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Presseinformation Drehzahlgeregelte Kompressoren sparen Energie bei EPS-Verarbeitung 1/14 Atlas Copco Kompressoren und Drucklufttechnik Atlas Copco Kompressoren und Drucklufttechnik GmbH Tel.: +49 (0)201 21 77 - 0 Fax: +49 (0)201 21 69 17 Geschäftsführer: Drik Villé UID DE 8 111 55668 Bank: SEB AG Langemarckstraße 35 45141 Essen Hotline Industrievermietung +49 (0)800 4 000 111 HR B Essen 1792 SEB Merchant Banking Postfach 10 02 51 45002 Essen Hotline Service: +49 (0)1802 00 00 21 [email protected] www.atlascopco.de Frankfurt / Main (BLZ 512 202 00) Konto 300 5800 8 Weitere Informationen erhalten Sie bei Michael Gaar, Communications Manager der Atlas Copco Kompressoren und Drucklufttechnik GmbH Tel. +49 (0)201-2177-307 oder [email protected] Thomas Preuß, Pressebüro Turmpresse Tel. +49 (0)2244-871247 oder [email protected] Text und Bilder können Sie hier herunterladen: www.turmpresse.de/atlascopco Juli 2018 K1839 Drehzahlgeregelte Kompressoren sparen Energie bei Styroporverarbeitung Mit Dampf und Druckluft Der Formteile-Hersteller Schlaadt in Lorch hat seine Druckluftversorgung Schritt für Schritt mit drehzahlgeregelten GA-Schraubenkompressoren von Atlas Copco energieeffizienter aufgestellt. Weitere Verbesserungen wie eine Wärmerückgewinnung zur Gebäudeheizung sind angelegt. Essen/Lorch am Rhein, Juli 2018. Transportverpackungen für Wasch- und Spülmaschinen, Flaschenverpackungen, Thermoboxen für die Pharmaindustrie, Nackenstützen von Autokindersitzen oder Modellbauteile: Die Palette an Produkten, die die Schlaadt Plastics GmbH mittels kleiner Kunststoffkügelchen herstellt, ist breit. „Expandierbare Schäume bieten viele konstruktive Möglichkeiten“, sagt Thomas Schmitt, der die Anlagentechnik bei Schlaadt in Lorch am Rhein sowie zwei weiteren Standorten verantwortet. „Dabei sind die Verpackungen für Haushaltsgeräte durchaus anspruchsvolle Teile, denn sie sollen leicht sein, das Gerät gut schützen und nicht nachgeben, wenn sie mit Gabelstapler-Klammern angefasst werden.“ Die Fertigung sei also durchaus „tricky“. In Lorch stellt Schlaadt unter anderem solche Schutzverpackungen, aber auch Logistikelemente und Crashschutz-Teile für den Automotive-Sektor aus expandiertem Polystyrol (EPS) und Polypropylen (EPP) her. „Eine weitere Eigenschaft der leichten Materialien ist die gute Dämpf- und Dämmfähigkeit, denn die fertigen Produkte bestehen zu über 98 Prozent aus Luft“, sagt Schmitt. Um die millimeterkleinen Kunststoffgranulate zu verarbeiten, müssten sie zunächst vorgeschäumt werden, wobei

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Atlas Copco Kompressoren und Drucklufttechnik Atlas Copco Kompressoren und Drucklufttechnik GmbH

Tel.: +49 (0)201 21 77 - 0 Fax: +49 (0)201 21 69 17

Geschäftsführer: Drik Villé

UID DE 8 111 55668

Bank: SEB AG

Langemarckstraße 35 45141 Essen

Hotline Industrievermietung +49 (0)800 4 000 111

HR B Essen 1792 SEB Merchant Banking

Postfach 10 02 51 45002 Essen

Hotline Service: +49 (0)1802 00 00 21 [email protected] www.atlascopco.de

Frankfurt / Main (BLZ 512 202 00) Konto 300 5800 8

Weitere Informationen erhalten Sie bei Michael Gaar, Communications Manager der Atlas Copco Kompressoren und Drucklufttechnik GmbH Tel. +49 (0)201-2177-307 oder [email protected] Thomas Preuß, Pressebüro Turmpresse Tel. +49 (0)2244-871247 oder [email protected] Text und Bilder können Sie hier herunterladen: www.turmpresse.de/atlascopco Juli 2018

K1839

Drehzahlgeregelte Kompressoren sparen Energie bei Styroporverarbeitung

Mit Dampf und Druckluft

Der Formteile-Hersteller Schlaadt in Lorch hat seine Druckluftversorgung Schritt

für Schritt mit drehzahlgeregelten GA-Schraubenkompressoren von Atlas Copco

energieeffizienter aufgestellt. Weitere Verbesserungen wie eine

Wärmerückgewinnung zur Gebäudeheizung sind angelegt.

Essen/Lorch am Rhein, Juli 2018. Transportverpackungen für Wasch- und

Spülmaschinen, Flaschenverpackungen, Thermoboxen für die Pharmaindustrie,

Nackenstützen von Autokindersitzen oder Modellbauteile: Die Palette an Produkten,

die die Schlaadt Plastics GmbH mittels kleiner Kunststoffkügelchen herstellt, ist breit.

„Expandierbare Schäume bieten viele konstruktive Möglichkeiten“, sagt Thomas

Schmitt, der die Anlagentechnik bei Schlaadt in Lorch am Rhein sowie zwei weiteren

Standorten verantwortet. „Dabei sind die Verpackungen für Haushaltsgeräte durchaus

anspruchsvolle Teile, denn sie sollen leicht sein, das Gerät gut schützen und nicht

nachgeben, wenn sie mit Gabelstapler-Klammern angefasst werden.“ Die Fertigung

sei also durchaus „tricky“.

In Lorch stellt Schlaadt unter anderem solche Schutzverpackungen, aber auch

Logistikelemente und Crashschutz-Teile für den Automotive-Sektor aus expandiertem

Polystyrol (EPS) und Polypropylen (EPP) her. „Eine weitere Eigenschaft der leichten

Materialien ist die gute Dämpf- und Dämmfähigkeit, denn die fertigen Produkte

bestehen zu über 98 Prozent aus Luft“, sagt Schmitt. Um die millimeterkleinen

Kunststoffgranulate zu verarbeiten, müssten sie zunächst vorgeschäumt werden, wobei

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sie expandieren und ihre typische Kugelform erhalten. „Das Granulat enthält das

Treibgas Pentan. Im Vorschäumer wird es mit Wasserdampf aufgeheizt“, erklärt der

Experte, „bei diesem Prozess werden die einzelnen Perlen erst weich, dann

expandieren sie um das 20- bis 50-fache – je nachdem, zu welchem Produkt sie

anschließend weiterverarbeitet werden sollen.“ Je größer die Perlen, desto spezifisch

leichter sei das Endprodukt.

Von der Holz- zur Kunststoffverarbeitung

Zur Kunststoffverarbeitung kam Schlaadt in den späten 1950er Jahren. Bis dahin hatte

man ein Sägewerk betrieben und Parkettböden hergestellt. Holz wurde immer weniger

gefragt, ein weiterer Wirtschaftszweig sollte etabliert werden. Als eines der ersten

Unternehmen weltweit erhielt Schlaadt, das in dieser Zeit von Sankt Goarshausen nach

Lorch am Rhein umzog, die Lizenz zur Verarbeitung von EPS – besser bekannt unter

dem von BASF kreierten Namen „Styropor“. Dazu war Wasserdampf als zentrale

Prozessenergie erforderlich, der sich idealerweise mithilfe der Holzabfälle aus dem

Sägewerk billig erzeugen ließ.

Ende der 1980er Jahre wurde der Kunststoffzweig erweitert; Schlaadt begann in Lorch

mit der EPP-Fertigung. Damit wuchs auch der Bedarf an der zweiten wesentlichen

Prozessenergie, der Druckluft. Die Druckluftversorgung baute Schlaadt seither Schritt

für Schritt auf und aus. Heute wird der gesamte Standort von insgesamt elf

öleingespritzten GA-Schraubenkompressoren von Atlas Copco versorgt. Dabei

stammen die ersten GA-Maschinen des Essener Herstellers – mit jeweils 110 Kilowatt

(kW) installierter Motorleistung – aus den 1990er Jahren; die neuesten Kompressoren

mit jeweils 75 kW hat Schlaadt erst kürzlich angeschafft. Dabei handelt es sich um

drei GA 75+ FF mit fester Drehzahl sowie einen GA 75 VSD FF mit

Drehzahlregelung.

Formteilautomaten benötigen viel Druckluft

„Wir benötigen Druckluft in erster Linie für unsere insgesamt 50 Formteilautomaten,

in denen der vorgeschäumte Kunststoff in die vorgesehene Form gebracht wird“,

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erklärt Schmitt. Aus den Silos wird das vorgeschäumte Material in die Maschine

gefördert. Dort werden die Perlen in die individuell für Kunden angefertigten

Werkzeuge gepresst und ein zweites Mal mit Wasserdampf beaufschlagt, so dass sie

sich abermals ausdehnen. Da im Werkzeug nicht beliebig Platz ist, verbinden sich die

einzelnen Perlen miteinander zu einer festen Masse. So entstehen die Formteile, die

sich noch im Werkzeug stabilisieren und dann mit Druckluftunterstützung

ausgeworfen werden. Auf diese Weise stellt Schlaadt auch 4 m x 1,25 m x 1 m große

EPS-Blöcke her, die anschließend für bestimmte Endprodukte zugeschnitten werden.

„Für den Formungsprozess benötigen wir zwei Drittel der Luft, die unsere

Kompressoren hier erzeugen“, sagt Schmitt. Das verbliebene Drittel werde

vorwiegend als Steuerluft für Zylinder und Ventilantriebe verwendet. Ein bisschen

Druckluft verbrauchen außerdem die Druckluftwerkzeuge, mit denen die

Formwerkzeuge der Formteilautomaten gewechselt werden. Sage und schreibe etwa

5000 aktive Formwerkzeuge hält Schlaadt vorrätig.

Drehzahlgeregelte Kompressoren passen sich effizient den hohen

Bedarfsschwankungen an

Eine Herausforderung ist, dass die Produktion schlagartig große Mengen an Druckluft

verzehrt. Mit ungeregelten Kompressoren, wie Schlaadt sie in Lorch früher einsetzte,

wurde viel Druckluft verschwendet. Denn sie können nur unter Volllast oder im

Leerlauf betrieben werden und sich nicht an Mehr- oder Minderbedarfe anpassen.

„Zwei alte, ungeregelte GA-Schraubenkompressoren mit 110 Kilowatt Leistung

stehen noch in unserer kleineren Druckluftstation“, sagt Schmitt. „Heute werden sie

aber von zwei drehzahlgeregelten Kompressoren ergänzt.“

Den ersten Schritt in Richtung Drehzahlregelung – und damit zu mehr

Energieeffizienz – machte Schlaadt 2007: „Damals kaufte das Werk in Königsbronn

einen drehzahlgeregelten Kompressor – auch von Atlas Copco“, erzählt er weiter. Das

sei letztlich auch der Durchbruch für den Lorcher Standort in Richtung effizientere

Drucklufterzeugung gewesen. „Wir holten eine erste Leihmaschine des Typs GA VSD

nach Lorch, die nach Messungen viel Potenzial zur Energieeinsparung versprach“,

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blickt Schmitt zurück. Das Kürzel VSD bedeutet „Variable Speed Drive“ und weist

auf die Drehzahlregelung des Kompressorenantriebs hin. Dadurch wird die Erzeugung

exakt dem Druckluftbedarf im Werk angepasst. In der Folge tauschte man mehrere

alte, ungeregelte Kompressoren anderer Hersteller gegen moderne und effizientere

GA-Schraubenkompressoren aus: 2016 wurden zwei GA 90 VSD FF in die kleinere

Station integriert, die nun jeweils abwechselnd mit einer der beiden alten 110-kW-

Maschinen kooperieren und die EPS-Produktion versorgen.

Große Station mit mehr Leistung für höhere Redundanz

2017 baute Schlaadt die Druckluftversorgung in der großen Station für die EPP-

Produktion aus. „Hier laufen heute sechs GA-Kompressoren mit 75 kW und einer mit

90 kW Leistung“, fasst Schmitt zusammen. „Wir haben insgesamt etwas mehr

Leistung eingebaut, um mehr Redundanz zu erhalten.“ Drei 75er sind drehzahlgeregelt

(VSD), drei weitere – die Typen GA 75+ FF – tragen ein „Plus“ im Namen. „Die

neuen GA+-Modelle sind noch stärker auf Effizienz getrimmt als die

Vorgängergeneration“, erklärt Stefan Fischer, Technischer Berater bei Atlas Copco,

der Schlaadt bei der Auslegung der Druckluftversorgung unterstützte. „Damit haben

wir hier die derzeit besten verfügbaren Maschinen zu einer äußerst wirtschaftlichen

Lösung kombiniert.“ Die vertikale Anordnung des Antriebsstranges mit der

kraftschlüssigen Verbindung zwischen dem Rotor des Permanentmagnetmotors und

dem Hauptläufer der Verdichterstufe sowie neuartige Verdichtungselemente steigerten

die Effizienz zusätzlich. „Bei den Kompressoren mit FF-Kürzel am Ende sind

außerdem bereits Kältetrockner sowie Druckluftfilter und Kondensatableiter ab Werk

in das Plug-and-play-Gehäuse integriert“, sagt Fischer. Auch eine

Wärmerückgewinnung lasse sich bei diesen Maschinen leicht umsetzen.

Investition mit BAFA-Förderung

Wegen der deutlich gesteigerten Energieeffizienz sei die Investition 2017 vom BAFA

gefördert worden, ergänzt der Atlas-Copco-Berater: „Die Kompressoren arbeiten viel

effizienter, und die Stromaufnahme ist durch die Drehzahlregelung wesentlich

geringer; denn es wird nur Druckluft produziert, wenn die Fertigung sie auch

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benötigt.“ Im Vergleich zu einer schlecht ausgelasteten Volllast-Leerlauf-Lösung

ließen sich durch den Einsatz drehzahlgeregelter Kompressoren bis zu 50 Prozent

Energie einsparen, betont Fischer. Eine Station sei zudem bereits anschlussfertig zur

Wärmerückgewinnung vorbereitet und werde dann die Gebäudeheizung unterstützen.

Neben dem Kostenfaktor kam auch der Umweltaspekt der Unternehmensphilosophie

von Schlaadt sehr entgegen, die mit einem eigenen Recycling-Werk auf dem Lorcher

Firmengelände daran arbeiten, Ressourcen effizient zu nutzen. „Die Schlaadt

Recycling GmbH recycelt Partikelschaum-Produkte sowie Produktionsabfälle“, sagt

Schmitt. Das Unternehmen arbeite daran, die Verwertungsquote von 70 % weiter zu

erhöhen.

Zentrale Steuerungen für jede Station

Beide Druckluftstationen werden von je einer eigenen übergeordneten Steuerung

optimiert: das Energiesparsystem ES 6 regelt die kleinere, ein ES 8 die Maschinen der

großen Station. Sie verbessern die Leistung der Drucklufterzeugung weiter, indem sie

die Kompressoren optimal auslasten, ineffiziente Laufzeiten vermeiden und so Energie

sparen. Die Effizienz ließe sich jetzt noch durch die Verteilung der Druckluft auf zwei

Netze optimieren. „Bisher arbeiten wir komplett mit einem Netzdruck von 7 bar, da

alle Lufterzeuger in ein Druckluftnetz speisen“, erklärt Schmitt. Für die Versorgung

der Formteile-Automaten genügten im Prinzip 5 bar – womit sich etwa 10 bis 15 %

Energie einsparen ließen. Auf der anderen Seite sei die Druckluftqualität für den

Entformungsprozess nicht entscheidend, weshalb hier noch keine Trockner

angeschlossen sind. Stattdessen setze man vor die entsprechende Formteilmaschine

einen Filter, wenn die gefertigten Produkte zumindest theoretisch mit Lebensmitteln in

Kontakt kommen könnten, sagt Schmitt: „Ein solcher Kontakt kann zwar eigentlich

nicht stattfinden, aber unsere Kunden schreiben in diesem Fall ölfreie Druckluft vor.“

Die Steuerluft müsse im Gegensatz zur Entformungsluft qualitativ hochwertiger sein:

„Trocken, staubfrei und wenig ölhaltig.“ Seit 2017 sei die Druckluftqualität insgesamt

sehr hoch, da die große Station komplett trockene Druckluft liefere: „Wir haben hier

extra die FF-Modelle mit den integrierten Trocknern angeschafft“, erklärt Schmitt,

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„und bei den älteren GA-Kompressoren haben wir jeweils separate FD-Kältetrockner

von Atlas Copco nachgerüstet.“ Hierdurch sei die Produktion insgesamt noch sicherer

geworden. Denn durch die aufbereitete Luft arbeiten Regler und Zylinder sauberer, so

dass weniger Ausfälle zum Beispiel an den Magnetventilen zu verzeichnen sind.

Druckluftbehälter beruhigen das Netz weiter

Um die starken Druckluftschwankungen optimal auszugleichen, wurden für höhere

Bedarfe außerdem große Druckluftkessel angeschafft. „Wir brauchen teilweise überall

gleichzeitig Luft“, nickt Schmitt, „und dann wieder nur vereinzelt. Da kamen selbst

die VSD-Maschinen mit dem Regeln nicht immer hinterher.“ So schwankt der Bedarf

beispielsweise der EPP-Produktion zwischen 600 und 1600 Litern Druckluft pro

Sekunde (36 bis 96 m3/min). Hier helfen nun drei Behälter, darunter zwei große mit

jeweils 10000 Litern Fassungsvermögen. In der EPS-Produktion stehen derzeit zwei

8000-Liter-Tanks; wenn die neue Halle fertiggestellt ist, sollen weitere hinzukommen.

Für den ausfallsicheren Betrieb der Kompressoren hat Schlaadt mit Atlas Copco einen

Wartungsvertrag für fünf Jahre abgeschlossen. Vertrieb und Service arbeiteten bei

Atlas Copco gut Hand in Hand, meint Schmitt: „Vor Jahren hatten wir mal ein

defektes Verdichterelement. Noch am selben Tag gab uns Atlas Copco das Angebot

herein, so dass wir die Reparatur schnell veranlassen konnten.“ Schlaadt produziert

übrigens auch in Dillingen an der Donau, Bitzfeld bei Heilbronn, Mülheim an der

Ruhr sowie New Bern in den USA, damit die Transportwege zu den Kunden

möglichst kurz sind. Und in allen Werken versorgen Atlas-Copco-Kompressoren die

Produktion. „Bei so vielen Maschinen müssen wir auch in der Administration auf

Effizienz achten“, sagt Schmitt. „Das heißt, wir wollten möglichst alles aus einer Hand

und nur einen Ansprechpartner. Das ist uns nun gelungen.“

Autorin: Ulrike Preuß ist Journalistin in Hennef

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Über die Schlaadt Plastics GmbH, 65391 Lorch am Rhein Schlaadt ist führender Hersteller von Formteilen sowie Zuschnitten aus EPS

(„Styropor“), EPP und Sonderschäumen. Das Unternehmen fertigt an fünf deutschen

Standorten sowie in einem Werk in den USA. Darüber hinaus bietet Schlaadt als

Systemlieferant vielfältigste Service-Leistungen, wie Produktentwicklungen, die

Konfektionierung von Verpackungen, Recycling, maßgeschneiderte Logistiklösungen

bis hin zu Systempartnerschaften. Als Spezialist fürs „Verpacken – Schützen –

Isolieren“ beliefert Schlaadt schwerpunktmäßig die Branchen Automotive, Bau,

Heizung, Sanitär, Elektro, Lebensmittel und Pharma.

Bilder und Bildunterschriften:

Insgesamt elf öleingespritzte GA-Kompressoren von Atlas Copco erzeugen die

Druckluft für die Fertigung von Schlaadt in Lorch am Rhein. In Station 1 stehen

sieben Maschinen, davon drei hier im Bild. (Bild: Atlas Copco)

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Die in Station 1 erzeugte Druckluft wird von Kältetrocknern aufbereitet. Die 2017

angeschafften Kompressoren verfügen über eingebaute Trockner, bei den älteren, wie

hier im Bild, wurden separate FD-Trockner (links) nachgerüstet. (Bild: Atlas Copco)

Blick auf die linke Seite der großen Druckluftstation. In den GA-75+-FF-

Kompressoren sind Kältetrockner schon ab Werk integriert, außerdem sind die

Maschinen für eine Wärmerückgewinnung vorbereitet. Darauf weist das Kürzel „FF“

hin („Full Feature“). (Bild: Atlas Copco)

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„Vor etwa zehn Jahren haben wir einen ersten drehzahlgeregelten Kompressor nach

Lorch geholt. Die Energieeinsparungen waren so erheblich, dass wir in der Folge

mehrere alte, ungeregelte Kompressoren anderer Hersteller gegen moderne und

effizientere GA-Schraubenkompressoren von Atlas Copco ausgetauscht haben.“ (Bild:

Atlas Copco)

Größenvergleich: Thomas Schmitt zeigt auf seinen Händen vorgeschäumte (links) und

unverarbeitete Granulatperlen (rechts). Beim Expandieren im Vorschäumer

vergrößert sich das Volumen um den Faktor 20 bis 50, wobei das Gewicht gleich

bleibt. Die Kugeln schließen nur mehr Luft ein. (Bild: Atlas Copco)

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Thomas Schmitt (links) und Atlas-Copco-Berater Stefan Fischer mit einem

Verpackungspolster für ein Haushaltsgerät. Mit diesen leichten Formteilen aus

expandiertem Polystyrol (EPS oder „Styropor“) werden zum Beispiel Spül- oder

Waschmaschinen verpackt. (Bild: Atlas Copco)

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Im Hausbau werden heute viele Wände mit Styropor verschalt. Im Bild sind Neopor-

Schalungssteine für Außenwände zu sehen, die unter dem Namen Isorast verkauft

werden. Das Material besteht aus graphitummanteltem EPS und übertrifft die

Wärmedämmwerte von Styropor laut Hersteller noch einmal um etwa 10 %. (Bild:

Atlas Copco)

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Diese beiden drehzahlgeregelten Kompressoren des Typs GA 90 VSD FF sind Teil der

Station 2 bei Schlaadt. Sie wurden 2016 angeschafft und sind für die

Wärmerückgewinnung vorbereitet, die demnächst installiert werden soll. (Bild: Atlas

Copco)

Das Energiesparsystem ES 6 von Atlas Copco regelt das Zusammenspiel der vier

Kompressoren in der kleineren Station von Schlaadt und macht die

Drucklufterzeugung noch etwas effizienter. (Bild: Atlas Copco)

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In Station 1 hat Schlaadt begonnen, die Druckluft direkt nach der Erzeugung

aufzubereiten. Die vier neuesten Kompressoren, die 2017 installiert wurden, verfügen

über integrierte Trockner. Für die drei älteren Kompressoren wurden solche FD-

Kältetrockner nachgerüstet. (Bild: Atlas Copco)

In diesen Stoffsilos wird das vorgeschäumte EPS bevorratet. Über die Schläuche

gelangt es in die Maschinen, in denen die Perlen unter Einwirkung von Wasserdampf

zum Formteil expandieren. (Bild: Atlas Copco)

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Ventilinsel zum Dosieren von aufgearbeitetem und neuem Granulat für den

Formungsprozess. Je nach Produkt werden die Materialien in unterschiedlichen

Zusammensetzungen gemischt. Für den Formungsprozess benötigt Schlaadt etwa zwei

Drittel der erzeugten Druckluft; ein weiteres knappes Drittel dient als Steuerluft für

Zylinder und Ventilantriebe. (Bild: Atlas Copco)

Der Industriekonzern Atlas Copco bietet weltweit führende Lösungen für nachhaltige Produktivität. Die Unternehmensgruppe unterstützt ihre Kunden mit innovativen Produkten und Dienstleistungen in den Bereichen Kompressoren-, Vakuum- und Drucklufttechnik, Generatoren, Pumpen, Industriewerkzeuge und Montagesysteme. Einen besonderen Fokus legt Atlas Copco auf die Produktivität, Energieeffizienz, Sicherheit und Ergonomie. Der 1873 gegründete Konzern hat seinen Hauptsitz in Stockholm, Schweden, und ist weltweit in über 180 Ländern präsent. Atlas Copco hat über 34000 Mitarbeiter und erwirtschaftete 2017 einen Umsatz von 9 Milliarden Euro. www.atlascopco.com

Der Konzernbereich Kompressortechnik von Atlas Copco bietet Lösungen für die Druckluftversorgung an: Industriekompressoren, Gas- und Prozesskompressoren, Turbo-Expander, Luftaufbereitungsanlagen und Luftmanagementsysteme. Der Konzernbereich greift auf ein weltweites Servicenetzwerk zurück und bringt regelmäßig innovative und energieeffiziente Lösungen auf den Markt, die die Produktivität in der Fertigungs- und Prozessindustrie weltweit nachhaltig steigern. Die Hauptbetriebsstätten befinden sich in Belgien, den USA, China, Indien, Deutschland und Italien.