Inbetriebnahmeanleitung Ausgabe 01/2002€¦ · Verlustleistung ECU Verlustleistung OP020...
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Inbetriebnahmeanleitung Ausgabe 01/2002
SINUMERIK 802S
Gültig für
Steuerung SoftwarestandSINUMERIK 802S ab 2.3
Ausgabe 01.2002
SINUMERIK 802S
Inbetriebnahmeanleitung
Steuerungssystem 1
Montage der Steuerung 2
Montage der Antriebe 3
Inbetriebnahme 4
Update 5
Technisscher Anhang 6
Manuelle Maschine 7
Index
SINUMERIK –Dokumentation
Auflagenschlüssel
Die nachfolgend aufgeführten Ausgaben sind bis zur vorliegenden Ausgabe erschienen.
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Siemens–AktiengesellschaftBestell–Nr. 6FC5597–2AA00–0AP2Printed in the Federal Republic of Germany
3ls
vSINUMERIK 802S6FC5 597–2AA00–0AP2 (10.01) (IBN)
Sicherheitstechnische HinweiseDieses Handbuch enthält Hinweise, die Sie zu Ihrer persönlichen Sicherheit sowie zur Vermeidungvon Sachschäden beachten müssen. Die Hinweise sind durch ein Warndreieck hervorgehoben undje nach Gefährdungsgrad folgendermaßen dargestellt:
!Gefahr
bedeutet, dass Tod, schwere Körperverletzung oder erheblicher Sachschaden eintreten werden, wenn die ent-sprechenden Vorsichtsmaßnahmen nicht getroffen werden.
!Warnung
bedeutet, dass Tod oder schwere Körperverletzung eintreten können, wenn die entsprechenden Vorsichtsmaß-nahmen nicht getroffen werden.
!Vorsicht
bedeutet, dass eine leichte Körperverletzung eintreten kann, wenn die entsprechenden Vorsichtsmaßnahmennicht getroffen werden.
Vorsicht
ohne Warndreieck bedeutet, dass ein Sachschaden eintreten kann, wenn die entsprechenden Vorsichtsmaßnah-men nicht getroffen werden.
Achtung
bedeutet, dass ein unerwünschtes Ereignis oder Zustand eintreten können, wenn der entsprechende Hinweisnicht beachtet wird.
Hinweis
ist eine wichtige Information über das Produkt, die Handhabung des Produktes oder den jeweiligen Teil der Doku-mentation, auf den besonders aufmerksam gemacht werden soll.
Qualifiziertes PersonalInbetriebsetzung und Betrieb eines Gerätes dürfen nur von qualifiziertem Personal vorgenommen werden. Quali-fiziertes Personal im Sinne der sicherheitstechnischen Hinweise dieses Handbuchs sind Personen, die die Be-rechtigung haben, Geräte, Systeme und Stromkreise gemäß den Standards der Sicherheitstechnik in Betrieb zunehmen, zu erden und zu kennzeichnen.
Bestimmungsgemäßer GebrauchBeachten Sie folgendes:
!Warnung
Das Gerät darf nur für die im Katalog und in der technischen Beschreibung vorgesehenen Einsatzfälle und nur inVerbindung mit von Siemens empfohlenen bzw. zugelassenen Fremdgeräten und -komponenten verwendet wer-den.
Der einwandfreie und sichere Betrieb des Produktes setzt sachgemäßen Transport, sachgemäße Lagerung, Auf-stellung und Montage sowie sorgfältige Bedienung und Instandhaltung voraus.
Inhalt
viSINUMERIK 802S
6FC5 597–2AA00–0AP2 (10.01) (IBN)
Inhalt
1 Steuerungssystem SINUMERIK 802S 1-9. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1.1 Komponenten der SINUMERIK 802S 1-9. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1.2 Technische Daten 1-12. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2 Montage der Steuerung 2-15. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2.1 Einbau und Ausbau der SINUMERIK 802S 2-15. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2.2 Schnittstellen und Leitungen 2-17. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2.3 Anschließen der einzelnen Komponenten 2-20. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.3.1 Anschließen des Bedienterminals 2-20. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.3.2 Anschließen der Vorschubantriebe (X2) 2-22. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.3.3 Anschließen des Spindelantriebs (X3) 2-24. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.3.4 Anschließen des Spindelmeßsystems (X4) 2-25. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.3.5 Anschlußkonfiguration der RS232 - Schnittstelle (X8) 2-27. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.3.6 Anschließen von Handrädern (X10) 2-28. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.3.7 Anschließen von BERO‘s (X20) 2-29. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.3.8 Anschließen der digitalen Ein- und Ausgänge (X2003 ... X2006) 2-31. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2.4 Stromversorgung ECU und Bedienterminal (X1) 2-35. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2.5 Erdung 2-36. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2.6 Anzeigen und Bedienelemente ECU 2-38. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3 Montage der Antriebe STEPDRIVE C 3-39. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3.1 Einbau und Ausbau der Antriebsbaugruppen STEPDRIVE C 3-39. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3.2 Verkabelung 3-41. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3.3 Inbetriebnahme der Antriebsbaugruppen 3-43. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3.4 Fehlermeldungen und Fehler-Beseitigung 3-44. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4 Inbetriebnahme (IBN) 4-45. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4.1 Allgemeines 4-45. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.1.1 Zugriffsstufen 4-46. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.1.2 Aufbau von Maschinen (MD)- und Settingdaten (SD) 4-47. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.1.3 Handhabung von Maschinendaten 4-48. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.1.4 Datensicherung 4-48. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4.2 Einschalten und Steuerungshochlauf 4-50. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.2.1 Hochlaufmeldungen 4-52. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4.3 Inbetriebnahme der PLC 4-53. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.3.1 Erstinbetriebnahme der PLC 4-53. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.3.2 Inbetriebnahmemodi der PLC 4-55. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.3.3 PLC– Alarme 4-56. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.3.4 Maschinensteuertafel–Layout ( MCP ) 4-60. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.3.5 PLC–Programmierung 4-62. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.3.6 Befehlssatz 4-65. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.3.7 Programmorganisation 4-72. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.3.8 Datenorganisation 4-73. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.3.9 Schnittstelle zur Steuerung 4-73. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.3.10 Test und Überwachung Ihres Programms 4-73. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4.4 PLC–Applikation Download/Upload/Copy/Compare 4-74. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4.5 Anwendernahtstelle 4-75. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4.6 Technologieeinstellung 4-76. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Inhalt
viiSINUMERIK 802S6FC5 597–2AA00–0AP2 (10.01) (IBN)
4.7 Erst-Inbetriebnahme 4-77. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.7.1 Eingabe der allgemeinen Maschinendaten 4-77. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.7.2 Inbetriebnahme der Achsen 4-78. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Geknickte Beschleunigungskennlinie 4-83. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Serviceanzeige des Achsantriebsverhaltens 4-84. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Dynamische Anpassung für Gewinde G331/G332 4-86. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Losekompensation 4-88. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Spindelsteigungsfehlerkompensation (SSFK) 4-88. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4.7.3 Inbetriebnahme der Spindel 4-89. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Spindelkonfiguration 4-93. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Geberanpassung der Spindel 4-93. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Sollwertanpassung Spindel 4-94. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4.7.4 Beenden der Inbetriebnahme 4-96. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.7.5 Zykleninbetriebnahme 4-96. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4.8 Serien-Inbetriebnahme 4-97. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5 Software–Update 5-99. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5.1 Update der Systemsoftware mittels PC/PG 5-99. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5.2 Update der Systemsoftware incl. Anwenderdaten ohne PC/PG 5-101. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5.3 Update–Fehler 5-102. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6 Technischer Anhang 6-103. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6.1 Liste der Maschinen- und Settingdaten 6-103. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.1.1 Anzeige-Maschinendaten 6-103. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.1.2 Allgemeine Maschinendaten 6-105. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.1.3 Kanalspezifische Maschinendaten 6-106. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.1.4 Achsspezifische Maschinendaten 6-106. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.1.5 Settingdaten 6-114. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6.2 PLC-Anwender-Nahtstellensignale 6-115. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.2.1 Adreßbereiche 6-115. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.2.2 Remanenter Datenbereich 6-116. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.2.3 Signale NCK 6-117. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.2.4 Kanalsignale 6-118. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.2.5 Achs–/Spindlsignale 6-123. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.2.6 Signale von/an MMC 6-127. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.2.7 Maschinensteuertafel–Signale (MSTT–Signale) 6-129. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.2.8 PLC–Maschinendaten 6-130. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.2.9 Anwender–Alarm 6-132. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6.3 PLC–Anwenderprogramm für Drehen UPGMTURN 6-133. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.3.1 Funktion 6-133. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.3.2 PLC Maschinendaten 6-134. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.3.3 Konfiguration der Ein- und Ausgänge 6-136. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.3.4 Logik–Beschreibung 6-140. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.3.5 Programmstruktur UPGMTURN 6-144. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6.4 Anwendungshinweis: unipolare Spindelsteuerung 6-146. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
7 Manuelle Maschine 7-147. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
7.1 Hard– und Softwarevoraussetzungen für die Installation 7-147. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
7.2 Einspielen der Software 7-148. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
7.3 Umschaltung der Bedienoberfläche 7-150. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
7.4 Sprachumschaltung 7-150. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
7.5 Ergänzende Maschinendaten 7-151. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
7.6 Eingabebegrenzungen der Bedienoberfläche 7-151. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
7.7 Betrieb ohne Maschinensteuertafel (MCP) 7-152. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Inhalt
viiiSINUMERIK 802S
6FC5 597–2AA00–0AP2 (10.01) (IBN)
7.8 Peripheriebelegung Standard–PLC–Programm 7-152. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.8.1 Belegung der Digitalen Eingänge: 7-152. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.8.2 Belegung der Digitalen Ausgänge: 7-154. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
7.9 Vorbelegung spezieller Daten für die Manuelle Maschine 7-155. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1-9SINUMERIK 802S6FC5 597–2AA00–0AP2 (10.01) (IBN)
Steuerungssystem SINUMERIK 802S
1.1 Komponenten der SINUMERIK 802S
Was ist SINUMERIK 802S?
SINUMERIK 802S ist eine mikroprozessorgesteuerte numerische Steuerung für einfacheWerkzeugmaschinen mit Schrittmotor-Antrieben (”S”=Stepper).
Hardware–Komponenten
Sie besteht aus folgenden Hardwarekomponenten:
ECU: Steuerungskomponente für maximal 3 Schrittmotor-Achsen und einer Analog-Schnittstelle für einen Hauptspindelantrieb
OP020: NC-Bedientafel mit Grafik-Display und Tastatur
MCP: Maschinensteuertafel
DI/O16: je 16 binäre Ein-/Ausgänge, auf maximal 64 erweiterbar durch Einsatz von 4 Mo-dulen
1
Steuerungssystem SINUMERIK 802S
1.1 Komponenten der SINUMERIK 802S
1-10SINUMERIK 802S
6FC5 597–2AA00–0AP2 (10.01) (IBN)
ECU DI/O
PULSE
DRIVEs
INC JOG REF
MDAAUTO SBL
%
M
K
2 BV
CW
X Y Z
7 >
4<
8
5
9+
6
S
F
FAU
Pg
Pg
0$
N
P
1
T D
RAL_
GE
M
Q
INS
3=
VM
H
O
OP020 MCP
external SpindleDrive
StepperMotors
+X
-X
+Z-Z
%
DC24V X1
AXIS X2
SPINDLE X3
ECUODER X4
OPI X9
RS232 X8
X10MPG
DIX20
ERR
DIAG
POK
L+ML+M
X2003 X2005
X2004 X2006
01234567M
L+01234567M
89101112131415M
L+89101112131415M
IN OUT
Bild 1-1 Hardware–Komponenten der SINUMERIK 802S (Ausbaustufe Drehen)
Software–Komonenten
Eine SINUMERIK 802S hat folgende bestellbare Software-Komponenten:
Systemsoftware auf dem permanenten Flash–Speicher der ECU
– Boot–Software,lädt die übrige Systemsoftware vom permanenten Speicher in den Arbeitsspeicher(DRAM) und startet das System.
– MMC–Software (Man Machine Communikation), realisiert alle Bedienfunktionen
– NCK–Software (NC-Kernel) realisiert alle NC-Funktionen. Sie steuert einen “NC-Kanal” mit bis zu 3 Bewegungs-achsen und einer Spindel.
– PLC–Software (Programmable Logic Control),arbeitet zyklisch das Integrierte PLC-Anwenderprogramm ab.
– Integriertes PLC-Anwenderprogrammdient zur Anpassung der SINUMERIK 802S an die Maschinenfunktionen (siehe auchFunktionsbeschreibung “Integriertes Anwenderprogramm für SINUMERIK 802S”).
Steuerungssystem SINUMERIK 802S
1.1 Komponenten der SINUMERIK 802S
1-11SINUMERIK 802S6FC5 597–2AA00–0AP2 (10.01) (IBN)
Toolbox
– Übertragungsprogramm WinPCIN für einen PC/PG zur Übertragung von Anwenderda-ten und Programmen
– Textmanager
– Zyklenpaket zum Laden in die Steuerung mittels WinPCIN
– Anwenderprogrammbibliothek
– Technologie–Maschinendaten–Dateien
– Programmingtool
Update-Disketten
– Update.Programm mit Bedienerführung
– 802S–Systemsoftware, gepackt, zum Laden und Pogrammieren der SINUMERIK 802Smittels Update–Programm.
Anwenderdaten
Die Anwenderdaten sind:
Maschinendaten
Settingdaten
Werkzeugdaten
R–Parameter
Nullpunktverschiebungen
Kompensationsdaten
Teileprogramme
Standard–Zyklen
Datensicherung
Geänderte Anwenderdaten werden nach dem Ausschalten oder bei Spannungsausfall nochmindestens 50h gespeichert. Danach können sie verlohren gehen.
!Warnung
Zur Vermeidung von Datenverlusten muß durch den Bediener eine Datensicherung durchge-führt werden (siehe Kapitel 4.1.4).
Steuerungssystem SINUMERIK 802S
1.2 Technische Daten
1-12SINUMERIK 802S
6FC5 597–2AA00–0AP2 (10.01) (IBN)
1.2 Technische Daten
Anschlußwerte
Tabelle 1-1 Anschlußwerte
Parameter min typ max Ein-heit
Versorgungsspannung 20,4 28,8 V
Welligkeit 3,6 Vss
Stromaufnahme aus 24 V 1 A *
Verlustleistung ECUVerlustleistung OP020Verlustleistung MCPVerlustleistung DI/O16
157-7
WW
W **
Anlaufstrom 2,6 A
* Basiskonfiguration aus ECU, OP020, MCP und DI/O16, alle Ausgänge offenje weitere DI/O16 erhöht sich die Stromaufnahme um 0,05 A
** bei Nennlast
Gewicht
Tabelle 1-2 Gewicht
Komponente Gewicht [g]
ECU-Komponente 900 g
DI/O16-Komponente 350 g
OP020–Komponente 1800 g
MCP–Komponente 1200 g
Abmessung
Tabelle 1-3 Abmessungen der Komponenten
Komponente Abmessung HxBxT [mm]
ECU-Komponente 125 x 200 x 118
DI/O-Komponente 125 x 80 x 118
OP020-Komponente 300 x 250 x 50
MCP-Komponente 300 x 170 x 50
Steuerungssystem SINUMERIK 802S
1.2 Technische Daten
1-13SINUMERIK 802S6FC5 597–2AA00–0AP2 (10.01) (IBN)
Umgebungsbedingungen im Betrieb
Tabelle 1-4 Umgebungsbedingungen im Betrieb
Parameter
Temperaturbereich 0...55 °C
zulässige relative Luftfeuchte 5...95 % ohne Kondensation
Luftdruck 700...1060 hPa
Die Einsatzbedingungen entsprechen IEC 1131-2.Für den Einsatz ist der Einbau in einem Gehäuse (z.B. Schrank) vorzusehen.
Transport– und Lagerbedingungen
Tabelle 1-5 Transport- und Lagerbedingungen
Parameter
Temperaturbereich -40...70 °C für Transport-20...55 °C für Lagerung
zulässige relative Luftfeuchte 5...95 % ohne Kondensation
Luftdruck 700...1060 hPa
Transporthöhe -1000...3000 m
Freier Fall in Transportverpackung 1200 mm
Schutzgüte und Schutzgrad
Schutzklasse I nach IEC 536.
Es ist ein Schutzleiteranschluß erforderlich.
Fremdkörper- und Wasserschutz: nach IEC 529.
für ECU und DI/O16: IP 20
für OP020 und MCP: IP 54 frontseitigIP 00 rückseitig
Steuerungssystem SINUMERIK 802S
1.2 Technische Daten
1-14SINUMERIK 802S
6FC5 597–2AA00–0AP2 (10.01) (IBN)
Platz für Notizen
2-15SINUMERIK 802S6FC5 597–2AA00–0AP2 (10.01) (IBN)
Montage der Steuerung
2.1 Einbau und Ausbau der SINUMERIK 802S
!Warnung
Bauen Sie nur im spannungslosen Zustand ein!
Die Baugruppen enthalten elektrostatisch gefährdete Bauteile.Bei der Handhabung der Bedien- und Maschinensteuertafel dürfen weder Leiterplatten nochBauteile von Personen ohne EGB-Schutz berührt werden.
Vorgehen
Die Maschinensteuertafel kann vorher mit einem Spindel-Override-Schalter und einem Not-Aus-Taster komplettiert werden. Sollte dies nicht notwendig sein, müssen die Öffnungen mitden beigepackten selbstklebenden Abdeckscheiben verschlossen werden.
1. Spindel-Override-Schalter montieren
2. Einbau der Bedientafel und der Maschinensteuertafel.
3. Herstellen der Verbindung zwischen beiden mittels Flachbandleitung.
4. Montage der Profilschiene.
5. ECU- und DI/O-Komponente zusammenstecken.
Hinweis
Wollen Sie mehrere DI/O16-Komponenten anschließen, müssen Sie gegebenenfalls die Ab-deckung des rechten Verbindungssteckers am Gehäuse entfernen.
6. Komponenten auf die Profilschiene aufsetzen, nach unten schwenken und festschrauben.
Ausbau der Steuerung
Der Ausbau der Steuerungskomponenten erfolgt in umgekehrter Reihenfolge.
!Warnung
Bauen Sie nur im spannungslosen Zustand aus!
2
Montage der Steuerung
2.1 Einbau und Ausbau der SINUMERIK 802S
2-16SINUMERIK 802S
6FC5 597–2AA00–0AP2 (10.01) (IBN)
Einbaumaße
Für den Einbau der Steuerungskomponenten sind folgende Maße zu beachten:
F
A
482
15200 80
250 170
8 234 8154
4,8Mounting Holes
ÑÑÑÑÑÑ
SubD
45
80
120
20
40
40
300
142
142
8
57,2
32,5
125
DC24V X1
AXIS X2
SPINDLE X3
ENCODER X4
OPI X9
RS232 X8
X10MPG
DIX20
ERR
DIAG
POK
L+ML+M
X2003 X2005
X2004 X2006
0
12
3
456
7M
L+01
2
34
567
M
89
10
111213
1415M
L+8
9
1011
121314
15M
IN OUT
Bild 2-1 Einbaumaße SINUMERIK 802S
Montage der Steuerung
2.2 Schnittstellen und Leitungen
2-17SINUMERIK 802S6FC5 597–2AA00–0AP2 (10.01) (IBN)
2.2 Schnittstellen und Leitungen
Lage der Schnittstellen und Frontelemente
DC24V X1
AXIS X2
SPINDLE X3
ENCODER X4
OPI X9
RS232 X8
X10MPG
DIX20
ERR
DIAG
POK
L+ML+M
X2003 X2005
X2004 X2006
01234567M
L+01234567M
89101112131415M
L+89101112131415M
IN OUT
S1
ECU DI/O16
Bild 2-2 Anwenderschnittstellen
OP020MCP
LCD-Signal-Connector
Back Side Back Side
X1001 X1002 X1009
X1202
X1201
CF
L
Bild 2-3 Rückseite der Maschinensteuertafel und Bedientafel
Montage der Steuerung
2.2 Schnittstellen und Leitungen
2-18SINUMERIK 802S
6FC5 597–2AA00–0AP2 (10.01) (IBN)
Schnittstellen
ECU
X1 Stromversorgungsanschluß (DC24V)
4poliger Schraubklemmblock zum Anschluß der 24 V-Laststromversorgung
X2 Antriebs-Schnittstelle (AXIS)
25poliger D-Sub-Stecker zum Anschluß der Leistungsteile für maximal vier Schritt-An-triebe
X3 Spindel-Schnittstelle (SPINDLE)
9poliger D-Sub-Stecker zum Anschluß eines Spindelantriebs mit analoger Schnittstelle
X4 Meßsystem-Schnittstellen (ENCD)
15polige D-Sub-Buchse zum Anschluß eines Wegmeßgebers (Encoder, inkrementell(RS422))
X8 RS232-Interface (V24)
9poliger D-Sub-Stecker
X9 Bedienterminal-Schnittstelle (OPI)
25polige D-Sub-Buchse zum Anschluß der Bedientafel
X10 Handrad-Schnittstelle (MPG)
10poliger Frontstecker zum Anschluß der Handräder,
X20 BEROs (DI)
10poliger Frontstecker zum Anschluß schneller Eingänge einschließlich BERO’s und zurVerdrahtung des NC-READY-Relais
DI/O
X2003 und X2004
10polige Frontstecker zum Anschluß digitaler Eingänge
X2005 und X2006
10polige Frontstecker zum Anschluß digitaler Ausgänge
Anzeige
3 LEDs für Fehler-und Status-Anzeigen
Bedienelemente
Inbetriebnahmeschalter S1
Montage der Steuerung
2.2 Schnittstellen und Leitungen
2-19SINUMERIK 802S6FC5 597–2AA00–0AP2 (10.01) (IBN)
Verbindungsleitungen
Die Verbindungen der Komponenten erfolgt entsprechend dem Anschlußschema in Bild 2-4.Die erforderlichen Leitungen entnehmen Sie dieser Abbildung.
ECU
Op. Panel
DI/O16
STEP DRIVE
STEPPER MOTOR
SPINDLEDRIVE
SPINDLE MOTOR
ENCODER
Hand Wheels
Sensor (BERO)
Sensor
Actor
Power Supply
P24M
6FX6002-3AB01-...
6FX6002-2CD01-...
6FX6002-2BB01-...
1...16
1...16
1...4
6FX6002-1AA01-... RS232MachineControlPanel
wire (1,0...2,5)
wire (0,14...1,5)
wire (0,14...1,5)
flat or roundcable
6FX6002-1AA02-...
6FX6002-3BA31-...
wire (0,14...1,5)
P24M
DC24V
RS232
OPI
AXIS
SPINDLE
ENCODER
MPG
DI
IN 0..7IN 8..15
OUT0..7OUT8..15
IN
M
IN
M
L+
OUT
M
L+MX
1X
8X
9X
2X
3X
4X
10X
20X
2003
X20
04X
2005
X20
06
X10
09 X10
01X
1002
X12
01X
1202
1)
1)
Bild 2-4 Anschlußschema SINUMERIK 802S
1) Flachbandleitung (gehört zum Lieferumfang)
Montage der Steuerung
2.3 Anschließen der einzelnen Komponenten
2-20SINUMERIK 802S
6FC5 597–2AA00–0AP2 (10.01) (IBN)
2.3 Anschließen der einzelnen Komponenten
Komponenten Anschließen
Hinweis
Verwenden Sie nur geschirmte Leitungen, der Schirm muß mit dem metallischen bzw. metalli-sierten Steckergehäuse auf der Steuerungsseite verbunden sein. Um niederfrequente Störun-gen vom analogen Sollwertsignal fernzuhalten, empfehlen wir, den Schirm auf der Antriebs-seite nicht zu erden!
Die als Zubehör angebotene konfektionierte Leitung bietet optimale Störsicherheit.
Vorgehensweise allgemein:
Gehen Sie wie folgt vor, um die einzelnen Komponenten anzuschließen:
1. Schließen Sie die Leitungen gemäß Bild 2-4 an die Komponenten an.
2. Arretieren Sie die D-Sub-Stecker mit Hilfe der Rändelschrauben.
2.3.1 Anschließen des Bedienterminals
Belegung des Steckers ECU–Seite
Schnittstelle Bedienterminal
Steckerbezeichnung: X9OP020
Steckertyp: 25polige D-Sub Buchsenleiste
Tabelle 2-1 Belegung des Steckers X9
X9
Pin Signal Typ Pin Signal Typ
1 14 P24_OP VO
2 M_OP VO 15 OPD0_N O
3 OPD0 O 16 OPD1_N O
4 OPD1 O 17 OPD2_N O13
5 OPD2 O 18 OPD3_N O1325
6 OPD3 O 19 OPCP1_N O
7 OPCP1 O 20 OPCP2_N O
8 OPCP2 O 21 OPS_N O149 OPS O 22 ENRXD_N I 114
10 ENRXD I 23 ENTXD_N O
11 ENTXD O 24 ENRTS_N O
12 ENRTS O 25 P24_OP VO
13 M_OP VO
Montage der Steuerung
2.3 Anschließen der einzelnen Komponenten
2-21SINUMERIK 802S6FC5 597–2AA00–0AP2 (10.01) (IBN)
Belegung des Steckers OP–Seite
Schnittstelle Bedienterminal
Steckerbezeichnung: X1009OP020
Steckertyp: 25polige D-Sub 25 Buchsenleiste
Tabelle 2-2 Belegung des Steckers X1009
X1009
Pin Signal Typ Pin Signal Typ
1 14 P24_OP VI
2 M_OP VI 15 OPD0_N I
3 OPD0 I 16 OPD1_N I
4 OPD1 I 17 OPD2_N I1325
5 OPD2 I 18 OPD3_N I1325
6 OPD3 I 19 OPCP1_N I
7 OPCP1 I 20 OPCP2_N I
8 OPCP2 I 21 OPS_N I114
9 OPS I 22 OPTXD_N O 114
10 OPTXD O 23 OPRXD_N I
11 OPRXD I 24 OPCTS_N I
12 OPCTS I 25 P24_OP VI
13 M_OP VI
Signalnamen
OPD[0...3] LCD Data 0...3 OPCP1 LCD LatchOPS LCD FrameOPCP2 LCD ClockOPRXD OP Receive DataOPTXD OP Transmit DataOPCTS OP Clear to SendENRXD ECU Receive DataENTXD ECU Transmit DataENRTS ECU Request to SendP24_OP DC24VM_OP Masse
Signalpegel
RS422 / LVDS
Signaltyp
VO Spannungsausgang VI SpannungseingangO AusgangI Eingang
Montage der Steuerung
2.3 Anschließen der einzelnen Komponenten
2-22SINUMERIK 802S
6FC5 597–2AA00–0AP2 (10.01) (IBN)
2.3.2 Anschließen der Vorschubantriebe (X2)
Belegung des Steckers ECU–Seite
Schnittstelle Vorschubantriebe
Steckerbezeichnung: X2AXIS 1-4
Steckertyp: 25polige D-Sub Stiftleiste
Tabelle 2-3 Belegung des Steckers X2
X2
Pin Signal Typ Pin Signal Typ
1 PULS1 O 14 PULS1_N O
2 DIR1 O 15 DIR1_N O
3 EN1 O 16 EN1_N O
4 PULS2 O 17 PULS2_N O
5 DIR2 O 18 DIR2_N O 114
6 EN2 O 19 EN2_N O
7 PULS3 O 20 PULS3_N O
8 DIR3 O 21 DIR3_N O
9 EN3 O 22 EN3_N O 1325
10 PULS4 O 23 PULS4_N O
11 DIR4 O 24 DIR4_N O
12 EN4 O 25 EN4_N O
13 M
Signalnamen
PULS[1...4], PULS[1...4]_N Taktimpuls wahr und negiert DIR[1...4], DIR[1...4]_N Richtungssignal wahr und negiertEN[1...4], EN[1...4]_N Reglerfreigabe wahr und negiertM Masse
Signalpegel
RS422
Signaltyp
O Signalausgang
Achszuordnung
1 X-Achse2 Y-Achse3 Z-Achse4 (reserviert)
Montage der Steuerung
2.3 Anschließen der einzelnen Komponenten
2-23SINUMERIK 802S6FC5 597–2AA00–0AP2 (10.01) (IBN)
Signale
Pro Achse wird ein Takt-, Richtungs- und Freigabesignal als wahres und negiertes Signal aus-gegeben.
PULS (TAKT)
Die Taktimpulse steuern den Motor. Bei jeder steigenden Impulsflanke führt der Motor ei-nen Schritt aus.
Die Anzahl der ausgegebenen Impulse bestimmt somit den Drehwinkel, d.h. den zu ver-fahrenden Weg.
Die Impulsfrequenz bestimmt die Drehgeschwindigkeit, d.h. die Verfahrgeschwindigkeit.
DIR (RICHTUNG)
Der ausgegebene Signalpegel bestimmt die Drehrichtung des Motors.
Signal EIN: ”Linksdrehung” Signal AUS: ”Rechtsdrehung”
EN (FREIGABE)
Die Steuerung aktiviert dieses Signal, wenn der zyklische Steuerungsbetrieb aufgenom-men wird.
Signal EIN: Leistungsansteuerung freigegebenSignal AUS: Motor Stromlos
keine Betriebsbereitschaft
Signalparameter
Alle Signale für Schritt-Antriebe werden über Differenzsignal-Leitungstreiber nachRS422-Norm ausgegeben.
Alle Ausgänge sind elektronisch gegen Kurzschluß und thermische Überlast geschützt.
Tabelle 2-4 Elektrische Parameter der Signalausgänge für Schrittantriebe
Parameter min max Einheit bei
Differenzausgangsspannung VOD 2 V RL = 100 Ω
Ausgangsspannung ”High” VOH
3,7 V IO = -20 mAAusgangsspannung ”High” VOH
4,5 V IO = -100 µA
Ausgangsspannung ”Low” VOL 1 V IO = 20 mA
Lastwiderstand RL 55 Ω
Ausgangsstrom IO 60 mA
Impulsfrequenz fP 250 kHz
Leitungslänge: maximal 50 m(bei unsymmetrischer Übertragung 10 m)
Montage der Steuerung
2.3 Anschließen der einzelnen Komponenten
2-24SINUMERIK 802S
6FC5 597–2AA00–0AP2 (10.01) (IBN)
2.3.3 Anschließen des Spindelantriebs (X3)
Belegung des Steckers ECU–Seite
Schnittstelle Spindelantrieb
Steckerbezeichnung: X3SPINDLE
Steckertyp: 9polige D-Sub Stiftleiste
Tabelle 2-5 Belegung des Steckers X3
X3
Pin Signal Typ Pin Signal Typ
1 SW VO 6 BS VO12 7 16
3 8 594 9 RF.1 K
59
5 RF.2 K
für Analog-Antriebe:
SW Sollwert BS Bezugspotential für Sollwert (Analogmasse)RF.1, RF.2 Reglerfreigabe-Kontakt
Signaltyp
VO SpannungsausgangK Schaltkontakt
Antriebe mit Analog–Schnittstelle
Signale:
Esl wird ein Spannungs- und ein Freigabesignal bereitgestellt.
SW (SOLLWERT)
Analoges Spannungssignal im Bereich von 10 V zur Ausgabe eines Drehzahl-Soll-wertes.
BS (BEZUGSSIGNAL)
Bezugspotential (Analog-Masse) für das Sollwertsignal, intern mit Logik-Masse verbunden.
RF (REGLERFREIGABE)
Relaiskontaktpaar, mit dem die Freigabe des Leistungsteils, z. B. eines SIMODRIVE-An-triebsgerätes, geschaltet wird. Die ECU aktiviert dieses Signal, wenn der zyklische Steuer-ungsbetrieb aufgenommen wird.
Signalparameter
Der Sollwert wird als analoges Differenzsignal ausgegeben.
Montage der Steuerung
2.3 Anschließen der einzelnen Komponenten
2-25SINUMERIK 802S6FC5 597–2AA00–0AP2 (10.01) (IBN)
Tabelle 2-6 Elektrische Parameter des Spindel-Sollwertsignals
Parameter min max Einheit
Spannungsbereich -10,5 10,5 V
Ausgangsstrom -3 3 mA
Relaiskontakt
Tabelle 2-7 Elektrische Parameter der Relaiskontakte
Parameter max Einheit
Schaltspannung 50 V
Schaltstrom 1 A
Schaltleistung 30 VA
Leitungslänge: maximal 35 m
2.3.4 Anschließen des Spindelmeßsystems (X4)
Belegung des Steckers ECU–Seite
Meßsystem-Schnittstelle (Encoder inkremental)
Steckerbezeichnung: X4ENCD
Steckertyp: 15polige D-Sub Buchsenleiste
Tabelle 2-8 Belegung der Buchse X4
X4
Pin Signal Typ Pin Signal TypPin Signal Typ Pin Signal Typ
1 9 M VO
2 10 N I
3 11 N_N I 815
4 P5_MS VO 12 B_N I15
5 VO 13 B I 19
6 P5_MS VO 14 A_N I
1
7 M VO 15 A I
8
Signalnamen
A, A_N Spur A (wahr und negiert)B, B_N Spur B (wahr und negiert)N, N_N Nullmarke (wahr und negiert)P5_MS Versorgung +5,2 VM Versorgung Masse
Montage der Steuerung
2.3 Anschließen der einzelnen Komponenten
2-26SINUMERIK 802S
6FC5 597–2AA00–0AP2 (10.01) (IBN)
Signalpegel
RS422
Signaltyp
VO Spannungsausgang (Versorgung)I Eingang (5 V-Signal)
Anschließbare Gebertypen
Inkrementelle 5 V-Geber sind direkt anschließbar.
Eigenschaften
Die Geber müssen folgende Bedingungen einhalten:
Übertragungsverfahren: Differenzübertragung mit 5 V- Rechtecksignale
Ausgangs-Signale: Spur A als wahres und negiertes Signal (Ua1, Ua1)Spur B als wahres und negiertes Signal (Ua2, Ua2)Null-Signal N als wahres und negiertes Signal (Ua0, Ua0)
max. Ausgangsfrequenz: 1,5 MHz
Phasenverschiebung der Spuren A zu B: 90° 30°
Stromaufnahme: max. 300 mA
Leitungslängen
Die maximale Leitungslänge ist von der Spezifikation der Geberversorgung und von der Über-tragungsfrequenz abhängig. Für einen störungsfreien Betrieb dürfen Sie bei Verwendung konfektionierter Verbindungslei-tungen von SIEMENS folgende Werte nicht überschreiten:
Tabelle 2-9 Maximale Leitungslängen in Abhängigkeit von der Geberversorgung
Versorgungs-spannung Toleranz Stromaufnahme
max. Leitungslänge
5 V DC 4,75 V...5,25 V < 300 mA 25 m
5 V DC 4,75 V...5,25 V < 220 mA 35 m
Tabelle 2-10 Maximale Leitungslängen in Abhängigkeit von der Übertragungsfrequenz
Geberart Frequenz max. Leitungslänge
inkremental1 MHz 10 m
inkremental500 kHz 35 m
Montage der Steuerung
2.3 Anschließen der einzelnen Komponenten
2-27SINUMERIK 802S6FC5 597–2AA00–0AP2 (10.01) (IBN)
2.3.5 Anschlußkonfiguration der RS232 - Schnittstelle (X8)
Belegung des Steckers ECU–Seite
Schnittstelle RS232
Steckerbezeichnung: X8RS232
Steckertyp: 9polige D-Sub Stiftleiste
Tabelle 2-11 Belegung des Steckers X8
X8
Pin Name Typ Pin Name Typ
1 6 DSR I
2 RxD I 7 RTS O 16
3 TxD O 8 CTS I5
6
94 DTR O 9
59
5 M VO
Signalbeschreibung:RxD Empfangsdaten TxD SendedatenRTS SendeanforderungCTS SendefreigabeDTR BereitschaftsausgangDSR BereitschftseingangM Masse
Signalpegel
RS232 (+ 12 V)
Signaltyp
I EingangO AusgangVO Spannungsausgang
Hinweis
Die Verbindungsleitung zum Rechner darf eine zulässige Länge von maximal 30 m nicht über-schreiten.
Montage der Steuerung
2.3 Anschließen der einzelnen Komponenten
2-28SINUMERIK 802S
6FC5 597–2AA00–0AP2 (10.01) (IBN)
Kabel für WinPCIN
Tabelle 2-12 Belegung der D–Sub Stecker
9–Pin Name 25–Pin
1 Shield 1
2 RxD 2
3 TxD 3
4 DTR 6
5 M 7
6 DSR 20
7 RTS 5
8 CTS 4
9
2.3.6 Anschließen von Handrädern (X10)
Belegung des Steckers ECU–Seite
Handradschnittstelle
Steckerbezeichnung: X10MPG
Steckertyp: 10polige Mini-Combicon-Stiftleiste
Tabelle 2-13 Belegung des Steckers X10
X10
Pin Name Typ
1 A1 I
2 A1_N I 13 B1 I
1
4 B1_N I
5 P5_MS VO
6 M5_MS VO
7 A2 I
8 A2_N I 109 B2 I
10
10 B2_N I
Montage der Steuerung
2.3 Anschließen der einzelnen Komponenten
2-29SINUMERIK 802S6FC5 597–2AA00–0AP2 (10.01) (IBN)
Signalnamen
A1, A1_N Spur A wahr und negiert (Handrad 1)B1, B1_N Spur B wahr und negiert (Handrad 1)A2, A2_N Spur A wahr und negiert (Handrad 2)B2, B2_N Spur B wahr und negiert (Handrad 2)P5_MS Versorgungsspannung 5,2 V für HandräderM Versorgung Masse
Signalpegel
RS422
Signaltyp
VO SpannungsausgangI Eingang (5 V-Signal)
Handräder
Es sind zwei elektronische Handräder anschließbar, diese müssen folgende Bedingungeneinhalten:
Übertragungsverfahren: 5 V- Rechtecksignale (TTL-Pegel bzw. RS422)
Signale: Spur A als wahres und negiertes Signal (Ua1, Ua1)Spur B als wahres und negiertes Signal (Ua2, Ua2)
max. Ausgangsfrequenz: 500 kHz
Phasenverschiebungder Spuren A zu B: 90° 30°
Versorgung: 5 V, max. 250 mA
2.3.7 Anschließen von BERO‘s (X20)
Belegung des Steckers ECU–Seite
Schnittstelle BERO-Eingänge
Steckerbezeichnung: X20DI
Steckertyp: 10polige Stiftleiste
Montage der Steuerung
2.3 Anschließen der einzelnen Komponenten
2-30SINUMERIK 802S
6FC5 597–2AA00–0AP2 (10.01) (IBN)
Tabelle 2-14 Belegung des Steckers X20
X20
Pin Name Typ
11 NCRDY_1 K1112 NCRDY_2 K 11
13 BERO1 DI
14 BERO2 DI
15 BERO3 DI
16 BERO4 DI
17 reserviert DI
18 reserviert DI20
19 L- VI20
20 L- VI
Signalnamen
NCRDY_1...2 Betriebsbereitschaft (NCREADY-Kontakt 1...2)
BERO1...BERO4 BERO-Eingang für Achse 1...4
L- Bezugspotential für digitale Eingänge
Signaltyp
VI SpannungseingangDI Eingang (24 V-Signal)K Schaltkontakt
4 BERO–Eingänge
Diese Eingänge sind 24 V-P-schaltend. Es können Schalter oder berührungslose Sensoren,z. B. induktive Sensoren (BEROs) angeschlossen werden.
Bei Verwendung als Referenzpunktschalter gilt diese feste Zuordnung:BERO1 - X-AchseBERO3 - Z-Achse.
Tabelle 2-15 Elektrische Parameter der digitalen Eingänge
Parameter Wert Einheit Anmerkung
1-Signal, Spannungsbereich 11...30 V
1-Signal, Stromaufnahme 6...15 mA
0-Signal, Spannungsbereich -3...5 V oder Eingang offen
Signalverzögerung 0 1 15 µs
Signalverzögerung 1 0 150 µs
NC–READY–Ausgang
Betriebsbereitschaft als Relaiskontakt (Schließer), muß in den NOT-AUS-Kreis geschaltetwerden.
Montage der Steuerung
2.3 Anschließen der einzelnen Komponenten
2-31SINUMERIK 802S6FC5 597–2AA00–0AP2 (10.01) (IBN)
Tabelle 2-16 Elektrische Parameter des Relaiskontaktes NCREADY
Parameter max Einheit
Schaltspannung DC 50 V
Schaltstrom 1 A
Schaltleistung 30 VA
X20.11
X20.12
NCREADY
L+
EMERGENCY-STOP
Maschinen-Steuerspannung
Bild 2-5
Der NCREADY-Kontakt führt zum Abschalten der Steuerspannung bei Gefahr.
2.3.8 Anschließen der digitalen Ein- und Ausgänge (X2003 ... X2006)
Belegung des Steckers
Schnittstelle digitale Eingänge
Steckerbezeichnung: X2003, X2004IN
Steckertyp: 10polige Steckerleiste
Montage der Steuerung
2.3 Anschließen der einzelnen Komponenten
2-32SINUMERIK 802S
6FC5 597–2AA00–0AP2 (10.01) (IBN)
Tabelle 2-17 Belegung des Steckers
X2003
Pin Name Typ
1
2 DI0 I
3 DI1 I
4 DI2 I
5 DI3 I
6 DI4 I
7 DI5 I
8 DI6 I
9 DI7 I
10 M24 V
X2004
Pin Name Typ
1
2 DI8 I
3 DI9 I
4 DI10 I
5 DI11 I
6 DI12 I
7 DI13 I
8 DI14 I
9 DI15 I
10 M24 V
Signalnamen
DI0...15 Digitale Eingänge 24V
Signaltyp
V SpannungseingangI Eingang (24 V-Signal)
Tabelle 2-18 Elektrische Parameter der digitalen Eingänge
Parameter Wert Einheit Anmerkung
1-Signal, Spannungsbereich 15...30 V
1-Signal, Stromaufnahme 2...15 mA
0-Signal, Spannungsbereich -3...5 V oder Eingang offen
Signalverzögerung 0 1 0,5...3 ms
Signalverzögerung 1 0 0,5...3 ms
Montage der Steuerung
2.3 Anschließen der einzelnen Komponenten
2-33SINUMERIK 802S6FC5 597–2AA00–0AP2 (10.01) (IBN)
Belegung des Steckers
Schnittstelle digitale Ausgänge
Steckerbezeichnung: X2005, X2006OUT
Steckertyp: 10polige Steckerleiste
Tabelle 2-19 Belegung des Steckers
X2005
Pin Name Typ
1 1P24 V
2 DO0 O
3 DO1 O
4 DO2 O
5 DO3 O
6 DO4 O
7 DO5 O
8 DO6 O
9 DO7 O
10 1M24 V
X2006
Pin Name Typ
1 2P24 V
2 DO8 O
3 DO9 O
4 DO10 O
5 DO11 O
6 DO12 O
7 DO13 O
8 DO14 O
9 DO15 O
10 2M24 V
Signalnamen
DO0...15 Digitale Ausgänge 24V/0,5A
Signaltyp
V SpannungseingangO Ausgang (24 V-Signal)
Montage der Steuerung
2.3 Anschließen der einzelnen Komponenten
2-34SINUMERIK 802S
6FC5 597–2AA00–0AP2 (10.01) (IBN)
Tabelle 2-20 Elektrische Parameter der digitalen Ausgänge
Parameter Wert Einheit Anmerkung
1-Signal, Nennspannung
Spannungsabfall
24
max. 3
V
V
1-Signal, Ausgangsstrom 0,5 A Gleichzeitigkeitsfaktor0,5 je 16 Ausgänge
0-Signal, Leckstrom max. 2 mA
Anschließen von Sensoren und Aktoren
X2003 X2005
X2004 X2006
01234567M
L+01234567M
89101112131415M
L+89101112131415M
IN OUT
Bild 2-6 Anschluß der digitalen Ein- und Ausgänge
!Gefahr
Die 24 V Laststromversorgung ist als Funktionskleinspannung mit sicherer Trennung nach EN60204–1 auszulegen.
Hinweis
Die Verbindungsleitung zwischen Spannungsquelle und Laststromversorgungsanschluß L+ undzugehörigem Bezugspotential M darf eine zulässige Länge von maximal 10 m nicht überschreiten.
Die Leitungslänge zwischen den digitalen Ausgängen und der Last darf eine zulässige Länge vonmaximal 30 m nicht überschreiten.
Montage der Steuerung
2.4 Stromversorgung ECU und Bedienterminal (X1)
2-35SINUMERIK 802S6FC5 597–2AA00–0AP2 (10.01) (IBN)
2.4 Stromversorgung ECU und Bedienterminal (X1)
Schraubklemmblock
Die zur Versorgung erforderliche 24 V DC-Laststromversorgung wird am SchraubklemmblockX1 angeschlossen.
Eigenschaften der Laststromversorgung
!Gefahr
Die 24 V Gleichspannung muß als Funktionskleinspannung mit sicherer elektrischer Tren-nung (nach IEC 204-1, Kap. 6.4, PELV) erzeugt sein.
Tabelle 2-21 Elektrische Parameter der Laststromversorgung
Parameter min max Einheit Bedingun-gen
Spannungsbereich Mittelwert 20,4 28,8 V
Welligkeit 3,6 Vss
Nichtperiodische Überspannung 35 V500 ms Dauer50 s Erholzeit
Nennstromaufnahme 1 A
Anlaufstrom 2,6 A
Anschlußbelegung ECU–Seite
Tabelle 2-22 Belegung des Schraubklemm-blocks X1
Klemme
1 PE PE
2 M Masse
3 L+ DC 24 V
4 M Masse
Die Kontakte 2/4 sind geräteintern verbunden.
Hinweis
Die Verbindungsleitung zwischen Spannungsquelle und Klemmblockanschluß L+ und zugehörigemBezugspotential M darf eine zulässige Länge von maximal 10 m nicht überschreiten.
Bedientafel
Die Bedientafel hat keinen separaten Stromversorgungsanschluß. Sie wird über die Signallei-tung von der ECU versorgt.
Montage der Steuerung
2.5 Erdung
2-36SINUMERIK 802S
6FC5 597–2AA00–0AP2 (10.01) (IBN)
2.5 Erdung
Erdanschlüsse
Folgende Erdanschlüsse sind zu realisieren:
Schiene für ECU, DI/O
Steuertafel OP020
Maschinensteuertafel MCP
Bei der Ausführung der Erdung der MCP/OP020 ist ihr Einbau in die Maschine oder ein Panelzu beachten.
Beim Einbau in einen Schrank sind die Erdungspunkte mit der Erdungsschiene zu verbinden(Bild 2-7).
ECU DI/O16
Erdungsschienezum Chassis
Einbau in Schrank oder Maschine
geschirmteSignalleitung
OP020MCP
LCD-Signal-Connector
CF
L
DC24V X1
AXIS X2
SPINDLE X3
ENCODER X4
OPI X9
RS232 X8
X10MPG
DIX20
ERR
DIAG
POK
L+ML+M
X2003 X2005
X2004 X2006
0
12
3
45
6
7M
L+01
2
345
67
M
89
10
111213
1415M
L+8
9
1011
121314
15M
IN OUT
Bild 2-7 Erdungsplan bei Einbau der MCP/OP020 in einen Schrank oder die Maschine
Montage der Steuerung
2.5 Erdung
2-37SINUMERIK 802S6FC5 597–2AA00–0AP2 (10.01) (IBN)
Beim Einbau in eine separate Einheit (z. B. Panel) werden die Erdungen der MCP und derOP020 auf dem Rahmen der separaten Einheit zusammengeführt. Dieser wiederum wird zen-tral geerdet (Bild 2-8 ).
ECU DI/O16
Erdungsschienezum Chassis
Einbau in separateEinheit
geschirmteSignalleitung
OP020MCP
LCD-Signal-Connector
CF
L
DC24V X1
AXIS X2
SPINDLE X3
ENCODER X4
OPI X9
RS232 X8
X10MPG
DIX20
ERR
DIAG
POK
L+ML+M
X2003 X2005
X2004 X2006
0
12
3
45
6
7M
L+01
2
345
67
M
89
10
111213
1415M
L+8
9
1011
121314
15M
IN OUT
Bild 2-8 Erdungsplan bei Einbau der MCP/OP020 in ein Panel
Montage der Steuerung
2.6 Anzeigen und Bedienelemente ECU
2-38SINUMERIK 802S
6FC5 597–2AA00–0AP2 (10.01) (IBN)
2.6 Anzeigen und Bedienelemente ECU
Fehler– und Statusanzeige
An der Frontseite der ECU sind drei LED-Anzeigen angeordnet.
DC24V X1
AXIS X2
SPINDLE X3
ENCODER X4
OPI X9
RS232 X8
X10MPG
DIX20
ERR
DIAG
POK
L+ML+M
X2003 X2005
X2004 X2006
01234567M
L+01234567M
89101112131415M
L+89101112131415M
IN OUT
S1
ECU DI/O16
Bild 2-9 Anwenderschnittstellen
Sammelfehler
Diese LED zeigt einen Fehlerzustand der ECU an.
Power OK
Spannungsversorgung betriebsbereit
Diagnose
Diese LED zeigt verschiedene Diagnose-Zustände an. Bei Normalbetrieb blinkt die LED 1:1.
Inbetriebnahmeschalter (S1)
Der Drehschalter dient zur Inbetriebnahmeunterstützung
Stellung 0: NormalbetriebStellung 1-4: Inbetriebnahme
vgl. auch Kapitel 4.2, Tabelle 4-2
ERR (rot)
POK (grün)
DIAG (gelb)
3-39SINUMERIK 802S6FC5 597–2AA00–0AP2 (10.01) (IBN)
Montage der Antriebe STEPDRIVE C
3.1 Einbau und Ausbau der Antriebsbaugruppen STEPDRIVE C
WarnungDie Montage der Antriebsbaugruppen STEPDRIVE C muß generell im spannungslosen Zustand erfolgen.
Einbau
Die Antriebsbaugruppen sind wie folgt zu montieren (siehe Bild 3-1):
1. Loses Einschrauben der oberen Befestigungsschrauben M5 mit Federring und Unterleg-scheibe.
2. Einhängen der Baugruppe in die Laschen des oberen Haltewinkels.
3. Einschrauben der unteren Befestigungsschrauben und Anziehen aller Schrauben.
Hinweis
Beim Einbau ist ober-, unterhalb und zwischen (Maß a) den Baugruppen ein Freiraum vonmindestens 10 cm einzuhalten.
Die Antriebsbaugruppen können jedoch direkt nebeneinander (a> 10 mm) montiert werden,wenn sie mit einem Luftstrom von größer gleich 1 m/s belüftet werden.
Die Montage von sich stark erwärmenden Geräten unterhalb der Antriebsbaugruppen ist zuvermeiden.
Ausbau
Der Ausbau der Antriebsbaugruppen erfolgt in umgekehrter Reihenfolge.
WarnungBauen Sie nur im spannungslosen Zustand aus!
3
Montage der Antriebe STEPDRIVE C
3.1 Einbau und Ausbau der Antriebsbaugruppen STEPDRIVE C
3-40SINUMERIK 802S
6FC5 597–2AA00–0AP2 (10.01) (IBN)
Einbaumaße
3412
90 a
ÎÎÎÎÎÎÎÎÎÎÎÎÎÎÎÎÎÎÎÎÎÎÎÎÎÎÎÎÎÎ
ÎÎÎÎÎÎÎÎÎÎÎÎÎÎÎÎÎÎÎÎ
Federring, Unterlegscheibe
286
307
7
>80
>10
0
Bild 3-1 Einbaumaße
Montage der Antriebe STEPDRIVE C
3.2 Verkabelung
3-41SINUMERIK 802S6FC5 597–2AA00–0AP2 (10.01) (IBN)
3.2 Verkabelung
Kabelübersicht
Verkabeln Sie die Antriebsbaugruppen STEPDRIVE C, die BYG-Steppermotoren und dieSteuerung SINUMERIK 802S gemäß Bild 3-2:
AABBC
CD
DEEPE
RDYTMPFLTDIS
CURR.1CURR.2RES.DIR.
+PULS-PULS+DIR-DIR+ENA-ENA RDY ZPH+24V 24V GND PE
LNPE
AABBCCDDEEPE
RDYTMPFLTDIS
CURR.1CURR.2RES.DIR.
+PULS-PULS+DIR-DIR+ENA-ENA RDY ZPH+24V 24V GND PE
LNPE
Antrieb Achse 1 Antrieb Achse 2
Konfektioniertes Kabel
6FX6 002-3BA31-1xx0
SINUMERIK 802S
X2
Mot
orka
bel
gelbweißblaurotorangegrüngrauschwarzbraunviolett
P1P1ND1D1NE1E1N
P2P2ND2D2NE2E2N
Mot
oran
schl
uß a
nnal
og A
chse
1
gelb
blau
wei
ß
rot
oran
gegr
üngr
ausc
hwar
zbr
aun
viol
ett
Motor
230VAC
L
N
PE
Trafo 230/85 VAC
Bild 3-2 Kabelübersicht
Montage der Antriebe STEPDRIVE C
3.2 Verkabelung
3-42SINUMERIK 802S
6FC5 597–2AA00–0AP2 (10.01) (IBN)
!Warnung
Bei sämtlichen Kabelarbeiten muß die Versorgungsspannung abgeschaltet sein.
Am Netz- und Motoranschluß liegen bei eingeschalteter Versorgungsspannung gefährlicheSpannungen an. Diese Anschlüsse dürfen im eingeschalteten Zustand nicht berührt werden,ansonsten könnte Tod oder schwere Körperverletzung die Folge sein.
Netzanschluß
Das Gerät über eine externe Sicherung absichern.
Sicherung: K6A für 1 Achse
K10A für max. 2 Achsen
Besitzt der Trafo eine Schirmwicklung, dann ist diese induktivitätsarm an PE anzuschlie-ßen.
Der Trafo ist sekundärseitig zu erden.
Anschluß der Kabel zum Motor
Für den Anschluß der Kabel, ist die Klemmkastenabdeckung (3 Schrauben) zu entfernen.
Als Kabel, ist das Kabel mit der Best.-Nr. 6FX6 002-5AA51-.... zu benutzen.
Antriebsseitig, ist der Kabelschirm mittels der vorgesehenen Schelle zur Zugentlastungelektrisch leitend mit dem Gehäuse zu verbinden und das verraupte Schirmgeflecht an PEanzuklemmen.
Motorseitig, ist das Schirmgeflecht zu verraupen, mit einem Kabelschuh zu versehen undan der Erdschraube anzuklemmen.
Puls–Schnittstelle
Zum Anschluß der Puls-Schnittstelle des Antriebes an die SINUMERIK 802S dient daskonfektionierte Kabel Best.-Nr. 6FX6 002-3BA31-1xx0.
Antriebsseitig, ist der Kabelschirm mittels der vorgesehenen Schelle zur Zugentlastungelektrisch leitend mit dem Gehäuse zu verbinden.
24V–Signalschnittstelle
Sollen die 24 V High-Side-Signale “Zero Phase” (ZPM) und/oder “Antrieb Bereit” (RDY)Steuerungsseitig ausgewertet werden, dann muß an die Klemmen +24 V und 24 V GNDeine 24 V Spannung (PELV) angelegt werden.
Montage der Antriebe STEPDRIVE C
3.3 Inbetriebnahme der Antriebsbaugruppen
3-43SINUMERIK 802S6FC5 597–2AA00–0AP2 (10.01) (IBN)
3.3 Inbetriebnahme der Antriebsbaugruppen
Voraussetzung
Ordnungsgemäße Verbindung der Kabel gemäß Bild 3-2.
Einstellung des zum Motortyp passenden Stromes mittels DIL-Schalter.
CURR.1
CURR.2
RES.
DIR.
ON
Motor-Type CURR 1 CURR 2
3,5 Nm
9 Nm
12Nm
OFF
ON
OFF
OFF
OFF
ON ON
ON
6 Nm
RDYTMPFLTDIS
LED’s
DIL-Schalter
Bild 3-3 DIL-Schalter und LED’s
WarnungBei Einstellung eines für den jeweiligen Motor zu großen Stromes , kann der Motor durch Überhitzung zerstörtwerden.
Inbetriebnahmereihenfolge
1. Netzspannung und ggf. 24 V-Versorgungspannung zuschalten.
2. Kontrolle der LED DIS.
3. Aktivieren des Signals “ENABLE” durch die Steuerung (Steuerung hochfahren).
Die gelbe LED DIS geht aus und die grüne LED RDY leuchtet. Der Antrieb ist betriebsbe-reit, der Motor ist bestromt.
Wenn durch die Steuerung das Signal “PULSE” mit Impulsen angesprochen wird, bewegtsich der Motor in der durch das Signal “DIR” vorgegebenen Drehrichtung.
HinweisMit dem Schalter DIR kann die Drehrichtung des Motors an die Mechanik der Maschine angepaßt werden. DerSchalter darf nur im stromlosen Zustand des Antriebs betätigt werden.
Montage der Antriebe STEPDRIVE C
3.4 Fehlermeldungen und Fehler-Beseitigung
3-44SINUMERIK 802S
6FC5 597–2AA00–0AP2 (10.01) (IBN)
3.4 Fehlermeldungen und Fehler-Beseitigung
LEDBede t ng Fehlerbeheb ng
Name FarbeBedeutung Fehlerbehebung
RDY grün leuchtetallein
Antrieb betriebsbereit Wenn der Motor sich nicht be-wegt, kann das folgende Ursa-chen haben:
– von der Steuerung werdenkeine Impulse ausgegeben
– Pulsfrequenz zu hoch (Motorist außer Tritt gefallen)
– Motorlast zu groß bzw.schwergängig
DIS gelb leuchtetallein
Antrieb betriebsbereit; Motornicht bestromt
ENABLE durch Steuerung akti-vieren
FLT rot leuchtet Es liegt einer der folgendemFehler vor:
– Über- oder Unterspannung
– Kurzschluß zwischen Motor-phasen
– Kurzschluß zwischen Motor-phase und Erde
85 V-Betriebsspannung mes-sen
Kabelverbindungen kontrollie-ren
TMP rot leuchtet Übertemperatur im Antrieb Antrieb defektaustauschen
alle keineLEDleuchtet
Keine Betriebsspannung Kabelverbindungen kontrollie-ren
4-45SINUMERIK 802S6FC5 597–2AA00–0AP2 (10.01) (IBN)
Inbetriebnahme (IBN)
4.1 Allgemeines
IBN–Voraussetzung
Benötigt werden:
– ”Benutzer-Handbuch: Bedienen und Programmieren” SINUMERIK 802S
– PC/PG nur zur Datensicherung und Serien-Inbetriebnahme.
– Tool-Box auf CD. Die CD wird mit der Steuerung mitgeliefert bzw. kann getrennt be-stellt werden.
Inhalt: siehe auch Seite 1–11
Die mechanische und elektrische Montage der Anlage muß abgeschlossen sein.
HinweisBeim Aufbau sind die Hinweise im Kapitel 2 zu beachten.
Die Steuerung läuft mit ihren Komponenten fehlerfrei hoch.
IBN–Ablauf
Die Inbetriebnahme der SINUMERIK 802S kann in folgenden Schritten vorgenommen wer-den:
1. Hochlauf der ECU prüfen
2. PLC-Inbetriebnahme
3. Technologieeinstellung
4. Allgemeine Maschinendaten einstellen
5. Achs/Spindelspezifische Maschinendaten einstellen
– Geberanpassung der Spindel
– Sollwertanpassung der Spindel
6. Testlauf Achsen und Spindel
7. Antriebsoptimierung
8. Inbetriebnahme beenden, Datensicherung
4
Inbetriebnahme (IBN)
4.1 Allgemeines
4-46SINUMERIK 802S
6FC5 597–2AA00–0AP2 (10.01) (IBN)
4.1.1 Zugriffsstufen
Schutzstufen
In der SINUMERIK 802S gibt es ein Schutzstufenkonzept zur Freigabe von Datenbereichen.Es gibt die Schutzstufen 0 bis 7, wobei 0 die höchste und 7 die niedrigste Stufe darstellt.
Ausgeliefert wird die Steuerung mit Standard-Kennworten für die Schutzstufe 2 und 3. DieseKennworte sind ggf. vom jeweils Berechtigten zu ändern.
Tabelle 4-1 Schutzstufenkonzept
Schutzstufe Verriegelt durch Bereich
0 Siemens, reserviert
1 Siemens, reserviert
2 Kennwort: EVENING (default) Maschinenhersteller
3 Kennwort: CUSTOMER (default) berechtigter Bediener, Einrichter
4 kein Kennwort bzw.Anwender-NS von PLC NCK
berechtigter Bediener, Einrichter
5 Anwender-NS von PLC NCK
6 Anwender-NS von PLC NCK
7 Anwender-NS von PLC NCK
Schutzstufe 2 ... 3
Die Schutzstufen 2 und 3 erfordern die Eingabe eines Kennwortes. Die Kennwörter könnennach der Aktivierung geändert werden. Sind z. B. die Kennwörter nicht mehr bekannt, so mußeine Neuinitialisierung (Hochlauf mit IBN=1) durchgeführt werden. Dabei werden alle Kenn-wörter wieder auf den Standard dieses Softwarestandes gesetzt.
Bei gelöschtem Kennwort gilt die Schutzstufe 4.
Das Kennwort bleibt solange gesetzt, bis es mit dem Softkey Kennwort löschen zurückge-setzt wird. POWER ON setzt das Kennwort nicht zurück.
Schutzstufe 4 ... 7
Die Schutzstufe 4 stellt sich ein, wenn kein Kennwort gesetzt ist. Bei Bedarf können vom An-wenderprogramm über die Anwender-Nahtstelle die Schutzstufen 4 bis 7 gesetzt werden.
Siehe Kapitel 6.1.1 “Anzeige-Maschinendaten”.
Hinweis
Wie die Zugriffsstufen eingestellt werden, beschreibt das “Benutzer-Handbuch: Bedienenund Programmieren”.
Inbetriebnahme (IBN)
4.1 Allgemeines
4-47SINUMERIK 802S6FC5 597–2AA00–0AP2 (10.01) (IBN)
4.1.2 Aufbau von Maschinen (MD)- und Settingdaten (SD)
Nummer und Bezeichner
MD und SD werden über die Nummer oder auch über den Namen (Bezeichner) angespro-chen. Die Nummer und der Name wird auf dem Display angezeigt. Parameter:
Wirksamkeit
Schutzstufe
Einheit
Standardwert
Wertebereich
Wirksamkeit
Die Wirksamkeitsstufen sind entsprechend ihrer Priorität aufgelistet. Eine Änderung des Da-tums wirkt nach:
POWER ON (po) Aus-/Einschalten der SINUMERIK 802S
NEW_CONF (cf)
– Softkey MD wirksam setzen an der Bedientafel
– Taste RESET auf der Maschinensteuertafel (MCP)
– Änderungen im Programmbetrieb an Satzgrenzen möglich
RESET (re) Taste RESET auf der Maschinensteuertafel (MCP) bzw. bei ProgrammendeM2/M30
SOFORT (so) nach der Eingabe des Wertes
Schutzstufe
Zur Anzeige von Maschinendaten ist mindestens die Schutzstufe 4 zu aktivieren.
Zur Inbetriebnahme bzw. Maschinendateneingabe ist im allgemeinen die Schutzstufe 2(Kennwort ”EVENING”) erforderlich.
Einheit/Maßsystem
Abhängig vom MD SCALING_SYSTEM_IS_METRIC unterscheiden sich die physikalischenEinheiten der MD folgendermaßen:
MD10240 = 1 MD10240 = 0
mm inch
mm/min inch/min
m/s2 inch/s2
m/s3 inch/s3
mm/Umdr inch/Umdr
Liegt dem MD keine physikalische Einheit zugrunde, so ist das Feld mit ”-” gekennzeichnet.
Inbetriebnahme (IBN)
4.1 Allgemeines
4-48SINUMERIK 802S
6FC5 597–2AA00–0AP2 (10.01) (IBN)
HinweisDie Standardeinstellung des Maschinendatums ist MD10240 SCALING_SYSTEM IS METRIC = 1(metrisch).Bei INCH Grundsystem MD10240=0 ist das MD203=4 (Anzeigefeinheit nach dem Komma) zusetzen!
Standarddaten
Mit diesem Wert wird das Maschinen- oder Settingdatum voreingestellt.
Wertebereich (Minimal– und Maximalwert)
Gibt die Eingabegrenzen an. Wenn kein Wertebereich angegeben ist, bestimmt der Datentypdie Eingabegrenzen und das Feld wird mit ”∗∗∗” gekennzeichnet.
4.1.3 Handhabung von Maschinendaten
Handhabungsarten
Anzeige
Eingabe über Tasten und V24–Schnittstelle
Erstellung von Sicherungsdateien und über V24-Schnittstelle ein- und auslesen.
Diese Sicherungsdateien enthalten
– Maschinendaten
– Zeilenprüfsummen und
– Maschinendaten-Nummern
Abbruchverhalten beim MD–Einlesen
Werden fehlerhafte Maschinendaten-Dateien in die Steuerungen eingelesen, erfolgt eineAlarmausgabe.
Am Ende des Lesevorgangs erfolgt eine Alarmanzeige mit der Anzahl der Fehler.
4.1.4 Datensicherung
Interne Datensicherung
Für die Daten des begrenzt gestützten Speichers ist eine interne Datensicherung in den per-manenten Speicher der Steuerung möglich.
Eine interne Datensicherung ist dann vorzunehmen, wenn die Steuerung länger als 50 Stun-den (bei mindestens 10 min/Tag Steuerung “EIN”) abgeschaltet wird.
Es wird empfohlen, sofort nach wichtigen Datenänderungen eine interne Datensicherung vor-zunehmen.
Inbetriebnahme (IBN)
4.1 Allgemeines
4-49SINUMERIK 802S6FC5 597–2AA00–0AP2 (10.01) (IBN)
Hinweis
Es wird bei der internen Datensicherung eine Speicherkopie des begrenzt gestützten Spei-chers im permanenten Speicher abgelegt. Ein selektives Datensichern (z. B. nur Maschi-nendaten und nicht die Werkstückprogramme) ist nicht möglich.
Interne Datensicherung ausführen:
Im Menü Diagnose/IBN das Menü mit der ETC-Taste erweitern und den Softkey Datensichern betätigen.
Intern gesicherte Daten laden:
Hochlauf der Steuerung mit IBN-Schalterstellung 3
Bei Datenverlust des gestützten Speichers werden bei POWER ON automatisch die impermanenten Speicher gesicherten Daten in den Speicher zurückgeladen.
Hinweis
Es erscheint der Hinweis ”4062 Datensicherungskopie wurde geladen”.
Externe Datensicherung
Neben der internen Datensicherung können und müssen die Anwenderdaten der Steuerungauch extern gesichert werden.
Vorausetzung für die externe Datensicherung ist ein PC/PG mit V24 und dem Tool WinPCIN(in Tool-Box enthalten).
Die externe Datensicherung sollte jeweils bei größeren Datenänderungen und immer amEnde der IBN erfolgen.
Varianten der externen Datensicherung:
1. Es wird der Datensatz komplett ausgelesen und damit die Serieninbetriebnahmedateierzeugt. Sie dienen der Serieninbetriebnahme oder der Wiederherstellung des Steue-rungszustandes nach Hardware–Tausch oder Datenverlust.
2. Dateien werden bereichsweise aus– bzw. eingelesen. Es sind folgende Anwenderdatenals Einzeldateien auswählbar:
Daten
– Maschinendaten
– Settingdaten
– Werkzeugdaten
– R-Parameter
– Nullpunktverschiebung
– Kompensationsdaten (SSFK)
Teileprogramme
Standard-Zyklen
Inbetriebnahme (IBN)
4.2 Einschalten und Steuerungshochlauf
4-50SINUMERIK 802S
6FC5 597–2AA00–0AP2 (10.01) (IBN)
Externe Datensicherung ausführen:
Im Menü Dienste/Daten Ausg. folgende Anwenderdaten als Einzeldateien über die V24Schnittstelle auf einen externen PC übertragen:
Extern gesicherte Daten in die Steuerung laden:
Im Menü Dienste den Softkey Daten Eing. Start betätigen.
4.2 Einschalten und Steuerungshochlauf
Vorgehensweise
Sichtprüfung der Anlage auf:
– korrekten mechanischen Aufbau mit festen elektrischen Verbindungen
– Anschlußspannungen
– Anschluß der Schirmung und Erdung.
Steuerung zuschalten
HinweisAbhängig vom Speicherzustand und der Schalterstellung des IBN-Schalters S1 (siehe Bild 2-9) kommt es zumSteuerungshochlauf.
Inbetriebnahmeschalter S1 (Hardware)
Auf der ENC befindet sich ein Inbetriebnahmeschalter. Er dient zur Inbetriebnahmeunterstüt-zung. Sie können diesen Schalter mit einem Schraubendreher bedienen.
Tabelle 4-2 Einstellungen des Inbetriebnahmeschalters
Stel-lung
Bedeutung
0 Normalhochlauf
1 Hochlauf mit Standard-Maschinendaten (durch Software-Stand vorbestimmte Anwen-derdaten)
2 Update der Systemsoftware
3 Hochlauf mit gesicherten Daten
4 PLC-Stop
5 Reserve
6 belegt
7 belegt
Die Schalterstellung wird beim nächsten Hochlauf wirksam und wird während des Hochlaufsauf dem Bildschirm angezeigt.
Inbetriebnahme (IBN)
4.2 Einschalten und Steuerungshochlauf
4-51SINUMERIK 802S6FC5 597–2AA00–0AP2 (10.01) (IBN)
Inbetriebnahmeschalter (Software)
Neben dem Hardware-Inbetriebnahme-Schalter können auch im Menü Diagnose/IBN/IBN-Schalt die folgenden Funktionen ausgeführt werden:
Normalhochlauf (=IBN-Schalter 0)
Hochlauf mit Standard-Maschinendaten (=IBN-Schalter 1)
Hochlauf mit gesicherten Daten (=IBN-Schalter 3)
Diese Hochlauffunktionen haben eine höhere Priorität als der Hardware–IBN–Schalter.
Steuerungshochlauf
Beim ersten Einschalten der Steuerung wird automatisch ein Grundzustand hergestellt. Eswerden alle Speicherbereiche initialisiert und mit Standardwerten vorbesetzt.
Der PLC Bereich der remanenten Merker wird definiert gelöscht.
Die Steuerung geht in die Betriebsart JOG/Ref.punkt anfahren und die gelbe LED DIAG(siehe Bild 2-9) blinkt.
Dieser Grundzustand ist Voraussetzung für eine fehlerfreie Inbetriebnahme der Steuerung.
Bei schon eingeschalteter Steuerung kann auch im Menü Diagnose (siehe “Benutzer-Hand-buch”) eine Inbetriebnahme erfolgen.
Normalhochlauf (IBN-Schalter=0)
Auswirkung
Anwenderdaten vorhan-den, kein Hochlauffehler
Steuerung geht in die Betriebsart
JOG/Ref.punkt anfahren,
gelbe LED DIAG (siehe Bild 4-1) blinkt
Daten auf dem Arbeits-speicher fehlerhaft
gesicherte Anwenderdaten vom permanenten Speicher werden inden Arbeitsspeicher übernommen (wie IBN-Schalter=3). Sind keinegültigen Anwenderdaten auf dem permanenten Speicher vorhanden,dann werden die Standarddaten geladen (wie IBN-Schalter=1).
Die Hochlaufabweichungen werden auf dem Bildschirm angezeigt.
Hochlauf mit Standard-Maschinendaten (IBN-Schalter=1)
Auswirkung
Arbeitsspeicher-Bereich, der nicht mit Standard-Maschinendaten belegt ist, wird gelöscht,
Standard-Maschinendaten vom permanenten Speicher werden in den Arbeitsspeicher übernommen
Hochlauf mit gesicherten Daten (IBN-Schalter=3)
Auswirkung
die auf dem permanenten Speicher gesicherten Anwenderdaten werden in den Arbeitsspeicherübernommen
siehe “Benutzer-Handbuch: Bedienen und Programmieren”Kontrastregelung
Inbetriebnahme (IBN)
4.2 Einschalten und Steuerungshochlauf
4-52SINUMERIK 802S
6FC5 597–2AA00–0AP2 (10.01) (IBN)
4.2.1 Hochlaufmeldungen
Bildschirmanzeigen
Während des Hochlaufes sind als Fortschrittsanzeige Testmuster bzw. Hochlaufinformationenam Bildschirm sichtbar.
Nach fehlerfreien Hochlauf geht die Steuerung in die Betriebsart JOG/Ref.punkt anfahrenund die gelbe LED DIAG (siehe Bild 4-1) blinkt.
Hochlauffehler
Hochlauffehler werden auf dem Bildschirm und mittels LEDs (siehe folgendes Bild 4-1) ange-zeigt.
LED ERR leuchtet und LED DIAG blinkt nicht
ERR
DIAG
POK
Bild 4-1 LED
Tabelle 4-3 Hochlauffehler
Fehlermeldung Fehlerbeseitigung
ERROREXCEPTION
1. Überprüfen der Anschlüsse angesteckter bzw. angeschlossenerPLC-D/IO-Baugruppen
ERRORDRAM
g
2. Aus- und Einschalten der Steuerung
3. Software-Update durchführenERRORBOOT
3. Software-U date durchführen
4. Hardware-Komponenten austauschen
5 ggf Hotline informierenERRORNO BOOT2
5. ggf. Hotline informieren
ERRORNO SYSTEM
ERRORLOAD NCNO SYSTEM–LOADER
ERRORLOAD NCCHECKSUM–ERROR
ERRORLOAD NCDECOMPRESS–ERROR
ERRORLOAD NCINTERNAL–ERROR 1
Inbetriebnahme (IBN)
4.3 Inbetriebnahme der PLC
4-53SINUMERIK 802S6FC5 597–2AA00–0AP2 (10.01) (IBN)
4.3 Inbetriebnahme der PLC
Allgemeines
Die PLC ist eine speicherprogrammierbare Anpaßsteuerung für einfache Maschinen. Sie ver-fügt über keine eigenständige Hardware, und findet als Software–PLC in der Steuerung SINU-MERIK 802S ihre Verwendung.
Die Aufgabe der PLC ist das Steuern von maschinenbezogenen Funktionsabläufen.
Sie bearbeitet das Anwenderprogramm zyklisch. Ein PLC–Zyklus läuft immer in der gleichenReihenfolge ab.
Prozeßabbild aktualisieren (Eingänge, Ausgänge, Anwendernahtstelle, Zeitglieder)
Kommunikationsanforderungen bearbeiten ( Operator Panel, Programming Tool PLC 802)
Anwenderprogramm bearbeiten
Alarme auswerten
Prozeßabbild ausgeben ( Ausgänge, Anwendernahtstelle )
Im Zyklus bearbeitet die PLC das Anwenderprogramm von der ersten Operation bis zur Endo-peration. Das Anwenderprogramm greift nur über das Prozeßabbild und nicht direkt auf dieHardwareein– bzw. Ausgänge zu. Die Hardwareein– und Ausgänge aktualisiert die PLC amAnfang bzw. am Ende einer Programmbearbeitung. Damit sind diese Signale einen PLC–Zy-klus lang stabil.
Das Anwenderprogramm kann mit dem Programming Tool PLC 802 in der Programmierspra-che S7–200 in Kontaktplan (Ladder Diagramm) erstellt werden. Ein Kontaktplan ist eine gra-phische Programmiersprache, die elektrische Schaltpläne darstellt.
Nachfolgend wird ausführlich die Programmstruktur und der Befehlsvorrat der PLC beschrie-ben.
4.3.1 Erstinbetriebnahme der PLC
Im Auslieferungsstand der SINUMERIK 802S ist ein Anwenderprogramm und ein Simulati-onsprogramm enthalten.
Das Anwenderprogramm “SAMPLE” ist im permanenten Speicher abgelegt. Dieses Beispiel-programm und die Dokumentation sind in der SINUMERIK 802SC Toolbox–Komponente“PLC802SC Library” enthalten.
Das Simulationsprogramm ist für den ersten Funktionstest der Steuerung nach dem Zusam-menbau der Steuerung gedacht.
Internes Simulationsprogramm
Das Simulationsprogramm ist fester Bestandteil der Systemsoftware der 802S. Mit dem Si-mulationsprogramm ist das Bedienen der Steuerung ohne digitale Ein– und Ausgangsbau-gruppen möglich. Alle fest definierten Tasten und die Standardeinstellung des Achstastenfel-des (Auslieferungsstand) der Maschinensteuertafel arbeitet dieses AWP ab.
Inbetriebnahme (IBN)
4.3 Inbetriebnahme der PLC
4-54SINUMERIK 802S
6FC5 597–2AA00–0AP2 (10.01) (IBN)
Die Achsen und die eine Spindel werden in Simulationsbetrieb geschaltet. Es findet keineechte Achsbewegung statt. Für jede Achse ist das Anwendersignal Achs–/Spindelsperre ge-setzt. Aus diesem Grund werden die Bewegungen der Achsen und der Spindel virtuell simu-liert. Mit diesem Programm kann der Anwender die Funktionstüchtigkeit der KomponentenOperator Panel/ Maschinensteuertafel/ ECU im Zusammenspiel testen.
Vorgehensweise
MD20700 auf Null setzen
Simulation anwählen über Diagnosis/Start–Up/StartUp switch/PLCDie aktuelle Einstellung kann überprüft werden mit Diagnose/Service display/Version/PLC–Application.
Auswahl der gewünschten Taste und Kontrolle der Einstellung durch Tastenbetätigung.
unterstützte Tasten
Betriebsartenanwahl
Achstasten
NC–Tasten
Hinweis Die Taste Increment ist nur in der Betriebsart JOG aktiv. Die Toggle–Funktion ermöglicht die
Einstellung von Inc 1...1000. Überprüfung der Reaktion durch Betätigen der Achsrichtungsta-sten.
Reference Point ist nicht unterstützt.
Standard Anwenderprogramm
Im Auslieferungsstand steht im permanenten Speicher das Anwenderprogramm “SAMPLE”für einfache Drehmaschinen.
Inbetriebnahme (IBN)
4.3 Inbetriebnahme der PLC
4-55SINUMERIK 802S6FC5 597–2AA00–0AP2 (10.01) (IBN)
4.3.2 Inbetriebnahmemodi der PLC
Die PLC kann Ihre Inbetriebnahmemodi von zwei Stellen aktivieren.
Tabelle 4-4 Inbetriebnahmemodi
Inbetriebnahme-schalter
Operator– PanelStart Up Menü
PLC–Pro-grammvor-
wahl
Programm–status
remanenteDaten
(gestützt)
MD für diePLC in derAnwender-nahtstelle
NCK–Start Up *
Normalhochlauf
Stellung 0
Normalhochlauf Anwender-programm
Run unverändert Übernahme deraktivenPLC–MD
Hochlaufmit Defaultwerten
Stellung 1
Hochlauf mit Defaultwerten
Anwender-programm
Run gelöscht StandardPLC–MD
Hochlaufmit gesichertenDaten
Stellung 3
Hochlaufmit gesicherten Daten
Anwender-programm
Run gesicherte
Daten
GesichertePLC–MD
PLC – Stopnach POWERON
Stellung 4
unverändert Stop unverändert Übernahme deraktivenPLC–MD
PLC–Start Up **
Neustart Anwender-programm
Run unverändert Übernahme deraktivenPLC–MD
Neustart
und Debugmode
Anwender-programm
Stop unverändert Übernahme deraktivenPLC–MD
Neustart
mit Simulation
Simulations-programm
Run unverändert Übernahme deraktivenPLC–MD
Urlöschen Anwender-programm
Run gelöscht Übernahme deraktivenPLC–MD
Urlöschen
und Debugmode
Anwender-programm
Stop gelöscht Übernahme deraktivenPLC–MD
* Softkey Diagnose/Start up / Start up switch / NCK** Softkey Diagnose/Start up / Start up switch / PLC
Inbetriebnahme (IBN)
4.3 Inbetriebnahme der PLC
4-56SINUMERIK 802S
6FC5 597–2AA00–0AP2 (10.01) (IBN)
Der Inbetriebnahmeschalter PLC–Stop kann im laufenden Betrieb oder im Hochlauf aktiviertwerden.
Durch den Debugmode (siehe “Bedienen und Programmieren “ Abschnitt 7) verbleibt die PLCnach dem Steuerungshochlauf in PLC–Stop. Alle Hochlaufmodi, eingestellt über Softkey oderHardware Inbetriebnahmeschalter, werden erst im nächsten Steuerungshochlauf wirksam.Der Hardware Inbetriebnahmeschalter ’’PLC STOP’’ ( Stellung 4 ) ist sofort wirksam. DieHochlaufmodi über die Softkey’s vom Operator Panel haben höhere Priorität als der Hard-ware–Inbetriebnahmeschalter .
Beispiel:
Hardware Inbetriebnahmeschalter Stellung 3
Neustart vom Operator Panel
=> Neustart ist ab dem nächsten Steuerungshochlauf aktiv
Die Betriebsart Run aktiviert den zyklischen Betrieb.
In der Betriebsart Stop werden folgende Aktionen angestoßen :
alle HW– Ausgänge gesperrt
das NC– Ready Relais ist inaktiv
kein zyklischer Betrieb (aktives Anwenderprogramm wird nicht abgearbeitet)
Prozeßabbild wird nicht mehr aktualisiert (eingefroren)
Not–Aus aktiv
Der Anwender kann die Betriebsarten Stop bzw. Run auch mit dem “Programming Tool PLC802” auslösen.
Nur in der Betriebsart Stop hat der Anwender die Möglichkeit, ein korrigiertes oder neues Pro-jektin die Steuerung zu laden.Das Anwenderprogramm wird erst mit dem nächsten Steue-rungshochlauf oder der Betriebsart Run aktiv.
4.3.3 PLC– Alarme
Die Steuerung zeigt maximal 8 PLC–Alarme (Systemalarme bzw. Anwenderalarme) an.
Die PLC verwaltet die Alarminformationen pro PLC–Zyklus. Sie speichert bzw. löscht dieAlarme in der Alarmliste in ihrer zeitlichen aufgetretenen Reihenfolge. Der erste Alarm in derListe ist immer der zuletzt aufgetretene Alarm.
Bei mehr als 8 Alarmen werden die ersten sieben aufgetretenen Alarme und der zeitlich letztemit der höchsten Löschpriorität angezeigt.
Alarmreaktion und Löschkriterium
Des weiteren verwaltet die PLC die Alarmreaktionen. Die Alarmreaktionen werden unabhän-gig von der Anzahl der aktiven Alarme immer wirksam. Je nach Art der Alarmreaktion stößtdie PLC die notwendige Aktion an.
Zu jedem Alarm muß ein Löschkriterium definiert werden. Standardmäßig verwendet die PLCdas Löschkriterium SELF–CLEARING.
Inbetriebnahme (IBN)
4.3 Inbetriebnahme der PLC
4-57SINUMERIK 802S6FC5 597–2AA00–0AP2 (10.01) (IBN)
Löschkritierien sind:
POWERONCLEAR: Der Alarm wird durch das Aus– und Einschalten der Steuerung ge-löscht.
CANCELCLEAR: Der Alarm wird durch das Drücken der Canceltaste oder Resettaste ge-löscht (analog NCK – Alarme).
SELF–CLEARING: Der Alarm wird durch die nicht mehr anstehende Alarmursache ge-löscht.
Zu jedem Alarm werden die Reaktionen definiert, die dieser Alarm in der PLC auslösen soll.Standardmäßig verwendet die PLC die Alarmreaktion SHOWALARM (Bit0 – Bit5 = 0).
Alarmreaktionen sind:
PLC – Stop : Es wird kein Anwenderprogramm mehr abgearbeitet, Abfall des NC– ReadyRelais und Sperren der Hardwareausgänge ( OUTDS ).
NOT– Aus : Die PLC meldet der NCK nach der Bearbeitung des Anwenderprogramms inder Anwendernahtstelle das Signal Not – Aus.
Vorschubsperre: Die PLC meldet der NCK nach der Bearbeitung des Anwenderpro-gramms in der Anwendernahtstelle das Signal Vorschubsperre.
Einlesesperre: Die PLC meldet der NCK nach der Bearbeitung des Anwenderprogrammsin der Anwendernahtstelle das Signal Einlesesperre.
NC–Startsperre: Die PLC meldet der NCK nach der Bearbeitung des Anwenderpro-gramms in der Anwendernahtstelle das Signal NC–Startsperre.
SHOWALARM : Dieser Alarm hat keine Alarmreaktion (Bit0 – Bit5 =0).
Priorität der Löschbedingungen
Die Löschbedingungen haben folgende Priorität:
POWERON CLEAR – Systemalarme ( höchste Priorität )
CANCEL CLEAR – Systemalarme
SELF–CLEARING – Systemalarme
POWERON CLEAR – Anwenderalarme
CANCEL CLEAR – Anwenderalarme
SELF–CLEARING – Anwenderalarm ( niedrigste Priorität )
Systemalarme
siehe Diagnoseanleitung
Anwenderalarme
Dem Anwender stehen in der Anwendernahtstelle ‘’ 1600xxxx ‘’ zwei Teilbereiche zum Set-zen eines Anwenderalarms zur Verfügung.
Teilbereich 0: 4 x 8 Bits zum Setzen der Anwenderalarme (0 –>1 Flanke)Byte 0 : Bit0 => 1. Anwenderalarm ‘’ 700000 ‘’Byte 3 : Bit7 => 32. Anwenderalarm ‘’ 700031 ’’
Teilbereich 1: Variablen der Anwenderalarme
Ein neuer Anwenderalarm wird mit dem jeweiligen Bit (Teilbereich 0) mit einer 0/1 Flanke akti-viert. Der Teilbereich 1 ist für zusätzliche Informationen des Anwenders vorgesehen.
Inbetriebnahme (IBN)
4.3 Inbetriebnahme der PLC
4-58SINUMERIK 802S
6FC5 597–2AA00–0AP2 (10.01) (IBN)
Mit Hilfe des Teilbereiches 2 kann der Anwender die aktiven Alarmreaktionen auswerten.
Der Teilbereich 1 kann nur als Doppelwort gelesen bzw. geschrieben werden. Der Teilbereich2 ist nur lesbar.
Selbstlöschende Anwenderalarme kann der Anwender mit dem Rücksetzen des jeweiligenBits in dem Variablenbereich ‘’1600xxxx’’ im Teilbereich 0 löschen (1 –> 0 Flanke).
Bei den anderen Anwenderalarmen löscht die PLC nach Erkennen der dazugehörigen Lösch-bedingung die entsprechenden Anwenderalarme. Steht der Anwenderalarm noch an, er-scheint der Alarm wieder.
Wirkungsweise eines Anwenderalarms
Anwender–NS
interneNS
In der NCK wirkt die Vorschub-sperre für alle Achsen solangeder PLC–Anwenderalarm aktivist.
AlarmhandlerVorschubsperre aktiv
Anwenderprogramm
Beispiel:Vorschubsperre=0Anwenderalarm mit Vor-schubsperre
Alarmhandler
Modul:USER–Alarm auswerten
PLC–Zyklus
Bild 4-2 Anwenderalarm mit Alarmreaktion “Vorschubsperre”
Projektierung von Anwenderalarmen
Für jeden Alarm existiert ein Projektierungsbyte. Die Anwenderalarme können im Maschinen-datum 14516_MN_USER_DATA_PLC_ALARM vom Anwender projektiert werden.
Default–Einstellung MD 14516: 0 => SHOWALARM/SELF–CLEARING Anwenderalarm
Aufbau vom Projektierungsbyte:
Bit0 – Bit5 : Alarmreaktionen
Bit6 – Bit7 : Löschkriterium
Inbetriebnahme (IBN)
4.3 Inbetriebnahme der PLC
4-59SINUMERIK 802S6FC5 597–2AA00–0AP2 (10.01) (IBN)
Alarmreaktionen: Bit0 – Bit 5 = 0: Showalarm (default)Bit0 = 1: NC–StartsperreBit1 = 1: EinlesesperreBit2 = 1: Vorschubsperre aller AchsenBit3 = 1: NOT–AusBit4 = 1: PLC–StopBit5 = reserviert
Löschkriterien: Bit6 + Bit7 = 0: SELF–CLEARING–Alarm (default)Bit6 = 1 : CANCELCLEAR– AlarmBit7 = 1 : POWERONCLEAR–Alarm
Alarmtexte
Der Anwender hat zwei Möglichkeiten eigene Alarmtexte zu definieren.
über Softkey Edit PLC txt (vgl. “Bedienen, Programmieren” Kapitel 7)
über Toolbox 802SC Textmanager
Zur Vorgehensweise beachte die Datei readme der Toolbox.
Der Alarmtext hat folgenden Aufbau:
Alarmnummer Flag 1 Flag 2 Text
Hinweis
Der Text hat innerhalb der Zeichen ‘’ ‘’ zu stehen! Die vorgegebene Textstruktur ist ein-zuhalten.
Tabelle 4-5 Beispiel
Alarmnummer Flag 1 Flag 2 Text
700000 0 0 “User alarm 1”
700000 0 0 ‘’’’ // 1. Anwenderalarm den Text vergibt der Anwender
700001 0 0 ‘’’’ // 2. Anwenderalarm den Text vergibt der Anwender
700002 0 0 ‘’’’ // 3. Anwenderalarm den Text vergibt der Anwender
700003 0 0 ‘’’’ // 4. Anwenderalarm den Text vergibt der Anwender
700004 0 0 ‘’’’ // 5. Anwenderalarm den Text vergibt der Anwender
700005 0 0 ‘’’’ // 6. Anwenderalarm den Text vergibt der Anwender
...
700031 0 0 ‘’ ’’ // 32. Anwenderalarm den Text vergibt der Anwender
Kommentarzeile (erscheint nicht im Diagnosefenster vom Operator Panel)
Nummer
Hier muß der Alarmtext stehen.
Inbetriebnahme (IBN)
4.3 Inbetriebnahme der PLC
4-60SINUMERIK 802S
6FC5 597–2AA00–0AP2 (10.01) (IBN)
Vergibt der Anwender keinen Anwenderalarmtext, zeigt das 0perator Panel nur die Alarmnum-mer an.
Das Zeichen % im Alarmtext ist die Kennung für die eine zusätzliche Variable. Der Variablen-typ stellt die Darstellungsform der Variable dar.
Diese Variablentypen sind möglich:
%D ganzzahlige Dezimalzahl
% I ganzzahlige Dezimalzahl
%U Dezimalzahl ohne Vorzeichen
%O ganzzahlige Oktalzahl
%X ganzzahlige Hexadezimalzahl
%B binäre Darstellung von 32 Bit Wert
%F 4 Byte Gleitkommazahl
Beispiele – Anwenderalarmtexte
700000 ‘’ ‘’ // nur Anwenderalarmnummer
700001 ‘’ HW– Endlagenschalter Achse X +’’
700002 ‘’ %D ‘’ // nur Variable als ganzzahlige Dezimalzahl
700003 ‘’ Alarmnummer mit festen Alarmtext und Variable %X ‘’
700004 ‘’ %U Alarmnummer mit Variable und festen Alarmtext ‘’
700005 ‘’Drehüberwachung von Achse aktiv : %U’’
Anzeige Operator Panel: 700005 Drehüberwachung von Achse aktiv : 1
oder 700005 Drehüberwachung von Achse aktiv : 3
4.3.4 Maschinensteuertafel–Layout ( MCP )
Die Maschinensteuertafel ist im Auslieferungsstand für einfache Drehmaschinen (2 Achsenund eine Spindel) konfiguriert.
Der Anwender kann die Tasten 1–6 und die dazugehörigen LED’s (analog Taste 1 ... 6) füreigene Belange verwenden.
Inbetriebnahme (IBN)
4.3 Inbetriebnahme der PLC
4-61SINUMERIK 802S6FC5 597–2AA00–0AP2 (10.01) (IBN)
Die Tasten 16–24 sollten als Achstasten verwendet werden (siehe Beispielprogramm SAM-PLE ). Der Programmierer kann die Achstasten nach seinem Maschinentyp belegen.
LayOut bei Auslieferung ab Produktstand 2 Tastennummer für projektierbareTastenbelegung
% %
#1 #2 #3
#4 #5 #6
#7 #8 #9
#10 #11 #12
#13 #14 #15
#16 #17 #18
#19 #20 #21
#22 #23 #24
#25 #26 #27
%
lose mitgeliefert:
als Zubehör lieferbar: Spindel–Override–Schalter
und Not–Aus–Taster
#1... 27 –> Taste 1 ..27 ( siehe Anwendernaht-
stelle )
Bild 4-3 Layout der Maschinensteuertafel
–Y
+Y
horizontale Drehmaschine senkrechte Fräsmaschine
Bild 4-4 Beispiele für die Belegung des Achstastenfeldes
Inbetriebnahme (IBN)
4.3 Inbetriebnahme der PLC
4-62SINUMERIK 802S
6FC5 597–2AA00–0AP2 (10.01) (IBN)
4.3.5 PLC–Programmierung
Die Erstellung des PLC–Anwenderprogramms erfolgt mit Hilfe des Programming Tool PLC802.
In der Dokumentation “SIMATIC S7–200 Automatisierungssystem Systemhandbuch” steht dieHandhabung für eine S7–200. Das Programming Tool PLC 802 realisiert eine Untermengedieser Dokumentation.
Folgendes ist gegenüber dem Basissystem S7– 200 MicroWin zu beachten:
Das Programming Tool PLC 802 wird in der Sprachversion Englisch ausgeliefert.
Die Programmierung des Anwenderprogrammes ist nur in Kontaktplan möglich.
Es wird nur eine Untermenge der Programmiersprache S7–200 unterstützt.
Die Übersetzung des Anwenderprogrammes erfolgt offline auf einem PG/PC oder automa-tisch beim Download in die Steuerung.
Es kann das Projekt in die Steuerung geladen werden (Download).
Es ist möglich, das Projekt aus der Steuerung zu laden (Upload).
Es ist keine indirekte Adressierung der Daten möglich. Damit gibt es diesbezüglich keineProgrammierfehler während der Laufzeit.
Der Anwender muß seine Daten, Informationen vom Prozeß, typgerecht verwalten.
Beispiel: Information 1 T–Wert Speichergröße DWord (32 Bit)Information 2 Override Speichergröße Byte (8 Bit)
AnwenderdatenByte 0 DWord (Information 1)Byte 4 Byte (Information 2)
Auf diese Daten darf der Anwender nicht vermischt zugreifen, weil er sonst den Datenzu-griff beachten müßte.
Weiterhin sind für alle Daten die Datenrichtung im Speichermodell (Alignment) und ihr Typzu beachten.
Beispiel:
Merkerbit MB0.1,MB3.5Merkerbyte MB0,MB1,MB2Merkerwort MW0,MW2,MW4
MW3, MW5 ... sind nicht zulässigMerkerdoppelwort MD0,MD4,MD8
MD1,MD2,MD3, MD5 ... sind nicht zulässig
Tabelle 4-6 In der Steuerung zugelassene PLC–Datentypen
Datatyp Size Address–alignment
Range for logical Operations Range for arthmetical Opera-tions
BOOL 1 Bit 1 0, 1 –
BYTE 1 Byte 1 00 ... FF 0 ... +255
WORD 2 Byte 2 0000 ... FFFF –32 768 ... + 32 767
Inbetriebnahme (IBN)
4.3 Inbetriebnahme der PLC
4-63SINUMERIK 802S6FC5 597–2AA00–0AP2 (10.01) (IBN)
Tabelle 4-6 In der Steuerung zugelassene PLC–Datentypen, Fortsetzung
Datatyp Range for arthmetical Opera-tions
Range for logical OperationsAddress–alignment
Size
DWORD(DoubleWord)
4 Byte 4 0000 0000 ... FFFF FFFF –2 147 483 648 ... +2 147 483 647
REAL 4 Byte 4 – 10–37... 1038
PLC–Projekt
Das Programming Tool PLC 802 verwaltet immer ein Projekt (Verknüpfungslogik, Symboleund Kommentare). Mit einem Download ist es möglich, alle wesentlichen Informationen einesProjektes in die Steuerung zu speichern. Durch Upload erfolgt die Übertragung der Informa-tion aus der Steuerung in den PC.
Die Steuerung kann max. 4000 Anweisungsbefehle und 1000 Symbole speichern. Der benö-tigte PLC–Speicher wird durch folgende Komponenten beeinflußt:
Anzahl der Anweisungen
Anzahl und Länge der Symbolnamen
Anzahl und Länge der Kommentare
S7–200 Kontaktplan
Ein Kontaktplan ist eine graphische Programmiersprache, die elektrischen Schaltplänen äh-nelt. Wenn Sie ein Programm im Kontaktplan entwerfen, dann arbeiten Sie mit graphischenKomponenten, mit denen Sie die Netzwerke Ihrer Logik aufbauen. Die folgenden Elementekönnen Sie zum Erstellen Ihres Programms verwenden:
Kontakte stellen einen Schalter dar, durch den Strom fließen kann. Strom fließt nur danndurch einen Schließerkontakt, wenn der Kontakt geschlossen ist (logischer Wert 1). Stromfließt durch einen Öffnerkontakt oder einen negierten Kontakt (NOT), wenn der Kontaktgeöffnet ist (logischer Wert 0).
Spulen stellen ein Relais bzw. einen Ausgang dar, der durch Signalfluß aktualisiert wird.
Boxen stellen eine Funktion dar (z. B. eine Zeit, einen Zähler oder eine arithmetische Ope-ration), die ausgeführt wird, wenn der Signalfluß die Box erreicht.
Ein Netzwerk setzt sich aus diesen Elementen zusammen und bildet einen geschlossenenKreis. Der Strom fließt von der linken Stromschiene (die im KOP–Editor durch eine sen-krechte Linie am linken Fenster dargestellt wird) durch die geschlossenen Kontakte und akti-viert Spulen oder Boxen.
Inbetriebnahme (IBN)
4.3 Inbetriebnahme der PLC
4-64SINUMERIK 802S
6FC5 597–2AA00–0AP2 (10.01) (IBN)
Tabelle 4-7 Operandenkennzeichen
Operandenkenn-zeichen
Beschreibung Bereich
V Daten V0.0 bis V79999999.7 (siehe Tabelle4-8)
T Zeiten T0 bis T15
C Zähler C0 bis C31
I Abbild Digitale Eingänge I0.0 bis I7.7
Q Abbild Digitale Ausgänge Q0.0 bis Q7.7
M Merker M0.0 bis M127.7
SM Spezial – Merker SM0.0 bis SM 0.6 (s. Tabelle 4-10)
AC ACCU AC0 ... AC3
Tabelle 4-8 Bildung der Adresse V–Bereich (siehe Anwendernahtstelle)
Typ–Ken-nung
(DB–Nr.)
Bereichs–Nr.(Kanal–,
Achs–Nr.)
Teilbereich Offset Adressierung
00
(00–79)
00
(00–99)
0
(0–9)
000
(000–999)
symbolisch
(8–stellig)
Tabelle 4-9 802S Operand Ranges
Accessed by: Memory Type SINUMERIK 802SC
Bit (Byte.bit) V 14000000.0–79999999.7
I 0.0 – 7.7
Q 0.0 – 7.7
M 0.0 – 127.7
SM 0.0 – 0.6
T 0 – 15
C 0 – 31
L 0.0 – 59.7
Byte VB 14000000–79999999
IB 0 – 7
QB 0 – 7
MB 0 – 127
SMB 0
LB 0 – 59
AC 0 – 3
Word VW 14000000–79999998
IW 0 – 6
Befehlsübersicht
Inbetriebnahme (IBN)
4.3 Inbetriebnahme der PLC
4-65SINUMERIK 802S6FC5 597–2AA00–0AP2 (10.01) (IBN)
Tabelle 4-9 802S Operand Ranges
Accessed by: SINUMERIK 802SCMemory Type
QW 0 – 6
MW 0 – 126
T 0 – 15
C 0 – 31
LW 0 – 58
AC 0 – 3
Double Word VD 14000000–79999994
ID 0 – 4
QD 0 – 4
MD 0 – 124
LD 0 – 56
AC 0 – 3
Tabelle 4-10 Spezial–Merker SM Bit Definition
SM–Bits Beschreibung
SM 0.0 Merker mit definiertem EINS – Signal
SM 0.1 Grundstellung: erster PLC – Zyklus ‘1’, folgende Zyklen ‘0’
SM 0.2 gepufferte Daten verlorengegangen – gültig nur im ersten PLC – Zyklus (‘0’ –Daten o.k., ‘1’ – Daten verloren)
SM 0.3 POWER ON: erster PLC – Zyklus ‘1’, folgende Zyklen ‘0’
SM 0.4 60 s Takt (alternierend ‘0’ für 30 s, dann ‘1’ für 30 s)
SM 0.5 1 s Takt (alternierend ‘0’ für 0,5 s, dann ‘1’ für 0,5 s)
SM 0.6 PLC – Zyklus Takt (alternierend ein Zyklus ‘0’, dann ein Zyklus‘1’)
4.3.6 Befehlssatz
Die ausführliche Befehlsbeschreibung befindet sich im Helpsystem des Programming ToolPLC 802 (Help > Contents and Index, “SIMATIC LAD Instructions”) und in der Dokumentation“S7–200 Automatisierungssystem, CPU22x Systemhandbuch.
Inbetriebnahme (IBN)
4.3 Inbetriebnahme der PLC
4-66SINUMERIK 802S
6FC5 597–2AA00–0AP2 (10.01) (IBN)
Tabelle 4-11 Instruction Set
BASIC BOOLEAN INSTRUCTIONS
Instruction Ladder Symbol Valid Operands
Load
And
Or
normal open
n=1 close
n=0 open
nn: V, I, Q, M, SM, T, C, L
Load Not
And Not
Or Not
normal close
n=0 close
n=1 open
nn: V, I, Q, M, SM, T, C, L
Output prior 0, n=0
prior 1, n=1
n n: V, I, Q, M,T, C, L
Set(1 Bit)
prior 0, not set
prior 1 or
Bit
S
S_Bit: V, I, Q, M, T, C, L
n =1
Reset(1 Bit)
prior 0, no reset
prior 1 or Bit
R
S_Bit: V, I, Q, M, T, C, L
n=1
OTHER BOOLEAN INSTRUCTIONS
Instruction Ladder Symbol Valid Operands
Edge Up prior close
(1 PLC cycle)P
Edge Down prior close
(1 PLC cycle)N
Logical Not prior 0, later 1
prior 1, later 0NOT
No operationNOP
n n = 0 ... 255
BYTE COMPARES (Unsigned)
Instruction Ladder Symbol Valid Operands
Load Byte =
And Byte =
Or Byte =
a = b close
a b open
a
b==B
a: VB, IB, QB, MB, SMB, AC, Constant, LB
b: VB, IB, QB, MB, SMB, AC, Constant,LB
Load Byte
And Byte
Or Byte
a ≥ b close
a b opena
b> =B
LB
Load Byte
And Byte
Or Byte
a ≤ b close
a b opena
b
< =B
Inbetriebnahme (IBN)
4.3 Inbetriebnahme der PLC
4-67SINUMERIK 802S6FC5 597–2AA00–0AP2 (10.01) (IBN)
WORD COMPARES (Signed)
Instruction Ladder Symbol Valid Operands
Load Word =
And Word =
Or Word =
a = b close
a b open
a
b
==I
a: VW, T, C, IW, QW, MW, AC, Constant, LW
b: VW, T, C, IW, QW, MW, AC, Constant, LW
Load Word
And Word
Or Word
a ≥ b close
a b open
a
b> =I
LW
Load Word
And Word
Or Word
a ≤ b close
a b open
a
b< =I
DOUBLE WORD COMPARES (Signed)
Instruction Ladder Symbol Valid Operands
Load DWord =
And DWord =
Or DWord =
a = b close
a b open
a
b
==D
a: VD, ID, QD, MD, AC, Constant, LD
b: VD, ID, QD, MD, AC, Constant, LD
Load DWord
And DWord
Or DWord
a ≥ b close
a b open
a
b> =D
Load DWord
And DWord
Or DWord
a ≤ b close
a b open
a
b< =D
REAL WORD COMPARES (Signed)
Instruction Ladder Symbol Valid Operands
Load RWord =
And RWord =
Or RWord =
a = b close
a b open
a
b
= =R
a: VD, ID, QD, MD, AC, Constant, LD
b: VD, ID, QD, MD, AC, Constant, LD
Load RWord
And RWord
Or RWord
a ≥ b close
a b open
a
b
> =R
Load RWord
And RWord
Or RWord
a ≤ b close
a b open
a
b< =R
Inbetriebnahme (IBN)
4.3 Inbetriebnahme der PLC
4-68SINUMERIK 802S
6FC5 597–2AA00–0AP2 (10.01) (IBN)
TIMER
Instruction Ladder Symbol Valid Operands
Timer RetentiveOn Delay
EN=1, Start EN=0, Stop
If TValue ≥ PT, Tbit=1
TONR
Txxx
PT
IN
Enable: (IN)S0
Txxx: T0 – T15
Preset: (PT)VW, T, C, IW, QW, MW, AC, Constant
100 ms T0 – T15
Timer On Delay EN=1, StartEN=0, Stop
If TValue ≥ PT,Tbit=1
TON
Txxx
PT
IN
Enable: (IN)S0
Txxx: T0 – T15
Preset: (PT)VW, T, C, IW, QW, MW, AC, Constant
100 ms T0 – T15
Timer Of Delay If TValue < PT, Tbit=1 TOF
Txxx
PT
IN
Enable: (IN)S0
Txxx: T0 – T15
Preset: (PT)VW, T, C, IW, QW, MW, AC, Constant
100 ms T0 – T15
COUNTER
Instruction Ladder Symbol Valid Operands
Count Up CU , Value+1
R=1, Reset
If CValue ≥ PV, Cbit=1
CTU
Cxxx
CU
R
PV
Cnt Up: (CU)S1
Reset: (R)S0
Cxxx: C0 – 31
Preset: (PV)VW, T, C, IW, QW, MW, AC, Constant, LW
Count Up/Down CU , Value+1CD , Value–1
R=1, Reset
If CValue ≥ PV,Cbit=1
CTUD
CD
Cxxx
CU
R
PV
Cnt Up: (CU)S2
Cnt Dn: (CD)S1
Reset: (R)S0
Cxxx: C0 – 31
Preset: (PV)VW, T, C, IW, QW, MW, AC,Constant, LW
Count Down If CValue = 0,Cbit=1
CTD
LD
Cxxx
CD
PV
Cnt Down: (CD)S2
Reset: (R)S0
Cxxx: C0 – 31
Preset: (PV)VW, T, C, IW, QW, MW, AC, Constant, LW
Inbetriebnahme (IBN)
4.3 Inbetriebnahme der PLC
4-69SINUMERIK 802S6FC5 597–2AA00–0AP2 (10.01) (IBN)
MATH OPERATIONS
Instruction Ladder Symbol Valid Operands
Word Add
Word Subtract
If EN = 1,
b = a + b
b = b – a
ADD_I
IN1
IN2 OUT
EN ENO
Enable: EN
In: VW, T, C, IW, QW, MW, AC, Constant, LW
Out: VW, T, C, IW, QW, MW, AC, LW
DWord Add
DWord Subtract
If EN = 1,
b = a + b
b = b – a
SUB_DI
IN1
IN2 OUT
EN ENO
Enable: EN
In: VD, ID, QD, MD, AC, Constant, LD
Out: VD, ID, QD, MD, AC, LD
Multiply If EN = 1,
b = a x bMUL
IN1
IN2 OUT
EN ENO
Enable: EN
In: VW, T, C, IW, QW, MW, AC, Constant, LW
Out: VD, ID, QD, MD, AC, LD
Divide If EN = 1, b = b ÷ a
Out: 16 bit remainder
Out+2: 16 bit quotient
DIV
IN1
IN2 OUT
EN ENO
Enable: EN
In: VW, T, C, IW, QW, MW, AC, Constant, LW
Out: VD, ID, QD, MD, LD
Add
Subtract
Real Numbers
If EN = 1,
b = a + b
b = b – a
ADD_R
IN1
IN2 OUT
EN ENO
Enable: EN
In: VD, ID, QD, MD, AC, Constant, LD
Out: VD, ID, QD, MD, AC, LD
Multiply
Divide
Real Numbers
If EN = 1,
b = a x b
b = b ÷ a
MUL_R
IN1
IN2 OUT
EN ENO
Enable: EN
In: VD, ID, QD, MD, AC, Constant, LD
Out: VD, ID, QD, MD, AC, LD
Inbetriebnahme (IBN)
4.3 Inbetriebnahme der PLC
4-70SINUMERIK 802S
6FC5 597–2AA00–0AP2 (10.01) (IBN)
INCREMENT, DECREMENT
Instruction Ladder Symbol Valid Operands
Increment
Decrement
Byte
If EN = 1,
a = a + 1
a = a – 1
INC_B
IN OUT
EN ENO
Enable: EN
In: VB, IB, QB, MB, AC, Constant LB
Out: VB, IB, QB, MB, AC, LB
Increment
Decrement
Word
If EN = 1,
a = a + 1
a = a – 1
a = /a
INC_W
IN OUT
EN ENO
Enable: EN
In: VW, T, C, IW, QW, MW, AC, Constant, LW
Out: VW, T, C, IW, QW, MW, AC, LW
Increment
Decrement.
If EN = 1,
a = a + 1
a = a – 1
INC_DW
IN OUT
EN ENO
Enable: EN
In: VD, ID, QD, MD, AC, Constant, LD
Out: VD, ID, QD, MD, AC, LD
LOGIC OPERATIONS
Instruction Ladder Symbol Valid Operands
Byte AND
Byte OR
Byte XOR
If EN = 1,
b = a AND b
b = a OR b
b = a XOR b
WAND_B
IN1
IN2 OUT
EN ENO
Enable: EN
In: VB, IB, QB, MB, AC, Constant, LB
Out: VB, IB, QB, MB, AC, LB
Word AND
Word OR
Word XOR
If EN = 1,
b = a AND b
b = a OR b
b = a XOR b
WAND_W
IN1
IN2 OUT
EN ENO
Enable: EN
In: VW, T, C, IW, QW, MW, AC, Constant, LW
Out: VW, T, C, IW, QW, MW, AC, LW
DWord AND
DWord OR
DWord XOR
If EN = 1,
b = a AND b
b = a OR b
b = a XOR b
WXOR_DW
IN1
IN2 OUT
EN ENO
Enable: EN
In: VD, ID, QD, MD, AC, Constant, LD
Out: VD, ID, QD, MD, AC, LD
Invert Byte If EN = 1,
a = /aINV_B
IN OUT
EN ENO
Enable: EN
In: VB, IB, QB, MB, AC, Constant, LB
Out: VB, IB, QB, MB, AC, LB
Invert Word If EN = 1,
a = /aINV_W
IN OUT
EN ENO
Enable: EN
In: VW, T, C, IW, QW, MW, AC, Constant, LW
Out: VW, T, C, IW, QW, MW, AC, LW
Invert DWord If EN = 1,
a = /aINV_DW
IN OUT
EN ENO
Enable: EN
In: VD, ID, QD, MD, AC, Constant, LD
Out: VD, ID, QD, MD, AC, LD
Inbetriebnahme (IBN)
4.3 Inbetriebnahme der PLC
4-71SINUMERIK 802S6FC5 597–2AA00–0AP2 (10.01) (IBN)
SHIFT AND ROTATE OPERATIONS
Instruction Ladder Symbol Valid Operands
Shift Right
Shift Left
If EN = 1,
a = a SR c bits
a = a SL c bits
SHL_B
IN
N OUT
ENOEN
Enable: EN
In: VB, IB, QB, MB, AC, Constant, LB
Out: VB, IB, QB, MB, AC
Count: VB, IB, QB, MB, AC, Constant, LB
Shift Right
Shift Left
If EN = 1,
a = a SR c bits
a = a SL c bits
SHL_W
IN
N OUT
ENOEN
Enable: EN
In: VW, T, C, IW, QW, MW, AC, Constant, LW
Out: VW, T, C, IW, QW, MW, AC, LW
Count: VB, IB, QB, MB,AC, Constant, LB
DWord Shift R
DWord Shift L
If EN = 1,
a = a SR c bits
a = a SL c bits
SHL_DW
IN
N OUT
EN ENO
Enable: EN
In: VD, ID, QD, MD, AC, Constant, LD
Out: VD, ID, QD, MD, AC, LD
Count: VB, IB, QB, MB, AC, Constant, LB
CONVERSION OPERATIONS
Instruction Ladder Symbol Valid Operands
Convert DoubleWord Integer to aReal
If EN = 1, convertthe double word in-teger i to a realnumber o.
DI_REAL
IN OUT
EN ENO
Enable: EN
In: VD, ID, QD, MD, AC, Constant, LD
Out: VD, ID, QD, MD, AC, LD
Convert a Real toa Double Word In-teger
If EN = 1, convertthe real number i toa double word inte-ger o.
TRUNC
IN OUT
EN ENO
Enable: EN
In: VD, ID, QD, MD, AC, Constant, LD
Out: VD, ID, QD, MD, AC, LD
PROGRAM CONTROL FUNCTIONS
Instruction Ladder Symbol Valid Operands
Jump to Label If EN = 1, go to la-bel n.
n
JMP
Enable: EN
Label: WORD: 0–127
Label Label marker for thejump. LBL
n Label: WORD: 0–127
Conditional Returnfrom Subroutine
If EN = 1, exit thesubroutine. RET
Enable: EN
Conditional End If EN = 1, END ter-minates the mainscan.
END
Enable: EN
Inbetriebnahme (IBN)
4.3 Inbetriebnahme der PLC
4-72SINUMERIK 802S
6FC5 597–2AA00–0AP2 (10.01) (IBN)
PROGRAM CONTROL FUNCTIONS
Instruction Ladder Symbol Valid Operands
Subroutine If EN , go to sub-routine n. SBR
x1
x2 x3
EN
n
(x... optional parameters)
Label: Constant : 0–63
MOVE, FILL AND FIND OPERATIONS
Instruction Ladder Symbol Valid Operands
Move Byte If EN = 1, copy i to o.
MOV_B
IN OUT
EN ENO
Enable: EN
In: VB, IB, QB, MB, AC, Constant, LB
Out: VB, IB, QB, MB, AC, LB
Move Word If EN = 1, copy i to o.
MOV_W
IN OUT
EN ENO
Enable: EN
In: VW, T, C, IW, QW, MW, AC, Constant, LW
Out: VW, T, C, IW, QW, MW, AC, LW
Move DWord If EN = 1, copy i to o.
MOV_DW
IN OUT
EN ENO
Enable: EN
In: VD, ID, QD, MD, AC, Constant, LD
Out: VD, ID, QD, MD, AC, LD
Move Real If EN = 1, copy i to o.
MOV_R
IN OUT
EN ENO
Enable: EN
In: VD, ID, QD, MD, AC, Constant, LD
Out: VD, ID, QD, MD, AC, LD
Swap Bytes If EN = 1, exchange MSB andLSB of w.
SWAP
IN
EN ENO
Enable: EN
In: VW, IW, QW, MW, T, C, AC, LW
4.3.7 Programmorganisation
Jeder Programmierer sollte seine Anwenderprogramm in abgeschlossene Programmab-schnitte (Unterprogramme) gliedern. Die Programmiersprache S7–200 bietet dem Anwenderdie Möglichkeit sein Anwenderprogramm strukturiert aufzubauen. Es existieren zwei Program-marten, das Hauptprogramm und das Unterprogramm. Es sind acht Programmebenen mög-lich.
Ein PLC–Zyklus kann ein Vielfaches des steuerungsinternen Interpolationstaktes (IPO–Takt)sein. Der Maschinenhersteller muß nach seinen Gegebenheiten den PLC–Zyklus (siehe Ma-schinendatum “PLC_IPO_TIME_RATIO”) einstellen. Das Verhältnis IPO/ PLC von 1:1 ist dieschnellst mögliche zyklische Bearbeitung .
Inbetriebnahme (IBN)
4.3 Inbetriebnahme der PLC
4-73SINUMERIK 802S6FC5 597–2AA00–0AP2 (10.01) (IBN)
Beispiel: Der Programmierer schreibt in seinem Hauptprogramm mit Hilfe eines eigenen defi-nierten Zykluszähler eine Ablaufsteuerung. Diese organisiert im Unterprogramm (UP0) allezyklischen Signale, UP1/UP2 wird aller zwei Zyklen aufgerufen und UP3 steuert alle Signaleim Raster von drei Zyklen.
4.3.8 Datenorganisation
Die Daten können in drei Bereiche eingeteilt werden:
nicht remanente Daten
remanente Daten
Maschinendaten für die PLC (Diese Maschinendaten sind alle POWER ON wirksam.)
Die meisten Daten, wie z.B. Prozeßabbild, Timer, und Counter sind nicht remanente Datenund diese sind bei jedem Steuerungshochlauf gelöscht.
Für die remanenten Daten gibt es Datenbereich 1400 0000 –1400 0xxx. Dort kann der An-wender alle Daten ablegen, die über POWER ON ihre Gültigkeit behalten sollen.
Mit Hilfe der PLC–MD (siehe Anwendernahtstelle) kann der Anwender sein Programm mitDaten vorbesetzen bzw. verschiedene Programmabschnitte parametrieren.
4.3.9 Schnittstelle zur Steuerung
Diese Schnittstelle ist am Operator Panel mit den Softkeys Diagnosis \ Start up \ STEP7connect anwählbar.
Diese V24–Schnittstelle bleibt über Neustart oder Normalhochlauf weiter aktiv. Im Program-ming Tool PLC 802 Menü “PLC/Information” kann die Verbindung (STEP7 connect active) zurSteuerung kontrolliert werden. Ist die Schnittstelle aktiv erscheint in diesem Fenster zum Bei-spiel die aktive PLC–Betriebsart (Run/Stop).
4.3.10 Test und Überwachung Ihres Programms
Die Kontrolle bzw. die Fehleranalyse des Anwenderprogrammes ist möglich mit:
Menü PLC – Status (PCU)
Menü Status List (PCU)
Programming Tool PLC 802 (siehe Menü Help > Contents and Index, “Debugging” oderDoku Automatisierungssystem S7–200 Abschnitt Testen und Überwachen Ihres Pro-gramms)
Inbetriebnahme (IBN)
4.4 PLC–Applikation Download/Upload/Copy/Compare
4-74SINUMERIK 802S
6FC5 597–2AA00–0AP2 (10.01) (IBN)
4.4 PLC–Applikation Download/Upload/Copy/Compare
Der Anwender kann die PLC–Applikationen in der Steuerung sichern, kopieren oder mit ei-nem anderen PLC–Projekt überschreiben.
Dies ist möglich mit
Programming Tool PLC 802
WINPCIN (Binär File)
PLC–Projekt
PLC–An-wender–
alarmtexte
PLC–Maschinen–
daten
PT PLC 802
WINPCIN
Toolbox
PLC–Applika-tion
Serien–IBN
Download/Upload/Compare
802D PermanenterSpeicher
Bild 4-5 PLC–Applikationen in der Steuerung
Inbetriebnahme (IBN)
4.5 Anwendernahtstelle
4-75SINUMERIK 802S6FC5 597–2AA00–0AP2 (10.01) (IBN)
Download
Diese Funktion schreibt die übertragenen Daten in den permanenten Speicher (Ladespeicher)der Steuerung.
Download PLC–Projekt mit dem Programming Tool PLC 802 (Step 7 connect on)
Serien–Inbetriebnahme mit dem Tool WinPCIN (PLC–MD, PLC–Projekt und Anwender-alarmtexte) Data In
PLC–Applikationen einlesen mit dem Tool WinPCIN (PLC–Projekt und Anwenderalarm-texte) analog Serien–Inbetriebnahme Data In
Das geladene PLC–Anwenderprogramm wird im nächsten Steuerungshochlauf vompermanenten Speicher in den Arbeitsspeicher übertragen und ist ab diesen Zeitpunkt inder Steuerung aktiv.
Upload
Die PLC–Applikationen können mit dem Programming Tool PLC 802 bzw. dem Tool WINPCINaus dem permanenten Speicher der Steuerung gesichert werden.
Upload vom PLC–Projekt mit dem Programming Tool PLC 802 (Step 7 connect on)
Projekt aus Steuerung auslesen und damit das aktuelle Projekt im Programming Tool PLC802 rekonstruieren.
Serien–Inbetriebnahme “Start up Data” mit dem Tool WINPCIN (PLC–MD, PLC–Projektund Anwenderalarmtexte) Data Out
PLC–Applikationen mit dem Tool WINPCIN auslesen (PLC–Projektinfo und Anwender-alarmtexte) Data Out
Compare
Das Projekt im Programming Tool PLC 802 wird mit dem Projekt im permanenten Speicher(Ladespeicher) in der Steuerung verglichen.
Versionsanzeige
Aufruf über Softkeys Diagnosis / Service Display / Version
ProjektDas übertragene Projekt einschließlich Anwenderprogramm, das nach Steuerungshoch-lauf im Arbeitsspeicher der PLC aktiv ist.
Der Programmierer kann im Programming Tool PLC 802 im Kommentar von OB1 den An-fang der ersten Kommentarzeile für eigene Zusatzinformationen in der Versionsanzeigeverwenden (siehe View Properties).
4.5 Anwendernahtstelle
Diese Nahtstelle umfaßt alle Signale zwischen NCK/PLC und HMI/PLC. Zusätzlich dekodiertdie PLC die Hilfsfunktionen–Befehle für die einfache Weiterverarbeitung im Anwenderpro-gramm.
Inbetriebnahme (IBN)
4.6 Technologieeinstellung
4-76SINUMERIK 802S
6FC5 597–2AA00–0AP2 (10.01) (IBN)
4.6 Technologieeinstellung
Übersicht
Die SINUMERIK 802S ist im Lieferzustand durch die Standard–Maschinendaten als Drehma-schinensteuerung (2 Achsen, 1 Spindel) eingestellt. Soll eine andere Technologie (z. B. Frä-sen) eingestellt werden, so ist die zugehörige Maschinendaten–Datei aus der Toolbox in dieSteuerung zu laden.
Das Laden der Datei mit den Technologie–Maschinendaten ist nach dem erfolgten Hochlaufder Steuerung, aber noch vor der Erst–Inbetriebnahme vorzunehmen.
Ablauf
Zur Änderung der Technologieeinstellung ist wie folgt vorzugehen:
V24 Verbindung zwischen PG/PC und Steuerung herstellen
Steuerung einschalten und fehlerfreien Hochlauf abwarten
Im Menü “Dienste” den Softkey Daten Eing. Start betätigen (V24 Schnittstelleneinstellungwie voreingestellt)
Die Technologie–MD–Datei (auf der Toolbox) für Fräsen techmill.ini auswählen und mittelsWinPCIN vom PG/PC in die Steuerung übertragen.
Nach der fehlerfreien Übertragung der Datei ist ein POWER ON auszuführen.
Jetzt ist die SINUMERIK 802S auf die gewünschte Technologie voreingestellt.
Beispiel: techmill.iniVoreinstellung auf 3 Achsen (X, Y und Z), 1 Spindel, keine Planachse, G17 usw.
Soll eine Steuerung SINUMERIK 802S auf die Technologie “Turning” (Drehen) zurück konfi-guriert werden, ist ein POWER ON mit Standard–MD (IBN–Schalterstellung 1) durchzuführen.
Hinweis
Es werden alle Speicherbereiche initialisiert oder mit hinterlegten Standardwerten (Maschi-nendaten) vorbesetzt.
Die Technologiekonfiguration der SINUMERIK 802S ist bei der Erst–Inbetriebnahme vor derallgemeinen Konfiguration (MD–Eingabe) vorzunehmen.
Bei der Serien–Inbetriebnahme ist dieser Vorgang nicht erforderlich. Die konfigurierten Ma-schinendaten sind in der Serien–Inbetriebnahme–Datei enthalten.
Inbetriebnahme (IBN)
4.7 Erst-Inbetriebnahme
4-77SINUMERIK 802S6FC5 597–2AA00–0AP2 (10.01) (IBN)
4.7 Erst-Inbetriebnahme
Initialisierung der Steuerung
Steuerung einschalten
SINUMERIK 802S lädt automatisch die Standard-Maschinendaten.
4.7.1 Eingabe der allgemeinen Maschinendaten
Übersicht
Zur Unterstützung sind die wichtigsten Maschinendaten der einzelnen Teilbereiche aufgeführt.Sind nähere Informationen notwendig, kann in den angegebenen Kapiteln dieser Anleitungnachgelesen werden. Die ausführliche Beschreibung der Maschinendaten und Nahtstellensig-nale erfolgt in den Funktionsbeschreibungen, auf die in den Listen verwiesen wird.
Hinweis
Die allgemeinen Maschinendaten sind so voreingestellt (Standardwerte), daß eine Verände-rung der Werte größtenteils nicht erforderlich ist.
Eingabe der Maschinendaten (MD)
Bevor die Maschinendaten eingegeben werden können, muß das Kennwort für die Schutz-stufe 2 oder 3 gesetzt werden.
Folgende Bereiche der Maschinendaten sind über Softkey anzuwählen und ggf. zu verändern:
Allgemeine Maschinendaten
Achs–Maschinendaten
sonstige Maschinendaten
Anzeigemaschinendaten
Diese eingegebenen Daten werden sofort im Datenspeicher eingetragen.
Die Aktivschaltung der Maschinendaten erfolgt abhängig von der Maschinendateneigenschaft“Wirksamkeit”, Kapitel 4.1.2.
Hinweis
Da diese Daten nur auf den zeitlich begrenzt gestützten Speicher stehen, ist eine Datensicherung notwendig(siehe Kapitel 4.1.4).
Maschinendaten
Die folgende Maschinendatenliste zeigt alle allgemeinen und sonstigen Maschinendaten undSettingdaten, die gegebenenfalls verändert werden können.
Inbetriebnahme (IBN)
4.7 Erst-Inbetriebnahme
4-78SINUMERIK 802S
6FC5 597–2AA00–0AP2 (10.01) (IBN)
Num-mer
ErklärungStan-dard-wert
10074 Teilungsverhältnis der PLC-Task zum Hauptlauf 2
11100 Number of auxiliary functions groups 1
11200 Standard machine data loaded on next Power On OH
11210 MD backup of changed MD only 0FH
11310 Threshold for direction change handwheel 2
11320 Handwheel pulses per detent position (handwheel number): 0...1 1
20210 Maximum angle for compensation blocks with TRC 100
20700 NC-Start disable without reference point 1
21000 Circle end point monitoring constant 0.01
22000 Auxiliary function group (aux. fct. no. in channel): 0...49 1
22010 Auxiliary function type (aux. fct. no. in channel): 0...49 “”
22030 Auxiliary function value (aux. fct. no. in channel): 0...49 0
22550 New tool compensation for M function 0
Settingdaten
Num-mer
ErklärungStan-dard-wert
41110 Jog feedrate 0
41200 Spindle Speed 0
42000 Start angle 0
42100 Dry run feedrate 5000
4.7.2 Inbetriebnahme der Achsen
Übersicht
Die SINUMERIK 802S besitzt bis zu drei Schrittmotor-Vorschubachsen X, Y und Z. DieSchrittmotor-Antriebssignale werden am Stecker X2 für die:
X-Achse am Pin 1-3 (PULS1, DIR1 und EN1),
Y–Achse am Pin 4–6 (PULS2, DIR2 und EN2) und für die
Z-Achse am Pin 7-9 (PULS3, DIR3 und EN3) ausgegeben.
Inbetriebnahme (IBN)
4.7 Erst-Inbetriebnahme
4-79SINUMERIK 802S6FC5 597–2AA00–0AP2 (10.01) (IBN)
Zusatzachsen
Bei der Technologie Drehen kann die 2. Achse der Achs–Reihenfolge, die bei der TechnologieFräsen als Y–Achse fungiert, als Zusatzachse benutzt werden. Dies erfolgt durch Laden einesder Files “turnax_U.ini” oder “turnax_V.ini” oder “turnax_W.ini” von der Toolbox und Aktivierendieser Daten.Die Auswahl der Files richtet sich nach dem gewünschten Achsnamen: U oder V oder W.Die Zusatzachse ist eine Linearachse mit eingeschränkter Funktionalität gegenüber den Ach-sen X und Z. Sie ist mit den übrigen Achsen zugleich verfahrbar. Wird die Zusatzachse in ei-nem Programmsatz mit G1 oder G2/G3 mit den Achsen (X, Z) verfahren, so erhält sie keineKomponente des Vorschubes F. Ihre Geschwindigkeit richtet sich hier nach der Bahnzeit derAchsen X, Z. Ihre Bewegung beginnt und endet mit den Achsen X, Z. Die Geschwindigkeitkann jedoch nicht größer als der festgelegte Grenzwert für die Zusatzachse sein.Ist die Zusatzachse allein im Satz programmiert, so fährt sie bei G1 mit dem aktiven Vor-schub F. Für die Zusatzachse sind Verschiebungen einstellbar (G54 ... G57) und programmierbar(G158). Werkzeugkorrekturen wirken nicht in dieser Achse.
Simulation/Schrittantrieb
Mit den Achs-MD 30130_CTRLOUT_TYPE und 30240_ENC_TYPE kann der Sollwertaus-gang und die Impulsrückführung zwischen Simulation und Antriebsbetrieb umgeschaltet wer-den.
Tabelle 4-12
MD Simulation Normalbetrieb
30130 Wert = 0Für Achstestzwecke wird der Achssollwertintern als Istwert zurückgeführt. KeineSollwertausgabe an Stecker X2.
Wert = 2Die Sollwertsignale für Schrittmotorbetriebwerden am X2 ausgegeben. Ein echtesAchsfahren mittels Schrittmotor ist mög-lich.
30240 Wert = 0 Wert = 3interne Impulsrückführung vom Sollwer-tausgang auf den Istwerteingang “EIN”
Grundeinstellung Maschinendaten für Schrittmotorachsen
In der folgenden Maschinendatenliste sind die Standarddaten und deren empfohlenen Einstel-lungen bei angeschlossenen Schrittmotorenachsen zusammengefaßt.
Nach deren Einstellung sind die Schrittmotorenachsen MD-seitig fahrbereit und es brauchtnur noch eine Feineinstellung vorgenommen werden.
Inbetriebnahme (IBN)
4.7 Erst-Inbetriebnahme
4-80SINUMERIK 802S
6FC5 597–2AA00–0AP2 (10.01) (IBN)
Num-mer
ErklärungStan-dard-wert
Einstellung bzw. Bemerkung
30130Output type of setpoint (setpointbranch): 0
0 2
30240
Type of actual value acquisition (ac-tual position value) (encoder no.)
0: Simulation
3: Encoder for stepper motor
0 3
31020Encoder markings per revolution (en-coder no.)
1000 Schritte pro Schrittmotorumdrehung
31030 Pitch of leadscrew 10 Spindelsteigung
3105031060
Denominator load gearbox (controlparameter no.): 0...5
1Last- und Meßgetriebeübersetzun-gen
31100Steps for monitoring rotation
2000Wiederholzyklus von BERO in Meß-systeminkrementen
31400Schritte pro Schrittmotorumdrehung
1000Schritte pro Schrittmotorumdrehung(muß gleich sein mit MD 31020)
32000 Maximum axis velocity 10000 30000 (max. Achsgeschwindigkeit)
32100Traversing direction (not control di-rection)
1 Umkehr der Bewegungsrichtung
32110Sign actual value (control direction)(encoder no.)
1 Meßsystem-Umkehr
32200Servo gain factor (control parameterset no.): 0...5
2,5 2.5 (Lageregler-Verstärkung)
32260Rated motor speed (setpointbranch): 0
3000 Drehzahl des Motors
34070Reference point positioning velocity
300Positioniergeschwindigkeit beim Re-ferieren
34200
Type of position measuring system
0: No ref. point appr.; if absolute en-coder exists: REFP_SET_POS ac-cepted
1: Zero pulse (on encoder track)
2: BERO
3: Distance-coded reference marks
4: Bero with two edges
5: BERO cam
12: Ein-Flanken BERO
4: Zwei-Flanken BERO
36200Threshold value for velocity monitor-ing (control parameter set no.): 0...5
11500Schwellwert für Geschwindigkeits-überwachung
Zur Lösung von Überwachungsproblemen sind die folgenden Maschinendaten einzustellen.
Num-mer
ErrklärungStan-dard-wert
Einstellung bzw. Bemerkung
36000 Exact positioning coarse 0.04 0.5
36010 Exact positioning fine 0.01 0.1
Inbetriebnahme (IBN)
4.7 Erst-Inbetriebnahme
4-81SINUMERIK 802S6FC5 597–2AA00–0AP2 (10.01) (IBN)
Num-mer
Einstellung bzw. BemerkungStan-dard-wert
Errklärung
36020 Delay exact positioning fine 1.0 4
36060Maximum velocity/speed ”axis/spindle stopped”
5.0 20
Parametrierbeispiel
Schrittmotor: 10000 [Impulse pro Motorumdrehung]
Lastgetriebe: 1:1
Spindelsteigung:10 mm
Motordrehzahl: 1200 U/min
MD 30130 =2
MD 30240 =3
MD 31400 =10000
MD 32260 =1200 U/min
MD 32000 =12000 mm/min
Schrittmotorfrequenz
Die Parametrierung erfolgt mit den bereits genannten Maschinendaten nach POWER-ON.
Die sich ergebende maximale Schrittmotorfrequenz wird mit dem Maschinendatum MD 31350angezeigt.
Motordrehzahl [U/min] Schritte pro SchrittmotorumdrehungMD 31350 [Hz]=-------------------------------------------------––––––––––––––––––– 60 [s]
Diese Frequenz muß dem MD 32000 entsprechen.
Randbedingungen
Kreisverstärkung
Die Grundeinstellung der Kreisverstärkung bei Schrittmotor–Ansteuerung ohne Meßsytem istKv = 2,5 (MD: 32200, Grenzen rund 2,5).
max. Schrittmotorfrequenz
Die max. zulässige Schrittmotorfrequenz beträgt 500 kHz.
Inbetriebnahme (IBN)
4.7 Erst-Inbetriebnahme
4-82SINUMERIK 802S
6FC5 597–2AA00–0AP2 (10.01) (IBN)
PLC-Nahtstellensignale bei Anwendung eines Schrittmotors im gesteuerten Betrieb
Bei Anwendung eines Schrittmotors als Achse (Spindel) müssen PLC-Nahtstellensignale wiefolgt verwendet werden.
Das Signal ”Reglerfreigabe” wird über die NC nicht zum Abschalten des Antriebes verwen-det (Drive Enable ist immer aktiv). Dies betrifft folgende Signale:
Reglerfreigabe
Lagemeßsystem EIN/AUS
Parken
Fehlerreaktionen
Der Anwender selbst muß über die PLC veranlassen, daß der betreffende Schrittmotorantriebin den ”sicheren Halt” gelangt oder abgeschaltet wird.
Drehüberwachung des Schrittmotors mit BERO
Übersicht
Ein Schrittmotor hat die Eigenschaft nicht mehr dem Sollwert zu folgen, wenn das Lastmo-ment zu groß wird. Die Drehüberwachung dient der Erkennung dieses fehlerhaften Zus-tandes.
Es wird zum Zeitpunkt des Auftretens des BERO die Schrittmotor–Sollposition mit der BERO–Istposition verglichen und im Fehlerfall das Signal “Fehler Drehüberwachung” erzeugt.
Der Drehüberwachungs–BERO muß während der Achsverfahrbewegung zyklisch überfahrenwerden. Üblicherweise wird ein zyklisch auftretender BERO für die Referenzpunktaufnahmeauch für die Drehüberwachung verwendet.
Eine Parallelschaltung des BERO für die Drehüberwachung mit dem BERO für die Referenz-punktaufnahme ist möglich. Es ist aber sicherzustellen,daß während des Referierens dieDrehüberwachung deaktiviert ist und der Drehüberwachungs–BERO kein Signal liefert, bzw.bei aktiver Drehüberwachung der Referenzpunkt–BERO abgeschaltet ist.
Maschinendaten
Das MD 31100 BERO_CYCLE muß den Wiederholzyklus des BERO in Istwertinkrementenenthalten. Das MD 31110 BERO_EDGE_TOL berücksichtigt auftretende Toleranzen derBERO–Schaltflanke.
Aktivierung
Die Drehüberwachung wird über die Anwender–Nahtstelle NST–Signal 380x5000.0 aktiviert.Sie wird für die jeweilige Achse erst nach dem Referieren aktiv.
Fehlerfall
Es wird der Fehler “Drehüberwachung” gemeldet (NST–Signal 390x5000.0) und die Überwa-chung ausgeschalten. Der Referenzpunkt ist verloren. Für die erneute Aktivierung derDrehüberwachung muß erst wieder referiert werden.
Inbetriebnahme (IBN)
4.7 Erst-Inbetriebnahme
4-83SINUMERIK 802S6FC5 597–2AA00–0AP2 (10.01) (IBN)
Hinweis
Der ”Fehler Drehüberwachung” tritt auch immer dann auf, wenn der Schrittmotor falsch an-gesteuert wurde, auch wenn die Drehüberwachung nicht aktiviert ist. Der Anwender muß imBedarfsfall für die sichere Abschaltung des Schrittmotors sorgen.
Geknickte Beschleunigungskennlinie
Eine charakteristische Eigenschaft von Schrittantrieben ist der Abfall des verfügbaren Dreh-momentes im oberen Drehzahlbereich (siehe Bild 4-6).
Mmax
Schrittmotornred nmax
25
4 000 U/min
n [%]1 10 20 40 60 80 100
M[Nm]
nred: Reduzierdrehzahlnmax: Maximaldrehzahl
Bild 4-6 Typische Motorkennlinie Schrittantrieb
Die optimale Auslastung solcher Kennlinien bei einer gleichzeitigen Absicherung gegen Über-lastung ist mit der geschwindigkeitsabhängigen Beschleunigungsführung ”geknickte Be-schleunigungskennlinie” erreichbar.
Aktivierung
In der Betriebsart AUTO ist die geknickte Beschleunigungskennlinie immer aktiv. Das Achs-verhalten wird über die Parametrierung der Kennlinie eingestellt.
Für Einzelbewegungen im JOG kann die geknickte Beschleunigungskennlinie über das MD35240 MA_ACCEL_TYPE_DRIVE = 1 (Standardwert=0) eingeschaltet werden.
Hinweis Die geknickte Beschleunigungskennlinie kann nur achsbezogen parametriert werden. Das
Bahnverhalten ergibt sich aus der Berechnung mit den beteiligten Achsen.
MD 32420 JOG_AND_JERK_ENABLE=0Voraussetzung für das Wirken der Geknickten Beschleunigungskennlinie im JOG.
Parametrierung der Achskennlinie
Der axiale Verlauf der Beschleunigungskennlinie ist durch folgende Maschinendaten zu para-metrieren:
Inbetriebnahme (IBN)
4.7 Erst-Inbetriebnahme
4-84SINUMERIK 802S
6FC5 597–2AA00–0AP2 (10.01) (IBN)
Nummer MD-Bezeichner Standardwert
linear rund
32000MA_MAX_AX_VELO 10000.0
mm/min27,7 U/min
32300 MA_MAX_AX_ACCEL 1 m/s2 2,77 U/s2
35220 MA_ACCEL_REDUCTION_SPEED_POINT 1
35230 MA_ACCEL_REDUCTION_FACTOR 0
* : Die Auswahl des Wertes richtet sich nach der Motorkennlinie.
tv
a v
MA_ACCEL_REDUCTION_TYPE = 0 (konstant)
Verlauf a(v)
ared
amax
vred vmax
vmax
vred
Verlauf v(t)
Bild 4-7 Achsialer Beschleunigungs- und Geschwindigkeitsverlauf
Geschwindigkeiten:
vmax: MA_MAX_AX_VELO
vred: MA_ACCEL_REDUCTION_SPEED_POINT MA_MAX_AX_VELO
Beschleunigungen:
amax: MA_MAX_AX_ACCEL
ared: (1 - MA_ACCEL_REDUCTION_FACTOR) MA_MAX_AX_ACCEL
Serviceanzeige des Achsantriebsverhaltens
Die SINUMERIK 802S bietet zur Bewertung des Achsantriebsverhaltens zwei Möglichkeiten:
Servo–Trace
Für den Achsservice ist im Diagnosemenü die Funktion Servo–Trace integriert, mit der dieAchssollgeschwindigkeit graphisch dargestellt werden kann.
Die Anwahl der Trace–Funktion erfolgt im Bedienbereich Diagnose/Service display/ServoTrace (vgl. Benutzerhandbuch “Bedienen..”).
Inbetriebnahme (IBN)
4.7 Erst-Inbetriebnahme
4-85SINUMERIK 802S6FC5 597–2AA00–0AP2 (10.01) (IBN)
Achssollwert als Analogwert
Für Servicezwecke kann der Achssollwert für den Schrittmotorantrieb zusätzlich als Analog-wert bereitgestellt werden. Mittels Speicheroszillograph kann damit bei Einzelachsinbetrieb-nahme das Achsantriebsverhalten dargestellt werden.
Für die Ausgabe des analogen Achssollwerts wird bei der SINUMERIK 802S der D/A-Wand-ler der Spindel verwendet.
Der Speicheroszillograph ist an X3 (9 polige Stiftleiste) anzuschließen:
Pin 1 - Sollwert +10V
Pin 6 - Analogmasse
Die Achssollwertumschaltung erfolgt mittels MD:
31500 AXIS_NUMBER_FOR_MONITORING
Beispiel:
Es soll der Achssollwert der Achse Z am Stecker X3 ausgegeben werden.
Es ist im Achs-MD der 3. Maschinenachse (Sp) folgender Wert einzutragen:
Drehen: AXIS_NUMBER_FOR_MONITORING[AX4] = 2 (Achse Z hat Achsnummer 2)
Fräsen: AXIS_NUMBER_FOR_MONITORING[AX4] = 3(Achse Z hat Achsnummer 3)
Hinweis
Bei dieser Sollwertrangierung (AXIS_NUMBER_FOR_MONITORING ungleich 0) ist dieReglerfreigabe gleich 0 (X3 Pin 5/9).
Nach dem Messvorgang, aber mindestens bevor am X3 der Spindelsollwert angeschlossenwird, ist das MD
AXIS_NUMBER_FOR_MONITORING[AX4] = 0
zu setzen und die Steuerung Aus-/Einzuschalten.
Inbetriebnahme (IBN)
4.7 Erst-Inbetriebnahme
4-86SINUMERIK 802S
6FC5 597–2AA00–0AP2 (10.01) (IBN)
Dynamische Anpassung für Gewinde G331/G332
Funktion
Für die Funktion G331/G332– Gewindeinterpolation ist das dynamische Verhalten von Spin-del und beteiligter Achse auf den ”langsameren” Regelkreis anpaßbar. In der Regel handeltes sich um die Z–Achse. Diese wird dem trägeren Verhalten der Spindel angepaßt.Wird eine exakte Abstimmung vorgenommem, kann gegebenenfalls auf ein Ausgleichsfutterbeim Gewindebohren verzichtet werden. Zumindest sind höhere Spindeldrehzahlen/kleinereAusgleichswege erzielbar.
Wirksamkeit
Die Werte zur Anpassung werden im MD 32910 DYN_MATCH_TIME [n] eingetragen; in derRegel für die Achse.Möglich wird die Anpassung nur, wenn für Achse/Spindel das MD 32900 DYN_MATCH_ENA-BLE =1 gesetzt wurde.Bei aktiver Funktion G331/G332 wird automatisch der Parametersatz n (0...5) der Achse desMD 32910 wirksam, der entsprechend der Getriebestufe für Spindel wirkt. Die Getriebestuferichtet sich nach der Spindeldrehzahl bei M40 bzw. wird direkt vorgegeben durch M41...M45(siehe auch Kap. 4.5.3 Inbetriebnahme der Spindel).
Num-mer
ErklärungStan-dard-wert
32900 Dynamic response adaptation 0
32910 Time constant of dynamic adaption (control parameter set no): 0...5 0.0
Hinweis
Für Achsen, die am Gewindebohren oder –schneiden beteiligt sind, wird die gleiche Parame-tersatznummer wie bei der aktuellen Getriebestufe der Spindel aktiviert (siehe “Funktionsbe-schreibung”, Kap. 3.2).Ist z.B. für eine Achse ein Lastgetriebe wirksam, dann ist diese Übersetzung (Zähler, Nenner)neben dem Parametersatz mit Index=0 auch in alle übrigen bei Gewinde benutzten Parame-tersätze einzutragen.
Inbetriebnahme (IBN)
4.7 Erst-Inbetriebnahme
4-87SINUMERIK 802S6FC5 597–2AA00–0AP2 (10.01) (IBN)
Wertermittlung
Der dynamische Wert der Spindel ist für jede einzelne Stufe als Kreisverstärkung (Kv) im MD32200 POSCTRL_GAIN[n] hinterlegt. An diese Werte ist eine Anpassung der Achse im MD32910 DYN_MATCH_TIME [n] nach folgender Vorschrift vorzunehmen: 1 1MD 32910 DYN_MATCH_TIME [n] = –––––––– – ––– Kv[n]Spindel Kv[n]Achse
Der Eintrag in MD 32910 erfordert die Zeitmaßeinheit s. Die Werte der MD 32200POSCTRL_GAIN[n] für Spindel und Achse müssen entsprechend umgerechnet werden: 1000Kv[n]Spindel = POSCTRL_GAIN[n]Spindel –––––– 60
1000Kv[n]Achse = POSCTRL_GAIN[n]Achse –––––– 60
Werden weitere Getriebestufen bei G331/G332 verwendet, so ist auch in diesen Parameter-sätzen die Anpassung vorzunehmen.
Beispiel für eine Dynamikanpassung Z–Achse/Spindel:1. Getriebestufe –> Parametersatz[1], für Spindel –Kv sei im MD 32200 POSCTRL_GAIN[1] = 0.5 eingetragen,für Achse Z –Kv sei im MD 32200 POSCTRL_GAIN[1] = 2.5 eingetragen,
Der gesuchte Eintrag für die Z–Achse im 1 1MD 32910 DYN_MATCH_TIME [1] = –––––––– – ––– Kv[1]Spindel Kv[1]z
1 1 60
= ( –––– – –––– ) * –––––
0,5 2,5 1000
MD 32910 DYN_MATCH_TIME [1] = 0,0960 sGegebenenfalls ist für eine Feinanpassung in der Praxis ein genauerer Wert zu ermitteln.Beim Verfahren von Achse (z.B. Z–Achse) und Spindel erscheint in der Serviceanzeige dergenaue Wert für POSCTRL_GAIN. MD 32900 DYN_MATCH_ENABLE muß hierbei =1 gesetzt sein.Beispiel: Serviceanzeige für Z–Achse bei POSCTRL_GAIN : 2,437 in 1000/mingenaue Rechnung: 1 1 60
MD 32910 DYN_MATCH_TIME [1] = ( –––– – ––––––– ) * ––––– = 0,0954 s
0,5 2,437 1000
In der Praxis ist dieser Wert optimierbar. Zunächst wird das Gewinde mit Ausgleichsfutter undden berechneten Werten erprobt. Die Werte sind feinfühlig derart zu verändern, daß der Diffe-renzweg im Ausgleichsfutter gegen Null geht.In der Serviceanzeige sollte jetzt während des Gewindebohrens für Achse und Spindel glei-che Werte für POSCTRL_GAIN erscheinen.
Inbetriebnahme (IBN)
4.7 Erst-Inbetriebnahme
4-88SINUMERIK 802S
6FC5 597–2AA00–0AP2 (10.01) (IBN)
Hinweis
Wenn MD 32900 DYN_MATCH_ENABLE für die Bohrachse =1 gesetzt wurde, sollte esauch für alle Achsen gesetzt werden, die zusammen interpolieren. Dies erhöht die Bahngenauigkeit. DieEinträge für jene Achsen im MD 32910 DYN_MATCH_TIME [n] sind jedoch auf den Wert 0 zubelassen.
Losekompensation
Übersicht
Die Verfälschung des Fahrweges einer Achse durch mechanische Lose kann kompensiertwerden (vgl. Technisches Handbuch “Funktionsbeschreibungen”).
Funktion
Der achsspezifische Istwert wird bei jedem Verfahrrichtungswechsel um den Losekompensati-onswert (MD32450 BACKLASH) korrigiert.
Wirksamkeit
Die Losekompensation ist in allen Betriebsarten erst nach dem Referieren aktiv.
Hinweis
Das MD36500 ENC_CHANGE_TOL bestimmt, mit welcher Schrittweite der Losekompensati-onswert aufgeschaltet wird.
Spindelsteigungsfehlerkompensation (SSFK)
Übersicht
Die Korrekturwerte werden anhand der gemessenen Fehlerkurve ermittelt und bei der Inbe-triebnahme mit speziellen Systemvariablen in die Steuerung eingegeben. Die Kompensations-tabellen (vgl. Techn. Handbuch “Funktionsbeschreibungen”) sind in Form von NC-Program-men zu erarbeiten.
Funktion
Bei der SSFK wird der achsspezifische Lageistwert um den zugehörigen Korrekturwert verän-dert.
Sind die Korrekturwerte zu groß, kann es zu Alarmmeldungen (z.B. Konturüberwachung,Drehzahlsollwertbegrenzung) kommen.
Inbetriebnahme (IBN)
4.7 Erst-Inbetriebnahme
4-89SINUMERIK 802S6FC5 597–2AA00–0AP2 (10.01) (IBN)
Aktivierung
Die ”SSFK” ist erst unter folgenden Voraussetzungen in allen Betriebsarten wirksam:
Die Anzahl der Kompensationsstützpunkte sind festzulegen. Sie sind erst nach Power ONwirksaam. (MD: MM_ENC_COMP_MAX_POINTS)
!Vorsicht
Bei Änderung des MD: MM_CEC_MAX_POINTS[t] oder MM_ENC_COMP_MAX_POINTSwird bei Systemhochlauf automatisch der NC-Anwenderspeicher neu eingerichtet. Dabei wer-den alle Anwenderdaten des Anwenderspeichers (z.B. Antriebs- und MMC-Maschinendaten,Werkzeugkorrekturen, Teileprogramme, Kompensationstabellen usw.) gelöscht.
Korrekturwert für Stützpunkt N der Kompensationstabelle eintragen(ENC_COMP[0,N,Axi])
Stützpunktabstand wählen (ENC_COMP_STEP [0,Axi])
Anfansposition wählen (ENC_COMP_MIN [0,Axi])
Endposition definieren (ENC_COMP_MAX [0,Axi])
In der NC das MD: ENC_COMP_ENABLE(0)=0 setzen. Nur damit ist das Laden der Kom-pensationstabelle möglich.
Die Kompensationswerte für die Maschinenachsen werden mit Hilfe eines Teileprogammsin den NC–Speicher eingegeben (siehe auch Beispiel im Handbuch “Funktionsbeschrei-bungen”).
Die Referenzpunkte sind in den Achsen anzufahren. Das NC–Programm mit der Spindel-steigungsfehlerkompensationstabelle ist zu starten. Danach müssen die Referenzpunkteerneut angefahren werden, damit die SSFK wirksam wird. Mit Setzen des MD:ENC_COMP_ENABLE(0)=1 je Maschinenachse wird die Funktion SSFK aktiviert.
– Eine weitere Möglichkeit der Erstellung der SSFK–Kompensationstabelle besteht durchAuslesen des SSFK–Files aus der NC über die V24–Schnittstelle.
Je nach Anzahl der zu kompensierenden Achsen ist das MD:MM_ENC_MAX_POINTS festzulegen. Mittels Softkey Service anwählen, den Kursorauf “Data” stellen und den Softkey Show betätigen. Mittels Kursor ist dann “LeadscrewError” auszuwählen und Softkey Data Out zu betätigen.
In der empfangenen Datei _N_COMPLETE_EEC sind die Kompensationswerte, Stütz-punktabstand, Anfangs– und Endposition mittels Editor (z. B. im WinPCIN/OUT Pro-gramm) einzutragen. Das editierte File ist danach wieder in die Steuerung einzulesen.Der Referenzpunkt in den Achsen ist anzufahren und das MD: ENC_COMP_ENA-BLE(0)=1 zu setzen. Damit ist der SSFK aktiviert.
4.7.3 Inbetriebnahme der Spindel
Übersicht
Bei der SINUMERIK 802S ist die Spindel eine Unterfunktion der gesamten Achsfunktionalität.Die Maschinendaten der Spindel sind deshalb unter den Achsmaschinendaten (ab MD 35000)zu finden. Aus diesem Grund müssen für eine Spindel auch Daten eingegeben werden, diebei der Achsinbetriebnahme beschrieben sind.
Inbetriebnahme (IBN)
4.7 Erst-Inbetriebnahme
4-90SINUMERIK 802S
6FC5 597–2AA00–0AP2 (10.01) (IBN)
Hinweis
Bei der SINUMERIK 802S ist die 4. Maschinenachse (SP) für die Spindel fest vorgegeben.
Die Standardmaschinendaten enthalten die Spindeleinstellung in der 4. Maschinenachse(SP).
Die Ausgabe des Spindelsollwertes (+10 V analoges Spannungssignal) erfolgt auf X3. DasSpindelmeßsystem ist an X4 anzuschließen.
Simulation/Spindel
Mit dem Achs-MD 30130_CTRLOUT_TYPE und 30240_ENC_TYPE kann der Sollwertaus-gang zwischen Simulation und Antriebsbetrieb umgeschaltet werden.
Tabelle 4-13
MD Simulation Normalbetrieb
30130 Wert = 0Für Spindeltestzwecke wird der Spindel-sollwert intern als Istwert zurückgeführt.Keine Sollwertausgabe an Stecker X2
Wert =1Die Sollwertsignale werden am X3 ausge-geben. Ein echtes Drehen der Spindel istmöglich.
30240 Wert = 0 Wert = 2
Spindelbetriebsarten
Bei der Spindel gibt es folgende Betriebsarten:
Steuerbetrieb (M3, M4, M5)
Pendelbetrieb (Unterstützung bei Getriebewechsel)
Positionierbetrieb (SPOS)
MD für Spindel
Num-mer
ErklärungStan-dard-wert
30130 Output type of setpoint (setpoint branch): 0
3020 number of encoders 1
30240
Type of actual value acquisition (actual position value) (encoder no.)
0: Simulation
2: Square-wave generator, standard encoder (pulse multiplication)
0
30350 Output of axis signals with simulation axes 0
31020 Encoder markings per revolution (encoder no.) 2048
31030 Pitch of leadscrew 10
31040 Encoder mounted directly to the machine (encoder no:) 0
31050 Denominator load gearbox (control parameter no.): 0...5 1
Inbetriebnahme (IBN)
4.7 Erst-Inbetriebnahme
4-91SINUMERIK 802S6FC5 597–2AA00–0AP2 (10.01) (IBN)
Num-mer
Stan-dard-wert
Erklärung
31060 Numerator load gearbox (control parameter set no.): 0...5 1
31070 Denominator resolver gearbox (encoder no.) 1
31080 Numerator resolver gearbox (encoder no.) 1
32100 Traversing direction (not control direction) 1
32110 Sign actual value (control direction) (encoder no.) 1
32200 Servo gain factor (control parameter set no.): 0...5 1
32260 Rated motor speed (setpoint branch): 0 3000
32700 Interpolatory compensation (encoder no.): 0,1 0
33050Traversing distance for lubrication from PLC 100 000
000
35010 Gear change possible. Spindle has several gear steps 0
35040 Own spindle reset 0
35100 Maximum spindle speed 10000
35110 Maximum speed for gear change (gear stage no.): 0..5 500,...
35120 Minimum speed for gear change (gear stage no.): 0..5 50,...
35130 Maximum speed of gear stage (gear stage no.): 0...5 500,...
35140 Minimum speed of gearsetp (gear stage no.): 0...5 5,...
35150 Spindle speed tolerance 0.1
35160 Spindle speed limitation from PLC 1000
35220 Speed for reduced acceleration 1.0
35230 Reduced acceleration 0.0
35300 Position control switch-on speed 500
35350 Direction of rotation when positioning 3
35400 SPIND_OSZILL_DES_VELO 500
35410 SPIND_OSZILL_ACCEL 16
35430 SPIND_OSZILL_START_DIR 0
35440 SPIND_OSZILL_TIME_CW 1
35450 SPIND_OSZILL_TIME_CCW 0,5
35510 Feedrate enable for spindle stopped 0
36000(nur beiSPOS)
Exact positioning coarse0.04
36010(nur beiSPOS)
Exact positioning fine0.01
36020(nur beiSPOS)
Delay exact positioning fine1
Inbetriebnahme (IBN)
4.7 Erst-Inbetriebnahme
4-92SINUMERIK 802S
6FC5 597–2AA00–0AP2 (10.01) (IBN)
Num-mer
Stan-dard-wert
Erklärung
36030(nur beiSPOS)
Zero-speed tolerance0.2
36040(nur beiSPOS)
Delay zero-speed monitoring0.4
36050(nur beiSPOS)
Clamping tolerance0.5
36060(nur beiSPOS)
Maximum velocity/speed ”axis/spindle stopped”0,0138
36200 Threshold value for velocity monitoring (control parameter set no.): 0...5 31,94
36300 Encoder limit frequency 300000
36302 Encoder limit frequency at which encoder is switched on again. (Hysteresis) 99.9
36310
Zero mark monitoring (encoder no.):
0,1 0: Zero mark monitoring off, encoder HW monitoring on
1-99, >100: Number of recognized zero mark errors during monitoring
100: Zero mark monitoring off, encoder HW monitoring off
0
36610 Duration of the deceleration ramp for error states 0.05
36620 Cutout delay servo enable 0.1
36700 Automatic drift compensation 0
36710 Drift limit value for automatic drift compensation 1
36720 Drift basic value 0
SD für Spindel
Num-mer
ErklärungStan-dard-wert
43210 Progr. spindle speed limitation G25 0
43220 Progr. spindle speed limitation G26 1000
43230 Spindle speed limitation with G96 100
Spindel–MD Parametrierung
Bei Spindel-MD ist eine Getriebestufen-abhängige Eingabe möglich. Jeder Getriebestufe istein Parametersatz zugeordnet.
Es wird der Parametersatz angewählt, der mit der aktuellen Getriebestufe übereinstimmt.
Inbetriebnahme (IBN)
4.7 Erst-Inbetriebnahme
4-93SINUMERIK 802S6FC5 597–2AA00–0AP2 (10.01) (IBN)
Beispiel: 1. Getriebestufe Parametersatz [1]
Hinweis
Das Feld mit dem Parameter ’0’ wird bei den Spindelmaschinendaten nicht benutzt.
Spindelkonfiguration
Maschinendaten für Soll– und Istwerte
Sollwerte:
MD 30130 CTRLOUT_TYPE [AX4] = 1
Istwerte:
MD 30200 NUM_ENCS[AX4] = 0 ; Spindel ohne GeberMD 30200 NUM_ENCS[AX4] = 1 ; Spindel mit GeberMD 30240 ENC_TYPE[AX4] = 2
Geberanpassung der Spindel
Maschinendaten für Geberanpassung
Num-mer
Erklärung Spindel
31040 Encoder mounted directly to the machine 0 1
31020Encoder markings per revolution Striche /
Umdr.Striche /Umdr.
31080 Numerator resolver gearbox Motorumdr. Lastumdr.
31070 Denominator resolver gearbox Geberumdr. Geberumdr.
31060 Numerator load gearbox (control parameter set no.): 0...5 Motorumdr. Motorumdr.
31050 Denominator load gearbox (control parameter no.): 0...5 Lastumdr. Lastumdr.
Beispiel 1 für Geberanpassung:
Spindel mit Rechteckgeber (500 Impulse) direkt an der Spindel angebaut. Die interne Verviel-fachung = 4. Die interne Rechenfeinheit beträgt 1000 Inkremente pro Grad.
MD31020 4
360 GradInterne Auflösung =
MD31070
MD31080 1000
500 4 1
360 1 1000Interne Auflösung = = 180
Ein Geberinkrement entspricht 180 internen Inkrementen. Ein Geberinkrement entspricht0,18 Grad (feinste Positioniermöglichkeit).
Inbetriebnahme (IBN)
4.7 Erst-Inbetriebnahme
4-94SINUMERIK 802S
6FC5 597–2AA00–0AP2 (10.01) (IBN)
Beispiel 2 für Geberanpassung:
Spindel mit rotatorischen Geber am Motor (2048 Impulse), interne Vervielfachung = 4, 2 Ge-triebestufen sind vorhanden:Getriebestufe 1: Motor/Spindel = 2,5/1Getriebestufe 2: Motor/Spindel = 1/1
Getriebestufe 1
MD31020 4
360 Grad
MD31070
MD31080 1000 Incr/Grad
MD31060
MD31050InterneAuflösung
=
4 2048 Imp
360 Grad 1 1000 Imp/Grad
1
1
2,5= 17,5781Interne
Auflösung=
Ein Geberinkrement entspricht 17,5781 internen Inkrementen. Ein Geberinkrement entspricht0,0175781 Grad (feinste Positioniermöglichkeit).
Getriebestufe 2
MD31020 4
360 Grad
MD31070
MD31080 1000 Incr/Grad
MD31060
MD31050InterneAuflösung
=
4 2048 Imp
360 Grad 11000 Imp/Grad
1
1
1= 43,945Interne
Auflösung=
Ein Geberinkrement entspricht 43,945 internen Inkrementen. Ein Geberinkrement entspricht0,043945 Grad (feinste Positioniermöglichkeit).
Sollwertanpassung Spindel
Für die Sollwertanpassung der Spindel und deren Getriebestufenanpassung sind die folgen-den Achs-MD und Nahstellensignale relevant:
Num-mer
Erklärung
32010 Rapid traverse in jog mode
32020 Jog axis velocity
35110 Maximum speed for gear change (gear stage no.): 0..5
35120 Minimum speed for gear change (gear stage no.): 0..5
35130 Maximum speed of gear stage (gear stage no.): 0...5
35140 Minimum speed of gearsetp (gear stage no.): 0...5
35200 Acceleration in speed control mode [gear stage no.]: 0...5
31060 Numerator load gearbox (control parameter set no.): 0...5
31050 Denominator load gearbox (control parameter no.): 0...5
Nahtstellensignale
“Getriebe umschalten” 39032000 Bit 3
“Istgetriebestufe” 38032000 Bit 0 bis 2
Inbetriebnahme (IBN)
4.7 Erst-Inbetriebnahme
4-95SINUMERIK 802S6FC5 597–2AA00–0AP2 (10.01) (IBN)
Num-mer Erklärung
“keine Drehzahlüberwachung bei Getriebe umschalten”
38032000 Bit 6
“Getriebe ist umgeschaltet”
38032000 Bit 3
“Sollgetriebestufe” 39032000 Bit 0 bis 2
“Positionierbetrieb” 39032002 Bit 5
“Pendeln durch die PLC”38032002 Bit 4
“Pendelbetrieb” 39032002 Bit 6
“Steuerbetrieb” 39032002 Bit 7
“Verfahren minus” 39030004 Bit 6
“Verfahren plus” 39030004 Bit 7
Die Standardeinstellung dieser MD ist so gewählt, daß eine Spindelbewegung sowohl in Si-mulation (MD 30130=0) als auch mit Antrieb (MD 30130=1) möglich ist.
Pendelbetrieb für Getriebeschaltung
Der Pendelberieb der Spindel dient zur Erleichterung bei der Getriebestufenschaltung. Fürden Pendelbetrieb sind die folgenden Achs-MD und Nahstellensignale relevant:
Num-mer
Erklärung
35400 Reciprocation speed
35410 Acceleration when reciprocating
35430 Start direction in reciprocation
35440 Reciprocation time for M3 direction
35450 Reciprocation time for M4 direction
Nahtstellensignale
“Getriebe umschalten” 39032000 Bit 3
“Pendeldrehzahl” 38032002 Bit 5
“Pendeln durch die PLC”38032002 Bit 4
“Solldrehrichtung links”38032002 Bit 7
“Solldrehrichtung rechts”38032002 Bit 6
“Pendelbetrieb” 39032002 Bit 6
“Getriebe ist umgeschaltet” 38032000 Bit 3
Inbetriebnahme (IBN)
4.7 Erst-Inbetriebnahme
4-96SINUMERIK 802S
6FC5 597–2AA00–0AP2 (10.01) (IBN)
4.7.4 Beenden der Inbetriebnahme
Nach der Inbetriebnahme der Steuerung durch den Maschinenhersteller sollte vor der Auslie-ferung an den Endkunden folgendes beachtet werden:
1. Default–Kennwort “EVENING” für Zugriffsstufe 2 in eigenes Kennwort ändern
Benutzt der Maschinenhersteller das Kennwort “EVENING” für Zugriffsstufe 2 während derInbetriebnahmearbeiten, ist das zu ändern.
– Softkey Change passw. betätigen
– neues Kennwort eingeben und mit OK Eingabe abschließen
– Kennwort in die Herstellerdokumentation aufnehmen.
2. Zugriffsstufe zurücksetzen
Zur Rettung der bei der Inbetriebnahme eingestellten Daten ist eine interne Datensiche-rung erforderlich. Es ist die Zugriffsstufe 7 (Endkunde) einzustellen, da sonst die Zugriffs-stufe 2 mit gerettet wird.
– Softkey Delete passw. betätigen
– Die Zugriffsstufe wird zurückgesetzt.
3. Interne Datensicherung durchführen
– Softkey Save data betätigen
4.7.5 Zykleninbetriebnahme
Ablauf
Beim Laden der Zyklen in die Steuerung ist folgender Ablauf einzuhalten:
1. Sichern der Werkzeugkorrekturdaten und Nullpunktverschiebungen auf dem FLASH oderauf dem PG.Diese Daten können im Menü Dienste über Datenausgabe/Daten... angewählt werden.
2. Laden aller Dateien des gewählten Technologiepfades von der Toolbox–Diskette über dieV.24-Schnittstelle in die Steuerung
3. power-on ausführen
4. Zurückladen der geretteten Daten.
Inbetriebnahme (IBN)
4.8 Serien-Inbetriebnahme
4-97SINUMERIK 802S6FC5 597–2AA00–0AP2 (10.01) (IBN)
4.8 Serien-Inbetriebnahme
Funktionalität
Das Ziel der Serien-Inbetriebnahme ist:
nach einer Erst-Inbetriebnahme eine weitere Steuerung an dem gleichen Maschinentypmit geringstmöglichem Aufwand in den Zustand wie nach einer Erst-Inbetriebnahme zubringen.
bzw.
eine neue Steuerung im Servicefall (nach Hardwaretausch) mit geringst–möglichem Auf-wand in den Ausgangszustand zu bringen.
Voraussetzung
Voraussetzung für die Serien-Inbetriebnahme ist ein PC/PG mit V24 Schnittstelle zum Daten-transfer von/zur Steuerung.
Im PC/PG ist das Tool WinPCIN zu verwenden.
Ablauf
1. Serien–IBN–Datei erzeugen (Transfer von der Steuerung in den PC/PG):
– V24 Kabelverbindung zwischen dem PC/PG (COM–Schnittstelle) und der SINUMERIK802S (X8) herstellen
– Im Tool WinPCIN sind folgende Einstellungen vorzunehmen:– Binary Format– Receive data– Pfad zur Speicherungauswählen– Speichern– Der PC/PG stellt auf Empfang und wartet auf Daten von der Steuerung.
– In der Steuerung ist das Paßwort für die Schutzstufe 2 einzugeben.
– Das Menü Dienste/RS232 setting aufrufen.
– V24 Binäe einstellen
– Unter dem Menü Dienste die Zeile “Start–up data” auswählen und mit Daten Ausg.Start die Serien-Inbetriebnahme-Datei auslesen.
2. Serien–IBN–Datei in die SINUMERIK 802S einlesen
– Einstellungen der V24–Schnittstellen entsprechend 1. vornehmen
– In der Steuerung im Menü Dienste/Data In Start betätigen. Damit ist die Steuerungempfangsbereit.
– Im PC/PG ist mittels WinPCIN im Menü DATEN_AUS die Serien IBN–Datei zu selek-tieren und der Transfer zu starten.
– In der Steuerung nach Beginn des Einlesens die Serien–Inbetriebnahme im aufgeblen-detem Bild bestätigen.
– 3 mal während und am Ende des Transfers wird die Steuerung in “RESET mit neuemHochlauf” gebracht. Nach fehlerfreiem Transfer ist damit die Steuerung im voll konfigu-riertem Betriebszustand.
Inbetriebnahme (IBN)
4.8 Serien-Inbetriebnahme
4-98SINUMERIK 802S
6FC5 597–2AA00–0AP2 (10.01) (IBN)
Serien–Inbetriebnahmedatei
Die Serien-Inbetriebnahme-Datei hat folgenden Inhalt:
Maschinendaten
R-Parameter
Anzeige- u. Alarmtextdateien
Anzeigemaschinendaten
PLC–Anwenderprogramm
Hauptprogramme
Unterprogramme
Zyklen
5-99SINUMERIK 802S6FC5 597–2AA00–0AP2 (10.01) (IBN)
Software–Update
5.1 Update der Systemsoftware mittels PC/PG
Allgemeines
Eine Veränderung der Systemsoftware kann aus folgenden Gründen erforderlich sein:
Es soll eine neue Systemsoftware installiert werden (neuer SW-Stand).
Nach Hardwaretausch, wenn eine andere als die mitgelieferte Systemsoftware eingespieltwerden soll.
Hinweis
Neben der nachfolgenden Beschreibung des Update Ablaufes, wird die Beschreibung auf derUpdate-Diskette als Readme–Datei mitgeliefert.
Voraussetzung
Für den Tausch der Systemsoftware der SINUMERIK 802S benötigen Sie:
Update–Software (2 Disketten)
Ein PG/PC mit V24-Schnittstelle (COM1 oder COM2) und entsprechendem Kabel.
5
Software–Update
5.1 Update der Systemsoftware mittels PC/PG
5-100SINUMERIK 802S
6FC5 597–2AA00–0AP2 (10.01) (IBN)
Update Ablauf
Sofern noch nicht erfolgt, ist vor dem Update eine externe Datensicherung der Anwenderda-ten vorzunehmen (siehe Kapitel 4.1.4 “Datensicherung”)
1. HW IBN Schalter in Stellung = 2 (Update der SW auf dem permanenten Speicher)
2. Update-Datei auf PC/PG starten durch starten von “upd_802.bat” auf Diskette.
Die Installation erfolgt über Menüführung.
3. Nach Abschluß der Software–Aufbereitung im PC/PG erfolgt die Meldung “Transfer theselected ....”.
4. Power On ---> Steuerung geht in den Update-ZustandAm Bildschirm werden verschiedene Muster angezeigt.
5. Nach Beginn des Bildschirmlöschens der SINUMERIK 802S den Transfer am PC/PGstarten.
Der Ablauf und das Ende des Update (gegebenenfalls Fehler) werden am PG/PC bzw.Steurung angezeigt.
6. nach Update Ende --> Steuerung AUS-Schalten
7. IBN-Schalter in Stellung = 1 ---> Steuerung EIN-Schalten
8. Steuerungshochlauf erfolgt mit Standardwerten
9. Vor dem nächsten Power On ---> IBN-Schalter in Stellung = 0
Hinweis
Die extern geretteten Standard-Anwenderdaten wieder über V24 einlesen.
Software–Update
5.2Update der Systemsoftware incl. Anwenderdaten ohne PC/PG
5-101SINUMERIK 802S6FC5 597–2AA00–0AP2 (10.01) (IBN)
5.2 Update der Systemsoftware incl. Anwenderdaten ohne PC/PG
Allgemeines
Es gibt die Möglichkeit den gesamten Speicherinhalt der Steuerung incl. der Anwenderdatenvon einer Steuerung direkt auf eine andere zu übertragen.
Das kann sinnvoll sein, wenn nach dem Update der Systemsoftware einer Steuerung undnachfolgendem Wiedereinlesen der geretteten Anwenderdaten (Serien–IBN–Datei) in dieseSteuerung noch weitere Steuerungen in den gleichen Zustand gebracht werden sollen.
Es verringert sich dabei der Zeitaufwand bei der Übertragung.
Voraussetzung
Kabelverbindung über die V24–Schnittstelle von der Mutter–Steuerung (Ausgangssteuerung)zur Tochter–Steuerung (zu updatende Steuerung).
Update Ablauf
1. HW IBN Schalter in Stellung = 2 (Update der SW auf dem permanenten Speicher) bei bei-den Steuerungen stellen.
2. Tochter–Steuerung Power On –––> Steuerung geht in den Update–Zustand.Am Bildschirm werden verschiedene Muster angezeigt.
3. Nach Beginn des Bildschirmlöschens an der Tochtersteuerung die Mutter–Steuerung ein-schalten.
Es werden 3 Datenblöcke übertragen..
Software–Update
5.3 Update–Fehler
5-102SINUMERIK 802S
6FC5 597–2AA00–0AP2 (10.01) (IBN)
5.3 Update–Fehler
Tabelle 5-1 Update–Fehler
Fehlertext Erläuterung Abhilfe
ERROR UPDATE
Fehler beim Updaten der Systemsoftware über V24
bereits Daten im Empfangspuffer (Senden aufPC–Seite vorzeitig gestartet)
Fehler beim Löschen des Flash
Fehler beim Beschreiben des Flash
Daten inkonsistend (Daten unvollständig oderfehlerhaft)
Update wiederholen
Verbindung zwischen Steuerung undPC/PG überprüfen
Diskette überprüfen
SINUMERIK802SUPDATENO DATA
Update ohne Programmieren des Code–Flash be-endet (keine Daten empfangen, Transfer nicht ge-startet)
6-103SINUMERIK 802S6FC5 597–2AA00–0AP2 (10.01) (IBN)
Technischer Anhang
6.1 Liste der Maschinen- und Settingdaten
Datentyp
BOOLEAN Maschinendatenbit (1 oder 0)BYTE Integerwerte (von -128 bis 127)DOUBLE Real- und Integerwerte (von 4,19 10-307 bis 1,67 10308)DWORD Integerwerte (von -2,147 109 bis 2,147 109 )STRING Zeichenfolge (maximal 16 Zeichen) bestehend aus
Großbuchstaben mit Ziffern und Unterstrich UNSIGNED WORD Integerwerte (von 0 bis 65536)SIGNED WORD Integerwerte (von -32768 bis 32767)UNSIGNED DWORD Integerwerte (von 0 bis 4294967300)SIGNED DWORD Integerwerte (von -2147483650 bis 2147483649)WORD Hexwerte (von 0000 bis FFFF)DWORD Hexwerte (von 00000000 bis FFFFFFFF)FLOAT DWORD Realwerte (von 8,43 10-37 bis 3,37 1038)
6.1.1 Anzeige-Maschinendaten
Nummer MD-Bezeichner
Darstellung Name,Sonstiges Wirksamkeit Schutzstufe w/r
Einheit Standartwert Minimalwert Maximalwert Datentyp
202 $MM_FIRST_LANGUAGE
Dezimal Vordergrundsprache Power On 2/3
0 1 1 2 Byte
203 $MM_DISPLAY_RESOLUTION
Dezimal Anzeigefeinheit Power On 2/3
0 3 0 5 Byte
206 $MM_USER_CLASS_WRITE_TOA_GEO
Dezimal Schutzstufe Werkzeug-Geometrie schreiben Sofort 2/3
0 3 0 7 Byte
207 $MM_USER_CLASS_WRITE_TOA_WEAR
Dezimal Schutzstufe Werkzeug-Verschleißdaten schreiben Sofort 2/3
0 3 0 7 Byte
6
Technischer Anhang
6.1 Liste der Maschinen- und Settingdaten
6-104SINUMERIK 802S
6FC5 597–2AA00–0AP2 (10.01) (IBN)
208 $MM_USER_CLASS_WRITE_ZOA
Dezimal Schutzstufe Einstellbare Nullpunktverschiebung schreiben Sofort 2/3
0 3 0 7 Byte
210 $MM_USER_CLASS_WRITE_SEA
Dezimal Schutzstufe Settingdaten schreiben Sofort 2/3
0 3 0 7 Byte
216 $MM_USER_CLASS_WRITE_RPA
Dezimal Schutzstufe R-Parameter schreiben Sofort 2/3
0 3 0 7 Byte
217 $MM_USER_CLASS_SET_V24
Dezimal Schutzstufe V24 einstellen Sofort 2/3
0 3 0 7 Byte
219 $MM_USER_CLASS_DIR_ACCESS
Dezimal Schutzstufe Verzeichniszugriff Sofort 2/3
0 3 0 7 Byte
243 $MM_V24_PG_PC_BAUD
Dezimal Baudrate Schnittstelle zur PLC Sofort 2/2
0 7 0 8 Byte
277 $MM_USER_CLASS_PLC_ACCESS
Dezimal Schutzstufe PLC Projekt Sofort 2/2
0 3 0 7 Byte
278 $MM_NCK_SYSTEM_FUNC_MASK
Dezimal Optionsdatum zur Freigabe systembezogener Funktionen POWER ON 2/2
0 0 0 15 Byte
280 $MM_V24_PPI_ADDR_PLC
Dezimal PPI–Adresse der PLC POWER ON 3/3
0 2 0 126 BYTE
281 $MM_V24_PPI_ADDR_NCK
Dezimal PPI–Adresse des NCK POWER ON 3/3
0 3 0 126 BYTE
282 $MM_V24_PPI_ADDR_MMC
Dezimal PPI–Adresse des HMI POWER ON 3/3
0 4 0 126 BYTE
283 $MM_V24_PPI_MODEM_ACTIVE
Dezimal Modem aktiv Sofort 3/3
0 0 0 1 BYTE
284 $MM_V24_PPI_MODEM_BAUD
Dezimal Baudrate des Modems Sofort 3/3
0 7 5 9 BYTE
285 $MM_V24_PPI_MODEM_PARITY
Dezimal Parität des Modems Sofort 3/3
0 0 0 2 BYTE
Technischer Anhang
6.1 Liste der Maschinen- und Settingdaten
6-105SINUMERIK 802S6FC5 597–2AA00–0AP2 (10.01) (IBN)
6.1.2 Allgemeine Maschinendaten
Nummer MD-Bezeichner
Einheit Name, Sonstiges Wirksamkeit
HW / Funktion Standardwert Minimalwert Maximalwert D-Type Schutz
10074 PLC_IPO_TIME_RATIO
- Faktor der PLC-Task zum Hauptlauf POWER ON
2 1 50 DWORD 2/7
10240 SCALING_SYSTEM_IS_METRIC
- Grundsystem metrisch POWER ON
_always 1 *** *** BOOLEAN 2/7
11100 AUXFU_MAXNUM_GROUP_ASSIGN
- Number of auxiliary functions distr. amongst aux. fct. groups POWER ON
_always 1 1 50 BYTE 2/7
11200 INIT_MD
HEX Standard machine data loaded on next Power On POWER ON
_always 0 - - BYTE 2/7
11210 UPLOAD_MD_CHANGE_ONLY
HEX MD–Sicherung nur von geaenderten MD (Wert=0: komplett–keine Differenz) RESTART
– 0x0F – – BYTE 2/7
11310 HANDWH_REVERSE
- Threshold for direction change handwheel POWER ON
_always 2 0.0 plus BYTE 2/7
11320 HANDWH_IMP_PER_LATCH
- Handwheel pulses per detent position (handwheel number): 0...1 POWER ON
_always 1., 1. - - DOUBLE 2/7
14510 USER_DATA_INT [n]
kB User data (INT) 0 ... 31 POWER ON
_always - 0 - DWORD 2/7
14512 USER_DATA_HEX [n]
kB User data (Hex) 0 ... 31 POWER ON
- 0 0 0xFF BYTE 2/7
14514 USER_DATA_FLOAT [n]
- User data (Float) 0 ... 7 POWER ON
- 0.0 ... ... DOUBLE 2/7
14516 USER_DATA_PLC_ALARM [n]
- User data (Hex) Alarmbit 0 ... 31 POWER ON
- 0 0 0xFF BYTE 2/7
Technischer Anhang
6.1 Liste der Maschinen- und Settingdaten
6-106SINUMERIK 802S
6FC5 597–2AA00–0AP2 (10.01) (IBN)
6.1.3 Kanalspezifische Maschinendaten
Nummer MD-Bezeichner
Einheit Name, Sonstiges Wirksamkeit
HW / Funktion Standardwert Minimalwert Maximalwert D-Type Schutz
20210 CUTCOM_CORNER_LIMIT
Grad Maximum angle for compensation blocks with TRC POWER ON
_always 100 0.0 150. DOUBLE 2/7
20700 REFP_NC_START_LOCK
- NC-Start disable without reference point RESET
_always 1 0 1 BOOLEAN 2/7
21000 CIRCLE_ERROR_CONST
mm Circle end point monitoring constant POWER ON
_always 0.01 0.0 plus DOUBLE 2/7
22000 AUXFU_ASSIGN_GROUP
- Auxiliary function group (aux. fct. no. in channel): 0...49 POWER ON
_always 1 1 15 BYTE 2/7
22010 AUXFU_ASSIGN_TYPE
- Auxiliary function type (aux. fct. no. in channel): 0...49 POWER ON
_always , , - - STRING 2/7
22030 AUXFU_ASSIGN_VALUE
- Auxiliary function value (aux. fct. no. in channel): 0...49 POWER ON
_always 0 - - DWORD 2/7
22550 TOOL_CHANGE_MODE
- New tool compensation for M function POWER ON
_always 0 0 1 BYTE 2/7
27800 TECHNOLOGY_MODE
- Technologie im Kanal ( Wert=0: Fräsen, Wert=1: Drehen) NEW CONF
1 0 1 BYTE 2/7
6.1.4 Achsspezifische Maschinendaten
Nummer MD-Bezeichner
Einheit Name, Sonstiges Wirksamkeit
HW / Funktion Standardwert Minimalwert Maximalwert D-Type Schutz
30130 CTRLOUT_TYPE
- Output type of setpoint (setpoint branch): 0 POWER ON
_always 0 0 2 BYTE 2/7
30200 NUM_ENCS
- Anzahl der Geber (1 oder kein Geber für die Spindel) RESTART
1 0 1 BYTE 2/7
Technischer Anhang
6.1 Liste der Maschinen- und Settingdaten
6-107SINUMERIK 802S6FC5 597–2AA00–0AP2 (10.01) (IBN)
30240 ENC_TYPE
- Type of actual value acquisition (actual position value) (encoder no.)0: Simulation2: Square-wave generator, standard encoder (pulse multiplication)3: Encoder for stepper motor
POWER ON
_always 0, 0 0 4 BYTE 2/7
30350 SIMU_AX_VDI_OUTPUT
- Output of axis signals with simulation axes POWER ON
_always 0 *** *** BOOLEAN 2/7
30600 FIX_POINT_POS
mm,Grad
Fixed-value positions of axis with G75 (position no.) POWER ON
_always 0.0 - - DOUBLE 2/7
31000 ENC_IS_LINEAR
- Direct measuring system (linear scale) (encoder no.) POWER ON
_always 0 *** *** BOOLEAN 2/7
31010 ENC_GRID_POINT_DIST
mm Division period for linear scales (encoder no.) POWER ON
_always 0.01 0.0 plus DOUBLE 2/7
31020 ENC_RESOL
- Encoder markings per revolution (encoder no.) POWER ON
_always 2048 0.0 plus DWORD 2/7
31030 LEADSCREW_PITCH
mm Pitch of leadscrew POWER ON
_always 10.0 0.0 plus DOUBLE 2/7
31040 ENC_IS_DIRECT
- Encoder mounted directly to the machine (encoder no:) POWER ON
_always 0 *** *** BOOLEAN 2/7
31050 DRIVE_AX_RATIO_DENOM
- Denominator load gearbox (control parameter no.): 0...5 POWER ON
_always 1, 1, 1, 1, 1, 1 1 2147000000 DWORD 2/7
31060 DRIVE_AX_RATIO_NUMERA
- Numerator load gearbox (control parameter set no.): 0...5 POWER ON
_always 1, 1, 1, 1, 1, 1 1 2147000000 DWORD 2/7
31070 DRIVE_ENC_RATIO_DENOM
- Denominator resolver gearbox (encoder no.) POWER ON
_always 1 1 2147000000 DWORD 2/7
31080 DRIVE_ENC_RATIO_NUMERA
- Numerator resolver gearbox (encoder no.) POWER ON
_always 1 1 2147000000 DWORD 2/7
31090 JOG_INCR_WEIGHT
mm,Grad
Evaluation of an increment with INC/handwheel RESET
_always 0.001 - - DOUBLE 2/7
Technischer Anhang
6.1 Liste der Maschinen- und Settingdaten
6-108SINUMERIK 802S
6FC5 597–2AA00–0AP2 (10.01) (IBN)
31100 BERO_CYCLE
- Steps for monitoring rotation POWER ON
2000 10 10000000 DWORD 2/7
31110 BERO_EDGE_TOL
- Step tolerance for monitoring rotation POWER ON
50 10 10000000 DWORD 2/7
31350 FREQ_STEP_LIMIT
- Stepping rate at maximum velocity NEW CONF
Hz 250000 0.1 4000000 DOUBLE 2/7
31400 STEP_RESOL
- Schritte pro Schrittmotorumdrehung POWER ON
1000 0 plus DWORD 2/7
31500 AXIS_NUMBER_FOR_MONITORING
- Sollwert dieser Achse für Servicezwecke anzeigen POWER ON
0 0 4 DWORD 2/7
32000 MAX_AX_VELO
mm/min,Umdr/min
Maximum axis velocity NEW CONF
_always 10000. 0.0 plus DOUBLE 2/7
32010 JOG_VELO_RAPID
mm/min,Umdr/min
Rapid treverse in jog mode RESET
_always 10000. 0.0 plus DOUBLE 2/7
32020 JOG_VELO
mm/min,Umdr/min
Jog axis velocity RESET
_always 2000. 0.0 plus DOUBLE 2/7
32070 CORR_VELO
% Axis velocity for handwheel override, ext. ZO, cont. dressing, distance control RESET
_always 50 0.0 plus DWORD 2/7
32100 AX_MOTION_DIR
- Traversing direction (not control direction) POWER ON
_always 1 -1 1 DWORD 2/7
32110 ENC_FEEDBACK_POL
- Sign actual value (control direction) (encoder no.) POWER ON
_always 1 -1 1 DWORD 2/7
32200 POSCTRL_GAIN
1000/min Servo gain factor (control parameter set no.): 0...5 NEW CONF
_always (2,5; 2,5; 2,5; 1), ... 0.0 plus DOUBLE 2/7
32260 RATED_VELO
Umdr/min Rated motor speed (setpoint branch): 0 NEW CONF
_always 3000 0.0 plus DOUBLE 2/7
Technischer Anhang
6.1 Liste der Maschinen- und Settingdaten
6-109SINUMERIK 802S6FC5 597–2AA00–0AP2 (10.01) (IBN)
32300 MAX_AX_ACCEL
mm/s^2,Umdr/s^2
Axis acceleration NEW CONF
_always 1 0 *** DOUBLE 2/7
32450 BACKLASH
mm Backlash NEW CONF
_always 0.000 * * DOUBLE 2/7
32700 ENC_COMP_ENABLE
- Interpolatory compensation (encoder no.): 0,1 POWER ON
_always 0 *** *** BOOLEAN 2/7
32900 DYN_MATCH_ENABLE
- Dynamic response adaptation NEW_CONF
0 0 1 BYTE 2/7
32910 DYN_MATCH_TIME
- Time constant of dynamic adaption (control parameter set no): 0...5 NEW_CONF
0 0.0 plus DOUBLE 2/7
32920 AC_FILTER_TIME
s Smoothing factor time constant for adaptive control POWER ON
_always 0.0 0.0 plus DOUBLE 2/7
33050 LUBRICATION_DIST
mm,Grad
Traversing distance for lubrication from PLC NEW CONF
_always 100000000 0.0 plus DOUBLE 2/7
34000 REFP_CAM_IS_ACTIVE
- Axis with reference point cam RESET
_always 1 *** *** BOOLEAN 2/7
34010 REFP_CAM_DIR_IS_MINUS
- Approach reference point in minus direction RESET
_always 0 *** *** BOOLEAN 2/7
34020 REFP_VELO_SEARCH_CAM
mm/min,Umdr/min
Reference point approach velocity RESET
_always 5000.0 0.0 plus DOUBLE 2/7
34030 REFP_MAX_CAM_DIST
mm,Grad
Maximum distance to reference cam RESET
_always 10000.0 0.0 plus DOUBLE 2/7
34040 REFP_VELO_SEARCH_MARKER
mm/min,Umdr/min
Creep speed (encoder no.) RESET
_always 300.0 0.0 plus DOUBLE 2/7
34050 REFP_SEARCH_MARKER_REVERSE
- Direction reversal to reference cams (encoder no.) RESET
_always 0 *** *** BOOLEAN 2/7
Technischer Anhang
6.1 Liste der Maschinen- und Settingdaten
6-110SINUMERIK 802S
6FC5 597–2AA00–0AP2 (10.01) (IBN)
34060 REFP_MAX_MARKER_DIST
mm,Grad
Maximum distance to reference mark. Max. distance to 2 reference marksfor distance-coded measuring systems.
RESET
_always 20.0 0.0 plus DOUBLE 2/7
34070 REFP_VELO_POS
mm/min,Umdr/min
Reference point positioning velocity RESET
_always 1000.0 0.0 plus DOUBLE 2/7
34080 REFP_MOVE_DIST
mm,Grad
Reference point distance/target point for distance-coded system RESET
_always -2.0 - - DOUBLE 2/7
34090 REFP_MOVE_DIST_CORR
mm,Grad
Reference point offset/absolute offset distance-coded POWER ON
_always 0.0 - - DOUBLE 2/7
34092 REFP_CAM_SHIFT
mm,Grad
Electr. cam offset of incremental measuring systems with equidistant zero marks RESET
_always 0.0 0.0 plus DOUBLE 2/7
34100 REFP_SET_POS
mm,Grad
Reference point value/irrelevant for distance-coded system: 0 ... 3 RESET
_always 0., 0., 0., 0. - - DOUBLE 2/7
34110 REFP_CYCLE_NR
- Sequence of axes in channel-specific referencing-1: No obligatory reference point for NC Start0: No channel-specific reference-point approach1-15: Sequence in channel-specific reference point approach
RESET
_always 1 -1 31 DWORD 2/7
34200 ENC_REFP_MODE
- Type of position measuring system0: No ref. point appr.; if absolute encoder exists: REFP_SET_POS accepted1: Zero pulse (on encoder track)2: BERO3: Distance-coded reference marks4: Bero with two edges5. BERO cam
POWER ON
_always 1 0 6 BYTE 2/7
35010 GEAR_STEP_CHANGE_ENABLE
- Gear change possible. Spindle has several gear steps POWER ON
_always 0 *** *** BOOLEAN 2/7
35040 SPIND_ACTIVE_AFTER_RESET
- Own spindle reset POWER ON
_always 0 *** *** BOOLEAN 2/7
35100 SPIND_VELO_LIMIT
Umdr/min Maximum spindle speed POWER ON
_always 10000 0.0 plus DOUBLE 2/7
Technischer Anhang
6.1 Liste der Maschinen- und Settingdaten
6-111SINUMERIK 802S6FC5 597–2AA00–0AP2 (10.01) (IBN)
35110 GEAR_STEP_MAX_VELO
Umdr/min Maximum speed for gear change (gear stage no.): 0..5 NEW CONF
_always 500, 500, 1000, 2000, 4000,8000
0.0 plus DOUBLE 2/7
35120 GEAR_STEP_MIN_VELO
Umdr/min Minimum speed for gear change (gear stage no.): 0..5 NEW CONF
_always 50, 50, 400, 800, 1500, 3000 0.0 plus DOUBLE 2/7
35130 GEAR_STEP_MAX_VELO_LIMIT
Umdr/min Maximum speed of gear stage (gear stage no.): 0...5 NEW CONF
_always 500, 500, 1000, 2000, 4000,8000
0.0 plus DOUBLE 2/7
35140 GEAR_STEP_MIN_VELO_LIMIT
Umdr/min Minimum speed of gearsetp (gear stage no.): 0...5 NEW CONF
_always 5, 5,10, 20, 40, 80 0.0 plus DOUBLE 2/7
35150 SPIND_DES_VELO_TOL
Faktor Spindle speed tolerance RESET
_always 0.1 0.0 1.0 DOUBLE 2/7
35160 SPIND_EXTERN_VELO_LIMIT
Umdr/min Spindle speed limitation from PLC NEW CONF
_always 1000 0.0 plus DOUBLE 2/7
35200 GEAR_STEP_SPEEDCTRL_ACCEL
Umdr/s^2 Acceleration in speed control mode [gear stage no.]: 0...5 NEW CONF
_always 30, 30, 25, 20, 15, 10 2 *** DOUBLE 2/7
35210 GEAR_STEP_POSCTRL_ACCEL
Umdr/s^2 Acceleration in position control mode (gear stage no.): 1...5 NEW CONF
_always 30, 30, 25, 20, 15, 10 2 *** DOUBLE 2/7
35220 ACCEL_REDUCTION_SPEED_POINT
Faktor Speed for reduced acceleration RESET
_always 1.0 0.0 1.0 DOUBLE 2/7
35230 ACCEL_REDUCTION_FACTOR
Faktor Reduced acceleration RESET
_always 0.0 0.0 0.95 DOUBLE 2/7
35240 ACCEL_TYPE_DRIVE
- Type of acceleration RESET
0 0 1 BOOLEAN 2/7
35300 SPIND_POSCTRL_VELO
Umdr/min Position control switch-on speed NEW CONF
_always 500 0.0 plus DOUBLE 2/7
35350 SPIND_POSITIONING_DIR
- Direction of rotation when positioning RESET
_always 3 3 4 BYTE 2/7
Technischer Anhang
6.1 Liste der Maschinen- und Settingdaten
6-112SINUMERIK 802S
6FC5 597–2AA00–0AP2 (10.01) (IBN)
35400 SPIND_OSCILL_DES_VELO
Umdr/min
Reciprocation speed NEW CONF
_always 500 0.0 plus DOUBLE 2/7
35410 SPIND_OSCILL_ACCEL
Umdr/s^2
Acceleration during reciprocating NEW CONF
_always 16 2 *** DOUBLE 2/7
35430 SPIND_OSCILL_START_DIR
– Starting direction during reciprocation0–2: As last direction of rotation (zero–speed M3)3: M3 direction4: M4 direction
RESET
_always 0 0 4 BYTE 2/7
35440 SPIND_OSCILL_TIME_CW
s Reciprocation time for M3 direction NEW CONF
_always 1.0 0.0 plus DOUBLE 2/7
35450 SPIND_OSCILL_TIME_CCW
s Reciprocation time for M4 direction NEW CONF
_always 0.5 0.0 plus DOUBLE 2/7
35510 SPIND_STOPPED_AT_IPO_START
- Feedrate enable for spindle stopped RESET
_always 0 *** *** BOOLEAN 2/7
36000 STOP_LIMIT_COARSE
mm,Grad
Exact positioning coarse NEW CONF
_always 0.04 0.0 plus DOUBLE 2/7
36010 STOP_LIMIT_FINE
mm,Grad
Exact positioning fine NEW CONF
_always 0.01 0.0 plus DOUBLE 2/7
36020 POSITIONING_TIME
s Delay exact positioning fine NEW CONF
_always 1.0 0.0 plus DOUBLE 2/7
36030 STANDSTILL_POS_TOL
mm,Grad
Zero-speed tolerance NEW CONF
_always 0.2 0.0 plus DOUBLE 2/7
36040 STANDSTILL_DELAY_TIME
s Delay zero-speed monitoring NEW CONF
_always 0.4 0.0 plus DOUBLE 2/7
36050 CLAMP_POS_TOL
mm,Grad
Clamping tolerance NEW CONF
_always 0.5 0.0 plus DOUBLE 2/7
Technischer Anhang
6.1 Liste der Maschinen- und Settingdaten
6-113SINUMERIK 802S6FC5 597–2AA00–0AP2 (10.01) (IBN)
36060 STANDSTILL_VELO_TOL
mm/min,Umdr/min
Maximum velocty/speed ”axis/spindle stopped” NEW CONF
_always 5 (0.014) 0.0 plus DOUBLE 2/7
36100 POS_LIMIT_MINUS
mm,Grad
1st software limit switch minus RESET
_always -100000000 - - DOUBLE 2/7
36110 POS_LIMIT_PLUS
mm,Grad
1st software limit switch plus RESET
_always 100000000 - - DOUBLE 2/7
36120 POS_LIMIT_MINUS2
mm,Grad
2nd software limit switch minus RESET
_always -100000000 - - DOUBLE 2/7
36130 POS_LIMIT_PLUS2
mm,Grad
2nd software limit switch plus RESET
_always 100000000 - - DOUBLE 2/7
36200 AX_VELO_LIMIT
mm/min,Umdr/min
Threshold value for velocity monitoring(control parameter set no.): 0...5
NEW CONF
_always 11500., 11500., 11500.,11500., ...
0.0 plus DOUBLE 2/7
36300 ENC_FREQ_LIMIT
Hz Encoder limit frequency POWER ON
_always 300000 0 plus DOUBLE 2/7
36302 ENC_FREQ_LIMIT_LOW
% Encoder limit frequency at which encoder is switched on again. (Hysteresis) NEW CONF
_always 99.9 0 100 DOUBLE 2/7
36310 ENC_ZERO_MONITORING
- Zero mark monitoring (encoder no.): 0,10: Zero mark monitoring off, encoder HW monitoring on1-99, >100: Number of recognized zero mark errors during monitoring100: Zero mark monitoring off, encoder HW monitoring off
NEW CONF
_always 0, 0 0.0 plus DWORD 2/7
36500 ENC_CHANGE_TOL
mm, Grd portion of distance for backlash working NEW CONF
_always 0,1 0.0 plus DOUBLE 2/7
36610 AX_EMERGENCY_STOP_TIME
s Duration of the deceleration ramp for error states NEW CONF
_always 0.05 0.0 plus DOUBLE 2/7
36620 SERVO_DISABLE_DELAY_TIME
s Cutout delay servo enable NEW CONF
_always 0.1 0.0 plus DOUBLE 2/7
Technischer Anhang
6.1 Liste der Maschinen- und Settingdaten
6-114SINUMERIK 802S
6FC5 597–2AA00–0AP2 (10.01) (IBN)
36700 DRIFT_ENABLE
- Automatic drift compensation NEW CONF
_always 0 *** *** BOOLEAN 2/7
36710 DRIFT_LIMIT
% Drift limit value for automatic drift compensation NEW CONF
_always 1.000 0.0 plus DOUBLE 2/7
36720 DRIFT_VALUE
% Drift basic value NEW CONF
_always 0.0 DOUBLE 2/7
38000 MM_ENC_COMP_MAX_POINTS
- Number of intermediate points for interpolatory compensation (SRAM) POWER ON
_always 0, 0 0 5000 DWORD 2/7
6.1.5 Settingdaten
Nummer MD-Bezeichner
Einheit Name, Sonstiges Wirksamkeit
HW / Funktion Standardwert Minimalwert Maximalwert D-Type Schutz
41110 JOG_SET_VELO
mm/min Axis speed for JOG Sofort
_always 0.0 0.0 plus DOUBLE 4/4
41200 JOG_SPIND_SET_VELO
Umdr/min Speed for spindle JOG mode Sofort
_always 0.0 0.0 plus DOUBLE 4/4
43210 SPIND_MIN_VELO_G25
Umdr/min Progr. spindle speed limitation G25 Sofort
_always 0.0 0.0 plus DOUBLE 4/4
43220 SPIND_MAX_VELO_G26
Umdr/min Progr. spindle speed limitation G26 Sofort
_always 1000 0.0 plus DOUBLE 4/4
43230 SPIND_MAX_VELO_LIMS
Umdr/min Spindle speed limitation with G96 Sofort
_always 100 0.0 plus DOUBLE 4/4
52011 STOP_CUTCOM_STORE
Alarmreaktion bei WRK und Vorlaufstop Sofort
- 1 0 1 BOOLEAN 4/4
Technischer Anhang
6.2 PLC-Anwender-Nahtstellensignale
6-115SINUMERIK 802S6FC5 597–2AA00–0AP2 (10.01) (IBN)
Technischer Anhang
6.2 PLC-Anwender-Nahtstellensignale
Die folgenden Tabellen der Anwender-Nahtstellen-Signale zwischen PLC und NC bzw. umge-kehrt werden von dem integrierten festen Anwenderprogramm behandelt.
Diese Signale können über PLC-Status im Menü Diagnose/IBN/PLC-Status angezeigt wer-den.
6.2.1 Adreßbereiche
Operandenkennzeichen Beschreibung Bereich
V Daten V0.0 bis V79999999.7 (s.u.)
T Zeiten T0 bis T15
C Zähler C0 bis C31
I Abbild Digitale Eingänge I0.0 bis I7.7
Q Abbild Digitale Ausgänge Q0.0 bis Q7.7
M Merker M0.0 bis M127.7
SM Spezial - Merker SM0.0 bis SM 0.6 (s.u.)
AC ACCU AC0 ... AC3
Bildung der Adresse V-Bereich
Typ-Kennung(DB-Nr.)
Bereichs-Nr.(Kanal-,Achs-Nr.)
Teilbereich Offset Adressierung
10
(10-79)
00
(00-99)
0
(0-9)
000
(000-999)
symbolisch (8-stellig)
Spezial-Merker (SM)-Bit Definition (nur Lesen)
SM - Bits BeschreibungSM 0.0 Merker mit definiertem EINS - SignalSM 0.1 Grundstellung: erster PLC - Zyklus ‘1’, folgende Zyklen ‘0’SM 0.2 gepufferte Daten verlorengegangen - gültig nur im ersten PLC - Zyklus (‘0’ - Daten
o.k., ‘1’ - Daten verloren)SM 0.3 Power On: erster PLC - Zyklus ‘1’, folgende Zyklen ‘0’SM 0.4 60 s Takt (alternierend ‘0’ für 30 s, dann ‘1’ für 30 s)SM 0.5 1 s Takt (alternierend ‘0’ für 0,5 s, dann ‘1’ für 0,5 s)SM 0.6 PLC - Zyklus Takt (alternierend ein Zyklus ‘0’, dann ein Zyklus‘1’)
Technischer Anhang
6.2 PLC-Anwender-Nahtstellensignale
6-116SINUMERIK 802S
6FC5 597–2AA00–0AP2 (10.01) (IBN)
Hinweis
Alle in den folgenden Tabellen leerstehende Felder in der Anwendernahtstelle sind Reser-viert für SIEMENS und dürfen nicht vom Anwender beschrieben oder ausgewertet werden!
Mit “0” gekennzeichnete Felder enthalten immer den Wert “logische =”.
Variablenzugriffsrechte
[r] kennzeichnet Bereich “nur lesen” erlaubt[r/w] kennzeichnet Bereich “lesen und schreiben” erlaubt
6.2.2 Remanenter Datenbereich
1400 remanente Daten [r/w]Datenbaustein Nahtstelle NCK –––––> PLC
Byte Bit 7 Bit 6 Bit 5 Bit 4 Bit 3 Bit 2 Bit 1 Bit 0
Anwender – Daten
14000000
Anwender – Daten
14000001
Anwender – Daten
14000002
...
...
...
Anwender – Daten
14000062
Anwender – Daten
14000063
Technischer Anhang
6.2 PLC-Anwender-Nahtstellensignale
6-117SINUMERIK 802S6FC5 597–2AA00–0AP2 (10.01) (IBN)
6.2.3 Signale NCK
2600 allgemeine Signale an NCK [r/w]Datenbaustein Nahtstelle PLC –––––> NCK
Byte Bit 7 Bit 6 Bit 5 Bit 4 Bit 3 Bit 2 Bit 1 Bit 0
Schutzstufe
26000000 NOT AUS NOT AUS
4 5 6 7 quittieren
AnforderungA h R t
AnforderungA h I t26000001
gAchs–Rest-wege
gAchs–Ist-wegewege wege
26000002
26000003
2700 allgemeine Signale von NCK [r]Datenbaustein Nahtstelle NCK –––––> PLC
Byte Bit 7 Bit 6 Bit 5 Bit 4 Bit 3 Bit 2 Bit 1 Bit 0
27000000 NOT AUS
aktiv
27000001
Antrieb
27000002 readyy
Lufttempe-t l
NCK–Alarmt ht27000003 raturalarm steht an
3000 Betriebsarten–Signale an NCK [r/w]Datenbaustein Nahtstelle PLC –––––> NCK
Byte Bit 7 Bit 6 Bit 5 Bit 4 Bit 3 Bit 2 Bit 1 Bit 0
Betriebsart Betriebsart
30000000 Reset Wechsel-sperre JOG MDA AUTOM.
Maschinenfunktion
30000001
REF TEACH IN
30000002
30000003
Technischer Anhang
6.2 PLC-Anwender-Nahtstellensignale
6-118SINUMERIK 802S
6FC5 597–2AA00–0AP2 (10.01) (IBN)
3100 Betriebsarten–Signale von NCK [r]Datenbaustein Nahtstelle NCK –––––> PLC
Byte Bit 7 Bit 6 Bit 5 Bit 4 Bit 3 Bit 2 Bit 1 Bit 0
aktive Betriebsart
31000000
READY JOG MDA AUTOM.
aktive Maschinenfunktion
31000001
REF TEACH IN
6.2.4 Kanalsignale
Steuerungssignale an NC–Kanal
3200 Signale an NCK–Kanal [r/w]Datenbaustein Nahtstelle PLC –––––> NCK
Byte Bit 7 Bit 6 Bit 5 Bit 4 Bit 3 Bit 2 Bit 1 Bit 0
Probelauf-h b
M01kti i
Einzelsatz4)
kti i32000000 vorschubaktivieren
aktivieren aktivierenaktivieren
Programm-t t kti i32000001
gtest aktivie-ren
Referierenren
aktivieren
Satz aus-bl d k32000002 blenden ak-tivierentivieren
32000003
Vorschubkorrektur2)
32000004
H G F E D C B A
Eilgangkorrektur3)
32000005
H G F E D C B A
Vorschub-k kt 1)
Eilgangkor-kt i k
Programm-b b
Restweg lö-h (K
Einlese- Vorschub-
32000006 korrektur 1)
wirksam
g grektur wirk-sam
gebenenab-bruch
gschen (Ka-nal)
sperre sperrewirksam sam bruch nal)
NC–StopAchsen
NC–Stopan Satz32000007 Achsen
plus Spin-NC–Stop an Satz-
grenzeNC–Start NC–Start-
sperreplus Spin-del
grenze sperre
Anmerkungen:1)+ Vorschubkorr. wirksam Auch wenn die Vorschubkorrektur nicht wirksam ist (=100%) wirkt die Stellung 0% trotzdem.2)+ Vorschubkorrektur 31 Stellungen (Graycode) mit 31 MD für %–Bewertung3)+ Eilgangoverride 31 Stellungen (Graycode) mit 31 MD für %–Bewertung4)+ Einzelsatz Einzelsatz Typvorwahl (SBL1/SBL2) über Softkey anwählen (siehe ”Benutzer–Handbuch”
Technischer Anhang
6.2 PLC-Anwender-Nahtstellensignale
6-119SINUMERIK 802S6FC5 597–2AA00–0AP2 (10.01) (IBN)
Steuersignale an Achsen im WKS
3200 Signale an NCK–Kanal [r/w]Datenbaustein Nahtstelle PLC –––––> NCK
Byte Bit 7 Bit 6 Bit 5 Bit 4 Bit 3 Bit 2 Bit 1 Bit 0
Achse 1 im WKS
32001000 Verfahrtasten Eilgangüber Verfahrta-t
Vorschub –H lt
Handrad aktivieren
+ –
g g
lagerung stensperre Halt 2 1
Achse 1 im WKS
32001001 Maschinenfunktion
kontinuier-lich
1000 INC 100 INC 10 INC 1 INC
32001002
32001003
Achse 2 im WKS
32001004 Verfahrtasten Eilganüber-l
Verfahrta-t
Vorschub –H lt
Handrad aktivieren
+ –
glagerung stensperre Halt 2 1
Achse 2 im WKS
32001005 Maschinenfunktion
kontinuier-lich
1000 INC 100 INC 10 INC 1 INC
32001006
32001007
Achse 3 im WKS
32001008 Verfahrtasten Eilgang-überlage-
Verfahrta-stensperre
Vorschub–Halt
Handrad aktivieren
+ –überlage-rung
stensperre Halt2 1
Achse 3 im WKS
32001009 Maschinenfunktion
kontinuier-lich
1000 INC 100 INC 10 INC 1 INC
32001010
32001011
Technischer Anhang
6.2 PLC-Anwender-Nahtstellensignale
6-120SINUMERIK 802S
6FC5 597–2AA00–0AP2 (10.01) (IBN)
Statussignale von NC–Kanal
3300 Signale von NCK–Kanal [r]Datenbaustein Nahtstelle NCK –––––> PLC
Bit 7 Bit 6 Bit 5 Bit 4 Bit 3 Bit 2 Bit 1 Bit 0
33000000 M0 / M1
aktiv
Programm-t t kti
Satzsuch-l f kti
Umdre-h33000001
gtest aktiv M2 / M30 lauf aktiv hungsvor-
schub aktivReferieren
aktivschub aktiv
aktiv
33000002
Kanalzustand Programmzustand
33000003 unterbro-h
abgebro-h
unterbro-hReset chen aktiv
gchen chen angehalten warten läuft
NCK–Al.mit Bearb
NCK–Alarmkanalspez33000004 mit Bearb.–
stillstandkanalspez.steht an
alle Achsenstehen
alle Achsenreferiertstillstand
steht ansteht an stehen referiert
33000005
33000006
33000007
Statussignale Achsen im WKS
3300 Signale von NCK–Kanal [r]Datenbaustein Nahtstelle NCK –––––> PLC
Byte Bit 7 Bit 6 Bit 5 Bit 4 Bit 3 Bit 2 Bit 1 Bit 0
Achse 1 im WKS
33001000 Fahrbefehl Handrad aktiv
plus minus 2 1
Achse 1 im WKS
33001001 Maschinenfunktion
kontinuier-lich
1000 INC 100 INC 10 INC 1 INC
33001002
33001003
Achse 2 im WKS
33001004 Fahrbefehl Handrad aktiv
plus minus 2 1
Technischer Anhang
6.2 PLC-Anwender-Nahtstellensignale
6-121SINUMERIK 802S6FC5 597–2AA00–0AP2 (10.01) (IBN)
Achse 2 im WKS
33001005 aktive Maschinenfunktion
kontinuier-lich
1000 INC 100 INC 10 INC 1 INC
33001006
33001007
Achse 3 im WKS
33001008 Fahrbefehl Handrad aktiv
plus minus 2 1
Achse 3 im WKS
33001009 aktive Maschinenfunktion
kontinuier-lich
1000 INC 100 INC 10 INC 1 INC
33001010
33001011
Hilfsfunktionsübergabe von NC–Kanal
2500 Hilfsfunktionen von NCK–Kanal[r]Datenbaustein Nahtstelle PLC
Byte Bit 7 Bit 6 Bit 5 Bit 4 Bit 3 Bit 2 Bit 1 Bit 0
DekodierteM Fkt25000000 M–Fkt.0–99 än-0–99 än-dern
25000001 T–Fkt. 1
Änderung
25000002
25000003
Technischer Anhang
6.2 PLC-Anwender-Nahtstellensignale
6-122SINUMERIK 802S
6FC5 597–2AA00–0AP2 (10.01) (IBN)
Dekodierte M–Signale (M0 – M99)
2500 M–Funktionen von NCK–Kanal [r]Datenbaustein Nahtstelle NCK
Byte Bit 7 Bit 6 Bit 5 Bit 4 Bit 3 Bit 2 Bit 1 Bit 0
dynamische M–Funktionen
25001000
M7 M6 M5 M4 M3 M2 M1 M0
dynamische M–Funktionen
25001001
M15 M14 M13 M12 M11 M10 M9 M8
dynamische M–Funktionen
25001002
M23 M22 M21 M20 M19 M18 M17 M16
...
...
...
dynamische M–Funktionen
25001012
M99 M98 M97 M96
25001013
25001014
25001015
Anmerkungen:
+ Statische M–Funktionen müssen vom PLC–Anwender selbst aus den dynamischen M–Funktionen gebildetwerden.
+ Dynamische M–Funktionen werden vom Grundprogramm dekodiert (M00 bis M99).
Technischer Anhang
6.2 PLC-Anwender-Nahtstellensignale
6-123SINUMERIK 802S6FC5 597–2AA00–0AP2 (10.01) (IBN)
Übergebene T–Funktionen
2500 T–Funktionen von NCK–Kanal [r]Datenbaustein Nahtstelle PLC
Byte Bit 7 Bit 6 Bit 5 Bit 4 Bit 3 Bit 2 Bit 1 Bit 0
25002000 T–Funktion 1 (DINT)
25002004
25002008
25002012
6.2.5 Achs–/Spindlsignale
Signale an Achse/SpindelGemeinsame Signale an Achse/Spindel
3800...3803 Signale an Achse/Spindel [r/w]Datenbaustein Nahtstelle PLC –––––> NCK
Byte Bit 7 Bit 6 Bit 5 Bit 4 Bit 3 Bit 2 Bit 1 Bit 0
Vorschubkorrektur
380x0000
H G F E D C B A
Korrekturi k
Lagemeß-t 1
Nachführ-b t i b
Achsen/S i d l380x0001 wirksam
gsystem 1 betrieb Spindel-
sperresperre
Klemmvor-gang läuft
Restweg lö-schen
Reglerfrei-gabe380x0002 gang läuft schen
Spindel–gabe
Spindel–Reset
Geschw.–/Spindel380x0003 Spindel-drehzahlbe-drehzahlbe-grenz.
Verfahrtasten Eilgang-überlage
Verfahrta-stensperre
Vorschub–Halt
Handrad aktivieren
380x0004 überlage-rung
stensperre HaltSpindel–
plus minusrung Spindel–
Halt 2 1
Maschinenfunktion
380x0005 kontinuier-li h
1000 100 10 1lich INC INC INC INC
380x0006
380x0007
Technischer Anhang
6.2 PLC-Anwender-Nahtstellensignale
6-124SINUMERIK 802S
6FC5 597–2AA00–0AP2 (10.01) (IBN)
Signale an Achse
3800...3802 Signale an Achse [r/w]Datenbaustein Nahtstelle PLC –––––> NCK
Byte Bit 7 Bit 6 Bit 5 Bit 4 Bit 3 Bit 2 Bit 1 Bit 0
Verzöger. 2. Softwareendschalter Hardwareendschalter
380x1000 Ref.pkt.–
(Achse) fahren plus minus plus minus
380x1001
(Achse)
380x1002
(Achse)
380x1003
(Achse)
Signale an Spindel
3803 Signale an Spindel [r/w]Datenbaustein Nahtstelle PLC –––––> NCK
Byte Bit 7 Bit 6 Bit 5 Bit 4 Bit 3 Bit 2 Bit 1 Bit 0
Getriebe isth l
Istgetriebestufe
38032000 umgeschal-tet
(Spindel)tet
C B A
Vorschub-korr bei38032001 M3/M4 korr. beiSpindel gül-
(Spindel) invertierenSpindel gül-tig
Solldrehrichtung
38032002 Pendel–D h hl
Pendelnd h PLC(Spindel) links rechts Drehzahl durch PLC
Spindelkorrektur
38032003
(Spindel) H G F E D C B A
Technischer Anhang
6.2 PLC-Anwender-Nahtstellensignale
6-125SINUMERIK 802S6FC5 597–2AA00–0AP2 (10.01) (IBN)
Signale an Schrittmotor
3800...3803 Signale an Achse/Spindel [r/w]Datenbaustein Nahtstelle PLC –––––> NCK
Byte Bit 7 Bit 6 Bit 5 Bit 4 Bit 3 Bit 2 Bit 1 Bit 0
380x5000
(Schrittmo-tor)
Drehüber-wachung
380x5001
(Schrittmo-tor)
380x5002
380x5003
allgemeine Signale von Achse/Spindel
3900...3903 Signale von Achse/Spindel [r]Datenbaustein Nahtstelle NCK –––––> PLC
Byte Bit 7 Bit 6 Bit 5 Bit 4 Bit 3 Bit 2 Bit 1 Bit 0
Position erreicht Referiert/Synchroni
Geber-grenzfre
Spindel/keine390x0000 mit Genau-
halt feinmit Genau-halt grob
Synchroni-siert 1
grenzfre-quenz über-
keineAchsehalt fein halt grob siert 1 quenz über-
schritten 1Achse
Stromregleraktiv
Drehzahl-regler aktiv
Lageregleraktiv
Achse/Spindel
Nachführenaktiv390x0001 aktiv regler aktiv aktiv Spindel
steht aktiv
steht (n < nmin)
390x0002
390x0003
Fahrbefehl Handrad aktiv
390x0004
plus minus 2 1
aktive Maschinenfunktion
390x0005 kontinuier-li h
1000 100 10 1lich INC INC INC INC
390x0006
390x0007
Technischer Anhang
6.2 PLC-Anwender-Nahtstellensignale
6-126SINUMERIK 802S
6FC5 597–2AA00–0AP2 (10.01) (IBN)
Signale von Achse
3900...3903 Signale von Achse [r]Datenbaustein Nahtstelle NCK –––––> PLC
Byte Bit 7 Bit 6 Bit 5 Bit 4 Bit 3 Bit 2 Bit 1 Bit 0
390x1000
(Achse)
390x1001
(Achse)
Schmierim-l390x1002 puls
(Achse)
390x1003
(Achse)
Signale von Spindel
3903 Signale von Spindel [r]Datenbaustein Nahtstelle NCK –––––> PLC
Byte Bit 7 Bit 6 Bit 5 Bit 4 Bit 3 Bit 2 Bit 1 Bit 0
Sollgetriebestufe
39032000 Getriebe
(Spindel) umschalten C B A
Istdrehrich-tung rechts
Spindel imSollbereich
Soll–Dreh-zahl erhöht
Soll–Dreh-zahl be
Drehzahl-grenze39032001 tung rechts Sollbereich zahl erhöht zahl be-
grenztgrenzeüberschrit-
(Spindel)grenzt überschrit-
tenaktive Spindelbetriebsart Gewinde-
bohren39032002 Steuerbe-trieb
Pendelbe-trieb
Positionier-betrieb
bohrenohne Aus-
(Spindel) trieb trieb betrieb ohne Aus-gleichsf.
39032003
(Spindel)
Technischer Anhang
6.2 PLC-Anwender-Nahtstellensignale
6-127SINUMERIK 802S6FC5 597–2AA00–0AP2 (10.01) (IBN)
Achs–Istwerte und Restwege
3900...3903 Signale von Achse/Spindel [r]Datenbaustein Nahtstelle NCK –––––> PLC
Byte Bit 7 Bit 6 Bit 5 Bit 4 Bit 3 Bit 2 Bit 1 Bit 0
390x5000
(Schrittmo-tor)
FehlerDrehüber-wachung
390x5001
(Schrittmo-tor)
390x5002
390x5003
VD570Datenbaustein Nahtstelle NCK –––––> PLC
Byte Bit 7 Bit 6 Bit 5 Bit 4 Bit 3 Bit 2 Bit 1 Bit 0
570x0000
Achse–I t tIstwerte
570x0004
Achse–R tRestwege
6.2.6 Signale von/an MMC
Programmbeeinflussungs–Signal von MMC (Remanenter Bereich) (s. auch Signale an Kanal V32000000)
1700 Signale MMC [r]Datenbaustein Nahtstelle MMC –––––> PLC
DBB Bit 7 Bit 6 Bit 5 Bit 4 Bit 3 Bit 2 Bit 1 Bit 0
17000000 Probelauf-h b(MMC –––>
PLC)
vorschubangewählt
M01 ange-ählt
(PLC) angewählt
gwählt
17000001 Programm-t t
Vorschubk.f Eil(MMC –––>
PLC)
gtest ange-wählt
für Eilgangangewählt
(PLC) wählt angewählt
17000002 Satz aus-bl d(MMC –––>
PLC)
blenden an-wählen
(PLC) wählen
17000003
(MMC –––>PLC)(PLC)
Technischer Anhang
6.2 PLC-Anwender-Nahtstellensignale
6-128SINUMERIK 802S
6FC5 597–2AA00–0AP2 (10.01) (IBN)
dynamische BA–Signale von MMC
1800 Signale von MMC [r]Datenbaustein Nahtstelle MMC –––––> PLC
Byte Bit 7 Bit 6 Bit 5 Bit 4 Bit 3 Bit 2 Bit 1 Bit 0
18000000
Maschinenfunktion
18000001
TEACH IN
18000002
18000003
allgemeine Anwahl–Statussignale von MMC (remanenter Bereich)
1900 Signale MMC [r]Datenbaustein Nahtstelle MMC –––––> PLC
Byte Bit 7 Bit 6 Bit 5 Bit 4 Bit 3 Bit 2 Bit 1 Bit 0
19001000
(MMC –––>PLC)
19001001
(MMC –––>PLC)
19001002
(MMC –––>PLC)
Achsnummer für Handrad 1
19001003 Maschinen–
(MMC –––>PLC)
achse B A
Achsnummer für Handrad 2
19001004 Maschinen–
(MMC –––>PLC)
achse B A
19001005
(MMC –––>PLC)
19001006
(MMC –––>PLC)
Technischer Anhang
6.2 PLC-Anwender-Nahtstellensignale
6-129SINUMERIK 802S6FC5 597–2AA00–0AP2 (10.01) (IBN)
Steuersignale an Bedientafel (remanenter Bereich)
1900 Signale an Bedientafel [r/w]Datenbaustein Nahtstelle PLC –––––> MMC
Byte Bit 7 Bit 6 Bit 5 Bit 4 Bit 3 Bit 2 Bit 1 Bit 0
OP
19005000 Tasten-sperre
19005001
19005002
19005003
6.2.7 Maschinensteuertafel–Signale (MSTT–Signale)
Statussignale von MSTT
1000 Signale von MSTT [r]Nahtstelle MSTT –––––>PLC
Byte Bit 7 Bit 6 Bit 5 Bit 4 Bit 3 Bit 2 Bit 1 Bit 0
#8 #7 #6 #5 #4 #3 #2 #1
10000000 JOG INC frei frei frei frei frei frei
#16 #15 #14 #13 #12 #11 #10 #9
10000001 Achstaste Spndelstrt.–
Spindelstop Spindelstrt.+
MDA SBL AUTO REF
#24 #23 #22 #21 #20 #19 #18 #17
10000002 Achstaste Achstaste Achstaste Achstaste Achstaste Achstaste Achstaste Achstaste
#27 #26 #25
10000003 ”0” ”0” ”0” ”0” ”0” NC–START NC–STOP NC–RESET
Vorschubkorrektur
10000004 ”0” ”0” ”0” E D C B A
Spindelkorrektur
10000005 ”0” ”0” ”0” E D C B A
Technischer Anhang
6.2 PLC-Anwender-Nahtstellensignale
6-130SINUMERIK 802S
6FC5 597–2AA00–0AP2 (10.01) (IBN)
Steuersignale an MSTT
1100 Signale an MSTT [r/w]Nahtstelle PLC –––––> MSTT
Byte Bit 7 Bit 6 Bit 5 Bit 4 Bit 3 Bit 2 Bit 1 Bit 0
L6 L5 L4 L3 L2 L1
11000000
11000001
6.2.8 PLC–Maschinendaten
INT–Werte (MD 14510 USER_DATA_INT)
4500 Signale von NCK [r]Datenbaustein Nahtstelle NCK –––––> PLC
Byte
45000000 Int–Wert (WORD/ 2 Byte)
45000002 Int–Wert (WORD/ 2 Byte)
45000004 Int–Wert (WORD/ 2 Byte)45000004 Int–Wert (WORD/ 2 Byte)
45000006 Int–Wert (WORD/ 2 Byte)45000006 Int–Wert (WORD/ 2 Byte)
45000060 Int–Wert (WORD/ 2 Byte)
45000062 Int–Wert (WORD/ 2 Byte)
HEX–Werte (MD 14512 USER_DATA_HEX)
4500 Signale von NCK [r]Datenbaustein Nahtstelle NCK –––––> PLC
Byte
45001000 Hex–Wert (BYTE)
45001001 Hex–Wert (BYTE)
45001002 Hex–Wert (BYTE)
45001003 Hex–Wert (BYTE)
45001030 Hex–Wert (BYTE)
45001031 Hex–Wert (BYTE)
Technischer Anhang
6.2 PLC-Anwender-Nahtstellensignale
6-131SINUMERIK 802S6FC5 597–2AA00–0AP2 (10.01) (IBN)
FLOAT–Werte (MD 14514 USER_DATA_FLOAT)
4500 Signale von NCK [r]Datenbaustein Nahtstelle NCK –––––> PLC
Byte
45002000 Float–Wert (REAL/ 4 Byte)
45002004 Float–Wert (REAL/ 4 Byte)
45002008 Float–Wert (REAL/ 4 Byte)
45002012 Float–Wert (REAL/ 4 Byte)
45002016 Float–Wert (REAL/ 4 Byte)
45002020 Float–Wert (REAL/ 4 Byte)
45002024 Float–Wert (REAL/ 4 Byte)
45002028 Float–Wert (REAL/ 4 Byte)
HEX–BYTE–Werte (MD 14516 USER_DATA__PLC_ALARM)
4500 Signale von NCK [r]Datenbaustein Nahtstelle NCK –––––> PLC
Byte
45003000 Alarmreaktion/ Löschkriterium Alarm 700000
45003001 Alarmreaktion/ Löschkriterium Alarm 700001
45003002 Alarmreaktion/ Löschkriterium Alarm 700002
45003031 Alarmreaktion/ Löschkriterium Alarm 700031
Technischer Anhang
6.2 PLC-Anwender-Nahtstellensignale
6-132SINUMERIK 802S
6FC5 597–2AA00–0AP2 (10.01) (IBN)
6.2.9 Anwender–Alarm
Aktivierung Alarm
1600 Aktivierung Alarm [r/w]Datenbaustein Nahtstelle PLC –––––> MMC
Byte Bit 7 Bit 6 Bit 5 Bit 4 Bit 3 Bit 2 Bit 1 Bit 0
Aktivierung Alarm Nr.
16000000
700007 700006 700005 700004 700003 700002 700001 700000
Aktivierung Alarm Nr.
16000001
700015 700014 700013 700012 700011 700010 700009 700008
Aktivierung Alarm Nr.
16000002
700023 700022 700021 700020 700019 700018 700017 700016
Aktivierung Alarm Nr.
16000003
700031 700030 700029 700028 700027 700026 700025 700024
Variable für Alarm
1600 Variable für Alarm [r/w]Datenbaustein Nahtstelle PLC –––––> MMC
Byte
16001000 Variable für Alarm 700000
16001004 Variable für Alarm 700001
16001008 Variable für Alarm 700002
...
16001116 Variable für Alarm 700029
16001120 Variable für Alarm 700030
16001124 Variable für Alarm 700031
Aktive Alarmreaktion
1600 Aktive Alarmreaktion [r]Datenbaustein Nahtstelle PLC –––––> MMC
Byte Bit 7 Bit 6 Bit 5 Bit 4 Bit 3 Bit 2 Bit 1 Bit 0
16002000 PLC–STOP NOT–AUS Vorschub-sperre
aller Ach-sen
Einlese-sperre
NC–Start-sperre
16002001
16002002
16002003
Technischer Anhang
6.3 PLC–Anwenderprogramm für Drehen UPGMTURN
6-133SINUMERIK 802S6FC5 597–2AA00–0AP2 (10.01) (IBN)
Technischer Anhang
6.3 PLC–Anwenderprogramm für Drehen UPGMTURN
Das PLC–Anwenderprogramm UPGMTURN ist für eine Drehmaschine mit einem geschalte-ten Drehstrom–Spindelmotor, mit 2 Schrittmotor–Achsen und einem Werkzeugträger mit 4 bis6 Werkzeugen ausgelegt. Das Programm kann über die PLC–Maschinendaten zur Anpas-sung der jeweiligen Maschine parametriert werden.
Im Auslieferungsstand der SINUMERIK 802S ist dieses bereits im Flash–Speicher der Steue-rung enthalten.
Zur Programmierung der PLC dient das Programming Tool PLC 802. In diesem ProgrammingTool ist das PLC–Programm UPGMTURN als Beispiel–Projekt enthalten (Beachte: VersionUPGMTURN im Tool muß nicht mit der Version in der Steuerung übereinstimmen!).Damit wird dem Anwender ermöglicht, dieses PLC–Projekt als Basis für sein eigenes PLC–Projekt zu verwenden.
6.3.1 Funktion
Das PLC– Anwender–Programm (UPGMTURN) verarbeitet alle notwendigen Signale vonund an die NC und Maschinensteuertafel (MCP), überwacht die NOT–AUS–Funktion. ImUPGMTURN werden Achs– und Spindelsignale behandelt, die Steuerung des Werzeugträ-gers sowie die Kühl– und Schmiermittelsteuerung durchgeführt.
Verarbeitung der Bediensignale
Schnittstellen
– HMC (Human Machine Communication) Signale
– MCP (Maschinensteuertafel) Signale
– NCK Signale
verarbeitete Signale
– NC–Start und Stop
– Spindel Start , Stop
– Jog (X+, X–, Z+, Z–, und Eilgangüberlagerung)
NOT–AUS–Steuerung
Synchronisierung von ”NOT–AUS”, ”NOT–AUS quittieren und ”RESET” Alarm–Signale vonder Werkzeugmaschine
Achssteuerung
Achsfreigabe
Hardwareendschalter–Überwachung
Referenzpunktnocken–Verarbeitung
Spindelsteuerung
Programmierter und manueller Spindelstart und Stop (M3, M4 und M5)
Spindelbremse
2stufige Spindel–Geschwindigkeitssteuerung
Technischer Anhang
6.3 PLC–Anwenderprogramm für Drehen UPGMTURN
6-134SINUMERIK 802S
6FC5 597–2AA00–0AP2 (10.01) (IBN)
Werkzeugträgersteuerung
manueller Werkzeugwechsel
programmierter Werkzeugwechsel
Werkzeugträger–Klemmzeitsteuerung
Kühlmittelsteuerung
Kühlmittelsteuerung manuell “Ein” und “Aus”
Kühlmittelsteuerung programmiert “Ein” und “Aus”
Schmiermittelsteuerung
Schmiermittelsteuerung manuell “Ein” und “Aus”
Schmiermittelsteuerung zeitgesteuert “Ein” und “Aus”
6.3.2 PLC Maschinendaten
Die PLC–Maschinendaten zur Projektierung des Anwenderprogramms werden an der Bedien-tafel unter dem Menü ”Parameter” eingegeben. Die Belegung der PLC–Maschinendaten zurParametrierung des PLC– Anwenderprogramms ist in den folgenden Tabellen beschrieben.Bei Inbetriebnahme der SINUMERIK 802S müssen die PLC–Maschinendaten entsprechendder verwendeten Werkzeugmaschine eingestellt werden. Die Parameter sind nach dem näch-sten Neustart (POWER–ON) gültig.
Die Bedeutung aller 16 Eingänge und 16 Ausgänge der SINUMERIK 802S –Grundvariantekönnen mit folgenden Parametern festgelegt werden:
MD14512 USER_DATA_HEXMaschinendatum VB45001000 – VB45001011
INDEX Bit 7 Bit 6 Bit 5 Bit 4 Bit 3 Bit 2 Bit 1 Bit 0Eingang gültig
[0] E 0.7 E 0.6 E 0.5 E 0.4 E 0.3 E 0.2 E 0.1 E 0.0
Eingang gültig[1] E 1.7 E 1.6 E 1.5 E 1.4 E 1.3 E 1.2 E 1.1 E 1.0
Eingang 0–aktiv[2] E 0.7 E 0.6 E 0.5 E 0.4 E 0.3 E 0.2 E 0.1 E 0.0
Eingang 0–aktiv[3] E 1.7 E 1.6 E 1.5 E 1.4 E 1.3 E 1.2 E 1.1 E 1.0
Ausgang gültig[4] A 0.7 A 0.6 A 0.5 A 0.4 A 0.3 A 0.2 A 0.1 A 0.0
Ausgang gültig[5] A 1.7 A 1.6 A 1.5 A 1.4 A 1.3 A 1.2 A 1.1 A 1.0
reserviert[6]
reserviert[7]
Technischer Anhang
6.3 PLC–Anwenderprogramm für Drehen UPGMTURN
6-135SINUMERIK 802S6FC5 597–2AA00–0AP2 (10.01) (IBN)
MCP–Kundentaste gültig[8] K7 K6 K5 K4 K3 K2 K1 K0
MCP–Kundentaste gültig[9] K9 K8
Drehüberwachung aktiv[10] Z–Achse X–Achse
Maschinenkonfiguration[11] Override
aktivTastenan-ordnungX–Achse
Eingang gültig: 0 – nichtgenutzten Eingang ausmaskieren1 – Eingang wird verwendet
Ausgang gültig: 0 – nichtgenutzten Ausgang ausmaskieren1 – Ausgang wird verwendet
Eingang 0–aktiv: 0 – Alle Signale arbeiten standardmäßig mit positiver Logik, d.h.logisch 1–aktiv (24V). 1 – Bei Anschluß an Systeme mit negativer Logik,d.h. logisch0–aktiv (0V).
MCP–Kundentaste gültig: 0 – nicht genutzte Kundentasten der Maschinensteuertafel aus-maskieren1 – Kundentaste der Maschinensteuertafel wird verwendet
Drehüberwachung aktiv: 0 – Funktion Drehüberwachung nicht genutzt1 – Die Drehüberwachung wird für die jeweilige Achse (X, Z) nachReferieren der Achse aktiviert. Das UPGMTURN setzt das NST–Signal ”Drehüberwachung” (380x5000.0) (s.a. ”Technisches Hand-buch : Drehüberwachung des Schrittmotors mit BERO”)
Maschinenkonfiguration: (Bit0) Tastenanordnung X–Achse an MCP0 – Werkzeug hinter Drehmitte
1 – Werkzeug vor Drehmitte
(Bit4) Override aktiv0 – nicht aktivl1 – aktiv (V38030001.7=1)
Technischer Anhang
6.3 PLC–Anwenderprogramm für Drehen UPGMTURN
6-136SINUMERIK 802S
6FC5 597–2AA00–0AP2 (10.01) (IBN)
MD14510 USER_DATA_INTMaschinendatum VW45000000 – VW45000008
INDEX Int (2 Byte)
[0] Werkzeugträger – Positionen (4 oder 6)
[1] Werkzeugträger – Klemmungszeit (Einheit: 100 ms)
[2] Spindelbremse – Haltezeit (Einheit: 100 ms)
[3] Schmierungsintervall (Einheit: 1 Min)
[4] Schmierungszeit (Einheit: 100 ms)
MD14510[0]: Werkzeugträger – Positionen:
Die Anzahl der Positionen muß 4 oder 6 betragen, sonst wird kein Werkzeugträger er-kannt.
MD14510[1]: Werkzeugträger – Klemmungszeit:
Vorgabe der Werkzeugträger–Rückzugszeit zum Klemmen, als Vielfaches von 100 ms.
MD14510[2]: Spindelbremse – Haltezeit:
Die Zeitdauer für Aktivierung der Spindelbremse, als Vielfaches von 100 ms.
Die Spindelbremse wird durch “”Spindel–Stop” von der Maschinensteuertafel oder durcheine M05–Funktion im NC–Teileprogramm aktiviert.
MD14510[3]/[4]: Schmierungsintervall / –zeit:
Für eine automatische Schmierung, wird ein Schmierungsintervall als Vielfaches von 1Mi-nute und eine Schmierungszeit als Vielfaches von 100ms eingegeben.
6.3.3 Konfiguration der Ein- und Ausgänge
In den folgenden Tabellen werden die Belegungen der Ein–, Ausgänge und Maschinensteuer-tafeltasten und deren Verwendung im UPGMTURN gezeigt. Nicht benötigte Signale könnenüber die PLC–Maschinendaten maskiert werden.
Hinweis
Bei der Installation der SINUMERIK 802S an der Maschine muß die Belegung der Ein– undAusgänge exakt, wie in der Tabelle beschrieben, erfolgen.
Technischer Anhang
6.3 PLC–Anwenderprogramm für Drehen UPGMTURN
6-137SINUMERIK 802S6FC5 597–2AA00–0AP2 (10.01) (IBN)
Tabelle 5-1 Signalbeschreibung
SignalbeschreibungEingänge X2003
E0.0 Werkzeugträger Stellung: T1E0.1 Werkzeugträger Stellung: T2E0.2 Werkzeugträger Stellung: T3E0.3 Werkzeugträger Stellung: T4E0.4 Werkzeugträger Stellung: T5E0.5 Werkzeugträger Stellung: T6E0.6 Werkzeugträger geklemmtE0.7 Alarm Eingang
X2004E1.0 X+ EndschalterE1.1 Z+ EndschalterE1.2 X– EndschalterE1.3 Z– EndschalterE1.4 X ReferenzpunktnockenE1.5 Z ReferenzpunktnockenE1.6 Schrittantriebe bereitE1.7 NOT–AUSMCP Kundentasten
User K1: Spindelgeschwindigkeit vermindern <<User K2: Spindel TippbetriebUser K3: Spindelgeschwindigkeit erhöhen >>User K4: manueller WerkzeugwechselUser K5: manuelle Schmierung startenUser K6: Kühlung “Ein”/”Aus” (Toggle Schalter)
User K7: Alarmausgang rücksetzenUser K8: nicht belegtUser K9: nicht belegtUser K10: nicht belegt
Outputs X2005A0.0 Spindel Start CW (Drehrichtung M3)A0.1 Spindel Start CCW (Drehrichtung M4)A0.2 Spindel Stop mit BremseA0.3 KühlmittelsteuerungA0.4 Werkzeugträger –Motor CW (vorwärts)A0.5 Werkzeugträger –Motor CCW (rückwärts)A0.6 SchmiermittelsteuerungA0.7 Alarm–Ausgang
X2006M41 M42 M43 M44
A1.0 Spindel Geschwindigkeitsstufe1
A1.1 Spindel Geschwindigkeitsstufe2
A1.2 Spindel Geschwindigkeitsstufe3
A1.3 Spindel Geschwindigkeitsstufe4
A1.4 Spindel Geschwindigkeit 1 (zur Anzeige)A1.5 Spindel Geschwindigkeit 2 (zur Anzeige)A1.6 Spindel Geschwindigkeit 3 (zur Anzeige)A1.7 Spindel Geschwindigkeit 4 (zur Anzeige)
Technischer Anhang
6.3 PLC–Anwenderprogramm für Drehen UPGMTURN
6-138SINUMERIK 802S
6FC5 597–2AA00–0AP2 (10.01) (IBN)
Beschreibung der Eingangssignale
Das UPGMTURN unterstützt nur Werkzeugträger, bei denen für jede Position ein einzel-ner Ausgang vorhanden ist, d.h. keine Absolutgeber. E0.0 bis E0.5 werden mit dem Werk-zeugträger verbunden. Bei Ausführungen mit nur 4 Positionen müssen die Eingänge E0.4,E0.5 als nicht gültig gekennzeichnet werden.
Bei Werkzeugträgern, die ein ”Werkzeugträger geklemmt”–Signal liefern sollte dieses anE0.6 gelegt werden, im anderen Fall wird E0.6 als nicht gültig gekennzeichnet.
Das System benötigt für jede Achse Hardware–Endschalter für beide Richtungen(+/–). DieEndschaltersignale werden von der NCK in allen Betriebarten überwacht. Im Falle desÜberfahrens eines Endschalters, werden alle Achsen angehalten und nur die Achse, wel-che den Endschalter ausgelöst hat, kann im JOG–Betrieb in die entgegengesetzte Rich-tung verfahren werden.
Für die Referenzpunktfahrt (verzögertes Referenzpunktfahren) wird ein Nockenschalter anden Eingängen E1.4 für die X und E1.5 – die Z–Achse benötigt. Außerdem muß ein Refe-renzpunktschalter (BERO) am NCK–Eingang (X20) zum genauen Setzen des Referenz-punktes angeschlossen werden (s.a. Inbetriebnahmeanleitung).
Das Bereitschaftssignal der Antriebe wird an den Eingang E1.6 gelegt. Solange das Signallogisch Null ist wird der Alarm 700003 ausgegeben.
Der Alarm Eingang kann für Alarmsignale von der Werkzeugmaschine ,z.B Temperatur-überwachungsrelais o.ä. verwendet werden. Die Wirkung ist die gleiche wie bei NOT–AUS, alle Achsen und die Spindel werden angehalten.
UPGMTURN Funktionstasten der Maschinensteuertafel (Kundentasten)
%
%
#1 #2 #3
#4 #5 #6
#16 #18
#22 #24
Bild 6-1 Tastenlayout
Technischer Anhang
6.3 PLC–Anwenderprogramm für Drehen UPGMTURN
6-139SINUMERIK 802S6FC5 597–2AA00–0AP2 (10.01) (IBN)
#1: Spindelgeschwindigkeit vermindern <<#3: Spindelgeschwindigkeit erhöhen >>
Das UPGMTURN ist für eine Spindelsteuerung mit 4 Geschwindigkeitsstufen ausgelegt.Diese werden vom Teileprogramm mit M41, M42, M43, M44 ausgewählt oder über manu-elle Spindel–Geschwindigkeitsanwahl an der MCP mit der Kundentasten #1 bzw. #3 ein-gestellt. (Detaillierte Beschreibung im Kapitel 5.1 Logik–Beschreibung)
#2: Spindel–Jog Tippbetrieb (nur in BA JOG)
Die Spindel dreht mit Drehrichtung M3 und kleinster Geschwindigkeit. Diese Funktion istnur in der Bertriebsart JOG verfügbar.
#4: Manueller Werkzeugwechsel (nur in BA JOG)
Die Taste #4 wird solange gedrückt, bis der Werkzeugträger die gewünschte Postion er-reicht hat. Nach dem loslassen der Taste wird vom UPGMTURN automatisch der Rück-zugsklemmvorgang gestartet. Bei kurzem Drücken von #4 wird der Werkzeugträger umeine Position weiterbewegt und geklemmt. Die Zeit für den Rückzugsklemmvorgang wirdim PLC–Maschinendatum eingestellt.
#5: Manueller ausgelöster Schmiervorgang
Nach Betätigung der Taste #5 wird das Ausgangssignal für die Schmierung für ein Intervall(eingestellt in den PLC–Maschinendaten) aktiviert.
#6: Kühlmittel AN/AUS (Toggle–Taste, nur in BA JOG)
#16: Alarmausgang rücksetzen
Nach Beseitigung der Alarmursache kann mit #16 der Alarmausgang (A0.7) deaktiviertwerden (Alarm quittieren).
Beschreibung der Ausgangssignale
A0.0 Steuerkontakt Spindel CW (Drehrichtung M3)
A0.1 Steuerkontakt Spindel CCW (Drehrichtung M4)
A0.2 Spindelbremse für ein Intervall aktiv (eingestellt im PLC–MD)
Bei Spindeln mit nur einer Drehrichtung muß der Ausgang A0.1 maskiert werden
A1.0, A1.1, A1.2, A1.3: Steuersignale – Spindel Geschwindigkeitsstufen
M41 M42 M43 M44
A1.0
A1.1
A1.2
A1.3
Diese Signale können zur Anwahl der Geschwindigkeitsstufe bei einem 2–stufigem AC–Motor und/oder zur Getriebeumschaltung verwendet werden.
1. Wenn ein 1–stufiger AC–Motor als Spindelantrieb verwendet wird, müssen A1.0, A1.1,A1.2, A1.3 maskiert werden.
2. Wenn ein 2–stufiger AC–Motor als Spindelantrieb verwendet wird, werden nur A1.0,A1.1 genutzt, A1.2, A1.3 müssen maskiert werden.
Technischer Anhang
6.3 PLC–Anwenderprogramm für Drehen UPGMTURN
6-140SINUMERIK 802S
6FC5 597–2AA00–0AP2 (10.01) (IBN)
A1.4, A1.5, A1.6, A1.7:
Anzeige – Spindel Geschwindigkeitsstufen (kann ausmaskiert werden, wenn nicht benö-tigt).
M41 M42 M43 M44
A1.4
A1.5
A1.6
A1.7
A0.3 Steuerausgang Kühlmittelsteuerung
A0.4 Steuerausgang Werkzeugträger (vorwärts)
A0.5 Steuerausgang Werkzeugträger (rückwärts). Der Ausgang wird für ein Intervall (eingestellt im PLC–MD) aktiv.
A0.6 Steuerausgang Schmierungsanlage
A0.7 Alarm–Ausgang Dieses Signal kann zum steuern der Schrittantriebe oder zur Anzeige verwendet werden.
6.3.4 Logik–Beschreibung
Spindlesteuerung
Eingangssignale:
M03, M04, M05, vom Teileprogramm
M41, M42, M43, M44, vom Teileprogramm
Spindle CW, CCW, Stop, von Maschinensteuertafel
Spindle–>> von Maschinensteuertafel
Spindle<< – von Maschinensteuertafel
Ausgangssignale:
Spindel CW (A0.0)
Spindel CCW (A0.1)
Spindel Bremse (A0.2)
Spindel Geschw. 1 (A1.0)
Spindel Geschw. 2 (A1.1)
Spindel Geschw. 3 (A1.2)
Spindel Geschw. 4 (A1.3)
UPGMTURN Steuerung
Technischer Anhang
6.3 PLC–Anwenderprogramm für Drehen UPGMTURN
6-141SINUMERIK 802S6FC5 597–2AA00–0AP2 (10.01) (IBN)
Bedingung Ergebnis
BA AUTO M03 aktiv
BA JOG Spindel CW Taste gedrückt
BA JOG Spindel Jog Taste (K2) gedrückt
Spindel CW (A0.0) aktiv Spindel CCW (A0.1) inaktiv
BA AUTO M04 aktiv
BA JOG Spindel CCW Taste gedrückt
Spindel CCW (A0.1) aktiv Spindel CW (A0.0) inaktiv
BA AUTO M05 aktiv
BA JOG Spindel STOP Taste gedrückt
Spindelbremse (A0.2) aktiv, für Intervall wiein PLC–MD eingetragen
Spindel CW und CCW inaktiv In BA AUTO Spindel Geschwindigkeit M41 M42 M43 M44
gesteuert durch M41, M42, M43, M44 A1.0
A1.1
A1.2
A1.3
In BA JOG, wenn Spindel Jog Taste gedrückt wie bei
M41
kleinste Geschwindigkeitwird aktiviert
In BA JOG Spindelgeschwindigk. >> Taste und Spindel-geschwindigk<< Taste steuern einen internen Zeiger zumWechsel der Geschw.–Stufen, wie in BA AUTO
Geschw.–Stufe 1 (äquivalent zu M41)
––––>> Geschw.–Stufe 2 (äquivalent zu M42)
Geschw.–Stufe 3 (äquivalent zu M43)
Geschw.–Stufe 4 (äquivalent zu M44) Bei Geschw.–Stufe 1
Bei Geschw.–Stufe 2
Bei Geschw.–Stufe 3
Bei Geschw.–Stufe 4
A1.4 aktiv; A1.5, A1.6, A1.7 inaktiv
A1.5 aktiv; A1.4, A1.6, A1.7 inaktiv
A1.6 aktiv; A1.4, A1.5, A1.7 inaktiv
A1.7 aktiv; A1.4, A1.5, A1.6 inaktivAnmerkung: bedeutet ”aktiv”
Werkzeugträgersteuerung
Eingangssignale:
E0.0, E0.1, E0.2, E0.3, E0.4, E0.5 Werkzeugträger–Positionen
E0.6 Werkzeugträger ”In Position”
T Funktion (Werkzeugnummer) im Teileprogramm
manueller Werkzeugwechsel an Maschinensteuertafel (K4)
Ausgangssignale:
Werkzeugträger CW (A0.4)
Werkzeugträger CCW (A0.5)
UPGMTURN Steuerung
Bedingung Ergebnis In BA AUTO T (0<= T <=5) ist ungleich der
aktuellen Werkzeugträgerposition Werkzeugträger CW aktiv bis angewählte
Werkzeugträgerposition an Eingängen er-kannt wird, anschließend ist Werkzeugträ-ger CCW für das in den PLC–MD einge-stellte Intervall aktiv.
In BA JOG Taste manueller Werkzeug-wechsel ist gedrückt
Werkzeugträger CW aktiv solange die Ta-ste gedrückt ist
Technischer Anhang
6.3 PLC–Anwenderprogramm für Drehen UPGMTURN
6-142SINUMERIK 802S
6FC5 597–2AA00–0AP2 (10.01) (IBN)
sobald die Taste losgelassen wurde Werkzeugträger CCW für das in denPLC–MD eingestellte Intervall aktiv.
In BA JOG kurzer Tastendruck manuellerWerkzeugwechsel
Werkzeugträger CW aktiv bis nächsteWerkzeugträgerposition an Eingängen er-kannt wird, anschließend ist Werkzeugträ-ger CCW für das in den PLC–MD einge-stellte Intervall aktiv.
Kühlmittelsteuerung
Eingangssignale:
M07, M08, M09 vom Teileprogramm
M07, M08 haben die gleiche Bedeutung im UPGMTURN
Kühlung “Ein”/”Aus” (Toggle Schalter ) an Maschinensteuertafel (K6)
Ausgangssignale:
Kühlmittelsteuerung (A0.3)
UPGMTURN Steuerung:
Bedingung Ergebnis In BA AUTO, wenn M07 oder M08 ausgege-
ben wurde
In BA AUTO, wenn M09 ausgegeben wurde
Kühlmittelsteuerung aktiv
Kühlmittelsteuerung inaktiv In BA JOG, wenn Kühlung “Ein”/”Aus”
(K6) zum ersten Mal gedrückt wurde
wenn die Taste zum zweiten Mal gedrücktwurde
Kühlmittelsteuerung aktiv
Kühlmittelsteuerung inaktiv
Schmiermittelsteuerung
Eingangssignale: Taste manuelle Schmierung (K5) an Maschinensteuertafel
Ausgangssignale: Schmiermittelsteuerung (A0.6)
UPGMTURN Steuerung:
Bedingung Ergebnis In allen BA, wenn die eingestellte Zeit zum
Start der Schmierungerreicht ist (Schmie-rungs–Intervall im PLC–MD)
Schmiermittelsteuerung (A0.6) ist für diein PLC–MD eingestellte Zeit aktiv
In allen BA, wenn die Taste manuelleSchmierung gedrückt wurde
Schmiermittelsteuerung (A0.6) ist für diein PLC–MD eingestellte Zeit aktiv
Technischer Anhang
6.3 PLC–Anwenderprogramm für Drehen UPGMTURN
6-143SINUMERIK 802S6FC5 597–2AA00–0AP2 (10.01) (IBN)
Alarmsteuerung
Eingangssignale:
NOT–AUS (E1.7) X+ limit switch (E1.0)Z+ limit switch (E1.1)X– limit switch (E1.2)Z– limit switch (E1.3)
Alarmausgang rücksetzen (K7) an Maschinensteuertafel
Ausgangssignale:
Alarm–Ausgang (A0.7)
UPGMTURN Steuerung:
Bedingung Ergebnis In allen BA, wenn einer der Eingänge E1.0,
E1.1, E1.2, E1.3 oder E1.7 aktiv istAlarm–Ausgang ist aktiv
wenn der Alarm–Ausgang aktiv ist und dieTaste Alarmausgang rücksetzen (K7)gedrückt wurde
Alarm–Ausgang ist inaktiv
UPGMTURN Alarme
Das UPGMTURN führt Plausibilitätsprüfungen durch. Bei Unstimmigkeiten werden PLC–Alarme auf der Bedienoberfläche angezeigt.
Alarm Ursache700000No turret reversal time specified
PLC–MD 14510[1] <= 0 Fehler Werkzeugträger–Klemmungszeit
700001Programmed T number > that inMD
Programmiertes Werkzeug (T–Nummer) größer als inPLC–MD 14510[0]
700002Turret does not clamped
Werkzeugträger nach Ablauf der Klemmungszeit (PLC–MD14510[1] ) nicht geklemmt
700003Drive(s) not ready
Antriebe nicht bereit
MMC–Signale
Programmbeeinflussungs–Signale vom MMC an Signale an Kanal weiterreichen
Handrdanwahl aus bereich allgemeine Anwahl/Statussignale von MMC remanent spei-chern und Wiederherstellung der letzten Anwahl nach einem Power On.
Handradanwahl–Logik: Zuordnung Handrad – Achse
Technischer Anhang
6.3 PLC–Anwenderprogramm für Drehen UPGMTURN
6-144SINUMERIK 802S
6FC5 597–2AA00–0AP2 (10.01) (IBN)
6.3.5 Programmstruktur UPGMTURN
Program Struction
main program
Subroutine 0 PLC initializing for axis independent variables.–Feedrate effective–Rapid override effective–Lagmesssystem 1 and axis dependent variables
Subroutine 1 Emergency Stop
Subroutine 2 Signal s of Machine Control Panel (MSTT) processing– Emergency Stop und Reset– Jog Control– NC start and Stop
Subroutine 3 T Function
Subroutine 4 Axis control for X axis– Axis Enable– Reference Cam Switch– Hardware Limit Switch
Subroutine 5 reserved
Subroutine 6 Axis control for Z axis– Axis Enable– Reference Cam Switch– Hardware Limit Switch
Subroutine 7 Spindle controlSubroutine 8 reserved for spindleSubroutine 9 reserved for spindle
Subroutine 10 Turret controlSubroutine 11 Checking tool positionSubroutine 12 Tool changingSubroutine 13 Monitoring tool position Subroutine 14 Turret clamping
Subroutine 16 Cooling and lubricatingSubroutine 17 (reserved for subroutine 16)Subroutine 18 (reserved for subroutine 16)Subroutine 19 (reserved for subroutine 16)
Subroutine 20 Input and Output ControlSubroutine 21 (I/O level control)
Subroutine 22 ALARM Control
Subroutine 23 Handwheel Control
Subroutine 25 X axis jog operating for declined turning machine
Subroutine 26 X axis jog operating for horizontal turning machine
Technischer Anhang
6.3 PLC–Anwenderprogramm für Drehen UPGMTURN
6-145SINUMERIK 802S6FC5 597–2AA00–0AP2 (10.01) (IBN)
Marker used in the program
M0.0 – Single Block selection flagM0.1 – Spindle started (either CW or CCW)M0.2 – Status for increment selectingM0.3 – Coolant On/Off flagM0.4 – Lubricating flagM0.5 – Servo Enable conditionM0.6 – Spindle Jog flagM0.7 – Spindle brake
M1.0 – No reversal time specified in PLC MDM1.1 – Programmed T > max. T specified in MDM1.2 – Turret not clampped (if in–position signal is defined)M1.3 – M1.4 – M1.5 – M1.6 – M1.7 –
M2.0 – 1: turret start CWM2.1 – 1: Turret in position,and sarts CCWM2.2 – 1: Delay timer startsM2.3 – 1: manual tool change button pressedM2.4 – 1: turret position changedM2.5 –M2.6 –M2.7 –MB3 –MB4 – MB5 – Feedrate overrideMB7 – Reserved (used for Shift Instr.)MB6 – Jog Increment
MW8 – Input Buffer (for I0.0 ... I0.7 )MW9 – Input Buffer (for I1.0 ... I1.7 )MW10 – Output Buffer (for Q0.0 ... Q0.7)MW11 – Output Buffer (for Q1.0 ... Q1.7)MW12 – Buffer for user defined keys (K1 .. K8)MW13 – Buffer for user defined keys (K9 .. K10)
MB14 – Buffer for logic definitionMB15 – Buffer for vaild sigalsMB16 – Buffer for I/O signals
MB17 –
MB19 –
MB20 –
MW26 – Buffered Brake time MB28 – Spindle speed selection (in AUTO mode)MB29 – reserve for SHIFT instruction (MW28)MB31 – Buffer for Spindle speed selection
Technischer Anhang
6.4 Anwendungshinweis: unipolare Spindelsteuerung
6-146SINUMERIK 802S
6FC5 597–2AA00–0AP2 (10.01) (IBN)
MD32 – Turret position bufferMD36 – Buffer for programmed T funktionMD40 – current turret positionMD44 – Tool carrier positions
TIMER
T0 TON as spindle brake time controlT1 TON as Turret reversal time controlT2 TON as lubricating time control
COUNTER
C0 – as 1 Min. timer for lubricating interval control
6.4 Anwendungshinweis: unipolare Spindelsteuerung
Allgemeines
Der Spindeldrehzahl–Sollwert wird bei der SINUMERIK 802S grundsätzlich von –10V bis+10V ausgegeben (S... M3 oder M4). Eine Sollwertausgabe mit nur positiver Polarität (0Vbis +10V) und einem zusätzlichem Richtungssignal, wie sie bei unipolaren Frequenzumrich-tern benötigt wird, kann durch eine entsprechende Programmierung im NC–Teileprgrammund im PLC–Anwenderprogramm realisiert werden ( zusätzlich zwei M–Befehle zum Schal-ten des Richtungssignals und M3 für den Drehbeginn).Eine Richtungsumkehr darf nur bei Sollwert Null erfolgen (Spindel steht). Dabei ist zu beach-ten, daß die Sollwertausgabe von der NC erfolgt –aber ein Schalten des Richtungssignals vonPLC aus. D.h., das Anwenderprogramm muß sicherstellen, daß das neue Richtungssignalerst gegeben wird, wenn die Spindel steht. Erst nach der Ausgabe des Richtungssignals vonPLC darf ein neuer Drehbeginn erfolgen.Ein lagegeregelter Spindelbetrieb (SPOS= , G331,G332, LCYC84) ist bei unipolarer Spindel-steuerung nicht möglich.
Programmierung NC
N10 M5 ;Spindel–StopN20 G4 F15 ;evt. Verweilen, Spindel muß sicher stehen,
absicherbar auch durch PLC–AnwenderprogrammN30 M23 ;M23 sei hier das neue RichtungssignalN40 S200 M3 ;neue Spindeldrehzahl und Drehbeginn...N100 M5 ;Spindel–Stop
Programmierung PLC
nach den Gegebenheiten –unter Beachtung des oben Genannten, M23 und M24 sind bei-spielsweise die M–Befehle für die Richtungssignale und vom Anwenderprogramm entspre-chend auszuwerten und danach das Richtungssignal zu setzen.
7-147SINUMERIK 802S6FC5 597–2AA00–0AP2 (10.01) (IBN)
Manuelle Maschine
Diese Beschreibung ist als Ergänzung zur “Inbetriebnahmeanleitung der Sinumerik 802S” zusehen. Daher werden hier nur die Besonderheiten der Sinumerik 802S in punkto Bedienober-fläche “Manuelle Maschine” beschrieben.
7.1 Hard– und Softwarevoraussetzungen für die Installation
Hardware:
Achtung
Zur erfolgreichen Erstinstallation der Bedienoberfläche, bzw. bei allen weiteren Softwarein-stallationen, wenn in der Steuerung nicht die “Zugriffsstufe Hersteller” aktiv ist, ist zusätzlichzur Maschinenbedientafel die 802C–Standard–Bedientafel (OP 020) erforderlich (wegen derTasten zur Passworteingabe).
Folgende Komponenten sind für die Softwareinstallation der Sinumerik 802S/C MM erforder-lich:
PG, PC oder Laptop mit CD–Rom–Laufwerk und serieller Schnittstelle (V24)
V24–Datenleitung
Bedientafel OP 020 (Standard–Bedientafel); bei Folgeinstallationen nicht immer erforder-lich (sofern die “Zugriffsstufe Hersteller” in der Steuerung noch aktiv ist)
Brücke am Stecker X1002 Pin 24 ––> Pin 5, wenn keine Maschinensteuertafel (MCP) an-geschlossen ist.
Software:
Folgende Vorraussetzungen müssen erfüllt sein, folgende Komponenten müssen vorhandensein:
PG, PC oder Laptop mit lauffähigem WinPCIN–Programm (eventuell von Toolbox installie-ren)
CD–Rom mit der aktuellen Toolbox für Sinumerik 802S/C MM
In der Sinumerik 802S/C muss mindestens der Softwarestand 03.01.06–802S/C oder hö-her vorhanden sein. (anderenfalls muss das Betriebssystem hochgerüstet werden).
7
Manuelle Maschine
7.2 Einspielen der Software
7-148SINUMERIK 802S
6FC5 597–2AA00–0AP2 (10.01) (IBN)
7.2 Einspielen der Software
Vorbereitung:
Ist an der Maschine eine andere, als die Standard–Bedientafel (OP 020) angebaut undhandelt es sich um eine Erstinstallation, oder um eine Folgeinstallation, bei der nicht die“Zugriffsstufe Hersteller” in der Steuerung gesetzt ist, ist die vorgefundene Bedientafel ge-gen die Standard–Bedientafel (OP 020) zu tauschen.
Ist an der angebauten Bedientafel keine Maschinensteuertafel (MCP) angeschlossen, soist am Stecker X1002 der Bedientafel eine Brücke (Pin 24 ––> Pin 5) einzulegen, anderen-falls ist kein Hochlauf möglich.
PG, PC oder Laptop mit lauffähigem WinPCIN–Programm mit V24–Schnittstelle der Sinu-merik (Stecker X2) mit entsprechendem Kabel verbinden.
Randbedingungen bei der Installation:
Ist eine andere Sprache als Erstsprache installiert, ist zur Installation der Manuellen Maschineauf die Zweeitsprache Englisch zu schalten.
Installation der Software:
Der nachfolgende Ablauf ist für eine erfolgreiche Installation zwingend einzuhalten:
Am PG, PC oder Laptop die WinPCIN–Software starten.
Schnittstelle X2 der Sinumerik (V24–Schnittstelle) mit COM 1 am PG, PC oder Laptopdurch entsprechendes Schnittstellenkabel verbinden.
Steuerung einschalten.
Mit der Taste in den Datenbereich wechseln.
Funktionstaste “Diagnose” drücken.
Funktionstaste “IBN” drücken.
Menüleiste mit der Taste verlängern.
Funktionstaste “Kennw. setzen” drücken.
“EVENING” eingeben und Funktionstaste “OK” betätigen. Es muss die Meldung “Zugriffs-stufe: Hersteller” angezeigt werden, anderenfalls die Kennworteingabe wiederholen.
Mit der Taste zurück in den Datenbereich wechseln.
Funktionstaste “Dienste” drücken.
Funktionstaste “Einstellungen” drücken.
Funktionstaste “V24–Binär” drücken. Die angezeigten Einstellungen in der WinPCIN–Soft-ware (V24_ini) ebenfalls übernehmen (19200 Bd, 1 Stoppbit, keine Parität, 8 Datenbits,Handshake RTS/CTS)
Einstellungen an der Sinumerik mit Funktionstaste “OK” übernehmen.
Manuelle Maschine
7.2 Einspielen der Software
7-149SINUMERIK 802S6FC5 597–2AA00–0AP2 (10.01) (IBN)
Mittels WinPCIN–Software die Übertragung der Datei “manmach.arc” von der Toolbox–CD–Rom starten (event. muss die Datei vorher auf die Festplatte kopiert werden, da nichtjede WinPCIN–Version auf ein CD–Laufwerk zugreifen kann).
Datenübertragung auf der Steuerung mittels Funktionstaste “Eingabe start” starten.
An der Steuerung erscheint eine Box mit folgender Frage: “Einlesen Inbetriebnahmeda-ten”. Diese Box ist, falls der Vorgang gestartet werden soll, mit der Funktionstaste “OK” zuquittieren.
Wenn die Datenübertragung erfolgreich gestartet wurde, wird die Meldung “ V24 Eingabeläuft” angezeigt. Die Datenübertragung dauert ca. 15 Minuten, während dieser Zeit ist un-ter allen Umständen ein Spannungsausfall, oder ein unterbrechen der Datenübertragungzu verhindern! Eine gelegentliche Anzeige der Meldung “No text management available !”ist normal und kann daher ignoriert werden.
Achtung
Während die Datenübertragung läuft, ist unter allen Umständen ein Spannungsausfall, oderein unterbrechen der Datenübertragung zu vermeiden! Es besteht hierbei die Gefahr, dassdurch eine unkontrollierte Unterbrechung der Datenspeicherung (im Flash–Speicher), ein er-neuter Hochlauf der Steuerung wirksam unterdrückt wird. Ein weiterer Übertragungsversuchist danach nicht mehr möglich. Das Betriebssystem müsste in diesem Fall neu installiert wer-den.
Ist die Übertragung beendet, sollte durch betätigen der Funktionstaste “Fehler prot.” kon-trolliert werden, ob bei allen übertragenen Dateien die Meldung “OK” gesetzt wurde.
Power–On durchführen. Danach ist die Oberfläche der Manuellen Maschine installiert.
Die Installation der Bedienoberfläche für die Manuelle Maschine ist nun abgeschlossen, aller-dings fehlt jetzt noch die entsprechende Vorbelegung der Maschinendaten, Werkzeugdaten,MGUDs,..., sowie das PLC–Programm.
Diese Daten / Vorbelegungen müssen, durch übertragen eines entsprechend angepassten“initial.ini”, in die Steuerung gebracht werden. Hierzu ist es möglich entweder den, vom Ma-schinenhersteller bereits angepassten “initial.ini” zu verwenden, oder (bei Projektbeginn) denauf der CD–Rom in der Datei “manmach.cnf” vorhandenen Standard–Datensatz einzuspielen.
Nachfolgend wird das Einspielen der Datei “manmach.cnf” (Standard–Datensatz) erklärt:
Nach dem Steuerungs–Hochlauf mit der Taste die Passworteingabemaske aufrufen.
Passwort “1111” eingeben und mit der Taste abschließen.
Erneut die Taste betätigen und mittels Funktionstaste “OK” in die Standard–Bedieno-berfläche wechseln.
Der weitere Ablauf entspricht jenem, wie er für die Installation der Bedienoberfläche für dieManuelle Maschine beschrieben ist (siehe oben). Der einzige Unterschied besteht darin, dassjetzt die Datei “MM_2.ser” von der Toolbox übertragen werden muss.
Während die Übertragung läuft, fährt die Steuerung einige male neu hoch. Der ganze Vorgangdauert ca. 5 Minuten (je nach Datenmenge).
Manuelle Maschine
7.3 Umschaltung der Bedienoberfläche
7-150SINUMERIK 802S
6FC5 597–2AA00–0AP2 (10.01) (IBN)
Ist der Vorgang beendet müssen entsprechend der Hardwarekonfiguration, die entsprechen-den Maschinendaten und eventuell auch das Standard–PLC–Programm angepasst werden.
Auf der Toolbox befinden sich zwei PLC–Projekte:
ManMach_MCP.ptp: ausgelegt auf den Einsatz der Standardmaschinentafel
ManMach_3DIO.ptp: ausgelegt wie unter Punkt 7.8 beschrieben (mit IO–Baugruppen)
7.3 Umschaltung der Bedienoberfläche
Manuelle Maschine in Standard–Siemens:
Die Umschaltung in die Standard–Siemens–Bedienoberfläche läuft wie folgt ab, den Aus-gangspunkt bildet dabei die 2. Erweiterung der Grundmaske:
Mit der Taste die Passworteingabemaske aufrufen.
Passwort “1111” eingeben und mit der Taste abschließen.
Erneut die Taste betätigen und mittels Funktionstaste “OK” in die Standard–Bedieno-berfläche wechseln.
Standard–Siemens in Manuelle Maschine:
Die Retourschaltung in den Maskenbereich der Manuellen Maschine läuft folgendermaßen ab:
Mit der Taste die Hauptauswahlmaske aufrufen.
Funktionstastenleiste mit Taste verlängern.
Durch betätigen der Funktionstaste “Man. Masch” in den Maskenbereich der ManuellenMaschine wechseln.
7.4 Sprachumschaltung
Im Bedienbereich “Manuelle Maschine”:
Die Sprachumschaltung im Bedienbereich “Manuelle Maschine” ist in der “Bedienungsanlei-tung Sinumerik 802S/C Manuelle Maschine” im Kapitel “Service–Funktionen” ausführlich be-schrieben.
Manuelle Maschine
7.5 Ergänzende Maschinendaten
7-151SINUMERIK 802S6FC5 597–2AA00–0AP2 (10.01) (IBN)
In der Bedienoberfläche “Standard–Siemens”:
Mit der Taste die Hauptauswahlmaske aufrufen.
Funktionstaste “Diagnose” betätigen.
Funktionstastenleiste mit Taste verlängern.
Durch betätigen der Funktionstaste “Sprachumsch.” auf die “Alternativsprache” umschal-ten.
7.5 Ergänzende Maschinendaten
Begrenzungen:
MD 14514 [0] $MN_USER_DATA_FLOAT [0] Max. Eingabewert für ”Schnittmeter”
Schmierung:
MD 14510 [1] $MN_USER_DATA_INT [1] Schmierzeit (x 100mSek.)
MD 14510 [2] $MN_USER_DATA_INT [2] Schmierpause (x 100mSek.)
Spindelabschaltung in “Futterschlüsselstellung”:
MD 14510 [0] $MN_USER_DATA_INT [0] Zeitüberwachung Spindelpositionieren (x 100mSek.)
MD 14514 [1] $MN_USER_DATA_FLOAT [1] Einschaltdrehzahl Spindelpositionieren
MD 14514 [2] $MN_USER_DATA_FLOAT [2] Toleranzfenster Spindelpositionieren
MD 35160 [4] $MA_SPIND_EXTERN_VELO_LIMIT[2]
Spindeldrehzahlbegrenzung von PLC Spindelpositio-nieren
7.6 Eingabebegrenzungen der Bedienoberfläche
Spindel: 0 < Drehzahl < MD 35100 [4] $MA_SPIND_VELO_LIMIT [4]
0 < Schnittmeter < MD 14514 [0] $MN_USER_DATA_FLOAT [4]
Manuelle Maschine
7.7 Betrieb ohne Maschinensteuertafel (MCP)
7-152SINUMERIK 802S
6FC5 597–2AA00–0AP2 (10.01) (IBN)
Vorschub: 0 < Zeitvorschub < MD 32020 [1] $MA_JOG_VELO [1]
0 < Umdrehungsvorschub < MD 32050 [1] $MA_JOG_REV_VELO [1]
7.7 Betrieb ohne Maschinensteuertafel (MCP)
Soll die Steuerung ohne Maschinensteuertafel (MCP) betrieben werden, ist an der angebau-ten Bedientafel, am Stecker X1002 eine Brücke zwischen Pin 24 und Pin 5 einzulegen, ande-renfalls ist kein Hochlauf möglich.
7.8 Peripheriebelegung Standard–PLC–Programm
Das auf der Toolbox vorhandene Standard–PLC–Programm ist für nachfolgende Peripherie-belegung ausgelegt, wobei zum derzeitigen Stand nur Baugruppen der Type DI/O16 einsetz-bar sind.
7.8.1 Belegung der Digitalen Eingänge:
1. Baugruppe:
I 0.0 * Referenzschalter X–Achse X2003 Pin 2 DI 0
I 0.1 * Referenzschalter Z–Achse X2003 Pin 3 DI 1
I 0.2 Endlage X–Achse X2003 Pin 4 DI 2
I 0.3 Endlage Z–Achse (Kollisionsschalter Reitstock) X2003 Pin 5 DI 3
I 0.4 X2003 Pin 6 DI 4
I 0.5 Spannmittelschutz geschlossen X2003 Pin 7 DI 5
I 0.6 Füllstand Schmierung X2003 Pin 8 DI 6
I 0.7 Druck Schmierung X2003 Pin 9 DI 7
I 1.0 X2004 Pin 2 DI 8
I 1.1 Schutztüre geschlossen X2004 Pin 3 DI 9
I 1.2 Antrieb betriebsbereit X2004 Pin 4 DI 10
I 1.3 * I2t–Überwachung Antrieb angesprochen X2004 Pin 5 DI 11
I 1.4 X2004 Pin 6 DI 12
I 1.5 X2004 Pin 7 DI 13
I 1.6 Taste Spindeltippen X2004 Pin 8 DI 14
I 1.7 X2004 Pin 9 DI 15
Manuelle Maschine
7.8 Peripheriebelegung Standard–PLC–Programm
7-153SINUMERIK 802S6FC5 597–2AA00–0AP2 (10.01) (IBN)
2. Baugruppe:
I 2.0 Freifahren Achse (Endlagenüberbrückung) X2003 Pin 2 DI 0
I 2.1 * Q21 230V–Einspeisung fehlt X2003 Pin 3 DI 1
I 2.2 X2003 Pin 4 DI 2
I 2.3 * Q4 Motorschutzschalter Kühlmittelpumpe ausgelöst X2003 Pin 5 DI 3
I 2.4 * Q2 Motorschutzschalter Spindel–Fremdbelüftung ausgelöst X2003 Pin 6 DI 4
I 2.5 Kühlmittelpumpe ist ein X2003 Pin 7 DI 5
I 2.6 Einzelsatz aktiv X2003 Pin 8 DI 6
I 2.7 * Not–Aus X2003 Pin 9 DI 7
I 3.0 X2004 Pin 2 DI 8
I 3.1 X2004 Pin 3 DI 9
I 3.2 X2004 Pin 4 DI 10
I 3.3 X2004 Pin 5 DI 11
I 3.4 Spindel Linkslauf X2004 Pin 6 DI 12
I 3.5 Spindel Rechtslauf X2004 Pin 7 DI 13
I 3.6 Handradbewertung Bit 1 X2004 Pin 8 DI 14
I 3.7 Handradbewertung Bit 2 X2004 Pin 9 DI 15
3. Baugruppe:
I 4.0 Spindeloverride Bit 1 X2003 Pin 2 DI 0
I 4.1 Spindeloverride Bit 2 X2003 Pin 3 DI 1
I 4.2 Spindeloverride Bit 3 X2003 Pin 4 DI 2
I 4.3 Spindeloverride Bit 4 X2003 Pin 5 DI 3
I 4.4 Vorschuboverride Bit 1 X2003 Pin 6 DI 4
I 4.5 Vorschuboverride Bit 2 X2003 Pin 7 DI 5
I 4.6 Vorschuboverride Bit 3 X2003 Pin 8 DI 6
I 4.7 Vorschuboverride Bit 4 X2003 Pin 9 DI 7
I 5.0 Kreuzknüppel Achs–Richtung X+ X2004 Pin 2 DI 8
I 5.1 Kreuzknüppel Achs–Richtung X– X2004 Pin 3 DI 9
I 5.2 Kreuzknüppel Achs–Richtung Z+ X2004 Pin 4 DI 10
I 5.3 Kreuzknüppel Achs–Richtung Z– X2004 Pin 5 DI 11
I 5.4 Eilgangüberlagerung Achsen X2004 Pin 6 DI 12
I 5.5 Kreuzknüppel 0–Stellung X2004 Pin 7 DI 13
I 5.6 Taste Zyklus Start X2004 Pin 8 DI 14
I 5.7 * Taste Zyklus Stopp X2004 Pin 9 DI 15
Alle mit * gekennzeichnete Eingänge besitzen invertierte Logik, d. h. die jeweilige Bedeutungbezieht sich auf den Signalzustand “LOW”, bei allen anderen Eingängen auf den Signalzu-stand “HIGH”.
Manuelle Maschine
7.8 Peripheriebelegung Standard–PLC–Programm
7-154SINUMERIK 802S
6FC5 597–2AA00–0AP2 (10.01) (IBN)
7.8.2 Belegung der Digitalen Ausgänge:
1. Baugruppe:
O 0.0 X2005 Pin 2 DO 0
O 0.1 Impulsfreigabe Antriebs–Einspeiseeinheit (E/R–Modul) X2005 Pin 3 DO 1
O 0.2 Impulsfreigabe Antrieb X2005 Pin 4 DO 2
O 0.3 Kühlmittelpumpe ein X2005 Pin 5 DO 3
O 0.4 Leistung ein X2005 Pin 6 DO 4
O 0.5 Störung allgemein X2005 Pin 7 DO 5
O 0.6 Störung Schmierung X2005 Pin 8 DO 6
O 0.7 X2005 Pin 9 DO 7
O 1.0 Betriebsbereit X2006 Pin 2 DO 8
O 1.1 X2006 Pin 3 DO 9
O 1.2 X2006 Pin 4 DO 10
O 1.3 Schmierung Achsen X2006 Pin 5 DO 11
O 1.4 X2006 Pin 6 DO 12
O 1.5 X2006 Pin 7 DO 13
O 1.6 X2006 Pin 8 DO 14
O 1.7 X2006 Pin 9 DO 15
2. Baugruppe:
O 2.0 Spindel–Schütz (Ansteuerung) X2005 Pin 2 DO 0
O 2.1 X2005 Pin 3 DO 1
O 2.2 Überbrückung Endschalter Achsen X2005 Pin 4 DO 2
O 2.3 X2005 Pin 5 DO 3
O 2.4 X2005 Pin 6 DO 4
O 2.5 X2005 Pin 7 DO 5
O 2.6 X2005 Pin 8 DO 6
O 2.7 X2005 Pin 9 DO 7
O 3.0 X2006 Pin 2 DO 8
O 3.1 X2006 Pin 3 DO 9
O 3.2 X2006 Pin 4 DO 10
O 3.3 X2006 Pin 5 DO 11
O 3.4 X2006 Pin 6 DO 12
O 3.5 X2006 Pin 7 DO 13
O 3.6 X2006 Pin 8 DO 14
O 3.7 X2006 Pin 9 DO 15
Manuelle Maschine
7.9 Vorbelegung spezieller Daten für die Manuelle Maschine
7-155SINUMERIK 802S6FC5 597–2AA00–0AP2 (10.01) (IBN)
3. Baugruppe:
O 4.0 X2005 Pin 2 DO 0
O 4.1 Zykluszeit PLC X2005 Pin 3 DO 1
O 4.2 X2005 Pin 4 DO 2
O 4.3 X2005 Pin 5 DO 3
O 4.4 X2005 Pin 6 DO 4
O 4.5 X2005 Pin 7 DO 5
O 4.6 X2005 Pin 8 DO 6
O 4.7 X2005 Pin 9 DO 7
O 5.0 X2006 Pin 2 DO 8
O 5.1 X2006 Pin 3 DO 9
O 5.2 X2006 Pin 4 DO 10
O 5.3 X2006 Pin 5 DO 11
O 5.4 X2006 Pin 6 DO 12
O 5.5 X2006 Pin 7 DO 13
O 5.6 X2006 Pin 8 DO 14
O 5.7 X2006 Pin 9 DO 15
7.9 Vorbelegung spezieller Daten für die Manuelle Maschine
Maschinendaten :
MD 12010 $MN_OVR_FACTOR_AX_SPEED[1] 0.1
MD 12010 $MN_OVR_FACTOR_AX_SPEED[2] 0.2
MD 12010 $MN_OVR_FACTOR_AX_SPEED[3] 0.3
MD 12010 $MN_OVR_FACTOR_AX_SPEED[4] 0.4
MD 12010 $MN_OVR_FACTOR_AX_SPEED[5] 0.5
MD 12010 $MN_OVR_FACTOR_AX_SPEED[6] 0.6
MD 12010 $MN_OVR_FACTOR_AX_SPEED[7] 0.7
MD 12010 $MN_OVR_FACTOR_AX_SPEED[8] 0.8
MD 12010 $MN_OVR_FACTOR_AX_SPEED[9] 0.9
MD 12010 $MN_OVR_FACTOR_AX_SPEED[10] 0.95
MD 12010 $MN_OVR_FACTOR_AX_SPEED[11] 1
MD 12010 $MN_OVR_FACTOR_AX_SPEED[12] 1.05
MD 12010 $MN_OVR_FACTOR_AX_SPEED[13] 1.1
MD 12010 $MN_OVR_FACTOR_AX_SPEED[14] 1.2
MD 12010 $MN_OVR_FACTOR_AX_SPEED[15] 1.2
MD 12010 $MN_OVR_FACTOR_AX_SPEED[16] 1.2
MD 12010 $MN_OVR_FACTOR_AX_SPEED[17] 1.2
MD 12010 $MN_OVR_FACTOR_AX_SPEED[18] 1.2
Manuelle Maschine
7.9 Vorbelegung spezieller Daten für die Manuelle Maschine
7-156SINUMERIK 802S
6FC5 597–2AA00–0AP2 (10.01) (IBN)
MD 12010 $MN_OVR_FACTOR_AX_SPEED[19] 1.2
MD 12010 $MN_OVR_FACTOR_AX_SPEED[20] 1.2
MD 12010 $MN_OVR_FACTOR_AX_SPEED[21] 1.2
MD 12030 $MN_OVR_FACTOR_FEEDRATE[1] 0.1
MD 12030 $MN_OVR_FACTOR_FEEDRATE[2] 0.2
MD 12030 $MN_OVR_FACTOR_FEEDRATE[3] 0.3
MD 12030 $MN_OVR_FACTOR_FEEDRATE[4] 0.4
MD 12030 $MN_OVR_FACTOR_FEEDRATE[5] 0.5
MD 12030 $MN_OVR_FACTOR_FEEDRATE[6] 0.6
MD 12030 $MN_OVR_FACTOR_FEEDRATE[7] 0.7
MD 12030 $MN_OVR_FACTOR_FEEDRATE[8] 0.8
MD 12030 $MN_OVR_FACTOR_FEEDRATE[9] 0.9
MD 12030 $MN_OVR_FACTOR_FEEDRATE[10] 0.95
MD 12030 $MN_OVR_FACTOR_FEEDRATE[11] 1
MD 12030 $MN_OVR_FACTOR_FEEDRATE[12] 1.05
MD 12030 $MN_OVR_FACTOR_FEEDRATE[13] 1.1
MD 12030 $MN_OVR_FACTOR_FEEDRATE[14] 1.2
MD 12030 $MN_OVR_FACTOR_FEEDRATE[15] 1.2
MD 12030 $MN_OVR_FACTOR_FEEDRATE[16] 1.2
MD 12030 $MN_OVR_FACTOR_FEEDRATE[17] 1.2
MD 12030 $MN_OVR_FACTOR_FEEDRATE[18] 1.2
MD 12030 $MN_OVR_FACTOR_FEEDRATE[19] 1.2
MD 12030 $MN_OVR_FACTOR_FEEDRATE[20] 1.2
MD 12030 $MN_OVR_FACTOR_FEEDRATE[21] 1.2
MD 12050 $MN_OVR_FACTOR_RAPID_TRA[1] 0.1
MD 12050 $MN_OVR_FACTOR_RAPID_TRA[2] 0.2
MD 12050 $MN_OVR_FACTOR_RAPID_TRA[3] 0.3
MD 12050 $MN_OVR_FACTOR_RAPID_TRA[4] 0.4
MD 12050 $MN_OVR_FACTOR_RAPID_TRA[5] 0.5
MD 12050 $MN_OVR_FACTOR_RAPID_TRA[6] 0.6
MD 12050 $MN_OVR_FACTOR_RAPID_TRA[7] 0.7
MD 12050 $MN_OVR_FACTOR_RAPID_TRA[8] 0.8
MD 12050 $MN_OVR_FACTOR_RAPID_TRA[9] 0.9
MD 12050 $MN_OVR_FACTOR_RAPID_TRA[10] 0.95
MD 12050 $MN_OVR_FACTOR_RAPID_TRA[11] 1
MD 12050 $MN_OVR_FACTOR_RAPID_TRA[12] 1
MD 12050 $MN_OVR_FACTOR_RAPID_TRA[13] 1
MD 12050 $MN_OVR_FACTOR_RAPID_TRA[14] 1
MD 12050 $MN_OVR_FACTOR_RAPID_TRA[15] 1
MD 12050 $MN_OVR_FACTOR_RAPID_TRA[16] 1
MD 12050 $MN_OVR_FACTOR_RAPID_TRA[17] 1
MD 12202 $MN_PERMANENT_FEED[0] 350
MD 12202 $MN_PERMANENT_FEED[1] 1000
Manuelle Maschine
7.9 Vorbelegung spezieller Daten für die Manuelle Maschine
7-157SINUMERIK 802S6FC5 597–2AA00–0AP2 (10.01) (IBN)
MD 12202 $MN_PERMANENT_FEED[2] 2000
MD 12202 $MN_PERMANENT_FEED[3] 3500
MD 14510 $MN_USER_DATA_INT[0] 300
MD 14510 $MN_USER_DATA_INT[1] 20
MD 14510 $MN_USER_DATA_INT[2] 600
MD 14514 $MN_USER_DATA_FLOAT[0] 1000
MD 14514 $MN_USER_DATA_FLOAT[1] 22
MD 14514 $MN_USER_DATA_FLOAT[2] 15
MD 18118 $MN_MM_NUM_GUD_MODULES 2
MD 18120 $MN_MM_NUM_GUD_NAMES_NCK 14
MD 18150 $MN_MM_GUD_VALUES_MEM 30
MD 20150 $MC_GCODE_RESET_VALUES[7] 2
MD 20150 $MC_GCODE_RESET_VALUES[14] 2
MD 20150 $MC_GCODE_RESET_VALUES[27] 1
MD 31090 $MA_JOG_INCR_WEIGHT[AX1] 0.0005
MD 32084 $MA_HANDWH_STOP_COND[AX1] H2ff
MD 32084 $MA_HANDWH_STOP_COND[AX3] H2ff
MD 35040 $MA_SPIND_ACTIVE_AFTER_RESET[AX4] 1
MD 35160 $MA_SPIND_EXTERN_VELO_LIMIT[AX4] 18
Settingdaten:
MD 41110 $SN_JOG_SET_VELO 500
MD 41120 $SN_JOG_REV_SET_VELO 0.2
MD 41130 $SN_JOG_ROT_AX_SET_VELO 100
MD 41200 $SN_JOG_SPIND_SET_VELO 100
MD 42100 $SC_DRY_RUN_FEED 10
MD 42440 $SC_FRAME_OFFSET_INCR_PROG 0
MD 42442 $SC_TOOL_OFFSET_INCR_PROG 0
MD 43300 $SA_ASSIGN_FEED_PER_REV_SOURCE[AX4] 0
R–Parameter:
R[4] 1
Manuelle Maschine
7.9 Vorbelegung spezieller Daten für die Manuelle Maschine
7-158SINUMERIK 802S
6FC5 597–2AA00–0AP2 (10.01) (IBN)
Platz für Notizen
Index
Index-159SINUMERIK 802S6FC5 597–2AA00–0AP2 (10.01) (IBN)
IndexAAnschließen der BERO–Eingänge (X20), 2-29Anschließen der digitalen Ein– und Ausgänge
(X2003 ... X2006, 2-31Anschließen der einzelnen Komponenten, 2-20Anschließen der Vorschubantriebe (X2), 2-22Anschließen des Bedienterminals, 2-20Anschließen des Spindelantriebs (X3), 2-24Anschließen des Spindelmeßsystems (X4), 2-25Anschließen von Handrädern (X10), 2-28Anschlußkonfiguration der RS232 – Schnittstelle
(X8), 2-27Anschlußschema, 2-19Anzeigen und Bedienelemente ENC, 2-38
DDrehüberwachung des Schrittmotors mit BERO,
4-82
EEinbau und Ausbau der SINUMERIK 802S, 2-15Erdung, 2-36Erdungsplan, 2-36
GGeberanpassung Spindeln, 4-93Geknickte Beschleunigungskennlinie, 4-83
Aktivierung, 4-83Parametrierung der Achskennlinie, 4-83
Geschwindigkeitssteuerung, Geknickte Beschleu-nigungskennlinie, 4-83
HHochlauffehler, 4-52
IIBN-Ablauf, 4-45Integriertes Anwenderprogramm, 6-133
KKabel für WinPCIN, Steckerbelegung, 2-28Kreisverstärkung bei SM-Ansteuerung ohne Meß-
system, 4-81
MManuelle Maschine, 7-147
Installation, 7-147Maschinendaten, 7-151Peripheriebelegung, 7-152Umschaltung Bedienoberfläche, 7-150Umschaltung Sprache, 7-150Vorbelegung, 7-155
Maschinen- und SettingdatenDatentyp, 5-103Einheit, 4-47Schutzstufe, 4-47Standardwert, 4-48Wertebereich, 4-48Wirksamkeit, 4-47
Maximale Schrittmotorfrequenz, 4-81
SSchnittstellen und Leitungen, 2-17Schutzstufe 0 – 3, 4-46Schutzstufe 4 – 7, 4-46Schutzstufen, 16102, 4-46Zugriffsstufen, 4-46Spindeldaten, Spindelbetriebsarten, 4-90Stromversorgung ENC und Bedienterminal (X1),
2-35
UUpdate–Fehler, 5-102
VVerbindungsleitungen, 2-19
Index
Index-160SINUMERIK 802S
6FC5 597–2AA00–0AP2 (10.01) (IBN)
Platz für Notizen
Absender
Name
Anschrift Ihrer Firma/Dienststelle
Straße
PLZ: Ort:
Telefon: /
Vorschläge
Korrekturen
für Druckschrift:
SINUMERIK 802S
Hersteller–Dokumentation
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Technisches Handbuch: Inbetriebnahme
Benutzerhandbuch: Bedienen und Programmieren
Drehen
Dokumentenstruktur SINUMERIK 802S und 802C
Fräsen
Drehen,Fräsen
Benutzerhandbuch: Diagnoseanleitung
SINUMERIK 802SSINUMERIK 802C
Drehen,Fräsen
Technisches Handbuch: Funktionsbeschreibungen
SINUMERIK 802S
Drehen,Fräsen
Techn. Anhang
Drehen
SINUMERIK 802SSINUMERIK 802C
Drehen,Fräsen
Allgemeine Dokumentation: Katalog
SINUMERIK 802SSINUMERIK 802C
SINUMERIK 802SSINUMERIK 802C
SINUMERIK 802SSINUMERIK 802C
SINUMERIK 802C
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