FMEA ManualPosibilidad de Falla y Anlisis de Influencia

2006

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Ttulo Original: FEHLER- MGLICHKEITS UND EINFLUSS-ANALYSE Referencias: Libro VDA 4.2 1996 ORL 24 (VWAG) Norma VW 01154 IO 101 / 1

Coordinacin del Team FMEA de VWM y responsable de la actualizacin: Enrique Meja Salamanca Gestin de la Calidad y Estrategia

Team FMEA de VWM: Planeacin Central PPA: Samuel Seplveda Contreras / Margarita Ruiz Cruz Planeacin Nuevos Proyectos PPC: Hctor Isaas Miranda Hernndez Desarrollo Tcnico: Carlos Robledo Ponce de Len / Miguel A. Castillo Orea

5 Revisin 2006

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PRLOGO

La situacin actual y el desarrollo continuo de la industria automotriz, obliga a contar cada vez con tcnicas ms sencillas que permitan asegurar la Calidad con mayor eficacia y mejorar nuestra posicin en los mercados. Los avances de la tecnologa son cada da ms complejos, los puntos dbiles de los proyectos y de los procesos se vuelven ms arriesgados y las fallas se presentan inesperadamente. El auto del futuro deber cumplir con condiciones adicionales, conceptos como: - compatibilidad con el medio ambiente, - capacidad de reciclaje, - energa de funcionamiento alternativa, - gastos de combustible extremadamente bajo, los cuales se corren a primer plano y expanden el catlogo de exigencias del cliente. Debido a la creciente competencia, los nuevos proyectos y diseos se tienen que realizar en menos tiempo, por lo que los errores y las fallas se incrementan y deben ser analizados previos a la elaboracin en serie. Un mtodo adecuado para esto es el FMEA (Posibilidad de fallas y Anlisis de Influencia) cuya filosofa define una tcnica destinada a obtener diseos en fabrica, adecuados a las necesidades que se pretenden cubrir, tanto de productos como de procesos. La sistemtica del FMEA analiza todas las posibilidades de falla en el diseo y durante la planeacin del proceso previniendo la aparicin de estas durante las diferentes etapas de nuestros proyectos. Con la utilizacin de esta herramienta de Calidad se han obtenido resultados considerables para la Mejora Contina de nuestros Productos y Procesos. Este manual es una gua para la elaboracin correcta de los K/P-FMEAs y forma parte del proceso de mejora continua, como esta estipulado en la norma ISO 9001:2000 y lineamientos de VDA 6.1, adems considera aspectos extrados de los libros VDA 4.1 y 4.2

Team FMEA VWM

2006

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NDICECAPITULOI II INTRODUCCIN GENERALIDADES Qu es el FMEA?

TITULO

PGINA 1 2 2 3 4 6 7 7 9 10 11 11 12 12 14 20 24 24 33 47 48 49 50 51 52 53

Cmo se utiliza el FMEA en la fase inicial del Desarrollo del Producto y del Proceso?En qu ayuda el Sistema FMEA? Porqu FMEA? Tipos de FMEA en el desarrollo del Producto FMEA de Diseo FMEA de Proceso Interfase del FMEA con otros documentos III

MTODO DE TRABAJO Recopilacin de experiencias de proyectos anteriores Seleccin de las piezas y / o procesos a los que se aplicar FMEA Preparacin del FMEA Realizacin del FMEA (5 pasos) Administracin, Seguimiento y Cierre del FMEA EJEMPLOS FMEA de Diseo FMEA de Proceso ANEXOS Formato de Anlisis de Sistema y Funcin Formato de FMEA Formato de Seguimiento de las medidas recomendadas (opcional) Tabla para la Evaluacin de FMEA de Diseo Tabla para la Evaluacin de FMEA de Proceso Gua rpida para el usuario

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I.- INTRODUCCINLa tcnica a utilizar en el proceso de fabricacin de una empresa se vuelve cada da ms compleja. A esto contribuye el que las mltiples expectativas del cliente aumentan, la competencia se hace ms fuerte, la imposicin legal se agrava y en general las exigencias de calidad respecto a los productos se incrementan. Los mtodos tradicionales para la deteccin y eliminacin de fallas ya no ayudan como antes en un desarrollo con sta tendencia, adems de que existe sobre todo una estrecha relacin entre calidad y productividad. En el proceso total de creacin de un producto bajo el concepto de Ingeniera Simultanea se busca detectar y prevenir las posibles fallas desde su desarrollo. En dnde y que tipo de posibilidad de falla podran presentarse para combatirlas en lo posible inmediatamente desde su origen?, Cmo impedir que aparezcan fallas y en forma posterior tener que detectarlas y eliminarlas siempre y cuando se identifiquen antes de la fabricacin en serie?. El uso del mtodo de trabajo del FMEA en estas etapas ha demostrado ser uno de los instrumentos ms eficaces al respecto.

Historia del FMEAEl origen y desarrollo de esta metodologa del FMEA como una herramienta preventiva es la siguiente: Titulado como Procedimiento para el Modo de falla, Efectos y Anlisis Crtico. Fue usado por el ejercito de los Estados Unidos, como una Evaluacin Tcnica de Fiabilidad para determinar los efectos del sistema y fallas del equipo, en Noviembre de 1949. Posteriormente se denomina con las siglas FMECA (Failure Mode Effects and Criticality Analysis / Efecto del modo de falla y Anlisis crtico), con este nombre se considera su origen en 1950 y se aplica en la aeronutica y el ejercito de los Estados Unidos. Con un enfoque lineal y gradual designado a la prevencin de problemas crticos y dirigidos a problemas de seguridad. En los aos 60s se tienen noticias de su uso en la ingeniera. Fue utilizado en Estados Unidos por la NASA para el proyecto Apollo a mediados de los aos 70s. Despus de su aplicacin en la Aeronutica y en la industria Nuclear, se utiliz en la industria Automotriz de los Estados Unidos y Japn. En 1977 Ford de Alemania lo aplica, llamndolo con las siglas FMEA (Posibilidad de Falla y Anlisis de Influencia). En 1981 alcanza su pleno desarrollo. En la actualidad es una herramienta indispensable y metdica de los sistemas de gestin de la calidad en muchos de los constructores de automviles y sus proveedores.

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II.- GENERALIDADESQu es el FMEA?FMEA - Failure Mode and Effects Analysis - Fehler-Mglichkeits und Einfluss-Analyse - Posibilidad de Falla y Anlisis de Influencia. El FMEA es una tcnica sistemtica de trabajo y auxilio para ordenar las ideas. Es una herramienta usada para evaluar el modo de fallas potenciales y sus causas, priorizando las fallas potenciales y su riesgo. Puntos dbiles conocidos por experiencia, as como fallas potenciales, sus consecuencias y riesgos, se detectan con la debida anticipacin y se les da prioridad junto con las medidas recomendadas. Los FMEAs son tiles en el desarrollo y fabricacin de un nuevo producto, en nuevos procedimientos de fabricacin en caso de piezas de seguridad y piezas problema; as como en modificaciones y mtodos de desarrollo organizacionales. Propone acciones para eliminar las causas de las fallas o reducir su frecuencia de ocurrencia. Proporciona una disciplina y metodologa para documentar este anlisis para futuros usos y la mejora continua del desarrollo del producto y del proceso. Es un medio para la racionalizacin a travs de la sistematizacin, segn el principio A: Evitar causas de fallas es siempre mejor y ms econmico que tener que eliminarlas posteriormente, o bien, responder por los costos El punto esencial del principio A es vlido para la calidad integrada en todas las fases del desarrollo de un producto bajo la constante observacin de las metas de calidad establecidas y de acuerdo a la poltica de la empresa. Dichas metas de calidad corresponden a exigencias que en forma breve podran ser: Expectativas de los Clientes: - Idoneidad de uso. - Confiabilidad y durabilidad. - Econmico. - Valioso y que no pierda su valor. - Buen servicio. Exigencias generales: - Leyes y reglamentos. - Normas y disposiciones de seguridad. - Medidas para la proteccin del medio ambiente.

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Polticas de la empresa: - Productos de calidad. - Imagen / Prestigio. - Rentabilidad. - Productividad.

Cmo se utiliza el FMEA en la fase inicial del desarrollo del Producto y del Proceso?Emplear FMEA significa: Insistir reflexiva y sistemticamente respecto a puntos dbiles conocidos por la experiencia y realmente concebibles, referentes a un: * Producto (FMEA de Diseo) * Proceso de fabricacin (FMEA de proceso) Esto se logra a travs de: 1.- Retroalimentacin de experiencias. (Qu sucedi ya alguna vez y no debe repetirse?) 2.- Observacin crtica y de cuestionamientos. (Qu podra suceder?) Con el fin de evitar fallas combatiendo los puntos dbiles conocidosMarketing Diseo Tcnicas de Fabricacin Medios de Fabricacin FMEA de Proceso Compras Produccin Servicio al Cliente Uso del Producto Anlisis de fallas de campo

Planeacin del Producto

Desarrollo del Producto FMEA de Diseo

Piezas de CompraAseguramiento de la Calidad Proveedores

Proceso de FabricacinRegulacin Estadstica del proceso

Metas de Calidad

Responsables de la Coordinacin del FMEA:En el caso de FMEA de diseo: Desarrollo Tcnico. En el caso de FMEA de proceso: Planeacin de produccin o Ingeniera de proceso

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En qu ayuda el Sistema FMEA?En forma breve se indican algunas de las formas de trabajar en forma analtica y documentada mediante el FMEA. La sistemtica rigurosa requiere de crtica c onstructiva y de seleccin, se repasan todos los casos imaginables de fallas significativas en las fases de desarrollo y de planeacin. Los colaboradores afectados se interrelacionan a tiempo con su participacin. Mejores posibilidades de arranque y de objetivos para quien desarrolla el producto y para el que planea el proceso, a travs de la cooperacin a lo largo de las etapas de manufactura. Pueden evitarse fallas iniciales y fallas subsecuentes. Lista de verificacin para controlar los plazos: en experimentacin, planeacin, muestreo, anlisis, acciones de verificacin y actividades necesarias para la eliminacin y seguimiento consciente de las fallas crticas. Forma de registro sencilla, comprensible, comprobable y complementable en cualquier momento, el formato al ser abierto puede utilizarse en muchsimos casos de observacin. Utilizable de inmediato en la fase de proyecto, con considerar de acuerdo al caso. eleccin libre del grado necesario a

Aprovechar experiencias. Evitar categricamente fallas repetitivas. Minimizar riesgos. Reducir costos. Facilitar en mucho el entrenamiento de los nuevos colaboradores. Transferencia de Know-How y experiencias a travs de la forma adecuada y de documentacin fcil de consultar. Trabajo preliminar bsico, para en caso necesario apoyar sistemas posteriores (por ejemplo, estructuracin de sistemas de trabajo basados en conocimientos).

La metodologa del FMEA puede utilizarse tambin como auxiliar para los habituales Anlisis de puntos dbiles, ciertamente que la M se eliminara, pues las fallas ya se estn presentando pero permanecen los procedimientos y la problemtica. En este caso no se reconocera como un FMEA. El mejoramiento de la calidad a travs de la eliminacin de fallas, apoya tambin un principio de la economa industrial en vistas a reducir costos, utilizando solamente los recursos necesarios. Los costos de prevencin en las fases de desarrollo y de produccin reducen por regla general los costos por fallas, costos que se generan posteriormente en un producto o en un proceso esperando que se aporten buenos resultados. Para esto es bien conocida la llamada Regla de potenciacin.

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Incremento de costos por fallas en la elaboracin del producto:

El 85 % total de los costos aparecen aqu Costos relativos mayorAparicin de costos de fallas por cambios necesarios

Costos de fallas

1000, -

A travs de la prevencin de fallas influimos en los costos de las fallas

100, 1, 10, -

menorDefinicin del concepto Desarrollo Preparacin de la produccin Prueba Fabricacin

tiempoUtilizacin

Desarrollo y Fase de Planeacin

La eficacia de este mtodo analtico de trabajo se basa en que los costos para evitar fallas son generalmente nicos, mientras que los costos para eliminar fallas son constantes y se corre adems el riesgo de no haber descubierto todas las fallas!. Esta situacin es conocida incluso por la estructura del Software: anlisis incompletos y programas mal diseados desde un principio cuestan posteriormente bastante tiempo y con ello dinero en forma desproporcionada en cuanto a algo que tiene que modificarse o configurarse de diversas formas de acuerdo a las exigencias de uso. Considerando de sta manera que el FMEA es un instrumento de procedimientos que implican recursos y con ello el conocimiento de costos de forma anticipada.

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Porqu FMEA?La situacin actual y el desarrollo continuo de la industria automotriz obligan a familiarizarse cada vez ms con los instrumentos de racionalizacin. Para concluir, se proporcionan algunas aclaraciones: Constantemente se incrementan las exigencias en cuanto a los productos, a los procedimientos, y a nuestros rendimientos y / o utilidades. EL trabajo preliminar adicional, bsico y racional para evitar fallas y sorpresas no puede alterarse. En la aplicacin de tcnicas cada vez ms complejas, los puntos dbiles se vuelven cada vez ms arriesgados y pueden filtrarse desfavorablemente. Debe mejorarse la capacidad de captar la situacin y poner en relieve de manera ms precisa todos los riesgos. Por ello el FMEA es un instrumento valioso en manos de la Direccin para la decisin de los riesgos. Deben sealarse potencialidades de racionalizacin y emprenderse; por ejemplo cambios, arranques, inicios de fabricacin, calidad a suministrar, costos por garanta, etc. El FMEA sirve tambin para fomentar la integracin y la colaboracin responsable y consistente entre diversas reas de funcionamiento, profundizar en el anlisis sobre el curso y las consecuencias de los procedimientos y apoyar a todos los niveles de trabajo. Se ha demostrado que el mtodo de trabajo FMEA ha sido muy exitoso y eficaz en las consecuencias posteriores. La experiencia sobre las consecuentes aplicaciones de hasta ahora y los cambios en cuanto a las medidas a tomar, demuestran que ciertamente es ms econmico evitar fallas que hacerlas primero y que luego deben volver a eliminarse con altos costos, siempre y cuando se descubran las fallas y no lleguen al cliente, ya que si esto sucede las consecuencias podran ser ms graves (Responsabilidad Civil).

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Tipos de FMEA en el desarrollo del Producto FMEA de Diseo:Con el FMEA de diseo el proceso de ideas del constructor alcanza una forma concreta documentada. El FMEA de Diseo es una verificacin bsica y reflexiva con respecto al dibujo y diseo del producto. Con el conocimiento especializado de los miembros del equipo y la experiencia, el producto debe asegurarse contra puntos dbiles o fallas de un diseo, las posibles causas a travs de pruebas se confirman y si es necesario se evitan a travs de acciones, por ejemplo respecto a: Funcionalidad. Confiabilidad. Geometra. Seleccin de material. Manufactura econmica.

De acuerdo a la experiencia un FMEA de Diseo es eficaz en los siguientes casos: Piezas nuevas o modificadas. Materiales nuevos u otro tipo de materiales. Uso y exigencias modificadas o adicionales. Exigencias legales. Riesgos especiales de funcionamiento y seguridad. Permanencia de problemas tcnicos de fabricacin. Piezas problema en el campo. Puntos de unin y de interseccin. Dificultad en la capacidad de verificacin.

El FMEA de Diseo tiende siempre a una calidad integrada. Toda falla imaginable en el sentido del punto dbil, debe evitarse de antemano. Por lo tanto el FMEA de Diseo debe iniciarse anticipadamente durante el estudio del desarrollo, puede iniciar durante la fase de concepto y la definicin de las medidas deber coincidir junto con la liberacin P. En caso de que se presente alguna modificacin, se realizar un anlisis posterior a la liberacin P e incluso definir nuevas medidas. Consideraciones Generales en un FMEA de Diseo: Para la realizacin de un FMEA de Diseo debemos considerar los siguientes aspectos: Datos de la pieza: Nmero de parte Descripcin Uso

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Funcionalidad Prueba de uso indebido (abuso) Resistencia dinmica Entorno de la pieza: Montaje en dnde?, Cmo? Lugar Tcnica de conexin Seguridad de conexin Accesibilidad Flexibilidad de la pieza: Intercambiabilidad Maniobrabilidad Reparacin Capacidad de mantenimiento Habilidad de la pieza: Qu experiencias se tienen hasta ahora de muestras, pruebas de montaje, fabricacin, montaje inspeccin y de campo? Economa y tcnica de la pieza: Manufactura y capacidad de verificacin desde el punto de vista econmico y de tcnica de fabricacin (por ejemplo de acuerdo a la mecanizacin) Legislacin: Exigencias de seguridad Especificaciones, decretos Mtodos de deteccin de riesgos: Prueba de funcionamiento Testimonios de durabilidad Confiabilidad Resultado de prueba de esfuerzo. Frecuencia de esfuerzo Pruebas obligatorias Apariencia de la pieza: Atractivo Esttico Caractersticas obligatorias de la pieza: Base dimensional y tolerancia o.k. (de acuerdo tambin a los puntos de contacto) Puntos de aceptacin claros y convenidos Material Homologacin de material Desgaste por temperatura Aptitud e impacto ambiental Resistencia dinmica Productos ruidosos8

Hermeticidad Existen especificaciones de calidad muy especiales Aspectos complementarios: Pieza ya existente utilizable o bien modificable debe ser necesariamente una pieza nueva (tecnologa modular, capacidad de reequiparse, piezas y tambin refacciones, capacidad de cambio en el campo, pieza con funcionamiento y puntos de unin compatibles). Buenas propuestas de solucin disponibles Cmo solucionan otros algo as? (La competencia). Estudios tcnicos, ensayos, pruebas entre otras cosas son necesarias an? Documentacin tcnica completa. Especificaciones tcnicas de entrega, listas tcnicas actualizadas o bien necesarias. Aseguramiento de patente de licencia? Hacerlo en la planta o comprarlo? Quin es el proveedor en desarrollo? Quin ser el proveedor de serie?

FMEA de Proceso:Con el sistema FMEA de Proceso perseguimos la meta de asegurar el desarrollo de las respectivas funciones de produccin de manera permanente. La premisa ms importante para esto es que el planeador conozca exactamente las funciones de fabricacin, para que pueda planificar correctamente los procesos. El FMEA de proceso debe registrar todos los factores de influencia que puedan dificultar el curso correcto del proceso productivo.

Consideraciones Generales en un FMEA de ProcesoPara la realizacin de un FMEA de Proceso debemos considerar los siguientes aspectos: Idoneidad del proceso de fabricacin Seguridad del proceso (Proteccin a las personas y a los medios de produccin). Proceso ms seguro y estable. Capacidad de proceso. Conceptos y tcnicas para el autocontrol. Dar a conocer de manera actualizada las caractersticas de manejo del proceso y del nivel de calidad. Organizacin del mantenimiento y de la eliminacin de fallas. Forma y procedimiento en caso de decisiones necesarias de desarrollo (adems; del desarrollo de una lista de verificacin del rea).

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Un FMEA de Proceso debe establecerse durante las primeras fases del desarrollo de la planeacin y sirve primordialmente para complementar los cuadernos de obligaciones que se requieran (Lastenheft), la adquisicin de los medios de produccin y control, as como la estructuracin del arranque. El FMEA de Proceso tiende siempre a optimizar Calidad. Todas las fallas imaginables en el sentido de magnitud de molestia, deben eliminarse con anticipacin. Al considerar un proceso de fabricacin, debe de abarcarse toda la cadena del proceso, junto con todas sus posibles magnitudes de perturbacin, por ejemplo: -Cmo se asegura un correcto suministro? -En dnde y con qu seguridad se reconocen las fallas que se presentan o se presentarn? Y qu tan rpido se reacciona? - Los dispositivos estn sujetos a desgaste natural, incluso los dispositivos de prueba deben de sujetarse a un control. -Cmo se detecta un producto defectuoso y cmo se evita que se llegue al prximo puesto de trabajo?

Interfase del FMEA con otros documentos

PDMs Dibujos del Producto Plan de Prueba

K - Fmeas

TLDs SOL MOD, KO, NDERUGSBEGEREN Lastenheft del Producto Plan de Control K FMEAs von BEMIS

P - Fmeas

Programas de Calibracin Programas de Capacitacin Programas de Mantenimiento Lay outs Lastenheft von BEMIS

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III.- MTODO DE TRABAJOPara la realizacin de los FMEAs se siguen las siguientes fases: 1. 2. 3. 4. 5. Recopilacin de experiencias de proyectos anteriores. Seleccin de las piezas y / o procesos a los que se aplicar FMEA. Preparacin del FMEA. Realizacin del FMEA (5 pasos) Seguimiento del FMEA.

Recopilacin de experiencias de proyectos anterioresEl catlogo de discusin es una herramienta que nos sirve para conocer todos los aspectos que involucran un proyecto, delimitarlos y hacer una clasificacin de los mismos. En caso de ser necesario dicha clasificacin se realiza por grupo de construccin (K- FMEA) o por proceso (PFMEA) y se obtiene a partir de una lluvia de ideas o Metaplan que realizan los diferentes especialistas en los grupos de trabajo. Al termino de cada Catalogo se clasifican las experiencias en producto y proceso de acuerdo a la influencia que tengan en los mismos. Una vez terminada la clasificacin el seguimiento al anlisis de causas y sus soluciones pudieran tomar los siguientes caminos de acuerdo al siguiente esquema:

Team Bautizos ko - SET SETs ProductoDiskussionskatalog

K-FMEAs RPSs TeamK-FMEA BEMIS

Proceso Concepto de Planeacin Planeacin Detallada

P-QFD P-FMEAs LH-BEMIS

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Seleccin de las piezas y / o procesos a los que se aplicar FMEAEn el desarrollo del producto o proceso las reas de Desarrollo Tcnico, Planeacin Central e Ingeniera del Proceso son las encargadas de seleccionar las partes o procesos donde se debe realizar un FMEA, se sugiere emplear una matriz de decisiones QFD (en caso de que el volumen de proyectos lo requiera). Ver NUTZUNG VON QFD-ELEMENTEN IN DER QUALITTSPLANUNG (Utilizacin de los elementos QFD en la Planificacin de la Calidad) Dietmar Zander, K-QS-1)

Preparacin del FMEAPara la preparacin del FMEA se realizan las siguientes actividades: Delimitacin del objeto en observacin. Es la etapa en la cual se definen los lmites y alcances del FMEA. Nombramiento del lder del FMEA (constructor o planeador responsable del producto o proceso) Para llevar a cabo un FMEA se nombra un responsable a quien debe uno dirigirse, el cul ser el lder del proyecto, por lo general es el especialista de la pieza o proceso. Tareas (con ayuda de los miembros del Equipo): Atender los trabajos del Equipo (lugar, tiempo, medios auxiliares) Recopilacin de documentacin y datos (con ayuda de los miembros del Equipo)

Emite un informe de avance de las acciones especficas. Planeacin de fechas y resultados, inclusive seguimiento de avance. Interrelacionar, dependiendo del problema, a quienes saben y a quienes tienen la experiencia a lo largo de la secuencia de los procedimientos. Organizacin / Citas para la primera junta. Asegurar que la documentacin de FMEA no llegue a cualquiera, o a menos a quien no debe.

Designar un moderador: Persona encargada de dirigir al equipo del FMEA vigilando que se cumplan los requisitos actuales del Manual FMEA y del consorcio Volkswagen. El moderador reportar y controlar los avances generales de las acciones. Definicin del equipo de trabajo del FMEA Adems, de cada uno de los departamentos correspondientes se eligen a los especialistas, se recomienda un grupo que este conformado por todas las reas que se vean involucradas o afectadas por la pieza o proceso, siendo recomendable un participante por rea.

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Un equipo completo podra estar compuesto de la siguiente manera:DT

Calidad

Q

(Producto)

Diseo

Planeacin

PC

Finanzas

F

Equipo FMEAL Logstica Proveedor

Produccin

P

S Servicio (Cliente)

Trabajo de conjunto en el Equipo: Uso de medios de trabajo adecuados (por ejemplo: Metaplan, muestra objetiva, preparacin de datos). Mantener actualizado el registro de FMEA ante planeacin. Convenir el marco de acciones (Quin hace qu?). Cotejo de evaluacin de propuestas y medidas recomendadas. Actividades y fechas para cambios de medidas recomendadas (en las reas especializadas de los miembros).

En caso de que se requieran conocimientos especializados de otras reas, puede ampliarse el grupo de trabajo del FMEA. Trabajo en conjunto con otros especialistas que estn fuera del Equipo principal. Apoyo al Equipo a travs de la obtencin de datos. Aportacin de experiencias y deseos en cuanto a las medidas recomendadas. Apoyo en el caso de cambio en las medidas recomendadas por las propias reas especializadas. Colaboracin para la obtencin de los argumentos posiblemente an faltantes, para demostrar la necesidad de las actividades.

Preparacin Documentacin Base p / FMEA's: En esta etapa se introducen en el Sistema SCIO-Plato los datos bsicos para la elaboracin del FMEA, tales como Titulo, Nombre y Nmero de parte, integrantes del equipo, Tipo de FMEA, Datos complementarios a las piezas o procesos como nmeros dibujos, materiales, etc.

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Preparacin del Anlisis de Sistema / Funcin: Informacin que sirve en el Taller de FMEA para realizar el anlisis de sistema y funcin entre las que pueden ser: Diagrama de rbol del producto Dibujos del producto y / o ensambles Secuencia de operaciones Diagrama de bloques del proces o Lay-out del Proceso Matriz de caractersticas Hoja de anlisis Presentacin de las caractersticas de la pieza (K- FMEA) y para el proceso durante el QFD.

Realizacin del FMEA (5 pasos)Para la realizacin del FMEA se deben seguir los siguientes pasos:

Paso 1.- Analizar los componentes del Sistema Listar las partes componentes del Sistema, ensamble o secuencia de operacin del Proceso por ejemplo:

Ejemplo 1.1Auto

Motor

Carrocera Cajuela

Vestidura

Transmisi n- Ejes

Cofre

Puerta Chapa ext.

Piso

Costado

Chapa int.

Toldo

Refuerzo

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Ejemplo 1.2

Sistema de Fabricacin de un Auto VWM Estampado Hojalatera Pintura Montaje

Agregados

Ejes Ensamble Motor Fabricacin Cabeza Fundicin Maquinado

Maquinado Monoblock Maquinado Cigueal Maquinado Partes Chica rbol de Levas Fundicin Maquinado

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Paso 2. - Analizar las funciones del Sistema Para la(s) parte(s) componente(s) seleccionada(s) del ensamble parte seleccionada del proceso se deben analizar sus funciones que deben cumplir, utilizando para ello el formato 1 aqu referenciado y / o el software oficial del Consorcio VW. Funcin de la puerta Ejemplo 2.1Proteger al ocupante Asegurar la forma de la carrocera

Funcin de la Fabricacin de la Cabeza Ejemplo 2.2Combustin del motor Formacin de ligas (aleacin) Acabado final

Soporte de los dems elementos de la estructura Proporcionar mayor resistencia contra los impactos

Paso 3.- Anlisis de fallas El modo de la falla potencial o la No Funcin, es el incumplimiento de la funcin descrita en el punto anterior, la cual aplica para los dos tipos de FMEA (Negacin de la funcin) por ejemplo: Ejemplo 3.1No protege al ocupante No asegura la forma de la estructura No da soporte a los dems elementos de la estructura No proporciona resistencia contra los impactos

Ejemplo 3.2No combustin del motor

No formacin ligas (Mala composicin qumica Mal acabado final (rebabas)

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El efecto potencial es definido como la influencia de los modos de las fallas o de las funciones sobre el Cliente (interno externo).

Si el Cliente es el usuario final los efectos potenciales deben ser descritos en trminos de desempeo del Producto o Sistema, por ejemplo: Demasiado esfuerzo requerido Inoperable Mal funcionamiento Defecto de frenado

Si el Cliente es la siguiente operacin los efectos potenciales deben ser descritos en trminos de desempeo de la Operacin Proceso, por ejemplo: No se puede ensamblar No ajusta Daos al equipo Retrabajos / Desechos

Clasificacin de Caractersticas Especiales : En VWM son identificadas en los FMEAs dentro de la versin del Software SCIO-Plato 3.0 en la columna Clase (Class) en donde se colocar:

Letra D: Caractersticas Especiales de Documentacin ObligatoriaPara K-FMEA identificadas en dibujos como TLD. Para P-FMEA cuando en el proceso se produce la caracteristica del producto identificada como TLD.

Letra S:

Caracterstica especial o significante que requiere o no archivo especial y que puede ser de seguridad o no (TL, BMG, Typprfung, Typprfplichtig, normas VW, normas BV, normas de seguridad, etc). Para K y P-FMEAs cuando la funcin del rbol analizado tenga relacin directa con la caracterstica mencionada en la norma del dibujo y/o documento tcnico (Lastenheft).

Letra N: Caractersticas que no conciernen a ninguna de las anteriores.NOTA.- Para FMEAs que se realizaron en las versiones anteriores, el Software SCIO-Plato mantiene la columna S para identificar las caractersticas arriba mencionadas.

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Las causas potenciales y reales son definidas como el origen de las fallas que podran ocurrir, descritas en trminos de algo que puede ser corregido o puede ser controlado. Se deben incluir las ms posibles, cada causa debe ser as ignable a un modo de falla potencial. Por ejemplo con relacin de Diseo y Proceso: Chicote de acelerador corto o largo (tolerancias) Partes mal colocadas Lubricacin incorrecta Soldadura incorrecta Material inadecuado Dibujos mal dimensionados

Medida actual (Acciones de verificacin Previstas) son los controles que de alguna manera actualmente previenen lo mejor posible las causas de las fallas que podran ocurrir y que nos sirven como base para establecer nuevas acciones correctivas para eliminar las fallas, por ejemplo: Dispositivos a prueba de error, CEP, Modificacin de dibujos, Pruebas de duracin, etc.

Paso 4.- EVALUACIN DE IPRs (ndice de Prioridad de Riesgo)La 1 evaluacin del ndice de prioridad de riesgo se determina mediante tres factores que son: 1. Ocurrencia o aparicin 2. Gravedad o importancia 3. Deteccin Estos tres puntos tratan de probabilidades supuestas y reales, desde el punto de vista de los especialistas y de las evaluaciones correspondientes con respecto a las situaciones que se presenten. Para la evaluacin se utiliza un esquema de puntuacin que va del 1 al 10. 1. - Para determinar la frecuencia de Ocurrencia de las Causas de las fallas se deben utilizar las tablas 1 y 2 anexas. Los datos estadsticos o histricos son una buena base para determinar el grado de frecuencia de la ocurrencia. Por regla general la probabilidad de la Ocurrencia o aparicin se basa en las causas de la falla. 2. - El ndice de Gravedad se determina segn el efecto potencial del modo de la falla en el Cliente interno y / o externo utilizando las tablas 1 y 2 anexas. Es muy importante registrar en el documento del FMEA (software SCIO-PLATO) las consecuencias de Relevancia Legal (Leyes o Reglamentos) en caso de afectar a piezas y / o procesos de seguridad con una letra D o S (Ver Paso 3 Clasificacin de Caractersticas Especiales ) en la columna marcada con una S (versiones anteriores) o Clase (Class) , por lo que la calificacin para estos factores tendr que ser alta o muy alta (ver tablas Anexos 4 y 5).

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En la evaluacin de la Gravedad de una falla, debe de considerarse que los clientes afectados negativamente se pueden diferenciar por su punto de vista. Cliente es en caso de un FMEA de Diseo, es siempre el usuario ltimo de un producto; en nuestro caso el conductor de un vehculo. Cliente en el caso de un FMEA de Proceso, es siempre aquel que recibe el resultado (o resultado intermedio) del proceso de fabricacin anterior. Cliente es, en cada caso, el siguiente paso del trabajo, el receptor inmediato. En el peor de los casos el cliente es el que maneja el automvil. Con la puntuacin se evala la probabilidad de que una falla determinada llegue al Cliente y como le afectara. En el primer plano est la funcionalidad y la estimacin del uso. La puntuacin en la importancia puede mejorarse con las medidas recomendadas en el sentido del riesgo restante, nicamente a travs de una modificacin del producto y por medio de controles en la fabricacin. Como la importancia de una falla se orienta solamente a sus consecuencias, (su efecto en el cliente) todas las causas posibles de falla con las mismas consecuencias reciben naturalmente la misma evaluacin. 3.- Para la Deteccin se deben considerar las medidas de control actuales del proceso o producto que detectarn una Causa potencial antes de que el componente contine a la siguiente operacin del proceso o llegue al cliente final, o antes de liberar el desarrollo de la pieza en el caso del producto. Los criterios de evaluacin estn determinados en las tablas 1 y 2 anexas. Se evala la probabilidad de detectar la causa que provoca una falla, antes que la pieza o el agregado llegue al cliente inmediato o al consumidor. Como parmetro para la puntuacin se recomienda utilizar las tablas 1 y 2 de VDA 4.2 96 segn aplique. La puntuacin en la evaluacin de la deteccin parte de la eficacia del sistema de control a lo largo de la secuencia del proceso. Para el caso de lograr puntos de evaluacin ms bajos, deber modificarse el diseo, o bien mejorarse el sistema de aseguramiento de calidad. Para obtener el IPR (ndice de Prioridad de Riesgo), es necesario realizar la multiplicacin de los valores determinados de la Ocurrencia, Gravedad y Deteccin. IPR = O * G * D

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Paso 5.-

DETERMINACIN DE PRIORIDADES.

Para ambos tipos de FMEA, se realizar un Anlisis de Pareto para determinar prioridades en la implementacin de acciones correctivas a implementar. (ver ejemplo) En caso de ser una falla de Seguridad o de Legislacin (columna S), se debern implementar las acciones recomendadas sin importar el valor del IPR. Para los casos de altos ndices en la Gravedad, Ocurrencia o Deteccin se recomienda lo siguiente: A) Modificar el Diseo del Producto y / o Proceso para eliminar la causa de la falla o reducir su gravedad. B) Aumentar la fiabilidad del Producto y/o Proceso para minimizar la frecuencia de ocurrencia de la causa de la falla. C) Optimizacin de las medidas de control para lograr una deteccin ms eficaz de las causas de las fallas. Nota: 1. La segunda evaluacin del IPR se llevar acabo DESPUS de la determinacin de las medidas recomendadas. 2. Para los K y P-FMEA adems se realizar un anlisis del costo-beneficio de las medidas recomendadas en caso de que el Team del FMEA del Proyecto lo decida. 3. La tercera evaluacin del IPR se llevar a cabo despus de la implantacin de las medida adoptada. 4. Si la Medida Adoptada es la misma no es necesario repetir el texto, solo se indicara Igual a la recomendada. Por el contrario si la Medida adoptada original sufre algn cambio se escribir la adoptada realmente. 5. Para el seguimiento de las acciones correctivas es vlido utilizar formatos diseados segn necesidades de cada rea, este podr realizarse directamente en el del FMEA.

Administracin, Seguimiento y Cierre del FMEAAdministracin: La ltima versin del Manual es la que se encuentra en Intranet de VWM. La lista de moderadores oficiales para la elaboracin de los FMEAs, as como la lista de los FMEAs disponibles se encuentran en la Informacin General sobre FMEAs en la Intranet de VWM. Con la investigacin y documentacin de FMEAs surgen datos valiosos de trabajo y tesoros de experiencia. La obtencin de los mismos se incrementa, cuando se sabe quin trabaj en esto, Para qu existen ya FMEAs y quienes son los responsables?.

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El banco de FMEAs es una especie de mediador para el contacto recproco de los especialistas. El contacto para el servicio de informaciones es, en primer lugar el coordinador del FMEA correspondiente en cada caso.

Por lo tanto cuando se planeen FMEAs, o se estn llevando a cabo, se debe comunicar: Cul es el objeto de la investigacin? Quin es la persona responsable a contactar? Departamento y nmero de telfono.

De esta forma, se puede proporcionar ayuda a otros y tambin a quien lo est elaborando Con sta finalidad se debe estructurar un banco de FMEAs que proporcione ayuda al respecto de ste tipo de informacin. El banco de datos de los FMEAs se realiza en Software Plato y slo estar disponible en cada rea dependiendo del tipo de FMEA (K FMEAs en Desarrollo Tcnico, P - FMEAs en Ingeniera de Proceso y Planeacin Produccin Automviles). La actualizacin del banco de datos y el acceso de los FMEAs debe ser realizada slo por los moderadores oficiales de cada rea. El tiempo de conservacin para los K FMEAs es al menos de 15 aos y 5 aos para los P FMEAs. El archivo ser en medio electrnico a partir del 1 de Enero al siguiente ao a su elaboracin. Seguimiento: El seguimiento a las medidas recomendadas debe ser realizado por los lderes de los FMEAs (Constructores y Planeadores). La determinacin del porcentaje de avance de las medidas recomendadas debe ser de acuerdo a las siguientes tablas:

21

Porcentaje de Cumplimiento de Acciones para FMEA de DiseoValoracin 0% 25% 50% 75% 100% Acciones correctivas vencidas y sin inicio. Inicio de modificacin o realizacin del Dibujo, Prueba o Anlisis Dibujo, Prueba o Anlisis en Desarrollo Dibujo, Prueba o Anlisis Terminado Dibujo modificado completamente y entregado, Reporte de Prueba Entregado, Anlisis o Estudio entregado Descripcin

Porcentaje de Cumplimiento de Acciones para FMEA de ProcesoValoracin 20% 40% 60% 80% 90% 100% Descripcin Se definio una solucin en un documento oficial En desarrollo Diseo, dibujo o dispositivo en parte Diseo, dibujo o dispositivo liberado por las partes Medio o solucin implementada Medio o solucin implementada y documentada

El informe peridico de avance de las medidas adoptadas debe ser realizado por los lideres de los FMEAs. El reporte y control de avances generales de las acciones debe ser realizado y coordinado por los moderadores oficiales de cada rea, teniendo un plazo mximo de dos meses para su actualizacin. Cierre: Para los K FMEAs al trmino de la implementacin de todas las medidas adoptadas se debe realizar una evaluacin final por parte del Team teniendo un plazo de hasta 12 semanas despus de la SOP. Para los P FMEAs el cierre como Proyecto es al termino de la implementacin del 80% del riesgo acumulado de las medidas recomendadas (80 20 del Pareto) o hasta como mximo 12 semanas despus de la SOP. Para el resto de las medidas recomendadas se analizaran si son problemas reales de la Serie y en su caso se aplicarn herramientas de trabajo en equipo de acceso rpido y de menor costo de implementacin, tales como KVP, Tray out y Estrella de Decisiones.

22

P- F M E ABFreigabe PPF PVS OS SOP 12 KW

K V P, Tray-out und Entscheidungsstern

Zentralplanung

Serienbetreuung u. Industrial Engineering

23

IV.- EJEMPLOSEJEMPLO PARA LA REALIZACIN DE UN FMEA DE DISEOFMEA Posibilidad de Falla y Anlisis de Influencia De diseo ? de proceso [ ]No. de Parte: Modelo/Sist./Fabric.: No. Lugar / Caracterstica Secuencia de Operaciones y Flujo Denominacin: Fecha del Dibujo: FuncinNo. de Falla

Fecha: Moderador: Lder:

Fallas Potenciales o No Funcin

1 2 3 4

Cubierta Exterior Cuebierta exterior/interior Refuerzo Interior Travesao

Cubrir frontalmente el sol Cubrir lateralmente el sol Mantener rigidez del parasol Mantener el Parasol en posicin frontal

1.1 No cubre frontalmente el sol 2.1 No cubre lateralmente el sol 3.1 El parasol no mantiene su rigidez 4.1 El parasol no se mantiene en la posicin frontal

24

NOTA: Este FMEA ha sido modificado para ejemplificacin, los datos no son reales.

Nombre del FMEA

4 y 5 parasolObjeto del FMEA Parasoles [0001] Departamento responsable DT Interiores Fecha del ltimo cambio 10/9/02 Editor/Editora Tipo de FMEA Construccin Departamentos afectados AST, ATP, Calidad, Compras, DT Carrocera, DT Elctrico, DT Interiores, Logstica, Planeacin, Vehculo Completo Estado del FMEA Autorizado Atributos

Equipo FMEA:

Funcin

Fallo Efecto potencial potencial

S

Causa

Medida actual

O

G

D

IPR

Medida recomendada

Responsa ble

Medida adoptada

O

G

D

IPR

Grado de ejecuci n [%]100

1 Cubrir frontalment e el sol

1.1 No F1.1.1 cubre Molestias en frontalmente el cliente el sol

N

2 Cubrir 2.1 No lateralmente cubre el sol lateralmente el sol

F2.1.1 Molestias en el cliente

N

U1.1.1 Las dimensione s del parasol no son las adecuadas U2.1.1 Las dimensione s del parasol no son las adecuadas

PR: Pruebas 10 de Ergonoma

7

4

280

PR: Extender el rea del Parasol

Rafael Muozcano 6/11/02

PR: Extender el rea del Parasol

1

7

4

28

PR: Pruebas de Ergonoma

10

7

4

280

PR: Creacin de Parasol interno corredizo

Rafael Muozcano 18/11/02

PR: Creacin de Parasol interno corredizo

1

7

4

28

100

PR: Creacin de Parasol lateral corredizo independiente PR: Creacin de Parasol desplegable lateral

Rafael Muozcano 15/11/02

Rafael Muozcano 14/11/02

PR: Creacin de Parasol lateral corredizo independiente PR: Creacin de Parasol desplegable lateral

1

7

4

28

100

1

7

4

28

100

25

Funcin

Fallo Efecto potencial potencial

S

Causa

Medida actual

O

G

D

IPR

Medida recomendada

Responsa ble

Medida adoptada

O

G

D

IPR

Grado de ejecuci n [%]100

3 Mantener rigidez del parasol

3.1 El parasol no mantiene su rigidez

F3.1.1 Molestias en el cliente

N

U3.1.1 No existe una buena fijacin con los Tornillos

PR: Sin medidas

5

10

8

400

PR: Definicin de la fijacin con 3 tornillos

Rafael Muozcano 25/10/02

PR: Definicin de la fijacin con 3 tornillos

1

10

3

30

F3.1.2 Cada S del Parasol U3.1.2 La estructura del soporte no es la adecuada para la fijacin U3.1.3 El material del soporte no es el adecuado. U3.1.4 El material de los tornillos no es el adecuado U4.1.1 El material del seguro no es el adecuado. U4.1.2 La fijacin del seguro no es la correcta U4.1.3 Material del travesao no es el adecuado U4.1.4 Dimensione s del travesao no son las correctas. PR: Prueba de fatiga 2 10 6 120 PR: Redefinir la Rafael estructura del Muozcano soporte en base al 25/10/02 uso de los 3 tornillo PR: Redefinir la estructura del soporte en base al uso de los 3 tornillo PR: Hacer pruebas de Material y definirlo en el dibujo PR: Hacer pruebas de Material y definirlo en el dibujo PR: Definir material en base a pruebas 1 10 2 20 100

PR: Sin medidas

4

10

8

320

PR: Hacer pruebas Rafael de Material y Muozcano definirlo en el 17/1/03 dibujo PR: Hacer pruebas Rafael de Material y Muozcano definirlo en el 17/1/03 dibujo PR: Definir material Rafael en base a pruebas Muozcano 26/9/02

2

10

2

40

100

PR: Sin medidas

4

10

8

320

2

10

3

60

100

4 Mantener el Parasol en posicin frontal

4.1 El parasol no se mantiene en la posicin frontal

F4.1.1 Molestias en el cliente

N

PR: Sin medidas

5

7

8

280

*1

*7

*2

* 14

80

PR: Sin medidas

4

7

6

168

PR: Estudio de fijacin con 2 tornillos

Rafael Muozcano 8/11/02

PR: Estudio *1 de fijacin con 2 tornillos PR: Definir material en base a pruebas PR: Anlisis DMU. 1

*7

*3

* 21

80

PR: Sin medidas

6

7

6

252

PR: Definir material Rafael en base a pruebas Muozcano 22/11/02

7

3

21

100

PR: Sin medidas

6

7

7

294

PR: Anlisis DMU.

Rafael Muozcano 11/10/02

3

7

1

21

100

26

Nombre del FMEA

4 y 5 parasolObjeto del FMEA Fecha del ltimo cambio Tipo de FMEA Estado del FMEA

Parasoles [0001] DT Interiores

10/9/02

ConstruccinDepartamentos responsables

AutorizadoAtributos

Departamento responsable Editor/Editora

AST, ATP, Calidad, Compras, DT Carrocera, DT Elctrico, DT Interiores, Logstica, Planeacin, Vehculo Completo

Equipo FMEA:

PAR '4 y 5 parasol'1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 0Porcentaje de riesgo [en %]

Nombre del AMFE Sistema/Funcin

80

100

Nombre del FMEA % IPR Funcin Fallo potencial Efecto potencial Causa Medida actual Medida recomendada IPR 1 Medida adoptada IPR 2 Grado de ejecucin 1 4 y 5 parasol 37v.Hd. 280 Mantener el Parasol en posicin frontal El parasol no se mantiene en la posicin frontal Molestias en el cliente El material del seguro no es el adecuado. ??? / Sin medidas Definir material en base a pruebas 280 Definir material en base a pruebas 14 * 2 4 y 5 parasol 22v.Hd.

27

168 Mantener el Parasol en posicin frontal El parasol no se mantiene en la posicin frontal Molestias en el cliente La fijacin del seguro no es la correcta ??? / Sin medidas Estudio de fijacin con 2 tornillos 168 Estudio de fijacin con 2 tornillos 21 * 3 4 y 5 parasol 8v.Hd. 60 Mantener rigidez del parasol El parasol no mantiene su rigidez Molestias en el cliente El material de los tornillos no es el adecuado ??? / Sin medidas Hacer pruebas de Material y definirlo en el dibujo 320 Hacer pruebas de Material y definirlo en el dibujo 60 100 4 4 y 5 parasol 5v.Hd. 40 Mantener rigidez del parasol El parasol no mantiene su rigidez Molestias en el cliente El material del soporte no es el adecuado. ??? / Sin medidas Hacer pruebas de Material y definirlo en el dibujo 320 Hacer pruebas de Material y definirlo en el dibujo 40 100 5 4 y 5 parasol 4v.Hd. 30 Mantener rigidez del parasol El parasol no mantiene su rigidez Molestias en el cliente No existe una buena fijacin con los Tornillos ??? / Sin medidas Definicin de la fijacin con 3 tornillos 400 Definicin de la fijacin con 3 tornillos 30 100 6 4 y 5 parasol 4v.Hd. 28 Cubrir frontalmente el sol No cubre frontalmente el sol Molestias en el cliente Las dimensiones del parasol no son las adecuadas ??? / Pruebas de Ergonoma Extender el rea del Parasol 280 Extender el rea del Parasol 28

28

100 7 4 y 5 parasol 4v.Hd. 28 Cubrir lateralmente el sol No cubre lateralmente el sol Molestias en el cliente Las dimensiones del parasol no son las adecuadas ??? / Pruebas de Ergonoma Creacin de Parasol desplegable lateral 280 Creacin de Parasol desplegable lateral 28 100 8 4 y 5 parasol 4v.Hd. 28 Cubrir lateralmente el sol No cubre lateralmente el sol Molestias en el cliente Las dimensiones del parasol no son las adecuadas ??? / Pruebas de Ergonoma Creacin de Parasol lateral corredizo independiente 280 Creacin de Parasol lateral corredizo independiente 28 100 9 4 y 5 parasol 4v.Hd. 28 Cubrir lateralmente el sol No cubre lateralmente el sol Molestias en el cliente Las dimensiones del parasol no son las adecuadas ??? / Pruebas de Ergonoma Creacin de Parasol interno corredizo 280 Creacin de Parasol interno corredizo 28 100 10 4 y 5 parasol 3v.Hd. 21 Mantener el Parasol en posicin frontal El parasol no se mantiene en la posicin frontal Molestias en el cliente Material del travesao no es el adecuado ??? / Sin medidas Definir material en base a pruebas 252 Definir material en base a pruebas 21 100 Texto:

29

Nombre del FMEA

4 y 5 parasolObjeto del FMEA Fecha del ltimo cambio Tipo de FMEA Estado delFMEA

Parasoles [0001]Departamento responsable

10/9/02Editor/Editora

ConstruccinDepartamentos responsables

AutorizadoAtributos

DT Interiores

Miguel Castillo

AST, ATP, Calidad, Compras, DT Carrocera, DT Elctrico, DT Interiores, Logstica, Planeacin, Vehculo Completo

Equipo FMEA:

Grfico de IPRs del AMFE '4 y 5 parasol'400 300 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 0

IPR

200 100 0

G

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

Sistema/FuncinIPR 1 IPR 2 Funcin Fallo potencial Efecto potencial Causa Medida actual Medidas correctoras 1 400 30 Mantener rigidez del parasol El parasol no mantiene su rigidez Molestias en el cliente No existe una buena fijacin con los Tornillos ??? / Sin medidas Definicin de la fijacin con 3 tornillos 2 320 60 Mantener rigidez del parasol El parasol no mantiene su rigidez Molestias en el cliente El material de los tornillos no es el adecuado ??? / Sin medidas Hacer pruebas de Material y definirlo en el dibujo 3 320

30

40 Mantener rigidez del parasol El parasol no mantiene su rigidez Molestias en el cliente El material del soporte no es el adecuado. ??? / Sin medidas Hacer pruebas de Material y definirlo en el dibujo 4 294 21 Mantener el Parasol en posicin frontal El parasol no se mantiene en la posicin frontal Molestias en el cliente Dimensiones del travesao no son las correctas. ??? / Sin medidas Anlisis DMU. 5 280 28 Cubrir lateralmente el sol No cubre lateralmente el sol Molestias en el cliente Las dimensiones del parasol no son las adecuadas ??? / Pruebas de Ergonoma Creacin de Parasol desplegable lateral 6 280 28 Cubrir lateralmente el sol No cubre lateralmente el sol Molestias en el cliente Las dimensiones del parasol no son las adecuadas ??? / Pruebas de Ergonoma Creacin de Parasol lateral corredizo independiente 7 280 280 Mantener el Parasol en posicin frontal El parasol no se mantiene en la posicin frontal Molestias en el cliente El material del seguro no es el adecuado. ??? / Sin medidas Definir material en base a pruebas 8 280 28 Cubrir lateralmente el sol No cubre lateralmente el sol Molestias en el cliente Las dimensiones del parasol no son las adecuadas ??? / Pruebas de Ergonoma Creacin de Parasol interno corredizo 9 280 28 Cubrir frontalmente el sol No cubre frontalmente el sol Molestias en el cliente Las dimensiones del parasol no son las adecuadas ??? / Pruebas de Ergonoma Extender el rea del Parasol 10 252 21 Mantener el Parasol en posicin frontal El parasol no se mantiene en la posicin frontal

31

Molestias en el cliente Material del travesao no es el adecuado ??? / Sin medidas Definir material en base a pruebas 11 168 168 Mantener el Parasol en posicin frontal El parasol no se mantiene en la posicin frontal Molestias en el cliente La fijacin del seguro no es la correcta ??? / Sin medidas Estudio de fijacin con 2 tornillos 12 120 20 Mantener rigidez del parasol El parasol no mantiene su rigidez Molestias en el cliente La estructura del soporte no es la adecuada para la fijacin ??? / Prueba de fatiga Redefinir la estructura del soporte en base al uso de los 3 tornillo Texto:

32

EJEMPLO DE FMEA DE PROCESOAnlisis de Sistema SistemaEnsamble Motor Completo Ensamble medio motor Subensamble Monoblock Maquinado Monoblock Subensamble Cabezas de Cilindro Subensamble Cigeal Subensamble rbol de Levas Acabado superficial de los Cilindros

Anlisis de Funcin Subsistema Funcin Subfuncin

Dar premedida al de los Cilindros Limpiar la superficie y verificar Dar preacabado a la superficie de los cilindros Dar acabado intermedio a la superficie de los Dar acabado final a la superficie de los cilindros Limpieza y verificacin Proceso Seleccionado

33

FMEAPosibilidad de Falla y Anlisis de InfluenciaDe diseo De proceso

Hoja:

1

de:

1

X

Fecha: Nombre Moderador: Nombre Responsable:

No. de Parte: 06.B103 373 A Modelo/Sistema/Fabricacin: A4No. 1 Lugar / Caracterstica / ( Donde? ) Secuencia de Operaciones y Flujo

Denominacin: CABEZA DE CILINDRO Fecha del Dibujo:

FuncinDAR ACABADO FINAL A LA SUPERFICIE DE LOS CILINDROS

No. de Falla

Fallas Potenciales-No Funcin ( Cmo se ve? ) NO SE ALCANZA EL ACABADO SUPERFICIAL DE 2.5 Um.

ACABADO SUPERFICIAL DE LOS CILINDROS

1.1

34

NOTA: Este FMEA ha sido modificado para ejemplificacin, los datos no son reales.Nombre del FMEA

Cabeza de cilindroObjeto del FMEA Fecha del ltimo cambio Tipo de FMEA Estado del FMEA

06B 103 373 A [Cabeza de cilindro]Departamento responsable

12/8/02Editor/Editora

ProcesoDepartamentos afectados

PreliminarAtributos

Ingeniera del procesoEquipo FMEA:

Editor Ingeniera del Proceso

Funcin

Fallo potencial1.1 No se alcanza el acabado superficial de 2.5 Um.

Efecto potencialF1.1.1 Retrabajos, perdida de compresin, aumento consumo de aceite, mayor emisin de gases

S

Causa

Medida actualPR: Plan de ajuste de herramienta, verificacin final que garantiza que no pasen piezas fuera de especificacin PR: Verificacin por Laboratorio de Proceso

O

G

D

IPR

Medida recomendada

A llevar a cabo por

Medida adoptadaPR: S e instal un sensor para controlar el ciclo

O

G

D

IPR

Grado de ejecucin [%]100

1 Dar acabado final a la superficie

N

U1.1.1 Desgast e prematur o de la herramie nta

3

10

3

90

PR: Instalar sensor Planeacin para controlar ciclo 25/7/02 de trabajo de vida til de la herramienta

2

10

2

40

U1.1.2 Degrada cin del fluido refrigera nte U1.1.3 Diamant es no adecuad os

4

10

4

160

PR: Crear programa de sustitucin de refrigerante ms frecuente

Planeacin 22/11/01

PR: Se realizan cambios ms frecuentes

2

10

4

80

100

PR: Plan de ajuste por Sala de medicin

2

10

3

60

35

Nombre del FMEA

Cabeza de cilindroObjeto del FMEA Fecha del ltimo cambio Tipo de FMEA Estado del FMEA

06B 103 373 A [Cabeza de cilindro]Departamento responsable

12/9/02Editor/Editora

ProcesoDepartamentos responsables

PreliminarAtributos

Ingeniera del procesoEquipo FMEA:

Editor Ingeniera del Proceso

PAR 'Cabeza de cilindro'1

Nombre del AMFE Sistema/Funcin

2

3

0

20

40

60

80

100

Porcentaje de riesgo [en %]

Nombre del FMEA % IPR Funcin Fallo potencial Efecto potencial Causa Medida actual Medida recomendada IPR 1 Medida adoptada IPR 2 Grado de ejecucin 1 Cabeza de cilindro 44v.Hd. 80 Dar acabado final a la superficie No se alcanza el acabado superficial de 2.5 Um. Retrabajos, perdida de compresin, aumento consumo de aceite, mayor emisin de gases Degradacin del fluido refrigerante ??? / Verificacin por Laboratorio de Proceso Crear programa de sustitucin de refrigerante ms frecuente 160

36

Se realizan cambios ms frecuentes 80 100 2 Cabeza de cilindro 33v.Hd. 60 Dar acabado final a la superficie No se alcanza el acabado superficial de 2.5 Um. Retrabajos, perdida de compresin, aumento consumo de aceite, mayor emisin de gases Diamantes no adecuados ??? / Plan de ajuste por Sala de medicin 60

3 Cabeza de cilindro 22v.Hd. 40 Dar acabado final a la superficie No se alcanza el acabado superficial de 2.5 Um. Retrabajos, perdida de compresin, aumento consumo de aceite, mayor emisin de gases Desgaste prematuro de la herramienta ??? / Plan de ajuste de herramienta, verificacin final que garantiza que no pasen piezas fuera de especificacin Instalar sensor para controlar ciclo de trabajo de vida til de la herramienta 90 S e instal un sensor para controlar el ciclo 40 100 Texto:

37

Nombre del FMEA

Cabeza de cilindroObjeto del FMEA Fecha del ltimo cambio Tipo de FMEA Estado del FMEA

06B 103 373 A [Cabeza de cilindro]Departamento responsable

12/9/02Editor/Editora

ProcesoDepartamentos responsables

PreliminarAtributos

Ingeniera del procesoEquipo FMEA:

Editor Ingeniera del Proceso

Grfico de IPRs del AMFE 'Cabeza de cilindro'200 150 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 0 1 2 3

IPR

100 50 0

G

Sistema/FuncinIPR 1 IPR 2 Funcin Fallo potencial Efecto potencial Causa Medida actual Medidas correctoras 1 160 80 Dar acabado final a la superficie No se alcanza el acabado superficial de 2.5 Um. Retrabajos, perdida de compresin, aumento consumo de aceite, mayor emisin de gas es Degradacin del fluido refrigerante ??? / Verificacin por Laboratorio de Proceso Se realizan cambios ms frecuentes 2 90 40 Dar acabado final a la superficie No se alcanza el acabado superficial de 2.5 Um. Retrabajos, perdida de compresin, aumento consumo de aceite, mayor emisin de gases Desgaste prematuro de la herramienta ??? / Plan de ajuste de herramienta, verificacin final que garantiza que no pasen piezas fuera de especificacin

38

S e instal un sensor para controlar el ciclo 3 60 60 Dar acabado final a la superficie No se alcanza el acabado superficial de 2.5 Um. Retrabajos, perdida de compresin, aumento consumo de aceite, mayor emisin de gases Diamantes no adecuados ??? / Plan de ajuste por Sala de medicin

39

Nombre del FMEA

Eje trasero "V"Objeto del FMEA

Diseo [1J0 501 115 B)Departamento responsable Planeacin Central Prensas VWM Editor/Editora Editor Planeacin Central Moderador: S.Seplveda/Planeacin Central Planeador: D. Padilla / G. Pacheco /Planeacin Central Prensas Diseador: H. Rcker / VW - BS

Fecha de Realizacin: Semana 05.08.2000 Fecha del ltimo cambio 01.02.01 Equipo FMEA: Gutirrez/VW -Mxico, Pacheco/VW -Mxico, Padilla/VW -Mxico, Reuther/Khler & Partner, Rseler/Khler & Partner, Rcker/VW-BS, Seplveda/VW -Mxico, Trejo/VW-Mxico, Wange/VW -BS

Tipo de FMEA

Estado del FMEA

ProcesoDepartamentos afectados

TerminadoComentarios 01) Fecha del ltimo dibujo vigente de la pieza: TZ-06 del 04.05.2000 02) fecha del ltimo modelo vigente de la pieza: 03) Fecha de hojas SKD: ninguno existente 04) Fase de proyecto: Liberacin P, comienzo del diseo 05) material: VW 5155 72 6B NK 06) lugar de fabricacin: VW Mex. calle 18 07) Reporte del status a VW Mex en KW 37 en 2000 por Fa. BS DE VW. Actualizar cada 6 semanas por Dario Padilla 08) Optimizacin adicional verhojas de construccin del troquel: Troquel 66 72 C 31397

Calidad Planeacin Central Prensas Taller de troqueles

Funcin

Fallo potencial

Efecto potencialF1.1.1 Paro de Produccin

S Causa

Medida actualPR: Ninguna

O G

D

IPR

Medida recomenda daPR: Empleo de la norma del punzn y recubrir con Tic Tin PR: Mejoras mediante insertos de acero mejorados PR: Optimizar corte en la marcha

A llevar a cabo por

Medida adoptada

O G D IPR

Grado de ejecucin [%]100

1 Operacin 1.1 Rotura 10 Cortar y f recuente del punzonar punzn

N

U1.1.1 Punzn fuera de norma U1.2.1 Fundicin no o.k.

2

8

6

96

G. Alvarado PR: Recubrir 31/1/01 con Tic Tin

1

8

6

48

1.2 Rotura en el asentamiento de las pastillas: Base y soporte del apoyo de las pastillas 1.3 Acumulamiento de residuos de material de corte en el troquel (estacin 1) Motivo: salidas y ngulos incorrectos

F1.2.1 Paro de Produccin

N

PR: Ninguna

4

8

8

256

G. Alvarado PR: 11/8/00 Utilizacin de insertos

1

8

8

64

100

F1.3.1 Paro de Produccin

N

U1.3.1 Salidas y ngulos incorrectos

PR: Ninguna

6

8

6

288

G. Alvarado PR: 31/1/01 Optimizacin del corte

1

8

6

48

100

40

1.4 Faltan tolvas de residuos de material de corte en el troquel 2 Operacin 2.1 20a Deformaciones Formado de las pastillas (Posiblemente debido a la falta de recubrimiento o por la dureza del material en esta rea) 3 Operacin 3.1 Marcas del 20 b Dar troquel nueva forma

F1.4.1 Paro de Produccin

N

F2.1.1 Mala calidad en estas reas de las piezas

N

U1.4.1 CO: Control Faltan visual tolvas de residuos de material de corte U2.1.1 PR: Ninguna Desarrollo de las piezas

5

8

4

160

5

3

6

90

PR: Integrar tolvas de residuos de material de corte en el troquel PR: Intentar con otro recubrimiento o material

G. Alvarado PR: 31/1/01 Integracin de tolvas

2

8

4

64

100

D. Padilla 11/8/00

PR: Se le aplic tratamiento a las Pastillas

2

3

6

36

100

F3.1.1 Paro de Produccin

N

4 Operacin 4.1 Marcas del 30 Armado troquel en final general (Uniones de pastillas y de la forma de entalladura) 4.2 Los punzones unificados en los extremos de la pieza superior provocan la elevacin de la pieza con la presin del material en los extremos

F4.1.1 Mala calidad

N

U3.1.1 Emplear un pequeo punzn en los troqueles prototipos U4.1.1 Piezas de forma demasiado pequeas

CO: Control visual

2

8

4

64

PR: Tamao del punzn y forma completa

D. Padilla 4/8/00

PR: Tamao del punzn y forma completa

1

8

4

32

100

PR: Ninguna

3

9

5

135

PR: Unin correcta de pastillas

G. Alvarado PR: Unin de 4/8/00 pastillas revisadas por el Auditor

3

9

3

81

100

F4.2.1 Paro de Produccin

N

U4.2.1 Medicin entre los localizador es

PR: Ninguna

2

8

4

64

PR: Reduccin del dimetro

G. Pacheco PR: 23/9/00 Reduccin del dimetro

1

8

4

32

100

41

Nombre del FMEA

Perfil Eje trasero " V"Objeto del FMEA Fecha del ltimo cambio Tipo de FMEA Estado del FMEA

1J0.501.115 B [Perfil Eje Tarsero]Departamento responsable

12/9/02Editor/Editora

ProcesoDepartamentos responsables

TerminadoAtributos

Planeacin CentralEquipo FMEA:

Editor Planeacin Central

PAR 'Perfil Eje trasero " V"'1 2 3 4Nombre del AMFE Sistema/Funcin

5 6 7 8 9 0Porcentaje de riesgo [en %]

80

100

Nombre del FMEA % IPR Funcin Fallo potencial Efecto potencial Causa Medida actual Medida recomendada IPR 1 Medida adoptada IPR 2 Grado de ejecucin 1 Perfil Eje trasero " V" 19v.Hd. 81 Operacin 30 Armado final Marcas del troquel en general (Uniones de pastillas y de la forma de entalladura) Mala calidad Piezas de forma demasiado pequeas ??? / Ninguna Union correcta de pastillas 135 Unin de pastillas revisadas por el Auditor 81

42

100 2 Perfil Eje trasero " V" 15v.Hd. 64 Operacin 10 Cortar y punzonar Faltan tolvas de residuos de material de corte en el troquel Paro de Produccin Flatan tolvas de residuos de material de corte Control visual / ??? Integrar tolvas de residuos de material de corte en el troquel 160 Integracin de tolvas 64 100 3 Perfil Eje trasero " V" 15v.Hd. 64 Operacin 10 Cortar y punzonar Rotura en el asentamiento de las pastillas: Base y soporte del apoyo de las pastillas Paro de Produccin Funficin no o.k. ??? / Ninguna Mejoras mediante insertos de acero mejorados 256 Utilizacin de insertos 64 100 4 Perfil Eje trasero " V" 11v.Hd. 48 Operacin 10 Cortar y punzonar Rotura frecuente del punzn Paro de Produccin Punzon fuera de norma ??? / Ninguna Empleo de la norma del punzn y recubrir con Tic Tin 96 Recubrir con Tic Tin 48 100 5 Perfil Eje trasero " V" 11v.Hd. 48 Operacin 10 Cortar y punzonar Acumulamineto de residuos de material de corte en el troquel (estacin 1) Motivo: salidas y ngulos incorrectos Paro de Produccin Salidas y ngulos incorrectos ??? / Ninguna Optimizar corte en la marcha 288 Optimizacin del corte 48 100 6 Perfil Eje trasero " V" 8v.Hd. 36 Operacin 20a Formado Deformaciones de las pastillas (Posiblemente debido a la falta de recubrimiento o por la dureza del material en esta rea)

43

Mala calidad en estas reas de las piezas Desarrollo de las piezas ??? / Ninguna Intentar con otro recubrimiento o material 90 Se le aplic tratamiento a las Pastillas 36 100 7 Perfil Eje trasero " V" 7v.Hd. 32 Operacin 30 Armado final Los punzones unificados en los extremos de la pieza superior provocan la elevacin de la pieza con la presin del material en los extremos Paro de Produccin Medicin entre los localizadores ??? / Ninguna Reduccin del diametro 64 Reduccin del diametro 32 100 8 Perfil Eje trasero " V" 7v.Hd. 32 Operacin 20 b Dar nueva forma Marcas del troquel Paro de Produccin Emplear un pequeo punzn en los troqueles prototipos Control visual / ??? Tamao del puzn y forma completa 64 Tamao del punzn y forma completa 32 100 9 Perfil Eje trasero " V" 6v.Hd. 24 Operacin 40 Estacin vaca La pieza queda atorada en la gua de salida Paro de Produccin Congestionamiento de piezas ??? / Ninguna Optimizacin de la gua de salida 128 Verificado por calidad en dispositivo de control (verificacin des pus del ajuste) 24 100 Texto:

44

Nombre del FMEA

Perfil Eje trasero " V"Objeto del FMEA Fecha del ltimo cambio Tipo de FMEA Estado del FMEA

1J0.501.115 B [Perfil Eje Tarsero]Departamento responsable

12/9/02Editor/Editora

ProcesoDepartamentos responsables

PreliminarAtributos

Planeacin CentralEquipo FMEA:

Editor Planeacin Central

Grfico de IPRs del AMFE 'Perfil Eje trasero " V"'300 250 200 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9

IPR

150 100 50 0

G

Sistema/FuncinIPR 1 IPR 2 Funcin Fallo potencial Efecto potencial Causa Medida actual Medidas correctoras 1 288 48 Operacin 10 Cortar y punzonar Acumulamineto de residuos de material de corte en el troquel (estacin 1) Motivo: salidas y ngulos incorrectos Paro de Produccin Salidas y ngulos incorrectos ??? / Ninguna Optimizacin del corte 2 256 64 Operacin 10 Cortar y punzonar Rotura en el asentamiento de las pastillas: Base y soporte del apoyo de las pastillas Paro de Produccin Funficin no o.k. ??? / Ninguna Utilizacin de insertos 3 160 64

45

Operacin 10 Cortar y punzonar Faltan tolvas de residuos de material de corte en el troquel Paro de Produccin Flatan tolvas de residuos de material de corte Control visual / ??? Integracin de tolvas 4 135 81 Operacin 30 Armado final Marcas del troquel en general (Uniones de pastillas y de la forma de entalladura) Mala calidad Piezas de forma demasiado pequeas ??? / Ninguna Unin de pastillas revisadas por el Auditor 5 128 24 Operacin 40 Estacin vaca La pieza queda atorada en la gua de salida Paro de Produccin Congestionamiento de piezas ??? / Ninguna Verificado por calidad en dispositivo de control (verificacin des pus del ajuste) 6 96 48 Operacin 10 Cortar y punzonar Rotura frecuente del punzn Paro de Produccin Punzon fuera de norma ??? / Ninguna Recubrir con Tic Tin 7 90 36 Operacin 20a Formado Deformaciones de las pastillas (Posiblemente debido a la falta de recubrimiento o por la dureza del material en esta rea) Mala calidad en estas reas de las piezas Desarrollo de las piezas ??? / Ninguna Se le aplic tratamiento a las Pastillas 8 64 32 Operacin 30 Armado final Los punzones unificados en los extremos de la pieza superior provocan la elevacin de la pieza con la presin del material en los extremos Paro de Produccin Medicin entre los localizadores ??? / Ninguna Reduccin del diametro 9 64 32 Operacin 20 b Dar nueva forma Marcas del troquel Paro de Produccin Emplear un pequeo punzn en los troqueles prototipos Control visual / ??? Tamao del punzn y forma completa Texto:

46

ANEXOS

47

Anexo 1.- Formato de Anlisis de Sistema y FuncinFMEAPosibilidad de Falla y Anlisis de InfluenciaDe diseo De proceso

Hoja:

de:

Fecha: Nombre Moderador: Nombre Responsable:

No. de Parte: Modelo/Sistema/Fabricacin:No. 1 Lugar / Caracterstica / ( Donde? ) Secuencia de Operaciones y Flujo

Denominacin: Fecha del Dibujo:

Funcin

No. de Falla

Fallas Potenciales-No Funcin ( Cmo se ve? )

48

Anexo 2.- Formato de FMEANombre del FMEA Objeto del FMEA Departamento responsable Equipo FMEA: Fecha del ltimo cambio Editor/Editora Tipo de FMEA Departamentos afectados Estado del FMEA Atributos

Funci n

Fallo potencial

Efecto potencial

S

Causa

Medida actual

O

G

D

IPR Medida recomenda da

A llevar a cabo por

Medida adoptada

O

G

D

IPR Grado de ejecuci n [%]

49

Anexo 3. - Formato de seguimiento de las medidas recomendadas (opcional)

North American Regin Volkswagen de Mxico

SEGUIMIENTO F.M.E.A PROYECTO:

FECHA: Edicin

Responsables

Nuevos

Referencia

Frecuencia Departamento

Pos.

Acciones propuestas por el grupo FMEA

Acciones a seguir

Plazos acordados

Plazos

Avance

IPR 1

IPR 2

FMEA

en el FMEA

Observaciones

Relacin otros FMEA

Total puntos Total puntos Cerrados Puntos cerrados con evidencia Puntos cerrados sin evidencia Puntos borrados del FMEA por el Team Puntos fuera de plazo Total puntos abiertos Total puntos fuera de plazo Total puntos en plazo

50

Anexo 4.- Tabla para la evaluacin de FMEA de Diseo.Nota: Las siguientes tablas proporcionan los valores para la evaluacin de los IPRs de acuerdo al libro VDA 4.2; las descripciones fueron adaptadas en base a la experiencia en la realizacin de los FMEAs en VWM para lograr un mayo r entendimiento.Tabla 1: Criterios para los ndices del sistema FMEA de Diseo Tabla de evaluacin para la APARICIN CriteriosMuy Alta: La causa de la falla ocurre a gran escala. El proyecto corresponde en general a proyectos que en el pasado siempre ocasionaron dificultades.Ocurrencia muy frecuente.Frecuencia

Tabla de evaluacin para la GRAVEDAD CriteriosExtremadamente Grave: Defecto que provoca inmovilizaciones en el vehculo o auto parado o puede afectar a seguridad y el incumplimiento de las prescripciones legales

Tabla de evaluacin para la DETECCIN Criterios Valor10 90% 9Seguridad de los mtodos de Comprobacin

Valor10

Valor10

1/10

1/20

9

9

Muy Baja: La caracterstica no se prueba; no puede probarse. Muy alta probabilidad de que los fallos lleguen al cliente. Baja: Defecto sutl o dificil de detectar. Los pruebas previstas tienen poca probabilidad de detectar las debilidades del diseo y si el fallo se produce en el proceso es difcil detectarlo por los controles del mismo. Ejemplo:Ruido Producido por una grapa en un retrabajo en el acabado final que ha exigido desmontar el revestimiento interno. Mediana: El defecto exige para su deteccin la realizacin de una prueba. Ejemplo: Grietas en la carrocera detectadas en el Hidropulsador. Para detectar la caracterstica defectuosa es necesario hacer ms de una prueba: Prueba de duracin en pista ms Hidropulsador para detectar ruidos en espejo lateral generados por la combinacin de vibraciones y resistencia al aire o avance del espejo. El defecto es fcil de detectar si se produce en prototipos, pero que puede no producirse en prototipos y s en el proceso productivo, ejemplo: pieza de difcil montaje. Alta: Caracterstica defectuosa observable al realizar montajes en CAD o DMU. Ejemplo: Interferencias entre piezas, no poder montar la bateria en el auto por interferencia con mangueras y otras partes del motor. El defecto se detecta en la inspeccin de prototipos.

Alta: La causa de la falla aparece con ms frecuencia o proyecto inmaduro. El proyecto corresponde en general, a proyectos que en el pasado ocasionaron dificultades.

1/50

8

1/100

7

Grave: Defecto grave que provoca insatisfac cin y reclamaciones directas del cliente, por ejemplo: no funcionan los elevadores, en un proceso productivo encontramos alto porcentaje de rechazos y retrabajos. Funcionalidad del equipo muy limitada.

8

8 98%

7

7

1/200

6 Semi-grave: Defecto semi-grave que deja insatisfecho al cliente. El cliente se siente molesto o est algo enfadado (Bocina zumba; mucha fuerza para accionar un pedal). En un proceso productivo puede dar lugar a retrabajos o a rechazos. Funcionalidad del vehculo limitada

6

6

Mediana: La causa de la falla aparece, pero no en gran escala. El proyecto corresponde en general, a proyectos anteriores, en los que aparecieron ocasionalmente defectos.

1/500

5

5

5

99.7%

1/1000

4

4

4

Baja: La causa de la falla ocurre raras veces. El 1/10000 proyecto corresponde, en general, a proyectos anteriores en los que hubo relativamente pocos defectos. 1/20000

3

2

Insignificante: La molestia que pudiera ocasionarle al cliente es insignificante. Probablemente el cliente notar un pequeo error en el producto o sistema. Leve entorpecimiento en el funcionamiento del vehculo.

3

3 99.9%

2

2

Muy Baja: Es improbable que aparezca un defecto (defecto 1/1000000 inexistente en productos anlogos)

1

Sin Gravedad: Es improbable que el defecto pudiera tener cualquier repercusin en el comportamiento del producto, sistema o pieza, el cliente, probablemente no se dar cuenta del defecto. Muy leve entorpecimiento en el funcionamiento que solo se puede detectar por el personal tcnico especializado.

1

Muy Alta: El defecto se detecta de inmediato, por simple observacin de planos y en los estudios de viabilidad. Se detecta con seguridad la causa de la falla

1

99.99%

51

Anexo 5.- Tabla para la evaluacin de FMEA de ProcesoNota: Las siguientes tablas proporcionan los valores para la evaluacin de los IPRs de acuerdo al libro VDA 4.2; las descripciones fueron adaptadas en base a la experiencia en la realizacin de los FMEAs en VWM para lograr un mayor entendimiento.Tabla 2: Criterios para los ndices del sistema FMEA de Proceso Tabla de evaluacin para la GRAVEDAD Tabla de evaluacin para la DETECCIN Seguridad de los mtodos de Valor prueba10 90% 9

Tabla de evaluacin para la APARICIN

Crterios

Frecuencia Valor1/10 10

CrteriosMuy alta.- El efecto potencial que provoca riesgo para la seguridad del cliente y / o el proces o se inhabilita para cumplir su funcin en el cumplimiento de prescripciones legales.

Valor10

CrteriosMuy baja.- Con la medida de control actual detectar la causa de la falla es improbable

Muy alta.- La causa de la falla ocurre muy frecuentemente 1/20 9

9

1/50 Alta.- La causa de la falla ocurre frecuentemente 1/100

8

7

Alto.- El efecto potencial provoca insatisfaccin, reclamaciones directas del cliente y / o problemas graves que afectan la productividad y la calidad en el proceso. Funcionalidad muy limitada.

8

7

Baja.- Con la medida de control actual detectar la causa de la falla probablemente no se puede detectar. Pruebas inseguras

8 98% 7

1/200

6 Mediano.- El efecto potencial provoca algunas insatisfacciones y/ o problemas en el proceso. Funcin limitada.

6

Mediana.- La causa de la falla ocurre pocas veces

1/500

5

5

1/1000

4

4

Mediana.- Con la medida de control actual detectar la causa de la falla es probable. Las pruebas son relativamente segura

6

5

99.7%

4

1/10000 Baja.- La causa de la falla ocurre raras veces 1/20000

3 Bajo.- El efecto potencial que pudiera ocasionarle al cliente y / o al proceso, es insignificante. 2

3

2

Alta.- Con la medida de control actual detectar la causa de la falla es muy probable. Pruebas seguras

3 99.9% 2

Muy baja.- La causa de la falla es improbable

1/1000000

1

Muy bajo.- Es improbable que el efecto potencial pudiera tener cualquier repercusin en el comportamiento de las funciones del proceso o del producto.

1

Muy alta.- Con la medida de control actual el defecto se detecta inmediatamente. Se detecta con seguridad la causa de la falla

1

99.99%

52

Anexo 6.- Gua rpida para el usuarioPor falla puede entenderse, en el sentido de punto dbil de Diseo o de Proceso, lo siguiente: - No funcin del Sistema o Subsistema. - Discrepancia no permitida de una caracterstica. - Falla subjetiva, o una magnitud fuera de especificacin. - Evaluacin equivocada sin mala intencin, o bien, manejo equivocado. - Algo no es como debera ser. En el formato FMEA, las columnas para el anlisis de posibilidad de la falla significan: Lugar de falla: En dnde hubo o donde podr existir algo incorrecto? Tipo o forma de falla: Cmo se manifest o manifestar la falla? (reclamaciones internas, externas, puntos JDP, experiencias)d Consecuencias de falla: Qu desencaden o desencadenar una falla? (Qu puede suceder?) Causas de falla: (Por qu?) Medidas recomendadas: Consideraciones respecto a la fabricacin en serie, no del prototipo. Piezas y / o procesos de Relevancia Legal deben marcarse con las letras D o S (Ver Paso 3 Clasificacin de Caractersticas Especiales) para que sean tratadas con suma prioridad. La calificacin para estos factores tendr que ser alta o muy alta (ver tablas Anexos 4 y 5). Todo debe fijarse y cambiarse a tomar medidas necesarias para que el riesgo restante corresponda con toda seguridad al nivel de desarrollo de la tecnologa. O = Ocurrencia G = Gravedad D = Deteccin Medidas a tomar

Orientacin General para la Utilizacin Evaluacin G D 1 1 1 10 10 1 10 10 1 1 10 10 1 10 1 10 Clasificacin de la falla

O 1 1 1 1

10 10 10 10

Casi ideal (Meta) Dominio seguro Se tomarn medidas La falla no llega al cliente de acuerdo a la La falla podra llegar al cliente priorizacin del Falla frecuente, segura de detectar, pero cuesta Pareto dinero. Falla frecuente, podra llegar al cliente Falla frecuente de gran importancia Bsicamente aqu algo no anda bien

53

Qu medidas a tomar pueden influir en los factores para la evaluacin de riesgo?O S tomo medidas para mejorar el Diseo entonces puedo modificar la: S tomo medidas para mejorar el Proceso entonces puedo modificar la: S tomo medidas para controlar la Calidad entonces puedo modificar la: Prioridades para las medidas a tomar que eliminan las fallas: 1.- Eliminar las causas de la falla. 2.- Dificultar la aparicin de la falla. 3.- Reducir los efectos de la falla. 4.- Facilitar la eliminacin de la falla Efecto potencial de la Falla: Qu desencadena una falla? Algunos ejemplos de efectos potenciales seran Abastecimiento (de piezas) Accidente Aceleracin Bamboleo Cadena defectuosa Cambio de color Capacidad de cambios de marcha Con fugas Concentracin de voltaje Congelamiento Consumo Contaminante Contraccin Corriente de aire Corriente defectuosa Corrosin Corrosin por intemperie Daos en el motor Defecto de frenado Deficiencia en el funcionamiento Deformacin Depsitos Descomposicin qumica Desgarrado Grietas Humedades Impureza Incendio Inestabilidad Inseguro Intercambiabilidad Interrupcin Mal humor del cliente Mala ptica Marcha de inercia Mejoramiento Muerto Ninguna indicacin Ninguna seal Ningn control No hay calefaccin Olor Peligro de explosin Prdida Prdida de la imagen Prdida de potencia Pintura Posterior54

G

D

Desgaste Desprendimiento Destruccin Dificultad de reparacin Dificultades de arranque Difcil de acceso Enojo Estallamiento Falla de manejo Falla repetitiva Falla subsiguiente Falla de superficie Falta Fatiga Fuerza de tolerancia Fuerzas de cambio de voltaje

Propiedad de marcha Quebrado Quedarse tirado resistencia Retrabajo Roces Ruido Ruptura Sobrecalentamiento Sobrecarga Soldabilidad Sucio Sujecin Torcedura Torsin Violacin de la especificacin

55

Causas de Falla: Cul es el origen que provoca la falla?Algunos ejemplos seran:Almacenamiento inadecuado Ajuste Ajuste de herramienta Alineacin Aptitud Asesoramiento Asesoramiento deficiente Autocontrol Avance Base de calculo Calor Cambio Cambio (posible) Cambio de turno Cansancio Capacidad de montaje Capacidad de reconocimiento Capacidad de reparacin Capacitacin Carga de material Carga de ruido Complejidad Condiciones de espacio Condiciones de visibilidad Conexin Control Controles faltantes Corriente equivocada Cortes Oscilaciones Cortocircuito Dao Dao de herramienta Dao por transportacin Daos de transporte Deformado Delegacin insuficiente Demasiado tarde (visto, informado, reaccionado) Desarrollo en caso necesario Descuido Desgaste de herramienta Dilatacin trmica Dimensiones equivocadas Diseo Dispositivo Dispositivo de control Dispositivo de medicin Dispositivo de transporte Dispositivo sucio Dispositivos Distancia Documentacin Empaque Enfriamiento Enfriamiento insuficiente Entendimiento Entrada de agua Equipo de seguridad Equivocacin Equivocado Ergonoma Esfuerzo de cambio Esfuerzo excesivo Especificacin de material Especificacin de servicio Especificacin no observada Espesor de material Falta Falta de entendimiento Falta de pieza Falla de ajuste Falla de ajuste Falla de alineacin Falla de material Falla de montaje Falla de servicio Falla del material Funcionamiento inseguro Golpe Impureza de material Inaccesible Inalcanzable Informe resultado Instruccin Intercambiabilidad Interferencia Lectura Lubricacin Malas bases Manejo Manejo de personal Mantenimiento Mantenimiento difcil Mquina Marcaje Material incorrecto Medicin Muestras faltantes Multiplicacin de piezas Negligencia Ningn control Ninguna indicacin No ajusta No est aislado No funciona No hermtico no verificable No visible Olvidado Par de apriete Parmetros de proceso Pieza de desgaste Pieza defectuosa Porosidad Posibilidad de control Preparacin de superficie Proceso de trabajo Radiacin exterior Radios Reaccin qumica Se exceden las tolerancias Secuencia de operacin Seguridad de conexin olvidada Seguridad de trabajo Servicio inadecuado Sin capacitar Sin ejercitar Sin engrasar Sin estar de acuerdo a dibujo, plan especificacin Sin instruir Sin limpiar Sin orden Sin retrabajar Sin sujetar Sin verificar Sistema de control Sistema de prueba Sobrecalentado Sobrecargado Software Soldadura Soporte Suciedad

56

REFERENCIA: LIBRO VDA 4 PARTE 2, EDICIN 1996 Aseguramiento de la Calidad antes del arranque de la Produccin Sistema FMEA57