Presseinformation Industrie 4.0 steigert Sicherheit und Effizienz in der Druckluftversorgung 1/5

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Druckluftversorgung: Atlas Copco vernetzt alle Maschinendaten

„Industrie 4.0“ steigert Sicherheit und Effizienz

Atlas Copco bietet seinen Kunden alle notwendigen Tools und Dienstleistungen, um

die Idee von Industrie 4.0 im Bereich der Druckluft-, Stickstoff- oder

Vakuumversorgung umzusetzen. Die Vernetzung der Maschinendaten des Anwenders

mit dem Know-how des Herstellers bietet eine Reihe von Vorteilen – allen voran eine

optimale Verfügbarkeit und ein Höchstmaß an Effizienz.

Essen, Dezember 2015. Mit Industrie 4.0 lassen sich Wertschöpfungsprozesse effizienter

gestalten, indem die Produktion flexibler wird und Hersteller besser mit ihren Kunden

vernetzt werden. „Vom Internet der Dinge zu sprechen, wäre mit Bezug auf die

Druckluftversorgung eines Unternehmens aber wohl zu hoch gegriffen“, meint Karsten

Decker, Energiemanager und Systemberater bei der Essener Atlas Copco Kompressoren

und Drucklufttechnik GmbH. „Trotzdem sehen wir zwei Faktoren, die im direkten

Zusammenhang mit der Idee von Industrie 4.0 eine wesentliche Rolle spielen:

Produktionssicherheit und Effizienz.“ Sicherheit bedeute, dass die Druckluft, der

Stickstoff oder auch das Vakuum zu jeder Zeit in der gewünschten Menge, mit dem

benötigten Druck und in der erforderlichen Qualität zur Verfügung stehen. „Effizienz“

signalisiere, dass für die Erzeugung dieser Medien so wenig Energie wie möglich

verbraucht werden solle.

„Um beides sicherzustellen, müssen Maschinen und Geräte kontinuierlich überwacht und

sinnvollerweise mit dem Know-how und den Erfahrungen des Herstellers vernetzt

werden“, erklärt Karsten Decker. Denn ohne die automatische Überwachung durch den

Fachmann müsse der Nutzer selbst seine Druckluft- oder Vakuumstation im Auge

behalten. „Wenn dann beispielsweise Service nötig wird, muss der Anwender selbst einen

Techniker verständigen.“ Die Zeitspanne bis zu dessen Eintreffen berge selbst bei

schneller Reaktion immer das Risiko eines Ausfalls. Häufig seien ein erhöhter

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Energiebedarf und steigende Betriebskosten hinzunehmen. „Wir ermöglichen unseren

Kunden eine durchgängige Vernetzung und Kontrolle, so dass keine Versorgungslücken

mehr entstehen können“, versichert Decker. Darüber hinaus seien Monitoring und

Dokumentation der Effizienz erforderlich, wenn das Unternehmen ein

Energiemanagementsystem gemäß ISO 50001 installiert habe.

Alle Tools für Industrie 4.0

Atlas Copco bietet seinen Kunden dafür ein umfangreiches Produktportfolio an

hocheffizienten Kompressoren und Aufbereitungsmodulen, Stickstoffgeneratoren und

Vakuumpumpen. Hinzu kommen alle notwendigen Tools und Dienstleistungen, um die

Idee von Industrie 4.0 im Bereich der Lufterzeugung umzusetzen und die damit

verbundenen Vorteile zu nutzen.

Die Grundlage bildet die Software SmartLink von Atlas Copco. Das Programm vernetzt

alle Maschinen, überwacht sie in Echtzeit und wertet die anfallenden Daten aus.

Anwender erhalten einen besseren Überblick über den individuellen Wartungsbedarf,

können die Verfügbarkeit ihrer Anlagen steigern und die Betriebskosten senken, indem

der Energieverbrauch minimiert wird.

Abgestimmt auf die Bedürfnisse des Kunden

In drei Ausbaustufen lässt sich das System auf die individuellen Kundenbedürfnisse

abstimmen. Die Basisstufe SmartLink Service bietet eine monatliche Übersicht über die

Betriebsstunden der Kompressoren, Vakuumpumpen oder Gaseerzeuger und die bis zum

nächsten Servicetermin verbleibende Zeit. „Der Techniker kann daher exakt zum

richtigen Zeitpunkt bestellt werden“, erläutert Decker. „Das Risiko eines Ausfalls wird

minimal, und der Energieverbrauch bleibt immer im optimalen Bereich.“ Mit einem

Mausklick gelangt der Nutzer auf die SmartLink-Website, wo er sein Service-Tagebuch

jederzeit einsehen kann. Außerdem findet er dort alle relevanten Informationen zu seinen

Maschinen.

SmartLink Uptime, die zweite Service-Stufe, umfasst alle Leistungen von SmartLink

Service. Mit dem Ziel, die Verfügbarkeit der Kompressoren zu maximieren, überwacht

SmartLink Uptime darüber hinaus die Druckluftstation und schickt im Notfall eine

Warnmeldung per E-Mail oder SMS auf das (mobile) Endgerät des Betreibers. „Dieser

kann zeitnah die notwendigen Handlungen einleiten, um einen Ausfall zu verhindern“,

beschreibt Decker. „Auf der SmartLink-Website erscheinen die aktuelle Warnung sowie

der Status der betroffenen Kompressoren. Außerdem ist die Historie früherer

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Zwischenfälle einsehbar. Alle Verfügbarkeitsdaten der Kompressoren sind auf der

Website hinterlegt und lassen sich beispielsweise als Kuchendiagramm darstellen.“

SmartLink Energy, die dritte Service-Stufe, bringt darüber hinaus alle notwendigen

Werkzeuge mit sich, um die Anforderungen eines Energiemanagementsystems gemäß

ISO 50001 zu erfüllen. Alle Effizienzparameter können einfach und kontinuierlich

verfolgt werden. „Der Nutzer kann zu jeder Zeit seinen Verbrauch abfragen und auch,

wie sich der Verbrauch im Unternehmen entwickelt“, erklärt Decker. „Detaillierte

Analysen machen Effizienzsteigerungen sichtbar. Die Ergebnisse des Monitorings sind

auf unserem SmartLink-Portal einsehbar und können als Excel-Datei, als Grafik oder als

kompletter technischer Bericht exportiert werden.“

Datensammlung und -transfer via Smart-Box oder Steuerung

Eine sogenannte Smart-Box sammelt und überträgt alle Zustandsdaten; die Box ist

serienmäßig in den neuen Kompressoren von Atlas Copco integriert. Ältere Modelle

lassen sich problemlos nachrüsten. Ist in der Druckluftstation eine übergeordnete

Steuerung der Typen ES 16 oder ES 360 vorhanden, können die Daten über den

kundenseitigen Server ausgetauscht werden. „Alle Kompressoren sind dann über den

Can-Bus vernetzt und an die übergeordnete Steuerung angeschlossen“, beschreibt

Decker. „Über ein Ethernet-Kabel werden die Daten aus der Steuerung an den Server des

Kunden geschickt und von dort aus via Internet an den Atlas-Copco-Server. Die Smart-

Boxen braucht man in diesem Fall nicht.“

Weitere Überwachungsoptionen

Derzeit schnüren die Experten bei Atlas Copco weitere „Industrie-4.0-Pakete“ für eine

noch differenziertere Überwachung der Kompressoren und Aufbereitungsmodule. Mittels

verschiedener Sensoren lassen sich beispielsweise Temperatur, Feuchtigkeit oder

Schwingungen kontinuierlich messen und über SmartLink auslesen und bewerten. Auf

diese Weise können eventuelle Probleme frühzeitig aufgespürt und Motoren und

Maschinen noch besser geschützt werden. „Ich kann zum Beispiel einen Pt-1000-

Temperaturfühler und eine Antikondensationsheizung optional in den Motor einbauen,

um diesen zusätzlich zu schützen“, führt Decker eine der Möglichkeiten auf. „Außerdem

bieten wir unseren Kunden eine Schwingungsüberwachung an oder einen Sensor für die

Feuchtemessung, der anzeigt, ob der Trockner richtig arbeitet.“

SmartLink mache dem Anwender das Leben leichter, indem es Maschinendaten in

wertvolle Informationen umwandele, fasst Karsten Decker zusammen: „Das Programm

minimiert die Ausfallzeiten der Kompressoren, hält die Energiekosten gering und bietet

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seinem Nutzer alle Features für eine hocheffiziente und verlässliche Druckluft- und

Gase- sowie Vakuumerzeugung im Zeitalter von Industrie 4.0.“

Bilder:

Atlas Copco bietet seinen Kunden alle notwendigen Tools und Dienstleistungen,

um die Idee von Industrie 4.0 im Bereich der Druckluft-, Stickstoff- und

Vakuumversorgung umzusetzen und die damit verbundenen Vorteile zu nutzen.

(Foto: Atlas Copco Kompressoren und Drucklufttechnik GmbH)

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Mit dem Ziel, die Verfügbarkeit der Kompressoren zu maximieren, übernimmt

SmartLink die komplette Überwachung der Druckluftstation und schickt im Notfall

eine Warnmeldung per E-Mail oder SMS auf das (mobile) Endgerät des Betreibers.

(Foto: Atlas Copco Kompressoren und Drucklufttechnik GmbH)

Der Industriekonzern Atlas Copco ist mit seinen Produkten und Dienstleistungen in den Branchen Kompressoren-, Druckluft- und Vakuumtechnik, Bau und Bergbau sowie Industriewerkzeuge und Montagesysteme weltweit führend. Die Gruppe bietet nachhaltige Lösungen für höchste industrielle Ansprüche an. Der 1873 gegründete Konzern hat seinen Hauptsitz in Stockholm, Schweden, und ist weltweit in über 180 Ländern vertreten. 2014 hatte Atlas Copco über 44000 Mitarbeiter und setzte 10,3 Milliarden Euro um. www.atlascopco.com Der Geschäftsbereich Kompressortechnik von Atlas Copco steht für die Entwicklung, Herstellung, Vermarktung und Instandhaltung von ölfreien oder mit Öleinspritzung ausgestatteten stationären Luftkompressoren, mobilen Luftkompressoren, Vakuumpumpen, Gas- und Prozesskompressoren, Turbo-Expandern, elektrischen Stromgeneratoren, Luftaufbereitungsanlagen und Luftmanagementsystemen. Besondere Mietdienstleistungen werden ebenfalls angeboten. Die Hauptbetriebsstätten befinden sich in Belgien, Deutschland, den USA, China und Indien.