INFORM

Das Kundenmagazin der Otto Hofstetter AG. Ausgabe 01–2016

GEGEN DEN STROM.Interview mit Dirk De Cuyper von Resilux NV über die Firma und die Zukunft von PET. 3

ALLES MIT KUNSTSTOFF.Pongsak und Anut Mongkolrattanachart von Apex Plastech Co. Ltd. über den Kunststoffmarkt in Thailand. 12

EIN EINZIGARTIGES ERFOLGSGESPANN.Porträt der Knoepfel AG, die seit langer Zeit die Otto Hofstetter AG unterstützt. 20

2 FORMALIT Y

INFORM

The customer publication of Otto Hofstetter AG. Issue 01-2016.

AGAINST THE TIDE.Interview with Dirk De Cuyper of Resilux NV about the company and the future of PET. 3

EVERYTHING TO DO WITH PLASTIC.Pongsak and Anut Mongkolrattanachart of Apex Plastech Co. Ltd. talk about the plastic market in Thailand. 12

A UNIQUELY SUCCESSFUL PAIR.Company portrait of Knoepfel AG which has been supporting Otto Hofstetter AG for many years. 20

Liebe Leserinnen und Leser

Über ein Jahr ist es her, seit die Schweizerische Nationalbank

den Mindestkurs von CHF 1.20 pro Euro aufgehoben hat. Der

Entscheid hat die gut laufende Konjunktur in der Schweiz

spürbar gebremst. Viele Schweizer Unternehmen, die wie wir

mit Kunden aus aller Welt zusammenarbeiten, mussten oder

müssen Arbeitsplätze abbauen oder tragen sich mit dem Ge-

danken, Teile ihrer Produktion in ein anderes Land auszulagern.

Selbstverständlich hat auch uns die überraschende Aufhebung

des garantierten Euromindestkurses vor grosse Herausforde-

rungen gestellt. Dank unserer umsichtigen Geschäftspolitik

konnten wir aus der Stärke heraus reagieren und einmal mehr

auch auf unsere Partner und Lieferanten sowie auch auf unsere

Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter zählen. Mit ihnen zusammen

haben wir Massnahmen getroffen, die für unsere Kunden,

unsere Werkzeuge und unsere Dienstleistungen keinerlei Ein-

bussen zur Folge hatten.

So konnten wir trotz des ungünstigen Währungsumfeldes im

Euro- und Dollar-Raum das Geschäftsjahr 2015 sehr solide

abschliessen. Mit Investitionen in Maschinen, Ausbildung und

Innovationen sind wir heute, 15 Monate nach dem schwierigen

Entscheid der Nationalbank, für die Zukunft bestens gerüstet.

Diesen Erfolg verdanken wir Ihnen, unseren Kunden. Ihr Ver-

trauen und Ihre Treue zur Otto Hofstetter AG macht dies alles

möglich und motiviert uns, ungebremst nach Präzision, Inno-

vation und Zuverlässigkeit zu streben.

Ihr Stani Spörri.

Mitglied der Geschäftsleitung Otto Hofstetter AG Impressum.

Inform. Ausgabe 1, 2016.

Magazin der Otto Hofstetter AG, Uznach, Schweiz.

Gesamtverantwortung: Stefan Zatti.

Agentur: BSSM Werbeagentur AG, Basel, Schweiz.

Bilder: Stephanie Lecocq, Narong Sangnak, Mirco Rederlechner,

Shutterstock.

Auflage: 6900 Exemplare.

Druck: Burger Druck, Waldkirch, Deutschland.

Erscheint jeweils im Frühjahr und im Herbst.

Titelseite.

Das familiengeführte Unternehmen Resilux NV gehört

zu den fünf wichtigsten Herstellern für PET-Preforms und

Flaschen in Europa (Stand: 2016).

SIE MACHEN DAS MÖGLICH.

3BESTFORM

GEGEN DEN STROM.Resilux NV gehört in Europa zu den fünf grössten Produzenten von PET-Preformen und -Flaschen. Das belgische Familienunternehmen ist in sieben Ländern vertreten und beschäftigt weltweit über 600 Mitarbeitende. Seit bald 25 Jahren zählt Resilux auf Werkzeuge der Otto Hofstetter AG. Geführt wird die Firma von Peter und Dirk De Cuyper – Letzteren traf «inform» zu einem Interview.

Herr De Cuyper, Sie schreiben auf Ihrer Internetseite:

«Resilux ist eines der führenden Unternehmen in der

PET-Verpackungsbranche.» Was heisst das konkret?

Dirk De Cuyper: Das Familienunternehmen Resilux wurde 1994

gegründet und ist seit 1997 an der Euronext in Brüssel ko-

tiert. Das Unternehmen hat seinen Hauptsitz hier in Wetteren.

Wir produzieren hier in Belgien, in Spanien, in Russland, in

Griechenland, in der Schweiz, in Ungarn und in den USA und

beschäftigen weltweit über 600 Mitarbeitende. Mit knapp 5

Milliarden Preforms und annähernd 500 Millionen PET-Fla-

schen zählt Resilux auf diesem Gebiet zu den grössten An-

bietern der Welt. Das Sortiment umfasst Preforms von 10,5

bis 121,0 Gramm. Die Kunden kommen aus den Branchen

Lebensmittel, Kosmetik und Chemie.

Was bedeutet Resilux?

Das ist eine lustige Geschichte, denn der Name hat eigent-

lich gar nichts mit Kunststoff zu tun und wurde für eine Idee

im Immobilienbereich entwickelt. Es ist eine Abkürzung von

«Résidences luxurieuses».

Wie ist das Kunststoffgeschäft entstanden?

Mein Vater gründete 1960 die Thovadec Plastics NV, die er

1987 wieder verkaufte. Während dieser Zeit absolvierte ich

eine technische Ausbildung und arbeitete einige Jahre bei der

Netstal in der Schweiz. Nach fünf, sechs Jahren – mein Vater

hatte unterdessen Thovadec verkauft – beschlossen wir, bei

null anzufangen. Wir engagierten Mitarbeitende aus dem alten

Team meines Vaters und gründeten Resilux. Ursprünglich

wollten wir Maschinensysteme bauen, sie installieren und an-

schliessend weiterverkaufen. Doch der Sommer 1994 war sehr

heiss, und wir begannen, Preforms und Flaschen herzustellen.

Dank unserer Strategie, vermeintlich weniger attraktive Märkte

zu bedienen, entwickelte sich Resilux mit grossen Schritten.

1997 gingen wir an die Börse, was für die weitere Entwicklung

des Unternehmens wichtig war. Wenn ich nochmals die Wahl

hätte, würde ich nichts anders machen.

Worin sehen Sie den Grund für Ihren Erfolg?

Erstens ist unsere Philosophie, bestehende Technologie bes-

ser zu nützen. Wir sind überzeugt davon, mit bewährten Me-

thoden und Techniken bessere Lösungen finden zu können.

Denn in Kombination mit der jungen Generation in unserem Un-

ternehmen entsteht ein inspirierender Mix. Zweitens arbeiten wir

an allen Produktionsstandorten mit denselben Systemen. Das

verschafft uns maximale Flexibilität und ideale Bedingungen

für Service, Reparatur und Ausbildung. Drittens ist eine gute

Diversifikation wichtig. Bei Resilux beträgt das Volumen keines

Kunden mehr als fünf Prozent pro Land. Dementsprechend

vielfältig sind unsere Kunden und unsere Angebotspalette, die

über 2000 Kombinationen umfasst. Und viertens investieren

wir sehr viel in unsere Leute.

Gemäss Ihren Zahlen wuchs die Anzahl verkaufter Pre-

forms seit 2005 stetig, während sich die Zahl der produ-

zierten Flaschen wenig bewegt. Wo liegt für Sie die Zu-

kunft in der PET-Flaschen-Produktion?

Die normale Flaschenproduktion hat bei uns keine Zukunft

mehr. Der Transport und die Logistik sind heute dermassen

aufwendig und teuer, dass dieses Geschäft nicht mehr rentabel

zu führen ist. Einzig mit kleinen Produktionen in Nischen kann

man heute noch Erfolg haben. Die Zahlen im Geschäftsbericht

beziehen sich auf die Produktion bei Kunden – und da sieht

es anders aus. Der Inhouse- bzw. der Wall-to-Wall-Produktion

gehört die Zukunft.

Im Chairman’s Statement 2014 steht: «We do it better,

cheaper and faster.» In welchem Bereich können Sie sich

verbessern?

Billiger ist nicht mehr möglich, wenn wir den Preis der Preforms se-

parat anschauen. Betrachten wir die ganze Wertschöpfungskette,

können eine perfekte Preform und ein guter Service die Flasche

oder das Endprodukt verbilligen. Bei der Geschwindigkeit sehe ich

wenig Chancen. Als ich angefangen habe, erreichte die Kapazität

der Blasmaschinen 6000 Stück pro Stunde. Heute sind wir bei

80 000 bis 100 000 Flaschen pro Stunde. «Schneller» bedeutet

für mich heute Flexibilität und Verfügbarkeit. Also jederzeit für

den Kunden erreichbar zu sein. «Besser» bezieht sich auf die

Qualität von Produkt und Service. Sind beide Faktoren auf

höchstem Niveau, sind die Kunden wiederum «schneller», was

sich am Schluss auch finanziell auszahlt.

In welchen Branchen oder Anwendungsbereichen könn-

ten PET-Verpackungen noch eingesetzt werden?

Über alles betrachtet, haben wir PET-Produzenten drei Kon-

4 BESTFORM

«WIR SIND ÜBERZEUGT DAVON, MIT BEWÄHR TEN METHODEN UND TECHNIKEN BESSERE LÖSUNGEN

FINDEN ZU KÖNNEN.»

Dirk De Cuyper, Managing Director von Resilux NV

«BEI RESILUX BETRÄGT DAS VOLUMEN KEINES KUNDEN MEHR

ALS FÜNF PROZENT.»

Dirk De Cuyper, Managing Director von Resilux NV

Die über 600 Mitarbeitenden von Resilux produzierten

2014 weltweit knapp 5 Milliarden Preforms und rund 500 Millionen Flaschen.

5BESTFORM

«DANK UNSERER STRATEGIE, VERMEINTLICH UNATTRAKTIVE MÄRKTE ZU

BEDIENEN, ENTWICKELTE SICH RESILUX MIT GROSSEN SCHRITTEN.»

Dirk De Cuyper, Managing Director von Resilux NV

kurrenten: Glas, Aluminium und Karton. Wollen wir neue Bran-

chen oder Bereiche erschliessen, müssen wir die spezifischen

Anforderungen in Sachen Dichte, chemischer Resistenz, Wi-

derstandsfähigkeit und anderer erfüllen können. Schaffen wir

es, ein Merkmal zu verbessern, geht ein ganzer Markt auf.

Dementsprechend ist noch vieles möglich.

Welches sind die beachtlichsten Resultate Ihrer Entwick-

lungsabteilung?

Das ist schwer zu definieren. Wir haben keine Entwicklung,

die zum Hit wurde. Forschung und Entwicklung sind ein steter

Prozess im Tagesgeschäft. Kleine Verbesserungen da, gering-

fügige Anpassungen dort. Innovation geschieht laufend. In die-

sem Zusammenhang ist es mir wichtig, zu unterstreichen, dass

wir Halbfabrikate produzieren. Wenn die Leute im nächsten

Verarbeitungsschritt ihren Job nicht hundertprozentig verste-

hen, wird das Potenzial unserer Produkte nicht ausgeschöpft.

Insofern sind unsere Mittel beschränkt.

In Ihrer Produktpalette sind auffallend viele Barriere-

Lösungen mit Bezeichnungen wie Eco, Bio oder Resi-

Grind. Welches Bestreben führt zu diesen Innovationen?

Wir sind vom PET-Recycling absolut überzeugt. Das grösste

Problem stellen die Zusatzstoffe dar. Denn grundsätzlich ist

PET ein sehr sauberes und umweltfreundliches Material. Bei

der Verarbeitung wird es jedoch durch Farb-, Barriere- oder

andere Zusatzstoffe verunreinigt. Also haben wir uns auf die

Suche nach ökologischen Zusatzstoffen gemacht. Die oben

genannten Produkte sind die ersten Entwicklungen, und wei-

tere werden folgen.

In welchen Bereichen sehen Sie Möglichkeiten zur wei-

teren Verbesserung des ökologischen Fussabdrucks von

Kunststoffverpackungen?

Mein Traum ist es, eine Flasche zu produzieren, die immer

eine Flasche bleibt. Das heisst, das Rohmaterial so rein zu

6 BESTFORM

Die Angebotspalette von Resilux umfasst über 2000 Kombinationen

und bietet unzählige Farbvarianten.

Länder mit Produktionsstandorten von Resilux.

halten, dass es immer weiterverwendet werden kann. Zu-

dem wäre es grossartig, wenn die Wandstärke der Flaschen

bei guter Stabilität weiter reduziert würde und die Preforms

kleiner werden könnten. Auch eine grundsätzliche Ener-

giereduktion und die Verwendung von normaler Pressluft

beim Blasen der Flaschen wären erstrebenswert. Wichtig

scheint mir, «out of the Box» zu denken. So könnten etwa

Veränderungen am Kunststoff neue Perspektiven eröffnen.

Doch gemessen am Gesamtmarkt von 80 Millionen Tonnen,

ist das Flaschengeschäft viel zu klein. Insofern können wir nicht

davon ausgehen, dass jemand Geld investiert.

Welche Zukunft hat PET?

Meiner Meinung nach haben wir im Bereich PET in seiner

heutigen Form die Grenzen erreicht, und ein weiteres Wachs-

tum ist kaum mehr möglich. Natürlich sind da und dort noch

kleine Zuwachsraten denkbar. In Europa reden wir vielleicht

von zwei Prozent. Deswegen findet hier eine sehr starke

Konsolidierung statt. Sowohl bei den Rohstofflieferanten

als auch bei uns Preform- und Flaschenherstellern kommt

es vermehrt zu Akquisitionen. In Europa gibt es aktuell noch

vier, fünf grosse Anbieter. Einer davon ist glücklicherweise

Resilux. Bevor nicht fundamentale Veränderungen durch

radikale Innovationen kommen, bewegt sich kaum mehr

etwas. Auf anderen Kontinenten sehen die Aussichten na-

türlich etwas anders aus.

Resilux steht für höchste Qualität. Inwiefern ist sie noch

gefragt?

Wir stellen Dinge für den alltäglichen Gebrauch her. Und weil

diese immer wieder gebraucht werden, überleben wir. Die Qua-

lität dieser Produkte laufend zu verbessern, ist unsere Verpflich-

tung. Bei Resilux sprechen wir aber nicht von Innovationen,

sondern von Modifikationen. Man muss klar sehen: Fielen die

Alltagsgüter weg, stünden wir vor einer sehr grossen Heraus-

forderung. Folglich ist für uns Qualität kein Thema der Nach-

frage, sondern ein Aspekt des Überlebens. Deshalb investieren

wir jedes Jahr zwischen 15 und 20 Millionen Euro in die

Optimierung oder eben in die Qualität unserer Produkte. >

7BESTFORM

RESILUX NV, Damstraat 4, 9230 Wetteren, Belgien

www.resilux.com

Gegründet 1994

Produktionsstandorte in Belgien, Spanien, Russland, Griechenland, der Schweiz, in Ungarn und in den USA

PET-Preforms und -Flaschen für die Lebensmittel- und Chemie-branche sowie die Kosmetikindustrie

7BESTFORM

Die Angebotspalette von Resilux umfasst über 2000 Kombinationen

und bietet unzählige Farbvarianten.

Welche Rolle spielt die OHAG dabei?

Die Otto Hofstetter AG beliefert uns seit 24 Jahren mit Werk-

zeugen, mit denen wir höchste Qualität produzieren können.

Sie sind sehr exakt, langlebig und laufen zuverlässig. Doch das

ist nur die eine Seite der Medaille. Denn das beste Auto hilft

nichts, wenn der Fahrer schlecht ist. Das ist bei Spritzgiess-

werkzeugen nicht anders. In dieser Beziehung schätze ich die

Zusammenarbeit mit unserem Schweizer Partner. Sie haben

uns immer die Gelegenheit gegeben, von ihrem Know-how zu

profitieren und unsere Mitarbeitenden auszubilden.

Wo könnte die OHAG noch besser werden?

Bei der Erreichbarkeit. Die Otto Hofstetter AG ist noch zu

schweizerisch. Wir bei Resilux können uns bei technischen

Fragen meistens selbst helfen. Doch ich stelle mir vor, dass

andere Kunden nicht so viel Freude haben, wenn die Dame

am Telefon sagt, die gewünschte Person sei zum Beispiel in

der Mittagspause. Das geht meiner Meinung nach heute nicht

mehr. Speziell bei einem Unternehmen, das international so

grossen Erfolg hat wie die Otto Hofstetter AG. Da herrscht noch

etwas zu viel Schweizer Mentalität.

Inwiefern spielt die Tatsache, dass Resilux und OHAG

familiengeführte Unternehmen sind, eine Rolle?

Unser gutes Einvernehmen hat sicher damit zu tun, dass beide

Unternehmen von Familien geführt sind. Kurze Kommunikati-

onswege, wenige Regulierungen und das Interesse an einer

raschen Lösung machen das Zusammenarbeiten sehr effizi-

ent und angenehm. Aus diesem Grund war auch der starke

Schweizer Franken nie ein entscheidendes Kriterium. Denn

die schlechtesten Investitionen sind die billigsten und falschen.

Wie sieht Resilux im Jahr 2025 aus?

Wenn wir uns geografisch ausbreiten, können wir mit dem be-

stehenden Angebot ein schönes Wachstum erzielen. In Ost-

europa inklusive Russland hat es zum Beispiel noch viel Platz.

Dabei ist offen, ob durch Zukauf oder mit neuem Werk. Meine

persönliche Wahl jedoch ist Afrika, obwohl das aktuell noch zu

früh ist – aber in einigen Jahren ist Afrika sicher ein Markt mit

beachtlichen Möglichkeiten. Von unserem Standort in Spani-

en aus wäre auch Südamerika eine Option. Und letztendlich

können wir unsere Präsenz in den USA noch weiter ausbauen.

Diese Ziele können wir aber nur erreichen, wenn wir in unsere

Mitarbeitenden investieren.

Herr De Cuyper. Besten Dank für dieses Gespräch und

weiterhin viel Erfolg.

8 BESTFORM

«DIE OTTO HOFSTETTER AG HAT UNS IMMER DIE GELEGENHEIT GEGEBEN, VON IHREM KNOW-HOW

ZU PROFITIEREN.»

Dirk De Cuyper, Managing Director von Resilux NV

Resilux steigerte die Produktion von PET-Preforms zwischen 2004

und 2014 von 2067 Millionen auf 4943 Millionen Stück.

9PREFORM 9

OH-XTREME®

SICHERT LANG-LEBIGKEIT.Mechanische Bauteile in Spritz-giesswerkzeugen sind sehr ho-hen Beanspruchungen ausge-setzt. Mit OH-Xtreme® hat die Otto Hof stetter AG eine Ober-flächenbeschichtung entwickelt, die den Verschleiss markant re-du ziert. Seit über zehn Jahren sorgt OH-Xtreme® für einen rei-bungslosen Betrieb und eine lange Lebensdauer der Spritz-giesswerkzeuge aus Uznach.

10 PREFORM10 PREFORM

Die erste Generation der Spritzgiesswerkzeuge der Otto

Hofstetter AG wurde in den frühen 1960er-Jahren gebaut. Wie

damals üblich, setzte man auf gehärteten Oberflächen, die

übermässig beansprucht wurden, Schmiermittel wie Öl oder

Fett ein, um den Verschleiss zu minimieren. Da trotz dieser

Schutzmassnahme die gehärteten Oberflächen sehr schnell

Schaden nahmen, wurden sie mit einer Chromschicht verse-

hen. Dies verringerte zwar die Abnützung markant, veränderte

am Wartungsaufwand jedoch gar nichts.

Goldene Zeiten.

Ende der 1990er-Jahre waren neue Beschichtungen verfügbar.

Sie versprachen nicht nur bessere Eigenschaften in Bezug auf

abrasiven Verschleiss, sondern wiesen sich zudem bei Spritz-

giesswerkzeugen positiv auf die Entformung aus. So zum

Beispiel die Titannitrid(TiN)-Beschichtung, die vor allem an ihrer

attraktiven goldenen Farbe zu erkennen war. Diese Schicht

wurde lange Zeit auch in den Werkzeugen der Otto Hofstetter

AG verwendet. Doch auch mit dieser Beschichtung blieb der

Wartungsaufwand verhältnismässig hoch.

In Eigenentwicklung investiert.

Zu Beginn des neuen Jahrtausends entschloss sich die Ge-

schäftsleitung der Otto Hofstetter AG, eine Beschichtung zu

finden oder zu entwickeln, die mindestens alle positiven Eigen-

schaften der TiN-Beschichtung aufwies, zusätzlich aber viel

wartungsfreundlicher sein sollte. Zusammen mit einem der welt-

weit führenden Beschichtungsunternehmen wurde vereinbart,

binnen Jahresfrist ein neues Verfahren verfügbar zu haben.

2003 war es dann so weit: Die Otto Hofstetter AG konnte eine

selbst entwickelte Beschichtung namens OH-Xtreme® präsen-

tieren und bei ihren Werkzeugen anwenden.

Vielseitig einsetzbar.

Die Beschichtung von Gleitflächen mit OH-Xtreme® ermöglichte

jetzt die schmiermittelfreie Produktion anspruchsvoller Kunst-

stoffartikel, zum Beispiel Preforms und Lebensmittelverpa-

ckungen. OH-Xtreme® kombiniert hervorragende Gleiteigen-

schaften mit hoher Härte. Die Spezialbeschichtung schützt

gegen Fressen sowie Passungsrost und ermöglicht den

Trockenlauf von bewegten Teilen wie Auswerfern, Schiebern

und Kernen. OH-Xtreme® ist eine amorphe Metall-Kohlenstoff-

schicht, welche an ihrer dunklen Farbe zu erkennen ist.

Effizienter und vielseitiger Schutz.

Dank ihrem multilamellaren Aufbau wechseln wolframkar-

bidreiche und kohlenstoffreiche Phasen in Abständen von

wenigen Atomlagen. Daraus resultiert ein sehr niedriger Tro-

ckenreibwert von 0,1 bis 0,2, welcher das Reibungsverhalten

sehr günstig beeinflusst. Verschleiss und Passungsrost sind

fast vollständig eliminiert. Ideal für Spritzgussprozesse, verhin-

dert die Schicht ein Anfressen hoch beanspruchter Teile und

garantiert selbst im Trockenlauf einen einwandfreien Betrieb.

Hochleistung bestätigt.

Beim ersten 72-fach-Werkzeug, das mit der Beschichtung OH-

Xtreme® ausgeliefert wurde, konnten auf Anhieb über 15 Milli-

onen Zyklen gefahren werden, ohne zeitraubende Wartungs-

arbeiten und ohne sichtbare Abnützung an den beschichteten

Werkzeugkomponenten. Seit Einführung der Technologie der

Otto Hofstetter AG sind mehrere Hundert Werkzeuge an Kun-

den in der ganzen Welt geliefert worden. Zahlreiche positive

Rückmeldungen bestätigen die durchwegs erfreulichen Re-

sultate, welche mit dem ersten Werkzeug ermittelt wurden.

OH-XTREME® KOMBINIERT HERVORRAGENDE GLEITEIGENSCHAFTEN

MIT HOHER HÄRTE.

Nach kurzem Anstieg – dem sogenannten Einfahren – reduziert sich der Trockenreibwert dank der Beschichtung der Bauteile mit OH-Xtreme® auf ein Minimum.

0

0,2

0

0,4

0,6

0,8

000500010 0510055007 50 1250 1750

OH-Xtreme®

Reibungs koeffizient

DIN 1.3505 (100 Cr 6), unbeschichtetVersuchsende durch starken Adhäsiv-Verschleiss

Gleitweg [m]

Trockenlaufverhalten von OH-Xtreme®

11PREFORM 11

Kerne und Gewindeschieber, beschichtet mit OH-Xtreme®.

12 BESTFORM

ALLES MIT KUNSTSTOFF.

Pongsak und Anut Mongkolrattanachart leiten die Apex Plastech Co. Ltd, welche sich in wenigen

Jahren mit der Produktion von Kunststoffverpackungen in Thailand einen Namen gemacht hat.

Pongsak und Anut Mongkolrat-tanachart leiten die Apex Plas- tech Co. Ltd. Gemeinsam mit ihrem Vater führen die beiden Jung- unternehmer die zur Apex-Grup-pe gehörende Firma in Bang kok. Das Unter nehmen wur de im Jahr 1985 gegründet und produziert qualitativ hochwertige Kunst stoff - produkte für verschiedene Indus- triezweige. Dazu setzt es auf Werk- zeuge der Otto Hofstetter AG.

Herr Mongkolrattanachart, die Apex Plastech Co. Ltd.

gehört zur Apex-Gruppe. Wie sieht diese Gruppe aus?

Pongsak Mongkolrattanachart (PM): Die Unternehmensgruppe

wurde 1985 von unserem Vater gegründet. Sie hat ihren

Hauptsitz in Bangkok und besteht heute aus acht Tochter-

unternehmen – darunter unsere Apex Plastech Co. Ltd. sowie

die Apex Foods Co. Ltd., die Apex Toys Co. Ltd. und die auf

Informatiklösungen spezialisierte One Co. Ltd.

Nennen Sie uns einige Fakten zu Ihrer Firma.

Anut Mongkolrattanachart (AM): Die Wurzeln unseres Un-

ternehmens liegen in der Spielzeugindustrie. Verschiedene

Überlegungen haben zur Gründung der Apex Plastech Co.

Ltd. im Jahr 1992 geführt. Heute beschäftigen wir insgesamt

700 Angestellte und stellen Verpackungen, Industrieteile sowie

Haushaltsutensilien im Spritzguss- und Blasformverfahren her.

Welche Umstände führten zur Gründung?

PM: Durch die Marktöffnung in China entstanden für uns in

verschiedener Hinsicht neue Perspektiven. Spielzeug hat einen

sehr kurzen Lebenszyklus. Alle drei Monate müssen wir unsere

Produkte ändern. Das verhält sich deutlich anders, wenn man

Artikel für die Industrie produziert. Der Produktionszyklus läuft

meist über mehrere Jahre und erlaubt, sich zu spezialisieren.

Was bedeutet das konkret?

PM: Wir gaben das angestammte Geschäft auf. Heute pro-

duzieren wir kein Spielzeug mehr, sondern importieren es aus

China und aus Japan. Als reiner Händler können wir unseren

Kunden eine breitere Auswahl anbieten und schneller auf

Trends reagieren. Die frei gewordene Kapazität nutzten wir,

um mit der Herstellung von Kunststoffverpackungen zu be-

ginnen. Das war der Start der Apex Plastech Co. Ltd.

Was bedeutete die Umstellung?

AM: Im Grunde genommen war der Schritt nicht sehr gross.

13BESTFORM

14 BESTFORM

Verpackungen für die Lebensmittelindustrie und andere Indus-

triezweige, in denen Spritzguss und Blasformung gefragt sind.

Wie entwickelt sich der Heimmarkt?

AM: In Thailand stehen die Zeichen grundsätzlich auf Wachs-

tum. Die Geschwindigkeit der letzten Jahre wird fortdauern.

Unsere Branche wächst jedoch überdurchschnittlich. Unser

Land ist erst daran, die Vorzüge von Kunststoffverpackungen

zu entdecken. Die Aussichten sind entsprechend positiv.

PM: Den Trend wollen wir bestmöglich nutzen. Wir sehen uns in

der Rolle eines Pioniers für Thailand und führen Produkte sowie

Verfahren aus Europa ein – so zum Beispiel In-Mould-Labeling

(IML). Wir wollen Innovator, nicht Nachahmer sein.

Wie sieht es mit anderen Technologien aus?

PM: Mit der Coinjection-Technologie haben wir ebenfalls

Versuche gemacht. Der Markt in Thailand ist aber noch nicht

bereit. Bei aller Freude an Innovation: Der Preis ist natürlich

auch bei uns immer ein entscheidendes Kriterium. Es gilt

stets, die richtige Balance zwischen Innovation, Qualität und

Preis zu finden.

Welche anderen Märkte bedienen Sie neben Thailand mit

Ihren Produkten?

AM: Zurzeit haben wir Kunden in Indien und in Vietnam.

Vietnam wächst sehr rasch, der Markt ist riesig und erst daran,

sich zu entwickeln. Als Partner eines grossen Silikonwiederver-

käufers sind wir gut positioniert. In Indien müssen wir einige

Herausforderungen bewältigen. Zum einen ist der Transport der

Güter schwierig, zum anderen fehlt das Verständnis für Qualität.

Wir arbeiten aber an beiden Themen.

Der Werkstoff und die Produktionsprozesse sind sehr ähnlich.

Am meisten beschäftigte uns das Marketing. Wir mussten neue

Märkte erschliessen und uns mit deren Spielregeln vertraut

machen. Unsere Erfahrungen in der Spielzeugbranche waren

wenig wert. Aufseiten der Produktion war vom ersten Tag an

gute Qualität gefordert – der Grund, weshalb wir mit der Otto

Hofstetter AG in Kontakt kamen.

Wie bedeutend ist der Qualitätsunterschied?

PM: Die Ansprüche in der Spielzeugindustrie sind komplett an-

ders. Die Lebensdauer von Spielzeug ist so kurz, dass Qualität

nicht gefragt ist und sich damit auch nicht verkaufen lässt. In

der Verpackungs- oder der Autoindustrie zum Beispiel sieht das

ganz anders aus. Will man in diesen Bereichen erfolgreich sein,

muss man qualitativ auf höchstem Niveau arbeiten.

Aus welchen Branchen kommen die Hauptkunden?

PM: Im Moment liegt unser Schwergewicht bei allen möglichen

Apex Plastech Co. Ltd.

634, Bangkhoontian-Shinetalay Rd.

Thakarm, Bangkhoontian, Bangkok, 10150 Thailand

www.apexgroup.co.th

Werkzeugbau, Spritzgiess- und Blastechnik, Konfektion und Siebdruck

Kunststoffverpackungen für Lebensmittel- und Autobranche sowie andere Bereiche der Industrie

«WIR SEHEN UNS IN DER ROLLE EINES PIONIERS FÜR THAILAND UND

FÜHREN PRODUKTE SOWIE VERFAHREN AUS EUROPA EIN.»

Pongsak Mongkolrattanachart

Nach Ansicht von Pongsak Mongkolrattanachart besteht auf dem thailändischen

Markt noch keine Nachfrage nach Coinjection-Technologie.

Für Anut Mongkolrattanachart sind die Aussichten auf weiteres

Wachstum in Thailand sehr gut.

15BESTFORM

Sie bieten Ihren Kunden gute Qualität und rasche Liefe-

rung zu marktfähigen Preisen an. Wie schaffen Sie das?

PM: Mit guter Infrastruktur und perfektem Werkzeug. So

sichern wir uns die angestrebte Qualität sowie die benötigte

Zuverlässigkeit. Auf lange Sicht lassen sich auf dieser Basis

die Kosten reduzieren, was sich zum Schluss positiv auf den

Preis niederschlägt.

Wie rechnet sich Qualität?

AM: Wer an der Qualität der Infrastruktur spart, denkt zu kurzfris-

tig. Hätten wir andere Maschinen und andere Werkzeuge, könn-

ten wir nie ruhig schlafen. Im Ernst: Zuverlässigkeit, Lebensdauer

und Präzision garantieren längere Laufzeiten, tiefere Kosten

bei Unterhalt und Reparatur sowie eine geringere Fehlerquote.

Zählen Sie deshalb auf Werkzeuge der Otto Hofstetter AG?

PM: Ganz klar. Wir starteten vorsichtig mit einem Werkzeug.

Die Leistung überzeugte alle unsere Mitarbeitenden vollständig.

Vom ersten Moment an lief das Werkzeug perfekt. Nichts musste

justiert oder verändert werden. Die Produktionszeit für vier Teile

reduzierte sich von 42 auf 10 Sekunden – ein gewaltiger Unter-

schied bei viel besserer Qualität.

Wie sieht es finanziell aus?

PM: Der Break-even-Punkt ist abhängig vom Volumen, den

Verkäufen und den Verträgen, die wir abschliessen können. Wir

versuchen, die Zeitspanne immer unter fünf Jahren zu halten.

Optimal wären drei Jahre.

Sie bauen selbst Werkzeuge. Wann setzen Sie auf Otto

Hofstetter?

PM: Je nach Qualitätsansprüchen. Bei Spielzeugen setzen

wir auf unsere Eigenproduktion. Wenn ISO-Normen und an-

dere Standards sowie anspruchsvolle Verträge eingehalten

Die Apex Plastech Co. Ltd. gehört zu den bedeutendsten

Produzenten von Silikonkartuschen in Thailand.

«WER AN DER QUALITÄT DER INFRASTRUKTUR SPART, DENKT

ZU KURZFRISTIG.»

Anut Mongkolrattanachart

16 BESTFORM

werden müssen, verlassen wir uns auf die Werkzeuge der Otto

Hofstetter AG. In Sachen Qualität sind diese für uns unent-

behrlich.

Was könnte die Otto Hofstetter AG verbessern?

AM: Ein Serviceteam, das in Thailand stationiert ist, wäre gross-

artig. Zum ersten Werkzeug sind in den letzten Jahren einige

weitere dazugekommen. Regelmässiger Unterhalt durch gute

Techniker wird für uns immer wichtiger. Eine andere Lösung

wäre, dass die Otto Hofstetter AG ein Technikerteam von uns

ausbildet.

Die Apex Plastech Co. Ltd. produziert auch Verschlüsse.

Wie sehen die Perspektiven in diesem Bereich aus?

PM: Wie in vielen anderen Ländern in Asien wächst das Was-

sergeschäft mit enormem Tempo. Das zieht viele Unterneh-

men an, was den Wettbewerb verstärkt. Noch sind unsere

Produktionsmengen überschaubar. Wir beabsichtigen, das

Geschäft auszubauen und Preforms zu produzieren. Sobald

wir einen substanziellen Vertrag abschliessen können, über-

legen wir den Neubau einer grossen Anlage an einem anderen

Standort. Dann benötigen wir einen starken Partner.

Welche Ziele verfolgen Sie für die nächsten zehn Jahre?

Wir wollen ein Produzent von Weltklasseformat für Kunst-

stoffprodukte sein und die Nachfrage nach unserer Quali-

tät steigern. Weiter planen wir, in nächster Zeit neue Märkte

zu erschliessen und uns in anderen Industriezweigen – zum

Beispiel der medizinischen Verpackungsindustrie – zu

etablieren. Erste Schritte in diese Richtung haben wir bereits

unternommen. Unser Slogan lautet: «Alles mit Kunststoff» –

das heisst, wir sind immer offen für neue Ideen und Mög-

lichkeiten.

Besten Dank für das Gespräch und alles Gute

für die Zukunft.

«WENN ISO-NORMEN UND ANDERE STANDARDS SOWIE ANSPRUCHSVOLLE VERTRÄGE EINGEHALTEN

WERDEN MÜSSEN, VERL ASSEN WIR UNS AUF DIE WERK ZEUGE DER OT TO HOFSTE T TER AG.»

Pongsak Mongkolrattanachart

17PL ATFORM

ZUM FRESSEN GERN.

Japanische Forscher haben ein neues Bakterium entdeckt: Ideonel-la sakaiensis 201-F6 soll Kunststoff zersetzen können. In der aktuel-len Diskussion um den Abbau von Plastikabfällen könnte die Entde-ckung einen Meilenstein im PET-Recycling darstellen.

18 PL ATFORM

Gemäss der Studie «The New Plastics Economy», die im

Januar 2016 vom World Economic Forum herausgegeben

wurde, stieg die Kunststoffproduktion von 15 Millionen Ton-

nen im Jahr 1964 auf 311 Millionen Tonnen im Jahr 2014.

Aufgrund der Vielseitigkeit des Materials soll sich die Menge

in den nächsten 20 Jahren nochmals verdoppeln, meinen die

Autoren der Studie. Der Verbrauch in der Verpackungsindus-

trie liegt aktuell bei 26 Prozent.

Kunststoffrecycling schwach.

Obwohl vor 40 Jahren das erste offizielle Recyclingsymbol

eingeführt wurde, werden laut der Studie lediglich 14 Prozent

der Kunststoffverpackungen zu Recyclingzwecken gesam-

melt. Verglichen mit den Raten von 58 Prozent bei Papier oder

von 70 bis 90 Prozent bei Stahl und Eisen ist das eine sehr

geringe Menge.

Keine Option für die Zukunft.

Mit Blick auf die Belastung der Weltmeere ist eine Verände-

rung dringend nötig. Gemäss erhältlichen Zahlen schwim-

men heute über 150 Millionen Tonnen Kunststoff in unseren

Meeren. Rechnet man mit üblichen Entwicklungszahlen,

dürfte im Jahr 2025 auf drei Tonnen Fisch eine Tonne Kunst-

stoff kommen. 2050 würde das gesamte Gewicht des Kunst-

stoffs das der Fische übertreffen.

Bakterium als Lichtblick.

Angesichts solcher Szenarien ist die Meldung über die Ent-

deckung eines kunststofffressenden Bakteriums ein Licht-

blick. Ideonella sakaiensis 201-F6 könnte laut seinen Entde-

ckern am Kyoto Institute of Technology beim Abbau der Rück-

stände sehr hilfreich sein. Der Mikroorganismus ist laut Berich-

ten in der Lage, PET komplett stofflich zu verwerten.

PET als Nahrungsmittel.

Die Forscher entdeckten beim Bakterium Ideonella sakaien-

sis 201-F6 zwei Enzyme, die den Abbau von PET betreiben.

In umfangreichen Experimenten konnten die Wissenschaftler

belegen, dass sich das Bakterium an den glatten Oberflä-

chen festhalten kann. Im weiteren Prozess bricht ein vom

Mikroorganismus freigegebenes Enzym die chemische Bin-

dung des Kunststoffs auf. Mit einem zweiten Enzym werden

die Monomere Ethylenglykol und Terephthalsäure gespalten.

Beide Stoffe, so schreiben die Forscher aus Japan, nutzt

Ideonella sakaiensis 201-F6 als Energiequelle.

Mikroorganismus mit grossem Potenzial.

Prof. Dr. Uwe Bornscheuer von der Universität Greifswald

schreibt in einem Artikel im Magazin «Science», dass der neu

entdeckte Mikroorganismus genutzt werden könnte, um PET

umweltfreundlich zu verwerten. Gleichzeitig wäre es aber nun

bei Kenntnis der beteiligten Enzyme grundsätzlich möglich,

Verfahren zu entwickeln, um das Monomer Terephthalsäure zu

isolieren und für die Synthese von PET wieder einzusetzen –

was gemäss Professor Bornscheuer eine erhebliche Entlas-

tung der Umwelt darstellen würde, da auf den Einsatz von

Erdöl zur Herstellung von Kunststoff verzichtet werden könnte.

Die Forscher des Kyoto Institute of Technology trauen ihrem

Ideonella sakaiensis 201-F6 eine Menge zu. Wie und wo das

Bakterium künftig seine Fähigkeiten zum Schutz der Umwelt

einsetzen wird, bleibt im Moment offen. Aber immerhin ist es ein

Silberstreifen am Horizont der Kunststoffabfall-Problematik.

PE T

Ideonella sakaiensis 201-F6

Ethylenglykol Terephthalsäure

Das entdeckte Bakterium Ideonella sakaiensis 201-F6 zersetzt PET in

die Monomere Ethylenglykol und Terephthalsäure.

14 %Kunststoffverpackungen

58 %Papier

70–90 %Stahl und Eisen

Von allen produzierten Kunststoffverpackungen werden weltweit

lediglich 14 Prozent dem Recycling zugeführt.

Recyclinganteil im Vergleich.

2014

1964

Zwischen 1964 und 2014 stieg die Produktion von Kunststoff von

15 Millionen auf 311 Millionen Tonnen.

15 000 000 t

Globale Kunststoffproduktion 1964 und 2014.

311 000 000 t

19PL ATFORM

EIN EINZIGARTIGES ERFOLGSGESPANN.Ein Glücksfall führte die Otto Hofstetter AG und die Knoepfel AG im Jahr 1977 zusammen. Seither bilden die beiden familiengeführten Schweizer Unternehmen ein offenes und zukunftsorien tiertes Team der Zuverlässigkeit. Was die langjährige Partnerschaft ausmacht, erläutern Urs Knoepfel und René Thoma, CEO der Knoepfel AG.

20 SWISSFORM

Urs Knoepfel von der Knoepfel AG in Walzenhausen und

Otto Hofstetter senior starteten die Zusammenarbeit im Jahr 1977.

21SWISSFORM 21

Glücksfall – Wer hilft mir?

Seit dem Start der erfolgreichen Partnerschaft stellt die Kno-

epfel AG Komponenten für die PET-Werkzeuge sowie Düsen-

halter für die Heisskanalsysteme her. Alles fing 1977 an. Bei

einem Treffen des Berufsverbands fragte Otto Hofstetter senior

in die Runde: «Wer hilft mir?» Die amerikanische Continental

Can Company hatte bei ihm 12 Werkzeuge mit 16 Kavitäten für

Coca-Cola bestellt. Eine Bestellung, die er ohne Unterstützung

nicht hätte bewältigen können.

Otto Hofstetter senior und Urs Knoepfel wurden sich rasch

einig. Beide Unternehmer hatten das gleiche Verständnis be-

züglich Qualität und Zusammenarbeit. Zum Unterzeichnen

der Verträge traf man sich in der «Alphütte» im Keller der Otto

Hof stetter AG. So einfach entstand eine langjährige partner-

schaftliche Beziehung. René Thoma sieht für die erfolgreiche

und lange Verbundenheit einen wesentlichen Grund: Beide

Partner reden nicht nur vom Gleichen, sondern tun auch das

Gleiche. «Die Otto Hofstetter AG ist für uns ein wichtiger Partner.

Die Kontinuität ist einmalig», verrät Urs Knoepfel. Um gegen-

seitig nicht in Abhängigkeit zu geraten, haben wir zu Beginn

der Zusammenarbeit ein gesundes Auftragsvolumen fest-

gelegt. Auf diesem Niveau bewegt sich das Erfolgsgespann

bis heute.

Das 1962 gegründete Schweizer Unternehmen mit Sitz in Wal-

zenhausen stellt keine Eigenprodukte her, sondern versteht sich

als reiner Lohnfertiger. Mit fachlicher Kompetenz und moderns-

tem Maschinenpark fertigt die Knoepfel AG für Auftragskunden

aus der Luft- und Raumfahrt, dem Automobil- und Transport-

wesen sowie der industriellen Produktion Komponenten nach

Schweizer Präzisionsmassstäben. Momentan sieht man bei

Knoepfel einem grösseren Auftrag zur Teileproduktion für den

neuen Schweizer Helikopter Marenco entgegen. Sollte der Luft-

fahrtbereich auf längere Sicht markant wachsen, wird man auch

hier gewohnt professionell vorgehen und eine solide Partner-

schaft aufbauen. Überzeugt ist man in der Geschäftsleitung

auch, dass man den Werkzeug- und Formenbau und die damit

verbundene 40-jährige Zusammenarbeit mit der Otto Hofstetter

AG in jedem Fall auf bewährte Weise weiterpflegen wird.

«DAS EINE TUN UND DAS ANDERE NICHT L ASSEN.»

Urs Knoepfel

21SWISSFORM 21

Das erste PET-Werkzeug von 1977. 16 Kavitäten für 2-Liter-

Flaschen, Preformwandstärke: 4 mm, Gewicht: 62 Gramm.

GRUNDSTEIN ZUM BESTSELLER.1977 bekam die Otto Hofstetter AG den Zuschlag, zwölf Werkzeuge für die Herstellung von PET-Preforms zu bauen. Besteller war die amerika ni sche Continental Can Company, die im Auftrag von Coca- Cola einen qualifizierten Formenbauer suchte. Mit Unterstützung der Knoepfel AG schloss die Otto Hofstetter AG den Auftrag mit Erfolg ab. Die Bestellung legte zum einen die Basis für ein zukunftsträch- tiges Geschäftsfeld und zum anderen für eine dauerhafte, freund-schaftliche Zusammenarbeit von zwei Schweizer Familienunter- nehmen.

René Thoma führt seit vier Jahren das Schweizer Unternehmen und

setzt auf Kontinuität in der Kooperation mit der Otto Hofstetter AG.

22 SWISSFORM

Moderne Infrastruktur und gut geschultes Personal mit grossem

handwerklichem Können sichern höchste Qualität und Termintreue.

Qualität und Termintreue.

Die Knoepfel AG steht auch in Zeiten mit starkem Frankenkurs

nicht auf dem Abstellgleis. Für Kunden mit hohen Ansprüchen

ist nicht nur der Preis, sondern auch Termintreue, Präzision

und Konstanz entscheidend. Beim Familienunternehmen hat

man dem Rechnung getragen und den Prüfbereich ausgebaut,

um automatisiert messen zu können. Die daraus resultierende

Beständigkeit der Qualität wissen Kunden weltweit zu schätzen.

Bei anspruchsvollen Aufträgen sieht das Unternehmen nach

wie vor sehr gute Chancen und blickt zuversichtlich in die Zu-

kunft. Denn z. B. im Bereich der Luftfahrt herrscht das Gebot

der Null-Fehler-Toleranz in Sachen Qualität. Folglich geniesst

die Knoepfel AG auch beim Uznacher Partner einen untadeligen

Ruf. Die typischen Schweizer Attribute Qualität, Zuverlässigkeit

und Termintreue zahlen sich in vollem Umfang aus.

Eine Nasenlänge voraus.

Die Knoepfel-Geschäftsführung hat ihre Hausaufgaben ge-

macht und hat das Unternehmen in die richtige Richtung geleitet.

In den 1990er-Jahren entschied man sich für die unbemannte

Fertigung und setzte diese Pläne in den Folgejahren um.

23SWISSFORM

Heute steht in Walzenhausen eine hochmoderne automati-

sierte Fertigungsstrasse. Die Herausforderung der Zukunft ist

es, Werkstücke prozesssicher und kostengünstig zu fertigen.

So diskutieren das Ostschweizer Unternehmen und die Otto

Hofstetter AG zusammen immer wieder Anpassungen bei der

Konstruktion sowie der Fertigung und setzen diese auch um.

Die Produkte behalten damit ihren qualitativ hohen und langen

Lebenszyklus sowie ihren guten Preis. Das Ziel der ausser-

gewöhnlichen Partnerschaft sind laufende Optimierungen bei

Konstruktion und Fertigung bei gleichbleibender Qualität.

Offene Kommunikation.

Gegenüber Kunden ist die Knoepfel AG sehr offen. Die Bezie-

hung zur Otto Hofstetter AG ist aber speziell und mit andern

nur schwer vergleichbar. Seit Jahren sitzen auf beiden Seiten

dieselben Sachbearbeiter. Durch das kollegiale Verhältnis tau-

schen sich die Fachleute bereits zu Beginn eines Projekts aus,

was sich positiv auf die wirtschaftliche Umsetzung desselben

auswirkt.

Der partnerschaftliche Umgang auf der Ebene der Geschäfts-

führung zieht sich durch alle Stufen der Organisation. Die vielen

Gemeinsamkeiten verbinden die beiden Unternehmen: In erster

Linie sind es die Leidenschaft für Qualität und die Ambition, sich

laufend zu verbessern. Sie werden wohl auch der Grund dafür

sein, dass die Otto Hofstetter AG noch lange Jahre auf die Kom-

petenz und die Zuverlässigkeit der Knoepfel AG zählen wird.

Wir empfinden die Knoepfel AG als Partner, nicht als Lieferanten. Uns verbinden nicht nur fast 40 Jahre Zusammenarbeit und un-zählige erfolgreiche Projekte, sondern auch das Streben nach Qualität, Präzision und Innovation. Wir sprechen die gleiche Spra-che – auch im übertragenen Sinn – und begegnen uns mit grossem Respekt. In der Projektarbeit kann es durchaus vorkommen, dass die Mitarbeitenden der Knoepfel AG die Rolle des Sparringpart-ners einnehmen – aber immer im Sinn der Sache und zum Vorteil des Produkts.

So erstaunt es wenig, dass wir uns nie bezüglich Qualität und Präzision unterhalten müssen. Von unserem Partner fühlen wir uns jederzeit hundertprozentig verstanden. Mehr noch: Einige Optimierungen an unseren Werkzeugen sind auf die Anregungen von Mitarbeitenden der Knoepfel AG zurückzuführen.

So wie wir entwickelte sich auch unser Produktionspartner über die vielen Jahre kontinuierlich weiter. Dieser investierte laufend in den Betrieb und hielt seine Produktion immer auf dem neuesten Stand der Technik. Auch in Bezug auf unsere Ansprechpartner fühlen wir uns bestens aufgestellt. Sie sind ausnahmslos sehr kompetent und kundenorientiert.

Auch in Sachen Verlässlichkeit harmonieren wir bestens. Verein-barte Termine sind garantiert und werden immer eingehalten. Ohne Wenn und Aber. Diese typische Schweizer Tugend ist für uns Gold wert. Denn in den letzten Jahren verkürzten sich die Produk-tionszeiten für unsere Werkzeuge laufend.

Was früher zählte, ist heute unbestritten: Wer auf lange Sicht erfolg-reich sein will, muss jederzeit auf einen Partner zählen können, der in allen Punkten mit der eigenen Philosophie übereinstimmt. Das ist für uns die Knoepfel AG. Und wir sind sehr froh darüber.

«WER AUF L ANGE SICHT ERFOLGREICH SEIN WILL, MUSS JEDERZEIT AUF EINEN PARTNER Z ÄHLEN KÖNNEN.»

Stefan Zatti, Bereichsleiter Verkauf & Marketing und Mitglied der Geschäftsleitung.

Knoepfel AG

Gaismoos, 9428 Walzenhausen AR

Gegründet 1962

Partner der Otto Hofstetter AG seit 1977

Rund 50 Mitarbeitende

www.knoepfel.ch

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