Im russischen Lipezk hat das Joint Venture Lamb Weston Belaya Dacha umgerechnet etwa 115 Millionen Euro in den Bau einer neuen, hochmodernen Fabrik zur Herstellung von Pommes Frites investiert. Angegliedert wurde ein voll automatisches, per Shuttle bedientes Tiefkühl-Hochregallager , über das zukünftig auch die flächendeckende Versorgung der McDonald‘s-Filialen sicher gestellt ist – von Moskau bis Murmansk.

Belaya Dacha wurde 1918 als landwirtschaftlicher Betrieb gegrün­det. 100  Jahre später behauptet die heutige Unternehmensgruppe ihre Position als Russlands führender Her­steller von Fertigsalaten sowie Gemüse­produkten und engagiert sich darüber hinaus im Immobiliengeschäft. Die neue State­of­the­Art­Fabrik im südöstlich von Moskau gelegenen Lipezk ist ein Gemeinschaftspro­jekt von Belaya Dacha und Lamb Wes­ton/Meijer, Niederlande, eine der welt­weit führenden Marken für hochwertige Kartoffel produkte.

Mit dem Bau verbunden war die Zielsetzung, erstmalig ein hoch­automatisiertes Werk für die Verarbeitung von Kartoffeln in Zentralruss­land zu etablieren, um den heimischen Markt mit Qualitäts produkten aus lokalem Anbau versorgen zu können. Unterstützt wurde das ehrgeizige Vorhaben durch Subventionen aus dem Staatsprogramm der russischen Regierung, die einheimische Landwirte und Unternehmen beim Aus­bau ihrer Produktion unterstützt. Ende 2019 soll die neue Fabrik mit rund 200.000 Tonnen Kartoffeln pro Jahr ihre volle Kapazität erreicht haben. Hauptabnehmer der Fertig waren sind neben McDonald’s weitere Schnellrestaurantketten wie etwa KFC und Burger King.

Kunst an der Kartoffel neu justiert

Die offizielle Eröffnung des auch architektonisch anspruchsvol­len Werks in Lipezk fand am 25. April 2018 statt. „Diese Anlage ist eines der Schlüsselprojekte für die Belaya Dacha Group. Ich bin froh, dass wir unser Wissen und unsere umfassende internationale Erfahrung in der Pommes­Frites­Produktion mit einem Part­ner aus dem Ausland kombinieren konnten. Wir sind überzeugt, dass wir mit dieser neuen Fabrik die neue Ausrichtung der Nah­rungsmittelproduktion in Russland erfolgreich umsetzen können“, sagte Victor Semenov, Supervisory Board Chairman der Belaya

Dacha Group, anlässlich der Feierlichkeiten.Das integrierte Tiefkühl­Hochregallager (TK­HRL) hatte bereits im Januar gleichen Jahres seinen

Betrieb aufgenommen. Die in Silobauweise errich­tete, 38 Meter hohe Anlage verfügt über rund 14.100 Paletten­Stellplätze und ist fördertech­

nisch an die Produktion angebunden worden. Sowohl im Shuttle­bedienten Kanallager als auch

im Bereich der vorgelager ten Fördertechnik herrschen mit ­20 Grad Celsius konstante Minusgrade, sodass die

Qualität der zwischengelager ten Produkte keinen Schaden nehmen kann. Die Realisierung beanspruchte ein Zeitfenster von gerade einmal 14 Monaten.

Maximale Performance in Eiseskälte

„Vorgabe an den Intra logistik partner war, eine vollautomatische System­lösung mit höchstmöglicher Leistung und Lager kapazität umzusetzen“, erklärt Wladislaw Jaroschewski, Geschäftsbereich Anlagen, Stöcklin Logistik AG, Dornach. Dabei sollten in Anlehnung an die neuen, hochmo­dernen Fabrikationslinien Technologien auf vergleichbarem Niveau zum Einsatz kommen. „In diesem Kontext sowie angesichts des geringen Sorti­

Nachhaltige Prozesse bei MinusgradenKanallager komplettiert erste automatische Pommes-Frites-Produktionsstätte in Russland

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Um das Entstehen von Brandherden zu verhindern, wurde der Sauerstoffgehalt in der Anlage auf 16 Prozent

reduziert.

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Sowohl im Shuttlebedienten Kanallager als auch im Bereich der vorgelagerten Fördertechnik herrschen mit -20 Grad Celsius konstante Minusgrade.

ments, das gerade einmal sieben verschiedene Artikel umfasst, haben wir eine Kanallager ­ beziehungsweise Kompaktlager lösung in Verbindung mit dem ‚Power shuttle‘ von Stöcklin Logistik empfohlen“, so der Ver­triebsleiter Russland weiter. „Gemeinsame Besuche von Referenz anlagen in Europa sowie das insgesamt große persönliche Enga gement haben letztlich den Ausschlag gegeben, Stöcklin Logistik mit der Umsetzung des Projekts zu beauftragen“, berichtet Andrey Kochubey, Technischer Direktor bei Lamb Weston Belaya Dacha. Zudem sei die Innovations­stärke des Schweizer Intra logistik ers dem niederländischen Co­Investor bereits durch Kontakte im Vorfeld bekannt gewesen.

Aber auch das Sicherheitskonzept überzeugte. Um den erforderlichen Brandschutz gewährleisten zu können, hat Stöcklin Logistik die Anlage als inertes Lager ausgeführt, bei dem der Sauerstoffgehalt auf 16 Prozent reduziert wurde. Eine solche Atmosphäre verhindert das Entstehen von Brandherden. Sollte dies doch einmal passieren, erlöschen die Flam­men innerhalb kürzester Zeit. „Ein weiterer Vorteil im Vergleich zur weit verbreiteten Sprinklertechnik ist, dass Ware nicht zu Schaden kommt oder im schlimmsten Fall durch den Einsatz von Löschwasser gänzlich vernichtet wird“, führt Wladislaw Jaroschewski weiter aus. Angesichts der dauerfrostigen Umgebung waren zudem höchste Ansprüche an die installierten Komponenten zu erfüllen. Sowohl Mechanik als auch Elek­trik müssen kälteresistent ausgelegt sein. Davon betroffen sind auch Fette, Schmierstoffe und die Dichtungen, die beim Betrieb aller lager ­ und fördertechnischen Einrichtungen zum Einsatz kommen.

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Zur Auslagerung werden bestimmte Paletten Richtung Warenausgang transportiert und durchlaufen auf ihrem Weg dorthin ein zu Tempera-turschutzzwecken installiertes Schnelllauftor.

Die Lagerplatzvergabe erfolgt nach Vorgabe des Stöcklin-Warehouse-Management-Systems.

Mit dem neuen Tiefkühl-Hochregallager ist eine Durchsatzleistung von bis zu 1.040 Paletten pro Tag (Auslagerung 16 Std/Tag) möglich.

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Projektdaten

Projekt:vollautomatisches, per Shuttle bedientes Tiefkühl­Hochregallager

Betreiber:Lamb Weston Belaya Dacha

Branche:Lebensmittelhersteller

Realisierungszeitraum:10.2016 – 01.2018

Wertumfang des Projektes:etwa 6.5 Millionen Euro, nur für den Lieferumfang Stöcklin

Wichtigste Ziele:Aufbau des leistungsstarken automatischen TK­HRL (Silobauweise) mit einer höheren Lager kapazität

Wichtigste Ergebnisse:Das neue TK­HRL wurde in Betrieb genommen.

Ausrüstung Stöcklin Logistik: ❙ 2 RBG Typ „Master 40 MD 2Z“ ❙ Palettenfördertechnik ❙ Schwerkraftrollenbahnen ❙ Stöcklin­WMS ❙ Zukauf: Regalkonstruktion

Leistungen:Produktion, Montage, IBN, Einschulung des Kunden personals

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Aus der Produktion zugeführte Waren durchlaufen zunächst einen Palet­ten­Wickler. Im Anschluss werden die Ladungsträger auf die Fördertechnik übergeben und im Rahmen einer Profilkontrolle geprüft, wobei Höhen bis jeweils 2.125 Millimeter zulässig sind. Das Gewicht der Euro­Paletten samt Zuladung darf 750 Kilogramm nicht überschreiten. Nach Passieren des Schnelllauftors erfolgen die Weiterführung und Bereitstellung zur

kondensatoren werden nach jeder Fahrt innerhalb von zehn Sekunden über Druckkontakte auf dem Regalbediengerät neu aufgeladen“, so Wladislaw Jaroschewski. „Die lange Lebensdauer von bis zu einer Million Ladezyklen ist ein großer Vorteil gegenüber herkömmlichen Akkus.“ Das integrierte Energiemanagement kontrolliert die Supercaps konti nuierlich auf Wärme entwicklung und Betriebsspannung. Über den jeweils er mittelten

Einlager ung in das TK­HRL. Darin verfahren zwei Regalbe­diengeräte des Typs MASTer 40 MD 2Z von Stöcklin Logistik in zwei Gassen. „Sowohl im Hinblick auf die Artikel­ als auch Auftragsstruktur wäre das Prinzip einer konventionellen einfach­ oder auch doppelttiefen Lager ung nicht optimal gewesen“, sagt Wladislaw Jaroschewski. Es rechne sich hingegen eine Lösung mit langen Kanälen, in die bis zu acht Paletten mit Waren platzsparend eingelager t werden können. Die Möglichkeit, vorhandenen Raum mithilfe eines Kanallager s effektiv nutzen zu kön­nen, mache sich insbesondere im Bereich der temperaturgeführten Logistik bezahlt. Denn schließlich verbrauche auch jeder ungenutzte Kubikmeter Energie und koste somit Geld.

Die Aufgabe der Einlager ung sowie analog die Auslager ung der Lade­einheiten übernehmen zwei PowerShuttles, die ebenfalls aus eigener Entwicklung des Schweizer Intra logistik spezialisten stammen und im Stammwerk Dornach hergestellt werden. Die Lager platzvergabe erfolgt nach Vorgabe des Stöcklin Warehouse Management Systems (WMS). Das Mindesthaltbarkeitsdatum (MHD) der Kartoffelprodukte respektive Pommes Frites gibt praktisch die Marschrichtung gemäß FiFo­Prinzip (First­in­First­out) vor.

Shuttle-Fahrzeug mit integrierter Intelligenz

Im Zuge der Einlager ung in das TK­HRL wird das „Powershuttle“ vom Regalbediengerät vor einen ihm zugewiesenen Kanal des Regals positioniert und fährt dort auf einem Schienenprofil horizontal in diesen hinein. Dann wird die Palette abgesetzt – angeforderte Ladeeinheiten werden hingegen unterfahren und ausgelager t. Dies alles funktioniert ohne Kabel zum Mutterfahrzeug, denn das Shuttle kommuniziert über Funk. Die exakte Positionierung wird mittels Laser­Distanzmessgerät in Kombination mit Absolutwertgebern und Sensoren unterstützt. Das auch für den funktionssicheren Einsatz in der Kälte geeignete System ist als Doppel­„Powershuttle“ ausgeführt, sodass parallel zwei Paletten aufgenommen werden können.

Der Antrieb erfolgt über eine Energiequelle mit sogenannten Super­caps und Notbatterie (Bordspannung 24  VDC). „Diese Doppelschicht­

Lade zustand ist die speicherprogrammierbare Steue­rung (SPS) stets über die noch vorhandene Energie infor­

miert. Sollte der Grenzwert unterschritten werden, besteht die Möglichkeit, das Shuttle direkt und sicher auf das Mutter­

fahrzeug zurückzuführen. Nicht verbrauchte Bremsenergie wird zurück in die Batterie geleitet und kann für weitere Ladevorgänge genutzt werden.

Prestigeprojekt mit nationaler Relevanz

Seit dem Go­Live Anfang Januar 2018 sowie sich anschließender Stabi­lisierungsphase ist über das neue Tiefkühl­Hochregallager bei Bedarf eine Durchsatzleistung von bis zu 1.040 Paletten pro Tag (Auslager­ung 16 Std/Tag) möglich. Dazu trägt neben dem Kanallager mit sei­nen „Powershuttles“ auch die integrierte Fördertechnik bei, die eben­falls über das modular konzipierte und benutzerfreundlich ausgelegte Stöcklin­WMS inklusive Materialflussrechner verwaltet und gesteuert wird. Zur Auslager ung bestimmte Paletten werden Richtung Waren­ausgang transportiert und durchlaufen auf ihrem Weg dorthin erneut ein zu Temperaturschutzzwecken installiertes Schnelllauftor. Über einen Doppel­Verschiebewagen werden sie letztlich an den als Schwerkraft­rollenbahnen ausgebildeten Versandbahnen bereitgestellt und über diese der Lkw­Verladung zugeführt.

Das gesamte Projektteam eint die Freude über das gemeinsam im russischen Lipezk Erreichte. „Mit der auf modernsten Technologien basierenden Produktionsstätte für Pommes Frites setzen wir neue Maß­stäbe für die Herstellung von Nahrungsmitteln in unserem Land“, betont Andrey Kochubey vom Joint Venture Lamb Weston Belaya Dacha. „Und auch das integrierte Tiefkühl­Hochregallager hat Vorzeigecharakter“, so der Projektleiter weiter. „Unser hoher Warenbestand bei gleichzeitig geringer Sortimentstiefe lässt sich platzsparend einlager n und dank leistungsstarker, durchgängig automatisierter Lager ­ und Fördertechnik auf schnellstmöglichem Wege zum Versand bereitstellen.“ Wenn nun Ende 2019 bis zu 200.000 Tonnen Kartoffeln pro Jahr verarbeitet wer­den, entspricht dies einem Produktionsausstoß von rund 100.000 Ton­nen an Fertigprodukten. Auf eine solche Leistung beziehungsweise ein derartiges Abwicklungsvolumen ist man in Lipezk auch auf Ebene der Intra logistik schon jetzt rundum sicher vorbereitet. (ck)

Die Realisierung des Tiefkühl-Hochregallagers

beanspruchte ein Zeitfenster von gerade einmal 14 Monaten.

Die 38 Meter hohe Anlage verfügt über 14.000 Paletten-stellplätze.

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Das für Kälte geeignete System ist als Doppel-„Powershuttle“ ausgeführt, sodass parallel zwei Paletten aufgenommen werden können.

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