Genesis 200 AC-DC/TLHGenesis 202 AC-DC/TLH

ISTRUZIONI PER L’USOINSTRUCTION MANUALBETRIEBSANWEISUNGMANUEL D’INSTRUCTIONSINSTRUCCIONES DE USOMANUAL DE INSTRUÇÕES

GEBRUIKSAANWIJZINGBRUKSANVISNINGBRUGERVEJLEDNINGBRUKSANVISNINGKÄYTTÖOHJEET

ITALIANO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .3

ENGLISH . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .17

DEUTSCH . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .31

FRANÇAIS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .45

ESPAÑOL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .59

PORTUGUÊS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .73

NEDERLANDS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .87

SVENSKA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .101

DANSK . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .115

NORSK . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .129

SUOMI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .143

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .157

Targa dati, Nominal data, Leistungschilder, Plaque donées, Placa de características, Placa de dados,Technische gegevens, Märkplåt, Dataskilt, Identifikasjonsplate, Arvokilpi, . . . . . . . . . . . . . . . . 171

Significato targa dati del generatore, Meaning of POWER SOURCE data plate, Bedeutung der Angaben auf demLeistungsschild des Generators, Signification des données sur la plaque du générateur, Significado da chapa de dados dogerador, Significado da chapa de dados do gerador, Betekenis gegevensplaatje van de generator, Innebörden av uppgif-terna på GENERATORNS märkplåt, Betydning af dataskiltet for Strømkilden, Betydning av informasjonsteksten påGeneratorns skilt, Generaattorin arvokilven tiedot, . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .172

Significato targa dati del WU, Meaning of WU data plate, Bedeutung der Angaben auf demLeistungsschild des WU, Signification des données sur la plaque du groupe WU, Significado da chapade dados do WU, Significado da chapa de dados do WU, Betekenis gegevensplaatje van de WU,Innebörden av uppgifterna på WU-enhetens märkplåt, Betydning av informasjonsteksten på WUs skilt,WU-yksikön arvokilven tiedot, . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .173

Connettori, Connectors, Verbinderer, Connecteurs, Conectors, Connectoren, Conectores, Liittimet, Kontaktdon, Skjøtemunstykken, Konnektorer, . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .176

Schema, Diagram, Schaltplan, Schéma, Esquema, Diagrama, Schema, kopplingsschema,Oversigt, Skjema, Kytkentäkaavio, . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .174-177

Lista ricambi, Spare parts list, Ersatzteilverzeichnis, Liste de pièces détachées, Lista de repuestos,Lista de peças de reposição, Reserveonderdelenlijst, Reservdelslista, Liste med reservedele, Listeover reservedeler, Varaosaluettelo, . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .178-182

Carrello portageneratore monobombola, Single-bottle power source trolley, Gerätewagen 1 Flasche, Chariotporte-générateur 1 bouteille, Carro porta-gerador mono-botija, Carro porta-gerador mono-botija, Generatorwagenvoor 1 gasfles, Generatorvagn med en behållare, Generatorvogn til én flaske, Generatorholdervogn for en behol-der, Yhdellä kaasupullolla varustetun generaattorin kuljetuskärry, . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .183

Legenda simboli, Key to Sumbols, Legende der Symbole, Legende des Symboles, Legenda dos símbolos,Legenda dos símbolos, Legenda van de symbolen, Teckenförklaring, Symbolforklaring, Symbolbeskrivelse,Merkkien selitykset, . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .184

DEUTSCH

GEBRAUCHS-UND WARTUNGSANLEITUNGDieses Anleitungsheft ist ein integrierender Bestandteil der Einheit bzw. der Maschine und muß daher bei einer Verlagerung oder beim Wiederverkauf derselbenimmer mitgeliefert werden.Der Benutzer wird dafür sorgen, das Anleitungsheft intakt und in gutem Zustand aufzubewahren.Die Firma SELCO s.r.l. behält sich das Recht vor, jederzeit und ohne Vorankündigung Änderungen vorzunehmen.Vorbehalten und ohne schriftliche Genehmigung seitens der Firma SELCO s.r.l. verboten sind Übersetzungs-, Nachdruck- und Bearbeitungsrechte, ob ganzheitlichoder auszugsweise und mit welchen Mitteln (einschließlich Fotokopien, Filme und Mikrofilme) sie auch durchgeführt werden.Ausgabe ‘02

KONFORMITÄTSERKLÄRUNG CE

Die Firma SELCO s.r.l. - Via Palladio, 19 - 35010 ONARA DI TOMBOLO (Padova) - ITALY

Tel. +39 049 9413111 - Fax +39 049 94313311 - E-mail: selco@selco.it

erklärt, daß das Gerät Typ GENESIS 200 AC-DC/TLHGENESIS 202 AC-DC/TLH

den folgenden Richtlinien entspricht: 73/23/CEE89/336 CEE92/31 CEE93/68 CEE

und daß folgende die Normen angewendet wurden: EN 50199EN 60974-1

Jede von der Firma SELCO s.r.l. nicht genehmigte Änderung hebt die Gültigkeit dieser Erklärung auf.

Onara di Tombolo (PADOVA) Rechtlicher Vertreter von Selco

..................................Lino Frasson

INHALTSVERZEICHNIS

31

1.0 SICHERHEIT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .321.1 Persönlicher Schutz und Schutz Dritter . . .321.2 Brand-/Explosionsverhütung . . . . . . . . . . . .321.3 Rauch- und Gasschutz . . . . . . . . . . . . . . . .321.4 Generator aufstellen . . . . . . . . . . . . . . . . .321.5 Gerät installieren . . . . . . . . . . . . . . . . . . .32

2.0 ELEKTROMAGNETISCHE VERTRÄGLICHKEIT (EMC) .332.1 Installation, Gebrauch und Bewertung des .

Bereichs . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .332.2 Systeme zur Reduzierung der Emissionen . .33

3.0 GEFAHRENANALYSE . . . . . . . . . . . . . . . . . . .334.0 PRÄSENTIERUNG DER SCHWEIßMASCHINE . .34

4.1 Vorderes Schaltfeld . . . . . . . . . . . . . . . . .344.1.1 Vorderes Schaltfeld FP106 . . . . . . . . . . .344.1.2 Vorderes Schaltfeld FP122 . . . . . . . . . . .354.1.3 Setup-parameter . . . . . . . . . . . . . . . . . .364.2 Hinteres Paneel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .374.3 Funktionsweise . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .374.4 Kühlaggregat WU15 . . . . . . . . . . . . . . . . .374.5 Fernsteuerungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . .374.5.1 Fernsteuerung und Potentiometer

RC16 für MMA- und WIG-Schweißung .374.5.2 Pedalfernsteuerung RC12

für WIG-Schweißung . . . . . . . . . . . . . . .374.6 Technische Merkmale . . . . . . . . . . . . . . . .38

5.0 TRANSPORT - ABLADEN . . . . . . . . . . . . . . .386.0 INSTALLATION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .38

6.1 Elektrischer Anschluss an das Netz . . . . . . .396.2 Anschlüsse . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .39

7.0 STÖRUNGEN - URSACHEN . . . . . . . . . . . . .397.1 Mögliche Fehler bei MMA-Schweißung . . .397.2 Mögliche Fehler bei WIG-Schweißung . . . .407.3 Mögliche elektrische Störungen . . . . . . . . .40

8.0 NOTWENDIGE GEWÖHNLICHE WARTUNG . .409.0 ALLGEMEINE INFORMATIONEN ZU

DEN SCHWEIßUNGEN . . . . . . . . . . . . . . . . .409.1 Schweißen mit Mantelelektroden (MMA) .409.2 WIG-Schweißen (kontinuierlicher Lichtbogen) .419.2.1 WIG-Schweißen von Stahlmaterial . . . .429.2.2 WIG-Schweißen von Kupfer . . . . . . . . .429.2.3 Aluminium-WIG-Schweißen mit

Wechselstrom . . . . . . . . . . . . . . . . . . .43

SYMBOLE

Drohende Gefahren, die schwere Verletzungenverursachen, und gefährliche Verhaltensweisen,die schwere Verletzungen verursachen könnten.

Verhaltensweisen, die leichte Verletzungen oderSachschäden verursachen könnten.

Die mit diesem Symbol gekennzeichneten An-merkungen sind technischer Art und erleichterndie Arbeitsschritte.

1.0 SICHERHEIT

Vor Arbeitsbeginn sollten Sie das Anleitungsheft sorgfältig durchlesen undsich vergewissern, ob Sie alles richtig verstanden haben. Nehmen Siekeine Änderungen vor und führen keine hier nicht beschriebenenInstandhaltungsarbeiten durch. In Zweifelsfällen oder wenn bei derAnwendung der Maschine Probleme auftreten sollten, die hier nichtbeschrieben sind, wenden Sie sich an das Fachpersonal. Die Firma der Hersteller haftet nicht für Personen- oder Sachschäden, dieauf unaufmerksames Lesen bzw. auf Nachlässigkeit bei der Durchführungder in diesem Anleitungsheft beschriebenen Anweisungen zurückzuführensind.

1.1 Persönlicher Schutz und Schutz DritterDas Schweißverfahren ist eine schädliche Quelle von Strahlungen, Lärm,Wärme und gasförmigen Ausdünstungen.Die Träger lebenswichtiger elek-tronischer Apparaturen (Pacemaker) müssen die Genehmigung des Arzteseinholen, bevor sie sich Verfahren wie Bogenschweißen oderPlasmaschneiden nähern. Der Hersteller wird im Schadensfalle beiNichteinhaltung des Obigen keine Haftung übernehmen.

Persönlicher Schutz:- Keine Kontaktlinsen verwenden!!!- Einen Verbandkasten griffbereit halten.- Verbrennungen oder Verletzungen nicht unterschätzen.- Schutzkleidung anziehen, um die Haut vor Bogenstrahlen und Funken

bzw. vor glühend heißem Metall zu schützen, und einen Schutzhelmoder eine Schweißerschutzhaube verwenden

- Schutzschilder mit seitlichem Schutz für das Gesicht und geeignetemSchutzfilter (mindestens NR10 oder mehr) für die Augen verwenden.

- Ohrenschützer verwenden, wenn das Schweißverfahren zu einergefährlichen Lärmquelle wird.Bei der manuellen oder mechanischen Beseitigung derSchweißschlacken immer Schutzbrillen mit Seitenschutz aufsetzen.Die Schweißoperationen sofort abbrechen, wenn das Gefühl eines elek-trischen Schlags wahrgenommen wird.

Schutz Dritter- Eine feuerhemmende Trennwand aufstellen, um den Schweißbereich

vor Strahlen, Funken und glühenden Schlacken zu schützen.- Die ggf. anwesenden dritten Personen darauf hinweisen, die

Bogenstrahlen bzw. das glühende Metall nicht zu fixieren und sichdavor zu schützen.

- Wenn der Geräuschpegel die gesetzlich festgelegten Grenzen übersch-reitet, den Arbeitsbereich abgrenzen und prüfen, ob die Personen, diediesen Bereich betreten, Hauben oder Ohrenschützer tragen.

1.2 Brand-/ExplosionsverhütungDas Schweißverfahren kann Brand und/oder Explosion verursachen.- Die Druckgasflaschen sind gefährlich; vor Anwendung den Lieferanten

zu Rate ziehen. Die Gasdruckflaschen so aufstellen, daß sie vor:- direkter Einwirkung der Sonnenstrahlen;- Flammen;- Temperaturschwankungen;- sehr niedrigen Temperaturen geschützt sind.Die Gasdruckflaschen mit geeigneten Vorrichtungen an Wänden o.ä.befestigen, damit sie nicht fallen können.

- Die entzündbaren bzw. brennbaren Stoffe oder Gegenstände aus demArbeitsbereich sowie aus dem umliegentile den Bereich ent fernen.

- In der Nähe des Arbeitsbereichs eine Feuerlöschvorrichtung aufstel-len.

- Keine Schweißoder Schneidoperationen an geschlossenen Behälternoder Rohren durchführen.

- Auch nachdem die genannten Behälter oder Rohre geöffnet, entleertund sorgfältig gereinigt wurden, ist die Scheißoperation mit größterSorgfalt durchzuführen.

- Nicht in Räumen schweißen, die explosive Staubteile, Gase oderDämpfe enthalten.

- Keine Schweißungen über oder in der Nähe von Druckbehälternausführen.

- Bedienen sie nicht solches Gerät, um die Röhre zu entfrosten.

1.3 Rauch- und GasschutzRauch, Gas und Staub, die durch das Schweißverfahren entstehen, kön-nen gesundheitsschädlich sein.- Wichtiger Hinweis: keinen Sauerstoff für die Lüftung verwen-

den.- lm Arbeitsbereich eine angemessene natürliche Lüftung bzw.

Zwangsbelüftung vorsehen.- Wenn Schweißungen in engen Räumen durchgeführt werden, sollte

der Schweißer von einem außerhalb dieses Raums stehendenKollegen beaufsichtigt werden.

- Die Gasflaschen im Freien oder in gut belüfteten Räumen aufstellen.- Keine Schweißoperationen in der Nähe von Entfettungs und

Lackierungsstellen durchführen.

1.4 Generator aufstellenFolgende Vorschriften beachten:- Leicht zugängliche Schaltungen und Anschlüsse.- Das Gerät nicht in engen Räumen aufstellen.- Den Generator nie auf eine Ebene mit einer Neigung von mehr als

10° gegenüber der horizontalen Ebene aufstellen.

1.5 Gerät installieren- Die lokalen Bestimmungen bezüglich der Sicherheitsvorschriften bei

der lnstallation beachten und Wartung desGerätes gemäßAnweisungen des Herstellers ausführen.

- Die ggf. notwendige Wartung ist ausschließlich von qualifiziertemPersonal auszuführen.

- Die Schaltung (Reihen- oder Parallelschaltung) der Generatoren istverboten.

- Vor jedem Eingriff im lnnern des Generators die Zuführleitung vonder Anlage trennen.

- Die Anlage regelmäßig warten.- Prüfen, ob das Versorgungsnetz und die Erdung ausreichend und

angemessen sind.- Das Massekabel muß so nah wie möglich blim zu schweißenden

Bereich angeschlossen werden.- Die dem Schutzgrad des Generators entsprechenden

Vorsichtsmaßnahmen beachten.- Vor dem Schweißen den Zustand der elektrischen Kabel und der

Schweissbrenner prüfen; sollten diese beschädigt sein, nichtschweißen, bevor diese nicht repariert bzw. ersetzt werden.

- Nicht auf das zu schweißende Material steigen oder sich darauf stüt-zen.

- Der Schweißer muß darauf achten, zwei Schweissbrenner oderzwei Schweißzangen nicht gleichzeitig zu berühren.

Wenn das oben Beschriebene nicht pünktlich und unbedingtbeachtet wird, so wird der Hersteller jegliche Haftung ablehnen.

32

WARNUNG

3.0 GEFAHRENANALYSE

33

2.0 ELEKTROMAGNETISCHEVERTRÄGLICHKEIT (EMC)

Dieses Gerät ist gemäß den in der abgestimmten Norm EN50199enthaltenen Anweisungen gebaut. Der Benutzer dieses Gerätswird auf die genannte Norm verwiesen.- Bei der lnstallation und beim Gebrauch der Anlage die in

diesem Heft enthaltenen Anleitungen beachten.- Dieses Gerät ist nur für Gewerbezwecke in einer indu-

striellen Umgebung anzuwenden. Man sollte berücksich-tigen, daß es bei der Sicherstellung der elektro-magneti-schen Verträglichkeit in einem sich von der industriellenUmgebung unterscheidenden Bereich potentielleSchwierigkeiten geben kann.

2.1 lnstallation, Gebrauch und Bewertung des Bereichs

- Der Benutzer muss erfahren auf dem Gebiet sein und ist alssolcher für die Installation und den Gebrauch des Gerätsgemäß der Herstelleranweisungen verantwortlich.Wenn elektromagnetische Störungen festgestellt werden, mußder Benutzer des Geräts dafür sorgen, das Problem zusammenmit dem Kundendienst des Herstellers zu lösen.

- In allen Fällen müssen die elektromagnetischen Störungensoweit reduziert werden, bis sie keine Belästigung mehr dar-stellen.

- Bevor das Gerät installiert wird, muß der Benutzer die po-tentiellen elektromagnetischen Probleme, die sich im um- lie-genden Bereich ergeben können, und insbesondere dieGesundheit der sich in diesem Bereich aufhaltenden perso-nen - Träger von Pacemakers und Hörgeräten-prüfen.

2.2 Systeme zur Reduzierung der Emissionen

NETZVERSORGUNG

- Die Schweißmaschine ist gemäß den Anweisungen desHerstellers an die Netzversorgung anzuschließen.

lm Falle einer lnterferenz könnten weitere Vorsichtsmaßnahmen -beispielsweise Filtrierung der Netzversorgung - notwendig sein. Desweiteren muß das Versorgungskabel ggf. abgeschirmt werden.

WARTUNG DER SCHWEISSMASCHINEDie Schweißmaschine muß gemäß den Anweisungen desHerstellers einer ordentlichen Wartung unterzogen werden. Alle Zugangs- und Wartungstüren sowie die Abdeckungen müssengeschlossen und gut befestigt sein, wenn das Gerät in Betrieb ist.An der Schweißmaschine dürfen keinerlei Änderungen vor-genommen werden.

SCHWEISS- UND SCHNEIDKABELDie Schweißkabel müssen so kurz wie möglich sein, nebeneinan-der liegen und am bzw. in der Nähe des Bodens verlanfen.

ÄQUIPOTENTIALANSCHLUSSDer Erdanschluß aller Metallteile in der Schweißanlage und in derNähe derselben muß berücksichtigt werden. Die mit dem zubearbeitenden Stück verbundenen Metallteile stellen jedoch fürden Benutzer eine größere Gefahr dar, denn er könnte einenSchock erleiden, wenn er die Metallteile und die Elektrode gleich-zeitig berührt.Der Benutzer muß daher vor diesen geerdeten Metallteilengeschützt sein. Die Vorschriften berüglich äquipotentialan-schlussbeachten.

ERDUNG DES ZU BEARBEITENDEN STÜCKSWenn das zu bearbeitende Stück aus Gründen der elektrischenSicherheit oder aufgrund seiner Größe und Stellung nicht geerdetist, könnte ein Erdanschluß zwischen Stück und Erde dieEmissionen reduzieren.

ABSCHIRMUNGDurch die selektive Abschirmung anderer im umliegendenBereich vorhandenen Kabel und Geräte können die lnter-ferenz-probleme reduziert werden. Die Abschirmung der gesamtenSchweißanlage kann im Falle von Spezialanwendungen berück-sichtigt werden.

WARNUNG

Durch die Maschine entstehende Gefahren Gefahr durch lnstallationsfehler.

Gefahren elektrischer Natur. Gefahren infolge von elektromagnetischen Störungen, diedurch die Schweißmaschine verursacht und auf derSchweißmaschine induziert werden.

Angewendete VorbeugungsmaßnahmenDiese Gefahren wurden durch die Erstellung einer Ge-brauchsanleitung beseitigt.Anwendung der Norm EN 60974-1Anwendung der Norm EN 50199

Das in diesem Kapitel dargestellte ist lebenswichtig unddaher notwendig, damit die Garantien in Kraft treten kön-nen. Der Hersteller lehnt jegliche Haftung ab, falls sich derBediener nicht an das Dargestellte halten sollte.

4.0 PRÄSENTIERUNG DER SCHWEIßMASCHINEDie Generatoren Genesis 200 TLH und Genesis 202 TLH sindimstande, folgende Schweißverfahren auf hervorragende Weise auszu-führen:- MMA-Schweißungen- WIG-Schweißungen mit -Hochfrequenz-Fernzündung des

Schweißbogens (WIG HF-START) und Kontrolle der Gasabgabe mitder Brennertaste;

- WIG-Schweißungen mit Kontaktstart, Reduzierung desKurzschlussstroms (WIG LIFT-START) und Kontrolle der Gasabgabemit der Brennertaste.

Mit den Genesis 200 AC/DC und Genesis 202 AC-DC kann wei-terhin die WIG-AC-Schweißung mit viereckiger, sinusförmigerund dreieckiger Welle ausgeführt werden.Bei den Inverterschweißmaschinen reagiert der Ausgangsstrom nicht aufdie Schwankungen der Versorgungsspannung und der Bogenlänge undliefert, da er einwandfrei nivelliert ist, die beste Schweißqualität.Am Generator sind vorgesehen:- eine positive Steckerbuchse (+), eine negative Steckerbuchse (-) und

eine zentrale Steckerbuchse für den Anschluss des WIG-Brenners- ein vorderes Schaltfeld mit Steckerbuchse für Fernsteuerungen

- Potentiometer-Fernsteuerung RC16 für MMA- und WIG-Schweißen

- eine Pedalfernsteuerung RC12 für WIG-Schweißen- ein hinteres Paneel mit Gasanschluss.Die Genesis 200/202 TLH und 200/202 AC-DC können mitKühlaggregat WU15 für die Flüssigkeitskühlung des WIG-Brennersausgestattet werden.Die Genesis 202 TLH und Genesis 202 AC-DC können unter-schiedslos an einphasige 115 Vac Spannungen und an 230 VacWechselspannungen angeschlossen werden.Eine elektronische Schaltung wechselt automatisch dieSchutzvorrichtungen, die Ausgangsstrombereiche und dieMerkmale des Generators.

Wenn die Genesis 202 TLH und Genesis 202 AC-DCmit 115 Vac gespeist sind, wird das Kühlaggregatdeaktiviert.

4.1 Vorderes Schaltfeld4.1.1 Vorderes Schaltfeld FP106 für Genesis 200TLHund Genesis 202 TLH (Abb. 1)

* L1 : grüne LED Spannung vorhanden.Leuchtet auf, wenn sich der Zündschalter "I1" am hinteren Paneel(Abb. 3) in Stellung "I" befindet. Bedeutet, dass die Anlage einge-schaltet und unter Spannung ist.

* L2: gelbe LED Schutzvorrichtung.Gibt das erfolgte Ansprechen der Wärmeschutzvorrichtung oder desSchutzes vor nicht korrekter Versorgungsspannung an. Wenn "L2"aufleuchtet, blinkt auch ein Alarmcode an "D1". Der Generator bleibtam Netz angeschlossen, liefert aber keine Ausgangsleistung. Im Falleeiner Übertemperatur leuchtet "L2", bis die Innentemperaturen wiederin den normalen Temperaturbereich heruntergegangen sind; in diesemFall muss der Generator eingeschaltet bleiben und das Abkühlen derSchweißmaschine erwartet werden. Im Falle von Alarmen, die mit derNetzspannung zu tun haben, auf eine beliebige Taste drücken, um dieVorgänge fortzusetzen.

* Alarmcodes.Die verwalteten Alarme sind folgende:10 Alarm Wärmeschutz11 Versorgungsspannung zu hoch (nur AC-DC)12 Versorgungsspannung zu niedrig (nur AC-DC)20 Fehler im seriellen Speicher (Chip ST24C16 8 Pin)24 die Fernsteuerung ist noch nicht kalibriert, passiert, wenn

keine Endprüfung erfolgte oder wenn Probleme im seriel-len Speicher vorliegen. Lösung: mit einer angeschlossenen und auf Endwert ein-gestellten Fernsteuerung auf Parameter 66 gehen.

25 weiterer Defekt am seriellen Speicher: die Speicherungerfolgt nicht richtig. Der Ersatz des nicht flüchtigenSpeichers kann erforderlich sein (Chip ST24C16 8 Pin).

* L3: rote LED Ausgangsspannung (Betrieb).Gibt das Vorhandensein von Ausgangsspannung an.

* Display D1.Zeigt den Schweißstrom oder den Wert des mit "S5" an der Graphik"G1" gewählten Schweißparameters. Wird benutzt, um Alarm- undFehlermeldungen zu liefern und um die Setup-Parameter einzustellen.

* E1 : Einstell-Encoder von Schweißstrom, Schweißparametern undSetup-Werten.Zur Änderung des auf "D1" gezeigten Parameterwertes, der mit "S5"an der Graphik "G1" ausgewählt worden ist (auch während derSchweißung). Zur Einstellung der gewünschten Setup-Linie und zurÄnderung ihres Wertes.Für die kontinuierliche Regelung des Schweißstroms sowohl in WIGals auch in MMA (dieser Strom bleibt beim Schweißen unverändert,wenn die Versorgungs- und Schweißbedingungen im Bereich variie-ren, der in den technischen Merkmalen angegeben ist). Bei MMAbewirkt das Vorhandensein von HOT-START und ARC-FORCE, dassder durchschnittliche Ausgangsstrom höher als der eingestellte seinkann.

* S1: Taste des Stromregelsystems.Zur Auswahl des Schweißstrom-Regelsystems:- von vorderem Schaltfeld "auf intern"- von der Fernsteuerung "auf extern"In diesem Falle kann durch Betätigung von “E1” der maximalauswählbare Stromwert über die Fernsteuerung eingestellt werden.

* J1: 7-poliger Verbinder.Für den Anschluss der Fernsteuerungen RC16 und RC12.

* S2: Auswähltaste des Stromtyps für WIG-Schweißung.- GLEICHBLEIBENDER Strom mit oder ohne RAMPEN- PULSIERTER STROM mit oder ohne RAMPEN- MITTELFREQUENZSTROM mit oder ohne RAMPENDas Aufleuchten der LED neben dem Symbol bestätigt die Auswahl.

* S3: Auswähltaste des WIG-Schweißmodus.- 2-taktiges Schweißen (2T)- 4-taktiges Schweißen (4T)- 2-stufiges Schweißen (BILEVEL)Das Aufleuchten der LED neben dem Symbol bestätigt die Auswahl.Mit der Pedalsteuerung RC12 ist nur der 2-taktige Modus zugelas-sen.

34

Abb. 1

In 2-taktig fließt durch den Druck auf die Taste das Gas und derBogen wird gezündet; beim Loslassen der Taste geht der Strom inder Abstiegsrampenzeit auf Null; nachdem der Bogen erloschen ist,fließt das Gas noch in der Nachgaszeit.In 4-taktig fließt durch einen ersten Druck auf die Taste das Gasinnerhalb einer manuellen Vorgaszeit; beim Loslassen erfolgt dieBogenzündung. Durch den nächsten Druck und das endgültigeLoslassen der Taste beginnt die Stromabstiegsrampe und dieNachgaszeit.In BILEVEL kann der Schweißer mit 2 verschiedenen Stromwertenschweißen, die vorher in "S5" eingestellt werden.Beim ersten Druck auf die Brennertaste erfolgt die Vorgaszeit, dieBogenzündung und das Schweißen mit Anfangsstrom.Beim ersten Loslassen erfolgt die Anstiegsrampe zum Strom "I1".Wenn der Schweißer die Taste drückt und schnell wieder loslässt,geht man auf "I2" über; durch Drücken und schnelles Loslassen kehrtman auf "I1" zurück usw.Infolge von längerem Druck beginnt die Stromabstiegsrampe, diezum Endstrom führt.Durch Loslassen der Taste erfolgt das Erlöschen des Bogens, woge-gen das Gas die Nachgaszeit über weiterfließen wird.

* S4: Auswähltaste des Schweißverfahrens.Dient zur Auswahl des Schweißverfahrens.Das Aufleuchten der LED neben dem Symbol bestätigt die Auswahl.Verfahren:- MMA (Elektrode)- WIG LIFT-ARC-Start- WIG HOCHFREQUENZ-Start

* S5: Taste SET-UP/Parameter.Für den Zugriff zum SET-UP und den Schweißparameterwerten.Falls beim Einschalten gedrückt, solange an "D1" die Softwareversiongezeigt wird, ermöglicht die Taste den Zugriff zu den Setup-Parametern.Wenn nach dem Ende des Einschaltverfahrens der Schweißmaschinegedrückt, dient sie zur sequentiellen Auswahl derSchweißparameter, die auf der Graphik "G1" gezeigt sind, derenWert an "D1" gesehen und mit "E1" variiert werden kann.

Tu AnstiegszeitI SchweißstromIb Basisstrom für pulsiertes und MittelfrequenzschweißenTp Spitzenstromzeit bei pulsiertem und

MittelfrequenzschweißenTb Basisstromzeit bei pulsiertem und

MittelfrequenzschweißenTd AbstiegszeitIf EndstromPg NachgaszeitI2 Zweiter Schweißstrom in BILEVEL

Im Modus MITTELFREQUENZ leuchten dieLEDs Tp und Tb gleichzeitig auf und amDisplay “D1” erscheint der Wert derPulsfrequenz.

4.1.2 Vorderes Schaltfeld FP122 für Genesis 200 AC-DCund Genesis 202 AC-DC (Abb. 2)

Abb. 2

* L1 : grüne LED Spannung vorhanden.Siehe 4.1.1

* L2: gelbe LED Schutzvorrichtung.Siehe 4.1.1

* Alarmcodes.Siehe 4.1.1

* L3: rote LED Ausgangsspannung (Betrieb).Siehe 4.1.1

* Display D1.Siehe 4.1.1

* E1 : Einstell-Encoder von Schweißstrom, Schweißparametern undSetup-Werten.Siehe 4.1.1

* S1 : Taste des Stromregelsystems.Siehe 4.1.1

* J1 : 7-poliger Verbinder.Siehe 4.1.1

* S2: Auswähltaste des Stromtyps für WIG-Schweißung.- GLEICHBLEIBENDER Strom mit oder ohne RAMPEN- PULSIERTER STROM mit oder ohne RAMPEN- MITTELFREQUENZSTROM mit oder ohne RAMPENDas Aufleuchten der LED neben dem Symbol bestätigt dieAuswahl.Die Funktion MITTELFREQUENZ ist in AC nicht aktiviert.

* S3: Auswähltaste des WIG-Schweißmodus.Siehe 4.1.1

* S4: Auswähltaste des Schweißverfahrens.Dient zur Auswahl des Schweißverfahrens.Das Aufleuchten der LED neben dem Symbol bestätigt dieAuswahl.Verfahren:- MMA (Elektrode)- WIG DC- WIG AC

* S5: Taste SET-UP/Parameter.Für den Zugriff zum SET-UP und den Schweißparameterwerten.Falls beim Einschalten gedrückt, solange an "D1" die Softwareversiongezeigt wird, ermöglicht die Taste den Zugriff zu den Setup-Parametern.Wenn nach dem Ende des Einschaltverfahrens der Schweißmaschinegedrückt, dient sie zur sequentiellen Auswahl derSchweißparameter, die auf der Graphik "G1" gezeigt sind, derenWert an "D1" gesehen und mit "E1" variiert werden kann.

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Tu AnstiegszeitI SchweißstromIb Basisstrom für pulsiertes und MittelfrequenzschweißenTp Spitzenstromzeit bei pulsiertem und

MittelfrequenzschweißenTb Basisstromzeit bei pulsiertem und

MittelfrequenzschweißenTd AbstiegszeitIf EndstromPg NachgaszeitI2 Zweiter Schweißstrom in BILEVEL

Im Modus MITTELFREQUENZ leuchten dieLEDs Tp und Tb gleichzeitig auf und amDisplay “D1” erscheint der Wert derPulsfrequenz.

Wenn 1 Sekunde lang auf die Taste "S5" gedrückt wird, erhältman zur Einstellung folgender Parameter Zugriff:- Frequenz in AC ( Led L4 );- Elektrodendurchmesser in AC (Led L5 );

Wenn dieser Wert am Generator eingestellt wird, könnendie Genesis 200/202 AC/DC die Schweißstartparameter inAC optimieren (mit Hilfe der "FUZZY-LOGIK").

- Balance AC (Led L6 ); der Wert der positiven Halbwellewird in Prozentsatz in der AC-Zeit eingestellt. Ein höherer Wert bedeutet ein größeresReinigungsvermögen des elektrischen Bogens imSchweißbad; ein niedrigerer Wert bedeutet ein größeresDurchdringungs- und Schmelzvermögen des Bogens selbst.

4.1.3 Setup-Parameter.Durch Druck auf “S5” nach dem Einschalten, solange dieSoftwareversion an "D1" erscheint, erhält man zum Setup-Menü Zugriff (durch eine „0“ in der Mitte des Displays “D1”bestätigt). Mit “E1” variiert man die Setup-Linie, mit “S5” bestä-tigt man die gewünschte Linie, mit “E1” ändert man ihren Wert,mit “S5” bestätigt man den Wert, usw.

0 Beenden und speichern1 Anfangsstrom als Prozentsatz des Schweißstroms2 Vorgaszeit3 HOT-START-Prozentsatz4 ARC-FORCE.Prozentsatz5 Wellenform in AC (nur G 200 /202 AC-DC)

Die folgende Tabelle zeigt die Übereinstimmung zwischen denNummern und den Halbwellen:

Nummer Halbwelle - Halbwelle +0 Sinusförmig Sinusförmig1 Dreieckig Dreieckig 2 Viereckig Viereckig3 Sinusförmig Dreieckig 4 Sinusförmig Viereckig5 Dreieckig Sinusförmig6 Dreieckig Viereckig7 Viereckig Sinusförmig8 Viereckig Dreieckig

6 Mindeststromwert inn WIG EXT7 Höchststromwert in WIG EXT8 LIFT-Start in WIG DC (1) oder HF-Start (0)

(nur bei G 200 AC-DC) (Standard=0)9 Reset aller Parameter12 Schweißung in DC+ (1) oder DC - (0)

(nur G 200 /202 AC-DC) (Standard=0)14 Einstellmodus des 1. Basisstroms von WIG pulsiert

(0=in Ampere, 1=Prozentsatz des Spitzenstroms) (Standard=0)23 Einstellung des Modus TIMER

(mit 23 = 0 2-taktiger Modus, mit 23 ≠ 0 Schweißzeit)99 Reset aller Parameter

Wenn man die Linien “9” und “99” einstellt undauf “S5” drückt, so werden alle Setup-Parameterauf die werkseitig eingestellten Werte gebracht.

Um das Setup zu verlassen und die eingestellten Werte zuspeichern, auf Linie “0” zurückkehren und auf “S5” drüc-ken.

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ParameterVorgaszeitAnfangsstromAnstiegszeit TuSchweißstrom IBack-Strom IbImpulszeit TpFrequenz Tp & TbAC-FrequenzAC-BalanceAC-WellenformElektrodendurchmesserBack-Zeit TbAbstiegszeit TdEndstrom ItPostgas-ZeitSchweißstrom MMAI max nach außenI min nach außenI2 in BILEVELHot-StartArc-Force

MESek. %

Sek. A

A (%)Sek. HzHz%n°

mmSek. Sek.

ASek.

AAAA%%

min0.02

0.06

6 (1%)0.02 (AC 0.2)

2020150

1.00.02 (AC 0.2)

0.06

0.0666600

max25.020010.0200

200 (100%)2.00500100658

5.02.0010.020025.0180200200200100100

default0.1500.0100

6 (50%)0.2410050352

2.40.240.08

5.0100200

6508030

AnmerkungenNur über SETUP einstellbar Prozentualanteil gegenüber Schweißstrom, nur SETUPAus Fronttafel einstellbar Aus Fronttafel einstellbarNur pulsierend aus Fronttafel einstellbar Nur langsam pulsierend aus Fronttafel einstellbar Nur Fastpulse, aus Fronttafel einstellbar Über Pult einstellbar (nur AC/DC)Über Pult einstellbar (nur AC/DC)Über Setup auswählbar (nur AC/DC)Über Pult auswählbar (nur AC/DC)Nur langsam pulsierend aus Fronttafel einstellbar Aus Fronttafel einstellbar Aus Fronttafel einstellbar Aus Fronttafel einstellbar Aus Fronttafel einstellbar Aus Fronttafel und Setup einstellbar Nur aus Setup einstellbar Aus Fronttafel einstellbarMMA, nur über SETUP einstellbarMMA, nur über SETUP einstellbar

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4.2 Hinteres Paneel (Abb. 3)* I1 : Ein-/Ausschalter.

Für das elektrische Einschalten der Schweißmaschine.Der Schalter hat zwei Stellungen: "O" aus; "I" ein.

* Mit I1 auf Stellung "I" ein, ist die Schweißmaschine betriebsbereitund weist Spannung zwischen dem positiven (+) und dem negati-ven (-) Steckanschluss in der Elektrode auf. In WIG, benötigt dieSchweißmaschine den Start durch Pedal oder durch Brennertaste,damit Spannungen zwischen (+) und (-) vorhanden sein können.

* Die an das Netz angeschlossene Schweißmaschine weist auch,wenn I1 auf "O" steht, Teile in ihrem Inneren auf, die unterSpannung stehen. Die Anweisungen in dieser Anleitung genaue-stens beachten.

* 1 : Versorgungskabel.* 2 : Gasanschluss.

Abb.3

4.3 FunktionsweiseDie Maschine speichert den letzten Schweißstatus undzeigt diesen wieder bei erneutem Einschalten.

* Den Schalter “I1“ auf “I” stellen; das Aufleuchten der grünen LED“L1” (Spannung vorhanden) bestätigt, dass die Anlage unter Spannungsteht.

* Am Display “D1” erscheint die Schrift 200/202 und alle LEDs leuch-ten 3 Sekunden lang auf (zur Kontrolle). Danach erlöschen die LEDsam vorderen Schaltfeld und “D1” zeigt 4 Sekunden lang dieSoftwareversion der Schweißmaschine (z.B. 1.0); in dieser Zeit kannman:- sich durch Druch auf die Taste “S5” in den Setup-Modus begeben;- oder mit dem Schweißverfahren weitermachen (Parameterän-

derung).* Falls gewählt, wird der Zugriff zum Setup-Modus durch eine “0” in

der Mitte des Displays “D1” bestätigt.- Das Potentiometer “E1” drehen, am Display “D1” erscheinen (der

Reihe nach) die Parameterwerte; auf dem betreffenden Parameteranhalten und auf Taste “S5” drücken. Mit dem Parameter (9) wer-den alle im Setup durchgeführten Änderungen gelöscht und mankehrt auf die von SELCO eingestellten Standardwerte zurück.

- Die Zahl am Display “D1” wird durch den Parameterwert ersetzt,die über das Potentiometer “E1” geändert wird.

* Wenn man die Schweißparameterwerte in der Graphik “G1” ändernmuss:- 4 Sekunden ab dem Erlöschen der LEDs am Schaltfeld vergehen las-

sen; an der Graphik wird nur noch die LED “I” (Schweißstrom)leuchten.

- Auf Taste “S5” drücken; bei jedem Druck wird eine der LEDs derGraphik “G1” aufleuchten (der Reihe nach im Uhrzeigersinn) , undam Display “D1” erscheint der Wert des jeweiligen Parameters; aufdem betreffenden Parameter anhalten.

- Das Potentiometer “E1” drehen und den Parameterwert ändern.- Erneut auf die Taste SET-UP/Parameter “S5” drehen, um auf einen

anderen Parameter überzugehen, oder 5 Sekunden warten (die LED“I” der Graphik “G1” wird automatisch wieder aufleuchten).

Die Maschine ist immer schweißbereit, ihr Status ist anden LEDs erkennbar, die am Schaltfeld aufleuchten.

Der Ventilator aktiviert sich nur, wenn die Anlagewarm ist.

4.4 Kühlaggregat WU15Dieses Sonderzubehör dient zur Kühlung des WIG-Brenners miteiner Kühlflüssigkeit. Es gibt nur eine elektrische Verbindungzwischen WU15 und Genesis 200/202 TLH/AC-DC, und nachihrem Zusammenbau bilden sie einen einzigen Körper.

4.5 Fernsteuerungen

4.5.1 Fernsteuerung und Potentiometer RC16 fürMMA- und WIG-SchweißungMit dieser Vorrichtung kann die notwen-dige Strommenge von der Ferne ausvariiert werden, ohne dass derSchweißprozess unterbrochen wird undohne Verlassen des Arbeitsbereichs. ZurVerfügung stehen 5,10 und 20 m langeAnschlusskabel.

4.5.2 Pedalfernsteuerung RC12 für WIG-SchweißungNachdem der Generator auf den Modus"EXTERNE STEUERUNG" umgeschaltetworden ist, wird der Ausgangsstrom voneinem Mindestwert auf einenHöchstwert (über SETUP einstellbar)variiert, indem der Winkel zwischenStützfläche des Fußes und Basis desPedals geändert wird. Ein Mikroschalterliefert beim geringsten Druck das Signalfür den Schweißbeginn.

WARNUNG

* Arbeiten wie Ersatz, Reparatur oder Anschluss desWU15 dürfen nur von erfahrenem und von SELCOausgebildetem Personal durchgeführt werden.

* Das Füllen oder Nachfüllen des Tanks mitKühlflüssigkeit muss mit zusammengebautemGenerator und WU15 und auf einer horizontalenFläche erfolgen.

* Das Füllen oder Nachfüllen des Tanks muss mitSELCO Kühlflüssigkeit Code 18.91.001 ausgeführtwerden.

* Um das Kühlaggregat nicht zu beschädigen, immerden Bypass-Schlauch montieren, wenn der Brennernicht an den Ein-/Auslaufanschlüssen derKühlflüssigkeit angeschlossen ist.

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5.0 TRANSPORT - ABLADEN

Das Gewicht der Anlage nicht unterschätzen,(siehe Technische Merkmale).

Die angehobene Last nicht über Personen oderSachen bewegen oder hängen lassen.

Die Anlage oder die einzelne Einheit nicht fallenlassen oder mit Gewalt auflegen.

Nach der Entfernung der Verpackung ist der Generatormit einem dehnbaren Riemen versehen, der eineBeförderung sowohl mit der Hand als auch auf derSchulter ermöglicht.

6.0 INSTALLATION

Den für die lnstallation geeigneten Standort wählen; dabeidie Anweisungen in Abschnitt "1.0 SICHERHEIT" und "2.0ELEKTROMAGNETISCHE VERTRÄGLICHKEIT (EMC)" beach-ten.

Den Generator und die Anlage nie auf eine Fläche miteiner Neigung von mehr als 10° gegenüber der horizonta-len Ebene aufstellen. Die Anlage vor heftigem Regen undSonne schützen.

Den Generator nicht zum Entfrosten von Rohrenverwenden.

4.6 Technische MerkmaleG 200 TLH G 200 AC-DC G 202 TLH G 202 AC-DC

Speisespannung(50/60Hz) 1x230V ± 15% 1x230V ± 15% 1x230V ± 15% 1x230V ± 15%

(1x115V ± 15%) (1x115V ± 15%)Entnommene Höchstleistungbei WIG (x=40%) 4.9kW 5.3kW 4.9kW (3.86 kW) 5.3kW (4.15 kW)Max. Stromaufnahmebei WIG (x=40%) 21.8 A 23.4 A 21.8 A (33.9 A) 23.4 A (36.6 A)Stromaufnahmebei WIG (x=100%) 12.9 A 14.2 A 12.9 A (22.2 A) 14.2 A (23.9 A)Entnommene Höchstleistungbei MMA (x=40%) 6.0 kW 6.6 kW 6.0 kW (4.51 kW) 6.6 kW (4.76 kW)Max. Stromaufnahmebei MMA (x=40%) 26.7 A 28.8 A 26.7 A (39.7 A) 28.8 A (41.2 A)Stromaufnahmebei MMA (x=100%) 17.9 A 18.7 A 17.9 A (24.4 A) 18.7 A (25.6 A)Leistungsfaktor 0.99 0.99 0.99 0.99Cosj 0.99 0.99 0.99 0.99Schweißstrom WIG(x=40%) 200 A 200 A 200 A (160 A) 200 A (160 A)(x=60%) 170 A 170 A 170 A (130 A) 170 A (130 A)(x=100%) 140 A 140 A 140 A (120 A) 140 A (120 A)Schweißstrom in MMA(x=35%) 180 A 180 A 180 A (130 A) 180 A (130 A)(x=60%) 150 A 150 A 150 A (110 A) 150 A (110 A)(x=100%) 130 A 130 A 130 A (90 A) 130 A (90 A)EinstellbereichWIG (MMA) 6-200 (180 A) 6-200 (180 A) 6-200/6-180 A 6-200/6-180 A

(6-160/6-130 A) (6-160/6-130 A)Leerlaufspannung 53.7 V 53.7 V 53.7 V 53.7 VSchutzgrad IP23C IP23C IP23C IP23CIsolationsklasse H H H HKonstruktionsnormen EN60974-1 EN60974-1 EN60974-1 EN60974-1

EN50199 EN50199 EN50199 EN50199Abmessungen (LxTxH) 179x430x293 mm 179x430x293 mm 179x430x293 mm 179x430x293 mm Gewicht 16 Kg. 16 Kg. 16 Kg. 16 Kg.

Daten bei 40° Umgebungstemperatur

WU15 Speisespannung (50/60 Hz) 1x230 V ± 15% Nominale Stromaufnahme 0.8 ABehälter-Fassungsvermögen 1.7 lKühlleistung 900 W Schutzgrad IP23C Abmessungen (LxTxH) 179x430x160 mm Gewicht mit Flüssigkeit 9.5 Kg.

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6.1 Elektrischer Anschluss an das NetzDie Anlage ist mit einem einzigen elektrischen Anschluss im hinte-ren Teil des Generators mit 5 m langem Kabel ausgestattet.Tabelle zur Bemessung der Kabel und der Sicherungen imEingang zum Generator:

Generator G 200 TLH e AC-DCNennspannung 1x230 V ± 15%Spannungsbereich 195 V - 265 V Träge Sicherungen 16 AAnschlußkabel 3x2.5 mm2

Generator G 202 TLH e AC-DCNennspannung 1x115 V /1x230 VSpannungsbereich 95-140 V / 195-265 VTräge Sicherungen 25 A / 16 A Anschlußkabel 3x2.5 mm2

* Der elektrische Anschluß muß gemäß den am lnstallationsortgeltenden Gesetzen von qualifizierten Technikern, die einespezifische Ausbildung nachweisen können, ausgeführt wer-den.

* Das Netzkabel der Schweißmaschine wird mit einemgelb/roten Leiter geliefert, der IMMER an denErdungsschutzleiter angeschlossen werden muß. Diesergelb/rote Leiter darf NIE zusammen mit anderen Leitern fürSpannungsentnahmen verwendet werden.

* Prüfen, ob die verwendete Anlage "geerdet" ist und ob dieSteckdose/n in gutem Zustand sind.

* Nur Stecker montieren, die den Unfallverhütungsvor-schriftenentsprechen.

6.2 Anschlüsse

Die in Abschnitt 1.0 SICHERHEIT beschriebenenUnfallverhütungsvorschriften beachten.

Die Anschlüsse sorgfältig ausführen, umLeistungsverluste zu vermeiden.

Verbindung für MMA-Schweißung

Die Verbindung wie in der Abbildung ergibt eineSchweißung mit umgekehrter Polung. Um eineSchweißung mit Direktpolung zu erhalten, muss dieVerbindung umgekehrt werden.

Verbindung für WIG-Schweißung- Den Gasschlauch, der von der Gasflasche kommt, am hinte-

ren Gasanschluss anschließen.

Falls WIG-Schweißungen mit einem Brenner ausgeführt wer-den, der mit Flüssigkeitskühlung und Kühlaggregat WU15ausgestattet ist, sind folgende Verbindungen auszuführen:

* Den Flüssigkeitsauslassschlauch des WIG-Brenners mit demAnschluss am vorderen Schaltfeld WU15 verbinden.

* Den Rücklaufschlauch des WIG-Brenners mit dem Anschlussam vorderen Schaltfeld von WU15 verbinden.

7.0 STÖRUNGEN - URSACHEN

7.1 Mögliche Fehler Bei MMA -Schweissung

WARNUNG

StörungÜbermäßige Spritzer

Krater

Einschlüsse

Ungenügendes Durchdringen

Verklebungen

Blasen- und Porenbildung

Risse

Ursache1) Zu langer Lichtbogen.2) Zu hoher Strom.1) Zu schnelles Entfernen der

Elektrode beim Abnehmen.1) Schlechte Reinigung oder

Verteilung der Durchgänge.2) Falsche Elektrodenbewe-

gung.1) Zu hohe Vorschubgesch-

windigkeit.2) Zu niedriger Schweißstrom.3) Stemmeissel zu streng.4) Kein Aufmeisseln an der

Spitze.1) Zu kurzer Lichtbogen.2) Zu niedriger Strom.1) Feuchtigkeit in der Elektrode.2) Zu langer Lichtbogen.1) Zu hohe Ströme.2) Schmutzige Materialien.3) Wasserstoff beim Schwei-

ßen(auf der Elektrodenum-mantelung).

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7.2 Mögliche Fehler Bei WIG-Schweissung

7.3 Mögliche elektrische Störungen

Ohne zu zögern, ist bei jeglichem Zweifel bzw. Problemder nächstliegende technische Kundendienst zu verständi-gen.

8.0 NOTWENDIGE GEWÖHNLICHE WARTUNG

Eine Ansammlung von Metallstaub in der Nähe derBelüftungsrippen und auf diesen ist zu vermeiden.

Vor Wartungsarbeiten an der Anlage immer dieVersorgung abschalten!

Periodische Kontrollen am Generatur und amWU15:* Die Innenreinigung mit Druckluft mit niedri-

gem Druckwert und weichen Pinseln ausfüh-ren.

* Die elektrischen Verbindungen und alleVerbindungskabel kontrollieren.

Für die Wartung und den Gebrauch derDruckreduzierer wird auf die jeweiligenAnleitungen verwiesen.

Wartung oder Ersatz der Bestandteile der WIG-Brenner, der Schweißzange und/oder derMassekabel:

* Vor Wartungsarbeiten an der Anlage immer dieVersorgung abschalten.

* Die Temperatur der Bestandteile kontrollieren und sicherstellen, dass sie nicht überhitzt sind.

* Immer normgerechte Handschuhe verwenden.* Geeignete Schlüssel und Werkzeuge verwenden.

ANMERKUNG: Falls die genannte Wartung fehlt, wird jegli-che Garantie nichtig und der Hersteller wird von jeglicherHaftung befreit.

9.0 ALLGEMEINE INFORMATIONEN ZU DENSCHWEISSUNGEN

9.1 Schweißen mit Mantelelektroden (MMA)Vorbereitung der Schweißkanten Um gute Schweißergebnisse zu erhalten, ist es in jedem Fall rat-sam,auf sauberen Teilen zu arbeiten, die von Oxydeinschlägen, Rost undanderen Schmutzpartikeln befreit wurden.

Wahl der ElektrodeDer Durchmesser der Schweißelektrode hängt von der Werkstoffdicke,der Position, dem Nahttyp und von der Vorbereitung des Werkstücksab. Elektroden mit großem Durchmesser erfordern natürlich weit mehrStromzufuhr mit folgerichtiger, hoher Wärmezufuhr beimSchweißvorgang.

Wahl des SchweißstromesDer dem Typ der verwendeten Elektrode entsprechendeSchweißstrom-Bereich wird von den Elektrodenherstellern auf derVerpackung der Elektroden selbst angegeben.

ProblemOxydationen

Wolfram-Einschlüsse

Porosität

Wärmerisse

Ursache1) Nicht ausreichend Gas. 2) Kein rückseitiger Schutz.1) Elektrode nicht richtig ge-

schliffen.2) Elektrode zu klein.3) Operativer Fehler (Kontakt

zwischen Spitze und Stück).1) Schmutz an den Schweiß-

kanten.2) Schmutz im Zusatzwerk-

stoff.3) Vorschubgeschwindigkeit

zu hoch.4) Stromintensität zu gering.1) Zusatzwerkstoff nicht geei-

gnet.2) Zu hohe Wärmezuführung.3) Material verschmutzt.

StörungKein Einschalten derMaschine (grüne LED leuch-tet nicht)

Leistungsabgabe nicht kor-rekt (grüne LED leuchtet)

Kein Strom im (grüne LEDleuchtet)

Ursache1) Spannung nicht vorhanden

am Versorgungsanschluss.2) Stecker oder Versorgungskabel

defekt.3) Sicherung innen durchge-

brannt.1) Unkorrekte Einstellung der

Schweißparameter.2) Niedrige Netzspannung.3) St romregelpotent iometer

defekt.1) Gelbe LED leuchtet und "10"

blinkt an D1: Gerät überhitzt;mit eingeschalteterSchweißmaschine warten, bises abgekühlt ist.

2) "11" blinkt an "D1":Versorgungsspannung zuhoch

3) "12" blinkt an "D1":Versorgungsspannung zuniedrig

4) auf "D1" "20" blinkend:Serienspeicherfehler (Kun-dendienst kontaktieren).

5) "24" blinkt an D1: RC-Eichungsfehler(Kundendienst rufen).

6) "25" blinkt an D1: Fehlerim seriellen Speicher(Kundendienst rufen).

Art derUmmantelungmit Rutil

sauer

basisch

Eigenschaften

Einfachheit in derVerwendunghohe Schmelzgesch-windigkeitmechanische Eigenschaften

Verwendung

alle Positionen

ebenflächig

alle Positionen

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Zündung und Aufrechterhaltung des LichtbogensDer elektrische Lichtbogen wird durch Reibung der Elektrodenspitze amgeerdeten Schweißstück und durch rasches Zurückziehen des Stabes biszum normalen Schweißabstand nach erfolgter Zündung des Lichtbogenshergestellt. In letzterem Fall wird die Befreiung durch einen seitlichen Ruck her-beigeführt. Um die Bogenzündung zu verbessern, ist es im allgemeinenvon Vorteil, den Strom anfänglich gegenüber dem Grundschweißstromzu erhöhen (Hot start). Nach Herstellung des Lichtbogens beginnt dieSchmelzung des Mittelstückes der Elektrode, die sich tropfenförmig aufdem Schweißstück ablagert. Der äußere Mantel der Elektrode liefertdurch seinen Verbrauch das Schutzgas für die Schweißung, die somiteine gute Qualität erreicht. Um zu vermeiden, daß die Tropfen desgeschmolzenen Materials, infolge unbeabsichtigten Annäherns derElektrode an das Schweißbad, einen Kurzschluß hervorrufen unddadurch das Erlöschen des Lichtbogens verursachen, ist es nützlich,den Schweißstrom kurzzeitig, bis zur Beendigung des Kurzschlusses, zuerhöhen (Arc Force).Falls die Elektrode am Werkstück kleben bleibt, ist es nützlich, denKurzschlussstrom auf das Geringste zu reduzieren (Antisticking).

Ausführung der SchweißungDer Neigewinkel der Elektrode ist je nach der Anzahl der Durchgänge ver-schieden, die Bewegung der Elektrode wird normalerweise mitSchwingungen und Anhalten an den Seiten der Schweißnaht durchge-führt, wodurch eine übermäßige Ansammlung von Schweißgut in derMitte vermieden werden soll.

Entfernung des AbfallsDas Schweißen mittels Mantelelektroden muß notwendigerweise vonder Entfernung der Abfälle nach jedem Durchgang begleitet werden.Die Entfernung der Abfälle erfolgt mittels eines kleinen Hammersoder - bei zerbröckelndem Abfall - durch Bürsten.

9.2 WIG-Schweißen (kontinuierlicher lichtbogen)EinführungDas WIG-Schweißen (Wolfram-Inert-Gas-Schweißen) findet seinPrinzip in einem elektrischen Lichtbogen, der zwischen einernichtschmelzenden Elektrode (reines oder legiertes Wolfram mit einerSchmelztemperatur von ungefähr 3370°C) und dem Werkstückgezündet wird. Eine lnertgas-Atmosphäre (Argon) schützt das Bad.Um gefährliche Wolframeinschlüsse in der Schweißnaht zu vermei-den, darf die Elektrode nicht mit dem zu schweißenden Stück inBerührung kommen. Aus diesem Grund wird mittels eines H.F.-Generators eine Entladung erzeugt, der die Fernzündung des elektri-schen Lichtbogens ermöglicht. Es gibt auch eine weitereStartmöglichkeit mit herabgesetzten Wolframeinschlüssen: der Lift-Start, der keine hohe Frequenz vorsieht, sondern nur eine anfänglicheKurzschlußphase bei Niederstrom zwischen Elektrode undWerkstück; im Augenblick der Anhebung der Elektrode entsteht derLichtbogen und die Stromzufuhr erhöht sich bis zur Erreichung deseingestellten Schweißwertes.Um die Qualität des Schweißnahtendes zu verbessern, ist es äußerstvorteilhaft, das Absinken des Schweißstroms genau kontrollieren zukönnen und es ist notwendig, daß das Gas auch nach dem Ausgehendes Bogens für einige Sekunden in das Schweißbad strömt.

In vielen Arbeit-sbedingungen ist es von Vorteil, über 2 voreingestell-te Schweißströme zu verfügen, mit der Möglichkeit, von einem aufden anderen übergehen zu können (BILEVEL).

SchweißpolungD.C.S.P. (Direct Current Straight Polarity) Es handelt sich hierbei um die am meisten gebrauchte Polung (direk-te Polung); sie versichert eine beschränkte Abnützung der Elektrode(1), da sich 70% der Wärme auf der Anode (Werkstück) ansammelt.Man erhält ein tiefes und schmales Bad durch hoheVorschubgeschwindigkeit und daraus resultierender geringerWärmezufuhr.

D.C.R.P (Direct Current Reverse Polarity) Mit der umgekehrten Polung kann man Legierungen mit einer hitze-beständigen Oxyd-Beschichtung, deren wesentliche Eigenschaft einehöhere Schmelztemperatur als jene des Metalls ist.Trotzdem dürfen nicht zu hohe Spannungen verwendet werden, dadiese eine rasche Abnützung der Elektrode verursachen würden.

D.C.S.P.-Pulsed (Direct Current Straight Polarity Pulsed)Die Anwendung eines kontinuierlichen Pulsstroms erlaubt in beson-deren Betriebssituationen eine bessere Kontrolle des Schweißbads.Das Schweißbad wird von den Spitzenimpulsen (Ip) gebildet, wäh-rend der Basisstrom (Ib) den Bogen gezündet hält; das erleichtert dasSchweißen geringer Stärken mit geringeren Verformungen, einen bes-seren Formfaktor und somit eine geringere Gefahr, daß Wärmerisseund gasförmige Einschlüsse auftreten.Durch Steigern der Frequenz (Mittelfrequenz) erzielt man einenschmäleren, konzentrierteren und stabileren Bogen, was einer weite-ren Verbesserung der Schweißqualität bei dünnen Stärken gleich-kommt.

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A.C. (Alternating Current) WechselstromDas Wechselstromschweißen ist in jedem Fall angebracht, wennAlumiunium (und seine Legierungen) oder Magnesium mithoher Stromzufuhr (50A) geschweißt werden sollen.Die normalerweise verwendete Frequenz entspricht derNetzfrequenz (50/60 Hz).Während der positiven Halbwelle (D.C.R.P.) wird der Bruch desOxyds erzielt, während sich die Elektrode bei negativer Welle(D.C.S.P.) abkühlt und deshalb, aufgrund der erhöhtenWärmezufuhr zum Werkstück, eine gute Durchdringungerreicht wird.

Das Verhalten ist jedoch je nach Polung sehr unterschiedlich.Bei einem einfachen Generator mit sinusförmiger Welle verur-sacht der Übergang auf die Nullspannung das Ausschalten desBogens. Diese ständigen Ausschaltungen machen den Bogenunstabil und schwer zu kontrollieren. DiesenUnannehmlichkeiten wird mit stabilisierten Generatoren mitViereckwelle Abhilfe geschaffen.

Die Durchströmung von Spannung und Strom auf Null wirdaugenblicklich, wodurch die Stabilität des Lichtbogens erreichtwird. Auf diese Weise versteht man die Funktion desWellenausgleichs, durch welche das Verhältnis des Stromes zurReinigung und jenes zur Durchdringung durch Veränderung desVerhältnisses zwischen D.C.S.P. und D.C.R.P. kontrolliert wird.

A.C.-Pulsed (Alternating Current Pulsed)Auch beim Aluminium-Schweißen kann pulsierender Stromverwendet werden; in diesem Fall sind die Auswirkungen ähn-lich wie jene des pulsierten Schweißens mit Gleichstrom

9.2.1 WIG-Schweißen von StahlmaterialDas WIG-Verfahren ist für das Schweißen sowohl von unlegiertem alsauch von Kohlenstoffstahl, für den ersten Schweißgang von Rohrenund für Schweißungen, die ein sehr gutes Aussehen haben müssen,besonders nützlich.Direktpolung erforderlich (D.C.S.P.).

Aufbereitung der Schweißkanten Das verfahren benötigt eine sorgfältige Reinigung und eine vorberei-tung der Schweisskanten.

Wahl und Aufbereitung der ElektrodeDer Gebrauch von Thoriumwolframelektroden (2% Thorium - roteFarbe) oder anstelle dessen von Zerium- oderLanthanwolframelektroden mit folgenden Durchmessern wird emp-fohlen:

Die Elektrode muss wie auf der Abbildung gezeigt zugespitzt werden.

SchweißgutDie mechanischen Eigenschaften der Schweißstäbe müssen in etwajenen des Grundmaterials entsprechen.Aus dem Grundmaterial erhaltene Streifen dürfen nicht verwendet wer-den, da die von der Verarbeitung herrührenden Unreinheiten dieSchweißung wesentlich beeinträchtigen könnten.

SchutzgasIn der Praxis wird fast ausschließlich (99.99 %) reines Argon verwendet.

9.2.2 WIG-Schweissen Von KupferDa es sich beim WIG-Schweißen um ein Verfahren mit einer hohenWärmekonzentration handelt, eignet es sich besonders für dasSchweißen von Material mit hoher Wärmeleitfähigkeit, wie z. B.Kupfer. Für das WIG-Schweißen von Kupfer die gleichenAnweisungen wie für das WIG-Schweißen von Stahl bzw. spezielleAnweisungen befolgen.

Ø Elektrode (mm)1.01.62.4

Strombereich (A)15÷75

60÷150130÷240

(°)30

60÷9090÷120

Strombereich (A)0÷30

30÷120120÷250

Schweißstrom (A)6-70

60-140120-240

Ø Elektrode(mm)

1.01.62.4

GasdüseAnz. Ø (mm)4/5 6/8.04/5/6 6.5/8.0/9.56/7 9.5/11.0

Argonstrom(l/min)

5-66-77-8

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9.2.3 Aluminium-WIG-Schweißen mitWechselstrom (nur G200/202 AC-DC)Das Verfahren kann für alle Positionen verwendet werden, zubevorzugen ist allerdings das ebenflächige Schweißen, da sichansonsten Schwierigkeiten beim Abstützen im Schweißbadergeben.Die Reinigung der Schweißkanten und des Schweißgutes istVoraussetzung für ein gutes Gelingen der Schweißung; vonVorteil kann auch ein Bürstvorgang sein, durch welchen die aufder Oberfläche anfallende Tonerde entfernt wird.Für die Schweißnähte mit voller Durchdringung empfiehlt sichdie Verwendung von Halterungen aus rostfreiem Stahl, durchweiche das wurzelseitige Schweißbad vereinfacht und vor wird.Bessere Ergebnisse beim Schutz des wurzelseitigenSchweißbades erhält man dadurch, daß man längs derSchweißung Edelgas zufließen läßt.

Aufbereitung der Schweißkanten Das verfahren benötigt eine sorgfältige Reinigung und eine vor-bereitung der Schweisskanten.

Vorbereitung und Gebrauch der ElektrodeBeim WIG-Schweißen mitWechselstrom darf die Elektrodekeine kegelförmige Spitze haben,da sie hoher Wärmezufuhrausgesetzt wird; die Spitze wirddaher entsprechend derDarstellung abgerundet. Um diedargestellte Form zu erreichen,werden die Kanten der Elektrodeeinfach abgerundet; durch den Lichtbogen wird in der Folge derZirkularkopf geformt. Wenn die Spitze beim Schweißen einetropfenförmige Form annimmt, so deutet das auf eine Überbe-lastung hin. In diesem Falle wird die Elektrode durch eine ande-re mit größerem Durchmesser ersetzt. Andernfalls kann durchVerschiebung der Balance-Steuerung gegen 20 % ein Ausgleicherzielt werden.In der nachstehenden Tabelle sind die Kriterien zur Auswahl derElektroden in Funktion der maximalen Stromstärke mit Balanceauf 50 % angegeben:

SchweißgutDas Schweißgut wird in Funktion des zu bearbeitendenGrundmaterials gewählt. Im Handel erhält manAlumiuniumstangen mit Siliziumlegierung (Si = 5%) zumSchweißen von AI-Si- und Al-Mg-Si-Legierungen mit Si 10 %und legierte Stangen mit Magnesiumbasis, bestehend aus korro-sionsbeständigen Al-Mg-Legierungen.

SchutzgasBeim Aluminiumschweißen werden sowohl Argon als auchHelium verwendet. Die empfohlene Gaszufuhr ist:

Strom (A)50

100150200250300

Argon (l/min)7789

1012

Helium (l/min)141420202525

Durchmesser derElektrode (mm)

1.01.62.43.24.04.86.0

Stromstärke reinesWolfram (grün) (A)

3070

120170220280400

StromstärkeWolfram+Zirkoniu

m (weiß) (A)3055

100150210280400

44

ANMERKUNG

Targa dati, Nominal data, Leistungschilder, Plaque donées, Placa de características, Placa de dados,Technische gegevens, Märkplåt, Dataskilt, Identifikasjonsplate, Arvokilpi,

171

GENESIS 200 AC-DC GENESIS 200 TLH

GENESIS 202 AC-DC GENESIS 202 TLH

WU 15

172

DEUTSCH1 Marke2 Herstellername und -adresse3 Gerätemodell4 Seriennr.5 Symbol des Schweißmaschinentyps6 Bezugnahme auf die Konstruktionsnormen7 Symbol des Schweißprozesses8 Symbol für die Schweißmaschinen, die sich zum

Betrieb in Räumen mit großer Stromschlaggefahr eignen

9 Symbol des Schweißstroms10 Zugeteilte Leerlaufspannung11 Bereich des zugeteilten Höchst- und

Mindestschweißstroms und der entsprechenden Ladespannung

12 Symbol für den intermittierenden Zyklus13 Symbol des zugeteilten Schweißstroms14 Symbol der zugeteilten Schweißspannung15-16-17 Werte des intermittierenden Zyklus15A-16A-17A Werte des zugeteilten Schweißstroms15B-16B-17B Werte der üblichen Ladespannung18 Symbol der Versorgung19 Zugeteilte Versorgungsspannung20 Zugeteilter, maximaler Versorgungsstrom21 Maximaler, wirksamer Versorgungsstrom22 Schutzart

IP23 C Schutzart des Gehäuses in Konformität mit EN 60529:IP2XX: Gehäuse mit Schutz vor Zutritt zu gefährlichen Teilen mit einem Finger und vor Fremdkörpern mit einem Durchmesser von/über 12,5 mm.IPX3X: Gehäuse mit Regenschutz auf 60° an der Vertikalen.IPXXC: Gehäuse mit Schutz vor dem Kontakt durch eine Probelehre von 2.5 mm Ø und 100 mm Länge beiaktivierten, gefährlichen Teilen.

ITALIANO1 Marchio di fabbricazione2 Nome ed indirizzo del costruttore3 Modello dell’apparecchiatura4 N° di serie5 Simbolo del tipo di saldatrice6 Riferimento alle norme di costruzione7 Simbolo del processo di saldatura8 Simbolo per le saldatrici idonee a lavorare in un

ambiente a rischio accresciuto di scossa elettrica9 Simbolo della corrente di saldatura10 Tensione assegnata a vuoto11 Gamma della corrente assegnata di saldatura massi-

ma e minima e della corrispondente tensione convenzionale di carico

12 Simbolo del ciclo di intermittenza13 Simbolo della corrente assegnata di saldatura14 Simbolo della tensione assegnata di saldatura15-16-17 Valori del ciclo di intermittenza15A-16A-17A Valori della corrente assegnata di saldatura15B-16B-17B Valori della tensione convenzionale di carico18 Simbolo per l’alimentazione19 Tensione assegnata d’alimentazione20 Massima corrente assegnata d’alimentazione21 Massima corrente efficace d’alimentazione22 Grado di protezione

IP23 C Grado di protezione dell'involucro in confor-mità alla EN 60529:IP2XX : Involucro protetto contro l'accesso a parti pericolose con un dito e contro corpi solidi estranei di diametro maggiore/uguale a 12.5 mm.IPX3X : Involucro protetto contro pioggia a 60° sulla verticale.IPXXC : Involucro protetto contro il contatto di un calibro di prova di 2.5 mm di Ø lungo 100 mm con le parti attive pericolose.

FRANÇAIS1 Marque de fabrique2 Nom et adresse du constructeur3 Modèle de l’appareil4 Numéro de série5 Symbole du type de soudeuse6 Référence aux normes de construction7 Symbole du processus de soudure8 Symbole pour les soudeuses en mesure de travailler

dans un local où il y a un gros risque de secousse électrique

9 Symbole du courant de soudure10 Tension attribuée à vide11 Gamme du courant de soudure maximum et minimum

attribué et de la tension conventionnelle de charge correspondante

12 Symbole du cycle d’intermittence13 Symbole du courant attribué de soudure14 Symbole de la tension attribuée de soudure15-16-17 Valeurs du cycle d’intermittence15A-16A-17A Valeurs du courant attribué de soudure15B-16B-17B Valeurs de la tension conventionnelle de charge18 Symbole pour l’alimentation19 Tension attribuée d’alimentation20 Courant maximum attribué d’alimentation21 Courant maximum efficace d’alimentation22 Degré de protection

IP23 C Degré de protection du boîtier conformément à la norme EN 60529:IP2XX : Boîtier de protection contre l’accès aux partiesdangereuses avec un doigt et contre les corps solides étrangers ayant un diamètre supérieur/ égal à 12,5 mm.IPX3X : Boîtier de protection contre la pluie à 60° sur la verticale.IPXXC : Boîtier de protection contre le contact d’un calibre d’essai de 2,5 mm de Ø, longueur 100 mm, avec les parties actives dangereuses.

ENGLISH1 Trademark2 Name and address of manufacturer3 Machine model4 Serial no. 5 Welder type symbol6 Reference to construction standards7 Welding process symbol8 Symbol for welders suitable for operation in environ-

ments with increased electrical shock risk 9 Welding current symbol 10 Assigned loadless voltage 11 Range of maximum and minimum assigned welding

current and corresponding conventional load voltage12 Intermittent cycle symbol 13 Assigned welding current symbol 14 Assigned welding voltage symbol 15-16-17 Intermittent cycle values 15A-16A-17A Assigned welding current values 15B-16B-17B Conventional load voltage values 18 Power supply symbol 19 Assigned power supply voltage20 Maximum assigned power supply current 21 Maximum effective power supply current 22 Protection rating

IP23 C: Casing protection rating in compliance with EN60529IP2XX: Casing protected against access to dangerousparts with fingers and against solid foreign bodies withdiameter greater than/equal to 12.5 mm IPX3X: Casing protected against rain hitting it at 60° IPXXC :Casing protected against contact with test pieceØ 2.5 mm, length 100 mm with dangerous live parts.

ESPAÑOL1 Marca de fabricación2 Nombre y dirección del fabricante3 Modelo del aparato4 N° de serie5 Símbolo del tipo de soldadora6 Normas de construcción de referencia7 Símbolo del proceso de soldadura8 Símbolo para las soldadoras adecuadas para trabajar en

un ambiente en donde existan riesgos de descargas eléc-tricas

9 Símbolo de la corriente de soldadura10 Tensión en vacío asignada11 Gama de la corriente de soldadura máxima y mínima asi-

gnada y de la tensión convencional de carga correspon-diente

12 Símbolo del ciclo de intermitencia13 Símbolo de la corriente de soldadura asignada14 Símbolo de la tensión de soldadura asignada15-16-17 Valores del ciclo de intermitencia15A-16A-17A Valores de la corriente de soldadura asignada15B-16B-17B Valores de la tensión convencional de carga18 Símbolo para la alimentación19 Tensión de alimentación asignada20 Corriente de alimentación máxima asignada21 Corriente de alimentación máxima eficaz22 Clase de protección

IP23 C Clase de protección de la envoltura según EN 60529:IP2XX: Envoltura protegida contra el acceso a piezas peligrosas con un dedo y contra cuerpos sólidos extraños de diámetro mayor o igual que 12,5 mm.IPX3X: Envoltura protegida contra lluvia con 60° de inclinación.IPXXC: Envoltura protegida contra el contacto de un calibre de prueba de 2,5 mm de Ø y 100 mm de longitud con las piezas activas peligrosas.

Significato targa dati del generatore, Meaning of POWER SOURCE data plate, Bedeutung der Angaben auf dem Leistungsschild desGenerators, Signification des données sur la plaque du générateur, Significado da chapa de dados do gerador, Significado da chapa de dadosdo gerador, Betekenis gegevensplaatje van de generator, Innebörden av uppgifterna på GENERATORNS märkplåt, Betydning af dataskiltet forStrømkilden, Betydning av informasjonsteksten på Generatorns skilt, Generaattorin arvokilven tiedot,

173

DEUTSCH1 Marke2 Herstellername und -adresse3 Gerätemodell4 Seriennr.5 Austauschertyp6 Gewicht der Apparatur7 Schutzart

IP23 C Schutzart des Gehäuses in Konformität mit EN 60529:IP2XX: Gehäuse mit Schutz vor Zutritt zu gefährlichen Teilenmit einem Finger und vor Fremdkörpern mit einem Durchmesser von/über 12,5 mm.IPX3X: Gehäuse mit Regenschutz auf 60° an der Vertikalen.IPXXC: Gehäuse mit Schutz vor dem Kontakt durch eine Probelehre von 2.5 mm Ø und 100 mm Länge bei aktivier-ten, gefährlichen Teilen.

8 Isolationsklasse9 Kühlungsart10 -10A Modell Motor/Spule11 Versorgungsfrequenz (Nennfrequenz)12 Versorgungsspannung (Nennspannung)13 Stromaufnahme im Eingang (Nennstrom)14 Umdrehungen/Pulsationen der Pumpe (Nenndrehzahl)15 Isolationsklasse der Pumpe16-16APumpentyp17 Benutzte Flüssigkeit18 Maximale Förderleistung der Pumpe19 Maximale Förderhöhe der Pumpe20-20AKühlflüssigkeitstyp21 Umgebungstemperatur, auf die sich die Daten auf

dem Schild beziehen22-22ALeistung des Kühlaggregats23-23A-23B Temperatur der in das Kühlaggregat einlaufen den

Flüssigkeit bei den unter 25 angegebenen Leistungen 24-24A-24B Temperatur der aus dem Kühlaggregat auslau fenden

Flüssigkeit bei den unter 25 angegebenen Leistungen25-25A-25B Beim Test gelieferte Leistungen

ITALIANO1 Marchio di fabbricazione2 Nome ed indirizzo del costruttore3 Modello dell’apparecchiatura4 N° di serie5 Tipo di scambiatore6 Peso dell’apparecchiatura7 Grado di protezione

IP23 C Grado di protezione dell'involucro in confor-mità alla EN 60529:IP2XX : Involucro protetto contro l'accesso a parti pericolose con un dito e contro corpi solidi estranei di diametro maggiore/uguale a 12.5 mm.IPX3X : Involucro protetto contro pioggia a 60° sulla verticale.IPXXC : Involucro protetto contro il contatto di un calibro di prova di 2.5 mm di Ø lungo 100 mm conle parti attive pericolose.

8 Classe d’ isolamento9 Tipo di raffreddamento10 -10A Modello motore/bobina11 Frequenza d’alimentazione (nominale)12 Tensione d’alimentazione (nominale)13 Corrente assorbita in ingresso (nominale)14 N° di giri/pulsazioni della pompa (nominale)15 Classe d’isolamento della pompa16-16A Tipo di pompa17 Liquido d’utilizzo18 Portata massima della pompa19 Prevalenza massima della pompa20-20A Tipo di liquido di raffreddamento21 Temperatura ambiente a cui sono riferiti i dati di targa 22-22A Portata del gruppo di raffreddamento23-23A-23B Temperatura del liquido entrante nel gruppo

di raffreddamento alle potenze indicate in 2524-24A-24B Temperatura del liquido uscente dal gruppo

di raffreddamento alle potenze indicate in 2525-25A-25B Potenze fornite durante il test

FRANÇAIS1 Marque de fabrique2 Nom et adresse du constructeur3 Modèle de l’appareil4 Numéro de série5 Type d’échangeur6 Poids de l’appareil7 Degré de protection

IP23 C Degré de protection du boîtier conformément à la norme EN 60529:IP2XX : Boîtier de protection contre l’accès aux par-ties dangereuses avec un doigt et contre les corps solides étrangers ayant un diamètre supérieur/ égal à 12,5 mm.IPX3X : Boîtier de protection contre la pluie à 60° sur la verticale.IPXXC : Boîtier de protection contre le contact d’un calibre d’essai de 2,5 mm de Ø. longueur 100 mm. avec les parties actives dangereuses.

8 Classe d’isolation9 Type de refroidissement10 -10A Modèle moteur/ bobine11 Fréquence d’alimentation (nominale)12 Tension d’alimentation (nominale)13 Courant absorbé à l’entrée (nominal)14 Nombre de tours/ pulsations de la pompe (nominal)15 Classe d’isolation de la pompe16-16A Type de pompe17 Liquide d’utilisation18 Débit maximum de la pompe19 Hauteur d’élévation maximum de la pompe20-20A Type de liquide de refroidissement21 Température ambiante à laquelle se réfèrent les don-

nées de la plaque22-22A Débit du groupe de refroidissement23-23A-23B Température du liquide qui entre dans le groupe

de refroidissement aux puissances indiquées au n° 2524-24A-24B Température du liquide qui sort du groupe de

refroidissement aux puissances indiquées au n° 2525-25A-25B Puissances fournies durant le test

ENGLISH1 Trademark2 Name and address of manufacturer3 Machine model4 Serial no. 5 Exchanger type6 Weight of equipment 7 Protection rating

IP23 CCasing protection rating in compliance with EN60529IP2XX Casing protected against access to dangerousparts with fingers and against solid foreign bodies withdiameter greater than/equal to 12.5 mm IPX3X Casing protected against rain hitting it at 60° IPXXC Casing protected against contact with test pieceØ 2.5 mm, length 100 mm with dangerous live parts

8 Insulation class9 Type of cooling10-10A Motor/coil model11 Power supply frequency (rated)12 Power supply voltage (rated)13 Current absorbed in input (rated)14 No. of pump revs/pulses (rated)15 Pump insulation class16-16A Pump type17 Liquid used18 Pump maximum flow rate19 Pump maximum head20-20A Type of cooling liquid21 Rating plate specification ambient reference temperature22-22A Cooling unit flow rate 23-23A-23B Temperature of liquid entering cooling unit at

powers specified in 2524-24A-24B Temperature of liquid leaving cooling unit at

powers specified in 2525-25A-25B Powers supplied during the test

ESPAÑOL1 Marca de fabricación2 Nombre y dirección del fabricante3 Modelo del aparato4 N° de serie5 Tipo de cambiador6 Peso del aparato7 Clase de protección

IP23 C Clase de protección de la envoltura según EN60529:IP2XX : Envoltura protegida contra el acceso a piezaspeligrosas con un dedo y contra cuerpos sólidos extra-ños de diámetro mayor o igual que 12,5 mm.IPX3X : Envoltura protegida contra lluvia con 60° deinclinación.IPXXC : Envoltura protegida contra el contacto de uncalibre de prueba de 2,5 mm de Ø y 100 mm de longi-tud con las piezas activas peligrosas.

8 Clase de aislamiento9 Tipo de refrigeración10 -10A Modelo motor/bobina11 Frecuencia de alimentación (nominal)12 Tensión de alimentación (nominal)13 Corriente absorbida en entrada (nominal)14 N° de revoluciones/pulsaciones de la bomba (nominal)15 Clase de aislamiento de la bomba16-16A Tipo de bomba17 Líquido empleado18 Caudal máximo de la bomba19 Altura máxima de la bomba20-20A Tipo de líquido de refrigeración21 Temperatura ambiente a la que se refieren los datos

nominales22-22A Capacidad del grupo de refrigeración23-23A-23B Temperatura del líquido que entra al grupo de

refrigeración a las potencias indicadas en 2524-24A-24B Temperatura del líquido que sale del grupo de

refrigeración a las potencias indicadas en 2525-25A-25B Potencias suministradas durante el ensayo

Significato targa dati del WU, Meaning of WU data plate, Bedeutung der Angaben auf dem Leistungsschild des WU,Signification des données sur la plaque du groupe WU, Significado da chapa de dados do WU, Significado da chapa de dadosdo WU, Betekenis gegevensplaatje van de WU, Innebörden av uppgifterna på WU-enhetens märkplåt, Betydning av informasjon-steksten på WUs skilt, WU-yksikön arvokilven tiedot,

174

Schema, Diagram, Schaltplan, Schéma, Esquema, Diagrama, Schema, kopplingsschema, Oversigt, Skjema,Kytkentäkaavio,

GENESIS 200 TLH

GENESIS 200 AC-DC

175

Schema, Diagram, Schaltplan, Schéma, Esquema, Diagrama, Schema, kopplingsschema, Oversigt, Skjema,Kytkentäkaavio,

GENESIS 202 TLH

GENESIS 202 AC-DC

176

Connettori, Connectors, Verbinderer, Connecteurs, Conectors, Connectoren, Conectores, Liittimet,Kontaktdon, Skjøtemunstykken, Konnektorer,

177

Schema, Diagram, Schaltplan, Schéma, Esquema, Diagrama, Schema, kopplingsschema, Oversigt, Skjema,Kytkentäkaavio,

WU 15

178

Lista ricambi, Spare parts list, Ersatzteilverzeichnis, Liste de pièces détachées, Lista de repuestos, Lista depeças de reposição, Reserveonderdelenlijst, Reservdelslista, Liste med reservedele, Liste over reservede-ler, Varaosaluettelo,

55.07.020 GENESIS 200 TLH 1x230V55.07.02001 GENESIS 200 TLH 1x230V H2O55.07.026 GENESIS 202 TLH 1x115/230V55.07.02601 GENESIS 202 TLH 1x115/230V H2O

179

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LISH

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238

182

ITALIANOPOS.DESCRIZIONE CODICE1 Pannello laterale destro 01.03.0272 Pannello laterale sinistro 01.03.0263 Innesto rapido H2O 19.50.0434 FP 115 03.05.3055 Pannello posteriore plastico 01.05.2186 Serbatoio 20.04.5057 Pannello frontale plastico 01.04.2618 Condensatore 18.81.0039 Ventilatore 07.10.01610 Polmone antivibrazioni 07.21.10011 Pompa 07.21.002

Liquido antigelo in latta da 10 Kg. cod. 18.91.001

FRANÇAISPOS.DESCRIPTION CODE1 Panneau lateral droit 01.03.0272 Panneau lateral gauche 01.03.0263 Embrayage rapide H2O 19.50.0434 FP 115 03.05.3055 Panneau arrière plastique 01.05.2186 Reservoir 20.04.5057 Panneau avant plastique 01.04.2618 Condensateur 18.81.0039 Ventilateur 07.10.01610 Dispositif antivibratoire 07.21.10011 Pompe 07.21.002

Liquide antigel en bidon de 10 kg 18.91.001

ENGLISHPOS.DESCRIPTION CODE1 Right side panel 01.03.0272 Left side panel 01.03.0263 Quick coupling H2O 19.50.0434 FP 115 03.05.3055 Plastic back panel 01.05.2186 Tank 20.04.5057 Plastic front panel 01.04.2618 Capacitor 18.81.0039 Fan 07.10.01610 Vibration damping device 07.21.10011 Pump 07.21.002

Antifreeze liquid in 10 kg tin 18.91.001

ESPAÑOLPOS.DESCRIPCION CODIGO1 Panel lateral derecho 01.03.0272 Panel lateral izquierdo 01.03.0263 Embraque rapido H2O 19.50.0434 FP 115 03.05.3055 Panel posterior plástico 01.05.2186 Tanque 20.04.5057 Panel frontal plástico 01.04.2618 Condensador 18.81.0039 Ventilador 07.10.01610 Dispositivo antivibrador 07.21.10011 Bomba 07.21.002

Líquido anticongelante en lata de 10 kg 18.91.001

DEUTSCHPOS.BESCHREIBUNG CODE1 Seitenteil re 01.03.0272 Seitenteil l' 01.03.0263 Schnellkupplung H2O 19.50.0434 FP 115 03.05.3055 Hinteres Plastikpaneel 01.05.2186 Behälter 20.04.5057 Stirnseitiges Plastikpaneel 01.04.2618 Kondensator 18.81.0039 Ventilator 07.10.01610 Schwingungsdämpfende

vorrichtung 07.21.10011 Pumpe 07.21.002

Frostschutzflüssigkeit in 10 kg Kanister 18.91.001

Lista ricambi, Spare parts list, Ersatzteilverzeichnis, Liste de pièces détachées, Lista de repuestos, Lista depeças de reposição, Reserveonderdelenlijst, Reservdelslista, Liste med reservedele, Liste over reservede-ler, Varaosaluettelo,

71.03.018 WU 15

183

ITALIANOPOS.DESCRIZIONE CODICE1 Carrello portageneratore GT 18 71.03.0192 Fondo completo carrello GT 18 02.07.0403 Ruota fissa PBF 180 04.04.0034 Porta bombola carrello 02.07.041 5 Manico a tubo carrello GT 18 01.15.0326 Supporto bombola carrello 02.07.0427 Tubo porta elettrodi GT 18 02.07.044

FASI DI MONTAGGIO1) Unire le ruote (3) alla base del carrello (2) con viti e dadi

M82) Assemblare il supporto bombola inferiore (4) alla base

del carrello (2) con viti e dadi M83) Inserire il manico (5) negli appositi fori ed avvitare sul

fondo (2) con viti M84) Unire il supporto bombola superiore (6) al manico con

viti M6 ed inserire il porta elettrodi (7) ed unirlo al fondocon viti M8

5) Completare aggiungendo la catena e gli occhioli al sup-porto superiore della bombola

FRANÇAISPOS.DESCRIPTION CODE1 Chariot générateur GT 18 71.03.0192 Parti inférieure GT 18 02.07.0403 Roue PBF 180 04.04.0034 Support bouteille 02.07.041 5 Manche GT 18 01.15.0326 Unité ablocage bouteille 02.07.0427 Etui électrodes GT 18 02.07.044

ASSEMBLAGE1) Fixer les roues (3) sous la partie inférieure (2) par vis et

écrous M82) Fixer le support bouteille (4) sur la partie inférieure (2)

par vis et écrous M83) Insérer le manche dans les trous correspondants et fixer

le par vis M84) Fixer l'unité ablocage bouteille sur le manche par vis M6

et insérer l'étui électrodes (vis m8)5) Fixer la chaîne sur l'unité ablocage bouteille

ENGLISHPOS.DESCRIPTION CODE1 Generator trolley GT 18 71.03.0192 Bottom GT 18 02.07.0403 Wheel PBF 180 04.04.0034 Cylinder holder 02.07.041 5 Handle GT 18 01.15.0326 Cylinder locking unit 02.07.0427 Electrode holder GT 18 02.07.044

ASSEMBLY1) Fix the wheels (3) under the bottom (2) with M8 screws

and nuts2) Fix the cylinder holder (4) to the bottom (2) with M8 and

nuts3) Put the handle (5) in the specific holes and fix to the bot-

tom (2) with M8 screws4) Fix the locking unit (6) to the handle (5) with M6 screws

and put the electrode holder in with M8 screws5) Fix the metal chain on the cylinder locking unit

ESPAÑOLPOS.DESCRIPCION CODIGO1 Carro generador GT 18 71.03.0192 Fondo GT 18 02.07.0403 Rueda PBF 180 04.04.0034 Soporte bombona 02.07.041 5 Mango GT 18 01.15.0326 Bloqueo bombona 02.07.0427 Portaelectrodos GT 18 02.07.044

MONTAJE1) Fijar las ruedas (3) debajo del fondo (2) con tornillos y

tuercas M82) Fijar el soporte bombona (4) al fondo (2) con tornillos y

tuercas M83) Poner el mango (5) en los agujeros apropiados y fijar en

el fondo con tornillos M84) Fijar el bloqueo bombona (6) al mango (5) con tornillos

M6 y colocar el portaelectrodos (M8)5) Colocar la cadenilla en el bloqueo bombona

DEUTSCHPOS.BESCHREIBUNG CODE1 Gerätewagen GT 18 71.03.0192 Unterteil GT 18 02.07.0403 Rad PBF 180 04.04.0034 Flaschenhalter 02.07.041 5 Stiel GT 18 01.15.0326 Flaschenverriegelungseinricht. 02.07.0427 Elektrodenhalter GT 18 02.07.044

AUFBAU1) Räder (3) unter den Unterteil (2) durch Schrauben und

Mutter M8 befestigen2) Flaschenhalter (4) auf den Unterteil durch Schrauben

und Mutter M8 befestigen3) Stiel (5) in die entsprechenden Löcher einfügen und mit

Schrauben M8 festmachen4) Flaschenverriegelungseinrichtung (6) auf den Stiel (5)

anschrauben (M6) und Elektrodenhalter einfügen (M8)5) Kettchen auf die Verriegelungseinrichtung anbringen

Carrello portageneratore monobombola, Single-bottle power source trolley, Gerätewagen 1 Flasche, Chariot porte-géné-rateur 1 bouteille, Carro porta-gerador mono-botija, Carro porta-gerador mono-botija, Generatorwagen voor 1 gasfles,Generatorvagn med en behållare, Generatorvogn til én flaske, Generatorholdervogn for en beholder, Yhdellä kaasupullollavarustetun generaattorin kuljetuskärry,

184

ITALIANO

Alimentazione del generatore

Saldatura

Allarme generale

Funzionamento in interno

Funzionamento in esterno

Entrata liquido refrigerante

Uscita liquido refrigerante

Procedimento MMA

Procedimento TIG partenza LIFT

Procedimento TIG partenza HF

Procedimento TIG modalità 2 tempi

Procedimento TIG modalità 4 tempi

Procedimento TIG Bi-level

Procedimento TIG in corrente continua

Procedimento TIGin corrente alternata

Procedimento TIG in corrente costante

Procedimento TIGin corrente pulsata

Procedimento TIGin media frequenza

Frequenza AC

Balance AC

Diametro elettrodo in TIG AC

ENGLISH

Power source power supply

Welding

General alarm

Operation with internal components

Operation with externalcomponents

Cooling liquid inlet

Cooling liquid outlet

MMA process

LIFT startTIG process

HF startTIG process

2-stage TIG process

4-stage TIG process

TIG Bi-level process

TIG process in direct current

TIG process in alternating current

TIG constant currentprocess

TIG pulsed currentprocess

TIG medium frequencyprocess

AC frequency

AC balance

Electrode diameterin TIG AC

DEUTSCH

Versorgung des Generators

Schweißung

Generalalarm

Interner Betrieb

Externer Betrieb

Einlauf für Kühlflüssigkeit

Auslauf für Kühlflüssigkeit

MMA-Verfahren

WIG-Verfahren,LIFT-Start

WIG-Verfahren,HF-Start

WIG-Verfahren, 2-taktig

WIG-Verfahren, 4-taktig

WIG Bi-level -Verfahren

WIG-Verfahrenin Gleichstrom

WIG-Verfahrenin Wechselstrom

WIG-Dauerstromverfahren

WIG-Verfahren in pulsiertemStrom

WIG-Verfahren in Mittelfrequenz

AC-Frequenz

AC-Balance

Elektrodendurchmesser in WIG AC

FRANÇAIS

Alimentation du générateur

Soudure

Alarme générale

Fonctionnement à l’intérieur

Fonctionnement à l’ extérieur

Entrée du liquide réfrigérant

Sortie du liquide réfrigérant

Procédé MMA

Procédé TIGdémarrage LIFT

Procédé TIGdémarrage HF

Procédé TIGmode 2 temps

Procédé TIGmode 4 temps

Procédé TIG Bi-level

Procédé TIGen courant continu

Procédé TIGen courant alterné

Procédé TIG en courant constant

Procédé TIGen courant pulsé

Procédé TIG en fréquence moyenne

Fréquence AC

Balance AC

Diamètre électrodeen TIG AC

ESPAÑOL

Alimentación del generador

Soldadura

Alarma general

Funcionamiento en interiores

Funcionamiento en exteriores

Entrada líquido refrigerante

Salida líquido refrigerante

Procedimiento MMA

Procedimiento TIG cebado LIFT

Procedimiento TIG cebado HF

Procedimiento TIGmodo 2 tiempos

Procedimiento TIGmodo 4 tiempos

ProcedimientoTIG Bi-level

Procedimiento TIG en corriente continua

Procedimiento TIGen corriente alterna

Procedimiento TIG en corriente constante

Procedimiento TIGen corriente pulsatoria

Procedimiento TIG en media frecuencia

Frecuencia AC

Balance AC

Diámetro electrodoen TIG AC

Legenda simboli, Key to Sumbols, Legende der Symbole, Legende des Symboles, Legenda dos símbolos, Legendados símbolos, Legenda van de symbolen, Teckenförklaring, Symbolforklaring, Symbolbeskrivelse, Merkkienselitykset,

SELCO s.r.l. - Via Palladio, 19 - 35010 ONARA DI TOMBOLO (PADOVA) ITALYTel. +39 049 9413111 - Fax +39 049 9413311 - http://www.selco.it - E-mail:selco@selco.it

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