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Technisches Zeichnen Intensiv und effektiv lernen und üben

Susanna Labisch, Christian Weber

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Lösungen zu Technisches Zeichnen 2

Lösungen zu Kapitel 2

2.1 Das DIN-Format A4 ist nur als Hochformat vorgesehen, alle anderen Formate (A3, A2, A1 und A0) nur als Querformat.

2.2 Die Seiten x und y der Formate verhalten sich zueinander wie die Seite eines Quadrats zu dessen Diagonale. Daraus ergibt sich die Gleichung x : y = 1 : 2 .

2.3 Der etwas größere Rand des „unbeschnittenen“ Zeichenblattes diente zur Befestigung auf dem Zeichenbrett, so dass das fertige und „beschnittene“ Zeichenblatt sauber blei-ben konnte. Relevant ist lediglich die Zeichnungsgröße in der „beschnittenen“ Form.

2.4 Das Format DIN A0 hat nach Tabelle 2-1 als beschnittene Zeichnung die Fläche von A = 1 m² = 1.000.000 mm². Die Zeichenfläche ist bedingt durch den Rahmen etwas kleiner, das unbeschnittene Blatt ist etwas größer.

2.5 Wenn man bei der Faltung nicht von einer Faltung nach Norm (zur Ablage von Zeichnungen), sondern von einer jeweiligen Halbierung des Formates ausgeht, dann muss das Format DIN A0 vier mal gefaltet werden, um das Format DIN A4 zu erlan-gen.

2.6 Technische Zeichnungen können nach Art der Darstellung (z. B. Skizze, Zeichnung, Diagramm), Art des Fertigungsmittels (z. B. Bleizeichnung, Plot), Art des Fertigungs-standes (z. B. Originalzeichnung, Stammzeichnung, Vordruck, Kopie), Art des Inhalts (z. B. Gesamtzeichnung, Gruppenzeichnung, Einzelteilzeichnung, Modellzeichnung, Rohteilzeichnung) und dem Zweck (z. B. Entwurfszeichnung, Zusammenbauzeich-nung, Werkstattzeichnung, Fertigungszeichnung) benannt sein.

2.7 Siehe Tabelle 2-2 linke Spalte. 2.8 Siehe Tabelle 2-2 rechte Spalte. 2.9 Eine Gesamtzeichnung kann auch einen Zwischenstand des Zusammenbaus wiederge-

ben, also z. B. eine Baugruppe oder einen Teil einer Maschine. 2.10 Siehe Seite 10 oben. 2.11 Siehe Seite 11 oben. 2.12 Siehe Seite 11, zweiter Absatz von oben. 2.13 Es werden Hauptmaße benötigt, um zu kennzeichnen, welchen Platz das Erzeugnis

insgesamt beansprucht, Anschlussmaße werden eingetragen, um zu kennzeichnen, wie die Anschluss- und Befestigungsteile für das betreffende Erzeugnis dimensioniert sind.

2.14 Positionsnummern kennzeichnen Einzelteile, aus denen das in der Gesamtzeichnung bestehende Erzeugnis besteht. Sie werden mit einer arabischen Ziffer gekennzeichnet. Die Reihenfolge der Nummerierung beginnt mit 1 und folgt dem Verlauf des Zusam-menbaus. Die jeweilige Zahl ist übersichtlich über oder neben der zeichnerischen Dar-stellung anzubringen. Eine Bezugslinie in der Linienbreite der Maßhilfslinien („dünn“) führt von der Zahl zum Einzelteil und endet dort im Allgemeinen in dem Teil mit einem Punkt. Die Bezugslinie kann auch an der Außenkontur des Teiles mit einem Pfeil enden. Die Bezugslinien sollen nicht parallel zu anderen Linien gezogen werden, damit sie nicht mit diesen verwechselt werden. Beispiel siehe Bild 2-6.


2.15 Führen Sie die Übung gegebenenfalls mehrfach durch und urteilen Sie selbst. 2.16 Individuelle Lösung. 2.17 Individuelle Lösung. Sie können Freunde nach deren Urteil fragen. 2.18 Skizzen können ganz verschiedene Ausprägungen haben. Ihr Einsatz beginnt, wenn es

darum geht, schnell eine Idee zu notieren und endet in der Vorbereitung einer komple-xen, normgerechten technischen Zeichnung. Dazwischen sind alle Zwischenstufen möglich.

2.19 Führen Sie die Übung gegebenenfalls mehrfach durch und urteilen Sie selbst, sind die Linienbreiten zu unterscheiden?

2.20 Computer Aided Drafting/Design; rechnerunterstütztes Zeichnen/Konstruieren. Computer Aided Manufacturing; rechnerunterstützte Fertigung.

2.21 Unterscheidung nach linien-, flächen oder volumenorientierten Systemen. Näheres siehe Seite 16 unten und erster Absatz Seite 17.

2.22 Das Skizzenmodul dient dazu, den (zweidimensionalen) Querschnitt eines Körpers in Form, Abmessung und Position ins CAD-System aufzunehmen.

2.23 Digital Mock-Up, siehe Seite 18. 2.24 Zur Kommunikation auch außerhalb der Rechnerwelt (Werkstatt, Baustelle). 2.25 Die Nutzung von Daten eines 2D-CAD-Systems zur Ansteuerung einer CNC-Werk-

zeugmaschine würde so aufwendig werden wie eine vollständige „Handeingabe“.


3.1 Der natürliche Maßstab besitzt das gleiche Verhältnis von gezeichneter zu realer Größe. Sind die Abmessungen eines Bauteils in der Zeichnung also ebenso groß wie in Wirklichkeit, so ist der Zeichnungsmaßstab 1:1.

3.2 Maßstab 1:5 bedeutet: Ein Millimeter der gezeichneten Länge des Werkstücks ent-spricht 5 mm der tatsächlichen Länge. Maßstab 5:1 bedeutet: Das Werkstück ist fünf-mal so groß gezeichnet, als es in Wirklichkeit ist.

3.3 Nein. Durch die DIN ISO 5455 sind Maßstäbe festgelegt. Eine Auswahl ist auf Seite 22 zu finden.

3.4 Der in der Zeichnung angewendete Maßstab ist in das Schriftfeld der Zeichnung einzu-tragen, siehe Bild 4-40. Wenn mehr als ein Maßstab in einer Zeichnung benötigt wird, soll der Hauptmaßstab in das Schriftfeld und alle anderen Maßstäbe in die Nähe der Positionsnummer oder der Kennbuchstaben der Einzelheit (z. B. „Y 10:1“) und/oder Schnitte (z. B. „C-D 5:1“) geschrieben werden.

3.5 Die jeweils richtige Linienart:

• Umrisse und Kanten, allgemein breite Voll-Linie • verdeckte Umrisse und Kanten schmale Strichlinie • Umrisse eines angrenzenden Werkstücks schmale Strich-Zweipunktline • Lichtkanten schmale Voll-Linie


• Rohteilgeometrie in einer Fertigteilzeichnung schmale Strich-Zweipunktline • Hinweislinien schmale Voll-Linie • Bruchkante eines unvollständig dargestellten Werkstücks schmale Freihand- oder

Zickzacklinie • Mittellinie an einem Handgriff schmale Strichpunktlinie • Wärmebehandlung einer bestimmten Zone breite Strichpunktlinie • Andeutung der Extremstellungen von beweglichen Teilen schmale Strich-Zwei-

punktlinie • Schraffurlinien schmale Voll-Linie

3.6 Mittellinien, Symmetrielinien, Lochkreise, Teilkreise von Zahnrädern, Bahnlinien von Punkten

3.7 Körperkanten werden in breiter Voll-Linie dargestellt. Dabei ist es wichtig, dass die breiten Linien doppelt so breit sind, wie die schmalen Linien. In der Regel werden als breite Linien die Strichstärken 0,5 mm und 0,7 mm verwendet.

3.8 Siehe Seite 26 oben. 3.9 Es ist keine feste Anzahl von Ansichten vorgeschrieben. Es sind stets so viele (bzw. so

wenige) Ansichten zu erstellen, wie zur eindeutigen und vollständigen Darstellung des Bauteils notwendig.

3.10 Projektionsmethode 1: Die Draufsicht ist senkrecht unter der Vorderansicht, die Seiten-ansicht von links waagrecht rechts neben der Vorderansicht positioniert. Bei der Proje-ktionsmethode 3 sind die Ansichten in Bezug auf die Vorderansicht folgendermaßen angeordnet: die Seitenansicht von links ist links und die Seitenansicht von rechts ist rechts von der Hauptansicht angeordnet. Die Draufsicht liegt oberhalb und die Unter-sicht liegt unterhalb der Hauptansicht.

3.11 Mithilfe eines Symbols, siehe Bild 3-6. 3.12 Die Pfeilmethode besitzt den Vorteil, dass durch die Angabe einer besonderen An-

sichtsrichtung auch ungünstige Projektionen (z. B. Verkürzungen) vermieden werden können.

3.13 Wenn die Betrachtungsrichtung eindeutig ist, kann auf die Kennzeichnung verzichtet werden

3.14 Siehe Bild 3-9, diese Vereinfachung ist nicht auf rotationssymmetrische Bauteile beschränkt.

3.15


3.16 Im Folgenden beispielhaft vier Werkstücke nach der Projektionsmethode 1.


Im Folgenden beispielhaft dieselben vier Werkstücke nach der Projektionsmethode 3.

Pfeilmethode: Beliebige Anordnung der Ansichten aber klare Kennzeichnung der Blickrichtung.

3.17

V1 V2 V3 V4 V5 V6 V7 V8 V9 V10

S8 S7 S6 S2 S5 S4 S3 S9 S10 S1

D3 D5 D2 D10 D6 D1 D8 D4 D7 D9


3.18 Im Folgenden die Bauteile in dreidimensionaler Darstellung.

3.19 Ein Abweichen von dieser Methode ist erlaubt, in der Zeichnung müssen dann aller-

dings die Ansichten so beschriftet sein, dass die jeweiligen Ansichten den dazugehöri-gen Seiten des Werkstücks zugeordnet werden können.

3.20 Bei der Darstellung ist darauf zu achten, dass die Geometrie der Körper vollständig und eindeutig wieder gegeben wird. Individuelle Lösungen sind möglich.

3.21

3.22 Individuelle Lösungen. 3.23 Individuelle Lösungen. 3.24 Mithilfe der Schraffe sind die Bauteile gut zu unterscheiden (vergleiche Bild 3-16). Das

Glas gehört zu den natürlichen Werkstoffen, Stahl zu den metallischen. Eine Unter-scheidung durch die Schraffur erfordert allerdings eine Darstellung in Schnittansicht.

3.25 Feststoffe (Solid) sind in der Regel durch Diagonale Linien in der Schraffe gekenn-zeichnet. Flüssigkeiten (Liquid) werden durch kurze horizontale Striche angezeigt. Gase (Gas) sind durch kleine Kreise gut zu erkennen.



4.1 Siehe Seite 50 vorletzter Absatz. 4.2 In Einzelteilzeichnungen sind alle zur Festlegung der dargestellten Geometrie er-

forderlichen Maße einzutragen. Demgegenüber enthalten Gesamtzeichnungen nur Haupt- und Anschlussmaße.

4.3 Die Einheit der Maßangabe ist Millimeter (mm). In dieser Einheit sind alle Maßan-gaben zu geben, wenn keine wichtigen Gründe dagegen sprechen. Alle von der Ein-heit Millimeter abweichenden Einheiten, z. B. ° oder cm müssen hinter der Maßzahl angegeben sein.

4.4 Die in der Zeichnung angegebenen Maßzahlen beziehen sich stets auf den Endzustand des dargestellten Bauteiles oder der Baugruppe. Je nach der Zeichnungsart kann dieser Endzustand auch der Rohteilzustand (Rohteilzeichnung), ein Zwischenzustand (z. B. Schweißbaugruppenzeichnung) oder der Fertigteilzustand (Fertigteilzeichnung) sein.

4.5 Jedes Maß wird in der Zeichnung nur ein mal angegeben. Auch wenn die gleiche Ab-messung in mehreren Ansichten sichtbar ist, befindet sich die Bemaßung nur in einer einzigen Ansicht.

4.6 Das betreffende Maß wird in runde Klammern ( ) gesetzt. 4.7 Durch eine Umrahmung der Maßzahl, siehe Bild 4-30. 4.8 Eine Kennzeichnung von Roh- und Vorbearbeitungsmaßen in Fertigteilzeichnungen. 4.9 Durch eine Umrahmung der Maßzahl, siehe Bild 4-31. 4.10

Eine Bemaßung in der dreidimensionalen Ansicht ist immer schwierig, weil die Abmessungen nicht „abgegriffen“ werden können. Nur weil hier die Kantenlänge mit 15 x 35 x 50 bekannt ist, können die Abmessungen sicher angetragen werden. In dem ersten Beispiel kann auf die Angabe der Position des aufrecht stehenden Qua-ders verzichtet werden, weil dieser mittig steht. In dem zweiten Beispiel wird das Maß, mit dem der liegende Quader übersteht nicht gegeben, weil sich dieses Maß rechnerisch ergibt mit 50 – 35 = 15. Die Anordnung im dritten Beispiel ist symme-trisch, so dass die Abmessungen der Quader nur einmal gegeben werden müssen. Da-für ist hier der Winkel der beiden Quader zueinander anzugeben.


4.11 Es handelt sich bei einem solchen Maß um ein Prüfmaß. 4.12 ∅ = Durchmesser, M = metrisches Gewinde, Tr = Trapezgewinde, W = Withworth-

Gewinde, R = Radius, ∅ S = Kugeldurchmesser, ∅ R = Kugelradius, ∩ = Bogen-maß, = quadratisches Maß, = Neigung, = Verjüngung, = abgewi-ckelte Länge

4.13 Hierdurch wird die Dicke eines Bauteils angegeben, so dass die Anfertigung einer zu-sätzlichen Ansicht vermieden werden kann. t=5 bedeutet, dass das betreffende Bauteil 5 mm dick ist.

4.14 Das M im Kreis steht für „Maximum-Material-Prinzip“, Das E im Kreis steht für „Envelope“ = „Hüllbedingung“. Beide definieren einen Tolerierungsgrundsatz.


4.15 Vergleiche auch Bild 4-40:

4.16

Die Längenmaße sind von den beiden Bezugskanten aus angegeben. Durch die beiden Schnitte A-A und B-B können die Maße für die Nuten einfach angegeben werden. Zu berücksichtigen ist hier, dass die Maße noch ohne Toleranzen angegeben sind.

4.17 Vorgehensweise analog.

Werkstück- kanten DIN ISO 13715 S235JR

311.234 311.200

a Maß 70 statt 50

Allgemein- toleranz ISO 2768-mK

Tolerierung ISO 8015 1:1 300g


4.18

4.19 Eine „lose“ Stückliste wird von oben nach unten ausgefüllt. 4.20


4.21

4.22

a

b c

d

e a 110 statt 100 28.07.04 Lab.b 50 statt 40 28.07.04 Lab.c Fase geändert 28.07.04 Lab.d 36 statt 30 28.07.04 Lab.e Nut angepasst 28.07.04 Lab.



5.1 Siehe Abschnitt 5.1. Weitere bzw. ergänzende Gruppen könnten sein: Natürliche Werkstoffe, z. B. Holz, Stein oder Filz (derzeit in der Gruppe der nicht-metallischen Werkstoffe enthalten); Fluidische Werkstoffe, also Gase und Flüssigkeiten, wie z. B. Luft oder Wasser (derzeit ebenfalls in der Gruppe der nicht-metallischen Werkstoffe enthalten). Auch weitere Unterteilungen sind denkbar, z. B. können Eisenwerkstoffe in oxidierende und nicht-oxidierende Gruppen untergliedert oder entsprechend dem Gefüge unterteilt werden.

5.2 Zink und Blei gehören in die Gruppe der Nicht-Eisenmetalle, hier speziell der Schwermetalle. Baustahl gehört in die Gruppe der Eisenwerkstoffe.

5.3 Z. B. Werkstoffe für Kühl- oder Schmierstoffe, Kleber, Beschichtungen, Reinigungs-mittel, Hydraulikflüssigkeit, Dichtungsmassen etc. Alle diese Hilfsstoffe werden ger-ne bei der Eintragung in die Stückliste vergessen, was bei einer Änderung der Werk-stoffzulassung dann durchaus Probleme bereiten kann.

5.4 In der Regel erfolgt die Angabe im Schriftfeld. 5.4.1 Siehe Bild 4-40 Feld f 5.4.2 Hier gibt es mehrere Möglichkeiten: z. B. hinter der Positionsnummer, in einer dafür

vorgesehenen Stückliste oder lediglich in den Unterlagen der Arbeitsvorbereitung. Entscheidend sind hier die Betriebsvorgaben bzw. -konventionen.

5.4.3 In der Stückliste. 5.4.4 In diesem Fall sind beide Werkstoffnamen anzugeben. Die Art/Reihenfolge etc. sollte

in gemeinsamer Übereinstimmung festgelegt sein. 5.5 Kurzbezeichnung nach DIN EN 10027-1, Bezeichnung nach DIN EN 10025, Werk-

stoffnummern nach DIN EN 10027-2, Bezeichnung nach EU 25 (in der Bundesrepub-lik unüblich).

5.6 S 235 JR 5.7 E 360 5.8 S 460 Q 5.9 Siehe Tabelle 5-3. 5.10 Kunststoffe, Keramik, Glas, Holz, Beton etc. 5.11 Polyvinylchlorid 5.12 Teflon ist ein Handelsname, Kurzzeichen PTFE, Eigenschaften: geringe Festigkeit,

sehr gute Temperaturbeständigkeit, stark antiadhäsiv, sehr gute elektrische Isolierei-genschaften, höchste chemische Widerstandsfähigkeit.

5.13 NBR steht für Acrylnitril-Butadien-Kautschuke, die 72 gibt die Shore-A-Härte an. 5.14 Silikat-, Oxid- und Nichtoxidkeramik. 5.15 Al203 gehört in die Gruppe der Oxidkeramik. 5.16 Es gibt keine Verpflichtung, dennoch wäre es sinnvoll. 5.17 Der Anteil der Legierungselemente ist bestimmend, siehe auch Tabelle 5-1.



6.1 Siehe Tabelle 6-1 und letzten Absatz auf Seite 98. 6.2 Gestaltabweichungen können als Formabweichungen, Welligkeit oder Rauheit auftre-

ten. Formabweichungen betreffen dabei die Grobgestalt eines Bauteiles (z.B. Gerad-heits-, Ebenheits- oder Rundheits-Abweichungen), Welligkeit und Rauheit hingegen die Feingestalt (z.B. Wellen, Rillen, Riefen, Schuppen).

6.3 Siehe Seite 98 oben. 6.4 Rp als Höhe der größten Profilspitze innerhalb einer Einzelmess-Strecke, Rv als Tiefe

des größten Profiltales innerhalb einer Einzelmess-Strecke, Rz als größte Höhe des Profils innerhalb einer Einzelmess-Strecke, Rt als als Gesamthöhe des Profils, Ra als arithmetischer Mittelwert, RSm als mittlere Rillenbreite.

6.5 Siehe Seite 100 zweiter Absatz von oben. 6.6 Die seitens der Konstruktion verlangten Beschaffenheiten von Bauteiloberflächen

werden in technischen Zeichnungen nach DIN EN ISO 1302 angegeben. Die Kenn-zeichnung der Oberfläche erfolgt durch ein Symbol in Verbindung mit einer zahlen-mäßigen und/oder einer textuellen Angabe der Anforderungen an die Oberflächenbe-schaffenheit. Beispiele siehe Bilder 6-7 bis 6-12.

6.7 Rz, Rt, Ra, Rp, Rv für aperiodische und RSm für periodische Profile. 6.8


6.9 APA steht für „any process allowed“ = „alle Verfahren zulässig“ (identisch mit dem

Symbol nach Bild 6-8, links); MRR steht für „material removal required“ = „Material-abtragung gefordert“ (identisch mit dem Symbol Bild 6-8, in der Mitte); NMR steht für „no material removed“ = „Materialabtragung unzulässig“ (identisch mit dem Sym-bol nach Bild 6-8, rechts). Die Zusatzangabe Ra 3,2 in allen drei genannten Fällen fordert für die Oberflächen-Kenngröße Ra (arithmetischer Mittelwert) als oberen Grenzwert 3,2 µm.

6.10 Um Verwechselungen zwischen der Anzahl der Einzelmess-Strecken (die Anzahl der Einzelmessstrecken wird direkt und ohne Leerzeichen hinter der Oberflächenkenngrö-ße angegeben) und dem Oberflächengrenzwert, der ebenfalls als Zahlenwert gegeben ist, zu vermeiden.

6.11 In dieser Angabe sind der untere Oberflächengrenzwert (mit 3,2 µm, der nicht unter-schritten werden soll) und der obere Oberflächengrenzwert (mit 6,3 µm, der nicht überschritten werden soll) gegeben. Da es sich hierbei nur um eine Oberflächenkenn-größe handelt (mit Ra als arithmetischer Mittenwert), darf die Angabe „U“ bzw. „L“ entfallen.

6.12 Durch die Angabe einer oberen und unteren Grenze, im Allgemeinen mit „U“ für „upper limit“ = „obere Grenze“ bzw. „L“ für „lower limit“ = „untere Grenze“ gekenn-zeichnet.


6.13

6.14 Wenn keine zusätzlichen Angaben vorhanden sind, dann gilt die „16%-Regel“ und

besagt, dass die definierte Oberflächenbeschaffenheit als annehmbar gilt, wenn nicht mehr als 16% aller gemessenen Werte den betreffenden oberen Grenzwert überschrei-ten bzw. den unteren Grenzwert unterschreiten.

6.15 An der Position c in Bild 6-10 wird das geforderte Fertigungsverfahren textuell angegeben. Dabei bezieht sich die Angabe stets auf den Endzustand, also z. B. „ge-schliffen“ oder „poliert“.

6.16 Die Bearbeitungszugabe wird in der Einheit Millimeter an der Position e in Bild 6-10 angegeben.

6.17 In der Nähe des Schriftfeldes, bei der Bauteildarstellung oder neben der Positions-nummer kann die überwiegend vorkommende Oberflächenbeschaffenheit angegeben werden. Eine weitere Vereinfachung, die hauptsächlich bei Handzeichnungen genutzt wird, ist durch die Anwendung des Grundsymbols nach DIN EN ISO 1302 (siehe Bild 6-17) in Kombination mit einem (Klein-)Buchstaben (vorzugsweise x, y und z) möglich.

6.18

oder NMR Rz 4,5; Rz 2,5 6.19

oder APA Ramax 25

Ramax 25

Rz 4,5 Rz 2,5


6.20 Bei einer Wärmebehandlung sind in der zeichnerischen Darstellung diejenigen Berei-che eines Bauteils, welche behandelt sein müssen, durch eine breite Strichpunktlinie außerhalb der Körperkanten zu kennzeichnen, siehe auch Bild 6-19. Die genauen An-forderungen der Wärmebehandlung sind einer Wärmebehandlungsanweisung (WBA) anzugeben.

6.21

6.22 Fläche ohne Kontakt zu anderen Beuteilen: z. B. Rz = 100 µm bzw. Ra = 12,5 µm

Wälzlagersitz auf einer Welle: Rz = 6,3 µm bzw. Ra = 1,6 µm Wälzlagersitz im Gehäuse: Rz = 10 µm bzw. Ra = 3,2 µm.

6.23 Siehe Seite 115 oben. 6.24 Siehe Bild 6-22. 6.25 Werden in einer Zeichnung die Kantenzustände nach DIN ISO 13715 gekennzeichnet,

so muss in das Schriftfeld der Zeichnung (und zwar in das Feld c, vergleiche Bild 4-40) der Hinweis „Kanten ISO 13715“ eingetragen werden.

6.26 Bei der Durchführung der verschiedenen Fertigungsverfahren entstehen zwangsläufig unterschiedliche gratige oder ähnlich geformte Kantenzustände, deren Verbleib mehr oder weniger störend sein kann. Um die störenden Kanten zu eliminieren, wird der Kantenzustand in der Zeichnung definiert.

6.27

6.28 Siehe Bild 6-24. 6.29 Siehe Bild 6-27 oben; Innen- bzw. Außenkanten werden zur Unterscheidung im

Symbol angedeutet. 6.30 Die Position des Zahlenwertes zeigt die Gratrichtung an: radial nach außen, zur Seite

oder beliebig ausgerichtet. 6.31 Für scharfkantige Außen-/Innenkanten gilt: ±0,05 mm= ±50 µm. 6.32 Nach Bild 6-10 in der Position d. Neben optischen Eigenschaften, die durchaus ver-

schiedenste Forderungen der Rillenrichtung haben können, können die Führung von flüssigen Medien oder eine spätere Beschichtung für die Rillenrichtung relevant sein.

Rzmax 25 DIN 50967 – Fe/Ni12Cr

geschliffen

U Rz8max 3,3



7.1 Maßtoleranzen können direkt bei der Bemaßung hinter der Maßzahl mit Abmaßen oder Höchst und Mindestmaß gegeben sein, siehe Bild 7-5. Sie können ebenso mit Hilfe von ISO-Toleranzklassen angegeben werde, siehe Bilder 7-10 bis 7-12, oder als Allgemeintoleranzen, siehe Bild 7-14.

7.2 Im Herstellungsprozess kann nicht immer exakt das Nennmaß erzeugt werden. Um trotz dieser Ungenauigkeit die Funktion des Bauteils zu gewährleisten, werden Maß-toleranzen definiert.

7.3 H7/r6 Übermaß (EB); H7/n6 Übergang (EB); H7/h6 Spiel (EB/EW); H11/h11 Spiel (EB/EW); F8/h9 Spiel (EW); H7/j6 Übergang (EB); H8/x8

Übermaß (EB); J7/h6 Übergang (EW); H7/k6 Übergang (EB); S7/h6 Übermaß (EW); A11/h11 Spiel (EW); H7/f7 Spiel (EB).

7.4 Eine Übermaßpassung kann nur unter hohem Druck oder durch Erwärmen der Nabe bzw. Abkühlen der Welle gefügt werden. Entsprechend ist nach dem Fügen keine Si-cherung gegen Verdrehen notwendig. Übergangspassungen müssen stets gegen Verdrehen gesichert werden. Je nachdem, welche Übergangspassung vorliegt, können die Teile nur unter Druck oder von Hand gegeneinander verschoben werden. Bei Spielpassungen können die Teile stets durch Handdruck verschoben werden. In der Regel wurden sie speziell als bewegte Teile konstruiert.

7.5 Siehe Tabelle 7-14

• nach dem Fügen ist eine zusätzliche Sicherung gegen Verdrehen/Verschieben nicht mehr erforderlich Übermaßpassung

• nach dem Fügen ist eine Sicherung gegen Verdrehen/Verschieben erforderlich Übergangspassung

• das Fügen soll von Hand möglich sein Spielpassung 7.6 Alle Abmessungen in Millimeter.

Rundpassung ∅ 50 H7/r6 Bohrung ∅ 50 H7 Welle ∅ 50 r6

oberes Abmaß unteres Abmaß Höchstmaß Mindestmaß Maßtoleranz

AO = +0,025 AU = 0,000 GO = N + AO = 50,025GU = N + AU = 50,000T = GO − GU = 0,025

AO = +0,050 AU = +0,034 GO = N + AO = 50,050GU = N + AU = 50,034T = GO − GU = 0,016

Passung

Mindestübermaß Höchstübermaß Passtoleranz

PÜO = GOI − GUA = 50,025 − 50,034 = −0,009 PÜU = GUI − GOA = 50,000 − 50,050 = −0,050 PT = PO − PU = −0,009 + 0,050 = 0,041


Rundpassung ∅ 50 H7/j6 Bohrung ∅ 50 H7 Welle ∅ 50 j6



AO = +0,011 AU = −0,005 GO = N + AO = 50,011GU = N + AU = 49,995T = GO − GU = 0,016

Passung

Höchstspiel Höchstübermaß Passtoleranz

PSO = GOI − GUA = 50,025 − 49,995 = 0,030 PÜU = GUI − GOA = 50,000 − 50,011 = −0,011 PT = PO − PU = 0,030 + 0,011 = 0,041

Rundpassung ∅ 50 H7/h6 Bohrung ∅ 50 H7 Welle ∅ 50 h6



AO = 0,0 AU = −0,016 GO = N + AO = 50,000GU = N + AU = 49,984T = GO − GU = 0,016

Passung

Höchstspiel Höchstübermaß Passtoleranz

PSO = GOI − GUA = 50,025 − 49,984 = 0,041 PSU = GUI − GOA = 50,000 − 50,000 = 0,000 PT = PO − PU = 0,041 + 0,000 = 0,041

7.7 Wenn Maßtoleranzen nicht direkt hinter der Maßzahl angegeben werden, so ist nach

Möglichkeit eine “Übersetzungstafel” mit auf das Zeichenblatt zu geben, siehe Bild 7-14.

7.8 Siehe Seite 138, vierter Absatz von oben und Bilder 7-16 und 7-17. 7.9 Wenn keine Maß-, Form- und Lagetoleranzen explizit angegeben sind, dann gelten

die Allgemeintoleranzen nach DIN ISO 2768. Wenn im Schriftfeld keine Allgemein-toleranzen angegeben wurden, dann gelten diese trotzdem, allerdings in der groben Ausführung, wenn nicht anders in einer Betriebsnorm vorgegeben.

7.10 Siehe Seite 129, vierter Abschnitt von oben. 7.11 Kein Maß kann exakt eingehalten werden, deswegen ist die Angabe einer zulässigen

Abweichung notwendig. Damit nicht zu jedem einzelnen Maß immer eine Toleranz angegeben werden muss, wurden Allgemeintoleranzen definiert. Wenn also keine To-leranzen explizit gegeben sind, gelten die Allgemeintoleranzen nach DIN ISO 2768, siehe auch Tabelle 7-4.

7.12 „Tolerierung ISO 8015“ definiert das so genannte „Unabhängigkeitsprinzip“. Hier-nach gelten alle gegebenen Abweichungen unabhängig voneinander. Ist die Angabe


„Tolerierung ISO 8015“ im Schriftfeld nicht gegeben, dann gilt automatisch die so genannte „Hüllbedingung“, welche ein Ausnutzen der Form- und Lagetoleranzen in-nerhalb der definierten Maßtoleranzen erlaubt.

7.13

7.14 M – Maximum-Material-Bedingung, L – Minimum-Material-Bedingung, E – Hüllbe-

dingung. 7.15 Maßtoleranz. 7.16 Istabmaß. Das Istabmaß kann sowohl negative als auch positive Werte annehmen. 7.17 Siehe Seite 130, vorletzter Absatz. 7.18 ISO-Toleranzklassen sind möglich von a bis z und dann weiter mit za, zb und zc bzw.

A bis Z und dann weiter mit ZA, ZB und ZC. Die Kleinbuchstaben werden für Innen- und die Großbuchstaben für Außenteile verwendet.

7.19 Es sind 20 Toleranzgrade definiert, sie beginnen mit 01 und 0 und dann folgt erst die 1, 2 usw. Der gröbste Toleranzgrad ist die 18.

7.20 Durch das Bearbeitungsverfahren Drehen sind die Toleranzgrade 5 bis 11 realisierbar. 7.21 Es ergeben sich die folgenden Grenzabmaße [µm]: Ø 255 h11 0/-32; Ø 120 h6 0/-22; Ø 119 H11 +200/0; Ø 121 h6 0/-25; Ø

5 E9 +50/+20; Ø 500 E9 +290/+135; Ø 355 G7 +75/+18 7.22 Beispiel links: ± 0,8 mm; Beispiel rechts: ± 0,3 mm. Wie zu erkennen ist, ist die Tole-

ranz der Gesamtlänge bei der Kettenbemaßung deutlich größer. Aus diesem Grunde wird versucht, auf Kettenmaße zu verzichten.

7.23 Siehe Bild 7-5. 7.24 Die Anzahl der Kombinationen von Toleranzfeld und Toleranzgrad ist in der Praxis

reduziert, um die Anzahl der Hiefür benötigten Herstellungswerkzeuge begrenzt hal-ten zu können.

7.25 Zum einen können die Grenzabmaße hinter dem Passmaß in Klammern angegeben werden, siehe Bild 7-13. Übersichtlicher können die Grenzabmaße in einer separaten Tabelle angegeben werden, siehe Bild 7-14.


7.26 Vergleiche Bild 7-15. 7.27 Planlauftoleranz bei ebenen Flächen und Rundlauftoleranz bei zylindrischen Flächen. 7.28 Bei der Gesamtlauftoleranz kommt zu der angularen Bewegung (Drehbewegung)

noch die axiale Bewegung (bei einer Zylinderfläche) bzw. die radiale Bewegung (bei einer ebenen Fläche) des Messmittels hinzu. Siehe auch Tabelle 7-8.

7.29 Formtoleranzen werden in einem Toleranzrahmen angegeben. Eine Bezugslinie mit -pfeil verbindet den Toleranzrahmen mit dem zu tolerierenden Formelement. Im Tole-ranzrahmen stehen das Symbol für die zu tolerierende Eigenschaft sowie der Tole-ranzwert, siehe auch Bild 7-16. Bei Lagetoleranzen wird zusätzlich noch ein Bezugs-element benötigt, relativ zu dem die Lage toleriert ist. Dieses Bezugselement wird in der Regel im Toleranzrahmen angegeben, siehe Bild 7-17.

7.30 Der Toleranzwert steht stets in der Einheit mm (Millimeter). 7.31 Nachfolgend sind die geforderten Toleranzen skizziert. Bei so vielen Angaben (siehe

auch Aufgabe 4.16) ist die Forderung, die Hilfslinien sich nicht schneiden zu lassen, nur sehr schwer oder auch gar nicht zu erfüllen. In solchen Fällen ist es wichtig, die Zeichnung dennoch übersichtlich zu gestalten.

7.32 Das „K“ steht nach DIN ISO 2768 für die Toleranzklasse mittel bei den Formtoleran-

zen Geradheit und Ebenheit, „m“ steht für die Toleranzklasse mittel bei Längenma-ßen.


7.33 Die Allgemeintoleranzen gelten auch dann, wenn sie nicht explizit in der technischen Zeichnung angegeben wurden.

7.34 Siehe Abschnitt 7.4 7.35 Siehe Tabelle 7-10 und die Definition davor. 7.36 Zur Herstellung von Bohrungen werden spezielle Werkzeuge benötigt. Die verschie-

denen Toleranzen müssten durch entsprechende Werkzeuge hergestellt werden, was zu einer sehr großen Anzahl an Werkzeugen führen würde. Dies wird begrenzt durch die Beschränkung auf die Einheitsbohrung, also eine festgelegte Toleranz der Boh-rung.

7.37 Es sind 8 ISO-Toleranzklassen zugelassen, H6 bis H13. 7.38 Es sind 8 ISO-Toleranzklassen zugelassen, h5, h6 und h8 bis h13. 7.39 Es handelt sich um eine Übermaßpassung.

7.40 Die Grenzabmaße können in Klammern hinter das Passmaß gegeben werden oder übersichtlicher in einer separaten Tabelle.

7.41 Die genannten Buchstaben werden vermieden, weil es bei nicht vollständiger Wieder-gabe zu Verwechselungen kommen könnte. Ein „q“ könnte u.U. mit einem „o“ ver-wechselt werden, ein „i“ könnte bei nicht ganz sauberer Wiedergabe für ein „l“ gehal-ten werden.

7.42 1.000 µm = 1 mm. 7.43 30 µm = 0,03 mm; 20 mm = 20.000 µm. 7.44 H7/r6, H7/s6, H8/x8, H8/u8


Lösungen zu Kapitel 8 8.1 Im Folgenden wurden beide Abbildungen unabhängig voneinander bemaßt. Handelt

es sich bei der Darstellung allerdings um eine technische Zeichnung, dann wird das Maß nur einmal angegeben.

8.2 Vergleiche mit den Bildern 8-2 und 8-4. 8.3 Die Form des metrischen Feingewindes ist mit der des „normalen“ metrischen Gewin-

des identisch. Das Feingewinde ist nur etwas kleiner, was technisch in der kleinen Steigung (diese Steigung ist in der Bemaßung anzugeben) und zeichnungsmäßig in dem geringeren Abstand von Gewindelinie zum Außendurchmesser zum Ausdruck kommt.

8.4 Mit einem „LH“ hinter der Maßangabe. 8.5 Im Folgenden sind die Fehler gekennzeichnet.

Tr16

x 4

P 2

Tr16 x 4 P 2

1

2

3

4

6

5

7


zu 1: Der Übergang des Sechskants in den Konus ist falsch dargestellt. Im rechten Beispiel ist der Übergang korrekt dargestellt. zu 2: Das Gewinde der Schraube ist zu kurz, wo kein Gewinde ist, kann es auch nicht eingeschraubt werden. Im Beispiel rechts ist diese Stelle richtig wiedergegeben. zu 3: Die Schraube wird stets als vorne liegend dargestellt. Deswegen darf die Schraffur des Innengewindes nicht in die Schraube hineinragen. Im Beispiel rechts ist diese Stelle richtig wiedergegeben zu 4: Das Außenelement besitzt keine Durchgangsbohrung, so dass die Schraube nicht durchgeschoben werden kann. Im Beispiel links ist die Durchgangsbohrung korrekt dargestellt. zu 5: Der Schraubenkopf stützt sich auf einer Fläche ab, die im Gussverfahren hergestellt wurde. Eine solche Fläche besitzt nicht nur eine rauhe Oberfläche, sondern ist überdies auch noch geneigt (auf fertigungstechnischen Gründen). Beide genannten Eigenschaften sind bei einer Verschraubung nicht zulässig. Die Fläche auf die sich der Schraubenkopf abstützt ist stets eine bearbeitete Fläche, jedoch nicht zwingend eine Senkung. zu 6: Die Bohrerspitze für Stahl hat einen Winkel von 120° und nicht wie dargestellt 90°. Im Beispiel links ist diese Stelle korrekt wiedergegeben. zu 7: Beim Innengewinde ist die Gewindelinie (außen) als schmale Voll-Linie und der Kerndurchmesser (innen) mit breiter Voll-Linie zu zeichnen. Im Beispiel links ist diese Stelle korrekt wiedergegeben.

8.6 Unterlegscheiben können nicht als Sicherungselemente verwendet werden. 8.7 Treten Vibrationen auf, kann es zu einem Lösen von Schraubenverbindungen kom-

men, d. h. die Schraubenverbindung dreht sich auf. Dieses Aufdrehen ist durch eine geeignete Maßnahme zu unterbinden.

8.8 ISO 4014 – M12 – LH x 50 – 10.8. 8.9 ISO 4032 – M12 – LH – 10. 8.10


8.11

8.12


9.1 Vollniet, Halbhohlniet, Hohlniet, Rohrniet, Halbrundniet, Flachrundniet, Senkniet, Linsenniet, Blindniet und weitere.

9.2 Flachrundniet DIN 647 – 5 x 28; der hierin angegebene Durchmesser d1 bezieht sich auf den Ausgangszustand (ungeschlagener Niet).

9.3 • Loch (in zwei Ansichten) für einen Niet in der Werkstatt gebohrt und Niet in der

Werkstatt gesetzt:

• Loch (in zwei Ansichten) für einen Niet in der Werkstatt gebohrt und mit einer Senkung versehen:

A-B C-D


• Loch (in zwei Ansichten) für einen Niet in der Werkstatt gebohrt und mit Sen-kungen auf beiden Seiten versehen:

• Loch (in zwei Ansichten) für einen Niet in der Werkstatt gebohrt und Niet auf der Baustelle eingebaut:

• Loch (in zwei Ansichten) für eine Schraube in der Werkstatt gebohrt und Schraube mit Angabe der Lage des Mutter auf der Baustelle eingebaut:

• Loch (in zwei Ansichten) für eine Schraube oder einen Niet ohne Senkung auf der Baustelle gebohrt und Niet bzw. Schraube auf der Baustelle eingebaut:

9.4

3 x 50

25

25 30

25

30



10.1 Antriebswelle (Schnecke) von links nach rechts: Fase Erleichterung der Montage; Passfedernut Drehmomentübertragung; Wel-lenabsatz Lagersitz; Wellenabsatz Anlageschulter für Lager; Schnecke Dreh-momentwandlung; Wellenabsatz Anlageschulter für Lager; Wellenabsatz La-gersitz; Gewindezapfen axiale Fixierung des Lagers. Abtriebswelle (Schneckenradwelle) von links nach rechts: Wellenzapfen Lagersitz; Wellenabsatz Anlageschulter für Lager; Wellenabsatz

Anlageschulter für Schneckenrad; Passfedernut Drehmomentübertragung; Wel-lenabsatz Lagersitz und Dichtungssitz; Wellenabsatz Anlage für Kupplung oder Arbeitsmaschine; Passfedernut Drehmomentübertragung; Fase Montageerleich-terung.

10.2 Zylindrische Wellenenden nach DIN 748 – 1, Antriebswelle ohne, Abtriebswelle mit Wellenbund.

10.3 Das hängt von den Abmessungen der Wellen ab. Als Toleranz ist für die Wellenenden bis zu einem Durchmesser von d1 = 50 mm die Toleranzklasse k6 vorgegeben, für Durchmesser d1 = 55 mm bis 630 mm gilt die Toleranzklasse m6.

10.4 Mithilfe eines Freistichs können definierte Bearbeitungsflächen (Zylinderfläche und Planfläche) und gegebenenfalls größere Radien am Wellenabsatz realisiert werden. Ein Freistich sollte also immer dann gefordert werden, wenn die Planfläche als Anla-geschulter dienen soll.

10.5 Form E genügt, wenn es lediglich um die Bearbeitung der Zylinderfläche geht. Form F ist gefordert, wenn zusätzlich zur Zylinderfläche auch noch die Planfläche bearbei-tet werden soll.

10.6 Vergleiche Bilder 10-6 und 10-7. 10.7 Der Freistich ist vereinfacht darzustellen. An die Linie des Freistichs weist ein Be-

zugspfeil mit der Information über die Norm (DIN 509) sowie die Form des Freistichs und charakteristische Hauptabmessungen. Siehe auch Bild 10-7.

10.8 Rz ≤ 25 µm bzw. Ra ≤ 3,2 µm. 10.9 Zentrierbohrungen dienen der Aufnahme besonders langer Wellen und Achsen beim

Fertigungsverfahren Drehen. Sollen lange Wellen/Achsen von zwei Seiten über ihre große Länge bearbeitet werden, dann sind zwei Zentrierbohrungen notwendig. Kann eine Seite kürzer gespannt werden, dann genügt eine Zentrierbohrung.

10.10 Form A schnell und günstig zu fertigen; Form B die zusätzliche Senkung schützt die Zentrierbohrung; Form R toleriert Lagefehler.

10.11 Siehe Bilder 10-9 bis 10-11. Die vereinfachte Darstellung ist zu bevorzugen. 10.12 Nein, Gesamtzeichnungen dienen lediglich der Darstellung der Montageanordnung

von Bauteilen und nicht deren Fertigungsproblematik. 10.13 Symbolisch wird die Zentrierbohrung angedeutet, zu diesem Symbol reicht eine Be-

zugslinie mit der Information über die Norm (ISO 6411), die Form und charakteristi-sche Abmessungen. Beispiele siehe Bild 10-10.


10.14 Eine Zentrierbohrung darf verbleiben, wenn die betreffende Fläche keine weitere Funktion übernimmt und weitere Fertigungsschritte nicht geplant sind. Die Zentrierbohrung darf nicht verbleiben, wenn diese Fläche weiteren Fertigungs-schritten unterliegt, bei denen die Zentrierbohrung stören könnte (z. B. Beschichtun-gen) oder eine Funktion übernommen wird, bei der eine ebene Fläche benötigt wird.

10.15 Form A (rundstirnig), Form B (geradstirnig), Formen C und D (jeweils mit einer Hal-teschraube, Formen E und F (jeweils mit zwei Halteschrauben), Form G (geradstirnig mit Schrägung und Halteschraube). Die Auswahl der Formen hängt von dem zur Ver-fügung stehenden Werkzeug zur Fertigung der Nuten ab.

10.16 Ein eigener Passfederquerschnitt für jeden Wellendurchmesser würde eine ungerecht-fertigt hohe Anzahl an Passfedern bedeuten, die „auf Lager“ liegen müssten.

10.17 Theoretisch können Passfedern der Form A in Nuten der Form N2 eingesetzt werden, weil lediglich die Seitenflächen tragen. Dabei ist jedoch zu berücksichtigen, dass die Nut lang genug sein muss, um die Passfeder mitsamt ihren runden Enden aufzuneh-men, und kurz genug sein muss, damit die Passfeder in der Nut nicht rutscht und eine definierte Anlage gewährleistet werden kann. In der Regel (praktisch) werden Passfe-dern der Form A nicht in Nuten der Form N2 eingesetzt.

10.18 Eine Längenabstufung in Ein-Millimeter-Schritten wäre auch eine Stufung. Doch auch solch eine Stufung würde bedeuten, dass zu viele Passfedern „auf Lager“ liegen müssten.

10.19 Für einen Durchmesser d = 50 mm ist der Passfederquerschnitt b x h = 14 x 9 anzu-wenden. Für eine Durchmesser d = 51 mm ist der Passfederquerschnitt b x h = 16 x 10 zu wählen.

10.20

10.21 DIN ISO 14 – N 10 x 72 x 78. 10.22 DIN 5481 – W 50 x 55. Die Länge wird bei diesem Profil stets separat angegeben. 10.23 Es fehlen die Länge und der Außendurchmesser. 10.24 2 mm. 10.25 Gleichsinniges Dreieck und Quadrat. 10.26 DIN 32711 – B P3G 35.

10 P9

6 + 0,

2

Ø 58

m6



11.1 Wenn Elemente nicht in einer definierten (axialen) Position gehalten werden, können sie ihre Funktion nicht ausüben.

11.2 Ein Wälzlager kann auch mithilfe einer Scheibe und einer zentrisch in der Welle sit-zenden Schraube axial fixiert werden. Eine weitere Möglichkeit ist eine Klemmhülse z. B. mit einer radial angebrachten Schraube. Weitere Beispiele sind möglich.

11.3 Sicherungsringe sind kostengünstig und können Platz sparend eingesetzt werden. Al-lerdings sitzen Sicherungsringe in einer vorgefertigten Nut. Damit liegen Sicherungs-ringe nicht zwingend an dem zu sichernden Bauteil an. Eine Nutmutter mit Siche-rungsblech stellt eine axiale Fixierung sicher, die zwingend an dem zu sichernden Bauteil anliegt.

11.4 Zur einfacheren Montage und um Toleranzen anderer Bauelemente auszugleichen. 11.5 Wenn z. B. zwei Wälzlager mit Sicherungsringen axial fixiert sind, kann es bei einer

ungünstigen Kombination der Toleranzen zum Klappern der Konstruktion kommen, weil ein Sicherungsring das axial fixierte Element nicht verspannen kann.

11.6 Siehe Bild 11-3, die Kontaktfläche ist in beiden Fällen die äußere Planebene. 11.7 Siehe auch Bild 11-4; bei der vertikal stehenden Welle befinden sich der geschnittene

Bereich links und die „offene“ Seite rechts. 11.8

11.9 Nachdem das Wälzlager aufgeschoben wurde, wird das Sicherungsblech aufgezogen.

Dabei greift der innere Nocken des Sicherungsblechs in die Nut der Welle. Anschlie-ßend wird die Nutmutter aufgeschraubt. Sitzt die Nutmutter fest, wird einer der äuße-ren Nocken des Sicherungsblechs in eine der Nuten der Nutmutter umgebogen. Siehe auch Bild 11-6.

11.10 Siehe Bild 11-8. Als Kontaktflächen sind in axialer Richtung zu nennen: Welle – Wälzlager, Wälzlager – Sicherungsblech, Sicherungsblech – Nutmutter, Nutmutter – Welle. In angularer Richtung sind als Kontaktflächen zu nennen: Sicherungsblech – Welle, Sicherungsblech – Nutmutter. Wenn die Nutmutter versucht, sich aufzudrehen, dann werden die Kontaktflächen in angularer Richtung die Seite wechseln.

0,225 A

2 x 45°

0,15 A0,03 A

Ø 6

5 H

12

Ø 6

2 H

6

A

2,15 H13 5 1,85 H13 4

0,125 A0,025 A

A 0,1875 A

Ø 4

5 j6

Ø 4

2,5

h12

2 x 45°


11.11 Die Nut für den Sicherungsring wird mit einem speziellen Werkzeug (mit entspre-chender Breite) eingestochen. Die genaue Position für die Nut muss vorher abgemes-sen werden. Soll eine Nutmutter eingesetzt werden, dann muss zunächst das Gewinde (Feingewin-de!) in der geforderten Länge geschnitten werden. Je nach Fertigung ist dann ein Ge-windeauslauf oder ein Gewindefreistich vorhanden. Anschließend wird die Nut in der geforderten Länge gefräst.

11.12 Die Fehler sind eingekreist und unten beschrieben.

zu 1: Der Lagerdeckel wird dazu genutzt, das Wälzlager am äußeren Ring axial zu si-chern. Damit diese Funktion sicher erfüllt werden kann, darf der Lagerdeckel nicht auch gleichzeitig am Gehäuse anliegen. Siehe Punkt 9 in Bild 11-8. zu 2: Im Bereich der Nut darf die Nutmutter nicht ausgespart werden. Sie wird darge-stellt, siehe Punkt 1 in Bild 11-8. zu 3: Das Sicherungsblech hat eine innen liegende Nase, die in die Nut eingeführt wird. Diese Nase muss dargestellt sein. Siehe Punkt 6 in Bild 11-8.

1

2

3

4


zu 4: Weder Lagerdeckel noch Gehäuse besitzen in dieser Darstellung Fasen, was eine Montage erschwert. Der Lagerdeckel wird an zwei Seiten bearbeitet und sollte deshalb einen Freistich aufweisen. Auch dieser fehlt in der vorliegenden Darstellung. Vergleiche mit Bild 11-8.

11.13 Der Vorteil eines solchen Deckels ist die Platz sparende Anordnung und die reduzier-te Anzahl von Elementen. Der Nachteil ist, dass das Wälzlager nicht verspannt wird.


12.1 Gleitlager weisen ausschließlich Gleitreibung auf, Wälzlager weisen überwiegend Rollreibung auf, ein kleiner Teil Gleitreibung ist nicht zu verhindern.

12.2 Außenring, Innenring, Wälzkörper, Käfig. Siehe auch Bild 12-3. 12.3 In der Reihenfolge von links nach rechts: Nadellager, Zylinderrollenlager, Kegelrol-

lenlager. Einzelelemente siehe Bild 12-3. 12.4 Das Nadel- und das Zylinderrollenlager können keine Axialkräfte aufnehmen. Des-

halb sind sie nur als Loslager einsetzbar. Das Kegelrollenlager kann Axialkräfte in ei-ner Richtung aufnehmen und ist damit zusammen mit einem Gegenstück als Festlager einsetzbar.

12.5 Siehe Abschnitt 12.2, erster Absatz. 12.6 Bei Wälzlagern unterscheidet man in Radial- und Axiallager, die dann Kräfte aus ent-

sprechend diesen Richtungen aufnehmen können. Doch es gibt Wälzlagertypen, z. B. das Rillenkugellager, welche sowohl Radial- als auch Axialkräfte aufnehmen können.


12.7 Siehe Bild 12-4. 12.8 Kugel Bilder 12-6 bis 12-11; Zylinder Bild 12-12; Nadel Bild 12-14; Kegel

Bild 12-15; Tonne Bild 12-16. Alle bisher genannten Wälzlager sind Radialla-ger gewesen.

12.9 Vergleiche Bilder 12-6 und 12-17. Das Radiallager kann auch Axialkräfte aufnehmen. Das Axiallager kann auch Radialkräfte aufnehmen.

12.10 Jeweils eine Kugelreihe kann Axialkräfte in nur einer Richtung aufnehmen. Die Rich-tung hängt von der Richtung der Schulter ab. Ein zweireihiges Schrägkugellager kann entsprechend Axialkräfte in zwei Richtungen aufnehmen. Siehe auch Bild 12-8. Müs-sen Axialkräfte in zwei Richtungen aufgenommen werden, dann können auch zwei einreihige Schrägkugellager eingebaut werden.

12.11 Die „Rillen“ eines Vierpunktlagers berühren die Wälzkörper in vier Punkten. Durch den geteilten Innenring können mehr Wälzkörper aufgenommen werden, als bei her-kömmlichen Kugellagern.

12.12 Siehe Bild 12-11, einreihige Pendelkugellager gibt es nicht. 12.13 Verschieblicher Innenring: Bild 12-12 b); verschieblicher Außenring: Bild 12-12 a). 12.14 Siehe Bild 12-12 d). 12.15 Nadellager sind auch als Axiallager möglich, die Nadeln sind dann sternförmig ange-

ordnet. 12.16 Siehe Bild 12-15; eine Kraftübertragung ist nur senkrecht zur Fläche der Wälzkörper

möglich, daraus ergibt sich die Kraftrichtung. In der anderen Richtung „zerlegt“ sich das Lager.

12.17 Ein Pendelrollenlager hat tonnenförmige Wälzkörper, siehe auch Bild 12-16. Es kann sowohl Radial- als auch Axialkräfte aufnehmen.

12.18 Je nach Kraftrichtung wird die eine oder die andere Kugelreihe beansprucht.


12.19 Ausgleich von Winkelfehlern, siehe auch Bild 12-19. 12.20 Das Kurzzeichen gibt Auskunft über Wälzlagertyp, Lagerbreite und Bohrungsdurch-

messer und Außendurchmesser. 12.21 Siehe Abschnitt 12.4, zweiter Absatz. 12.22 Eine Erwärmung der Bauteile hätte dann eine Verspannung und unnötige Belastung

der Bauteile zur Folge. 12.23 Solch eine Anordnung würde keine definierte Position der Wälzlager sicherstellen. 12.24 Siehe Bild 12-20. 12.25 Als Loslager kann das Zylinderrollenlager nach Bild 12-12 a), als Festlager das Zylin-

derrollenlager nach Bild 12-12 d) verwendet werden. Beide Zylinderrollenlager müs-sen sowohl am Innen- als auch am Außenring in beiden Richtungen axial gesichert sein. Zylinderrollenlager können als Festlager nur sehr geringe Axialkräfte aufneh-men.

12.26 Die Antriebswelle ist in einer Festlager-Loslager-Anordnung gelagert, die Abtriebs-welle nicht.

12.27 Antriebswelle: Umfangslast für den Innenring und Punktlast für den Außenring; Abtriebswelle: Umfangslast für den Innenring und Punktlast für den Außenring.

12.28 Welle: j6, Gehäuse: H7. 12.29 In Übersichtszeichnungen. 12.30 Das Loslager nimmt keine axialen Kräfte auf und damit wird der Sicherungsring nicht

belastet. Der Sicherungsring verhindert lediglich, dass das Loslager seine vorgegebe-ne Position verliert oder erleichtert die Montage. Das Festlager nimmt zum Teil beträchtlich große axiale Kräfte auf. Diese Kräfte müs-sen über ein Bauteil geleitet werden, welches für solche Kräfte ausgelegt ist. Die Nut-mutter mit Sicherungsblech garantiert eine spaltfreie Anlage an das Lager, so dass kein Rucken bei einer Lastwechselumkehr auftreten kann.

12.31 Ein Pendelrollenlager kann Kräfte sowohl aus radialer als auch aus axialer Richtung aufnehmen und ist damit als Festlager geeignet.

12.32 Eine „Auftrennung“ der Lager in Radiallager und Axiallager auf einer Seite einer Welle ist bei besonders großen Kräften sinnvoll. Bei dem hier angegebenen Beispiel einer mitlaufenden Reitstockspindel ist das Kegel-rollenlager so gedreht, dass zusammen mit dem Axiallager Axialkräfte nur in einer Richtung aufgenommen werden (Zugkräfte treten nicht auf).



13.1 Zur Vermeidung von Stoffverlusten, zur Vermeidung einer Verunreinigung von Be-triebsstoffen, Zur Vermeidung von Verschmutzung.

13.2 Berührende und berührungsfreie Dichtungen an ruhenden bzw. bewegten Teilen. 13.3 Die Dichtwirkung basiert darauf, dass es auf der Dichtfläche eine ausreichende Ein-

bettung von Oberflächenrauheiten in den Dichtungswerkstoff gibt. 13.4 Als Werkstoff sind Kunststoffe aber auch Metalle geeignet. 13.5 Diese Dichtungen sind im Einbauzustand verformt, dies wird in technischen Zeich-

nungen dargestellt. 13.6 Nein. 13.7 Im Allgemeinen genügt es anzudeuten, dass das betreffende Bauteil im Schnitt darge-

stellt ist, die Schnittfläche also mit „normaler“ Schraffur schraffiert ist. Soll der Werk-stoff der Dichtung wiedergegeben werden, so muss die entsprechende Schraffe ausge-wählt werden. In den meisten Fällen ist eine Dichtung jedoch so dünn oder so klein, dass kaum etwas anderes übrig bleibt, als die Schnittfläche zu schwärzen.

13.8 Siehe Bild 13-4 und Abschnitt 13.2.2 erster Absatz. 13.9 Ein Radial-Wellendichtring funktioniert nur so gut, wie gut die Dichtlippe ist. Bei der

Montage kann diese Dichtlippe leicht beschädigt werden, weshalb genaue Montage-anweisungen des Herstellers zu beachten sind. Im Vorfeld müssen diese Einbauvor-schriften umgesetzt sein. Siehe auch Bild 13-5.

13.10 Siehe Bild 13-5. 13.11 In der Regel zur Abdichtung von flüssigen Medien. Ein Radial-Wellendichtring mit

Schmutzlippe kann auch das Eindringen von Feststoffen verhindern. 13.12 In der Regel werden Filzringe eingesetzt, um das Austreten von Schmierfett zu ver-

hindern. 13.13 Die Umdrehungszahl. 13.14 Federnde Abdeckscheiben verhindern das Austreten von Schmierfett aus dem Wälzla-

ger. 13.15 Formdichtungen, Stopfbuchsenpackungen. 13.16 Schutzdichtungen verhindern das Eindringen von Schmutz, Strömungsdichtungen

werden verwendet bei einem Druckunterschied zwischen Innen- und Außenraum. 13.17 Siehe Bilder 13-10 und 13-11. 13.18 Das Gehäuse ist geteilt. 13.19 In der Reihenfolge von links nach rechts: Dichtung allgemein, Lippendichtung, Laby-

rinthdichtung. 13.20 Siehe Bild 13-12 c) und d). 13.21 Bei der Montage muss kein zusätzliches Bauteil berücksichtigt werden. 13.22 Ein Austausch der Dichtung ist unabhängig vom Lager möglich; die Nutzung einer

bereits vorhandenen Schmierung (z.B. Ölsumpf im Getriebe) ist möglich.



14.1 Siehe Seite 256, erster Absatz. 14.2 In der Regel sind elastische Federn aus Metall, Kunststoff ist auch möglich. 14.3 Federn können nach ihrem Werkstoff, nach ihrer Gestalt oder nach der Art der Bean-

spruchung unterteilt werden. Siehe Seite 256, zweiter Absatz. 14.4 Vergleiche Bilder 14-1 und 14-2, die Druckfeder besitzt eine plane Druckfläche, die

Zugfeder in der Regel eine Öse. 14.5 Die Position der Torsionsfederenden richtet sich stets nach dem Anwendungsfall und

wird in der Regel für diesen speziell konstruiert. 14.6 Die Anzahl der Windungen entscheidet über die Stellung der Federenden. 14.7 Eine Druck- bzw. Zugfeder wird in Richtung ihrer Achse belastet. Die Reaktion der

Feder auf die Krafteinleitung ist der Weg, um die sich die Feder staucht bzw. dehnt. Bei einer Torsionsfeder wirkt die eingeleitete Kraft in angularer Richtung (Umfangs-richtung), die Reaktion der Feder ist entsprechend keine Stauchung oder Dehnung, sondern eine Winkeländerung der Federenden.

14.8 Eine vereinfachte Darstellung einer Feder ist dann sinnvoll, wenn es um die (mechani-sche) Funktionsdarstellung oder einen Gesamtzusammenhang geht. Eine ausführliche Darstellung einer Feder ist stets zu bevorzugen, wenn die genauen Abmessungen (z. B. Dicke und Form des Federdrahtes, lichter Durchmesser) relevant sind.

14.9 Siehe Bild 14-6. 14.10 Die Schichtung mehrerer Tellerfedern zu Paketen, Säulen oder einer Kombination

daraus erlaubt eine Vielzahl von Einsatzgebieten. Die gleichsinnige Schichtung von Tellerfedern wird als Paket, die gegensinnige Anordnung als Säule bezeichnet.

14.11 Tellerfederpaket siehe Bild 14-6; Tellerfedersäule siehe Bild 14-7. 14.12 Tellerfedern sind Druckfedern. 14.13

14.14 Eine geschichtete Blattfeder hat eine größere Federsteifigkeit gegenüber einer einfa-

chen Blattfeder. Oder anders formuliert: eine einfache Blattfeder müsste sehr viel breiter sein, um die gleiche Federsteifigkeit aufzuweisen, wie eine geschichtete.

14.15 Blattfedern sind einer Biegebeanspruchung ausgesetzt. 14.16 Kopplung durch Klammern bzw. Bügel oder eine Führung durch Rippen. 14.17 Viele Bauformen (z. B. Spiralfedern) wären nicht mehr möglich. Gummi hat gute

dämpfende Eigenschaften, was ausgenutzt werden kann, z. B. in Druckfedern.


14.18 Rückstellung (z. B. in Werkzeugen), Dämpfung (z.B. im Kraftfahrzeug), Kraftspei-cher (z. B. Werkzeugen).

14.19 Die Schnittdarstellung erlaubt die Darstellung von Bauelementen, die in der Federmit-te angeordnet sind. Ein Zeichnen des Anfangs und des Endes der Feder ist eine Zeichenerleichterung, die noch aus der Zeit der „Handarbeit“ kommt.

14.20 Ein Packet (Bild 14-6) verformt sich bei gleicher Belastung weniger als eine Säule (Bild 14-7).

14.21 Der Schraubendruckfeder fehlen die Ösen, um eine Zugkraft einzuleiten und diese Fe-der damit als Zugfeder zu nutzen. Das Gleiche gilt für den Einsatz einer Schrauben-zugfeder als Drehfeder: Es fehlen die Anlenkpunkte.


15.1 Zahnräder werden häufig unterteilt nach der Stellung der Wellen (An- und Abtriebs-welle). Relevant ist bei dieser Unterteilung die Form der Zahnräder (zylindrisch, ke-gelig, hyperbolisch). Siehe auch Bild 15-2.

15.2 Siehe Bild 15-3. 15.3 Das Bezugsprofil legt die Form der Zahnradzähne verbindlich fest. 15.4 Grundsätzlich wird die Zahnform in einer technischen Zeichnung nicht dargestellt. In

Sonderfällen kann jedoch ein Zahn angedeutet werden. 15.5 Vergleiche Bild 15-4 und Bild 15-5 a). Die Zahnräder verdecken sich nicht gegensei-

tig. Ausnahme: Bei einer Darstellung im Schnitt hat das Ritzel Vorrang. 15.6 Das Ritzel bzw. das Kleinrad (das kleinere Rad) werden stets als „vorne liegend“ ge-

zeichnet. Die Zahnstange liegt entsprechend „hinten“, die Schnecke „vorne“. 15.7 Im Folgenden ist eine Lösungsmöglichkeit dargestellt. Weitere sind möglich.

15.8 Siehe Seite 270, letzter Absatz.



16.1 Schweißnähte werden mithilfe des Pfeilsymbols nach DIN EN 22553 gekennzeichnet. 16.2 Diese Verbindung ist durch Schweißen oder Löten gefügt. 16.3 Nahtformen werden mithilfe von standardisierten Symbolen angegeben. Ist die Naht-

form komplexer, ist es sinnvoll sie in einer separaten Darstellung anzugeben. 16.4 Siehe Tabellen 16-1 und 16-2. 16.5 Die gestrichelte Bezugslinie gibt eine Referenz darüber, wo die Gegenseite (zum

Pfeilsymbol) ist. 16.6 Es gibt viele Möglichkeiten, diesen Würfel darzustellen. Hier ist nur eine davon

angegeben.

16.7 In solchen Fälle ist die Form der Schweißnaht als Zeichnung darzustellen. 16.8 Der Pfeil des Pfeilsymbols zeigt immer auf die Stelle des Blechs, die für die Schwei-

ßung vorbereitet werden muss. 16.9 Die gestrichelte Bezugslinie entfällt bei symmetrischen Nähten. 16.10 Vor dem Grundsymbol wird die Information zum Schweißnahtquerschnitt gegeben, z.

B. Nahtdicke oder Schenkellänge bei der Kehlnaht. Dabei hat jede Schweißnahtform ihre eigenen Bezeichnungen. Hinter dem Grundsymbol wird die Information zur Schweißnahtlänge angegeben.

16.11 Im deutschsprachigen Raum wird in der Regel die Nahtdicke einer Kehlnaht angege-ben. Im englischsprachigen Raum wird die Angabe der Schenkellänge bevorzugt. Um Missverständnissen vorzubeugen, ist der Buchstabe „a“ vor das Maß der Nahtdicke bzw. „z“ vor das Maß der Schenkellänge zu setzen.

16.12 Ein „Vollanschluss“ verlangt, dass die gesamte Dicke des Blechs verschweißt ist. Ist kein „Vollanschluss“ notwendig oder gewünscht, ist mit der Schweißnahtform eine Dicke der Schweißnaht anzugeben (was nicht bei allen Schweißformen möglich ist). Siehe auch Bild 16-9.


16.13 Siehe Bild 16-11 b). 16.14 Das Schweißverfahren wird nach DIN EN 24063 mithilfe einer Ordnungsnummer

angegeben. Diese Ordnungsnummer wird in die „Gabel“ des Pfeilsymbols eingefügt. 16.15 Die Ordnungsnummer für das Schweißverfahren Wolfram-Schutzgasschweißen ist

14. Diese Zahl ist in die „Gabel“ des Pfeilsymbols einzufügen, siehe auch Bild 16-11 c).

16.16 Die Schweißpositionen ergeben sich in Abhängigkeit von der Ausgangslage des Wür-fels. Mit der Annahme, der Würfel ist nach oben offen, wird der Boden in einer waagerechten Position geschweißt. Diese Position wird mit dem Kurzzeichen „PA“ benannt. Die Seitenwände können entweder von unten nach oben (Kurzzeichen „PF) oder von oben nach unten (Kurzzeichen „PG“) geschweißt werden.

16.17

16.18 Individuelle Lösungen möglich. Die Schweißangabe wir genau so wie die Bemaßung

nur ein Mal in der Zeichnung gegeben. Die Grundschwierigkeit (bei Schweißzeichnungen allgemein) besteht darin, Kreuzun-gen zwischen den Maßlinien und der Schweißangabe zu vermeiden.

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