKv = 2,5 (MD: 32200, Grenzen rund 2,5).

max. Schrittmotorfrequenz

Die max. zulässige Schrittmotorfrequenz beträgt 500 kHz.

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Inbetriebnahme (IBN)

4.7 Erst-Inbetriebnahme

4-82SINUMERIK 802S

6FC5 597–2AA00–0AP2 (10.01) (IBN)

PLC-Nahtstellensignale bei Anwendung eines Schrittmotors im gesteuerten Betrieb

Bei Anwendung eines Schrittmotors als Achse (Spindel) müssen PLC-Nahtstellensignale wiefolgt verwendet werden.

Das Signal ”Reglerfreigabe” wird über die NC nicht zum Abschalten des Antriebes verwen-det (Drive Enable ist immer aktiv). Dies betrifft folgende Signale:

Reglerfreigabe

Lagemeßsystem EIN/AUS

Parken

Fehlerreaktionen

Der Anwender selbst muß über die PLC veranlassen, daß der betreffende Schrittmotorantriebin den ”sicheren Halt” gelangt oder abgeschaltet wird.

Drehüberwachung des Schrittmotors mit BERO

Übersicht

Ein Schrittmotor hat die Eigenschaft nicht mehr dem Sollwert zu folgen, wenn das Lastmo-ment zu groß wird. Die Drehüberwachung dient der Erkennung dieses fehlerhaften Zus-tandes.

Es wird zum Zeitpunkt des Auftretens des BERO die Schrittmotor–Sollposition mit der BERO–Istposition verglichen und im Fehlerfall das Signal “Fehler Drehüberwachung” erzeugt.

Der Drehüberwachungs–BERO muß während der Achsverfahrbewegung zyklisch überfahrenwerden. Üblicherweise wird ein zyklisch auftretender BERO für die Referenzpunktaufnahmeauch für die Drehüberwachung verwendet.

Eine Parallelschaltung des BERO für die Drehüberwachung mit dem BERO für die Referenz-punktaufnahme ist möglich. Es ist aber sicherzustellen,daß während des Referierens dieDrehüberwachung deaktiviert ist und der Drehüberwachungs–BERO kein Signal liefert, bzw.bei aktiver Drehüberwachung der Referenzpunkt–BERO abgeschaltet ist.

Maschinendaten

Das MD 31100 BERO_CYCLE muß den Wiederholzyklus des BERO in Istwertinkrementenenthalten. Das MD 31110 BERO_EDGE_TOL berücksichtigt auftretende Toleranzen derBERO–Schaltflanke.

Aktivierung

Die Drehüberwachung wird über die Anwender–Nahtstelle NST–Signal 380x5000.0 aktiviert.Sie wird für die jeweilige Achse erst nach dem Referieren aktiv.

Fehlerfall

Es wird der Fehler “Drehüberwachung” gemeldet (NST–Signal 390x5000.0) und die Überwa-chung ausgeschalten. Der Referenzpunkt ist verloren. Für die erneute Aktivierung derDrehüberwachung muß erst wieder referiert werden.

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Inbetriebnahme (IBN)

4.7 Erst-Inbetriebnahme

4-83SINUMERIK 802S6FC5 597–2AA00–0AP2 (10.01) (IBN)

Hinweis

Der ”Fehler Drehüberwachung” tritt auch immer dann auf, wenn der Schrittmotor falsch an-gesteuert wurde, auch wenn die Drehüberwachung nicht aktiviert ist. Der Anwender muß imBedarfsfall für die sichere Abschaltung des Schrittmotors sorgen.

Geknickte Beschleunigungskennlinie

Eine charakteristische Eigenschaft von Schrittantrieben ist der Abfall des verfügbaren Dreh-momentes im oberen Drehzahlbereich (siehe Bild 4-6).

Mmax

Schrittmotornred nmax

25

4 000 U/min

n [%]1 10 20 40 60 80 100

M[Nm]

nred: Reduzierdrehzahlnmax: Maximaldrehzahl

Bild 4-6 Typische Motorkennlinie Schrittantrieb

Die optimale Auslastung solcher Kennlinien bei einer gleichzeitigen Absicherung gegen Über-lastung ist mit der geschwindigkeitsabhängigen Beschleunigungsführung ”geknickte Be-schleunigungskennlinie” erreichbar.

Aktivierung

In der Betriebsart AUTO ist die geknickte Beschleunigungskennlinie immer aktiv. Das Achs-verhalten wird über die Parametrierung der Kennlinie eingestellt.

Für Einzelbewegungen im JOG kann die geknickte Beschleunigungskennlinie über das MD35240 MA_ACCEL_TYPE_DRIVE = 1 (Standardwert=0) eingeschaltet werden.

Hinweis Die geknickte Beschleunigungskennlinie kann nur achsbezogen parametriert werden. Das

Bahnverhalten ergibt sich aus der Berechnung mit den beteiligten Achsen.

MD 32420 JOG_AND_JERK_ENABLE=0Voraussetzung für das Wirken der Geknickten Beschleunigungskennlinie im JOG.

Parametrierung der Achskennlinie

Der axiale Verlauf der Beschleunigungskennlinie ist durch folgende Maschinendaten zu para-metrieren:

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Inbetriebnahme (IBN)

4.7 Erst-Inbetriebnahme

4-84SINUMERIK 802S

6FC5 597–2AA00–0AP2 (10.01) (IBN)

Nummer MD-Bezeichner Standardwert

linear rund

32000MA_MAX_AX_VELO 10000.0

mm/min27,7 U/min

32300 MA_MAX_AX_ACCEL 1 m/s2 2,77 U/s2

35220 MA_ACCEL_REDUCTION_SPEED_POINT 1

35230 MA_ACCEL_REDUCTION_FACTOR 0

* : Die Auswahl des Wertes richtet sich nach der Motorkennlinie.

tv

a v

MA_ACCEL_REDUCTION_TYPE = 0 (konstant)

Verlauf a(v)

ared

amax

vred vmax

vmax

vred

Verlauf v(t)

Bild 4-7 Achsialer Beschleunigungs- und Geschwindigkeitsverlauf

Geschwindigkeiten:

vmax: MA_MAX_AX_VELO

vred: MA_ACCEL_REDUCTION_SPEED_POINT MA_MAX_AX_VELO

Beschleunigungen:

amax: MA_MAX_AX_ACCEL

ared: (1 - MA_ACCEL_REDUCTION_FACTOR) MA_MAX_AX_ACCEL

Serviceanzeige des Achsantriebsverhaltens

Die SINUMERIK 802S bietet zur Bewertung des Achsantriebsverhaltens zwei Möglichkeiten:

Servo–Trace

Für den Achsservice ist im Diagnosemenü die Funktion Servo–Trace integriert, mit der dieAchssollgeschwindigkeit graphisch dargestellt werden kann.

Die Anwahl der Trace–Funktion erfolgt im Bedienbereich Diagnose/Service display/ServoTrace (vgl. Benutzerhandbuch “Bedienen..”).

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Inbetriebnahme (IBN)

4.7 Erst-Inbetriebnahme

4-85SINUMERIK 802S6FC5 597–2AA00–0AP2 (10.01) (IBN)

Achssollwert als Analogwert

Für Servicezwecke kann der Achssollwert für den Schrittmotorantrieb zusätzlich als Analog-wert bereitgestellt werden. Mittels Speicheroszillograph kann damit bei Einzelachsinbetrieb-nahme das Achsantriebsverhalten dargestellt werden.

Für die Ausgabe des analogen Achssollwerts wird bei der SINUMERIK 802S der D/A-Wand-ler der Spindel verwendet.

Der Speicheroszillograph ist an X3 (9 polige Stiftleiste) anzuschließen:

Pin 1 - Sollwert +10V

Pin 6 - Analogmasse

Die Achssollwertumschaltung erfolgt mittels MD:

31500 AXIS_NUMBER_FOR_MONITORING

Beispiel:

Es soll der Achssollwert der Achse Z am Stecker X3 ausgegeben werden.

Es ist im Achs-MD der 3. Maschinenachse (Sp) folgender Wert einzutragen:

Drehen: AXIS_NUMBER_FOR_MONITORING[AX4] = 2 (Achse Z hat Achsnummer 2)

Fräsen: AXIS_NUMBER_FOR_MONITORING[AX4] = 3(Achse Z hat Achsnummer 3)

Hinweis

Bei dieser Sollwertrangierung (AXIS_NUMBER_FOR_MONITORING ungleich 0) ist dieReglerfreigabe gleich 0 (X3 Pin 5/9).

Nach dem Messvorgang, aber mindestens bevor am X3 der Spindelsollwert angeschlossenwird, ist das MD

AXIS_NUMBER_FOR_MONITORING[AX4] = 0

zu setzen und die Steuerung Aus-/Einzuschalten.

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Inbetriebnahme (IBN)

4.7 Erst-Inbetriebnahme

4-86SINUMERIK 802S

6FC5 597–2AA00–0AP2 (10.01) (IBN)

Dynamische Anpassung für Gewinde G331/G332

Funktion

Für die Funktion G331/G332– Gewindeinterpolation ist das dynamische Verhalten von Spin-del und beteiligter Achse auf den ”langsameren” Regelkreis anpaßbar. In der Regel handeltes sich um die Z–Achse. Diese wird dem trägeren Verhalten der Spindel angepaßt.Wird eine exakte Abstimmung vorgenommem, kann gegebenenfalls auf ein Ausgleichsfutterbeim Gewindebohren verzichtet werden. Zumindest sind höhere Spindeldrehzahlen/kleinereAusgleichswege erzielbar.

Wirksamkeit

Die Werte zur Anpassung werden im MD 32910 DYN_MATCH_TIME [n] eingetragen; in derRegel für die Achse.Möglich wird die Anpassung nur, wenn für Achse/Spindel das MD 32900 DYN_MATCH_ENA-BLE =1 gesetzt wurde.Bei aktiver Funktion G331/G332 wird automatisch der Parametersatz n (0...5) der Achse desMD 32910 wirksam, der entsprechend der Getriebestufe für Spindel wirkt. Die Getriebestuferichtet sich nach der Spindeldrehzahl bei M40 bzw. wird direkt vorgegeben durch M41...M45(siehe auch Kap. 4.5.3 Inbetriebnahme der Spindel).

Num-mer

ErklärungStan-dard-wert

32900 Dynamic response adaptation 0

32910 Time constant of dynamic adaption (control parameter set no): 0...5 0.0

Hinweis

Für Achsen, die am Gewindebohren oder –schneiden beteiligt sind, wird die gleiche Parame-tersatznummer wie bei der aktuellen Getriebestufe der Spindel aktiviert (siehe “Funktionsbe-schreibung”, Kap. 3.2).Ist z.B. für eine Achse ein Lastgetriebe wirksam, dann ist diese Übersetzung (Zähler, Nenner)neben dem Parametersatz mit Index=0 auch in alle übrigen bei Gewinde benutzten Parame-tersätze einzutragen.

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Inbetriebnahme (IBN)

4.7 Erst-Inbetriebnahme

4-87SINUMERIK 802S6FC5 597–2AA00–0AP2 (10.01) (IBN)

Wertermittlung

Der dynamische Wert der Spindel ist für jede einzelne Stufe als Kreisverstärkung (Kv) im MD32200 POSCTRL_GAIN[n] hinterlegt. An diese Werte ist eine Anpassung der Achse im MD32910 DYN_MATCH_TIME [n] nach folgender Vorschrift vorzunehmen: 1 1MD 32910 DYN_MATCH_TIME [n] = –––––––– – ––– Kv[n]Spindel Kv[n]Achse

Der Eintrag in MD 32910 erfordert die Zeitmaßeinheit s. Die Werte der MD 32200POSCTRL_GAIN[n] für Spindel und Achse müssen entsprechend umgerechnet werden: 1000Kv[n]Spindel = POSCTRL_GAIN[n]Spindel –––––– 60

1000Kv[n]Achse = POSCTRL_GAIN[n]Achse –––––– 60

Werden weitere Getriebestufen bei G331/G332 verwendet, so ist auch in diesen Parameter-sätzen die Anpassung vorzunehmen.

Beispiel für eine Dynamikanpassung Z–Achse/Spindel:1. Getriebestufe –> Parametersatz[1], für Spindel –Kv sei im MD 32200 POSCTRL_GAIN[1] = 0.5 eingetragen,für Achse Z –Kv sei im MD 32200 POSCTRL_GAIN[1] = 2.5 eingetragen,

Der gesuchte Eintrag für die Z–Achse im 1 1MD 32910 DYN_MATCH_TIME [1] = –––––––– – ––– Kv[1]Spindel Kv[1]z

1 1 60

= ( –––– – –––– ) * –––––

0,5 2,5 1000

MD 32910 DYN_MATCH_TIME [1] = 0,0960 sGegebenenfalls ist für eine Feinanpassung in der Praxis ein genauerer Wert zu ermitteln.Beim Verfahren von Achse (z.B. Z–Achse) und Spindel erscheint in der Serviceanzeige dergenaue Wert für POSCTRL_GAIN. MD 32900 DYN_MATCH_ENABLE muß hierbei =1 gesetzt sein.Beispiel: Serviceanzeige für Z–Achse bei POSCTRL_GAIN : 2,437 in 1000/mingenaue Rechnung: 1 1 60

MD 32910 DYN_MATCH_TIME [1] = ( –––– – ––––––– ) * ––––– = 0,0954 s

0,5 2,437 1000

In der Praxis ist dieser Wert optimierbar. Zunächst wird das Gewinde mit Ausgleichsfutter undden berechneten Werten erprobt. Die Werte sind feinfühlig derart zu verändern, daß der Diffe-renzweg im Ausgleichsfutter gegen Null geht.In der Serviceanzeige sollte jetzt während des Gewindebohrens für Achse und Spindel glei-che Werte für POSCTRL_GAIN erscheinen.

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Inbetriebnahme (IBN)

4.7 Erst-Inbetriebnahme

4-88SINUMERIK 802S

6FC5 597–2AA00–0AP2 (10.01) (IBN)

Hinweis

Wenn MD 32900 DYN_MATCH_ENABLE für die Bohrachse =1 gesetzt wurde, sollte esauch für alle Achsen gesetzt werden, die zusammen interpolieren. Dies erhöht die Bahngenauigkeit. DieEinträge für jene Achsen im MD 32910 DYN_MATCH_TIME [n] sind jedoch auf den Wert 0 zubelassen.

Losekompensation

Übersicht

Die Verfälschung des Fahrweges einer Achse durch mechanische Lose kann kompensiertwerden (vgl. Technisches Handbuch “Funktionsbeschreibungen”).

Funktion

Der achsspezifische Istwert wird bei jedem Verfahrrichtungswechsel um den Losekompensati-onswert (MD32450 BACKLASH) korrigiert.

Wirksamkeit

Die Losekompensation ist in allen Betriebsarten erst nach dem Referieren aktiv.

Hinweis

Das MD36500 ENC_CHANGE_TOL bestimmt, mit welcher Schrittweite der Losekompensati-onswert aufgeschaltet wird.

Spindelsteigungsfehlerkompensation (SSFK)

Übersicht

Die Korrekturwerte werden anhand der gemessenen Fehlerkurve ermittelt und bei der Inbe-triebnahme mit speziellen Systemvariablen in die Steuerung eingegeben. Die Kompensations-tabellen (vgl. Techn. Handbuch “Funktionsbeschreibungen”) sind in Form von NC-Program-men zu erarbeiten.

Funktion

Bei der SSFK wird der achsspezifische Lageistwert um den zugehörigen Korrekturwert verän-dert.

Sind die Korrekturwerte zu groß, kann es zu Alarmmeldungen (z.B. Konturüberwachung,Drehzahlsollwertbegrenzung) kommen.

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Inbetriebnahme (IBN)

4.7 Erst-Inbetriebnahme

4-89SINUMERIK 802S6FC5 597–2AA00–0AP2 (10.01) (IBN)

Aktivierung

Die ”SSFK” ist erst unter folgenden Voraussetzungen in allen Betriebsarten wirksam:

Die Anzahl der Kompensationsstützpunkte sind festzulegen. Sie sind erst nach Power ONwirksaam. (MD: MM_ENC_COMP_MAX_POINTS)

!Vorsicht

Bei Änderung des MD: MM_CEC_MAX_POINTS[t] oder MM_ENC_COMP_MAX_POINTSwird bei Systemhochlauf automatisch der NC-Anwenderspeicher neu eingerichtet. Dabei wer-den alle Anwenderdaten des Anwenderspeichers (z.B. Antriebs- und MMC-Maschinendaten,Werkzeugkorrekturen, Teileprogramme, Kompensationstabellen usw.) gelöscht.

Korrekturwert für Stützpunkt N der Kompensationstabelle eintragen(ENC_COMP[0,N,Axi])

Stützpunktabstand wählen (ENC_COMP_STEP [0,Axi])

Anfansposition wählen (ENC_COMP_MIN [0,Axi])

Endposition definieren (ENC_COMP_MAX [0,Axi])

In der NC das MD: ENC_COMP_ENABLE(0)=0 setzen. Nur damit ist das Laden der Kom-pensationstabelle möglich.

Die Kompensationswerte für die Maschinenachsen werden mit Hilfe eines Teileprogammsin den NC–Speicher eingegeben (siehe auch Beispiel im Handbuch “Funktionsbeschrei-bungen”).

Die Referenzpunkte sind in den Achsen anzufahren. Das NC–Programm mit der Spindel-steigungsfehlerkompensationstabelle ist zu starten. Danach müssen die Referenzpunkteerneut angefahren werden, damit die SSFK wirksam wird. Mit Setzen des MD:ENC_COMP_ENABLE(0)=1 je Maschinenachse wird die Funktion SSFK aktiviert.

– Eine weitere Möglichkeit der Erstellung der SSFK–Kompensationstabelle besteht durchAuslesen des SSFK–Files aus der NC über die V24–Schnittstelle.

Je nach Anzahl der zu kompensierenden Achsen ist das MD:MM_ENC_MAX_POINTS festzulegen. Mittels Softkey Service anwählen, den Kursorauf “Data” stellen und den Softkey Show betätigen. Mittels Kursor ist dann “LeadscrewError” auszuwählen und Softkey Data Out zu betätigen.

In der empfangenen Datei _N_COMPLETE_EEC sind die Kompensationswerte, Stütz-punktabstand, Anfangs– und Endposition mittels Editor (z. B. im WinPCIN/OUT Pro-gramm) einzutragen. Das editierte File ist danach wieder in die Steuerung einzulesen.Der Referenzpunkt in den Achsen ist anzufahren und das MD: ENC_COMP_ENA-BLE(0)=1 zu setzen. Damit ist der SSFK aktiviert.

4.7.3 Inbetriebnahme der Spindel

Übersicht

Bei der SINUMERIK 802S ist die Spindel eine Unterfunktion der gesamten Achsfunktionalität.Die Maschinendaten der Spindel sind deshalb unter den Achsmaschinendaten (ab MD 35000)zu finden. Aus diesem Grund müssen für eine Spindel auch Daten eingegeben werden, diebei der Achsinbetriebnahme beschrieben sind.

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Inbetriebnahme (IBN)

4.7 Erst-Inbetriebnahme

4-90SINUMERIK 802S

6FC5 597–2AA00–0AP2 (10.01) (IBN)

Hinweis

Bei der SINUMERIK 802S ist die 4. Maschinenachse (SP) für die Spindel fest vorgegeben.

Die Standardmaschinendaten enthalten die Spindeleinstellung in der 4. Maschinenachse(SP).

Die Ausgabe des Spindelsollwertes (+10 V analoges Spannungssignal) erfolgt auf X3. DasSpindelmeßsystem ist an X4 anzuschließen.

Simulation/Spindel

Mit dem Achs-MD 30130_CTRLOUT_TYPE und 30240_ENC_TYPE kann der Sollwertaus-gang zwischen Simulation und Antriebsbetrieb umgeschaltet werden.

Tabelle 4-13

MD Simulation Normalbetrieb

30130 Wert = 0Für Spindeltestzwecke wird der Spindel-sollwert intern als Istwert zurückgeführt.Keine Sollwertausgabe an Stecker X2

Wert =1Die Sollwertsignale werden am X3 ausge-geben. Ein echtes Drehen der Spindel istmöglich.

30240 Wert = 0 Wert = 2

Spindelbetriebsarten

Bei der Spindel gibt es folgende Betriebsarten:

Steuerbetrieb (M3, M4, M5)

Pendelbetrieb (Unterstützung bei Getriebewechsel)

Positionierbetrieb (SPOS)

MD für Spindel

Num-mer

ErklärungStan-dard-wert

30130 Output type of setpoint (setpoint branch): 0

3020 number of encoders 1

30240

Type of actual value acquisition (actual position value) (encoder no.)

0: Simulation

2: Square-wave generator, standard encoder (pulse multiplication)

0

30350 Output of axis signals with simulation axes 0

31020 Encoder markings per revolution (encoder no.) 2048

31030 Pitch of leadscrew 10

31040 Encoder mounted directly to the machine (encoder no:) 0

31050 Denominator load gearbox (control parameter no.): 0...5 1

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Inbetriebnahme (IBN)

4.7 Erst-Inbetriebnahme

4-91SINUMERIK 802S6FC5 597–2AA00–0AP2 (10.01) (IBN)

Num-mer

Stan-dard-wert

Erklärung

31060 Numerator load gearbox (control parameter set no.): 0...5 1

31070 Denominator resolver gearbox (encoder no.) 1

31080 Numerator resolver gearbox (encoder no.) 1

32100 Traversing direction (not control direction) 1

32110 Sign actual value (control direction) (encoder no.) 1

32200 Servo gain factor (control parameter set no.): 0...5 1

32260 Rated motor speed (setpoint branch): 0 3000

32700 Interpolatory compensation (encoder no.): 0,1 0

33050Traversing distance for lubrication from PLC 100 000

000

35010 Gear change possible. Spindle has several gear steps 0

35040 Own spindle reset 0

35100 Maximum spindle speed 10000

35110 Maximum speed for gear change (gear stage no.): 0..5 500,...

35120 Minimum speed for gear change (gear stage no.): 0..5 50,...

35130 Maximum speed of gear stage (gear stage no.): 0...5 500,...

35140 Minimum speed of gearsetp (gear stage no.): 0...5 5,...

35150 Spindle speed tolerance 0.1

35160 Spindle speed limitation from PLC 1000

35220 Speed for reduced acceleration 1.0

35230 Reduced acceleration 0.0

35300 Position control switch-on speed 500

35350 Direction of rotation when positioning 3

35400 SPIND_OSZILL_DES_VELO 500

35410 SPIND_OSZILL_ACCEL 16

35430 SPIND_OSZILL_START_DIR 0

35440 SPIND_OSZILL_TIME_CW 1

35450 SPIND_OSZILL_TIME_CCW 0,5

35510 Feedrate enable for spindle stopped 0

36000(nur beiSPOS)

Exact positioning coarse0.04

36010(nur beiSPOS)

Exact positioning fine0.01

36020(nur beiSPOS)

Delay exact positioning fine1

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Inbetriebnahme (IBN)

4.7 Erst-Inbetriebnahme

4-92SINUMERIK 802S

6FC5 597–2AA00–0AP2 (10.01) (IBN)

Num-mer

Stan-dard-wert

Erklärung

36030(nur beiSPOS)

Zero-speed tolerance0.2

36040(nur beiSPOS)

Delay zero-speed monitoring0.4

36050(nur beiSPOS)

Clamping tolerance0.5

36060(nur beiSPOS)

Maximum velocity/speed ”axis/spindle stopped”0,0138

36200 Threshold value for velocity monitoring (control parameter set no.): 0...5 31,94

36300 Encoder limit frequency 300000

36302 Encoder limit frequency at which encoder is switched on again. (Hysteresis) 99.9

36310

Zero mark monitoring (encoder no.):

0,1 0: Zero mark monitoring off, encoder HW monitoring on

1-99, >100: Number of recognized zero mark errors during monitoring

100: Zero mark monitoring off, encoder HW monitoring off

0

36610 Duration of the deceleration ramp for error states 0.05

36620 Cutout delay servo enable 0.1

36700 Automatic drift compensation 0

36710 Drift limit value for automatic drift compensation 1

36720 Drift basic value 0

SD für Spindel

Num-mer

ErklärungStan-dard-wert

43210 Progr. spindle speed limitation G25 0

43220 Progr. spindle speed limitation G26 1000

43230 Spindle speed limitation with G96 100

Spindel–MD Parametrierung

Bei Spindel-MD ist eine Getriebestufen-abhängige Eingabe möglich. Jeder Getriebestufe istein Parametersatz zugeordnet.

Es wird der Parametersatz angewählt, der mit der aktuellen Getriebestufe übereinstimmt.

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Inbetriebnahme (IBN)

4.7 Erst-Inbetriebnahme

4-93SINUMERIK 802S6FC5 597–2AA00–0AP2 (10.01) (IBN)

Beispiel: 1. Getriebestufe Parametersatz [1]

Hinweis

Das Feld mit dem Parameter ’0’ wird bei den Spindelmaschinendaten nicht benutzt.

Spindelkonfiguration

Maschinendaten für Soll– und Istwerte

Sollwerte:

MD 30130 CTRLOUT_TYPE [AX4] = 1

Istwerte:

MD 30200 NUM_ENCS[AX4] = 0 ; Spindel ohne GeberMD 30200 NUM_ENCS[AX4] = 1 ; Spindel mit GeberMD 30240 ENC_TYPE[AX4] = 2

Geberanpassung der Spindel

Maschinendaten für Geberanpassung

Num-mer

Erklärung Spindel

31040 Encoder mounted directly to the machine 0 1

31020Encoder markings per revolution Striche /

Umdr.Striche /Umdr.

31080 Numerator resolver gearbox Motorumdr. Lastumdr.

31070 Denominator resolver gearbox Geberumdr. Geberumdr.

31060 Numerator load gearbox (control parameter set no.): 0...5 Motorumdr. Motorumdr.

31050 Denominator load gearbox (control parameter no.): 0...5 Lastumdr. Lastumdr.

Beispiel 1 für Geberanpassung:

Spindel mit Rechteckgeber (500 Impulse) direkt an der Spindel angebaut. Die interne Verviel-fachung = 4. Die interne Rechenfeinheit beträgt 1000 Inkremente pro Grad.

MD31020 4

360 GradInterne Auflösung =

MD31070

MD31080 1000

500 4 1

360 1 1000Interne Auflösung = = 180

Ein Geberinkrement entspricht 180 internen Inkrementen. Ein Geberinkrement entspricht0,18 Grad (feinste Positioniermöglichkeit).

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Inbetriebnahme (IBN)

4.7 Erst-Inbetriebnahme

4-94SINUMERIK 802S

6FC5 597–2AA00–0AP2 (10.01) (IBN)

Beispiel 2 für Geberanpassung:

Spindel mit rotatorischen Geber am Motor (2048 Impulse), interne Vervielfachung = 4, 2 Ge-triebestufen sind vorhanden:Getriebestufe 1: Motor/Spindel = 2,5/1Getriebestufe 2: Motor/Spindel = 1/1

Getriebestufe 1

MD31020 4

360 Grad

MD31070

MD31080 1000 Incr/Grad

MD31060

MD31050InterneAuflösung

=

4 2048 Imp

360 Grad 1 1000 Imp/Grad

1

1

2,5= 17,5781Interne

Auflösung=

Ein Geberinkrement entspricht 17,5781 internen Inkrementen. Ein Geberinkrement entspricht0,0175781 Grad (feinste Positioniermöglichkeit).

Getriebestufe 2

MD31020 4

360 Grad

MD31070

MD31080 1000 Incr/Grad

MD31060

MD31050InterneAuflösung

=

4 2048 Imp

360 Grad 11000 Imp/Grad

1

1

1= 43,945Interne

Auflösung=

Ein Geberinkrement entspricht 43,945 internen Inkrementen. Ein Geberinkrement entspricht0,043945 Grad (feinste Positioniermöglichkeit).

Sollwertanpassung Spindel

Für die Sollwertanpassung der Spindel und deren Getriebestufenanpassung sind die folgen-den Achs-MD und Nahstellensignale relevant:

Num-mer

Erklärung

32010 Rapid traverse in jog mode

32020 Jog axis velocity

35110 Maximum speed for gear change (gear stage no.): 0..5

35120 Minimum speed for gear change (gear stage no.): 0..5

35130 Maximum speed of gear stage (gear stage no.): 0...5

35140 Minimum speed of gearsetp (gear stage no.): 0...5

35200 Acceleration in speed control mode [gear stage no.]: 0...5

31060 Numerator load gearbox (control parameter set no.): 0...5

31050 Denominator load gearbox (control parameter no.): 0...5

Nahtstellensignale

“Getriebe umschalten” 39032000 Bit 3

“Istgetriebestufe” 38032000 Bit 0 bis 2

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Inbetriebnahme (IBN)

4.7 Erst-Inbetriebnahme

4-95SINUMERIK 802S6FC5 597–2AA00–0AP2 (10.01) (IBN)

Num-mer Erklärung

“keine Drehzahlüberwachung bei Getriebe umschalten”

38032000 Bit 6

“Getriebe ist umgeschaltet”

38032000 Bit 3

“Sollgetriebestufe” 39032000 Bit 0 bis 2

“Positionierbetrieb” 39032002 Bit 5

“Pendeln durch die PLC”38032002 Bit 4

“Pendelbetrieb” 39032002 Bit 6

“Steuerbetrieb” 39032002 Bit 7

“Verfahren minus” 39030004 Bit 6

“Verfahren plus” 39030004 Bit 7

Die Standardeinstellung dieser MD ist so gewählt, daß eine Spindelbewegung sowohl in Si-mulation (MD 30130=0) als auch mit Antrieb (MD 30130=1) möglich ist.

Pendelbetrieb für Getriebeschaltung

Der Pendelberieb der Spindel dient zur Erleichterung bei der Getriebestufenschaltung. Fürden Pendelbetrieb sind die folgenden Achs-MD und Nahstellensignale relevant:

Num-mer

Erklärung

35400 Reciprocation speed

35410 Acceleration when reciprocating

35430 Start direction in reciprocation

35440 Reciprocation time for M3 direction

35450 Reciprocation time for M4 direction

Nahtstellensignale

“Getriebe umschalten” 39032000 Bit 3

“Pendeldrehzahl” 38032002 Bit 5

“Pendeln durch die PLC”38032002 Bit 4

“Solldrehrichtung links”38032002 Bit 7

“Solldrehrichtung rechts”38032002 Bit 6

“Pendelbetrieb” 39032002 Bit 6

“Getriebe ist umgeschaltet” 38032000 Bit 3

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Inbetriebnahme (IBN)

4.7 Erst-Inbetriebnahme

4-96SINUMERIK 802S

6FC5 597–2AA00–0AP2 (10.01) (IBN)

4.7.4 Beenden der Inbetriebnahme

Nach der Inbetriebnahme der Steuerung durch den Maschinenhersteller sollte vor der Auslie-ferung an den Endkunden folgendes beachtet werden:

1. Default–Kennwort “EVENING” für Zugriffsstufe 2 in eigenes Kennwort ändern

Benutzt der Maschinenhersteller das Kennwort “EVENING” für Zugriffsstufe 2 während derInbetriebnahmearbeiten, ist das zu ändern.

– Softkey Change passw. betätigen

– neues Kennwort eingeben und mit OK Eingabe abschließen

– Kennwort in die Herstellerdokumentation aufnehmen.

2. Zugriffsstufe zurücksetzen

Zur Rettung der bei der Inbetriebnahme eingestellten Daten ist eine interne Datensiche-rung erforderlich. Es ist die Zugriffsstufe 7 (Endkunde) einzustellen, da sonst die Zugriffs-stufe 2 mit gerettet wird.

– Softkey Delete passw. betätigen

– Die Zugriffsstufe wird zurückgesetzt.

3. Interne Datensicherung durchführen

– Softkey Save data betätigen

4.7.5 Zykleninbetriebnahme

Ablauf

Beim Laden der Zyklen in die Steuerung ist folgender Ablauf einzuhalten:

1. Sichern der Werkzeugkorrekturdaten und Nullpunktverschiebungen auf dem FLASH oderauf dem PG.Diese Daten können im Menü Dienste über Datenausgabe/Daten... angewählt werden.

2. Laden aller Dateien des gewählten Technologiepfades von der Toolbox–Diskette über dieV.24-Schnittstelle in die Steuerung

3. power-on ausführen

4. Zurückladen der geretteten Daten.

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Inbetriebnahme (IBN)

4.8 Serien-Inbetriebnahme

4-97SINUMERIK 802S6FC5 597–2AA00–0AP2 (10.01) (IBN)

4.8 Serien-Inbetriebnahme

Funktionalität

Das Ziel der Serien-Inbetriebnahme ist:

nach einer Erst-Inbetriebnahme eine weitere Steuerung an dem gleichen Maschinentypmit geringstmöglichem Aufwand in den Zustand wie nach einer Erst-Inbetriebnahme zubringen.

bzw.

eine neue Steuerung im Servicefall (nach Hardwaretausch) mit geringst–möglichem Auf-wand in den Ausgangszustand zu bringen.

Voraussetzung

Voraussetzung für die Serien-Inbetriebnahme ist ein PC/PG mit V24 Schnittstelle zum Daten-transfer von/zur Steuerung.

Im PC/PG ist das Tool WinPCIN zu verwenden.

Ablauf

1. Serien–IBN–Datei erzeugen (Transfer von der Steuerung in den PC/PG):

– V24 Kabelverbindung zwischen dem PC/PG (COM–Schnittstelle) und der SINUMERIK802S (X8) herstellen

– Im Tool WinPCIN sind folgende Einstellungen vorzunehmen:– Binary Format– Receive data– Pfad zur Speicherungauswählen– Speichern– Der PC/PG stellt auf Empfang und wartet auf Daten von der Steuerung.

– In der Steuerung ist das Paßwort für die Schutzstufe 2 einzugeben.

– Das Menü Dienste/RS232 setting aufrufen.

– V24 Binäe einstellen

– Unter dem Menü Dienste die Zeile “Start–up data” auswählen und mit Daten Ausg.Start die Serien-Inbetriebnahme-Datei auslesen.

2. Serien–IBN–Datei in die SINUMERIK 802S einlesen

– Einstellungen der V24–Schnittstellen entsprechend 1. vornehmen

– In der Steuerung im Menü Dienste/Data In Start betätigen. Damit ist die Steuerungempfangsbereit.

– Im PC/PG ist mittels WinPCIN im Menü DATEN_AUS die Serien IBN–Datei zu selek-tieren und der Transfer zu starten.

– In der Steuerung nach Beginn des Einlesens die Serien–Inbetriebnahme im aufgeblen-detem Bild bestätigen.

– 3 mal während und am Ende des Transfers wird die Steuerung in “RESET mit neuemHochlauf” gebracht. Nach fehlerfreiem Transfer ist damit die Steuerung im voll konfigu-riertem Betriebszustand.

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Inbetriebnahme (IBN)

4.8 Serien-Inbetriebnahme

4-98SINUMERIK 802S

6FC5 597–2AA00–0AP2 (10.01) (IBN)

Serien–Inbetriebnahmedatei

Die Serien-Inbetriebnahme-Datei hat folgenden Inhalt:

Maschinendaten

R-Parameter

Anzeige- u. Alarmtextdateien

Anzeigemaschinendaten

PLC–Anwenderprogramm

Hauptprogramme

Unterprogramme

Zyklen

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5-99SINUMERIK 802S6FC5 597–2AA00–0AP2 (10.01) (IBN)

Software–Update

5.1 Update der Systemsoftware mittels PC/PG

Allgemeines

Eine Veränderung der Systemsoftware kann aus folgenden Gründen erforderlich sein:

Es soll eine neue Systemsoftware installiert werden (neuer SW-Stand).

Nach Hardwaretausch, wenn eine andere als die mitgelieferte Systemsoftware eingespieltwerden soll.

Hinweis

Neben der nachfolgenden Beschreibung des Update Ablaufes, wird die Beschreibung auf derUpdate-Diskette als Readme–Datei mitgeliefert.

Voraussetzung

Für den Tausch der Systemsoftware der SINUMERIK 802S benötigen Sie:

Update–Software (2 Disketten)

Ein PG/PC mit V24-Schnittstelle (COM1 oder COM2) und entsprechendem Kabel.

5

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Software–Update

5.1 Update der Systemsoftware mittels PC/PG

5-100SINUMERIK 802S

6FC5 597–2AA00–0AP2 (10.01) (IBN)

Update Ablauf

Sofern noch nicht erfolgt, ist vor dem Update eine externe Datensicherung der Anwenderda-ten vorzunehmen (siehe Kapitel 4.1.4 “Datensicherung”)

1. HW IBN Schalter in Stellung = 2 (Update der SW auf dem permanenten Speicher)

2. Update-Datei auf PC/PG starten durch starten von “upd_802.bat” auf Diskette.

Die Installation erfolgt über Menüführung.

3. Nach Abschluß der Software–Aufbereitung im PC/PG erfolgt die Meldung “Transfer theselected ....”.

4. Power On ---> Steuerung geht in den Update-ZustandAm Bildschirm werden verschiedene Muster angezeigt.

5. Nach Beginn des Bildschirmlöschens der SINUMERIK 802S den Transfer am PC/PGstarten.

Der Ablauf und das Ende des Update (gegebenenfalls Fehler) werden am PG/PC bzw.Steurung angezeigt.

6. nach Update Ende --> Steuerung AUS-Schalten

7. IBN-Schalter in Stellung = 1 ---> Steuerung EIN-Schalten

8. Steuerungshochlauf erfolgt mit Standardwerten

9. Vor dem nächsten Power On ---> IBN-Schalter in Stellung = 0

Hinweis

Die extern geretteten Standard-Anwenderdaten wieder über V24 einlesen.

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Software–Update

5.2Update der Systemsoftware incl. Anwenderdaten ohne PC/PG

5-101SINUMERIK 802S6FC5 597–2AA00–0AP2 (10.01) (IBN)

5.2 Update der Systemsoftware incl. Anwenderdaten ohne PC/PG

Allgemeines

Es gibt die Möglichkeit den gesamten Speicherinhalt der Steuerung incl. der Anwenderdatenvon einer Steuerung direkt auf eine andere zu übertragen.

Das kann sinnvoll sein, wenn nach dem Update der Systemsoftware einer Steuerung undnachfolgendem Wiedereinlesen der geretteten Anwenderdaten (Serien–IBN–Datei) in dieseSteuerung noch weitere Steuerungen in den gleichen Zustand gebracht werden sollen.

Es verringert sich dabei der Zeitaufwand bei der Übertragung.

Voraussetzung

Kabelverbindung über die V24–Schnittstelle von der Mutter–Steuerung (Ausgangssteuerung)zur Tochter–Steuerung (zu updatende Steuerung).

Update Ablauf

1. HW IBN Schalter in Stellung = 2 (Update der SW auf dem permanenten Speicher) bei bei-den Steuerungen stellen.

2. Tochter–Steuerung Power On –––> Steuerung geht in den Update–Zustand.Am Bildschirm werden verschiedene Muster angezeigt.

3. Nach Beginn des Bildschirmlöschens an der Tochtersteuerung die Mutter–Steuerung ein-schalten.

Es werden 3 Datenblöcke übertragen..

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Software–Update

5.3 Update–Fehler

5-102SINUMERIK 802S

6FC5 597–2AA00–0AP2 (10.01) (IBN)

5.3 Update–Fehler

Tabelle 5-1 Update–Fehler

Fehlertext Erläuterung Abhilfe

ERROR UPDATE

Fehler beim Updaten der Systemsoftware über V24

bereits Daten im Empfangspuffer (Senden aufPC–Seite vorzeitig gestartet)

Fehler beim Löschen des Flash

Fehler beim Beschreiben des Flash

Daten inkonsistend (Daten unvollständig oderfehlerhaft)

Update wiederholen

Verbindung zwischen Steuerung undPC/PG überprüfen

Diskette überprüfen

SINUMERIK802SUPDATENO DATA

Update ohne Programmieren des Code–Flash be-endet (keine Daten empfangen, Transfer nicht ge-startet)

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6-103SINUMERIK 802S6FC5 597–2AA00–0AP2 (10.01) (IBN)

Technischer Anhang

6.1 Liste der Maschinen- und Settingdaten

Datentyp

BOOLEAN Maschinendatenbit (1 oder 0)BYTE Integerwerte (von -128 bis 127)DOUBLE Real- und Integerwerte (von 4,19 10-307 bis 1,67 10308)DWORD Integerwerte (von -2,147 109 bis 2,147 109 )STRING Zeichenfolge (maximal 16 Zeichen) bestehend aus

Großbuchstaben mit Ziffern und Unterstrich UNSIGNED WORD Integerwerte (von 0 bis 65536)SIGNED WORD Integerwerte (von -32768 bis 32767)UNSIGNED DWORD Integerwerte (von 0 bis 4294967300)SIGNED DWORD Integerwerte (von -2147483650 bis 2147483649)WORD Hexwerte (von 0000 bis FFFF)DWORD Hexwerte (von 00000000 bis FFFFFFFF)FLOAT DWORD Realwerte (von 8,43 10-37 bis 3,37 1038)

6.1.1 Anzeige-Maschinendaten

Nummer MD-Bezeichner

Darstellung Name,Sonstiges Wirksamkeit Schutzstufe w/r

Einheit Standartwert Minimalwert Maximalwert Datentyp

202 $MM_FIRST_LANGUAGE

Dezimal Vordergrundsprache Power On 2/3

0 1 1 2 Byte

203 $MM_DISPLAY_RESOLUTION

Dezimal Anzeigefeinheit Power On 2/3

0 3 0 5 Byte

206 $MM_USER_CLASS_WRITE_TOA_GEO

Dezimal Schutzstufe Werkzeug-Geometrie schreiben Sofort 2/3

0 3 0 7 Byte

207 $MM_USER_CLASS_WRITE_TOA_WEAR

Dezimal Schutzstufe Werkzeug-Verschleißdaten schreiben Sofort 2/3

0 3 0 7 Byte

6

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Technischer Anhang

6.1 Liste der Maschinen- und Settingdaten

6-104SINUMERIK 802S

6FC5 597–2AA00–0AP2 (10.01) (IBN)

208 $MM_USER_CLASS_WRITE_ZOA

Dezimal Schutzstufe Einstellbare Nullpunktverschiebung schreiben Sofort 2/3

0 3 0 7 Byte

210 $MM_USER_CLASS_WRITE_SEA

Dezimal Schutzstufe Settingdaten schreiben Sofort 2/3

0 3 0 7 Byte

216 $MM_USER_CLASS_WRITE_RPA

Dezimal Schutzstufe R-Parameter schreiben Sofort 2/3

0 3 0 7 Byte

217 $MM_USER_CLASS_SET_V24

Dezimal Schutzstufe V24 einstellen Sofort 2/3

0 3 0 7 Byte

219 $MM_USER_CLASS_DIR_ACCESS

Dezimal Schutzstufe Verzeichniszugriff Sofort 2/3

0 3 0 7 Byte

243 $MM_V24_PG_PC_BAUD

Dezimal Baudrate Schnittstelle zur PLC Sofort 2/2

0 7 0 8 Byte

277 $MM_USER_CLASS_PLC_ACCESS

Dezimal Schutzstufe PLC Projekt Sofort 2/2

0 3 0 7 Byte

278 $MM_NCK_SYSTEM_FUNC_MASK

Dezimal Optionsdatum zur Freigabe systembezogener Funktionen POWER ON 2/2

0 0 0 15 Byte

280 $MM_V24_PPI_ADDR_PLC

Dezimal PPI–Adresse der PLC POWER ON 3/3

0 2 0 126 BYTE

281 $MM_V24_PPI_ADDR_NCK

Dezimal PPI–Adresse des NCK POWER ON 3/3

0 3 0 126 BYTE

282 $MM_V24_PPI_ADDR_MMC

Dezimal PPI–Adresse des HMI POWER ON 3/3

0 4 0 126 BYTE

283 $MM_V24_PPI_MODEM_ACTIVE

Dezimal Modem aktiv Sofort 3/3

0 0 0 1 BYTE

284 $MM_V24_PPI_MODEM_BAUD

Dezimal Baudrate des Modems Sofort 3/3

0 7 5 9 BYTE

285 $MM_V24_PPI_MODEM_PARITY

Dezimal Parität des Modems Sofort 3/3

0 0 0 2 BYTE

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Technischer Anhang

6.1 Liste der Maschinen- und Settingdaten

6-105SINUMERIK 802S6FC5 597–2AA00–0AP2 (10.01) (IBN)

6.1.2 Allgemeine Maschinendaten

Nummer MD-Bezeichner

Einheit Name, Sonstiges Wirksamkeit

HW / Funktion Standardwert Minimalwert Maximalwert D-Type Schutz

10074 PLC_IPO_TIME_RATIO

- Faktor der PLC-Task zum Hauptlauf POWER ON

2 1 50 DWORD 2/7

10240 SCALING_SYSTEM_IS_METRIC

- Grundsystem metrisch POWER ON

_always 1 *** *** BOOLEAN 2/7

11100 AUXFU_MAXNUM_GROUP_ASSIGN

- Number of auxiliary functions distr. amongst aux. fct. groups POWER ON

_always 1 1 50 BYTE 2/7

11200 INIT_MD

HEX Standard machine data loaded on next Power On POWER ON

_always 0 - - BYTE 2/7

11210 UPLOAD_MD_CHANGE_ONLY

HEX MD–Sicherung nur von geaenderten MD (Wert=0: komplett–keine Differenz) RESTART

– 0x0F – – BYTE 2/7

11310 HANDWH_REVERSE

- Threshold for direction change handwheel POWER ON

_always 2 0.0 plus BYTE 2/7

11320 HANDWH_IMP_PER_LATCH

- Handwheel pulses per detent position (handwheel number): 0...1 POWER ON

_always 1., 1. - - DOUBLE 2/7

14510 USER_DATA_INT [n]

kB User data (INT) 0 ... 31 POWER ON

_always - 0 - DWORD 2/7

14512 USER_DATA_HEX [n]

kB User data (Hex) 0 ... 31 POWER ON

- 0 0 0xFF BYTE 2/7

14514 USER_DATA_FLOAT [n]

- User data (Float) 0 ... 7 POWER ON

- 0.0 ... ... DOUBLE 2/7

14516 USER_DATA_PLC_ALARM [n]

- User data (Hex) Alarmbit 0 ... 31 POWER ON

- 0 0 0xFF BYTE 2/7

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Technischer Anhang

6.1 Liste der Maschinen- und Settingdaten

6-106SINUMERIK 802S

6FC5 597–2AA00–0AP2 (10.01) (IBN)

6.1.3 Kanalspezifische Maschinendaten

Nummer MD-Bezeichner

Einheit Name, Sonstiges Wirksamkeit

HW / Funktion Standardwert Minimalwert Maximalwert D-Type Schutz

20210 CUTCOM_CORNER_LIMIT

Grad Maximum angle for compensation blocks with TRC POWER ON

_always 100 0.0 150. DOUBLE 2/7

20700 REFP_NC_START_LOCK

- NC-Start disable without reference point RESET

_always 1 0 1 BOOLEAN 2/7

21000 CIRCLE_ERROR_CONST

mm Circle end point monitoring constant POWER ON

_always 0.01 0.0 plus DOUBLE 2/7

22000 AUXFU_ASSIGN_GROUP

- Auxiliary function group (aux. fct. no. in channel): 0...49 POWER ON

_always 1 1 15 BYTE 2/7

22010 AUXFU_ASSIGN_TYPE

- Auxiliary function type (aux. fct. no. in channel): 0...49 POWER ON

_always , , - - STRING 2/7

22030 AUXFU_ASSIGN_VALUE

- Auxiliary function value (aux. fct. no. in channel): 0...49 POWER ON

_always 0 - - DWORD 2/7

22550 TOOL_CHANGE_MODE

- New tool compensation for M function POWER ON

_always 0 0 1 BYTE 2/7

27800 TECHNOLOGY_MODE

- Technologie im Kanal ( Wert=0: Fräsen, Wert=1: Drehen) NEW CONF

1 0 1 BYTE 2/7

6.1.4 Achsspezifische Maschinendaten

Nummer MD-Bezeichner

Einheit Name, Sonstiges Wirksamkeit

HW / Funktion Standardwert Minimalwert Maximalwert D-Type Schutz

30130 CTRLOUT_TYPE

- Output type of setpoint (setpoint branch): 0 POWER ON

_always 0 0 2 BYTE 2/7

30200 NUM_ENCS

- Anzahl der Geber (1 oder kein Geber für die Spindel) RESTART

1 0 1 BYTE 2/7

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Technischer Anhang

6.1 Liste der Maschinen- und Settingdaten

6-107SINUMERIK 802S6FC5 597–2AA00–0AP2 (10.01) (IBN)

30240 ENC_TYPE

- Type of actual value acquisition (actual position value) (encoder no.)0: Simulation2: Square-wave generator, standard encoder (pulse multiplication)3: Encoder for stepper motor

POWER ON

_always 0, 0 0 4 BYTE 2/7

30350 SIMU_AX_VDI_OUTPUT

- Output of axis signals with simulation axes POWER ON

_always 0 *** *** BOOLEAN 2/7

30600 FIX_POINT_POS

mm,Grad

Fixed-value positions of axis with G75 (position no.) POWER ON

_always 0.0 - - DOUBLE 2/7

31000 ENC_IS_LINEAR

- Direct measuring system (linear scale) (encoder no.) POWER ON

_always 0 *** *** BOOLEAN 2/7

31010 ENC_GRID_POINT_DIST

mm Division period for linear scales (encoder no.) POWER ON

_always 0.01 0.0 plus DOUBLE 2/7

31020 ENC_RESOL

- Encoder markings per revolution (encoder no.) POWER ON

_always 2048 0.0 plus DWORD 2/7

31030 LEADSCREW_PITCH

mm Pitch of leadscrew POWER ON

_always 10.0 0.0 plus DOUBLE 2/7

31040 ENC_IS_DIRECT

- Encoder mounted directly to the machine (encoder no:) POWER ON

_always 0 *** *** BOOLEAN 2/7

31050 DRIVE_AX_RATIO_DENOM

- Denominator load gearbox (control parameter no.): 0...5 POWER ON

_always 1, 1, 1, 1, 1, 1 1 2147000000 DWORD 2/7

31060 DRIVE_AX_RATIO_NUMERA

- Numerator load gearbox (control parameter set no.): 0...5 POWER ON

_always 1, 1, 1, 1, 1, 1 1 2147000000 DWORD 2/7

31070 DRIVE_ENC_RATIO_DENOM

- Denominator resolver gearbox (encoder no.) POWER ON

_always 1 1 2147000000 DWORD 2/7

31080 DRIVE_ENC_RATIO_NUMERA

- Numerator resolver gearbox (encoder no.) POWER ON

_always 1 1 2147000000 DWORD 2/7

31090 JOG_INCR_WEIGHT

mm,Grad

Evaluation of an increment with INC/handwheel RESET

_always 0.001 - - DOUBLE 2/7

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Technischer Anhang

6.1 Liste der Maschinen- und Settingdaten

6-108SINUMERIK 802S

6FC5 597–2AA00–0AP2 (10.01) (IBN)

31100 BERO_CYCLE

- Steps for monitoring rotation POWER ON

2000 10 10000000 DWORD 2/7

31110 BERO_EDGE_TOL

- Step tolerance for monitoring rotation POWER ON

50 10 10000000 DWORD 2/7

31350 FREQ_STEP_LIMIT

- Stepping rate at maximum velocity NEW CONF

Hz 250000 0.1 4000000 DOUBLE 2/7

31400 STEP_RESOL

- Schritte pro Schrittmotorumdrehung POWER ON

1000 0 plus DWORD 2/7

31500 AXIS_NUMBER_FOR_MONITORING

- Sollwert dieser Achse für Servicezwecke anzeigen POWER ON

0 0 4 DWORD 2/7

32000 MAX_AX_VELO

mm/min,Umdr/min

Maximum axis velocity NEW CONF

_always 10000. 0.0 plus DOUBLE 2/7

32010 JOG_VELO_RAPID

mm/min,Umdr/min

Rapid treverse in jog mode RESET

_always 10000. 0.0 plus DOUBLE 2/7

32020 JOG_VELO

mm/min,Umdr/min

Jog axis velocity RESET

_always 2000. 0.0 plus DOUBLE 2/7

32070 CORR_VELO

% Axis velocity for handwheel override, ext. ZO, cont. dressing, distance control RESET

_always 50 0.0 plus DWORD 2/7

32100 AX_MOTION_DIR

- Traversing direction (not control direction) POWER ON

_always 1 -1 1 DWORD 2/7

32110 ENC_FEEDBACK_POL

- Sign actual value (control direction) (encoder no.) POWER ON

_always 1 -1 1 DWORD 2/7

32200 POSCTRL_GAIN

1000/min Servo gain factor (control parameter set no.): 0...5 NEW CONF

_always (2,5; 2,5; 2,5; 1), ... 0.0 plus DOUBLE 2/7

32260 RATED_VELO

Umdr/min Rated motor speed (setpoint branch): 0 NEW CONF

_always 3000 0.0 plus DOUBLE 2/7

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Technischer Anhang

6.1 Liste der Maschinen- und Settingdaten

6-109SINUMERIK 802S6FC5 597–2AA00–0AP2 (10.01) (IBN)

32300 MAX_AX_ACCEL

mm/s^2,Umdr/s^2

Axis acceleration NEW CONF

_always 1 0 *** DOUBLE 2/7

32450 BACKLASH

mm Backlash NEW CONF

_always 0.000 * * DOUBLE 2/7

32700 ENC_COMP_ENABLE

- Interpolatory compensation (encoder no.): 0,1 POWER ON

_always 0 *** *** BOOLEAN 2/7

32900 DYN_MATCH_ENABLE

- Dynamic response adaptation NEW_CONF

0 0 1 BYTE 2/7

32910 DYN_MATCH_TIME

- Time constant of dynamic adaption (control parameter set no): 0...5 NEW_CONF

0 0.0 plus DOUBLE 2/7

32920 AC_FILTER_TIME

s Smoothing factor time constant for adaptive control POWER ON

_always 0.0 0.0 plus DOUBLE 2/7

33050 LUBRICATION_DIST

mm,Grad

Traversing distance for lubrication from PLC NEW CONF

_always 100000000 0.0 plus DOUBLE 2/7

34000 REFP_CAM_IS_ACTIVE

- Axis with reference point cam RESET

_always 1 *** *** BOOLEAN 2/7

34010 REFP_CAM_DIR_IS_MINUS

- Approach reference point in minus direction RESET

_always 0 *** *** BOOLEAN 2/7

34020 REFP_VELO_SEARCH_CAM

mm/min,Umdr/min

Reference point approach velocity RESET

_always 5000.0 0.0 plus DOUBLE 2/7

34030 REFP_MAX_CAM_DIST

mm,Grad

Maximum distance to reference cam RESET

_always 10000.0 0.0 plus DOUBLE 2/7

34040 REFP_VELO_SEARCH_MARKER

mm/min,Umdr/min

Creep speed (encoder no.) RESET

_always 300.0 0.0 plus DOUBLE 2/7

34050 REFP_SEARCH_MARKER_REVERSE

- Direction reversal to reference cams (encoder no.) RESET

_always 0 *** *** BOOLEAN 2/7

Page 110: Inbetriebnahmeanleitung Ausgabe 01/2002€¦ · Verlustleistung ECU Verlustleistung OP020 Verlustleistung MCP Verlustleistung DI/O16 15 7-7 W W W ** Anlaufstrom 2,6 A * Basiskonfiguration

Technischer Anhang

6.1 Liste der Maschinen- und Settingdaten

6-110SINUMERIK 802S

6FC5 597–2AA00–0AP2 (10.01) (IBN)

34060 REFP_MAX_MARKER_DIST

mm,Grad

Maximum distance to reference mark. Max. distance to 2 reference marksfor distance-coded measuring systems.

RESET

_always 20.0 0.0 plus DOUBLE 2/7

34070 REFP_VELO_POS

mm/min,Umdr/min

Reference point positioning velocity RESET

_always 1000.0 0.0 plus DOUBLE 2/7

34080 REFP_MOVE_DIST

mm,Grad

Reference point distance/target point for distance-coded system RESET

_always -2.0 - - DOUBLE 2/7

34090 REFP_MOVE_DIST_CORR

mm,Grad

Reference point offset/absolute offset distance-coded POWER ON

_always 0.0 - - DOUBLE 2/7

34092 REFP_CAM_SHIFT

mm,Grad

Electr. cam offset of incremental measuring systems with equidistant zero marks RESET

_always 0.0 0.0 plus DOUBLE 2/7

34100 REFP_SET_POS

mm,Grad

Reference point value/irrelevant for distance-coded system: 0 ... 3 RESET

_always 0., 0., 0., 0. - - DOUBLE 2/7

34110 REFP_CYCLE_NR

- Sequence of axes in channel-specific referencing-1: No obligatory reference point for NC Start0: No channel-specific reference-point approach1-15: Sequence in channel-specific reference point approach

RESET

_always 1 -1 31 DWORD 2/7

34200 ENC_REFP_MODE

- Type of position measuring system0: No ref. point appr.; if absolute encoder exists: REFP_SET_POS accepted1: Zero pulse (on encoder track)2: BERO3: Distance-coded reference marks4: Bero with two edges5. BERO cam

POWER ON

_always 1 0 6 BYTE 2/7

35010 GEAR_STEP_CHANGE_ENABLE

- Gear change possible. Spindle has several gear steps POWER ON

_always 0 *** *** BOOLEAN 2/7

35040 SPIND_ACTIVE_AFTER_RESET

- Own spindle reset POWER ON

_always 0 *** *** BOOLEAN 2/7

35100 SPIND_VELO_LIMIT

Umdr/min Maximum spindle speed POWER ON

_always 10000 0.0 plus DOUBLE 2/7

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Technischer Anhang

6.1 Liste der Maschinen- und Settingdaten

6-111SINUMERIK 802S6FC5 597–2AA00–0AP2 (10.01) (IBN)

35110 GEAR_STEP_MAX_VELO

Umdr/min Maximum speed for gear change (gear stage no.): 0..5 NEW CONF

_always 500, 500, 1000, 2000, 4000,8000

0.0 plus DOUBLE 2/7

35120 GEAR_STEP_MIN_VELO

Umdr/min Minimum speed for gear change (gear stage no.): 0..5 NEW CONF

_always 50, 50, 400, 800, 1500, 3000 0.0 plus DOUBLE 2/7

35130 GEAR_STEP_MAX_VELO_LIMIT

Umdr/min Maximum speed of gear stage (gear stage no.): 0...5 NEW CONF

_always 500, 500, 1000, 2000, 4000,8000

0.0 plus DOUBLE 2/7

35140 GEAR_STEP_MIN_VELO_LIMIT

Umdr/min Minimum speed of gearsetp (gear stage no.): 0...5 NEW CONF

_always 5, 5,10, 20, 40, 80 0.0 plus DOUBLE 2/7

35150 SPIND_DES_VELO_TOL

Faktor Spindle speed tolerance RESET

_always 0.1 0.0 1.0 DOUBLE 2/7

35160 SPIND_EXTERN_VELO_LIMIT

Umdr/min Spindle speed limitation from PLC NEW CONF

_always 1000 0.0 plus DOUBLE 2/7

35200 GEAR_STEP_SPEEDCTRL_ACCEL

Umdr/s^2 Acceleration in speed control mode [gear stage no.]: 0...5 NEW CONF

_always 30, 30, 25, 20, 15, 10 2 *** DOUBLE 2/7

35210 GEAR_STEP_POSCTRL_ACCEL

Umdr/s^2 Acceleration in position control mode (gear stage no.): 1...5 NEW CONF

_always 30, 30, 25, 20, 15, 10 2 *** DOUBLE 2/7

35220 ACCEL_REDUCTION_SPEED_POINT

Faktor Speed for reduced acceleration RESET

_always 1.0 0.0 1.0 DOUBLE 2/7

35230 ACCEL_REDUCTION_FACTOR

Faktor Reduced acceleration RESET

_always 0.0 0.0 0.95 DOUBLE 2/7

35240 ACCEL_TYPE_DRIVE

- Type of acceleration RESET

0 0 1 BOOLEAN 2/7

35300 SPIND_POSCTRL_VELO

Umdr/min Position control switch-on speed NEW CONF

_always 500 0.0 plus DOUBLE 2/7

35350 SPIND_POSITIONING_DIR

- Direction of rotation when positioning RESET

_always 3 3 4 BYTE 2/7

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Technischer Anhang

6.1 Liste der Maschinen- und Settingdaten

6-112SINUMERIK 802S

6FC5 597–2AA00–0AP2 (10.01) (IBN)

35400 SPIND_OSCILL_DES_VELO

Umdr/min

Reciprocation speed NEW CONF

_always 500 0.0 plus DOUBLE 2/7

35410 SPIND_OSCILL_ACCEL

Umdr/s^2

Acceleration during reciprocating NEW CONF

_always 16 2 *** DOUBLE 2/7

35430 SPIND_OSCILL_START_DIR

– Starting direction during reciprocation0–2: As last direction of rotation (zero–speed M3)3: M3 direction4: M4 direction

RESET

_always 0 0 4 BYTE 2/7

35440 SPIND_OSCILL_TIME_CW

s Reciprocation time for M3 direction NEW CONF

_always 1.0 0.0 plus DOUBLE 2/7

35450 SPIND_OSCILL_TIME_CCW

s Reciprocation time for M4 direction NEW CONF

_always 0.5 0.0 plus DOUBLE 2/7

35510 SPIND_STOPPED_AT_IPO_START

- Feedrate enable for spindle stopped RESET

_always 0 *** *** BOOLEAN 2/7

36000 STOP_LIMIT_COARSE

mm,Grad

Exact positioning coarse NEW CONF

_always 0.04 0.0 plus DOUBLE 2/7

36010 STOP_LIMIT_FINE

mm,Grad

Exact positioning fine NEW CONF

_always 0.01 0.0 plus DOUBLE 2/7

36020 POSITIONING_TIME

s Delay exact positioning fine NEW CONF

_always 1.0 0.0 plus DOUBLE 2/7

36030 STANDSTILL_POS_TOL

mm,Grad

Zero-speed tolerance NEW CONF

_always 0.2 0.0 plus DOUBLE 2/7

36040 STANDSTILL_DELAY_TIME

s Delay zero-speed monitoring NEW CONF

_always 0.4 0.0 plus DOUBLE 2/7

36050 CLAMP_POS_TOL

mm,Grad

Clamping tolerance NEW CONF

_always 0.5 0.0 plus DOUBLE 2/7

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Technischer Anhang

6.1 Liste der Maschinen- und Settingdaten

6-113SINUMERIK 802S6FC5 597–2AA00–0AP2 (10.01) (IBN)

36060 STANDSTILL_VELO_TOL

mm/min,Umdr/min

Maximum velocty/speed ”axis/spindle stopped” NEW CONF

_always 5 (0.014) 0.0 plus DOUBLE 2/7

36100 POS_LIMIT_MINUS

mm,Grad

1st software limit switch minus RESET

_always -100000000 - - DOUBLE 2/7

36110 POS_LIMIT_PLUS

mm,Grad

1st software limit switch plus RESET

_always 100000000 - - DOUBLE 2/7

36120 POS_LIMIT_MINUS2

mm,Grad

2nd software limit switch minus RESET

_always -100000000 - - DOUBLE 2/7

36130 POS_LIMIT_PLUS2

mm,Grad

2nd software limit switch plus RESET

_always 100000000 - - DOUBLE 2/7

36200 AX_VELO_LIMIT

mm/min,Umdr/min

Threshold value for velocity monitoring(control parameter set no.): 0...5

NEW CONF

_always 11500., 11500., 11500.,11500., ...

0.0 plus DOUBLE 2/7

36300 ENC_FREQ_LIMIT

Hz Encoder limit frequency POWER ON

_always 300000 0 plus DOUBLE 2/7

36302 ENC_FREQ_LIMIT_LOW

% Encoder limit frequency at which encoder is switched on again. (Hysteresis) NEW CONF

_always 99.9 0 100 DOUBLE 2/7

36310 ENC_ZERO_MONITORING

- Zero mark monitoring (encoder no.): 0,10: Zero mark monitoring off, encoder HW monitoring on1-99, >100: Number of recognized zero mark errors during monitoring100: Zero mark monitoring off, encoder HW monitoring off

NEW CONF

_always 0, 0 0.0 plus DWORD 2/7

36500 ENC_CHANGE_TOL

mm, Grd portion of distance for backlash working NEW CONF

_always 0,1 0.0 plus DOUBLE 2/7

36610 AX_EMERGENCY_STOP_TIME

s Duration of the deceleration ramp for error states NEW CONF

_always 0.05 0.0 plus DOUBLE 2/7

36620 SERVO_DISABLE_DELAY_TIME

s Cutout delay servo enable NEW CONF

_always 0.1 0.0 plus DOUBLE 2/7

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Technischer Anhang

6.1 Liste der Maschinen- und Settingdaten

6-114SINUMERIK 802S

6FC5 597–2AA00–0AP2 (10.01) (IBN)

36700 DRIFT_ENABLE

- Automatic drift compensation NEW CONF

_always 0 *** *** BOOLEAN 2/7

36710 DRIFT_LIMIT

% Drift limit value for automatic drift compensation NEW CONF

_always 1.000 0.0 plus DOUBLE 2/7

36720 DRIFT_VALUE

% Drift basic value NEW CONF

_always 0.0 DOUBLE 2/7

38000 MM_ENC_COMP_MAX_POINTS

- Number of intermediate points for interpolatory compensation (SRAM) POWER ON

_always 0, 0 0 5000 DWORD 2/7

6.1.5 Settingdaten

Nummer MD-Bezeichner

Einheit Name, Sonstiges Wirksamkeit

HW / Funktion Standardwert Minimalwert Maximalwert D-Type Schutz

41110 JOG_SET_VELO

mm/min Axis speed for JOG Sofort

_always 0.0 0.0 plus DOUBLE 4/4

41200 JOG_SPIND_SET_VELO

Umdr/min Speed for spindle JOG mode Sofort

_always 0.0 0.0 plus DOUBLE 4/4

43210 SPIND_MIN_VELO_G25

Umdr/min Progr. spindle speed limitation G25 Sofort

_always 0.0 0.0 plus DOUBLE 4/4

43220 SPIND_MAX_VELO_G26

Umdr/min Progr. spindle speed limitation G26 Sofort

_always 1000 0.0 plus DOUBLE 4/4

43230 SPIND_MAX_VELO_LIMS

Umdr/min Spindle speed limitation with G96 Sofort

_always 100 0.0 plus DOUBLE 4/4

52011 STOP_CUTCOM_STORE

Alarmreaktion bei WRK und Vorlaufstop Sofort

- 1 0 1 BOOLEAN 4/4

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Technischer Anhang

6.2 PLC-Anwender-Nahtstellensignale

6-115SINUMERIK 802S6FC5 597–2AA00–0AP2 (10.01) (IBN)

Technischer Anhang

6.2 PLC-Anwender-Nahtstellensignale

Die folgenden Tabellen der Anwender-Nahtstellen-Signale zwischen PLC und NC bzw. umge-kehrt werden von dem integrierten festen Anwenderprogramm behandelt.

Diese Signale können über PLC-Status im Menü Diagnose/IBN/PLC-Status angezeigt wer-den.

6.2.1 Adreßbereiche

Operandenkennzeichen Beschreibung Bereich

V Daten V0.0 bis V79999999.7 (s.u.)

T Zeiten T0 bis T15

C Zähler C0 bis C31

I Abbild Digitale Eingänge I0.0 bis I7.7

Q Abbild Digitale Ausgänge Q0.0 bis Q7.7

M Merker M0.0 bis M127.7

SM Spezial - Merker SM0.0 bis SM 0.6 (s.u.)

AC ACCU AC0 ... AC3

Bildung der Adresse V-Bereich

Typ-Kennung(DB-Nr.)

Bereichs-Nr.(Kanal-,Achs-Nr.)

Teilbereich Offset Adressierung

10

(10-79)

00

(00-99)

0

(0-9)

000

(000-999)

symbolisch (8-stellig)

Spezial-Merker (SM)-Bit Definition (nur Lesen)

SM - Bits BeschreibungSM 0.0 Merker mit definiertem EINS - SignalSM 0.1 Grundstellung: erster PLC - Zyklus ‘1’, folgende Zyklen ‘0’SM 0.2 gepufferte Daten verlorengegangen - gültig nur im ersten PLC - Zyklus (‘0’ - Daten

o.k., ‘1’ - Daten verloren)SM 0.3 Power On: erster PLC - Zyklus ‘1’, folgende Zyklen ‘0’SM 0.4 60 s Takt (alternierend ‘0’ für 30 s, dann ‘1’ für 30 s)SM 0.5 1 s Takt (alternierend ‘0’ für 0,5 s, dann ‘1’ für 0,5 s)SM 0.6 PLC - Zyklus Takt (alternierend ein Zyklus ‘0’, dann ein Zyklus‘1’)

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Technischer Anhang

6.2 PLC-Anwender-Nahtstellensignale

6-116SINUMERIK 802S

6FC5 597–2AA00–0AP2 (10.01) (IBN)

Hinweis

Alle in den folgenden Tabellen leerstehende Felder in der Anwendernahtstelle sind Reser-viert für SIEMENS und dürfen nicht vom Anwender beschrieben oder ausgewertet werden!

Mit “0” gekennzeichnete Felder enthalten immer den Wert “logische =”.

Variablenzugriffsrechte

[r] kennzeichnet Bereich “nur lesen” erlaubt[r/w] kennzeichnet Bereich “lesen und schreiben” erlaubt

6.2.2 Remanenter Datenbereich

1400 remanente Daten [r/w]Datenbaustein Nahtstelle NCK –––––> PLC

Byte Bit 7 Bit 6 Bit 5 Bit 4 Bit 3 Bit 2 Bit 1 Bit 0

Anwender – Daten

14000000

Anwender – Daten

14000001

Anwender – Daten

14000002

...

...

...

Anwender – Daten

14000062

Anwender – Daten

14000063

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Technischer Anhang

6.2 PLC-Anwender-Nahtstellensignale

6-117SINUMERIK 802S6FC5 597–2AA00–0AP2 (10.01) (IBN)

6.2.3 Signale NCK

2600 allgemeine Signale an NCK [r/w]Datenbaustein Nahtstelle PLC –––––> NCK

Byte Bit 7 Bit 6 Bit 5 Bit 4 Bit 3 Bit 2 Bit 1 Bit 0

Schutzstufe

26000000 NOT AUS NOT AUS

4 5 6 7 quittieren

AnforderungA h R t

AnforderungA h I t26000001

gAchs–Rest-wege

gAchs–Ist-wegewege wege

26000002

26000003

2700 allgemeine Signale von NCK [r]Datenbaustein Nahtstelle NCK –––––> PLC

Byte Bit 7 Bit 6 Bit 5 Bit 4 Bit 3 Bit 2 Bit 1 Bit 0

27000000 NOT AUS

aktiv

27000001

Antrieb

27000002 readyy

Lufttempe-t l

NCK–Alarmt ht27000003 raturalarm steht an

3000 Betriebsarten–Signale an NCK [r/w]Datenbaustein Nahtstelle PLC –––––> NCK

Byte Bit 7 Bit 6 Bit 5 Bit 4 Bit 3 Bit 2 Bit 1 Bit 0

Betriebsart Betriebsart

30000000 Reset Wechsel-sperre JOG MDA AUTOM.

Maschinenfunktion

30000001

REF TEACH IN

30000002

30000003

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Technischer Anhang

6.2 PLC-Anwender-Nahtstellensignale

6-118SINUMERIK 802S

6FC5 597–2AA00–0AP2 (10.01) (IBN)

3100 Betriebsarten–Signale von NCK [r]Datenbaustein Nahtstelle NCK –––––> PLC

Byte Bit 7 Bit 6 Bit 5 Bit 4 Bit 3 Bit 2 Bit 1 Bit 0

aktive Betriebsart

31000000

READY JOG MDA AUTOM.

aktive Maschinenfunktion

31000001

REF TEACH IN

6.2.4 Kanalsignale

Steuerungssignale an NC–Kanal

3200 Signale an NCK–Kanal [r/w]Datenbaustein Nahtstelle PLC –––––> NCK

Byte Bit 7 Bit 6 Bit 5 Bit 4 Bit 3 Bit 2 Bit 1 Bit 0

Probelauf-h b

M01kti i

Einzelsatz4)

kti i32000000 vorschubaktivieren

aktivieren aktivierenaktivieren

Programm-t t kti i32000001

gtest aktivie-ren

Referierenren

aktivieren

Satz aus-bl d k32000002 blenden ak-tivierentivieren

32000003

Vorschubkorrektur2)

32000004

H G F E D C B A

Eilgangkorrektur3)

32000005

H G F E D C B A

Vorschub-k kt 1)

Eilgangkor-kt i k

Programm-b b

Restweg lö-h (K

Einlese- Vorschub-

32000006 korrektur 1)

wirksam

g grektur wirk-sam

gebenenab-bruch

gschen (Ka-nal)

sperre sperrewirksam sam bruch nal)

NC–StopAchsen

NC–Stopan Satz32000007 Achsen

plus Spin-NC–Stop an Satz-

grenzeNC–Start NC–Start-

sperreplus Spin-del

grenze sperre

Anmerkungen:1)+ Vorschubkorr. wirksam Auch wenn die Vorschubkorrektur nicht wirksam ist (=100%) wirkt die Stellung 0% trotzdem.2)+ Vorschubkorrektur 31 Stellungen (Graycode) mit 31 MD für %–Bewertung3)+ Eilgangoverride 31 Stellungen (Graycode) mit 31 MD für %–Bewertung4)+ Einzelsatz Einzelsatz Typvorwahl (SBL1/SBL2) über Softkey anwählen (siehe ”Benutzer–Handbuch”

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Technischer Anhang

6.2 PLC-Anwender-Nahtstellensignale

6-119SINUMERIK 802S6FC5 597–2AA00–0AP2 (10.01) (IBN)

Steuersignale an Achsen im WKS

3200 Signale an NCK–Kanal [r/w]Datenbaustein Nahtstelle PLC –––––> NCK

Byte Bit 7 Bit 6 Bit 5 Bit 4 Bit 3 Bit 2 Bit 1 Bit 0

Achse 1 im WKS

32001000 Verfahrtasten Eilgangüber Verfahrta-t

Vorschub –H lt

Handrad aktivieren

+ –

g g

lagerung stensperre Halt 2 1

Achse 1 im WKS

32001001 Maschinenfunktion

kontinuier-lich

1000 INC 100 INC 10 INC 1 INC

32001002

32001003

Achse 2 im WKS

32001004 Verfahrtasten Eilganüber-l

Verfahrta-t

Vorschub –H lt

Handrad aktivieren

+ –

glagerung stensperre Halt 2 1

Achse 2 im WKS

32001005 Maschinenfunktion

kontinuier-lich

1000 INC 100 INC 10 INC 1 INC

32001006

32001007

Achse 3 im WKS

32001008 Verfahrtasten Eilgang-überlage-

Verfahrta-stensperre

Vorschub–Halt

Handrad aktivieren

+ –überlage-rung

stensperre Halt2 1

Achse 3 im WKS

32001009 Maschinenfunktion

kontinuier-lich

1000 INC 100 INC 10 INC 1 INC

32001010

32001011

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Technischer Anhang

6.2 PLC-Anwender-Nahtstellensignale

6-120SINUMERIK 802S

6FC5 597–2AA00–0AP2 (10.01) (IBN)

Statussignale von NC–Kanal

3300 Signale von NCK–Kanal [r]Datenbaustein Nahtstelle NCK –––––> PLC

Bit 7 Bit 6 Bit 5 Bit 4 Bit 3 Bit 2 Bit 1 Bit 0

33000000 M0 / M1

aktiv

Programm-t t kti

Satzsuch-l f kti

Umdre-h33000001

gtest aktiv M2 / M30 lauf aktiv hungsvor-

schub aktivReferieren

aktivschub aktiv

aktiv

33000002

Kanalzustand Programmzustand

33000003 unterbro-h

abgebro-h

unterbro-hReset chen aktiv

gchen chen angehalten warten läuft

NCK–Al.mit Bearb

NCK–Alarmkanalspez33000004 mit Bearb.–

stillstandkanalspez.steht an

alle Achsenstehen

alle Achsenreferiertstillstand

steht ansteht an stehen referiert

33000005

33000006

33000007

Statussignale Achsen im WKS

3300 Signale von NCK–Kanal [r]Datenbaustein Nahtstelle NCK –––––> PLC

Byte Bit 7 Bit 6 Bit 5 Bit 4 Bit 3 Bit 2 Bit 1 Bit 0

Achse 1 im WKS

33001000 Fahrbefehl Handrad aktiv

plus minus 2 1

Achse 1 im WKS

33001001 Maschinenfunktion

kontinuier-lich

1000 INC 100 INC 10 INC 1 INC

33001002

33001003

Achse 2 im WKS

33001004 Fahrbefehl Handrad aktiv

plus minus 2 1

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Technischer Anhang

6.2 PLC-Anwender-Nahtstellensignale

6-121SINUMERIK 802S6FC5 597–2AA00–0AP2 (10.01) (IBN)

Achse 2 im WKS

33001005 aktive Maschinenfunktion

kontinuier-lich

1000 INC 100 INC 10 INC 1 INC

33001006

33001007

Achse 3 im WKS

33001008 Fahrbefehl Handrad aktiv

plus minus 2 1

Achse 3 im WKS

33001009 aktive Maschinenfunktion

kontinuier-lich

1000 INC 100 INC 10 INC 1 INC

33001010

33001011

Hilfsfunktionsübergabe von NC–Kanal

2500 Hilfsfunktionen von NCK–Kanal[r]Datenbaustein Nahtstelle PLC

Byte Bit 7 Bit 6 Bit 5 Bit 4 Bit 3 Bit 2 Bit 1 Bit 0

DekodierteM Fkt25000000 M–Fkt.0–99 än-0–99 än-dern

25000001 T–Fkt. 1

Änderung

25000002

25000003

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Technischer Anhang

6.2 PLC-Anwender-Nahtstellensignale

6-122SINUMERIK 802S

6FC5 597–2AA00–0AP2 (10.01) (IBN)

Dekodierte M–Signale (M0 – M99)

2500 M–Funktionen von NCK–Kanal [r]Datenbaustein Nahtstelle NCK

Byte Bit 7 Bit 6 Bit 5 Bit 4 Bit 3 Bit 2 Bit 1 Bit 0

dynamische M–Funktionen

25001000

M7 M6 M5 M4 M3 M2 M1 M0

dynamische M–Funktionen

25001001

M15 M14 M13 M12 M11 M10 M9 M8

dynamische M–Funktionen

25001002

M23 M22 M21 M20 M19 M18 M17 M16

...

...

...

dynamische M–Funktionen

25001012

M99 M98 M97 M96

25001013

25001014

25001015

Anmerkungen:

+ Statische M–Funktionen müssen vom PLC–Anwender selbst aus den dynamischen M–Funktionen gebildetwerden.

+ Dynamische M–Funktionen werden vom Grundprogramm dekodiert (M00 bis M99).

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Technischer Anhang

6.2 PLC-Anwender-Nahtstellensignale

6-123SINUMERIK 802S6FC5 597–2AA00–0AP2 (10.01) (IBN)

Übergebene T–Funktionen

2500 T–Funktionen von NCK–Kanal [r]Datenbaustein Nahtstelle PLC

Byte Bit 7 Bit 6 Bit 5 Bit 4 Bit 3 Bit 2 Bit 1 Bit 0

25002000 T–Funktion 1 (DINT)

25002004

25002008

25002012

6.2.5 Achs–/Spindlsignale

Signale an Achse/SpindelGemeinsame Signale an Achse/Spindel

3800...3803 Signale an Achse/Spindel [r/w]Datenbaustein Nahtstelle PLC –––––> NCK

Byte Bit 7 Bit 6 Bit 5 Bit 4 Bit 3 Bit 2 Bit 1 Bit 0

Vorschubkorrektur

380x0000

H G F E D C B A

Korrekturi k

Lagemeß-t 1

Nachführ-b t i b

Achsen/S i d l380x0001 wirksam

gsystem 1 betrieb Spindel-

sperresperre

Klemmvor-gang läuft

Restweg lö-schen

Reglerfrei-gabe380x0002 gang läuft schen

Spindel–gabe

Spindel–Reset

Geschw.–/Spindel380x0003 Spindel-drehzahlbe-drehzahlbe-grenz.

Verfahrtasten Eilgang-überlage

Verfahrta-stensperre

Vorschub–Halt

Handrad aktivieren

380x0004 überlage-rung

stensperre HaltSpindel–

plus minusrung Spindel–

Halt 2 1

Maschinenfunktion

380x0005 kontinuier-li h

1000 100 10 1lich INC INC INC INC

380x0006

380x0007

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Technischer Anhang

6.2 PLC-Anwender-Nahtstellensignale

6-124SINUMERIK 802S

6FC5 597–2AA00–0AP2 (10.01) (IBN)

Signale an Achse

3800...3802 Signale an Achse [r/w]Datenbaustein Nahtstelle PLC –––––> NCK

Byte Bit 7 Bit 6 Bit 5 Bit 4 Bit 3 Bit 2 Bit 1 Bit 0

Verzöger. 2. Softwareendschalter Hardwareendschalter

380x1000 Ref.pkt.–

(Achse) fahren plus minus plus minus

380x1001

(Achse)

380x1002

(Achse)

380x1003

(Achse)

Signale an Spindel

3803 Signale an Spindel [r/w]Datenbaustein Nahtstelle PLC –––––> NCK

Byte Bit 7 Bit 6 Bit 5 Bit 4 Bit 3 Bit 2 Bit 1 Bit 0

Getriebe isth l

Istgetriebestufe

38032000 umgeschal-tet

(Spindel)tet

C B A

Vorschub-korr bei38032001 M3/M4 korr. beiSpindel gül-

(Spindel) invertierenSpindel gül-tig

Solldrehrichtung

38032002 Pendel–D h hl

Pendelnd h PLC(Spindel) links rechts Drehzahl durch PLC

Spindelkorrektur

38032003

(Spindel) H G F E D C B A

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Technischer Anhang

6.2 PLC-Anwender-Nahtstellensignale

6-125SINUMERIK 802S6FC5 597–2AA00–0AP2 (10.01) (IBN)

Signale an Schrittmotor

3800...3803 Signale an Achse/Spindel [r/w]Datenbaustein Nahtstelle PLC –––––> NCK

Byte Bit 7 Bit 6 Bit 5 Bit 4 Bit 3 Bit 2 Bit 1 Bit 0

380x5000

(Schrittmo-tor)

Drehüber-wachung

380x5001

(Schrittmo-tor)

380x5002

380x5003

allgemeine Signale von Achse/Spindel

3900...3903 Signale von Achse/Spindel [r]Datenbaustein Nahtstelle NCK –––––> PLC

Byte Bit 7 Bit 6 Bit 5 Bit 4 Bit 3 Bit 2 Bit 1 Bit 0

Position erreicht Referiert/Synchroni

Geber-grenzfre

Spindel/keine390x0000 mit Genau-

halt feinmit Genau-halt grob

Synchroni-siert 1

grenzfre-quenz über-

keineAchsehalt fein halt grob siert 1 quenz über-

schritten 1Achse

Stromregleraktiv

Drehzahl-regler aktiv

Lageregleraktiv

Achse/Spindel

Nachführenaktiv390x0001 aktiv regler aktiv aktiv Spindel

steht aktiv

steht (n < nmin)

390x0002

390x0003

Fahrbefehl Handrad aktiv

390x0004

plus minus 2 1

aktive Maschinenfunktion

390x0005 kontinuier-li h

1000 100 10 1lich INC INC INC INC

390x0006

390x0007

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Technischer Anhang

6.2 PLC-Anwender-Nahtstellensignale

6-126SINUMERIK 802S

6FC5 597–2AA00–0AP2 (10.01) (IBN)

Signale von Achse

3900...3903 Signale von Achse [r]Datenbaustein Nahtstelle NCK –––––> PLC

Byte Bit 7 Bit 6 Bit 5 Bit 4 Bit 3 Bit 2 Bit 1 Bit 0

390x1000

(Achse)

390x1001

(Achse)

Schmierim-l390x1002 puls

(Achse)

390x1003

(Achse)

Signale von Spindel

3903 Signale von Spindel [r]Datenbaustein Nahtstelle NCK –––––> PLC

Byte Bit 7 Bit 6 Bit 5 Bit 4 Bit 3 Bit 2 Bit 1 Bit 0

Sollgetriebestufe

39032000 Getriebe

(Spindel) umschalten C B A

Istdrehrich-tung rechts

Spindel imSollbereich

Soll–Dreh-zahl erhöht

Soll–Dreh-zahl be

Drehzahl-grenze39032001 tung rechts Sollbereich zahl erhöht zahl be-

grenztgrenzeüberschrit-

(Spindel)grenzt überschrit-

tenaktive Spindelbetriebsart Gewinde-

bohren39032002 Steuerbe-trieb

Pendelbe-trieb

Positionier-betrieb

bohrenohne Aus-

(Spindel) trieb trieb betrieb ohne Aus-gleichsf.

39032003

(Spindel)

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Technischer Anhang

6.2 PLC-Anwender-Nahtstellensignale

6-127SINUMERIK 802S6FC5 597–2AA00–0AP2 (10.01) (IBN)

Achs–Istwerte und Restwege

3900...3903 Signale von Achse/Spindel [r]Datenbaustein Nahtstelle NCK –––––> PLC

Byte Bit 7 Bit 6 Bit 5 Bit 4 Bit 3 Bit 2 Bit 1 Bit 0

390x5000

(Schrittmo-tor)

FehlerDrehüber-wachung

390x5001

(Schrittmo-tor)

390x5002

390x5003

VD570Datenbaustein Nahtstelle NCK –––––> PLC

Byte Bit 7 Bit 6 Bit 5 Bit 4 Bit 3 Bit 2 Bit 1 Bit 0

570x0000

Achse–I t tIstwerte

570x0004

Achse–R tRestwege

6.2.6 Signale von/an MMC

Programmbeeinflussungs–Signal von MMC (Remanenter Bereich) (s. auch Signale an Kanal V32000000)

1700 Signale MMC [r]Datenbaustein Nahtstelle MMC –––––> PLC

DBB Bit 7 Bit 6 Bit 5 Bit 4 Bit 3 Bit 2 Bit 1 Bit 0

17000000 Probelauf-h b(MMC –––>

PLC)

vorschubangewählt

M01 ange-ählt

(PLC) angewählt

gwählt

17000001 Programm-t t

Vorschubk.f Eil(MMC –––>

PLC)

gtest ange-wählt

für Eilgangangewählt

(PLC) wählt angewählt

17000002 Satz aus-bl d(MMC –––>

PLC)

blenden an-wählen

(PLC) wählen

17000003

(MMC –––>PLC)(PLC)

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Technischer Anhang

6.2 PLC-Anwender-Nahtstellensignale

6-128SINUMERIK 802S

6FC5 597–2AA00–0AP2 (10.01) (IBN)

dynamische BA–Signale von MMC

1800 Signale von MMC [r]Datenbaustein Nahtstelle MMC –––––> PLC

Byte Bit 7 Bit 6 Bit 5 Bit 4 Bit 3 Bit 2 Bit 1 Bit 0

18000000

Maschinenfunktion

18000001

TEACH IN

18000002

18000003

allgemeine Anwahl–Statussignale von MMC (remanenter Bereich)

1900 Signale MMC [r]Datenbaustein Nahtstelle MMC –––––> PLC

Byte Bit 7 Bit 6 Bit 5 Bit 4 Bit 3 Bit 2 Bit 1 Bit 0

19001000

(MMC –––>PLC)

19001001

(MMC –––>PLC)

19001002

(MMC –––>PLC)

Achsnummer für Handrad 1

19001003 Maschinen–

(MMC –––>PLC)

achse B A

Achsnummer für Handrad 2

19001004 Maschinen–

(MMC –––>PLC)

achse B A

19001005

(MMC –––>PLC)

19001006

(MMC –––>PLC)

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Technischer Anhang

6.2 PLC-Anwender-Nahtstellensignale

6-129SINUMERIK 802S6FC5 597–2AA00–0AP2 (10.01) (IBN)

Steuersignale an Bedientafel (remanenter Bereich)

1900 Signale an Bedientafel [r/w]Datenbaustein Nahtstelle PLC –––––> MMC

Byte Bit 7 Bit 6 Bit 5 Bit 4 Bit 3 Bit 2 Bit 1 Bit 0

OP

19005000 Tasten-sperre

19005001

19005002

19005003

6.2.7 Maschinensteuertafel–Signale (MSTT–Signale)

Statussignale von MSTT

1000 Signale von MSTT [r]Nahtstelle MSTT –––––>PLC

Byte Bit 7 Bit 6 Bit 5 Bit 4 Bit 3 Bit 2 Bit 1 Bit 0

#8 #7 #6 #5 #4 #3 #2 #1

10000000 JOG INC frei frei frei frei frei frei

#16 #15 #14 #13 #12 #11 #10 #9

10000001 Achstaste Spndelstrt.–

Spindelstop Spindelstrt.+

MDA SBL AUTO REF

#24 #23 #22 #21 #20 #19 #18 #17

10000002 Achstaste Achstaste Achstaste Achstaste Achstaste Achstaste Achstaste Achstaste

#27 #26 #25

10000003 ”0” ”0” ”0” ”0” ”0” NC–START NC–STOP NC–RESET

Vorschubkorrektur

10000004 ”0” ”0” ”0” E D C B A

Spindelkorrektur

10000005 ”0” ”0” ”0” E D C B A

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Technischer Anhang

6.2 PLC-Anwender-Nahtstellensignale

6-130SINUMERIK 802S

6FC5 597–2AA00–0AP2 (10.01) (IBN)

Steuersignale an MSTT

1100 Signale an MSTT [r/w]Nahtstelle PLC –––––> MSTT

Byte Bit 7 Bit 6 Bit 5 Bit 4 Bit 3 Bit 2 Bit 1 Bit 0

L6 L5 L4 L3 L2 L1

11000000

11000001

6.2.8 PLC–Maschinendaten

INT–Werte (MD 14510 USER_DATA_INT)

4500 Signale von NCK [r]Datenbaustein Nahtstelle NCK –––––> PLC

Byte

45000000 Int–Wert (WORD/ 2 Byte)

45000002 Int–Wert (WORD/ 2 Byte)

45000004 Int–Wert (WORD/ 2 Byte)45000004 Int–Wert (WORD/ 2 Byte)

45000006 Int–Wert (WORD/ 2 Byte)45000006 Int–Wert (WORD/ 2 Byte)

45000060 Int–Wert (WORD/ 2 Byte)

45000062 Int–Wert (WORD/ 2 Byte)

HEX–Werte (MD 14512 USER_DATA_HEX)

4500 Signale von NCK [r]Datenbaustein Nahtstelle NCK –––––> PLC

Byte

45001000 Hex–Wert (BYTE)

45001001 Hex–Wert (BYTE)

45001002 Hex–Wert (BYTE)

45001003 Hex–Wert (BYTE)

45001030 Hex–Wert (BYTE)

45001031 Hex–Wert (BYTE)

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Technischer Anhang

6.2 PLC-Anwender-Nahtstellensignale

6-131SINUMERIK 802S6FC5 597–2AA00–0AP2 (10.01) (IBN)

FLOAT–Werte (MD 14514 USER_DATA_FLOAT)

4500 Signale von NCK [r]Datenbaustein Nahtstelle NCK –––––> PLC

Byte

45002000 Float–Wert (REAL/ 4 Byte)

45002004 Float–Wert (REAL/ 4 Byte)

45002008 Float–Wert (REAL/ 4 Byte)

45002012 Float–Wert (REAL/ 4 Byte)

45002016 Float–Wert (REAL/ 4 Byte)

45002020 Float–Wert (REAL/ 4 Byte)

45002024 Float–Wert (REAL/ 4 Byte)

45002028 Float–Wert (REAL/ 4 Byte)

HEX–BYTE–Werte (MD 14516 USER_DATA__PLC_ALARM)

4500 Signale von NCK [r]Datenbaustein Nahtstelle NCK –––––> PLC

Byte

45003000 Alarmreaktion/ Löschkriterium Alarm 700000

45003001 Alarmreaktion/ Löschkriterium Alarm 700001

45003002 Alarmreaktion/ Löschkriterium Alarm 700002

45003031 Alarmreaktion/ Löschkriterium Alarm 700031

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Technischer Anhang

6.2 PLC-Anwender-Nahtstellensignale

6-132SINUMERIK 802S

6FC5 597–2AA00–0AP2 (10.01) (IBN)

6.2.9 Anwender–Alarm

Aktivierung Alarm

1600 Aktivierung Alarm [r/w]Datenbaustein Nahtstelle PLC –––––> MMC

Byte Bit 7 Bit 6 Bit 5 Bit 4 Bit 3 Bit 2 Bit 1 Bit 0

Aktivierung Alarm Nr.

16000000

700007 700006 700005 700004 700003 700002 700001 700000

Aktivierung Alarm Nr.

16000001

700015 700014 700013 700012 700011 700010 700009 700008

Aktivierung Alarm Nr.

16000002

700023 700022 700021 700020 700019 700018 700017 700016

Aktivierung Alarm Nr.

16000003

700031 700030 700029 700028 700027 700026 700025 700024

Variable für Alarm

1600 Variable für Alarm [r/w]Datenbaustein Nahtstelle PLC –––––> MMC

Byte

16001000 Variable für Alarm 700000

16001004 Variable für Alarm 700001

16001008 Variable für Alarm 700002

...

16001116 Variable für Alarm 700029

16001120 Variable für Alarm 700030

16001124 Variable für Alarm 700031

Aktive Alarmreaktion

1600 Aktive Alarmreaktion [r]Datenbaustein Nahtstelle PLC –––––> MMC

Byte Bit 7 Bit 6 Bit 5 Bit 4 Bit 3 Bit 2 Bit 1 Bit 0

16002000 PLC–STOP NOT–AUS Vorschub-sperre

aller Ach-sen

Einlese-sperre

NC–Start-sperre

16002001

16002002

16002003

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Technischer Anhang

6.3 PLC–Anwenderprogramm für Drehen UPGMTURN

6-133SINUMERIK 802S6FC5 597–2AA00–0AP2 (10.01) (IBN)

Technischer Anhang

6.3 PLC–Anwenderprogramm für Drehen UPGMTURN

Das PLC–Anwenderprogramm UPGMTURN ist für eine Drehmaschine mit einem geschalte-ten Drehstrom–Spindelmotor, mit 2 Schrittmotor–Achsen und einem Werkzeugträger mit 4 bis6 Werkzeugen ausgelegt. Das Programm kann über die PLC–Maschinendaten zur Anpas-sung der jeweiligen Maschine parametriert werden.

Im Auslieferungsstand der SINUMERIK 802S ist dieses bereits im Flash–Speicher der Steue-rung enthalten.

Zur Programmierung der PLC dient das Programming Tool PLC 802. In diesem ProgrammingTool ist das PLC–Programm UPGMTURN als Beispiel–Projekt enthalten (Beachte: VersionUPGMTURN im Tool muß nicht mit der Version in der Steuerung übereinstimmen!).Damit wird dem Anwender ermöglicht, dieses PLC–Projekt als Basis für sein eigenes PLC–Projekt zu verwenden.

6.3.1 Funktion

Das PLC– Anwender–Programm (UPGMTURN) verarbeitet alle notwendigen Signale vonund an die NC und Maschinensteuertafel (MCP), überwacht die NOT–AUS–Funktion. ImUPGMTURN werden Achs– und Spindelsignale behandelt, die Steuerung des Werzeugträ-gers sowie die Kühl– und Schmiermittelsteuerung durchgeführt.

Verarbeitung der Bediensignale

Schnittstellen

– HMC (Human Machine Communication) Signale

– MCP (Maschinensteuertafel) Signale

– NCK Signale

verarbeitete Signale

– NC–Start und Stop

– Spindel Start , Stop

– Jog (X+, X–, Z+, Z–, und Eilgangüberlagerung)

NOT–AUS–Steuerung

Synchronisierung von ”NOT–AUS”, ”NOT–AUS quittieren und ”RESET” Alarm–Signale vonder Werkzeugmaschine

Achssteuerung

Achsfreigabe

Hardwareendschalter–Überwachung

Referenzpunktnocken–Verarbeitung

Spindelsteuerung

Programmierter und manueller Spindelstart und Stop (M3, M4 und M5)

Spindelbremse

2stufige Spindel–Geschwindigkeitssteuerung

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Technischer Anhang

6.3 PLC–Anwenderprogramm für Drehen UPGMTURN

6-134SINUMERIK 802S

6FC5 597–2AA00–0AP2 (10.01) (IBN)

Werkzeugträgersteuerung

manueller Werkzeugwechsel

programmierter Werkzeugwechsel

Werkzeugträger–Klemmzeitsteuerung

Kühlmittelsteuerung

Kühlmittelsteuerung manuell “Ein” und “Aus”

Kühlmittelsteuerung programmiert “Ein” und “Aus”

Schmiermittelsteuerung

Schmiermittelsteuerung manuell “Ein” und “Aus”

Schmiermittelsteuerung zeitgesteuert “Ein” und “Aus”

6.3.2 PLC Maschinendaten

Die PLC–Maschinendaten zur Projektierung des Anwenderprogramms werden an der Bedien-tafel unter dem Menü ”Parameter” eingegeben. Die Belegung der PLC–Maschinendaten zurParametrierung des PLC– Anwenderprogramms ist in den folgenden Tabellen beschrieben.Bei Inbetriebnahme der SINUMERIK 802S müssen die PLC–Maschinendaten entsprechendder verwendeten Werkzeugmaschine eingestellt werden. Die Parameter sind nach dem näch-sten Neustart (POWER–ON) gültig.

Die Bedeutung aller 16 Eingänge und 16 Ausgänge der SINUMERIK 802S –Grundvariantekönnen mit folgenden Parametern festgelegt werden:

MD14512 USER_DATA_HEXMaschinendatum VB45001000 – VB45001011

INDEX Bit 7 Bit 6 Bit 5 Bit 4 Bit 3 Bit 2 Bit 1 Bit 0Eingang gültig

[0] E 0.7 E 0.6 E 0.5 E 0.4 E 0.3 E 0.2 E 0.1 E 0.0

Eingang gültig[1] E 1.7 E 1.6 E 1.5 E 1.4 E 1.3 E 1.2 E 1.1 E 1.0

Eingang 0–aktiv[2] E 0.7 E 0.6 E 0.5 E 0.4 E 0.3 E 0.2 E 0.1 E 0.0

Eingang 0–aktiv[3] E 1.7 E 1.6 E 1.5 E 1.4 E 1.3 E 1.2 E 1.1 E 1.0

Ausgang gültig[4] A 0.7 A 0.6 A 0.5 A 0.4 A 0.3 A 0.2 A 0.1 A 0.0

Ausgang gültig[5] A 1.7 A 1.6 A 1.5 A 1.4 A 1.3 A 1.2 A 1.1 A 1.0

reserviert[6]

reserviert[7]

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Technischer Anhang

6.3 PLC–Anwenderprogramm für Drehen UPGMTURN

6-135SINUMERIK 802S6FC5 597–2AA00–0AP2 (10.01) (IBN)

MCP–Kundentaste gültig[8] K7 K6 K5 K4 K3 K2 K1 K0

MCP–Kundentaste gültig[9] K9 K8

Drehüberwachung aktiv[10] Z–Achse X–Achse

Maschinenkonfiguration[11] Override

aktivTastenan-ordnungX–Achse

Eingang gültig: 0 – nichtgenutzten Eingang ausmaskieren1 – Eingang wird verwendet

Ausgang gültig: 0 – nichtgenutzten Ausgang ausmaskieren1 – Ausgang wird verwendet

Eingang 0–aktiv: 0 – Alle Signale arbeiten standardmäßig mit positiver Logik, d.h.logisch 1–aktiv (24V). 1 – Bei Anschluß an Systeme mit negativer Logik,d.h. logisch0–aktiv (0V).

MCP–Kundentaste gültig: 0 – nicht genutzte Kundentasten der Maschinensteuertafel aus-maskieren1 – Kundentaste der Maschinensteuertafel wird verwendet

Drehüberwachung aktiv: 0 – Funktion Drehüberwachung nicht genutzt1 – Die Drehüberwachung wird für die jeweilige Achse (X, Z) nachReferieren der Achse aktiviert. Das UPGMTURN setzt das NST–Signal ”Drehüberwachung” (380x5000.0) (s.a. ”Technisches Hand-buch : Drehüberwachung des Schrittmotors mit BERO”)

Maschinenkonfiguration: (Bit0) Tastenanordnung X–Achse an MCP0 – Werkzeug hinter Drehmitte

1 – Werkzeug vor Drehmitte

(Bit4) Override aktiv0 – nicht aktivl1 – aktiv (V38030001.7=1)

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6.3 PLC–Anwenderprogramm für Drehen UPGMTURN

6-136SINUMERIK 802S

6FC5 597–2AA00–0AP2 (10.01) (IBN)

MD14510 USER_DATA_INTMaschinendatum VW45000000 – VW45000008

INDEX Int (2 Byte)

[0] Werkzeugträger – Positionen (4 oder 6)

[1] Werkzeugträger – Klemmungszeit (Einheit: 100 ms)

[2] Spindelbremse – Haltezeit (Einheit: 100 ms)

[3] Schmierungsintervall (Einheit: 1 Min)

[4] Schmierungszeit (Einheit: 100 ms)

MD14510[0]: Werkzeugträger – Positionen:

Die Anzahl der Positionen muß 4 oder 6 betragen, sonst wird kein Werkzeugträger er-kannt.

MD14510[1]: Werkzeugträger – Klemmungszeit:

Vorgabe der Werkzeugträger–Rückzugszeit zum Klemmen, als Vielfaches von 100 ms.

MD14510[2]: Spindelbremse – Haltezeit:

Die Zeitdauer für Aktivierung der Spindelbremse, als Vielfaches von 100 ms.

Die Spindelbremse wird durch “”Spindel–Stop” von der Maschinensteuertafel oder durcheine M05–Funktion im NC–Teileprogramm aktiviert.

MD14510[3]/[4]: Schmierungsintervall / –zeit:

Für eine automatische Schmierung, wird ein Schmierungsintervall als Vielfaches von 1Mi-nute und eine Schmierungszeit als Vielfaches von 100ms eingegeben.

6.3.3 Konfiguration der Ein- und Ausgänge

In den folgenden Tabellen werden die Belegungen der Ein–, Ausgänge und Maschinensteuer-tafeltasten und deren Verwendung im UPGMTURN gezeigt. Nicht benötigte Signale könnenüber die PLC–Maschinendaten maskiert werden.

Hinweis

Bei der Installation der SINUMERIK 802S an der Maschine muß die Belegung der Ein– undAusgänge exakt, wie in der Tabelle beschrieben, erfolgen.

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6.3 PLC–Anwenderprogramm für Drehen UPGMTURN

6-137SINUMERIK 802S6FC5 597–2AA00–0AP2 (10.01) (IBN)

Tabelle 5-1 Signalbeschreibung

SignalbeschreibungEingänge X2003

E0.0 Werkzeugträger Stellung: T1E0.1 Werkzeugträger Stellung: T2E0.2 Werkzeugträger Stellung: T3E0.3 Werkzeugträger Stellung: T4E0.4 Werkzeugträger Stellung: T5E0.5 Werkzeugträger Stellung: T6E0.6 Werkzeugträger geklemmtE0.7 Alarm Eingang

X2004E1.0 X+ EndschalterE1.1 Z+ EndschalterE1.2 X– EndschalterE1.3 Z– EndschalterE1.4 X ReferenzpunktnockenE1.5 Z ReferenzpunktnockenE1.6 Schrittantriebe bereitE1.7 NOT–AUSMCP Kundentasten

User K1: Spindelgeschwindigkeit vermindern <<User K2: Spindel TippbetriebUser K3: Spindelgeschwindigkeit erhöhen >>User K4: manueller WerkzeugwechselUser K5: manuelle Schmierung startenUser K6: Kühlung “Ein”/”Aus” (Toggle Schalter)

User K7: Alarmausgang rücksetzenUser K8: nicht belegtUser K9: nicht belegtUser K10: nicht belegt

Outputs X2005A0.0 Spindel Start CW (Drehrichtung M3)A0.1 Spindel Start CCW (Drehrichtung M4)A0.2 Spindel Stop mit BremseA0.3 KühlmittelsteuerungA0.4 Werkzeugträger –Motor CW (vorwärts)A0.5 Werkzeugträger –Motor CCW (rückwärts)A0.6 SchmiermittelsteuerungA0.7 Alarm–Ausgang

X2006M41 M42 M43 M44

A1.0 Spindel Geschwindigkeitsstufe1

A1.1 Spindel Geschwindigkeitsstufe2

A1.2 Spindel Geschwindigkeitsstufe3

A1.3 Spindel Geschwindigkeitsstufe4

A1.4 Spindel Geschwindigkeit 1 (zur Anzeige)A1.5 Spindel Geschwindigkeit 2 (zur Anzeige)A1.6 Spindel Geschwindigkeit 3 (zur Anzeige)A1.7 Spindel Geschwindigkeit 4 (zur Anzeige)

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6-138SINUMERIK 802S

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Beschreibung der Eingangssignale

Das UPGMTURN unterstützt nur Werkzeugträger, bei denen für jede Position ein einzel-ner Ausgang vorhanden ist, d.h. keine Absolutgeber. E0.0 bis E0.5 werden mit dem Werk-zeugträger verbunden. Bei Ausführungen mit nur 4 Positionen müssen die Eingänge E0.4,E0.5 als nicht gültig gekennzeichnet werden.

Bei Werkzeugträgern, die ein ”Werkzeugträger geklemmt”–Signal liefern sollte dieses anE0.6 gelegt werden, im anderen Fall wird E0.6 als nicht gültig gekennzeichnet.

Das System benötigt für jede Achse Hardware–Endschalter für beide Richtungen(+/–). DieEndschaltersignale werden von der NCK in allen Betriebarten überwacht. Im Falle desÜberfahrens eines Endschalters, werden alle Achsen angehalten und nur die Achse, wel-che den Endschalter ausgelöst hat, kann im JOG–Betrieb in die entgegengesetzte Rich-tung verfahren werden.

Für die Referenzpunktfahrt (verzögertes Referenzpunktfahren) wird ein Nockenschalter anden Eingängen E1.4 für die X und E1.5 – die Z–Achse benötigt. Außerdem muß ein Refe-renzpunktschalter (BERO) am NCK–Eingang (X20) zum genauen Setzen des Referenz-punktes angeschlossen werden (s.a. Inbetriebnahmeanleitung).

Das Bereitschaftssignal der Antriebe wird an den Eingang E1.6 gelegt. Solange das Signallogisch Null ist wird der Alarm 700003 ausgegeben.

Der Alarm Eingang kann für Alarmsignale von der Werkzeugmaschine ,z.B Temperatur-überwachungsrelais o.ä. verwendet werden. Die Wirkung ist die gleiche wie bei NOT–AUS, alle Achsen und die Spindel werden angehalten.

UPGMTURN Funktionstasten der Maschinensteuertafel (Kundentasten)

%

%

#1 #2 #3

#4 #5 #6

#16 #18

#22 #24

Bild 6-1 Tastenlayout

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#1: Spindelgeschwindigkeit vermindern <<#3: Spindelgeschwindigkeit erhöhen >>

Das UPGMTURN ist für eine Spindelsteuerung mit 4 Geschwindigkeitsstufen ausgelegt.Diese werden vom Teileprogramm mit M41, M42, M43, M44 ausgewählt oder über manu-elle Spindel–Geschwindigkeitsanwahl an der MCP mit der Kundentasten #1 bzw. #3 ein-gestellt. (Detaillierte Beschreibung im Kapitel 5.1 Logik–Beschreibung)

#2: Spindel–Jog Tippbetrieb (nur in BA JOG)

Die Spindel dreht mit Drehrichtung M3 und kleinster Geschwindigkeit. Diese Funktion istnur in der Bertriebsart JOG verfügbar.

#4: Manueller Werkzeugwechsel (nur in BA JOG)

Die Taste #4 wird solange gedrückt, bis der Werkzeugträger die gewünschte Postion er-reicht hat. Nach dem loslassen der Taste wird vom UPGMTURN automatisch der Rück-zugsklemmvorgang gestartet. Bei kurzem Drücken von #4 wird der Werkzeugträger umeine Position weiterbewegt und geklemmt. Die Zeit für den Rückzugsklemmvorgang wirdim PLC–Maschinendatum eingestellt.

#5: Manueller ausgelöster Schmiervorgang

Nach Betätigung der Taste #5 wird das Ausgangssignal für die Schmierung für ein Intervall(eingestellt in den PLC–Maschinendaten) aktiviert.

#6: Kühlmittel AN/AUS (Toggle–Taste, nur in BA JOG)

#16: Alarmausgang rücksetzen

Nach Beseitigung der Alarmursache kann mit #16 der Alarmausgang (A0.7) deaktiviertwerden (Alarm quittieren).

Beschreibung der Ausgangssignale

A0.0 Steuerkontakt Spindel CW (Drehrichtung M3)

A0.1 Steuerkontakt Spindel CCW (Drehrichtung M4)

A0.2 Spindelbremse für ein Intervall aktiv (eingestellt im PLC–MD)

Bei Spindeln mit nur einer Drehrichtung muß der Ausgang A0.1 maskiert werden

A1.0, A1.1, A1.2, A1.3: Steuersignale – Spindel Geschwindigkeitsstufen

M41 M42 M43 M44

A1.0

A1.1

A1.2

A1.3

Diese Signale können zur Anwahl der Geschwindigkeitsstufe bei einem 2–stufigem AC–Motor und/oder zur Getriebeumschaltung verwendet werden.

1. Wenn ein 1–stufiger AC–Motor als Spindelantrieb verwendet wird, müssen A1.0, A1.1,A1.2, A1.3 maskiert werden.

2. Wenn ein 2–stufiger AC–Motor als Spindelantrieb verwendet wird, werden nur A1.0,A1.1 genutzt, A1.2, A1.3 müssen maskiert werden.

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A1.4, A1.5, A1.6, A1.7:

Anzeige – Spindel Geschwindigkeitsstufen (kann ausmaskiert werden, wenn nicht benö-tigt).

M41 M42 M43 M44

A1.4

A1.5

A1.6

A1.7

A0.3 Steuerausgang Kühlmittelsteuerung

A0.4 Steuerausgang Werkzeugträger (vorwärts)

A0.5 Steuerausgang Werkzeugträger (rückwärts). Der Ausgang wird für ein Intervall (eingestellt im PLC–MD) aktiv.

A0.6 Steuerausgang Schmierungsanlage

A0.7 Alarm–Ausgang Dieses Signal kann zum steuern der Schrittantriebe oder zur Anzeige verwendet werden.

6.3.4 Logik–Beschreibung

Spindlesteuerung

Eingangssignale:

M03, M04, M05, vom Teileprogramm

M41, M42, M43, M44, vom Teileprogramm

Spindle CW, CCW, Stop, von Maschinensteuertafel

Spindle–>> von Maschinensteuertafel

Spindle<< – von Maschinensteuertafel

Ausgangssignale:

Spindel CW (A0.0)

Spindel CCW (A0.1)

Spindel Bremse (A0.2)

Spindel Geschw. 1 (A1.0)

Spindel Geschw. 2 (A1.1)

Spindel Geschw. 3 (A1.2)

Spindel Geschw. 4 (A1.3)

UPGMTURN Steuerung

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Bedingung Ergebnis

BA AUTO M03 aktiv

BA JOG Spindel CW Taste gedrückt

BA JOG Spindel Jog Taste (K2) gedrückt

Spindel CW (A0.0) aktiv Spindel CCW (A0.1) inaktiv

BA AUTO M04 aktiv

BA JOG Spindel CCW Taste gedrückt

Spindel CCW (A0.1) aktiv Spindel CW (A0.0) inaktiv

BA AUTO M05 aktiv

BA JOG Spindel STOP Taste gedrückt

Spindelbremse (A0.2) aktiv, für Intervall wiein PLC–MD eingetragen

Spindel CW und CCW inaktiv In BA AUTO Spindel Geschwindigkeit M41 M42 M43 M44

gesteuert durch M41, M42, M43, M44 A1.0

A1.1

A1.2

A1.3

In BA JOG, wenn Spindel Jog Taste gedrückt wie bei

M41

kleinste Geschwindigkeitwird aktiviert

In BA JOG Spindelgeschwindigk. >> Taste und Spindel-geschwindigk<< Taste steuern einen internen Zeiger zumWechsel der Geschw.–Stufen, wie in BA AUTO

Geschw.–Stufe 1 (äquivalent zu M41)

––––>> Geschw.–Stufe 2 (äquivalent zu M42)

Geschw.–Stufe 3 (äquivalent zu M43)

Geschw.–Stufe 4 (äquivalent zu M44) Bei Geschw.–Stufe 1

Bei Geschw.–Stufe 2

Bei Geschw.–Stufe 3

Bei Geschw.–Stufe 4

A1.4 aktiv; A1.5, A1.6, A1.7 inaktiv

A1.5 aktiv; A1.4, A1.6, A1.7 inaktiv

A1.6 aktiv; A1.4, A1.5, A1.7 inaktiv

A1.7 aktiv; A1.4, A1.5, A1.6 inaktivAnmerkung: bedeutet ”aktiv”

Werkzeugträgersteuerung

Eingangssignale:

E0.0, E0.1, E0.2, E0.3, E0.4, E0.5 Werkzeugträger–Positionen

E0.6 Werkzeugträger ”In Position”

T Funktion (Werkzeugnummer) im Teileprogramm

manueller Werkzeugwechsel an Maschinensteuertafel (K4)

Ausgangssignale:

Werkzeugträger CW (A0.4)

Werkzeugträger CCW (A0.5)

UPGMTURN Steuerung

Bedingung Ergebnis In BA AUTO T (0<= T <=5) ist ungleich der

aktuellen Werkzeugträgerposition Werkzeugträger CW aktiv bis angewählte

Werkzeugträgerposition an Eingängen er-kannt wird, anschließend ist Werkzeugträ-ger CCW für das in den PLC–MD einge-stellte Intervall aktiv.

In BA JOG Taste manueller Werkzeug-wechsel ist gedrückt

Werkzeugträger CW aktiv solange die Ta-ste gedrückt ist

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6-142SINUMERIK 802S

6FC5 597–2AA00–0AP2 (10.01) (IBN)

sobald die Taste losgelassen wurde Werkzeugträger CCW für das in denPLC–MD eingestellte Intervall aktiv.

In BA JOG kurzer Tastendruck manuellerWerkzeugwechsel

Werkzeugträger CW aktiv bis nächsteWerkzeugträgerposition an Eingängen er-kannt wird, anschließend ist Werkzeugträ-ger CCW für das in den PLC–MD einge-stellte Intervall aktiv.

Kühlmittelsteuerung

Eingangssignale:

M07, M08, M09 vom Teileprogramm

M07, M08 haben die gleiche Bedeutung im UPGMTURN

Kühlung “Ein”/”Aus” (Toggle Schalter ) an Maschinensteuertafel (K6)

Ausgangssignale:

Kühlmittelsteuerung (A0.3)

UPGMTURN Steuerung:

Bedingung Ergebnis In BA AUTO, wenn M07 oder M08 ausgege-

ben wurde

In BA AUTO, wenn M09 ausgegeben wurde

Kühlmittelsteuerung aktiv

Kühlmittelsteuerung inaktiv In BA JOG, wenn Kühlung “Ein”/”Aus”

(K6) zum ersten Mal gedrückt wurde

wenn die Taste zum zweiten Mal gedrücktwurde

Kühlmittelsteuerung aktiv

Kühlmittelsteuerung inaktiv

Schmiermittelsteuerung

Eingangssignale: Taste manuelle Schmierung (K5) an Maschinensteuertafel

Ausgangssignale: Schmiermittelsteuerung (A0.6)

UPGMTURN Steuerung:

Bedingung Ergebnis In allen BA, wenn die eingestellte Zeit zum

Start der Schmierungerreicht ist (Schmie-rungs–Intervall im PLC–MD)

Schmiermittelsteuerung (A0.6) ist für diein PLC–MD eingestellte Zeit aktiv

In allen BA, wenn die Taste manuelleSchmierung gedrückt wurde

Schmiermittelsteuerung (A0.6) ist für diein PLC–MD eingestellte Zeit aktiv

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Alarmsteuerung

Eingangssignale:

NOT–AUS (E1.7) X+ limit switch (E1.0)Z+ limit switch (E1.1)X– limit switch (E1.2)Z– limit switch (E1.3)

Alarmausgang rücksetzen (K7) an Maschinensteuertafel

Ausgangssignale:

Alarm–Ausgang (A0.7)

UPGMTURN Steuerung:

Bedingung Ergebnis In allen BA, wenn einer der Eingänge E1.0,

E1.1, E1.2, E1.3 oder E1.7 aktiv istAlarm–Ausgang ist aktiv

wenn der Alarm–Ausgang aktiv ist und dieTaste Alarmausgang rücksetzen (K7)gedrückt wurde

Alarm–Ausgang ist inaktiv

UPGMTURN Alarme

Das UPGMTURN führt Plausibilitätsprüfungen durch. Bei Unstimmigkeiten werden PLC–Alarme auf der Bedienoberfläche angezeigt.

Alarm Ursache700000No turret reversal time specified

PLC–MD 14510[1] <= 0 Fehler Werkzeugträger–Klemmungszeit

700001Programmed T number > that inMD

Programmiertes Werkzeug (T–Nummer) größer als inPLC–MD 14510[0]

700002Turret does not clamped

Werkzeugträger nach Ablauf der Klemmungszeit (PLC–MD14510[1] ) nicht geklemmt

700003Drive(s) not ready

Antriebe nicht bereit

MMC–Signale

Programmbeeinflussungs–Signale vom MMC an Signale an Kanal weiterreichen

Handrdanwahl aus bereich allgemeine Anwahl/Statussignale von MMC remanent spei-chern und Wiederherstellung der letzten Anwahl nach einem Power On.

Handradanwahl–Logik: Zuordnung Handrad – Achse

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6.3.5 Programmstruktur UPGMTURN

Program Struction

main program

Subroutine 0 PLC initializing for axis independent variables.–Feedrate effective–Rapid override effective–Lagmesssystem 1 and axis dependent variables

Subroutine 1 Emergency Stop

Subroutine 2 Signal s of Machine Control Panel (MSTT) processing– Emergency Stop und Reset– Jog Control– NC start and Stop

Subroutine 3 T Function

Subroutine 4 Axis control for X axis– Axis Enable– Reference Cam Switch– Hardware Limit Switch

Subroutine 5 reserved

Subroutine 6 Axis control for Z axis– Axis Enable– Reference Cam Switch– Hardware Limit Switch

Subroutine 7 Spindle controlSubroutine 8 reserved for spindleSubroutine 9 reserved for spindle

Subroutine 10 Turret controlSubroutine 11 Checking tool positionSubroutine 12 Tool changingSubroutine 13 Monitoring tool position Subroutine 14 Turret clamping

Subroutine 16 Cooling and lubricatingSubroutine 17 (reserved for subroutine 16)Subroutine 18 (reserved for subroutine 16)Subroutine 19 (reserved for subroutine 16)

Subroutine 20 Input and Output ControlSubroutine 21 (I/O level control)

Subroutine 22 ALARM Control

Subroutine 23 Handwheel Control

Subroutine 25 X axis jog operating for declined turning machine

Subroutine 26 X axis jog operating for horizontal turning machine

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6.3 PLC–Anwenderprogramm für Drehen UPGMTURN

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Marker used in the program

M0.0 – Single Block selection flagM0.1 – Spindle started (either CW or CCW)M0.2 – Status for increment selectingM0.3 – Coolant On/Off flagM0.4 – Lubricating flagM0.5 – Servo Enable conditionM0.6 – Spindle Jog flagM0.7 – Spindle brake

M1.0 – No reversal time specified in PLC MDM1.1 – Programmed T > max. T specified in MDM1.2 – Turret not clampped (if in–position signal is defined)M1.3 – M1.4 – M1.5 – M1.6 – M1.7 –

M2.0 – 1: turret start CWM2.1 – 1: Turret in position,and sarts CCWM2.2 – 1: Delay timer startsM2.3 – 1: manual tool change button pressedM2.4 – 1: turret position changedM2.5 –M2.6 –M2.7 –MB3 –MB4 – MB5 – Feedrate overrideMB7 – Reserved (used for Shift Instr.)MB6 – Jog Increment

MW8 – Input Buffer (for I0.0 ... I0.7 )MW9 – Input Buffer (for I1.0 ... I1.7 )MW10 – Output Buffer (for Q0.0 ... Q0.7)MW11 – Output Buffer (for Q1.0 ... Q1.7)MW12 – Buffer for user defined keys (K1 .. K8)MW13 – Buffer for user defined keys (K9 .. K10)

MB14 – Buffer for logic definitionMB15 – Buffer for vaild sigalsMB16 – Buffer for I/O signals

MB17 –

MB19 –

MB20 –

MW26 – Buffered Brake time MB28 – Spindle speed selection (in AUTO mode)MB29 – reserve for SHIFT instruction (MW28)MB31 – Buffer for Spindle speed selection

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6.4 Anwendungshinweis: unipolare Spindelsteuerung

6-146SINUMERIK 802S

6FC5 597–2AA00–0AP2 (10.01) (IBN)

MD32 – Turret position bufferMD36 – Buffer for programmed T funktionMD40 – current turret positionMD44 – Tool carrier positions

TIMER

T0 TON as spindle brake time controlT1 TON as Turret reversal time controlT2 TON as lubricating time control

COUNTER

C0 – as 1 Min. timer for lubricating interval control

6.4 Anwendungshinweis: unipolare Spindelsteuerung

Allgemeines

Der Spindeldrehzahl–Sollwert wird bei der SINUMERIK 802S grundsätzlich von –10V bis+10V ausgegeben (S... M3 oder M4). Eine Sollwertausgabe mit nur positiver Polarität (0Vbis +10V) und einem zusätzlichem Richtungssignal, wie sie bei unipolaren Frequenzumrich-tern benötigt wird, kann durch eine entsprechende Programmierung im NC–Teileprgrammund im PLC–Anwenderprogramm realisiert werden ( zusätzlich zwei M–Befehle zum Schal-ten des Richtungssignals und M3 für den Drehbeginn).Eine Richtungsumkehr darf nur bei Sollwert Null erfolgen (Spindel steht). Dabei ist zu beach-ten, daß die Sollwertausgabe von der NC erfolgt –aber ein Schalten des Richtungssignals vonPLC aus. D.h., das Anwenderprogramm muß sicherstellen, daß das neue Richtungssignalerst gegeben wird, wenn die Spindel steht. Erst nach der Ausgabe des Richtungssignals vonPLC darf ein neuer Drehbeginn erfolgen.Ein lagegeregelter Spindelbetrieb (SPOS= , G331,G332, LCYC84) ist bei unipolarer Spindel-steuerung nicht möglich.

Programmierung NC

N10 M5 ;Spindel–StopN20 G4 F15 ;evt. Verweilen, Spindel muß sicher stehen,

absicherbar auch durch PLC–AnwenderprogrammN30 M23 ;M23 sei hier das neue RichtungssignalN40 S200 M3 ;neue Spindeldrehzahl und Drehbeginn...N100 M5 ;Spindel–Stop

Programmierung PLC

nach den Gegebenheiten –unter Beachtung des oben Genannten, M23 und M24 sind bei-spielsweise die M–Befehle für die Richtungssignale und vom Anwenderprogramm entspre-chend auszuwerten und danach das Richtungssignal zu setzen.

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Manuelle Maschine

Diese Beschreibung ist als Ergänzung zur “Inbetriebnahmeanleitung der Sinumerik 802S” zusehen. Daher werden hier nur die Besonderheiten der Sinumerik 802S in punkto Bedienober-fläche “Manuelle Maschine” beschrieben.

7.1 Hard– und Softwarevoraussetzungen für die Installation

Hardware:

Achtung

Zur erfolgreichen Erstinstallation der Bedienoberfläche, bzw. bei allen weiteren Softwarein-stallationen, wenn in der Steuerung nicht die “Zugriffsstufe Hersteller” aktiv ist, ist zusätzlichzur Maschinenbedientafel die 802C–Standard–Bedientafel (OP 020) erforderlich (wegen derTasten zur Passworteingabe).

Folgende Komponenten sind für die Softwareinstallation der Sinumerik 802S/C MM erforder-lich:

PG, PC oder Laptop mit CD–Rom–Laufwerk und serieller Schnittstelle (V24)

V24–Datenleitung

Bedientafel OP 020 (Standard–Bedientafel); bei Folgeinstallationen nicht immer erforder-lich (sofern die “Zugriffsstufe Hersteller” in der Steuerung noch aktiv ist)

Brücke am Stecker X1002 Pin 24 ––> Pin 5, wenn keine Maschinensteuertafel (MCP) an-geschlossen ist.

Software:

Folgende Vorraussetzungen müssen erfüllt sein, folgende Komponenten müssen vorhandensein:

PG, PC oder Laptop mit lauffähigem WinPCIN–Programm (eventuell von Toolbox installie-ren)

CD–Rom mit der aktuellen Toolbox für Sinumerik 802S/C MM

In der Sinumerik 802S/C muss mindestens der Softwarestand 03.01.06–802S/C oder hö-her vorhanden sein. (anderenfalls muss das Betriebssystem hochgerüstet werden).

7

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Manuelle Maschine

7.2 Einspielen der Software

7-148SINUMERIK 802S

6FC5 597–2AA00–0AP2 (10.01) (IBN)

7.2 Einspielen der Software

Vorbereitung:

Ist an der Maschine eine andere, als die Standard–Bedientafel (OP 020) angebaut undhandelt es sich um eine Erstinstallation, oder um eine Folgeinstallation, bei der nicht die“Zugriffsstufe Hersteller” in der Steuerung gesetzt ist, ist die vorgefundene Bedientafel ge-gen die Standard–Bedientafel (OP 020) zu tauschen.

Ist an der angebauten Bedientafel keine Maschinensteuertafel (MCP) angeschlossen, soist am Stecker X1002 der Bedientafel eine Brücke (Pin 24 ––> Pin 5) einzulegen, anderen-falls ist kein Hochlauf möglich.

PG, PC oder Laptop mit lauffähigem WinPCIN–Programm mit V24–Schnittstelle der Sinu-merik (Stecker X2) mit entsprechendem Kabel verbinden.

Randbedingungen bei der Installation:

Ist eine andere Sprache als Erstsprache installiert, ist zur Installation der Manuellen Maschineauf die Zweeitsprache Englisch zu schalten.

Installation der Software:

Der nachfolgende Ablauf ist für eine erfolgreiche Installation zwingend einzuhalten:

Am PG, PC oder Laptop die WinPCIN–Software starten.

Schnittstelle X2 der Sinumerik (V24–Schnittstelle) mit COM 1 am PG, PC oder Laptopdurch entsprechendes Schnittstellenkabel verbinden.

Steuerung einschalten.

Mit der Taste in den Datenbereich wechseln.

Funktionstaste “Diagnose” drücken.

Funktionstaste “IBN” drücken.

Menüleiste mit der Taste verlängern.

Funktionstaste “Kennw. setzen” drücken.

“EVENING” eingeben und Funktionstaste “OK” betätigen. Es muss die Meldung “Zugriffs-stufe: Hersteller” angezeigt werden, anderenfalls die Kennworteingabe wiederholen.

Mit der Taste zurück in den Datenbereich wechseln.

Funktionstaste “Dienste” drücken.

Funktionstaste “Einstellungen” drücken.

Funktionstaste “V24–Binär” drücken. Die angezeigten Einstellungen in der WinPCIN–Soft-ware (V24_ini) ebenfalls übernehmen (19200 Bd, 1 Stoppbit, keine Parität, 8 Datenbits,Handshake RTS/CTS)

Einstellungen an der Sinumerik mit Funktionstaste “OK” übernehmen.

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Manuelle Maschine

7.2 Einspielen der Software

7-149SINUMERIK 802S6FC5 597–2AA00–0AP2 (10.01) (IBN)

Mittels WinPCIN–Software die Übertragung der Datei “manmach.arc” von der Toolbox–CD–Rom starten (event. muss die Datei vorher auf die Festplatte kopiert werden, da nichtjede WinPCIN–Version auf ein CD–Laufwerk zugreifen kann).

Datenübertragung auf der Steuerung mittels Funktionstaste “Eingabe start” starten.

An der Steuerung erscheint eine Box mit folgender Frage: “Einlesen Inbetriebnahmeda-ten”. Diese Box ist, falls der Vorgang gestartet werden soll, mit der Funktionstaste “OK” zuquittieren.

Wenn die Datenübertragung erfolgreich gestartet wurde, wird die Meldung “ V24 Eingabeläuft” angezeigt. Die Datenübertragung dauert ca. 15 Minuten, während dieser Zeit ist un-ter allen Umständen ein Spannungsausfall, oder ein unterbrechen der Datenübertragungzu verhindern! Eine gelegentliche Anzeige der Meldung “No text management available !”ist normal und kann daher ignoriert werden.

Achtung

Während die Datenübertragung läuft, ist unter allen Umständen ein Spannungsausfall, oderein unterbrechen der Datenübertragung zu vermeiden! Es besteht hierbei die Gefahr, dassdurch eine unkontrollierte Unterbrechung der Datenspeicherung (im Flash–Speicher), ein er-neuter Hochlauf der Steuerung wirksam unterdrückt wird. Ein weiterer Übertragungsversuchist danach nicht mehr möglich. Das Betriebssystem müsste in diesem Fall neu installiert wer-den.

Ist die Übertragung beendet, sollte durch betätigen der Funktionstaste “Fehler prot.” kon-trolliert werden, ob bei allen übertragenen Dateien die Meldung “OK” gesetzt wurde.

Power–On durchführen. Danach ist die Oberfläche der Manuellen Maschine installiert.

Die Installation der Bedienoberfläche für die Manuelle Maschine ist nun abgeschlossen, aller-dings fehlt jetzt noch die entsprechende Vorbelegung der Maschinendaten, Werkzeugdaten,MGUDs,..., sowie das PLC–Programm.

Diese Daten / Vorbelegungen müssen, durch übertragen eines entsprechend angepassten“initial.ini”, in die Steuerung gebracht werden. Hierzu ist es möglich entweder den, vom Ma-schinenhersteller bereits angepassten “initial.ini” zu verwenden, oder (bei Projektbeginn) denauf der CD–Rom in der Datei “manmach.cnf” vorhandenen Standard–Datensatz einzuspielen.

Nachfolgend wird das Einspielen der Datei “manmach.cnf” (Standard–Datensatz) erklärt:

Nach dem Steuerungs–Hochlauf mit der Taste die Passworteingabemaske aufrufen.

Passwort “1111” eingeben und mit der Taste abschließen.

Erneut die Taste betätigen und mittels Funktionstaste “OK” in die Standard–Bedieno-berfläche wechseln.

Der weitere Ablauf entspricht jenem, wie er für die Installation der Bedienoberfläche für dieManuelle Maschine beschrieben ist (siehe oben). Der einzige Unterschied besteht darin, dassjetzt die Datei “MM_2.ser” von der Toolbox übertragen werden muss.

Während die Übertragung läuft, fährt die Steuerung einige male neu hoch. Der ganze Vorgangdauert ca. 5 Minuten (je nach Datenmenge).

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Manuelle Maschine

7.3 Umschaltung der Bedienoberfläche

7-150SINUMERIK 802S

6FC5 597–2AA00–0AP2 (10.01) (IBN)

Ist der Vorgang beendet müssen entsprechend der Hardwarekonfiguration, die entsprechen-den Maschinendaten und eventuell auch das Standard–PLC–Programm angepasst werden.

Auf der Toolbox befinden sich zwei PLC–Projekte:

ManMach_MCP.ptp: ausgelegt auf den Einsatz der Standardmaschinentafel

ManMach_3DIO.ptp: ausgelegt wie unter Punkt 7.8 beschrieben (mit IO–Baugruppen)

7.3 Umschaltung der Bedienoberfläche

Manuelle Maschine in Standard–Siemens:

Die Umschaltung in die Standard–Siemens–Bedienoberfläche läuft wie folgt ab, den Aus-gangspunkt bildet dabei die 2. Erweiterung der Grundmaske:

Mit der Taste die Passworteingabemaske aufrufen.

Passwort “1111” eingeben und mit der Taste abschließen.

Erneut die Taste betätigen und mittels Funktionstaste “OK” in die Standard–Bedieno-berfläche wechseln.

Standard–Siemens in Manuelle Maschine:

Die Retourschaltung in den Maskenbereich der Manuellen Maschine läuft folgendermaßen ab:

Mit der Taste die Hauptauswahlmaske aufrufen.

Funktionstastenleiste mit Taste verlängern.

Durch betätigen der Funktionstaste “Man. Masch” in den Maskenbereich der ManuellenMaschine wechseln.

7.4 Sprachumschaltung

Im Bedienbereich “Manuelle Maschine”:

Die Sprachumschaltung im Bedienbereich “Manuelle Maschine” ist in der “Bedienungsanlei-tung Sinumerik 802S/C Manuelle Maschine” im Kapitel “Service–Funktionen” ausführlich be-schrieben.

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Manuelle Maschine

7.5 Ergänzende Maschinendaten

7-151SINUMERIK 802S6FC5 597–2AA00–0AP2 (10.01) (IBN)

In der Bedienoberfläche “Standard–Siemens”:

Mit der Taste die Hauptauswahlmaske aufrufen.

Funktionstaste “Diagnose” betätigen.

Funktionstastenleiste mit Taste verlängern.

Durch betätigen der Funktionstaste “Sprachumsch.” auf die “Alternativsprache” umschal-ten.

7.5 Ergänzende Maschinendaten

Begrenzungen:

MD 14514 [0] $MN_USER_DATA_FLOAT [0] Max. Eingabewert für ”Schnittmeter”

Schmierung:

MD 14510 [1] $MN_USER_DATA_INT [1] Schmierzeit (x 100mSek.)

MD 14510 [2] $MN_USER_DATA_INT [2] Schmierpause (x 100mSek.)

Spindelabschaltung in “Futterschlüsselstellung”:

MD 14510 [0] $MN_USER_DATA_INT [0] Zeitüberwachung Spindelpositionieren (x 100mSek.)

MD 14514 [1] $MN_USER_DATA_FLOAT [1] Einschaltdrehzahl Spindelpositionieren

MD 14514 [2] $MN_USER_DATA_FLOAT [2] Toleranzfenster Spindelpositionieren

MD 35160 [4] $MA_SPIND_EXTERN_VELO_LIMIT[2]

Spindeldrehzahlbegrenzung von PLC Spindelpositio-nieren

7.6 Eingabebegrenzungen der Bedienoberfläche

Spindel: 0 < Drehzahl < MD 35100 [4] $MA_SPIND_VELO_LIMIT [4]

0 < Schnittmeter < MD 14514 [0] $MN_USER_DATA_FLOAT [4]

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Manuelle Maschine

7.7 Betrieb ohne Maschinensteuertafel (MCP)

7-152SINUMERIK 802S

6FC5 597–2AA00–0AP2 (10.01) (IBN)

Vorschub: 0 < Zeitvorschub < MD 32020 [1] $MA_JOG_VELO [1]

0 < Umdrehungsvorschub < MD 32050 [1] $MA_JOG_REV_VELO [1]

7.7 Betrieb ohne Maschinensteuertafel (MCP)

Soll die Steuerung ohne Maschinensteuertafel (MCP) betrieben werden, ist an der angebau-ten Bedientafel, am Stecker X1002 eine Brücke zwischen Pin 24 und Pin 5 einzulegen, ande-renfalls ist kein Hochlauf möglich.

7.8 Peripheriebelegung Standard–PLC–Programm

Das auf der Toolbox vorhandene Standard–PLC–Programm ist für nachfolgende Peripherie-belegung ausgelegt, wobei zum derzeitigen Stand nur Baugruppen der Type DI/O16 einsetz-bar sind.

7.8.1 Belegung der Digitalen Eingänge:

1. Baugruppe:

I 0.0 * Referenzschalter X–Achse X2003 Pin 2 DI 0

I 0.1 * Referenzschalter Z–Achse X2003 Pin 3 DI 1

I 0.2 Endlage X–Achse X2003 Pin 4 DI 2

I 0.3 Endlage Z–Achse (Kollisionsschalter Reitstock) X2003 Pin 5 DI 3

I 0.4 X2003 Pin 6 DI 4

I 0.5 Spannmittelschutz geschlossen X2003 Pin 7 DI 5

I 0.6 Füllstand Schmierung X2003 Pin 8 DI 6

I 0.7 Druck Schmierung X2003 Pin 9 DI 7

I 1.0 X2004 Pin 2 DI 8

I 1.1 Schutztüre geschlossen X2004 Pin 3 DI 9

I 1.2 Antrieb betriebsbereit X2004 Pin 4 DI 10

I 1.3 * I2t–Überwachung Antrieb angesprochen X2004 Pin 5 DI 11

I 1.4 X2004 Pin 6 DI 12

I 1.5 X2004 Pin 7 DI 13

I 1.6 Taste Spindeltippen X2004 Pin 8 DI 14

I 1.7 X2004 Pin 9 DI 15

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Manuelle Maschine

7.8 Peripheriebelegung Standard–PLC–Programm

7-153SINUMERIK 802S6FC5 597–2AA00–0AP2 (10.01) (IBN)

2. Baugruppe:

I 2.0 Freifahren Achse (Endlagenüberbrückung) X2003 Pin 2 DI 0

I 2.1 * Q21 230V–Einspeisung fehlt X2003 Pin 3 DI 1

I 2.2 X2003 Pin 4 DI 2

I 2.3 * Q4 Motorschutzschalter Kühlmittelpumpe ausgelöst X2003 Pin 5 DI 3

I 2.4 * Q2 Motorschutzschalter Spindel–Fremdbelüftung ausgelöst X2003 Pin 6 DI 4

I 2.5 Kühlmittelpumpe ist ein X2003 Pin 7 DI 5

I 2.6 Einzelsatz aktiv X2003 Pin 8 DI 6

I 2.7 * Not–Aus X2003 Pin 9 DI 7

I 3.0 X2004 Pin 2 DI 8

I 3.1 X2004 Pin 3 DI 9

I 3.2 X2004 Pin 4 DI 10

I 3.3 X2004 Pin 5 DI 11

I 3.4 Spindel Linkslauf X2004 Pin 6 DI 12

I 3.5 Spindel Rechtslauf X2004 Pin 7 DI 13

I 3.6 Handradbewertung Bit 1 X2004 Pin 8 DI 14

I 3.7 Handradbewertung Bit 2 X2004 Pin 9 DI 15

3. Baugruppe:

I 4.0 Spindeloverride Bit 1 X2003 Pin 2 DI 0

I 4.1 Spindeloverride Bit 2 X2003 Pin 3 DI 1

I 4.2 Spindeloverride Bit 3 X2003 Pin 4 DI 2

I 4.3 Spindeloverride Bit 4 X2003 Pin 5 DI 3

I 4.4 Vorschuboverride Bit 1 X2003 Pin 6 DI 4

I 4.5 Vorschuboverride Bit 2 X2003 Pin 7 DI 5

I 4.6 Vorschuboverride Bit 3 X2003 Pin 8 DI 6

I 4.7 Vorschuboverride Bit 4 X2003 Pin 9 DI 7

I 5.0 Kreuzknüppel Achs–Richtung X+ X2004 Pin 2 DI 8

I 5.1 Kreuzknüppel Achs–Richtung X– X2004 Pin 3 DI 9

I 5.2 Kreuzknüppel Achs–Richtung Z+ X2004 Pin 4 DI 10

I 5.3 Kreuzknüppel Achs–Richtung Z– X2004 Pin 5 DI 11

I 5.4 Eilgangüberlagerung Achsen X2004 Pin 6 DI 12

I 5.5 Kreuzknüppel 0–Stellung X2004 Pin 7 DI 13

I 5.6 Taste Zyklus Start X2004 Pin 8 DI 14

I 5.7 * Taste Zyklus Stopp X2004 Pin 9 DI 15

Alle mit * gekennzeichnete Eingänge besitzen invertierte Logik, d. h. die jeweilige Bedeutungbezieht sich auf den Signalzustand “LOW”, bei allen anderen Eingängen auf den Signalzu-stand “HIGH”.

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Manuelle Maschine

7.8 Peripheriebelegung Standard–PLC–Programm

7-154SINUMERIK 802S

6FC5 597–2AA00–0AP2 (10.01) (IBN)

7.8.2 Belegung der Digitalen Ausgänge:

1. Baugruppe:

O 0.0 X2005 Pin 2 DO 0

O 0.1 Impulsfreigabe Antriebs–Einspeiseeinheit (E/R–Modul) X2005 Pin 3 DO 1

O 0.2 Impulsfreigabe Antrieb X2005 Pin 4 DO 2

O 0.3 Kühlmittelpumpe ein X2005 Pin 5 DO 3

O 0.4 Leistung ein X2005 Pin 6 DO 4

O 0.5 Störung allgemein X2005 Pin 7 DO 5

O 0.6 Störung Schmierung X2005 Pin 8 DO 6

O 0.7 X2005 Pin 9 DO 7

O 1.0 Betriebsbereit X2006 Pin 2 DO 8

O 1.1 X2006 Pin 3 DO 9

O 1.2 X2006 Pin 4 DO 10

O 1.3 Schmierung Achsen X2006 Pin 5 DO 11

O 1.4 X2006 Pin 6 DO 12

O 1.5 X2006 Pin 7 DO 13

O 1.6 X2006 Pin 8 DO 14

O 1.7 X2006 Pin 9 DO 15

2. Baugruppe:

O 2.0 Spindel–Schütz (Ansteuerung) X2005 Pin 2 DO 0

O 2.1 X2005 Pin 3 DO 1

O 2.2 Überbrückung Endschalter Achsen X2005 Pin 4 DO 2

O 2.3 X2005 Pin 5 DO 3

O 2.4 X2005 Pin 6 DO 4

O 2.5 X2005 Pin 7 DO 5

O 2.6 X2005 Pin 8 DO 6

O 2.7 X2005 Pin 9 DO 7

O 3.0 X2006 Pin 2 DO 8

O 3.1 X2006 Pin 3 DO 9

O 3.2 X2006 Pin 4 DO 10

O 3.3 X2006 Pin 5 DO 11

O 3.4 X2006 Pin 6 DO 12

O 3.5 X2006 Pin 7 DO 13

O 3.6 X2006 Pin 8 DO 14

O 3.7 X2006 Pin 9 DO 15

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Manuelle Maschine

7.9 Vorbelegung spezieller Daten für die Manuelle Maschine

7-155SINUMERIK 802S6FC5 597–2AA00–0AP2 (10.01) (IBN)

3. Baugruppe:

O 4.0 X2005 Pin 2 DO 0

O 4.1 Zykluszeit PLC X2005 Pin 3 DO 1

O 4.2 X2005 Pin 4 DO 2

O 4.3 X2005 Pin 5 DO 3

O 4.4 X2005 Pin 6 DO 4

O 4.5 X2005 Pin 7 DO 5

O 4.6 X2005 Pin 8 DO 6

O 4.7 X2005 Pin 9 DO 7

O 5.0 X2006 Pin 2 DO 8

O 5.1 X2006 Pin 3 DO 9

O 5.2 X2006 Pin 4 DO 10

O 5.3 X2006 Pin 5 DO 11

O 5.4 X2006 Pin 6 DO 12

O 5.5 X2006 Pin 7 DO 13

O 5.6 X2006 Pin 8 DO 14

O 5.7 X2006 Pin 9 DO 15

7.9 Vorbelegung spezieller Daten für die Manuelle Maschine

Maschinendaten :

MD 12010 $MN_OVR_FACTOR_AX_SPEED[1] 0.1

MD 12010 $MN_OVR_FACTOR_AX_SPEED[2] 0.2

MD 12010 $MN_OVR_FACTOR_AX_SPEED[3] 0.3

MD 12010 $MN_OVR_FACTOR_AX_SPEED[4] 0.4

MD 12010 $MN_OVR_FACTOR_AX_SPEED[5] 0.5

MD 12010 $MN_OVR_FACTOR_AX_SPEED[6] 0.6

MD 12010 $MN_OVR_FACTOR_AX_SPEED[7] 0.7

MD 12010 $MN_OVR_FACTOR_AX_SPEED[8] 0.8

MD 12010 $MN_OVR_FACTOR_AX_SPEED[9] 0.9

MD 12010 $MN_OVR_FACTOR_AX_SPEED[10] 0.95

MD 12010 $MN_OVR_FACTOR_AX_SPEED[11] 1

MD 12010 $MN_OVR_FACTOR_AX_SPEED[12] 1.05

MD 12010 $MN_OVR_FACTOR_AX_SPEED[13] 1.1

MD 12010 $MN_OVR_FACTOR_AX_SPEED[14] 1.2

MD 12010 $MN_OVR_FACTOR_AX_SPEED[15] 1.2

MD 12010 $MN_OVR_FACTOR_AX_SPEED[16] 1.2

MD 12010 $MN_OVR_FACTOR_AX_SPEED[17] 1.2

MD 12010 $MN_OVR_FACTOR_AX_SPEED[18] 1.2

Page 156: Inbetriebnahmeanleitung Ausgabe 01/2002€¦ · Verlustleistung ECU Verlustleistung OP020 Verlustleistung MCP Verlustleistung DI/O16 15 7-7 W W W ** Anlaufstrom 2,6 A * Basiskonfiguration

Manuelle Maschine

7.9 Vorbelegung spezieller Daten für die Manuelle Maschine

7-156SINUMERIK 802S

6FC5 597–2AA00–0AP2 (10.01) (IBN)

MD 12010 $MN_OVR_FACTOR_AX_SPEED[19] 1.2

MD 12010 $MN_OVR_FACTOR_AX_SPEED[20] 1.2

MD 12010 $MN_OVR_FACTOR_AX_SPEED[21] 1.2

MD 12030 $MN_OVR_FACTOR_FEEDRATE[1] 0.1

MD 12030 $MN_OVR_FACTOR_FEEDRATE[2] 0.2

MD 12030 $MN_OVR_FACTOR_FEEDRATE[3] 0.3

MD 12030 $MN_OVR_FACTOR_FEEDRATE[4] 0.4

MD 12030 $MN_OVR_FACTOR_FEEDRATE[5] 0.5

MD 12030 $MN_OVR_FACTOR_FEEDRATE[6] 0.6

MD 12030 $MN_OVR_FACTOR_FEEDRATE[7] 0.7

MD 12030 $MN_OVR_FACTOR_FEEDRATE[8] 0.8

MD 12030 $MN_OVR_FACTOR_FEEDRATE[9] 0.9

MD 12030 $MN_OVR_FACTOR_FEEDRATE[10] 0.95

MD 12030 $MN_OVR_FACTOR_FEEDRATE[11] 1

MD 12030 $MN_OVR_FACTOR_FEEDRATE[12] 1.05

MD 12030 $MN_OVR_FACTOR_FEEDRATE[13] 1.1

MD 12030 $MN_OVR_FACTOR_FEEDRATE[14] 1.2

MD 12030 $MN_OVR_FACTOR_FEEDRATE[15] 1.2

MD 12030 $MN_OVR_FACTOR_FEEDRATE[16] 1.2

MD 12030 $MN_OVR_FACTOR_FEEDRATE[17] 1.2

MD 12030 $MN_OVR_FACTOR_FEEDRATE[18] 1.2

MD 12030 $MN_OVR_FACTOR_FEEDRATE[19] 1.2

MD 12030 $MN_OVR_FACTOR_FEEDRATE[20] 1.2

MD 12030 $MN_OVR_FACTOR_FEEDRATE[21] 1.2

MD 12050 $MN_OVR_FACTOR_RAPID_TRA[1] 0.1

MD 12050 $MN_OVR_FACTOR_RAPID_TRA[2] 0.2

MD 12050 $MN_OVR_FACTOR_RAPID_TRA[3] 0.3

MD 12050 $MN_OVR_FACTOR_RAPID_TRA[4] 0.4

MD 12050 $MN_OVR_FACTOR_RAPID_TRA[5] 0.5

MD 12050 $MN_OVR_FACTOR_RAPID_TRA[6] 0.6

MD 12050 $MN_OVR_FACTOR_RAPID_TRA[7] 0.7

MD 12050 $MN_OVR_FACTOR_RAPID_TRA[8] 0.8

MD 12050 $MN_OVR_FACTOR_RAPID_TRA[9] 0.9

MD 12050 $MN_OVR_FACTOR_RAPID_TRA[10] 0.95

MD 12050 $MN_OVR_FACTOR_RAPID_TRA[11] 1

MD 12050 $MN_OVR_FACTOR_RAPID_TRA[12] 1

MD 12050 $MN_OVR_FACTOR_RAPID_TRA[13] 1

MD 12050 $MN_OVR_FACTOR_RAPID_TRA[14] 1

MD 12050 $MN_OVR_FACTOR_RAPID_TRA[15] 1

MD 12050 $MN_OVR_FACTOR_RAPID_TRA[16] 1

MD 12050 $MN_OVR_FACTOR_RAPID_TRA[17] 1

MD 12202 $MN_PERMANENT_FEED[0] 350

MD 12202 $MN_PERMANENT_FEED[1] 1000

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Manuelle Maschine

7.9 Vorbelegung spezieller Daten für die Manuelle Maschine

7-157SINUMERIK 802S6FC5 597–2AA00–0AP2 (10.01) (IBN)

MD 12202 $MN_PERMANENT_FEED[2] 2000

MD 12202 $MN_PERMANENT_FEED[3] 3500

MD 14510 $MN_USER_DATA_INT[0] 300

MD 14510 $MN_USER_DATA_INT[1] 20

MD 14510 $MN_USER_DATA_INT[2] 600

MD 14514 $MN_USER_DATA_FLOAT[0] 1000

MD 14514 $MN_USER_DATA_FLOAT[1] 22

MD 14514 $MN_USER_DATA_FLOAT[2] 15

MD 18118 $MN_MM_NUM_GUD_MODULES 2

MD 18120 $MN_MM_NUM_GUD_NAMES_NCK 14

MD 18150 $MN_MM_GUD_VALUES_MEM 30

MD 20150 $MC_GCODE_RESET_VALUES[7] 2

MD 20150 $MC_GCODE_RESET_VALUES[14] 2

MD 20150 $MC_GCODE_RESET_VALUES[27] 1

MD 31090 $MA_JOG_INCR_WEIGHT[AX1] 0.0005

MD 32084 $MA_HANDWH_STOP_COND[AX1] H2ff

MD 32084 $MA_HANDWH_STOP_COND[AX3] H2ff

MD 35040 $MA_SPIND_ACTIVE_AFTER_RESET[AX4] 1

MD 35160 $MA_SPIND_EXTERN_VELO_LIMIT[AX4] 18

Settingdaten:

MD 41110 $SN_JOG_SET_VELO 500

MD 41120 $SN_JOG_REV_SET_VELO 0.2

MD 41130 $SN_JOG_ROT_AX_SET_VELO 100

MD 41200 $SN_JOG_SPIND_SET_VELO 100

MD 42100 $SC_DRY_RUN_FEED 10

MD 42440 $SC_FRAME_OFFSET_INCR_PROG 0

MD 42442 $SC_TOOL_OFFSET_INCR_PROG 0

MD 43300 $SA_ASSIGN_FEED_PER_REV_SOURCE[AX4] 0

R–Parameter:

R[4] 1

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Manuelle Maschine

7.9 Vorbelegung spezieller Daten für die Manuelle Maschine

7-158SINUMERIK 802S

6FC5 597–2AA00–0AP2 (10.01) (IBN)

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IndexAAnschließen der BERO–Eingänge (X20), 2-29Anschließen der digitalen Ein– und Ausgänge

(X2003 ... X2006, 2-31Anschließen der einzelnen Komponenten, 2-20Anschließen der Vorschubantriebe (X2), 2-22Anschließen des Bedienterminals, 2-20Anschließen des Spindelantriebs (X3), 2-24Anschließen des Spindelmeßsystems (X4), 2-25Anschließen von Handrädern (X10), 2-28Anschlußkonfiguration der RS232 – Schnittstelle

(X8), 2-27Anschlußschema, 2-19Anzeigen und Bedienelemente ENC, 2-38

DDrehüberwachung des Schrittmotors mit BERO,

4-82

EEinbau und Ausbau der SINUMERIK 802S, 2-15Erdung, 2-36Erdungsplan, 2-36

GGeberanpassung Spindeln, 4-93Geknickte Beschleunigungskennlinie, 4-83

Aktivierung, 4-83Parametrierung der Achskennlinie, 4-83

Geschwindigkeitssteuerung, Geknickte Beschleu-nigungskennlinie, 4-83

HHochlauffehler, 4-52

IIBN-Ablauf, 4-45Integriertes Anwenderprogramm, 6-133

KKabel für WinPCIN, Steckerbelegung, 2-28Kreisverstärkung bei SM-Ansteuerung ohne Meß-

system, 4-81

MManuelle Maschine, 7-147

Installation, 7-147Maschinendaten, 7-151Peripheriebelegung, 7-152Umschaltung Bedienoberfläche, 7-150Umschaltung Sprache, 7-150Vorbelegung, 7-155

Maschinen- und SettingdatenDatentyp, 5-103Einheit, 4-47Schutzstufe, 4-47Standardwert, 4-48Wertebereich, 4-48Wirksamkeit, 4-47

Maximale Schrittmotorfrequenz, 4-81

SSchnittstellen und Leitungen, 2-17Schutzstufe 0 – 3, 4-46Schutzstufe 4 – 7, 4-46Schutzstufen, 16102, 4-46Zugriffsstufen, 4-46Spindeldaten, Spindelbetriebsarten, 4-90Stromversorgung ENC und Bedienterminal (X1),

2-35

UUpdate–Fehler, 5-102

VVerbindungsleitungen, 2-19

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Technisches Handbuch: Inbetriebnahme

Benutzerhandbuch: Bedienen und Programmieren

Drehen

Dokumentenstruktur SINUMERIK 802S und 802C

Fräsen

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Benutzerhandbuch: Diagnoseanleitung

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Technisches Handbuch: Funktionsbeschreibungen

SINUMERIK 802S

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Techn. Anhang

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Allgemeine Dokumentation: Katalog

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