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Hydac Filtertechnik GmbH – Industriegebiet – D 66280 Sulzbach - �: ++49 (0) 6897 509 419

Technische DokumentationDoc. No.: 3133013, Status: 25.11.2002

Conditioning ModulTyp: CM-GB-2130-3-O-M-ZMaterial Nr.: 3133011

Inhalt

1. Technische Daten und Typenschild

2. Hydraulischer Schaltplan und Komponenten

3. Aufbau

4. Abmessungen

5. Bedienungs- und Wartungsanleitung

Contamination Sensor CS 2000 Serie

6. Betriebs- und Wartungsanleitung

Zahnradpumpenaggregat KF0

7. Saugfilter LF60 / Filterelement

8. Unterdruckschalter VRD 0.2 UF.0



Technische DatenWeitere Technische Daten entnehmen Sie bitte den einzelnen Komponenten-Dokumentationen.

Typ: CM-GB-2130-3-0-M-ZArt. Nr.: 3133011Max. Volumenstrom: 0,7 l/minAnschlussspannung Motor-Pumpengruppe

230V 50Hz 1Ph

Anschlusspannung CS: 24 VDCMaximale Leistungsaufnahme: 0,25 kWMax. Eingangsdruck: 2 barFluidtemperaturbereich: 0....70°CUmgebungstemperaturbereich: -20....70°CSchutzart: IP55Gewicht: ca. 39kg

TypenschildDas Typenschild ist am Aggregat gut sichtbar angebracht. Bitte übernehmenSie die fehlenden Daten in untenstehende Kopie, um diese bei Rückfragen zurHand zu haben.



Hydraulischer Schaltplan

Komponenten1.1 Saugfilter LF 60 I C XX A 1.01.2 Filterelement 0060 D 200 W/HC (Hydac Art. Nr. 1271117)2 Unterdruckschalter VRD 0.2 UF.03 Zahnradpumpenaggregat KF0/0,8 S 10 K P0A 0DL24 Manometer HN 60-01/63/0 60bar5 Druckbegrenzungsventil 12bar6 Contamination Sensor CS2130-1-U/-3-07 Rückschlagventil

1

2

3

4

5

67



Aufbau

1 Saugfilter2 Unterdruckschalter3 Zahnradpumpenaggregat4 Manometer5 Druckbegrenzungsventil6 Contamination Sensor7 Rückschlagventil

1

7

6

54

3

2



Abmessungen

Alle Maße in mm

Contamination SensorCS 2000 Serie

Bedienungs- und WartungsanleitungDeutsch: Seite 1-40Gütlig für Firmware Versionen ab V 3.6

Operating and maintenance InstructionEnglish: Page 41-83

valid for firmware version V 3.6 or higher

Doc.: 3117721 Ed.:1.24 / 30.04.2002

Bedienungsanleitung ContaminationSensor Doc.:3117721Ed.:1.24/30.04.2002

HYDAC Filtertechnik GmbH D Seite 2

INHALT

1 Technische Beschreibung ........................................................................................................4

1.1 Anwendungsbereich .............................................................................................................4

1.2 Aufbau ..................................................................................................................................5

2 Anschluß und Bedienung .........................................................................................................6

2.1 Auspacken............................................................................................................................6

2.2 Elektrischer Anschluß ...........................................................................................................6

2.2.1 Klemmenbelegung.........................................................................................................6

2.2.2 Anschluß .......................................................................................................................7

2.3 Hydraulischer Anschluß ........................................................................................................7

2.4 Ausbau des CS aus dem hydraulischen System...................................................................8

3 Beschreibung der Meßmodi .....................................................................................................9

3.1 Mode M1 : Messen ...............................................................................................................9

3.2 Mode M2 : Messen und Schalten..........................................................................................9

3.3 Mode M3 : Filtern bis ............................................................................................................9

3.4 Mode M4 : Filtern von bis......................................................................................................9

3.5 Schaltverhalten der Relais : ................................................................................................10

4 Serielle RS232 Anzeigeschnittstelle .......................................................................................12

4.1 Anschluß der seriellen RS232 Anzeigeschnittstelle ............................................................12

4.2 Messwertausgabe und Meldungen über RS 232 Schnittstelle ............................................13

4.3 Parametrierung über die serielle RS232 Anzeigeschnittstelle .............................................13

4.3.1 Bedienungs Mode........................................................................................................13

4.3.2 Parameter Mode..........................................................................................................14

5 Ausgangssignale SPS Schnittstelle........................................................................................21

6 DIN-Messbus-Modul...............................................................................................................22

6.1 DIN-MESSBUS BEFEHLE..................................................................................................22

6.2 Kommandos .......................................................................................................................24

6.2.1 Kommando '8' : Parameter einstellen .........................................................................24

6.2.2 Kommando '9' : Parameter auslesen ..........................................................................24

6.2.3 Kommando '11' : gemessene Partikel (differenziell) lesen (online) ..............................25

6.2.4 Kommando '12' : gemessene Verschmutzungsklasse lesen (online) ..........................25

6.2.5 Kommando '13' : Messung stop...................................................................................25

6.2.6 Kommando '14' : Messung start...................................................................................26

6.2.7 Kommando '15' : Parameter testen..............................................................................26

6.2.8 Kommando '16' : Fehlerzustand zurücksetzen.............................................................26

6.2.9 Kommando '17' : LED Strom auslesen ........................................................................26

6.2.10 Kommando '18' : Durchfluß Info auslesen................................................................26



6.2.11 Kommando '109' : Geräteversion abfragen ..............................................................26

7 Ausgangssignale Analog-Modul .............................................................................................27

8 Technische Daten ..................................................................................................................29

8.1 Medien................................................................................................................................29

8.2 Partikeldetektion .................................................................................................................29

8.3 Hydraulische Daten ............................................................................................................30

8.4 Umgebungsbedingungen....................................................................................................30

8.5 Elektrische Daten ...............................................................................................................30

9 Abmessungen ........................................................................................................................31

10 Typenschlüssel ......................................................................................................................32

11 Tabellen zu ISO 4406, SAE AS 4059 und NAS 1638 .............................................................33

12 Parameterliste ........................................................................................................................35

13 Unterschiede zwischen CS 2030 / CS 2130 / CS 2230 ..........................................................40

13.1 Displayausgabe...............................................................................................................40

13.2 SPS Schnittstelle.............................................................................................................40

13.3 Grenzwerte für Relaisfunktionen im Modus M2 ...............................................................40



1 Technische Beschreibung

1.1 AnwendungsbereichDie Contamination Sensoren CS 2030; CS 2130 und CS 2230 sind stationäreMessgeräte zur kontinuierlichen Überwachung der Feststoffverschmutzung inHydrauliksystemen.

Sie wurden speziell für Anwendungen im Prüfstandsbereich entwickelt, wo eineMesswerterfassung im Hydrauliksystem und eine Fernanzeige am Bedienpult sowieDatenspeicherung auf einem PC notwendig sind

Die Feststoffverschmutzung wird mit einer von HYDAC patentierten faseroptischenInfrarot-Messzelle erfaßt und kann als Partikelzahlen oder alsVerschmutzungsklassen gemäß NAS 1638 oder ISO 4406:1987 bzw. SAE AS 4059oder ISO 4406:1999 ausgegeben werden.

Die Erfassung der Feststoffverschmutzung erfolgt in den folgendenPartikelgrößenbereichen:

• CS 2030

Partikelzahlen- / NAS-Kanäle : 5..15µm, 15..25µm, 25..50µm, >50µmISO-Kanäle : >5µm / >15µm

• CS 2130

Partikelzahlen- / NAS-Kanäle : 2..5µm, 5..15µm, 15..25µm, >25µmISO-Kanäle : >2µm / >5µm / >15µm

• CS 2230

Partikelzahlen : 4..6µm, 6..14µm, 14..21µm, >21µmISO / SAE-Kanäle : >4µm / >6µm / >14µm

Der CS ist für den Anschluß an Niederdruck-Hydraulikleitungen ausgelegt, ausdenen ein kleiner Ölstrom zur Messung abgezweigt wird.

Durch Variation von internen Blenden können die Sensoren für verschiedeneDruckstufen vom Hersteller (HYDAC) konfiguriert werden.

Zur Zeit sind folgende Druckstufen verfügbar:

• 2-5 bar

• 5-15 bar

• 15-40 bar

Durch ein integriertes Druckbegrenzungsventil ist der Contamination Sensor gegenDrücke von bis zu 350 bar / 5000 psi abgesichert.

Die gemessenen Verschmutzungsklassen oder die Partikelzahlen werdenkontinuierlich über verschiedene (zum Teil optionale) elektrische Ausgänge (Relais,SPS Schnittstelle, serielle Anzeige-Schnittstelle, analoger Stromausgang 4-20mA,Feldbusschnittstelle) ausgegeben und können so mittels einer SPS, einemanalogen Voltmeter oder einem PC erfasst/dargestellt werden.



1.2 AufbauDer Contamination Sensoren besteht aus folgenden Komponenten:

• Aluminiumgehäuse

• Hydraulische Anschlüsse "Eingang / Inlet" und "Ausgang / Outlet"

• Faseroptische Infrarot-Messzelle

• Druckbegrenzungsventil

• Elektronik, bestehend aus:

• Signalverarbeitungs- und Mikroprozessor- Leiterplatte

• Leiterplatte mit Anschlußklemmen und internem Netzteil

• Modul Leiterplatte für optionale Ausgänge

• Netzteil für interne Versorgungsspannungen

• PG-Kabelverschraubungen für die elektrischen Anschlüsse



2 Anschluß und Bedienung

2.1 AuspackenBitte prüfen Sie vor Inbetriebnahme des Contamination Sensors denVerpackungsinhalt auf Vollständigkeit

Zum Lieferumfang gehören:

1 x Contamination Sensor CS 2030 oder CS 2130 oder CS 2230

1 x Bedienungsanleitung

1 x Programmierkabel

2.2 Elektrischer Anschluß

2.2.1 Klemmenbelegung

Am Gehäuse des Contamination Sensors befinden sich zwei PG 9Kabelverschraubungen, durch die alle elektrischen Versorgungs- undSignalleitungen in das Gehäuse eingeführt werden.

Im Gehäuse selbst werden die Leitungen auf Klemmen aufgelegt.Die folgende Abbildung 1 zeigt die Klemmenbelegung:

P1

P2

P3

P4P5P6

P7P8P9

P10P11P12

P13P14P15

P16P17

P18P19

P20P21P22

Supply Voltage 0 V

Supply Voltage 24 V

Case Ground

PLC Ground24 V from PLCPNP Output to PLC

RS 232 GroundRS 232 TxDRS232 RxD

Relay 1, NO

"Ready" Relais Ready Relay, NOReady Relay, C

Modul-Port :

externe AnzeigeRS 232 für

"Alarm" Relais

"Warnung" Relais

Ready Relay, NC

Digital-Ausgangfür SPS

Belegungabhängig vonAusgabemodul

Relay 1, C

Relay 2, NORelay 2, C

Abbildung 1: Klemmenbelegung des CS



Die Klemmenbelegung des Modul-Ports variiert mit den verschiedenen optionalenAusgabemodulen (DIN-Messbus–Modul, Analog-Modul etc.).

Die Belegung des DIN-Messbus-Moduls und des Analog-Moduls wird in derAbbildung 2 gezeigt:

P10P11P12

P13P14P15

DIN-Messbus - Modul:

RB

RA

BUS 5 V

TB

P10P11P12

P13P14P15

Analog - Modul:

4-20mA (+)

4-20mA (-)

BUS - GND

TA

Abbildung 2 : Klemmenbelegung des Modul-Ports

Im Gehäuse des Contamination Sensors befindet sich ein Aufkleber, der dieKlemmenbelegung für die vorliegende Ausführung angibt.

2.2.2 Anschluß

Überprüfen Sie zunächst anhand der technischen Daten die Eignung des CS für IhrAnzeige-/ Datenerfassungssystem.

Schließen Sie zuerst die Signalleitungen (Klemmen P4 bis P22) an.

Danach können Sie die Spannungsversorgung (Klemmen P1 bis P3) anschließen

Sobald die Versorgungsspannung am CS anliegt, nimmt dieser den Messbetrieb.

2.3 Hydraulischer AnschlußStellen Sie den Systemdruck der hydraulischen Anlage fest und überprüfen Sie, obdieser im zulässigen Bereich für den Anschluß "Inlet" liegt.

Die Messgenauigkeit wird nur für den im Typenschlüssel spezifiziertenDruckbereich garantiert.

Der Druck am Anschluß "Outlet" darf maximal 3 bar / 42 psi betragen.

Schließen Sie den CS wie folgt hydraulisch an Ihre Anlage an:

1. Schließen Sie zuerst die Rücklaufleitung (nicht im Lieferumfang enthalten)am Anschluß "Outlet" des CS an.

Gewinde: G1/4 ISO 228Empfohlener Innendurchmesser der Leitung: > 4mm

2. Schließen Sie nun das andere Ende der Rücklaufleitung z.B. am Systemtankan.

3. Prüfen Sie den Druck am Messpunkt; er muß innerhalb der spezifiziertenGrenzen liegen.

4. Schließen Sie die Messleitung (nicht im Lieferumfang enthalten) zuerst amEingang "INLET" des CS an.



Gewinde: G1/4 ISO 228Empfohlener Innendurchmesser der Leitung um Sedimentation der Partikelzu vermeiden: ≤ 4mm

5. Schließen Sie jetzt das andere Ende der Messleitung an den Messpunkt an.

Achtung: Sobald der Druckanschluß an das System erfolgt ist, fließt Öldurch den CS. Darum ist es wichtig, daß der Anschluß in o.g.Reihenfolge durchgeführt wird.Der Rücklaufanschluß (Outlet)darf niemals verschlossen sein !

6. Der CS ist jetzt komplett angeschlossen und gibt kontinuierlich diegemessenen Werte über die elektrische(n) Schnittstelle(n) aus.

2.4 Ausbau des CS aus dem hydraulischen System1. Trennen Sie den CS von der Spannungsversorgung.

2. Trennen Sie die übrigen elektrischen Anschlüsse.

3. Entfernen Sie die Messleitung zuerst von der hydraulischen Anlage, erstdann vom Eingang "Inlet" des CS.

4. Entfernen Sie die Rücklaufleitung vom Ausgang "Outlet" des CS.

Der CS kann jetzt ausgebaut werden.



3 Beschreibung der Meßmodi

3.1 Mode M1 : MessenDauermessung ohne spezielle Schaltfunktionen.

Das aktuelle Meßergebnis wird nach Ablauf des Meßintervalls über dievorhandenen Schnittstellen ausgegeben.

3.2 Mode M2 : Messen und SchaltenDauermessung, bei der die Relais 1 und 2 entsprechend den eingestelltenMeßkanälen, Schaltfunktionen und Grenzwerten geschaltet werden

Das aktuelle Meßergebnis wird nach Ablauf des Meßintervalls über dievorhandenen Schnittstellen ausgegeben.

3.3 Mode M3 : Filtern bisMessmodus, bei dem Relais 1 geschlossen ist, bis 5 aufeinanderfolgendeMessungen den eingestellten Zielreinheitswert erreicht oder unterschrittenhaben. Die Messung im Mode 3 ist dann gestoppt.

Wenn Relais 1 geöffnet wurde, bleibt dieses geöffnet bis zum Neustart einerMessung. (Ein Neustart kann über die BUS Schnittstelle , die RS-232 AnzeigeSchnittstelle oder durch Aus-/ Einschalten der Spannungsversorgung bewirktwerden)

3.4 Mode M4 : Filtern von bisMessmodus, bei dem Relais 1 geschlossen ist, bis 5 aufeinander folgendeMessungen den eingestellten Zielreinheitswert erreicht oder unterschritten hat.

Das Relais wird dann geöffnet und die Prüfzykluszeit startet. Nach Ablauf derPrüfzykluszeit wird das Relais 1 geschlossen und eine Messung durchgeführt.

Wenn der obere Reinheitswert erreicht oder überschritten wurde bleibt Relais 1geschlossen bis der Mittelwert über 5 Messungen den eingestelltenZielreinheitswert wieder erreicht oder unterschritten hat.

Wenn der obere Reinheitswert nicht erreicht oder überschritten wurde wird dasRelais 1 wieder geöffnet und die Prüfzykluszeit wieder gestartet.



3.5 Schaltverhalten der Relais :

Die nachfolgende Tabelle beschreibt das Schaltverhalten der drei Relais in den verschiedenen Meß Modi. Die Stellung der Relais wird nachAblauf eines Meßintervalls durch Vergleich der aktuellen Meßwerte mit den Grenzwerten (Limits) aktualisiert. Unmittelbar nach dem Einschaltendes CS sind bei allen Relais die Kontakte Common (C) und Normally Closed(NC) miteinander verbunden. Sobald die Betriebsbereitschaft des CSfestgestellt ist, sind beim Ready Relais die Kontakte C und NO miteinander verbunden. Die Relais 1 und 2 werden erst nach Ablauf des erstenMeßintervalls geschaltet.

Ready Relay ein

NCNOC

Ready Relay aus

NCNOC

Relay 1 ein

NOC

Relay 1 aus

NOC

Relay 2 ein

NOC

Relay 2 aus

NOC

M1

CS betreibsbereit CS nichtbetreibsbereit

Messung läuft Messung gestoppt Nachdem ersterMeßwert vorliegt:Durchflußfehler

Durchfluß imSollbereich

M2

Überschreiten CS betreibsbereit CS nichtbetreibsbereit

≥ oberes Limit Nach Einschaltenoder Start einerMessung

Wieder aus wenn ≤unteres Limit

≥ oberes Limit Nach Einschaltenoder Start einerMessung

Wieder aus wenn ≤unteres Limit

Unterschreiten CS betreibsbereit CS nichtbetreibsbereit

≤ unteres Limit Nach Einschaltenoder Start einerMessung

Wieder aus, wenn ≥oberes Limit

≤ unteres Limit Nach Einschaltenoder Start einerMessung

Wieder aus, wenn ≥oberes Limit

Innerhalb Band CS betreibsbereit CS nicht Unteres Limit ≤ Nach Einschalten Unteres Limit ≤ Nach Einschalten



betreibsbereit Meßwert ≤ oberesLimit

oder Start einerMessung oder

Meßwert < UnteresLimit oder

Meßwert > oberesLimit

Meßwert ≤ oberesLimit

oder Start einerMessung oder

Meßwert < UnteresLimit oder

Meßwert > oberesLimit

Außerhalb Band CS betreibsbereit CS nichtbetreibsbereit

Meßwert ≤ UnteresLimit oder

Meßwert ≥ oberesLimit

Nach Einschaltenoder Start einerMessung oder

Unteres Limit <Meßwert < oberesLimit

Meßwert ≤ UnteresLimit oder

Meßwert ≥ oberesLimit

Nach Einschaltenoder Start einerMessung oder

Unteres Limit <Meßwert < oberesLimit

Keine Fkt. CS betreibsbereit CS nichtbetreibsbereit

Immer aus Immer aus

M3


Messung läuft undeine oder mehrereder letzten 5Messungen > Limit

5 aufeinanderfolgende Messungen≤ Limit oderMessung gestoppt

Nachdem ersterMeßwert vorliegt:Durchflußfehler


M4

Start oder Ergebnissder Kontrollmessungnach Prüfzykluszeit ≥oberes Limit


Messung läuft undeine oder mehrereder letzten 5Messungen > Limit

5 aufeinanderfolgende Messungen≤ Limit oderMessung gestoppt

Nachdem ersterMeßwert vorliegt:Durchflußfehler


Nach Ablauf derPrüfzykluszeit fürDauer einerKontrollmessung

Prüfzykluszeit istabgelaufen

Wieder aus wennMeßergebnis <oberes Limit

Prüfzykluszeit neustarten



4 Serielle RS232 Anzeigeschnittstelle

Über die serielle RS 232 Anzeigeschnittstelle werden Messergebnisse und Meldungen alsText ausgegeben. Darüber hinaus kann über diese Schnittstelle die Parametrierung desContamination Sensors erfolgen. (Die Parametrierung ist auch über eine optionale BUS-Schnittstelle möglich).

4.1 Anschluß der seriellen RS232 AnzeigeschnittstelleTrennen Sie den CS von der Spannungsversorgung und schalten Sie Ihren PC aus.

Verbinden Sie die Serielle RS 232 Anzeigeschnittstelle (siehe Abbildung 1:Klemmenbelegung des CS) des CS mit einer beliebigen freien COM Schnittstelle Ihres PCgemäß nachstehender Abbildung.

P7

P8

P9

CS : RS232 Ground

CS : RS232 TxD

CS : RS232 RxD

PC : RS232 Gnd

PC : RS232 RxD

PC : RS232 TxD

P2 P5P3

Abbildung 3 : Anschluß der seriellen Anzeigeschnittstelle an einen PC

Starten Sie Ihren PC und rufen Sie ein Terminalprogramm (z.B. Hyperterminal) auf.

Konfigurieren Sie die verwendete COM-Schnittstelle wie folgt:

9600 baud, 8 Datenbit, 1 Stopbit, keine Parität, (kein Protokoll)

Abbildung 4 : Konfiguration Hyperterminal

Verbinden Sie die Spannungsversorgung wieder mit dem CS.



4.2 Messwertausgabe und Meldungen über RS 232 SchnittstelleDer CS befindet sich nach dem Einschalten immer im Anzeige-Modus :

• Im Terminalfenster erscheint zunächst der Text Hy0AC

• Nach Ablauf der eingestellten Meßperiode wird das aktuelle Meßergebnis (z.B.:ISO_Code : 25.22.20) oder eine Fehlermeldung ausgegeben

• Wenn ein Durchflußfehler vorliegt, d.h. der Volumenstrom durch die Meßzelle nichtinnerhalb des zulässigen Bereiches liegt, wird dies angezeigt durch Ausgabe von :"F XXX " , wobei xxx den ungefähren Durchfluß in ml/min angibt.

• Bei Funktionsstörungen der Partikelmeßzelle (z.B. durch Bauteildefekt oder sehrhohen Wasser- oder Luftgehalt des Öls) wird "999999" ausgegeben.

• Wenn die Messung gestoppt ist (Modus M3 : Zielreinheit erreicht, oder über BUS-Befehl) wird "Stop" ausgegeben

• Im Modus M4 wird nach Erreichen der Zielreinheit die Zeit in Minuten bis zurnächsten Kontrollmessung ausgegeben z.B.: "t 25"

4.3 Parametrierung über die serielle RS232 Anzeigeschnittstelle

Durch Betätigen der Eingabetaste gelangen Sie vom Anzeige-Mode in den Bedienungs-Mode. (Da der Contamination Sensor im Bedienungsmode keine Messungen durchführt,wird das Ready-Relais ausgeschaltet.)

4.3.1 Bedienungs Mode

Nach dem Eintritt in den Bedienungs-Mode erfolgt die Anzeige:

HYDAC Filtertechnik GmbHContamination Sensor CS2130Hardware Version 2.0Firmware Version 3.6 / 12.02.2002

HYDAC Contamination Sensor offline!Measuring cycle stopped

Select mode:x – Restart Measurementp - To ParametermodeEnter key (x, p) and Return!

Drücken Sie die Taste “x” und anschließend die Return-Taste um in den Anzeige Modezurückzukehren

Drücken Sie die Taste “p” und anschließend die Return-Taste um in den Parameter Mode zugelangen in dem Sie die CS Einstellungen programmieren können.



4.3.2 Parameter Mode

Nach dem Eintritt in den Parameter Mode erfolgt folgende Anzeige:

Parameter mode:

x - Go back

t - Measuring time

m – Select measuring mode

2 – Limits Mode M2



b - Set DIN-Bus Address and Name (for CS models with DIN-Bus module only)

f – Flow check

p – Pump protection

o – PLC Output Format

r - RS-232 DisplayOutput Format

i – Current Output Format (for CS models with analog module only)

d – Set default values

Enter key (x, t, m, 2, 3, 4, b, f, p, o, r, i, d) and Return!

Mit t = Measuring time wird die Meßperiode eingestellt (20 bis 120 sec).

Wenn eine kürzere Zeit als 20 s eingestellt wird (für Testzwecke) wird diese nicht imEEPROM gespeichert, so daß nach einem Reset des CS wieder eineMeßperiodeperiode zwischen 20 und 120 s eingestellt ist

Ein Zeit > 120 s kann nicht eingestellt werden.

Mit m = Measuring mode wird der Meßmodus ausgewählt (M1, M2, M3 oder M4)

Mit 2 = Limits Mode 2 werden die Einstellungen für den Meßmodus M2 vorgenommen.

Meßkanal für Relais 1 (Alarmrelais) :(Angaben in Klammern für CS 2030 / CS 2130 / CS 2230)

0 --> NAS/SAE Kanal 0 (5µm bis 15µm / 2µm bis 5µm / 4µm bis 6µm)1 --> NAS/SAE Kanal 1 (15µm bis 25µm / 5µm bis 15µm / 6µm bis 14µm)2 --> NAS/SAE Kanal 2 (25µm bis 50µm / 15µm bis 25 µm / 14µm bis 21µm)3 --> NAS/SAE Kanal 3 (>50µm / >25µm / > 21µm)4 --> ISO Kanal 0 (>5µm / >2µm / >4µm)5 --> ISO Kanal 1 (>15µm / >5µm / >6µm)6 --> ISO Kanal 2 (>25µm / >15µm / >14µm)7 --> NAS/SAE Klasse (Größter Wert der NAS/SAE Kanäle 0 bis 3)8 --> ISO Code9 --> Durchfluß10 --> LED Strom



Grenzwertfunktion für Relais 1 (Alarmrelais)

0 -> keine Funktion1 -> innerhalb Band2 -> außerhalb Band3 -> oberer Grenzwert überschritten (unterer Grenzwert für Hysterese)4 -> unterer Grenzwert unterschritten (oberer Grenzwert für Hysterese)

Grenzwerte für gewählten Meßkanal Relais 1 (Alarmrelais)

In Abhängigkeit vom gewählten Meßkanal werden zunächst der / die untere(n)Grenzwert(e) dann der / die obere(n) Grenzwert(e) eingegeben.

Meßkanal für Relais 2 (Warnung Relais) :

Gleiche Auswahl der Meßkanäle wie für Relais 1.

Grenzwertfunktion für Relais 2 (Warnung Relais)

Gleiche Auswahl der Grenzwertfunktionen wie für Relais 1.

Grenzwerte für gewählten Meßkanal Relais 2

Eingabe wie für Relais 1

Beispiel:

Relay 1, measuring channel

(0=NAS ch. 1, 1=NAS ch. 2, 2=NAS ch. 3, 3=NAS ch. 4, 4=ISO ch. 0,

5=ISO ch. 1, 6=ISO ch. 2, 7=NAS class, 8=ISO code, 9=flow, 10 =LED)

current setting: 3

new setting (enter 'Return' to keep setting): 8 'Return'

current setting : 8

Relay 1,switching function

(0=no funtion, 1= within range, 2=outside range, 3= exceed, 4=fall below)

current setting: 0


current setting : 4

Relay 1, lower limit 1:

current setting: 17


current setting : 16




current setting: 15




current setting: 13



Relay 1, upper limit 1:

current setting: 20

new setting (enter 'Return' to keep setting):'Return'



current setting: 18




current setting: 15

new setting (enter 'Return' to keep setting): 'Return'





current setting: 0


current setting : 9


(0=no funtion, 1= within range, 2=outside range, 3= exceed, 4=fall below)

current setting: 0




current setting : 1


current setting: 30




current setting: 150




Beispiel:

Contamination Code Selection

(0=NAS , 1=ISO)

current setting: 0


current setting : 1

lower limit 1:

current setting: 17



lower limit 2:

current setting: 15



lower limit 3:

current setting: 13







(0=NAS , 1=ISO)

current setting: 0


current setting : 1

lower limit 1:

current setting: 17



lower limit 2:

current setting: 15



lower limit 3:

current setting: 13



upper limit 1:

current setting: 21

new setting (enter 'Return' to keep setting):22 'Return'


upper limit 2:

current setting: 19



upper limit 3:

current setting: 17





test cycle time in minutes:

current setting: 60



Mit b = Set DIN-Bus Address and Name wird die BUS-Adresse für den DIN-Meßbus unddie Messstellenbezeichnung eingegeben.

Mit f = Flow check werden kontinuierlich vier Werte ausgegeben, die einem HYDACService-Techniker Aufschluß darüber geben, ob der Ölvolumenstrom durch den Sensorfür eine Messung der Partikelzahlen geeignet ist.

Mit p = Pump protection kann eine vom Contamination Sensor über Relais 1 gesteuertePumpe in den Betriebsmodi M1, M3 und M4 vor Trockenlaufen geschützt werden. Wennnach der eingegebenen Zeit nach Start der Messung oder Eintreten einesDurchflußfehlers kein zulässiger Volumenstrom vorliegt (Bedingung : größer als untererGrenzwert für erlaubten Durchfluß (Parameter 10)), wird die Messung beendet und diePumpe über Relais 1 abgeschaltet. Durch Eingabe von 0 wird diese Funktionabgeschaltet.

Mit o = PLC Output Format wird ausgewählt, ob über die PLC Schnittstelle die NAS/SAEKlasse (1 Wert) oder der ISO Code (3 Werte) ausgegeben wird.

Mit r = RS-232 Display Ouput Format kann für die Ausgabe auf dem Bildschirm ein Vortext(Header) (max. 25 Zeichen) eingegeben werden. Außerdem kann angegeben werdenob die NAS/SAE -Klasse oder der ISO Code (CS 213X und 223X : dreistellig in derForm xx.xx.xx CS 203X : zweistellig in der Form xx.xx{Leerzeichen}{ Leerzeichen }) .

Beispiel:

Header in display:

current setting: NAS Class

new setting (enter 'Return' for no header):'Return'

current setting :

Contamination Code:

(1=NAS, 2=ISO)

current setting: 2


current setting : 2



Mit i = Current Output Format wird ausgewählt, ob über die Stromschnittstelle dieNAS/SAE Klasse (1 Wert) oder die Partikelinformationen der 4 Kanäle ausgegebenwird.

Current Output Format:

(1=NAS Class, 2=Particle Counts)

current setting: 2


current setting : 2

Mit d = Set default values werden alle Werte, die in dem Parameter Mode Menü eingestelltwerden können auf die Standardwerte gesetzt.



5 Ausgangssignale SPS Schnittstelle

In Abhängigkeit vom eingestellten Ausgabeformat (ISO Code oder NAS/SAE Klassen) wirdvon der SPS Schnittstelle entweder ein dreistelliger ISO Code oder die NAS/SAE Klassender vier Partikelgrößenkanäle in Pulsform kodiert ausgegeben.

Die Anzahl der ausgegebenen Pulse entspricht der ISO Klasse + 1 bzw. der NAS/SAEKlasse + 1. (Damit kann auch eine Klasse "0" ausgegeben werden.) Die Pulsfrequenzbeträgt ca. 10 Hz.

Zwischen der Ausgabe von zwei Stellen des ISO Codes bzw. zwischen den NAS/SAEKlassen zweier Kanäle liegt eine Pause von 1 Sekunde.

Das Meßergebnis wird nach 10 Sekunden erneut ausgegeben.

High

Low

5+1 Pulse

NAS Klassen : 5, 6, 6, 5

5+1 Pulse6+1 Pulse 6+1 Pulse

High

Low

17+1 Pulse

ISO Code 17/14/11

14+1 Pulse 11+1 Pulse

Abbildung 5 : Beispiele

10 k

220100 nF

100 nF

10 nF

24 V from PLC (P5)

PNP Output to PLC (P6)

PLC Ground (P4)

Case Ground

Abbildung 6 : SPS Ausgangsschaltung des CS



6 DIN-Messbus-Modul

6.1 DIN-MESSBUS BEFEHLEAlle Übertragungen sind ASCII-codiert, es erfolgt keine binäre Übertragung von Werten.Zeichenketten werden mit vorgestellter Anzahl übertragen. Die eigentliche Zeichenkette wirdin Anführungszeichen (") gesetzt. Da der DIN-Messbus nur 7-Bit Zeichen überträgt werdenZeichen mit einer binären Wertigkeit über 127 in einer Escape-Sequenz übertragen. DieSequenz wird durch '@' eingeleitet danach folgt der Hexadezimale Wert als ASCII-Zeichen

z.B.: 'Pumpe 12' -----> 8 "Pumpe 12"

'Behälter 3' -----> 12 "Beh@84lter 3" ä --> 132 binär --> 84 hex

Eine Sendeauffoderung ohne vorher ein Kommando zu übertragen, gibt Fehlerzustand,Status und Betriebszustand zurück.

z.B. : '1024 02 20' :

Betriebszustand : 20Status: 02Fehlerzustand: 1024

Fehlerzustand:

Name BinäreWertigkeit

Bedeutung

CAL_LOST 1 Kalibrierwerte stimmen nicht

CONST_LOST 2 Konstante Parameter defekt: serienr,sensornr

PARA_LOST 4 Normaler Parameter defekt

Frei 8

EE_CHECK 16 CHECK-summe im EEPROM nicht korekt

WRONG_FORMAT 32 Fehler im Buskommandostring Syntax

COMAND_ERROR 64 Fehler im Buskommandostring Semantik

Frei 128

Frei 256

TX_ERROR 512 Fehler im Transmitprotokoll */

Q_ERROR 1024 Durchflußfehler

Frei 2048

ISENSOR_ERROR 4096 Fehler Sendestrom Partikelsensor

Frei 8192



Status:

Name BinäreWertigkeit

Bedeutung

COUNT_READY 1 neue messung liegt vor */

Betriebszustand:

Der Zehneranteil zeigt die Nummer des Messprogramms:

10 --> M1, 20 --> M2, usw.

M1, M2, M3

x0 Messung aus

x1 Warten auf gültigen Durchfluß

x2 Messung läuft

M4 (Filtern von bis)

40 Messung aus

41 Warten auf gültigen Durchfluß

42 Messung läuft, Test auf untere Grenze

43 Wartezeit läuft

44 Wartezeit abgelaufen, warten auf gültigen Durchfluß

45 Messung läuft, Test auf obere Grenze



6.2 Kommandos

Ein Kommando besteht immer aus einer Kommandonummer und den zugehörigenParametern. Einige Kommandos veranlassen die FCU bei der nächsten Sendeanfrage eineAntwort zu geben. Der Antwort wird immer die Kommandonummer vorangestellt. Ist dieAntwort länger als ein Datenblock wird in mehreren Blöcken gesendet.

Kommando '8' : Parameter in der FCU programmieren

Kommando '9' : Parameter aus FCU lesen

Kommando '11' : gemessene Partikel (differenziell) lesen (online)

Kommando '12' : gemessene Verschmutzungsklasse lesen (online)

Kommando '13' : Messung stop

Kommando '14' : Messung start

Kommando '15' : Parameter testen

Kommando '16' : fehlerzustand zurücksetzen

Kommando '17' : LED Sendestrom auslesen

Kommando '18' : Durchfluß Info auslesen

Kommando '109' : Gerät und Version abfragen

6.2.1 Kommando '8' : Parameter einstellen

Die einzelnen Parameter in der FCU (Grenzwerte, Überwachungszeiten,Meßstellenbezeichnung usw.) lassen sich mit diesem Kommando einstellen. DerKommadonummer folgt eine Parameternummer und der Parameterwert.

Bsp.: Parameter 21 auf 0 einstellen

SENDEN : '8 21 0'

!!! nicht alle Parameter sind programmierbar !!!

6.2.2 Kommando '9' : Parameter auslesen

Der Kommandonummer folgt die Nummer des gewünschten Parameters.

Bsp.: Parameter 21 auslesen

SENDEN : '9 21'

EMPFANGEN : '9 21 1'

!!! alle Parameter sind lesbar !!!



6.2.3 Kommando '11' : gemessene Partikel (differenziell) lesen (online)

Die Werte der aktuellen Messung werden zurückgegeben:

CS 2030: 5...15µm, 15...25µm, 25...50µm, >50µm Partikelzahlen, Durchfluß,Wassergehalt und Temperatur.

CS 2130: 2...5µm, 5...15µm, 15...25µm, >25µm Partikelzahlen, Durchfluß,Wassergehalt und Temperatur.

CS 2230: 4...6µm, 6...14µm, 14...21µm, >21µm Partikelzahlen , Durchfluß,Wassergehalt und Temperatur.

Achtung: Für Wassergehalt und Temperatur wird jeweils eine "0" übertragen, wenn derentsprechende Sensor nicht vorhanden ist.(Durch diese Maßnahme ist das Protokoll des Contamination Sensorskompatibel zur FCU)

SENDEN: '11'

EMPFANGEN: '11 50453 4324 234 67 100 0 0'

Partikelzahlen (5..15µm/2..5µm/4..6µm): 50453



Partikelzahlen (>50µm/>25µm/>21µm): 67

Durchfluß : 100 ml/min

Wassergehalt : 0 (nicht verfügbar)

Temperatur : 0 (nicht verfügbar)

6.2.4 Kommando '12' : gemessene Verschmutzungsklasse lesen (online)

Die Werte der aktuellen Messung werden zurückgegeben:

SAE / NAS oder ISO-Klassen, Durchfluß, Wassergehalt und Temperatur.

Die Rückgabe von SAE/NAS oder ISO-Klassen läß sich über einen Parameter einstellen. Istauf ISO umgestellt sind die ersten drei Werte die ISO-Klassen (>5µm, >15µm) und der vierteWerte nach wie vor die SAE/NAS-Klasse.

SENDEN : '12'

EMPFANGEN : '12 6 7 7 6 100 0 0'

6.2.5 Kommando '13' : Messung stop

Dieses Kommando beendet eine laufende Messung;

SENDEN : '13'



6.2.6 Kommando '14' : Messung start

Dieses Kommando startet ein vogegebenes Messprogramm ( M1...M4);

SENDEN : '14'

6.2.7 Kommando '15' : Parameter testen

Es werden alle Parameter im EEPROM auf ihre Checksumme geprüft. Die Nummer desersten fehlerhaften Parameters kann über Kommando 9 abgefragt werden (Parameter 35).

SENDEN : '15'

6.2.8 Kommando '16' : Fehlerzustand zurücksetzen

SENDEN : '16'

6.2.9 Kommando '17' : LED Strom auslesen

Dieses Kommando liest den aktuellen Wert des Sendestromes der Sensor-LED aus(Digitalwert zwischen 0 und 1023).

SENDEN : '17'

EMPFANGEN : '17 156' -> LED Strom 156 digits

6.2.10 Kommando '18' : Durchfluß Info auslesen

Dieses Kommando liest die Durchfluß Info aus.

SENDEN : '18'

EMPFANGEN : '18 32 34 37 33'

6.2.11 Kommando '109' : Geräteversion abfragen

Als Antwort erhalt man drei Strings, die den Gerätetyp, die Gerätefamilie und dieVersionsnummer der Software angeben.

SENDEN : '109'

EMPFANGEN : ‘109 7 “CS 2130” 7 “CS 2000 “ 4 ”V2.5”



7 Ausgangssignale Analog-Modul

Die Meßergebnisse werden folgendermaßen als Strom zwischen 4mA und 20mAausgegeben:

Wenn im Parametermode unter "i" NAS bzw. SAE gewählt wurde :

Strom 4-20mA

Meßbereich von NAS/SAE =2 4,8mA

Meßbereich bis NAS/SAE =15 19,2mA

"Error Low" 4mA

"Error High" 20mA

2

i / mA4 4,8 20

"Error Low"

"Error High"

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

<2

5,97,0

8,19,2

10,311,4

12,613,7

14,815,9

17,018,1

19,2

Die NAS/SAE Klasse errechnet sich aus dem gemessenen Strom i wie folgt :

"NAS/SAE -Wert" = 1 + (i – 4,8 mA) x 13 / 14,4

"Error Low" bedeutet : Gerätefehler (Sende LED etc.)

"Error High" bedeutet : Durchflußfehler



Wenn im Parametermode unter "i" Partikel gewählt wurde :

Dauer Strom 4-20mA

”Kennung” für Partikelkanal 1 300 ms300 ms

20 mA4 mA

Log (Partikelzahl Kanal 1) 3000 ms 4,8mA-19,2mA

”Kennung” für Partikelkanal 2 300 ms300 ms300 ms300 ms

20 mA4 mA20 mA4 mA

Log (Partikelzahl Kanal 2) 3000 ms 4,8mA-19,2mA

... ... ...

"Error Low" 0% 4mA

"Error high" 100% 20mA

Nach einer "Kennung" für den Partikelkanal wird die Partikelzahl des jeweiligen Kanals alsStrom zwischen 4,8 und 19,2 mA ausgegeben.

Der Strom berechet sich : I(n) = Imin + log(n) x (Imax – Imin) / (log(nmax) – log(nmin))

Mit : n = Partikelzahlnmin = minimale Partikelanzahl (1)nmax = maximale Partikelanzahl (20.480.00)Imin = minimaler Strom (4,8mA)Imax = maximaler Strom (19,2mA)Log = logarithmus zur Basis 10

Daraus ergibt sich : I(n) = 4,8mA+ log(n) x 1,9695mA

Wenn die Partikelzahl größer als 20.480.000 ist wird 19,2 mA ausgegeben, wenn diePartikelzahl = 0 ist, wird 4,8mA ausgegeben.

Die Partikelzahl errechnet sich dann aus dem Strom folgendermaßen :

n(I) = 10(I-4,8mA)/1,9695mA

Beispiel :

20 mA

4 mA

Messwert Kanal 1

Kennung Kanal 1 Kennung Kanal 4Kennung Kanal 3Kennung Kanal 2

Messwert Kanal 2 Messwert Kanal 3 Messwert Kanal 4



8 Technische Daten

8.1 MedienHydraulikflüssigkeiten aufMineralölbasisTemperaturbereich: 0°C ... 70° (32°F ... 176°F)

8.2 PartikeldetektionMaterial: Feststoffe

Partikelgrößenkanäle: CS 2030:

5µm / 15µm / 25µm / 50 µm

CS 2130:2µm / 5µm / 15µm / 25 µm

CS 2230:4µm(c) / 6µm(c) / 14µm(c) / 21 µm(c)

Messbereich (kalibriert): CS 2030:NAS 2 ... 12ISO 11/10 ... 21/18

CS 2130:NAS 2 ... 12ISO 13/11/10...23/21/18

CS 2230:SAE 2 ... 12ISO 13/11/10...23/21/18

Anzeigebereich: CS 2030:NAS 2 ... 15ISO 10/9 ... 23/21

CS 2130:NAS 2 ... 15ISO 12/10/9...25/23/21

CS 2230:SAE 2 ... 15ISO 12/10/9...25/23/21

Genauigkeit: ±1/2 Klasse (ISO,NAS,SAE)

Kalibrierung: nach ISO 4402 (CS 2030, CS 2130)oder ISO 11943 (CS 2230)

Nachkalibrierung: Empfehlung : jährlich

Messintervall: programmierbar 20s ... 120s



8.3 Hydraulische DatenMax. Eingangsdruck: 350 bar / 5000 psi

Betriebsdruck: 15 ... 40 bar / 210 ... 560 psi oder 5 ... 15 bar / 70 ... 210 psi oder

2 ... 5 bar / 28 ... 70 psi

Viskositätsbereich: 5 - 200 mm2/s

gesamter Durchfluß: max. 800ml/min bei max. Betriebsdruck

Anschlußgewinde: G1/4, ISO 228

Max. Ausgangsdruck: 3 bar / 42 psi

8.4 UmgebungsbedingungenSchutzart: IP65, EN 6052

Umgebungstemperatur: -20°C ... +70°C / -4°F ... 158°F

Lagertemperatur: -25°C ... +90°C / -13°F ... + 194°F

8.5 Elektrische DatenVersorgungsspannung: 24 V DC +/- 25%

Ausgänge:

Standard 3 Relais (Bereit, Warnung, Alarm)

(max. 2A , 24 VDC / 50 VAC; 30 W / 50 VA)

+ RS 232 für externe Anzeige

+ SPS – Signal

Optional Analogsignal (4-20 mA) oderDIN-Messbus



9 Abmessungen

Abmessungen in mm

Anschlußgewinde (Inlet und Outlet): G 1/4 ISO 228Gewicht: ca. 4 kg



10 Typenschlüssel

CS 2230-1-U/-1-1

TypContamination Sensor CS

Auflösung4 Partikelgrößenkanäle 2

ISO Code FormatISO Code >5/>15 µm 0ISO Code >2/>5/>15 µm 1ISO Code >4/>6/>14 µm(c) 2

Gehäusestationärer Einsatz 3

MedienFür Standard Mineralöle 0Für Phosphatesters 1

OptionsStandard 1

Versorgungsspannung24 VDC U

Druckbereich15 – 40 bar/ 280 - 560 psi 15 – 15 bar / 70 -210 psi 22 – 5 bar / 28 -140 psi 3

AusgängeAnalog (4-20mA) 1DIN-Messbus 2



11 Tabellen zu ISO 4406, SAE AS 4059 und NAS 1638

Tabelle zu ISO 4406:

Partikelzahl / 100 ml

Code mehr als bis einschließlich

0 0 1

1 1 2

2 2 4

3 4 8

4 8 16

5 16 32

6 32 64

7 64 130

8 130 250

9 250 500

10 500 1.000

11 1.000 2.000

12 2.000 4.000

13 4.000 8.000

14 8.000 16.000

15 16.000 32.000

16 32.000 64.000

17 64.000 130.000

18 130.000 250.000

19 250.000 500.000

20 500.000 1.000.000

21 1.000.000 2.000.000

22 2.000.000 4.000.000

23 4.000.000 8.000.000

24 8.000.000 16000000

25 16000000 32.000.000

26 32.000.000 64.000.000

27 64.000.000 130.000.000

28 130.000.000 250.000.000



Tabelle zu SAE AS 4059 :

Maximale Partikelzahl / 100 ml

Größe

ISO 11171

> 4 µm(c) > 6 µm(c) > 14 µm(c) > 21 µm(c) > 38 µm(c) > 70 µm(c)

GrößenCode

A B C D E F

000 195 76 14 3 1 0

00 390 152 27 5 1 0

0 780 304 54 10 2 0

1 1.560 609 109 20 4 1

2 3.120 1.220 217 39 7 1

3 6.250 2.430 432 76 13 2

4 12.500 4.860 864 152 26 4

5 25.000 9.730 1.730 306 53 8

6 50.000 19.500 3.460 612 106 16

7 100.000 38.900 6.920 1.220 212 32

8 200.000 77.900 13.900 2.450 424 64

9 400.000 156.000 27.700 4.900 848 128

10 800.000 311.000 55.400 9.800 1.700 256

11 1.600.000 623.000 111.000 19.600 3.390 512

KLASSEN

12 3.200.000 1.250.000 222.000 39.200 6.780 1.020

Tabelle zu NAS 1638:

Maximale Partikelzahl / 100 ml

Klasse 2..5 µm 5..15 µm 15..25 µm 25..50 µm 50..100 µm > 100 µm

00 625 125 22 4 1 0

0 1.250 250 44 8 2 0

1 2.500 500 88 16 3 1

2 5.000 1.000 178 32 6 1

3 10.000 2.000 356 64 11 2

4 20.000 4.000 712 128 22 4

5 40.000 8.000 1.425 253 45 8

6 80.000 16.000 2.850 506 90 16

7 160.000 32.000 5.700 1.012 180 32

8 320.000 64.000 11.400 2.025 360 64

9 640.000 128.000 22.800 4.050 720 128

10 1.280.000 256.000 45.600 8.100 1.440 256

11 2.560.000 512.000 91.200 16.200 2.880 512

12 5.120.000 1.024.000 182.400 32.400 5.760 1.024

13 10.240.000 2.048.000 364.800 64.800 11.520 2.048

14 20.480.000 4.096.000 729.000 129.600 23.040 4.096



12 Parameterliste

Alle Parameter sind entweder vom Typ String oder Integer !

No. String Read

Only

Designation Default Min. Max.

0..3 Yes internal use

4 Yes Contamination Sensor model:0 --> CS 20301 --> CS 21302 --> CS 2230

1 0 2

5 X Yes Serial no. Yyyyyy

6 X Yes Sensor no. XxxAyyyyyy

7 X Yes Calibration date 01.01.1999

8 No Measuring interval 60 20 120

9 X No Measuring point (max. 20 characters) HYDAC

10,11 Yes internal use

12 No Lower limit M2, relay 1, channel 9 / 10 80 0 999

13 no Upper limit M2, relay 1, channel 9 / 10 120 0 999

14 no Limit switch function for relay 1 (in M2)0 --> no function1 --> within range2 --> outside range3 --> exceed4 --> fall below

4 0 4



No. String Read

Only


15 no Measuring channel for relay 1 (in M2)0 --> NAS/SAE Ch. 0 (5..15µm / 2..5µm / 4..6µm)1 --> NAS/SAE Ch. 1 (15..25µm / 5..15µm / 6..14µm)2 --> NAS/SAE Ch. 2 (25..50µm / 15..25 µm /14..21µm)3 --> NAS/SAE Ch. 3 (>50µm / >25µm / > 21µm)4 --> ISO Ch. 0 (>5µm / >2µm / >4µm)5 --> ISO Ch. 1 (>15µm / >5µm / >6µm)6 --> ISO Ch. 2 (>25µm / >15µm / >14µm)7 --> NAS/SAE Class (Größter Wert der NAS/SAEKanäle 0 .. 3)8 --> ISO Code9 --> flow10 --> LED current

8 0 9

16 no Lower limit M2, relay 2, channel 9 / 10 40 0 999


18 no Limit switch function relay 2 (in M2)0 --> no function1 --> within range2 --> outside range3 --> exceed4 --> fall below

4 0 4



No. String Read

Only


19 no Measuring channel for relay 2 (in M2)0 --> NAS/SAE Ch. 0 (5..15µm / 2..5µm / 4..6µm)1 --> NAS/SAE Ch. 1 (15..25µm / 5..15µm / 6..14µm)2 --> NAS/SAE Ch. 2 (25..50µm / 15..25 µm /14..21µm)3 --> NAS/SAE Ch. 3 (>50µm / >25µm / > 21µm)4 --> ISO Ch. 0 (>5µm / >2µm / >4µm)5 --> ISO Ch. 1 (>15µm / >5µm / >6µm)6 --> ISO Ch. 2 (>25µm / >15µm / >14µm)7 --> NAS/SAE Class (Größter Wert der NAS/SAEKanäle 0 .. 3)8 --> ISO Code9 --> flow10 --> LED current

8 0 9

21 No Unit for Command 12 0--> NAS/SAE 1 --> ISO 1 0 1

22 No Lower limit in M3 Channel 0 (NAS/SAE / ISO) 18






28 No Upper limit in M4 Channel 0 (NAS/SAE / ISO) 22



31 No Test cycle time in M4 (in minutes) 60 0 1440



No. String Read

Only


33 No Address for DIN MESS BUS 1 1 31

35 Yes Number of erroneous parameter (see command '15')

40 No Unit of limit value in M3 0 --> NAS/SAE , 1 --> ISO 1 0 1

41 No Unit of limit value in M4 0 --> NAS/SAE , 1 --> ISO 1 0 1

43 No Pump pre-running time in secondsRelay 1 switched off (Pump Protection)

0 0 200


80 no Measuring mode M1..M4 --> 0..3 1 0 3

81 X No Header for RS232 Display Output

82 No Unit for RS232 Display Output 0--> NAS/SAE 1 -->ISO

1 0 1

83 No Unit for PLC Output 1--> NAS/SAE 2 --> ISO 2 1 2

84 No Lower limit 1 M2, relay 1, channels 0-8 16 0 999



87 No Upper limit 1 M2, relay 1, channels 0-8 18 0 999








No. String Read

Only







13 Unterschiede zwischen CS 2030 / CS 2130 / CS 2230

13.1 DisplayausgabeDer ISO Code wird vom CS 2030 gemäß ISO 4406:1987 zweistelligausgegeben: >5µm / >15µm

13.2 SPS SchnittstelleDer ISO Code wird vom CS 2030 gemäß ISO 4406:1987 zweistelligausgegeben: >5µm / >15µm

13.3 Grenzwerte für Relaisfunktionen im Modus M2Wenn als Meßkanal der ISO Code gewählt wurde, sind beim CS 2030 nur zweiuntere Grenzwerte (Parameter 84 und 85 für Relais 1, Parameter 90 und 91 fürRelais 2) und zwei obere Grenzwerte (Parameter 87 und 88 für Relais 1 undParameter 93 und 94 für Relais 2) einzugeben.

Wenn der Meßkanal "6" (ISO Kanal 2) gewählt wird, berechnet der CS 2030 ausder Partikelanzahl > 25µm einen ISO Wert, obwohl dieser durch keine Normdefiniert ist.

Contents1 Technical Description ....................................................................................................43

1.1 Designated Use .........................................................................................................43

1.2 Design Features ........................................................................................................45

2 Installation and Operation .............................................................................................46

2.1 Unpacking the Items Supplied ...................................................................................46

2.2 Electrical Installation ..................................................................................................46

2.2.1 Terminal Assignment ..........................................................................................46

2.2.2 Installation ..........................................................................................................48

2.3 Hydraulic Installation..................................................................................................48

2.4 Removing the CS from the Hydraulic System ............................................................50

3 Description of the Measurement Modes ........................................................................51

3.1 Mode M1: Measure....................................................................................................51

3.2 Mode M2: Measure + switch ......................................................................................51

3.3 Mode M3: Filter to......................................................................................................51

3.4 Mode M4: Filter from to..............................................................................................51

3.5 Switching Behavior of the Relays...............................................................................52

4 Configuring the Parameter Settings ..............................................................................55

4.1 Configuration via the Serial RS232 Display Port ........................................................55

4.1.1 Select Mode........................................................................................................56

4.1.2 Parameter Mode.................................................................................................57

5 Output Signals of the PLC Interface..............................................................................64

6 DIN Measurement Bus Module......................................................................................65

6.1 DIN Measurement Bus Commands (General) ...........................................................65

6.2 Commands and Requests .........................................................................................67

6.3 Command '8': Program Parameter(s) of the CS .......................................................67

6.4 Command '9': Read parameter(s) of the CS .............................................................67

6.5 Command '11': Read Particle Counts (Differential) On Line ......................................68

Operating and maintenance Instruction Doc.: 3117721 Ed. 1.24/30.04.2002

HYDAC Filtertechnik GmbH GB Page 42

6.6 Command '12': Read Contamination Classes (ISO/NAS/SAE ) On Line....................68

6.7 Command '13': Stop Measurement............................................................................68

6.8 Command '14': Start Measurement............................................................................69

6.9 Command '15': Test Parameters of the CS................................................................69

6.10 Command '16': Reset Error Status.........................................................................69

6.11 Command '17': Read LED Current .........................................................................69

6.12 Command '18': Read Flow Info ..............................................................................69

6.13 Command ‘109’: Read CS Model and Firmware Version........................................69

7 Analog Module: Output Signals .....................................................................................70

8 Technical Specification..................................................................................................72

8.1 Fluids.........................................................................................................................72

8.2 Particle Detection.......................................................................................................72

8.3 Hydraulic Data ...........................................................................................................73

8.4 Ambient Conditions....................................................................................................73

8.5 Electrical Data ...........................................................................................................73

9 Dimensions ...................................................................................................................74

10 Model/Type code...........................................................................................................75

11 ISO 4406, SAE AS 4059 and NAS 1638: Tables...........................................................76

12 Parameter Numbers for CS 2030, CS 2130 and CS 2230.............................................78

13 Differences between CS 2030 / CS 2130 / CS 2230 .....................................................83

13.1 Display Readout.....................................................................................................83

13.2 PLC Interface .........................................................................................................83

13.3 Limits for Relay Functions in Mode M2...................................................................83



1 Technical Description

1.1 Designated UseThe Contamination Sensors CS 2030, CS 2130 and CS 2230 are stationarymeasurement units for the continuous monitoring of particulate contamination inhydraulic systems.

They were specifically developed for test station applications where the followingare needed: measured value capturing in the hydraulic system and remote displayat the operator desk, in addition to data storage and archiving on a PC.

Particulate contamination is captured using an infra-red fiber optic measurementcell patented by HYDAC. Readings can be outputted as particle counts orcleanliness classes according to NAS 1638 or ISO 4406:1987 OR SAE AS 4059 orISO 4406:1999.

Capturing of particulate contamination is done in the following particle size ranges:

• CS 2030

Particle counts / NAS channels : 5..15µm, 15..25µm, 25..50µm, >50µm

ISO channels : >5µm / >15µm

• CS 2130

Particle counts / NAS channels : 2..5µm, 5..15µm, 15..25µm, >25µm

ISO channels : >2µm / >5µm / >15µm

• CS 2230

Particle counts : 4..6µm, 6..14µm, 14..21µm, >21µm

ISO / SAE channels : >4µm / >6µm / >14µm

The CS is designed for connection to low-pressure hydraulic lines from which asmall current of oil is diverted for measurement and analysis purposes.

By adjusting internal orifices the sensors can also be configured for variouspressure ratings by the manufacturer (HYDAC).



The following pressure ratings are currently available:

• 2-5 bar

• 5-15 bar

• 15-40 bar

Thanks to the integrated pressure relief valve, the contamination sensor isprotected against pressure loads of up to 350 bar / 5000 psi.

The measured cleanliness classes or particle counts are continuously outputted viavarious (in part optional) electric outputs (relays, PLC interface, serial display ports,analog electric output 4-20mA, field bus interface), and can thus be captured/readout via a PLC, analog voltmeter or a PC.



1.2 Design FeaturesThe contamination sensor consists of the following components:

• aluminum casing

• hydraulic ports: “inlet” and “outlet”

• fiber optic infrared measurement cell

• pressure relief valve

• electronics, consisting of:

• signal processing and microprocessor PCB

• PCB with terminals and internal power supply

• PCB module for optional outputs

• power supply for internal supply voltages

• heavy-gauge conduit threads for the electrical connections.



2 Installation and Operation

2.1 Unpacking the Items SuppliedBefore commissioning the contamination sensor, make sure to check the contentsof the package to make sure everything is present.

The CS 2000 series comes with the following:

1 Contamination Sensor CS 2030 or CS 2130 or CS 2230

1 manual

1 Data Transfer cabel

2.2 Electrical Installation

2.2.1 Terminal Assignment

The casing of the contamination sensors features two size 9 heavy-gauge threadedcable fittings through which all the electrical supply and signal lines are routed intothe casing.

The lines are connected to the terminals inside the casing.

Figure 1: Terminal Assignment of the Contamination Sensor shows the terminalassignment:



P1

P2

P3

P4

P5

P6

P7

P8

P9

P10

P11

P12

P13

P14

P15

P16

P17

P18

P19

P20

P21

P22

Supply Voltage 0 V

Supply Voltage 24 V

Case Ground

PLC Ground

24 V from PLC

PNP Output to PLC

RS 232 Ground

RS 232 TxD

RS232 RxD

Relay 1, NO

"Ready" Relays Ready Relay, NO

Ready Relay, C

Module-port :

External display

RS 232 for

"Alarm" Relays

"Warning" Relays

Ready Relay, NC

Digital-outputs

for PLC

Assignment

dependent on

Output module

Relay 1, C

Relay 2, NO

Relay 2, C

Figure 1: Terminal Assignment of the Contamination Sensor



The terminal assignment of the module port varies according to the various optionaloutput modules (DIN measurement bus, analog module, etc.).

The terminal/pin assignment of the DIN measurement bus module and the analogmodule are shown in the following figure:

P10P11P12

P13P14P15

DIN-measurement bus module

RB

RA

BUS 5 V

TB

P10P11P12

P13P14P15

Analog - module

4-20mA (+)

4-20mA (-)

BUS - GND

TA

Figure 2: Terminal/Pin Assignment of the Module Port

There is a sticker inside the casing of the contamination sensor which shows the pinassignment for the respective model.

2.2.2 Installation

Before continuing, check whether the CS is suitable for your display/data capturingsystem by carefully examining the technical specifications.

First connect the signal lines (pins/terminals P4 to P22).

Then connect the supply voltage (pins/terminals P1 to P3).

CS starts measurement operation as soon as the supply voltage is applied.

2.3 Hydraulic InstallationDetermine the system pressure of the hydraulic facility and see whether it is withinthe permissible range for the INLET port.



The measurement accuracy is only guaranteed for the pressure range specified bythe type code.

Maximum pressure applied to the OUTLET port: 3 bar / 42 psi.

Connect the CS to your system as follows:

1. First connect the return-flow line (not supplied) to the OUTLET port of theCS.

Thread: G1/4 ISO 228

Recommended internal diameter of line: > 4mm

2. Now connect the other end of the return-flow to the system tank, forexample.

3. Check the pressure at the measurement point; it has to be within thespecified limits.

4. Now connect the measurement line (not supplied) to the INLET port of theCS.

Thread: G1/4 ISO 228

Recommended internal diameter of line (to prevent particle sedimentation): ≤4mm

5. Now connect the other end of the measurement line to the measurementpoint.

Caution: Oil starts to flow through the CS as soon as the system hasbeen connected to the pressure fitting. This is why it is vital thatconnection be done in the sequence specified above.The return-line connector (OUTLET) must never be obstructed orclosed off!

6. Installation of the CS is now complete and now continuously outputs themeasured values via the electrical interfaces.



2.4 Removing the CS from the Hydraulic System1. Disconnect the CS from the voltage supply.

2. Disconnect the other electrical connectors.

3. Remove the measurement line from the hydraulic system first, then from theINLET port of the CS.

4. Remove the return-flow line from the OUTLET port of the CS.

The CS can now be removed.



3 Description of the Measurement Modes

3.1 Mode M1: MeasureContinuous measurement without any special switching functions.

The current measured result is outputted via the interfaces upon themeasurement interval elapsing.

3.2 Mode M2: Measure + switchContinuous measurement: relays 1 and 2 are switched in accordance with themeasurement channels, switching functions and limits set.

The current measured result is outputted via the interfaces upon themeasurement interval elapsing.

3.3 Mode M3: Filter toMeasurement mode: relay 1 is closed until 5 consecutive measurements reachor fall below the target cleanliness set. Measurement in mode 3 is then stopped.

If relay 1 has opened, it stays open until measurement is renewed. (Restartingmeasurement can be done via the BUS interface, the RS-232 display interface,or by switching off the supply voltage and then switching it back on.)

3.4 Mode M4: Filter from toMeasurement mode: relay 1 is closed until 5 consecutive measurements reachor fall below the target cleanliness set.

The relay is then opened and the test cycle time starts. Upon the test cycle timeelapsing, relay 1 is closed and a measurement conducted.

When the upper cleanliness value is attained or exceeded, relay 1 stays closeduntil the mean value again reaches or falls below the set target cleanliness valueduring 5 measurements.

If the upper cleanliness value is not achieved or exceeded, relay 1 is openedagain and the test cycle time is restarted.



3.5 Switching Behavior of the Relays

The following table describes the switching behavior of the three relays in the various measurement modes. The position of the relays is updatedupon a measurement interval elapsing by comparing the current measurement values with the limits. Immediately after the CS is switched on,contacts common (C) and normally closed (NC) are connected for all relays. As soon as the CS is found to be ready for operation, contacts C andNO (normally open) are connected. Relays 1 and 2 are switched upon the first measurement interval elapsing.

Ready Relay on

NCNOC

Ready Relay off

NCNOC

Relay 1 on

NOC

Relay 1 off

NOC

Relay 2 on

NOC

Relay 2 off

NOC

M1

CS ready foroperation

CS not ready foroperation

Measurementcurrently inprogress

Measurementstopped

After the firstmeasured value isavailable: Flowerror

Flow rate within setrange

M2

Exceed CS ready foroperation


≥ upper limit After switching theunit on or startinga measurement

Goes out againwhen ≤ lower limit

≥ upper limit After switching theunit on or startinga measurement

Goes out againwhen ≤ lower limit

Fall below CS ready foroperation


≤ lower limit After switching theunit on or startinga measurement

Goes out againwhen ≥ upper limit

≤ lower limit After switching theunit on or startinga measurement

Goes out againwhen ≥ upper limit



Within range CS ready foroperation


Lower limit ≤measured value ≤upper limit

After switching theunit on or startinga measurement or

Measured value <lower limit or

Measured value >upper limit

Lower limit ≤measured value ≤upper limit


Measured value <lower limit or

Measured value >upper limit

Out of range CS ready foroperation


Measured value ≤lower limit or

Measured value ≥upper limit


Lower limit <measured value <upper limit

Measured value ≤lower limit or

Measured value ≥upper limit


Lower limit <measured value <upper limit

No function CS ready foroperation


Always off Always off

M3



Measurement iscurrently inprogress and oneor more of the last5 measured values> limit

5 consecutivemeasured values ≤limit ormeasurementstopped



M4

Start or result ofcheckmeasurement aftertest cycle time ≥upper limit



Measurement iscurrently inprogress and oneor more of the last5 measured values> limit

5 consecutivemeasured values ≤limit ormeasurementstopped





Upon the test cycletime elapsing forthe duration of acheckmeasurement

Test cycle timehas elapsed

Goes out againwhen measuredvalue < upper limit

Restart test cycletime



4 Configuring the Parameter Settings

Configuring the parameter settings of the contamination sensor can be done via the serialdisplay interface (RS 232) or via an optional BUS interface. This interface is also used toconfigurate the CS (Configuration can also be performed via the optional BUS-Interface).

4.1 Configuration via the Serial RS232 Display PortDisconnect the CS from the voltage supply and switch your PC off.

Connect the serial RS 232 display port (cf. Figure 3 Connecting the Serial Display Port to aPC) of the CS to any non-occupied COM port of your PC as shown in the followingschematic.

P7

P8

P9

CS : RS232 Ground

CS : RS232 TxD

CS : RS232 RxD

PC : RS232 Gnd

PC : RS232 RxD

PC : RS232 TxD

P2 P5P3

Figure 3: Connecting the Serial Display Port to a PC

Boot your PC and start a terminal program (e.g. HyperTerminal).

Configure the COM port as follows:

9600 baud, 8 data bits, 1 stop bit, no parity, no protocoll

Figure 4: configuration hyper terminal

Reconnect the CS to the voltage supply.



4.2 Outputs and Messages via the RS 232 interface

After being switched on the CS is always in display mode:

• Hy0AC first appears in the terminal window.

• After the measurement period elapses, the current measurement result isoutputted (e.g. ISO_Code: 25.22.20) or a malfunction message appears

• If the flow rate trough the sensor cell is too low, a malfunction message such as"F XXX " is displaied. Her xxx is the approximate flow in ml/min

• If there is a malfunction e.g. due to a damaged sensor cell or excessive water- orair content in the oil, „999999“ will be displaied.

• After the measurement is stpopped (Mode M3: target cleaneliness reached or viaBUS-interface) a „Stop“ message will be displaied.

• In mode M4, after reaching the target cleaneliness, the elapsed test cycle time isdisplaied in minutese.g. „t 25“

4.3 Parametrierung über die serielle RS232 Anzeigeschnittstelle

You can now proceed to Select Mode by pressing RETURN. (beacause the sensor does notmeasure while beeing inside the Select mode, the ready-relay will switch off)

4.3.1 Select Mode

The following appears in the display when you are in Select Mode:

HYDAC Filtertechnik GmbH

Contamination Sensor CS2130

Hardware Version 2.0

Software Version 3.6 / 12.02.2002

HYDAC Contamination Sensor offline!

Measuring cycle stopped

Select mode:x – Restart Measurementp - To ParametermodeEnter key (x, p) and Return!

To return to display mode, press the “x” key followed by RETURN

To access Parameter Mode, press the “p” key followed by RETURN. Parameter Modeenables you to configure CS settings.



4.3.2 Parameter Mode

The following appears in the display when you are in Parameter Mode:

Parameter mode:

x - Go back

t - Measuring time

m – Select measuring mode




b - Set DIN Bus Address and Name (for CS models with DIN Bus module only)

f – Flow check

p – Pump protection

o – PLC Output Format

r - RS-232 DisplayOutput Format

i – Current Output Format (for CS models with analog module only)

d – Set default values

Enter key (x, t, m, 2, 3, 4, b, f, p, o, r, i, d) and Return!

t = Measuring time is used to set the measurement time (20 to 120 sec).

When a time shorter than 20 s is set (for test purposes), it isn’t stored in the EEPROM,which means that after resetting the CS a measurement time between 20 and 120 s isset.

No time > 120 s can be set.

m = Measuring mode enables the measurement mode to be selected (M1, M2, M3 or M4).

2 = Limits Mode 2 enables the settings to be entered for measurement mode M2.

Measurement channel for relay 1 (alarm relay):(the figures in parentheses pertain to CS 2030 / CS 2130 / CS 2230)

0 → NAS/SAE channel 0 (5µm to 15µm / 2µm to 5µm / 4µm to 6µm)1 → NAS/SAE channel 1 (15µm to 25µm / 5µm to 15µm / 6µm to 14µm)2 → NAS/SAE channel 2 (25µm to 50µm / 15µm to 25 µm / 14µm to 21µm)3 → NAS/SAE channel 3 (>50µm / >25µm / > 21µm)4 → ISO channel 0 (>5µm / >2µm / >4µm)5 → ISO channel 1 (>15µm / >5µm / >6µm)6 → ISO channel 2 (>25µm / >15µm / >14µm)7 → NAS/SAE class (largest value of NAS/SAE channels 0 to 3)



8 → ISO Code9 → Flow info10 → LED current

Limit function for relay 1 (alarm relay):

0 →No function1 →Within range2 →Out of range3 →Upper limit exceeded (lower hysteresis limit)4 →Lower limit fallen short of (upper hysteresis limit)

Limits for measurement channel, relay 1 (alarm relay):

depending on the measurement channel selected, first the lower limit(s) is/areentered and then the upper limit(s).

Measurement channel for relay 2 (warning relay):

Measurement channels selected in the same manner as for relay 1.

Limit function for relay 2 (warning relay):

Limit functions selected in the same manner as for relay 1.

Limits for measurement channel, relay 2:

Entered in the same manner as for relay 1.

Example:




current setting: 3


current setting: 8


(0=no function, 1= within range, 2=outside range, 3= exceed, 4=fall below)

current setting: 0


current setting: 4




current setting: 17


current setting: 16


current setting: 15


current setting: 14


current setting: 13


current setting: 12


current setting: 20


current setting: 20


current setting: 18


current setting: 17


current setting: 15


current setting: 15




current setting: 0


current setting: 9




(0=no function, 1= within range, 2=outside range, 3= exceed, 4=fall below)

current setting: 0


current setting: 1


current setting: 30


current setting: 50






Example:


(0=NAS , 1=ISO)

current setting: 0


current setting: 1

lower limit 1:

current setting: 17


current setting: 16

lower limit 2:

current setting: 15


current setting: 14

lower limit 3:

current setting: 13


current setting: 12





(0=NAS , 1=ISO)

current setting: 0


current setting: 1

lower limit 1:

current setting: 17


current setting: 16

lower limit 2:

current setting: 15


current setting: 14

lower limit 3:

current setting: 13


current setting: 12

upper limit 1:

current setting: 21

new setting (enter 'Return' to keep setting):22 'Return'

current setting: 22

upper limit 2:

current setting: 19


current setting: 19

upper limit 3:

current setting: 17


current setting: 16



test cycle time in minutes:

current setting: 60



When b = Set DIN Bus Address and Name, the BUS address for the DIN measurementbus and the measurement/sampling site designation are entered.

When f = Flow check, four values are continuously outputted which inform the HYDACservice technician about whether the oil flow through the sensor is suitable formeasuring particle counts.

When p = Pump protection, a pump controlled by the contamination sensor via relay 1 inoperating modes M1, M3 and M4 can be protected against dry running. When nopermissible flow rate is present upon the time entered elapsing subsequent to startingmeasurement or a flow rate error occurs (condition: larger than the lower limit forpermissible flow rate (parameter 10)), measurement is discontinued and the pumpswitched off via relay 1. Entering 0 causes this function to be disabled.

o = PLC Output Format enables a selection to be made whether the NAS/SAEclassification (1 value) or the ISO code (3 values) is outputted via the PLC interface.

r = RS-232 Display Output Format enables a header to be entered (max. 25 characters)for outputting on the screen. In addition, a setting can be entered determining whetherthe NAS/SAE classification or the ISO code (CS 213X and 223X: three-digit in xx.xx.xxformat, CS 203X: two-digit in the following format: xx.xxspacespace) is outputted.

Header in display:

current setting: NAS Class

new setting (enter 'Return' for no header):'Return'

current setting:

Contamination Code:

(1=NAS, 2=ISO)

current setting: 2


current setting: 2



i = Current Output Format enables a selection to be made whether the NAS/SAEclassification (1 value) or the particle information of the 4 channels is outputted via thecurrent output.

Current Output Format:

(1=NAS Class, 2=Particle Counts)

current setting: 2


current setting: 2

d = Set default values causes all values which can be set in the Parameter Mode menu tobe set to the default values.

All parameters in the DIN measurement bus parameter list feature "Read Only = No".



5 Output Signals of the PLC Interface

Depending on the output format set (ISO code or NAS/SAE classes), either a three-digit ISOcode or the NAS/SAE classes of the four particle size channels (pulse-coded) is outputted bythe PLC interface.

The number of pulses outputted corresponds to the ISO class + 1 or the NAS/SAE class + 1(in so doing, also enabling a class "0" to be outputted.) The pulse frequency amountsapprox. 10Hz

There is a pause of 1 second between the output of the two sizes of the ISO codes orbetween the NAS/SAE classes of two channels. the result will be displayed after 10 secondsagain

The measured result is outputted only once.

High

Low

5+1 Pulses

NAS classes : 5, 6, 6, 5

5+1 Pulses6+1 Pulses 6+1 Pulses

High

Low

17+1 Pulses

ISO Code 17/14/11

14+1 Pulses 11+1 Pulses

Figure 4: Examples

10 k

220100 nF

100 nF

10 nF

24 V from PLC (P5)

PNP Output to PLC (P6)

PLC Ground (P4)

Case Ground

Figure 5: PLC Output Circuit of the CS



6 DIN Measurement Bus Module

6.1 DIN Measurement Bus Commands (General)All transmissions are ASCII-coded, there is no transmission of binary values. Thetransmission of strings is done as follows: first the number of characters is transmitted, thenthe string enclosed in quotation marks ("). Characters with a decimal value over 127 aretransmitted in an escape sequence because the DIN-MESS BUS transmits only 7-bitcharacters. The escape sequence is initiated by a '@' and then followed by the hexadecimalvalue (as ASCII) of the character.

e.g.: 'Pump 12' -----> 8 "Pump 12"

'Behälter 3' -----> 12 "Beh@84lter 3" ä → 132 decimal → 84 hex

(This example is included to demonstrate how accented characters are handled.)

The master in a DIN measurement bus system controls all communication:

• To send a command to the CS it first transmits a receive request, and then the commandstring.

• To receive a response it first transmits a send request, then the CS sends the answerstring.

• A send request sent to the CS with no answer string present at the CS returns an errorstatus, status and mode.

e.g.: '1024 02 20':

error status: 1024

status: 02

mode: 20

Error status:

Name Binary value Description

0 No error

CAL_LOST 1 Calibration values incorrect, fatal */

(Check Sum Error) -> Ready Relay off

CONST_LOST 2 Constant parameter incorrect: serial no. , sensor no. */

(Check Sum Error)

PARA_LOST 4 Normal parameter incorrect */

(Check Sum Error)

Free 8 /

EE_CHECK 16 CHECK sum in EEPROM incorrect */



WRONG_FORMAT 32 Error in bus command string: syntax */

e.g. 18 "Pump 12"

COMMAND_ERROR 64 Error in bus command string: semantic */

e.g. read parameter 200 "9 200"

Free 128

Free 256

TX_ERROR 512 Error in transmission log (DIN MESS BUS) */

e.g. wrong BCC

Q_ERROR 1024 Error flow rate */

ImpMW outside range (parameter 10,11)

Free 2048

ISENSOR_ERROR 4096 Error supply current particle sensor */

ILed outside range (parameter 44,45)

Free 8192

Status:

Name Binaryvalue

Description

COUNT_READY 1 A new measurement has been performed */

Mode:

Mode modulo 10 shows the number of the measurement program

10 → M1, 20 → M2, etc.

M1 M2 M3

10 20 30 measurement stopped

11 21 31 waiting for correct flow rate

12 22 32 measurement running

M4 (filter from to)

40 measurement stopped

41 waiting for a correct flow rate

42 measurement running, testing lower limit

43 delay in progress

44 delay elapsed, waiting for a correct flow rate

45 measurement running, testing upper limit



6.2 CommandsA command always consists of a command number and accompanying commandparameters. Some commands force the CS to respond to the next send request. Theresponse is always preceded by the command number. If the response is longer than onedata block (128 bytes), it is transmitted in several blocks. A response of the CS always hasto be read out completely, otherwise communication is suspended.

Command '8': program parameter(s) of the CS

Command '9': read parameter(s) of the CS

Command '11': read particle counts (differential) on line

Command '12': read contamination classes (ISO/NAS/SAE ) on line

Command '13': stop measurement

Command '14': start measurement

Command '15': test parameters of the CS

Command '16': reset error status

Command '17': read LED current

Command '18': read flow info

Command ‘109’: read CS model and firmware version

6.2.1 Command '8': Program Parameter(s) of the CS

The different parameters in the CS (limit values, cycle times, name of measuring point, etc.)are set by this command. The command number is followed by the parameter number andthe value of that parameter.

TRANSMIT: '8 21 0' parameters 21 set to value 0.

NOTE

Not all CS parameters are programmable

6.2.2 Command '9': Read parameter(s) of the CS

The command number is followed by the parameter number.

TRANSMIT: '9 21' reads parameter 21

RECEIVE: '9 21 1'

NOTE: all CS parameters are readable



6.2.3 Command '11': Read Particle Counts (Differential) On Line

This command transmits the values of the last measurement:

CS 2030: 5...15µm, 15...25µm, 25...50µm, >50µm particles, flow rate, water content andtemperature.

CS 2130: 2...5µm, 5...15µm, 15...25µm, >25µm particles, flow rate, water content andtemperature.

CS 2230: 4...6µm, 6...14µm, 14...21µm, >21µm particles, flow rate, water content andtemperature.NOTE: water content and temperature values have to be discarded becausethe CS 2030 and CS 2130 don’t have any of these sensors (two "0"s aretransmitted for compatibility with the FCU protocol).

TRANSMIT: '11'

RECEIVE: '11 50453 4324 234 67 100 0 0'

Particle counts (5..15µm/2..5µm/4..6µm): 50453



Particle counts (>50µm/>25µm/>21µm): 67

Flow rate: 100 ml/min

Water content: 0 (not available)

Temperature: 0 (not available)

6.2.4 Command '12': Read Contamination Classes (ISO/NAS/SAE ) On Line

The values of the last measurement are transmitted:

NAS/SAE or ISO classes, flow rate, water content and temperature.

Whether NAS/SAE or ISO classes are transmitted is selectable by a parameter.

If ISO is selected, four ISO-codes are transmitted even though >25µm (for CS 2130) and>25µm, >50µm (for CS 2030) are not defined by ISO 4406.

TRANSMIT: '12'

RECEIVE: '12 10 9 11 8 100 0 0'

6.2.5 Command '13': Stop Measurement

This command stops a running measurement.

TRANSMIT: '13'



6.2.6 Command '14': Start Measurement

This command starts a pre-selected measuring mode ( M1...M4).

To pre-select a mode, see command 8, parameter 97.

TRANSMIT: '14'

6.2.7 Command '15': Test Parameters of the CS

The check sum of all parameters in the non-volatile memory (EEPROM) of the CS arechecked. The number of the first bad parameter is stored in parameter no. 35 and can beread out with command '9'.

TRANSMIT: '15'

6.2.8 Command '16': Reset Error Status

TRANSMIT: '16'

6.2.9 Command '17': Read LED Current

This command transmits the present LED current (AD digit value).

TRANSMIT: '17'

RECEIVE: '17 156' -> LED current 156 digits

6.2.10 Command '18': Read Flow Info

This command transmits the 4 MC values (multiplied by 10, integer).

TRANSMIT: '18'

RECEIVE: '18 32 34 37 33'

6.2.11 Command ‘109’: Read CS Model and Firmware Version

The CS responds with 3 strings, indicating the CS model, the CS series and the firmwareversion of the EPROM.

TRANSMIT: ‘109’

RECEIVE: ‘109 7 “CS 2130” 7 “CS 2000 “ 4 ”V2.1”



7 Analog Module: Output Signals

The measurement results are outputted as a current between 4mA and 20mA as follows:

When NAS / SAE is selected under "i" in Parameter Mode:

Current 4-20mA

Measurement range from NAS/SAE =2 4.8mA

Measurement range to NAS/SAE =15 19.2mA

"Error Low" 4mA

"Error High" 20mA

2

i / mA4 4,8 20

"Error Low"

"Error High"

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

<2

5,97,0

8,19,2

10,311,4

12,613,7

14,815,9

17,018,1

19,2

The NAS/SAE class is computed on the basis of the current measured as follows:

"NAS/SAE value" = 1 + (i – 4.8 mA) x 13 / 14.4

"Error Low" means: device error (send LED etc.)

"Error High" means: flow error



When particles is selected under "i" in Parameter Mode:

Duration Current 4-20mA

”Identifier” for particle channel 1 300 ms300 ms

20 mA4 mA

Log (particle count channel 1) 3000 ms 4.8mA-19.2mA

”Identifier” for particle channel 2 300 ms300 ms300 ms300 ms

20 mA4 mA20 mA4 mA

Log (particle count channel 2) 3000 ms 4.8mA-19.2mA

... ... ...

"Error Low" 0% 4mA

"Error high" 100% 20mA

After an "identifier" for the particle channel, the particle count of the respective channels isoutputted as a current between 4.8 mA and 19.2 mA.

The current is computed as follows: I(n) = Imin + log(n) x (Imax – Imin) / (log(nmax) – log(nmin))

Whereby:

n = particle countnmin = minimum particle count (1)nmax = maximum particle count (20,480,000)Imin = minimum current (4.8mA)Imax = maximum current (19.2mA)Log = logarithm base 10

This results in: I(n) = 4.8mA+ log(n) x 1.9695mA

If the particle count is larger than 20,480,000, 19.2 mA is outputted, if the particle count = 0,4.8mA is outputted.

The particle count is then computed on the basis of the current as follows:

n(I) = 10(I-4.8mA)/1.9695mA

Example:

20 mA

4 mA

Measured value/channel 1

Identifier/channel 1 Identifier/channel 4Identifier/channel 3Identifier/channel 2






8 Technical Specification

8.1 FluidsMineral-Oil-Based Hydraulic Fluids

Temperature range: 0°C ... 70° (32°F ... 176°F)

8.2 Particle DetectionMaterial: solids

Particle size channels: CS 2030:

5µm / 15µm / 25µm / 50 µm

CS 2130:2µm / 5µm / 15µm / 25 µm

CS 2230:4µm(c) / 6µm(c) / 14µm(c) / 21 µm(c)

Measurement range (calibrated): CS 2030:NAS 2 ... 12ISO 11/10 ... 21/18

CS 2130:NAS 2 ... 12ISO 13/11/10...23/21/18

CS 2230:SAE 2 ... 12ISO 13/11/10...23/21/18

Indication range: CS 2030:NAS 2 ... 15ISO 10/9 ... 23/21

CS 2130:NAS 2 ... 15ISO 12/10/9...25/23/21

CS 2230:SAE 2 ... 15ISO 12/10/9...25/23/21

Accuracy: ±1/2 class (ISO, NAS, SAE)

Calibration: to ISO 4402 or ISO 11943

Recalibration: recommended: yearly

Measurement interval: programmable from 20s ... 120s



8.3 Hydraulic DataMax. inlet pressure 350 bar / 5000 psi

Operating pressure: 15 ... 40 bar / 210 ... 560 psi or 5 ... 15 bar / 70 ... 210 psi or

2 ... 5 bar / 28 ... 70 psi

Viscosity range: 5 - 200 mm2/s

Total flow rate: max. 800ml/min at max. operating pressure

Threaded connector: G1/4, ISO 228

Max. outlet pressure: 3 bar / 42 psi

8.4 Ambient ConditionsProtection type: IP65, EN 6052

Ambient temperature: -20°C ... +70°C / -4°F ... 158°F

Storage temperature: -25°C ... +90°C / -13°F ... + 194°F

8.5 Electrical DataSupply voltage: 24 V DC, ± -25%

Outputs:

Standard 3 relays (ready, warning, alarm)

(max. 2A , 24 VDC / 50 VAC; 30 W / 50 VA)

+ RS 232 for external display

+ PLC signal

Optional Analog signal (4-20 mA) orDIN measurement bus



9 Dimensions

Measurements in mm

Threaded connector (Intlet / Outlet): G 1/4 ISO 228

Weight: ca. 4 kg



10 Model/Type code

CS 2230-1-U/-1-1Type

Contamination Sensor CS

Resolution4 particle size channels 2

ISO code formatISO Code >5/>15 µm 0ISO Code >2/>5/>15 µm 1ISO Code >4/>6/>14 µm(c) 2

EnclosureStationary applications 3

FluidsFor standard mineral oils 0For phosphate esters 1

OptionsStandard 1

Supply voltage24 VDC U

Pressure range15 – 40 bar/ 280 - 560 psi 15 – 15 bar / 70 -210 psi 22 – 6 bar / 28 -140 psi 3

OutputsAnalog (4-20mA) 1DIN measurement bus 2



11 ISO 4406, SAE AS 4059 and NAS 1638: Tables

ISO 4406 table:

Particle count / 100 ml

Code Over up to (andincluding)

0 0 1

1 1 2

2 2 4

3 4 8

4 8 16

5 16 32

6 32 64

7 64 130

8 130 250

9 250 500

10 500 1,000

11 1,000 2,000

12 2,000 4,000

13 4,000 8,000

14 8,000 16,000

15 16,000 32,000

16 32,000 64,000

17 64,000 130,000

18 130,000 250,000

19 250,000 500,000

20 500,000 1,000,000

21 1,000,000 2,000,000

22 2,000,000 4,000,000

23 4,000,000 8,000,000

24 8,000,000 16000000

25 16000000 32,000,000

26 32,000,000 64,000,000

27 64,000,000 130,000,000

28 130,000,000 250,000,000



SAE AS 4059 table:

Maximum particle count / 100 ml

Size

ISO 11171

> 4 µm(c) > 6 µm(c) > 14 µm(c) > 21 µm(c) > 38 µm(c) > 70 µm(c)

Size Code A B C D E F

000 195 76 14 3 1 0

00 390 152 27 5 1 0

0 780 304 54 10 2 0

1 1,560 609 109 20 4 1

2 3,120 1,220 217 39 7 1

3 6,250 2,430 432 76 13 2

4 12,500 4,860 864 152 26 4

5 25,000 9,730 1,730 306 53 8

6 50,000 19,500 3,460 612 106 16

7 100,000 38,900 6,920 1,220 212 32

8 200,000 77,900 13,900 2,450 424 64

9 400,000 156,000 27,700 4,900 848 128

10 800,000 311,000 55,400 9,800 1,700 256

11 1,600,000 623,000 111,000 19,600 3,390 512

CLASS

12 3,200,000 1,250,000 222,000 39,200 6,780 1,020

NAS 1638 table:

Maximum particle count / 100 ml

Class 2..5 µm 5..15 µm 15..25 µm 25..50 µm 50..100 µm > 100 µm

00 625 125 22 4 1 0

0 1,250 250 44 8 2 0

1 2,500 500 88 16 3 1

2 5,000 1,000 178 32 6 1

3 10,000 2,000 356 64 11 2

4 20,000 4,000 712 128 22 4

5 40,000 8,000 1,425 253 45 8

6 80,000 16,000 2,850 506 90 16

7 160,000 32,000 5,700 1,012 180 32

8 320,000 64,000 11,400 2,025 360 64

9 640,000 128,000 22,800 4,050 720 128

10 1,280,000 256,000 45,600 8,100 1,440 256

11 2,560,000 512,000 91,200 16,200 2,880 512

12 5,120,000 1,024,000 182,400 32,400 5,760 1,024

13 10,240,000 2,048,000 364,800 64,800 11,520 2,048

14 20,480,000 4,096,000 729,000 129,600 23,040 4,096



12 Parameter List

All parameters are either strings or integers. Multiply by a factor of ten as needed.

The parameters which deviate from those of the FCU 2110 are turquoise highlighted.

No. String Read

Only



4 Yes Contamination Sensor model:0 → CS 20301 → CS 21302 → CS 2230

1 0 2

5 Yes Yes Serial no. Yyyyyy

6 Yes Yes Sensor no. XxxAyyyyyy

7 Yes Yes Calibration date 01.01.1999

8 No Measuring interval 60 20 120

9 Yes No Measuring point (max. 20 characters) HYDAC

10 Yes internal use

11 Yes internal use

12 No Lower limit M2, relay 1, channel 9 / 10 80 0 999




No. String Read

Only


14 no Limit switch function for relay 1 (in M2)0 → no function1 → within range2 → outside range3 → exceed4 → fall below

4 0 4

15 no Measuring channel for relay 1 (in M2)0 → NAS/SAE Ch. 0 (5..15µm / 2..5µm / 4..6µm)1 → NAS/SAE Ch. 1 (15..25µm / 5..15µm / 6..14µm)2 → NAS/SAE Ch. 2 (25..50µm / 15..25 µm /14..21µm)3 → NAS/SAE Ch. 3 (>50µm / >25µm / > 21µm)4 → ISO Ch. 0 (>5µm / >2µm / >4µm)5 → ISO Ch. 1 (>15µm / >5µm / >6µm)6 → ISO Ch. 2 (>25µm / >15µm / >14µm)7 → NAS/SAE class (largest value of NAS/SAEchannels 0 .. 3)8 → ISO code9 → Flow info10 → LED current

8 0 9

16 no Lower limit M2, relay 2, channel 9 / 10 40 0 999


18 no Limit switch function relay 2 (in M2)0 → no function1 → within range2 → outside range3 → exceed4 → fall below

4 0 4



No. String Read

Only


19 no Measuring channel for relay 2 (in M2)0 → NAS/SAE Ch. 0 (5..15µm / 2..5µm / 4..6µm)1 → NAS/SAE Ch. 1 (15..25µm / 5..15µm / 6..14µm)2 → NAS/SAE Ch. 2 (25..50µm / 15..25 µm /14..21µm)3 → NAS/SAE Ch. 3 (>50µm / >25µm / > 21µm)4 → ISO Ch. 0 (>5µm / >2µm / >4µm)5 → ISO Ch. 1 (>15µm / >5µm / >6µm)6 → ISO Ch. 2 (>25µm / >15µm / >14µm)7 → NAS/SAE class (largest value of NAS/SAEchannels 0 .. 3)8 → ISO code9 → Flow info10 → LED current

8 0 9

21 No Unit for Command 12 0→ NAS/SAE 1 → ISO 1 0 1










31 No Test cycle time in M4 (in minutes) 60 0 1440



No. String Read

Only


33 No Address for DIN MESS BUS 1 1 31

35 Yes Number of bad parameter (see command '15')

40 No Unit of limit value in M3 0 → NAS/SAE , 1 → ISO 1 0 1

41 No Unit of limit value in M4 0 → NAS/SAE , 1 → ISO 1 0 1

43 No Pump pre-running time in secondsRelay 1 switched off (Pump Protection)

0 0 200

44..79

Yes internal use

80 no Measuring mode M1..M4 → 0..3 1 0 3

81 Yes No Header for RS232 Display Output

82 No Unit for RS232 Display Output 0→ NAS/SAE 1 → ISO 1 0 1

83 No Unit for PLC Output 1→ NAS/SAE 2 → ISO 2 1 2












No. String Read

Only







13 Differences between CS 2030 / CS 2130 / CS 2230

13.1 Display ReadoutPursuant to ISO 4406:1987, the ISO code is outputted by the CS 2030 as twosizes: >5µm / >15µm

13.2 PLC InterfacePursuant to ISO 4406:1987, the ISO code is outputted by the CS 2030 as twosizes: >5µm / >15µm

13.3 Limits for Relay Functions in Mode M2When the ISO code has been selected as the measurement channel, only twolower limits (parameters 84 and 85 for relay 1, parameters 90 and 91 for relay 2)and two upper limits (parameters 87 and 88 for relay 1 and parameters 93 and94 for relay 2) are to be entered for the CS 2030.

When measurement channel "6" (ISO channel 2) is selected, CS 2030computes an ISO value on the basis of the particle count > 25µm, although thisis not defined by any standard.

KF 0

Zahnradpumpen

Betriebs- und Wartungsanleitung

2 BKF-0008-03.99-D

InhaltSicherheit 3

Kennzeichnung von Sicherheitshinweisen 3

Allgemeine Sicherheitshinweise 3

Herstelleradresse 3

Zur Dokumentation 4

Gerätebeschreibung 4

Allgemeines 4

Aufbau 4

Bestimmungsgemäßer Gebrauch 5

Technische Daten 5

Erläuterungen zum Typenschlüssel 5

Allgemeine Angaben 6

Übersicht Betriebsdruck Druckseite 6

Übersicht Betriebsdruck Saugseite und Betriebstemperatur 7

Übersicht Werkstoffe 7

Korrosionsschutz 7

Ausführung Saug- und Druckleitung 8

Saugleitung 8

Druckleitung 9

Quenchanschluß 9

Pumpe einbauen 10

Mechanischer Einbau 10

Festlegung der Drehrichtung 11

Inbetriebnahme 11

Pumpe ausbauen 12

Wartung 13

Dichtungen 13

Drehrichtungsänderung der Pumpe 13

Instandsetzung 14

Störfälle erkennen und beseitigen 14

BKF-0008-03.99-D 3

Sicherheit

Kennzeichnung von SicherheitshinweisenDie in dieser Betriebsanleitung enthaltenen Sicherheitshinweise sind mit dem Achtung-Symbolgekennzeichnet.

Werden diese Hinweise nicht beachtet, können Gefahren für Mensch und Gerät die Folge sein.

Weitere Hinweise, die nicht vor Gefahren warnen, sondern Tips zum optimalen Arbeiten geben,sind mit einer Hand gekennzeichnet.

Allgemeine Sicherheitshinweise

Die Betriebssicherheit der gelieferten Pumpe ist nur bei bestimmungsgemäßerVerwendung gewährleistet (siehe Kapitel "Gerätebeschreibung"). Die angegebenenGrenzwerte (Siehe auch Kapitel "Technische Daten") dürfen keinesfalls

überschritten werden.Das Personal, das mit dem Einbau, der Bedienung und der Instandhaltung der Pumpebeauftragt wird, muß die entsprechenden Qualifikationen aufweisen; dies kann durchSchulung oder entsprechende Unterweisung geschehen. Dem Personal muß der Inhalt dervorliegenden Betriebsanleitung bekannt sein.Bei allen Arbeiten sind die bestehenden nationalen Vorschriften zur Unfallverhütung undSicherheit am Arbeitsplatz sowie ggf. interne Vorschriften des Betreibers einzuhalten, auchwenn diese nicht in dieser Anleitung genannt werden.Leckagen gefährlicher Fördergüter müssen so aufgefangen und entsorgt werden, dasskeine Gefährdung für Personen und die Umwelt entsteht. Dabei sind die gesetzlichenBestimmungen einzuhalten.Bei allen Arbeiten an der Pumpe und dem Ausbau müssen die Anschlußleitungen drucklosgemacht werden!Der Betreiber muß sicherstellen, dass die vorliegenden Betriebsanleitung jederzeit für daszuständige Personal zugänglich ist.

Herstelleradresse

Kracht GmbHGewerbestraße 2058791 Werdohl

Tel.: 0 23 92 / 935-0Fax: 0 23 92 / 935-209e-mail: [email protected]: www.kracht-hydraulik.de

4 BKF-0008-03.99-D

Zur DokumentationDie vorliegende Betriebsanleitung beschreibt den Einbau, den Betrieb und die Instandhaltung derKRACHT-Förderpumpe KF 0.Das Gerät wird in verschiedenen Ausführungen hergestellt. Welche Ausführung im Einzelfallvorliegt, ist dem Typenschild am Gerät zu entnehmen. Der Aufbau der Typenbezeichnung undeine nähere Beschreibung sind im Kapitel ”Technische Daten” und ”Gerätebeschreibung” zufinden.

Gerätebeschreibung

AllgemeinesKRACHT-Pumpen der Baureihe KF 0 sind Außenzahnradpumpen, die nach dem Verdränger-prinzip arbeiten. Zwei miteinander im Eingriff befindliche Zahnräder erzeugen bei Drehung einenUnterdruck im Pumpeneintritt (Saugseite), so dass die zu fördernde Flüssigkeit einströmen kann.Der Flüssigkeitstransport erfolgt durch Mitnahme in den Zahnlücken entlang der Radkammer-wandung. Im Pumpenauslaß (Druckseite) wird durch Eintauchen der Zähne in die gefüllten Zahn-lücken ein entsprechendes Volumen verdrängt. Pro Radumdrehung wird das sog. geometrischeFördervolumen Vg verdrängt. Ein Wert, der zur Kennzeichnung der Pumpengröße als Nenn-volumen Vgn in technischen Unterlagen genannt ist. Die tatsächlich geförderte Flüssigkeitsmengeentspricht nicht dem theoretischen Wert, sie wird durch Verluste aufgrund der notwendigen Spielereduziert. Die Verluste sind geringer, je niedriger der Betriebsdruck und je größer die Viskosität ist.Das Seitenspiel zwischen Zahnrad und Gehäuse-Stirnflächen ist so bemessen, dass der zulässigeBetriebsdruck sicher beherrscht wird und die Verluste möglichst gering sind.Zahnradpumpen sind in weiten Grenzen selbstansaugend. Erst nach Vorgabe äußererBelastungen z.B. durch Förderhöhen, Ausflußwiderstände, Leitungselemente etc. stellt sich derzum Überwinden dieser Widerstände erforderliche Arbeitsdruck ein.

Aufbau

1 Gehäuse

2 Flanschdeckel

3 Abschlußdeckel

4 Getriebe

5 Lagerbuchse

6 Wellendichtring

BKF-0008-03.99-D 5

Bestimmungsgemäßer GebrauchDie KF ist eine Pumpe zur kontinuierlichen Förderung von Flüssigkeiten. Sie wird eingesetzt zumDosieren von Flüssigkeiten in verfahrenstechnischen Prozessen und zum Fördern von Flüssig-keiten die über eine ausreichende Mindestschmierfähigkeit verfügen. Die verschiedenen Dich-tungsvarianten und –werkstoffe erlauben den Einsatz bei unterschiedlichsten Medien.Es muß sichergestellt werden, dass das zu fördernde Medium mit den in der Pumpe verwendetenMaterialien verträglich ist (siehe Kapitel "Technische Daten").Die im Kapitel "Technische Daten" aufgeführten maximal zulässigen Betriebsdaten sind unbedingtzu beachten.

Technische Daten

Erläuterungen zum Typenschlüssel

KF 0/ 0,5 S 1 0 K P0A 0DL 1 / 100

Produktname

Nenngröße

Befestigung

Vorsatzflansch

P Wellenende zylindrisch0 ohne 2.WellenendeA Abschlußdeckel

Drehrichtung

Anschlußart

0 KonstruktionskennzifferD Gehäusewerkstoff GGL Getriebeausf. geradverzahnt

Dichtung

Sondernummer

0,5 – 0,8 – 1 – 1,6 – 2 – 2,5 – 3 - 4

S Flanschbefestigung

F Winkelfuß0 ohne Winkelfuß

Bestellbeispiel

1 rechts2 links

K Rohrgewinde

1 NBR2 FPM

32 PTFE 100 Standard107 Doppel-RWDR Quench oben133 Doppel-RWDR Quench seitlich

6 BKF-0008-03.99-D

Allgemeine Angaben

Bauart Außenzahnradpumpe

Werkstoffe siehe Übersicht "Werkstoffe"

Befestigungsart Flansch- , Fußbefestigung

Antriebswellenende zylindrisch ∅ 10k6 – 25 lang

Leitungsanschluß Rohrgewinde KF 0/0,5 ...1 G 3/8KF 0/1,6 ...4 G 1/2

Drehrichtung rechts oder links

Einbaulage beliebig, siehe Kapitel „Ausführung Saug- undDruckseite“

Gewicht 2,2 kg

Viskosität νmin

νmax

10 mm²/s20000 mm²/s

Umgebungstemperatur ϑu min

ϑu max

-20 °C60 °C

Fördermitteltemperatur ϑ siehe Übersicht "Betriebsdruck Saugseite undFördermitteltemperatur“

Betriebsdruck Saugseite ps siehe Übersicht "Betriebsdruck Saugseite undFördermitteltemperatur“

Betriebsdruck Druckseite pd siehe Übersicht "Betriebsdruck Druckseite“

Drehzahl nmin

nmax

100 1/min3000 1/min

Filterung Filterfeinheit ≤ 60 µm

Übersicht Betriebsdruck Druckseite

zul. Betriebsdruck in bar für Viskosität

Nenngröße

geom.Fördervolumen

Vg

cm³10 mm²/s 30 mm²/s 100 mm²/s > 500 mm²/s

0,5 0,498 10 30 50 60

0,8 0,797 15 40 60 70

1 0,996 15 40 60 70

1,6 1,612 20 60 80 100

2 2,015 20 60 80 100

2,5 2,513 30 60 100 120

3 3,010 30 60 100 120

4 4,006 40 80 120 120

Die Werte sind gültig für den Drehzahlbereich n= 1000...3000 min-1.Für Drehzahlen < 1000 min-1 sind die max. Betriebsdrücke zu reduzieren.Enthält die Förderflüssigkeit abrasive Bestandteile, sind die zul. Betriebsdrücke für alle Viskositäts-bereiche erheblich zu reduzieren.

BKF-0008-03.99-D 7

Übersicht Betriebsdruck Saugseite und Betriebstemperatur

Betriebsdruck Saugseite Zul. Betriebsmitteltemperatur

Dichtungsart pe min

bar

pe max

bar

ϑmin

°C

ϑmax

°C

1 2 90

2 -0,4* 2 -10 150

32 2 200* kurzfristig für den Anfahrzustand –0,6 bar zulässig.

Übersicht Werkstoffe

Dichtungs-art*

Gehäuse/Deckel Getriebe Lagerung Wellendichtung O-Ring

1 Wellendichtring NBR NBR

2 Wellendichtring FPM FPM

32GG 30

16 MnCr 5 (1.7139), vernickeltmit Hartstoffeinlagerungen

Wellendichtring PTFE FEP* siehe Typbezeichnung an der Pumpe KF ...

Für bestimmte Betriebsbedingungen sind die genannten Minimum- bzw. Maximum-kenngrößen nicht anwendbar !

KorrosionsschutzAlle Pumpen werden im Werk mit mineralischem Hydrauliköl auf ihre Funktion überprüft und Saug-und Druckanschluß mit einem Stopfen verschlossen. Das verbleibende Restöl konserviert dieInnenteile für eine Dauer von ca. 6 Monaten. Von außen sind die Pumpen mit einer Lackierungversehen.Während des Transportes und der Lagerung dürfen die Pumpen keinen Witterungseinflüssen undstarken Temperaturschwankungen ausgesetzt sein und müssen trocken gelagert werden.Sollen die Pumpen über einen längeren Zeitraum gelagert werden, sind die Anschlußflächen unddie Innenräume der Pumpe mit geeignetem Korrosionsschutzöl zu behandeln. Ferner ist dieFeuchtigkeit durch feuchtigkeitsaufnehmende Mittel von der Pumpe fernzuhalten.Ist während des Transportes mit hoher Luftfeuchtigkeit oder aggresiver Atmosphäre zu rechnen,sind geeignete korrosionsverhindernde Maßnahmen durchzuführen.

8 BKF-0008-03.99-D

Ausführung Saug- und Druckleitung

Es dürfen nur Rohrleitungen und Anschlüsse verwendet werden, die für den zuerwartenden Druckbereich zugelassen sind.Die Vorschriften des jeweiligen Herstellers sind zu beachten !

Die Rohrleitungen müssen absolut spannungsfrei an den Pumpenstutzen anliegen.Die Rohrleitungen sind so auszuführen, dass auch während des Betriebes keine Spannungendurch die Rohrleitungen, z.B. durch Längenänderung aufgrund von Temperaturschwankungen, aufdie Pumpe übertragen werden können.

SaugleitungDie Konzipierung der Saugleitung ist mit größter Sorgfalt durchzuführen, da hiervon das Betriebs-verhalten der Pumpe stark beeinflußt wird.• Die Saugleitung ist möglichst kurz und geradlinig zu verlegen.• Große Ansaughöhen vermeiden.• Zusätzliche Leitungswiderstände, wie Formteile, Armaturen und engmaschige Saugfilter er-

höhen den Rohrleitungswiderstand der Saugleitung und sind zu vermeiden.• Der Unterdruck in der Saugleitung ergibt sich aus der Summe aller saugseitigen Widerstände

und der Ansaughöhe unter Berücksichtigung der medienspezifischen Daten.• Bei der Verlegung der Saugleitung im Medienbehälter ist auf ein ungehindertes Ansaugen zu

achten, die Abstände zum Boden und zu Schottwänden muß ausreichend groß sein.• Die Saugöffnung muß einen ausreichenden Abstand zum tiefsten Flüssigkeitsspiegel aufwei-

sen.• Bei der Verwendung von Schlauchleitungen auf der Pumpensaugseite ist auf eine ausrei-

chende Stabilität der Schläuche zu achten, so dass sie durch die Saugwirkung nicht einge-schnürt werden.

• Die medienspezifischen Eigenschaften sind zu beachten, z.B. ist bei wasserhaltigen Disper-sionen und Lösungen die Betriebstemperatur auf max. 50°C begrenzt, die Pumpe muß unter-halb des Flüssigkeitsspiegels angeordnet sein und die Drehzahl ist auf max. 1500 1/min zubegrenzen.

• Empfohlene Strömungsgeschwindigkeit in der Saugleitung max 1,5 m/s.• Soll die Pumpe aus einem unter Vakuum stehenden Behälter

ansaugen, so ist die Pumpe ca. 0,8 m unterhalb des Behältersanzuordnen. Die Saugleitung muß geradlinig und ohne Wider-stände verlegt sein.Für diesen Einsatzfall dürfen nur Pumpen mit Doppeldichtungund Flüssigkeitsvorlage verwendet werden.Der Behälter darf erst dann mit Vakuum beaufschlagt werden,wenn das Leitungssystem und die Pumpe mit Flüssigkeitgefüllt sind.

Wird der zulässige Unterdruck (siehe Kapittel "Technische Daten") überschritten, istein Abfall der Fördermenge (bedingt durch Minderfüllung der Pumpe), eine erhöhteGeräuschemission und Kavitation die Folge.

Eine Ausnahme bildet hier nur der Anfahrzustand der Pumpe, bei dem ein Druck von -0,6 bar (Un-terdruck) für max. 30 Minuten tolerierbar ist.

pVakuum

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Durch Einbau eines Vakuummeters am Pumpen-Sauganschluß kann der Unterdruckkontrolliert werden.

Die Nennweite der Saugleitung kann durchaus größer gewählt werden als der PumpenanschlußDie trichterförmige Ausbildung der Ansaugöffnung bzw. das Schräganschneiden des Saugrohr-endes sind zur Vergrößerung des Saugquerschittes empfehlenswert.

Druckleitung

Verdrängerpumpen dürfen nie gegen "geschlossene Schieber" fördern, da die indiesem Fall auftretenden, nicht beherrschbaren Druckhöhen Schäden an der Pumpeund den Anlageelementen zur Folge haben.

Aus diesem Grund ist die Verwendung eines Druckbegrenzungsventiles möglichst nahe amPumpendruckanschluß oder einer anderen Art von Überdrucksicherung unerläßlich.

• Die Nennweite der Druckleitung ist so zu wählen, dass die in der nachstehenden Tabelle ange-führten Werte der Strömungsgeschwindigkeit nicht überschritten werden.

Druck ≤ 10 bar >10 bar

Strömungsgeschwindigkeit ≤ 3 m/s ≤ 3,5 m/s

• Der Pumpendruck ist durch ein so dicht wie möglich am Pumpen-Druckanschluß eingebautesManometer zu kontrollieren.

• Bei Betrieb einer Pumpe, die über einRückschlagventil in einen unter Druckstehenden Kreislauf (z.B. Reserve-pumpe in einem Schmierkreislauf)fördern muß, können Ansaugschwierig-keiten entstehen, wenn die Saugleitungmit Luft gefüllt ist. In diesen Fällen ist dieDruckleitung unmittelbar vor dem Rück-schlagventil zu entlüften.Dies kann z.B. durch einen gedrosseltenBypass geschehen.

QuenchanschlußWerden Flüssigkeiten gefördert,

• die an der Luft aushärten,• die in Kontakt mit der Luftfeuchtigkeit kristallisieren,• deren Leckage nicht in die Umwelt gelangen dürfen,• die unter Vakuum stehen und deren Dichtung gasdicht sein soll,

ist die Verwendung einer Doppeldichtung mit Flüssigkeitsvorlage notwendig.

Für diese Ausführungen KF 0 .../107 und KF 0 .../133 ist ein Vorlagebehälter an dem Quench-anschluß (Rohrgewinde G 1/8) im Flanschdeckel anzuschließen.• Der Behälter für die Flüssigkeitsvorlage muß oberhalb der Pumpe angeordnet sein.

10 BKF-0008-03.99-D

• Die Einbaulage dieser Ausführungen ist eingeschränkt:

Bei waagerechten Saug- und Drucklei-tungen muß die Ausführung KF 0 .../107,

bei senkrechten Saug- und Druck-leitungen die Ausführung KF 0 .../133

verwendet werden (siehe Abb.)

• Der Vorlagebehälter muß an dem obenliegenden Quenchanschluß angeschlossen werden.• Eine Kontrolle des Flüssigkeitsniveaus im Vorlagebehälter muß jederzeit möglich sein.Die Flüssigkeitsvorlage im Quenchanschluß darf nicht mit Druck oder Vakuum beaufschlagtwerden.

Pumpe einbauen

Mechanischer Einbau• Vor dem Einbau ist die Pumpe auf Transportschäden und Verunreinigungen zu überprüfen.• Die jeweilige Kupplungsnabe muß auf die Motor- und Pumpenwelle montiert werden.• Zur Montage der Kupplung sollten die Naben erwärmt und im warmen Zustand auf die Wellen

geschoben werden. Die Einbauvorschriften des Kupplungsherstellers sind zu beachten.• Nicht auf die Wellen schlagen !

Jede Kupplungsnabe muß gegen Axialverschiebung auf der jeweiligen Wellegesichert werden ! Umlaufende Teile müssen vom Käufer gegen unbeabsichtigtesBerühren geschützt werden !

• Die Pumpe an den Pumpenträger bzw. Fuß montieren.• Vor der Montage der Pumpe das Leitungssystem von Schmutz, Zunder, Sand, Spänen usw.

reinigen. Insbesondere verschweißte Rohre müssen gebeizt oder gespült werden. ZumReinigen keine Putzwolle verwenden.

• Die Schutzstopfen in den Saug- und Druckanschlüssen der Pumpe entfernen.• Innenräume der Pumpe mit der Förderflüssigkeit benetzen.• Die Rohrleitungen an Saug- und Druckseite der Pumpe anschließen. Dabei die Angaben des

jeweiligen Herstellers beachten.• Saug- und Druckseite gemäß der Kennzeichnung an der Pumpe und den Angaben auf dem

Typenschild anschließen (siehe Kapitel Festlegung der Drehrichtung).• Die Rohrleitungen müssen absolut spannungsfrei an den Pumpenstutzen anliegen.• Bei der Installation darauf achten, dass kein Dichtmittel in das Innere der Rohrleitung gelangt.

Dichtmittel wie Hanf und Kitt sind nicht zulässig, da sie zu Verschmutzungen und damit zuFunktionsstörungen führen können.

• Befüllen des Medienbehälters mit der vorgeschriebenen Flüssigkeit.• Einfüllschraube und Verschluß an Transport- und Lagerbehälter der Flüssigkeit vor dem Öffnen

reinigen. Medienbehälter auf Verschmutzung prüfen und ggf. reinigen. Das Filtersieb amEinfüllstutzen bzw. Filtereinsatz von Einbaufiltern beim Einfüllen keinesfalls entfernen.

• Auf eine ausreichende Befüllung des Medienbehälters ist zu achten !

Weder saug- noch druckseitig dürfen von den Rohrleitungen Spannungen auf diePumpe übertragen werden! Beschädigte Rohre,Verschraubungen und Schlauch-leitungen sind sofort zu ersetzen !

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Festlegung der DrehrichtungDie Drehrichtungskennung der Pumpe ist auf dem Typenschild angegeben (siehe KapitelErläuterung zum Typenschlüssel).Für die Festlegung der Drehrichtung und Durchflußrichtung einer Pumpe gilt folgende Definition:Bei Blick auf das Wellenende der Pumpe ist eine Pumpe

rechtsdrehend , wenn sich die Welle im Uhrzeigersinn dreht,linksdrehend , wenn sich die Pumpe entgegen dem Uhrzeigersinn dreht.

Aus nachfolgender Abbildung ist die Dreh- und Durchflußrichtung der Pumpe ersichtlich.

Änderung der Drehrichtung siehe Kapitel "Wartung".

Inbetriebnahme

Die Inbetriebnahme ist nur von geschultem und fachlich qualifiziertem Personaldurchzuführen. Vor dem Start einer Anlage ist sicherzustellen, dass eineausreichende Menge des Betriebsmediums vorhanden ist, um Trockenlauf zu

vermeiden.

• Die zu erwartenden Betriebszuständen mit den zulässigen Betriebsdaten überprüfen.• Alle Befestigungsschrauben und Verschraubungen an der Pumpe überprüfen.• Drehrichtung überprüfen. Eventuelle Änderung der Drehrichtung siehe Kapitel "Wartung".• Die Pumpen dürfen nur ohne bzw. mit geringer Druckbelastung anlaufen. Dazu sind die

vorhandenen Absperrelemente voll zu öffnen und das in der Druckleitung eingebauteDruckbegrenzungsventil auf niedrigsten Öffnungsdruck einzustellen.

Drehrichtung rechts

Drehrichtung links

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• Besonderheit bei Ausführung KF 0 .../107 und KF 0 .../133(Doppel-Radialwellendichtring)

Der Dichtungsraum (siehe Abb.) muß mit einem geeignetemSperrmedium vor der ersten Inbetriebnahme der Pumpe gefülltwerden.Das Sperrmedium muß mit den verwendeten Dichtungen undWerkstoffen verträglich sein.Das Sperrmedium hat die Aufgabe, den Kontakt desFördermediums mit der Luft zu verhindern und dient gleichzeitigzur Schmierung der Wellendichtringe.

• Der Anlauf erfolgt durch wiederholtes rasches Ein- und Ausschalten des Antriebsmotors (Tipp-betrieb), ohne dass die volle Drehzahl erreicht wird, bis ersichtlich ist, dass die Pumpeeinwandfrei arbeitet. Die einwandfreie Funktion, an der Geräuschentwicklung oder amManometer erkennbar, sollte nach längstens 30 Sekunden erreicht werden. Dies gilt besondersauch dann, wenn eine kalte Pumpe mit bereits erwärmtem Medium angefahren werden muß,um eine langsame Erwärmung der Pumpe zu erreichen und ein Festlaufen der Pumpe durchWärmeschock zu verhindern. Nach Einschalten des Motors zunächst einige Minuten drucklosoder mit geringem Druck fahren. Die Druckbelastung kann stufenweise bis zum gewünschtenBetriebsdruck gesteigert werden.

• Nach Erreichen der vorgesehenen Betriebswerte die Temperatur des Mediums und der Pumpeüberprüfen. Kontrollstellen an der Pumpe sind die Lagerstellen der Wellen und dieWellendichtung. Die an der Oberfläche des Pumpengehäuses festgestellten Temperaturendürfen ca. 10°C über der Temperatur des Mediums liegen.

• Nach mehreren Stunden Laufzeit der Anlage die endgültige Betriebsdaten und -temperaturüberprüfen (maximal zulässige Temperaturen siehe Kapitel "Technische Daten").

Die Pumpen dürfen nur in der durch den Drehrichtungspfeil bzw. in der durch dieDrehrichtungskennung auf dem Typenschild bezeichneten Drehrichtung laufen.Ein Betrieb in der nicht zugelassenen Drehrichtung kann die Wellendichtung

zerstören !

Pumpe ausbauen

Bei allen Arbeiten an der Pumpe und vor dem Ausbau müssen die Anschluß-leitungen drucklos und der Motor spannungslos gemacht werden !Ebenso muß das Wiederanlaufen des Motors während der Arbeiten an der Pumpe

sicher unterbunden sein.

• Bei allen Arbeiten ist auf größte Sauberkeit zu achten. Vor dem Lösen von Verschraubungenist die äußere Umgebung zu reinigen.

• Die drucklos gemachten Rohrleitungen von der Pumpe demontieren.• Pumpenanschlüsse und Rohrleitungen gegen das Eindringen von Schmutz verschließen.• Kupplungsnabe mit einem Abzieher vom Wellenende abziehen.• Wurde die Pumpe mit aushärtenden Flüssigkeiten betrieben, ist die Pumpe unverzüglich zu

reinigen oder so zu lagern, dass ein Aushärten sicher verhindert wird !

Beim Betrieb der Pumpen mit gesundheitsgefährdenden Flüssigkeiten sind dieSicherheitsdatenblätter und die Vorschriften zur Handhabung dieser Flüssigkeitenzu beachten !

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Bei Betriebstemperaturen über 60°C die Pumpe erst abkühlen lassen. Es bestehtVerbrühungsgefahr !Leckagen gefährlicher Fördergüter müssen so aufgefangen und entsorgt werden,

dass keine Gefährdung für Personen und die Umwelt entsteht. Dabei sind die gesetzlichenBestimmungen einzuhalten.

WartungBei richtiger Auslegung entsprechend den Einsatzbedingungen und ordnungsgemäßem Einbauhaben KRACHT-Zahnradpumpen die konstruktiven Voraussetzungen für einen langen undstörungsfreien Betrieb. Sie erfordern nur einen geringen Wartungsaufwand, der jedoch unabding-bar für einen störungsfreien Betrieb ist, da erfahrungsgemäß ein hoher Prozentsatz der auftreten-den Störungen und Schäden auf Schmutz und mangelnde Wartung zurückzuführen sind. DerUmfang und die zeitlichen Intervalle für Inspektionen und Wartungen werden im allgemeinen vomMaschinenhersteller in einem entsprechenden Plan festgelegt.

Regelmäßige Kontrolle aller Betriebsdaten wie Druck, Temperatur, Stromaufnahme,Filterverschmutzungsgrad etc. trägt dazu bei, Störungen u.U. frühzeitig zu erkennen.

Bei allen Arbeiten ist auf größte Sauberkeit zu achten. Vor dem Lösen von Verschraubungen istdie äußere Umgebung zu reinigen. Alle Öffnungen sind mit Schutzkappen zu verschließen, damitkein Schmutz ins System eindringen kann.

Dichtungen• Statische Abdichtung an den Trennfugen der Pumpe und des Saug- bzw. Druckanschlusses

regelmäßig überprüfen.• Wartung der Ausführung KF 0 .../107 und KF 0 .../133 (Doppel-Radialwellendichtring)

Der Füllgrat des Dichtungsraumes ist in regelmäßigen Abständen zu kontrollieren und ggf. dasSperrmedium nachzufüllen.

Drehrichtungsänderung der PumpeBei den Pumpentypen KF…1… und KF…2… , also reinen rechts oder linksdrehenden Pumpen, isteine Drehrichtungsänderung nur durch einen Umbau der Pumpe möglich.

Bei einer eventuell erforderlichen Dreh-richtungsänderung der Pumpe ist derAbschlußdeckel vom Pumpengehäuse zulösen, um 180° verdreht wieder aufzu-setzen und zu befestigen.Die Leckölbohrung auf der Deckelinnen-seite muß auf der Saugseite der Pumpesein.

Anziehdrehmoment für Deckel-befestigungsschrauben M A = 25 Nm

Befestigungsschrauben

Leckölbohrung

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InstandsetzungInstandsetzung umfaßt:• Fehlersuche, also das Feststellen eines Schadens, Ermittlung und Lokalisierung der

Schadensursache.Als häufiger Schaden sind Undichtigkeiten zu nennen. Treten diese anden Rohrverbindungen auf, können sie durch einfaches Nachziehen derVerschraubungen beseitigt werden.Bei Undichtigkeiten an der Pumpe müssen die jeweiligen Dichtungenausgetauscht werden (siehe Ersatzteilliste).In nachstehender Auflistung sind die Fehlerursachen der am häufigstenauftretenden Betriebsstörungen genannt und Hinweise zur Abhilfe auf-geführt.

• Schadensbehebung, also Behebung der primären Ursache und Austausch oder Reperaturdefekter Komponenten.Das Beheben des Schadens erfolgt vor Ort vorwiegend durch Austauschder defekten Komponente. Deren Reparatur wird im allgemeinen durchden Hersteller vorgenommen.Bei entsprechendem Know how und ausreichender Ausrüstung kann dieReparatur auch vom Endverbraucher oder Erstausrüster selbst vorge-nommen werden. Als Hilfestellung hierzu stehen Ersatzteillisten undInstandsetzungsanleitungen zur Verfügung.

Reparaturen dürfen nur von geschultem Fachpersonal durchgeführt werden.

Störfälle erkennen und beseitigenIn nachstehender Auflistung sind die Fehlerursachen der am häufigsten auftretenden Betriebs-störungen genannt und Hinweise zur Abhilfe aufgeführt.Bei nicht identifizierbaren Störungen Hilfe durch die Fa. KRACHT anfordern.

Fehler mögliche Ursache

Erhöhtes Geräusch Kavitation der Pumpe • Ansaughöhe zu hoch

• Saugfilter verstopft oder zu klein

• Innendurchmesser der Saugleitung zu klein

• Saugleitung zu lang

• zuviele Krümmungen in der Saugleitung

• zu viele örtliche Einschnürungen in derSaugleitung

• Saugleitung verstopft oder undicht

• zu hohe Viskosität

• Temperatur zu niedrig

Schaumbildung oderLufteinschluß imMedium

• Saugleitung undicht

• Flüssigkeitsniveau im Vorratsbehälter zuniedrig

• Rücklaufleitung zum Tank undicht

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• falsche Behälterauslegung

• Wellendichtung oder Dichtungen auf derSaugseite undicht

• Rücklaufleitung endet oberhalb desFlüssigkeitsspiegels im Vorratsbehälter

• ungenügende Entlüftung

MechanischeSchwingungen

• fehlerhaft ausgerichtete oder lose Kupplung

• fehlerhafte oder ungenügendeLeitungsbefestigung

• flatterndes Druckbegrenzungsventil

• kein geräuschoptimierter Aufbau (fehlendeDämpfungselemente)

• ungünstiger Aufstellungsort der Pumpe

• Pumpe verschlissen, Zahnflanken abgenutzt

Pumpe saugt nichtan


• falsche Drehrichtung

• zu hoher Saugwiderstand

• undichte Saugleitung

• gedrosseltes Absperrelement in derSaugleitung

• Fremdkörper in der Saugleitung

• Rückschlagventil in der Druckleitung nichtentlüftet (Bypass-Leitung verlegen)

• Zu hoher Anfahrdruck, wenn Saugleitung mitLuft gefüllt

UngenügenderFörderstrom

• gedrosseltes Absperrelement in derSaugleitung


• Saugfilter verstopft oder zu klein

• zu niedrige Viskosität


• zu hohe Drehzahl

• zu hoher Druck

• Druckbegrenzungsventil zu niedrig eingestellt

• Pumpe saugt Luft

• Pumpe ist verschlissen

UngenügenderDruck

Förderstrom zu gering • zu geringe Viskosität

• Druckbegrenzungsventil zu niedrig eingestelltoder schließt nicht

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Arbeitswiderstände inder Druckleitung zugering

• zu niedrige Drehzahl

• Antriebsleistung zu gering

• Pumpe verschlissen

ÜberhöhteLeistungs-aufnahme

• zu hoher Druck


• Antriebsleistung zu gering

• Motorwicklung defekt

Überhöhte Betriebs-temperatur

• Kühlung und Wärmeableitung ungenügend

• Flüssigkeitsvorrat zu gering

• Flüssigkeit wird über Druckbegrenzungsventilunter Belastung in den Vorratsbehältergefördert

• Zu niedrige Viskosität


UnzulässigePumpenerwärmung

• zu hoher Druck

• zu geringe Viskosität


Leckage an derWellenabdichtung

• Vordruck unzulässig hoch

• falsche Drehrichtung

• zu große Radialbelastung der Welle

• Dichtungsverschleiß

• Temperatur an Dichtstelle zu hoch

• falscher Dichtungswerkstoff

• fehlende Quenchflüssigkeit

• Verschleiß der Dichtung durch schlechtschmierendes Medium

• Verschleiß durch abrasive Bestandteile

• Verschleiß durch aushärtendes Medium

Kupplungs-verschleiß

• fehlerhaft ausgerichtete oder lose Kupplung

• Axialspiel der Kupplung nicht ausreichend

• Kupplung überlastet

• Temperatur zu hoch

Kurze Standzeiten Verschleiß an Lager,Zahnrad undGehäuseteile

• Verschleiß durch abrasive Bestandteile

• Verschleiß durch schlecht schmierendesMedium

• Korrosion, Werkstoffverträglichkeit prüfen

• Zu hoher Betriebsdruck für die Medien-eigenschaften

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– –

137,5205,0 40 6 75

– – 27 17 9

LF 160 GLF 240 G 128 65 85 35 116 95 G 1¼ M 10

– –

190,5250,5 47 6 95

– – 32 21 14

LF 330 GLF 660 G 162 85 115 60 159

130127 G 1½ M 12

– –

252,5417,5 50 6 105

– – 36 23 17

DF/MDF 30 G 68/ 66

33/ 54

45/ 43

30/ 21

67/ 60

52 45

G ½ M 5 – 127,5/130

34/36

7 75 – 24 15 6

DF/MDF 60 G 93/ 92

50/ 66 56 32 84/

78 68/ 59 G ¾ M 6

– 137,5/13340 6 85/

75

–27 17 9DF/MDF 110 G – 205 /201 –

DF 140 G – 248,5 –DF/MDF 160 G

128/124

65/ 80 85 35 117/

112 95/ 84 G 1¼ M 10

– 193,5/17847 6 105/

85

–32 21 14DF/MDF 240 G – 253,5/237 –

DF 280 G – 435,5 –DF 330 G 167

138 115 60 159 130

G 1½

M 12

– 255,5

52 6 115

–

36 23 17

DF 330 F 160 SAE DN 50 – 255,5 –DF 500 G 167 G 1½ – 348,5 –DF 500 F 160 SAE DN 50 – 348,5 –DF 660 G 167 G 1½ – 426,0 –DF 660 F 160 SAE DN 50 – –DF 660 G 167

138 115 60 159 132

G 1½

M 12 152

420

52 6

350

112 36 23 17

DF 660 F 160 SAE DN 50 420 350DF 990 G 167 G 1½ 576 500DF 990 F 160 SAE DN 50 576 500DF 1320 G 167 G 1½ 742 670DF 1320 F 160 SAE DN 50 742 670, -.�� - ��+��//0��12��3��

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