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PROJEK T 2 // FLUGH A FEN

Weitgespannt, gut bedacht 28Interview: „Vergiss es!“ 34Steckbrief 35Konstruktion: Einmal um die Welt 36Kann ich das auch? 36

WANN:Donnerstag, 6. Dezember 2018 um 17:40 Uhr

BLOCK:Ingenieurholzbau – Herausragende internationale Projekte mit Ausstrahlung

TITEL: Mactan Cebu International Airport, Philippinen

REFERENT:Anton Wanas, Rubner Holzbau

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Das neue Terminal des Mactan Cebu Airports, Philippinen, erhielt eine weit- gespannte Tonnendach-Struktur aus Brettschichtholz

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P 2 Thema des Monats // Internationaler HolzbauP 2

Atmosphäre empfangen und verab-schieden. In einer lichten Architek-tur und den Baumaterialien sollten sich „Freundlichkeit, Offenheit und Warmherzigkeit der Kultur der Phil-ippinen“ widerspiegeln.

So machte man sich auf die Suche nach einer kon s t ruk tiv anspruchs-volleren Bauart. Die Wahl fiel aus gestalterischen, ökologischen und traditionellen Gründen auf den nach-haltigsten aller Baustoffe: Holz. Die Holzverarbeitung ist seit Jahrhunder-ten auf den Philippinen stark veran-kert. Mit den örtlichen Hölzern und der lokalen Holzbautechnik war so ein Projekt jedoch nicht zu stemmen. Wer also könnte so etwas mitten in Südostasien realisieren?

Die Lösung zeichnete sich auf der BAU 2015 ab, als das Konsor-tium Rubner Holzbau kontaktierte. Dort konnte man den Vorstoß kaum glauben. Doch die Errichter blie-ben hartnäckig und so kam man überein, in die Vorplanungsphase zu gehen. Überzeugend für das

Auftraggeber-Konsortium waren wohl die umfangreichen Vorleistun-gen des Holzbauers. Der nicht unbe-trächtliche Aufwand, ein Ange-bot zu erstellen, zahlte sich für das Unternehmen aus. Im Rahmen eines Design+Build-Vertrages legte es dem Angebot bereits detaillierte Kon-struktionspläne bei.

Doch damit nicht genug. Vor dem Start der eigentlichen Produktion bewies Rubner am Standort Ober-Grafendorf seine Kompetenz und Leistungsfähigkeit mit einem Testauf-bau mit einigen Brettschichtholz-bögen in Originalgröße zur Begut-achtung und Abnahme durch die Auftraggeber  – eine vertrauensbil-dende Maßnahme für beide Seiten.

Einzigartig in Asien

Gerade einmal drei Jahre nach dem Erstkontakt können die Fluggäste nun die besondere Atmosphäre des neuen Terminals  2 genießen. Schon von Weitem lässt sich die

ungewöhnliche Konstruktion nicht verstecken, denn die überdimensio-nalen Holzbögen leuchten dem Pas-sagier förmlich entgegen. 30 Meter weit und 15 Meter hoch überspan-nen die BSH-Bögen das Terminal und bilden eine ganz besondere Dach-landschaft. Das wellenförmige Dach soll Assoziationen an die Wellen von Mactans Küsten hervorrufen, die nur wenige Meter vom Flughafen ent-fernt auf die Insel treffen und sich mit beeindruckender Brandung bemerk-bar machen.

Der dreigeschossige Bau besteht aus mehreren Bauteilen. Hauptteil ist eine zentrale, dreischiffige Eingangs-halle mit einer Basilika-ähnlichen Anmutung. Derzeit befinden sich 48  Check-in-Counter im Gebäude. Es besteht jedoch die Möglichkeit der Erweiterung auf 72  Counter. Und wirklich ist der Raumeindruck gewaltig. Ganz anders als die ande-ren modernen Flughäfen weltweit mit ihren geschäftigen, kühlen Glas- und Stahlkonstruktionen empfängt

Flughafen auf den Philippinen

Weitgespannt, gut bedachtAnkommen im Paradies sollten die Fluggäste am Mactan Cebu Airport. Heute empfängt sie eine lichtdurchflutete, resortähnliche Halle. Keine Überraschung: Sie ist aus Holz.

Ein Flughafen aus Holz, mitten in Südostasien. So ganz konn-ten die Holzbauer von Rubner

nicht glauben, was sie da erstellen sollten. Doch sie schufen eine weit-gespannte Tonnendach-Struktur aus Brettschichtholz – und der Flughafen wurde pünktlich fertiggestellt!

Der Mactan Cebu Airport ist der zweitgrößte Flughafen der Philippi-nen. Jährlich wurden hier bis zum letzten Jahr im Terminal  1 rund acht  Millionen Passagiere abgefer-tigt. Und das, obwohl er nur auf eine Kapazität von 4,5  Millionen

Passagieren ausgelegt war. Für die Betreiber war also klar: Ein zweites Terminal musste her, um den wach-senden Markt bedienen zu können. Mit dem neuen Terminal wurde die Kapazität nun auf jährlich 12 Mil-lionen Passagiere mehr als verdop-pelt. Die Architekten des Hongkon-ger Büros IDA planten einen Neubau mit Stahltragwerk. Doch das genügte dem ästhetischen Anspruch der Bau-herren nicht. Sie wollten den ankom-menden und abfliegenden Gästen etwas Besonderes bieten, Besucher in einer ganz speziellen, resortähnlichen

◂ Viel Licht dringt in das Terminal: von oben und durch die voll verglasten Giebelwände

▸ Das gewellte Dach prägt den

Entwurf des neuen Terminals

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noch einige Superlative: der größte Duty-Free-Bereich in einem Abflug-bereich auf den Philippinen, ein Spa, viele Restaurants und Bars. Insge-samt 65 000 m² umfasst das Termi-nal  2 des Airports. Internationale Flüge zu derzeit 23  Destinationen sollen hier abgefertigt werden. Am

1. Juli 2018 hoben die ersten Passa-giere vom Neubau aus ab. Der Mac-tan Cebu International Airport ist das erste Public-Private-Partnership-Project des philippinischen Staates mit einer internationalen Betreiber-gesellschaft.

Der Flughafen ist der zweitgrößte auf den Philippinen und fungiert als Gateway zu den touristischen und wirtschaftlich aufblühenden Inseln im Süden. Er zählt nun zu den modernsten in Südostasien.

Tonnendächer nebeneinander aufgereiht

Die Aufteilung des Gebäudes lässt sich sehr einfach grob veranschau-lichen. Insgesamt wurden zehn Ton-nendächer mit unterschiedlicher Länge nebeneinander aufgereiht. Der mittlere Teil ist dabei am längs-ten und beherbergt den zentralen Abflugbereich.

Die weiteren, seitlich anschließen-den Gebäudeflügel setzen die wellen-förmige Dachkonstruktion als Sym-bol für die Brandung an Mactans

den Gast hier ein Urlaubsgefühl. Der warme Holzton, die fließenden Struk-turen und die kleinen, gut gestalte-ten Details, wie die Verkleidungen der Counter, lassen eher entspannte Hotelatmosphäre aufkommen als hektisches Rollkoffer-Feeling. Dabei befinden sich unter dem Holztragwerk

▴ Das Terminal besteht aus unterschiedlich langen Bogenröhren

◂ Viel Licht lassen die Bögen durch die gläserne Be- deckung ins Innere

ISOMETRIE DER BOGENKONSTRUKTION

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Küsten fort und bieten Zugang zu den Gates. Das neue Terminal des Mac-tan Cebu Flughafens setzt sich aus drei Ebenen zusammen. Die unte-ren beiden Etagen sind dabei her-kömmlich in Betonbauweise erstellt. Der Ankunftsbereich befindet sich in den beiden unteren Geschossen. Der Abflugbereich liegt im obers-ten Geschoss, das vom Holztragwerk überspannt wird.

Strandfeeling im Terminal

Besonderen Wert legten die Pla-ner auf die Auswahl der Baustoffe. Natürliche Materialien finden sich im gesamten Terminalbereich. So kommt neben unterschiedlichen Holzarten an den Wänden der sanitären Anla-gen Moos aus Italien zum Einsatz. Der polierte Steinbodenbelag mit seinen glitzernden und reflektieren-den Perlmutteinlagen soll Strandfee-ling in das Terminal bringen und den Sand an den sonnigen Stränden

Cebus symbolisieren. Der Bau ist bereits weit über die Grenzen der Philippinen bekannt und stößt auf großes internationales Interesse. In ganz Asien gibt es kein weiteres Flug-hafengebäude, dessen Tragwerk und Dachstruktur komplett aus Brett-schichtholz gefertigt wurde.

Von der Baubehörde Singapur bis zu japanischen Delegationen waren schon zahlreiche Interessen-ten am Mactan Cebu Airport, um sich das spezielle Tragwerk anzuse-hen. Und nicht nur sie wurden bereits auf den Airport aufmerksam. Auch eine ganze Reihe von Jurys hat das Gebäude wohlwollend zur Kenntnis genommen und es mit Preisen ver-sehen. Das Projekt darf sich unter anderem bereits mit diesen Awards schmücken: Routes Asia Marketing Awards 2017, Asia Pacific Regional Airport of the Year, Best PPP Deal in Asia Pacific Region und 2015 Best Transport Deal in Asia Pacific. Ver-mutlich wird die Liste noch wachsen.

Mut bei den Holzbauern

Nicht ganz einfach war für die Holz-bauer die Abwicklung des Auftrags. Ein so großes Projekt über mehrere Kontinente hinweg rechtssicher fest-zuzurren und das Ausfallsrisiko zu minimieren, war ein großer Kraft-akt für alle Beteiligten. Der sich aber ausgezahlt hat. Man hat nicht nur ein wahres Aushängeschild für den Holzbau geschaffen, sondern auch einen unermesslichen Erfahrungs-schatz aufgebaut.

„Neben technischer Kompetenz konnten wir damit überzeugen, inter-nationale Projekte auch rechtlich, kaufmännisch und vertraglich auf höchstem Niveau umzusetzen“, freut sich Rubner Holzbau-Geschäftsfüh-rer Roman Fritz.

Diese Erfahrung kommt dem Unternehmen schon jetzt zugute: Derzeit laufen die Planungen für ein Projekt von ungefähr doppeltem Umfang in der Nähe von Manila. ▪

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STECKBRIEF

Interview mit dem Holzbauunternehmen

„Vergiss es!“

mikado: Herr Wanas, Ihr Unternehmen hat ein Terminal für den zweitgrößten Flughafen der Philippinen gebaut. Wie erhält man so einen Auftrag?Anton Wanas: Den Erstkontakt mit dem Errichterkonsortium hat-ten wir auf der BAU 2015. Ein Kol-lege berichtete mir von der Anfrage und ich habe gesagt: ‚Vergiss es, kein Mensch wird je auf den Philippinen einen Flughafen aus Holz bauen.‘ Damit war das Thema für uns erle-digt. Doch das Konsortium ließ nicht locker und ein Termin folgte. Unser Gesprächspartner war so begeistert von der Idee und hat uns schließ-lich überzeugt.

Warum waren Sie so zögerlich?So ein Projekt anzugehen, ist ein Wagnis. Allein die Vorprojektphase, bis man etwas Konkretes und einen Preis hat, ist enorm aufwendig und damit teuer. Das ist eine gewaltige finanzielle Investition. Dazu kommt, dass man die lokalen Gepflogenhei-ten der Vertragspartner zunächst nicht kennt und damit nicht ein-schätzen kann. In Europa ist man da weitgehend abgesichert, aber wenn der Partner so weit weg ist, kann das schwierig sein. Auch die kaufmänni-sche Seite muss man in Betracht zie-hen: Wie kann die Finanzierung aus-sehen, wie die Absicherung?

▸ Anton Wanas ist Prokurist

bei Rubner Holz- bau. Für den

Mactan Cebu Air- port war er

Projektverant-wortlicher

▴ Auf dem Firmengelände in Österreich baute Rubner Holzbau einen Prototypen auf

„Kein Mensch wird je auf den Philippinen einen Flughafen in Holz bauen“, behauptete Anton Wanas, als er zum ersten Mal von dem Airport-Projekt hörte. Am Ende hat er es doch getan!

Wie sind sie denn an die Auflagen herangegangen? War der Umgang mit den Behörden vor Ort schwierig?Wir hatten mit den Behörden kaum zu tun. Unser Kunde war auch der Betreiber des Flughafens und hat als Totalunternehmer Generalunter-nehmer und Planung in sich ver-eint. Also hat er sich um diese Dinge gekümmert. Für uns war er der ein-zige Ansprechpartner. Das hat uns den Rücken frei gehalten.

Haben Sie in der Vorplanung je darü-ber nachgedacht, die Bauteile in Asien fertigen zu lassen, um den logisti-schen Aufwand zu verringern?Nein, und das wäre auch aus meh-reren Gründen nicht zu realisieren gewesen. Zum einen ist das Tropen-holz für unsere Zwecke nicht geeig-net. Dann gibt es keine Infrastruktur, um entsprechende Bauteile herzu-stellen. Und was mir am wichtigs-ten war: Wir wollten die Arbeit hier generieren.

Nun standen Sie vor dem Problem, 4500  m³ Brettschichtholz von Ober-Grafendorf nach Cebu zu bringen. Wie haben Sie das gelöst?Das war ein enormer logistischer Aufwand, der mit ziemlich vielen, sehr langen Listen zu tun hatte! Jedes Bauteil wurde katalogisiert. Dann haben wir das Material in Tranchen losgeschickt. Zunächst mit dem Lkw über Land, dann mit dem Schiff bis nach Antwerpen und schließlich wei-ter nach Südostasien. Das dauerte rund drei Monate.

Ist Ihnen im Bauablauf etwas Uner-wartetes passiert, aus dem Sie für das nächste Projekt gelernt haben?Wir hatten das Glück, dass nichts Schlimmes passiert ist. Allerdings hat uns zeitweise der Winter Kopf-zerbrechen gemacht. Da es Verzöge-rungen beim Betonbau gab, hatten wir uns entschlossen, eine Bauteil-lieferung erst später auf die Reise zu schicken, um Beschädigungen auf der Baustelle zu vermeiden. Doch dann erwischte uns ein Kaltlufteinbruch und die Donau fror zu. Sie war über Wochen nicht schiffbar. Dieser Zwi-schenfall hat uns einiges gekostet,

weil wir dann um ein Wahnsinnsgeld das erste Schiff gechartert haben, um rechtzeitig am Seehafen zu sein.

Gibt es denn schon ein Folgeprojekt?Ja, wir sind gerade in den Vorbe-reitungen für ein zweites Flugha-fenprojekt nördlich von Manila. Es wird etwa doppelt so groß sein wie der Mactan Cebu Airport. Wir wer-den schauen, dass wir das wieder mit der gleichen Mannschaft vor Ort stemmen. Wir sind ja jetzt ein einge-spieltes Team.

Jetzt gerade rast wieder ein Wirbel-sturm auf die Philippinen zu. Schauen Sie nervös auf die Wetterkarte?Der Sturm befindet sich rund 800 Kilometer nördlich vom Mactan Cebu Airport. Aber er scheint die Region zu treffen, wo wir bald unseren zweiten Flughafen verwirklichen wollen. Also schaue ich da schon genau hin. ▪

BAUVORHABEN:Mactan Cebu Airport, Philippinen

BAUWEISE:Tonnendach-Tragstruktur aus BSH

BAUZEIT:Dezember 2016 bis Juni 2018

NUTZFLÄCHE: 65 000 m²

BAUHERR:Konsortium GMR MEGAWIDE Cebu Airport Corporation (GMCAC)

PLANER/ARCHITEKT:IDA – Integrated Design Association Ltd., Hongkong www.idh-hk.com

ENGINEERING:Arup Hongkong ı www.arup.com

HOLZBAUER:Rubner Holzbau A-3200 Ober-Grafendorf www.rubner.com/holzbau

Thema des Monats // Internationaler Holzbau

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Thema des Monats // Internationaler Holzbau // PhilippinenP 2

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K ANN ICH DA S AUCH?

Mutig kleine Schritte machen

Kann ich auch einen Flughafen bau-en? Allzu viele Holzbauer dürften sich diese Frage noch nicht gestellt ha-ben. Und auch bei Rubner herrschte zunächst Skepsis, ob so ein Auftrag zu bewerkstelligen ist oder ein ganzes Unternehmen in den Abgrund reißt. Dennoch ging man mit kleinen Schritten und vertrauensbildenden Maßnahmen immer einen Schritt

weiter vor. Am Ende stehen nicht nur ein erfolgreich abgeschlossener Auftrag, sondern auch jede Menge Expertise und ein Folgeprojekt. Es muss ja nicht gleich ein Flughafen sein, aber etwas Neues zu wagen, kann jedem Unternehmen eine völlig neue Richtung geben. Dafür lohnt es sich in jedem Fall, mutig kleine Schritte zu gehen.

Bis zu 30  Meter weit und 15 Meter hoch überspannt das Dachtragewerk die Flugha-

fenhallen. 4500 m³ Brettschichtholz wurden für die Tonnendach-Trag-struktur benötigt. Die 23 Meter lan-gen BSH-Bogenbinder-Hälften wur-den von Rubner Holzbau am Standort Ober-Grafendorf vorgefertigt.

In drei Tranchen traten die Ele-mente ihren Weg um den halben Erd-ball an, der rund drei Monate dau-erte. Gut verpackt und geschützt wurden die Bauteile, damit sie die Reise unversehrt überstehen würden.

Präzise Vorarbeit

Auf der Baustelle waren die Holz-bauer auf die präzise Vorarbeit der Betonbauer angewiesen. Da die unteren beiden Geschosse des Baus abschnittsweise herkömmlich in Betonbauweise erstellt wurden,

Konstruktion

Einmal um die Welt4500 m³ Brettschichtholz, in Form gebracht in Österreich, verschifft um die halbe Welt, aufgebaut auf den Philippinen. Ein Kraftakt.

galt es auf die Termintreue und die Genauigkeit des Massivbaus zu set-zen. Und weitgehend hat dies auch funktioniert. Die Verankerungen im Beton mussten von den Betonbau-ern millimetergenau gesetzt werden, damit die Bogensegmente schließlich in 15 Metern Höhe genau zusammen-trafen und wie geplant miteinander verbunden werden konnten.

Nicht alltägliche Voraussetzungen

Bei der Entwicklung der Konstruk-tion gab es einiges zu beachten, was in Europa keine Rolle spielt. Über-legungen zur hohen Luftfeuchtig-keit und zu den hohen Temperaturen in dem tropischen Gebiet waren nur zwei von den nicht alltäglichen The-men. Hinzu kamen völlig konträre Anforderungen, was Planung, Pro-jektmanagement, Transportabwick-lung und Montagetätigkeit betrifft.

Die Hauptanforderungen an das Tragwerk resultieren aus den hohen Erdbeben- und Windlasten. Stürme können in der Hurrikan-Saison Geschwindigkeiten bis zu 200 km/h erreichen. „Die Herausforderung in der Konstruktion ist die Ausführung der Gebäudefugen für die Bewegun-gen im Erdbebenfall sowie die Ver-ankerung der Hauptträger am Beton-bau, da der Aussteifungsverband in 6,5 m Höhe endet und nicht bis zum Boden geführt werden konnte“, berichtet Projektleiter Anton Wanas. Gebaut wurde nicht nach asiatischen, sondern nach den strengen europä-ischen Normen. Die Gebäudekon-struktion bietet Spielraum für weitere Anbauten. Schon jetzt ist vorgesehen, das modulare Gebäude innerhalb der nächsten zehn Jahre zu erweitern, um jährlich noch einmal drei Milli-onen Fluggäste zusätzlich abzuferti-gen. Christina Vogt, Gladbeck ▪

▸ Gut verpackt traten die

Elemente die Reise an R

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