OVERALL EQUIPMENT EFFECTIVENESS (OEE)

Optimierte Bewehrungsproduktiondank Integration zwischen

PLANBAR und ProFit

Um den Datenfluss im Fertigteilwerk zu optimieren setzen die beiden Industrie- spezialisten Precast Software Engineering und PSD Progress Software Development auf ein ganzheitliches Prozessmanagement sowie eine automatisierte Datenintegration zwischen den eingesetzten Systemen.

Bei der Planung und Produktion der Bewehrung sorgt das optimale Zusammenspiel zwischen PLANBAR und ProFit für eine deutliche Qualitäts- und Leistungssteigerung und ermöglicht zusätzlich eine langfristige Reduzierung der Produktionskosten.

Mit PLANBAR können sämtliche Bewehrungskomponenten auf Basis vorab definierten Werksvorgaben erstellt werden. Rundstahl, Matten, Bügelmatten und -körbe stehen in Katalogen zur Verfügung und können rasch an alle Besonderheiten angepasst werden. Regelwerke wie Hakenlängen, Biegerollendurchmesser, Verankerungslängen lassen sich zusätzlich länderspezifisch adaptieren.

ProFit übernimmt die Bewehrungsdaten anschließend direkt aus PLANBAR und sorgt für eine reibungslose Produktion der Bewehrungskomponenten. Zusätzlich fungieren PLANBAR und ProFit als Schnittstelle zum ERP-System. Abrechnungsrelevante Listen können auf Knopfdruck erzeugt werden.

Jede Branche – von der klassischen Fertigung bis zum High-Tech Sektor – hat Unternehmen,

die bereits begonnen haben Wettbewerbsvorteile aus der digitalen Revolution zu lukrieren.

MIT Solan - The Digital Advantage - Capgemini Consulting , 2017, S. 11

Dabei wurden sowohl High-Tech Unternehmen als auch klassische Produktionsbetriebe in die Untersuchung miteingebunden. Des Weiteren kommt die Studie zum Schluss, dass die Datenqualität einen entscheidenden Einfluss auf den gesamten Prozess nimmt. Ein professionelles Datenqualitätsmanagement ist in diesem Zusammenhang unabdingbar, denn die richtige Datenqualität bedeutet einen monetär bewertbaren Unternehmensvorteil.

Steigender Kostendruck und immer vielseitigere Fertigteilarchitektur hinsichtlich Geometrie, Bewehrung und Oberflächenqualität erfordern von Betonfertigteilher-stellern nicht nur eine ständige Überprüfung ihrer Produktionsanlagen, sondern auch eine Weiterentwicklung auf Basis neuer technischer Möglichkeiten. Mit der damit verbundenen zunehmenden Komplexität steigen sowohl die Informations-dichte, als auch der Informationsgehalt der einzelnen Produktionsschritte.

Während heute in vielen Produktionsanlagen Schnittstellen immer noch manuell - mit händischer Dateneingabe - überwunden werden, setzen einige Vorreiter auf automatisierten Informations- bzw. Datenaustausch zwischen dem CAD- und dem Produktionsplanungs-System (PP-System). Eine Studie des MIT (Solan School of Management) kam zum Schluss, dass Unternehmen, welche die Wichtigkeit eines ganzheitliches Datenflusskonzeptes erkannt haben und dieses mit Hilfe digitaler Technologien umsetzen, bereits jetzt um 26 Prozent profitabler sind als ihre Mitbewerber.

Effizienz-gewinn

Ausbringung der Mattenschweißanlagemit manueller Dateneingabe

Qualitäts-gewinn

Betriebszeit der Mattenschweißanlage

Leistungsgewinn dank

integriertem datenfLusskonzept pLanBar / profit

Ausbringung der Mattenschweißanlage mit zusätzlichem Qualitätsgewinn

Der OEE (Overall Equipment Effectiveness - Gesamtanlageneffektivität) vergleicht den erzielten

Output mit der potenziellen technischen Leistungsfähigkeit der Produktionsmaschine.

Dabei wird sowohl die erzielbare Leistung als auch die Ergebnisqualität miteinbezogen.

Mit Hilfe eines ganzheitlichen Datenflusskonzeptes sowie neuer digitaler Technologien kann die

Ausbringungsmenge deutlich gesteigert und so der Wirkungsgrad der Maschine signifikant

verbessert werden.

QuaLitätsgewinn kosteneinsparungeffizienzgewinn

• Regelung der VerantwortlichkeitDie vorgelagerte Kontrolle der Produktions- daten im CAD regelt die Verantwortlichkeit, zusätzlich ermöglicht die automatisierte Datenweitergabe ins PP-System die exakte Planung des Materialbedarfs.

• Ausschöpfung der LeistungsfähigkeitMit der Berücksichtigung der Leistungs- grenzen der Schweißanlage in der Planung können etwaige Stehzeiten bereits im Vorhinein ausgeschlossen werden.

• Optimierung des PersonaleinsatzesMit der Integration der Systeme ist keine zusätzliche Neueingabe der Daten ins PP- System nötig, dies reduziert die Fehlerquote und spart wertvolle Zeit in der Produktion.

PLANBAR ermöglicht ein individuelles Design von jeder einzelnen Bewehrungs-matte, dies beinhaltet den Durchmesser, Rasterabstände so wie die Ausspar-rungen. Die Daten werden direkt von PLANBAR an ProFit überführt, bei der die Tagesplanung gestaltet wird. Die Planung wird nicht nur für Bewehrungsmatten durchgeführt, sondern auch für lose Eisen und Korbmatten, die auch individuell von PLANBAR gestaltet werden können. Die verschiedenen Bewehrungstypen werden an die jeweiligen Produktionsmaschinen von ProFit zugeteilt und die Daten an die Maschinen geschickt.

Durch das individuelle Design in PLANBAR und der Planung in ProFit sind wir viel effizienter in der Produktion geworden und können die Rückver-folgbarkeit für alle verbrauchten Coils, den jeweiligen Elementen zuordnen. Dennis Hansen, BIM-Spezialist, Contiga Tinglev A/S

Unsere Kunden

Dipl.-Ing. (FH) Stefan Reischl, Leiter Technisches Büro, RBW Rohrdorfer Betonwerke

Die Integration von CAD, ERP- und PP-System ermöglicht einen durchgängi-gen und nachvollziehbaren Datenfluss der sowohl technische als auch kauf-männische Vorteile mit sich bringt. Fehler durch händische Eingaben werden verhindert, der Arbeitsaufwand reduziert sich und das System der Material- wirtschaft wird mit Echtzeit-Daten aus der Produktion versorgt. Gleichzeitig kann in PLANBAR die Bewehrung genau nach den statischen Erfordernissen geplant und zusätzlich auf die Maschinenparameter abgestimmt werden. Der Konstrukteur kann sich so absolut sicher sein, dass die Bewehrungsstäbe rich-tig platziert und eingebaut werden und die Matte von der Produktionsanlage tatsächlich produziert werden kann. Somit wird die Effizienz der gesamten Umlaufanlage deutlich gesteigert.

Nur durch die Schaffung dieser digital verknüpften Prozesse wird es auch in der Betonfertigteilherstellung möglich den Automatisierungsgrad und die Planbarkeit anderer Industrien zielsicher zu erreichen.

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