MaterialspezifikationBetriebstemperaturen-

bereich00 -10 bis +200°C13 -200 bis +200°CSN 124 Sitzdichtung NBR -40 bis +130°CSN 124 Sitzdichtung FPM -15 bis +200°CSN 124 Sitzdichtung EPDM -40 bis +145°C

Betriebsanweisung für Typen SMC, SMB für Medien von -200°C bis +200°C.Im normalen Betrieb darf die Einsatztemperatur von 200°C nicht überschritten werden. Wenn das Ventil einer wesentlich höheren Temperatur ausgesetzt worden ist, müssen anschließend die Dichtungen und gegebenenfalls die Feder ausgewechselt werden.Nennweite DN 15 - 25Nenndruck PN 25 - 40

Auslegungsdaten auf dem Typenschild beachten!

Ausführung mit• geschlossener Federhaube oder• Faltenbalg mit entlüfteter Haube• federbelastet (zylindrische

Schraubendruckfeder)

Gültig auch für folgende Sonderheiten:• SN 104, Blockierschraube• Kegel mit O-Ring• Kappe mit Anlüftung• Flanschausführung wahlweise nach

DIN oder ANSI

WARNHINWEISE FÜR DAS BETRIEBS- UND WARTUNGSPERSONALMachen Sie sich vor Inbetriebnahme und vor Wartungsarbeiten mit den gesetzlichen Unfallverhütungsvorschriften, den örtlichen Sicherheitsanweisungen und dieser Betriebs- und Wartungsanleitung vertraut und befolgen Sie diese. Verwenden Sie das Sicherheitsventil und seine Einzel- und Zubehörteile nur für die von uns vorgesehene Bestimmung.

ACHTUNGDiese Betriebsanweisung regelt nicht den Lieferumfang. Sie gilt für mehrere mögliche Größen, Ausführungen, Sonderheiten und Zusatzeinrichtungen. Ihr Inhalt geht daher im Allgemeinen über den jeweils vertraglich festgelegten Lieferumfang hinaus.

EINSATZGRENZENDie Armaturen dürfen nur entsprechend den Angaben dieser Betriebsanleitung und für die im Liefervertrag vereinbarten Parameter und Einsatzfälle eingesetzt werden (siehe Typenschild). Der Einsatz der Armaturen hat entsprechend der Medienverträglichkeit der eingesetzten Werkstoffe zu erfolgen.

1 GEFAHREN UND WARNHINWEISE

Die Konstruktion der Sempell Sicherheitsventile entspricht dem Stand der Technik und den geltenden Sicherheitsbestimmungen. Bei unsachgemäßem Gebrauch oder unsachgemäßer Installation kann es dennoch zu Gefährdungen des Personals oder zu Einschränkungen der Betriebssicherheit kommen. Die Sempell GmbH empfiehlt daher dem Betreiber des Sicherheitsventils, durch geeignete Maßnahmen sicherzustellen, dass die vorliegende Betriebsanweisung vom eingesetzten Personal gelesen und verstanden wird.

Nachfolgende Anleitungen und Hinweise müssen vor Einbau der Armatur vollständig gelesen und verstanden worden sein

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Die Materialspezifikation und der zulässige Druck dem Typenschild der Armatur entnehmen.

Emerson.com/FinalControl

MA.285.01.1003 E

VCIOM-02397-DE 19/01© 2017 Emerson. All Rights Reserved.

2

• Auslegung und Dimensionierung: keine größeren Sicherheitsventile als erforderlich verwenden! Bei Gegendruck Sicherheitsventil mit Faltenbalg verwenden.

• Einbau und Installation: Zuleitung möglichst kurz verlegen. Sowenig Krümmer wie möglich einbauen.

• Zuleitung schwingungsfrei halten. Druckstöße und Druckwellen, z.B. von Pumpen oder anderen Armaturen, dämpfen oder vermeiden.

• Ausblaseleitung und das Ventilgehäuse an der tiefsten Stelle entwässern. Kondensat kann die Funktion des Sicherheitsventils beeinträchtigen.

• Leitungen und Ventil gegen Einfrieren sichern.

ACHTUNGInstabiles Verhalten von Sicherheitsventilen wie Flattern oder Schwingen kann den Ventilsitz, das Sicherheitsventil oder die Rohrleitung zerstören und dadurch zum Ausfall der Sicherheitsfunktion oder zum Abfahren der Anlage führen. Daher Vorschriften und Erfahrungshinweise für Auslegung und Dimensionierung, Einbau und Installation beachten.

Einsatz in explosionsgefährdeten BereichenDie Sicherheitsventile wurden einer Gefahrenanalyse nach der Richtlinie 94/9/EG mit folgendem Ergebnis unterzogen:• Die Sicherheitsventile besitzen keine eigene

potentielle Zündquelle. Sie fallen nicht in den Anwendungsbereich der ATEX 94/9/EG

• Die Sicherheitsventile dürfen im EX-Bereich eingesetzt werden.

• Elektrische / pneumatische Zusatzausrüstungen müssen einer eigenen Konformitätsbewertung nach ATEX unterzogen werden.

• Die Oberflächentemperatur ist nicht von der Armatur selbst, sondern von den Betriebsbedingungen abhängig. Dies bei der Installation berücksichtigen.

2 BESCHREIBUNG

Federbelastete Vollhub- und Normal-Sicherheitsventile sind direkt wirkende Sicherheitsventile, mit denen Druckbehälter gegen unzulässigen Überdruck abgesichert werden.Eine zylindrische Schraubendruckfeder erzeugt die Schließkraft auf dem Ventilteller gegen den Öffnungsdruck des Mediums unter dem Ventilteller. Bei normalen Betriebsbedingungen wird der Ventilsitz dicht gehalten. Durch Ändern der Federvorspannung kann der Ansprechdruck geändert werden. Bei Überschreiten des Ansprechdrucks überwiegt der Druck des Mediums, und das Sicherheitsventil öffnet.Bei Vollhub-Charakteristik öffnet das Sicherheitsventil schlagartig über den vollen Hub und führt den gesamten Massenstrom ab, der erforderlich ist, um einen weiteren Druckanstieg zu verhindern.Bei Normalcharakteristik erreicht das Sicherheitsventil nach dem Ansprechen innerhalb eines Druckanstieges von maximal 10 % den für den abzuführenden Massenstrom erforderlichen Hub.

HaftungsausschlussEine Haftung der Sempell GmbH ist bei unsachgemäßer Wartung und Einstellung eines Sempell Sicherheitsventils, bei Verwendung von nicht zugelassenen Ersatzteilen oder Betriebsstoffen und zeitweiser oder dauerhafter Verbindung von uns nicht zugelassener Geräte mit dem Sicherheitsventil ausgeschlossen.

Beachten Sie neben den im Text enthaltenen Hinweisen folgende Punkte:• Verbrennungsgefahr an Sicherheitsventilen

und mit ihnen verbundenen Rohrleitungen bei Betrieb unter erhöhter Temperatur.

• Demontage des Sicherheitsventils nur bei druckloser Anlage und nach Abkühlung.

• Schutz gegen Gefährdung durch Ausschwaden auch bei drucklosem System; Auskunft gibt der zuständige Sicherheitsbeauftragte.

• Nach Montagearbeiten alle Dichtstellen auf Dichtheit überprüfen.

• Bei Einstellungen Veränderungen an Druckschraube und Stellring nur bei deutlich herabgesetztem Druck, um ungewolltes Ansprechen zu vermeiden.

• Bei Einstellarbeiten erforderlichenfalls Gehörschutz tragen.

• Verletzungsgefahr beim Abblasen bei nicht angeschlossener Abblaseleitung.

• Extreme Schwingungen können zu einem unzulässigem Anstieg des Betriebsdrucks mit eventueller Zerstörung des Sicherheitsventils oder zur Zerstörung des Faltenbalgs mit ungewolltem Austritt von Medium führen.

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3 BETRIEB

3.1 Warnhinweise für den Betrieb

Sicherheitstechnische Vorschriften beachten!

Nach einer definierten Druckabsenkung schließt das Sicherheitsventil wieder.Falls vorhanden kann das Sicherheitsventil ab 75 % des Ansprechdrucks mit Hilfe des Entlastungshebels an der Kappe von Hand zum Öffnen gebracht werden.Die Sicherheitsventile sind bauteilgeprüft und entsprechen den Anforderungen der Regelwerke und Vorschriften.

3

150

3.3.2 EintrittsleitungSicherheitsventil nach Möglichkeit direkt auf dem Stutzen des abzusichernden Behälters anordnen. Andernfalls möglichst kurze und strömungsgünstige Eintrittsleitung zwischen Entnahmestelle und Sicherheitsventil verlegen.Der Innendurchmesser der Eintrittsleitung darf keinesfalls kleiner als die Eintrittsnennweite am Sicherheitsventil sein. Der Druckverlust in der Eintrittsleitung darf bei maximal möglicher Ausflussmenge 3 % des Ansprechdrucks nicht überschreiten.Die Zuleitung in Bezug auf Druckschwingungen möglichst nach FDBR 153 prüfen.

3.3.1 EinbauDer Einbauort muss für Wartungsarbeiten gut zugänglich sein.Einbaulage senkrecht, Eintritt unten. Ventilgehäuse beim Befestigen nicht verspannen.Die Rohrleitungen müssen so verlegt sein, dass keine statischen, dynamischen oder durch Wärmedehnung entstehende Kräfte auf das Ventilgehäuse übertragen werden.

HINWEISVerspannungen am Ventilgehäuse können Undichtheiten am Ventilsitz zur Folge haben!

Der Freiraum oberhalb des Ventils muss wenigstens dem nebenstehenden Maß entsprechen.

3.3 Einbauvorschriften

HINWEISVor dem Einbau von Sicherheitsventilen die Rohrleitungen reinigen, da sonst die Ventilsitze beim Abblasevorgang durch Fremdkörper beschädigt werden können!

Transportsicherungen erst kurz vor dem Einbau entfernen.Anlagenkennzeichen und Typenschildangaben kontrollieren.

• Für Ersatzteile aus Stahl giltDie Teile in geschlossenen, staubfreien und trockenen Räumen so lagern, dass Beschädigungen vermieden werden.Insbesondere gilt folgender Schutz:Teller (5): Wachsüberzug der Dichtung, Netzüberzug.Hubhilfe (6 oder 6.1): Schutz durch Netzüberzug.

• Für Ersatzteile aus Elastomeren(O-Ringe, Abstreifringe, Stangen- und Kolbendichtung) gilt zusätzlich:

Temperatur: die Lagertemperatur soll zwischen 0°C und 25°C liegen, da es sonst zu Aushärtungen des Werkstoffes und somit zu einer Verkürzung der Lebensdauer kommt. In geheizten Lagerräumen Heizkörper und Leitungen abschirmen, damit keine direkte Wärmebestrahlung entsteht. Der Abstand zwischen Wärmequelle und Lagergut muss mindestens 1 m betragen.

Feuchtigkeit: damit kein Kondensat entsteht, feuchte Lagerräume meiden. Die relative Luftfeuchte liegt am günstigsten unter 65%.

Beleuchtung: die Elastomer-Erzeugnisse vor direkter Sonnenbestrahlung und vor starkem künstlichem Licht mit hohem ultraviolettem Anteil schützen. Die Fenster der Lagerräume deshalb mit einem roten oder orangefarbenen (keinesfalls blauen) Anstrich versehen.

Ozon: Die Elastomer-Erzeugnisse vor Ozon schützen (Rissbildung und Versprödung). Der Lagerraum darf keine Ozon erzeugenden Einrichtungen (fluoreszierende Lichtquellen, Quecksilberdampflampen, Elektromotoren usw.) enthalten.

Sauerstoff: die Elastomer-Erzeugnisse vor Zugluft durch Lagerung in luftdichten Behältern schützen. Sauerstoff führt zu Rissbildung und Versprödung. Sind diese Voraussetzungen gewährleistet, gilt für Erzeugnisse aus Elastomeren: Lagerungszeit ca. 5 Jahre

3.2 LagerungsvorschriftenUm beim Be- und Entladen Beschädigungen auszuschließen, die Armaturen mit Vorsicht transportieren.Maximales Gewicht: 6 kgBei Anlieferung sind die Außenseiten aller ferritischen Teile des Sicherheitsventils, außer den Schweißkanten, mit einem Farbanstrich versehen.Die Gehäuseinnenseiten sind durch ein dünnflüssiges Korrosionsschutzmittel geschützt, das durch filmbildende Wirkstoffe Langzeitwirkung hat.Alle Anschlussöffnungen sind mit entsprechenden Kappen verschlossen.Das Sicherheitsventil kann in diesem Zustand problemlos in geschlossenen, staubfreien und trockenen Räumen auf einer Palette liegend gelagert werden. Lagerungszeit ca. ½ Jahr. Lagerzeiten von mehr als ½ Jahr erfordern eine Demontage und Sichtprüfung der Innenteile des Sicherheitsventils. Eine witterungsgeschützte Lagerung im Freien ist nicht zulässig.

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4

ZULÄSSIGE GEGENDRÜCKEVentilausführung Medium maximaler GegendruckSMC Gase/Dampf Fremdgegendruck konstant 50% p

Fremdgegendruck variabel 0% pEigengegendruck 15% p

Flüssigkeit Fremdgegendruck konstant 80% pFremdgegendruck variabel 0% pEigengegendruck 15% p

SMB Gase/Dampf Fremdgegendruck konstant 50% pFremdgegendruck variabel 50% pEigengegendruck 50% p

Flüssigkeit Fremdgegendruck konstant 50% pFremdgegendruck variabel 50% pEigengegendruck 50% p

3.3.3 AusblaseleitungDie Ausblaseleitung darf nicht kleiner als die Austrittsnennweite am Sicherheitsventil sein.Gegendrücke in der Ausblaseleitung sind bei Ventilen der Type SMC bis zu 15 % des Ansprechdrucks und bei Sicherheitsventilen mit Faltenbalg des Typs SMB bis zu 50 % des Ansprechdrucks zulässig, sofern keine anderen Einschränkungen bestehen, wie z.B. die mechanische Belastbarkeit des Faltenbalgs oder die nicht ausreichende Festigkeit des Gehäuseanschlussflansches.

Empfehlung: Ausblaseleitung schallisolieren und/oder mit Schalldämpfern versehen; dabei zulässigen Gegendruck beachten!

Die Ausblaseleitung muss am tiefsten Punkt mit einer ausreichend großen Entwässerung versehen werden, damit kleine Leckmengen, z.B. bei undichtem Ventilsitz, abgeleitet werden können. Insbesondere im Freien müssen Ausblaseleitung, Ventilgehäuse und Entwässerung z.B. durch eine (elektrische) Begleitheizung vor Vereisen und Einfrieren geschützt werden; Isolieren allein ist unzureichend!

ACHTUNGEine vereiste, zugefrorene oder verstopfte Ausblaseleitung führt zum Ausfall der Sicherheitsfunktion! Explosionsgefahr bei Überdruck!

VORSICHTBei mehreren Sicherheitsventilen mit gemeinsamer Ausblaseleitung besondere Sicherheitsvorkehrungen treffen beim Abmontieren nur eines Sicherheitsventils, um beim unvorhergesehenen Abblasen anderer Sicherheitsventile eine Gefährdung auszuschließen!

Bei Flüssigkeiten mit Temperaturen über der Umgebungstemperatur muss die Eintrittsleitung fallend zum Sicherheitsventil verlegt oder vor dem Sicherheitsventil als siphonartiger Rohrbogen ausgebildet sein. Dadurch wird ein Wärmetransport zum Sicherheitsventil vermieden, der die Dichtheit am Ventilsitz beeinträchtigen könnte.

Zur Kondensatableitung bei Gasen und Dämpfen muss die Eintrittsleitung mindestens 15 Grad Gefälle zur Entnahmestelle haben.

ACHTUNGHöhere Gegendrücke können ein instabiles, unkontrollierbares Verhalten des Sicherheitsventils zur Folge haben. Flattern oder Schwingen kann den Ventilsitz, das Sicherheitsventil oder die Rohrleitung zerstören und dadurch zum Ausfall der Sicherheitsfunktion oder zum Abfahren der Anlage führen!

ACHTUNGKondensat am Eintritt des Sicherheitsventils verändert das Funktionsverhalten und kann zu einer unzulässigen Drucksteigerung führen; Explosionsgefahr!

ACHTUNGIst der Druckverlust größer als die Schließdruckdifferenz, so kann dies ein instabiles, unkontrollierbares Verhalten des Sicherheitsventils zur Folge haben. Flattern oder Schwingen kann den Ventilsitz, das Sicherheitsventil oder die Rohrleitung zerstören und dadurch zum Ausfall der Sicherheitsfunktion oder zum Abfahren der Anlage führen!

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3.8 Einstellen des Ansprechdrucks

ACHTUNGEine Änderung der verplombten Federeinstellung darf nur im Beisein des zuständigen Sachverständigen erfolgen.

Das Einstellen des Ansprechdrucks erfolgt auf dem Prüfstand. Bei einer Einstellung in der Anlage sollte die pneumatische Messeinrichtung A 143 zu Hilfe genommen werden, da mit dieser der Ansprechdruck ohne Steigerung des Betriebsdruckes eingestellt werden kann.

ACHTUNGEinstellarbeiten nur bei abgesenktem Druck vornehmen. Bei Betriebsdruck kann es bei Arbeiten an der Druckschraube (16) zu ungewolltem Ansprechen des Sicherheitsventils kommen. Bei abgeschraubter Kappe (18) können beim Abblasen geringe Leckmengen des Mediums oben an der Haube (9) austreten. Verbrühungsgefahr bei heißem Medium!

3.5 InbetriebnahmeDas Sicherheitsventil wird betriebsbereit angeliefert. Der Ansprechdruck ist werksseitig eingestellt und durch Verplomben gegen unbefugte Verstellung gesichert. Höhere Mediumtemperaturen können den Ansprechpunkt um ca. 1% pro 100°C nach unten verschieben und erfordern ein Nachstellen unter Betriebsbedingungen.

3.4 DruckprobeDas Ansprechen des Sicherheitsventils muss verhindert werden. Hierzu entweder das Sicherheitsventil abflanschen und die Eintrittsleitung mit einem Blindflansch verschließen, oder das Ventil blockieren, sofern entsprechende Kappe mit Blockierschraube (SN 104) vorhanden.

ACHTUNGBei blockiertem Sicherheitsventil darf der Prüfdruck ohne Rücksprache mit Sempell bis zum 1,5-Fachen des Ansprechdrucks betragen.

Dazu Verschlussschraube (28) entfernen und Blockierschraube handfest einschrauben.

ACHTUNGNach der Druckprobe den funktionsbereiten Zustand wieder herstellen und kontrollieren!

3.3.4 IsolierenBei heißem Medium Eintrittsleitung und Ventilgehäuse isolieren. Bei Gasen und Dämpfen Eintrittsleitung und Ventilgehäuse sehr sorgfältig isolieren, um Kondensatbildung zu vermeiden.

ACHTUNGKondensat am Eintritt des Sicherheitsventils verändert das Funktionsverhalten und kann zu einer unzulässigen Drucksteigerung führen; Explosionsgefahr!

Die Haube darf nicht isoliert werden, da bei erwärmter Feder der Ansprechdruck absinkt.

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3.7 Abblaseversuch• Gehörschutz anlegen.• Betriebsdruck in der Anlage langsam

steigern, bis das Sicherheitsventil voll geöffnet hat.

• Betriebsdruck absenken, bis das Sicherheitsventil schließt.

Bei mehreren Abblaseversuchen mit heißem Medium zwischendurch Abkühlung des Sicherheitsventils abwarten, da infolge Erwärmung der Feder ein leichtes Absinken des Ansprechdrucks möglich ist.

ACHTUNGBei abgeschraubter Kappe (18) können beim Abblasen geringe Leckmengen des Mediums oben an der Haube (9) austreten. Verbrühungsgefahr bei heißem Medium!

3.6 FunktionsprüfungFunktion und Zuverlässigkeit der Sicherheitsventile sind durch die Bauteilprüfung nachgewiesen. In der Anlage werden daher im Allgemeinen keine Funktionsprüfungen durchgeführt. Dies ist lediglich bei Dampfkessel-Sicherheitsventilen üblich.

6

4 INSPEKTIONS- UND WARTUNGSARBEITEN

Inspektionsintervalle je nach Ansprechhäufigkeit und Betriebsbedingungen, z.B. jährlich, bei erschwerten Bedingungen halbjährlich. Nachweise über ausgeführte Arbeiten aufbewahren.

Bei Kontrollgängen• Ventil auf Dichtheit kontrollieren. Hierzu auf

folgende Anzeichen achten: Pfeifgeräusche, Mediumaustritt an der Federhaube (9), Medium am Entwässerungsstutzen oder in der Ausblaseleitung.

Plombe entfernen. Kappe (18) abschrauben. Gegenmutter (17) lockern.Bei Arbeiten an der Druckschraube (16) Hubhilfe (6 oder 6.1) gegen Verdrehen sichern, da sonst der Ventilsitz beschädigt werden kann. Hubhilfe (6 oder 6.1), z.B. mit einem Schraubendreher, am Ende festhalten.Druckschraube (16) anziehen (rechts drehen): Ansprechdruck höher Druckschraube (16) lockern (links drehen): Ansprechdruck niedriger.

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3.9 FUNKTIONSDIFFERENZENGase / DämpfeÖffnungsüberdruck + 5% p oder 0,1 bar für p kleiner 3 barSchließüberdruck – 10% p oder 0,3 bar für p kleiner 3 barFlüssigkeitenÖffnungsüberdruck + 10% pSchließüberdruck – 20% p oder 0,6 bar für p kleiner 3 bar

3.10 FUNKTIONSSTÖRUNGENStörung Mögliche Ursache ÄnderungsvorschlagSicherheitsventil öffnet bei unterschiedlichen Drücken

1. Kondensat in der Zuleitung 1. Leitung besser isolieren. Entwässerung und Gefälle beachten2. Druckänderung durch überlagerte Schwingung 2. Schwingungen am Sicherheitsventil unterbinden

Sicherheitsventil öffnet und schließt in schneller Folge

1. Druckverlust in der Zuleitung ist größer als die Schließdruckdifferenz

1. Schließdruckdifferenz vergrößern. Sonst Strömungswiderstand der Zuleitung verringern: Erweitern, Kürzen oder Einschnürungen beseitigen. Schnelle Abhilfe: Hub verringern (soweit zulässig), dadurch Ausfluss vermindern

2. Abblasemenge ist zu klein, weil die Nachströmung zu gering ist 2. Kleineres Sicherheitsventil einbauen3. Zulässiger Gegendruck in der Ausblaseleitung wird

überschritten3. Strömungswiderstand der Ausblaseleitung verringern: z.B. durch

Erweitern oder Kürzen der Rohrleitung4. Dynamischer Druckeinbruch in der Zuleitung, besonders bei

Flüssigkeiten4. Sicherheitsventil mit einem Schwingungsdämpfer ausrüsten

Schließdruckdifferenz ist zu groß

1. Sattdampf mit hoher Feuchte 1. Feder (15) mit höherer Federrate einbauen

Sicherheitsventil bleibt nach Abblaseversuch offen

1. Fremdkörper zwischen Gehäusesitz und Teller (5) 1. Bei Ventilen mit Anlüfthebel, diesen anlüften und loslassen. Ausblasestoß kann Fremdkörper fortblasen. Sonst Ventil demontieren

Sicherheitsventil schließt nicht dicht

1. Ventilsitz beschädigt 1. Ventil demontieren. Ventilsitz nacharbeiten, gegebenenfalls Teller (5) austauschen

2. Abstand zwischen Betriebsdruck und Ansprechdruck zu klein 2. Abstand vergrößern (Abschnitt 3.7)3. Verformung des Ventilgehäuses durch zu große

Rohrleitungskräfte3. Rohrleitung elastisch verlegen

4. Bei Flüssigkeiten mit hohen Temperaturen kein Gefälle in der Leitung zum Sicherheitsventil

4. Zuleitung zum Sicherheitsventil fallend verlegen oder als Siphon ausbilden

Inspektion• Alle Dichtungen kontrollieren. Bei Undichtheit

austauschen.• Sitzflächen kontrollieren• Ventilsitz und Teller (5) mit feiner Läppaste

abziehen. Bei Bedarf Teller (5) austauschen.• Hubhilfe (6 oder 6.1) in den

Führungsbereichen glätten; dabei keine materialabtragenden Maschinenarbeiten anwenden.

• Faltenbalg (6.2) bei den Ventilen des Typs SMB kontrollieren.

Nach dem Einstellen Druckschraube (16) mit Gegenmutter (17) kontern. Kappe (18) montieren und verplomben.Bei einer 1/4 Umdrehung der Druckschraube (16) ändert sich der Ansprechdruck um ca. 10 %.

7

d2

d1

d0

h1

d0 H11 10.5 14.0d1 0,1 14.5 14.5d2 0,1 15.4 15.4h1 * 0.3 0.3

ACHTUNGBei Sauerstoffanwendung müssen alle medienberührten Teile öl- und fettfrei sein. Explosionsgefahr.

5.3 Hilfsmittel• Maulschlüssel 10 - 50 mm• Plombendraht, Plombe, Plombenzange• Messschieber• Flachzange• Läppscheibe entsprechend Ventilsitz• Seitenschneider• Feines Schmirgelleinen• Schraubendreher

5.2 Demontagehinweise• Bei Arbeiten an der Druckschraube (16) sollte

die Hubhilfe (6 oder 6.1) gegen Verdrehen gesichert werden, da sonst der Ventilsitz beschädigt werden kann. Hubhilfe (6 oder 6.1) mit einem Schraubendreher am Ende festhalten.

5 DEMONTAGE

5.1 Gefahren und Warnhinweise

ACHTUNG• Arbeitsauftrag entgegennehmen und

Freischaltung abwarten.• Kontrollieren, ob die Armatur drucklos und

abgekühlt ist.• Beim Öffnen und Abmontieren der Armatur

können noch Mediumreste entweichen; auch bei druckloser Anlage sind nachträgliche Ausschwadungen möglich.

* Eintrittsdüse austauschen, wenn h1 kleiner ist als Tabellenwert.

Den Sitzkennbuchstabe D oder D1 dem Typenschild der Armatur entnehmen.

FUNKTIONSWICHTIGE KONTUREN AM VENTILSITZ

SitzkennbuchstabeMaße in mm D D1

In größeren Abständen, z.B. alle 3 Jahre• Sicherheitsventil komplett zerlegen.• Ventilteile reinigen und kontrollieren.• Ventilsitz und Teller (5) mit feiner Läppaste

abziehen. Bei Bedarf Teller (5) austauschen. Bei Nacharbeiten funktionswichtige Konturen am Ventilsitz einhalten.

• Feder (15) bei Korrosions- oder Temperaturschäden austauschen und Ansprechdruck neu einstellen.

• Druckschraube (16) schmieren.• Passungen, Dichtungen und Gewinde mit

einem Montagegleitmittel behandeln.

ACHTUNG• Ventilsitze, metallische Dichtflächen und

die Führungen an Hubhilfe (6 oder 6.1) und Führung (8) bleiben unbehandelt.

• Bei Sauerstoffanwendung müssen alle medienberührten Teile öl- und fettfrei sein. Explosionsgefahr.

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5.4 Betriebsstoffe5.4.1 Schmieren der ausbaubaren ArmaturenteileZum Schmieren der aus- oder abbaubaren Armaturenteile bei der Montage die in Tabelle A genannten Schmiermittel verwenden. Als aus- bzw. abbaubare Armaturenteile zählen alle Schraubverbindungen, insbesondere druckhaltende Schraubverbindungen, sowie sonstige Komponenten innerhalb der Kräfteverteilung. Alle aus- oder abbaubaren Armaturenteile werden, sofern sie im Montageprozess geschmiert werden, mit dem gleichen Schmiermittel behandelt.Die Betriebstemperatur der Armatur bestimmt die Auswahl des anzuwendenden Schmiermittels für die ausbaubaren Armaturenteile (siehe Tabelle A).

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TABLE A: Greases for lubricating the removable valve componentsDesign temperature of the valve TB GreaseTB < 400°C Molykote® BR 2 Plus [1]

400°C ≤ TB < 700°C Molykote® P 37 [1]

[1] Vor dem Aufbringen des Schmiermittels sicherstellen, dass die Oberflächen metallisch blank (frei von Öl, Fett usw.) und frei von Schmutzpartikeln sind.

Grease: Manufacturer / Supplier:Molykote® BR 2 Plus Dow Corning GmbH Wiesbaden

Rheingaustr. 34, 65201 WiesbadenMolykote® P 37 Dow Corning GmbH Wiesbaden

Rheingaustr. 34, 65201 Wiesbaden

5.4.2 Läppmittel Zum Aufarbeiten der Sitzflächen am Gehäuse und Kegel müssen spezielle Läppmittel mit feiner Körnung und gehärteten Schleifkörnern verwendet werden. Emerson empfiehlt die in Tabelle B angegebenen Läppmittel.

TABLE B: Lapping abrasives, suitable for the finishing of valve seatsLapping abrasive: Manufacturer / Supplier:TETRABOR® Boron carbide (F 100 - F 1200)

ESK Ceramics GmbH & Co. KGMax - Schaidhauf-Str. 35, 87437 Kempten - Germany

5.4.3 Weitere BetriebsstoffeWeitere erforderliche Betriebsstoffe sind mit ihrem Verwendungszweck sowie Hersteller/Lieferanten in Tabelle C angegeben:

TABLE C: Further operating materialsUsage Type Manufacturer / SupplierDegreasing agent Isopropylalkohol (2-Propanol)Assembly lubricant (colloidal graphite) for parts in contact with the medium

DAG® 156 Acheson Industries, Dornstadt

Hersteller bzw. Lieferanten der in Tabelle A angegebenen Schmiermittel sind:

5.5 Zerlegen des SicherheitsventilsPlombe entfernen. Kappe (18) abschrauben. Abstand von Oberkante Hubhilfe (6 oder 6.1) bis Druckschraube (16) messen und registrieren.Gegenmutter (17) lockern und Feder (15) mittels Druckschraube (16) entspannen. Haube (9) abschrauben. Federteller (12), Feder (15), Federteller (12) und Druckteller (13) entnehmen.Hubhilfe (6.1) mit Teller (5) und Führung (8) gleichzeitig herausheben.Anlüftung in der Kappe (18) nur bei Bedarf zerlegen.Demontage der Eintrittsstutzen (2) nur wenn erforderlich. Es ist zu beachten, dass in der Regel ein Kleber zur Sicherung verwendet worden ist.

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5.6 Ausbau und Einbau des Tellers

6 MONTAGE

Eintrittsstutzen (2) in das Gehäuse einschrauben; dabei beachten, dass zwischen Eintrittsstutzen (2) und Gehäuse ein neuer O-Ring (4) eingelegt wird. Es wird empfohlen, zur Sicherung des Gewindes einen anaeroben Kleber zu verwenden.Teller (5) mit Sicherungsring (7) in der Hubhilfe (6 oder 6.1) montieren. Hubhilfe (6 oder 6.1) [gegebenenfalls mit O-Ring (11)] und Führung (8) im Gehäuseoberteil (1.1) einsetzen. Sprengring (14), Druckteller (13), Federteller (12), Feder (15) und Federteller (12) auf die Hubhilfe (6 oder 6.1) montieren.Haube (9) mit O-Ring (10) aufschrauben und Feder (15) mittels Druckschraube (16) auf das Maß vorspannen, das vor der Demontage gemessen wurde; dadurch gleicher Ansprechdruck wie vorher. Druckschraube (16) mit Gegenmutter (17) kontern. Kappe (18) mit O-Ring (19) aufschrauben und mit Haube (9) verplomben.Bei Kappe mit Anlüftung (18/22/23.X) entsprechend verfahren. Vor dem Aufsetzen der Kappe darauf achten, dass die Anlüftmutter (20) auf die Hubhilfe (6 oder 6.1) geschraubt und mit einem Splint (21) gesichert ist.

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8 KONFORMITÄTSERKLÄRUNG GEMÄSS EU-RICHTLINIE

Die Konformitätserklärung befindet sich in der Dokumentation.

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7 METHODEN ZUR HERSTELLUNG FEINSTBEARBEITETER DICHTFLÄCHEN

ACHTUNGLäpparbeiten sind Präzisionsarbeiten und vom geschulten Personal auszuführen. Unterschiedliche Arbeitsbereiche erfordern unterschiedliche Arbeitsmethoden.

7.1 Arbeitsbereich Fertigung7.1.1 Teller, Sitzbuchsen, SitzplattenDiese Teile mit flachen Sitzen werden grundsätzlich maschinell geläppt.

ArbeitsvorgangDie gleichmäßig drehende Läppscheibe der Läppmaschine wird mit einer Borcarbid-Emulsion aus Läppulver (Körnung 800) und Läppöl beträufelt. Die zu läppenden Teile werden in einer außermittig angeordneten Haltevorrichtung eingesetzt und geläppt.Der Läppvorgang dauert ca. 15 bis 20 min abhängig von der Güte der vorbearbeiteten Dichtfläche. Danach werden die Teile auf einer Zinnplatte mit einer Diamant-Suspension mit einer Korngröße 2 - 3 poliert. Abschließend erfolgt eine Sichtkontrolle und eine Prüfung mit einem Interferenzglas, ob die Dichtfläche planeben und nicht konvex oder konkav ist. Danach erfolgt eine Reinigung des geläppten Teils.

7.2 Arbeitsbereich Anlagenservice

ACHTUNGGehäusesitze müssen in regelmäßigen Abständen überprüft werden, ob die Sitzflächen noch rechtwinklig zur Gehäusemitte stehen. Wird eine Schieflage festgestellt, dann muss mit einer Flachsitzschleifmaschine die richtige Lage wieder hergestellt werden.

In der Regel steht keine ortsfeste Läppmaschine zur Verfügung, so dass nur eine manuell durchgeführte Methode und die im Absatz 7.1.2 beschriebene Methode angewandt werden können.

7.1.2 GehäusesitzeVentilsitze in Gehäusen, eingeschraubt, eingeschweißt oder in anderer Verbindung werden grundsätzlich mit einer mobilen, von Hand geführten, Läppmaschine geläppt. Dabei ist entscheidend, dass die erforderliche Anpresskraft gleichmäßig und gleich bleibend durch eine Feder übertragen wird.

ArbeitsvorgangSchleif- oder Läppfolien mit unterschiedlichen Körnungen werden auf eine planebene Trägerscheibe der Maschine geklebt. Die vorbearbeiteten Sitzflächen mit einer Rauhigkeit von 3,2 Ra werden nacheinander abwechselnd mit den Körnungen 200-600-1000 geläppt. Nach dem Durchgang mit Körnung 200 dürfen keine sichtbaren Drehriefen mehr vorhanden sein. Der Wechsel erfolgt in Abständen von ca. 1 Minute. Das Läppen wird mit oszillierenden Bewegungen durchgeführt. Abschließend erfolgt eine Reinigung und Sichtkontrolle der Sitzfläche.

7.2.1 Teller, Sitzbuchsen, SitzplattenJe nach Größe werden diese Teile auf Glasplatten oder Scheiben und Ringe aus Grauguss geläppt.Läppmittel: Paste der Firma Tetra Bor, Körnung 100 bis 1200.

ArbeitsvorgangBis zu einer Größe von ca. 200 mm Durchmesser werden die Teile auf den Platten geläppt. Bei größeren Abmessungen werden die Teile als Unterlage verwendet und die Scheiben oder Ringe bewegt. Die Läppaste wird einseitig dünn aufgetragen, ab Korngröße > 400 zusätzlich mit Öltropfen benetzt. Armaturenteil oder Läppscheibe werden auf der Unterlage mit gleichmäßigem Handdruck oszillierend bewegt. Der Vorgang dauert mehrere Minuten. Dann wird die Paste mit einem Kaltreiniger entfernt und der Vorgang wird mit immer feinkörnigerer Paste wiederholt. Anschließend erfolgt eine Sichtkontrolle.Mit einer mobilen, von Hand geführten, Läppmaschine können Teller bis zu einer Größe von ca. 200 mm Durchmesser nach Abschnitt 7.1.2 geläppt werden.

7.2.2 GehäusesitzeArbeitsvorgang siehe Abschnitt 7.1.2

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1.2

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6.1

5

7

1.1

4

2

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STÜCKLISTETeil Benennung1.1 Gehäuseoberteil1.2 Austrittsflansch2 Eintrittsstutzen3 Eintrittsflansch4 • O-Ring5 • Teller6 • Hubhilfe6.1 • Hubhilfe6.2 • Faltenbalg7 Sicherungsring8 Führung9 Haube10 • O-Ring11 • O-Ring12 Federteller13 Druckteller14 Sprengring15 Feder16 Druckschraube17 Gegenmutter18 Kappe19 • O-Ring20 Anlüftmutter21 Splint22 Gabel23.1 Hebel23.2 Anlüftwelle23.3 Gewindebuchse23.4 O-Ring24 O-Ring28 Verschlussschraube29 • Dichtung30 Blockierschraube

• Empfohlene Ersatzteile

9 STÜCKLISTE UND MONTAGEZEICHNUNGEN

MINI-S MIT FALTENBALG, ENTLÜFTETER HAUBE UND BLOCKIERSCHRAUBE, TYP SMB

SEMPELL SERIE MINI-S VOLLHUB- UND NORMAL-SICHERHEITSVENTILEBETRIEBSANWEISUNG

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MINI-S MIT GESCHLOSSENER HAUBE UND ANLÜFTUNG, TYP SMC

SEMPELL SERIE MINI-S VOLLHUB- UND NORMAL-SICHERHEITSVENTILEBETRIEBSANWEISUNG

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