die internen Vorabnahmen und die Endinbe triebnahme beim Kunden vor. „Wir kennen somit eine Anlage vom Pro-jektstart und müssen uns nicht erst in die Abläufe und den Prozess hineinarbeiten, wenn wir später eine Störung vor Ort be-heben müssen“, hebt Roman Lerner, Lei-ter der Abteilung Service & Wartung bei Rohwedder, hervor. Auf Herz und Nieren geprüft Bevor eine fertige Anlage von Rohwedder an den Kunden ausgeliefert wird, durch-läuft sie im Hauptwerk eine ganze An-zahl Tests unter realen Betriebsbedin -gun gen. Neben der Simulation von Stö-rungen wird auch der Worst Case durch-gespielt. „Der einfachste Test ist das Aus-schalten der Maschine über den Haupt-schalter im laufenden Betrieb. Bringen unsere Monteure die Anlage ohne Pro-

grammierer wieder zum Laufen, schaffen das auch die Bediener später in der Pro-duktion“, erklärt Peter Blomberg, Leiter der Steuerungstechnik bei Rohwedder. Ein gutes Projektteam führt vor der ers-ten Inbetriebnahme jedoch noch viel mehr Tests durch. Die Anlage wird auf Herz und Nieren geprüft, bevor sie an den Kunden ausgeliefert wird. Entscheidend gerade im Hinblick auf die spätere Zu-sammenarbeit ist, dass bei der End-abnahme beim Kunden das gesamte Team anwesend ist - inklusive Monteure, Programmierer und Servicemitarbeiter. Sobald die letzten Fehler bearbeitet wur-den, übernimmt die Serviceabteilung von Rohwedder das Projekt. Um später im laufenden Betrieb eine Störung schnell und effizient beheben zu können, sind exzellent ausgebildete Servicemitarbei-ter das A und O.

Für viele Anwender ist Service immer noch gleich bedeutend mit verzweifelter Fehlersuche, unnö-tigem Aufwand und hektischen Feuerwehraktionen nach Abschluss eines Projektes. Dass dies ganz anders aussehen kann, beweisen die Serviceabteilungen von Festo, SEW-Eurodrive und Turck jeden Tag. Für sie ist Kundenservice ein Beweis für umfassendes Projekt- und Prozess-Know-how – beispielsweise beim Anlagenbauer Rohwedder.

� Damit Service nicht nur als schönes Wort in der Imagebroschüre auftaucht, sondern sich auch in der Praxis bewährt, ist häufig eine grundlegende Neube -trachtung der Service-Abteilung nötig. Es reicht bei weitem nicht aus, nur Service-Mechaniker und eine Telefon-Hotline be-reitzuhalten. Daher ist beim Bermatinger Sondermaschinenbauer Rohwedder die Serviceabteilung bei jedem Projekt von Anfang an eng mit eingebunden und nimmt an den ersten Planungs- und Kon-struktionsgesprächen teil. Auf diese Wei-se fließt deren Praxis-Wissen mit ein, so dass sich ungünstige Anordnungen oder problembehaftete Bauteile von vorn-herein vermeiden lassen. Ein positiver Nebeneffekt ist, dass ein konstanter Lern- und Verbesserungsprozess im Unterneh-men angestoßen wird. Gleichzeitig berei-ten die Mitarbeiter der Serviceabteilung

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Service/Wartung

Einen Anruf entfernt

Richtig aufeinander abgestimmte Komponenten vereinfachen die Wartungsarbeiten.

Ein dezentraler Anlagenaufbau mit Feldbusmodulen verringert nicht nur den Installa tionsaufwand, im Servicefall lassen sich defekte Komponenten so auch einfacher aus tauschen.

Bewährungsprobe im laufenden Prozess Nicht immer lassen sich alle Schwierig-keiten einer Anlage vor der Inbetriebnah-me ausschließen. Störungsstatistiken lie-fern wertvolle Hinweise auf Schwach-stellen; im Allgemeinen gibt es mehrere Gründe, warum eine Maschine nicht so läuft, wie sie sollte. Es kann sich zum Bei-spiel um einen simplen Bedienungsfeh-ler handeln. Manchmal werden auch Pro-dukte mit anderen Eigenschaften als vorgesehen auf der Maschine gefertigt. Erklärtes Ziel aller Beteiligten ist, dass die Maschine so schnell wie möglich wieder läuft. Hier ist partnerschaftliche Zusam-menarbeit gefragt. „Wir lassen den Kun-den nicht im Regen stehen“, bekräftigt Peter Blomberg. „Wenn es nötig ist, rüs-

ten wir selbstverständlich die Anlage nach.“ Der Lieferant gehört mit ins Boot Was für die Zusammenarbeit zwischen Kunde und Anlagenlieferant gilt, lässt sich auch auf die Zusammenarbeit zwi-schen Anlagen- und Komponentenliefe-rant übertragen. Dabei ist es gar nicht so einfach, die Ursache für manche Proble-me zu erkennen. Liegt der Fehler daran, dass beispielsweise der Sensor defekt ist oder eignet er sich schlicht nicht für diese Anwendung? Ein Beispiel aus der Praxis zeigt dies: Ein Optosensor wird für die La-gekontrolle eines Werkstücks eingesetzt, indem er die Kanten des Bauteils erfasst. Durch unvorhergesehene Toleranzen des Werkstücks kann das Bauteil am Ende au-

ßerhalb des zu erfassenden Bereichs lie-gen. Dies ist sicher kein Problem des Sen-sors, sondern birgt verfahrenstechnische Mängel. Hier ist der Dialog zwischen Lie-ferant und Maschinenbauer von ent-scheidender Bedeutung. „Ein Lieferant, der die Bedürfnisse des Maschinenbaus kennt, wird mit seinem Kunden schwieri-ge Applikationen diskutieren und ihm Produkte empfehlen, die sein Problem optimal lösen“, bekräftigt Bernhard Grimm, Produktmanager Sensortechnik bei Turck. Mitunter bereitet auch die Frage nach dem Beginn der Garantiezeit Schwierig-keiten: Beginnt sie beim Aufbau, bei der Inbetriebnahme oder bereits mit dem Einkauf der Komponenten? Gerade bei langen Projektlaufzeiten macht dies ei-nen erheblichen Unterschied. Eine Frage der Garantie In der Praxis gibt es die unterschiedlichs-ten Vereinbarungen. Bewährt hat sich, wenn die Garantie mit der Endabnahme beim Kunden beginnt. Ein Wunsch sei-tens der Maschinenbauer an manche Komponentenlieferanten ist die flexible-re Abwicklung bei Problemen während der Inbetriebnahme. So berichtet Roman Lerner von einigen äußerst unbeweg-lichen Lieferanten: „Leider ist es keine Sel-tenheit, dass Lieferanten erst dann neue Bauteile bereitstellen, wenn die alten Geräte zurückgesendet wurden. Das ist zwar verständlich, aber bei der Inbetrieb-nahme auf der Baustelle sind nicht nur die reinen Kosten für das Bauteil ent-scheidend, sondern vor allem die Zeit. Wünschenswert wäre hier eine unbüro-kratische Lösung bei Problemen. Dass das Kaufmännische später geregelt wird, ist dann selbstverständlich.“ Auch hier ist die weltweite Präsenz der Zu-lieferer von Vorteil. Durch lokale Lagerhal-tung ist Turck in der Lage, einen Großteil der Produkte innerhalb kürzester Zeit zum Endkunden zu liefern und bei Bedarf auch Installationshilfe zu geben. Ein partner-schaftliches Miteinander bei der schnel-len und unbürokratischen Lösung von Prob lemen ist dabei selbstverständlich.

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� KOMPAKT

Für einen störungsfreien Produktions-betrieb legt bereits der Maschinenbau-er den Grundstein. Frühe Einbindung der Service-Abteilung in ein Projekt so-wie realitätsnahe Tests sind hier wich-tige Aspekte. Nach Auslieferung kommt wieder die gute Zusammen-arbeit mit den Lieferanten mit ins Spiel: Unbürokratische Ersatzteilliefe-rungen, großzügige Grantieregelun-gen sowie Support bei Hard- und Soft-

ware-Problemen bieten wertvolle Hil-fe. Beim Support hält verstärkt und mit Erfolg die Ferndiagnose Einzug. Im nor-malen Produktionsbetrieb ist dann die korrekte Einhaltung von Inspektions- und Wartungsmaßnahmen durch den Betreiber entscheidend. Aber auch hier wird der Ball verstärkt wieder dem Ma-schinenbetrieber zugespielt, wie der Trend zur Verlagerung des Service zum Maschinenbauer zeigt.

Über serielle, Profibus- oder Ethernet-Schnitt-stellen sind Antriebslösungen von SEW-Euro -drive in verschiedene Netzwerke integrierbar, so dass sich auch Fernwartungsmöglichkeiten ergeben.

Service über's Netz Zum Glück ist nicht immer die Lieferung eines Bauteils auf die Baustelle oder der Besuch eines Servicemitarbeiters an der Anlage nötig. Über Ferndiagnose per Te-lefon lassen sich bereits 20 bis 30 % aller Schwierigkeiten lösen. Selbst software-technische Probleme kann man meist per Fernwartung beheben. Voraussetzung dafür ist zum einen, dass verfahrenstech-nisch alles in Ordnung ist, und zum ande-ren, dass ein Servicemitarbeiter über Fernwartung via Modem Zugriff auf das Programm hat. 80 bis 90 % aller Störun-gen lassen sich mit einer Anpassung der Einstellungen im Programm beseitigen. Die Vorteile der Ferndiagnose haben auch die Anwender erkannt. Da sich ein Großteil der Störungen einfach und schnell beseitigen lässt, werden die Anla-gen zunehmend mit diesen Funktionen ausgerüstet. Selbst bei sensiblen Anwen-dungen, wenn etwa aus Sicherheitsgrün-den keine von außen kommenden Daten in eine Anlage übermittelt werden dür-fen, gibt es verschiedene Konzepte, die über Rückruf arbeiten und auf diesem Weg eine Fernwartung ermöglichen. Bei all den Vorteilen, die die Fernwartung bietet – sie ist kein Allheilmittel. Wurde die Konfiguration der Anlage verändert oder werden andere Bauteile und Kom-ponenten auf der Anlage gefertigt, als ur-sprünglich vorgesehen, kann nur ein Ser-vicetechniker vor Ort das Problem lösen.

Schlendrian bei der Wartung Es soll aber nicht verschwiegen werden, dass Störungen hin und wieder vom An-wender selbst verursacht werden. Die re-gelmäßige Inspektion und die Wartung gehört zu den Aufgaben eines Betreibers. In der Praxis geht diese Arbeit jedoch häufig unter, sei es aus Kostengründen, weil Personal fehlt oder die Anlage rund um die Uhr ausgelastet ist. „Die gesetzli-che Verlängerung der Garantiezeit sehen einige Betreiber praktisch als Freibrief an“, beschreibt Roman Lerner die Proble-matik. „Es kann aber kein Garantiefall sein, wenn sich nach einer bestimmten Zeit eine Schraube löst, die normalerwei-se im Wartungszyklus hätte angezogen werden müssen.“ Für einige Betreiber wird es immer schwieriger, die mitgelie-ferten Wartungsanweisungen regel-mäßig zu erfüllen. Einen Ausweg bieten daher Wartungsverträge. Der Mehrpreis zahlt sich in der Regel schnell aus, wenn sich dadurch häufige Maschinenstill-stände vermeiden lassen. „Ein Beispiel: An einer Maschine, die in den vergangenen vier Jahren Tag und Nacht lief und 17 Millionen Teile pro-duziert hat, führten wir innerhalb von 18 Monaten zwei große Serviceeinsätze durch. Dies umfasste jedes Mal eine kom-plette Wartung inklusive der vollständi-gen Zerlegung der Maschinen und koste-te etwa 30000 € pro Einsatz. Dieser Kun-de hat nun einen Wartungsvertrag unter-

schrieben, der mit deutlich geringeren Kosten verbunden ist“, erläutert Roman Lerner. Noch hat nicht jeder Kunde den Vorteil der Wartungsverträge erkannt. So ist das Serviceteam von Rohwedder nur 10 % seiner Zeit mit Wartungsaufgaben beschäftigt, viel häufiger befinden sich die Mitarbeiter auf Service-Einsätzen. Hilft dezentrale Intelligenz? Selbstverständlich gibt es auch seitens der Hersteller Konzepte, wie man Mit-arbeiter an die Wartung erinnert. Einige Sensoren und Aktoren können der Steue-rung melden, dass ohne baldige Wartung ein Ausfall wahrscheinlich ist. Warnmel-dungen im Bedienterminal weisen auf die anstehende Wartung hin. Diese ent-halten die Angabe von Betriebsstunden, Arbeitshüben oder Ähnlichem. Wird die Wartung nicht ausgeführt oder die Mel-dung nicht quittiert, ist ein Produktions-stopp möglich. Mit ’intelligenten‘ Funktionen ausgerüs-tete Feldkomponenten können die Arbeit erleichtern und die Anlage produktiver machen, indem sie präventive Wartungs-meldungen generieren. „Beispielsweise stellen die Ventilsysteme von Festo Diag-nosemöglichkeiten zur Verfügung“, stellt Jörg Kipper fest. „Letztendlich wird es ir-gendwann soweit sein, dass sich ein Ven-til rechtzeitig meldet, wenn es ein paar hundert Millionen Schaltspiele auf dem Buckel hat und um seinen Austausch bit-tet.“ Solch eine Fehlerdiagnostik, aus den Antrieben und den Ventilinseln, zu nut-zen und die erforderlichen Meldungen zu generieren, erfordert jedoch einen ziem-lich großen Programmieraufwand. Durch die vielfältigen Funktionen lassen sich

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IEE IM DIALOG � SERVICE/WARTUNG

Marcus Zimmermann (links) und Oliver Krüger, bei Rohwedder für die Konstruktion zuständig, sind sich einig: „Würden alle Anwender regelmäßig ihre Anlagen warten, würden sie viel Geld für Serviceeinsätze sparen.“

Roman Lerner, Leiter der Abteilung Service & Wartung bei Rohwedder: „Bei uns be-gleitet die Serviceabteilung ein Projekt von Anfang an. Damit müssen wir bei ei-ner Störung nicht erst die Funktion und die Abläufe einer Anlage kennen lernen.“

Einige Maschinenbediener fühlen sich von den Warnmeldungen jedoch gestört. Deswegen ignorieren sie die auftreten-den Meldungen oder klicken sie einfach weg. Entscheidend für den Anlagen-betreiber ist, dass die Meldungen nicht verloren gehen. Vor allem in großen Anla-gen mit einem Anlagen-Management-System wird jede Meldung und jede Stö-rung gespeichert. Diese Vorgehensweise

öffnet auch die Türen für einen weiteren Trend. „Kaum ein Anlagenbetreiber möchte sich allzu tief mit dem Thema ’Wartung‘ beschäftigen“, ist sich Peter Blomberg sicher. „Wir gehen daher davon aus, dass der komplette Service- und Wartungsbereich in den nächsten fünf Jahren in die Hände der Maschinenbauer verlagert wird – vor allem in der Auto-mobilindustrie.“

SERVISERVICE/WARTUNG � IEE IM DIALOG

die Geräte außerdem immer schwieriger konfigurieren und bedienen. Störmeldung – nützlich oder störend? „Natürlich können wir die im Antrieb vor-handenen Werte wie Drehmomente und Drehzahlen in x-beliebige Richtungen auswerten, anfangen Vergleiche zu bil-den und Grenzen zu setzen. Die Frage ist nur, was macht Sinn?“, hebt Michael Gutmann die Proble-matik, auch für die Hersteller, hervor. „Soll das Gerät bei 10 % oder mehr Drehzahl oder Dreh-moment abschalten? Wo liegt die Ober- oder Untergrenze? Welche Warnschwelle wähle ich, usw. Da gilt es unseres Er-achtens, Tools zu kreieren, die diese Datenflut beherrschen und im Idealfall mit einer Ober-fläche möglichst einfach für den OEM zu parametrieren sind.“ Dann könnte der Bedie-ner sagen, er möchte von dem Antrieb wissen, wann er zu heiß wird, das Getriebe zu schwerfällig wird oder wann er Öl wechseln muss. Zurzeit wer-den die Daten in den dezentra-len Komponenten nur selten genutzt, weil der Verdrah-tungs- und der Programmier- und Erfassungsaufwand zu hoch sind. Dies ändert sich wohl erst dann, wenn sich die Diagnostik, die man jetzt noch über Bits und Bytes auswertet, zu einer eigenständigen Aus-wertung entwickelt, die ihre Er-gebnisse nur noch an das Leit- bzw. Visualisierungssystem meldet. Ideal wäre eine auto-matische Verbindung von der Hardwarekonfiguration der Geräte, wie Antriebe, Ventil-inseln oder Optosensoren, zu einer selbst generierten Ser-vicemaske, so dass der Anwen-der sofort die Ursache einer Störung erkennt.

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