Service Manual UR10 3.0 - pi4.de · Alle Rechte vorbehalten 4 Servicemanual_UR10_de_3.0.2 1....

Benutzerhandbuch Fassung UR10_de_3.0.2

Roboter:

UR10 mit CB3-Steuereinheit

Gültig ab Roboter S/N 2014300001

Alle Rechte vorbehalten 2 Servicemanual_UR10_de_3.0.2

Inhalt 1. Allgemeine Hinweise ................................................................................................................................. 4

1.1 Verwendungszweck ................................................................................................................................. 4

1.2 Angaben zum Unternehmen ................................................................................................................... 5

1.3 Haftungsausschluss ................................................................................................................................. 5

2. Vorbeugende Instandhaltung .................................................................................................................... 6

2.1 Controller ................................................................................................................................................. 6

2.1.1 Inspektionsplan, Sicherheitsfunktionen ........................................................................................... 6

2.1.2 Sichtprüfung ..................................................................................................................................... 6

2.1.3 Reinigung und Austausch der Filter .................................................................................................. 7

2.2 Roboterarm ............................................................................................................................................. 8

2.2.1 Sichtprüfung ..................................................................................................................................... 8

3. Service und Austausch von Teilen ............................................................................................................. 9

3.1 Roboterarm ............................................................................................................................................. 9

3.1.1 Roboterarm-Konfiguration ............................................................................................................... 9

3.1.2 Lösen der Bremse ........................................................................................................................... 10

3.1.3 Austausch der Grundplatte ............................................................................................................ 11

3.1.4 Austausch des Fußgelenks .............................................................................................................. 14

3.1.5 Austausch des Schultergelenks ...................................................................................................... 17

3.1.6 Austausch des Ellbogengelenks ...................................................................................................... 19

3.1.6 Austausch von Handgelenk 1 ......................................................................................................... 22



3.1.9 Austausch des Werkzeugflanschs ................................................................................................... 35

3.1.10 Drehmomente .............................................................................................................................. 39

3.1.11 Gelenk-Kalibrierung ...................................................................................................................... 40

3.2 Controller ............................................................................................................................................... 46

3.2.1 Umgang mit ESD-empfindlichen Teilen (Elektrostatische Entladung) ........................................... 46

3.2.2 Austausch des Motherboard .......................................................................................................... 47

3.2.3 Austausch des Safety Control Board (Sicherheitssteuerungsplatine) ............................................ 50

3.2.4 Austausch des Teach Pendants ...................................................................................................... 52

3.2.5 Austausch des 48 V-Netzteils ......................................................................................................... 53


3.2.6 Austausch des 12V-Netzteils .......................................................................................................... 56

3.2.7 Austausch des Stromverteilers ....................................................................................................... 57

4. Software .................................................................................................................................................. 59

4.1 Software-Aktualisierung ........................................................................................................................ 59

4.2 Gelenk-Firmware aktualisieren ............................................................................................................. 61

4.3 Verwendung von Magic-Dateien ........................................................................................................... 64

5. Fehlerbehebung....................................................................................................................................... 65

5.1 Fehler-Codes .......................................................................................................................................... 65

5.2 Fehlererscheinungen ............................................................................................................................. 79

5.2.1 Steuereinheit: KEINE STEUEREINHEIT in Initialisierung angezeigt ................................................. 79

5.2.2 KEIN KABEL beim Hochfahren angezeigt ........................................................................................ 80

5.2.3 Kraftgrenze Schutzstopp ................................................................................................................. 81

5.2.4 Einschaltfehler in Initialisierung ..................................................................................................... 82

5.2.5 Checkliste nach einer Kollision ....................................................................................................... 85

5.3 Schematische Darstellung ..................................................................................................................... 86

6. Ersatzteile ................................................................................................................................................ 87

6.1 Ersatzteilliste ......................................................................................................................................... 87

6.2 Ersatzteilliste ......................................................................................................................................... 88

7. Verpackung des Roboters ........................................................................................................................ 89

8. ChangeLog ............................................................................................................................................... 90

8.1 ChangeLog ............................................................................................................................................. 90


1. Allgemeine Hinweise

1.1 Verwendungszweck

Der Hauptzweck dieses Handbuchs ist es, dem Benutzer bei der Fehlerbehebung und der Durchführung von

servicebedingten Vorgängen, Hilfestellung zu geben.

Die Industrieroboter von Universal Robots werden mit qualitativ hochwertigen Komponenten ausgestattet

und sind auf eine lange Lebensdauer ausgelegt.

Jegliche missbräuchliche Nutzung kann jedoch zu potenziellen Fehlfunktionen am Roboter führen. Dazu

zählen z.B. das Überladen des Roboters während eines Programmlaufs, das Herunterfallen beim Wechsel

des Standortes oder der Betrieb mit einer von Universal Robots nicht empfohlenen Überlast. Jegliche

missbräuchliche Verwendung des Roboters führt zum Erlöschen der Garantie.

Es ist Universal Robots Empfehlung, keinerlei Reparaturen, Anpassungen oder sonstige Eingriffe an dem

mechanischen oder elektrischen System des Roboters vorzunehmen, solange kein Problem aufgetreten ist.

Jeglicher unbefugte Eingriff führt zum Erlöschen der Garantie. Servicebedingte Vorgänge und

Fehlerbehebungen sollten nur von qualifiziertem Personal durchgeführt werden.

Vor der Durchführung von servicebedingten Vorgängen stellen Sie bitte sicher, dass das Roboter-Programm

beendet und die Verbindung zu jeglichen, potenziell gefährdenden Werkzeugaufsätzen am Roboterarm

bzw. in der Arbeitszelle unterbrochen wurde.

Im Falle eines Defektes empfiehlt Universal Robots die Bestellung neuer Teile von Ihrem Händler,

bei dem der Roboter gekauft wurde.

Alternativ können Sie Teile von Ihrem nächstgelegenen Händler bestellen. Die Angaben hierzu erhalten Sie

auf der offiziellen Website von Universal Robots unter www.universal-robots.com

http://www.universal-robots.com/


1.2 Angaben zum Unternehmen

Universal Robots A/S

Energivej 25

DK-5260 Odense Denmark

Tel.: +45 89 93 89 89

Fax +45 38 79 89 89

1.3 Haftungsausschluss

Die hier enthaltenen Informationen sind Eigentum von Universal Robots A/S und dürfen nur im Ganzen

oder teilweise vervielfältigt werden, wenn eine vorherige schriftliche Genehmigung von Universal Robots

A/S vorliegt. Diese Informationen können jederzeit und ohne vorherige Ankündigung geändert werden und

sind nicht als Verbindlichkeit von Universal Robots A/S auszulegen. Dieses

Handbuch wird regelmäßig geprüft und überarbeitet.

Universal Robots A/S übernimmt keinerlei Verantwortung für jedwede Fehler oder Auslassungen in diesem

Dokument.

Copyright © 2014 von Universal Robots A/S

Das Logo von Universal Robots ist eine eingetragene Handelsmarke von Universal Robots A/S.


2. Vorbeugende Instandhaltung

2.1 Controller

2.1.1 Inspektionsplan, Sicherheitsfunktionen

Die korrekte Arbeitsweise aller Sicherheitsfunktionen sollte mindestens einmal jährlich überprüft

werden.

2.1.2 Sichtprüfung

Ziehen Sie das Netzkabel von der Steuereinheit ab.

Öffnen Sie die Tür der Steuereinheit.

Prüfen Sie, ob die Stecker richtig mit den Leiterplatten verbunden sind.

Prüfen Sie das Innere der Steuereinheit auf Verschmutzung / Staub.

Bei Verschmutzung / Staub:

» Verwenden Sie einen Staubsauger zum vorsichtigen Entfernen von Partikeln.


2.1.3 Reinigung und Austausch der Filter

Die Steuereinheit enthält zwei Filter, eine auf jeder Seite der Einheit.

Entfernen Sie die Filter aus der Steuereinheit und reinigen Sie diese gründlich mit Druckluft.

» Tauschen Sie die Filter gegebenenfalls aus.


2.2 Roboterarm

2.2.1 Sichtprüfung

Bewegen Sie den Roboterarm zur START-Position (wenn möglich).

Schalten Sie die Steuereinheit aus und ziehen Sie das Stromkabel ab.

Überprüfen Sie das Kabel von der Steuereinheit zum Roboterarm auf Schäden.

Überprüfen Sie die Flachringe auf Verschleiß und Beschädigungen.

» ersetzen Sie die Flachringe, falls abgenutzt oder beschädigt.

Überprüfen Sie die blauen Abdeckungen an allen Gelenken auf Risse und Schäden.

» ersetzen Sie die blauen Abdeckungen bei Rissen und Schäden.

Überprüfen Sie, dass die Schrauben für die blauen Abdeckungen vorhanden sind und fest sitzen.

» ersetzen Sie ggf. die Schrauben bzw. sorgen Sie für festen Sitz.

Das richtige Drehmoment für die Schrauben an den blauen Abdeckungen beträgt 0,5 Nm.

Falls Schäden an einem Roboter innerhalb der Garantiezeit festgestellt werden, wenden Sie sich bitte an

den Universal Robot-Händler, bei dem der Roboter gekauft wurde.


3. Service und Austausch von Teilen

3.1 Roboterarm

3.1.1 Roboterarm-Konfiguration

J1 Schulter

J0 Fuß

J5 Handgelenk

3

J3 Handgelenk

1

J2 Ellbogen

Dummy-Gelenk

J4 Handgelenk

2

Oberarm

Unterarm

Grundplatte

Werkzeugflansch


3.1.2 Lösen der Bremse

Falls erforderlich können die Bremsen der Gelenke ohne Stromversorgung gelöst werden

WICHTIGER HINWEIS:

Vor dem Lösen der Bremse ist darauf zu achten, dass gefährdende Werkzeugaufsätze entfernt

wurden, um potentielle Gefahrensituationen zu vermeiden.

Vor dem Lösen der Bremse des Fuß-, Schulter- oder Ellbogengelenks ist für eine sachgerechte

mechanische Abstützung zu sorgen.

Achten Sie immer darauf, dass sich kein Mitarbeiter beim Lösen der Bremse unter dem Arm

befindet.

Vermeiden Sie es, das Gelenk über den Maximalwert von 180 Grad hinaus zu bewegen, damit der

Roboter seine ursprüngliche physikalische Position wiederfindet.

Verfahren zum Lösen des Gelenks

Schalten Sie den Controller aus

Entfernen Sie die blaue Abdeckung am Gelenk.

Drücken Sie den Stift zum Lösen der Bremse nach unten. Das Gelenk lässt sich nun drehen.

Bremse an Fuß- und Schultergelenk und Ellbogengelenk und allen Handgelenken

Achten Sie darauf, die blaue Abdeckung richtig am Gelenk zu befestigen, bevor Sie den Controller

anschalten.


3.1.3 Austausch der Grundplatte

Grundplatte ersetzen

Bringen Sie den Roboter in eine adäquate Stellung, bevor Sie den Fuß austauschen. Demontieren

Sie bei Bedarf den gesamten Roboterarm von der Arbeitszelle und legen Sie den Arm auf einen

festen Untergrund.

Schalten Sie den Controller aus.

Entfernen Sie den Schmiernippel.

Entfernen Sie vorsichtig den elastischen Flachring mit einem Miniatur-Schraubendreher oder

ähnlichen Werkzeug und führen Sie ihn um das Gelenkgehäuse.


Lösen Sie den grauen Teflon-Ring.

Es werden nun 10 Schrauben sichtbar, 5 davon auf jeder Seite des Gelenks.

Lösen Sie mit einem 7 mm Gabelschlüssel vorsichtig jede Schraube um etwa 3 mm (ca. zwei volle

Umdrehungen).

Ziehen Sie die Grundplatte und das Fußgelenk auseinander und drehen Sie die beiden Teile bis zum

mechanischen Anschlag vorsichtig um 10 mm in entgegengesetzte Richtungen (Löcher sind in

'Schlüsselloch'-Form).

Ziehen Sie die Grundplatte vom Fußgelenk ab.

Trennen Sie die Kabel zwischen Grundplatte und Fußgelenk.

2 x rotes Kabel = 48 V DC

2 x schwarzes Kabel = GND

Schwarz/grüner Anschluss = Bus-Kabel

Ersetzen Sie die Grundplatte und verbinden sie die Kabel wie dargestellt:


Setzen Sie die Grundplatte mit Schrauben und Unterlegscheiben vorsichtig in das Fußgelenk ein.

Achten Sie darauf, dass die Unterlegscheiben richtig eingesetzt sind und sich auf der richtigen Seite

befinden (wichtig!), bevor Sie die Grundplatte und das Fußgelenk wieder vorsichtig bis zum

mechanischen Anschlag in entgegengesetzte Richtungen drehen.

Ziehen Sie die 10 Schrauben leicht an und danach über Kreuz mit 8,0 Nm fest.

Schieben Sie den grauen Teflon-Ring in Position und legen Sie den Flachring behutsam auf den

Teflon-Ring zurück.

Montieren Sie den Schmiernippel und ziehen Sie ihn mit 0,8 Nm fest.

Bringen Sie die blaue Abdeckung am Fußgelenk an und ziehen Sie sie mit 0,5 Nm fest.


3.1.4 Austausch des Fußgelenks

Fußgelenk ersetzen

Bringen Sie den Roboter in eine adäquate Stellung, bevor Sie das Gelenk austauschen. Demontieren


festen Untergrund.


Für die Trennung der Grundplatte vom Fußgelenk berücksichtigen Sie bitte Kapitel 3.1.3 Austausch

der Grundplatte.

Entfernen Sie die blaue Abdeckung am Fußgelenk.

Trennen Sie die Kabelverbindung zwischen Fußgelenk und Schultergelenk.



Schwarzer Anschluss = Bus-Kabel (Hinweis: gepolt)

Entfernen Sie den Schmiernippel am Schultergelenk.







Umdrehungen).

Ziehen Sie das Fußgelenk und das Schultergelenk auseinander und drehen Sie die beiden Teile bis

zum mechanischen Anschlag vorsichtig um 10 mm in entgegengesetzte Richtungen (Löcher sind in



• Ziehen Sie das Fußgelenk vom Schultergelenk ab.

Tauschen Sie das Fußgelenk und setzen Sie es behutsam samt Schrauben und Unterlegscheiben in

das Schultergelenk ein.


befinden (wichtig!), bevor Sie das Fußgelenk und das Schultergelenk wieder vorsichtig bis zum






Verbinden Sie die Anschlüsse wieder wie dargestellt.

Bringen Sie die blaue Abdeckung am Fußgelenk an und ziehen Sie sie mit 0,5 Nm fest.

Fahren Sie zur Kalibrierung des Gelenks mit Kapitel 3.1.11 Gelenk-Kalibrierung fort.


3.1.5 Austausch des Schultergelenks

Schultergelenk ersetzen



festen Untergrund.


Für die Trennung des Fußgelenks vom Schultergelenk berücksichtigen Sie bitte Kapitel 3.1.4

Austausch des Fußgelenks.

Entfernen Sie die blaue Abdeckung am Schultergelenk.

Verbinden Sie wieder die Kabel zwischen Schultergelenk und Oberarm.




Entfernen Sie vorsichtig den schwarzen, elastischen Dichtring zwischen Schulter und Oberarm mit

einem Miniatur-Schraubendreher oder ähnlichen Werkzeug und führen Sie ihn um den Oberarm.




Umdrehungen).

Ziehen Sie das Schultergelenk und den Oberarm auseinander und drehen Sie die beiden Teile bis



• Ziehen Sie das Schultergelenk vom Oberarm ab.

Tauschen Sie das Schultergelenk und setzen Sie es behutsam samt Schrauben und

Unterlegscheiben in den Oberarm ein.


befinden (wichtig!), bevor Sie das Schultergelenk und den Oberarm wieder vorsichtig bis zum



Bringen Sie den Dichtring wieder behutsam an.


Schließen Sie die Kabel wieder ordnungsgemäß an.

Bringen Sie die blaue Abdeckung am Schultergelenk an und ziehen Sie sie mit 0,5 Nm fest.



3.1.6 Austausch des Ellbogengelenks

Ellbogengelenk ersetzen



festen Untergrund.


Der Vorgang für die Trennung des Oberarms vom Ellbogengelenk ist der des Oberarms vom

Schultergelenk ähnlich und im Kapitel 3.1.5 Austausch des Schultergelenks näher erläutert.

Entfernen Sie die blaue Abdeckung am Dummy-Gelenk.

Trennen Sie die Kabelverbindung zwischen Fußgelenk und Dummy-Gelenk.




Entfernen Sie den Schmiernippel am Ellbogengelenk


Entfernen Sie vorsichtig den elastischen Flachring zwischen Ellbogengelenk und Dummy-Gelenk mit

einem Miniatur-Schraubendreher oder ähnlichen Werkzeug und führen Sie ihn um das

Gelenkgehäuse.




Umdrehungen).

Ziehen Sie das Ellbogengelenk und das Dummy-Gelenk auseinander und drehen Sie die beiden Teile

bis zum mechanischen Anschlag vorsichtig um 10 mm in entgegengesetzte Richtungen (Löcher sind

in 'Schlüsselloch'-Form).


• Ziehen Sie das Ellbogengelenk vom Dummy-Gelenk ab.

Tauschen Sie das Ellbogengelenk und setzen Sie es behutsam samt Schrauben und

Unterlegscheiben in das Schultergelenk ein.


befinden (wichtig!), bevor Sie das Ellbogengelenk und das Dummy-Gelenk wieder vorsichtig bis zum






Verbinden Sie die Anschlüsse wieder wie dargestellt.

Bringen Sie die blaue Abdeckung am Ellbogengelenk an und ziehen Sie sie mit 0,5 Nm fest.



3.1.6 Austausch von Handgelenk 1

Handgelenk 1 ersetzen



festen Untergrund.


Entfernen Sie die blaue Abdeckung an Handgelenk 1.

Trennen Sie die Kabel zwischen Unterarm und Handgelenk 1




Entfernen Sie vorsichtig den schwarzen, elastischen Dichtring zwischen Unterarm und Handgelenk

1 mit einem Miniatur-Schraubendreher oder ähnlichen Werkzeug und führen Sie ihn um den

Unterarm.



Lösen Sie mit einem 5,5 mm Gabelschlüssel vorsichtig jede Schraube um etwa 3 mm (ca. zwei volle

Umdrehungen).

Ziehen Sie den Unterarm und das Handgelenk 1 auseinander und drehen Sie die beiden Teile bis



• Trennen Sie den Unterarm von Handgelenk 1.

Nachdem nun Handgelenk 1 vom Unterarm getrennt ist, fahren Sie bitte mit der Trennung von

Handgelenk 1 von Handgelenk 2 fort.


Trennen Sie die Kabelverbindung zwischen Handgelenk 1 und Handgelenk 2.





Entfernen Sie vorsichtig den elastischen Flachring zwischen Handgelenk 1 und Handgelenk 2 mit


Gelenkgehäuse.




Umdrehungen).

Ziehen Sie Handgelenk 1 und Handgelenk 2 auseinander und drehen Sie die beiden Teile bis zum




• Trennen Sie das Handgelenk 1 von Handgelenk 2.

Nachdem nun Handgelenk 1 von Handgelenk 2 getrennt ist, fahren Sie bitte mit dem

Zusammenbau des neuen Handgelenk 1 und Handgelenk 2 fort.

Tauschen Sie das Handgelenk 1 und setzen Sie es behutsam samt Schrauben und Unterlegscheiben

in das Handgelenk 2 ein.


befinden (wichtig!), bevor Sie Handgelenk 1 und Handgelenk 2 wieder vorsichtig bis zum







Ersetzen Sie Handgelenk 1 und verbinden Sie die Anschlüsse wieder mit Handgelenk 2 wie

dargestellt.

Bringen Sie die blaue Abdeckung am Handgelenk 2 an und ziehen Sie sie mit 0,5 Nm fest.

Nachdem nun das neue Handgelenk 1 mit Handgelenk 2 verbunden ist, fahren Sie bitte mit dem

Zusammenbau des neuen Handgelenk 1 und dem Unterarm fort.

Setzen Sie die Handgelenk 1 mit Schrauben und Unterlegscheiben vorsichtig in den Unterarm ein.


befinden (wichtig!), bevor Sie Handgelenk 1 und den Unterarm wieder vorsichtig bis zum



Bringen Sie den Dichtring wieder behutsam an.


Verbinden Sie wieder die Kabel zwischen Unterarm und Handgelenk 1.








festen Untergrund.



Trennen Sie die Kabel zwischen Unterarm und Handgelenk 2







Gelenkgehäuse.




Umdrehungen).






Handgelenk 1 und Handgelenk 2 sind nun voneinander getrennt. Verfahren Sie auf die gleiche

Weise, um Handgelenk 2 von Handgelenk 3 zu trennen und fahren Sie wie folgt fort.

Tauschen Sie das Handgelenk 2 und setzen Sie es behutsam samt Schrauben und Unterlegscheiben

in das Handgelenk 2 ein.









Verbinden Sie die Anschlüsse wieder mit Handgelenk 2 wie dargestellt.


Handgelenk 1 und Handgelenk 2 sind nun miteinander verbunden. Verfahren Sie auf die gleiche

Weise, um Handgelenk 2 mit Handgelenk 3 zu verbinden.







festen Untergrund.



Trennen Sie die Kabelverbindung zwischen Handgelenk 2 und Handgelenk 3.







Gelenkgehäuse.




Umdrehungen).






Handgelenk 2 und Handgelenk 3 sind nun voneinander getrennt.

Für die Trennung von Handgelenk 3 vom Werkzeugflansch berücksichtigen Sie bitte Kapitel 3.1.9

Austausch des Werkzeugflanschs.

Tauschen Sie das Handgelenk 3 und setzen Sie Handgelenk 2 behutsam samt Schrauben und

Unterlegscheiben in das Handgelenk 3 ein.









Verbinden Sie die Anschlüsse wieder mit Handgelenk 3 wie dargestellt.


Handgelenk 2 und Handgelenk 3 sind nun miteinander verbunden.

Für den Zusammenbau von Handgelenk 3 und dem Werkzeugflansch berücksichtigen Sie bitte

Kapitel 3.1.9 Austausch des Werkzeugflanschs.



3.1.9 Austausch des Werkzeugflanschs

Werkzeug-Flansch ersetzen

Bringen Sie den Roboter in eine adäquate Stellung, bevor Sie den Werkzeug-Flansch austauschen.

Demontieren Sie bei Bedarf den gesamten Roboterarm von der Arbeitszelle und legen Sie den Arm

auf einen festen Untergrund.


Entfernen Sie den Schmiernippel.







Umdrehungen).

Ziehen Sie den Werkzeugflansch und das Handgelenk 3 auseinander und drehen Sie die beiden

Teile bis zum mechanischen Anschlag vorsichtig um 8 mm in entgegengesetzte Richtungen (Löcher

sind in 'Schlüsselloch'-Form).

Ziehen Sie das Werkzeug von Handgelenk 3 ab.

Entfernen Sie beide Anschlüsse.


Zusammenbau des Austauschwerkzeugflanschs.

Legen Sie den O-Ring behutsam in die Werkzeugplatte und die Abdeckung darüber

Abschließender Zusammenbau des Austauschflanschs

Ersetzen Sie den Werkzeugflansch und verbinden Sie die Anschlüsse wieder wie dargestellt.

Abdeck

ung

O-Ring Werkzeugpla

tte


Ersetzen Sie das Werkzeug und verbinden Sie die Anschlüsse wieder ordnungsgemäß.

Setzen Sie den Werkzeugflansch mit Schrauben und Unterlegscheiben vorsichtig in das Handgelenk

3 ein.


befinden (wichtig!), bevor Sie den Werkzeugflansch und Handgelenk 3 wieder vorsichtig bis zum







3.1.10 Drehmomente

UR10 Drehmomente

VERBINDUNG DREHMOMENT SCHRAUBENGRÖSSE

Grundplatte J0 FUSS 8,0 Nm 10 mm.

[J0] FUSS J[1] Schulter 8,0 Nm 10 mm.

[J1] SCHULTER UNTERARM 8,0 Nm 10 mm.

UNTERARM [J2] ELLBOGEN 3,0 Nm 7 mm.

[J2] ELLBOGEN DUMMY-GELENK 3,0 Nm 7 mm.

DUMMY-GELENK OBERARM 3,0 Nm 7 mm.

OBERARM [J3] HANDGELENK 1 1,3 Nm 5,5 mm.

[J3] HANDGELENK 1 [J4] HANDGELENK 2 1,3 Nm 5,5 mm.

[J4] HANDGELENK 2 [J5] HANDGELENK 3 1,3 Nm 5,5 mm.

[J5] HANDGELENK 3 WERKZEUG 1,3 Nm 5,5 mm.

Blaue Abdeckung

0,5 Nm Torx 10

8,0 Nm

8,0 Nm 8,0 Nm

3,0 Nm 3,0 Nm

3,0 Nm

1,3 Nm

1,3 Nm

1,3 Nm

1,3 Nm


3.1.11 Gelenk-Kalibrierung

Nach dem Austausch ist eine Neukalibrierung des Gelenks erforderlich, um die exakte Startposition

festzulegen.

Anleitung für die Gelenk-Kalibrierung

Bringen Sie den Roboter in die STARTPOSITION

Die Abbildung zeigt die STARTPOSITION, die die Nullstellung aller Gelenke definiert.

Fahren Sie mit einem Finger von links nach rechts über das UNIVERSAL-Zeichen auf dem PolyScope-

Hauptbildschirm.


Geben Sie das Passwort lightbot ein und drücken Sie Ok.

Sie befinden sich nun im Experten-Modus. Drücken Sie Low Level Control.

Wählen Sie den Tab Power On/Offund drücken Sie auf Turn power on zur Versorgung der Motoren

mit Spannung.

lightbot


Wählen Sie im Tab General das entsprechende Gelenk entweder über die Dropdown-Liste oder per

direktem Drücken der Zeilenauswahl aus.

Drücken Sie Arm current joint zum Lösen der Bremse am entsprechenden Gelenk.

Zur Ermittlung der Index-Marke für das Gelenk wählen Sie den Tab Move und drücken Sie entweder

Up oder Down.

Mit jedem Drücken der Schaltfläche erhöht sich die Geschwindigkeit des Gelenks.


Warten Sie bis der Status zu OK wechselt und drücken Sie dann STOP.

Die Index-Marke wurde nun ermittelt (die Indexmarke ist nicht mit der Nullstellung identisch).

Verwenden Sie die Schaltflächen Up und Down zur Navigation des Gelenks in die korrekte

Nullstellung wie in den folgenden Abbildungen angezeigt.

Drücken Sie STOP , sobald das Gelenk die richtige Position eingenommen hat.


Die Nullstellungen für Schulter, Ellbogen und Handgelenk 1 sind

(bei horizontalem Fuß) vertikal ausgerichtet. Achten Sie auf die

Horizontalstellung des Roboterfußes.

Verwenden Sie eine Wasserwaage zur Ausrichtung des Gelenks.

Die Nullstellung des Handgelenks 3 ist so ausgerichtet,

dass das Werkzeug-Verbindungselement nach oben

zeigt.

Befestigen Sie 2 Schrauben in den Löchern für das

Werkzeug und verwenden Sie eine Wasserwaage zur

Ausrichtung des Gelenks.

Abbildungen zu Nullstellungen

Fuß: Schulter, Ellbogen, Handgelenk 1:

Die Nullstellung des Fußes ist hin

zum Verbindungselement auf der

Rückseite des Roboterfußes ausgerichtet.

Handgelenk 2: Handgelenk 3:

Die Nullstellung von Handgelenk 2 ist ähnlich

dem Fußgelenk ausgerichtet.


Wählen Sie den Tab Kalibrierung und drücken Sie Zero current joint position zur Kalibrierung des

Gelenks.

Drücken Sie Back, um Low Level Control zu verlassen.

Wenn Sie zurück im Expertenmodus sind, drücken Sie Return to Normal .

Überprüfen Sie die Nullstellung, indem Sie den Roboter in die STARTPOSITION bringen.

Ist die Nullstellung nicht zufriedenstellend, führen Sie bitte den Vorgang erneut durch.


3.2 Controller

3.2.1 Umgang mit ESD-empfindlichen Teilen (Elektrostatische Entladung)

Um Schäden an ESD-empfindlichen Teilen zu vermeiden, befolgen Sie bitte neben den üblichen

Vorsichtsmaßnahmen die nachfolgenden Anweisungen, wie z. B. das Abschalten der Stromzufuhr vor dem

Entfernen von Logic-Karten:

Belassen Sie die ESD-empfindlichen Teile in ihrer Originalverpackung (ESD-Schutzhülle) bis sie

verbaut werden.

Beschränken Sie Körperbewegungen, die eine erhöhte Gefahr der Aufladung mit statischer

Elektrizität an Fasern der Kleidung, von Teppichen und Möbeln mit sich bringt.

Tragen Sie während des Umgangs mit den Komponenten das ESD-Armband an Ihrem

Handgelenk. Verbinden Sie das ESD-Armband mit dem Erdungspunkt des Systems. Damit

wird statische Elektrizität von Ihrem Körper zum Boden abgeleitet.

Halten Sie das ESD-empfindliche Teil an den Kanten. Vermeiden Sie die Berührung der Kontakte. Falls ein

Steckmodul entfernt werden muss, verwenden Sie dazu das richtige Werkzeug.

Legen Sie das ESD-empfindliche Teil nicht auf Isoliermaterial oder auf einen Metalltisch. Falls das Teil aus

irgendeinem Grund zur Seite gelegt werden muss, bringen Sie es in der speziellen Schutzhülle unter.

Maschinenabdeckungen und Metalltische sind elektrische Erdungsleiter. Sie erhöhen das

Risiko einer Beschädigung, da sie eine Entladungsstrecke von Ihrem Körper durch das ESD-

empfindliche Teil bilden. (Große Metallobjekte können auch ohne Erdung Entladungsstrecken

darstellen.)

Verhindern Sie, dass ESD-empfindliche Teile versehentlich durch andere Mitarbeiter berührt

werden und lassen Sie ESD-empfindliche Teile nicht ungeschützt auf einem Tisch liegen.

Bewahren Sie, wenn möglich, alle ESD-empfindlichen Teile in einem geerdeten Metallschrank (-

behältnis) auf.

Seien Sie bei der Arbeit mit ESD-empfindlichen Teilen in beheizten Räumen besonders

vorsichtig, da niedrige Luftfeuchtigkeit vermehrte statische Elektrizität zur Folge hat.


3.2.2 Austausch des Motherboard

Beachten Sie beim Umgang mit ESD-empfindlichen Teilen die Hinweise in Kap. 3.2.1 Umgang mit ESD-

empfindlichen Teilen

Motherboard in der Steuereinheit ersetzen

Schalten Sie zunächst den Controller aus und trennen Sie das Stromkabel. Danach öffnen Sie die

Tür der Steuereinheit und lösen die 3 Torx-Schrauben

zum Entfernen der Alu-Abdeckplatte.


Trennen Sie die Kabelverbindungen vom Motherboard: 2x RJ45-Netzwerkkabel Schwarzes USB-Kabel DVI-Kabel Schwarzes Kabel für RS232-Verbindung Weißer Stecker mit den Kabelfarben weiß, braun, gelb und grün

Entfernen Sie die 4 Schrauben der beiden Halterungen.

Tauschen Sie das Motherboard aus.

Falls der Controller mit Langlochhalterungen ausgestattet ist, ersetzen Sie diese bitte mit

kreisförmigen Lochhalterungen. Ziehen Sie die 4 Schrauben behutsam fest.


Schließen Sie die 6 Kabel wieder an der richtigen Stelle an.

Bauen Sie die Flash-Karte und den RAM-Block wieder ein.

Bringen Sie die graue Alu-Abdeckplatte wieder an und befestigen Sie sie mit den 5 Schrauben.

Schließen Sie die Steuereinheit wieder ans Stromnetz an und überprüfen Sie, ob das Teach Pendant

ordnungsgemäß funktioniert.


3.2.3 Austausch des Safety Control Board (Sicherheitssteuerungsplatine)



Safety Control Board in der Steuereinheit ersetzen

Schalten Sie zunächst den Controller aus und trennen Sie das Stromkabel. Danach öffnen Sie die

Tür der Steuereinheit und lösen die 5 Torx-Schrauben

Entfernen Sie alle Stecker und Anschlüsse mit Vorsicht (es wird empfohlen, die Lage der Kabel zu markieren oder abzufotografieren).

zum Entfernen der Alu-Abdeckplatte.


Entfernen Sie alle Stecker und Anschlüsse mit Vorsicht (es wird empfohlen, die Lage der Kabel zu markieren oder abzufotografieren).

Lösen Sie die 13 Schrauben des Safety Control Board

Tauschen Sie das Safety Control Board gegen ein neues aus und befestigen Sie die 15

Halteschrauben.

Schließen Sie alle Verbinder und Stecker in der richtigen Position an.





3.2.4 Austausch des Teach Pendants



Ersetzen des Teach Pendants am Controller

Hinweis: Folgen Sie bei der Trennung vom Stromnetz und dem Ausbau der Alu-Abdeckplatte der

Beschreibung in Kapitel 3.2.2 Austausch des Motherboard und 3.2.3 Austausch des Safety Control Board

Trennen Sie folgende 4 Kabel:

Schwarzes Kabel mit rotem Stecker

Schwarzes USB-Kabel

Schwarzes DVI-Kabel

Schwarzes Kabel für RS232-Verbindung zum Touchscreen

Ziehen Sie das schwarze Kabel mit dem roten Stecker durch den Gummidichtring.

Entfernen Sie die Halterung auf der Bodenunterseite der Steuereinheit, die die Kabelführung hält

und ziehen Sie die Kabel und Stecker durch diese Öffnung.

Ersetzen Sie das Teach Pendant durch ein neues und führen Sie die Kabel wieder ins Innere der

Steuereinheit. Verbinden sie alle Stecker mit den entsprechenden Anschlüssen und befestigen Sie

die Alu-Abdeckung in umgekehrter Reihenfolge zur obigen Beschreibung.




3.2.5 Austausch des 48 V-Netzteils



48-V-Stromversorgung in der Steuereinheit ersetzen


Beschreibung in Kapitel 3.2.2 Austausch des Motherboard und 3.2.3 Austausch des Safety Control Board

Entfernen Sie den Griff an der Steuereinheit durch Lösen der beiden Schrauben.

Entfernen sie die beiden Lüfterkabel.

Entfernen Sie die beiden Muttern am Boden der Steuereinheit.


Entnehmen Sie das Controller-Modul behutsam aus der Steuereinheit, ohne das Roboter-Kabel und

Netzkabel zu entfernen.

Die Netzteile sind unten im Rahmen unter dem Controller-Modul untergebracht. Die beiden 48-V-

Netzteile befinden sich ganz unten.

Vor dem Ausbau des 48-V-Netzteils, markieren Sie die Kabel und ziehen Sie diese ab.

Entfernen Sie die entsprechenden Schrauben des defekten 48-V-Netzteils an der Seite des

Einschubs.


Ersetzen Sie die 48-V-Stromversorgung durch eine neue.

Schließen Sie die Leitungen für die 48-V-Stromversorgung wieder an.

Bauen Sie das Controller-Modul in umgekehrter Reihenfolge wieder ein und verbinden Sie die

beiden Lüfterkabel und die Anschlüsse für das Teach-Pendant.





3.2.6 Austausch des 12V-Netzteils



12-V-Stromversorgung in der Steuereinheit ersetzen


Beschreibung in Kapitel 3.2.4 Austausch des Teach Pendants

Für den Austausch des 12 V-Netzteils folgen Sie bitte genau den gleichen Schritten wie bei der

Vorgehensweise in Kapitel 3.2.5 Austausch der 48-V-Stromversorgung

Das 12 V-Netzteil befinden sich im Einschub ganz oben. Die Halteschrauben am Rahmen sind von

der Seite zugänglich.

Ersetzen Sie die 12-V-Stromversorgung durch eine neue.

Schließen Sie die Leitungen für die 12-V-Stromversorgung wieder an.







3.2.7 Austausch des Stromverteilers



Stromverteiler in der Steuereinheit ersetzen


Beschreibung in Kapitel 3.2.4 Austausch des Teach Pendants

Für den Austausch des 12 V-Netzteils folgen Sie bitte genau den gleichen Schritten wie bei der

Vorgehensweise in Kapitel 3.2.5 Austausch der 48-V-Stromversorgung

Der Stromverteiler ist oben am Rahmen angebracht.

Vor dem Ausbau des Stromverteilers müssen Sie die zuvor markierten Kabel von der Leiterplatte

abziehen.


Ersetzen Sie den Stromverteiler durch einen neuen.

Schließen Sie die Leitungen wieder am Stromverteiler an.







4. Software

4.1 Software-Aktualisierung

Der Name der Software von Universal Robots ist PolyScope.

Diese Software kann aktualisiert werden, sobald eine neue Softwareversion zur Verfügung steht.

Bei der Aktualisierung älterer Roboter-Software ist es erforderlich, jedes Update in der entsprechenden

Reihenfolge zu installieren.

„If it isn’t broken, don’t fix it“

Wenn ein Roboter mit einer bestehenden Anwendung einwandfrei betrieben werden kann, rät Universal

Robots von einer Aktualisierung der Software ab, sofern die Nutzung neuer Funktionen keinen neueren

Software-Stand für diese Anwendung erforderlich macht.

WICHTIGER HINWEIS:

Die Software sollte nur nach Rücksprache mit dem Händler, bei dem der Roboter erworben wurde,

oder nach Rücksprache mit Universal Robots (gilt für Händler) aktualisiert werden.

Universal Robots empfiehlt keine Aktualisierung ohne entsprechende Anweisungen zur

Durchführung der Software-Aktualisierung.

Während der Aktualisierung der Firmware ist es ausdrücklich untersagt, den Controller

auszuschalten.

Universal Robots kann unter keinen Umständen für fehlgeschlagene Updates aufgrund

unsachgemäßer Bedienung verantwortlich gemacht werden.

Zum Herunterladen von Software-Aktualisierungen gehen Sie bitte zur Seite www.support.universal-

robots.com/download.

Hierfür ist ein Log-in erforderlich (nur für Händler gültig).

Hinweis: Wenn Sie Endkunde sind, nehmen Sie hinsichtlich der Software-Aktualisierung bitte Kontakt mit

dem Vertriebshändler auf, bei dem Sie den Roboter erworben haben.

Anleitung für die Aktualisierung von Software

Laden Sie das Software-Update herunter. Lesen Sie die im Zusammenhang mit der Software

geschilderten Anforderungen auf der Support-Webseite sorgfältig durch,

bevor die Aktualisierung mit der heruntergeladenen Version durchgeführt wird.

Speichern Sie das Update im Stammverzeichnis eines USB-Stick.


Schließen Sie den USB-Stick am USB-Anschluss auf der rechten Seite des Teach-Pendants an.

Gehen Sie zum PolyScope-Hauptbildschirm.

Drücken Sie die Taste SETUP Robot.

Wählen Sie UPDATE Robot in der Menü-Auswahl links.

Drücken Sie die Taste Search zur Suche des Software-Updates auf dem USB-Stick.

Markieren Sie das gefundene Software-Update und drücken Sie UPDATE .

Drücken Sie YES zur Aktualisierung der Software.

Warten Sie bis die Softwareaktualisierung abgeschlossen ist. Nach erfolgreicher Aktualisierung

schaltet der Controller die Stromzufuhr automatisch aus.

Entfernen Sie den USB-Stick und fahren Sie den Roboter hoch.


4.2 Gelenk-Firmware aktualisieren

Jedes Gelenk am Roboterarm ist mit einer Firmware für dessen Steuerung versehen.

Für den Normalbetrieb ist keine Firmware-Aktualisierung erforderlich. Die Software kann auf dem Roboter

ohne Aktualisierung der Firmware aktualisiert werden.

WICHTIGER HINWEIS:

Die Firmware sollte nur nach Rücksprache mit dem Händler, bei dem der Roboter erworben wurde,

oder nach Rücksprache mit Universal Robots (gilt für Händler) aktualisiert werden.

Universal Robots empfiehlt keine Aktualisierung ohne entsprechende Anweisungen zur

Durchführung der Firmware-Aktualisierung.

Während der Aktualisierung der Firmware ist es ausdrücklich untersagt, den Controller

auszuschalten oder das Kabel zwischen Controller und Roboterarm zu entfernen.

Universal Robots kann unter keinen Umständen für fehlgeschlagene Updates aufgrund

unsachgemäßer Bedienung verantwortlich gemacht werden.

Anweisung für die Aktualisierung der Firmware

Vor der Aktualisierung der Firmware ist es erforderlich, die Roboter-Software zu aktualisieren.

Beachten Sie bitte Kapitel 4.2 hinsichtlich der Aktualisierung von Software. Bei der Aktualisierung der

Roboter-Software wird die Firmware automatisch in einen Ordner auf dem Controller kopiert.

Fahren Sie mit einem Finger von links nach rechts über das UNIVERSAL-Zeichen auf dem PolyScope-

Hauptbildschirm.


Geben Sie das Passwort lightbot ein und drücken Sie Ok.

Sie befinden sich nun im Experten-Modus. Drücken Sie Low Level Control.

Wählen Sie den Tab Firmware, markieren Sie alle Gelenke und drücken Sie UPDATE Firmware.

Die Firmware-Aktualisierung wird nun durchgeführt und Ihnen nach erfolgreicher Beendigung per

Nachricht bestätigt.

Es ist strengstens untersagt, den Controller während dieser Aktualisierung ausschalten.

Nach erfolgreichem Update drücken Sie bitte Back.

Wenn Sie zurück im Expertenmodus sind, drücken Sie Return to Normal .

lightbot


Die Firmware wurde nun aktualisiert.


4.3 Verwendung von Magic-Dateien

Zur einfachen Datensicherung bietet Universal Robots so genannte Magic-Dateien, die automatische

Kopien der Daten vom Controller zum USB-Stick ausführen.

Verfügbare Dateien Funktion:

URmagic log file kopiert die Datei mit der gesamten Protokoll-Historie auf USB-

Stick

URmagic backup programs kopiert alle Programme und Installationsdateien auf USB-Stick

URmagic configuration files kopiert alle Konfigurationsdateien auf USB-Stick

URmagic Upload programs kopiert alle Programme und Installationsdateien vom USB-Stick

URmagic screenshot erzeugt einen Screenshot des GUI, wenn der USB-Stick

eingesteckt wird

Zum Herunterladen der Magic-Dateien gehen Sie bitte zur Seite www.support.universal-

robots.com/download

Hierfür ist ein Log-in erforderlich (nur für Händler gültig).

Hinweis: Wenn Sie Endkunde sind, nehmen Sie hinsichtlich der Software-Aktualisierung bitte Kontakt mit

dem Vertriebshändler auf, bei dem Sie den Roboter erworben haben.

Anleitung für die Verwendung von Magic-Dateien

Laden Sie die Magic-Datei herunter.

Speichern Sie die Datei im Stammverzeichnis eines USB-Stick.

Schließen Sie den USB-Stick am USB-Anschluss auf der rechten Seite des Teach-Pendant an.

Nach einigen Sekunden erscheint ein rotes ! USB ! -Zeichen auf dem Bildschirm. Dieses weist in

einer Warnung darauf hin, den USB-Stick während des „magischen“ Vorgangs nicht abzuziehen.

Warten Sie, bis ein grünes <- USB -Zeichen auf dem Bildschirm erscheint. Danach können Sie den

USB-Stick sicher entfernen.

Entnehmen Sie den USB-Stick und der Vorgang ist abgeschlossen.

Die Magic-Datei erstellt einen Ordner auf dem USB-Stick, der als Bezeichnung die Seriennummer des

Roboters beinhaltet.

Falls sich weitere Magic-Dateien auf dem USB-Stick befinden, werden diese nacheinander ausgeführt und

die Warnungen erscheinen dann für jede Datei. Entfernen Sie den USB-Stick nicht, bevor auch die letzte

Datei ausgeführt wurde. Mehrere Ordner werden erstellt und nach der Seriennummer bezeichnet,

zusammen mit einer nachfolgenden Ziffernfolge wie 201220xxx4_0, 201220xxx4_1 etc.

http://www.support.universal-robots.com/download

http://www.support.universal-robots.com/download


5. Fehlerbehebung

5.1 Fehler-Codes Code Fehlerbeschreibung Erklärung Fehlerbehebung

CODE_0 Kein Fehler

CODE_1 Outbuffer-Überlauffehler

CODE_1A1 Puffer gespeicherter Warnungen übergelaufen

CODE_1A2 Outbuffer zu RS485 übergelaufen (Problem mit PC-Nachricht)

CODE_2 Inbuffer-Überlauffehler

CODE_3 Prozessor überlastet Fehler

CODE_4 Unterbrochene Kommunikation

CODE_4A1 Kommunikation mit PC verloren

CODE_4A2 Kommunikation mit Safety Control Board A uP verloren

CODE_4A3 Kommunikation mit Safety Control Board B uP verloren

CODE_4A4 Kommunikation mit primärem Teach Pendant uP verloren

CODE_4A5 Kommunikation mit sekundärem Teach Pendant uP verloren

CODE_4A6 Kommunikation mit primärem EUROMAP67 uP verloren

CODE_4A7 Kommunikation mit sekundärem EUROMAP67 uP verloren

CODE_4A8 Primäres EUROMAP67 uP vorhanden, aber Euromap67 ist deaktiviert

Sicherheitskonfiguration falsch

Sonstige Einstellungen in der Sicherheitskonfiguration ändern

CODE_4A9 Sekundäres EUROMAP67 uP vorhanden, aber Euromap67 ist deaktiviert



CODE_4A10 Primäres Teach Pendant vorhanden, aber Teach Pendant Sicherheit deaktiviert



CODE_4A11 Sekundäres Teach Pendant uP vorhanden, aber Teach Pendant Sicherheit deaktiviert



CODE_4A12 Kommunikation mit Gelenk 0 verloren Serielles Kommunikationsproblem mit einem oder mehreren Gelenken

CODE_4A13 Kommunikation mit Gelenk 1 verloren Serielles Kommunikationspro


blem mit einem oder mehreren Gelenken





CODE_4A18 Kommunikation mit Werkzeug verloren Serielles Kommunikationsproblem mit einem oder mehreren Gelenken

CODE_4A65 Verlorenes Paket von Primärem Teach Pendant

CODE_4A66 Verlorenes Paket von Sekundärem Teach Pendant

CODE_4A67 Verlorenes Paket von Primärem Euromap67

CODE_4A68 Verlorenes Paket von Sekundärem Euromap67

CODE_4A69 Verlorenes Paket von Sekundärem Masterboard

CODE_4A70 Verlorenes Paket von Gelenk 0 Serielles Kommunikationsproblem mit einem oder mehreren Gelenken







CODE_4A76 Verlorenes Paket von Werkzeug Serielles Kommunikationsproblem mit einem oder mehreren Gelenken

CODE_4A77 Verlorenes Paket von uPA an Gelenke

CODE_4A78 Verlorenes Paket von uPA an Teach Pendant

CODE_4A79 Verlorenes Paket von uPA an uPB

CODE_4A80 Verlorenes Paket von uPB

CODE_4A81 Keine Paketzählerübereinstimmung in Paket von Primärem Bildschirm

CODE_4A82 Keine Paketzählerübereinstimmung in Paket von Sekundärem Bildschirm

CODE_4A83 Keine Paketzählerübereinstimmung in Paket von Primärem Euromap67

CODE_4A84 Keine Paketzählerübereinstimmung in Paket von Sekundärem Euromap67

CODE_4A85 Keine Paketzählerübereinstimmung in Paket von Safety Control Board B

CODE_4A86 Keine Paketzählerübereinstimmung in Paket von Gelenk 0






CODE_4A92 Keine Paketzählerübereinstimmung in Paket von Werkzeug

CODE_4A93 Keine Paketzählerübereinstimmung in Paket von Prozessor A an Gelenke

CODE_4A94 Keine Paketzählerübereinstimmung in Paket von Prozessor A an B

CODE_4A95 Keine Paketzählerübereinstimmung in Paket von Prozessor A an Teach Pendant und Euromap

CODE_5 Warnung: Prozessorüberlast

CODE_10 Fehler: PC-Kommunikation unterbrochen

CODE_10A1 Verlorenes Paket von PC

CODE_10A101 PC-Paket zu früh empfangen

CODE_10A102 Paketzähler stimmt nicht überein

CODE_10A103 PC sendet Pakete zu häufig


CODE_11 Schwerer CRC-Fehler Serielles Kommunikationsproblem mit Gelenk

Grüne 2-Kabel-Anschlüsse und Kabel in Gelenken prüfen

CODE_12 Fehler: Unbekannte Nachricht

CODE_14 Debug-Meldung

CODE_17 Inbuffer-Überlauf in Paket von PC Fehler zwischen Safety Control Board und Motherboard

Ethernet-Verbindung zwischen den Schaltkreisen prüfen

CODE_26 Motor-Encoder-Index Drift erkannt Mechanisches Gelenkproblem

Gelenk austauschen

CODE_27 Kalibrierungsdaten ungültig oder nicht vorhanden. Selbsttest erforderlich!

CODE_29 Prüfsumme Online-Kalibrierungsdaten fehlgeschlagen

CODE_30 Master empfing Daten von zu vielen Gelenken

CODE_31 Falsche Meldung erhalten (nicht vom Master)

Serielles Kommunikationsproblem mit Gelenk


CODE_32 Flash-Schreibkontrolle fehlgeschlagen

CODE_33 Prüfsumme Kalibrierungs-Flash fehlgeschlagen

CODE_34 Prüfsumme Programm-Flash fehlgeschlagen

CODE_34A0 Prüfsumme Programm-Flash während des Bootvorgangs fehlgeschlagen

CODE_34A1 Prüfsumme Programm-Flash während der Laufzeit fehlgeschlagen

CODE_35 Gelenk-ID nicht definiert

CODE_36 Illegaler Bootloader-Befehl

CODE_37 Inbuffer-Parser-Fehler Serielles Kommunikationsproblem mit Gelenk


CODE_38 Online RAM-Test fehlgeschlagen

CODE_38A1 Datenbus-Test fehlgeschlagen

CODE_38A2 Adressbus aufgehängt: High Test fehlgeschlagen

CODE_38A3 Adressbus aufgehängt: Low Test fehlgeschlagen

CODE_38A4 Adressbus-Kurzschluss: Test fehlgeschlagen

CODE_38A5 Speicherzellen-Test fehlgeschlagen

CODE_39 Logischer- und Zeitüberwachungsfehler

CODE_39A1 Fehler in max. Stromabweichung

CODE_39A2 Max. Geschwindigkeit Gelenk-Encoder überschritten

CODE_39A3 Max. Geschwindigkeit Motor-Encoder überschritten

CODE_39A4 Unerlaubter Statuswechsel in Gelenk erkannt

CODE_39A5 Zu schneller Statuswechsel in Gelenk erkannt


CODE_39A6 5 V Regelspannung ist zu niedrig

CODE_39A7 5 V Regelspannung zu hoch

CODE_39A100 Watchpoint-Fehler: Zeitüberschreitung ADC-Funktion

CODE_39A101 Watchpoint-Fehler: Zeitüberschreitung Motorkontroll-Funktion

CODE_39A102 Watchpoint-Fehler: Zeitüberschreitung Motor-Encoder-Funktion

CODE_39A103 Watchpoint-Fehler: Zeitüberschreitung Gelenk-Encoder-Funktion

CODE_39A104 Watchpoint-Fehler: Zeitüberschreitung Kommunikations-Funktion

CODE_39A105 Watchpoint-Fehler: Zeitüberschreitung RAM-Test-Funktion

CODE_39A106 Watchpoint-Fehler: Zeitüberschreitung KalVal-Test-Funktion (Kalibr./Validierung)

CODE_39A107 Watchpoint-Fehler: Zeitüberschreitung ROM-Test-Funktion

CODE_40 AD-Wandler erreicht High-Limit Gelenk EMV-Problem extern oder Elektronik intern

Erdung und Abschirmung auf EMV-Probleme prüfen

CODE_44 CRC-Prüffehler im primären Bus Serielles Kommunikationsproblem mit Gelenk oder Bus-Knoten


CODE_44A0 Gelenk 0

CODE_44A1 Gelenk 1

CODE_44A2 Gelenk 2

CODE_44A3 Gelenk 3

CODE_44A4 Gelenk 4

CODE_44A5 Gelenk 5

CODE_44A6 Werkzeug

CODE_45 Fehler AD-Wandler

CODE_46 Getriebe locker oder Encoder-Befestigung mangelhaft

Mechanisches Problem in Getriebe im Zusammenhang mit Encoder-Montage

Gelenk austauschen

CODE_47 AD-Wandler erreichte unteres Limit EMV-Problem extern oder Elektronik intern

Erdung und Abschirmung auf EMV-Probleme prüfen

CODE_48 Powerbus-Spannungsabfall festgestellt. Fehler auf 48-V-Powerbus

48-V-Ausgang von PSU prüfen. Stromverteilerplatine (PCB) prüfen. Austausch des 48 V-Netzteils oder des Stromverteilers notwendig

CODE_49 RS485 empfängt Warnung

CODE_49A200 Sekundärer RS485-Bus ist ausgefallen


CODE_50 Roboterstart-Fehler Elektrischer Fehler Steuergerät

Alle externen Verbindungen zur I/O-Schnittstelle des Masterboard entfernen. Auf Kurzschluss prüfen. Argument des Fehlercodes gibt detailliert an, was den Fehler verursacht.

CODE_50A1 Spannung erkannt bei 24V Schiene vor Start

CODE_50A2 Spannung liegt an abgeschaltetem Roboter an

CODE_50A5 Versorgungsspannung zu niedrig

CODE_50A6 Versorgungsspannung zu hoch

CODE_50A11 Spannung nicht erkannt bei 24V Schiene nach Start

CODE_50A15 Warnung, warten auf SafetySYS2

CODE_50A16 Teach Pendant antwortet nicht Loses Kabel oder falsche Sicherheitskonfiguration

Kabel oder Änderung in den sonstigen Einstellungen der Sicherheitskonfiguration prüfen

CODE_50A17 Die Euromap67-Schnittstelle antwortet nicht Loses Kabel oder falsche Sicherheitskonfiguration

Kabel oder Änderung in den sonstigen Einstellungen der Sicherheitskonfiguration prüfen

CODE_50A18 Warnung, warten auf SafetySYS1

CODE_50A20 5V, 3V3 oder ADC-Fehler (5 V zu hoch)

CODE_50A21 5V, 3V3 oder ADC-Fehler (5 V zu niedrig)

CODE_50A22 Wert Stromsensor Roboter zu hoch

CODE_50A23 Wert Stromsensor Roboter zu niedrig

CODE_50A24 48 V liegen nicht an (internen Anschluss prüfen)

CODE_50A25 Roboterspannung liegt an bei 48 V PSU-Start

CODE_50A26 Spannung liegt an abgeschaltetem 48 V-Netzteil an

CODE_50A27 12 V, 3V3 oder ADC-Fehler (12 V zu hoch)

CODE_50A28 12 V, 3V3 oder ADC-Fehler (12 V zu niedrig)

CODE_50A29 Analoger I/O-Fehler (-12 V zu hoch)

CODE_50A30 Analoger I/O-Fehler (-12 V zu niedrig)

CODE_50A31 Die anderen safetySYS starten nicht

CODE_50A80 Letzter CPU-Reset verursacht durch Low-Power-Reset

CODE_50A81 Letzter CPU-Reset verursacht durch Window-Watchdog-Reset

CODE_50A82 Letzter CPU-Reset verursacht durch unabhängigen Watchdog-Reset

CODE_50A83 Letzter CPU-Reset verursacht durch Software-Reset


CODE_50A84

CODE_50A84 Letzter CPU-Reset verursacht durch Externen-Pin-Reset CODE_50A84

CODE_50A85 Letzter CPU-Reset verursacht durch Spannungseinbruch-Reset CODE_50A84

CODE_50A99 Falsche Software auf Leiterplatte

CODE_50A100 Kabel nicht angeschlossen

CODE_50A101 Kurzschluss in Roboter erkannt

CODE_50A102 Spannung steigt zu langsam

CODE_50A103 Spannung erreicht akzeptables Niveau nicht

CODE_51 CRC-Prüffehler auf dem sekundären Bus

CODE_51A0 Prozessor B

CODE_51A1 Prozessor des primären Bildschirms

CODE_51A2 Prozessor des sekundären Bildschirms

CODE_51A3 Primär E67

CODE_51A4 Sekundär E67

CODE_53 EA Überstrom erkannt Masterboard Fehler Alle externen Verbindungen zur I/O-Schnittstelle des Masterboard entfernen. Auf Kurzschluss prüfen

CODE_53AMASTER

, max. 800mA

CODE_53ATOOL

, max. 600 mA

CODE_55 Sicherheitssystem Fehler Sicherheitssystem Fehlfunktion

Motherboard, Masterboard, Screenboard, Stromverteiler (Euromap, sofern installiert) prüfen. Sicherheitsverbindungen zur I/O-Schnittstelle des Masterboard überbrücken

CODE_55A23 Sicherheitsrelais Fehler (negativer Anschluss)

CODE_55A24 Sicherheitsrelais Fehler (positiver Anschluss)

CODE_55A33 Sicherheitsrelais Fehler (ein Relais ist festgefahren)

CODE_55A34 Sicherheitsrelais Fehler (Relais nicht eingeschaltet)

CODE_55A50 Spannung liegt an abgeschaltetem Roboter an

CODE_55A51 Spannung an Roboter nicht abschaltbar

CODE_55A52 5V, 3V3 oder ADC-Fehler (5V zu niedrig)

CODE_55A53 5V, 3V3 oder ADC-Fehler (5V zu hoch)


CODE_55A90 Bootloader-Fehler, Roboterspannung zu niedrig oder Strom zu hoch

CODE_55A91 Bootloader-Fehler, Roboterspannung zu hoch

CODE_55A100 Sicherheitsverletzung

CODE_55A101 Sicherheitskanalfehler im Masterboard

CODE_55A102 Sicherheitskanalfehler im Bildschirm

CODE_55A103 Sicherheitskanalfehler in der Euromap67-Schnittstelle

CODE_55A109 Eingegangene Fehlermeldung vom PC

CODE_55A110 Sicherheitsstatus wechselt zu oft

CODE_55A111 Ein-/Aus-Status wechselt zu oft

CODE_55A112 Werte Stromsensoren Roboter unterschiedlich

CODE_55A120 Roboterstrom zu hoch während Notabschaltung

CODE_55A121 Roboterstrom zu hoch während Sicherheitsabschaltung

CODE_56 Überspannungsabschaltung Spannung überstieg 55 V

Bremswiderstand prüfen. Bremswiderstand austauschen

CODE_57 Fehler beim Lösen der Bremse

CODE_57A1 Gelenk wurde nicht bewegt oder der Motor-Encoder funktioniert nicht

CODE_57A2 Größere Bewegung beim Lösen der Bremsen erkannt

CODE_57A3 Roboterbremse konnte nicht gelöst werden, siehe Log-Historie

CODE_58 Motor-Encoder nicht kalibriert

CODE_59 Überstromabschaltung Überstrom in Gelenk Auf Kurzschluss prüfen. Programm auf Singularitätsprobleme prüfen. Gelenk falls notwendig austauschen

CODE_62 Gelenktemperatur

CODE_62A1 Hoch (80° C)

CODE_62A3 Warnung statische Belastung zu hoch

CODE_62A11 Abschalten (85° C)

CODE_62A13 Statische Belastung jetzt zu hoch

CODE_63 Selbsttest gescheitert

CODE_68 SPI Fehler

CODE_70 Nahe an Schubgrenze des Getriebes Beschleunigung/Verzögerung zu hoch. Mechanisches Problem in Getriebe im Zusammenhang mit Encoder-Montage

Beschleunigung in Benutzerprogramm reduzieren. Gelenk ggf. austauschen


CODE_71 Fehler Anfahrprüfung

CODE_71A1 Hardware ist Größe 1, Software aber nicht




CODE_71A5 Ungültige Hardware-Größe erkannt

CODE_71A6 Funktionsstörung Motormeldesignal

CODE_71A7 Funktionsstörung Phase 1 und Phase 2

CODE_71A8 Funktionsstörung Phase 2

CODE_71A9 Funktionsstörung Phase 1

CODE_71A10 Ungültiges Motortestergebnis

CODE_71A11 ADC-Kalibrierung fehlgeschlagen

CODE_72 Funktionsstörung Netzteil

CODE_72A1 0 Netzteile sind aktiv Netzteil konnte keine 48 V bereitstellen

Stromverbindung zwischen Netzteil und Safety Control Board prüfen

CODE_72A2 1 Netzteil aktiv, jedoch 2 erwartet (UR10) Netzteil konnte keine 48 V bereitstellen oder UR10 Flash-Karte in UR5 Roboter

Stromverbindung zwischen Netzteil und Safety Control Board prüfen sowie ob richtige Flash-Karte verbaut ist

CODE_72A3 2 Netzteile aktiv, doch wir erwarten 1 (UR5) UR5 Flash-Karte in UR10 Roboter

Prüfen ob richtige Flash-Karte verbaut ist

CODE_73 Bremsentest während Selbsttest gescheitert, Bremsstift prüfen

CODE_74 Gelenk-Encoder-Warnung

CODE_74A2 Schnelllesen ist ungültig

CODE_74A8 Versorgungsspannung außerhalb des zulässigen Bereichs

CODE_74A16 Temperatur außerhalb des zulässigen Bereichs

CODE_74A64 Signal schwach = Zu weit entfernt vom Magnetring

CODE_74A128 Signalsättigung = Zu nah am Magnetring

CODE_75 Gelenk-Encoder-Fehler

CODE_75A1 Ungültiger Decode: Fehlausrichtung des Abtastkopfes, Ring beschädigt oder externes Magnetfeld vorhanden.

CODE_75A4 Systemfehler = Fehlfunktion oder inkonsistente Kalibrierung erkannt

CODE_75A32 Signal verloren = Falsch ausgerichteter Abtastkopf oder beschädigter Ring

CODE_76 Gelenk-Encoder-Kommunikation CRC-Fehler

CODE_100 Robotermodus verändert Statuswarnung, allgemeine Modusänderung

Vorherige Fehler in Protokollgeschichte prüfen

CODE_101 Richtiger Roboter angeschlossen

CODE_102 Kein richtiger Roboter angeschlossen –


Roboter-Simulation

CODE_103 UR-Ethernet-Fehler

CODE_103A1 3 Pakete von Safety Control Board in Folge verloren

CODE_104 Fehler = Leerer Befehl an Roboter gesendet

CODE_111 Etwas zieht den Roboter

CODE_116 Echtzeitteil-Warnung Mögliche CPU-Überlast aufgrund der Struktur des Benutzerprogramms

Benutzerprogramm restrukturieren

CODE_117 SCB-Neustart fehlgeschlagen Safety Control Board konnte durch Controller nicht neu gestartet werden.

Neustart des Roboters

CODE_150 Sicherheitsstopp: Position nahe Gelenk-Grenzbereich

CODE_151 Sicherheitsstopp: Werkzeugausrichtung nahe den Grenzen

CODE_152 Sicherheitsstopp: Position nahe den Sicherheitsebenengrenzen

CODE_153 Sicherheitsstopp: Position weicht von Pfad ab

CODE_154 Sicherheitsstopp: Position in Singularität Roboter kann sich in einer Singularität nicht linear bewegen

Gelenkspaltbewegung nutzen oder Bewegung ändern

CODE_155 Sicherheitsstopp: Roboter kann seine Position nicht halten. Auf korrekte Nutzlast prüfen

CODE_156 Sicherheitsstopp: Falsche Nutzlast bzw. Montage erkannt oder etwas schiebt den Roboter beim Wechsel in den Teach Modus

Der Roboter kann sich aufgrund falscher Einstellungen unter Umständen auf unerwartete Weise bewegen

Stellen Sie sicher, dass die TCP-Konfiguration und Montage in der verwendeten Installation korrekt sind

CODE_172 Illegaler Steuermodus

CODE_184 Gelenkselbsttest nicht abgeschlossen

CODE_191 Sicherheitssystemverletzung

CODE_191A1 Gelenkpositionsgrenze verletzt

CODE_191A2 Gelenkgeschwindigkeitsgrenze verletzt

CODE_191A3 TCP-Geschwindigkeitsgrenze verletzt

CODE_191A4 TCP-Positionsgrenze verletzt

CODE_191A5 TCP-Ausrichtungsgrenze verletzt

CODE_191A6 Leistungsgrenze verletzt

CODE_191A7 Gelenk-Drehmomentfenster verletzt

CODE_191A8 Gelenk-Drehmomentfenster zu groß

CODE_191A9 Ausgabeverletzung reduzierter Modus

CODE_191A10 Ausgabeverletzung Schutzstopp

CODE_191A11 Ausgabeverletzung Notabschaltung


CODE_191A12 Verletzung Schwungkraft-Grenzwert

CODE_191A13 Ausgabeverletzung Roboterbewegung

CODE_191A14 Roboter bremst nicht im Stop-Modus

CODE_191A15 Roboterbewegung im Stop-Modus

CODE_191A16 Roboter überschreitet Zeitgrenze

CODE_191A17 Nullvektor für TCP-Orientierung empfangen

CODE_191A18 Ausgabeverletzung Roboter stoppt nicht

CODE_191A19 I/O-Sicherheitskonfiguration falsch

CODE_191A20 Konfigurationsdaten oder Grenzwerte nicht empfangen

CODE_191A21 Der andere Sicherheitsprozessor hat eine Verletzung erkannt

CODE_191A22 Unbekannter Befehl von PC empfangen

CODE_191A23 Ungültige Einstellungen der Sicherheitsgrenzwerte

CODE_191A24 Output für reduzierten Modus gesetzt, aber nicht geboten

CODE_191A25 Output für reduzierten Modus nicht gesetzt, aber erforderlich

CODE_191A26 Output für nicht reduzierten Modus gesetzt, aber nicht geboten

CODE_191A27 Output für nicht reduzierten Modus nicht gesetzt, aber erforderlich

CODE_191A28 Roboter-Notabschaltung überschritt maximale Stoppzeit

CODE_191A29 System-Notabschaltung überschritt maximale Stoppzeit

CODE_191A30 Schutzstopp überschritt maximale Stoppzeit

CODE_192 Sicherheitssystemfehler

CODE_192A1 Roboter trotz Notabschaltung stromversorgt

CODE_192A2 Nichtübereinstimmung bei Roboter-Notabschaltung

CODE_192A3 Nichtübereinstimmung bei System-Notabschaltung

CODE_192A4 Nichtübereinstimmung bei Schutzstopp

CODE_192A5 Nichtübereinstimmung bei Euromap-Schutzstopp

CODE_192A6 Nichtübereinstimmung bei Gelenkposition

CODE_192A7 Nichtübereinstimmung bei Gelenkgeschwindigkeit

CODE_192A8 Nichtübereinstimmung bei Gelenk-Drehmoment

CODE_192A9 Nichtübereinstimmung bei TCP-Geschwindigkeit

CODE_192A10 Nichtübereinstimmung bei TCP-Position

CODE_192A11 Nichtübereinstimmung bei TCP-Ausrichtung

CODE_192A12 Nichtübereinstimmung bei Stromversorgung

CODE_192A13 Nichtübereinstimmung bei Gelenk-Drehmomentfenster


CODE_192A14 Nichtübereinstimmung bei Input reduzierter Modus

CODE_192A15 Nichtübereinstimmung bei Output reduzierter Modus

CODE_192A16 Schutz-Output fehlgeschlagen

CODE_192A17 Nichtübereinstimmung bei Output Schutzstopp

CODE_192A18 Der andere Sicherheitsprozessor ist fehlerhaft

CODE_192A19 Nichtübereinstimmung bei Output Notabschaltung

CODE_192A20 SPI Output-Fehler erkannt

CODE_192A21 Nichtübereinstimmung bei Schwungkraft

CODE_192A22 Nichtübereinstimmung bei Roboterbewegung

CODE_192A23 Falsche Prozessor-ID

CODE_192A24 Falsche Prozessor-Kontrolle

CODE_192A25 Möglicher Spannungseinbruch wurde erkannt

CODE_192A26 Nichtübereinstimmung bei Output Notabschaltung

CODE_192A27 Nichtübereinstimmung bei Output Schutzstopp

CODE_192A28 Nichtübereinstimmung bei Roboter stoppt nicht-Output

CODE_192A29 Nichtübereinstimmung bei Input Schutzstopp-Reset

CODE_192A30 Sicherheitsprozessor in Fehlermodus hochgefahren

CODE_192A31 Nichtübereinstimmung bei Output Reduzierter Modus

CODE_192A32 Nichtübereinstimmung bei Output Nichtreduzierter Modus

CODE_192A33 Prüfsummendiskrepanz zwischen uA und uB

CODE_192A34 Prüfsummendiskrepanz bei der Benutzer-Sicherheitskonfiguration zwischen uA and GUI

CODE_192A35 Prüfsummendiskrepanz bei der Roboterkonfiguration zwischen uA und GUI

CODE_192A36 Online RAM-Test fehlgeschlagen

CODE_192A37 Nicht alle sicherheitstechnischen Funktionalitäten in Betrieb

CODE_193 Einer der Knoten ist im Fehlermodus

CODE_193A0 Gelenk 0

CODE_193A1 Gelenk 1

CODE_193A2 Gelenk 2

CODE_193A3 Gelenk 3

CODE_193A4 Gelenk 4

CODE_193A5 Gelenk 5


CODE_193A6 Werkzeug

CODE_193A7 Bildschirm 1


CODE_193A9 Euromap 1


CODE_194 Einer der Knoten ist nicht hochgefahren oder aktiv

CODE_194A0 Gelenk 0

CODE_194A1 Gelenk 1

CODE_194A2 Gelenk 2

CODE_194A3 Gelenk 3

CODE_194A4 Gelenk 4

CODE_194A5 Gelenk 5

CODE_194A6 Werkzeug





CODE_195 Transportgeschwindigkeit zu hoch Transportgeschwindigkeit zu hoch für Roboter

Stellen Sie sicher, dass die Transportverfolgung korrekt eingestellt ist

CODE_196 MoveP-Geschwindigkeit zu hoch Zu hohe Geschwindigkeit in Relation zu Kantenradius

Geschwindigkeit reduzieren oder Kantenradius in Benutzerprogramm erhöhen

CODE_197 Warnung Kantenüberlappung

CODE_200 Hardwarefehler Safety Control Board

CODE_200A1 Hardware-ID ist falsch

CODE_200A2 MCU-Typ ist falsch

CODE_200A3 Teil-ID ist falsch

CODE_200A4 RAM-Test fehlgeschlagen

CODE_200A5 Registertest fehlgeschlagen

CODE_200A6 pRom Crc-Test fehlgeschlagen

CODE_200A7 Watchdog setzt den Prozessor zurück

CODE_200A8 OVG-Signaltest nicht bestanden

CODE_200A9 3V3A Leistung gut Stift ist niedrig

CODE_200A10 3V3B Leistung gut Stift ist niedrig

CODE_200A11 5V Leistung gut Stift ist niedrig

CODE_200A12 3V3 Spannung zu niedrig

CODE_200A13 3v3 Spannung zu hoch

CODE_200A14 48 V Eingang ist zu niedrig

CODE_200A15 48 V Eingang ist zu hoch

CODE_200A16 24 V I/O kurzgeschlossen

CODE_200A17 PC-Strom ist zu hoch

CODE_200A18 Roboterspannung ist zu niedrig

CODE_200A19 Roboterspannung ist zu hoch


CODE_200A20 24 V I/O-Spannung ist zu niedrig

CODE_200A21 12 V Spannung ist zu hoch

CODE_200A22 12 V Spannung ist zu niedrig

CODE_200A23 Stabilisieren von 24 V hat zu lange gedauert

CODE_200A24 Stabilisieren von 24 V I/O hat zu lange gedauert

CODE_200A25 24 V Spannung ist zu hoch

CODE_200A26 24 V I/O-Spannung ist zu hoch

CODE_201 Einrichten der Sicherheitsplatine fehlgeschlagen

Ungültige Sicherheitsparameter wurden empfangen

Stellen Sie sicher, dass die Einstellungen der Sicherheitskonfiguration gültig sind

CODE_203 PolyScope hat eine Diskrepanz zwischen den angezeigten und anzuwendenden Sicherheitsparametern erkannt

PolyScope prüft laufend, ob die angezeigten Sicherheitsparameter mit den tatsächlich angewendeten übereinstimmen

Laden Sie die Installation erneut


5.2 Fehlererscheinungen

5.2.1 Steuereinheit: KEINE STEUEREINHEIT in Initialisierung angezeigt

Steuereinheit = KEIN

CONTROLLER auf

INITIALISIERUNGS-

Bildschirm angezeigt

Safety Control Board defekt Ersetzen Sie das Safety Control Board und prüfen

Sie das System auf Funktion

Ersetzen Sie das Ethernet-Kabel zwischen

Motherboard und Safety Control Board und

prüfen Sie das System auf Funktion

Ersetzen Sie das Motherboard und prüfen Sie das

System auf Funktion Motherboard defekt

JA

JA

NEIN

NEIN

Ethernet-Kabel defekt JA


5.2.2 KEIN KABEL beim Hochfahren angezeigt

KEIN KABEL beim

Einschalten angezeigt>

Controller schaltet sich

nach wenigen Sekunden ab

Tauschen Sie das 12-V-

Netzteil aus

Prüfen Sie den 12 V DC-Spannungseingang am

Safety Control Board-Anschluss und prüfen Sie, ob

die mit 12 V markierte Diode in der rechten,

oberen Ecke des Safety Control Board leuchtet

12 V-Netzteil auf Spannungseingang 230 V AC

prüfen

Prüfen, ob beim Einschalten (innerhalb der ersten

Sekunden) die vier Dioden in der rechten, oberen

Ecke des Safety Control Board leuchten, bevor sie

wieder erlöschen

Tauschen Sie das Safety

Control Board aus

Tauschen Sie das

Motherboard aus

NEIN

NEIN

JA

JA

JA

Tauschen Sie den

Stromverteiler aus NEIN


5.2.3 Kraftgrenze Schutzstopp

Kraftgrenze-Schutzstopp

Variiert der Massenschwerpunkt stark vom TCP-

Punkt?

Nutzlast und TCP-Einstellungen bei

Installation/Montage müssen tatsächlichem

Werkzeug entsprechen.

Sind die Einstellungen falsch?

Sind Wegpunkte sehr nahe um den zylindrischen

Bereich des Roboterfußes definiert, an denen der

Roboter nicht arbeiten kann?

Entfernen Sie die

Wegpunkte aus diesem

Bereich bzw. reduzieren Sie

die

Geschwindigkeit/Beschleun

igung

JA

NEIN

Passen Sie Nutzlast und

TCP-Einstellungen an JA

Stellen sie den

Massenschwerpunkt mittels

set_payload () Script-Code

ein (Software V1.7 oder

höher)

JA

NEIN

Bewegt sich der Roboter mit übermäßiger

Geschwindigkeit oder beschleunigt er sehr stark?

Reduzieren Sie die

Geschwindigkeit/Beschleuni

gung

JA

NEIN

Drücken Sie die Teach-Taste auf der Rückseite des

TP und prüfen Sie die Teach-Funktion aller

Gelenke. Ist eine ungewöhnliche Reibung oder

sonstige Eigenschaft zu beobachten?

NEIN

Überprüfen Sie das Gelenk

mit ungewöhnlichem

Verhalten, evtl. liegt

mechanischer Fehler vor

JA

Kontaktieren Sie den Vertriebshändler, bei dem

der Roboter gekauft wurde

NEIN


5.2.4 Einschaltfehler in Initialisierung

Wenn sich das Gerät ein paar Sekunden nach dem Einschalten im Initialisierungs-Bildschirm wieder

ausschaltet, gibt es viele mögliche Ursachen für dieses Phänomen.

Am wahrscheinlichsten ist ein Ausfall der Steuereinheit oder ein Kommunikationsfehler mit einem Gelenk

oder dem Werkzeug.

Ausfall der Steuereinheit

Tauschen Sie das 48-V-

Netzteil aus

Messen Sie innerhalb der ersten drei Sekunden

nach Einschalten, ob 230 V AC-Spannung am

48 V_PSU1 Netzteilanschluss der Stromverteiler-

Platine anliegt

Leistungsregler OFF/ON (AUS/EIN)

Messen Sie, ob 12 V DC am roten

Anschluss/Flachbandkabel des Stromverteilers

anliegen

Tauschen Sie den

Stromverteiler aus

Lesen Sie die Log-Historie bzgl. Fehlermeldungen

aus und beachten Sie das Kapitel Fehler-Codes

Tauschen Sie das Safety

Control Board aus

JA

JA

NEIN

NEIN


Kommunikationsfehler mit

einem Gelenk oder dem

Werkzeug-Anschluss

Gehen Sie zum Tab POWER ON/OFF und drücken

Sie TURN POWER ON (Einschalten). Ändert sich

der Zustand des Werkzeugschalters von BROKEN

COMM. ERROR (KOMM. UNTERBROCHEN) zu

READY (BEREIT)?

Gehen Sie zu LOW LEVEL CONTROL im EXPERTEN-

MODUS (Beachten Sie Kapitel 4.2 bezüglich des

Zugangs zum EXPERTEN-MODUS)

Ändert sich der Zustand des

Werkzeugschalters zu

READY?

Ersetzen Sie das Werkzeug



NEIN

JA

Demontieren Sie das

Werkzeug und prüfen Sie

den festen Sitz des grünen

Komm.- Anschlusses

JA

NEIN

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Gehen Sie zum Tab POWER ON/OFF und drücken

Sie TURN POWER ON (Einschalten). Ändert sich

der Zustand aller Gelenkschalter (J0-J5) von

BROKEN COMM. ERROR zu READY?

Ändert sich der Zustand des

Gelenkschalters zu READY?

Gelenk austauschen

NEIN

JA

JA

Entfernen Sie die blaue

Abdeckung am Gelenk und

überprüfen Sie den festen

Sitz des grünen Komm.-

Steckers

Fortsetzung

NEIN

Kommunikation zu Gelenken und Werkzeug o.k.


5.2.5 Checkliste nach einer Kollision

Checkliste nach einer

Kollision

Entfernen Sie die drücken

Sie die Abdeckung und

kontrollieren sie die inneren

Gelenkteile

Führen Sie eine Sichtprüfung des Roboterarms

aus.

Erscheinen Teile beschädigt wie z.B. Schäden an

einer der blauen Abdeckungen?

Halten Sie das Roboterprogramm an und drücken

Sie die Not-Taste vor dem Eintritt in die

Arbeitszelle



Gelenke. Ist eine ungewöhnliche Reibung oder

sonstige Eigenschaft zu beobachten?

Überprüfen Sie das Gelenk

mit dem ungewöhnlichen

Verhalten.



JA

JA

NEIN

NEIN



Gelenke. Sind übermäßige Geräusche zu hören?

JA

NEIN Überprüfen Sie das Gelenk

mit den ungewöhnlichen

Geräuschen. Wenn

Klickgeräusche auftreten,

überprüfen Sie den

Bremsstift

Starten Sie das Roboterprogramm mit

verminderter Geschwindigkeit und prüfen Sie, ob

der Roboter wie vorgesehen läuft

NEIN


5.3 Schematische Darstellung

CB

3 U

R1

0


6. Ersatzteile

6.1 Ersatzteilliste

Artikelnummer Artikelbezeichnung

Steuereinheit:

122910 Controller inkl. Teach Pendant UR10

122950 Controller zzgl. Teach Pendant UR10

122091 Teach Pendant inkl. Touchscreen und Netzkabel UR5 und UR10

171021 Flash Card

122600 Motherboard Kit

172290 Safety Control Board-Kit

177002 Netzteil 12 Volt

177003 Netzteil 48 Volt

172080 Stromverteiler-Platine (PCB)

122745 Bremswiderstand inkl. Lüfter

164230 Controller-Ausgang mit Kabelstrang UR10

171030 RAM Modul

177503 Filter-Kit für Controller

Roboterarm:

164231 Verb.-Kabel von Fuß zu Controller UR10

122071 Fußhalterung UR10

122124 Fuß - Gelenkgröße 4 UR10

122224 Schulter - Gelenkgröße 4 UR10

122324 Ellbogen - Gelenkgröße 3 UR10

122122 Handgelenk 1 - Größe 2 UR10



122061 Werkzeughalterung UR10

103310 Dichtsatz UR10, extern

103410 Abdeckungssatz, komplett UR10 inkl. Dichtung

Zubehör:

173100 Kabel für Werkzeug, extern

139033 Halterung für Teach Pendant-Montage

132407 Halterung für Controller-Einbau

107000 Safety Control Board-Klemmensatz

131510 Halterung f. Roboterarm-Montage UR10 (Artikel und Bosch-Profil)


6.2 Ersatzteilliste

Artikelnummer Artikelbezeichnung

109010 Tool-Kit UR10 (Kit enthält alle der folgenden Teilenummern)

109101 Sechskantschlüssel 5,5 mm

109102 Sechskantschlüssel 7,0mm

109110 Sechskantschlüssel 10,0mm

109103 Torx-Schraubendreher T10

109105 Drehmomentschlüssel (Sechskant) 5,5 mm Größe 1 und Größe 2

109106 Drehmomentschlüssel (Sechskant) 7,0 mm Größe 3

109107 Drehmomentschlüssel (Sechskant) 10,0mm Größe 4

109109 Kalibrierungswerkzeug Größe 3

164084 Bypass-Kabel (für Gelenk-ID-Einstellung)


7. Verpackung des Roboters

Verpackung von Roboter und Steuereinheit für den Versand

Entfernen Sie alle externen Werkzeuge und externen elektrischen Anschlüsse.

Laden Sie das Programm Put_into_box_ur10.urp und folgen Sie den Anweisungen beim Lösen der

Befestigungsschrauben.

Halten Sie während des Zusammenklappens des Roboters ein Stück Luftpolsterfolie zwischen

Schultergelenk und Handgelenke.

Hinweis: Auch wenn der Roboter nicht läuft bzw. kein Strom zur Verfügung steht, ist es möglich, die

Bremsen für jedes einzelne Gelenk manuell zu lösen und den Roboter entsprechend zu verpacken.

Zum Lösen der Bremsen, sehen Sie Kapitel 3.1.2.

Fahren Sie den Roboter herunter, trennen Sie die Stromversorgung und den Roboterarm vom

Controller.

Verpacken Sie den Roboterarm und die Steuereinheit in die dafür vorgesehenen Kartons.


8. ChangeLog

8.1 ChangeLog

Datum Fassung Maßnahme

Änderungen

3. Mai 2014 UR10_en_3.0 Hinzugefügt

Erste Fassung 3.0 veröffentlicht

19. Juni 2014 UR10_en_3.0.1 geändert Bilder und Abb. an Roboter-Generation 3 angepasst

11. Juli 2014 UR10_en_3.0.2 geändert Fehler-Codes, Ersatzteile an Roboter-Generation 3 angepasst und ESD-Handhabung hinzugefügt

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