VOR ORTPOOL-INFO SPRITZGIESSEN

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STARK NUR MIT SYSTEM Bei der Investition in neue Maschinen überlegen Verarbeiter heute genau, welchem Hersteller sie den Zuschlag geben: System-Know-how ist gefragt, Kundenorientierung sowieso, nicht zu vergessen wett-bewerbsfähige Preise. Georg Tinschert von Engel Austria beschreibt Entwicklungen und Technologien und erläutert, wie sein Unternehmen den steigenden Anforderungen gerecht wird.

Plastverarbeiter: Der Kampf um Marktanteile macht auch vor Maschinenherstellern nicht Halt. Welchen Stellenwert hat vor diesem Hintergrund heute bei Engel das Geschäft mit Standard-maschinen und welche Entwicklungen gibt es bei integrierten Lösungen? Georg Tinschert: Für uns ist der Verkauf von Standardmaschinen nach wie vor wichtig, da dies unser Volumengeschäft ist. Dies benötigen wir, um kostengünstig produzieren zu können. Stan-dard bedeutet dabei allerdings nicht, das jede Maschine gleich ist. Vielmehr gibt es standardisierte Module – zum Beispiel Spritzaggregate, Antriebsmodule und Steuerungselemente –, die wir kundenspezifisch zusammenstellen. So können wir die meisten Kundenanforderungen abbilden. Ein Beispiel für durch-gehende Modularisierung sind unsere Maschi-nen der Victory-Baureihe. Die meisten Schnittstellen an Spritzgießmaschi-nen – zum Beispiel für Temperiergeräte, Auto-matisierungs- und andere Peripherieeinrichtun-gen – sind mittlerweile ebenfalls standardisiert. Bei unseren großen Spritzgießmaschinen haben wir durch eine hauseigene Norm auch die Schnittstellen zum Spritzaggregat standardi-siert. So können Verarbeiter noch in Jahren, etwa bei der Umstellung auf ein anderes Teilespek-trum, in einem weiten Bereich auf andere, zum Beispiel kleinere Spritzaggregate oder Schließ-einheiten wechseln und diese an die jeweils vor-handene Einheit anbauen. Neben Spritzgießmaschinen bieten wir inte-grierte Lösungen inklusive Werkzeug, kompletter Automatisierung und anwendungsbezogener Technologie an. Diese können sowohl kundenori-entiert, also logistische Prozesse oder Werks-gegebenheiten des Kunden betreffend, als auch anwendungsbezogen, zum Beispiel das Umset-zen einer komplexen Watermelt-Anwendung zum Spritzgießen großer Hohlkörper, sein. Diesen Weg der Kundennähe werden wir in Zukunft noch stärker verfolgen. Plastverarbeiter: Mit welchen Anbietern von Geräten und Syste-men arbeiten Sie beim Thema Komplettlösungen zusammen, und was stammt aus eigener Fertigung? Georg Tinschert: Neben sämtlichen Spritzgießmaschinen sind wir auch im Bereich Linearroboter Eigenfertiger. Ebenfalls bau-en wir einige Automatisierungsmodule, zum Beispiel Tray-Ser-ver und Vereinzelungsstationen, selbst. In gewissen Segmen-

ten, beispielsweise Watermelt- und Mehrfarbentechnologie, bieten wir auch Spritzgießwerkzeuge aus eigener Fertigung an. Daneben kooperieren wir mit Peripheriegeräteherstellern wie der Kuka Roboter GmbH, Augsburg, als Lieferant von Sechsachs-robotern oder der Gwk Gesellschaft Wärme Kältetechnik mbH, Kierspe, für den Bereich Temperieren. Plastverarbeiter: Ergibt sich bei dem Geschäft mit Peripheriege-räten eine zusätzliche Wertschöpfung durch den Systemgedan-ken? Georg Tinschert: Ja, das macht sich allerdings auch für unsere Kunden bezahlt, da diese komplett integrierte Anlagen von uns beziehen können. So haben sie nur einen verantwortlichen An-

sprechpartner und können durch unsere Er-fahrungen im Projekt-Engineering Fehler ver-meiden, die zwangsläufig auftreten, wenn ein Spritzgießer vielleicht nur alle fünf oder zehn Jahre eine Zelle konzipiert. Wir beobachten zudem einen Trend, dass Verarbeiter immer weniger eigenes Personal mit Projektierungs-Know-how vorhalten, sodass es zunehmend zu einer Rückverlagerung von Planungs- und System-Know-how auf Lieferanten kommt. Plastverarbeiter: In welchem Ausmaß arbei-ten heute Maschinenbauer mit Verarbeitern bei der Abwicklung gesamter Projekte zu-sammen, und wie weit geht die Unterstüt-zung bei Engel? Georg Tinschert: Wesentlich ist für uns, dass im Zentrum eines Kundenprojekts eine Ma-schine aus unserer Fertigung steht. Ist dies der Fall, sind wir bereit, weitgehende Unter-stützung zu geben. Zum Beispiel entsteht derzeit in der Slowakei ein neues Automobil-

werk der koreanischen Firma Hyundai. Bei diesem Projekt haben koreanische Systemlieferanten Spritzgießanlagen aus unserem Hause geordert. Wir haben für die Projektbegleitung extra ei-nen Spritzgießingenieur aus Korea eingestellt, der mit den ko-reanischen Spezialisten vor Ort in der Slowakei und in Korea zu Themen wie Werkzeugauslegung und Schnittstellenproblema-tik kommuniziert. Mit unseren Automatisierungszentren in Hagen und im öster-reichischen St. Valentin haben wir uns über den Lineargerätebe-reich hinaus in komplexe Automatisierungsaufgaben hinein entwickelt. Dies bedeutet, das wir heute auch periphere Aufga-

GEORG TINSCHERT ZU TRENDS UND TECHNOLOGIEN BEIM SPRITZGIESSEN

Georg Tinschert, Sprecher der

Geschäftsführung, Engel Austria GmbH,

Schwertberg

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ben wie Beschneiden, Bedrucken, Beflämmen oder Zuführen zum Beispiel in Lackiersysteme lösen können. Unser Automati-sierungszentrum im österreichischen Dietach übernimmt hin-gegen verstärkt die Produktion von Serienkomponenten, zum Beispiel Lineargeräte, Förderbänder oder Tray-Server. Seit kur-zem haben wir die Produktpalette unserer Lineargeräte mit den Typen 13 und 23 bis hinunter zu sehr kleinen Geräten erweitert. So lassen sich auch Anwendungen, bei denen die Spritzgusstei-le bisher frei fallend waren, mit einer Automatisierung ausrüs-ten. Plastverarbeiter: Auf welche Systemlösungen und Neuentwick-lungen können sich Verarbeiter beim Thema Prozessautomati-sierung gefasst machen? Georg Tinschert: In Zukunft werden wir ver-stärkt Lösungen anbieten, die Kunden helfen, in einem Schritt fertige Produkte herzustellen. Da-mit verbunden ist das Verdichten von Fer-tigungsschritten um die Spritzgießmaschine herum. Das heißt, die Automatisierung rückt immer weiter an die Maschine heran. Damit einher gehen kürzere Wege, ein geringerer Platzbedarf und das Reduzieren von Zwischen-lagern zum Puffern von Teilen. Diesen Trend lös-ten wir vor einigen Jahren aus mit der Integrati-on eines Förderbands in die Sicherheitszelle di-rekt an die Schließeinheit unserer holmlosen Spritzgießmaschinen. Bei diesen Maschinen-typen muss der Roboter zur Entnahme nicht mehr über die Holme fahren, sondern kann sich ohne Umwege direkt seitlich in das Werkzeug bewegen. Eine konsequente Fortsetzung des Verdichtens von Fertigungsschritten ist das Montage- und Inte-grationsspritzgießen. Hier werden Fertigungsschritte komplett in das Spritzgießwerkzeug verlegt. Plastverarbeiter: Sie bauen Ihr Angebot an vollelektrischen Spritzgießmaschinen kontinuierlich aus. Wo liegen für den Ver-arbeiter die Vor- und Nachteile dieser Technik, und wohin geht die Entwicklung hier? Ergeben sich neue Produktionsfelder für Verarbeiter? Georg Tinschert: Auf die Produktionsqualität bezogen, lassen sich mit modernen hydraulischen Maschinen mindestens 95 % aller Anwendungen genauso gut umsetzen wie mit elektri-schen Maschinen. Davon ausgenommen sind Grenzbereiche, in denen die Präzision einer elektrischen Maschine zum Tragen kommt. Ein Anwendungsbeispiel ist das Expansionsspritzgie-ßen etwa für Kleinteile mit geringen Wandstärken und zur Ge-wichtsreduktion von Bauteilen. Vollelektrische Maschinen lie-gen im Trend der Zeit, und der Anteil solcher Maschinen in Euro-pa wird sich in den nächsten fünf Jahren von jetzt etwa 10 % auf ungefähr 30 % entwickeln. Die Vorteile liegen auf der Hand: Elektrische Maschinen sind schneller einsatzbereit und arbeiten ab dem zweiten oder dritten Schuss reproduktiv. Hydraulische

sondern bei der Infrastruktur. Zum Beispiel entfällt die Hydrau-lik-Kühlung für die Maschine inklusive des dafür zu installieren-den Wasserkreislaufs komplett. Weiter fallen eventuelle Lärm-schutzmaßnahmen weg, und die Klimatisierung kann spar-samer ausgelegt werden. Für ein Unternehmen, in dem es be-reits eine solche Infrastruktur gibt, fallen diese Vorteile weniger ins Gewicht. Zusammengefasst sehen wir in elektrischen Ma-schinen einen Zukunftsmarkt, in dem wir uns verstärkt engagie-ren werden. Derzeit bieten wir in diesem Bereich eine komplet-te Linie bis 2 800 kN an, die in Kürze bis auf 3 500 kN Schließkraft ausgebaut wird. Plastverarbeiter: Sie haben in Ihrem Stammwerk in Schwert-berg die Fließmontage der Spritzgießmaschinen eingeführt. Welche Vorteile haben Ihre Kunden, die Verarbeiter, konkret da-von? Georg Tinschert: Mit dem Fließmontage-System läuft die Pro-duktion der Spritzgießmaschinen nicht nur schneller, sondern auch flexibler ab. Für den Kunden bedeutet das kürzere Liefer-zeiten für individuell zugeschnittene Maschinen zu wett-bewerbsfähigen Preisen. Bei dem System handelt es sich um ein schienengeführtes, im Takt laufendes Montageband, auf dem

Ein Beispiel für durchgehende Modularisierung: die Spritzgießmaschinen der Victory-Baureihe.

Systeme reagieren zudem sensibler auf Umwelteinflüsse wie Temperaturen und Luftfeuchtigkeit. Weiter benötigen elektrische Maschinen weniger Energie, erzeugen weniger Lärm und sind flexibler als hydraulische Maschinen, da sich unter anderem alle Achsen unabhängig voneinander be-treiben lassen. Plastverarbeiter: Sollten Verarbeiter also in Zukunft ver-stärkt in elektrische Maschinen investieren? Georg Tinschert: Für einen Spritzgießer, der für eine neue Produktion komplett in neue Maschinen investiert, kann es sehr rentabel sein, auf elektrische Spritzgießmaschinen zu setzen. Dabei spart er nicht bei den Kosten für die Maschine,

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Mit dem im Stammwerk in Schwertberg eingeführten Fließmontage-System läuft die Produktion der Spritzgießmaschinen schneller und flexibler ab; die Folge sind kürzere Lieferzeiten für individuell zugeschnittene Maschinen. (Bilder: Engel)

stoff wird in Zukunft auch verstärkt ein Thema sein, ebenfalls Anwendungen zum Thema Transpondertechnologie. Hier sind neue, am ehesten mit dem In-mould Labeling vergleichbare Technologien zur Integration von RFID-Chips in Spritzgussteile zu erwarten. Um in Westeuropa weiterhin wettbewerbsfähig produzieren zu können, sind aber nicht nur neue Technologien nötig, sondern es muss auch die Verbindung zwischen Innovation und Produktion erhalten bleiben. Gibt es eine Trennung von Technologieent-wicklung in Hochlohnländern und Produktion in Niedriglohn-ländern, geht die „Feedback-Schleife” verloren und damit die nö-tige Rückmeldung aus der Produktion in die Entwicklung. Wenn es Verarbeiter schaffen, im Sinne einer kontinuierlichen Verbes-serung auch an teureren Standorten den Kreislauf zwischen Entwicklung und Produktion aktiv zu halten, können westeuro-päische Unternehmen auch in Zukunft global wettbewerbs-fähig bleiben. Christian Bothur

Plastverarbeiter: Für Hochlohnländer wie Deutschland, Öster-reich und die Schweiz nimmt Technologie einen immer höheren Stellenwert ein, um weiterhin wettbewerbsfähig produzieren zu können. Welche Technologien sind innovativ und zukunfts-trächtig? Georg Tinschert: Bei Investitionen in Materialien, Maschinen und Gebäuden sind die Bedingungen in Niedriglohnländern und in Westeuropa ähnlich. Die Unterschiede liegen in den Per-sonalkosten. Um hierzulande wettbewerbsfähig bleiben zu können, sind also Technologien voranzutreiben hin zu höherer Automatisierung der Prozesse und intelligenter Werkzeugtech-nik. Ein Beispiel ist Montagespritzgießen. Andere Technologien betreffen beispielsweise Wasserinjektionstechnik oder Mikro-strukturschaumspritzen. Wasserinjektionstechnik gibt es zwar bereits seit ein paar Jah-ren, die industrielle Umsetzung kommt allerdings erst jetzt rich-tig in Gang. Mikrostrukturschaumspritzen (MuCell) erfährt der-zeit dahingehend eine Entwicklung, dass sich damit auch an-sprechende Oberflächen herstellen lassen. In der Praxis heißt dies: leichte Teile mit hochwertigen Oberflächen auch für den

Sichtbereich. Eine Technik mit hohem Potenzial ist das Ersetzen von Glas durch Polycarbonat. Auf Messen bereits ein Thema, gibt es auch schon die eine oder andere Umsetzung zum Bei-spiel im Automobilbereich. Für den großflächigen Einsatz in der Produktion sind die entsprechenden Technologien allerdings noch weiter zu entwickeln. Stark im Trend ist derzeit auch das Niedrigdruckspritzgießen, also großflächige Teile mit intelligen-ter Spritzgießprozessführung und so niedrigen Drücken wie möglich zu produzieren. Hier gibt es derzeit einige Neuerungen zum Thema Maschinentechnik. Innovationstreiber ist wie so oft die Automobilindustrie. Das Ersetzen von Metall durch Kunst-

Mitarbeiter in verschiedenen Bereichen die Maschinen in etwa 30 Stationen vom Rahmen her aufbauen. Das Besondere an dem System ist seine Flexibilität: Auf dem Montageband können Ma-schinen in unterschiedlicher Größe und Ausführung in beliebi-ger Reihenfolge getaktet montiert werden. Dies funktioniert reibungslos, da der Montagetakt im System die Anlieferung der zu montierenden Module steuert. Dem zugrunde liegt ein auf-tragsgetriebenes Logistik-System. Dies baut nicht mehr auf La-gerhaltung auf, sondern die Module werden, basierend auf Los-größe 1, gesteuert vorgefertigt. Natürlich kann solch ein System nur mit Spritzgießmaschinen in Modulbauweise funktionieren.