sem flüssigen Pre-Mix in einen Konti-Kneter muss exakt gesteuert werden. Der fertige Teig gelangt über einen Portionierer in den kontinuierlichen Pro-zessteil bis zum Tunnelofen. Nach dem Backvorgang wird das Brot zerkleinert, getrocknet, gesiebt und das fertige Paniermehl verpackt. Die Automatisie-rungs- und Leittechnik von � der Rohstoffannahme � über die Batchverfahren der Flüssig-

keits- und Feststoffanlage und � dem kontinuierlichen Dosieren der

Flüssig- und Feststoffkomponenten in den Kneter

� bis hin zum Portionierer muss dabei konsequent durchgängig sein. Nur so sind optimierte Prozess-abläufe und die reibungslose Verknüpfung der Batchverfahren mit den kontinuierlichen

Mit dem Prozessleitsystem Plant iT wurden die verschiedenen Prozessanlagen in der Kerry Panier-mehlproduktion in ein Bedien- und Leitsystem integriert. Die Automatisierungs- und Leittechnik ist nun konsequent durchgängig. Mittels dynamischer Rezepturanpassung, moderner Restmengenüber-wachung und der Möglichkeit manueller Korrekturen konnte das Unternehmen die Produktivität und Qualität erheblich verbessern.

Verfahren möglich, um die Produktivität zu steigern und die Chargenrückverfolg-barkeit zu sichern. Kerry hat sich für das Prozessleitsystem Plant iT von Proleit mit dem speziell für rezepturgesteuerte Batch-Prozesse ent-wickelten Modul Batch iT entschieden. Das in offener Architektur aufgebaute Prozessleitsystem umfasst neben dem Batch-iT-Modul für ein effizientes Rezep-tur- und Auftragsmanagement auch � das Prozessleitsystem Plant Direct iT � das Produktionsdatenmanagement-

system Plant Acquis iT, � die parametrierbare Kopplung an ERP-

Software, wie SAP R/3 oder Charisma. Alle Systemmodule verfügen über eine zentrale Engineering- Umgebung mit einem gemeinsamen Daten-bestand und einer durchgängigen Parame-trier-Oberfläche.

� Außen knusprig, innen zart und saftig, so wünscht sich der Gourmet sein Wiener Schnitzel, seine Fischstäbchen oder ande-re panierte Köstlichkeiten. Ob sein Wunsch in Erfüllung geht, hängt nicht nur von den Kochkünsten ab, sondern auch von den Zutaten, wie der Panade. Damit diese richtig gelingt, kommt bei Kerry moderne Technik zum Einsatz. Das Unternehmen produziert und vermarktet Lebensmittelprodukte, Nahrungsmittel-bestandteile und Geschmacksstoffe. Zu den über 10 000 verschiedenen Produk-ten, die in 140 Ländern angeboten wer-den, zählen auch Panaden in über 100 ver-schiedenen Rezepturen.

Produktivität durch optimierte Prozessabläufe steigern Das Prozessleitsystem einer der großen Anlagen von Kerry Ingredients zur Her-stellung von Paniermehlen im Umland von Berlin wurde aktuell mit dem Ziel modernisiert, die Produktivität durch optimierte Prozessabläufe zu steigern. Dazu müssen alle Anlagenteile, die von unterschiedlichen Herstellern für die einzelnen Prozessstufen geliefert wur-den, in ein durchgängiges Prozessleit -system integriert werden. Diese umfas-sen die Rohstoffanlieferung ebenso wie das Herstellen des Flüssigansatzes und einigen Handkomponenten in einem Batchverfahren. Aber auch das Bereitstel-len aus Silos und Hinzufügen der entspre-chenden Feststoffmenge aus Mehl und anderen pulverförmigen Zutaten zu die-

PROZESSTECHNIK

Halle 10.2, Stand E29-31

Prozessleitsystem integriert Teilanlagen in Kerry Panaden-Produktion

Automatisch knusprig

32 IEE 05-2009

� AUTOREN

Andreas Brülls ist Projektleiter und Frank Mauer Projektingenieur Pharma/Food/Che-mie bei der ProLeiT AG in Herzogenaurach.

Panade in Aktion

rend des Dosierens nur noch Abweichun-gen des aktuellen Istwertes vom errech-neten Sollwertverlauf aus. Die Qualität in der Teigherstellung steigt erheblich, da die Dosierung der Feststoffkomponenten über den gesamten Dosierzeitraum vo-rausberechnet ist. Während des Dosier- und Knetvorgangs rechnet das Prozessleitsystem laufend nach, wie viel Flüssiganteil mit welchem Feststoffanteil bereits verarbeitet wurde und welche Restmenge an Feststoff noch bereit steht bzw. benötigt wird. Über die-se Restmengenüberwachung gleicht das System bei Bedarf die errechnete Menge an Mehl gegen die tatsächlich benötigte Menge aktuell aus. Darüber hinaus hat der Anlagenbediener die Möglichkeit zu Handkorrekturen, indem er während der Laufzeit eines Auftrags die Komponen-tenverhältnisse im Prozessbild anpasst. Damit kann der Bediener im laufenden Betrieb die Teigkonsistenz seiner Erfah-rung entsprechend anpassen, um Quali-täts- und Eigenschaftsschwankungen der verschiedenen Naturrohstoffe auszuglei-chen. Alle Bedienereingriffe werden von dem Prozessleitsystem bei der Restmen-genüberwachung bis zur Beendigung ei-nes Auftrags berücksichtigt und proto -kolliert.

Fazit Die automatisierungstechnische Ver-knüpfung der verschiedenen Anlagentei-le mit Batch iT und die dynamischen An-passungen der Rezepturbestandteile sind Schlüsselfaktoren für die deutliche Pro-duktivitätssteigerung der Anlage. Gleich-zeitig hat das Prozessleitsystem zu Quali-tätsverbesserungen beigetragen, da die Anlagenbediener sofort auf eine schwan-kende Teigkonsistenz reagieren können. Die positiven Erfahrungen mit dem Pro-zessleitsystem haben Kerry dazu ver-anlasst, dieses zum Werksstandard für weitere europäische Panaden-Produkti-onsstandorte zu machen.

Feste und flüssige Komponenten in einem System automatisiert Die Entscheidung von Kerry für dieses Prozessleitsystem basiert auf drei we-sentlichen Merkmalen: � unter der modularen Systemarchitek-

tur ist die Rezeptursteuerung von flüssigen Zutaten wie auch Trocken-stoffen vereint,

� die Materialwirtschaft mit Chargen-rückverfolgung ist integraler Be-standteil und

� es nutzt als offenes System Standard-Hardware verschiedener Hersteller.

Das System steuert alle zentralen Pro-zessschritte des diskontinuierlichen Prozessteils. Die Anlagen-, Prozess- und Rezeptmodellierung erfolgt wahlweise streng nach ISA S88 oder davon abgelei-teten, vereinfachten Modellen. Durch Stücklisten, die auch von externen Syste-men übernommen werden können, und Verfahrensbeschreibungen lassen sich eine Vielzahl unterschiedlicher Rezeptu-ren bearbeiten. Da sämtliche Auftrags- und Chargendaten protokolliert werden ist auch den Nachweispflichten Genüge getan.

Dynamische Rezepturanpassung In der Kerry Panaden-Produktion wird zu-nächst immer der Flüssigansatz gefah-ren, in einem zweiten Prozessschritt wer-den die Feststoffkomponenten zugefügt. Dadurch sind für jede der zahlreichen Pa-naden zwei Rezeptur-Stücklisten – eine für die flüssigen und eine zweite für die festen Komponenten – in Batch iT hinter-legt. Der Flüssigansatz dient der Prozess-steuerung somit als Mastersystem: An-hand der tatsächlich zugeführten Men-gen an Flüssigkeit generiert das System in Echtzeit die Aufträge mit den entspre-chenden Mengen der Feststoffkom-ponenten. Aus der Gesamtmenge des Feststoffes, die für eine Charge in einem bestimmten Zeitabschnitt dem flüssigen Pre-Mix zu-dosiert werden soll, errechnet das Pro-zessleitsystem einen Sollwertverlauf für die Regelung der Förderschneckendreh-zahl der Differenzial-Dosierwaagen. Mit der so optimierten Massenverlaufsrege-lung gleicht das Prozessleitsystem wäh-

PROZESSTECHNIK

IEE 05-2009 33

� infoDIRECT 781iee0509

www.iee-online.de � Link zur Prozessleittechnik � Link zum Panadenhersteller