Motoreinheit MTR-DCIMTR-DCIV2.1.1.4 Tab. 0/2: Firmware-Versionen Inhalt und allgemeine...

Beschreibung

MTR-DCI-...IO

Beschreibung539 615de 1201c[761 419]

MotoreinheitMTR-DCI

Warenzeichen

Adobe®, Reader®, CANopen® und CiA® sind eingetrageneMarken der jeweiligen Markeninhaber in gewissen Ländern.

Inhalt und allgemeine Sicherheitshinweise

IFesto P.BE-MTR-DCI-IO-DE de 1201c

Original de. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Ausgabe de 1201c. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Bezeichnung P.BE-MTR-DCI-IO-DE. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Bestell-Nr. 539 615. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

© (Festo AG & Co. KG, D-73726 Esslingen, 2012)Internet: http://www.festo.comE-Mail: [email protected]

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II Festo P.BE-MTR-DCI-IO-DE de 1201c


IIIFesto P.BE-MTR-DCI-IO-DE de 1201c

Bestimmungsgemäße Verwendung III. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Sicherheitshinweise IV. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Zielgruppe V. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Service V. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Lieferumfang V. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Wichtige Benutzerhinweise VI. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Beschreibungen zur Motoreinheit MTR-DCI VIII. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Informationen zur Version IX. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Produktspezifische Begriffe und Abkürzungen X. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1. Systemübersicht 1-1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1.1 Positionieren mit elektrischen Antrieben 1-3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1.1.1 Funktionsprinzip 1-8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1.1.2 Bezugspunkte und Arbeitsbereich 1-10. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1.2 Inbetriebnahmemöglichkeiten 1-14. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1.2.1 Bedienfeld (nur Typ MTR-DCI-...-H2) 1-15. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1.2.2 Festo Configuration Tool (FCT) 1-15. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2. Montage 2-1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2.1 Allgemeine Hinweise 2-3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2.2 Abmessungen der Motoreinheit 2-4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2.3 Montage elektrischer Achsen 2-5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3. Installation 3-1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3.1 Übersicht zur Installation 3-3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3.2 Spannungsversorgung 3-6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3.3 Serielle Schnittstelle 3-9. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3.4 Eingang für externen Referenzschalter 3-11. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3.5 Anschluss der übergeordneten Steuerung 3-13. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4. Das Bedienfeld (MTR-DCI-...-H2IO) 4-1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4.1 Aufbau und Funktion des Bedienfeldes 4-4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4.2 Das Menüsystem 4-6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4.2.1 Aufruf des Hauptmenüs 4-6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .


IV Festo P.BE-MTR-DCI-IO-DE de 1201c

4.2.2 Menü [Diagnostic] 4-8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4.2.3 Menü [Settings] 4-11. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4.2.4 Menü [Positioning] 4-17. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4.2.5 Menübefehl [HMI control] 4-20. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5. Inbetriebnahme 5-1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5.1 Vorgehensweise bei der Inbetriebnahme 5-3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5.2 Inbetriebnahme mit dem Bedienfeld (nur MTR-DCI-...-H2) 5-6. . . . . . . . . . . . . .

5.2.1 Auswahl des Achstyps 5-7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5.2.2 Einstellung der Referenzfahrt-Parameter 5-9. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5.2.3 Referenzfahrt durchführen 5-14. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5.2.4 Achsennullpunkt und Software-Endlagen teachen 5-16. . . . . . . . . . . . .

5.2.5 Positionieren mit Verfahrsätzen 5-18. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5.2.6 Verfahrsätze teachen 5-19. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5.2.7 Probefahrt 5-20. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5.3 Inbetriebnahme mit FCT 5-22. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5.3.1 Installation des FCT 5-22. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5.3.2 Vorgehensweise bei der Inbetriebnahme mit demFesto Configuration Tool 5-23. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5.4 Kommunikation mit der übergeordneteten Steuerung 5-25. . . . . . . . . . . . . . . . .

5.4.1 E/A-Funktionsprüfung 5-25. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5.4.2 Beschreibung der E/As 5-26. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5.4.3 Funktionsbeschreibung (Impuls-Zeit-Diagramm) 5-29. . . . . . . . . . . . . .

6. Betrieb, Wartung und Diagnose 6-1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

6.1 Wichtige Betriebsanweisungen 6-3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

6.2 Diagnose und Fehleranzeige 6-6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

6.2.1 Allgemeine Diagnosemöglichkeiten 6-6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

6.2.2 LED-Statusanzeigen 6-7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

6.2.3 Fehlermeldungen am Display (nur MTR-DCI-...-H2) 6-9. . . . . . . . . . . . .

A. Technischer Anhang A-1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

A.1 Technische Daten A-3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

A.2 Zubehör A-6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .


VFesto P.BE-MTR-DCI-IO-DE de 1201c

A.3 Motorkennlinien A-6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

B. Ergänzende Informationen B-1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

B.1 Der Command Interpreter (CI) B-3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

B.1.1 Vorgehensweise bei der Datenübertragung B-4. . . . . . . . . . . . . . . . . .

B.1.2 CI-Befehle B-7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

B.1.3 CI-Objekte (Übersicht) B-11. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

B.1.4 Objektbeschreibung B-15. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

B.2 Umrechnung der Maßeinheiten B-38. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

C. Stichwortverzeichnis C-1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .


VI Festo P.BE-MTR-DCI-IO-DE de 1201c

Bestimmungsgemäße Verwendung

Die Motoreinheit MTR-DCI ist ein intelligenter Stellmotor, be-stehend aus Gleichstrommotor, Planetengetriebe, Enco-der und integrierter Steuerungselektronik (Positioniersteue-rung und Lageregler).

Mechanische Auslegung und Anbauschnittstelle des MTR-DCIsind für den Einsatz mit elektrischen Linearantrieben (z.B.DMES) von Festo optimiert. Die Motoreinheit ist jedoch auchfür kundenspezifische Stellfunktionen mit langsamen Spindel-antrieben einsetzbar.

In der vorliegenden Beschreibung werden die Grundfunktio-nen des MTR-DCI und die E/A-Schnittstelle des MTR-DCI-...I0beschrieben. Zusätzliche Komponenten sowie die Feldbus-varianten des MTR-DCI sind in separaten Beschreibungendokumentiert.

Das Beachten der aufgeführten “SicherheitstechnischenHinweise” sowie des bestimmungsgemäßen Gebrauchs derjeweiligen Baugruppen und Module ist unbedingt erforder-lich. Beachten Sie auch die in den Bedienungsanleitungen derverwendeten elektrischen Komponenten aufgeführten Sicher-heitshinweise.

Der MTR-DCI und die anschließbaren Module und Kabel sindnur folgendermaßen zu benutzen:

– bestimmungsgemäß

– nur im Industriebereich

– im Originalzustand ohne eigenmächtige Veränderungen.Zugelassen sind die in der produktbegleitenden Doku-mentation beschriebenen Umbauten oder Veränderungen.

– in technisch einwandfreiem Zustand.

Beim Anschluss handelsüblicher Zusatzkomponenten, wieSensoren und Aktoren, sind die angegebenen Grenzwerte fürTemperaturen, elektrische Daten, Momente usw. einzuhalten.

Beachten Sie die in den jeweiligen Kapiteln angegebenenNormen sowie die Vorschriften der Berufsgenossenschaften,des Techn. Überwachungsvereins, die VDE-Bestimmungenoder entsprechende nationale Bestimmungen.


VIIFesto P.BE-MTR-DCI-IO-DE de 1201c

Sicherheitshinweise

Bei der Inbetriebnahme und Programmierung von Positionier-systemen sind unbedingt die in dieser Beschreibung sowiedie in den Bedienungsanleitungen zu den übrigen eingesetz-ten Komponenten gegebenen Sicherheitsvorschriften zubeachten.

Der Anwender hat dafür Sorge zu tragen, dass sich niemandim Einflussbereich der angeschlossenen Aktoren bzw. desAchssystems aufhält. Der mögliche Gefahrenbereich mussdurch geeignete Maßnahmen wie Absperrungen oder Warn-hinweise gesichert werden.

WarnungElektrische Achsen können mit großer Kraft und Geschwin-digkeit verfahren. Kollisionen können zu schweren Verlet-zungen oder zur Zerstörung von Bauteilen führen.

Stellen Sie sicher, dass niemand in den Einflussbereich derAchsen sowie anderer angeschlossener Aktoren greifenkann und sich keine Gegenstände im Verfahrbereich befin-den, solange das System an Energiequellen angeschlossenist.

WarnungFehler bei der Parametrierung können Personen- undSachschäden verursachen.

Geben Sie den Regler nur dann frei, wenn das Achssystemfachgerecht installiert und parametriert ist.


VIII Festo P.BE-MTR-DCI-IO-DE de 1201c

Zielgruppe

Diese Beschreibung wendet sich ausschließlich an ausgebil-dete Fachleute der Steuerungs- und Automatisierungstech-nik, die Erfahrungen mit der Installation, Inbetriebnahme,Programmierung und Diagnose von Positioniersystemenbesitzen.

Service

Bitte wenden Sie sich bei technischen Problemen an Ihrenlokalen Festo-Service oder an folgende E-Mail Adresse:

[email protected]

Lieferumfang

Im Lieferumfang der Motoreinheit MTR-DCI sind enthalten:

– Motoreinheit mit integriertem Controller, optional mitBedienfeld

– Bedienpaket auf CD-ROM:

– Anwenderdokumentation (Beschreibungen)

– Festo Configuration Tool mit PlugIn MTR-DCI

– Anwenderdokumentation (Kurzübersicht)

Als Zubehör sind erhältlich (siehe Anhang A.2):

– Anschlusskabel

– Programmierkabel

– Anwenderdokumentation in Papierform.


IXFesto P.BE-MTR-DCI-IO-DE de 1201c

Wichtige Benutzerhinweise

Gefahrenkategorien

Diese Beschreibung enthält Hinweise auf mögliche Gefahren,die bei unsachgemäßem Einsatz des Produkts auftretenkönnen. Diese Hinweise sind mit einem Signalwort (Warnung,Vorsicht, usw.) gekennzeichnet, schattiert gedruckt undzusätzlich durch ein Piktogramm gekennzeichnet. FolgendeGefahrenhinweise werden unterschieden:

Warnung... bedeutet, dass bei Missachten schwerer Personen- oderSachschaden entstehen kann.

Vorsicht... bedeutet, dass bei Missachten Personen- oder Sach-schaden entstehen kann.

Hinweis... bedeutet, dass bei Missachten Sachschaden entstehenkann.

Zusätzlich kennzeichnet das folgende Piktogramm Textstel-len, die Tätigkeiten mit elektrostatisch gefährdeten Bauele-menten beschreiben:

Elektrostatisch gefährdete Bauelemente: UnsachgemäßeHandhabung kann zu Beschädigungen von Bauelementenführen.


X Festo P.BE-MTR-DCI-IO-DE de 1201c

Kennzeichnung spezieller Informationen

Folgende Piktogramme kennzeichnen Textstellen, diespezielle Informationen enthalten.

Piktogramme

Information:Empfehlungen, Tipps und Verweise auf andere Informations-quellen.

Zubehör:Angaben über notwendiges oder sinnvolles Zubehör zumFesto Produkt.

Umwelt:Informationen zum umweltschonenden Einsatz von FestoProdukten.

Textkennzeichnungen

• Der Auflistungspunkt kennzeichnet Tätigkeiten, die inbeliebiger Reihenfolge durchgeführt werden können.

1. Ziffern kennzeichnen Tätigkeiten, die in der angegebenenReihenfolge durchzuführen sind.

– Spiegelstriche kennzeichnen allgemeine Aufzählungen.


XIFesto P.BE-MTR-DCI-IO-DE de 1201c

Beschreibungen zur Motoreinheit MTR-DCI

Die vorliegende Beschreibung enthält Informationen zurFunktionsweise, Montage, Installation und Inbetriebnahmeelektrischer Antriebe mit der Motoreinheit MTR-DCI-...IO (mitE/A-Schnittstelle).

Informationen zu Komponenten, wie z.B. Referenzschalterfinden Sie in der dem jeweiligen Produkt beiliegendenBedienungsanleitung.

Art Benennung Inhalt

Bedienpaket mitKurzbeschreibung+ Beschreibungen(+ Inbetriebnahme-Software) auf CD-ROM

P.BE-MTR-DCI Kurzbeschreibung: WichtigeInbetriebnahmehinweise undErstinformationenBeschreibungen auf CD-ROM: Inhalt wienachfolgend beschrieben

Beschreibung Motoreinheit MTR-DCI mit

E/A-Schnittstelle

P.BE-MTR-DCI-IO-DEP.BE-MTR-DCI-IO-ENP.BE-MTR-DCI-IO-FRP.BE-MTR-DCI-IO-ITP.BE-MTR-DCI-IO-ESP.BE-MTR-DCI-IO-SV

Installation, Inbetriebnahme undDiagnose von elektrischen Antrieben mitder Motoreinheit MTR-DCI;Kommunikation über E/A-Schnittstelle.

Hilfesystem zur Software Festo ConfigurationTool-Hilfe (in FCT-Softwareenthalten)

Funktionsbeschreibungen der Konfigura-tionssoftware Festo Configuration Tool(FCT)

Ggf. Bedienungs-anleitungen

Stellachse

DMESMontage und Inbetriebnahme derAchsen

Weitere Beschreibungen Motoreinheit MTR-DCI mit

anderen Kommunikations-

schnittstellen z.B.

P.BE-MTR-DCI-COP.BE-MTR-DCI-PB

Installation, Inbetriebnahme und Dia-gnose von elektrischen Achsen mit derMotoreinheit MTR−DCI; Kommunikationüber den entsprechenden Feldbus.

Tab. 0/1: Dokumentationen zum MTR-DCI


XII Festo P.BE-MTR-DCI-IO-DE de 1201c

Informationen zur Version

Die Hardwareversion gibt den Versionsstand der Mechanikund der Elektronik des MTR-DCI an. Die Firmwareversion gibtden Versionsstand des Betriebssystems des MTR-DCI an.

So finden Sie die Angaben zum Versionsstand:

– Hardwareversion und Firmwareversion im Festo Configu-ration Tool bei aktiver Geräteverbindung zum MTR-DCIunter “Gerätedaten”

– Firmwareversion am Bedienfeld unter [Diagnostic][SW-Information]

Firmware-Version

Was ist neu? Welches FCT-PlugIn?

V-DME1.19 Unterstützt die Motorbaugrößen MTR-DCI-42 und 52und die Kombination mit folgenden Stellachsen vonFestoMotoreinheit Achse

MTR-DCI-42 DMES-25MTR-DCI-52 DMES-40

MTR-DCI V1.0.0

V1.20 – Unterstützt zusätzlich die MotorbaugrößenMTR-DCI-32 und 62 und die Kombination mitfolgenden Stellachsen von FestoMotoreinheit Achse

MTR-DCI-32 DMES-18MTR-DCI-42 DMES-25MTR-DCI-52 DMES-40MTR-DCI-62 DMES-63

– Änderung des Einschaltverhaltens für alle Baugrößen

MTR-DCI V1.1.0

V1.35 – Funktion „Position speichern beim Ausschalten“entfernt.Der CI-Parameter 60FBh, Subindex 20h, enthält denfest vorgegebenen Wert 240 (0x00F0) und kann nichtmehr überschrieben werden, siehe Anhang B.1.4.

MTR-DCI V2.1.1.4

Tab. 0/2: Firmware-Versionen


XIIIFesto P.BE-MTR-DCI-IO-DE de 1201c

Produktspezifische Begriffe und Abkürzungen

Folgende produktspezifischen Begriffe und Abkürzungenwerden in dieser Beschreibung verwendet:

Begriff / Abkürzung Bedeutung

0-Signal Am Ein- oder Ausgang liegen 0 V an (positive Logik, entspricht LOW)

1-Signal Am Ein- oder Ausgang liegen 24 V an (positive Logik, entspricht HIGH)

Achse Mechanischer Bestandteil eines Antriebs, der die Motorumdrehungen inVerfahrbewegungen einer Nutzlast umwandelt. Eine Achse (z.B. Stell-achse DMES) ermöglicht:– Anbau und Führung der Nutzlast– Anbau eines Referenzschalters

Achsennullpunkt (AZ) Maßbezugspunkt für den Projektnullpunkt und die Software-Endlagen.Bezugspunkt für den Achsennullpunkt ist der Referenzpunkt. Entsprichtbeim MTR-DCI dem Projektnullpunkt (Offset = 0).

Antrieb Kompletter Aktuator, bestehend aus Controller, Motor, Mess-System,ggf. Getriebe und (Linear-)Achse

Betriebsart Art der Steuerung oder interner Betriebsmodus des Controllers.– Art der Steuerung: Satzselektion, Direktbetrieb– Betriebsart des Reglers: Position Profile Mode, Homing Mode,

Demo Mode, ...

Controller Steuerelektronik, welche die Regelsignale auswertet und über dieLeistungselektronik die Spannungsversorgung für den Motor bereitstellt(Leistungselektronik + Regler + Positioniersteuerung).

DMES Typbezeichnung, elektrische Linearachse

EAEA

EingangAusgangEin- und/oder Ausgang

EMV ElektroMagnetische Verträglichkeit

Encoder Optischer Impulsgeber (Rotorlagegeber an der Motorwelle desMTR-DCI). Die erzeugten elektrischen Signale werden an den Controllergesendet, der dann die Position und Geschwindigkeit aufgrund derempfangenen Signale berechnet.


XIV Festo P.BE-MTR-DCI-IO-DE de 1201c


Festo Configuration Tool(FCT)

Inbetriebnahme-Software mit einheitlicher Projekt- und Datenverwal-tung für alle unterstützten Gerätetypen. Die speziellen Belange einesGerätetyps werden durch PlugIns mit den notwendigen Beschreibungenund Dialogen unterstützt.

HMI HumanMachine Interface (Mensch-Maschine-Schnittstelle), beimMTR-DCI das Bedienfeld mit LC-Display und 4 Bedientasten.

Homing mode Betriebsart, in der eine Referenzfahrt durchgeführt wird.

Motoreinheit Integrierte Einheit bestehend aus Controller, Motor, Mess-System undggf. Getriebe (z.B. Motoreinheit MTR-DCI)

Positionierbetrieb(Profile Position mode)

Betriebsart zur Ausführung eines Verfahrsatzes oder eines direktenPositionierauftrags.

Projektnullpunkt (PZ) Bezugspunkt für alle Positionen in Positionieraufträgen (Project Zeropoint). Der Projektnullpunkt bildet die Basis für alle absoluten Positions-angaben (z.B. in der Verfahrsatztabelle oder bei direkter Steuerung überSteuerungs- bzw. Diagnose-Schnittstelle). Bezugspunkt für den Projekt-nullpunkt ist der Achsennullpunkt. Beim MTR-DCI sind ProjektnullpunktPZ und Achsennullpunkt AZ identisch.

Referenzierung Vollständige Definition des Bezugsystems der Achse mit Referenzpunktund ggf. Nullpunkt.

Referenzierungsmethode Methode zur Festlegung der Referenzposition: gegen Festanschlag(Überstrom-/Geschwindigkeitsauswertung) oder mit Referenzschalter.

Referenzpunkt (REF) Bezugspunkt für das inkrementale Messsystem. Der Referenzpunktdefiniert eine bekannte Lage bzw. Position innerhalb des Verfahrwegesdes Antriebs.

Referenzschalter Externer Sensor (z.B. SMT-8 oder SIEN), der zur Ermittlung der Referenz-position dient und direkt an den Controller angeschlossen wird.

Referenzfahrt Durch die Referenzfahrt wird die Referenzposition und damit der Ur-sprung des Bezugssystems der Achse festgelegt.

SPS Speicherprogrammierbare Steuerung; kurz: Steuerung (engl.: PLC:progammable logic controller).


XVFesto P.BE-MTR-DCI-IO-DE de 1201c


Software-Endlage Programmierbare Hubbegrenzung (Bezugspunkt= Achsennullpunkt)– Software-Endlage, positiv:

max. Grenzposition des Hubs in positiver Richtung; darf beiPositionierungen nicht überschritten werden.

– Software-Endlage, negativ:min. Grenzposition in negativer Richtung; darf bei Positionierungennicht unterschritten werden.

Teach-Betrieb(Teach mode)

Betriebsart zur Einstellung von Positionen durch Anfahren derZielposition z.B. bei der Erstellung von Verfahrsätzen.

Tipp-Betrieb Manuelles Verfahren in positive oder negative Richtung (nur bei Feldbus-Varianten des MTR-DCI über den Feldbus bzw. nur mit FCT oder Bedien-feld).

Verfahrsatz In der Verfahrsatztabelle definierter Fahrbefehl, bestehend aus– Nummer des Verfahrsatzes– absoluter oder relativer Bezug der Sollposition– Sollposition des Verfahrsatzes– Verfahrgeschwindigkeit des Verfahrsatzes

Tab. 0/3: Begriffs- und Abkürzungsverzeichnis

Systemübersicht

1-1Festo P.BE-MTR-DCI-IO-DE de 1201c

Kapitel 1

1. Systemübersicht

1-2 Festo P.BE-MTR-DCI-IO-DE de 1201c

Inhaltsverzeichnis

1. Systemübersicht 1-1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1.1 Positionieren mit elektrischen Antrieben 1-3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1.1.1 Funktionsprinzip 1-8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1.1.2 Bezugspunkte und Arbeitsbereich 1-10. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1.2 Inbetriebnahmemöglichkeiten 1-14. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1.2.1 Bedienfeld (nur Typ MTR-DCI-...-H2) 1-15. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1.2.2 Festo Configuration Tool (FCT) 1-15. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1. Systemübersicht


1.1 Positionieren mit elektrischen Antrieben

1 Ablaufsteuerungund Parameterzu-griff durch dieübergeordneteSteuerung /Feldbus-Master

2 Software-Ebene:Inbetriebnahmemit der SoftwareFesto Configura-tion Tool

3 Antriebsebenemit

– Motoreinheit– Kupplung– Kupplungsge-häuse

– Achse

CANopen

I/O

RS232

1 2

3

Profibus

DeviceNet

Bild 1/1: Prinzip eines Positioniersystems mit der Motoreinheit MTR-DCI und der Stell-achse DMES

1. Systemübersicht


Der integrierte Controller der Motoreinheit MTR-DCI ermög-licht das Positionieren der angeschlossenen Linear- oderRotationsachse in max. 15 Positionen (+ Referenzfahrt) mitseparat einstellbaren Geschwindigkeiten.

Über Software-Endlagen kann der zulässige Verfahrbereicheingeschränkt werden.

Die Parametrierung erfolgt:

– mit einem PC mit dem Software-Paket FCT über dieRS232-Schnittstelle

– mit dem optionalen Bedienfeld mit Display und4 Bedientasten.

Die Ankopplung an eine übergeordnete SPS/IPC erfolgt imBetrieb über digitale Ein-/Ausgänge.

Zu Positioniersystemen bietet Festo passendes Zubehör an,das auf die Antriebspakete und Linearantriebe abgestimmtist (siehe Festo Lieferprogramm bzw. Katalog).

Komponenten und Zubehör

Zum Aufbau eines elektrischen Antriebs mit dem MTR-DCIbenötigen Sie folgende Komponenten:

Motoreinheit MTR-DCI Motor mit Controller, lieferbar in 4 Baugrößen, optional mitBedienfeld (MTR-DCI-...-H2).

Durch verschiedene Getriebeuntersetzungen je Baugrößekönnen mit dem MTR-DCI unterschiedliche Anforderungenbzgl. (Getriebe-) Abtriebsdrehmoment und (Getriebe-) Ab-triebsdrehzahl erfüllt werden (siehe Technische Anhang,Kapitel A.1). Charakteristisch für Stellfunktionen sind hoheAbtriebsmomente bei niedriger Abtriebsdrehzahl. Mit derkleineren Getriebeuntersetzung kann die Verfahrgeschwin-digkeit der Achse bei entsprechend reduzierter Stellkraftgesteigert werden.

1. Systemübersicht


Achse Linear- oder Rotationsachsen z.B. Stellachse DMES in Schlit-tenbauform mit selbsthemmendem Gleitgewindetrieb, Füh-rung: Gleit-oder Wälzführung mit Zubehör und ggf. weiterenKomponenten wie z.B. Befestigungselemente.

Motoreinheit Unterstützte Linearachse Einbaulage

MTR-DCI-32MTR-DCI-42MTR-DCI-52MTR-DCI-62

DMES-18DMES-25DMES-40DMES-63

Beliebig

Tab. 1/1: Antriebsvarianten

HinweisDie Stellachse DMES ist selbstbremsend:Bei Wegfall des Eingangsdrehmoments wird der Schlittenabgebremst.

Der Schlitten kann sich jedoch langsam bewegen bei

– senkrechter Einbaulage der Stellachse,

– fehlendem Haltemoment am Antriebszapfen,

– Vibrationen.

Das Gesamtsystem (DMES mit MTR-DCI) ist selbsthem-mend: Bei Wegfall des Eingangsdrehmoments wird derSchlitten blockiert.

Kupplung mitKupplungsgehäuse

Zum axialen Anbau der Achsen von Festo z.B. DMES oderDGE sind Kupplungen und Kupplungsgehäuse als Zubehörerhältlich. Die Verbindung der Motoreinheit mit der Achseerfolgt mittels einer Klemmverbindung im Kupplungsge-häuse. Dadurch entfällt die Verwendung von zusätzlichenMotorflanschen. Weitere Informationen finden Sie im An-hang A.2 und in der Bedienungsanleitung der Achse.

1. Systemübersicht


Versorgungskabel zur Versorgung des MTR-DCI mit Betriebsspannung über einNetzteil (24 VDC / Baugröße 62: 48 V)

Programmierkabel zur Informationsübertragung zwischen PC und MTR-DCI beider Inbetriebnahme

Steuerkabel zur E/A-Ankopplung des MTR-DCI an eine beliebige über-geordnete Steuerung

Referenzschalter geeigneter Sensor (Schließer) z.B. Typ SMT-8 oder SIEN

Betriebsarten

Profile position mode Normalbetrieb zum Positionieren

Homing mode Positionierfahrt zur Referenzierung des mechanischenBezugssystems.

Zur Inbetriebnahme, zum Testen oder zur Demonstrationstehen über das Bedienfeld des MTR-DCI-...-H2 zusätzlichfolgende Funktionen zur Verfügung:

– Positionierfahrt zur Festlegung der Zielposition einesVerfahrsatzes (Teach mode)

– Positionierfahrt zum Test aller Verfahrsätze der Verfahr-satz-Tabelle (Demo posit tab)

– Positionierfahrt zum Test eines bestimmtes Verfahrsatzesder Verfahrsatz-Tabelle (Move posit set).

Betriebssicherheit

Eine umfangreiche Sensorik und Überwachungsfunktionensorgen für Betriebssicherheit:

– i2t-Überwachung

– Temperaturüberwachung (Messung der Motortemperaturund der Leistungsendstufentemperatur)

– Stromüberwachung

1. Systemübersicht


– Spannungsüberwachung

– Erkennung von Fehlern in der internen Spannungs-versorgung.

– MTR-DCI-62: Erkennung von Überspannungen im Zwi-schenkreis; Bremschopper integriert.

– Schleppfehlerüberwachung

– Softwareendlagen-Erkennung.

HinweisPrüfen Sie im Rahmen Ihres NOT-AUS-Konzepts, welcheMaßnahmen für Ihre Maschine/Anlage erforderlich sind,um das System im NOT-AUS-Fall in einen sicheren Zustandzu versetzen (z.B. Abschalten der Betriebsspannung).

WarnungBeachten Sie, dass der MTR-DCI-...IO keine separateLogikspannungsversorgung hat. Bei NOT-AUS sollte derAntrieb durch Wegnahme des ENABLE-Signals an derE/A-Schnittstelle gestoppt werden (siehe Kapitel 5.4).

• Verwenden Sie, sofern bei Ihrer Applikation eineentsprechende NOT-AUS Beschaltung notwendig ist,zusätzliche, getrennte Sicherheits-Endschalter (z.B. alsÖffner in Serienschaltung).

– zur Wegnahme des ENABLE-Signals an der E/A-Schnittstelle

– ggf. zum Abschalten der Betriebsspannung.

• Gewährleisten Sie durch die Anordnung der Endschalter,sowie ggf. zusätzlich durch entsprechende mechanischeAnschläge, dass sich die Achse immer innerhalb deszulässigen Verfahrbereichs befindet.

1. Systemübersicht


1.1.1 Funktionsprinzip

Im Positionierbetrieb wird eine bestimmte Position vorgege-ben, die vom Motor angefahren werden soll. Die aktuellePosition wird aus den Informationen des internen Inkremen-talgebers (optischer Encoder) gewonnen. Die Position ergibtsich aus der Getriebeuntersetzung und der Spindelsteigung.

Die Lageabweichung wird im Positionsregler verarbeitet unddem Drehzahlregler weitergereicht.

1 Motorcontroller

2 Regler

3 Sollwert-Generator

4 Positionsregler

5 Drehzahlregler

6 Stromregler

7 Endstufe

8 Signalumsetzer

MP PI

3

8

4

5 6 7

1

2

P

Bild 1/2: Vereinfachte regeltechnische Darstellung der Kaskadenreglerfunktion

Die Motoreinheit übernimmt im Wesentlichen folgendeAufgaben:

– Vorgabe der Sollpositionen durch Positioniersteuerung

– Vergleichen von Soll- und Ist-Position und Lageregelung

– Ablaufsteuerung über digitale Ein- und Ausgänge

1. Systemübersicht


Der MTR-DCI besitzt drei Speicherbereiche, in denen erParameter verwaltet:

– Im Speicher (FLASH-Memory) liegen die Default-Einstel-lungen und die Firmware. Die Daten aus dem FLASHwerden beim ersten Einschalten oder nach Löschen desEEPROM geladen.

– Im internen, flüchtigen Speicher (RAM) liegen die Parame-ter, die aktuell verwendet werden und mit dem Bedienfeldoder FCT-Software geändert werden können. Nach demAbspeichern werden die Änderungen ins EEPROM über-tragen.

– Im nichtflüchtigen EEPROM liegen die Parameter, dienach dem Einschalten geladen werden. Die Parameter imEEPROM bleiben auch nach dem Abschalten der Span-nungsversorgung erhalten.

HinweisZur Wiederherstellung der Defaulteinstellungen kann –falls erforderlich – das EEPROM mit dem CI-Befehl 20F1(Data memory control) über die serielle Schnittstelle ge-löscht werden (siehe Kapitel B.1.). AnwenderspezifischeEinstellungen gehen dabei verloren.

• Verwenden Sie CI-Befehle nur, wenn Sie bereitsErfahrung mit Service-Data-Objekten haben.

• Wenden Sie sich ggf. an Festo.

Die FLASH-Technologie ermöglicht es Firmware-Updates überdie RS232-Schnittstelle in den Regler zu laden. Wenden Siesich ggf. an Ihren lokalen Festo Service.

1. Systemübersicht


1.1.2 Bezugspunkte und Arbeitsbereich

Das Bezugssystem des MTR-DCI basiert auf dem Achsennull-punkt, der über den Offset zum Referenzpunkt definiert wird.

Referenzfahrt Die Position des Referenzpunkts REF wird durch eine Refe-renzfahrt festgelegt. Nach Abschluss der Referenzfahrt stehtdie Achse auf dem Achsennullpunkt AZ.

Referenzierungsmethode Mit der Referenzierungsmethode wird festgelegt in welcherWeise der Referenzpunkt ermittelt wird.

Referenzpunkt REF ist der mechanische Ausgangspunkt des Maßbezugssystemsund wird – je nach Referenzierungsmethode – bei der Refe-renzfahrt durch einen Referenzschalter oder Festanschlagbestimmt. Er ist der Bezugspunkt des Achsennullpunktes.

Achsennullpunkt AZ ist um einen definierten Abstand zum Referenzpunkt REFverschoben (Achsennullpunkt-Offset) und ist der Bezugs-punkt der Software-Endlagen und des Projektnullpunktes PZ.Durch die Definition des Achsennullpunktes AZ und der Soft-ware-Endlagen begrenzen Sie den Arbeitsbereich der Linear-achse auf den zulässigen Bereich (Nutzhub).

Software-Endlagen begrenzen den zulässigen Verfahrbereich (Nutzhub). Wenndie Zielposition eines Fahrbefehl außerhalb der Software-Endlagen liegt, wird der Fahrbefehl nicht ausgeführt und eswird ein Fehlerstatus gesetzt.

Projektnullpunkt PZ ist ein vom Anwender innerhalb des Nutzhubs frei wählbarerBezugspunkt, auf den sich die Ist-Position sowie die Zielposi-tionen aus der Verfahrsatztabelle beziehen. Bezugspunkt fürden Projektnullpunkt ist der Achsennullpunkt AZ.

Beim MTR-DCI ist der Projektnullpunkt PZ fest vorgegebenund identisch mit dem Achsennullpunkt AZ (Projektnullpunkt-Offset = 0).

1. Systemübersicht


Maßbezugssystem: Bezugspunkte und Verfahrbereich

d

e

Linearachse mit Referenzfahrtmethode:Festanschlag negativ

Rotationsachse mit Referenzfahrtmethode:Referenzschalter negativ

REF Referenzpunkt: Bei der Referenzfahrt ermittelter Punkt: Referenzschalter oder Anschlag.

AZ Achsennullpunkt: Bezugspunkt für Projektnullpunkt und Software-Endlagen.

ab, c

Offset Achsennullpunkt: Abstand des Achsennullpunktes AZ vom Referenzpunkt REFOffset Software-Endlagen: Begrenzen den zulässigen Verfahrbereich (Nutzhub)

de

Nutzhub: Zulässiger VerfahrbereichNennhub der verwendeten Achse

Tab. 1/2: Maßbezugssystem

1. Systemübersicht


Vorzeichen und Richtungen

Alle Offsets und Positionswerte sind (vorzeichenbehaftete)Vektoren. Die Wirkrichtung ist umkehrbar am Bedienfeld(siehe 5.2.1) oder über FCT. Dies kann bei Verwendung vonWinkel- oder Zahnriemengetrieben vorteilhaft sein. NachRichtungsumkehr ist eine neue Referenzfahrt erforderlich.

In welche Richtung sich die Nutzlast bewegt, ist abhängig vonGetriebe, Spindeltyp (links- /rechtsdrehend), Vorzeichen derPositionsvorgaben und eingestellter Wirkrichtung.

+

—

+

—

1

2

1 Werkseinstellung der Wirkrichtung

2 Richtungsumkehr

Bild 1/3: Wirkrichtung (am Beispiel MTR-DCI + DMES, Axialgetriebe)

1. Systemübersicht


Maßeinheitensystem

Die Eingabe bzw. Anzeige aller Werte erfolgt entsprechendden eingestellten Maßeinheiten.

Maßeinheitensystem Bedienfeld FCT

Linearachse metrisch metrische Maßeinheiten,z. B. mm, mm/s, mm/s2

x x

Zoll 1) imperiale Maßeinheiten,z. B. inch, inch/s, inch/s2

– x

Inkremente Maßeinheiten auf Inkrementbasis, z. B. inc,inc/s, inc/s2

– –

Rotations-achse

Grad Winkelmaß360° = 1 Umdrehungz. B. deg, deg/s, deg/s2

x x

Umdrehun-gen 2)

Anzahl Umdrehungenz. B. rev, rev/min, rev/min2

x –

Inkremente Maßeinheiten auf Inkrementbasis, z. B. inc,inc/s, inc/s2

– –

1) Nur mit FCT beim Anlegen eines Projektes.2) Einstellung nur mit Bedienfeld [Settings] [Axis type] [Rotation axis]

Die Einstellung des Maßeinheitensystems beeinflusst nur dieAnzeige. Alle Parameter werden im Regler intern in Inkremen-ten (inc, inc/s, inc/s2 ...) gespeichert und erst beim Einschrei-ben oder Auslesen umgerechnet.Über RS232 oder Profibus übertragene Maße beziehen sichauf Inkrementbasis (Umrechnung siehe Anhang B.2).

1. Systemübersicht


1.2 Inbetriebnahmemöglichkeiten

Die Parametrierung und Inbetriebnahme des MTR-DCIkönnen Sie so durchführen:

– direkt am Bedienfeld (HMI, nur Typ MTR-DCI-...-H2)

– über die RS232-Schnittstelle (mit FCT-Software).

Die Parametrierung und Inbetriebnahme des MTR-DCI kannauch mit dem Command Interpreter über die RS232-Schnitt-stelle erfolgen. Die im Objektverzeichnis aufgeführten CI-Be-fehle können mit jedem handelsüblichen Terminalprogramman den MTR-DCI übertragen werden. Die Bedienung überCI-Befehle darf nur durch erfahrene Anwender erfolgen.Weitere Informationen siehe Kapitel B.1.

Funktionen HMI FCT

Parametrierung – Auswahl des Achstyps und der Achsparameter– Vorgabe eines Getriebefaktors (bei externem Getriebe)– Up-/Download von Konfigurationsdaten– Speichern unterschiedlicher Konfigurationen in Projekten

x–––

xxxx

Verfahrsätze – Erstellung einer Verfahrsatz-Tabelle mit Satznummer,Zielposition, Positioniermodus, Verfahrgeschwindigkeit

x x

Inbetriebnahme – Referenzfahrt– Verfahren in Einzelschritten– Starten und Stoppen von Positioniervorgängen während

der Inbetriebnahme– Erweiterte Testfunktionen z.B. Statusanzeigen– Test bzw. Demonstration der Verfahrsätze

x–x

–x

xxx

xx

Diagnose/Service – Auslesen und Anzeigen von Diagnosedaten x x

1. Systemübersicht


1.2.1 Bedienfeld (nur Typ MTR-DCI-...-H2)

Das Bedienfeld bietet alle nötigen Funktionen zur Inbetrieb-nahme, Programmierung, Diagnose und Bedienung direkt amMTR-DCI-...

Zum Editieren von Verfahrsätzen und Parametern stellt dasBedienfeld menügeführt die erforderlichen Eingabemaskenbereit. Wenn Ihr Positioniersystem vollständig aufgebaut ist,können Sie mit Hilfe der Teach-In-Funktionen sehr einfachPositionen anfahren und in die Verfahrsatz-Tabelle überneh-men.

Informationen zu den Bedienelementen und zur Menüstruk-tur des Bedienfeldes finden Sie in Kapitel 4, die Beschreibungder Inbetriebnahme mit dem Bedienfeld ab Kapitel 5.2.

1.2.2 Festo Configuration Tool (FCT)

Das Festo Configuration Tool (oder kurz FCT) ist die Software-Plattform zur Konfiguration und Inbetriebnahme verschiede-ner Komponenten bzw. Geräte von Festo.

Das FCT besteht aus folgenden Bestandteilen:

– Einem Framework als Programmstart- und Einstiegspunktmit einheitlicher Projekt- und Datenverwaltung für alleunterstützten Gerätetypen.

– Je einem PlugIn für die speziellen Belange eines Geräte-typs (z.B. MTR-DCI) mit den notwendigen Beschreibungenund Dialogen. Die PlugIns werden vom Framework ausverwaltet und gestartet.

Das PlugIn MTR-DCI für das FCT unterstützt die Durchführungaller notwendigen Schritte für die Inbetriebnahme einesMTR-DCI.

1. Systemübersicht


Die Software ist auf üblichen PCs mit einem aktuellenWindows-Betriebssystem lauffähig.

Informationen zu den Systemvoraussetzungen finden Sie inder Hilfe zum FCT.

Einen Überblick zur Inbetriebnahme mit dem FCT finden Siein Kapitel 5.3. Die Hilfe zum FCT enthält die vollständigeInformation zur Bedienung des Festo Configuration Tool.Die gerätespezifischen PlugIns haben jeweils eigeneHilfe-Dateien. Sie können die ganze Hilfe oder Teile darausunabhängig von einem PC nutzen, indem Sie dieseausdrucken.

Das FCT-Hilfesystem

Das FCT bietet Ihnen verschiedene Möglichkeiten, Informa-tionen oder Hilfestellungen zur Bedienung zu bekommen.

• Installieren und starten Sie das Programm wie in Kapitel 5beschrieben.

FCT-Hilfe So öffnen Sie die Hilfe zum FCT:

• Rufen Sie die Hilfe im Menü [Hilfe] mit dem Befehl[Inhalt FCT allgemein] auf.

Mit der Funktionstaste F1 öffnen Sie direkt eine kontextbezo-gene Hilfeseite.

Dynamische Hilfe Zur permanenten Anzeige von kontextbezogenen Informatio-nen können Sie die integrierte dynamische Hilfe des FCTnutzen:

• Aktivieren Sie die dynamische Hilfe über das Menü [Hilfe]mit dem Befehl [Dynamische Hilfe]. Die dynamische Hilfewird in einem andockbaren Fenster angezeigt.

1. Systemübersicht


• Aktivieren Sie das Element des Fensters, dessen Hilfe Sieanzeigen möchten, z.B. mit einem Mausklick. WerdenFensterbereiche oder Dialoge des PlugIns aktiviert, wer-den in der Dynamischen Hilfe automatisch die Inhalte desentsprechenden PlugIns angezeigt.

Hilfe PlugIn MTR-DCI Die Hilfe zum PlugIn MTR-DCI enthält die vollständigeInformation zur Bedienung des PlugIns.

So öffnen Sie die Hilfe:

• Befehl [Hilfe] [Inhalt installierter PlugIns][Festo (Herstellername)] [MTR-DCI (PlugInname)]

• Hilfe-Schaltfläche im Fensterbereich oder Dialog desPlugIns

• Taste F1 bei aktiviertem Fensterbereich oder Dialog desPlugIns.

Gedruckte Informationen Um die ganze Hilfe oder Teile daraus unabhängig von einemPC nutzen zu können, können Sie eine der folgenden Mög-lichkeiten nutzen:

• Drucken Sie mit der Schaltfläche “Drucken” des Hilfe-fensters direkt einzelne Seiten der Hilfe oder alle Seiteneines Buchs aus dem Inhaltsverzeichnis der Hilfe aus.

• Drucken Sie eine vorbereitete Druckversion der Hilfe imFormat Adobe PDF oder Rich Text Format (RTF) aus.Die jeweilige Datei zur finden Sie unter den folgendenVerzeichnissen:

Druckversion Verzeichnis Datei

FCT-Hilfe ...(FCT-Installationsverzeichnis)\Help\ – FCT_de.pdf– FCT_de.rtf

PlugIn-Hilfe(MTR-DCI)

...(FCT-Installationsverzeichnis)\HardwareFamilies\Festo\MTR-DCI\V...\Help\

– MTR-DCI_de.pdf– MTR-DCI_de.rtf

Zur Verwendung der Druckversion im Format Adobe PDFbenötigen Sie den Adobe Reader.

1. Systemübersicht


Montage


Kapitel 2

2. Montage


Inhaltsverzeichnis

2. Montage 2-1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2.1 Allgemeine Hinweise 2-3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2.2 Abmessungen der Motoreinheit 2-4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2.3 Montage elektrischer Achsen 2-5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2. Montage


2.1 Allgemeine Hinweise

WarnungStromschlag.

Schalten Sie vor Montage-, Installations- und Wartungs-arbeiten die Betriebsspannungsversorgung der Elektronikaus.

HinweisGehen Sie schonend mit allen Modulen und Komponentenum. Achten Sie besonders auf Folgendes:

– Verschrauben ohne Verzug und mechanische Spannung.Exaktes Ansetzen der Schrauben (sonst Gewindebeschä-digung).

– Einhalten der angegebenen Drehmomente.

– Vermeiden von Versatz zwischen den Modulen.

– Saubere Anschlussflächen (Vermeidung von Kontakt-fehlern).

2. Montage


2.2 Abmessungen der Motoreinheit

H0

H2

H1

B1B2

D1D2

D3

D4

L1

L2 L3

L4L55

13

T1

Baugrößen [mm] 32 42 52 62

Getriebeübersetzung G7/G14 G7 G14 G7 G14 G7/G14/G22

DurchmesserFlansch/Welle

D D1D2D3D4

——21,5 h86 h7

42 g1042 ±0,125 h88 h7

52 g1052 ±0,132 h812 h7

62 g1062 ±0,140 j714 h7

Höhe H H0H1H2

65,3 ±0,421,6 ±0,1541,5 ±0,3

70,8 ±0,426,5 ±0,654,5 ±0,4

94,8 ±0,437 ±0,976,5 ±0,4

128 ±0,560,8 ±0,35128 ±0,5

Länge L L1L2L3L4

175,5±1—18,7 ±0,62,5 ±0,3

176 ±133,3 ±125 ±12 ±0,2

176 ±146,3 ±125 ±12 ±0,2

194 ±139 ±133 ±13 ±0,3

194 ±153 ±133 ±13 ±0,3

270 ±147 ±139 ±15 ±0,3

Breite B B1B2

33,8 ±0,346,3 ±0,4

44,8 ±0,453,3 ±0,4

63,8 ±0,469,5 ±0,4

105,1 ±0,4105,1 ±0,4

Tiefe T T1 6 M3: 7 / M4: 10 10 10

Tab. 2/1: Abmessungen der Motoreinheit

2. Montage


2.3 Montage elektrischer Achsen

Beachten Sie zur Montage der elektrischen Achse folgendeDokumentationen:

– Bedienungsanleitung zur verwendeten Achse

– Anleitungen zu den verwendeten Komponenten.

WarnungBei Einbau der Achse in schräger oder senkrechter Lageverletzen herunterschlagende Massen möglicherweisePersonen.

• Verwenden Sie die Motoreinheit vorzugsweise mitselbsthemmenden oder selbstbremsenden Spindel-achsen. Damit vermeiden Sie bei Stromunterbrechungenein plötzliches Abwärtsgleiten der Arbeitsmasse.

• Bei DMES: Prüfen Sie, ob Sicherungsmaßnahmen gegenSchäden durch Spindelmutterbruch zusätzlich externerforderlich sind (z.B. Zahnklinken oder bewegte Bol-zen).

Stellen Sie sicher, dass

• der Antrieb fest und verzugsfrei montiert ist,

• der Arbeitsraum, in dem sich Achse und Nutzlastbewegen, auch für den Betrieb mit Nutzlast ausreichendbemessen ist,

• die Nutzlast bei Verfahren des Läufers in die Endlage nichtmit einem Bestandteil des Antriebs kollidiert.

• Achten Sie auf die Einhaltung der maximal zulässigenWerte folgender Kenngrößen. Bezugspunkt für Kräfte undMomente ist die Wellenmitte (L3 siehe Tab. 2/1).

2. Montage


L3

L3 x 0,5

Fy

Fx

Bild 2/1: Kräfte und Momente

Kräfte und Momente 32 42 52 62

MTR-DCI-...-G7 1-stufig

– Wellenbelastung radial– Wellenbelastung axial– Maximal zulässiges Wellenabtriebsmoment

des Getriebes 1)

Fy [N]Fx [N]Mx [Nm]

40100,4

160500,8

200602,0

240504

MTR-DCI-...-G14/G22 2-stufig

– Wellenbelastung radial– Wellenbelastung axial– Maximal zulässiges Wellenabtriebsmoment

des Getriebes 1)

Fy [N]Fx [N]Mx [Nm]

70201,0

230807,5

32010012,0

3607025 2)

1) Bei Betriebsfaktor cb = 1,0 (3 Stunden Betrieb täglich, keine Stöße, Drehrichtung konstant). Das

Getriebeabtriebsmoment der Motoreinheit ist in der Regel deutlich niedriger, siehe TechnischerAnhang A, Mechanische Daten.

2) MTR-DCI-62...-G22: in der Anlaufphase sind bei 20 A Spitzenstrom Drehmomentspitzen bis zu37 Nmmöglich.

Tab. 2/2: Zulässige Belastung der Getriebewelle

2. Montage


HinweisDie Motoreinheit MTR-DCI-62...-G22 kann bei einemSpitzenstrom von 20 A in der Anlaufphase Drehmoment-Spitzen bis zu 37 Nm erzeugen.

• Stellen Sie durch die Berechnung der dynamischenBelastung sicher, dass das maximal zulässiges Wellen-abtriebsmoment des Getriebes auch in der Anlaufphasenicht überschritten wird (ggf. durch Reduzierung derLast).

Zur Montage des MTR-DCI an eine mechanische Antriebsvor-richtung (Maschinenrahmen) verwenden Sie die stirnseitigenGewinde am Getriebe (siehe Bild 2/2).

• Um den Wellenversatz zu minimieren: Positionieren Siedie Achse mit Hilfe des Zentrierdurchmessers (D1 oder D3siehe Tab. 2/1) relativ zur Drehachse der anzutreibendenMechanik.

• Befestigen Sie die Motoreinheit mit 4 Schrauben undziehen Sie die 4 Schrauben mit dem angegebenen Anzieh-drehmoment an.

Die Motoreinheit MTR-DCI-32 hat insgesamt 6 Gewinde fürunterschiedliche Motoranbauvarianten (axial, parallel); ver-wendet werden jeweils nur 4 Schrauben.

Baugröße Gewinde/-tiefe Anziehdrehmoment

MTR-DCI-32 M3 6 mm 1,2 Nm


M4 10 mm 2,9 Nm



Tab. 2/3: Anziehdrehmomente

2. Montage


Zum axialen Anbau der Achsen von Festo z.B. DMES oderDGE sind Kupplungen und Kupplungsgehäuse als Zubehörerhältlich. Die Verbindung der Motoreinheit mit der Achseerfolgt mittels einer Klemmverbindung im Kupplungsge-häuse. Dadurch entfällt die Verwendung von zusätzlichenMotorflanschen.Montieren Sie den Motor an die zulässige Achse gemäßMontageanleitung des im Katalog empfohlenen Motoranbau-satzes.

25°

25°

50°

6xM3x6

Ø 32

32°

4xM4x10

4xM3x7

Ø32

Ø36

4x90° 4

x90°

28°

4xM5x10

4X90°

45°

Ø50

4xM5x10

4x90°

30°

Ø40

MTR-DCI-32 MTR-DCI-42

MTR-DCI-52 MTR-DCI-62

Bild 2/2: Montage des Antriebs über stirnseitige Gewinde (Direktbefestigung)

Installation


Kapitel 3

3. Installation


Inhaltsverzeichnis

3. Installation 3-1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3.1 Übersicht zur Installation 3-3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3.2 Spannungsversorgung 3-6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3.3 Serielle Schnittstelle 3-9. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3.4 Eingang für externen Referenzschalter 3-11. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3.5 Anschluss der übergeordneten Steuerung 3-13. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3. Installation


3.1 Übersicht zur Installation

WarnungSchalten Sie vor Installations- und Wartungsarbeiten dieBetriebsspannungsversorgung der Elektronik aus.

Sie vermeiden damit:

– ungewollte Bewegungen der angeschlossenen Aktorik

– undefinierte Schaltzustände der Elektronik.

VorsichtFehlerhaft konfektionierte Kabel können die Elektronikzerstören und unvorhergesehene Bewegungen des Motorsauslösen.

• Verwenden Sie zur Verkabelung des Systems die alsZubehör aufgeführten Kabel (siehe Tab. 3/2). Nur dannist die ordnungsgemäße Funktion des Systems sicher-gestellt.

VorsichtErd- oder Masseschleifen können u.U. dazu führen, dassEMV-Schutzmaßnahmen unwirksam werden und hoheAusgleichströme die Motoreinheit beschädigen (z. B. beifehlerhafter Spannungsversorgung).

• Schließen Sie nur einen Kabelschirm (Steuerkabel oderVersorgungskabel) an Funktionserde (FE) an.

Der Anschluss GND darf nicht mit Gehäuse, Schirm oderFunktionserde (FE) verbunden werden!

3. Installation


1 Spannungs-versorgung

2 E/A-Steuerung

3 Referenzschalter

4 SerielleSchnittstelle

1

2

3

4

Bild 3/1: Anschlüsse am MTR-DCI

Anschluss am MTR-DCI Beschreibung

Spannungs-versorgung

– D-Sub, 2-polig– Stecker

Betriebsspannungsanschlussmit 2 Hoch-Stromkontakten

Steuerung – D-Sub, 9-polig– Bei MTR-DCI-...IO:

Stecker

Schnittstelle zum Anschlussan beliebige SPS-Steuerung

Referenz-schalter

– M8x1, 3-polig– Buchse

Sensoreingang für Schalter-typ Schließer (N.O. normallyopen) in der Ausführung PNP,z.B. SMT-8M

SerielleSchnittstelle

– M8x1, 4-polig– Buchse

RS232-Schnittstelle zurParametrierung, Inbetrieb-nahme und Diagnose

Tab. 3/1: Übersicht Anschlüsse

3. Installation


Bei nicht belegten Steckverbindern besteht bei Berührung dieGefahr, dass durch ESD (electrostatic discharge) Schäden amMTR-DCI oder anderen Anlagenteilen entstehen. VerwendenSie zur Vermeidung solcher Entladungen Schutzkappen aufnicht verwendeten Anschlüssen.

Die Steckverbinder der nachfolgend aufgeführten Kabel vonFesto sind so ausgeführt, dass mit aufgesteckten und ver-schraubten Steckverbindern oder mit Schutzabdeckungender Anschlüsse am MTR-DCI die Schutzart IP54 erreicht wird.

Anschluss Kabel Bezeichnung Länge [m]

Spannungsversorgung Versorgungskabel KPWR-MC-1-SUB-9HC 2,5 / 5 / 10

E/A-Steuerung Steuerkabel KES-MC-1-SUB-9HC 2,5 / 5 / 10

Serielle Schnittstelle Programmierkabel KDI-MC-M8-SUB-9 2,5

Referenzschalter Ggf. Verlängerungskabelmit Schraubverriegelung

KM8-M8-GSGD 0,5 / 1 / 2 / 5

Tab. 3/2: Übersicht Kabel (Zubehör)

Um die Einhaltung der IP-Schutzart zu gewährleisten:

• ungenutzte M8-Anschlüsse mit Schutzkappen ISK-M8verschließen (Zubehör).

• die Überwurfmuttern/Verriegelungsschrauben derStecker handfest anziehen. Beachten Sie die zulässigenAnzugsdrehmomente in der Dokumentation derverwendeten Kabel und Stecker.

Hinweis• Verlegen Sie alle beweglichen Motor- und Sensorkabelknickfrei und mechanisch entlastet, ggf. in einerSchleppkette.

• Halten Sie die angegebenen maximalen Kabellängen ein.

3. Installation


3.2 Spannungsversorgung

Warnung• Verwenden Sie für die elektrische Versorgung aus-schließlich PELV-Stromkreise nach IEC/DIN EN 60204-1(Protective Extra-Low Voltage, PELV).Berücksichtigen Sie zusätzlich die allgemeinen Anforde-rungen an PELV-Stromkreise gemäß der IEC/DINEN 60204-1.

• Verwenden Sie ausschließlich Stromquellen, die einesichere elektrische Trennung der Betriebsspannungnach IEC/DIN EN 60204-1 gewährleisten.

Durch die Verwendung von PELV-Stromkreisen wird derSchutz gegen elektrischen Schlag (Schutz gegen direktes undindirektes Berühren) nach IEC/DIN EN 60204-1 sichergestellt(Elektrische Ausrüstung von Maschinen, Allgemeine Anforde-rungen).

VorsichtGeräteschaden.

Der Spannungseingang der Motoreinheit besitzt keinespezielle Sicherung gegen Überspannung.

• Stellen Sie sicher, dass die zulässige Spannungstoleranznicht überschritten wird. Die Toleranz muss auch nochdirekt am Spannungsanschluss des MTR-DCI einge-halten werden (siehe Tab. 3/3).

• Installieren Sie eine externe Sicherung in die Gleich-stromversorgung, um den verfügbaren Strom zubegrenzen (siehe Tab. 3/4).

3. Installation


Über den Spannungsversorgungsanschluss wird die interneLeistungs- und Controllerelektronik mit Gleichspannung (DC)versorgt. Die Spannungsversorgung muss folgende Anforde-rungen erfüllen:

Daten MTR-…-32 MTR-…-42 MTR-…-52 MTR-…-62

Nennspannung 24 VDC ±10 % 48 VDC +5...-10 %

Nennstrom 0,73 A ±20 % 2 A ±20 % 5 A ±20 % 6,19 A ±20 %

Spitzenstrom 2,1 A ±20 % 3,8 A ±20 % 7,7 A ±20 % 20 A ±20 %

Tab. 3/3: Spannungsversorgung

EmpfehlungVerwenden Sie ein geregeltes Netzgerät mit hoher Leistungs-reserve und externer Sicherung:

MTR-…-32 MTR-…-42 MTR-…-52 MTR-…-62

Netzgerät (geregelt) 24 VDC /3 A 24 VDC/6 A 24 VDC/10 A 48 VDC/20 A

Externe Sicherung,sekundärseitig

5 A träge 7 A träge 10 A träge 25 A träge

Tab. 3/4: Auswahl des Netzgerätes

A1 A2

A1 A2

Bild 3/2: Anschlussbeispiel – Spannungsversorgung mitexterner Sicherung

3. Installation


• Verwenden Sie folgendes Kabel aus dem Zubehör vonFesto:

– Versorgungskabel KPWR-MC-1-SUB-9HC

– Kabellänge max. 10 m

• Schließen Sie nur einen Kabelschirm (Steuerkabel oderVersorgungskabel) an Funktionserde (FE) an.

Stecker Pin Farbe 1) Beschreibung

A1 A2

A1 schwarz (1) MTR-DCI-32/42/52:MTR-DCI-62:

POWER +24 VDCPOWER +48 VDC

A2 schwarz (2) MTR-DCI-32/42/52/62: POWER GND 2)

1) Kabelfarben mit Versorgungskabel KPWR-MC-1-SUB-9HC2) Der Anschluss GND darf nicht mit Gehäuse, Schirm oder Funktionserde (FE) verbunden werden!

Tab. 3/5: Anschluss der Spannungsversorgung an der Motoreinheit

3. Installation


3.3 Serielle Schnittstelle

Serielle Schnittstelle zur Parametrierung, Inbetriebnahmeund Diagnose

HinweisVerwenden Sie für den Anschluss eines PCs an denMTR-DCI folgendes Kabel aus dem Zubehör von Festo:

– Programmierkabel KDI-MC-M8-SUB-9

– Kabellänge 2,5 m (maximal zulässige Signalleitungs-länge).

• Entfernen Sie ggf. die Schutzkappe an der seriellenSchnittstelle des MTR-DCI.

• Verbinden Sie folgende Anschlüsse mit dem Program-mierkabel:

– die Anschlussbuchse am MTR-DCI

– eine serielle Schnittstelle COMx des Diagnose-PCs.

M8x1-Buchse Beschreibung

1 2 4 3

1 GND Ground

2 TXD RS232 Sendeleitung 1)

3 RXD RS232 Empfangsleitung 1)

4 --- Reserviert für Servicepersonal –nicht anschließen!

1) Die Pegel entsprechen der RS232 Norm und erlauben eineDatentransferrate von 9600 Baud

Tab. 3/6: Anschluss der seriellen Schnittstelle am MTR-DCI

3. Installation


Informationen zur Inbetriebnahme und Parametrierung desMTR-DCI über die serielle Schnittstelle finden Sie in Kapitel5.3 und im Hilfesystem zum Software-Paket FCT.Informationen zur Übertragung von CI-Befehlen über dieserielle Schnittstelle finden Sie im Anhang B.1.2.

HinweisDie RS232-Schnittstelle ist nicht galvanisch getrennt aus-geführt. Sie ist nicht zur dauerhaften Verbindung mit PC-Systemen und nicht als Steuerungsschnittstelle geeignet.

• Verwenden Sie den Anschluss nur zur Inbetriebnahme.

• Entfernen Sie im Dauerbetrieb das Programmierkabel.

• Verschließen Sie den Anschluss mit der mitgeliefertenSchutzkappe (ISK-M8).

3. Installation


3.4 Eingang für externen Referenzschalter

Wenn Sie keinen Referenzschalter verwenden:

• Verschließen Sie den Anschluss mit der mitgeliefertenSchutzkappe (ISK-M8).

Zum Anschluss des Referenzschalters:

• Verwenden Sie als Referenzschalter den korrektenSchaltertyp “Schließer“ (N.O. normally open) in derAusführung PNP.

• Verwenden Sie zum Anschluss des Referenzschalters einenSensor mit Schraubverriegelung (Außengewinde M8x1)am Kabelende oder – als Adapter – das Verlängerungs-kabel KM8-M8 mit Schraubveriegelung.

Verwenden Sie z.B. folgende Näherungsschalter von Festo:

– magnetische Näherungsschalter SMT-8M

– induktive Näherungsschalter SIEN-...-M8B

• Beachten Sie bei der Auswahl des Sensors, dass die Ge-nauigkeit des Umschaltpunkts des Sensors die Genauig-keit des Referenzpunkts bestimmt.

M8x1-Buchse Beschreibung

1 34

1 +24 VDC +24 VDC Spannungsausgang(nur für Referenzschalter)

4 REF Kontakt Referenzschalter

3 GND Ground

Tab. 3/7: Anschluss “Ref” (Referenzschalter) am MTR-DCI

Über Pin 1/3 wird die Versorgungsspannung des Referenz-schalters (24 VDC /Ground) bereitgestellt.

3. Installation


VorsichtGeräteschaden.

Die 24 VDC Gleichspannung an Pin 1 besitzt keine spezielleSicherung gegen Überlast, die Spannung wird von derHauptstromversorgung nach dem ESD- und Verpolschutzabgegriffen.

• Verwenden Sie den Anschluss ausschließlich fürReferenzschalter (Sensorversorgung).

Eine Verwendung als Stromversorgung für andereVerbraucher ist nicht zulässig.

Der Eingang für das Sensorsignal REF entspricht in seinenelektrischen Eigenschaften der Eingangsspezifikation imAnhang “Technische Daten”.

3. Installation


3.5 Anschluss der übergeordneten Steuerung

Über den Steuerungsanschluss des MTR-DCI erfolgt dieKommunikation mit der übergeordneten Steuerung.

Verwenden Sie das Steuerkabel KES-MC-1-SUB-9 zum An-schluss des MTR-DCI an eine übergeordnete Steuerung (SPS).

VorsichtLange E/A-Signalleitungen reduzieren die Störfestigkeit.

• Halten Sie die maximal zulässige E/A-Signalleitungs-länge von 30 m ein.

D-SUB-Stecker Farbe 1) Beschreibung

1

9

1 weiß E1 Verfahrsatzkodierung Bit0

2 braun E2 Verfahrsatzkodierung Bit1

3 grün E3 Verfahrsatzkodierung Bit2

4 gelb E4 Verfahrsatzkodierung Bit3

5 grau E5 START

6 rosa E6 ENABLE

7 blau A1 READY

8 rot A2 MOTION COMPLETE (MC)

9 schwarz GND GROUND (Bezugspotential)

1) Kabelfarben Steuerkabel KES-MC-1-SUB-9

Tab. 3/8: Anschluss “Steuerung” am MTR-DCI

WarnungBei Anlegen einer Spannung und falscher Handhabung derAusgangspins können schwere Geräteschäden entstehen,deshalb

• schließen Sie keine Spannung an Ausgänge an.

• beachten Sie die Strombegrenzung an den Ausgängen.

3. Installation


Das Bedienfeld (MTR-DCI-...-H2IO)


Kapitel 4

4. Das Bedienfeld (MTR-DCI-...-H2IO)


Inhaltsverzeichnis

4. Das Bedienfeld (MTR-DCI-...-H2IO) 4-1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4.1 Aufbau und Funktion des Bedienfeldes 4-4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4.2 Das Menüsystem 4-6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4.2.1 Aufruf des Hauptmenüs 4-6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4.2.2 Menü [Diagnostic] 4-8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4.2.3 Menü [Settings] 4-11. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4.2.4 Menü [Positioning] 4-17. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4.2.5 Menübefehl [HMI control] 4-20. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .



Die Motoreinheit MTR-DCI-...-H2 bietet am Bedienfeld alle zurInbetriebnahme, Programmierung und Diagnose erforderli-chen Funktionen. Einen Überblick über die Tasten- und Menü-funktionen zum MTR-DCI-...IO finden Sie in diesem Kapitel.Die Inbetriebnahme mit dem Bedienfeld wird ab Kapitel 5.2beschrieben.Beim MTR-DCI-...-R2 (ohne Bedienfeld) können Sie dieInbetriebnahme des MTR-DCI über die RS232-Schnittstelle(mit FCT-Software) durchführen. Hinweise hierzu finden Siein Kapitel 5.3.

VorsichtGleichzeitige Aufrufe von Steuerungs- und Bedienfunktio-nen durch das FCT und das Bedienfeld können Fehler ver-ursachen.

• Stellen Sie sicher, dass das FCT, das Bedienfeld und dieSteuerungsschnittstelle des MTR-DCI nicht gleichzeitigverwendet werden.

HinweisEntfernen Sie vor der Inbetriebnahme ggf. die Schutzfolieam Display.



4.1 Aufbau und Funktion des Bedienfeldes

Das Bedienfeld ermöglicht die Inbetriebnahme direkt amMTR-DCI mit folgenden Funktionen:

– Parametrierung und Referenzierung der Achse

– Eingabe von Verfahrsätzen

– Test-Funktionen z.B. zum Anfahren einzelner Verfahrsätze.

1 LC-Display

2 Bedientasten

3 LEDs– Power (grün)– I/F (grün/rot)– Error (rot)

1 32

Bild 4/1: Bedienfeld des MTR-DCI-...-H2

Mit den 4 Tasten des Bedienfeldes können Sie alle Bedien-funktionen und Einstellungen menügeführt durchführen. Dasgrafische LC-Display zeigt alle Texte in englischer Sprache an.Die Anzeige kann in 90° Schritten gedreht werden, siehe Me-nübefehl [LCD adjustment].

Die optische Anzeige der Betriebszustände erfolgt über3 LEDs (siehe auch Kapitel 6.2.2).

– Power: Anzeige der Spannungsversorgung

– I/F: Betriebsbereitschaft, Positionierstatus

– Error: Fehler



Funktion Taste

MENU Aktiviert von der Statusanzeige aus dasHauptmenu Menu

ESC Verwirft die aktuelle Eingabe und schal-tet stufenweise zur übergeordnetenMenüebene bzw. Statusanzeige zurück

EMERG.STOP Bricht den aktuellen Positioniervorgangab (> Error mode; mit <Enter>bestätigen, danach automatischRückkehr zur Statusanzeige).Nur wenn HMI = on!

OK Bestätigt die aktuelle Auswahl bzw.Eingabe Enter

SAVE Speichert Parametereinstellungendauerhaft im EEPROM

START/STOP Startet oder stoppt (nur im Demo-Modus) einen Positioniervorgang.Nach Stopp: Anzeige der aktuellenPosition, mit <Menu> Rückkehr in dieübergeordnete Menüebene.

<- -> Scrollt innerhalb einer Menüebene zurAuswahl eines Menübefehles v

VEDIT Stellt Parameter ein

Tab. 4/1: Tastenfunktion (Überblick)

MTR-DCI...

Xa = 0,00 mm

HMI:off

<Menu>

} Diagnostic

Positioning

Settings

S ESC <Menu>

<--> OK <Enter>

} HMI control

LCD adjustment

v ESC <Menu>

<--> OK <Enter>



4.2 Das Menüsystem

4.2.1 Aufruf des Hauptmenüs

Nach Anlegen der Versorgungsspannung führt der MTR-DCIselbsttätig eine interne Prüfung durch. Das Display zeigt zu-nächst kurz das Festo Logo und wechselt zur Statusanzeige.Die Statusanzeige zeigt folgende Informationen an:

– die Typbezeichnung Ihres MTR-DCI

– die aktuelle Position des Antriebs xa = ...

– die aktuelle Einstellung der Gerätesteuerung(HMI = Human Machine Interface).

Das Hauptmenü wird aus der Statusanzeige über die Taste<Menu> aufgerufen. In den unteren Zeilen der LC-Anzeige wirddie jeweils aktuelle Tastenfunktion angezeigt.

Funktion Taste

<- -> Mit den Pfeiltasten am Bedienfeld wählen Sieaus der Liste einen Menüpunkt aus. Die aktuelleAuswahl ist mit einem Pfeil markiert ( } Diagno-stic). Wählen Sie den MenüpunktS um weitereMenüpunkte (HMI control...) anzuzeigen.

v

V

ESC Mit <Menu> brechen Sie die aktuelle Eingabe abund kehren stufenweise zur übergeordnetenMenüebene bzw. Statusanzeige zurück.

Menu

OK Mit <Enter> bestätigen Sie die aktuelle Auswahlbzw. Eingabe. Enter

Tab. 4/2: Tastenfunktion (Menüauswahl)



Menübefehl Beschreibung

} Diagnostic Anzeige der Systemdaten und der aktuell wirksamen Einstellungen (siehe Kapitel 4.2.2)

} Pos. set table Anzeige der Verfahrsatztabelle

} Axis param Anzeige von Achsparametern und -daten

} System param Anzeige von Systemparametern und -daten

} SW information Anzeige der Betriebssystemversion (Firmware)

} Positioning 1) 2) Referenzfahrt und Positionierfahrten zum Test der Verfahrsätze (siehe Kapitel 4.2.4)

} Move posit set Start der Positionierfahrt “Verfahrsatz”

} Demo posit tab Start der Positionierfahrt “Verfahrsatztabelle”

} Homing Start der Referenzfahrt

} Settings 1) 2) Auswahl des Antriebs, Parametrierung, Programmierung der Verfahrsätze ... (s. Kapitel 4.2.3)

} Axis type } Type DMES Stellachse DMES

} Rotation drive Rotationsachse mit Anschlag

} User config Beliebiger Linearantrieb

} Axis param } Zero point 3) Offset des Achsennullpunkts

} Abs.min.pos 3) Hubbegrenzung: Software-Endlage, negativ

} Abs.max.pos 3) Hubbegrenzung: Software-Endlage, positiv

} Save... Parameter im EEPROM speichern

} Homing param } Homing method Auswahl der Referenzierungsmethode (Anschlag, SW-Endschalter...)

} Velocity v_sw Verfahrgeschwindigkeit zum Suchen des Referenzpunkts

} Velocity v_s0 Verfahrgeschwindigkeit zum Anfahren des Achsennullpunkts


} Position set } Position nr. Nummer des Verfahrsatzes (0...14)

} Pos set mode Satzstatus: absolute oder relative Positionierung

} Position 3) Zielposition des Verfahrsatzes

} Velocity Verfahrgeschwindigkeit des Verfahrsatzes


} Password Einrichten eines lokalen Kennworts mit 3 Ziffern für Bedienfeld (siehe Kapitel 4.2.3)

} HMI control 1) Voreinstellung der Gerätesteuerung über Bedienfeld (siehe Kapitel 4.2.5)

} LCD adjustment Drehen der Anzeige im Display in 90° Schritten

1) Ggf. Passwort-Schutz2) Steuerungsschnittstelle muss deaktiviert werden, siehe [HMI control] :HMI = on3) Teach-Betrieb

Tab. 4/3: Menübefehle (Überblick)

} Diagnostic

} Pos.set table

Axis param

System param

SW information



Zur Auswahl der Menübefehle [Positioning] und [Settings] istdie Einstellung “HMI: on” erforderlich. Nur dann ist der MTR-DCI bereit, Benutzereingaben am Bedienfeld zu verarbeiten.

Sie werden bei der Auswahl der Menübefehle zur Änderungder HMI-Einstellung aufgefordert.

Sie können die Einstellung auch direkt über den Menübefehl[HMI control] ändern.

4.2.2 Menü [Diagnostic]

Zur Anzeige der Systemdaten und der aktuell wirksamenEinstellungen:

1. Wählen Sie mit den Pfeiltasten im Hauptmenü[Diagnostic] aus und drücken Sie die <Enter>-Taste.

2. Wählen Sie einen der folgenden Menübefehle:

– Verfahrsatztabelle [Pos. set table]

– Achsparameter [Axis param]

– Systemparameter [System param]

– Version der Firmware des MTR-DCI [SW information]

Funktion Taste

<- -> Mit den Pfeiltasten können Sie dieDiagnosedaten “durchblättern“ v V

ESC Mit <Menu> kehren Sie zur über-geordneten Menüebene zurück Menu



[Pos. set table] Menübefehl zur Anzeige folgender Einträge der Verfahrsatz-tabelle:

[Pos. set table] Beschreibung

Nr Nummer des Verfahrsatzes (0...14)

a/r absolute (a) oder relative (r) Positionierung

Pos Zielposition

Vel Verfahrgeschwindigkeit

[Axis param] Menübefehl zur Anzeige folgender Achsparameter und-daten:

[Axis param] 1) Beschreibung

v max Maximale Verfahrgeschwindigkeit

x min Hubbegrenzung: Software-Endlage, negativ

x max Hubbegrenzung: Software-Endlage, positiv

x 0 Offset Achsennullpunkt

feed 2) Vorschubkonstante

1) Maßeinheit abhängig vom eingestellten Maßsystem2) Nicht für Achstyp “Rotation drive”



[System param] Menübefehl zur Anzeige folgender Systemparameter und-daten:

[System param] Beschreibung

V power [V] Versorgungsspannung

V dd [V] Spannung des Displays

I max [A] Maximalstrom

I act [A] Aktueller Strom

Temp [°C] Betriebstemperatur

Cycle Anzahl der Verfahrvorgänge

In-signal Hexadezimale Darstellung der EingängeBit 0: E0Bit 1: E1Bit 2: E2Bit 3: E3Bit 4: STARTBit 5: ENABLE

Out-signal Hexadezimale Darstellung der AusgängeBit 0: READYBit 1: MOTION COMPLETE

Ref. switch on/off Signal am Referenzschalter-Eingang

Mode z.B. mm Maßsystem

Hom.meth. – bl.pos– bl.neg– sw.pos– sw.neg

Festanschlag in pos. RichtungFestanschlag in neg. RichtungReferenzschalter in pos. RichtungReferenzschalter in neg.Richtung

Gear z.B. 6,75 Getriebeuntersetzung des MTR-DCI

} Settings

} Axis type

Axis param

Homing param

Position set

Password



4.2.3 Menü [Settings]

WarnungVerletzungen oder Beschädigung der Mechanik.

Bei allen Teachvorgängen dreht sich der Motor bzw. dieangeschlossene Achse wird in Bewegung gesetzt.

• Stellen Sie sicher, dass im Verfahrbereich

– niemand hineinfasst,

– sich keine Fremdgegenstände befinden.

Zur Parametrierung des Achssystems und Programmierungder Verfahrsätze:

1. Wählen Sie mit den Pfeiltasten im Hauptmenü [Settings]aus und drücken Sie die <Enter>-Taste.

2. Wählen Sie

– den Achstyp [Axis type]

– die Achsparameter [Axis param]

– die Referenzierungsparameter [Homing param]

– die Verfahrsatztabelle [Position set]

– die Kennwort-Einstellung [Password].

[Axis type] Bauart der vom MTR-DCI angetriebenen Achse (Parametersiehe Kapitel 5.2.1)

[Axis type] Beschreibung

[Type DMES-...] Festo Stellachse

[Rotation drive] Spezifische Rotationsachse

[User config] Spezifische Linearachse

[Save...] Parameter im EEPROM speichern!



[Axis param] Teach-Betrieb zur Einstellung der Achsparameter

[Axis param] Beschreibung

[Zero point] Offset des Achsennullpunktes

[Abs.min.pos] Hubbegrenzung: Software-Endschalter, negativ

[Abs.max.pos] Hubbegrenzung: Software-Endschalter, positiv


HinweisDie eingestellten Parameter werden nach der Bestätigungmit OK <Enter> sofort wirksam. Über den Menübefehl[Save...] werden die Einstellungen dauerhaft im EEPROMgespeichert:

• Speichern Sie die Parametereinstellungen mit demMenübefehl [Save]. Nur dann bleiben die Einstellungenauch nach Abschalten oder Ausfall der Spannungsver-sorgung erhalten.



[Homing param] Einstellung der Referenzierungsmethode und der Geschwin-digkeiten während der Referenzfahrt.

Die maximale Geschwindigkeit bei der Referenzfahrt ist aufdie Hälfte der maximalen Verfahrgeschwindigkeit v_maxbegrenzt (v_max siehe [Diagnostics] [Axis param] ).

[Hom. param] Param. Beschreibung

[Homing method] sw.neg(switch negative)

Referenzierung aufReferenzschalter, negativ= Werkseinstellung

sw.pos(switch positive)

Referenzierung aufReferenzschalter, positv

bl.neg(block negative)

Referenzierung aufFestanschlag, negativ

bl.pos(block positive)

Referenzierung aufFestanschlag, positiv

[Velocity v_sw] v_sw Geschwindigkeit zumSuchen desReferenzpunkts

[Velocity v_s0] v_s0 Geschwindigkeit zumAnfahren desAchsennullpunkts



• Speichern Sie die Parametereinstellungen mit demMenübefehl [Save]. Nur dann bleiben die Einstellungenauch nach Abschalten oder Ausfall der Spannungsver-sorgung erhalten.



[Position set] Teach-Betrieb zur Programmierung der Verfahrsatztabelle.

[Position set] Param. Beschreibung

[Position nr.] Nr Satznummer des Verfahrsatzes[0...14]

[Pos set mode] [absolut/relativ]

Positioniermodusabsolut = absolute Positions-angabe, bezogen auf den Projekt-nullpunktrelativ = relative Positionsangabe,bezogen auf die aktuelle Position

[Position] xt Zielposition im ausgewähltenMaßsystem z.B. [mm]

[Velocity] v Verfahrgeschwindigkeit imausgewählten Maßsystem z.B.[mm/s]



• Speichern Sie die Parametereinstellungen mit [Save].Nur dann bleiben die Einstellungen auch nach Abschal-ten oder Ausfall der Spannungsversorgung erhalten.

New Password:

[?xx] =

ESC <Menu>

EDIT <--> OK <Enter>

Enter Password:

[?xx] =

ESC <Menu>




Kennwort einrichten

Um unbefugtes oder unbeabsichtigtes Überschreiben oderÄndern von Parametern im Gerät zu verhindern, kann derZugriff über Bedienfeld durch ein (lokales) Kennwort verhin-dert werden. Werkseitig ist kein Kennwort vorgegeben (Vor-einstellung 000).

[Password] Wählen Sie im Menü [Settings] [Password]:

Geben Sie ein Kennwort mit 3 Ziffern ein. Die aktuelleEingabeposition ist mit einem Fragezeichen gekennzeichnet.

1. Wählen Sie über die Pfeiltasten eine Ziffer 0...9 an.

2. Bestätigen Sie Ihre Eingabe mit <Enter>. Die nächsteEingabeposition wird angezeigt.

3. Speichern Sie Ihre Einstellung nach der Eingabe der3. Ziffer mit SAVE <Enter>.

Kennwort eingeben

Sobald ein Kennwort aktiv ist, wird es beim Aufruf der Menü-befehle [Positioning], [Settings] oder [HMI control] automa-tisch abgefragt. Nach Eingabe des korrekten Kennworts sindalle Parametrier- und Steuerungsfunktionen des Bedienfeldesbis zum Abschalten der Spannungsversorgung freigegeben.

Die aktuelle Eingabeposition ist durch ein Fragezeichengekennzeichnet.

1. Wählen Sie über die Pfeiltasten eine Ziffer 0...9 an.

2. Bestätigen Sie Ihre Eingabe mit <Enter>. Die nächsteEingabeposition wird angezeigt.

3. Wiederholen Sie die Eingabe für die weiteren Eingabe-positionen.

Nach der Eingabe der 3. Ziffer ist der Zugriff über dasBedienfeld freigegeben.

Enter Password:

[?xx] =

ESC <Menu>


New Password:

[?xx] =

ESC <Menu>




Kennwort ändern/deaktivieren

[Password] Wählen Sie im Menü [Settings] [Password]:

Geben Sie das bisherige Kennwort mit 3 Ziffern ein. Dieaktuelle Eingabeposition ist mit einem Fragezeichengekennzeichnet.

1. Stellen Sie über die Pfeiltasten eine Ziffer 0...9 ein.

2. Bestätigen Sie Ihre Eingabe mit OK <Enter>. Die nächsteEingabeposition wird angezeigt.

3. Wiederholen Sie die Eingabe für die weiteren Eingabe-positionen.

4. Geben Sie das neue Kennwort mit 3 Ziffern ein. Wenn Siedas Kennwort deaktivieren möchten, geben Sie “000” ein.

5. Speichern Sie Ihre Einstellung nach der Eingabe derletzten Ziffer mit SAVE <Enter>.

• Hinterlegen Sie die das Kennwort für den MTR-DCI angeeigneter Stelle, z.B. in der internen DokumentationIhrer Anlage.

Sollte trotz aller Sorgfalt das im MTR-DCI aktive Kennwortverloren gehen:Bei Bedarf kann das Kennwort durch Eingabe eines Master-Kennworts gelöscht werden. Wenden Sie sich hierzu an IhrenService-Partner von Festo.



4.2.4 Menü [Positioning]

Start einer Referenzfahrt oder einer Positionierfahrt zum Testder Verfahrsätze.


Bei allen Positioniervorgängen dreht sich der Motor bzw.die angeschlossene Achse wird in Bewegung gesetzt.




Hinweis• Stellen Sie sicher, dass vor dem Start einer Referenz-fahrt:

– das Positioniersystem vollständig aufgebaut,verdrahtet und mit Spannung versorgt ist,

– die Parametrierung abgeschlossen ist.

• Starten Sie eine Positionierfahrt erst, wenn das Bezugs-system durch eine Referenzfahrt definiert ist.

HinweisBeachten Sie, dass Verfahrsätze mit Geschwindigkeit v = 0oder ungültiger Zielposition (-> Fehler TARGET POSITIONOUT OF LIMIT) nicht ausgeführt werden.

} Positioning

Move posit set

Demo posit tab

} Homing

...

Attention! Motor moves

ESC <Menu>

START <Enter>

HOMINGV_0 = 20 mm/sv_sw = 10 mm/s

EMERG.STOP<Menu>



Referenzfahrt ausführen

1. Wählen Sie mit den Pfeiltasten im Hauptmenü[Positioning] aus und drücken Sie die <Enter>-Taste.

2. Wählen Sie den Menübefehl:

– Referenzfahrt [Homing]

[Positioning] Beschreibung Hinweis

[Homing] Referenzfahrt zur Bestimmungdes mechanischen Bezugssystem

Zuerst Parameter im Menü [Settings][Homing parameter] einstellen!Werkseinstellung: Referenzierung aufReferenzschalter in neg. Richtung.

3. Achten Sie darauf, dass niemand in den Verfahrbereichder beweglichen Masse greifen kann und keine Fremd-gegenstände dort hingelangen. Starten Sie die Referenz-fahrt mit START <Enter>.

Am Display werden folgende Informationen angezeigt:

– die Suchgeschwindigkeit v_sw

– die Verfahrgeschwindigkeit zum Achsennullpunkt v_0.

Funktion

EMERG.STOP

Mit <Menu> brechen Sie den Positioniervor-gang ab (> Error mode EMERG.STOP; mit<Enter> bestätigen, danach automatisch Rück-kehr zur Statusanzeige).

Menu

} Positioning

} Move posit set

Demo posit tab

Homing

...

Attention! Motor moves

ESC <Menu>

START <Enter>

Move posit set

Pos 1

Xt = 100,00 mm

v = 20 mm/s

Xa = 90,00 mm

EMERG.STOP<Menu>



Verfahrsätze ausführen

1. Wählen Sie mit den Pfeiltasten im Hauptmenü[Positioning] aus und drücken Sie die <Enter>-Taste.

2. Wählen Sie den Menübefehl:

– Positionierfahrt “Verfahrsatz” [Move posit set] – oder

– Positionierfahrt “Verfahrsatztabelle” [Demo posit tab]

[Positioning] Beschreibung Hinweis

[Move posit set] Positionierfahrt zum Test einesbestimmten Verfahrsatzes derVerfahrsatztabelle.

Parametrierung und Referenzierungmuss abgeschlossen sein!

[Demo posit tab] Positionierfahrt (continuous loop)zum Test aller Verfahrsätze (0...14)der Verfahrsatztabelle.

Parametrierung und Referenzierungmuss abgeschlossen sein!Mindestens zwei Verfahrsätzemüssen sich im Speicher befinden!

Bei der Positionierfahrt [Demo posit tab] werden alle Verfahr-sätze 0...14 der Verfahrsatztabelle nacheinander ausgeführt.Enthält die Verfahrsatztabelle einen Verfahrsatz mit der Ge-schwindigkeit v = 0, wird dieser Verfahrsatz und alle folgen-den nicht ausgeführt; die Positionierfahrt wird mit Verfahrsatz0 fortgesetzt.

3. Achten Sie darauf, dass niemand in den Verfahrbereichder beweglichen Masse greifen kann und keine Fremd-gegenstände dort hin gelangen. Starten Sie den Positio-niervorgang mit START <Enter>.

Am Display werden während der Positionierfahrt folgendeInformationen angezeigt:

– der aktive Verfahrsatz Pos...

– die Zielposition xt

– die Verfahrgeschwindigkeit v

– die aktuelle Position xa.



Funktion

EMERG.STOP

Mit <Menu> brechen Sie den aktuellenPositioniervorgang ab (> Error modeEMERG.STOP; mit <Enter> bestätigen, danachautomatisch Rückkehr zur Statusanzeige).

Menu

DEMOSTOP

Mit <Enter> unterbrechen Sie die Positionier-fahrt “Verfahrsatztabelle” [Demo posit tab] .Der aktuelle Verfahrsatz wird noch ausge-führt bevor die Achse stoppt. Beim erneutenStart wird mit Verfahrsatz 0 begonnen.

Enter

4.2.5 Menübefehl [HMI control]

Zur Auswahl der Menübefehle [Positioning] und [Settings] istdie Einstellung “HMI: on” erforderlich. Nur dann ist der MTR-DCI bereit, Benutzereingaben am Bedienfeld zu verarbeiten.

Sie werden bei der Auswahl der Menübefehle zur Änderungder HMI-Einstellung aufgefordert.

[HMI control] Sie können die Einstellung auch direkt über den Menübefehl[HMI control] ändern.

HMI 1) Gerätesteuerung

on Die Gerätesteuerung erfolgt manuell über das Bedienfeld.Die Steuerungsschnittstelle des MTR-DCI ist deaktiviertund die Steuerungsfreigabe wird gesetzt. Der tatsächlicheZustand des Eingangs ENABLE ist danach unwirksam.

off Die Gerätesteuerung erfolgt über die Steuerungschnitt-stelle des MTR-DCI.

1) HumanMachine Interface

Inbetriebnahme


Kapitel 5

5. Inbetriebnahme


Inhaltsverzeichnis

5. Inbetriebnahme 5-1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5.1 Vorgehensweise bei der Inbetriebnahme 5-3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5.2 Inbetriebnahme mit dem Bedienfeld (nur MTR-DCI-...-H2) 5-6. . . . . . . . . . . . . .

5.2.1 Auswahl des Achstyps 5-7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5.2.2 Einstellung der Referenzfahrt-Parameter 5-9. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5.2.3 Referenzfahrt durchführen 5-14. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5.2.4 Achsennullpunkt und Software-Endlagen teachen 5-16. . . . . . . . . . . . .

5.2.5 Positionieren mit Verfahrsätzen 5-18. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5.2.6 Verfahrsätze teachen 5-19. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5.2.7 Probefahrt 5-20. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5.3 Inbetriebnahme mit FCT 5-22. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5.3.1 Installation des FCT 5-22. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5.3.2 Vorgehensweise bei der Inbetriebnahme mit demFesto Configuration Tool 5-23. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5.4 Kommunikation mit der übergeordneteten Steuerung 5-25. . . . . . . . . . . . . . . . .

5.4.1 E/A-Funktionsprüfung 5-25. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5.4.2 Beschreibung der E/As 5-26. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5.4.3 Funktionsbeschreibung (Impuls-Zeit-Diagramm) 5-29. . . . . . . . . . . . . .

5. Inbetriebnahme


5.1 Vorgehensweise bei der Inbetriebnahme

WarnungVerletzungsgefahr.Elektrische Achsen verfahren mit großer Kraft undGeschwindigkeit. Kollisionen können zu schwerenVerletzungen oder zur Zerstörung von Bauteilen führen.

• Stellen Sie sicher, dass niemand in den Einflussbereichder Achsen sowie anderer angeschlossener Aktoren grei-fen kann und sich keine Gegenstände im Verfahrbereichbefinden, solange das System an Energiequellen (Ver-sorgungsspannung) angeschlossen ist.

HinweisEs ist in folgenden Fällen nicht zulässig, mit dem FCTschreibend (z.B. Download von Parametern) bzw. steuernd(z.B. beim “Manuell verfahren” oder beim Starten einerReferenzfahrt) auf den MTR-DCI zuzugreifen:

– während der MTR-DCI aktuell eine Verfahrbewegungausführt oder wenn während des Zugriffs eineBewegung gestartet wird (z.B. über dieSteuerungsschnittstelle oder über das Bedienfeld),

– wenn eine Parametrierung oder Bedienung mit demBedienfeld des MTR-DCI erfolgt.

Beachten Sie Folgendes:

• Die Geräteverbindung im FCT darf bei aktivierter Steue-rung am Bedienfeld (“HMI control = on”) nicht aktiviertwerden.

• Die Steuerung durch das Bedienfeld (“HMI control =on”) darf bei aktivierter Geräteverbindung im FCT nichtaktiviert werden.

• Die Steuerung durch das FCT darf nicht aktiviert werden,während der Antrieb in Bewegung ist oder eine Steue-rung über E/As erfolgt.

5. Inbetriebnahme


Vor der Inbetriebnahme

• Stellen Sie vor der Inbetriebnahme des Antriebs sicher,

– dass der Arbeitsraum auch für den Betrieb mit Nutz-last ausreichend bemessen ist,

– die Nutzlast bei Verfahren des Läufers in die Endlagenicht mit Motor oder Getriebe der Achse kollidiert.

• Beachten Sie die Hinweise in der BedienungsanleitungIhrer Stellachse.

Einschaltverhalten

Erst-Inbetriebnahme Relative Verfahrbewegungen können direkt nach dem Ein-schalten durchgeführt werden, z.B. um die Achse im zulässi-gen Verfahrbereich zu positionieren. Wird eine absolute Posi-tionierung gestartet, wird folgender Fehler ausgegeben: LASTACTUAL POSITION IS NOT SAVED! PLEASE ENFORCE HOMINGRUN. Absolute Verfahrbewegungen können erst nach einerReferenzfahrt ausgeführt werden.

VorsichtBei nicht-selbsthemmenden Antrieben bleibt der Bezugder Achsposition zum Achsennullpunkt ggf. nicht erhalten.Die Achse lässt sich dann nach dem Wieder-Einschaltenrelativ und absolut positionieren, obwohl das System nichtmehr referenziert ist.

• Führen Sie nach jedem Einschalten eine Referenzfahrtdurch.

5. Inbetriebnahme


Einschalten

HinweisBeachten Sie, dass für die Versorgungsspannung dieToleranz eingehalten werden muss. Die Toleranz mussauch noch direkt am Betriebsspannungsanschluss desMTR-DCI eingehalten werden (siehe Kapitel 3.2).

Hinweis• Stellen Sie sicher, dass die Achse sich beim Einschalteninnerhalb des zulässigen Verfahrbereichs befindet.Erläuterungen hierzu finden Sie in Kapitel 1.1.2.

• Schalten Sie nach Abschalten der Spannungsversorgungdas Gerät erst nach ca. 5 sec wieder ein.

• Schalten Sie die Spannungsversorgung des MTR-DCI ein.Nach Anlegen der Versorgungsspannung führt derMTR-DCI selbsttätig eine interne Prüfung durch.

• Führen Sie die Parametrierung und Inbetriebnahme mitdem Bedienfeld oder der FCT-Software durch, wie in dennachfolgenden Kapiteln bzw. in der FCT/PlugIn-Hilfebeschrieben.

• Beachten Sie zum Abschluss der Inbetriebnahme dieHinweise für den Betrieb in der FCT/PlugIn-Hilfe bzw. inKapitel 6.1.

Diagnostic

Positioning

Settings

} HMI control

LCD adjustment

5. Inbetriebnahme


5.2 Inbetriebnahme mit dem Bedienfeld (nur MTR-DCI-...-H2)

Informationen zu den Tastenfunktionen und zur Menüstrukturdes Bedienfelds finden Sie in Kapitel 4.

Gerätesteuerung

Damit das Bedienfeld den angeschlossenen MTR-DCI steuernkann, muss die Steuerungsschnittstelle des MTR-DCI deakti-viert und die Steuerungsfreigabe gesetzt werden [HMI = on].Der tatsächliche Zustand des Eingangs ENABLE ist danachunwirksam.

Hinweise zur Parametrierung und Inbetriebnahme

Informationen zur aktuellen Parametrierung der Motoreinheitfinden Sie am Bedienfeld im Menü [Diagnostic].

Führen Sie zur Erst-Inbetriebnahme des MTR-DCI mit demBedienfeld die nachfolgenden Schritte aus. Beachten Sie dieausführliche Beschreibung in den angegebenen Kapiteln.

Inbetriebnahme (Überblick) Kap.

1. Wählen Sie den Achstyp und passen Sie ggf. dieParametrierung an Ihre Achse an.

5.2.1

2. Stellen Sie folgende Parameter für die Referenzfahrt ein– Referenzfahrt-Methode– Suchgeschwindigkeit zum Referenzpunkt– Verfahrgeschwindigkeit zum Achsennullpunkt

5.2.2

3. Führen Sie eine Referenzfahrt durch. 5.2.3

4. Teachen Sie zur Definition des Achsennullpunktes unddes Arbeitsbereiches folgende Achsparameter:– Offset des Achsennullpunktes zum Referenzpunkt– Positive und negative Software-Endlage

5.2.4

} Settings

Axis type

Type DMES...

Rotation drive

User config

5. Inbetriebnahme


Inbetriebnahme (Überblick) Kap.

5. Geben Sie mehrere Verfahrsätze ein (Zielposition,Positioniermodus und Verfahrgeschwindigkeit).

6. Prüfen Sie mit einer Probefahrt das Fahrverhalten derAchse, sowie die Bezugskoordinaten und den Arbeits-bereich.

7. Optimieren Sie bei Bedarf die Einstellungen für Verfahr-sätze sowie ggf. auch für Bezugskoordinaten und Arbeits-bereich.

5.2.5

8. Testen Sie die Funktion der Steuerungsschnittstelle desMTR-DCI (Funktionsprüfung).

5.4.1

9. Beachten Sie zum Abschluss der Inbetriebnahme dieHinweise für den Betrieb.

6.1

Tab. 5/1: Inbetriebnahme (Überblick)

Zur Wiederherstellung der Defaulteinstellungen kann – fallserforderlich – das EEPROM mit dem CI-Befehl 20F1 (Datamemory control) direkt über die serielle Schnittstelle gelöschtwerden (siehe Anhang B.1.2).

5.2.1 Auswahl des Achstyps

1. Wählen Sie den Achstyp aus, der Ihrem Positioniersystementspricht.

– Festo Stellachse [Type DMES-...]

– Rotationsachse [Rotation drive]

– Linearachse [User config]

2. Stellen Sie – entsprechend der Eingabeaufforderung –über die Pfeiltasten achsspezifische Parameter ein:

– Vorschubkonstante (Feedcon) oder

– Maßsystem (Degree, Revolutions).

3. Speichern Sie die Einstellung mit SAVE <Enter>.

5. Inbetriebnahme


Achstyp Vorschubkonstante[mm/Umdrehung]

Maßsystem

Festo Stellachse 1) 2) DMES-18 1,5 metrisch 3)

DMES-25 2,5

DMES-40 4

DMES-63 6

Rotationsachse — Grad (deg)oderUmdrehungen

Linearachse 2) Entsprechend Typen-schild bzw. techni-schen Daten der Achse

metrisch 3)

1) Werte werkseitig festgelegt Z Spindelsteigung der Achse[mm]

2) Wenn ein externes Getriebe verwendet wird, Einstellung desGetriebefaktors mit FCT möglich.

3) Voreinstellung metrisch; Zoll nur mit FCT einstellbar

Tab. 5/2: Parametrierung der Achse

5. Inbetriebnahme


5.2.2 Einstellung der Referenzfahrt-Parameter

VorsichtBeschädigung von Bauelementen.

Der Schlitten darf nur dann direkt gegen den Festanschlagfahren, wenn die zulässige Anschlagenergie nicht über-schritten wird. Den zulässigen Wert entnehmen Sie derBeschreibung Ihrer Stellachse.Anschlagenergie = 0,5 x Masse x Geschwindigkeit2

Zum Schutz der Mechanik:

• Reduzieren Sie die Geschwindigkeit, mit der die Refe-renzfahrt durchgeführt wird. Die Geschwindigkeit kannanwendungsspezifisch mit 0 % bis 50 % der Nenn-geschwindigkeit angegeben werden.

• Begrenzen Sie ggf. den Motorstrom während der Refe-renzfahrt über FCT-Software. Der Motorstrom kannanwendungsspezifisch mit 1 bis 200 % des Motornenn-stromes angegeben werden (siehe FCT/PlugIn HilfeMTR-DCI).

VorsichtBei Änderung der Referenzierungsmethode wird der Offsetdes Achsennullpunktes auf Null zurückgesetzt. Ggf. schonvorhandene Einstellungen der Software-Endlagen und derZielpositionen der Verfahrsatztabelle bleiben bestehen.Beachten Sie, dass sich diese Werte auf den bisherigenAchsennullpunkt beziehen.

• Führen Sie nach einer Änderung der Referenzierungs-methode immer eine Referenzfahrt durch.

• Teachen Sie danach den Offset des Achsennullpunktes.

Bei Änderung des Achsennullpunktes:

• Teachen Sie Software-Endlagen und Zielpositionen neu.

5. Inbetriebnahme


Strombegrenzung

Der Motorstrom kann anwendungsspezifisch mit 1 bis 200 %des Motornennstromes angegeben werden (siehe FCT/PlugInHilfe MTR-DCI).

Die Stellachse DMES kann die Referenzfahrt mit der werksei-tig eingestellten Strombegrenzung (150 % des Motornenn-stroms) ausführen. Die Strombegrenzung muss nicht geän-dert werden.

Strombegrenzung 1) 32 42 52 62

100 % Z1 x Motornennstrom

MotorstromMotordrehmoment

AmNm

0,7330

2,0110

5,0300

6,19700

150 % (default) Z1.5 x Motornennstrom


AmNm

1,146

3,0171

7,5460

9,291076

200 % Z2 x Motornennstrom


AmNm

1,4662

3,8 2)

2207,7 2)

47012,381450

1) Parameterangabe in FCT: relativer Motorstrom in % des Nennstromes, Einstellbereich 1...200.2) WegenMaximalstrombegrenzung steigt der Wert nicht weiter an.

Tab. 5/3: Strombegrenzung

HinweisBeachten Sie bei der Anpassung der StrombegrenzungFolgendes:

– Durch eine Strombegrenzung wird auch die maximalmögliche Geschwindigkeit bei der Referenzfahrt redu-ziert. Die eingestellte Sollgeschwindigkeit wird dadurchggf. nicht mehr erreicht.

– Bei vertikaler Anordung des Antriebs ist ggf. eine Erhö-hung des Motorstroms erforderlich. Bei zu niedrigemMotorstrom kann die Referenzfahrt nicht ausgeführtwerden.

} Settings

Homing parameter

Homing method

Velocity v_sw

Velocity v_s0

Save

5. Inbetriebnahme


Parameter einstellen

Entsprechend der eingestellten Referenzierungsmethode wirdder Referenzpunkt durch einen Referenzschalter oder Festan-schlag bestimmt. Falls eine Referenzfahrt gegen eine mecha-nische Endlage im Anwendungsfall nicht möglich ist, kann einexterner Sensor (Referenzschalter) als Referenzsignal verwen-det werden (siehe auch Kapitel 1.1.2).

Referenzfahrt-Parameter(Werkseinstellung)

32 42 52 62

Homing method Referenzschalter, negativ (motornah)

Velocities v_sw, v_s0 % 1)

inc/s~41 %27000

~22 %22400

~17%16800

~15%16800

Nenngeschwindigkeit des Motors rot/sinc/s

5566000

50100000

50100000

56,7113400

1)%der Nenngeschwindigkeit des Motors; max. = 50 %

• Stellen Sie nacheinander folgende Referenzfahrt-Parameter ein:

– die Referenzierungsmethode [Homing method]

– die Suchgeschwindigkeit zur Ermittlung des Referenz-punktes [Velocity v_sw]

– die Verfahrgeschwindigkeit zum Achsennullpunkt[Velocity v_s0].

• Übernehmen Sie jede Einstellung mit OK <Enter>. Dadurchwird die Einstellung im Antrieb wirksam.

• Speichern Sie die Parametereinstellungen mit dem Menü-befehl [Save]. Nur dann bleiben die Einstellungen auchnach Abschalten oder Ausfall der Spannungsversorgungerhalten.

• Führen Sie abschließend eine Referenzfahrt durch, sonstbleibt das bisherige Bezugssystem des MTR-DCI unverän-dert!

5. Inbetriebnahme


Referenzierungsmethode “Festanschlag”

– Negativer Festanschlag (motornah)

– Positiver Festanschlag (motorfern)

1 Schlitten fährt mit Such-Geschwindigkeit vsw zummechanischenFestanschlag.

2 Schlitten verfährt mit Geschwindigkeit vs0 vom Referenzpunktzum Achsennullpunkt AZ

Tab. 5/4: Referenzierungsmethode “Festanschlag”

5. Inbetriebnahme


Referenzierungsmethode “Referenzschalter”

– Referenzschalter, negativ (motornah) = Werkseinstellung

– Referenzschalter, positiv (motorfern)

1 Schlitten verfährt mit Such-Geschwindigkeit vsw zum Referenz-schalter und reversiert zur Ermittlung des Referenzpunktes

2 Danach verfährt er mit Geschwindigkeit vs0 vom Referenzpunktzum Achsennullpunkt.

Tab. 5/5: Referenzierungsmethode “Referenzschalter”

HinweisWird bei Referenzierungsmethode “Referenzschalter” keinReferenzsignal gefunden bevor der Antrieb einen Fest-anschlag erreicht, stoppt der MTR-DCI und zeigt einenFehler an (HOMING ERROR).

5. Inbetriebnahme


5.2.3 Referenzfahrt durchführen

Für die Referenzfahrt müssen folgende Voraussetzungenerfüllt sein:

– Der Antrieb ist vollständig aufgebaut, verdrahtet und mitSpannung versorgt.

– Der MTR-DCI ist korrekt parametriert.

Der Antrieb fährt während der Referenzfahrt zunächst mit dervoreingestellten Suchgeschwindigkeit v_sw entsprechend dergewählten Referenzierungsmethode bis zum mechanischenFestanschlag (oder zum Referenzschalter) und übernimmtnach der Auswertung des Signals die Position als Referenz-punkt. (Bild 5/11 ) Danach fährt der Antrieb mit Geschwin-digkeit v_s0 auf den Achsennullpunkt. (Bild 5/12 ).

1 Fahrt zumReferenzpunktREF

2 Fahrt zumAchsennullpunktAZ

REF

AZ

2

1

Bild 5/1: Referenzfahrt (Beispiel: Festanschlag, negativ)

5. Inbetriebnahme


Referenzfahrt starten

HinweisBeachten Sie zur Durchführung der Referenzfahrt, dass

– sich der Antrieb im zulässigen Verfahrbereich befindenmuss,

– der Antrieb in Such-Richtung entsprechend der gewähl-ten Referenzierungsmethode verfährt und beim Start vordem Anschlag oder Referenzschalter stehen muss.

1. Verfahren Sie ggf. den Antrieb im Teach-Betrieb so, dasser beim Start in Such-Richtung vor dem Anschlag oderReferenzschalter steht.

• Wählen Sie z.B. [Settings] [Position set] [Position](siehe auch Kapitel 5.2.6).

• Verfahren Sie mit den Pfeiltasten den Antrieb manuellan die gewünschte Position.

• Brechen Sie den Vorgang mit ESC <Menu> ab, damitdie Position nicht in die Verfahrsatztabelle übernom-men wird.

2. Wählen Sie [Positioning] [Homing].

3. Starten Sie die Referenzfahrt mit START <Enter>.

Nach erfolgreicher Referenzfahrt steht der Antrieb auf demAchsennullpunkt. Bei Erstinbetriebnahme oder nach Ände-rung der Referenzierungsmethode ist der Offset des Achsen-nullpunktes = 0; der Antrieb steht dann nach der Referenz-fahrt auf dem Referenzpunkt (= Achsennullpunkt).

} Positioning

Demo posit tab

Move posit set

Homing

5. Inbetriebnahme


Abbruch der Referenzfahrt

Bei Bedarf kann die Referenzfahrt mit der <Menu> Tasteabgebrochen werden (EMERG STOP). Wird die Referenzfahrtabgebrochen, zeigt das Display die Fehlermeldung HOMINGERROR. Wurde zuvor bereits eine korrekte Referenzierungdurchgeführt, behält der bisherige Referenzpunkt seineGültigkeit.

• Quittieren Sie die Fehlermeldung mit <Enter>.

• Wiederholen Sie die Referenzfahrt.

Fehler bei der Referenzfahrt

Tritt während der Referenzfahrt ein Fehler auf:

• Quittieren Sie die Fehlermeldung mit <Enter>.

• Überprüfen Sie ggf. die Funktion des Referenzschalters.

• Überprüfen Sie die Einstellung der Parameter.

• Verfahren Sie ggf. den Antrieb im Teach-Betrieb so, dasser beim Start in Such-Richtung vor dem Anschlag oderReferenzschalter steht.

• Wiederholen Sie die Referenzfahrt.

5.2.4 Achsennullpunkt und Software-Endlagen teachen

Voraussetzung für das Teachen des Achsennullpunktes undder Software-Endlagen:

– Die Referenzfahrt war erfolgreich.

HinweisStellen Sie bei Referenzierung auf Anschlag den Offset desAchsennullpunktes ≠ 0 ein. Sie vermeiden so das Anfahrender mechanischen Endlagen im Betrieb.

5. Inbetriebnahme


Teachen Sie den Achsennullpunkt.:

1. Wählen Sie [Settings] [Axis parameter] [Zero point].

2. Verfahren Sie mit den Pfeiltasten den Antrieb manuell aufden gewünschten Achsennullpunkt.

3. Übernehmen Sie die angefahrene Position mit OK <Enter>.Dadurch wird die Einstellung im Antrieb wirksam. Dieaktuelle Position xa wird zum Achsennullpunkt (xa = 0).

HinweisBei Änderung des Achsennullpunktes:

Prüfen Sie schon vorhandene Einstellungen der Software-Endlagen und der Zielpositionen der Positionstabelle.Beachten Sie, dass sich diese Werte auf den bisherigenAchsennullpunkt beziehen.

• Teachen Sie ggf. Software-Endlagen und Zielpositionenneu.

Teachen Sie die negative Software-Endlage und die positiveSoftware-Endlage:

1. Wählen Sie [Settings] [Axis parameter] [Abs.min.pos] bzw.[Abs.max.pos].

2. Verfahren Sie mit den Pfeiltasten den Antrieb manuell.

3. Übernehmen Sie die angefahrene Position mit OK <Enter>.Dadurch wird die Einstellung im Antrieb wirksam.

4. Speichern Sie die Parametereinstellungen mit [Save]. Nurdann bleiben die Einstellungen auch nach Abschaltenoder Ausfall der Spannungsversorgung erhalten.

} Settings

Axis parameter

Zero point

Abs.min.pos

Abs.max.pos

Save

5. Inbetriebnahme


5.2.5 Positionieren mit Verfahrsätzen


Bei allen Positioniervorgängen dreht sich der Motor bzw.die angeschlossene Achse wird in Bewegung gesetzt.




Folgende Voraussetzungen müssen erfüllt sein:

– Die Referenzfahrt wurde erfolgreich durchgeführt.

– Achsennullpunkt und Software-Endlagen sind korrekteingestellt.

HinweisBeachten Sie, dass Verfahrsätze mit Geschwindigkeit v = 0oder ungültiger Zielposition (-> Fehler TARGET POSITIONOUT OF LIMIT) nicht ausgeführt werden.

• Teachen Sie nach erfolgreicher Referenzfahrt mehrereVerfahrsätze (siehe Kapitel 5.2.6).

• Führen Sie zunächst eine Probefahrt ggf. ohne Nutzlastdurch (siehe Kapitel 5.2.7).

• Optimieren Sie bei Bedarf die Einstellungen für Verfahr-sätze sowie ggf. auch für Bezugskoordinaten und Arbeits-bereich (siehe Kapitel 5.2).

• Nach erfolgreicher Probefahrt können Sie die anzufahren-den Positionen der Verfahrsatztabelle teachen.

5. Inbetriebnahme


5.2.6 Verfahrsätze teachen

Geben Sie die Verfahrsätze wie folgt ein:

1. Aktivieren Sie mit [Settings] [Position set] [Position nr] dengewünschten Verfahrsatz (0...14).

2. Ergänzen bzw. korrigieren Sie den Positioniermodus desVerfahrsatzes:

• Wählen Sie [Pos set mode].

• Stellen Sie mit den Pfeiltasten den Positioniermodusein:absolut = absolute Positionsangabe, bezogen auf

den Projektnullpunktrelativ = relative Positionsangabe, bezogen auf die

aktuelle Position.

• Übernehmen Sie den Wert mit OK <Enter>.

HinweisTeachen Sie nach jeder Änderung des Positioniermodusdie Zielposition des Verfahrsatzes, sonst wird die Ände-rung des Positioniermodus nicht übernommen.

3. Teachen Sie die Zielposition des Verfahrsatzes:

• Wählen Sie [Position].

• Verfahren Sie mit den Pfeiltasten den Antrieb manuellan die gewünschte Zielposition.

• Übernehmen Sie die angefahrene Position mit OK<Enter>. Dadurch wird die Einstellung der Zielpositionund des Positioniermodus im Antrieb wirksam.

4. Ergänzen bzw. korrigieren Sie die Geschwindigkeit.

• Wählen Sie [Velocity].

} Settings

Position set

Position nr

Pos set mode

Position

Velocity

Save

5. Inbetriebnahme


• Stellen Sie mit den Pfeiltasten die Sollgeschwindigkeitein.

• Übernehmen Sie die Einstellung mit OK <Enter>.Dadurch wird die Einstellung im Antrieb wirksam.

5. Speichern Sie den Verfahrsatz mit [Save]. Nur dann blei-ben die Einstellungen auch nach Abschalten oder Ausfallder Spannungsversorgung erhalten.

6. Geben Sie den nächsten Verfahrsatz ein.

Digitalisierungsfehler des Analog-Digital-Wandlers könnensich bei häufig aufeinander folgenden relativen Verfahrbewe-gungen aufaddieren und zu Abweichungen der Positions-werte führen. Fügen Sie ggf. einen absoluten Verfahrsatz odereine Referenzfahrt in den Verfahrzyklus ein, um Abweichun-gen zu korrigieren.

5.2.7 Probefahrt


Im Betrieb ist das Anfahren der mechanischen Endlagen(Anschlag) nicht zulässig. Bei Endlagenfahrt mit hoher Lastkann ein Blockieren in der Endlage nicht ausgeschlossenwerden.

• Stellen Sie den Offset des Achsennullpunktes ≠ 0 ein.

• Begrenzen Sie den Verfahrbereich, indem Sie bei derInbetriebnahme gültige Softwareendlagen definieren(siehe Kapitel 1.1.2).

• Geben Sie nur Zielpositionen innerhalb des zulässigenVerfahrbereiches an.

5. Inbetriebnahme


1. Geben Sie mehrere Verfahrsätze ein, um das Positionier-verhalten zu überprüfen (siehe Kapitel 5.2.6).

• Stellen Sie Zielpositionen an den Begrenzungen desVerfahrbereichs ein, um die Software-Endlagen zuprüfen.

• Stellen Sie unterschiedliche Geschwindigkeiten ein.

2. Wählen Sie [Positioning] [Move posit set] um einenbestimmten Verfahrsatz auszuführen — oder —

3. Wählen Sie [Positioning] [Demo posit tab], um alleVerfahrsätze auszuführen. Mindestens zwei Verfahrsätzemüssen dazu in der Verfahrsatztabelle eingetragen sein.

Bei der Positionierfahrt [Demo posit tab] werden alleVerfahrsätze 0...14 der Verfahrsatztabelle nacheinanderausgeführt.

Enthält die Verfahrsatztabelle einen Verfahrsatz mit derGeschwindigkeit v = 0 wird dieser Verfahrsatz und allefolgenden nicht ausgeführt; die Positionierfahrt wird abVerfahrsatz 0 fortgesetzt.

Mit DEMO STOP <Enter> können Sie die Verfahrzyklus [Demoposit tab] unterbrechen. Der aktuelle Verfahrsatz wird nochausgeführt, bevor der Antrieb stoppt.

4. Starten Sie die Probefahrt.

• Prüfen Sie das Positionierverhalten.

• Prüfen Sie die angezeigten Koordinaten der Achse.

Mit EMERG.STOP <Menu> können Sie den aktuellenPositioniervorgang abbrechen.

5. Optimieren Sie bei Bedarf die Einstellungen für Verfahr-sätze sowie ggf. auch für Bezugskoordinaten und Arbeits-bereich.

} Positioning

Demo posit tab

Move posit set

Homing

5. Inbetriebnahme


5.3 Inbetriebnahme mit FCT

5.3.1 Installation des FCT

HinweisDas PlugIn MTR-DCI V1.1.0 unterstützt folgende Motorein-heiten vom MTR-DCI-...IO:

– MTR-DCI-32...: Firmwareversion V-DME 1.20

– MTR-DCI-42...: Firmwareversion V-DME 1.19 / 1.20

– MTR-DCI-52...: Firmwareversion V-DME 1.19 / 1.20

– MTR-DCI-62...: Firmwareversion V-DME 1.20

• Prüfen Sie bei neueren Versionen des MTR-DCI, obhierfür ein aktualisiertes PlugIn vorliegt. Wenden Siesich ggf. an Festo.

HinweisFür die Installation des FCT sind Administratorrechteerforderlich.

Das FCT wird mit einem Installationsprogramm auf Ihrem PCinstalliert. Das PlugIn MTR-DCI wird zusammen mit demInstallationsprogramm des FCT auf Ihrem PC installiert.

1. Schließen Sie alle Programme.

2. Legen Sie die CD Festo Configuration Tool in Ihr CD-ROMLaufwerk ein. Wenn Auto-Run auf Ihrem System aktiviertist, startet die Installation automatisch und Sie könnendie Schritte 3 und 4 überspringen.

3. Wählen Sie [Ausführen] im Start-Menü.

4. Geben Sie D:\setup ein (ersetzen Sie ggf. D durch denBuchstaben Ihres CD-ROM-Laufwerks).

5. Folgen Sie den Anweisungen auf dem Bildschirm.

5. Inbetriebnahme


5.3.2 Vorgehensweise bei der Inbetriebnahme mit demFesto Configuration Tool

Starten des FCT

Führen Sie zur Inbetriebnahme des MTR-DCI mit dem FCT dienachfolgenden Schritten aus:

1. Verbinden Sie den MTR-DCI über die RS232-Schnittstellemit Ihrem PC. Beachten Sie hierzu die Hinweise in Kapitel3.3.

2. Starten Sie das FCT: Doppelklick auf das Festo Configura-tion Tool Icon auf dem Desktop,– oder –Wählen Sie im Windows Menü [Start] den Eintrag [FestoSoftware] [Festo Configuration Tool].

3. Legen Sie im FCT ein Projekt an oder öffnen Sie ein bereitsvorhandenes Projekt. Fügen Sie dem Projekt mit demPlugIn MTR-DCI ein Gerät hinzu.

4. Stellen Sie die Geräteverbindung (Online-Verbindung)zwischen PC und MTR-DCI über die FCT-Symbolleiste her.Ggf. muss hierbei der Gerätenamen angeglichen werden.

Gerätesteuerung

Damit das FCT den angeschlossenen MTR-DCI steuern kann,muss die Steuerungsschnittstelle des MTR-DCI deaktiviertund die Steuerungsfreigabe gesetzt werden. Der tatsächlicheZustand des Eingangs ENABLE ist danach unwirksam. Aktivie-ren Sie hierzu im Fenster “Projektausgabe”, Register “Bedie-nen” unter “Gerätesteuerung” zuerst das Kontrollkästchen“FCT/HMI” und danach das Kontrollkästchen “Freigabe”.Dadurch wird die Steuerungsschnittstelle des MTR-DCI deak-tiviert und die Steuerungsfreigabe vom FCT gesetzt.

5. Inbetriebnahme


Hinweise zur Parametrierung und Inbetriebnahme

Weitere Informationen finden Sie in der Hilfe zum FCT mitdem Befehl [Hilfe] [Inhalt FCT allgemein] z.B.

– zum Arbeiten mit Projekten und zum Einfügen einesGeräts in ein Projekt

– zur Festlegung des Maßbezugssystems (Referenzierungund Bezugskoordinaten).

Das PlugIn MTR-DCI für das FCT unterstützt die Durchführungaller notwendigen Schritte für die Inbetriebnahme einesMTR-DCI.

Mit dem PlugIn MTR-DCI für das FCT können die notwendigenParametrierungen offline ausgeführt werden, d.h. ohne dassder MTR-DCI an den PC angeschlossen ist. Dies ermöglicht dieVorbereitung der eigentlichen Inbetriebnahme, z.B. im Kon-struktionsbüro bei der Projektierung einer Anlage.

Weitere Informationen finden Sie in der PlugIn-Hilfe: Befehl[Hilfe] [Inhalt installierter PlugIns] [Festo (Herstellername)][MTR-DCI (PlugIn-Name)] z.B.:

– zur Beschreibung der Dialoge des “Gerätes MTR-DCI”

– zur Beschreibung der Arbeitsschritte zur Inbetriebnahme

– zu den Grundfunktionen Geräteverbindung, Gerätenamen,Gerätesteuerung und zum Kennwortschutz.

5. Inbetriebnahme


5.4 Kommunikation mit der übergeordneteten Steuerung

5.4.1 E/A-Funktionsprüfung

WarnungVerletzungsgefahr. Fehler bei der Parametrierung könnenPersonen und Sachschäden verursachen.

• Geben Sie den Regler nur dann frei, wenn das Antriebs-system fachgerecht installiert und parametriert ist.

Damit der MTR-DCI über die Steuerungsschnittstelle gesteu-ert werden kann, muss die manuelle Gerätesteuerung überBedienfeld/FCT-Software deaktiviert sein:

– automatisch beim Einschalten der Betriebsspannung(HMI = off)

– über Bedienfeld des MTR-DCI mit Menübefehl[HMI control] (HMI = off)

– mit FCT unter “Gerätesteuerung” im Fenster “AllgemeineAusgabe”, (FCT = off).

Zur Überprüfung von Konfiguration und Achsaufbau gebenSie zunächst ein einfaches Testprogramm ein oder simulierenSie die Steuerung durch direktes Setzen der Eingänge.

• Beachten Sie dazu die Funktionsbeschreibung derSteuerungsschnittstelle in Kapitel 5.4.2.

• Stellen Sie am MTR-DCI die notwendigen Systemeingängezur Verfügung. Am Eingang ENABLE (Regler und Leistungs-endstufe freigegeben) muss 1-Signal anliegen.

• Berücksichtigen Sie auch die ausgegebenen Ausgangs-signale. Am Ausgang READY (Betriebsbereitschaft) liegt1-Signal an, wenn Regler und Leistungsendstufe frei-gegeben sind und kein Fehler erkannt wurde.

• Programmieren oder starten Sie die Referenzfahrt sowieeinige Verfahrbewegungen.

• Überprüfen Sie das Positionierverhalten.

5. Inbetriebnahme


5.4.2 Beschreibung der E/As

Verfahrsatz E1 ... E4 Die Auswahl der Verfahrsätze erfolgt über die binäreKodierung der Eingänge E1 (Bit 0) ... E4 (Bit 3).

Verfahrsatz E1 (2 0) E2 (2 1) E3 (2 2) E4 (2 3)

0 0 0 0 0

1 1 0 0 0

2 0 1 0 0

3 1 1 0 0

4 0 0 1 0

5 1 0 1 0

6 0 1 1 0

7 1 1 1 0

8 0 0 0 1

9 1 0 0 1

10 0 1 0 1

11 1 1 0 1

12 0 0 1 1

13 1 0 1 1

14 0 1 1 1

15 (Ref.fahrt) 1 1 1 1

Tab. 5/6: Binärcodierung des Verfahrsatzes

5. Inbetriebnahme


START E5 Durch eine steigende Flanke am Eingang START wird derAblauf des Verfahrsatzes gestartet.

Voraussetzung:

– an READY liegt 1-Signal an (kein Fehler, ENABLE = 1)

– an MC liegt 1-Signal an

– an E1 ... E4 liegt der gewünschte Verfahrsatz an.

Pin Signal START (Eingang)

E5 0> 1 Start des Verfahrsatzes

Durch eine fallende Flanke am Eingang ENABLE (> 0) kanndie Ausführung des Verfahrsatzes abgebrochen werden. Beieinem erneuten Start wird der anliegende Verfahrsatz ab deraktuellen Position neu ausgeführt.

ENABLE E6 Regler- und Leistungsendstufen-Freigabe

Voraussetzung:

– an START liegt 0-Signal an

– kein Fehler.

Eine steigende Flanke (> 1) am Eingang ENABLE bewirkt,dass der Regler und die Leistungsendstufe des Antriebseingeschaltet wird.

Eine fallende Flanke (> 0) am Eingang ENABLE bewirkt, dassder Regler und und die Leistungsendstufe abgeschaltet wer-den. Die aktuelle Fahrt wird abgebrochen. Bei Abschalten derLeistungsendstufe wird der Antrieb drehmomentfrei und tru-delt aus. Der Motor wird nicht mehr bestromt und der Antriebkann verschoben werden.

Solange die Spannungsversorgung nicht abgeschaltet wird,wird auch nach Abschalten der Leistungsendstufe die Ist-Position erfasst. Bei erneuter Freigabe steht der Antriebgeregelt an der aktuellen Position.

5. Inbetriebnahme


Liegt 1-Signal am Eingang ENABLE an, werden Regler und dieLeistungsendstufe eingeschaltet. Beim nächsten START-Signalwird der aktuelle Verfahrsatz ausgeführt.

Pin Zustand ENABLE

E6 1-Signal Regler- und Leistungsendstufe ist eingeschaltet

0-Signal Regler- und Leistungsendstufe ist abgeschaltet

1> 0 Fehler quittieren

READY A1 Betriebsbereitschaft. Alle Voraussetzungen zum Start einesPositioniervorganges sind erfüllt.

Pin Pegel READY

A1 0 System ist nicht betriebsbereit– ENABLE ist nicht gesetzt oder– Fehler liegt vor

1 System ist betriebsbereit.– ENABLE ist gesetzt und– Kein Fehler

MC A2 Motion completeZeigt an, dass ein Positionierauftrag abgeschlossen ist undder Eingang START zurückgesetzt wurde.

Pin Zustand MOTION COMPLETE

A2 0-Signal Positioniervorgang wird durchgeführt oderSTART-Signal noch auf 1.

1-Signal Positionierauftrag ist abgeschlossen

5. Inbetriebnahme


5.4.3 Funktionsbeschreibung (Impuls-Zeit-Diagramm)

Einschalten und Referenzfahrt

Einschaltverhalten Um ein korrektes Anlaufen des Systems sicherzustellen,müssen alle Eingangssignale nach dem Einschalten derSpannungsversorgung stabil anliegen (min. 1 s). Erst danachwerden die Eingangssignale abgefragt:

Tritt beim Einschaltvorgang bereits ein Fehler auf, wird dasSTART-Signal> 1 nicht beachtet, solange das FAULT-Signalanliegt.

Bei Fehlerfreiheit und aktiver Freigabe (ENABLE-Signal = 1)meldet der Controller Betriebsbereitschaft d.h. READY-Signal> 1 und MC-Signal = 1 (Motion Complete).

Start Referenzfahrt Bei Fehlerfreiheit und aktiver Freigabe (ENABLE = 1) kann dieReferenzfahrt (Eingangswort E1 ... E4 = 1, positive Flanke anEingang START) ausgeführt werden. Nach dem Setzen desSTART-Signals (> 1) wird das MC-Signal zurückgesetzt(> 0), der Antrieb führt die Referenzfahrt durch.

Abbruch (Disable) Eine laufende Referenzfahrt kann wie jeder Verfahrsatz miteiner fallenden Flanke am Eingang ENABLE (> 0) abgebro-chen werden.

Fehler Wird die Referenzfahrt durch Wegnahme des ENABLE-Signalsoder einen Fehler abgebrochen, setzt der Controller interndas FAULT-Signal (> 1, HOMING ERROR). Das MC-Signal unddas READY-Signal werden zurückgesetzt> 0.

5. Inbetriebnahme


HinweisTritt während einer Referenzfahrt ein Fehler auf, müssenSie vor dem Start eines anderen Verfahrsatzes:

– ggf. den Eingang START zurücksetzen (= 0),

– den Fehler durch eine fallende Flanke an ENABLElöschen (> 0),

– die Referenzfahrt wiederholen.

HinweisBei nicht selbsthemmenden Achsen muss zwingend eineneue Referenzfahrt durchgeführt werden. Bei selbsthem-menden Achsen bleibt der bisherige Referenzpunkt gültig,bis eine neue Referenzfahrt durchgeführt wird.

Nach erfolgreichem Abschluss der Referenzfahrt wird dasMC-Signal wieder gesetzt (> 1). Danach können beliebigePositioniervorgänge durchgeführt werden.

5. Inbetriebnahme


(TR)

READY A1

START E5

(FAULT)

Antrieb inBewegung

Start Referenzfahrt

Verfahrsatz 15E1...E4

MC A2

ENABLE E6

(POWER)

Initialisierung

Erneute Referenzfahrt

Freigabe

Fehler löschen

Referenzfahrtbeendet

Abbruch> Fehler

1

0

1

0

1

0

1

0

1

0

1

0

1

0

1

0

t TR

min. 1 s

≥ 10 ms

HOMING

ERROR

Bild 5/2: Impuls-Zeit-Diagramm (Einschalten – Referenzfahrt – Fehler)

Zur Verdeutlichung der Funktion werden in den Impuls-Zeit-Diagrammen zusätzlich folgende interne Zuständedargestellt:(POWER) Spannungsversorgung(FAULT) Fehler(TR) Zielposition erreicht (TARGET REACHED).

5. Inbetriebnahme


Positioniervorgänge

Start Positioniervorgang Bei Fehlerfreiheit und aktiver Freigabe kann der Positionier-vorgang (Eingangswort E1 ... E4, positive Flanke an EingangSTART) ausgeführt werden. Nach dem Setzen des START-Signals (> 1) wird das MC-Signal (Motion Complete) zurück-gesetzt (> 0), der Antrieb verfährt zur angegebenen Zielposi-tion. Solange sich der Antrieb bewegt, bleibt das MC-Signalzurückgesetzt und es kann kein weiterer Verfahrsatz mit demSTART-Signal gestartet werden.

Abbruch (Disable) Mit einer fallenden Flanke am Eingang ENABLE (> 0) werdendie Ausgänge READY und das MC zurückgesetzt (> 0). Einlaufender Positioniervorgang wird abgebrochen. Das Start-signal wird danach ignoriert. Bei erneuter Freigabe ENABLE-Signals> 1 werden READY und MC erst gesetzt, wenn dasSTART-Signal zurückgesetzt ist (> 0). Der nächste Verfahr-satz kann dann durch eine steigende Flanke am EingangSTART (> 1) gestartet werden.

Position erreicht Das TR-Signal wird bei Verfahrsätzen nach der Ausregelungder Sollpostion (nach ca 20 ms) gesetzt.Wird das TR-Signal gesetzt, während das START-Signal nochauf 1 steht, bleibt das MC-Signal solange auf 0, bis dasSTART-Signal zurückgesetzt wird. Diese Kopplung START/MC-Signal ermöglicht eine Signalbestätigung für die SPS(Handshake-Funktion, siehe Bild 5/3: Start 1).Wird das START-Signal zurückgesetzt, nachdem dasMC-Signal den Start bestätigt (MC> 0) hat und bevor dasTR-Signal gesetzt wird, wird bei Sollerreichung das MC-Signalzeitgleich mit dem TR-Signal gesetzt (MC, TR> 1, sieheBild 5/3: Start 2).

Fehler Im laufenden Betrieb werden im Fehlerfall die AusgängeREADY und MC zurückgesetzt. Ein Fehler ist im Betrieb durchfolgenden E/A-Zustand eindeutig bestimmt:

– Betriebsspannung liegt an

– Eingänge: ENABLE = 1 und START = 0

– Ausgänge: MC = 0 und READY = 0

5. Inbetriebnahme


HinweisTritt im laufenden Betrieb ein Fehler auf, müssen Sie vordem erneuten Start eines Verfahrsatzes:

– ggf. den Eingang START zurücksetzen (= 0).

– den Fehler durch eine fallende Flanke an ENABLElöschen (> 0).

Nach Fehlerbehebung und steigender Flanke an ENABLE(> 1) signalisiert der Ausgang READY (> 1), dass ein neuerPositionierauftrag gestartet werden kann. Kann der Fehlernicht gelöscht werden, liegt möglicherweise ein Kabelbruchvor.

(TR)

READY A1

START E5

(FAULT)

Antrieb inBewegung

Start 1

VerfahrsatzE1...E4

MC A2

ENABLE E6

Sollpositionerreicht

Betriebsbereit

Start 2

Sollpositionerreicht

Abbruch Freigabe

1

0

1

0

1

0

1

0

1

0

1

0

1

0

t TR

t ≥ t TRt ‹ t TR

Bild 5/3: Impuls-Zeit-Diagramm (Positioniervorgang – Start – Sollposition erreicht –Abbruch)

5. Inbetriebnahme


Betrieb, Wartung und Diagnose


Kapitel 6

6. Betrieb, Wartung und Diagnose


Inhaltsverzeichnis

6. Betrieb, Wartung und Diagnose 6-1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

6.1 Wichtige Betriebsanweisungen 6-3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

6.2 Diagnose und Fehleranzeige 6-6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

6.2.1 Allgemeine Diagnosemöglichkeiten 6-6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

6.2.2 LED-Statusanzeigen 6-7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

6.2.3 Fehlermeldungen am Display (nur MTR-DCI-...-H2) 6-9. . . . . . . . . . . . .



6.1 Wichtige Betriebsanweisungen

Berücksichtigen Sie bei der Programmierung von Positionier-systemen mit elektrischen Achsen folgende Hinweise undEmpfehlungen:

Einschaltverhalten und Referenzierung

Hinweis• Stellen Sie sicher, dass die Achse sich beim Einschalteninnerhalb des zulässigen Verfahrbereichs befindet.

• Schalten Sie nach Abschalten der Spannungsversorgungdas Gerät erst nach ca. 10 sec wieder ein.

WarnungVerletzungsgefahr.Fehler bei der Parametrierung können Personen undSachschäden verursachen.

• Führen Sie zur korrekten Einstellung der Bezugskoordi-naten und des Arbeitsbereiches in folgenden Fällenzwingend eine Referenzfahrt durch:

– bei Erstinbetriebnahme,

– nach Änderung der Referenzierungsmethode,

– bei Fehler LAST ACTUAL POSITION NOT SAVED!PLEASE ENFORCE HOMING RUN,

– bei nicht selbsthemmender Achse nach jedemEinschalten.

• Stellen Sie sicher, dass die Achse sich vor dem Starteiner Referenzfahrt innerhalb des zulässigen Verfahr-bereichs befindet.



HinweisBei gelöster Kupplung oder gelöstem Klemmelement imKupplungsgehäuse ist der Motor um die Längsachsedrehbar. Dadurch geht die Referenzposition verloren. DieReferenzfahrt muss dann auch bei selbsthemmendenAchsen zwingend vorgenommen werden.

Geräteverbindung

VorsichtDie RS232-Schnittstelle ist nicht galvanisch getrenntausgeführt. Sie ist nicht zur dauerhaften Verbindung mitPC-Systemen und nicht als Steuerungsschnittstellegedacht.

• Verwenden Sie den Anschluss nur zur Parametrierungund zur Diagnose.

Kennwortschutz

Als Werkseinstellung ist kein Schutz durch ein Kennwort aktiv.Um unbefugtes oder unbeabsichtigtes Überschreiben oderÄndern von Parametern im Gerät zu verhindern, können alleDownload- und Steuerungsfunktionen gesperrt werden.

Empfehlung:

• Schützen Sie die Einstellungen Ihrer Achse über einKennwort vor ungewollten Änderungen durch

– FCT-Kennwortschutz(8 Zeichen, siehe PlugIn-Help MTR-DCI)

– HMI-Kennwortschutz beim MTR-DCI-...-H2(3 Zeichen, siehe Kapitel 4.2.3)



Steuerung im Betrieb

WarnungVerletzungsgefahr.

Fehler bei der Parametrierung können Personen undSachschäden verursachen, wenn Sie den Regler durch ein1-Signal am Eingang ENABLE (Freigabe) freigeben.

• Geben Sie den Regler nur dann frei, wenn das Achs-system fachgerecht installiert und parametriert ist.

VorsichtBeachten Sie die Herstellerangaben zu den zulässigenBetriebsbedingungen der verwendeten Motoren und An-triebe, z.B. zu den zulässigen Verfahrgeschwindigkeiten.


Im Betrieb ist das Anfahren der mechanischen Endlagennicht zulässig. Bei Endlagenfahrt mit hoher Last kann einBlockieren in der Endlage nicht ausgeschlossen werden.

HinweisBerücksichtigen Sie eventuell im Rahmen des NOT-AUSKonzepts realisierte Funktionen entsprechend in denSteuerungs-Programmen.

Wartung und Pflege

Die Motoreinheiten sind im Rahmen der angegebenen Lebens-dauer wartungsfrei. Befolgen Sie die Wartungsanweisungenfür die verwendeten Komponenten.



6.2 Diagnose und Fehleranzeige

6.2.1 Allgemeine Diagnosemöglichkeiten

Der MTR-DCI bietet folgende Möglichkeiten zur Diagnose undFehleranzeige:

Diagnose-möglichkeit

Kurzbeschreibung Vorteile/Eigenschaften

AusführlicheBeschreibung

LED-Anzeige LEDs signalisieren Betriebsbereit-schaft, Positionierstatus, Fehler undBusstatus.

SchnelleFehlererkennung“vor Ort”.

Abschnitt 6.2.2

Bedienfeld mitLC-Display beimMTR-DCI-...-H2

Warnungen, Meldungen und Fehlerwerden direkt am LC-Displayangezeigt

SchnelleFehlerdiagnose“vor Ort”.

Abschnitt 6.2.3

Diagnosedaten, Betriebsart, der ak-tuelle Fahrsatz, Ziel- und Istposition,Geschwindigkeit sowie Informationenzur E/A-Kommunikation können amBedienfeld abgerufen werden.

DetaillierteDiagnosemöglich-keit “vor Ort”.

Abschnitt 4.2.2

Steuerungs-schnittstelle

Der Ausgang READY zeigt dieBetriebsbereitschaft an. Der AusgangMOTION COMPLETE zeigt an, ob einPositionierauftrag abgeschlossen ist.

Einfache Diagnoseüber dieE/A-Schnittstelle

Abschnitt 5.4

Festo Configura-tion Tool

Bei aktiver Geräteverbindung:– Anzeige des aktuellen Fahrsatzes,

Ziel- und Istposition sowieGeschwindigkeit.

– Anzeige der Betriebsart, spezielleAusgänge und Betriebszuständesowie Fehlermeldungen desangeschlossenen MTR-DCI.

DetaillierteDiagnose währendder Inbetrieb-nahme.

Hilfe zum PlugInMTR-DCI

Tab. 6/1: Übersicht Diagnosemöglichkeiten



6.2.2 LED-Statusanzeigen

Die optische Anzeige der Betriebszustände erfolgt über3 LEDs:

– POWER (Betriebsspannung)

– I/F (z.B. Positionierstatus, Reglerfreigabe)

– ERROR (Fehler)

POWER Zustand

Betriebsspannung liegt an.

grün

Betriebsspannung liegt nicht an,ggf. Betriebsspannungsanschluss überprüfen

aus

Tab. 6/2: LED “Power”

ERROR Zustand

Interner Fehler.Die Motoreinheit ist nicht betriebsbereit (deaktiviert).

rot

Kein interner Fehler gemeldet.Die Motoreinheit ist betriebsbereit.

aus

Tab. 6/3: LED “Error”



I/F 1) Zustand 2)

Betriebsbereit– Positioniervorgang ist abgeschlossen

(Motion Complete).– Regler- und Leistungsendstufe ist freigegeben.grün

Nicht betriebsbereit und Freigabe fehlt– Sollposition nicht erreicht; Positioniervorgang

gestoppt– Regler und Leistungsendstufe ist nicht freigegebenrot

Betriebsbereit, Freigabe fehlt– Positioniervorgang ist abgeschlossen

(Motion Complete)– Regler und Leistungsendstufe nicht freigegeben.grün/rot

Positionierbetrieb– Sollposition nicht erreicht (Positioniervorgang läuft)– Regler und Leistungsendstufe ist freigegeben– oder Fehleraus

1) Zweifarb-LED2) Wenn kein Fehler vorliegt, d.h. LED ERROR = aus

Tab. 6/4: LED “I/F” (Interface/Fieldbus)



6.2.3 Fehlermeldungen am Display (nur MTR-DCI-...-H2)

Meldungen Meldungen informieren über Betriebszustände.

Meldung Ursache

Attention!Motor moves...

Meldung beim Start eines Teachvorgangs. NachBestätigen mit der <ENTER>-Taste verfährt derAntrieb im Teach mode.

Profile velocity= 0. Pleaseteach v.

Der Menübefehl [Move position set] wird nichtausgeführt, weil die Positioniergeschwindigkeitdes Verfahrsatzes v = 0 ist. Ändern Sie dieParametrierung oder wählen Sie einen anderenVerfahrsatz aus.

Temperature ok Betriebstemperatur liegt nach einer Über-/Unterschreitung wieder im zulässigen Bereich.

Warnungen Bei unzulässiger Betriebstemperatur zeigt die Motoreinheiteine entsprechende Warnung an. Ein laufender Positionier-vorgang wird nicht unterbrochen.

Warnung Ursache

HOTTEMPERATURE

Betriebstemperatur 70 °C < T < 80 °C,ggf. Überlastung des Antriebs, Mechanik prüfenz.B. auf Schwergängigkeit,Umgebungstemperatur senken.

COLDTEMPERATURE

Betriebstemperatur < -10 °C,ggf. Umgebungstemperatur erhöhen.

Fehler Im Fehlerfall wird der Antrieb gestoppt. Die Fehler-LEDleuchtet.

• Beseitigen Sie die Fehlerursache.

• Quittieren Sie die Fehlermeldung:

– am Bedienfeld mit <Enter>,

– über E/A mit einer fallende Flanke desENABLE-Signals,

– mit der Schaltfläche “Fehler quittieren” im FestoConfiguration Tool.



Fehler Mögliche Ursache

HARDWARE ERROR Gerätefehler z.B. EEPROM defekt.• Wenden Sie sich an den Service von Festo.

HOMING ERROR Fehler während der ReferenzfahrtMögliche Ursachen:– Referenzfahrt wurde unterbrochen– Referenzschalter defekt• Überprüfen Sie ggf. die Funktion des Referenzschalters.• Wiederholen Sie unbedingt die Referenzfahrt.

i2t-ERROR Stromüberwachung i2tMögliche Ursache:Antrieb ist blockiert.• Prüfen Sie die Mechanik des Antriebs.

LAST ACTUALPOSITION NOT SAVED!PLEASE ENFORCEHOMING RUN!

Beim Starten eines absoluten Verfahrsatzes.Mögliche Ursache:Es wurde noch keine gültige Referenzfahrt durchgeführt.• Führen Sie eine Referenzfahrt durch.• Bis Firmware-Version V1.35 gilt: Wenn der CI-Parameter 60FBh, Subin-

dex 20h, nicht denWert 240 (0x00F0) enthält, überschreiben Sie diesenmit Wert 240 (0x00F0), siehe Anhang B.1.4.

MOTOR STOP Fehler während des PositioniervorgangesMögliche Ursache:Der Positioniervorgang wurde am Bedienfeld mit EMERG.STOP (Taste<Menu>) abgebrochen.• Quittieren Sie den Fehler am Bedienfeld mit <Enter>

OVERHEATING Überhitzung (Betriebstemperatur > 80 °C)Mögliche Ursache:– Überlastung des Motors– Zu hohe Umgebungstemperatur• Prüfen Sie:

– die Einhaltung der Grenzwerte (Motorkennlinien)– die Mechanik z.B. auf Schwergängigkeit.

• Senken Sie ggf. die Umgebungstemperatur.



Fehler Mögliche Ursache

POSITION ERROR Positionsfehler (Schleppfehler)Mögliche Ursachen:– Der Antrieb ist blockiert.– Die Positioniergeschwindigkeit ist zu groß.– Die Nutzlast ist zu schwer.• Prüfen Sie

– die Mechanik des Antriebs– die Geschwindigkeit des Verfahrsatzes.

POWER DOWN SpannungsüberwachungMögliche Ursachen:– Versorgungsspannung zu niedrig

MTR-DCI 32/42/52: U < 18 VMTR-DCI 62: U < 34 V

– Spannungseinbrüche unter Belastung• Überprüfen Sie die Spannungsversorgung:

– Netzteil zu schwach?– Zuleitung zu lang?

TARGET POSITION OUTOF LIMIT!

Die angegebene Sollposition ist außerhalb des zulässigen Verfahrbereiches.• Überprüfen Sie

– die Software-Endlagen– die Sollposition– den Bezug der Sollposition (absolut oder relativ).

Technischer Anhang

A-1Festo P.BE-MTR-DCI-IO-DE de 1201c

Anhang A

A. Technischer Anhang

A-2 Festo P.BE-MTR-DCI-IO-DE de 1201c

Inhaltsverzeichnis

A. Technischer Anhang A-1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

A.1 Technische Daten A-3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

A.2 Zubehör A-6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

A.3 Motorkennlinien A-6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .



A.1 Technische Daten

Allgemein

Schutzart nach EN 60529 IP54 (Steckverbinder im gesteckten Zustand odermit Schutzkappe)

Relative Luftfeuchte 0 bis 95 %, nicht kondensierend

Temperaturbereich– Betrieb– Lagerung/Transport

0 ... +50 °C-25 ... +60 °C

Schwingung Nach DIN/IEC 68/EN 60068 Teil 2-6,Schärfegrad 2:0,35 mmWeg bei 10 ... 60 Hz;5 g Beschleunigung bei 60 ... 150 Hz

Schock Nach DIN/IEC 68/EN 60068 Teil 2-27,Schärfegrad 2:±30 g bei 11 ms Dauer;5 Schocks je Richtung

Schutz gegen elektrischen Schlag 1)

(Schutz gegen direktes und indirektesBerühren nach IEC/DIN EN 60204-1)

Durch PELV-Stromkreis(Protected Extra-Low Voltage)

Elektromagnetische Verträglichkeit (EMV) 2) siehe Konformitätserklärung (www.festo.com)

Getriebeart Planetengetriebe

Encoder (mit 4-fach Auswertung) 500 x4—> 2000 Inc/UmdrehungMTR-DCI-32: 300 x4—> 1200 Inc/Umdrehung

Temperaturüberwachung Abschaltung bei Temperatur > 70 °C

Displayauflösung 128 x 64 Pixel

Serielle Schnittstelle RS232, 9600 Baud

1) Die Komponente ist vorgesehen für den Einsatz im Industriebereich.2) Die maximal zulässige E/A-Signalleitungslänge beträgt 30 m.



Mechanische Daten 32 42 52 62

MTR-DCI-...-G7: Getriebeuntersetzung 6,75:1; 1-stufig

Getriebe 1)

– Abtriebsdrehzahl– Verdrehspiel– Abtriebsdrehmoment– Wirkungsgrad

[1/min][°][Nm]–

481≤ 1,90,150,75

444≤ 1,30,590,8

444≤ 1,11,620,8

504≤ 1,03,780,8

Massenträgheitsmoment– Rotor– Getriebe

[kg cm2][kg cm2]

0,0240,00089

0,03230,00235

1,2090,01132

3,30,017

Produktgewicht [kg] 0,7 1,7 3,1 7,6

MTR-DCI-...-G14: Getriebeuntersetzung 13,73:1; 2-stufig

Getriebe 1)


[1/min][°][Nm]–

237≤ 1,550,290,7

218≤ 0,951,130,75

218≤ 0,753,080,75

248≤ 1,57,200,75


[kg cm2] 0,0240,00149

0,3230,00441

1,2090,01711

3,30,035

Produktgewicht [kg] 0,7 1,8 3,3 8,0

MTR-DCI-...-G22: Getriebeuntersetzung 22,21:1

Getriebe 1)


[1/min][°][Nm]–

– – – 153≤ 1,511,660,75


[kg cm2][kg cm2]

– – – 3,30,022

Produktgewicht [kg] – – – 8,0

1) Zulässige Belastung der Getriebewelle siehe Kapitel 2, Tab. 2/2



Elektrische Daten 32 42 52 62

Nennspannung 24 VDC ±10 % 48 VDC +5...-10 %

Nennstrom 0,73 A ±20 % 2 A ±20 % 5 A ±20 % 6,19 A ±20 %

Nenndrehmoment(Motor ohne Getriebe)

30 mNm 110 mNm 300 mNm 700 mNm

Spitzenstrom 2,1 A ±20 % 3,8 A ±20 % 7,7 A ±20 % 20 A ±20 %

E/A-Spezifikation 32/42 52/62

Signalpegel Spezifiziert nach DIN EN 61131 Teil 2 (IEC 1131-2)

– LOW < 5 V– HIGH > 15 V– Positiv schaltend

Eingänge

Verpolschutz Nein Ja

Galvanische Trennung Nein Optokoppler

Anzahl digitale Logikeingänge 6

Eingangsstrom bei 24 VEingangsspannung

[mA] > 4 > 7

Max. zulässige Eingangsspannung [VDC] 30 30

Min. Eingangsspannung [VDC] 0 -30

Ausgänge

Anzahl digit. Logikausgänge 2

Überlast-Schutz Ja

Maximalstrom [mA] 200 60

Nennstrom [mA] 100 50



A.2 Zubehör

Anschluss Kabel Bezeichnung Länge [m]

Spannungsversorgung Versorgungskabel KPWR-MC-1-SUB-9HC 2,5 / 5 / 10

E/A-Steuerung Steuerkabel KES-MC-1-SUB-9HC 2,5 / 5 / 10

Serielle Schnittstelle Programmierkabel KDI-MC-M8-SUB-9 2,5

Referenzschalter Ggf. Verlängerungskabelmit Schraubverriegelung

KM8-M8-GSGD 0,5 / 1 / 2 / 5

Anwenderdokumentation in Papierform

Deutsch P.BE-MTR-DCI-IO-DE

Englisch P.BE-MTR-DCI-IO-EN

Französisch P.BE-MTR-DCI-IO-FR

Italienisch P.BE-MTR-DCI-IO-IT

Spanisch P.BE-MTR-DCI-IO-ES

Schwedisch P.BE-MTR-DCI-IO-SV

A.3 Motorkennlinien

1 Abtriebsmoment Getriebewelle M [Nm]

2 Strom I [A]

3 Empfohlener Betrieb

4 Unzulässiger Bereich

5 Überlastbereich



MTR-DCI-32...-G14

MTR-DCI-32...-G7I [A]

M [Nm]

n [1/min] 1 2

3

4

5

I [A]

M [Nm]

n [1/min] 1 2

3

4

5

Bild A/1: Motorkennlinien MTR-DCI-32



MTR-DCI-42...-G14

MTR-DCI-42...-G7

I [A]

M [Nm]

n [1/min]1 2

3

4 5

I [A]

M [Nm]

n [1/min]1 2

3

4 5

5

5




I [A]

M [Nm]

n [1/min] 1 2

3 4 5

5

MTR-DCI-52...-G14

MTR-DCI-52...-G7

I [A]

M [Nm]

n [1/min]1 2

3 4 5

5




MTR-DCI-62...-G14

MTR-DCI-62...-G7

I [A]

M [Nm]

n [1/min] 1 2

3 4

5

I [A]

M [Nm]

n [1/min] 1 2

3 4 5




MTR-DCI-62...-G22

I [A]

M [Nm]

n [1/min] 1 2

3 4

5


Ergänzende Informationen

B-1Festo P.BE-MTR-DCI-IO-DE de 1201c

Anhang B

B. Ergänzende Informationen

B-2 Festo P.BE-MTR-DCI-IO-DE de 1201c

Inhaltsverzeichnis

B. Ergänzende Informationen B-1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

B.1 Der Command Interpreter (CI) B-3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

B.1.1 Vorgehensweise bei der Datenübertragung B-4. . . . . . . . . . . . . . . . . .

B.1.2 CI-Befehle B-7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

B.1.3 CI-Objekte (Übersicht) B-11. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

B.1.4 Objektbeschreibung B-15. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

B.2 Umrechnung der Maßeinheiten B-38. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .



B.1 Der Command Interpreter (CI)

Die im Command Interpreter des MTR-DCI implementiertenBefehle sind inhaltlich an die durch CANopen standardisier-ten Objekte (CiA Draft Standard 402) angelehnt:Gruppe 1xxx GerätebeschreibungGruppe 2xxx Festo KommandosGruppe 6xxx Kommandos nach CANopen

Der CiA Draft Standard 402 befasst sich mit der konkretenImplementierung von CANopen in Antriebsreglern.

Objektverzeichnis Die Gesamtheit aller Parametrier- und Steuermöglichkeitenwird als Objektverzeichnis bezeichnet. Über Service-Data-Objekte (SDO) kann auf das Objektverzeichnis des Reglerszugegriffen werden. SDOs werden zur normalen Parametrie-rung des Reglers verwendet. SDO-Zugriffe gehen immer vonder übergeordneten Steuerung (Host) aus. Jedem Objekt istdazu eine eindeutige Nummer (Index, Subindex) zugeordnet.

Zugriffsverfahren Die übergeordnete Steuerung sendet an den Controller ent-weder einen Schreibbefehl (WRITE), um einen Parameter desObjektverzeichnisses zu ändern, oder einen Lesebefehl(READ), um einen Parameter auszulesen.

Zu jedem Befehl erhält die übergeordnete Steuerung eineAntwort, die entweder den ausgelesenen Wert enthält oderim Falle eines Schreibbefehls als Quittung dient. Der übertra-gene Wert (1, 2 oder 4 Datenbytes) hängt vom Datentyp deszu lesenden oder schreibenden Objekts ab.

Die Firmware des MTR-DCI bietet ab Version 1.19 die Möglich-keit SDO-Zugriffe mit CI-Befehlen über die RS232-Schnitt-stelle zu simulieren.



B.1.1 Vorgehensweise bei der Datenübertragung

VorsichtDer Zugriff mit CI-Befehlen ermöglicht in besonderen An-wendungsfällen die Parametrierung und Inbetriebnahmedes MTR-DCI direkt über die RS232-Schnittstelle, istjedoch nicht für echtzeitfähige Kommunikation geeignet.

Eine Steuerung über RS232 entspricht nicht der bestim-mungsgemäßen Verwendung und erfordert u.a.:

– eine Risikoabschätzung durch den Anwender

– störsichere Umgebungsbedingungen

– die Absicherung der Datenübertragung z.B. über dasSteuerprogramm des Host.

• Verwenden Sie zur Parametrierung und Inbetriebnahmebevorzugt das Bedienfeld oder das FCT.

• Verwenden Sie zur Steuerung die Steuerungsschnitt-stelle des MTR-DCI.

WarnungPersonen oder Sachschaden.

Über CI-Befehle besteht voller Zugriff auf die internenVariablen des Servoreglers. Bei Fehlbedienungen kann eszu unerwarteten Reaktionen des Reglers kommen und derMotor kann unkontrolliert anlaufen.

• Verwenden Sie die CI-Befehle nur, wenn Sie bereitsErfahrung mit Service-Data-Objekten haben.

• Informieren Sie sich im CiA Draft Standard 402 über dieVerwendung der Objekte, bevor Sie mit dem CommandInterpreter des MTR-DCI CI-Befehle ausführen.

Zur Datenübertragung benötigen Sie ein handelsüblichesTerminalprogramm oder das CI-Terminal des PlugIn MTR-DCIim Festo Configuration Tool(FCT).



Führen Sie die nachfolgenden Schritte aus:

• Verbinden Sie den MTR-DCI über die RS232-Schnittstellemit Ihrem PC. Beachten Sie hierzu die Hinweise inKapitel 3.3.

• Passen Sie ggf. die PC-Schnittstelle an folgendesÜbertragungsprotokoll an:

Übertragungsprotokoll

Übertragungsgschwindigkeit 9600 Baud

Datenformat Asynchroner Zeichenrahmen:– 1 Startbit– 8 Datenbits– 1 Stopbit

Parität None

• Übertragen Sie die Befehle mit einem Terminalprogramm.

• Zur Verbindungsprüfung können Sie vom PC aus folgen-den Befehl übertragen:

Befehl 310d h Antwort 31310d h

1 <CR> 11 <CR>

• Nutzen Sie nur CI-Befehle, deren Auswirkungen Siekennen und die für Ihren MTR-DCI zulässig sind.Beachten Sie die Objektliste und die Beschreibung derBefehle ab Abschnitt B.1.3



Zulässiger Wertebereich Übertragene Parameter und Werte werden vom MTR-DCI vorder Übernahme geprüft.

– Unzulässige Parameter werden nicht übernommen.

– Werte außerhalb des zulässigen Wertebereichs werdenauf den nächstliegenden zulässigen Wert begrenzt.

HinweisBei unzulässigen Parametern oder Werten erfolgt in derAntwort keine Fehlermeldung, es wird immer der übertra-gene Wert zurückgemeldet.

Empfehlung:

• Prüfen Sie das erfolgreiche Schreiben von Werten undParametern, indem Sie mit einem nachfolgenden Lese-Kommando den aktuellen Inhalt des Parameters oderWerts auslesen.

Übertragungsfehler Bei Übertragungsfehlern zwischen Host (PC) und Zielgerät,z.B. durch Fehler im Host-Kommando wird statt der regulärenAntwort das Objekt 2FF0:FF<CR> übertragen.

Mögliche Ursachen:

– falsche Startzeichen, Trennzeichen oder Leerzeichen

– falsche Hex-Ziffer

– falscher Wertetyp.

Name Klasse IIII SS Typ Acc

communication_error

Var 2FF0 00 UINT16 R

Wert Kommentar

0xFF Bei einem Übertragungsfehler wird statt derregulären Antwort der Wert <0xFF> übertragen



HinweisDie Übertragung des Befehls wird vom Host 8 mal wieder-holt. Danach gilt die serielle Verbindung als nicht nutzbarund wird unterbrochen. Die Übertragung muss danach neugestartet werden.

B.1.2 CI-Befehle

VorsichtDatenverlust

Der Commando-Interpreter (CI) enthält Befehle, die Teiledes Speichers neu organisieren oder löschen. Vorhande-nen Daten werden dabei zerstört:

• Verwenden Sie bevorzugt das FCT oder das Bedienfeldzur Inbetriebnahme und Parametrierung.

• Verwenden Sie die CI-Befehle nur in speziellen Anwen-dungsfällen, die einen direkten Zugriff auf den Controllererfordern.

• Nutzen Sie nur CI-Befehle, deren Auswirkungen Siekennen und die für Ihren MTR-DCI zulässig sind.

Zugriffsverfahren Die übergeordnete Steuerung sendet an den Controllerentweder einen Schreibbefehl (WRITE), um einen Parameterdes Objektverzeichnisses zu ändern, oder einen Lesebefehl(READ), um einen Parameter auszulesen.

Zu jedem Befehl erhält die übergeordnete Steuerung eineAntwort, die entweder den ausgelesenen Wert enthält oderim Falle eines Schreibbefehls als Quittung dient. Der über-tragene Wert (1, 2 oder 4 Datenbytes) hängt vom Datentypdes zu lesenden oder schreibenden Objekts ab.

WRITE (W) Schreibende Befehle (W) übertragen einen Wert im vorgege-benen Format zum MTR-DCI. Als Antwort werden schreibendeBefehle vom Controller des MTR-DCI exakt Zeichen für Zei-chen reflektiert. Vor dem <CR> wird eine Prüfsumme <PS>eingefügt.



HinweisBeim Schreiben der Objekte gilt:

– Diskrete Werte:ein unzulässiger Wert wird nicht übernommen, derbisherig gültige Wert bleibt erhalten.

– Konkrete Werte (z.B. Längen, Geschwindigkeiten, usw.):ein unzulässiger Wert wird auf den nächstliegendenzulässigen minimalen oder maximalen Wert begrenzt.

READ (R) Lesende Befehle (R) lesen einen Wert aus dem MTR-DCI. DieAntwort des Controllers MTR-DCI enthält den gelesenen WertVor dem <CR> wird eine Prüfsumme <PS> eingefügt.

Alle Befehle werden als Zeichenfolge ohne jegliche Leerzei-chen eingegeben. Ein Hex-Zeichen entspricht einem Char-Zeichen im Hex-Format.

Acc Befehl Antwort

W =IIIISS:<Wert>CR =IIIISS:<Wert> <PS> <CR>

R ?IIIISS<CR> =IIIISS:<Wert> <PS> <CR>

W = write, R = read

Syntax Erklärung

“=”, “?” Startzeichen für Schreib- bzw. Lesebefehle

IIII Index in 4 Hexadezimalziffern (4H)

SS Subindex in 2 Hexadezimalziffern (2H)Hat das angesprochene Objekt keinen indiziertenParameter, wird Subindex <00> angegeben.

“:” Trennzeichen

<Wert> Daten in einem vom Datentyp abhängigen Format

<PS> Prüfsumme in 2 Hexadezimalziffern (2H)

<CR> Endezeichen <Carriage Return> ($0D)



<Wert> Der übertragene Wert (1, 2 oder 4 Datenbytes) hängt vomDatentyp des zu lesenden oder schreibenden Objekts ab,(siehe Abschnitt B.1.4).

Folgende Datentypen werden unterstützt:

Typ Hex Format

UINT8 2H 8 Bit ohne Vorzeichen: 0..255

INT8 8 Bit mit Vorzeichen: -128...127

UINT16 4H 16 Bit ohne Vorzeichen: 0...65535

INT16 16 Bit mit Vorzeichen: -32768...32767

UINT32 8H 32 Bit ohne Vorzeichen: 0...(232-1)

INT32 8H 32 Bit mit Vorzeichen: -(231)...(231-1)

V-STRING Entsprechend dem voreingestellten String

HinweisDie direkte Übertragung von Werten über die serielleSchnittstelle mit CI-Befehlen erfolgt immer im Basissystemund setzt eine Umrechnung in Inkremente voraus.

Alle Parameter werden im Regler grundsätzlich in Inkre-menten gespeichert und erst beim Einschreiben oderAuslesen in das jeweilige Maßsystem umgerechnet. Allephysikalischen Größen (Position, Geschwindigkeit undBeschleunigung) müssen zur Übertragung in Inkremental-Werte umgerechnet werden.

Weitere Informationen zur Umrechnung finden Sie inAbschnitt B.2.



Alle Werte werden in Hexadezimalziffern übertragen, ein Zei-chen repräsentiert 4 Bit, es wird als Tetrade <Tn> bezeichnet.Die erste übertragene Tetrade enthält die höchstwertigen Bitsdes Wertes. Allgemein: Tetrade <Tn> enthält die Bits bn...bn+3.

Beispiel: UINT8

Dez 26

Hex 1 A

Bin 0 0 0 1 1 0 1 0

b7 b6 b5 b4 b3 b2 b1 b0

Tetrade T4 Tetrade T0

Prüfsumme <PS> Die Prüfsumme wird aus der Summe aller gesendeten Bytesgebildet und auf 1 Byte verkürzt (modulo 256).

Die Gegenstelle muss den gesendeten Befehl mit dem “Echo”des Controllers vergleichen und die Prüfsumme verarbeiten.

Prüfsumme

Syntax IIIISS:<Prüfsumme>

Format 2 Hexadezimalziffern

Typ UINT8



B.1.3 CI-Objekte (Übersicht)

HinweisDie nachfolgende Tabelle enthält eine Übersicht derCI-Objekte. Teilweise dürfen die Objekte nur für bestimmteProduktvarianten oder nur mit Einschränkung verwendetwerden (z.B. Schreiben nur im Service-Fall):

• Beachten Sie zur Anwendung der Objekte die detaillierteBeschreibung im Abschnitt B.1.4.

Name CI-Objekte

Klasse Typ Index Subind. Zugriff

Gruppe 1xxx

Device_Type (Gerätetyp) Var uint32 1000h 00h r

Manufacturer_Device_Name(Gerätename des Herstellers)

Var V-String 1008h 00h r

Manufacturer_Hardware_Version(Hardware-Version Hersteller)


Manufacturer_Firmware_Version(Firmware-Version Herstellers)

Var V-String 100Ah 00h r

Gruppe 2xxx

Record_Number (Satznummer) Array uint8 2032h 01h rw

Scaling (Skalierung) Array uint8 20D0h 01h, 02h rw, rw

Record_Table_Element(Element Verfahrsatztabelle)

Struct int32 20E0h 01h...03h rw, rw,rw

Axis_Parameter (Achsparameter) Struct int32 20E2h 01h...03h rw, rw,rw*

Data_Memory_Control (Data Memory Control) Array uint8 20F1h 01h, 02h w, w

r = nur lesen (read only) w = nur schreiben (write only)rw = lesen und schreiben rw* = Schreiben nur Festo (werkseitig oder Service)



Name CI-ObjekteName

ZugriffSubind.IndexTypKlasse

Fortsetzung Gruppe 2xxx

—Reserviert — — — 20F2h — —

—Reserviert — — — 20F3h — —

Password (Kennwort) Array V-String 20FAh 01h, 02h rw, rw

Local_Password (Lokales Kennwort) Var V-String 20FBh 00h rw

User_Device_Name (Gerätename des Anwenders) Var V-String 20FDh 00h rw

HMI_Parameter (MMI-Parameter) Array uint8 20FFh 01h, 02h rw, rw

Communication_Error (Übertragungsfehler) Var uint16 2FF0h 00h r

Device_Fault (Gerätestörung) Var uint16 2FF1h 00h rw

Cycle_Number (Zyklenzahl) Var uint32 2FFFh 00h r

Gruppe 6xxx

Control_Word (Steuerwort) Var uint16 6040h 00h w

Status_Word (Statuswort) Var uint16 6041h 00h r

Operation_Mode (Betriebsart) Var int8 6060h 00h w

Operation_Mode_Display(Anzeige der Betriebsart)

Var int8 6061h 00h r

Position_Target_Value (Sollposition) Var int 32 6062h 00h r

Last_Position_Value (Letzte Sollposition) Var int 32 6063h 00h r

Position_Actual_Value (Aktuelle Istposition) Var int32 6064h 00h r

Position_Window_Time(Nachregelungszeit Position)

Var uint16 6068h 00h rw*

Velocity_Target_Value(Sollwert der Geschwindigkeit)

Var int32 606Bh 00h r




Name CI-Objekte



Velocity_Actual_Value(Aktueller Istwert der Geschwindigkeit)

Var int32 606Ch 00h r

Max._Current (Maximaler Strom) Var int16 6073h 00h rw

Motor_Rated_Current (Motor Nennstrom) Var uint32 6075h 00h r

Target_Position (Zielposition) Var int32 607Ah 00h rw

Software_End_Positions (Software-Endlagen) Array int32 607Bh 01h, 02h rw

Offset_Axis_Zero_Point (Offset Achsennullpunkt) Var int32 607Ch 00h rw

Polarity (Richtungsumkehr) Var uint8 607Eh 00h rw

Profile_Velocity (Geschwindigkeit) Var int32 6081h 00h rw

Profile_Acceleration (Beschleunigung) Var int32 6083h 00h rw

Encoder_Resolution (Encoder Auflösung) Array uint32 608Fh 01h, 02h r, r

Gear_Ratio (Getriebeübersetzung) Array uint32 6091h 01h,02h

rw*,rw*

Feed_Constant (Vorschubkonstante) Array uint32 6092h 01h,02h

rw

Homing_Method (Referenzfahrtmethode) Var uint8 6098h 00h rw

Homing_Velocities(Geschwindigkeiten der Referenzfahrt)

Array uint32 6099h 01h,02h

rw,rw

Position_Control_Parameter Set(Parameter des Positionsreglers)

Array uint16 60FBh 12h... 15h,17h, 20h

rw*

Local_Digital_Inputs (Lokale Digitale Eingänge) Var uint32 60FDh 00h r

Local_Digital_Outputs (Lokale Digitale Ausgänge) Array uint32 60FEh 01h, 02h rw, rw

Motor_Type (Motor Typ) Var uint16 6402h 00h rw

Motor_Data (Motor-Daten) Record uint32 6410h 01h rw*




Name CI-Objekte



Supported_Drive_Modes(Unterstützte Antriebsfunktionen)

Var uint32 6502h 00h r

Drive_Manufacturer (Herstellername) Var V-String 6504h 00h r

HTTP_Drive_Catalog_Address(HTTP-Adresse des Herstellers)


Drive_Data (Daten des Antriebs) Aray uint32 6510h 22h31h32h40h41h42h43h44...45hA0h

rrrrrwrrwrrw*




B.1.4 Objektbeschreibung

Password (Kennwort)

CI-Zugriff 20FAh 01h...02h Array V-String rw/r

Beschreibung Verwalten des FCT-Kennworts, Eingabe des Super-Kennworts.

FCT Password(FCT-Kennwort)

20FAh 01h V-String rw

Kennwort für die FCT-SoftwareWert: <........> (Fix 8 Zeichen, ASCII, 7-bit)Default: <00000000> (Lieferzustand und nach Zurücksetzen)

Super Password(Super-Kennwort)


Eingabe des Super-Kennworts.Setzt alle Kennworte zurück (FCT-Kennwort und HMI-Kennwort, Objekt20FB). Wenden Sie sich an den Festo Service, falls Sie das Super-Kennwort benötigen.

1 Name des Parameters in Englisch(Deutsch in Klammern)

2 CI-Objektnummer

3 Subindizes des Parameters

4 Klasse des Elementes

5 Typ des Elementes

6 Beschreibung des Parameters

7 Wenn vorhanden: Beschreibung derSubindizes

8 Lese/Schreibrecht:r = read onlyw = write onlyrw = lesen und schreiben

Bild B/1: Darstellung der Objekteinträge

1 2 3 4 5

6

7

8



Gruppe 1xxx

Device_Type (Gerätetyp)

CI-Zugriff 1000h 00h Var uint32 r

Beschreibung Klassifizierung des Gerätetyps.Fix: 0

Manufacturer_Device_Name (Gerätename des Herstellers)

CI-Zugriff 1008h 00h Var V-String r

Beschreibung Bezeichnung des Antriebs.Beispiel: “MTR-DCI-42S-VCSC-EG7-R2IO”

Manufacturer_Hardware_Version (Hardware-Version Hersteller)


Beschreibung Codierung der Hardwareversion (xx = Hauptversion, yy = Nebenversion).Format = “Vxx.yy”

Manufacturer_Firmware_Version (Firmware-Version Hersteller)

CI-Zugriff 100Ah 00h Var V-String r

Beschreibung Codierung der Firmwareversion (xx = Hauptversion, yy = Nebenversion).Format = “Vxx.yy”



Gruppe 2xxx

Record_Number (Satznummer)

CI-Zugriff 2032h 01h Array 1) uint8 rw

Beschreibung Auswahl eines Verfahrsatzes über die Satznummer.

Die Satznummer wird als Ziel für schreibende und lesende Operationen auffolgende Objekte gespeichert:– vorgesehen für den Zugriff über die CI-Schnittstelle:

– Objekt 20E0/01h...03h: record_table_elementoder– Objekt 607Ah: target_position– Objekt 6081h: profile_velocity

Record Number(Satznummer)

2032h 01h uint8 rw

Satznummer: Lesen oder Schreiben.Werte:00 (0x00): Reserviert, nicht verwenden (CANopen)01 (0x01): Reserviert, nicht verwenden (CANopen)02 (0x02): Verfahrsatz 0 (default)03 (0x03): Verfahrsatz 104 (0x04): Verfahrsatz 2... Verfahrsatz ...18 (0x12): Verfahrsatz 16 (Referenzfahrt)

1) Pseudo-Array wegen Kompatibilität



Scaling (Skalierung)

CI-Zugriff 20D0h 01h, 02h Array uint8 rw

Beschreibung Maßeinheiten und Skalierung.Definition der zur Anzeige der Werte am Bedienfeld verwendeten Maßeinheitund der Anzahl n der Nachkomma-Stellen.

Measuring Unit(Maßeinheit)

20D0h 01h uint8 rw

Definition der Maßeinheit.Die Einstellung des Maßsystems beeinflusst nur die Anzeige am Display. AlleParameter werden im Regler grundsätzlich in Inkrementen gespeichert und erstbeim Einschreiben oder Auslesen in die jeweilige Maßeinheit umgerechnet.Werte:01 (0x01): Metrische Maßeinheiten: z.B. mm, mm/s, mm/s202 (0x02): Reserviert (beim MTR-DCI nicht einstellbar)04 (0x04): Winkel-Maßeinheiten: Grad z.B. Grad, Grad/s, Grad/s2

08 (0x08): Für Rotationsbewegungen: rot, rot/min, rot/min2

15 (0x0F): Reserviert (beim MTR-DCI nicht einstellbar: Inkremente)Default: 01 (0x01)

Scaling Size(Skalierungsgröße)

20D0h 02h uint8 rw

Anzahl der Nachkomma-Stellen.Wertebereich: 0...4 (0x00...0x04)Fix: 2 (für MTR-DCI nicht einstellbar)



Record_Table_Element (Element der Verfahrsatztabelle)

CI-Zugriff 20E0h 01h...03h Struct uint16, int32 rw

Beschreibung Bearbeiten der Einträge in der Verfahrsatztabelle:1. Auswahl der Zeile (= Position number) mit Objekt 2032.2. Auswahl der Spalte über Subindex 20E0: 01...03

20E0/01 20E0/02

V20E0/03

RecordNumber

Pos-setMode

TargetPosition

ProfileVelocity

02

2032h} 03 <1> <...>

...

Die Werte werden mit diesem Befehl nur in der Positionstabelle abgelegt; eserfolgt keine Bewegung.Über das Objekt 20E0 wird teilweise auf dieselben Parameter zugegriffen wiemit den korrespondierenden Objekten 607A, 6081.Unterschiedliche Datentypen werden beim Schreiben und Lesen entsprechendkonvertiert.

Positioning mode(Positioniermodus)

20E0h 01h uint16 rw

Positioniermodus.Werte:0 (0x0000): absolute Positionierung (default)1 (0x0001): relative Positionierung

Target Position(Zielposition)

20E0h 02h int32 rw

Zielposition in Inkrementen (vgl. Target Position, Objekt 607A).Wertebereich: -231...+(231-1) (0x80000000...0x7FFFFFFF)Default: 0



Record_Table_Element (Element der Verfahrsatztabelle)

Velocity(Geschwindigkeit)

20E0h 03h int32 rw

Verfahrgeschwindigkeit in Inkrementen/s (vgl. Profile Velocity, Objekt 6081).WertebereichMTR-DCI Wertebereich DMES

...-32...-G7 0...66000 Z 0...12 mm/s (DMES-18)

...-32...-G14 Z 0...6,0 mm/s (DMES-18)

...-42...-G7 0...100000 Z 0...18,5 mm/s (DMES-25)

...-42...-G14 Z 0...9,1 mm/s (DMES-25)

...-52...-G7 0...100000 Z 0...29,6 mm/s (DMES-40)

...-52...-G14 Z 0...14,6 mm/s (DMES-40)

...-62...-G7 0...113400 Z 0...50,4 mm/s (DMES-63)

...-62...-G14 Z 0...24,7 mm/s (DMES-63)

...-62...-G22 Z 0...15,3 mm/s (DMES-63)

Default: 0 (0x00000000)Hinweis: Negative Werte werden auf Null gesetzt.Für Firmware V1.19 gilt: Alle Werte müssen durch 200 teilbar sein, sonstwerden sie abgerundet.

Axis_Parameter (Achsparameter)

CI-Zugriff 20E2h 01h...03h array int32 rw

Beschreibung Angeben und Auslesen der Achsparameter z.B. für Diagnose

Axis Length(Achsenlänge)

20E2h 01h int32 rw

Achsenlänge in Inkrementen (beliebig einstellbar, für zukünftige Erweiterungen)Wertebereich: -231...+(231-1)Default: 1

Gear Numerator(Getriebe Zähler)

20E2h 02h int32 rw

Getriebeübersetzung – Zähler, reserviert für zukünftige Erweiterungen.Fix: 1

Gear Denominator(Getriebe Nenner)

20E2h 03h int32 rw*

Getriebeübersetzung – Nenner, reserviert für zukünftige Erweiterungen.Fix: 1Schreiben nur Festo (werkseitig oder Service)



Data_Memory_Control (Data Memory Control)

CI-Zugriff 20F1h 01h...02h Array uint8 w

Beschreibung Kommandos für den EEPROM (nicht flüchtige Datenhaltung)

Delete EEPROM(EEPROM löschen)

20F1h 01h uint8 w

Nach Schreiben des Objekts und Power Off/On sind die Daten im EEPROMgelöscht.Fix: 16 (0x10): Werkseinstellungen herstellen (Daten im EEPROM löschen)

Save Data(Daten speichern)

20F1h 02h uint8 w

Die Daten im EEPROMwerden mit den aktuellen anwenderspezifischenEinstellungen überschrieben.Fix 1 (0x01): Daten speichern

HinweisAlle anwenderspezifischen Einstellungen gehen beimLöschen verloren (außer Zykluszahl). Der Zustand nachdem Löschen entspricht der Standard-Werkseinstellung.

• Führen Sie nach dem Löschen des EEPROMs immer eineErst-Inbetriebnahme durch.

• Die Einstellung der LCD-Parameter geht beim Löschendes EEPROM verloren und muss neu durchgeführt wer-den. Bei ungünstiger Parameter-Einstellung bleibt dasLCD schwarz.

• Bei Problemen: Wenden Sie sich an den Festo Service.

Hinweis zu Firmware V1.19Beim Löschen des EEPROMs wird der Getriebefaktor aufdie Standard-Werkseinstellung (= 6,75) gesetzt.

• Zur Einstellung des Getriebefaktors: Wenden Sie sich anden Festo Service.



Password (Kennwort)

CI-Zugriff 20FAh 01h, 02h Array V-String rw

Beschreibung Verwalten des FCT-Kennworts, Eingabe des Super-Kennworts.

FCT Password(FCT-Kennwort)


Kennwort für die FCT-SoftwareWert: <........> (Fix 8 Zeichen, ASCII, 7-bit)Default: <00000000> (Auslieferungszustand und nach Zurücksetzen)

Super Password(Super-Kennwort)


Eingabe des Super-Kennworts.Setzt alle Kennworte zurück (FCT-Kennwort und HMI-Kennwort, Objekt 20FB).Wenden Sie sich an den Festo Service, falls Sie das Super-Kennwort benötigen.

Local_Password (Lokales Kennwort)

CI-Zugriff 20FBh 00h Var V-String rw

Beschreibung Verwalten des (lokalen) HMI-Kennwortes zur Freigabe von bestimmten – überdas Bedienfeld ausführbaren – Funktionen.Wert: <........> (Fix 8 Zeichen, ASCII, 7-bit)

Nur die ersten 3 Zeichen werden ausgewertet.Default: <00000000> (im Auslieferungszustand und nach Zurücksetzen)

User_Device_Name (Gerätename des Anwenders)

CI-Zugriff 20FDh 00h Var V-String rw

Beschreibung Bezeichnung des Antriebs durch den Benutzer. Max. 8 Zeichen (ASCII, 7-bit).Default: <motor001>



HMI_Parameter (MMI-Parameter)

CI-Zugriff 20FFh 01h, 02h Array uint8 rw

Beschreibung Parametrierung der MMI-Funktionen (nur bei MTR-DCI-...-H2)

LCD Current(LCD-Spannung)

20FFh 01h uint8 rw

Wertebereich: 1...5 (0x01...0x05). Default: 5 (0x05)

LCD Contrast(LCD-Kontrast)

20FFh 02h uint8 rw

Wertebereich: 0...63 (0x00...0x3F). Default: 0 (0x00)

Communication_Error (Übertragungsfehler)

CI-Zugriff 2FF0h 00h Var uint16 r

Beschreibung Spezielles Objekt, siehe Abschnitt B.1.1.Bei einem Übertragungsfehler wird statt der regulären Antwort der Wert <0xFF>übertragen.

Device_Fault (Gerätestörung)

CI-Zugriff 2FF1h 00h Var uint16 rw

Beschreibung Auslesen oder Löschen der aktiven Gerätestörung.Erläuterungen zu den Fehlermeldungen finden Sie in Kapitel 6.2.3

Schreiben: Löschen aller Gerätestörungen = <0> 0x0000

Lesen Bit 0 POSITION ERRORBit 1 EMERGENCY STOPBit 2 HOMING ERRORBit 3 OVERHEATINGBit 4 POWER DOWNBit 5 i2t-ERRORBit 6 HARDWARE ERRORBit 7 TARGET POSITION OUT OF LIMITBit 8 LAST POSITION NOT SAVEDBit 9...15 Reserviert = <0> 0x0000

Cycle_Number (Zyklenzahl)

CI-Zugriff 2FFFh 00h Var uint32 r

Beschreibung Anzahl der gefahrenen Verfahrsätze, Referenzfahrten etc.Wertebereich: 0...(232-1)



Gruppe 6xxx

HinweisDie regelungstechnischen Parameter (6068h, 60FBh) desMTR-DCI sind voreingestellt. Eine Änderung darf nur imServicefall erfolgen. Wenden Sie sich ggf. an Festo.

Control_Word (Steuerwort)

CI-Zugriff 6040h 00h Var uint16 w

Beschreibung Ändern des aktuellen Regler-Zustands oder Auslösen einer Aktion.Da Statusänderungen einen gewissen Zeitraum beanspruchen, müssen überdas Control Word ausgelöste Statusänderungen über das Status Word (Objekt6041) zurückgelesen werden. Erst wenn der angeforderte Status im StatusWord gelesen werden kann, darf ein weiteres Kommando über das Control Wordgeschrieben werden.Typische Werte siehe Tab. B/1.

Wert Maske Funktion

0x000F – ENABLE OPERATION Reglerfreigabe

0x000D 0x000D VOLTAGE DISABLED Endstufe AUS

0x001F – Bewegung ABSOLUT starten

0x005F – Bewegung RELATIV starten

0x010F 0x0100 Bewegung stoppen

0x008F 0x0080 Fehler rücksetzen + ENABLE OPERATION.Antwort ohne 0x0080 – Maske

0x004F 0x0040 Target Position als RELATIV setzen.

Tab. B/1: Typische Werte des Steuerwortes



Status_Word (Statuswort)


Beschreibung Auslesen des aktuellen Controller- bzw. Reglerzustands.Typische Werte siehe Tab. B/2.Default: 0x0031

Bits 0...3, 5 und 6 zeigen den Zustand des Geräts an.

Wert (binär) Zustand (x = irrelevant für diesen Zustand)

xxxx xxxx x0xx 0000 Not ready to switch onxxxx xxxx x1xx 0000 Switch on disabledxxxx xxxx x01x 0001 Ready to switch onxxxx xxxx x01x 0011 Switched onxxxx xxxx x01x 0111 Operation enabledxxxx xxxx x00x 0111 Quick stop activexxxx xxxx x0xx 1111 Fault

Bit Wert Kommentar Maske auf...

— 0x0000 Not ready to switch on (Prä-Initialisierungszustand) —

— 0x0021 Ready to switch on (Zustand nach der Initialisierung) —

— 0x0027 Switched on + operation enable (Leistungselektronik undPositionierung sind freigegeben)

—

3 0x000F Fault (Fehler liegt vor) Bit 3: 0x0008

4 0x0010 <1> : Voltage disabled (Endstufe aus)<0> : Voltage enabled (Endstufe ein)

Bit 4: 0x0010

10 0x0400 Sollposition erreicht<1> : Target reached /Motion complete (siehe auch Objekt 6068)<0> : Motion no complete

Bit 10: 0x0400

11 0x0800 I2t-Fehler<1> : Internal limit active<0> : Internal limit no aktiv

Bit 11: 0x0800

13 0x2000 Fehler bei der Referenzfahrt<1> : Homing error<0> : Homing no error

Bit 13: 0x2000

Tab. B/2: Typische Werte Statuswort



Operation_Mode (Betriebsart)

CI-Zugriff 6060h 00h Var int8 w

Beschreibung Betriebsart des Reglers.Werte:0xFE: Demo Mode (fester Ablauf )0x01: Profile Position Mode (Lageregler mit Positionierbetrieb)0x03: Reserviert (Profile Velocity Mode, beim MTR-DCI-IO nicht verfügbar)0x04: Reserviert (Profile Torque Mode, beim MTR-DCI-IO nicht verfügbar)0x06: Homing Mode (Referenzfahrt)

Operation_Mode_Display (Anzeige der Betriebsart)

CI-Zugriff 6061h 00h Var int8 r

Beschreibung Lesen der Betriebsart des Reglers.Werte: siehe Objekt 6060h.

Position_Target_Value (Sollposition)


Beschreibung Soll-Zielposition des letzten Posionierauftrags in Inkrementen.Wertebereich: -231...+(231-1)

Last_Position_Value (Letzte Sollposition)


Beschreibung Letzte Sollposition für Stillstandsüberwachung in Inkrementen.Wertebereich: -231...+(231-1)

Position_Actual_Value (Aktuelle Position)


Beschreibung Aktuelle Position des Antriebs in Inkrementen.Wertebereich: -231...+(231-1)



Position_Window_Time (Nachregelungszeit Position)

CI-Zugriff 6068h 00h Var uint16 rw*

Beschreibung Nachregelungszeit in Millisekunden.Wenn die Istposition sich diese Zeit im Zielpositionsfenster befunden hat, wirdim Statuswort (Objekt 6041) das Bit “Target reached” gesetzt.Wertebereich: 1...30000Default:MTR-DCI-32/42...: 100 msMTR-DCI-52...: 100 msMTR-DCI-62...: 400 ms

Velocity_Target_Value (Geschwindigkeits-Sollwert)

CI-Zugriff 606Bh 00h Var int32 r

Beschreibung Aktueller Geschwindigkeits-Sollwert des Drehzahlreglers in Inkrementen/s.Wertebereich: -231...+(231-1)

Velocity_Actual_Value (Aktueller Geschwindigkeits-Istwert)

CI-Zugriff 606Ch 00h Var int32 r

Beschreibung Aktueller Geschwindigkeits-Istwert des Drehzahlreglers in Inkrementen/s.Wertebereich: -231...+(231-1)

Max_Current (Maximaler Strom)

CI-Zugriff 6073h 00h Var uint16 rw

Beschreibung Maximaler Motorstrom in 1/1000 des angegebenen Nennstroms. Identisch mitObjekt 6510/41. Für Stellachse DMES ist keine Anpassung erforderlich.Im Referenzfahrt-Modus: Sollwert für den Stromregler. Begrenzt die Motorkraftbei der Referenzfahrt auf den Anschlag und sichert – im Fehlerfall – empfindli-che Anschläge bei der Referenzfahrt auf einen Referenzschalter.Beachten Sie, dass die Strombegrenzung auch die maximal mögliche Ge-schwindigkeit begrenzt und die eingestelllten Sollgeschwindigkeiten dadurchggf. nicht erreicht werden oder (z.B. bei Vertikalbetrieb) keine Referenzfahrtausgeführt wird.Wertebereich: 1...2000 (0x0001...0x07D0)Default: 1500 (0x05DC) = Motornennstrom x 1.5



Motor_Rated_Current (Motor Nennstrom)


Beschreibung Nennstrom des Motors, Wert vom Typenschild in mA umgerechnet. Identischmit Objekt 6510h/40hWerte:MTR-DCI-32: 730MTR-DCI-42: 2000MTR-DCI-52: 5000MTR-DCI-62: 6190

Target_Position (Zielposition)

CI-Zugriff 607Ah 00h Var int32 rw

Beschreibung Festlegen oder Lesen einer Zielposition in Inkrementen.Diese wird in der Positionstabelle in der durch Objekt 2032 adressierten Zeile inder vorgesehenen Spalte abgelegt. Es erfolgt noch keine Bewegung.Wertebereich: -231...+(231-1)

Software_End_Positions (Software-Endlagen)

CI-Zugriff 607Bh 01h, 02h Array int32 rw

Beschreibung Softwareendlagen in Inkrementen. Eingegeben wird der Abstand zum Achsnull-punkt. Eine Zielposition (siehe Objekt 607Ah) außerhalb der Endlagen ist nichtzulässig und führt zu einem Fehler.Plausibilitätsregel: Min-Limit ≤ Max-LimitWertebereich: -231...+(231-1)

Lower Limit(Unterer Grenzwert)

607Bh 01h int32 rw

Software-EndlageDefault: 0 (0x00000000)

Upper Limit(Oberer Grenzwert)

607Bh 02h int32 rw

Software-EndlageMTR-DCI Default...-32...-G7 (G14) 2700000 DMES-18: Z 500 (246) mm...-42...-G7 (G14) 4500000 DMES-25: Z 833 (410) mm...-52...-G7 (G14) 3375000 DMES-40: Z 1000 (492) mm...-62...-G7 (G14) (G22) 3375000 DMES-63: Z 1500 (737) (456) mm



Offset_Axis_Zero_Point (Offset Achsennullpunkt)

CI-Zugriff 607Ch 00h Var int32 rw

Beschreibung Offset Achsennullpunkt in Inkrementen.Der Offset Achsennullpunkt (Home-Offset) legt den Achsennullpunkt <AZ> alsMaßbezugspunkt relativ zum physikalischen Referenzpunkt <REF> fest. DerAchsennullpunkt (AZ) berechnet sich aus: AZ = REF + Offset Achsennullpunkt.Der Achsennullpunkt ist Bezugspunkt für den Projektnullpunkt <PZ> und für dieSoftware-Endlagen. Alle Positionieroperationen beziehen sich auf den Projekt-nullpunkt. Beim MTR-DCI ist der Projektnullpunkt identisch mit dem Achsennull-punkt.Default: 0 (0x00000000)Wertebereich: -231...+(231-1)

Polarity (Richtungsumkehr)

CI-Zugriff 607Eh 00h Var uint8 rw

Beschreibung Die Wirkrichtung der Positionswerte wird umgekehrt.Default: 0 (0x00)Werte:0 (0x00) = Positionswert (Vektor) normal128 (0x80) = Positionswert Vektor invertiert – multipliziert mit -1

Profile_Velocity (Geschwindigkeit)

CI-Zugriff 6081h 00h Var int32 rw

Beschreibung Endgeschwindigkeit für einen Positioniervorgang in Inkrementen/s.Diese wird in der Positionstabelle in der durch CI-Objekt 2032h adressiertenZeile in der vorgesehenen Spalte abgelegt. Es erfolgt noch keine Bewegung..Default: 0 (0x00000000)Wertebereich:MTR-DCI Wertebereich

...-32...-G7 (G14) 0...66000 DMES-18: Z 0...12 (6) mm/s

...-42...-G7 (G14) 0...100000 DMES-25: Z 0...18,5 (9,1) mm/s

...-52...-G7 (G14) 0...100000 DMES-40: Z 0...29,6 (14,6) mm/s

...-62...-G7 (G14) (G22) 0...113400 DMES-63: Z 0...50,4 (24,7) (15,3) mm/s

Für Firmware V1.19 gilt: Der Wert muss durch 200 teilbar sein, sonst wird er aufden nächstliegenden zulässigenWert abgerundet.



Profile_Acceleration (Beschleunigung)

CI-Zugriff 6083h 00h Var int32 rw

Beschreibung Beschleunigung für einen Positioniervorgang in Inkrementen/s2.Wertebereich:1...1800000 (0x0...0x001B7740)Default:MTR-DCI-32: 480000 (0x00075300)MTR-DCI-42: 480000 (0x00075300)MTR-DCI-52: 240000 (0x0003A980)MTR-DCI-62: 160000 (0x00027100)

Hinweis:Negative Werte werden auf Null gesetzt.Für Firmware V1.19 gilt: Der Wert muss durch 4000 teilbar sein, sonst wird erauf den nächstliegenden zulässigenWert abgerundet.

Encoder_Resolution (Encoder-Auflösung)

CI-Zugriff 608Fh 01h...02h Array uint32 r

Beschreibung Encoder-AuflösungDie Encoder-Auflösung ist festgelegt und kann vom Benutzer nicht geändertwerden. Der Rechenwert wird aus dem Bruch “Encoder-Inkremente/Motorum-drehung“ bestimmt.

Encoder Increments(Encoder-

Inkremente)

608Fh 01h uint32 r

Werte:MTR-DCI-32: 300 (0x00000120)MTR-DCI-42/52/62: 500 (0x000001F4)

Motor Revolutions(Motorumdrehung)

608Fh 02h uint32 r

Fix = 1



Gear_Ratio (Getriebeübersetzung)

CI-Zugriff 6091h 01h...02h Array uint32 rw*

Beschreibung Verhältnis von Motor- zu Spindelumdrehungen (Abtriebsumdrehungen)(Getriebübersetzung = Motorumdrehungen / Spindelumdrehungen).

Motor Revolutions(Motor-

umdrehungen)

6091h 01h uint32 rw*

Getriebeübersetzung – Zähler.Fix:MTR-DCI-...-G7: 27 (0x00001B)MTR-DCI-...-G14:3969 (0x000F81)MTR-DCI-...-G22:1710 (0x0006B8)* Schreiben nur Festo (werkseitig oder Service)

Shaft Revolutions(Spindel-

umdrehungen)


Getriebeübersetzung – Nenner.Fix:MTR-DCI-...-G7: 4 (0x000004)MTR-DCI-...-G14:289 (0x000121)MTR-DCI-...-G22:77 (0x00004D)* Schreiben nur Festo (werkseitig oder Service)

Feed_Constant (Vorschubkonstante)

CI-Zugriff 6092h 01h...02h Array uint32 rw

Beschreibung Vorschubkonstante = Vorschub / Spindelumdrehung. Abhängig vom Typ derLinearachse.

Feed(Vorschub)

6092h 01h uint32 rw

Zähler (Vorschub). Angabe des Vorschubs in μm.Wertebereich: 1...232-1Default: Z Spindelsteigung der Achse DMESMTR-DCI-32 + DMES-18: 1500 (0x0005DC)MTR-DCI-42 + DMES-25: 2500 (0x0009C4)MTR-DCI-52 + DMES-40: 4000 (0x000FA0)MTR-DCI-62 + DMES-63: 6000 (0x001770)

Shaft Revolutions(Spindel-

umdrehungen)

6092h 02h uint32 rw

Nenner (Spindelumdrehung).Fix: 1 (0x00000001)



Homing_Method (Referenzfahrtmethode)


Beschreibung Definiert die Methode, mit der der Antrieb die Referenzfahrt durchführt.Der MTR-DCI unterstützt folgende Modi:

Werte Funktion

-17 (0xEF) Suche Anschlag in negativer Richtung-18 (0xEE) Suche Anschlag in positiver Richtung23 (0x17) Suche Referenzschalter in positiver Richtung27 (0x1B) Suche Referenzschalter in negativer Richtung (default)

Homing_Velocities (Geschwindigkeiten Referenzfahrt)

CI-Zugriff 6099h 01h...02h Array uint32 rw

Beschreibung Geschwindigkeiten während der Referenzfahrt in Inc/s.

Für Firmware V1.19 gilt: Der Wert muss durch 200 teilbar sein, sonst wird er aufden nächstliegenden zulässigenWert abgerundet.

Search REF(Suche REF)

6099h 01h int32 rw

Geschwindigkeit beim Suchen des Referenzpunktes REF

MTR-DCI Wertebereich (Getriebe abhängig)

...-32...-G7 (G14) 200...33000 DMES-18: Z 0...6,1 (3) mm/s

...-42...-G7 (G14) 200...50000 DMES-25: Z 0...9,3 (4,6) mm/s

...-52...-G7 (G14) 200...50000 DMES-40: Z 0...14,8 (7,3) mm/s

...-62...-G7 (G14) (G22) 200...56600 DMES-63: Z 0...25,2 (12,4) (7,7) mm/s

Default:...-32... 27000 (0x006978) DMES-18: Z 5 (2,5) mm/s...-42... 22400 (0x005780) DMES-25: Z 4,2 (2) mm/s...-52... 16800 (0x0041A0) DMES-40: Z 5 (2,5) mm/s...-62... 16800 (0x005780) DMES-63: Z 7,5 (3,7) (2,3) mm/s

Search AZ(Suche AZ)

6099h 02h int32 rw

Geschwindigkeit bei der Fahrt zum Achsennullpunkt AZWertebereich: siehe Objekt 6099/01h



Position_Control_Parameter_Set (Parameter des Positionsreglers)

CI-Zugriff 60FBh 12h...15h,17h, 20h

Array uint16 rw

Beschreibung Regelungstechnische Parameter sowie Parameter für “quasi-absolutePositionserfassung”.Schreiben nur im Service-Fall !

Gain Position(Verstärkung

Position)

60FBh 12h uint16 rw

Verstärkung Positionsregler.Wertebereich: 1...200Default:MTR-DCI-32: 60 MTR-DCI-42/52/62: 35

Gain Velocity(Verstärkung

Geschwindigkeit)

60FBh 13h uint16 rw

Verstärkung Geschwindigkeitsregler.Wertebereich: 100...500Default:MTR-DCI-32: 500 MTR-DCI-42/52: 230 MTR-DCI-62: 200

I-Fraction Velocity(I-Anteil

Geschwindigkeit)

60FBh 14h uint16 rw

I-Anteil Geschwindigkeitsregler.Wertebereich: 100...500Default:MTR-DCI-32: 500 MTR-DCI-42/52: 320 MTR-DCI-62: 150

Gain Current(Verstärkung

Strom)

60FBh 15h uint16 rw

Verstärkung Stromregler.Wertebereich:MTR-DCI-32: 200...1000 MTR-DCI-42/52: 200...800Default:MTR-DCI-32: 1000 MTR-DCI-42/52: 400 MTR-DCI-62: 300

Gain VelocityTrajectory

(VerstärkungGeschwindigkeit

Bahn)

60FBh 17h uint16 rw

Verstärkung Geschwindigkeitsregler – Bahngenerator.Werte: 1, 2Default:MTR-DCI-32: 1 MTR-DCI-42/52/62: 2



Position_Control_Parameter_Set (Parameter des Positionsreglers)

Save Position(Position speichern)

60FBh 20h uint16 r

240 (0x00F0) = Aktuelle Position wird bei Power-Off nicht gespeichert. Nachjedem Einschalten muss eine Referenzfahrt durchgeführt werden.Dieser Wert ist fest vorgegeben und kann nicht mehr überschrieben werden.Bis Firmware-Version V1.35 gilt: Wenn dieser Parameter nicht denWert 240(0x00F0) enthält, überschreiben Sie diesen mit Wert 240 (0x00F0).

Local_Digital_Inputs (Lokale Digitale Eingänge)

CI-Zugriff 60FDh 00h uint32 r

Beschreibung Abbild der digitalen EingängeBeim MTR-DCI-...IO:Bit 0...15: Reserviert (= 0)Bit 16...19: Aktuelle Satznummer (vgl. Steuerbyte 3)Bit 20: STARTBit 21: ENABLEBit 22...31: Reserviert (= 0)

Local_Digital_Outputs (Lokale Digitale Ausgänge)

CI-Zugriff 60FEh 01h...02h uint32 r

Beschreibung Abbild der digitalen Ausgänge

Digital Outputs(Digitale Ausgänge)

60FEh 01h uint32 r

Beim MTR-DCI-...IO:Bit 0...15: Reserviert (= 0)Bit 16: READYBit 17: MCBit 18...31: Reserviert (= 0)

Mask(Maske)

60FEh 02h uint32 r

Beim MTR-DCI-...IO immer 0 (Schreiben nicht zulässig).



Motor_Type (Motor Typ)


Beschreibung Klassifizierung des Motors.Fix: 0x0000 (beim MTR-DCI nicht einstellbar)

Motor_Data (Motor-Daten)

CI-Zugriff 6410h 01h Record uint32 rw

Beschreibung –

Serial number(Seriennummer)


Reserviert (Seriennummer des Motors)* Schreiben nur Festo (werkseitig oder Service)

Supported_Drive_Modes (Antriebsfunktionalität)


Beschreibung Nicht einstellbarFix: 0x00000021

Drive_Manufacturer (Herstellername)


Beschreibung Name des Antriebsherstellers.Fix: “Festo AG & Co. KG”

HTTP_Drive_Catalog_Address (HTTP-Adresse des Herstellers)


Beschreibung Internet-Adresse des Herstellers.Fix: “www.festo.com”



Drive_Data (Antriebs-Daten)

CI-Zugriff 6510h 31h, 32h,40...43h, A0h

Array

Beschreibung Allgemeine Motor-Daten.

Output Stage Temp(Temp. Endstufe)

6510h 31h uint16 r

Temperatur der Endstufe in °C. -40...+85

Output Stage Max.Temp.

(Max.Temp.Endst.)

6510h 32h uint16 r

Maximale Temperatur der Endstufe in °C. Fix: 80

Motor RatedCurrent

(Motor Nennstrom)

6510h 40h uint32 r

Motor-Nennstrom in mA, identisch mit Objekt 6075hWerte:MTR-DCI-32: 730MTR-DCI-42: 2000MTR-DCI-52: 5000MTR-DCI-62: 6190

Current Limit(Max. Motorstrom)

6510h 41h uint16 rw

Oberer Stromgrenzwert in 1/1000 des Motor-Nennstroms (identisch mit Objekt6073h)Wertebereich: 1...2000 (0x0001...0x07D0)Default: 1500 (0x05DC) = Motornennstrom x 1.5

Lower Current Limit(Min. Motorstrom)

6510h 42h int16 r

Unterer Stromgrenzwert in 1/1000 des Motor-Nennstroms.Wertebereich: -2000...-1Default: -1500 (0xFA24)

I/O Control(E/A-Steuerung)

6510h 43h uint16 rw

Aktivieren/deaktivieren der E/A-Schnittstelle.Wert: 0: Steuerung über HMI (Bedienfeld) oder FCT

Hinweis: Zur Reglerfreigabe bei FCT-Steuerung ENABLE OPERATIONsetzen! (siehe Objekt 6040h).1: Steuerung über E/A (Default)



Drive_Data (Antriebs-Daten)

Controller SerialNumber

(Regler-Serien-nummer)

6510h A0h uint32 rw*

Seriennummer des Reglers im Format 0xTTMYYSSS:TT (Tag): 8 Bit: 0x01...0x1F M (Monat): 4 Bit: 0x1...0xCYY (Jahr): 8 Bit: 0x00...0x63 SSS (Serien-Nr.): 12 Bit: 0x001...0xFFF

* Schreiben nur Festo (werkseitig oder Service)



B.2 Umrechnung der Maßeinheiten

Zur Vorgabe der Parameter der elektrischen Achse muss einMaßsystem definiert sein. Um für unterschiedliche Anwen-dungsfälle eine einfache Parametrierung zu ermöglichen,kann über Bedienfeld oder FCT der Regler so eingestellt wer-den, dass der Nutzer alle Größen direkt in den gewünschtenEinheiten am Abtrieb angeben bzw. auslesen kann z.B.:

– Metrisches Maßsystem für Linearbewegungen (mm,mm/s, mm/s2)

– Winkel-Maßsystem für rein rotatorische Bewegungen(Grad, Grad/s, Grad/s2) oder (rot, rot/s, rot/s2)

– Imperiales Maßsystem (inch, inch/s, inch/s2)

Jede physikalische Größe (Position, Geschwindigkeit undBeschleunigung) wird über einen Umrechnungsfaktor demjeweiligen Maßsystem angepasst.

Im Regler werden alle Parameter grundsätzlich in Inkrement-Angaben (inc, inc/s, inc/s2) gespeichert und erst beim Ein-schreiben oder Auslesen umgerechnet. Für das Display er-folgt die Umrechnung vom internen Basissystem in das(vor-)eingestellte Maßsystem innerhalb der Firmware; zurDarstellung am PC- Monitor innerhalb der FCT-Software. So-mit ist bei der Werteingabe oder beim Ablesen am Bedienfeldoder im FCT keine Umrechnung durch den Anwender erfor-derlich.Die direkte Übertragung von Werten über die serielle Schnitt-stelle mit CI-Befehlen erfolgt immer im Basissystem und setzteine Umrechnung in Inkremente voraus.

Die Umrechnung erfolgt über die Parameter:

– Vorschubkonstante (abhängig vom Achstyp)

– Getriebeuntersetzung

– Encoder-Aufösung = physikalische Mess-Schritte proMotorumdrehung. Beim MTR-DCI: Impulsvervierfachungdurch Digitalinterpolation



Parameter MTR-DCI-32 MTR-DCI-42 MTR-DCI-52 MTR-DCI-62

feed 1) DMES-18:1500 [μm/rot]

DMES-25:2500 [μm/rot]



enc 2) 300 x 4 =1200 [Incr/rot]

500 x 4 = 2000 [Incr/rot]

gear 3) MTR-DCI-...-G7 (6,75:1) > 27:4MTR-DCI-...-G14 (13,73:1) > 3969:289MTR-DCI-...-G22 (22,2:1) > 1710:77

1) Vorschubkonstante: abhängig vom Achstyp, hier DMES2) Encoder-Auflösung beim MTR-DCI: Impulsvervierfachung durch Digitalinterpolation3) Getriebeuntersetzung: Angabe in 2 natürlichen Zahlen für Zähler bzw. Nenner des Bruches

Tab. B/3: Basis-Parameter für das Maßsystem

Antrieb Umrechnungsfaktoren UF

Inkremente< >Millimeter

Inkremente = Millimeter*UF

Millimeter = Inkremente/UF

Inkremente< > Inch

Inkremente = Inch*UF

Inch = Inkremente/UF

MTR-DCI-32...(+DMES-18)

-G7-G14

540010986,851211

1371627906,602076


-G7-G14

540010986,851211

13716027906,602076


-G7-G14

33756866,782007

8572517441,626298


-G7-G14-G22

22504577,8546717402,597403

5715011627,75086518802,597403

Tab. B/4: Spezielle Umrechnungsfaktoren für den MTR-DCI mit DMES



Allgemeine Umrechnungsfaktoren UF

1 [inch] = 25, 4 [mm]

1 [�inch] = 0, 0254 [�m]

1 [°] =1

360[rot]

[μm]> [inc]UF�m �inc

�m� =enc× gear

feed�m

�incrot×

rot

rot�m

rot

�[μinch]> [inc]

UF�inch� inc�inch� = enc× gear

feed�inch

�incrot×

rot

rot

�inch

rot

�=

enc× gear

feed�m ×1

0,0254

� inc

rot×

rot

rot

�m

rot×

�inch

�m

�= UF�m × 0, 0254 �inc

�m×�m�inch�

[rot]> [inc]UFrot �incrot� = enc× gear �inc

rot×

rotrot�



Physikalische Größe Umrechnung in Inkremente

Position POS [inc]

– Zielposition

– Referenzpunkt

– Projektnullpunkt

– Software-Endlage, positiv

– Software-Endlage, negativ

[µm]> [inc] = POSμm x UFμm [µm] x [inc/µm]

[µinch]> [inc] = POSμinch x (0,0254 x UFμm ) *= POSμinch x UFμinch

[µinch] x [µm/µinch] x [inc/µm]

[µinch] x [inc/µinch]

[rot]> [inc] = POSrot x UFrot [rot] x [inc/rot)

Geschwindigkeit V [inc/s] =

– Verfahrgeschwindigkeitzur Zielposition

– Suchgeschwindigkeitwährend der Referenzfahrt

– Verfahrgeschwindigkeitzum Achsennullpunktwährend der Referenzfahrt

[µm]> [inc] = Vμm x UFμm [µm/s] x [inc/µm]

[µinch]> [inc] = Vμinch x (0,0254* x UFμm) *= Vμinch x UFμinch

[µinch/s] x [µm/µinch] x [inc/µm]

[µinch/s] x [inc/µinch]

[rot]> [inc] = Vrot x UFrot [rot/s] x [inc/rot]

Beschleunigung a [inc/s2] =

– Sollbeschleunigung [µm]> [inc] = aμm x UFμm [µm/s2] x [inc/µm]

[µinch]> [inc] = aμinch x (0,0254* x UFμm) *= aμinch x UFμinch

[µm/s2] x [µm/µinch] x [inc/µm]

[µinch/s2] x [inc/µinch]

[rot]> [inc] = arot x UFrot [rot/s2] x [inc/rot]

* Umrechnung [µm]> [µinch] : 1 µinch = 0,0254 µm

Tab. B/5: Allgemeine Formeln zur Umrechnung

Stichwortverzeichnis

C-1Festo P.BE-MTR-DCI-IO-DE de 1201c

Anhang C

C. Stichwortverzeichnis

C-2 Festo P.BE-MTR-DCI-IO-DE de 1201c

Inhaltsverzeichnis

C. Stichwortverzeichnis C-1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .



A

Abmessungen 2-4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

absolut 5-20. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Achse XIII , 1-5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Achsennullpunkt XIII , 1-10 , 5-17 , B-29. . . . . . . . . . . . . . . .

Achsparameter 4-9 , 4-12 , 5-17. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Achstyp 4-11 , 5-8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Anschluss 3-4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Antrieb XIII. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Arbeitsbereich 1-10. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

B

Bedienfeld 1-14 , 4-4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Aufruf des Hauptmenüs 4-6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Menüsystem 4-6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Menübefehle (Überblick) , 4-7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Tastenfunktion(Überblick) , 4-5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Benutzerhinweise IX. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Betriebsart XIII , 1-6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Profile position mode XIV. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Referenzfahrt 5-15. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Teach-Betrieb XV. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Bezugspunkte 1-10. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Bezugssystem 1-10. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

C

Controller XIII. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .



D

Defaulteinstellungen 5-8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Demo-Betrieb 5-21. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Diagnose 4-8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Fehlermeldungen 6-9. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Übersicht 6-6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

DME XIII. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

E

E/ADiagnose 4-10. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Funktionsprüfung 5-26. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Maximalstrom A-5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Signalpegel A-5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Einschaltverhalten 5-4 , 5-30 , 6-3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

EMV XIII. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Encoder XIII , 1-8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

F

FCT XIV. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Hilfesystem 1-16. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Installieren 5-23. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Starten 5-24. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Fehler 6-9. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Festo Configuration Tool (FCT) XIV , 1-14. . . . . . . . . . . . . . . . .

Firmware 1-9. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Funktionsprinzip 1-8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

G

Gerätesteuerung 4-20 , 5-7 , 5-24. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .



H

HMI (siehe Gerätesteuerung) XIV. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Homing mode XIV , 1-6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

I

InbetriebnahmeMit dem Bedienfeld 5-7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Mit dem Festo Configuration Tool (FCT), 5-23Möglichkeiten 1-13. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Vorgehensweise 5-3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Inkremente 1-12 , B-38. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

K

Kabel 1-6 , 3-5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Kennwort 6-4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .ändern/deaktivieren 4-16. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .eingeben 4-15. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .einrichten 4-15. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

L

LED 6-7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Lieferumfang VIII. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

M

Maßeinheiten B-38. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Maßsystem 1-12. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Menübefehle (Überblick), 4-7

Menüsystem 4-6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Montage 2-5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Motoreinheit XIV , 1-4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Abmessungen 2-4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .



N

Nennhub 1-11. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Netzteil 3-6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Nutzhub 1-11. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

O

Objektverzeichnis B-3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

P

Parametrierung 1-13. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Password (siehe Kennwort), 4-15

Profile position mode XIV , 1-6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Projektnullpunkt XIV , 1-10. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

R

Referenzfahrt XIV , 5-15 , 5-27. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Abbrechen 5-17 , 5-30. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .ausführen 4-18. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Parameter 4-13 , 5-10. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Starten 5-16 , 5-30. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Strombegrenzung 5-11. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Referenzierung XIV. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Referenzierungsmethode XIV. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Referenzpunkt XIV , 1-10. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Referenzschalter XIV , 1-6 , 3-4 , 3-11. . . . . . . . . . . . . . . . .

ReferenzierungsmethodeFestanschlag 5-13. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Referenzschalter 5-14. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

relativ 5-20. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

S

Schutzart 3-5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .



Sicherheitshinweise VII. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Serielle Schnittstelle 3-4 , 3-9. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Service VIII. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Software Festo Configuration Tool (FCT) 1-14. . . . . . . . . . . . .

Software-Endlage 1-10 , 5-17 , B-28. . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Negativ XV. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Positiv XV. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Spannungsversorgung 3-4 , 3-6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

SPS XIV. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Steuerung 3-4 , 3-13. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Systemparameter 4-10. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

T

Teach-Betrieb XV , 4-12 , 4-14 , 5-17. . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Technische Daten A-3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

U

Übertragungsfehler B-6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Übertragungsprotokoll B-5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

V

Verfahrsatz XV , 1-13 , 5-27. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Abbrechen 5-33. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .ausführen 4-17. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Starten 5-33. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Verfahrsatztabelleanzeigen 4-9. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .ausführen 4-19. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Erstellen 5-20. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .erstellen 4-14. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Version XII. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .



W

Wartung 6-5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Wertebereich, zulässiger B-6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Z

Zielgruppe VIII. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Zielposition teachen 5-20. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Zugriffsverfahren B-3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Motoreinheit MTR-DCIMTR-DCIV2.1.1.4 Tab. 0/2: Firmware-Versionen Inhalt und allgemeine...

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Transcript of Motoreinheit MTR-DCIMTR-DCIV2.1.1.4 Tab. 0/2: Firmware-Versionen Inhalt und allgemeine...