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Kiwa Polymer Institut GmbH Quellenstraße 3 65439 Flörsheim-Wicker Tel.+49 (0)61 45 - 5 97 10 Fax+49 (0)61 45-5 97 19 www.kiwa.de

Prüfauftrag;

P 8034-2a

Grundprüfung an dem Beschichtungssystem

Disbon Parldiaus-System OS l l a Neu

gemäß der Prüfklasse

OS 11 (OSF)/Aufbau a)

der „Richtlinie für Schutz und Instandsetzung von Betonbauteilen des Deutschen Ausschusses für Stahlbeton" (Ausgabe Oktober 2001) unter Berücksichtigung der DIN V 18026 jyOberflächenschutzsySterne für Beton aus Produkten nach DINEN 1504-2

Auftraggeber: DISBON GmbH Roßdörfer Straße 50 64372 Ober-Ramstadt

Bearbeiter: J. Magner DipL-Ing. N. Machill

Datum des Prüfberichtes: 27.11.2012

Dieser Prüfbericht umtasst: 34 Seiten einschließlich Anhang 1 und 2

Die Prtlfergebnissc beziehen sich ausschließlich aufdie Prüfgegenstände. Die auszug-swcise Veröffentlichung des Prüfberichtes und Hinweise auf Prüfungen zu Werbezwecken bedarf in jedem Einzelfalle unserer

schriftlichen HinwiUigung.

(^ Polymer Institut

Seite - 2 - von 34 Seiten zum Prüfbericht P 8034-2a vom 27.11.2012 kimra

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I N H A L T S V E R Z E I C H N I S

1 VORGANG 3

2 PROBENEINGANG 5

3 HERSTELLUNG DER VERBUNDKÖRPER 5

3.1 Herstellung der Mischungen 5 3.1.1 Verwendete Grundkörper 6 3.1.2 Beschichten der Grundkörper 8

4 PRÜFUNGEN 9

4.1 Prüfungen an den Ausgangsstoffen 9 4.1.1 Infrarotspektrum 9 4.1.2 Dichte 10 4.1.3 Thermogravimetrische Analyse 11 4.1.4 Dynamische Viskosität 12 4.1.5 Isocyanatgehalt 13 4.1.6 Hydroxylzahl 14 4.1.7 Aminzahl 14 4.1.8 Epoxidäquivalent , 15

4.2 Prüfungen an den angemischten Stoffen 15 4.2.1 Härtungsverlauf 16 4.2.2 Topfzeit 16 4.2.3 Gehalt an nichtflüchtigen Anteilen / Festkörpergehalt 17

4.3 Prüfungen an den Verbundkörpern 18 4.3.1 Haftzugfestigkeit nach Lagerung bei TNORM; Beschichten bei TNORM 19 4.3.2 Haftzugfestigkeit nach Temperaturwechselbeanspruchung mit Tausalzeinfluss

(TWBM) im Vergleich zur unbeanspruchten Probe; Beschichten bei Tmin 20 4.3.3 Dynamische Rissüberbrückung 22 4.3.4 Griffigkeit 23 4.3.5 Schlagfestigkeit 24 4.3.6 Abriebfestigkeit 24 4.3.7 Kohlenstoffdioxid-Durchlässigkeit 25 4.3.8 Wasserdampf-Durchlässigkeit 25 4.3.9 Kapillare Wasseraufnahme und Wasser-Durchlässigkeit 26 4.3.10 Chemikalienbeständigkeit 27 4.3.11 Schichtdicke 28 4.3.12 Brandverhalten 30

5 ZUSAMMENFASSUNG 31

Anhang 1 32 Anhang 2 33

o Polymer Institut



VORGANG

Das Polymer Institut wurde von der DISBON GmbH, Ober-Ramstadt, mh der Prüfung des unten beschriebenen Beschichtungssystems

Disbon Parkhaus-System OS l l a Neu

im Systemaufbau gemäß

OS 11 (OSF) / Aufbau a) Beschichtung mit erhöhter dynamischer Rissüberbrückungs^higkeit

für begeh- und befahrbare Flächen

nach der Richtlinie „Schulz und Instandsetzung von Betonhauteilen (!nstandsetzungsrichtlinie/' des Deutschen Ausschusses für Stahlbeton (DAfStb), Teil 2, Bauprodukte und Anwendung, Ausgabe Oktober 2001, unter Berücksichtigung der DIN V 18026 „Oberflächenschutzsysteme für Beton aus Produkten'^ nach DIN EN 1504-2 beauftragt.

Gemäß den Angaben des Auftraggebers besteht dieses Beschichtungssystem aus folgenden Stoffen bzw. aus folgendem Systemaufbau:

Tabelle 1: Stojfheschreibung

Stoff

Disboxid 462 EP-Siegel

Disboxid 921 PHS-Zwischenschicht N

Disboxid 922 PHS-Verschleißschicht N

Disboxid 924 PHS-Versiegelung N

Beschreibung

lösemittelfreier, niedrigviskoser, transparenter Zweikomponenten-Kunststoff auf Epoxidharzbasis

hochelastisches, lösemittelfreies 2-Komponenten-Po 1 yurethan-B eschichtungsmaterial

niedrigviskoses, verschleißfestes, lösemittelfreies 2-Komponenten-Polyurethan-Bindemittel

zweikomponentige, vergiIbungsfreie pigmentierte Polyurethan Versiegelung mit zähelastischen Materialeigenschaften

(^ Polymer Institut



Tabelle 2: Systemauflau

Systemaufbau

Grundierung

Abstreuung

elastische Zwischenschicht

Verschleiß Schicht

Abstreuung

Deckversiegelung

Beschreibung


Quarzsand 0,4 - 0,8 mm

Disboxid 921 PMS-Zwischenschicht N

Disboxid 922 PHS-Verschleißschicht N im Verhältnis 1 : 0,2 mit Quarzsand der Körnung 0,1 - 0,4 mm vorgefällt

Quarzsand 0,4 - 0,8 mm


Umfang der Prüfungen Die folgenden Prüfungen an den Stoffen sowie im System wurden gemäß Tabelle 5.4 der o. g. Richtlinie Teil 2 bzw. der Tabellen 7 und 8 der DIN V 18026 durchgeführt:

• Prüfungen an den Aus gangs Stoffen • Prüfungen an den angemischten Stoffen • Prüfungen an den Verbundkörpem

Anhänge Anhang 1 und Anhang 2 enthalten eine zusammenfassende Beurteilung des Oberflächenschutzsystems im Hinblick aufdie Anforderungen der DIN V 18026 der o.g. Richtlinie Teil 2 „Bauprodukte und Anwendung".

f ^ Polymer Institut



PROBENEINGANG

Am 20.01.2012 wurden die in der nachfolgenden Tabelle aufgeführten Proben im Polymer Institut per Spedition angeliefert.

Tabelle 3: Probeneingang

Nr.

1 2

3

4

5

6

7

8

Stoff



Disboxid 921 PFIS-Zwischenschicht N






Komp.

A B A B A

B A

B

Charge

5251107383

5251107381

0013014062

0013030012

0012849351

0012872472

0013030598

0012993151

Menge |kg]

18,75

6,25

9,0

18,0

24,0

6,0

25,35

7,15

Die verwendeten Quarzsande mit den Kömungen 0,1 - 0,4 mm und 0,4 - 0,8 mm wurden aus dem Bestand des Polymer Instituts entnommen.

3 HERSTELLUNG DER VERBUNDKÖRPER

3.1 Herstellung der Mischungen

Tabelle 4: Mischungsverhältnisse

Stoffe



Disboxid 922 PHS-Verschleißschicht N *


Mischungsverhäll Komponente A

3 3

80

78

nis in Masseteilen Komponente B

1

7

20

22

Disboxid 922 PHS- Verschleißschicht N ist zusammengesetzt aus: 1 Masseteil Disboxid 922 PHS-VerschleißschichtN 0,2 Masseteilen Quarzsand 0,1 - 0,4 mm

Die Stoffe wurden im o. a. Mischungsverhältnis dosiert und mit einem elektrischen Rührwerk bis zur Homogenität (ca. 3 min) gemischt. Als Mischwerkzeug wurde ein Korbrührer verwendet.




3.1.1 Verwendete Grundkörper

Haftzug- und Schlagfestigkeit Die Prüfungen der Haftzugfestigkeit sowie die Prüfung der Schlagfestigkeit wurden an Betonplatten C50/60 der Dimension 300 mm x 300 mm x 60 mm durchgeführt, die gemäß Abschnitt 5.4.2 des leils 4 der Richtlinie für Schutz und Instandsetzung von Betonbauteilen hergestellt wurden und folgende Kennwerte (Mittelwerte) aufwiesen:

Ausbreitmaß Rohdichte Dmckfestigkcit Haftzugfesti gkeit: - Mittelwert - kleinster Einzelwert Rautiefe

[cm]: [g/cm^]: [N/mm^]:

[N/mm^]: [N/mm^]: [mm]:

48 2,3

74,3

3,5 3,2 0,6

Rissüberbrückung Die Prüfung der Rissüberbrückung erfolgte an Mörtelprismen gemäß DIN EN 1062-7 Abschnitt 3.2 b) bzw. gemäß Abschnitt 5.4.3.1 der o. g. Richtlinie Teil 4, Ausgabe Oktober 2001. Abbildung 1 zeigt den verwendeten Probekörper.

SUHL KUNSTSTQFf^-SrHl.AUrHg>Rri=7 BESCHlfHTlihJn

h

M

SOLLBRUCKSTFIIF' mm

Abbildimg 1: Prohekörper gemäß Rili-SIB, Abschnitt 5.4.3.1

o Polymer Institut

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Chemikalienbeständigkeit / Griffigkeit / Brandprüfung Für diese Prüfungen wurden als Grundkörper Faserzementplatten verwendet und auf die jeweilige Probendimension zurechtgeschnitten.

Abriebfestigkeit

Für diese Prüfung wurden als Grundkörper Stahlplatten in den Abmessungen 100 mm x 100 mm X 4 mm verwendet.

Kohlendioxid- / Wasserdampfdurchlässigkeit

Für diese Prüfungen wurden freie Filme des gesamten Systems auf Trennfolie hergestellt. Nach Aushärtung wurden Probekörper mit einem Durchmesser von 90 mm aus den Filmen herausgebohrt.

Kapillare Wasseraufnahme Für diese Prüfung wurden als Grundkörper Kalksandsteine mit einer Wasserdurchlässigkeitsrate w > 5 kg/(m^ x h* ' ), und einer Rohdichte von 2000 kg/m^ in die Dimension 240 mm x 11,5 mm x 25 mm geschnitten.

(^ Polymer Institut



3.1.2 Beschichten der Grundkörper

Die Gmndkörper wurden im Normalklima DIN EN 23207 oder bei Tmi« (= 8 °C) von einem Mitarbeiter des Polymer Institutes beschichtet.

Tabelle 5: Beschichten der Grundkörper

V Lage/Schicht

\

\

\

Grundkörper \

Betonplatten Faserzementpl atte Prismen freie Filme Kalksandsteinp latten Stahlplatten

Applikationsgerät

Wartezeiten

1

Grundierung


4-

Abstreuung Quarzsand

0,4 - 0,8 mm

ca. 300 +

ca. 800

Rolle +

von Hand

Verbrauch in |g/m^] - Mittelwerte -

2

elastische Zw ischenschicht

Disboxid 921 PHS-Zwischen

schicht N

ca. 2000

Glättkelle

ITag 1 T

3

Verschleißschicht

Disboxid 922 PHS-Verschleiß

schicht N *

Abstreuung Quarzsand

0,4 - 0,8 mm

ca. 1900 +

im Überschuss

Glättkelle +

von Hand

ag

4

Deckversiegelung

Disboxid 924 PHS-

Versiegelung N

ca. 600

Rolle

ITag

Disboxid 922 PHS- Verschleißschicht N ist zusammengesetzt aus: 1 Masseteil Disboxid 922 PHS- Verschleißschicht N 0,2 Masseteilen Quarzsand 0,1 - 0,4 mm




4.1

PRÜFUNGEN

Ausgeführt wurden die Prüfungen an allen Stoffen und Verbundkörpem gemäß Tabellen 7 und 8 der DIN V 18026 bzw. Teil 4 der o. g. Richtlinie: "Prüfverfahren". Soweit nicht anders angegeben, erfolgte die Lagemng der Geräte und Stoffe sowie die Durchführung der Prüfungen unter Normbedingungen gemäß DIN EN 23270.

Prüfungen an den Ausgangsstoffen

Es wurden folgende Prüfungen an den Ausgangsstoffen durchgeführt:

Kapitel

4.1.1

4.1.2

4.1.3

4.1.4

4.1.5

4.1.6

4.1.7

4.1.8

Art der Prüfung

Infrarotspektmm '

Dichte '*

1 hcmiogravimetrische Analyse *

Viskosität: dynamische ''

Isocyanatgehalt ^

Hydroxylzahl **

Aminzahl '

Epoxidäquivalent '

Prüfverfahren *

DINEN 1767

DIN ENISO 2811-2

DIN ENISO 11358

DIN ENISO 3219

DINEN 1242

DINEN 1240

DINEN 1877-2

DINEN 1877-1

* akkreditiertes Verfahren ' Tabelle 8 DIN V 18026

4.1.1 Infrarotspektrum

Die Infrarotspektren wurden gemäß DIN EN 1767 „Produkte und Systeme für den Schutz und die Instandsetzung von Betontragwerken - Prüfverfahren - Infrarotanalyse" mit FTIR-Spektrometer der Firma Varian 3600 FT-IR Excalibur in ATR-Technik im Wellenzahlenbereich zwischen 4000 und 500 cm" aufgenommen. Die Vorbehandlung der Proben ist in Tabelle 6 dokumentiert. Die Spektren sind im Polymer Institut hinterlegt.

(^ Polymer Institut



Tabelle 6: Infrarotspektroskopie - Vorbehandlung der Proben

Stoff Disboxid 462 EP-Siegel

- Komponente A

- Komponente B

Disboxid 921 PHS-Zwischenschicht N - Komponente A

- Komponente B


- Komponente A - Komponente B

Disboxid 924 PHS- Versiegelung N


Vorbehandlung

keine keine

Dichlormethanextrakt, mit dem Fön getrocknet keine

Dichlorniethanextrakt, mit dem Fön getrocknet keine

Dichlormethanextrakt, mit dem Fön getrocknet keine

4.1.2 Dichte

Die Dichte wurde nach DIN EN ISO 2811-1 in je zwei Einzelversuchen mit einer Dichtekugel (10 cm^ bei 23° C ermitteh. Die Ergebnisse sind in Tabelle 7 dargestellt.

Tabelle 7: Dichte

Stoff


- Komponente A

- Komponente B



Disboxid 922 PHS- Verschleißschicht N




Einzelwerte [g/cm I

1,119 ; 1,119

1,017 ; 1,017

1,854 ; 1,855 1,030 ; 1,028

1,218 ; 1,219

1,226 ; 1,227

1,675 ; 1,674 1,051 ; 1,051

Mittelwert [g/cm l

1,119

1,017

1,855 1,029

1,219 1,227

1,675 1,051




4.1.3 Thermogravimetrische Analyse

Die thermogravimetrische Analyse wurde gemäß DIN EN ISO 11358 „ Kunststoffe-Thermogravimetrie von Polymeren - Allgemeine Grundlagen" unter Einhaltung der nachfolgenden Prüfbedingungen durchgeführt.

• Prüfbedingungen für Disboxid 462 EP-Siegel: Prüfgerät: Thermoanalysestation TG 209 F3 Tarsus, Fa. Netzsch Temperaturbereich: 30°C bis 900°C Aufheizrate: 10 K/min Atmosphäre: N2

• Prüfbedingungen für die restlichen Stoffe.-Prüfgerät: Thermoanalysestation STA 409, Fa. Netzsch Temperaturbereich: 20X bis 800°C Aufheizrate: 10 K/min Atmosphäre: N2

In der folgenden Tabelle sind die Einwaagen sowie die jeweils ermittelten Gesamtmasseverluste bei 600°C zusammengesteUt.

Tabelle 8: Thermogravimetrische Analyse

Stoff


- Komponente A

- Komponente B



Disboxid 922 PHS-Verschleißschicht N - Komponente A - Komponente B



Einwaage [mg]

36,1 24,1

31,8 41,6

38,6

26,0

47,4

35,1

Gesamtmasseverlust

bei 600°C [%]

98,2

98,3

38,9 94,2

72,7 61,2

46,9 97,5

Die Masseveriuste der Proben (TG) sowie die Differentialkurven (DTG) sind im Polymer Institut hinterlegt.

( ^ Polymer Institut

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4.1.4 Dynamische Viskosität

Dynamische Viskosität Die dynamische Viskosität wurde gemäß DIN EN ISO 3219 „Polymere/Harze in flüssigem, emulgiertem oder dispergiertem Zustand - Bestimmung der Viskosität mit einem Rotationsviskosimeter bei definiertem Geschwindigkeitsgefälle" unter Einhaltung der nachfolgenden Prüfbedingungen durchgeführt.

• Prüfbedingungen für Disboxid 462 EP-Siegel: Prüfgerät: Rotationsviskosimeter der Fa. Anton Paar

(TypMCRSl) Erhöhung der Scherrate: konstant Anzahl der Bestimmungen: 2

• Prüfbedingungen für die restlichen Stoffe: Prüfgerät: Rotationsviskosimeter der Fa. Haake Erhöhung der Scherrate: konstant Anzahl der Bestimmungen: 2

Die festgelegte Scherrate sowie das verwendete Messsystem und die ermittelten Ergebnisse sind den folgenden Tabellen 9 und 10 zu entnehmen. Die Fließ- bzw. Viskositätskurven des Stoffes sind im Polymer Institut hinterlegt.

Tabelle 9: Dynamische Viskosität - Versuchsbedingungen

Stoff Disboxid 462 EP-Siegel

- Komponente A

- Komponente B

Disboxid 921 PHS-Zwischenschicht N - Komponente A - Komponente B




- Komponente A

- Komponente B

Messsystem

CP50-1

CP50-1

M5/PK 5-1.0 M5/PK 5-1.0

M5/PK 5-1.0 M5/PK 5-1.0

M5/PK 5-1.0 M5/PK 5-1.0

U/min.

84

419

32 32

81 122

81

81




Tabelle 10: Ergebnisse dynamische Viskosität

Stoff

Disboxid 462 EP-Siegel - Komponente A

- Komponente B





Disboxid 924 PHS- Versiegelung N


Schubspannung

[Pa]

814 ; 813 66; 64

1143 ; 1127 700 ; 696

999 ; 998 291 ; 291

467 ; 492

1380; 1414

Geschwindigk eitsgefalle

[^

500

2500

200 200

500 750

500 500

dynamische ^ [mPa

Einzelwerte

1600; 1600

26; 26

5700 ; 5600 3500 ; 3500

2000 ; 2000 390 ; 390

930 ; 980 2800 ; 2800

V iskosität '* •s] Mittelwert

1600

26

5700 3500

2000 390

960 2800

gerundet auf 2 wertanzeigende Ziffern

4.1.5 Isocyanatgehalt

Der Isocyanatgehah wurde an der Komponente B von Disboxid 921 PHS-Zwischenschicht N, Disboxid 922 PHS-Verschleißschicht N und Disboxid 924 PHS-Versiegelung N ohne weitere Vorbehandlung gemäß DIN EN 1242 „Klebstoffe-Bestimmung des Isocyanatgehaltes" titrimetrisch in einer Doppelbe Stimmung bestimmt.

Einzelwerte und Mittelwert sind der Tabelle 11 zu entnehmen.

Tabelle 11: Isocyanatgehalt

Stoff

Disboxid 921 PHS-Zwischenschicht N - Komponente B

Disboxid 922 PHS-Verschleißschicht N - Komponente B

Disboxid 924 PHS- Versiegelung N - Komponente B

Einzelwerte [%]

2 ; 2

30 ; 30

12 ; 12

Mittelwert [%]

2

30

12


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4.1.6 Hydroxylzahl

Die Hydroxylzahl der Komponente A der Disboxid 922 PHS-Verschleißschicht N und Disboxid 924 PHS-Versiegelung N wurden in einer Doppelbestimmung gemäß DIN EN 1240 „Klebstoffe - Bestimmung der Hydroxylzahl und/oder des Hydroxylgehaltes'' am unbehandelten Stoff titrimetrisch ermitteh. Als Indikator wurde Phenolphthalein verwendet.

Die ermittelten Einzel- und Mittelwerte sind der Tabelle 12 zu entnehmen.

Tabelle 12: Hydroxylzahl

Stoff

Disboxid 922 PHS-VerschleißschichtN

- Komponente A

Disboxid 924 PHS-Versiegelung N - Komponente A

Einzelwerte [mgKOH/g|

136; 140

33 ; 35

Mittelwert [mgKOH/g]

138

34

4.1.7 Aminzahl

Die Aminzahl von Disboxid 462 EP-Siegel und Disboxid 924 PHS-Versiegelung N Komponente B wurde in einer Doppelbestimmung entsprechend DIN EN 1877-2 „Produkte und Systeme für den Schutz und die Instandsetzung von Betontragwerken -Prüfverfahren; Reaktive, funktionelle Gruppen von Epoxidharzen - Teil 2: Bestimmung der Aminzahl anhand des Totalbasizitätsgrades" ohne weitere Vorbehandlung der Proben durch potentiometrische Titration ermittelt. Die Aminzahl der Komponente A des Stoffes Disboxid 921 PHS-Zwischenschicht N wurde an einem Dichlormethanextrakt durchgeführt.


Tabelle 13: Aminzahl

Stoff


- Komponente B


- Komponente A

Disboxid 924 PHS-Versiegelung N - Komponente B

Einzelwerte [mgKOH/g]

417 ; 417

88 ; 87

13 ; 13

Mittelwert [mgKOH/gl

417

87

13

f^ Polymer Institut



4.1.8 Epoxidäquivalent

Das Epoxidäquivalent wurde an der A-Komponente des Stoffes Disboxid 462 EP-Siegel ohne Vorbehandlung in einer Doppelbestimmung entsprechend DIN EN 1877-1 „Produkte und Systeme für den Schutz und die Instandsetzung von Betontragwerken-Prüfverfahren - Reaktive, funktionelle Gruppen von Epoxidharzen - Teil 1: Bestimmung des Expoxid-Äquivalents " bestimmt.


Tabelle 14: Epoxidäquivalent

4.2

Stoff


- Komponente A

Einzelwerte

215 ; 215

Mittelwert

215

Prüfungen an den angemischten Stoffen

Es wurden folgende Prüfungen an den angemischten Stoffen durchgeführt:

Kapitel

4.2.1

4.2.2

4.2.3

Art der Prüfung"

Härtungsverlauf^^

Topfzeit ^

Gehalt an nichtflüchtigen Anteilen / Festkörpergehalt' *

Prüfverfahren"'

DIN EN ISO 868

DIN ENISO 9514

DIN ENISO 3251

^ Tabelle 8 DIN V 18026

^ akkreditiertes Verfahren

Anmerkung:

Der Prüfkatalog der DIN V 18026 sieht weitere Prüfungen des linearen Schrumpfens und der Druckfestigkeit vor. Nach DIN EN 1504-2, Tabelle 5, Zeile 1, ist die Prüfung des linearen Schrumpfens jedoch nur auf starre Systeme mit einer Schichtdicke > 3 mm anzuwenden. Für die Prüfung der Druckfestigkeit ist als Prüfnorm DIN EN 12190 genannt. Dieses Prüfverfahren ist für Mörtel und Betone konzipiert und nicht auf die vorliegenden Produkte übertragbar. Auf eine Durchführung der o. a. Prüfungen wurde daher verzichtet.

f^ Polymer Institut



4.2.1 Härtungsverlauf

Der Härtungsverlauf wurde durch die Prüfung der Shore-Härte nach DIN EN ISO 868 „Kunststoffe und Hartgummi - Bestimmung der Eindruckhärte mit einem Durometer (Shore-Härtef ermittelt. Die Messzeit betmg 3 Sekunden und 15 Sekunden. Es wurde eine automatische Prüfeinrichtung Typ 38210 der Karl Frank GmbH verwendet.

Bestimmt wurden dabei:

• die Härtungszeit (Zeitintervall bis zum Erreichen von 50 % der Endhärte) • die Endhärte (Härtegrad nach 7-tägiger Lagemng)

Die HärteprüfVmg erfolgte an Proben mit einer Schichtdicke von 6 mm.

Die Ergebnisse sind der Tabelle 15 zu entnehmen. Die graphischen Darstellungen sind im Polymer Institut hinterlegt.

Tabelle 15: Härtungsverlauf

Stoff





Endhärte

Messzeit 3 s

78 Shore D

53 Shore A

84 Shore A

52 Shore D

Härtungszeit

[h]

15

12

18

26

4.2.2 Topfzeit

Die Ermittlung der Topfzeit erfolgte in Anlehnung an DIN EN ISO 9514 fur einen 100-cm^~Ansatz unter adiabatischen Bedingungen. Dabei erfolgte die Temperatur- und Zeitregistrierung mit einem Temperaturschreiber. Die Topfzeit wurde bei einer Ausgangstemperatur der Einzelkomponenten von 23°C ermittelt. Es wurden jeweils Doppelbestimmungen mit folgenden Einsatzmengen durchgeführt.

Tabelle 16: Einsatzmengen bei der Bestimmung der Topfzeit

Stoff


Einsatzmenge [g]

Komponente A

240

Komponente B

80

o Polymer Institut



Die Komponenten wurden ca. 2 Minuten lang mit einem Holzstab intensiv vermischt. Nach Beendigung des Mischens wurden 100 cm^ der erhaltenen Mischung unverzüglich in eine Blechdose mit 65 mm Durchmesser und einer Wärmedämmung gefüllt und der Temperaturschreiber gestartet.

Die Bestimmung der Topfzeit von Disboxid 921 PHS-Zwischenschicht N, Disboxid 922 PHS-Verschleißschicht N und Disboxid 924 PHS-Versiegelung N war nicht möglich, da die Maximaltemperaturen der Mischungen bei diesen Versuchsdurchführungen nicht den Schwellenwert von 40°C überschritten.

Tabelle 17: Ergebnis - Topfzeit

Stoff Topfzeit

min EW MW

[°C]

EW MW

Reaktionszeit [min]

EW MW


31 ;30 31 116: 117 117 47; 45 46

Legende: EW Einzelwerte MW Mittelwert

Die Temperaturverläufe bei der Bestimmung der Topfzeiten sind im Polymer Institut hinterlegt.

4.2.3 Gehalt an nichtflüchtigen Anteilen / FestkÖrpergehalt

Der Gehalt an nichtflüchtigen Anteilen der angemischten Stoffe wurde gemäß DIN EN ISO 3251 nach 24-stündiger Lagemng unter Normbedingimgen gemäß DIN EN 23270 und anschließender 3-stündiger Trocknungszeit bei 105°C ermittelt. Die Ergebnisse sind in der folgenden Tabelle zusammengefasst.

Tabelle 18: Gehalt an nichtflüchtigen Anteilen

Stoff





Einzelwerte [M.-%]

96,8 ; 96,8

97,9 ; 97,9

99,6 ; 99,6

82,9 ; 82,8

96,8

97,9

99,6

82,9

Mittelwert [M.-%]

96,8

97,9

99,6

82,9

(^ Polymer Institut



4.3 Prüfungen an den Verbundkörpern

Es wurden folgende Prüfungen an den Verbundkörpem durchgeführt:

Kapitel

4.3.1

4.3.2

4.3.3

4.3.4

4.3.5

4.3.6

4.3.7

4.3.8

4.3.9

4.3.10

4.3.11

4.3.12

Art der Prüfung

Haftzugfestigkeit bei TNORM; Beschichten bei TNORM

Haftzugfestigkeit nach Temperaturwechselbeanspmchung mit Tausalzeinfluss (TWBM) im Vergleich zur unbeanspruchten Probe; Beschichten bei Tmin

Dynamische Rissüberbrückung nach 7 d Altemng bei 70°C; Beschichten bei TNORM

Griffigkeit und Rutschfestigkeit

Schlagfestigkeit

Abriebfestigkeit

Kohlendioxid-Durchlässigkeit

Wasserdampf-Durchlässigkeit

Was serdurch las sigkeit

Chemikalienbeständigkeit

Schichtdicke

Brandverhalten

Abschnitt 'V Prüfvorschrift '

DINEN 1542

DINEN 13687-1 und DINEN 13687-2

Abschnitt 5.5.8.1^'

DINEN 13036-4

DIN ENISO 6272-1

DIN ENISO 5470-1

DINEN 1062-6

DIN EN 7783-2

DINEN 1062-3

DINEN 13529

DIN EN ISO 2808

DINEN 13501 und DIN4102-1/-14

* der Teil 4 der o. g. Richtlinie: "Prüfverfahren" ** Tabelle 7 DIN V 18026

Für die Prüfung der Haftzugfestigkeit wurde ein kalibriertes Zugprüfgerät der Firma Freundl, Typ Easy verwendet. Der Lastanstieg betmg jeweils 300 N/s. Als Kleber wurde ein lösemittelfreier Reaktionsharzkleber auf Polyurethan-Basis verwendet.

Zur Beurteilung von Rissen, Blasen oder Ablösungen wurden die Kennwerte gemäß DTN EN ISO 4628 ff „Beschichtungsstoffe - Beurteilung von Beschichtungsschäden -Bewertung der Menge und der Größe von Schäden und der Intensität von gleichmäßigen Veränderungen im Aussehen " herangezogen:




Teil 1: Allgemeine Einführung und Bewertungssystem Bewerten der Menge von Schäden: 0 ^ keine Schäden und 5 ^ sehr viele Schäden Bewerten der Größe der Schäden 0 ^ nicht sichtbar und 5 ^ größer als 5 mm Bewerten der Intensität von Veränderungen (Glanz, Farbe, Quellung, Schrumpfung) 0 ^ nicht verändert und 5 ^ sehr starke Veränderimg

Teil 2: Bewertung des Blasengrades 0(S0) = keine Blasen und 5(S5) = viele Blasen (Größe maximal)

Teil 4: Bewertung des Rissgrades 0 ^ keine Risse und 5 = sehr viele Risse

4.3.1 Haftzugfestigkeit nach Lagerung bei TNORM; Beschichten bei TNORM

Die Applikation und die Lagerung bis zur Prüfung erfolgte unter Normbedingungen gemäß DIN EN 23270. Die Beschichtung der Probekörper erfolgte in horizontaler Lage.

Tabelle 19: Haftzugfestigkeit nach Lagerung bei TNORM: Beschichtet bei TM)RM

Probekörper

17

18

Nr.

1

2

3

4

5

1

2

3

4

5

Mittelwert

kleinster Einzelwert

Haftzugfestigkeit [N/mm j

3,2

3,2

3,1 3,2

3,1

3,1

3,1 3,2

3,0

3,2

3,1

3,0

Bruchfläche

100 % Adhäsionsbruch zwischen Disboxid 921 PHS-Zwischenschicht N und


100 % Adhäsionsbmch zwischen Disboxid 921 PHS-Zwischenschicht N und


(^ Polymer Institut



4.3.2 Haftzugfestigkeit nach Temperaturwechselbeanspruchung mit Tausalzeinfluss (TWBM) im Vergleich zur unbeanspruchten Probe; Beschichten bei Tmi„

A) unbeanspruchte Proben

Die Applikation des Beschichtungssystems erfolgte bei Tmin ^ 8°C in horizontaler Lage. Nach 2 Tagen Lagerung bei Tmin erfolgte die weitere Konditioniemng der Probekörper bis zur Prüfung unter Normbedingungen gemäß DIN EN 23270.

Tabelle 20: Haftzugfestigkeit nach Lagerung hei TNORM: Beschichten bei T„

Probekörper

9

10

Nr.

1

2 1 0

4

5

1

2

3

4

5

Mittelwert


Haftzugfestigkeit [N/mm ]

1,8

1,6

1,9

1,9

1,7

1,6

1,7

1,8

1,8

1,8

1,8

1,6

Bruchfläche [%]

100 % Kohäsionsbmch in dem Stoff Disboxid 922 PHS-Verschleißschicht N

100 % Kohäsionsbruch in dem Stoff Disboxid 922 PHS- Verschleißschicht N

(^ Polymer Institut



B) Haftzugfestigkeit nach Temperaturwechselbeanspruchung mit Tausalzeinfluss (TWBM); (Beschichten bei T . )

Die Applikation des Beschichtungssystems erfolgte bei Tmin = 8°C in horizontaler Lage. Nach 2 Tagen Lagerung bei T in erfolgte die weitere Konditioniemng der Probekörper bis zur Temperaturwechselbeanspmchung unter Normbedingungen gemäß DIN EN 23270.

Die Gewitterregensimulation erfolgte gemäß DIN EN 13687-2 und die anschließende Temperaturwechsellagerung mit Tausalzeinfluss nach DIN EN 13687-1. Während Unterbrechungen der Wechsellagerung lagerten die Probekörper im Wasser.

Tabelle 21: Haftzugfestigkeit nach Temperaturwechselbeanspruchung mit Tausalzeinfluss (TWBM); Beschichten bei T^tf^ ^ 8°C

Probekörper

11

12

Nr.

1

2

3

4

1

2

3

4

Mittelwert


Haftzugfestigkeit [N/mm ]

1,6

1,7

1,5

1,5

1,6

1,5

1,6

1,6

1,6

1,5

Bruchfläche [%]

100 % Kohäsionsbruch in dem Stoff Disboxid 922 PHS-Verschleißschicht N

100 % Kohäsionsbmch in dem Stoff Disboxid 922 PHS-Verschleißschicht N

Durch Inaugenscheinnahme nach Beendigung der Temperaturwechselbeanspruchung konnten keine Risse, Blasen oder Ablösungen festgestellt werden (Risse "0", Blasengrad "0(S0)".

(^ Polymer Institut



4.3.3 Dynamische Rissüberbrückung

Die Prüfung der dynamischen Rissüberbrückung erfolgte an den gemäß Kapitel 3.3 dieses Prüfberichtes beschichteten Prismen.

Künstliche Alterung

• Durchführuns Die beschichteten Prismen wurden für die Dauer von 7 Tagen einer künstlichen Alterung bei 70°C im Wärmeumluftschrank unterworfen.

• Ergebnis:

Nach Abschluss der künstlichen Altemng waren keine Risse, Ablösungen oder Blasen feststellbar (Risse 0; Blasen 0(S0)).

Prüfung der dynamischen Rissüberbrückung

• Durchführung

Die Prüfung der dynamischen Rissüberbrückung wurde gemäß Abschnitt 5.5.8.1 der o. g. Richtlinie Teil 4, Ausgabe Oktober 2001 mit folgenden Prüfparametem durchgeführt:

Rissüberbrückungsklasse: Prüftemperatur; Prüfgerät: Temperaturbeanspruchung:

Verkehrsbeanspmchung;

HT + V -20°C Hydropulsanlage Fa. Trapezfunktion untere Rissbreite: obere Rissbreite: Rissbreitenänderung: Risswechsel; Frequenz: S inusschwingung Rissbreitenändemng; Risswechsel; Frequenz:

Schenck, S 59

0,1 mm 0,3 mm 0,2 mm 1.000 0,03 Hz

± 0,05 mm 100.000 5 Hz

Ersebnisse: A) Visuelle Prüfung während der dynamischen Priifung

Während der dynamischen Prüfung waren bei 3 von 3 geprüften Probekörpem keine oberseitigen Anrisse in der Deckversiegelung Disboxid 924 PHS-Versiegelung N festzustellen.

Untersuchung nach der dynamischen Prüfung Die Deckversiegelung aller Probekörper war nach Beendigung der Prüfungen intakt. Es waren keine Risse zu erkennen. Die augenscheinliche Untersuchung der Probekörper nach der dynamischen Prüfung ergab keine Anrisse bzw. keinen Durchriss der hauptsächlich wirksamen Oberflächenschutzschichten (hwO).

B)

o Polymer Institut



C) Untersuchung nach Öffnen aufdie obere Rissbreite Nach dem Öffnen auf die obere Rissbreite und Fixiemng des Risses mit Hilfe von Stahllaschen wurde zur Prüfung auf eventuelle Undichtigkeiten in die Sollbruchstelle im Prismengmndkörper Tinte injiziert. Ein Austreten von Indikatortinte im Bereich der Oberfläche der Beschichtung konnte bei keinem Probekörper festgestellt werden.

Die Rissbreiten der Risse in der Deckversiegelung wurden mit dem Auflichtmikroskop bei 15-facher Vergrößerung vermessen. Die Rissbreiten bei allen 3 Probekörpem betrugen < 50 |im.

Nach dem Schneiden erfolgte eine Untersuchung unler dem Auflichtmikroskop bei 15-facher Vergrößerung. Es wurden keine unter- oder oberseitigen Anrisse in den hauptsächlich wirksamen Oberflächenschutzschichten (hwO) und der Deckversiegelung festgestellt. Ablösungen an den Rissflanken waren nicht zu erkennen.

4.3.4 Griffigkeit

Die Prüfung erfolgte an den gemäß Kapitel 3.3 dieses Prüfberichtes beschichteten Faserzementplatten, die über die Dauer von 7 Tagen einer Altemng bei 70 °C im Wärmeumluftschrank unterworfen wurden. Die verwendeten Probekörper hatten jeweils die Abmessungen 200 mm x 200 mm. Die Prüfung der Griffigkeit wurde mit einem Skid-Resistance-Tester nach BS 812 nach DIN EN 13036-4 Anhang D mit einer nassen Prüffläche durchgeführt. Der Mittelwert wurde aus 10 Einzelwerten errechnet.

Das Ergebnis der Prüfung ist in der folgenden Tabelle enthalten.

Tabelle 22: Griffigkeitsprüfung

Proben Nr.

1

Griffigkeit [Skt] '*

Einzelwerte

66; 64

Mittelwert

65

Skt = Skalenteile des SRT-Werts

o Polymer Institut



4.3.5 Schlagfestigkeit

Die Prüfung der Schlagfestigkeit erfolgte an gemäß Kapitel 3.3 dieses Prüfberichtes beschichteten Betonplatten, die für 7 Tage bei 70 °C gealtert wurden.

Die Prüfung wurde nach DIN EN ISO 6272-2 „Beschichtungsstoffe - Bestimmung der Widerstandsfähigkeit bei schlagartiger Verformung (Schlagfestigkeit) - Teil 2: Prüfung durch fallendes Gewichtsstück, kleine Prüffläche" mit einer Fallenergie von 4 Nm durchgeführt. Es wurden 5 Einzelversuche je Aufbau durchgeführt. Die anschließende Beurteilung erfolgte visuell und unter einem Mikroskop mit lOfacher Vergrößerung.

Ergebnis;

Nach den Schlagversuchen waren in der Beschichtung keine Risse oder Ablösungen erkennbar.

4.3.6 Abriebfestigkeit

Die Prüfung erfolgte an den gemäß Kapitel 3.3 dieses Prüfberichtes beschichteten Stahlplatten.

Der Abriebwiderstand wurde mit dem Reibradverfahren gemäß DIN EN ISO 5470-1 mit folgenden Prüfparametem bestimmt;

Prüfgerät: Taber Abraser nach ASTM D 4060 Reibrolle: H 22 gemäß DIN EN 18026 Auflagegewicht; 1000 g

Die Gesamtumdrehungszahl betmg jeweils 1000 bei einer Frequenz f = 1 Hz. Die Bestimmung der Abriebmenge erfolgte nach 500 und 1.000 Umdrehungen durch Wägung der Platten mit einer Genauigkeit von 1 mg. Die Reibrollen wurden nach jeweils 100 Umdrehungen mit Dmckluft gereinigt.

Ergebnis Der Abriebverlust des o.g. Beschichtungsaufbaus nach 500 bzw. 1.000 Umdrehungen, gerundet auf 10 mg, beträgt;

Tabelle 23: Ahriebverlust nach Taber mit Reibrolle H22

Nr.

1

2

3

Abriebverlust |mgl

nach 500 U

Einzelwerte

680

520

480

Mittelwert

560

nach 1000 U

Einzelwerte

970

910

920

Mittelwert

930


Seite - 25 - von 34 Seiten zum Prüfbericht P 8034-2a IClUIVSft vom 27.11.2012 • % . • m V C «


4.3.7 Kohlenstoffdioxid-Durchlässigkeit

Die Bestimmung der Kohlenstoffdioxid-Durchlässigkeit erfolgte gemäß DIN EN 1062-6 „ Beschichtungsstoffe und Beschichtungssysteme für mineralische Untergründe und Beton im Außenbereich, Teil 6: Bestimmung der Kohlenstoffdioxid-Diffusionsstromdichte (Permeabilität)'' - Oktober 2002 nach Verfahren A - gravimetrische Methode in einer Atmosphäre mh einem C02-Gehah von (10 ±0,5) Vol.-%.

Es wurden Probekörper (Durchmesser 90 mm) aus den freien Filmen gemäß Kapitel 4.3 des Prüfberichtes ausgebohrt. Die Vorlagemng erfolgte gemäß DTN EN 1062-11 „ Beschichtungsstoffe - Beschichtungsstoffe und Beschichtungssysteme für mineralische Untergründe und Beton im Außenbereich - Teil 11: Verfahren für die Konditionierung vor der Prüfimg": Oktober 2002, Abschnitt 4.1 durch Lagerung bei 70 °C über einen Zeitraum von 7 Tagen. Danach wurden die Probekörper 24 h bei Normbedingungen gemäß DIN EN 23270 kondhioniert.

Ergebnis;

Die Bestimmung der Kohlenstoffdioxid-Durchlässigkeit wurde über einen Messzeitraum von 14 Tagen durchgeführt. Die Auswertung entsprach Kapitel 9 der o. a. Norm.

Die Massendifferenzen der Wägungen lagen unterhalb der Signifikanzgrenze des Messverfahrens. An der parallel durchgeführten Messung der Referenzfolie wurden keine Abweichungen von der vorgegebenen Toleranz festgestellt.

Die Grenzwerte des Messverfahrens bzw. die Kenndaten fur den geprüften Aufbau betragen;

Kohlen stoffdioxid-D if fusions stromdichte diffusionsäquivalente Luftschichtdicke Diffusionswiderstandszahl

4.3.8 Wasserdampf-Durchlässigkeit

Die Bestimmung der Wasserdampf-Durchlässigkeh erfolgte gemäß DTN EN ISO 7783 „ Beschichtungsstoffe - Bestimmung der Wasserdampf-Diffusionsstromdichte" im Feuchtbereichsverfahren 23-50/95. Es wurde eine gesättigte Ammoniumdihydrogenphosphatlösung zur Einstellung einer relativen Luftfeuchte von 93 % bei 23 °C verwendet.

Es wurden Probekörper (Durchmesser 90 mm) aus den freien Filmen ausgebohrt. Die Vorlagemng erfolgte gemäß DIN EN 1062-11 „ Beschichtungsstoffe-Beschichtungsstoffe und Beschichtungssysteme für mineralische Untergründe und Beton im Außenbereich - Teil 11: Verfahren für die Konditionierung vor der Prüfung": Oktober 2002, Abschnitt 4.1 durch Lagemng bei 70 °C über einen Zeitraum von 7 Tagen. Danach wurden die Probekörper 24 h bei Normbedingungen gemäß DIN EN 23270 konditioniert.

/

SD

M (CO2)

[g/(m^ [m] []

•d)] < > >

0,1 2500 5x10^


Seite - 26 - von 34 Seiten zum Prüfbericht P 8034-2a MfMMtUSi vom 27.11.2012 • % . • IfWCa

V SD

M (H2O)

[g/(m^ |m] []

•d)I <

>

>

0,1 200 4 xlO^


Ergebnis:

Die Bestimmung der Wasserdampf-Durchlässigkeit wurde über einen Messzeitraum von 26 Tagen durchgeführt. Die Auswertung entsprach Kapitel 11 der o. a. Norm.

Die Massendifferenzen der Wägungen lagen unterhalb der Signifikanzgrenze des Mess verf ahrens.

Die Grenzwerte des Messverfahrens bzw. die Kenndaten fiir den geprüften Aufbau betragen:

Wasserdampf-Diffusionsstromdichte diffusionsäquivalente Luftschichtdicke Diffusionswiderstandszahl

4.3.9 Kapillare Wasseraufnahme und Wasser-Durchlässigkeit

Die Ermittlung des Wasseraufnahmekoeffizienten erfolgte gemäß DIN EN 1062-3 an drei beschichteten Kalksandsteinen gemäß Kapitel 4.3 dieses Prüfberichtes. Die Probekörper lagerten bis zur Prüfung mindestens 28 Tage bei Normbedingungen gemäß DIN EN 23270. Die Probekörper wurden an den Seitenflächen mh einer löscmittelfreien Epoxidharzbeschichtung wassemndurchlässig abgedichtet.

Anschließend wurden sie gemäß DIN EN 1062-3 vorkonditioniert. Dabei wurde 3 mal folgender Zyklus durchlaufen:

• 24 h Wasseriagemng bei (23 ± 2) °C • 24 h Trocknung im Wärmeschrank bei (50 ± 2) °C

Danach wurden die Probekörper weitere 14 Tage bei Normbedingungen gelagert, bevor mit den Prüfungen begormen wurde.

Tabelle 24: Ergebnisse - Wasseraufnahmekoeffizienten

Wasseraufnahmekoeffizient (D24 [kg/(m^xh'''')]

Einzelwerte 0,002 ; 0,002 ; 0,002

Mittelwert 0,002

(^ Polymer Institut



4.3.10 Chemikalienbeständigkeit

Die Prüfung der Chemikalienbeständigkeit erfolgte gemäß DIN EN 13529 „Produkte und Systeme für den Schutz und die Instandsetzung von Betontragwerken - Prüfverfahren -Widerstand gegen starken chemischen Angrifl^" an einer gemäß Kapitel 3.3 dieses Prüfberichtes beschichteten Faserzementplatte.

Die Dauer der Vorlagerung des beschichteten Probekörpers im Normklima DIN 23270 betrug 7 Tage. Die Prüfung erfolgte in Form einer einseitigen Beaufschlagung der Beschichtung mit Prüfflüssigkeit ohne Überdmck.

Die Prüf temperatur betmg 23 °C und die Expositionszeit 7 Tage.

Es wurden Prüfflüssigkeiten verwendet, die in „Oberflächenschutzsysteme für Beton in LAU-Anlagen" des DIBt, Juli 2005, aufgelistet sind;

Gruppe

1 Ottokraftstoffe, Super und Normal nach DIN EN 228:2004-03) mit max. 5 Vol.-% Bioalkohol

3 Heizöl EL (nach DIN 51 603-1) Dieselkraftstoff (nach DIN EN 590) ungebrauchte Motoren- und Getriebeöle Gemische aus gesättigten und aromatischen Kohlenwasserstoffen mit einem Aromatengehalt von < 20 Gew.-% und einem Flammpunkt > 55 °C

i 0 Mineralsäuren - außer Flusssäure - sowie sauer hydrolysierende Salze (pH < 6) in wässriger Lösung bis 20 %

11 Anorganische Laugen sowie alkalisch hydrolysierende Salze in wässriger Lösung (pH > 8) bis 20 %, ausgenommen Ammoniaklösungen und oxidierend wirkende Lösungen von Salzen (z. B. Hypochlorit)

Prüfflüssigkeit

47,5 Vol.-% Toluol 30,4 Vol.-% Isooktan 17,1 Vol.-% n-Heptan 3 Vol.-% Methanol 2 Vol.-% tert. Butanol

Liquid F nach ISO 1817

Schwefelsäure (20 %)

Natronlauge (20 %)

Nach Abiauf der Expositionszeit wurde die Beschichtung auf Beständigkeit gegen die Prüfflüssigkeiten imtersucht. Dabei wurden

• visuelle Veränderungen der Beschichtungsoberfläche (Glanz, Farbe, Rissbildung, Blasenbildung, Quellung und Schrumpfung) und

• das Härteverhalten durch Prüfung der Shore D-Härte gemäß DIN EN ISO 868 erfasst.

Die ermittelten Ergebrüsse sind in der folgenden Tabelle zusammengefasst.

(^ Polymer Institut



Tabelle 25: Chemikalienbeständigkeit

^^^^"^-^^^rüfflüssigkeiten Kriterien ~~~ -^--.„^^^

Expositionszeit [d]

Nr.1 Nr.3 Nr. 10 Nr. 11

3 Art der Veränderung 7d nach Medienbeaufschlagung Glanz Farbe Rissbildung Blasengrad Quellung Schrumpfung Shore D Verändemng '* [%]

Shore D nach 24 Rekonditionierung bei Normbedingungen Veränderung ^ [%]

2 2

0(S0) 0(S0)

0 0

62 -15

61 -16

0 0

0(S0) 0(S0)

0 0

74 +1

73 0

1 0

0(S0) 0(S0)

0 0

73 0

73 0

1 0

0(S0) 0(S0)

0 0

72 -1

73 0

1) unter Bezug auf den Null wert ohne Exposition von Shore D-Härte 73

4.3.11 Schichtdicke

Die Schichtdicken der einzelnen Lagen des Oberflächenschutzsystems wurden gemäß DIN EN ISO 2808 an den Schnittflächen vertikal geschnittener Betonplatten im Auflichtmikroskop unter 10-facher Vergrößerung gemessen. In der folgenden Tabelle sind jeweils die Mittelwerte aus 10 Einzelmessungen pro Probekörper, gerundet auf 0,1 mm, und der Gesamtmittelwert angegeben.

Tabelle 26: Schichtdicken auf den Prismen [mmf für die Rissüberbrückung

Schicht


Mittelwerte Disboxid 922 PHS-Verschleißschicht N

Mittelwerte Disboxid 924 PHS-Versiegelung N

Mittelwerte

Schichtdicke [mm]

Nr.1

1,5

3,1

0,5

Probe

Nr.2

1,6

3,2

0,4

Nr.3

1,5

3,4

0,5

Mittelwert aus Probe Nr. 1 - 3 *

1,5

3,2

0,5

* gerundet auf 2 wertanzeigende Ziffern




Tabelle 27: Schichtdicke auf den Betonplatten

Schicht


Mittelwerte Disboxid 922 PHS-Verschleißschicht N

Mittelwerte Disboxid 924 PHS-Versiegelung N

Mittelwerte

Schichtdicke [mm]

TNORM

1,7

3,2

0,4

Lagerung T 2) • mm

1,6

3,3

0,4

TWBM^*

1,6

3,3

0,4

Mittelwert aus Probe Nr. 1 - 3 *

1,6

3,3

0,4

' Beschichten bei TNORM , Lagerung bei TNORM ' Beschichten bei T^in, Lagerung bei TNORM

" Beschichten bei Tmin, Temperaturwechselbeanspruchung mit Tausalzeinfluss * gerundet auf zwei wertanzeigende Ziffem

Mindestschichtdicken

Die Mindestschichtdicke der hauptsächlich wirksamen Oberflächenschutzschicht aus Disboxid 921 PHS-Zwischenschicht N und der Verschleißschicht aus Disboxid 922 PHS-Verschleißschicht N Verlaufmörtel ist gemäß Kapitel 5.2 der o. g. Richtlinie Teil 2, Ausgabe Oktober 2001, unter Beachtung folgender Kriterien ermittelt worden:

• Angabe der festgestellten mittleren Schichtdicke bei den Temperaturwechsel-beanspruchungsplatten

• Geringste Schichtdicke, mit der die geforderte Rissüberbrückung nachgewiesen wurde

Der jeweils größte Wert ist anzugeben. Mindestens ist jedoch die in Tabelle 5.2 des Teils 2 der o. g. Richtlinie, Ausgabe Oktober 2001, aufgeführte Dicke als Mindestschichtdicke dmin der hauptsächlich wirksamen Oberflächenschutzschicht bzw. Verschleiß schiebt anzusetzen.

Gemäß Tabelle 5.2 der o. g. Richtlinie Teil 2, Ausgabe Oktober 2001, betragen die Mindestschichtdicken für den Aufbau OS 11 a (OS-F a):

• flir die hauptsächlich wirksame Oberflächenschutzschicht mind. 1500 ^m • für die Verschleißschicht mind. 3000 i^m.

Die Mindestschichtdicke dmin beträgt für die hauptsächlich wirksame Oberflächenschutzschicht aus Disboxid 921 PHS-Zwischenschicht N

dmin ~h^ mm

(geringste Schichtdicke, mit der die Temperaturwechsel lagerung nachgewiesen wurde)


Seite - 30 - von 34 Seiten zum Prüfbericht P 8034-2a IClUtVSt vom 27.11.2012 • % . • W W ^


4.3.12 Brandverhalten

Die Prüfungen zur Klassifizierung des Brandverhaltens nach DIN EN 13501-1 „Klassifizierung von Bauprodukten und Bauarten zu ihrem Brandverhalten - Teil 1: Klassifizierung mit den Ergebnissen aus den Prüfungen zum Brandverhalten von Bauprodukten " erfolgten im Auftrag des Auftraggebers am Prüfinstitut Tloch.

Ergebnis:

Nach dem Brandverhalten werden beide Aufbauten mit

„Efl"

klassifiziert.

(^ Polymer Institut

Seife - 31 - von 34 Seiten zum Prüfbericht P 8034-2a vom 27.11.2012 kimra


ZUSAMMENFASSUNG

Das Beschichtungssystem der DISBON GmbH, Ober-Ramstadt,

Disbon Parkhaus-System OS l la Neu

bestehend aus den Stoffen

Disboxid 462 EP-Siegel Disboxid 921 PHS-Zwischenschicht N Disboxid 922 PHS-Verschleißschicht N Disboxid 924 PHS-Versiegelung N

ist im Systemaufbau gemäß

OS 11 (OSF) / Aufbau a) Beschichtung mit erhöhter dynamischer Rissüberbrückungs-

föhigkeit für begeh- und befahrbare Flächen

nach der Richtlinie „Schutz imd Instandsetzung von Betonbauteilen" des Deutschen Ausschuss für Stahlbeton (DAfStb), Teil 2: Bauprodukte xmd Anwendung, Ausgabe Oktober 2001 unter Berücksichtigung der DIN V 18026 „Oberflächenschutzsysteme für Beton aus Produkten" nach DIN EN 1504-2 ist im Polymer Institut einer Erstprüfung unterzogen worden.

Eine Zusammenfassung aller Prüfergebnisse und eine Gegenüberstellung mit den Anforderungen gemäß DIN V 18026 bzw. o. g. Richtlinie befindet sich in Anhang 1 und 2.

Flörsheim-Wicker, 27.11.2012

Der Institutsleiter

\

) . Magner

Die Sachbearbeiterin

Dipl.-Ing. N. Machill




Anhang 1

Z u s a m m e n f a s s u n g d e r P r ü f e r g e b n i s s e

Kapitel im

Bericht

4.1

4.1.1

4.1.2

4.1.3

4.1.4

4.1.5

4.1.6

4.1.7

4.1.8

4.2 4.2.1

4.2.2

4.2.3

Prüfung Disboxid 462 EP-Siegel


Disboxid 922 PHS-

Verschleißschicht N

Disboxid 924 PHS-Versiege

lung N

Prüfungen an den Ausgangsstoffen

Infrarotspektrum

Dichte [g/cm^] - Komponente A - Komponente B

Themio gravimetri e Gesamtmasse- [M.-%] Verlust - Komponente A - Komponente B

Viskosität; dynamisch [mPa • s] - Komponente A - Komponente B Isocyanatgehalt [%] - Komponente B

Hydroxylzahl [mgKOH/g] - Komponente A

Aminzahl [mg KOH/g] - Komponente B

Epoxidäquivalent [g/Eq] - Komponente B

im Polymer Institut hinterlegt

1,119 1,017

98,2 98,3

1.600 26

.

.

417

215

1,855 1,029

38,9 94,2

5.700 3.500

2

.

87

.

1,219 1,227

72,7 61,2

2.000 390

30

138

.

_

1,675 1,051

46,9 97,5

960 2.800

12

34

13

Prüfung an den angemischten Stoffen Härtungsverlauf Endhärte ' - Messzeit 3 s - Härtungszeit [h] *

Topfzeit - Topfzeit [min] - Maximaltemperatur [° C] - Reaktionszeit [min]

lüchtflüchtige Anteile/ FestkörpergehaU [M.-%]

(Shore D) 78 15

31 117 46

96,8

(Shore A) 53 12

-

97,9

(Shore A) 84 18

-

99,6

(Shore D) 52 26

-

82,9

' ' 7dbei23°C ^ Zeit bis zum Erreichen von 50 % der Endhärte




Anhang 2

Kapitel im

Bericht

4.3

Prüfung Ergebnisse Anforderung

Prüfungen an Verbundkörpern

Anf. erfüllt

9

4.3.1

Haftzugfestigkeit bei TNORM;

Beschichten bei TNORM

- Mittelwert [N/mm^] - kleinster Einzelwcrt [N/mm^]

3,1 3,0

>1,5 >1,0

ja ja

4.3.2

4.3.3

Flaftzugfestigkeit nach Temperaturwechselbeanspmchung mit Tausalzeinfluss (TWBM) im Vergleich zur unbeanspruchten Probe

A) unbeanspruchte Probe Haftzugfestigkeh bei TNORM;

Beschichten bei Tmin

- Mittelwert [N/mm^] - kleinster Einzelwert [N/mm^]

B) beanspmchte Probe Haftzugfestigkeit nach TWBM Beschichten bei Tmin

- Mittelwert [N/mm^] - kleinster Einzelwert [N/mm^]

dynamische Rissüberbrückung künstliche Alterung Risse / Blasen / Ablösungen Rissöfftiungs- [-20°C] klasse IIj + V

1,8 1.6

1,6 1,5

keine keine Durchrisse

und oberflächigen Anrisse

>1,5 >1,0

>1,5 >1,0

keine keine Durchrisse und oberflächigen

Anrisse

ja ja

ja ja

ja

ja

ja 4.3.4

4.3.5

Griffigkeit (SRT-Wert) [Skt] 65 >60

Schlagfestigkeit (4 Nm) - Risse - Ablösungen

keine keine

keine keine

ja ja

4.3.6

4.3.7

Abriebfestigkeit [mg/1000 U] (Reibrad H22) 930 <3000

Kohlendioxi d-Durchlässigkeit

SdC02 [m] >2500 > 5 0

ja

ja


Sehe - 34 - von 34 Seiten zum Prüfbericht P 8034-2a vom 27.11.2012 kimra


Fortsetzung Anhang 2

Kapitel im

Bericht

4.3

4.3.8

4.3.9

4.3.10

4.3.11

4.3.12

Prüfung Ergebnisse Anforderung / Klasse

Auf. erfüllt

9

Prüfungen an Verbundkörpern (Fortsetzung)

Wasserdampf-Durchlässigkeit SdH20 [m]

Wasseraufnahmekoeffizient [kg/(m^xh''')]

Chemikalienbeständigkeit • DIBt Nr. 1

Blasengrad Veränd. Shore D Härte ^ [%]

• DIBt Nr. 3 Blasengrad Veränd. Shore D Härte^^ [%]

• DIBt Nr. 10 Blasengrad Veränd. Shore D Härte^^ [%]

• DIBt Nr. 11 Blasengrad Veränd. Shore D Härte'^ [%]

Schichtdicke [mm] Disboxid 921 PHS-Zwischenschicht N Disboxid 922 PHS- Verschleißschicht N

Brandverhalten

>200

<0,002

0(S0) -15

0(S0) 0

0(S0) 0

0(S0) 0

1,6

3,3

Efl

Klasse I: SD< 5 m Klasse II: s^ > 5 m

Klasse III: SD > 50 m

<0,1

0(S0) <-20

0(S0) <-20

0(S0) <-20

0(S0) <-20

mind. 1,5

mind. 3,0

Mindestanforderung; Et,

~

ja

ja ja

ja ja

ja ja

ja ja

ja

Ja

24 h nach Entnahme aus der Prüfflüssigkeit

(^ Polymer Institut

kimra - caparol.de · OS 11 (OSF) / Aufbau a) Beschichtung mit erhöhter dynamischer...

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