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STRALIS AS/AT/ADEURO 4/5RICHTLINIEN FÜR UMBAU UND

AUSSTATTUNG DER FAHRZEUGE

AUSGABE 2008

Publication Edited by:Technical ApplicationStrada delle Cascinette, 424/3410156 Turin - Italy

Publication Nr. 603.93.722 - 2nd EditionPrinted in Italy - 01.08

B.U. TECHNICAL PUBLISHINGIveco Technical PublicationsLungo Stura Lazio, 15/1910156 Turin - Italy

Produced by:

Veröffentlichung 603.93.722 Basis - Januar 2008

Aktualisierungsdaten

STRALIS AS/AT/AD EURO 4/5Richtlinien für Umbau und Ausstattung der FahrzeugePrint 603.93.722 - 2. AusgabeBasis - Januar 2008

AKTUALISIERUNGSDATEN

Abschnitt Beschreibung Seite Revisionsdatum

2 Fahrgestell Paragraph 2.16 in Kapitel 5 verlagert Januar 2008

3 Aufbauten 3.34: Zusatz Paragraph 3.5.4.3 Januar 2008

4 Nebenabtrieb Vollständige Überarbeitung Kapitel 4.6 und 4.7 Januar 2008

4 Nebenabtrieb 4-17: Einführung SteuergerätErweiterungsmodul (EM) (*)

Januar 2008

5 Elektronische Untersysteme 5-4: Cab Modul (CM)Integriert im Body Computer (BC) (*)

Januar 2008

5 Elektronische Untersysteme 5-8,5-9: kabinenverbinder ST14A und ST14B Januar 2008

5 Elektronische Untersysteme 5-40: Zusatz Anmerkung in Paragraph 5.4.8 Januar 2008

6 Abgassysteme mit SCR Zusatz Kapitel 6.6 und 6.7.Vollständige Überarbeitung Kapitel 6.5

Januar 2008

(*) Spezifische Teile nur für OBD1 Phase 2.

Die genaue Ziffer des PIC (Produktidenfikationscode) gibt den STEP 2 des Fahrzeugs an:3 - 4 - C - B Stralis AS3 - 4 - C Stralis AT/AD

ANM.

Basis - Januar 2008 Veröffentlichung 603.93.722

Aktualisierungsdaten

Die vorliegende Veröffentlichung liefert technische Daten, technischeMerkmale und Anweisungen für die Ausstattung und den Um-bau des Fahrzeugs.

Die vorliegende Veröffentlichung ist in jedem Fall ausgebildeten und spezialisierten Fachkräften vorbehalten.Der Ausstatter ist für das Ausstattungs- oder Umbauprojekt voll verantwortlich und garantiert, dass die Durchführung den Vorschrif-ten der vorliegenden Veröffentlichung und den gültigen gesetzlichen Bestimmungen entspricht.

Vergewissern Sie sich vor der Ausführung von Eingriffen jeder Art, dass Sie dasHandbuch des Fahrzeugmodells, an dem Sie die Arbei-ten ausführen, zur Hand haben; kontrollieren Sie ebenso, dass alle notwendigen Schutzmittel wie z. B. Schutzbrillen, Schutzhelm,Handschuhe, Arbeitsschuhe usw. zur Verfügung stehen; stellen Sie sicher, dass alle Arbeits-, Hub- und Transportmittel usw. verfügbarund funktionstüchtig sind und dass das Fahrzeug so aufgestellt ist, dass sichere Arbeitsbedigungen gewährleistet sind.

Die genaueBeachtung aller geliefertenAnweisungen bei derAusführung derArbeiten unddie ausschließlicheVerwendung der aufge-führten Komponenten garantiert die technische Fehlerfreiheit des Eingriffs.

Alle Änderungen, Umbauten und Ausstattungen, die nicht im vorliegenden Handbuch aufgeführt oder schriftlich von IVECO aus-drücklich genehmigt worden sind, entheben Iveco jeder Haftung und ziehen, falls das Fahrzeug noch in Garantie ist, den Verfall allereventuelle Garantieansprüche nach sich.

IVECO steht Ihnen für alle Rückfragen und Erklärungen zur Verfügung, die für die Durchführung der Arbeiten erforderlich sein kön-nen, und hilft Ihnen gerne in allen Fällen und Situationen weiter, die im vorliegenden Handbuch nicht behandelt werden.

Nach jedem Eingriff muss das Fahrzeug die von IVECO vorgeschriebene Funktionstüchtigkeit, Leistungsfähgkeit und Sicherheit auf-weisen. Wenden Sie sich ggf. für die Fahrzeugeinstellung an das IVECO - Vertriebsnetz.

IVECO übernimmt keine Verantwortung für die ausgeführten Umbauten und Austattungen des Fahrzeugs.

Die Daten und Informationen der vorliegenden Veröffentlichung könnenmitunter nicht den letzten Stand der technischen Entwick-lung darstellen aufgrund von Änderungen, die IVECO aus technischen oder kaufmännischen Gründen oder um das Fahrzeug an ge-setzliche Bestimmungen einzelner Länder anzupassen vorgenommen hat.

Wenden Sie sich daher an IVECO, falls Sie Unterschiede zwischen den Beschreibungen desHandbuchs und dem Fahrzeug feststellensollten, bevor Sie irgendwelche Eingriffe am Fahrzeug vornehmen.

Allgemeine Gefahr

Das gleichzeitige Vorkommen der Gefahren beider obiger Signale.

Ernste Beschädigungsgefahr für das Fahrzeug

Die teilweise oder vollständigeNichtbeachtung dieser Vorschriften kann ernste Beschädigungsgefahren für das Fahrzeugbedeuten und zuweilen auch den Garantieverfall verursachen.

Umweltschutz

Hierdurch wird das korrekte Verhalten angezeigt, damit die Benutzung des Fahrzeugs unter bestmöglichem Schutz derUmwelt erfolgt.

Gefahren für das Personal

Die teilweise oder vollständige Nichtbeachtung dieser Vorschriften kann ernste Verletzungsgefahren für das Personalbedeuten.

Symbole - Hinweise

!

Vorwort

Es handelt sich um eine zusätzliche ErklärungANM.


Vorwort

Schlüssel des Textkopfes und des Textfußes

Fahrzeugtyp Titel des AbschnittsAbschnittsnummer -Seitenummer

Nummer derDrucksache

Titel des Kapitels Basisausgabe -Monat Jahr


Vorwort


Inhaltsverzeichnis

INHALTSVERZEICHNIS

Kapitel

Allgemeines 1

Fahrgestelländerungen 2

Ausführung und Montage von Aufbauten 3

Nebenabtriebe 4

Sonderanweisungen für die elektronischen Untersysteme 5

Veränderungen am SCR-System 6


Inhaltsverzeichnis

ALLGEMEINES 1-1STRALIS AS/AT/AD Euro 4/5


Inhalt

Inhalt

KAPITEL 1

Allgemeines

Seite

1.1 Zweck der Aufbau - Richtlinien 1-3

1.2 Genehmigung seitens IVECO für Umbau und Ausstattungen 1-3

1.3 Verantwortlichkeiten 1-4

1.4 Garantien 1-4

1.5 Genehmigungsantrag 1-4

1.6 Über Internet verfügbare technische IVECO - Unterlagen 1-5

1.7 Fabrikzeichen und Typschild 1-5

1.8 Gesetzliche Vorschriften 1-5

1.9 Unfallverhütungsvorschriften 1-6

1.10 Auswahl der Materialien: Umweltverträglichkeit - Recyclingfähigkeit 1-6

1.11 Fahrzeugübergabe 1-7

1.12 Bezeichnung der Fahrzeuge 1-8

1.13 Abmessungen und Gewichte 1-9

1.13.1 Allgemeines 1-9

1.13.2 Festlegung des Gesamtschwerpunkts von Aufbau und Nutzlast 1-9

1.13.3 Einhaltung der zulässigen Gewichte 1-13

1.14 Hinweise zur Erhaltung der Betriebssicherheit und der Wartungsmöglichkeiten 1-14

1.15 Einführung eines QM-Systems 1-15

1.16 Wartung des Fahrzeugs 1-15

1.17 Begriffsbestimmungen 1-16

1-2 ALLGEMEINES STRALIS AS/AT/AD Euro 4/5


Inhalt



Zweck der Aufbau- und Umbau-Richtlinien

Zweck der Aufbau--- und Umbau---Richtlinien

1.1 Zweck der Aufbau- und Umbau-Richtlinien

Zweck der vorliegenden Veröffentlichung ist die Lieferung von Daten, Eigenschaften und Anweisungen für den Aufbau und Um-bau des IVECO-Originalfahrzeugs zur Gewährleistung der Betriebsfunktion, Sicherheit und Zuverlässigkeit des Fahrzeugs und seinerAggregate.

1.2 Genehmigung seitens IVECO für Um- und Aufbauten

Die Änderungen müssen gemäß der in den nachfolgenden Richtlinien wiedergegebenen Kriterien durchgeführt werden.

Die IVECO-Freigabe ermöglicht, nach Vorlage einer Kopie der zur technischen Bewertung der angeforderten Änderung notwendi-gen Unterlagen (Zeichnungen, Berechnungen, technischer Bericht usw....) die Durchführung von:

- Änderung des Radstands, bei dem der Wert des neuen Radstands nicht im Bereich der Mindest- und Höchstwerte liegt, die inder IVECO - Baureihe desselben Fahrzeugs verfügbar sind;

- Eingriffe an der Bremsanlage;

- Eingriffe an der Aufhängung;

- Änderungen der Lenkung;

- Änderungen an der Aufhängung der Stabilisatoren;

- Änderungen am Fahrerhaus, der Kabinenlagerung, und der Sperrvorrichtung der Kippeinrichtung;

- Änderungen an den Absauganlagen, am Motorablass und an den SCR-Komponenten;

- Änderungen an der Luftansaugung, an der Abgasanlage und an den S CR- Komponenten;

- Änderungen am Triebwerk und Motoranbauteilen;

- Eingriffe an den Achsen und Antriebsachsen;

- Anbringung von zusätzlichen Achsen;

- Einbau von Verzögerungsbremsen;

- Einbau von Nebenabtrieben;

- Änderungen der Reifengröße;

- Änderungen an Kupplungseinrichtungen (Haken, Aufsattelvorrichtungen);

- Änderungen an elektrischen/elektronischen Geräten.

Die restlichen Änderungen oder Ausstattungen, die in den vorliegenden Bestimmungen behandelt und unter Beachtung derselbenausgeführt werden, erfordern keine Sondergenehmigung seitens IVECO. Alle Änderungen und Ausstattungen, die im vorliegendenHandbuch nicht behandelt werden, müssen im Voraus durch IVECO genehmigt werden.



Verantwortlichkeiten

Verantwortlichkeiten

1.3 Verantwortlichkeiten

Die von IVECO erteilten Genehmigungen beziehen sich ausschließlich auf die technische Durchführbarkeit der Änderung und/oderAusstattung eines IVECO Original - Fahrzeugs.

- Projektierung des Aufbaus oder der Fahrzeugveränderung.

- Auswahl und Merkmale der verwendeten Komponenten.

- Ausführung des Aufbaus oder der Fahrzeugveränderung.

- Einhaltung der vorliegenden Richtlinien bei Projektierung und Ausführung sowie aller sonstigen von IVECO gelieferten Hinweise.

- der Betriebsfähigkeit, der Sicherheit und der Zuverlässigkeit im Allgemeinen, des einwandfreien Verhaltens des Fahrzeugs undder Auswirkungen der Änderungen und der Ausrüstung auf die Leistungen und Eigenschaften desselben.

1.4 Garantien

Die Gewährleistungspflicht für eine fachgerechte Ausführung des Aufbaues bzw. der Veränderungen am Fahrgestell obliegt derausführenden Firma, auch wenn diese Arbeiten gemäß diesen Aufbaurichtlinien oder nach genehmigten Zeichnungen ausgeführtwurden. Garantieansprüche können von der IVECO nicht anerkannt werden, wenn:

- die Vorschriften dieser Aufbaurichtlinien nicht eingehalten oder nicht genehmigte Aufbauten bzw. Umbauten durchgeführt wur-den;

- ein Fahrgestell benutzt wurde, welches nicht für die vorgesehene Ausrüstung oder Benutzung geeignet ist;

- die Vorschriften, Richtlinien undHinweise nicht eingehalten wurden, welche der IVECO für bestimmte Fälle zur Verfügung stellt,um eine technisch einwandfreie Ausführung der Arbeiten zu erreichen;

- keine Originalaustauschteile oder Komponenten, die IVECO für bestimmte Umbaufälle zur Verfügung hat, verwendet wurden.

Aufrechterhaltung der Betriebssicherheit einzelner Baugruppen und des Gesamtfahrzeuges.

Bei allen genehmigten Fahrzeugum- und -aufbauten muss grundsätzlich die Funktion der Fahrgestell-komponenten , die Betriebsicherheit des Fahrzeuges sowie die Einhaltung der nationalen und interna-tionalen Gesetze (z.B. EU-Richtlinien) und Unfallverhütungsvorschriften sichergestellt werden.

1.5 Genehmigungsantrag

Die Anträge auf Genehmigung von Auf- oder Umbauten sowie bei Eingriffen an der Ausstattungen sind an die für den betreffen-den Markt zuständige IVECO - Abteilung zu richten.

Für die Genehmigung muss der Aufbauer eine detaillierte Dokumentation vorlegen, die das vorgesehene Projekt, die Verwendungund die Einsatzbedingungen des Fahrzeugs beschreibt. Auf den Zeichnungen ist alles zu kennzeichnen, das von den vorliegendenAnweisungen abweicht.

Die Vorlage zur Zulassung des Umbaus und/oder der Ausstattung bei den zuständigen Behörden obliegt dem Umbauer.



Über Internet verfügbare technische IVECO - Unterlagen

Über Internet verfügbare technische IVECO --- Unterlagen

1.6 Über Internet verfügbare technische IVECO - Unterlagen

Auf der WEB-Seite www.thbiveco.com sind die folgenden technischen Unterlagen abrufbar:

- Umbau- und Aufbaurichtlinien;

- Technische Datenblätter;

- Schema des Fahrerhauses;

- Fahrgestellzeichnungen;

- weitere spezifische Daten der Baureihe;

Richten Sie den Zugangsantrag zur WEB-Seite an folgende Adresse www.thbiveco.com.

1.7 Fabrikzeichen und Typschild

Typ- undHerstellerbezeichung, Kennzeichnungen und Benennungen dürfen weder geändert noch an einer anderen Stelle ange-bracht werden. Das Gesamtbild des Fahrzeuges muß erhalten bleiben.

Die Anbringung der Herstellerbezeichnungen des Aufbaus oder der hinzugefügten Fahrzeugteile muß von IVECO genehmigt wer-den, diese Zeichen dürfen nicht in unmittelbarer Nähe der IVECO Fabrikzeichen oder des Typschilds angebracht werden.

IVECO behält sich das Recht auf die Einbehaltung von Fabrikzeichen und Typschild vor, falls der Fahrzeugumbau nicht den Anforde-rungen entspricht. Die Auf- oder Umbaufirma übernimmt in diesem Fall die Haftung für das gesamte Fahrzeug.

Anweisungen für zusätzliche Aggregate

Für die zusätzlichen Aggregate muss der Ausrüster bei Auslieferung des Fahrzeugs die notwendigen Betriebs- undWartungsan-weisungen erteilen.

1.8 Gesetzliche Vorschriften

Sämtliche Fremdaufbauten und Fahrzeugveränderungen sind nach den im jeweiligen Einsatzland geltenden gesetzlichen Bestim-mungen auszuführen (z. B. Gewichte, Maße, Bremsanlage, Geräusche, Abgas usw.). Diesbezüglich können zusätzliche Informationenbei den zuständigen Behörden oder bei der zuständigen IVECO-Landesniederlassung angefordert werden.

Die vomWerk ausgelieferten Fahrzeuge entsprechen den EU-Richtlinien (ausgenommen spezielle Fahrzeugausführungen für auße-reuropäische Länder). Es ist erforderlich, daß die Fahrzeuge auch nach erfolgten Aufbau- bzw.Umbaumaßnahmen diese Vorschriftenerfüllen. Ausgenommen sind Fälle, in denen eine Zulassung nach abweichenden nationalen Vorschriften möglich ist.



Unfallverhütungsvorschriften

Unfallverhütungsvorschriften

1.9 Unfallverhütungsvorschriften

Die Aufbauten und die an den Fahrzeugen angebrachten Bauteile müssen den gesetzlichenUnfallver-hütungsvorschriften und allen Sicherheitsvorschriften der Länder entsprechen, in denen die Fahrzeu-ge eingesetzt werden (z. B. inDeutschland die “Unfallverhütungsvorschrift-Fahrzeuge” und die “VDI-Richtlinie Ladungssicherung”).

Der Aufbauhersteller bzw. die Umbaufirma ist für die Einhaltung dieser Vorschriften verantwortlich.

Darüber hinaus müssen alle geeigneten technischen Vorkehrungen getroffen werden, die für eine einwandfreie Funktion derFahrzeuge nötig sind.

!DieKomponentenwie Sitze, Verkleidungen, Dichtungen, Schutzpaneele, usw. können ein potentiellesBrandrisiko darstellen, wenn sie einer intensiven Wärmequelle ausgesetzt sind.

Vor Schweiß-undRichtarbeiten sind diesedurch geeigneteMaßnahmen zu schützen oder auszubauen.

1.10 Auswahl der Materialien: Umweltverträglichkeit - Recyclingfähigkeit

Eine zunehmend stärkere Beachtung ist bei Entwurf und Projektierung der Auswahl der Materialien zu schenken.

Dies gilt besonders hinsichtlich ihrer Umweltverträglichkeit und Recyclingfähigkeit, denn die einschlägigen nationalen undinternationalen Gesetze unterliegen einer ständigen Weiterentwicklung.

Im Folgenden hierzu einige Stichpunkte:

- Das Verbot der Verwendung gesundheitsgefährlicher oder potentiell gesundheitsgefährdender Stoffe, wie zum Beispiel Asbest,Blei, halogenhaltige Zusätze, Fluorkohlenwasserstoffe, Cadmium, Quecksilber, sechswertiges Chrom usw. ist allgemein bekannt.

- Es sind Materialien zu verwenden, die wenig Abfall verursachen und sich nach einer ersten Nutzung leicht recyceln lassen.

- Bei Kunststoff-Verbundmaterialien sind zueinander kompatible Komponenten zu verwenden, die möglichst unter Zugabe vonRecyclaten verwendbar sind. Die Komponenten entsprechend den gesetzlichen Bestimmungen kennzeichnen.

IVECOS.p.A verbietet - entsprechend derEuropäischenRichtlinie 2000/53/EGundabgesehen vondenAusnahmeregelungen der Anlage II - den Einbau von Komponenten, die Blei, Quecksilber, Cadmiumoder sechswertiges Chrom enthalten.



Fahrzeugübergabe

Fahrzeugübergabe

1.11 Fahrzeugübergabe

Vor der Fahrzeugübergabe ist der Aufbauer verpflichtet:

- die richtige Ausführung der Arbeiten zu kontrollieren.

- Die Einstellung des Fahrzeugs und/oder der Ausrüstung vorzunehmen.

- Die Funktionstüchtigkeit und Sicherheit des Fahrzeugs und/oder der Ausrüstung zu überprüfen.

- Die erforderlichen Gebrauchsanweisungen für den Betrieb und die Wartung der Ausstattung und der eventuellen zusätzlicheingebauten Baugruppen vorzubereiten und dem Endkunden auszuhändigen.

- Die neuen Daten auf den entsprechenden Typenschildern einzutragen.

- Eine Bestätigung auszustellen, dass die Eingriffe den Herstelleranweisungen und den gesetzlichen Vorschriften entsprechen.

- Die Kontrollen vorzunehmen, die in der Liste ”IVECOPre-Delivery Inspection” aufgeführt sind und die die ausgeführten Arbeitenbetreffen; die Liste kann vom IVECO - Vertriebsnetz bezogen werden.

- Für die ausgeführten Änderungen eine Garantie auszustellen.

- Bei Ein- und Ausbau von Schraubenverbindungen dürfen dieselben Schrauben nicht wieder verwendet werden. In diesem Fallund bei Ersetzen der Nieten durch Schrauben muss der feste Sitz der Schrauben nach ca. 500-1000 Fahrkilometern überprüftwerden.

- Die Batteriespannung messen. Es muss eine Mindestladung von 12,5 V gewährleistet sein. Bei einer Spannung zwischen 12,1 und12,49 V die Batterie aufladen (langsame Aufladung). Beträgt die Spannung weniger als 12,1 V, ist die Batterie zu verschrottenund durch eine neue zu ersetzen.



Bezeichnung der Fahrzeuge

Bezeichnung der Fahrzeuge

1.12 Bezeichnung der Fahrzeuge

Die Verkehrsbezeichnung der IVECO-Fahrzeuge entspricht nicht der Zulassungsbezeichnung. Im Nachfolgenden sind zwei Bei-spiele einer Verkehrsbezeichnung inkl. Bedeutung der benutzten Abkürzungen wiedergegeben:

BaureiheFahrerhaus

Modell Leistung VersionKonfigurat.

Federaufhängung

LKW

SATTELZUG-MASCHINE

A S 2 6 0 / P SS 24

A S 4 4 0 / PS 54 XT

AS

AD

AT

Solofahrzeug:Gesamtgewicht(in Tonnen hängt

→ n˚/10

Sattelzugmaschine:Gesamtzuggewicht(in Tonnen hängt

→ n˚/10)

STRALIS Motorleistung(n˚ x 10→ PS)

T

XYZ

/TN/P/PT/PS/FP

/FS

BAUREIHE FAHRERHAUS

SERIE-KABINE

AS = Active SpaceAT = Active TimeAD = Active Day

VERSION

T = TraktorX = 6x2CY = 6x2PZ = 6x4

FEDERUNGEN

/TN = 6x2P, mecanisch mit fixer 3. Achse mit Zwillingsrädern/P = 4x2, 6x4, 6x2P, pneumatisch, hinten. 6x2P mit fixer 3. Achse mit Einzelrädern/PT = nur für 6x2P, pneumatisch, hinten mit fixer 3. Achse mit Zwillingsrädern (twin)/PS = nur für 6x2P pneumatisch, hinten mit 3. Achse mit Einzelrädern, gesteuerter Lenkung/FP = 4x2, 6x4, 6x2P, pneumatisch, Integralfederung (full pneumatic)/FS = nur für 6x2P pneumatisch, Vollluftfederung (full) mit 3. Achse mit Einzelrädern, gesteuerter Lenkung

MISSION

GV = GROSSVOLUMENCM = WechselbehälteraufbauLT = Low TractorRR = Rough RoadsHM = Heavy MissionD = DeliveryCT = Mit TransporterHR = Hub Reduction

Y



Abmessungen und Gewichte


1.13 Abmessungen und Gewichte

1.13.1 Allgemeines

Die zulässigen Maße, Achslasten undGewichte sind den jeweils gültigen technischen IVECOAngebotsbeschreibungen und Fahr-gestellzeichnungen zu entnehmen.

Die Gewichtsangaben auf den Fahrgestellzeichnungen und in den technischen Angebotsbeschreibungen gelten für serienmäßig aus-gestattete Fahrgestelle. Durch Sonderausrüstungen können sich die Fahrgestellgewichte und -achslasten verändern.

Die für eine Fahrzeugbreite von 2550mmausgelegten Scheinwerfer und Spiegel unserer Fahrzeuge sind auch für spezielle Aufbautenmit 2600 mm Breite (z. B. Kühlkofferaufbauten) ausreichend.

Ermitteln des Fahrgestellgewichtes

Es ist zu berücksichtigen, daß in der Fertigung Gewichtstoleranzen von + 5 % auftreten können.

Das endgültige Fahrgestellgewicht und die Achslastverteilung ist deshalb vor der Montage des Aufbaus durch Wiegen zu ermitteln.

1.13.2 Festlegung des Gesamtschwerpunkts von Aufbau und Nutzlast

Lage in Fahrzeuglängsrichtung

Die Lage des Gesamtschwerpunktes von Aufbau undNutzlast kann entsprechend den nachstehenden Beispielen bestimmtwer-den.

In den Angebotszeichnungen ist ein Schwerpunktbereich für Standardausrüstungen angegeben. Die Gewichte und Abmessungender einzelnen Fahrzeugbauteile sind im Diagramm der Zeichnung von Rahmen und Achslastverteilung angegeben.




Bild 1.1 Zweiachsfahrzeuge, Dreiachsfahrzeugemit gleicher Achslast auf beidenHinterachsen

A = Hinterradachse oder Tandem-MittellinieW = Nutzlast (einschließlich Aufbaugewicht)W1 = Nutzlastanteil der VorderachseW2 = Nutzlastanteil der Hinterachse

(oder Doppelachse)

L1 = Schwerpunktabstand zur MitteHinterachse (oder Doppelachse)

L = Rechnerischer Radstand

Bestimmung des Gesamtschwerpunkts von Aufbau und Nutzlast

L1 =W1 ⋅ L

W

respektive L1 = L -W2 ⋅ L

W

Bild 1.2

W = Nutzlast (einschließlich Aufbaugewicht)W1 = Nutzlastanteil der VorderachseW2 = Nutzlastanteil der HinterachsenW3 = Nutzlastanteil der 1. HinterachseW4 = Nutzlastanteil der 2. HinterachseL1 = Schwerpunktabstand zur rechnerischen

HinterachsmitteL = Radstand (wirksamer)L2 = Rechnerische HinterachsmitteA = Hinterachsabstand

Achtung!Bei Drei- oder Mehrachsfahrzeugen mit variablem (beladungsabhängi-gem) Lastverteilungsverhältnis für beide Hinterachsen muß der entspre-chende rechnerische Radstand bzw. die entsprechende rechnerischeHinterachsmitte für den jeweiligen Beladungszustand anhand der Dia-gramme auf den Fahrgestellzeichnungen bzw. aus den spezifisch von IVE-COhierfür vorgesehenen Unterlagen ermittelt werden.Auf dieseWeisekann auch für Sonderaufbauten (z. B. Heckladekran) die korrekteSchwerpunktlage von Aufbau undNutzlast in Funktion des Beladungszu-stands bestimmt werden.

Nachweis zur Einhaltung der zulässigen Achslasten

Drei- oder Mehrachsfahrzeuge, für die der rechnerische Radstand unddie rechnerische Achslastverteilung vom Fahrzeughersteller festgelegtsind (ungleichmäßige zul. Achslasten der Hinterachsen).

W1 =W x L1L

W2 = W x(L - L1)

L

W3 = W2 x(A - L2)

A

W4 =W2 x L2A




Bei Aufbauten, bei welchen sich aus der Formdes Laderaumes eine ungleichmäßige Lastverteilung ergibt, ist besonders auf die Einhal-tung des Nutzlastschwerpunktes bzw. der zulässigen Achslasten zu achten.Im Allgemeinen wird eine gleichmäßige Lastverteilung der Nutzlast auf der Ladefläche vorausgesetzt.

Bei Tank-, Behälter- und Spezialaufbauten mit unterteiltem Laderaum ist durch ein Beladungssystem sicherzustellen, dass die zul.Achslasten und die Mindestvorderachslast eingehalten werden.

Die Aufbaufirma muss auf der Ladefläche geeignete Einrichtungen zum Sichern der Nutzlast vorsehen, damit ein verkehrssichererTransport möglich ist.

Gleichmäßige Lastverteilung Ungleichmäßige Lastverteilung

Gleichmäßige Lastverteilung Ungleichmäßige Lastverteilung (zul. Achslasten undMindestvorderachslast müssen eingehalten werden).

Bild 1.3




Schwerpunkthöhe

Die Höhe des Fahrgestellschwerpunktes ist in den Angebotszeichnungen für jedes Modell angegeben.

Bei der Abnahme des aufgebauten Fahrzeuges ist vom Aufbauhersteller die Schwerpunkthöhe des Aufbaus, der Nutzlast oder desbeladenen Gesamtfahrzeuges unter Berücksichtigung der maximal zugelassenen Werte zu ermitteln.

DieseGrenzwertewerden durch nationale oder internationale Vorschriften (z.B. EG-Bremsrichtlinie) oder vomWerk zur Sicherstel-lung eines guten Fahrverhaltens (z. B. Querstabilität bei Kurvenfahrt) vorgegeben.

Zur Einhaltung der geltenden EG-Vorschriften setzt das Haus - auch auf elektronischem Wege - für die verschiedenen Modelle(Schritt und spezifische Ausrüstung) Informationen zur Verfügung, die sich beziehen auf:

- Schwerpunkthöhe des Fahrgestells (Fahrgestellzeichnung, Bremswerte)

- Maximale Schwerpunkthöhe des beladenen Fahrzeugs (nationale Homologationsbescheinigung)

- Bremskraft der einzelnen Achsen (Bremswerte).

Bild 1.4

Bestimmung der Schwerpunkthöhe bei beladenem Fahrzeug:

Wv = Fahrgestell-LeergewichtHv = Schwerpunkthöhe Fahrgestell (in beladenem Zustand)Ws = Nutzlast plus Leergewicht des AufbausHs = Schwerpunkthöhe aus Nutzlast und Aufbau bezogen auf die FahrbahnWt = Fahrzeuggesamtgewicht beladenHt = Schwerpunkthöhe des beladenen Fahrzeugs

Ht=Wv . Hv + Ws . HsWv + Ws

Hs= (Wv + Ws) . Ht − Wv . Hv

Ws

Die Bestimmung der Schwerpunkthöhe des Leerfahrzeuges erfolgt analog , indem man für Ws nur das Leergewicht des Aufbauseinsetzt. (Für Hv ist dabei ein entsprechender Wert, der zwischen dem Leerzustand und dem Beladungszustand liegt, einzusetzen).Die in Tabelle 2.6 aufgeführten Grenzwerte für die Schwerpunkthöhe sind unter dem Aspekt der Kurvenneigung des Fahrzeugesund unter Berücksichtigung der praxisüblichen Fahrbedingungen für einen mittleren Radstand festgelegt worden. Eventuelle andere,durch Regelwerke vorgegebenen Grenzwerte wie z. B. bezüglich der Bremse usw., sind zu berücksichtigen.Die in Tabelle 2.6 angegebenen Schwerpunkthöhen beziehen sich auf Aufbauten mit fester Ladung. Falls sich der Nutzlastschwer-punkt durch pendelnde oder schwappende Ladung seitlich verlagern kann (z. B. aufgehängte oder flüssige Ladung), können sich beiKurvenfahrt höhere dynamische Querkräfte ergeben, was eine geringere Kurvenstabilität des Fahrzeuges zur Folge hat. Dies mussbeim Einsatz des Fahrzeuges durch entsprechend angepasste Fahrweise oder durch eine Reduzierung der Schwerpunkthöhe berück-sichtigt werden.




Einbau von StabilisatorenDurch den Einbau von zusätzlichen oder verstärkten Stabilisatoren (sofern verfügbar), geeigneten Federverstärkungen oder

Gummihohlfedern (Punkt 2.7 beachten) können eventuell höhereWerte, welche von Fall zu Fall festzulegen sind, zugelassenwerden.Die Veränderung der Stabilisatorbestückungmuss jedoch unter Berücksichtigung der Aufbaumerkmale, des Radstandes und der Ver-teilung derQuerkräfte auf die Vorder- undHinterachsaufhängung erfolgen. In vielen Fällen (z. B. bei verdrehweichen Pritschenaufbau-ten oder Aufbauten mit vorderer elastischer Lagerung) sollte die Änderung nur an der (den) Hinterachse(n) erfolgen, da eine Verän-derung an der Vorderachs-Querstabilisierung dem Fahrer den falschen Eindruck einer größeren Kurvenstabilität vermittelt und dasErkennen der Sicherheitsgrenze erschwert. Veränderungen an der Vorderachs-Querstabilisierung sind deshalb nur bei hohen Einzel-lasten hinter dem Fahrerhaus (z. B. Ladekran) oder bei verdrehsteifen Aufbauten (z. B. Kofferaufbau) zweckmäßig.

Überschreitung der GrenzwerteBeim Transport von Ladegut mit hohem Lastschwerpunkt (z. B. Maschinen, unteilbare Ladung usw.) bestehen gegen eine Über-

schreitung dieser Grenzwerte keine technischen Bedenken, sofern die Fahrweise entsprechend angepasst wird (z. B. reduzierte Kur-vengeschwindigkeit, sanfter Fahrspurwechsel usw.).

1.13.3 Einhaltung der zulässigen Gewichte

Es ist darauf zu achten, dass die in unseren Unterlagen zulässigen Achslasten nicht überschritten werden. Andererseits ist aberauch bei sämtlichen Beladungszuständen eine ausreichende Mindestvorderachslast einzuhalten, um bei allen Straßenverhältnissengute Lenkeigenschaften zu gewährleisten.Besonders zu beachten ist dies bei Fahrzeugen mit großen Hecklasten (z. B. Kran, Ladebordwand) oder bei hohen Stützlasten vonZentralachsanhängern und Fahrzeugen mit kurzem Radstand und hohem Nutzlastschwerpunkt (z. B. Betonmischer- und Tankauf-bau).Bei der Anordnung der Aufbauten und der Zusatzgeräte ist außerdem auf eine einwandfreie Lastverteilung in Querrichtung zu ach-ten. Falls ungleiche Radlasten unvermeidbar sind, darf der Gewichtsunterschied zwischen rechter und linker Seite höchstens 4 %der vorhandenen Achslast betragen (Beispiel: zulässige Achsbelastung 10.000 kg; auf jeder Seite ist eine Belastung von 4800 bis 5200kg zulässig), sofern das Fahr- und Bremsverhalten dadurch nicht negativ beeinflusst wird. Die zulässige Radlast (1/2 Achslast) darf,unter Einhaltung der Reifentragfähigkeit, um höchstens 4 % überschritten werden.Bei Liftachsfahrzeugen ist zu berücksichtigen, dass sich bei angehobener Nachlaufachse der wirksame Radstand verkürzt und dereffektive hintere Aufbauüberhang vergrößert. Aus diesemGrund darf der Gesamtschwerpunkt von Aufbau undNutzlast nicht hinterder Mitte der Antriebsachse liegen. Außerdem empfehlen wir bei schweren Hecklasten aus Gründen der Fahreigenschaften dieNachlaufachse (Liftachse) im Teilbeladungszustand nicht anzuheben.Falls für den betreffenden Fahrzeugtyp nichts anderes vorgeschrieben ist, sind folgende Mindestvorderachslasten einzuhalten:- 20 % des jeweiligen Gesamtgewichtes für Fahrzeuge mit gleichmäßig verteilter Nutzlast,- 25 % des jeweiligen Gesamtgewichtes bei schweren Hecklasten.Der hintere Aufbauüberhang muss grundsätzlich unter Einhaltung der zul. Achslasten und der erforderlichen Mindestvorderachslastfestgelegt werden.Die in den nationalen Vorschriften festgelegtenMaximalabstände bis zumKupplungsbolzen der Anhängekupplungbzw. zum Unterfahrschutz sind ebenfalls einzuhalten.

GewichtsveränderungenDie Erhöhungen der zulässigen Achslasten und des zulässigen Gesamtgewichtes über den Nennwert hinaus ist in einigen Fällen

bei Verstärkung bestimmter Bauteile, reduzierter Geschwindigkeit oder im Standbetrieb möglich. Die zulässigen Werte und die da-raus resultierenden Auflagen sind in jedem Fall unter Angabe der genauen Einsatzbedingungen im Werk zu erfragen. Bei Achslast-und Gesamtgewichtserhöhungen über die gesetzlich zugelassen Gewichte hinaus ist eine Ausnahmegenehmigung der Verkehrsbe-hörde erforderlich.Bei Reduzierung des zulässigen Gesamtgewichtes können technische Veränderungen (z. B. Ausbau von Federblättern) erforderlichwerden.Die Reduzierung der auf Fahrzeugen zulässigenMassen (Deklassierung) kann Einschritte auf einigeOrgane, darunter die Federungen,notwendig machen. In diesem Fall werden die notwendigen Angaben geliefert.Eine Bescheinigung, in der die erforderlichen technischen Veränderungen aufgeführt sind, ist im Werk anzufordern.Hierzu benötigen wir folgende Angaben:- Fahrzeugtyp, Fahrzeug-Identifizierungsnummer, Radstand und vorgesehener Einsatzzweck.- Bei Fremdaufbauten, Ladekran- und Ladebordwand-Anbauten usw. sind die gewogenen Leerachslasten (Vorder- undHinterach-se) sowie der Nutzlastschwerpunkt (Maß von Mitte Ladefläche bis Mitte Hinterachse bzw. Doppelachse) anzugeben.

- Angaben über eventuell bereits durchgeführte Veränderungen an Fahrzeugteilen.



Hinweise zur Erhaltung der Betriebssicherheit und der Wartungsmöglichkeiten


1.14 Hinweise zur Erhaltung der Betriebssicherheit und derWartungsmöglichkeiten

Bei Fahrzeugumbauten und der Montage von Aufbauten dürfen keine Änderungen vorgenommen werden, welche die Funktionund Bewegungsfreiheit der Fahrgestellteile und die Zugänglichkeit zu diesen beeinträchtigen.

Zum Beispiel:

- Wartungs- und Schmierarbeiten müssen ohne Behinderung durchführbar sein. Bei Kasten- und Kofferaufbauten sind entspre-chende Wartungsklappen vorzusehen.

- Die Freigängigkeit von Kippfahrerhäusern muß gewährleistet sein (siehe Bild 1.5). Insbesondere ist dies bei Aufbauten, welcheüber das Fahrerhaus reichen (z. B. Kühlaggregate) zu beachten. Eine eventuell vorhandene hochgezogene Luftansaugeinrichtungmuß ebenfalls beachtet werden.

Bild 1.5

1. Notwendiger Freiraum für Kippfahrerhaus - 2. Freiraum für Getriebeschaltung einhalten. Bei Sattelzugmaschinen auch denSchwenkbereich des Sattelanhängers berücksichtigen - 3. Fahrerhaus-Drehpunkt - 4. Erforderlichen Abstand einhalten (siehe

entsprechende Fahrgestellzeichnung)

- Der Ausbau von Fahrgestellteilen (z. B. Getriebe, Kupplung) sollte ohneDemontage vonwichtigen Aufbauteilen erfolgen können.

- Das Kühlsystem (Kühlergrill, Kühler, Luftkanäle, Kühlwasserkreis usw.), die Kraftstoffanlage (Anordnung von Kraftstoffpumpe u.Filtern, Durchmesser der Leitungen, usw.) sowie die Verbrennungsluftansaugung dürfen nicht verändert werden.

- Die Schalldämmung im Bereich des Motors darf nicht verändert oder verschoben werden, damit das homologierte Geräuschni-veau nicht verändert wird. Falls Durchbrüche in der Schalldämmung angebracht werdenmüssen (z. B. für Durchführung desMon-tagerahmens), sind diese wieder vollständig zu schließen, wobei das verwendete Material bezüglich der Entflammbarkeits- undGeräuschdämmungsmerkmale dem ursprünglich verwendeten Material entsprechen muss.




- DieWärmeableitung von den Bremstrommeln und die Belüftung des Batteriekastens (insbesondere bei Kastenwagen) muss ge-währleistet sein.

- Bei der Anordnung von Kotflügeln und Radkästen an den Hinterrädern ist die in unseren Fahrgestellzeichnungen angegebeneReifenhöchstkante (und gegebenenfalls der Platzbedarf für Schneeketten) zu berücksichtigen. Ausreichender Platz ist auch fürdie Reifen der Liftachsen vorzusehen. Bei einigen Modellen lenkt die 3. Achse auch in angehobener Stellung mit, der Platzbedarffür diese Funktion ist zu berücksichtigen (vgl. Punkt 2.20).

- Nach beendetemUmbaumuss aus Sicherheitsgründen die Einstellung der Scheinwerfer kontrolliert und eventuell korrigiert wer-den. Bitte gehen Sie für die Einstellung laut den Anweisungen in der Betriebsanleitung vor.

- Bei losemitgelieferten Teilen (z. B. Unterlegkeile, Ersatzrad usw.) ist der Aufbauhersteller für eine sichere und zugänglicheAnbrin-gung unter Berücksichtigung eventueller nationaler Vorschriften verantwortlich.

1.15 Einführung eines QM-Systems

Seit längerer Zeit setzt sich IVECO für die Einrichtung und den Ausbau von QM-Systemen bei seinen Zulieferern ein.

Derartige Systeme sind nicht nur durch nationale und internationale Bestimmungen zur Produkthaftung, sondern auch durch ständigwachsende Forderungen nach höheren Qualitätsniveaus, das Auftreten neuer Organisationsformen bestimmter Branchen und diekontinuierliche Bemühung um eine Optimierung der Leistungspotentiale vorgegeben.

IVECO hält den Zeitpunkt für gekommen, dass auch Auf- und Umbaufirmen eine betriebliche Organisationsform einführen, die fol-gende Kompetenzen definiert und zur Verfügung stellt:

- organigramm nach betrieblicher Funktion und Zuständigkeit.

- QM-System.

- qualität als Zielsetzung.

- technische Projektierungsunterlagen.

- prozess- und Prüfabläufe mit entsprechenden Hilfsmitteln.

- programm zur Produktverbesserung, auch durch Anwendung von Korrekturmaßnahmen.

- after-Sales-Kundenservice.

- schulung und Weiterbildung des Personals.

- dokumentation gemäß Produkthaftungsgesetz.

1.16 Wartung des Fahrzeugs

DerAusrüster wird — in Übereinstimmungmit seiner Vorgangsweise — außer den Kontrollen für die Ausrüstung auch die Kontrol-len ausführen, die in der Aufstellung “IVECO pre-delivery inspection” enthalten und im IVECO Kundendienstnetz verfügbar sindund die Positionen der ausgeführten Änderungen betreffen.



Begriffsbestimmungen

Begriffsbestimmungen

1.17 Begriffsbestimmungen

In den vorliegenden Auf- und Umbaurichtlinie wird unter Radstand der Abstand zwischen der Mittellinie der ersten lenkbarenAchse und der Mittellinie der ersten Hinterradachse (Triebachse oder nicht) verstanden. Diese Begriffsbestimmung weicht von derFestlegung in den CE - Richtlinien ab. Mit hinterem Überhang wird der Abstand zwischen der Mittellinie der letzten Achse und demhinteren Ende der Rahmenlängsträger bezeichnet. Die Abmessungen A, B und t desQuerschnitts von Rahmen undWechselrahmensind in der nachfolgenden Abbildung angegeben.

Bild 1.6

91473

FAHRGESTELLÄNDERUNGEN 2-1STRALIS AS/AT/AD Euro 4/5


Inhalt

Inhalt

KAPITEL 2

FahrgestelländerungenSeite

2.1 Wichtige Hinweise und genehmigungspflichtige Änderungen 2-5

2.1.1 Hinweise zur Schadenverhütung 2-5

2.2 Rostschutz und Lackierung 2-7

2.2.1 Originalbauteile des Fahrzeugs 2-7

2.2.2 Zusätzliche oder geänderte Bauteile 2-9

2.2.3 Schutzmaßnahmen an Bauteilen 2-10

2.2.4 Max. Richthöhen des Nutzlast-Schwerpunkts hinsichtlich der Querstabilität 2-11

2.3 Besondere Hinweise 2-12

2.3.1 Schrauben und Muttern 2-12

2.3.2 Eigenschaften des für Fahrgestelländerungen zu verwendenden Materials 2-13

2.3.3 Rahmenbeanspruchungen 2-14

2.3.4 Schweißen am Rahmen 2-15

2.3.5 Verschließen vorhandener Bohrungen 2-17

2.4 Radstandsveränderungen 2-18


2.4.2 Genehmigung 2-18

2.4.3 Auswirkung auf die Lenkanlage 2-18

2.4.4 Auswirkung auf die Bremsanlage 2-19

2.4.5 Ablauf des Umbauvorganges 2-19

2.4.6 Überprüfung der Rahmenbeanspruchung 2-20

2.4.7 Querträger 2-20

2.4.8 Änderungen am Gelenkwellenstrang 2-20

2.5 Veränderung des hinteren Überhangs 2-21


2.5.2 Verkürzung 2-21

2.5.3 Verlängerungen 2-21

2.6 Montage einer Anhängekupplung 2-23

2-2 FAHRGESTELLÄNDERUNGEN STRALIS AS/AT/AD Euro 4/5


Inhalt

Seite


2.6.2 Anhängervorrichtungen für Gelenkdeichselanhänger 2-24

2.6.3 Anhängevorrichtung für Zentralachsanhänger (Starrdeichsel-Anhänger), Schlussquerträger undMontagerahmenprofil 2-25

2.6.4 Tieferlegen des Schlussquerträgers 2-27

2.6.4.1 Anhängevorrichtungen für Kurzkuppel-Zentralachsanhänger 2-35

2.6.4.2 Verstärkung des Schlussquerträgers 2-36

2.6.4.3 Anhängekupplung für Zentralachsanhänger 2-37

2.6.4.4 Beladungshinweise 2-37

2.6.4.5 Erhöhung der zul. Anhängelast 2-37

2.7 Einbau von Vor- bzw. Nachlaufachsen 2-38


2.7.2 Verstärkung des Rahmens 2-38

2.7.3 Einbau einer Nachlaufachse 2-40

2.7.4 Gelenkte Zusatzachsen 2-41

2.7.5 Komponenten und Aufhängung 2-41

2.7.6 Stabilisator 2-41

2.7.7 Befestigung am Rahmen 2-41

2.7.8 Bremsanlage für Zusatzachsen 2-42

2.7.9 Lifteinrichtung 2-42

2.7.10 Änderungen an den Federn 2-43

2.8 Hinweise zur Auslegung des Gelenkwellenstranges bei Radstandsveränderungen 2-44

2.8.1 Zulässige Betriebslänge der Gelenk- bzw. Zwischenwellen 2-44

2.8.2 Anordnung des Gelenkwellenstranges 2-46

2.9 Änderung der Abgasanlage und der Verbrennungsluft-Ansauganlage 2-49

2.9.1 Abgasanlage 2-49

2.9.2 Auspuffanlage 2-49

2.10 Änderung der Kühlanlage 2-50

2.11 Einbau einer Zusatzheizung 2-51

2.12 Einbau einer Klimaanlage für das Fahrerhaus 2-52



Inhalt

Seite

2.13 Änderungen am Fahrerhaus 2-53


2.13.2 Veränderungen am Fahrerhausdach 2-53

2.14 Änderung der Reifengröße 2-54

2.15 Veränderung der Bremsanlage 2-56


2.15.2 Bremsleitungen 2-56

2.15.3 Fahrzeuge mit ABS-Anlage 2-61

2.15.4 Luftentnahme aus der Anlage 2-61

2.16 Elektrische Anlage: Änderungen und Stromabnahme 2-62

2.17 Versetzen von Fahrzeugbauteilen sowie Befestigung von zusätzlichen Baugruppen und Anbauteilen(Kraftstoffbehälter usw.) 2-62

2.18 Umrüstung der Fahrzeuge zum Transport gefährlicher Güter 2-65

2.19 Einbau einer Wirbelstrombremse oder eines Retarders 2-67

2.20 Änderungen am Unterfahrschutz 2-68

2.21 Radabdeckungen (Kotflügel) bzw. Radkästen für Hinterräder 2-69

2.22 Schmutzfänger (Spritzschutz) 2-70

2.23 Flankenschutz (Seitliche Schutzvorrichtungen) 2-71

2.24 Unterlegkeile 2-73



Inhalt



Wichtige Hinweise und genehmigungspflichtige Änderungen

2222.2


2.1 Wichtige Hinweise und genehmigungspflichtige Änderungen

Sämtliche Fahrgestelländerungen dürfen nur unter Einhaltung nachstehender Richtlinien durchgeführt werden. Besonders zu be-achten ist:

- Schweißarbeiten an tragenden Teilen sind absolut verboten (ausgenommen sind die Arbeiten nach Punkt 2.3.4, 2.4 und 2.5);

- Bohrungen in den Rahmenober- und -untergurten sind nicht gestattet (ausgenommen sind die unter Punkt 3.4);

- Falls eine Nietverbindung durch eine Schraubverbindung ersetzt wird, sind entweder Flanschschrauben und -muttern vergleich-baren Durchmessers oder Sechskantschrauben mit nächstgrößerem Durchmesser der Festigkeitsklasse 8.8 und selbstsicherndeMuttern zu verwenden. Hierbei sollten jedoch keine größeren Schrauben als M14 verwendet werden (max. Bohrungsdurchmes-ser 15 mm).

- Wurden Aggregate aus- und eingebaut bzw. neu eingebaut oderNiete durch Schraubverbindungen ersetzt, sind dieBefestigungs-teile nach ca. 500 bis 1000 km auf Festsitz zu prüfen und erforderlichenfalls nachzuziehen.

2.1.1 Hinweise zur Schadenverhütung

!Während Schweiß-, Bohr-, Fräs- und Schneidarbeiten in der Nähe von Bremsleitungen undElektrokabeln die erforderlichen Vorsichtsmaßnahmen ergreifen und erforderlichenfallseinen Ausbau vorsehen (die in Punkt 2.15.2 und 5.5 enthaltenen Anweisungen beachten).

Bild 2.1

91444




Vorsichtsmaßnahmen in Bezug auf den Stromgenerator und die elektrischen/elektronischen Bauteile.

Um Schäden am Dioden-Gleichrichter des Stromgenerators zu vermeiden, dürfen bei laufendem Motor die Polklemmen derBatterie nicht gelöst werden.

Bei eventuellen Schleppmanövern zum Anwerfen des Motors muß die Batterie angeschlossen sein.Im Falle einer Schnellladung der Batterie ist diese von der elektrischen Anlage des Fahrzeuges zu trennen. Das Starten des Motorsdarf bei Verwendung von Batterieladegeräten mit Starthilfeeinrichtung nicht in der Schnellladestellung erfolgen, um Stromspitzenzu vermeiden (z. B. mit der Stellung “Start” wie sie bei solchen Geräten vorgesehen ist).Der Startvorgang darf nur durch ein externesStarthilfegerät (Batteriewagen) unter Beachtung der Polarität vorgenommen werden.

Masseverbindungen

Die serienmäßigen Massenverbindungen sollten nach Möglichkeit nicht verändert werden. Falls ein Versetzen der Masseverbin-dungen unumgänglich ist oder weitere Masseverbindungen benötigt werden, sind bereits vorhandene Bohrungen im Rahmen zuverwenden, wobei folgendes zu beachten ist:- Der Lack am Rahmen und an der Klemme ist mechanisch, d. h. durch Schleifen und/oder durch eine geeignete chemische Be-handlung zu entfernen. Die Oberfläche muss metallisch blank, scharten- und gratfrei sein.

- Zwischen Kabelschuh und der metallischen Oberfläche ist ein Lack mit hoher Leitfähigkeit aufzutragen (z.B. verzinkender Lack,Teilenummer IVECO 459622 der Firma PPG).

- Die Masse muß innerhalb von 5 Minuten nach dem Auftragen des Lackes angeschlossen werden.Die von IVECO standardmäßig vorgesehenen Punkte M 1 (Batteriemasse), M 2 oder M 8 (Anlassermasse in Abhängigkeit derLenkungsanordnung) dürfen unter keinen Umständen für dieMasseverbindung von Signaleinrichtungen (Gebereinrichtungen; z. B.Sensoren oder Einrichtungen mit niedriger Leistungsaufnahme) verwendet werden.Bei den elektronischen Einrichtungen sindMasseverbindungen zwischen den Geräten im Sinne einer Reihenschaltung zu vermeiden.Es sind einzelne Masseverkabelungen mit optimaler Länge vorzusehen (zu bevorzugen ist der kürzere Weg).

Elektrische Leitungen

!Stralis besitzt ein innovatives, MUX benanntes Elektroniksystem. Vor Ausführung jeglichen Eingriffesin das Elektroniksystem schlagen Sie bitte Abschnitt 5 “Spezielle Anweisungen für die elektronischenUntersysteme” nach.

Weitere Hinweise bezüglich der Bremse und elektrischen Anlage siehe unter Punkt 2.15 und 2.16.Auflistung der technischen Vorschriften und Normen für eine korrekte Installation von Stromkabeln in der FahrzeugelektrikStromkabel (+ Gleichstrom) müssen einzeln in Wellschläuchen passenden Durchmessers, nicht mit anderen Kabeln geringerer Lei-stung (Signalleitungen und negative Adern) verlegt werden. Sie müssen mindestens 100 mm (normalerWert = 150mm) von stärke-renWärmequellen (Turbine des Motors, Auslasssammler usw.) undmindestens 50mm von Behältern entfernt sein, die Chemikalienenthalten (Batterien usw.).Zu Chemikalienbehältern (Batterien usw.) ist ein Abstand von mindestens 50 mm einzuhalten.Dieselbe Vorschrift gilt auch für den Bereich um Bewegungsteile.In Bohrungen und an Kanten von Blechteilen verlegte Kabel sind mit Kabelverschraubungen (zusätzlich zum Wellrohr) zu sichern.Das Wellrohr muss das gesamte Kabel vollständig ummanteln und ist mit Schrumpffolie oder Klebeband an den Gummikappen derKlemmen zu befestigen. Außerdem dürfen die Befestigungsschellen des in Längsrichtung geschlitzten Wellrohrs das Rohr nicht ver-formen, da andernfalls die Kabel freiliegen oder mit der scharfen Kante des Wellrohrs in Berührung kommen könnenSämtlicheAnschlussklemmen (+) der oben genannten Kabel sowie deren Kabelschuhemüssenmit Gummikappenabgedecktwerden(und zwar in wasserdichter Ausführung an allen Stellen, dieWitterungseinflüssen ausgesetzt sind oder an denen sich Wasser ansam-meln kann).Die Befestigung der Kabelschuhe an den Klemmen (einschließlich der Masseklemmen) ist gegen Lösen zu sichern. Dazu sollte womöglich ein entsprechendes Anzugsmoment angewendet werden, außerdem sind die Kabelschuhe bei Mehrfachanschlüssensternförmig anzuordnen (diese Anschlussart möglichst vermeiden).Der Verlauf der betreffenden Kabel ist weitgehend durch spezielle, in kurzen Abständen angeordneteHalterungen und Befestigungs-schellen zu definieren, um baumelnde Kabelabschnitte zu verhindern. Es ist dafür zu sorgen, dass der ursprüngliche Zustand derKabelbäume nach Reparaturen oder Auf- und Umbauten wiederhergestellt wird.Bei der Verbindung von Fahrzeugrahmen und kippbarem Fahrerhaus muss die Lage des Kabelstrangs bei hochgestelltem und gekip-ptem Fahrerhaus kontrolliert werden, um eventuelle Scheuerstellen und Spannungen festzustellen und zu korrigieren.



Rostschutz und Lackierung


2.2 Rostschutz und Lackierung

2.2.1 Originalbauteile des Fahrzeugs

In Tabelle 2.1 sind die Schutz- und Lackklassen, die für die Originalteile des Fahrzeugs gefordert werden, angegeben; in Tabelle2.2 die Klassen für unlackierte Teile oder Aluminiumteile und in Tabelle 2.3 die Klassen für lackierte Teile.

Tabelle 2.1- Schutzart gemäß STD 18-1600 (Übersicht I)

Klasse Besondere Anforderungen Beispiele für betroffene Bauteile

ABauteile, die direkten Witterungseinflüssen ausgesetztsind

Aufbau, Rückspiegel, Befestigungselemente des Aufbaus

B Bauteile, die direkten Witterungseinflüssen ausgesetztsind, mit vorwiegend strukturellen Merkmalen und in

Fahrgestell mit Bauteilen, einschließlich Befestigungsele-menten, Bauteile unter der Kühlerverkleidung

B1sind, mit vorwiegend strukturellen Merkmalen und insichtbarer Position Hinterachsbrücke und Achsen

CBauteile, die direkten Witterungseinflüssen ausgesetztsind, nicht sichtbar

Motor samt Bauteilen

DBauteile, die keinen direkten Witterungseinflüssen ausge-setzt sind

Pedalwerke, Sitzgestelle, Befestigungselemente, Innenver-strebungen der Kabine

Tabelle 2.2 - Verschiedene nicht lackierte und Aluminium - Bauteile

Material SchutzartKlasse

Material SchutzartA B - B1 C D

RostfreierEdelstahl

- ja - - -

Chemischer BelagDAC 500/8/PLGEO 321/8/PL (*)GEO 321/8/PM (*)

(1)DAC 320/5GEO 321/5 (*)GEO 500/5 (*)

(1)---

---

FE/ZN 12 III - - ja jaEisenhaltig FE/ZN 12 IV (*) - - ja ja( )

verzinkt: (2)FE/ZN 12 V

( )- ja - -

FE/ZN 12 IV S (*) -

j

ja - -

AluminiumEloxierung ja ja ja ja

AluminiumLackierung ja - - -

(*) Ohne sechswertiges Chrom

(1) I.S. 18-1101

(2) I.S. 18-1102




Tabelle 2.3 - Lackierte Bauteile gemäß STD 18-1600 (Übersicht III)

Beschreibung der ArbeitsphaseKlassen

Beschreibung der ArbeitsphaseA B (5) B1 C D

Mechanische Oberflächenreinigung (ein- Sandstrahlen - ja • - ja • ja •Mechanische Oberflächenreinigung (einschließlich Entgratung, Rostentfernungd R h T l )

Bürsten ja •g g gund Reinigung geschnittener Teile) Schleifen

Entfetten - - - ja • ja •

VorbehandlungPhosphorentfettung

VorbehandlungPhosphatierung mit Schwermetall ja •FZinkphosphatierung ja

Kataphorese

Große Stärke (30-40 μm) ja (1) ja (4)•

- ja (6)•

ja •

Kataphorese Kleine Stärke (15-25 μm) ja (2)Acryl ohne Endbearbeitung (>35 μm) -

RostschutzZweikomponentenschutz (30-40 μm) - ja (7) -

RostschutzEinkomponentenschutz (30-40 μm) - ja

Boden mit SteinschlagschutzEin- (130 °C) oderZweikomponentenlack (30-40 μm)

ja (2) - - - -

Ein- (130 °C) oderZweikomponentenlack (30-40 μm)

ja ja • - ja • ja •

Lack Pulver (50-60 μm) ja (3) jaEinkomponentenlack für niedrige Tem-peraturen (30-40 μm)

- - ja

(1) = Zyklus zweischichtige Karosserie

(2) = Zyklus dreischichtige Karosserie

(3) = Alternativ zum Ein- oder Zweikomponentenlack, nur für Karosserieteile (Scheibenwischer, Rückspiegel usw.)

(4) = Ausgenommen alle Bauteile, die aufgrund ihrer Größe (Druckluftbehälter), ihres hohen Gewichtes (Gusseisen) oder ihrer Funktion (mechanische Bautei-le) keinen Vorbehandlungsbädern oder einem Tauchlackierverfahren unterzogen werden können.

(5) = Für Kraftstofftanks aus Eisenblech oder beschichtete Tanks siehe Tabelle 2.3

(6) = Nur für auf dem Motor montierte Bauteile

(7) = Bauteile, die für das Kataphoreseverfahren ungeeignet sind (4)

• = Alternative Produkte und Zyklen für dieselbe Klasse, vorausgesetzt, sie sind mit dem zu behandelnden Bauteil kompatibel

Alle auf das FahrgestellmontiertenKomponentenmüssengemäßSt. Iveco 18.1600Farbe IC444RAL7021 Glanz 70/80 gloss lackiert werden.

ANM.




2.2.2 Zusätzliche oder geänderte Bauteile

Alle Fahrzeugteile (Aufbau, Rahmen, Ausrüstung usw.), die zusätzlich eingebaut oder geändert werden, müssen gegen Oxidationund Rost geschützt werden.

Eisenhaltige Werkstoffe dürfen keine ungeschützten Zonen aufweisen.

Tabelle 2.4 (lackierte) und Tabelle 2.5 (nicht lackierte Teile) zeigen die Mindestbehandlungen, die für geänderte oder zusätzlicheKomponenten erforderlich sind, falls es nicht möglich ist, einen den ursprünglichen IVECO - Komponenten analogen Schutz zu ge-währleisten. Unterschiedliche Behandlungen sind unter der Voraussetzung zulässig, dass sie den gleichen Oxidations- und Rost-schutz garantieren.

Die Pulverbeschichtung nicht direkt nach dem Entfetten anwenden.

Bauteile aus Leichtmetall, Messing und Kupfer, brauchen nicht geschützt zu werden.

Tabelle 2.4 - Zusätzliche oder geänderte lackierte Bauteile

Beschreibung der ArbeitsphaseKlasse

Beschreibung der ArbeitsphaseA - B - D (1)

Mechanische Oberflächenreinigung (einschließlich EntgratungMechanische Oberflächenreinigung (einschließlich Entgratung,Rostentfernung und Reinigung geschnittener Teile)

Bürsten/Schleifen/SandstrahlenRostentfernung und Reinigung geschnittener Teile)

Bürsten/Schleifen/Sandstrahlen

Vorbehandlung Entfetten

Rostschutz Zweikomponenten-Schutzmittel (30-40μm) (2)

Lack Zweikomponentenlack (30-40μm) (3)

(1) = Änderungen an der Hinterradbrücke, an den Achsen und am Motor (Klassen B1 und C) sind unzulässig

(2) = vornehmlich Epoxidharzlack

(3) = vornehmlich Polyurethanlack

Tabelle 2.5 - Zusätzliche oder geänderte nicht lackierte oder Aluminium - Bauteile

Material SchutzartKlasse

Material SchutzartA - B (1) D

Rostfreier Edelstahlja

-

EisenhaltigChemischer Belag

ja-

EisenhaltigVerzinkt - ja

AluminiumEloxierung ja ja

AluminiumLackierung - -

(1) = Änderungen an der Hinterradbrücke, an den Achsen und am Motor (Klassen B1 und C) sind unzulässig




2.2.3 Schutzmaßnahmen an Bauteilen

Vor dem Lackieren müssen Schutzmaßnahmen für jene Teile vorgesehen werden, die durch das Auftragen von Lack in ihrerLebensdauer und Funktion beeinträchtigt werden würden. Dies sind:

- Druckluft- und Hydraulikschläuche aus Gummi und Kunststoff;

- Dichtungen, Gummi- und Kunststoffteile;

- Flansche von Gelenkwellen und Nebenabtrieben;

- Kühler;

- Kolbenstangen von Stoßdämpfern sowie Hydraulik- und Druckluftzylindern;

- Entlüftungsventile (Getriebe, Achsen, Luftbehälter, Kraftstoffvorwärmung usw.);

- Filterglas der Kraftstoffentwässerung;

- Schilder und Zeichen.

Ergreifen Sie für den Motor sowie die elektrischen und elektronischen Bauteile dieselben geeigneten Vorsichtsmaßnahmen zumSchutz:

- der gesamten Motor- und Fahrzeugverkabelung, einschließlich Masseanschlüsse;

- aller Leitungsverbindern auf der Seite Sensor/Stellantriebe und auf der Seite Verkabelung;

- auf allen Sensoren/Stellantriebe, auf dem Schwungrad, auf dem Bügel des Schwungrad - Drehzahlsensors;

- auf (Kunststoff- und Metall-) Rohren des gesamten Kraftstoffkreislaufs;

- des Kraftstoffilters;

- der Steuereinheit und dessen Sockel;

- des Innenbereiches des Schallschluckdeckels (Einspritzdüsen, Common-Rail-Leitungen usw.)

- der Common-Rail-Pumpe samt Regler;

- der Elektropumpe des Fahrzeugs;

- des Kraftstofftanks;

- des vorderen Riemens und der Riemenscheiben;

- der Hydrolenkungspumpe und den entsprechenden Leitungen.

Falls die Räder vor den Lackierarbeiten entfernt werden, müssen die Anlageflächen der Scheibenräder an den Bremstrommeln undden Radnaben abgedeckt werden, um eine Zunahme der Lackschichtdicke im Bereich der Anlagefläche der Scheibenräder und derRadmuttern zu vermeiden, welche zu einer Lockerung der Radbefestigung im Fahrbetrieb führen kann.

Scheibenbremsen müssen entsprechend geschützt werden.

Elektronische Bauteile und Komponenten sind zu entfernen.

!Falls die Lackierung in einer Trocknungsanlage (Höchsttemperatur 80 ºC) erfolgt, müssenwärmeem-pfindliche Teile (z. B. elektronische Schaltgeräte) vorher ausgebaut oder geschützt werden.




2.2.4 Max. Richthöhen des Nutzlast-Schwerpunkts hinsichtlich der Querstabilität 1)

Tabelle 2.6

M d ll

Stabilisatoren inGrundausstattung Richtwert der max. Schwerpunkthöhe der

Nutzlast (einschließlich Kastenaufbau oderModelle vorn hinten Nutzlast (einschließlich Kastenaufbau oderAusrüstung) vom Boden (mm)

1 2 1 2Ausrüstung) vom Boden (mm)

AS/AD/AT 190 x x 2720

AS/AD/AT 190/P x x 2750

AS/AD/AT 260 Y/TN x x 2740

AS/AD/AT 260 Y/P, Y/PS x x x 2720

AS/AD/AT 260Z/P x x x 2830

AS/AD/AT 260/P x x x 2720

Zeichenerklärung:1) = Die angegebenen Zahlenwerte beziehen sich auf die Seitenneigung des Fahrzeugs. Wir weisen jedoch darauf hin, daß andere Grenzwerte durch geltende

Vorschriften (z. B. Bremsvorschrift) bedingt sein können.x = mit serienmäßigem Stabilisator- = ohne StabilisatorSW = Stabilisator als Sonderwunschausrüstung



Besondere Hinweise

Besondere Hinweise

2.3 Besondere Hinweise

Zur Befestigung von Aufbauten, Zusatzaggregaten usw. sind nach Möglichkeit die im Fahrzeugrahmen vorhandenen Bohrungenzu verwenden.

Im Ober - und Untergurt des Rahmenlängsträgers dürfen keine Bohrungen angebracht werden.

In den Sonderfällen (Anbringung von Regalen, Ecken, usw.), in denen neue Bohrungen notwendig sind, müssen diese auf der vertika-len Rippe des Längsträgers erbracht und entsprechend geschliffen und aufgerieben werden.

Anordnung und Abmessungen

Bohrungen an Krafteinleitungsstellen (z. B. in unmittelbarer Nähe von Federböcken) und an Übergangsstellen der Profilsteifigkeitsind zu vermeiden.

Der Lochdurchmesser nachträglich angebrachter Bohrungen darf (wenn nicht anders angegeben) maximal 15 mm betragen.Außerdem sind die Bohrungen sorgfältig zu entgraten. Der Abstand der Bohrungen zum Ober- und Untergurt desRahmenlängsträgers muß mindestens 40 mm betragen. Müssen mehrere Bohrungen angebracht werden, sind diese versetztanzuordnen (Bild 2.2) wobei der Bohrungsabstandmind. 45mm betragenmuß. BeimVersetzen von Federböcken, Querträgern usw.ist das serienmäßige Bohrbild beizubehalten.

Bild 2.2

91445

2.3.1 Schrauben und Muttern

In der Regel sollten Verbindungen gleicher Art und Größe benutzt werden wie diese bei vergleichbaren Befestigungen amOriginalfahrzeug vorgesehen sind (Tabelle 2.7).

Es wird empfohlen, vornehmlich Material der Klasse 8.8 einzusetzen. Die Schrauben der Klasse 8.8 und 10.9 müssen vergütet sein.Für Anwendungen mit Durchmesser ≤ 6mm sollten nur Teile aus rostfreiem Edelstahl verwendet werden.

Der bevorzugte Korrossionschutz ist Dacromet oder verzinkte Ausführung lt. Tabelle 2.2. Falls die Schrauben verschweißt werden,ist von einer Dacromet - Beschichtung abzuraten. Bei ausreichendem Platz sollten Flanschschrauben und -muttern verwendet wer-den. Immer selbstsichernde Muttern benutzen. Das Anziehmoment wird immer auf die Mutter angelegt.



Besondere Hinweise

Tabelle 2.7 - Festigkeitsklasse der Schrauben

Festigkeitsklasse Anwendung Bruchlast (N/mm2) Strecklast (N/mm2)

4 (1) Wenig beanspruchteSchrauben

400 320

5.8 (1) Schrauben mit niedrigerFestigkeit

500 400

8.8Schrauben mit mittlererFestigkeit (Querträger,

scherfeste Platten, Ablagen)800 640

10.9Schrauben mit hoher

Festigkeit (Federlager, Stabili-satoren und Stoßdämpfer)

1000 900

(1) Nicht zu verwenden

2.3.2 Eigenschaften des für Fahrgestelländerungen zu verwendenden Materials

Bei allen Fahrgestelländerungen des Fahrzeugs (alle Modelle und alle Achsabstände) und bei Anbringung von Verstärkungen di-rekt auf den Längsträgern muss das eingesetzte Material in der Qualität (Tabelle 2.8) und in der Stärke (Tabelle 2.9) dem Materialdes Originalfahrgestells entsprechen.

Sollte das Material in der angegebenen Stärke nicht erhältlich sein, muss die unmittelbar darüber liegende Standardstärke verwendetwerden.

Tabelle 2.8 - Bei Fahrgestelländerungen einzusetzendes Material

Stahlbezeichnung Bruchlast(N/mm2)

Strecklast(N/mm2) Dehnung A5

IVECO FeE490

Europe S500MC 610 490 19%

Germany QStE500TM

Alternativ, nur für hintere Überhangverlängerung.

IVECO Fe510D

Europe S355J2G3520 360 22%

Germany QSt52-3N520 360 22%

UK BS50D



Besondere Hinweise

Tabelle 2.9 - Abmessungen, Querschnitt und Stärke des Rahmens

Modell Radstand (mm) Querschnitt LängsträgerschrittAxBxt (siehe Bild 1.6)

AD/AT/AS 190 Bis zu 6300 289/199x80x6,7

AS260/FP/FS Bis zu 5100+1395 289/199x80x6,7

AS260 S/PT Nur 5700, 6050 289x80x7,7

AS260 (6X4) 4500 289x80x7,7

IVECO empfiehlt für die Änderungen des Fahrzeugs den Einsatz folgender Fahrgestell-Rahmenstücke, welche als Ersatzteil ver-fügbar sind.

2.3.3 Rahmenbeanspruchungen

In keinem Fall dürfen unter statischen Bedingungen die folgenden Belastungswerte überschritten werden:

Tabelle 2.10

Modell Zulässige statische Rahmenspannungen (N/mm2), σ amm

Straßeneinsatz Baustelleneinsatz

Stralis 150 100

In jedem Fall müssen eventuelle strengere gesetzlich vorgeschriebene Grenzwerte der jeweiligen Länder eingehalten werden.

Schweißarbeiten führen zu einer Verschlechterung der Materialeigenschaften; bei der Überprüfung der Beanspruchungen sind daherin der thermisch veränderten Zone die Festigkeitseigenschaften um 15% niedriger anzusetzen.



Besondere Hinweise

2.3.4 Schweißen am Rahmen

!Die Schweißarbeiten dürfen nur durch ausgebildetes und spezialisiertes Personal mit entsprechenderAusrüstung fachgerecht ausgeführt werden (Norm EN287). Jeder Eingriff am System, der nicht inÜbereinstimmung mit den von IVECO gelieferten Anleitungen oder von unqualifiziertem Personalvorgenommen wird, kann zu schweren Beschädigungen der Fahrzeugelektrik führen, die Betriebs-undVerkehrssicherheit des Fahrzeugs beeinträchtigenundSchädenverursachen, die nicht vonderGe-währleistung abgedeckt sind.

Schweißarbeiten sind zulässig:

- an Nahtstellen des Rahmenlängsträgers bei Rahmenveränderungen.

- bei Anbringung von Verstärkungswinkeln an Nahtstellen des Rahmenlängsträgers (siehe Bild 2.3).

Bild 2.3

91448

Bei einer Elektroschweißungmuss zum Schutz der elektrischen Bauteile und der elektronischen Steuergeräte folgendeAnleitungzwingend befolgt werden:

- vor Abtrennen der Batterieanschlusskabel, sicherstellen, dass keine aktiven elektrischen Verbraucher angeschlossen sind;

- im Falle, dass ein elektrischer Batterietrennschalter vorhanden ist, muss nach dem Betätigen des Batterietrennschalters das Tren-nen des Relais (Zeitverzögerung ca. 1 - 2 min) abgewartet werden.

- den Batterie-Minuspol abtrennen;

- den Batterie-Pluspol ohne Massenschluss abtrennen und NICHT mit dem Minuspol kurzschließen;

- Steckverbinder von den elektronischen Steuergräten vorsichtig abtrennen und unbedingt den Kontakt mit den Steckkontaktenvermeiden;

- im Fall von Schweißungen in der Nähe der elektronischen Steuergeräte, diese vom Fahrzeug abtrennen;

- die Massenzange direkt an dem zu schweißenden Teil anbringen;

- die Kunststoffschläuche vor Hitze schützen und ggf. abmontieren;

- im Fall von Schweißungen in der Nähe der Blatt- / Luftfedern die Oberflächen der Feder gegen Schweißspritzer schützen;

- den Kontakt der Elektrode oder der Massenzange mit der Feder vermeiden.



Besondere Hinweise

Schweiß-Vorbereitungsarbeiten

An den zu verschweißenden Stellen ist der Lack und Rost zu entfernen. Nach Beendigung der Schweißarbeiten sind die betroffenenStellen ausreichend gegen Rost zu schützen (siehe Punkt 2.2.2).

a) Rahmenlängsträger mit senkrechtem oder schrägem Schnitt trennen (wir empfehlen den schrägen Schnitt, insbesondere imRadstandsbereich). Trennschnitte an Profilübergängen, Rahmenknickstellen und Krafteinleitungsstellen (z. B. Federböcke) sindnicht erlaubt. Die Trennstelle ist grundsätzlich so anzuordnen, dass keine vorhandenen Bohrungen des Rahmenlängsträgersdurchgetrennt werden (siehe Bild 2.4).

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Bild 2.4

NEIN

NEIN

JA

JA

b) Schweißstelle in ihrer ganzen Länge auf der Trägerinnenseite mit einem Öffnungswinkel von 60° auskreuzen und heften (Bild2.5).

c) Die Lichtbogenschweißung ist mehrlagig mit gut getrockneten basischen Elektroden auszuführen. Empfohlene Elektroden:

Für S 500 MC (FeE490: QStE 500TM; BS 1449 HS50-45)

Elektrodendurchmesser 2,5 mm; Stromstärke 90 A (max. 40 A pro mm Elektrodendurchmesser).

Für das MAG-Schutzgasschweißverfahren sind Schweißzusatzwerkstoffe mit den gleichen Eigenschaften wie das zuverschweißende Material zu verwenden (Durchmesser 1 bis 1,2 mm).

Empfohlener Zusatzwerkstoff: SG3 M 2 5243 DIN 8559Schutzgas: nach DIN 32526-M21 oder DIN EN 439-M21

Für das Material FeE490 bei Einsatz unter sehr niedrigen Temperaturen empfehlen wir:

Pr. EN 440 G7 AWS A 5.28-ER 80S-Ni1

Schutzgas: nach DIN EN 439-M21

Zu hoher Schweißstrom und seitliche Einbrandkerben sind zu vermeiden.

d) Nahtstelle wurzelseitig auskreuzen und Wurzelschweißnaht nach Punkt c) ausführen.

e) Rahmenlängsträger langsam und gleichmäßig abkühlen lassen. Ein beschleunigtes abkühlen mit Luft, Wasser oder anderenMedien ist nicht zulässig.

f) Schweißnähte sauber und kerbenfrei verschleifen.



Besondere Hinweise

91447

Bild 2.5

g) Verstärken des geschweißten Rahmenlängsträgers an der Nahtstelle durch oben und unten angebrachte Winkelprofile. DieVerstärkungswinkel müssen die gleichen Werkstoffwerte wie die Rahmenverlängerung aufweisen. Die Abmessungen derVerstärkungswinkel sind aus Bild 2.3 zu entnehmen.Die Verstärkungswinkel können am Rahmenlängsträger durch Nahtschweißung, Lochschweißung, Schrauben, Nieten oderSchließringbolzen (Huck-Bolzen) befestigt werden, wobei die Befestigung nur am Rahmenhochsteg und nicht am Rahmenober-und -untergurt erfolgen darf.Die Anzahl und Anordnung der Schweißpunkte bzw. die Länge der Schweißnaht an den Verstärkungswinkeln muß ausreichendsein, um das Biegemoment und die Schubkräfte an der Trennstelle des Rahmenlängsträgers sicher aufnehmen zu können.

2.3.5 Verschließen vorhandener Bohrungen

Falls bei der Anbringung neuer Bohrungen die erforderlichen Abstände zu bereits vorhandenen Bohrungen unterschrittenwerden (siehe Bild 2.2), können letztere durch Schweißen verschlossen werden. Um ein gutes Arbeitsergebnis zu erreichen, ist dieBohrung auf der Rahmenaußenseite anzufasen und auf der Rahmeninnenseite eine Kupferplatte beizulegen.

Für Bohrungen mit einem Durchmesser über 20 mm sind beidseitig angefaste Einlegescheiben zu verwenden, welche von beidenSeiten zu verschweißen sind.



Radstandsveränderungen


2.4 Radstandsveränderungen

2.4.1 Allgemeines

!Jegliche Veränderung des Radstandes, der die elektrischen Kreise und/oder die Neuanordnung derelektrischen/elektronischen Komponenten betrifft, bedarf einer Genehmigung und muss entspre-chend den Anweisungen laut Kapitel 5 ausgeführt werden.

In der Regel sollte bei Radstandsveränderungen immer ein Fahrzeug verwendet werden, dessen serienmäßiger Radstand demgewünschten Radstand am nächsten liegt. Bei Fahrzeugen mit Parallelrahmen und Längsträgern mit gleichbleibendem Querschnittkann der Radstand auch durch Versetzen der Hinterachse(n) einschließlich der Federböcke und der dazugehörigen Querträger ver-kürzt bzw. verlängert werden, sofern dies eventuell vorhandene innenliegende Rahmenverstärkungen und deren Verbindung mitdem Rahmen zulassen. Der Schnitt des Rahmens ist nach den Anweisungen unter Punkt 2.3.4 auszuführen. Sofern es die vorgesehe-nen Aufbauabmessungen zulassen, sind Radstandsveränderungen auf werksseitig vorgesehene Standardabmessungen vorzuziehen,da dies die Verwendung der Gelenkwellen und Querträgeranordnung von einem Originalfahrzeug gestattet.Wenn sich bei der Schritt-VerlängerungWerte oberhalb der vorgesehenen IVECO-Vorgaben ergeben, muss besonders auf die Ein-haltung der von den nationalen Vorschriften vorgesehenen Grenzen geachtet werden, insbesondere hinsichtlich der Ermittelbarkeitdes Raumbedarfs (wo vorhanden). Nur das unter Punkt 2.3.2 angegebene Material benutzen.

2.4.2 Genehmigung

Radstandsveränderungen bei 4x2-Fahrzeugen können in folgenden Fällen ohne ausdrückliche Genehmigung von IVECO vorge-nommen werden:- Radstandsverlängerungen innerhalb des serienmäßigen Radstandsbereiches, welcher für das Rahmenprofil des betreffendenFahrzeugtyps vorgesehen ist (Rahmenprofile eines Fahrzeugtyps können je nach Radstandsbereich unterschiedlich sein). Der fürdie jeweilige Fahrzeuggewichtsklasse und das entsprechende Rahmenprofil zulässige Radstandsbereich ist aus den Tabelle 2.8und Tabelle 2.9 bis 3.10 bzw. aus den entsprechenden technischen Fahrzeugbeschreibungen ersichtlich.

- Alle Radstandsverkürzungen im Bereich bis zum kleinsten Serienradstand des betreffenden Fahrzeugtyps.Die Aufbau- bzw. Umbaufirma muss ausreichende Gewähr für die technische Ausführung und Qualitätsprüfung der Arbeiten bieten(qualifiziertes Personal, geeignete Arbeitsverfahren, usw.).Für die 6x2 und 6x4-Fahrzeuge ist für eine Radstandsveränderung die Zustimmung von IVECO nötig.Die Änderungen sind unter Beachtung dieser Richtlinie auszuführen, wobei auch bei Bedarf geeignete Einstellungen und Anpassun-gen sowie die notwendigen Vorsichtsmaßnahmen (z.B. Überprüfung einer evtl. notwendigen Neuparametrierung der Steuergeräte,Anordnung der Auspuffleitungen,Mindestlast auf der Hinterachse usw.) zu beachten sind, die für die entsprechenden, ursprünglichenRadstände vorgesehen sind.

2.4.3 Auswirkung auf die Lenkanlage

Im Allgemeinen wirkt sich die Verlängerung des Radstands negativ auf die Lenkeigenschaften aus. Die Tabelle enthält für die ver-schiedenen Fahrzeugmodelle die Grenzwerte für die Verlängerung des Radstands bei Fahrzeugen mit serienmäßiger Lenkung, vor-schriftsmäßiger Bereifung und bei maximal zulässiger Vorderachslast.Die Tabelle 2.11 enthält für die verschiedenen Fahrzeugmodelle die die Grenzen der Radstandsverlängerung mit der bei Fahrzeugenmit serienmäßiger Lenkung, vorschriftsmäßiger Bereifung und bei maximal zulässiger Vorderachslast.Falls besondere Ausstattungen längere oder kürzere Radstände als die in der Tabelle aufgeführten erfordern sollten, muss dievorausgehende Genehmigung seitens IVECO eingeholt werden und sind Maßnahmen zu ergreifen, um die Lenkeigenschaften zuverbessern, wie zumBeispiel die Reduzierung der maximal zulässigen Vorderachslast oder die Verwendungen von Reifen undRädernmit kleinerem Lenkrollhalbmesser.Der Einbau einer Zweikreislenkanlage muss von uns genehmigt und deren Montage von einer spezialisierten Firma durchgeführtwerden.




2.4.4 Auswirkung auf die Bremsanlage

Im Allgemeinen wirkt sich die Verkürzung des Radstands negativ auf die Bremseigenschaften aus.In der Tabelle 2.11 sind die Grenzwerte für die Radstandsveränderung aufgeführt. Erfragen Sie bei den zuständigen IVECO - Stellen,unter welchen Bedingungen (Bremszylinder, für Mindesteinstellungen siehe Abschnitt ”Technisch zulässige Massen”, Reifen, Höhedes Schwerpunkts) die angegebenen Werte zulässig sind.

Tabelle 2.11 - Maximal mögliche Radstandsverlängerung in Abhängigkeit von Vorderachslast, Reifengröße und Lenkraddurch-messer bezüglich Lenkkräfte nach ECE-R79/01 und EG/70/311

ModelleMax. Vorderachslast(Reifentragfähigkeit

beachten)

Max. Radstandzwischen 1. und 2.Achse (mm)

Max.Lenkrollradius

(mm)

Lenkraddurch-messer(mm)

AS/AD/AT 190 (ohne CM) 8000 6050 120 470

AS/AD/AT 190/FP-CM 80008000

57006700

120120

470510

AS/AD/AT 260 Y/P, Y/FP(ohne CM)

8000 6050 120 470

AS/AD/AT 260 Z/P - HM 8000 6050 120 470

AS/AD/AT 260 Y/FP -CM 80008000

45005100

120120

470510

AS/AD/AT 260 Y/PS, Y/FS

(mit CM)

750075008000

570060505700

120120120

470510470

AS/AD/AT 440TX/P (E5) 7500/7500 3140 120 470

AS/AD/AT 260XP 7500/7500 3140 120 470

Bereifungsvarianten siehe Tabelle 2.17.

2.4.5 Ablauf des Umbauvorganges

Um ein gutes Arbeitsergebnis zu erreichen, ist folgendermaßen vorzugehen:- Den Fahrzeugrahmen mit Hilfe von geeigneten Böcken waagerecht ausrichten.- Die Gelenkwellen, die Rohrleitungen der Bremsanlage und die Verkabelung der Geräte abtrennen damit die Arbeit korrektausführen zu können.

- Bezugspunkte am Rahmen festlegen (z. B. Fixierungsbohrungen, Federböcke).- Die Bezugspunkte auf den Rahmenobergurt übertragen und dort markieren (z. B. mit leichtem Reißnadelstrich), nachdem vorhergeprüft wurde, ob die Verbindungslinie zwischen den rechten und linken Bezugspunkten rechtwinklig zur Fahrzeuglängsachse liegt.

- Bei Radstandsveränderungen durch Versetzen der Federböcke ist deren neue Position vorher zu ermitteln und zu markieren.Hierbei ist zu überprüfen, ob die neuen Abstände zu den Bezugspunkten zwischen linker und rechter Seite identisch sind. Beieiner Diagonalmessung darf die Abweichung zwischen den beiden Diagonalmaßen nicht mehr als 2 mm sein. (Abstand derMesspunkte in Längsrichtung mind. 1500 mm). Bei der Anbringung neuer Bohrungen im Rahmenlängsträger können dieFederböcke und Knotenbleche der Querträger mangels anderer Hilfsmittel als Bohrschablone verwendet werden. DieFederböcke undQuerträger sindmittels Nieten, Schließringbolzen oder Schrauben zu befestigen. Falls Schrauben zur Befestigungder Federböcke vorgesehen werden, sind solche der Festigkeitsklasse 10.9 und selbstsichernde Muttern zu verwenden. Wennes die Platzverhältnisse zulassen, sind Flanschschrauben zu verwenden oder die Bohrungen aufzubohren und die nächstgrößerenSchrauben vorzusehen (ab M 14 sind größere Schrauben nicht notwendig).

- Falls der Fahrzeugrahmen zur Radstandsveränderung durchgetrennt wird, sind vor und hinter der vorgesehenen TrennstelleBezugspunkte festzulegen, welche so ausgewählt werden müssen, dass der Abstand zwischen dem vorderen und hinterenBezugspunkt nach der Verlängerung mindestens 1500 mm beträgt. Das Trennen des Rahmens sowie die Ausführung undVerstärkung der Nahtstelle ist nach Punkt 2.3.4 vorzunehmen.Vor der Ausführung des Schweißvorganges ist zu überprüfen, ob die Rahmenlängsträger einschließlich etwaigerVerlängerungsstücke einwandfrei fluchten. Außerdem sind Kontrollmessungen zwischen den Bezugspunkten in Längs- undDiagonalrichtung wie oben angegeben durchzuführen.




Weitere Angaben- Die Oberflächen der von den Änderungen betroffenen Teile sind gemäß den Angaben unter Punkt 2.2.2 gegen Rost undKorrosion zu schützen.

- Die elektrische Anlage und die Bremsanlage sind nach den Angaben unter Punkt 2.15 und 2.16 zu ergänzen undwiederherzustellen.

- Bei Veränderung des Gelenkwellenstranges sind unsere Hinweise unter Punkt 2.8. zu beachten.

2.4.6 Überprüfung der Rahmenbeanspruchung

Bei Radstandsverlängerungen über den größten Serienradstand des betreffenden Fahrzeugtyps hinaus, sind außer den Verstär-kungswinkeln an der Nahtstelle des Rahmenlängsträgers zusätzliche Verstärkungsmaßnahmen vorzusehen, damit die von IVECOzugelassenenWerkstoffbeanspruchungen nicht überschritten werden.Wenn es die nationalen Vorschriften erlauben, kann anstelleder Rahmenverstärkung auch ein entsprechend stärker dimensioniertes Montagerahmenprofil vorgesehen werden.Falls nationale Normen bestimmte Beanspruchungsgrenzen vorschreiben, muss die Aufbau- bzw. Umbaufirma die Einhaltung dieserWerte nachweisen, wobei die für den vorgesehenen Aufbau und die Einsatzart gültigen Belastungsannahmen zu berücksichtigensind (z. B. Streckenlast, Punktlasten usw.). Die werksseitig festgelegten Beanspruchungsgrenzen sind jedoch in jedem Fall einzuhalten.Bei Radstandsverlängerungen, ausgehend vom größten Serienradstand, müssen die Verstärkungsmaßnahmen in Abhängigkeit vomMaß der Verlängerung, der Art der Belastung durch den Aufbau und den Einsatzverhältnissen festgelegt werden.

2.4.7 Querträger

Ob die Montage eines bzw. mehrerer Rahmenquerträger erforderlich wird, ist abhängig vomMaß der Rahmenverlängerung, derAnordnung des Gelenkwellenzwischenlagers, der Lage der Nahtstellen am Rahmen, den Krafteinleitungsstellen des Aufbaues undden Einsatzbedingungen.Sofern kein Originalquerträger hinzugefügt wird, muss der eingebaute Querträger die gleichen Eigenschaften (z. B. Biege- und Tor-sionssteifigkeit,Werkstoffqualität, Verbindung zumRahmenlängsträger usw.) wie die imRahmen vorhandenenQuerträger aufweisen(Die Bild 2.6 zeigt nur ein Ausführungsbeispiel.). Bei Verlängerungen über 600 mm ist in jedem Fall ein Querträger vorzusehen.Im Allgemeinen darf bei Radstandsveränderungen der Abstand zwischen zwei Querträgern 1200 mm nicht überschreiten.

Der Mindestabstand zwischen den beiden Querstreben soll nicht unter 600 mm für Fahrzeuge mit Schwereinsatz betragen; dieseEinschränkung betrifft jedoch nicht den leichten Zwischenwellenlager-Querträger.

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Bild 2.6

2.4.8 Änderungen am Gelenkwellenstrang

Für die Überprüfung der zugelassenen Änderungen wird auf Kapitel 2.8 verwiesen.



Veränderung des hinteren Überhangs


2.5 Veränderung des hinteren Überhangs

2.5.1 Allgemeines

Bei Veränderung des hinteren Aufbauüberhanges ändert sich die Nutzlastverteilung auf die Achsen. Es ist zu berücksichtigen,dass die von IVECO und von den nationalen gesetzlichen Vorschriften zugelassenen Achslasten nicht überschritten werden dürfen(siehe Punkt 1.13). Die in den nationalen Vorschriften festgelegtenMaximalabstände bis zumKupplungsbolzen derAnhängekupplungbzw. zum Unterfahrschutz sind ebenfalls einzuhalten. Der Abstand von Hinterkante Rahmen bis Hinterkante Aufbau sollte 400 mmnicht überschreiten.Beim Versetzen von eingeschraubten Schlussquerträgern ist die serienmäßige Verschraubungsausführung beizubehalten (z. B.Anzahl, Durchmesser und Festigkeitsklasse der Schrauben).Beim Versetzen eines eingenieteten Schlussquerträgers kann die Nietverbindung entweder durch Flanschschrauben und -mutternvergleichbaren Durchmessers oder durch Sechskantschrauben mit dem nächst größeren Durchmesser der Festigkeitsklasse 8.8 undselbstsichernden Muttern ersetzt werden (ab M 14 sind größere Schrauben nicht notwendig).Wird eine Anhängekupplung montiert, muss zwischen dem Schlussquerträger und dem davor liegenden Querträger ein ausreichen-der Abstand (ca. 350 mm) vorgesehen werden, damit der Ein- und Ausbau der Anhängekupplung möglich ist.Die angegebene höchstzulässige Anhängelast bleibt erhalten, wenn die Veränderung des Rahmenüberhanges entsprechend dieserRichtlinie ordnungsgemäß durchgeführt wird. Die Gewährleistungspflicht für die Haltbarkeit und sachgemäße Ausführung der Arbei-ten obliegt der Umbaufirma.

GenehmigungVerlängerungen des hinteren rechnerischen Aufbauüberhanges (Abstand: rechnerischeHAbis Hinterkante Aufbau) bis zu einem

Wert von 65% (2-Achser) des rechnerischen Radstandes sowie Verkürzungen bis zum kürzesten serienmäßigen Rahmenüberhangdes jeweiligen Fahrzeugtyps erfordern keine besondere Genehmigung durch IVECO, sofern sie gemäß diesen Richtlinien ausgeführtwerden.

!Für dieAnpassung der Länge der elektrischenVerkabelung sieheKapitel 5, ”Spezielle Anweisungen fürelektronische Untersysteme”.

2.5.2 Verkürzung

Bei Verkürzung des Rahmenendes (z. B. Umbau zum Kipper) muss der Schlussquerträger in das verbleibende Rahmenende ver-setzt werden.Sollte sich an dieser Stelle oder in unmittelbarer Nähe bereits ein Querträger befinden, so ist dieser gegen den Schlussquerträger

auszutauschen. Falls der Schlussquerträger in den Bereich der hinteren Hinterfederböcke versetzt werden muss, ist besonders daraufzu achten, dass die Befestigung der Hinterfederböcke nicht beeinträchtigt wird. Beim Versetzen des Schlussquerträgers ist die serien-mäßige Befestigung am Rahmenlängsträger beizubehalten.

2.5.3 Verlängerungen

Je nach dem Maß der Rahmenverlängerung kann die Verlängerung nach den in Bild 2.7 und 2.8 gezeigten Lösungen vorgenommenwerden.Für das Fahrgestell ist auch ein gerader Schnitt zugelassen. Die Mindestmaße der Verstärkungen, welche in dem von der Änderungbetroffenen Bereich angebracht werden, sind in der Abbildung 2.3 wiedergegeben.Verlängerungen um 300 bis 350 mm sind nach Bild 2.7 auszuführen. Die Verstärkungswinkel, die gleichzeitig auch die Knotenblechedes Schlussquerträgers darstellen, müssen die gleiche Dicke und Schenkelbreite wie die serienmäßigen Knotenbleche haben. Wirdein angenietetes Knotenblech entfernt, kann es auch durch Schrauben der Festigkeitsklasse 8.8 sowie mit selbstsichernden Mutternwieder befestigt werden.




Sind die serienmäßigen Knotenbleche des Schlussquerträgers angeschweißt, können diese wahlweise auch durch angeschweißteWinkelbleche verlängert werden (siehe Bild 2.7).

Rahmenverlängerungen über 350 mm sind nach Bild 2.8 auszuführen.

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Bild 2.7

1. Rahmenverlängerung - 2. Verlängertes Knotenblech - 3. Verlängerungsstück für serienmäßiges Knotenblech (wahlweiseAusführung) - 4. Original-Schlussquerträger

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Bild 2.8

1. Rahmenverlängerung - 2. Verstärkungswinkel - 3. Original-Schlussquerträger - 4. Eventuell erforderlicher Zusatzquerträger

Bei Verlängerung des Rahmenendes kann je nach demMaß der Verlängerung der Einbau eines zusätzlichen Querträgers erforderlichwerden, um eine ausreichende Torsionssteifigkeit des Rahmens zu erreichen. Wird der Abstand zwischen dem zurückgesetztenSchlussquerträger und dem nächstliegenden Querträger größer als 1200 mm, so ist ein zusätzlicher Querträger, welcher unserenserienmäßigen Querträgern entsprechen muss, einzubauen.



Montage einer Anhängekupplung


2.6 Montage einer Anhängekupplung

2.6.1 Allgemeines

Ohne Genehmigung durch IVECO ist die Montage einer Anhängekupplung nur dann zulässig, wenn das Fahrzeug fürAnhängerbetrieb vorgesehen und der Schlussquerträger dafür geeignet ist.

Für den nachträglichen Einbau einer Anhängekupplung in Fahrzeuge, welche nicht für Anhängerbetrieb vorgesehen sind, ist eineGenehmigung durch IVECO erforderlich.

ImGenehmigungsschreiben werden außer der zul. Anhängelast eventuell Angaben und Auflagen gemacht (z. B. Einsatzbedingungen,Achskopfübersetzung, Verstärkung bzw. Einbau eines geeigneten Schlussquerträgers, Anhängerbremsanschluss usw.).

Für Einachsanhänger und Zentralachsanhänger (Starrdeichselanhänger) müssen wegen der hohen dynamischen Stützlast an derAnhängekupplung die unter Punkt 2.6.4 aufgeführten Angaben beachtet werden.

!Es ist eine Anhängekupplung zu verwenden, welche vom Kupplungshersteller für die jeweiligeAnhängelast und die Einsatzbedingungen freigegeben ist und den nationalen Vorschriften entspricht.Da Anhängekupplungen als Sicherheitsteile eingestuft sind und in einigen Ländern auchBauartgenehmigungspflicht besteht (z. B. BRD), dürfen an diesen grundsätzlich keine Veränderungenvorgenommen werden.

Bei der Montage sind die Vorschriften des Kupplungsherstellers einzuhalten, wobei das Lochbild im Befestigungsflansch derAnhängekupplung mit dem im Schlussquerträger übereinstimmen muss. Nur in besonderen Ausnahmefällen kann beientsprechender Verstärkung eine Veränderung des Lochbildes im Schlussquerträger von uns genehmigt werden.

Die gesetzlichen Vorschriften über die Freiraummaße der Anhängekupplung und den max. Abstand zwischen Kupplungsbolzen undHinterkante Aufbau sind zu beachten. Der max zulässige Aufbauüberhang kann innerhalb der EU 420 mm betragen, für größereÜberhänge ist in der einschlägigen EU-Richtlinie nachzuschlagen.

Der Aufbauer ist verpflichtet den Aufbau so anzufertigen und zu montieren, dass alle notwendigen Tätigkeiten und Überprüfungenwährend des An- und Abkuppelns gefahrlos möglich sind.

Die Bewegungsfreiheit der Anhängerdeichsel muss gewährleistet werden.




2.6.2 Anhängervorrichtungen für Gelenkdeichselanhänger

Auswahl der Anhängervorrichtung für Gelenkdeichselanhänger

Die Größe der Anhängevorrichtung wird durch den D-Wert bestimmt, der gemäß der nachfolgenden Formel berechnet wird.

Bild 2.9

116773

Freiraum für die Anhängevorrichtung

Die erforderliche Kupplungsgröße sowie der geeignete Schlussquerträger bzw. eine entsprechende Verstärkung des Schlussquer-trägers ist abhängig vom zul. Gesamtgewicht des Zugfahrzeuges und des Anhängers. Die horizontale Kraft an der Anhängekupplungbzw. am Schlussquerträger (D-Wert) bzw. die zul. Anhängelast einer Anhängekupplung mit einem vorgegebenenD-Wert wird nachfolgenden Formeln berechnet:

T x RT + R

D = 9.81 x

D = Deichselwert der Anhängerkupplung in kNT = Zulässiges Gesamtgewicht des Zugfahrzeuges in tR = Zulässiges Gesamtgewicht des Anhängers in t




2.6.3 Anhängevorrichtung für Zentralachsanhänger (Starrdeichsel-Anhänger), Schlussquerträ-ger und Montagerahmenprofil

Bei Verwendung von Zentralachsanhängern oder schweren Einachsanhängern ergibt sich aus den hohen dynamischen Stützla-sten (z. B. beim Bremsvorgang sowie bei Fahrzeugschwingungen durch Fahrbahnunebenheiten) eine zusätzliche Torsionsbeanspru-chung des Schlussquerträgers und ein höheres Biegemoment am Rahmenüberhang.

Deshalb werden für diese Anhängerbauart geringere Anhängelastwerte als für normale Gelenkdeichsel-Anhänger zugelassen (sieheTabelle 2.12).

Außerdem muss bei Fahrzeugen mit größerem Rahmenüberhang bzw. bei höheren Anhängelasten für Zentralachsanhänger even-tuell ein stärkeresMontagerahmenprofil (siehe Tabelle 2.12), als das für die jeweilige Aufbauart vorgeschriebene, vorgesehenwerden.

Die Befestigung des Montagerahmens mit dem Fahrzeugrahmen muß bei der Verwendung von Starrdeichsel-Anhängern im Bereichvom Rahmenende bis vor den vorderen Hinterfederbock durch Schubbleche erfolgen (Konsolen durch Schubbleche ersetzen oderSchubbleche zusätzlich anbringen, siehe Bild 2.12). Für die meisten Fahrzeugtypen existieren unterschiedlich dimensionierte Schluss-querträgerausführungen (als Sonderwunsch oder Umbaulösung), deren Lochbild für die Anhängekupplung auf die dazugehörigeKupplungsgröße abgestimmt ist.

Für die verschiedenen Schlussquerträgerausführungen können in der Regel die in Tabelle 2.12 aufgeführten Anhängelasten für Zen-tralachsanhänger zugelassen werden, sofern diese bei dem betreffenden Fahrzeugtyp nicht durch gesetzliche Vorschriften (z. B.Mo-torleistung) oder andere Fahrzeugbaugruppen (z. B. Triebstrangteile, Bremsanlage) eingeschränkt sind. Aus diesem Grund müssendie in Tabelle 2.12 aufgeführten Werte in jedem Fall vom Fahrgestellhersteller schriftlich bestätigt sein (z. B. in Zulassungsdokumen-ten, Herstellerbescheinigung).

DerWert der vom Anhänger an die Kupplung übertragenen, vertikalen Höchstlast (statisch + dynamisch) kann in genauerer Weisemit der nachstehenden ISO-Formel berechnet werden:

Fv = a ⋅ x2/l2 ⋅ C ⋅ 0,6 + S

Fv = Maximale Vertikalkraft (statisch und dynamisch), die vom Anhänger auf die Kupplung übertragen wird (in kN).

a = Vertikalbeschleunigung im Kupplungspunkt. Abhängig von der Hinterfeder des Motorwagens sind folgende Werte zubenutzen:

- a = 1,8 m/sec2, für Fahrzeuge mit Luft- oder vergleichbarer Federung

- a = 2,4 m/sec2, für Fahrzeuge mit anderen Federungen

x = Ladelänge (Pritschenlänge) des Anhängers

l = Deichsellänge (Abstand zwischen Zugöse und Mitte Achse bzw. Mitte Tandemachse)

C = Gesamtmasse des Anhängers R minus statische Stützlast S (alles in t).

S = Stützlast statisch (in kN)

0,6 = Bremsverzögerungsfaktor




Bild 2.10

Fahrgestellverstärkung für Zentralachsanhänger:

1. Profilkombination - 2. Schubblech - 3. Hilfsrahmen - 4. Stützlast des Zentralachsanhängers auf die Anhängekupplung

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Tabelle 2.12

Flanschabmessungen (mm)Max. zul. Stützlast des Anhängers (kg)

Max zul Anhängelast (kg) beiFlanschabmessungen (mm)Typ der Anhängekupplung) Statisch S Gesamt (*)

(stat. + dyn.) Fv

Max. zul. Anhängelast (kg) beiZentralachsanhängern R

120x55 - G135 opp. G3 400 1130 4500pp

650 1690 6500

140x80 - G140 opp. G4 900 2340 9000

G150 950 2470 9500

G5 1000 2960 12000

160x100 G6 1000 4040 18000

81 G5 1000 4400 20000

700G61 1000 5120 24000

* Nach ISO/TCC22/SCI5/WG4 Annex A mit der Gleichung Fv = 3 ⋅ C ⋅ 0,6 + S berechnete Richtwerte (siehe die nachfolgendeSeite)




2.6.4 Tieferlegen des Schlussquerträgers

Muss wegen der Bauart des Anhängers die Anhängekupplung tiefer als beim Serienfahrzeug angeordnet werden, kann eine Ge-nehmigung zum Tiefersetzen des Originalschlussquerträgers bzw. zum Einbau eines zusätzlichen Originalschlussquerträgers unter-halb der Rahmenlängsträger erteilt werden. In Bild 2.11 und 2.12 sind einige Ausführungsbeispiele dargestellt.

Zur Befestigung des Schlussquerträgers und der seitlichen Anschlusswinkel sind Schrauben gleichen Durchmessers und gleicher Fest-igkeitsklasse wie bei der serienmäßigen Schlussquerträgerbefestigung zu verwenden.

Bild 2.11

1. Original-Schlussquerträger - 2. Knotenblech - 3. Knotenblech umgedreht - 4. Anschlusswinkel

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Zur Befestigung der seitlichen Anschlusswinkel am Rahmenhochsteg sind noch weitere Schrauben erforderlich, um das zusätzlicheBiegemoment aufnehmen zu können. Die Anzahl der zusätzlichen Schrauben ist davon abhängig, um welches Maß der Schlussquer-träger tiefergesetzt wird (bei Einbau eines zusätzlichen Schlussquerträgers, welcher direkt unterhalb dem Rahmenlängsträger mon-tiert wird, sind ca. 40 % zusätzliche Schrauben erforderlich).

Bei Anbringung eines zusätzlichen Schlussquerträges (siehe Bild 2.12) muss in der Mitte eine Verbindungsplatte von gleicher Blech-dicke wie die Querträger zwischen dem oberen und unteren Schlussquerträger vorgesehen werden.

Für sämtliche Schraubenverbindungen sind selbstsichernde Muttern zu verwenden.




Bild 2.12Ausführung bei langem Rahmenende

Ausführung bei kurzemRahmenende und Federbock imBereich des Schlussquerträgers

1. Zusätzlicher Original-Schlussquerträger - 2. Anschlusswinkel bzw. Anschlussplatte - 3. Verbindungsplatte -4. Befestigungslasche - 5. U-Profil (Abmessung wie Rahmenlängsträger) - 6. Raum für Hinterfederbock

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Zwischen Anhängerdeichsel und Zugfahrzeug muss eine ausreichende Bewegungsfreiheit gewährleistet sein. Dabei sind eventuellvorhandene nationale Normen zu berücksichtigen. Die in den offiziellen Dokumenten und den Verkaufsunterlagen angegebenehöchstzulässige Anhängelast bleibt erhalten, wenn die Tieferlegung des Schlussquerträgers entsprechend dieser Richtlinieordnungsgemäß ausgeführt wird.

Für die sachgemäße Ausführung der Arbeiten übernimmt die ausführende Firma die Gewährleistungspflicht.

In Bild 2.12 ist ein Beispiel für die Montage eines zusätzlichen Schlussquerträgers unterhalb der Rahmenlängsträger dargestellt.

Bei Fahrzeugen mit kurzem hinterem Rahmenüberhang müssen die seitlichen Anschlussbleche an den hinteren Hinterfederböckenentsprechend ausgespart bzw. angepasst werden. Die hinteren Zusatzfederböcke (und eventuell die Stabilisatorlagerung) müssenvor derMontage der seitlichen Anschlusswinkel demontiert und anschließendwiedermontiertwerden (siehe auch Bild2.12).Müssendie Befestigungskonsolen des Unterfahrschutzes durch den Einbau des tiefergesetzten Schlussquerträgers abgeändert werden, isteine gleichwertige Ausführung in Bezug auf Dimensionierung, Biegesteifigkeit und Befestigung vorzusehen. Ferner ist die vorschrifts-gemäße Position der Beleuchtungseinrichtungen zu überprüfen (eventuelle nationale gesetzliche Vorschriften beachten).




Tabelle 2.13 - Längsprofile des Montagerahmens für Zentralachsanhänger

Zul. Anhängelst (R) / Zul. Stat. Stützlast (S) des Zentralachsanhängers (kg)

Modelle Rad- Hint.-Überhang

R≤ 9500S≤ 950

R≤ 12000S≤ 1000

R≤ 14000S≤ 1000

R≤ 16000S≤ 1000

R≤ 18000S≤ 1000

R≤ 20000S≤ 1000

R≤ 22000S≤ 1000

R≤ 24000S≤ 1000Modelle

(Rahmenprofil)(mm)

Rad-stand(mm)

Überhang(mm)L5

Erforderliches Widerstandsmoment pro Montagerahmen-Längsträger (cm3) in Abhängigkeitvon der Werkstoff-Streckgrenze (N/mm2)L5

S235 = ST 37 = FE 360 = 240 S355 = ST 52 = FE 510 = 360

240 360 240 360 240 360 240 360 240 360 240 360 240 360 240 360

3800 970 - - - - - - - - - - - - - - - -

3800 1195 - - - - - - - - - - - - - - - -

3800 1825 - - - - - - - - 46 - 46 - 46 - 46 -

4200 970 - - - - - - - - - - - - - - - -

4200 1195 - - - - - - - - - - - - - - - -

4200 2050 - - 46 - 46 - 46 - 46 46 46 46 46 46 46 46

4500 1780 - - - - 46 - 46 - 46 - 46 - 46 46 46 46

AD AT 190, 4800 2455 46 - 46 46 46 46 46 46 57 46 89 46 89 46 105 46AD AT 190,

11 5 t Last5100 1555 - - - - - - - - 46 - 46 - 46 - 46 -

11,5 t Last

289/199 80 6 75100 1960 46 - 46 - 46 - - 46 46 46 46 46 46 46 46 46

289/199x80x6,7 5100 2185 46 - 46 46 46 46 46 46 46 46 57 46 74 46 89 46

5100 2365 46 46 46 46 46 46 57 46 57 46 89 46 89 46 105 46

5500 2185 46 - 46 46 46 46 46 46 57 46 57 46 74 46 89 46

5700 2185 46 46 46 46 46 46 46 46 57 46 74 46 89 46 89 46

6300 2005 46 - 46 46 46 46 46 46 46 46 57 46 57 46 74 46

6300 2365 46 46 46 46 57 46 74 46 89 46 105 46 105 57 119 57

6300 2770 57 46 89 46 105 46 105 57 119 74 150 89 173 105 173 105

6700 3400 46 46 46 46 74 46 74 46 89 46 105 46 105 74 150 74

3800 970 - - - - - - - - - - - - - - - -

3800 1195 - - - - - - - - - - - - - - - -

3800 1825 46 - 46 - 46 46 46 46 46 46 46 46 46 46 57 46

4200 970 - - - - - - - - - - - - - - - -

4200 1195 - - - - - - - - - - - - - - - -

4200 2050 46 46 46 46 46 46 57 46 57 46 74 46 89 46 105 46

4500 1780 46 - 46 46 46 46 46 46 46 46 46 46 57 46 57 46

AD AT 190 4800 2455 74 46 89 46 105 57 105 57 135 74 150 89 173 89 173 105AD AT 190

13 0 t Last5100 1555 46 - 46 - 46 - 46 - 46 - 46 46 46 46 46 46

13,0 t Last

289/199 80 6 75100 1960 46 46 46 46 57 46 57 46 74 46 89 46 89 46 105 46

289/199x80x6,7 5100 2185 57 46 74 46 89 46 89 46 105 46 105 57 119 57 135 74

5100 2365 74 46 89 46 105 46 105 57 119 74 150 89 173 89 173 105

5500 2185 57 46 89 46 89 46 105 46 105 57 105 57 119 74 150 89

5700 2185 57 46 89 46 89 46 105 46 105 57 119 57 135 74 150 89

6300 2005 46 46 57 46 74 46 89 46 89 46 105 46 105 57 105 57

6300 2365 89 46 105 57 119 57 135 74 150 89 173 89 173 105 173 105

6300 2770 150 89 173 89 173 105 173 105 245 119 245 150 245 173 245 173

6700 3400 105 46 105 74 150 74 150 74 173 89 208 105 208 105 245 105




Tabelle 2.13 - Längsprofile des Montagerahmens für Zentralachsanhänger (fortsetzung)

Zul. Anhängelst (R) / Zul. Stat. Stützlast (S) des Zentralachsanhängers (kg)


R≤ 9500S≤ 950

R≤ 12000S≤ 1000

R≤ 14000S≤ 1000

R≤ 16000S≤ 1000

R≤ 18000S≤ 1000

R≤ 20000S≤ 1000

R≤ 22000S≤ 1000


(Rahmenprofil)(mm)

Rad-stand(mm)

Überhang(mm)L5


S235 = ST 37 = FE 360 = 240 S355 = ST 52 = FE 510 = 360

240 360 240 360 240 360 240 360 240 360 240 360 240 360 240 360

3800 1847 - - 46 - 46 - 46 - 46 - 46 46 46 46 46 46

4200 1217 - - - - - - - - - - - - - - 46 -

4200 2072 46 - 46 - 46 46 46 46 46 46 46 46 46 46 57 46

4500 1307 - - - - - - - - 46 - 46 - 46 - 46 -

4500 1802 46 - 46 - 46 - 46 46 46 46 46 46 46 46 46 46

4800 2477 46 46 46 46 46 46 57 46 74 46 89 46 105 46 105 57

5100 1577 46 - 46 - 46 - 46 - 46 46 46 46 46 46 46 46AS 190S /P,/FP,/FP-CM 5100 1982 46 - 46 46 46 46 46 46 46 46 57 46 57 46 74 46

11,5 t Last 5100 2207 46 46 46 46 46 46 57 46 57 46 74 46 89 46 105 46

289/199x80x6,7 5100 2387 46 46 46 46 57 46 57 46 89 46 89 46 105 46 105 57289/199x80x6,75500 2207 46 46 46 46 46 46 57 46 74 46 89 46 89 46 105 46

5700 1982 46 46 46 46 46 46 46 46 57 46 57 46 74 46 89 46

5700 2207 46 46 46 46 57 46 57 46 74 46 89 46 105 46 105 57

6300 2027 46 46 46 46 46 46 57 46 57 46 74 46 89 46 89 46

6300 2387 46 46 57 46 74 46 89 46 105 46 105 57 119 57 135 74

6300 2792 74 46 89 46 105 57 119 57 135 74 173 89 173 105 173 105

6700 3422 46 46 46 46 74 46 74 46 74 46 89 46 105 57 105 74

3800 1847 46 46 46 46 46 46 46 46 57 46 74 46 74 46 89 46

4200 1217 - - 46 - 46 - 46 - 46 - 46 - 46 - 46 46

4200 2072 46 46 57 46 74 46 89 46 89 46 105 46 105 57 119 57

4500 1307 46 - 46 - 46 - 46 - 46 46 46 46 46 46 46 46

4500 1802 46 46 46 46 57 46 57 46 74 46 89 46 89 46 105 46

4800 2477 89 46 105 57 119 57 135 74 150 89 173 89 173 105 173 105

5100 1577 46 46 46 46 46 46 46 46 46 46 57 46 57 46 74 46AS 190S /P,/FP,/FP-CM 5100 1982 57 46 74 46 89 46 89 46 105 46 105 57 105 57 119 74

13,0 t Last 5100 2207 89 46 89 46 105 46 105 57 119 74 135 74 173 89 173 89

289/199x80x6,7 5100 2387 89 46 105 57 119 57 135 74 150 89 173 89 173 105 173 105289/199x80x6,75500 2207 89 46 105 46 105 57 119 57 135 74 150 89 173 89 173 105

5700 1982 57 46 89 46 89 46 105 46 105 57 105 57 119 57 135 74

5700 2207 89 46 105 46 105 57 119 57 135 74 150 89 173 89 173 105

6300 2027 74 46 89 46 105 46 105 57 105 57 119 74 135 74 150 89

6300 2387 105 57 119 74 135 89 173 89 173 105 173 105 173 105 208 119

6300 2792 173 89 173 105 173 105 173 119 245 135 245 150 245 173 245 173

6700 3422 89 46 105 57 105 74 150 74 150 74 173 89 208 105 208 105




Tabelle 2.13 - Längsprofile des Montagerahmens für Zentralachsanhänger (fortsetzung)Zul. Anhängelst (R) / Zul. Stat. Stützlast (S) des Zentralachsanhängers (kg)


R≤ 9500S≤ 950

R≤ 12000S≤ 1000

R≤ 14000S≤ 1000

R≤ 16000S≤ 1000

R≤ 18000S≤ 1000

R≤ 20000S≤ 1000

R≤ 22000S≤ 1000


(Rahmenprofil)(mm)

Rad-stand(mm)

Überhang(mm)L5


S235 = ST 37 = FE 360 = 240 S355 = ST 52 = FE 510 = 360

240 360 240 360 240 360 240 360 240 360 240 360 240 360 240 360

3805 1757 46 46 46 46 46 46 46 46 57 46 74 46 74 46 89 46

4200 2117 74 46 89 46 89 46 105 46 105 57 119 57 119 74 150 89

AS 260 S .. Y/PT 4500 2072 74 46 89 46 105 46 105 46 105 57 119 57 135 74 150 89AS 260 S .. Y/PT

19 0 t Last4800 1712 46 46 57 46 74 46 74 46 74 46 89 46 105 46 105 57

19,0 t Last

289/199 80 6 74800 2072 89 46 89 46 105 46 105 57 119 57 135 74 150 89 173 89

289/199x80x6,7 5100 1802 74 46 74 46 74 46 89 46 105 46 105 46 105 74 105 74

5700 2432 105 46 105 74 150 74 150 74 173 74 208 89 208 105 208 105

6050 2657 150 74 150 74 173 89 208 105 208 105 245 105 245 105 286 150

3805 1757 57 46 74 46 74 46 74 46 89 46 105 46 105 57 105 74

4200 2117 105 46 105 57 119 57 135 74 150 89 173 89 173 105 208 105

AS 260 S .. Y/PT 4500 2072 105 46 105 57 119 74 150 74 150 89 173 89 208 105 208 105AS 260 S .. Y/PT

20 0 t Last4800 1712 74 46 89 46 105 46 105 57 105 74 135 74 150 74 150 74

20,0 t Last

289/199 80 6 74800 2072 105 57 119 74 150 74 150 89 173 89 208 105 208 105 208 105

289/199x80x6,7 5100 1802 105 46 105 57 105 74 105 74 150 74 150 74 173 74 208 89

5700 2432 150 74 208 89 208 105 208 105 245 105 245 135 286 150 286 150

6050 2657 208 105 245 105 245 105 245 150 286 150 286 150 317 173 343 208

3805 1757 89 46 105 46 105 57 105 74 135 74 150 74 150 74 173 89

4200 2117 150 74 150 89 173 89 208 105 208 105 208 105 245 105 245 119

AS 260 S Y/PT 4500 2072 150 74 173 89 208 89 208 105 208 105 245 105 245 119 245 150AS 260 S Y/PT

21 0 t Last4800 1712 105 74 150 74 150 74 150 74 173 89 208 89 208 105 208 105

21,0 t Last

289/199 80 6 74800 2072 173 89 208 89 208 105 208 105 245 105 245 105 245 150 286 150

289/199x80x6,7 5100 1802 150 74 150 74 173 89 208 89 208 105 208 105 245 105 245 105

5700 2432 245 105 245 105 286 150 286 150 286 150 317 173 343 208 343 208

6050 2657 286 150 286 150 317 173 343 208 343 208 374 208 374 245 406 245

3120 722 46 - 46 - 46 - 46 - 46 - 46 - 46 - 46 46

3805 1757 105 46 105 57 119 57 119 74 150 89 173 89 173 105 173 105

4200 1127 46 46 57 46 57 46 57 46 74 46 89 46 89 46 89 46

4200 1622 105 46 105 57 119 57 119 74 150 89 173 89 173 89 173 105

AS/AD/AT 260 S 4200 2117 150 89 173 89 173 105 173 105 208 119 245 135 245 150 245 173

Y/P.., Y/FP 4500 1217 57 46 74 46 74 46 89 46 89 46 105 46 105 57 105 57,

19,0 t Last 4500 1622 105 57 105 57 119 74 135 89 173 89 173 89 173 105 173 10519,0 t Last

Gilt nicht für die4500 1802 119 57 135 89 173 89 173 89 173 105 173 105 173 105 208 119

Gilt nicht für dieVersionen TN, PT, CT 4500 2072 173 89 173 105 173 105 173 105 208 119 245 135 245 150 245 173Versionen TN, PT, CT

und GV 4800 1487 105 46 105 57 105 57 119 74 135 74 150 89 173 89 173 105

289/199x80x6,7 4800 1712 119 57 135 74 150 89 173 89 173 105 173 105 173 105 208 11989/ 99 80 6,7

4800 2072 173 105 173 105 173 105 208 119 245 135 245 150 245 173 245 173

5100 1802 150 89 173 89 173 105 173 105 173 105 173 119 245 119 245 135

5700 2432 105 46 105 74 150 74 150 74 173 74 208 89 208 105 208 105

6050 2657 150 74 150 74 173 89 208 105 208 105 245 105 245 105 286 150






R≤ 9500S≤ 950

R≤ 12000S≤ 1000

R≤ 14000S≤ 1000

R≤ 16000S≤ 1000

R≤ 18000S≤ 1000

R≤ 20000S≤ 1000

R≤ 22000S≤ 1000


(Rahmenprofil)(mm)

Rad-stand(mm)

Überhang(mm)L5


S235 = ST 37 = FE 360 = 240 S355 = ST 52 = FE 510 = 360

240 360 240 360 240 360 240 360 240 360 240 360 240 360 240 360

3120 722 46 - 46 - 46 - 46 46 46 46 46 46 46 46 46 46

3805 1757 135 74 173 89 173 89 173 105 173 105 173 105 208 119 245 135

4200 1127 74 46 89 46 89 46 89 46 105 46 105 46 105 57 105 57

4200 1622 135 74 150 89 173 89 173 105 173 105 173 105 173 105 208 119

4200 2117 173 105 208 119 245 135 245 150 245 173 245 173 245 173 245 173

AS/AD/AT 260 S 4500 1217 89 46 89 46 105 46 105 57 105 57 119 57 135 74 135 89AS/AD/AT 260 S

Y/P.., Y/FP4500 1622 150 89 173 89 173 105 173 105 173 105 173 105 208 119 245 135

Y/P.., Y/FP

20 t Last4500 1802 173 105 173 105 173 105 208 119 245 119 245 135 245 173 245 173

20 t Last

289/199 80 6 74500 2072 173 105 245 135 245 150 245 173 245 173 245 173 245 173 245 173

289/199x80x6,7 4800 1487 119 74 135 89 173 89 173 89 173 105 173 105 173 105 173 105

4800 1712 173 89 173 105 173 105 173 105 208 119 245 135 245 150 245 173

4800 2072 208 119 245 135 245 173 245 173 245 173 245 173 245 173 343 173

5100 1802 173 105 173 105 208 119 245 135 245 150 245 173 245 173 245 173

5700 2432 150 74 208 89 208 105 208 105 245 105 245 135 286 150 286 150

6050 2657 208 105 245 105 245 105 245 150 286 150 286 150 317 173 343 208

3120 722 46 46 46 46 46 46 46 46 46 46 46 46 46 46 46 46

3805 1757 173 105 173 105 173 119 245 119 245 135 245 150 245 173 245 173

4200 1127 89 46 105 46 105 57 105 57 119 57 119 74 135 74 150 89

4200 1622 173 105 173 105 173 105 208 119 245 119 245 135 245 150 245 173

AS/AD/AT 260 S 4200 2117 245 173 245 173 245 173 245 173 245 173 343 208 343 245 374 245

Y/P.., Y/FP 4500 1217 105 57 105 57 119 74 135 74 150 89 173 89 173 89 173 105,

Gilt nicht für die 4500 1622 173 105 173 105 173 119 208 119 245 135 245 150 245 173 245 173Gilt nicht für dieVersionen TN, PT, CT

d GV4500 1802 208 119 245 135 245 150 245 173 245 173 245 173 245 173 245 173

und GV 4500 2072 245 173 245 173 245 173 245 173 245 173 343 208 343 245 374 245

21 t Last 4800 1487 173 89 173 105 173 105 173 105 173 119 208 119 245 135 245 150

289/199x80x6,7 4800 1712 173 105 245 119 245 135 245 150 245 173 245 173 245 173 245 17389/ 99 80 6,7

4800 2072 245 173 245 173 245 173 245 173 343 208 343 245 374 245 374 245

5100 1802 245 135 245 150 245 173 245 173 245 173 245 173 245 173 317 173

5700 2432 245 105 245 105 286 150 286 150 286 150 317 173 343 208 343 208

6050 2657 286 150 286 150 317 173 343 208 343 208 374 208 374 245 406 245

4200 2117 105 - 105 - 105 - 150 - 150 74 173 74 208 89 208 105

4500 2072 105 - 105 - 135 - 150 74 150 74 173 89 208 105 208 105

AS/AD/AT 260 S 4800 2072 105 - 105 - 150 - 150 74 173 89 208 105 208 105 208 105AS/AD/AT 260 S

Y/FP-GV 5100 1802 89 - 105 - 105 - 135 - 150 - 150 74 173 74 208 89Y/FP-GV

Nut mit CCM 119545700 2432 173 89 208 105 208 105 245 105 245 150 286 150 286 173 317 173

Nut mit CCM 11954

19 t L t- - - - - - - - - - - - - - - - - -

19 t Last - - - - - - - - - - - - - - - - - -289/199x80x7,7 - - - - - - - - - - - - - - - - - -

- - - - - - - - - - - - - - - - - -

- - - - - - - - - - - - - - - - - -






R≤ 9500S≤ 950

R≤ 12000S≤ 1000

R≤ 14000S≤ 1000

R≤ 16000S≤ 1000

R≤ 18000S≤ 1000

R≤ 20000S≤ 1000

R≤ 22000S≤ 1000


(Rahmenprofil)(mm)

Rad-stand(mm)

Überhang(mm)L5


S235 = ST 37 = FE 360 = 240 S355 = ST 52 = FE 510 = 360

240 360 240 360 240 360 240 360 240 360 240 360 240 360 240 360

4200 2117 74 - 74 - 89 - 105 - 105 - 105 - 105 - 105 -

AS/AD/AT 260 S4500 2072 74 - 89 - 105 - 105 - 105 - 105 - 105 - 150 -

AS/AD/AT 260 S

Y/FP GV4800 2072 74 - 105 - 105 - 105 - 105 - 135 - 150 - 150 74

Y/FP-GV 5100 1802 74 - 74 - 89 - 105 - 105 - 105 - 105 - 150 -Nut mit CCM 11954 5700 2432 150 - 150 74 150 74 173 74 173 89 208 89 208 105 208 105

Deichsel von 1200 - - - - - - - - - - - - - - - - - -

19 t Last - - - - - - - - - - - - - - - - - -19 t Last

289/199x80x7 7- - - - - - - - - - - - - - - - - -

289/199x80x7,7- - - - - - - - - - - - - - - - - -

- - - - - - - - - - - - - - - - - -

3800 1765 46 46 46 46 57 46 74 46 74 46 74 46 89 46 105 46

4200 1630 46 46 46 46 57 46 74 46 74 46 74 46 74 46 89 46

4200 2125 74 46 89 46 105 46 105 57 105 74 150 74 150 74 150 74

4500 1630 46 46 46 46 57 46 74 46 74 46 74 46 89 46 105 46

AD/AT 260 S ../TN 4500 1810 57 46 74 46 74 46 74 46 89 46 105 46 105 57 105 74AD/AT 260 S ../TN

19 t Last4500 2080 74 46 89 46 105 46 150 57 105 74 150 74 150 74 173 89

19 t Last

289 80 6 74800 1495 46 46 46 46 46 46 57 46 74 46 74 46 74 46 74 46

289x80x6,7 4800 1720 57 46 74 46 74 46 74 46 89 46 105 46 105 46 105 57

4800 2080 74 46 105 46 105 57 105 74 150 74 150 74 150 74 173 89

5100 1810 74 46 74 46 74 46 89 46 105 46 105 57 105 74 150 74

5700 3025 245 105 245 150 286 150 286 173 317 208 343 208 374 208 406 245

6050 2665 208 89 208 105 245 105 245 150 286 150 286 150 317 173 343 208

3800 1765 74 46 74 46 74 46 89 46 105 46 105 57 105 74 135 74

4200 1630 74 46 74 46 74 46 89 46 89 46 105 46 105 57 105 74

4200 2125 105 57 105 74 150 74 150 74 173 89 208 89 208 105 208 105

4500 1630 74 46 74 46 74 46 89 46 105 46 105 46 105 57 105 74

AD/AT 260 S ../TN 4500 1810 74 46 105 46 105 46 105 57 105 74 150 74 150 74 150 74AD/AT 260 S ../TN

50:50 o 60:404500 2080 105 57 135 74 150 74 150 74 173 89 208 105 208 105 245 105

50:50 o 60:40

21 0 t Last4800 1495 57 46 74 46 74 46 74 46 74 46 89 46 105 46 105 46

21,0 t Last

289 80 6 74800 1720 74 46 89 46 105 46 105 57 105 74 105 74 150 74 150 74

289x80x6,7 4800 2080 105 74 150 74 150 74 173 89 208 89 208 105 208 105 245 105

5100 1810 89 46 105 46 105 57 105 74 150 74 150 74 150 74 173 89

5700 3025 286 150 343 208 343 208 374 245 406 245 406 245 406 286 474 286

6050 2665 245 135 286 150 286 173 317 208 343 208 374 208 374 245 406 245

6050 2665 317 208 343 208 374 208 374 245 406 245 406 245 406 286 474 286






R≤ 9500S≤ 950

R≤ 12000S≤ 1000

R≤ 14000S≤ 1000

R≤ 16000S≤ 1000

R≤ 18000S≤ 1000

R≤ 20000S≤ 1000

R≤ 22000S≤ 1000


(Rahmenprofil)(mm)

Rad-stand(mm)

Überhang(mm)L5


S235 = ST 37 = FE 360 = 240 S355 = ST 52 = FE 510 = 360

240 360 240 360 240 360 240 360 240 360 240 360 240 360 240 360

3800 1765 89 46 105 46 105 57 105 74 150 74 150 74 150 74 173 89

4200 1630 89 46 105 46 105 46 105 57 105 74 150 74 150 74 150 74

4200 2125 150 74 173 89 205 105 208 105 245 105 245 105 245 150 286 150

4500 1630 89 46 105 46 105 57 105 74 105 74 150 74 150 74 150 74

AD/AT 260 S ../TN 4500 1810 105 57 105 74 150 74 150 74 173 74 208 89 208 105 208 105AD/AT 260 S ../TN

21 0 t Last4500 2080 150 74 208 89 208 105 208 105 245 105 245 105 245 150 286 150

21,0 t Last

289 80 6 74800 1495 74 46 74 46 89 46 105 46 105 46 105 57 105 74 135 74

289x80x6,7 4800 1720 105 57 105 74 105 74 150 74 150 74 150 74 173 89 208 105

4800 2080 173 89 208 105 208 105 245 105 245 105 245 135 286 150 286 150

5100 1810 105 74 150 74 150 74 173 74 173 89 208 105 208 105 208 105

5700 3025 374 245 406 245 406 286 474 286 474 286 SP 317 SP 343 SP 343

6050 2665 317 208 343 208 374 208 374 245 406 245 406 245 406 286 474 286

2840 2072 46 - 46 - 46 - 46 - 46 46 46 46 46 46 46 46

AS 260 S .. X/P 3140 1802 46 - 46 - 46 - 46 - 46 46 46 46 46 46 46 46AS 260 S .. X/P

19 0 t Last3440 2477 46 46 46 46 57 46 74 46 74 46 74 46 89 46 105 46

19,0 t Last

289 80 6 73740 2387 46 46 57 46 74 46 74 46 74 46 89 46 105 46 105 57

289x80x6,7 4340 2207 74 46 74 46 74 46 89 46 105 46 105 46 105 57 105 74

4690 2657 105 46 105 46 105 74 150 74 150 74 173 74 208 89 208 105

2840 2072 46 46 46 46 46 46 46 46 57 46 74 46 74 46 74 46

AS 260 S .. X/P 3140 1802 46 46 46 46 46 46 46 46 57 46 74 46 74 46 74 46AS 260 S .. X/P

20 0 t Last3440 2477 74 46 74 46 105 46 105 46 105 57 105 74 150 74 150 74

20,0 t Last

289 80 6 73740 2387 74 46 105 46 105 46 105 74 105 74 150 74 150 74 173 89

289x80x6,7 4340 2207 89 46 105 46 105 57 105 74 150 74 150 74 150 74 173 89

4690 2657 150 74 173 74 208 89 208 105 208 105 245 105 245 105 286 150

2840 2072 57 46 74 46 74 46 74 46 89 46 105 46 105 57 105 74

AS 260 S .. X/P 3140 1802 57 46 74 46 74 46 74 46 89 46 105 46 105 46 105 57AS 260 S .. X/P

21 0 t Last3440 2477 105 57 105 74 150 74 150 74 173 89 208 105 208 105 208 105

21,0 t Last

289 80 6 73740 2387 105 74 150 74 150 74 173 89 208 89 208 105 208 105 245 105

289x80x6,7 4340 2207 150 74 150 74 173 74 208 89 208 105 208 105 245 105 245 105

4690 2657 208 105 245 105 245 105 286 150 286 150 286 150 317 173 343 208

AS 260 S .. Z/P-HM 3800 1487 46 - 46 - 46 - 46 46 46 46 46 46 46 46 46 46

19,0 t Last 4200 1847 46 46 46 46 46 46 46 46 57 46 74 46 74 46 74 46

289x80x6,7 4500 1982 46 46 46 46 57 46 74 46 74 46 74 46 89 46 105 46

AS 260 S .. Z/P-HM 3800 1487 46 46 46 46 46 46 46 46 46 46 57 46 74 46 74 46

20,0 t Last 4200 1847 57 46 74 46 74 46 74 46 89 46 89 46 105 46 105 57

289x80x6,7 4500 1982 74 46 74 46 89 46 105 46 105 46 105 57 105 74 150 74

AS 260 S .. Z/P-HM 3800 1487 46 46 57 46 74 46 74 46 74 46 74 46 89 46 105 46

21,0 t Last 4200 1847 89 46 105 46 105 46 105 57 105 74 150 74 150 74 150 74

289x80x6,7 4500 1982 105 57 105 74 135 74 150 74 150 74 173 74 208 89 208 105

Siehe Tabelle 3.2 (Profilmaße).ANM.




Tabelle 2.14 - Ausführung der Montagerahmen-Profilkombination gemäß Tabelle 3.4

A B C bzw. D E F G

Streckgrenze desMontagerahmenwerkstoffs (N/mm2)

≤ 320 ≤ 320 ≤ 240 ≤ 240 ≤ 360 ≤ 360

Max. Profilhöhenreduzierung (mm) 40 60 100 120 100 120

Länge der Profil-Kombinationen:Maß LV : 0 5 LU 0 5 LU 0 8LU 0 85LU 0 8 LU 0 85 LUMaß LV :Maß LH :

0,5.LU0,6.LU

0,5.LU0,6.LU

0,8LU0,95LU

0,85LU1,0.LU

0,8.LU0,95.LU

0,85.LU1,0.LU

Beispiel: (Alternativprofile anstelleU-Profil 250 x 80 x 8 mm):

210X80X8 190X80X8 150x80x8+Flachstahl15x80

130x80x8+Flachstahl15x80

150x80x8+verstärkung

130x80x8+verstärkung

Effektive Höhenreduzierung (mm): 40 52 85 97 92 104

Bei Profilkombinationen mit Winkelverstärkung bzw. Flachstahlverstärkung auf dem Obergurt (Ausführung D, E, F oder G gemäß Bild 3.4) kann auf Antrag auchein mehrfach abgestufter Profilübergang genehmigt werden (z. B. Schachtelprofil mit Winkelverstärkung; Schachtelprofil; U-Profil). Wenn Winkelverstärkungenbei bestimmten Fahrzeugausführungen (z. B. blatt- und luftgefederte Zweiachser, Dreiachsfahrzeuge mit Luftfederbalg über Mitte Nachlaufachse) wegen Rahme-nanbauteilen ausgespart werden müssen (z. B. am Hinterfederbock bzw. Luftfederbalgkonsole), ist dies nur mit besonderer Genehmigung zulässig (Aufbauzeich-nung einreichen). Dabei sind entsprechende Verstärkungsmaßnahmen oder die Einhaltung bestimmter Rahmenbiegemomente Voraussetzung.

2.6.4.1 Anhängevorrichtungen für Kurzkuppel-Zentralachsanhänger

Sofern für spezielle Zentralachsanhänger (Kurzkuppelsystem) eine Anhängevorrichtung unterhalb des Rahmenlängsträgers undimBereich des hinteren Hinterfederbockes bzw. Luftfederbalges vorgesehen wird, ist das für die jeweilige Aufbauart vorgeschriebeneMontagerahmenprofil ausreichend (z. B. bei Pritschenaufbauten nach Tabelle 3.4). Für die ausreichende Dimensionierung;die even-tuell erforderliche Homologation dieser Anhängevorrichtung sowie für den richtigen Vertikalabstand zur Rahmenunterkante (zurEinhaltung der erforderlichen Freiräume für die horizontale und vertikale Beweglichkeit der Anhängerdeichsel) ist die Anbaufirmaverantwortlich. Bei der Befestigung der Anhängevorrichtung am Rahmen sind die unter Punkt 2.6.3 und 2.6.4 gemachten Angabenzu beachten.

Da in diesem Fall auf den Unterfahrschutz verzichtet oder ein demontierbarer bzw. höhenverstellbarer Unterfahrschutz vorgesehenwerden muss, ist durch die Umbaufirma bzw. den Anhängerhersteller abzuklären, ob eine Ausnahmegenehmigung für den Einsatzohne Unterfahrschutz erteilt wird bzw. ob die Anbringung einer entsprechenden Unterfahrschutzvorrichtung durch eine geeigneteHerstellerfirma erforderlich ist.

2.6.4.2 Verstärkung des Serienschlussquerträgers

Sollte für den betreffenden Fahrzeugtyp kein verstärkter Schlussquerträger zur Verfügung stehen,muss der Serienschlussquerträ-ger durch eine geeignete Umbaufirma nachträglich verstärkt werden.

Die Verstärkung kann durch das Anbringen eines U-Profiles im Innern des Querträgers (dabei sind auch die Befestigungen desQuer-trägers am Längsträger des Fahrzeuges zu verstärken) oder für Fälle, bei denen größere Verstärkungen notwendig sind, nach einerder nachstehend vorgeschlagenen Lösungen erfolgen.

1) Einbau einer Verstrebung zwischen dem Schlussquerträger und dem davor liegenden Querträger bzw. dem Rahmenlängsträgerzur Aufnahme der Torsionsmomente nach Bild 2.13.




Bild 2.13

1. Original - Schlussquerträger - 2. Verstrebung - 3. Befestigungswinkel bzw. -platte

91459

2) Einbau eines Vierkantrohres mit Verbindungsplatte zum Serienschlussquerträger zur Aufnahme der Torsionskräfte nach Bild2.14Bei Fahrzeugenmit kurzemRahmenende (z.B. Zeichachsfahrzeuge) und bei FahrzeugenmitUnterfahrschutzbefestigung amRah-menuntergurt ist das Vierkantrohr über seitliche U-Profile und Anschlussplatten mit dem Fahrzeugrahmen zu verbinden oderim Montagerahmen des Kipperaufbaues einzuschweißen und über die Verbindungsplatte mit dem Schlussquerträger zu Befesti-gen (s. Bild 2.12).

Falls die Befestigungskonsolen des Unterfahrschutzes durch den Einbau des Vierkantrohres abgeändert werden müssen, ist einegleichwertige Ausführung in Bezug auf Dimensionierung, Biegesteifigkeit und Befestigung vorzusehen. Eventuelle nationale gesetzli-che Vorschriften sind zu beachten.




Bild 2.14

1. Original-Schlussquerträger - 2. Vierkantrohr - 3. Anschlussplatte - 4. Verbindungsplatte mit Verstärkungsrippen

91460

2.6.4.3 Anhängekupplung für Zentralachsanhänger

Für den Einsatz mit Zentralachsanhängern dürfen nur die dafür freigegebenen Anhängekupplungen verwendet werden.Die zul. Anhänge- und Stützlastwerte (für Zentralachsanhänger) der Anhängekupplung sind aus den technischen Unterlagen derKupplungshersteller bzw. aus dem Typschild ersichtlich (siehe auch DIN 74 051 und 74 052).Es existieren auch Anhängekupplungen mit Sonderzulassung, deren Anhängelastwerte die in den vorstehenden Normen aufgeführ-ten Werte überschreiten. Diese höheren Anhängelastwerte sind jedoch in der Regel mit Einschränkungen für die Anhängerabmes-sungen verbunden (z. B. Deichsellänge). Außerdem können diese eine weitere Verstärkung des Schlussquerträgers sowie ein nochstärkeres Montagerahmenprofil erforderlich machen.

2.6.4.4 Beladungshinweise

Wegen der statischen Stützlast des Anhängers muss bei der Beladung des Zugfahrzeuges darauf geachtet werden, dass die zul.Hinterachslast nicht überschritten und dieMindestvorderachslast eingehalten wird (s. Punkt 1.13.3). Dies erfordert eine entsprechen-de Reduzierung und ungleichmäßige Verteilung der Nutzlast in Richtung Vorderachse.

2.6.4.5 Erhöhung der zul. Anhängelast

Bei Fahrzeugen, welche von IVECO für den Anhängerbetrieb vorgesehen sind, können auf Anfrage Genehmigungen für die Erhö-hung der zul. Anhängelast ausgestellt werden.In diesen Werksbescheinigungen sind die Bedingungen für die Erhöhung der zul. Anhängelast aufgeführt (z. B. Fahrgeschwindigkeitund Einsatzbedingungen).Falls erforderlich, werden von uns auch Angaben über den Schlussquerträger und die Nachrüstung der Bremsanlage gemacht (z. B. Einbaueines neuen Schlussquerträgers oder Verstärkung des vorhandenen Schlussquerträgers). Ein Beispiel für die Verstärkung des serienmäßigenSchlussquerträgers ist in Bild 2.14 dargestellt.Die Anhängekupplung muss für die höhere Anhängelast geeignet sein und ihr Befestigungsflansch muss mit dem Lochbild des erfor-derlichen Schlussquerträgers übereinstimmen.Befestigung des Schlussquerträgers am Rahmen muss mit Schrauben der Festigkeitsklasse 8.8 sowie mit selbstsichernden Mutternerfolgen.



Einbau von Vor- bzw. Nachlaufachsen

Einbau von Vor--- bzw. Nachlaufachsen

2.7 Einbau von Vor- bzw. Nachlaufachsen

!Die Installation einer Zusatzachse hat schwereAuswirkungen auf das Fahrzeug und ist ganz besondersfür die Bremsanlage, Pneumatik, Verkabelung und das MUX-Netzwerk kritisch.Aus diesemGrundmuss die Installationeiner Zusatzachse von IVECO freigegeben undgemäß denAn-weisungen des Kapitels 5 “Spezielle Anweisungen für elektronische Untersysteme” ausgeführt wer-den.

2.7.1 Allgemeines

Bei einigen Fahrzeugtypen wird von IVECO, auf Antrag, der Einbau einer Vor- bzw. Nachlaufachse zur Erhöhung des zul. Gesamt-gewichtes genehmigt.

Die Umbauarbeiten sind so durchzuführen, dass die von IVECO genehmigten Gewichte und die in dieser Richtlinie aufgeführtenBedingungen sowie sämtliche in Frage kommenden nationalen Vorschriften eingehalten werden, um die Fahr- und Betriebssicherheitdes Fahrzeuges zu gewährleisten.

Falls es für die Zulassung des Fahrzeuges notwendig ist, müssen uns Zeichnungen, aus welchen die erforderliche Rahmenverstärkungund der Achseinbau ersichtlich ist sowie eine Gewichtsberechnung zur Überprüfung eingereicht werden. Der Genehmigungsver-merk bezieht sich nur auf die Rahmenverstärkung und die Befestigung der Achse am Rahmen. Unterlagen bezüglich der durch-geführten Veränderungen sind zur Verfügung zu stellen.

Hinsichtlich der am Fahrgestell durchzuführenden Änderungen müssen die in den nachfolgenden Paragraphen wiedergegebenenVorgaben befolgt werden.

Aufgrund der Erhöhung des zul. Gesamtgewichtes und der Nutzlast sowie der veränderten dynamischen Rahmenbeanspruchungenist eine entsprechende Rahmenverstärkung erforderlich. Die Rahmenverstärkung muss den eventuell vorhandenen nationalen Vor-schriften entsprechen.

Die Rahmenbeanspruchung des veränderten Fahrgestells darf an den betreffenden Stellen die Beanspruchungswerte desserienmäßigen Fahrgestells bzw. die vom Fahrzeughersteller genehmigten Werte nicht überschreiten.

2.7.2 Verstärkung des Rahmens

In Bild 2.15 sind einige Verstärkungsmöglichkeiten des Rahmens dargestellt. Die Rahmenverstärkung über die gesamteRahmenlänge muß durchgehend sein und bis zum Fahrerhaus reichen. Bei Rahmenverstärkung in Form eines Winkels muss diesermit dem Rahmenlängsträger durch Nieten oder durch Schrauben der Festigkeitsklasse 8.8 mit selbstsichernden Muttern befestigtwerden. Der Durchmesser und die Verteilung der Nieten bzw. Schrauben ist so festzulegen, dass die auftretenden Kräfte zwischenFahrzeugrahmen und Rahmenverstärkung sicher übertragen werden können.




Bild 2.15

1. Konsole - 2. Schubblech - 3. Schrauben, Nieten oder Schweißung in Löcher Ø 20 - 30 mm.

91461

Für den Fall der Verstärkung durch einen Montagerahmen (siehe Punkt 3.1) können die am Rahmen vorgesehen Befestigungen(wenn vorhanden) benutzt werden, andernfalls ist nach Punkt 3.1.2 und folgende zu verfahren.

Für den Bereich vom hinteren Rahmenüberhang bis ca. Mitte Radstand (jedoch nicht näher als 2 m bis zur Mitte Vorderachse - sieheBild 2.15) schlagen wir eine schubfeste Verbindung vor.

Die direkte Anbringung von Flachstahlverstärkungen auf den Längsträgern mittels Lochschweißung ist nicht zulässig, da nichteinwandfrei ausgeführte Schweißarbeiten die Festigkeit des Originalprofils beeinträchtigen können.

Nur in Sonderfällen und nach Genehmigung durch IVECO können Flachstahlverstärkungen durch Lochschweißung auf demRahmenober- bzw. -untergurt angebracht werden. Da die Ausführung dieser Arbeiten große Sorgfalt erfordert und zum Teilschwierig ist, muss diese Art der Verstärkung auf solche Fälle beschränkt werden, bei denen eine andere Rahmenverstärkung durchdie Aufbauart ausgeschlossen ist.

Es kann auch auf die Verstärkungen verzichtet werden, vorausgesetzt die im Tabelle 2.10 wiedergegebenen statischen Belastungs-werte werden nicht überschritten.

Die in nationalen Gesetzen vorgeschriebenen niedrigeren Werte sind auf jeden Fall einzuhalten.

Ist die Verwendung von Flachstahlverstärkungen bei Rahmenwerkstoffen mit hoher Streckgrenze unumgänglich, muss berücksichtigtwerden, dass durch die Schweißarbeiten die Materialfestigkeit um ca. 15 % reduziert wird.

Im Allgemeinen darf die Flachstahlverstärkung nicht dicker sein als der Rahmenober- bzw. -untergurt. Diese Arbeiten am Rahmendürfen nur durch spezialisiertes Fachpersonal ausgeführt werden. Für eventuelle Rahmenschäden, welche durch unsachgemäßeArbeiten verursacht wurden, haftet in jedem Fall die Umbaufirma.




2.7.3 Einbau einer Nachlaufachse

Bei Einbau einer Nachlaufachse ist in den meisten Fällen eine Verlängerung des hinteren Überhanges erforderlich, die nach Punkt2.5.3 auszuführen ist. Bezüglich der Verstärkungsmaßnahmen für die Rahmenänderung gilt das oben gesagte.

Für Fahrzeuge, die im hinteren Überhang ein niedrigeres Rahmenprofil als zwischen den Achsen aufweisen, kann die Angleichungder Profilhöhe an den größerenQuerschnitt eine gute Lösung für den Einbau einer Zusatzachse darstellen, um die durch denUmbaubedingte höhere Rahmenbeanspruchung zu reduzieren.

In Bild 2.17 ist der Einbau einer Nachlaufachse mit Verlängerung des Rahmenendes dargestellt.

Bild 2.16

1. Nachlaufachse - 2. Verlängerungsstück am Rahmenende - 3. Verstärkungswinkel an der Nahstelle -4. Befestigungsteile für Montagerahmen - 5. Montagerahmen zur Rahmenverstärkung

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Einbau einer Vorlaufachse

Der Einbau einer Vorlaufachse kann die Verkürzung des hinteren Überhanges nach Punkt 2.5.2 erforderlich machen, damit die zul.Achslasten eingehalten werden (s. Bild 2.18).

123841

1. Vorlaufachse - 2. Verstärkungswinkel für Rahmenlängsträger - 3. Befestigungsteile -4. Verkürzung des Rahmenendes (falls erforderlich)

Bild 2.17




2.7.4 Gelenkte Zusatzachsen

Außer starren Zusatzachsen können sowohl zwangsgelenkte als auch selbstlenkende Vor- bzw. Nachlaufachsen verwendetwerden, sofern die Verkehrs- und Betriebssicherheit des Fahrzeuges gewährleistet wird. Selbstlenkende Vor- und Nachlaufachsenmüssen mit einer Lenkungs-Blockiereinrichtung für Rückwärtsfahrt ausgerüstet sein.

Für Zusatzachsen, welche durch eine nachträglich eingebaute Übertragungseinrichtung von der Lenkanlage des Fahrzeuges zwang-sgelenkt werden,müssen uns Zeichnungen von der zusätzlichen Lenkanlage zur Überprüfung eingereicht werden.Der Einfluss dieserzusätzlichen Lenkeinrichtung auf die Lenkanlage ist zu berücksichtigen.

2.7.5 Komponenten und Aufhängung

Die Qualität aller Komponenten (Achsen, Aufhängungen, Baugruppen der Bremse, der Bremsanlage usw.) muß so beschaffensein, daß eine gute Fahr- und Funktionssicherheit des Fahrzeuges gewährleistet ist.

Besonders sorgfältig ist bei der Einbauuntersuchung und Ausführung der Aufhängung vorzugehen, da diese für den Einsatz und eingutes Fahrverhalten des Fahrzeugs auf der Straße äußerst wichtig ist.

Die Federung kann mechanisch mit Blattfeder, pneumatisch mit Luftfedern oder als gemischte Federung ausgeführt sein. IhreAusführung darf sich nicht hinsichtlich Fahrstabilität, Komfort, Kurvenlaufverhalten des Fahrzeugs und Gelenkwellen-Beugewinkel(mit den entsprechenden Abmessungen im Fall einer liftbaren Zusatzachse) negativ auf die Fahreigenschaften des Fahrzeugs undseiner Aggregate auswirken.

Bei Einbau einer Vorlaufachse ist auf ausreichenden Abstand zur Gelenkwelle der Antriebsachse bei sämtlichen Belastungs- undFahrzuständen zu achten. Eine Federung mit Achsausgleich zwischen Antriebsachse und zusätzlich eingebauter Achse ist bevorzugtzu verwenden, damit die zulässigen Achslasten unter sämtlichen Betriebsbedingungen eingehalten werden. Bei Fahrzeugen auch fürgelegentlichen Geländeeinsatz ist dies unbedingt zu beachten.

Wenn für die Zusatzachse eine eigene Federaufhängung vorgesehen ist, kann imAllgemeinen die Federkennlinie für die Zusatzachseproportional zu derjenigen der Antriebsachse festgelegt werden und zwar im Verhältnis der statischen Achslasten beider Achsen.

2.7.6 Stabilisator

Für eine luftgefederte Vor- bzw. Nachlaufachse sollte ein Drehstabstabilisator vorgesehen werden, insbesondere wenn einAufbau mit hoher Schwerpunktlage vorgesehen ist. Bei Einbau von Zusatzachsen mit kombinierter Blatt- und Luftfederung inFahrzeuge mit Kippaufbau ist ebenfalls ein Drehstabstabilisator vorzusehen.

Ähnliche Maßnahmen für die Stabilität sind bei gemischter Federung auf hinzugefügten Hinterachsen anzuwenden.

2.7.7 Befestigung am Rahmen

Die Befestigung der Vor- bzw. Nachlaufachse am Fahrgestellrahmen ist so auszuführen, dass die Längs- und Querkräfte sicheraufgenommen werden können, ohne diese auf die Antriebsachse zu übertragen.

An den Krafteinleitungsstellen (z. B. Federböcke, Luftfederbalg-Konsolen usw.) müssen Querträger oder entsprechendeVerstärkungen am Rahmen angebracht werden.

Bei Einbau der Zusatzachse ist auf eine rechtwinklige Anordnung zur Fahrzeuglängsachse sowie auf eine einwandfreie Ausrichtungzur Antriebsachse zu achten. Die Überprüfung hat mit geeigneten Messinstrumenten zu erfolgen.




2.7.8 Bremsanlage für Zusatzachsen

!Die Bremsen der Vor- bzw. Nachlaufachse sind aus Gründen der Betriebs- und Verkehrssicherheitsorgfältig auf die Bremsanlage des Fahrzeuges abzustimmen.

Die hinzugefügten Bremsleitungen bzw. -schläuche und deren Verbindungsteile sowie die Bremsgeräte für die Zusatzachse müssenden im Originalfahrzeug verwendeten Teilen entsprechen.Falls möglich, empfehlen wir die Zusatzachse mit den Original-Vorderradbremsen auszurüsten.Zur Verbindung der Bremsleitungen zwischen festen (z. B. Rahmen) und beweglichen Fahrgestellteilen (z. B. Achsen) sind Schläuchezu verwenden.Die Bremsmomente sind auf die dynamischen Achslasten abzustimmen, um eine gute Bremskraftverteilung zwischen den einzelnenAchsen zu erreichen.Die Bremsverzögerung des umgebauten Fahrzeuges sollte nicht geringer sein, als die des serienmäßigen Fahrzeuges (Betriebs-,Feststellbremse). Auf jeden Fall müssen die gesetzlich vorgeschriebenen Bremswerte eingehalten werden (Bremsverzögerung,Bremsverhalten bei warmer Bremse, Ansprechzeiten, Motorbremswerte).Wenn die nationalen Vorschriften die Vorlage einer Bremsberechnung bei den Zulassungsbehörden fordern (z. B. Haftwertkurven,Zuordnungsdiagramm), müssen diese Unterlagen von der Umbaufirma bzw. vom Achshersteller zur Verfügung gestellt werden. AufAnfrage können die Bremsberechnungen des Serienfahrzeuges hierbei zur Verfügung gestellt werden und als Auslegungsbeispieldienen.Für den Bremskreis der Zusatzachse empfehlen wir die für diesen Anwendungsfall vorgesehenen Bremsgeräte desjenigen Herstellerszu verwenden, von welchem auch die Bremsgeräte des jeweiligen Originalfahrzeuges stammen.Die Leitungsquerschnitte und das Luftbehältervolumen dieses zusätzlichen Bremskreises sind aufgrund der erforderlichenBremszylinderkapazität zu dimensionieren.Es sind jedoch auch solche Lösungen zulässig, bei welchen die Bremsen der Vor- und Nachlaufachse am Bremskreis derAntriebsachse angeschlossen werden. Dabei ist zu überprüfen, ob die Luftbehälter der Bremsanlagen für den Anschluss derzusätzlichen Bremszylinder ausreichend dimensioniert sind.Für die Notfall- und Feststellbremse müssen die Vorgaben der geltenden Vorschriften beachtet werden; wir empfehlen die Feststell-bremse auch auf die Zusatzachse wirken zu lassen.

!Hinsichtlich der allgemeinen Angaben für die Bremsanlage sind die Ausführungen des Punkt 2.15 zubeachten.Was die elektrische Anlage anbetrifft, siehe die Angaben unter Punkt 5.5.

2.7.9 Lifteinrichtung

Vor- und Nachlaufachsen können mit einer Lifteinrichtung ausgerüstet werden. Wenn es die nationalen Gesetze zulassen, kannauch bei beladenem Fahrzeug zum Anfahren an Steigungen bei glatter Fahrbahn (z. B. Eis und Schnee) die Lifteinrichtung zurErhöhung der Antriebsachslast betätigt werden:- Diese Vorrichtung darf nur mit Genehmigung durch IVECO eingebaut werden, wobei die Achslasterhöhung der Antriebsachseanzugeben ist.

- Die Lifteinrichtung darf nur kurzzeitig für die oben genannten Fälle und nur bei der in der Genehmigung angegebenenFahrgeschwindigkeit betätigt werden.

Einige nationalen Normen erlauben die Benutzung der Hubvorrichtung auch während der Fahrt unter der Bedingung, dass die fürdie Antriebsachse zulässige Höchstlast des Fahrzeugs und die zulässige Geschwindigkeit nicht überschritten werden.In diesem Fall weisen wir auf die Angaben unter Punkt 1.13.2 über die Anordnung des Aufbau- und Nutzlastschwerpunktes hin.

Fahrzeugzulassung und VerantwortlichkeitDas Fahrzeug ist nach dem Umbau der örtlich zuständigen Behörde zur Überprüfung vorzuführen (in

Deutschland Einzelabnahme nach § 21 StVZO).Trotz Begutachtung bzw. Genehmigung des Umbaues durch den Fahrzeughersteller ist die Einbaufirma für alle von ihrdurchgeführten Arbeiten voll verantwortlich.Der Zeitaufwand und die Arbeitsmerkmale für Wartungs- und Instandhaltungsmaßnahmen an den hinzugefügten Baugruppenmüssen mit den Angaben vergleichbar sein, welche in der Servicedokumentation für ähnliche Originalbaugruppen festgelegt sind.




Einbau von Vor--- bzw. Nachlaufachsen

2.7.10 Änderungen an den Federn

!Die Veränderungen der Federungen können jedoch — da es sich um wichtige Elemente für die Fahrsi-cherheit des Fahrzeugs handelt, nur nach IVECO-Freigabe ausgeführt werden.

Bei Parabelfedern ist der Einbau zusätzlicher Federblätter nicht erlaubt. Bei Fahrzeugen mit Parabelfedern können jedoch fürSonderaufbauten oder Sondereinsätze eventuell Gummihohlfedern als Verstärkungsmaßnahme nachträglich eingebaut werden. Inbesonderen Ausnahmefällen kann bei Parabelfedern durch einen autorisierten Federhersteller ein zusätzliches Federblatt eingebautwerden, sofern die betreffende Feder dafür geeignet und von IVECO eine schriftliche Einbaugenehmigung (mit Einbauskizze) erteiltworden ist.

Die Verwendung unterschiedlicher Federn an einer Achse ist nicht zulässig.



Hinweise zur Auslegung des Gelenkwellenstranges bei Radstandsveränderungen


2.8 Hinweise zur Auslegung des Gelenkwellenstranges bei Radstandsveränderungen

Bei Radstandsveränderungen ist der Gelenkwellenplan eines ähnlichen Fahrzeugtyps mit annähernd gleichem Radstand alsAusführungsrichtlinie hilfreich. Die serienmäßigen Beugewinkel der Gelenkwellen sollten nach Möglichkeit nicht überschrittenwerden. Das gilt auch bei Änderungen an der Feder- und Achsaufhängung.

In Zweifelsfällen ist bei IVECO Rückfrage zu halten. Hierzu ist eine Skizze über die vorgesehene Gelenkwellenänderung mit Angabeder Wellenneigung und Wellenlänge ans Werk einzureichen.

Folgende Hinweise zur Auslegung von Gelenkwellensträngen dienen dazu, die Geräuschentwicklung und die Schwingungsanregungdes Antriebsstranges zu begrenzen. Diese Hinweise entbinden jedoch die Umbaufirma nicht von der Verantwortung über dietechnisch einwandfreie Ausführung der von ihr durchgeführten Arbeiten.

2.8.1 Zulässige Betriebslänge der Gelenk- bzw. Zwischenwellen

Die zul. Betriebslänge einer Gelenk- bzw. Zwischenwelle ist von verschiedenen Faktoren abhängig (z. B. Wellendrehzahl,Drehmoment an derWelle, Rohrabmessung, Beugewinkel usw.). Bei Verlängerung vorhandener Gelenk- bzw. Zwischenwellen kanndie schwingungsrelevante Länge ”LG” bzw. ”LZ” und die zul. Betriebslänge (siehe Bild 2.18) aufgrund des Rohraußendurchmessersder vorhandenen Gelenkwelle und der max. Betriebsdrehzahl (siehe untenstehende Formel) nach Tabelle 2.15 ermittelt werden.Das neue (längere) Gelenkwellenrohr muß die gleiche Wandstärke haben wie das der eingebauten Originalwelle.

Wenn die in der Tabelle 2.15 für den vorhandenen Rohrdurchmesser angegebene zulässige Wellenlänge ”LG” bzw. ”LZ” für dievorgesehene Radstandsverlängerung nicht ausreichend ist, kann entweder ein mehrteiliger Gelenkwellenstrang oder eineGelenkwelle mit größerem Rohrdurchmesser vorgesehen werden. Der erforderliche Rohrdurchmesser ist aufgrund der benötigtenWellenlänge und der maximalen Betriebsdrehzahl (siehe untenstehende Formel) nach Tabelle 2.16 zu ermitteln.

ZWISCHENWELLE

C C

LZ LG

Bild 2.18

SCHIEBEWELLE

GELENKWELLENSTRANG

116721




Für die Schubwellenmuss die Länge LG zwischen denMittelpunkten der Kreuzgelenke bestimmtwerden, wenn sich der Schubstrangin mittlerer Stellung befindet.Bei einsträngigen Wellen die Stränge LG und LZ kontrollieren.Die maximale Betriebsdrehzahl ist aus der folgenden Formel abzuleiten:

nG =nmaxiG

nmax = Höchstmotordrehzahl (U/Min) zur Berechnung des GetriebesiG = Übersetzung in der schnellsten Schaltstufe

Die Gelenkwellendrehzahl ist nach folgender Formel zu ermitteln (die erforderlichen Werte können den Fahrzeugbeschreibungenbzw. den Fabrikschildern am Motor, Getriebe und Verteilergetriebe entnommen werden):

nG =nmaxiG

ng = Max. Betriebsdrehzahl der Gelenkwellenmax = Max. zulässige MotordrehzahliG = Übersetzungsverhältnis des Schaltgetriebes im schnellsten Gang

Die Wanddicke des größeren Gelenkwellenrohres ist von der Drehmomentenklasse der Originalgelenkwelle abhängig, welchewiederum durch die Triebstrangauslegung des jeweiligen Fahrzeuges (z. B. Motordrehmoment, Triebstrangübersetzung,Antriebsachslast(en) usw.) bestimmt wird.

Eine allgemeingültige Aussage zur erforderlichen Wanddicke ist unsererseits nicht möglich, da bei Verwendung einesGelenkwellenrohres mit größerem Durchmesser dessen Wanddicke theoretisch soweit reduziert werden könnte, bis dasTorsionswiderstandsmoment des serienmäßigen Gelenkwellenrohres noch nicht unterschritten wird.

Da jedoch bei der Festlegung der Wanddicke auch die Abmessungen des Gelenkgabelzapfens und eventuell erforderlicherAdapterringe sowie die handelsüblichen Rohrabmessungen berücksichtigt werden müssen, ist diese von Fall zu Fall aufgrund derAbmessungen der Originalwelle (z. B. Gelenkgröße usw.) mit den autorisiertenWerkstätten der Gelenkwellenhersteller bzw. derenNiederlassungen abzustimmen.

Die minimale Betriebslänge sollte bei Gelenkwellen 800 mm und bei Zwischenwellen 700 mm nicht unterschreiten.

Tabelle 2.15 - Realisierbare Gelenkwellenabmessungen

A ß d hMaximale realisierbare LG- oder LZ-Längen (mm)

Gelenkgröße Außendurchmesser xDicke (mm)

1800 1900 2000 2100 2200 2300 2400 2500Dicke (mm)

Max. Drehzahl der Antriebswelle (Upm)

2040 100 x 4,5 3400 3150 2900 2650 2450 2300 2100 1950

2040 120 x 3 4450 4100 3750 3400 3150 2900 2650 2450

2045 120 x 4 4450 4050 3700 3400 3100 2850 2650 2450

2055 120 x 6 4400 4000 3650 3350 3100 2850 2600 2400

2060 130 x 6 4650 4250 3900 3600 3300 3050 2800 2600

2065 142 x 6 5000 4600 4200 3900 3600 3300 3050 2850




!Die oben angegebenenmaximal zulässigen Längen gelten fürOriginal-Gelenkwellen, für umgerüsteteGelenkwellenstränge kürzere Längen (-10%) vorsehen.

2.8.2 Anordnung des Gelenkwellenstranges

Bei Gelenkwellensträngen mit mehreren Wellen sollten alle Wellen annähernd die gleiche Länge haben. Die maximaleLängendifferenz von einer Zwischenwelle zu einer Welle mit Längenausgleich (mittlere Betriebslänge) darf 600 mm nichtüberschreiten.Diemaximale Längendifferenz von Zwischenwellen darf 400mmnicht überschreiten. BeiWellenmit Längenausgleichmuss die kleinste Betriebslänge mind. 25 mm größer sein als die zusammengeschobeneWellenlänge. Außerdemmuss bei maximalerBetriebslänge der Gelenkwelle eine ausreichende Überdeckung zwischen Keilwelle und Nabe im Schiebestück gewährleistet sein(Überdeckung der Keilwelle = 2 x Keilwellendurchmesser).Wenn die zulässige Betriebslänge der Antriebswelle überschritten wird, ist der Einbau einer Zwischenwelle erforderlich. Der Einbaueiner Zwischenwelle hat gemäß Bild 2.19 zu erfolgen.

1. Motor, Kupplung, Getriebe - 2. Zwischenwelle - 3. Zwischenwellenlager - 4. Gelenkwelle mit Schiebestück - 5. MitteAntriebsachse (statisch beladen) - 6. Mitte Antriebsachse (max. eingefedert) - 7. Mitte Antriebsachse (leer) -

8. Zwischenwelle und Antriebsachse müssen die gleiche Neigung haben (Neigung Y)

Bild 2.19

91451




Die Neigung der Zwischenwelle darf maximal um 1° größer bzw. kleiner als die Neigung des Getriebes bzw. Motors sein. DieAntriebsachse muss auf die gleiche Neigung wie die Zwischenwelle gebracht werden. Dies kann durch Zwischenschaltung einesKeils zwischen Hinterachsgehäuse und Feder oder durch Einstellung des Reaktionsstabs der Hinterachse erreicht werden. Die Nei-gung des Hinterachsgehäuses sollte 5,5° nicht überschreiten.

Liegt der Antriebsflansch des Hinterachskopfes im beladenen Zustand tiefer als der Getriebeabtriebsflansch, so muss die Neigungder Zwischenwelle und der Antriebsachse größer als die Neigung des Motors bzw. Getriebes sein. Liegt derHinterachsantriebsflansch im beladenen Zustand höher als der Getriebeabtriebsflansch, so muss die Neigung der Zwischenwelleund der Antriebsachse kleiner als die Neigung des Motors bzw. Getriebes sein.

Bei größeren Radstandsverlängerungen wird der Einbau von zwei Zwischenwellen erforderlich. Bei diesem Einbaufall müssen dieNeigung vom Getriebe bzw. Motor, der zweiten Zwischenwelle und der Antriebsachse übereinstimmen. Auf die richtige Stellungder Kreuzgelenke gemäß Bild 2.20 ist unbedingt zu achten.

Bild 2.20

1. Motor, Kupplung, Getriebe - 2. Erste Zwischenwelle - 3. Zwischenwellenlager - 4. Zweite Zwischenwelle - 5. Gelenkwellemit Schiebestück - 6. Mitte Antriebsachse (statisch beladen) - 7. Mitte Antriebsachse (max. eingefedert) - 8. Mitte

Antriebsachse (leer) - 9. Getriebe, zweite Zwischenwelle und Antriebsachse müssen die gleiche Neigung haben (Neigung X)

91452

Für die Montage des Zwischenlagers muss eine mindesten 5 mm starke Platte (siehe Bild 2.21) unterfüttert werden.

Wenn bei Radstandsverkürzungen die zulässige minimale Betriebslänge der Gelenkwelle von 800 mm unterschritten wird, ist derAusbau einer Zwischenwelle erforderlich.

Bild 2.21

1. Zwischenwelle - 2. Haltebügel - 3. Unterlegplatte - 4. Zwischenwellenlager

91453

Bei einemWellenstrang mit einer Gelenkwelle muss die Neigung der Antriebsachse mit der Getriebe- bzw. Motorneigung identischsein.




Diese Änderungsmaßnahmen sind in der Regel unter Verwendung von Original-IVECO-Gelenkwellen zu realisieren. Falls dies nichtmöglich ist, sind Gelenkwellenrohre mit einer Werkstofffestigkeit von mind. 420 N/mm2 (42 kg/mm2) zu verwenden. DieVerschraubung des Gelenkwellenflansches und die Gelenkgröße muss bezüglich der Festigkeit mindestens den Werten derOriginalgelenkwellen entsprechen.

Änderungen an den Kardangelenken sind nicht zulässig.

Jede geänderte Gelenkwelle ist sorgfältig dynamisch auszuwuchten.

!Da der Antriebsstrang hinsichtlich der Betriebssicherheit ein wichtiges Bauteil darstellt, ist darauf zuachten, dass nach jeder daran vorgenommenen Änderung ein einwandfreies Betriebsverhaltengewährleistet wird. Deshalb dürfen Änderungen an Gelenkwellen nur von autorisierten Firmendurchgeführt werden (Gelenkwellen sind wegen der Produkthaftung als Sicherheitsteil eingestuft).

Verlängerungen am hinteren Rahmen oder Verkürzungen bis zum für jedes Modell vorgesehenen, kürzesten Wert pro Modell,die nach den nachstehenden Anweisungen ausgeführt werden, bedürfen keinerlei Freigabe durch IVECO.

!Für die Anpassung der Länge der elektrischen Verkabelung siehe Kapitel 5, ”Spezielle Anweisungenfür elektronische Untersysteme ”.



Änderung der Auspuffanlage und der Verbrennungsluft-Ansauganlage

Änderung der Auspuffanlage und der Verbrennungsluft---Ansauganlage

2.9 Änderung der Abgasanlage und der Verbrennungsluft-Ansauganlage

2.9.1 Abgasanlage

Die Eigenschaften der Motorversorgungs- und Luftansauganlagen und der Abgasanlage dürfen ohne vorherige Genehmigungseitens IVECO nicht verändert werden. Eventuelle Eingriffe dürfen in keinem Fall die ursprünglichen in der Tabelle angegebenenWerte des Ansaugunter- drucks und des Abgasgegendrucks verändern.

Tabelle 2.16 - Motoren/Gegendrücke

Motor Motorbaunummer Maximal Gegendruck amAuslass (kPa)

Maximal zulässigerGegendruck an derAnsaugung (kPa)

CURSOR 8E31 F2BE3681CE33 F2BE3681B 20 6,5E36 F2BE3681A

,

CURSOR 10E42 F3A3681BE45 F3A3681A 19 6,5E46 F3A3681Y

,

CURSOR 13E41 F3B3681DE44 F3B3681GE45 F3B3681CE48 F3B3681F 28 6,5E50 F3B3681B

,

E52 F3B3681EE56 F3B3681A

Bei Veränderungen der Abgasanlage kann eine neue Abgas- und Geräuschhomologation (Prüfung durch die zuständige Behörde)erforderlich werden, sofern es in den nationalen Vorschriften gefordert wird. Wird die Verbrennungsluft-Ansaugung verändert, istdarauf zu achten, dass keine vomMotor erwärmte Luft sowie kein Staub undWasser angesaugt wird.Die eventuell bei Kastenaufbau-ten vorzusehenden Luftansaugöffnungen müssen mindestens die doppelte Querschnittsfläche wie das Saugrohr vor dem Luftfilteraufweisen, sie dürfen jedoch in keinem Fall kleiner als die Originalöffnungen sein. Die Öffnungen des Luftansauggitters sind so zudimensionieren, dass eine Verstopfung ausgeschlossen ist. DerOriginal-Luftfilter darf ohne schriftlicheGenehmigung nicht verändertoder durch einen Luftfilter anderer Bauart ersetzt werden. Änderungen an dem Schalldämpfer sind nicht erlaubt. Änderungen anMotorteilen (z. B. Einspritzdüsen, Steuergerät des Motors, usw.) dürfen nicht vorgenommen werden, da diese die Funktion des Mo-tors und die Abgaswerte beeinflussen können.

2.9.2 Auspuffanlage

Die Rohrleitungen müssen möglichst gleichmäßig verlaufen. Biegewinkel über 90º sind zu vermeiden. Der Krümmungsradius darfnicht weniger als den 2,5 fachen Rohraußendurchmesser aufweisen. Engstellen sind ebenfalls zu vermeiden; die nutzbaren Quer-schnitte müssen denen der Originalteile entsprechen; eventuelle Verbindungen der Saugleitungen müssen wasser- und staubdichtsein und dürfen im Inneren keine Schweißkanten oder -grate aufweisen.Zwischen den Abgasrohren und der elektrischen Anlage, den Kunststoffrohren, dem Ersatzrad usw. ist ein Mindestabstand von 150mm, zu dem Kraftstoffbehälter aus Kunststoff von 100 mm einzuhalten. Darunter liegende Werte (z. B. 80 mm) können nur miteinem geeigneten Blechschutz gestattet werden. Noch kleinere Abstände erfordern eine thermische Isolierung oder den Ersatz derKunststoffrohre durch entsprechende metallische Ausführungen.

Weitere Informationen zu der Änderung der Abgassysteme sind im Kapitel 6 über SCR enthalten.ANM.



Änderung der Kühlanlage

Änderung der Kühlanlage

2.10 Änderung der Kühlanlage

Im Allgemeinen darf die Kühlanlage nicht verändert werden, um deren Funktion nicht zu beeinträchtigen (z. B. Kühler, Kühlerflä-che, Abmessungen und Verlegung der Leitungen und Schläuche). Sind jedoch Umbauten der Kühlanlage unumgänglich (z. B. beiÄnderungen am Fahrerhaus), ist folgendes zu beachten:

- Die dem Fahrtwind ausgesetzte Kühlerfläche darf gegenüber der ursprünglichen Fläche (bei serienmäßigem Fahrerhaus) nichtverändert werden. Die Luftdurchströmung des Motorraumes darf nicht behindert werden (z. B. durch Luftstau, Luftwirbel usw.).Wenn erforderlich sind Leitbleche vorzusehen. Die Leistung des Lüfters darf nicht verändert werden.

- Ist eine Veränderung der Kühlmittelleitungen und -schläuche unumgänglich, darf das komplette Befüllen der Kühlanlage nichtbehindert (einfüllen der Mindeskühlmittelmenge, ohne dass hierbei Kühlmittel am Einfüllstutzen überläuft) und der Kühlmittel-kreislauf nicht beeinträchtigt werden. Vor allemdarf diemaximal zulässige Kühlmitteltemperatur auch unter schwierigen Betriebs-bedingungen nicht überschritten werden.

- Beim Verlegen der Kühlmittelleitungen und -schläuche muss darauf geachtet werden, dass keine Luftblasen in der gefüllten Kühl-anlage verbleiben können (Siphon-Krümmungen vermeiden, geeignete Entlüftung vorsehen) durch welche der Kühlmittelkreis-lauf behindert wird. Es muss deshalb gewährleistet sein, dass beim Starten des Motors und im Leerlauf die Kühlmittelpumpe denKühlmittelkreislauf unmittelbar in Funktion setzt (eventuell mehrmals das Gaspedal betätigen), auch wenn die Kühlanlage nichtunter Druck arbeitet. Durch Anschluss eines Prüfmanometers ist zu kontrollieren, ob die Kühlmittelpumpe bei höchster Motor-drehzahl einen Druck von mind. 1 bar erzeugt.

- Falls Änderungen an der Motorkühlanlage auszuführen sind, ist der Verstopfungsschutz des Kühlers für die Dauer der Arbeitwider anzubringen.



Einbau einer Zusatzheizung

Einbau einer Zusatzheizung

2.11 Einbau einer Zusatzheizung

Falls der Einbau einer Zusatzheizung von IVECO vorgesehen bzw. freigegeben ist, sollte diese Anlage bevorzugt eingebaut wer-den.

Der nachträgliche Einbau einer motorunabhängigen Zusatzheizung muss nach den Einbaurichtlinien des Heizgeräteherstellers erfol-gen (z. B. Einbaulage, Luft- und Wasserkreisläufe, elektrische Schaltung usw.), wobei eine Abstimmung mit dem Fahrzeughersteller(z. B. Anschluss an Kühlmittelkreislauf und elektr. Anlage usw.) erforderlich ist.

Die nationalen Vorschriften (z. B. Bauartgenehmigung, Vorschriften zum Transport gefährlicher Güter) sind zu beachten. Die Zusatz-heizung darf mit bauartgenehmigungspflichtigen Teilen der Motorheizung nicht kombiniert werden.

Im Allgemeinen sind folgende Punkte zu beachten:

- Durch den Einbau des Heizgerätes dürfen Fahrzeugteile in ihrer Funktion nicht beeinträchtigt werden (z. B. Motorkühlung).

- Die Kapazität der Batterie und die Leistung der eingebauten Lichtmaschine müssen für den zusätzlichen Strombedarf ausreichendsein (siehe Punkt 5.5). Eine separate Absicherung des Stromkreises der Zusatzheizung ist erforderlich.

- Die Brennstoffversorgung sollte vorzugsweise aus einem in der Kraftstoffrücklaufleitung des Motors befindlichem Zwischen-behälter erfolgen (Abstimmung mit dem Fahrzeughersteller). Nur in Ausnahmefällen darf der Brennstoff direkt aus demKraftstofftank entnommen werden (siehe Richtlinien des Heizgeräteherstellers).

- Auf einwandfreie und funktionsgerechte Verlegung der elektrischen Leitungen, Schlauchleitungen, Halterungen und Zusatzteileist zu achten, wobei auch Funktion und Temperatureinfluss von vorhandenen Fahrgestellteilen zu berücksichtigen ist. Die Hei-zungsleitungen sind, wo erforderlich, zu isolieren, um den Wärmeverlust möglichst gering zu halten.

- Bei Anschluss einerWasserheizung an denHeizungskreislauf des Fahrzeuges und den Kühlmittelkreislauf desMotors (siehe Punkt2.10) muss die Funktion der Originalanlagen erhalten bleiben, dazu muss man:

- die Verbindungspunkte zwischen der Original- und der zusätzlichen Anlage sorgfältig definieren, eventuell in Vereinbarungmit IVECO;

- auf eine vernünftige Verlegung der Rohrleitungen achten, indem man Engstellen und Siphonausbildungen vermeidet;

- notwendige Entlüftungsventile (Reinigungsöffnungen) für die vollständige Befüllung der Anlage vorsehen;

- die vollständige Entleerung der Anlage durch Vorsehen von Entleerungsstopfen gewährleisten;

- dort wo notwendig geeigneten Schutz zur Begrenzung des Wärmeverlustes vorsehen.

- Bei den Luftwärmern und bei direkt im Fahrerhaus montierten Heizgeräten muss auf guten Abzug (der gewährleistet, dass keineAbgase im Fahrzeuginneren verbleiben) und zur Vermeidung von direkten Luftströmen auf richtigeWarmluftverteilung geachtetwerden.

- Auf gute Zugänglichkeit sowie einfache und schnelle Wartungsmöglichkeit ist zu achten.



Einbau einer Klimaanlage für das Fahrerhaus

Einbau einer Klimaanlage für das Fahrerhaus

2.12 Einbau einer Klimaanlage für das Fahrerhaus

Falls der Einbau einer Klimaanlage durch IVECO freigegeben ist, sollte diese Anlage bevorzugt verwendet werden.

Ist dies nicht möglich, müssen außer den Einbaurichtlinien des Geräteherstellers folgende Punkte beachtet werden:

- Die Kapazität der Batterie und die Leistung des eingebauten Generators muss für den zusätzlichen Strombedarf ausreichend sein(s. Punkt 5.5.3). Eine separate Absicherung des Stromkreises der Klimaanlage ist erforderlich.

- Befestigungs- und Antriebsteile des Kompressors sind mit dem Fahrzeughersteller abzustimmen, vor allem bei direktem Anbauam Motor.

- Auf einwandfreie und funktionsgerechte Verlegung der elektrischen Leitungen, Schlauchleitungen, Halterungen und Zusatzteileist zu achten, wobei auch Funktion und Temperatureinfluss von vorhandenen Fahrgestellteilen zu berücksichtigen sind. Bei derInstallation der Anlage sind scharfkantige hervorstehende Teile zu vermeiden. Andernfalls sind entsprechende Abdeckungen vor-zusehen.

- Auf gute Zugänglichkeit sowie einfache und schnelleWartungsmöglichkeit ist zu achten. Der Aufbauhersteller muss bei der Fahr-zeugübergabe die Betriebsanleitung und das Wartungshandbuch mitliefern.

Darüber hinaus ist in Abhängigkeit vom Anlagentyp folgendes zu beachten:

a) Innenraumanlage (Einbau im Fahrerhaus)

- Der Einbau der Kondensatoreinheit darf die Kühlleistung des Motors nicht negativ beeinflussen (z. B. Reduzierung der durch-strömten Kühlerfläche).

- Die beste Lösung für den Einbau des Kondensators ist die vom Kühler getrennte Anordnung in einem separaten Luftstrom.

- Die Anordnung der Verdampfereinheit (Verdampfer, Gebläse und Ausströmer) im Fahrerhaus ist mit IVECO abzustimmen.

b) Kompaktanlage (Verdampfer, Kondensator und Gebläse auf dem Fahrerhausdach)

- Das Gewicht der Kompaktanlage darf die zulässige Dachlast des Fahrerhauses nicht überschreiten. Andernfalls muss die Aufbau-firma das Fahrerhausdach entsprechend dem Gewicht der Kompaktanlage verstärken.

- Für spezifische Anwendungen mit nicht von Iveco geliefertem Kompressor (z. B. Kühlbox) wenden Sie sich an die zuständigeIVECO - Abteilung.



Änderungen am Fahrerhaus

Änderungen am Fahrerhaus

2.13 Änderungen am Fahrerhaus

2.13.1 Allgemeines

Änderungen am Fahrerhaus dürfen nur mit schriftlicher Genehmigung seitens IVECO durchgeführt werden.

Die Funktion der im Fahrerhausbereich untergebrachten Aggregate und Betätigungseinrichtungen (z. B. Pedale, Schalthebel, Schalter,Schlauch- und Rohrleitungen usw.) sowie die Festigkeit der tragenden Fahrerhausteile (Holme, Verstärkungsprofile usw.) und dieZuführung der Kühlluft darf nicht beeinträchtigt werden. Änderungen im Bereich der Kühlleitungen und der Rohluftansaugung fürden Motor müssen mit besonderer Sorgfalt vorgenommen werden.

Veränderungen des Fahrerhausgewichtes und der Fahrerhausabmessungen beeinflussen den Aufbau- und Nutzlastschwerpunktbzw. die Aufbaulänge, weshalb die Einhaltung der zulässigen Achslasten durch eine entsprechende Anordnung des Schwerpunktessicherzustellen ist (siehe Punkt 1.13).

Falls bei bestimmten Arbeiten eine Entfernung der Geräuschdämmmatten und Innenraumverkleidungen (Verkleidungsplatten,Bezüge usw.) unumgänglich ist, muss die Demontage auf den unbedingt erforderlichen Bereich begrenzt werden. DieWiederanbringung muss in der ursprünglich vorgesehenen Weise erfolgen und die Originalfunktion gewährleistet bleiben.

Der Einbau von Betätigungseinrichtungen und Geräten (z. B. Nebenabtriebsschaltung, Schaltventil für Arbeitszylinder vonZusatzgeräten usw.) ist unter folgenden Bedingungen zulässig:

- Zweckmäßige und sorgfältige Anordnung, welche eine gute Bedienbarkeit durch den Fahrer gewährleistet.

- Einbau von Sicherheits-, Kontroll- und Warneinrichtungen, welche den Betriebs- und Sicherheitserfordernissen des Fahrzeugesund seiner Anbaugeräte sowie den jeweils gültigen nationalen Vorschriften entsprechen.

Es ist sicherzustellen, dass die Anordnung der Rohrleitungen, Schläuche und elektrischen Leitungen auch den Kippvorgang desFahrerhauses entsprechend berücksichtigen, und dass die dazugehörigen Befestigungsteile in einem ausreichenden Abstand zumMotor, zu anderen Wärmequellen und zu beweglichen Fahrgestellteilen angebracht werden.

Bei sämtlichen Änderungen ist auf einen ausreichenden Korrosionsschutz zu achten (siehe Punkt 2.2).

Auf die richtige Lage der Dichtungen und die Verwendung von Dichtungsmasse, in den Bereichen wo dies nötig ist, ist zu achten.

Das Fahrerhaus muss gegen Eindringen von Wasser, Staub und Abgasen einwandfrei abgedichtet werden.

Die Umbaufirma muss sicherstellen, dass das Fahrerhaus nach den Änderungsmaßnahmen sowohl innen als auch außen dengeltenden Normen und gesetzlichen Vorschriften entspricht.

2.13.2 Veränderungen am Fahrerhausdach

Einbauten und Änderungen, welche durch Montage von Zusatzteilen bzw. Sonderanwendungen notwendig werden, müssenäußerst sorgfältig durchgeführt werden, um die ursprüngliche Festigkeit sowie die Betriebs- und Schutzfunktionen des Fahrerhausesaufrecht zu erhalten.

Am Fahrerhaus sind zur Montage von Dachaufbauten bzw. Zusatzgeräten Befestigungspunkte mit Gewindebohrungen M 8x1 (5Stück beim Normalfahrerhaus und 7 Stück bei der langen Ausführung) im Bereich der Dachaußenkante vorgesehen, welche durchKunststoffstopfen verschlossen sind.

Sofern ein Dachausschnitt angebracht werden muss, ist folgendes zu beachten:

- Anschlussradien unter 50 mm vermeiden.

- Keine Veränderung vorhandener Verstärkungsrippen.

- Keine Veränderung der Dachwölbung.



Änderung der Reifengröße


2.14 Änderung der Reifengröße

Der Ersatz der Reifen durch anderemit andererDimension oderNutzlast gegenüber den bei der Zulassung des Fahrzeugs vorge-sehenen bedarf der Genehmigung durch IVECO unter Prüfung, ob die Bremsanlage abgeändert werden muss.

Einer anderen Reifengröße ist in der Regel eine andere Felgengröße (Normfelge) zugeordnet, welche in ihrer Tragfähigkeit auf diejeweilige Reifentragfähigkeit abgestimmt ist. Die Ersatzradlagerung ist notfalls anzupassen.

Es ist verboten, auf der gleichen Achse Reifen unterschiedlicher Größe und Bauart zu montieren.

Da die Änderung der Reifengröße auch den Abstand des Unterfahrschutzes zur Fahrbahn beeinflussen kann, muss vorher überprüftwerden, ob die nationale gesetzliche Vorschrift über die Anbringungshöhe hierbei noch eingehalten bzw. eine ausreichendeBodenfreiheit noch gewährleistet wird. Anderenfalls müssen die Befestigungskonsolen des Unterfahrschutzes gegen eine anderegeeignete und homologierte Ausführung ausgetauscht werden.

Die Montage von Reifen mit größeren Abmessungen erfordert immer eine Überprüfung am Fahrzeug bezüglich derSicherheitsabstände zu den mechanischen Bauteilen (Radkasten usw.) unter den unterschiedlichen dynamischen Bedingungen derLenkung und des Achsdurchschlages. In einigen Fällen kann die Verwendung größerer Reifen Änderungen an den Achsen erfordern.Die Freigängigkeit bezüglich der Achsaufhängung, die Länge der Befestigungsschrauben usw. ist zu überprüfen.

Die Reifentragfähigkeit und die Referenzgeschwindigkeit müssen immer den Fahrzeugleistungen entsprechen (dieReferenzgeschwindigkeit muss mindestens der bauartbedingten Höchstgeschwindigkeit des Fahrzeugs entsprechen). BeiVerwendung von Reifen geringerer Tragfähigkeit oder niedrigerer Referenzgeschwindigkeit müssen die zulässigen Fahrzeuggewichteoder Leistungen entsprechend reduziert werden, analog dazu aber bewirken höhere Reifentragfähigkeiten nicht automatisch höherezulässige Achslasten und damit verbunden kein höheres zulässiges Gesamtgewicht des Fahrzeuges.

Die Reifenabmessungen und -tragfähigkeiten sind in nationalen und internationalen Reifennormen (z. B. ETRTO,DIN, CUNA) sowieauch in den Reifenhandbüchern der Hersteller angegeben.

Für besondere Einsatzfälle können in nationalen Normen spezielle Reifentragfähigkeiten vorgesehen sein, z. B. für Feuerwehr-,Winterdienst- und Flugfeldtankfahrzeuge, Autobusse usw.

Bei Fremdaufbauten ist bei Montage eines Reifens mit größerem Durchmesser bzw. größerer Breite darauf zu achten, dass dieRadkästen bzw. Radabdeckungen hierfür ausreichend dimensioniert sind.

Falls es die nationalen Vorschriften vorsehen, muss das Fahrzeug durch die zuständige Institution überprüft und es müssen dieFahrzeugdokumente abgeändert werden.




Tabelle 2.17 - - Bereifung

Reifendimension Felge LenkrollhalbmesserStahlräder (mm)

LenkrollhalbmesserAluminiumräder

(mm)

285/60R22,5 8,259,0

9889

10599

295/60R22,5 8,259,0

9889

10599

305/60R2,5 8,259,0

9687

10394

315/60R22,5 9,0 87 97

385/55R22,5 11,75 115 125

385/65R22,5 11,75 110 120

275/70R22,5 7,5 99

305/70R22,5 8,259,0

9384

10094

315/70R22,5 9,0 82 94

275/80R22,5 7,58,25

9591 95

395/080R22.5295/80R22.5

8,259,0

8980

9691

315/80R22,5 9,0 79 89

Die Lastkapazität der Reifen ist aus den Handbüchern der einzelnen Hersteller ersichtlich.



Veränderung der Bremsanlage


2.15 Veränderung der Bremsanlage

2.15.1 Allgemeines

!DieBremsanlagemit ihrenBestandteilen ist für die Sicherheit des Fahrzeugs von größterWichtigkeit.

Veränderungen an Geräten wie Motorwagenbremsventil, Bremszylinder, Ventile usw., die als Sicher-heitskomponenten betrachtet werden, sind nicht zulässig.

Jegliche Veränderung der Bremsanlage (Veränderung der Rohrleitungen, Montage zusätzlicher Bremszy-linder usw.) bedarf unserer Genehmigung.

Es wird empfohlen, Teile desjenigen Herstellers zu verwenden, von welchem auch die im Fahrzeug eingebauten Originalteilestammen.

Falls es die nationalen Vorschriften vorsehen, muss nach Veränderung der Bremsanlage durch die Umbaufirma eine neueHomologation (Prüfung durch die zuständige Behörde) veranlasst werden.

Falls Regelventile, Lufttrockner usw. versetzt werden müssen,muss der ursprüngliche Funktionszustand der Anlagewiederhergestelltund nachgewiesen werden. Eingriffe am Lufttrockner dürfen außerdem die Kühlung der vom Luftpresser zuströmenden Luft nichtbeeinträchtigen.

2.15.2 Bremsleitungen

Bei Änderungen des Radstandes und des hinteren Rahmenüberhanges sollten die betroffenen Bremsleitungen möglichst durchneue einteilige Bremsleitungen ersetzt werden. Falls dies nicht möglich ist, sind diese unter Verwendung von Verbindungselementen(wie die im Originalfahrzeug verwendeten) zu verlängern. Die nachträglich eingebauten Bremsleitungen müssen bezüglichDimensionierung und Werkstoff den ursprünglich im Fahrzeug verwendeten Bremsleitungen entsprechen.

Die Montage muss so ausgeführt werden, dass die Leitung geschützt verlegt wird und die einwandfreie Funktion der Bremsanlagegewährleistet bleibt.

Zur Beschaffung der erforderlichen Teile und deren Einbau empfehlen wir, unsere Kundendienstwerkstätten oder geeigneteFachbetriebe einzuschalten.

Kunststoffrohre

Sowohl beim Einbau neuer Leitungen als auch beim Austausch vorhandener Rohre ist darauf zu achten, dass die Verwendungvon Kunststoffrohren in folgenden Bereichen nicht zulässig ist:

- In den Bereichen, in welchen dieTemperatur über 80°C ansteigen kann (z. B. bei Abstand ≤ 100 mm zum Auspuff).

- Zwischen festen und beweglichen Teilen (z. B. zwischen Rahmen und Achsen), wo geeignete Schläuche zu verwenden sind.

- In Hydraulikanlagen.

Bei den Umbaumaßnahmen sind folgende Punkte einzuhalten:

- Werkstoff und Abmessungen nach DIN-Norm 74324 (Iveco Standard 18-0400)(höchstzulässiger Betriebsdruck 11 bar)

- Biegeradien :mind. 6 Ø Rohraußendurchmesser(bezogen auf Rohrmittellinie)




Vorbereitung und Anschluss (Iveco Standard 17-2403)

Das Rohr muss an beiden Enden unter Verwendung eines geeigneten Werkzeuges rechtwinklig durchgetrennt werden (max.Winkelabweichung 15°), wobei Fehler bzw. Beschädigungen, welche die Dichtigkeit beeinträchtigen, zu vermeiden sind.

Die für eine einwandfreie Abdichtung erforderliche Einschublänge ”L” (siehe Bild 2.22) in die Rohrverbindung ist am Rohrunauslöschlich zu markieren (mit Klebeband oder Markierstift). Zur Vermeidung von Montagefehlern ist eine Kennzeichnung dervorgesehenen Anschlussstelle am Rohr anzubringen.

Für die Konfigurationen der Voss-Verbindungen siehe Zeichn. 504225097.

91463

Kennzeichnung dererforderlichen Einschublänge

Marking15°max

Bild 2.22

M(mm)

6

8

10

12

16

L (mm)

19,8

20,5

24

25

27,1

Tabelle 2.18 - Neue VOSS- Verbindungen - SV214/W

ProdukttypRohr-∅

∅ Kup-plungs-verbin-dung

Bezug VOSS Bezug IVECOALLGEMEINE BEMERKUNGEN

Einige mögliche Anschlüsse mit anderenVerbindungen

6 6 5214010000 504149122

Verbindung mit unverändertem Durchmesser ∅ 6IVECO Nr. 504148941 mit Gewinde M10x1IVECO Nr. 504148950 mit Gewinde M12x1,5IVECO Nr. 504148962 mit Gewinde M16x1,5IVECO Nr. 504148965 mit Gewinde M22x1,5

Zwischenverbindung ∅ 6 - 6IVECO Nr. 504149318

SV 214/W

8 8 5214010200 504149132

Verbindung mit unverändertem Durchmesser ∅ 8IVECO Nr. 504148948 mit Gewinde M10x1IVECO Nr. 504148956 mit Gewinde M12x1,5IVECO Nr. 504148963 mit Gewinde M16x1,5IVECO Nr. 504148966 mit Gewinde M22x1,5

Zwischenverbindung ∅ 8 - 8IVECO Nr. 504149327

6 5214010700 504149133 Verbindung mit unverändertem Durchmesser ∅ 12IVECO Nr. 504148959 mit Gewinde M12x1

8 12 5214010900 504149136

IVECO Nr. 504148959 mit Gewinde M12x1IVECO Nr. 504148964 mit Gewinde M16x1,5IVECO Nr. 504149016 mit Gewinde M22x1,5

12 5214011100 504149139 Zwischenverbindung ∅ 12 - 6/8/12IVECO Nr. 504149332




Tabelle 2.19 - Neue VOSS-Verbindungen - SV214/GV SV214/GE

ProdukttypSW

SchlüsselRohr∅

Gewinde An-schluss fürWanddurch-führung

Bezug VOSS Bezug IVECOALLGEMEINE BEMERKUNGENEinige mögliche Anschlüsse mit

anderen Verbindungen

6 5214012000 50414931890° Verbindung ∅ 6

IVECO Nr. 504149122 Kupplungsverbin-dung ∅ 6

8 5214012100 50414932790° Verbindung ∅ 8

IVECO Nr. 504149132 Kupplungsverbin-dung Ø 8

SV 214/GV 12 5014012200 504149332

90° Verbindung ∅ 6IVECO Nr. 504149133 Kupplungsverbin-

dung ∅ 1290° Verbindung ∅ 8



dung ∅ 12


dung ∅ 12L Verbindung ∅ 12


T Verbindung ∅ 12IVECO Nr. 504149174 Kupplungsverbin-

dung ∅ 12

22 (2x)8

m16 x 1,5 5214006400 50414002090° Verbindung ∅ 8


24 12

M18 x 1,5 (mitKegelsitz Dich-tung mit Rohr ∅16) einseitig

5214006200 504149022


dung ∅ 1290° Verbindung ∅ 8



dung ∅ 12

SV 214/GE28 (2x)

12M22 x 1,5 5214006000 504149021

L Verbindung ∅ 12IVECO Nr. 504149170 Kupplungsverbin-

dung ∅ 12

28 12

M22 x 1,5(Innengewinde

M16 x 1,5)einseitig

5214006100 504149026T Verbindung ∅ 12





Tabelle 2.20 - Neue VOSS - Verbindungen SV214/W VOSS - 214/L VOSS - 214/T

ProdukttypRohr-∅

Bezug VOSS Bezug IVECOALLGEMEINE BEMERKUNGEN

Einige mögliche Anschlüsse mit anderen Verbindungen

SV 214/W

5214011600 504149148

V bi d i ä d

SV 214/L

12 5214011200 504149170

Verbindung mit unverändertemDurchmesser ∅ 12

IVECO Nr. 504148959 mit Gewinde M12x1,5IVECO Nr. 504148964 mit Gewinde M16x1,5IVECO Nr. 504149016 mit Gewinde M22x1,5

Verbindung Wanddurchführung ∅ 12IVECO Nr. 504149022 mit Gewinde M18x1,5IVECO Nr. 504149021 mit Gewinde M22x1,5IVECO Nr. 504149026 mit Gewinde M22x1,5

SV 214/T

5214011300 504149174

IVECO Nr. 504149026 mit Gewinde M22x1,5

Als Rohrverbindungen sind im Allgemeinen Schnellkupplungen (Steckkupplungen) zu benutzen (wir empfehlen die gleichenFabrikate, die auch imOriginalfahrzeug eingebaut sind). Falls der Verlauf der Rohrleitung in einer bestimmten Richtung fixiert werdenmuss, sind Rohrverschraubungen mit Überwurfmutter zu verwenden. Vor dem Einschieben der Rohrleitung in die Schnellkupplungmuss dieses Verbindungselement in den mit einem Gewinde versehenen Anschluss des Bremsgerätes (z. B. pneumatisches Ventil)eingeschraubt werden, wobei folgende Anziehdrehmomente einzuhalten sind:

Tabelle 2.21

Gewindeabmessung Anziehdrehmoment (Nm ± 10%)

M 12 X 1.5 MM 24

M 14 X 1.5 MM 28

M 16 X 1.5 MM 35

M 22 X 1.5 MM 40

Das Rohr ist in das Verbindungselement bis zur vorher gekennzeichneten Einschublänge “L” einzuschieben, wobei je nachRohrdurchmesser eine Kraft zwischen 30 und 120 N aufzuwenden ist.

Der Austausch der Bremsgeräte (Ventile usw.) ist dadurch möglich, dass das Verbindungselement zum Aus- und Einschraubengegenüber der feststehenden Rohrleitung in beiden Richtungen eine Drehbewegung gestattet.




!Wenn eine Rohrleitung ersetzt werden muss:

1. Neue Verbindungselemente verwenden, wenn es sich um Raufoss P5 Verbindungen handelt.

2. Wenn es sich um Voss 214- Verbindungen handelt können diese mit den entsprechenden Zangenausgebaut und auf die neue Leitung montiert werden.

Installation der Rohrleitungen auf dem Fahrzeug

Die neuen Leitungen müssen vor dem Einbau sorgfältig gereinigt sein (z. B. durch Ausblasen mit Druckluft).

Die Rohrleitungen müssen in der richtigen Lage befestigt werden. Die Befestigungsteile müssen die Leitungen vollständigumschließen und sie können aus Metall mit Gummi- oder Kunststoffbeschichtung oder aus Kunststoff bestehen.

Die Befestigungselemente sind in angemessenen Abständen vorzusehen. Im Allgemeinen können Maximalabstände von 500 mmfür Kunststoffrohre und 600 mm für Metallrohre in Betracht gezogen werden.

Um bei Kunststoffrohren Verformungen und Spannungen beim Anziehen der Verbindungselemente zu vermeiden, muss dieVerlegung der Rohre und deren Befestigung am Rahmen besonders sorgfältig erfolgen. Durch entsprechende Anordnung derBefestigungselemente muss das Scheuern der Rohre an festen Fahrgestellteilen verhindert werden.

Die notwendigen Sicherheitsabstände zu beweglichen Teilen und zu Wärmequellen sind einzuhalten.

Bei Leitungsdurchführungen am Fahrgestell (z. B. Längs- oder Querträger) sind Vorkehrungen zur Vermeidung von Beschädigungenzu treffen.

Eine Lösungsmöglichkeit sowohl für die geradlinige als auch für eine abgewinkelte Leitungsweiterführung ist in Bild 2.23 dargestellt.

Bild 2.23

1. Rohrleitung - 2. Durchgangsverbindung - 3. Rahmen

91464

!Nach jeder Maßnahme an der Bremsanlage muss durch eine Überprüfung sichergestellt werden, daßdie Anlage einwandfrei funktioniert.

Druckluftanlagen sind auf denmax. Betriebsdruck zu bringen und vonÄnderungen betroffene Stellenauf Dichtheit zu überprüfen.

Umsicherzustellen, dass die Leitungen richtig angeschlossen wurden,muss dieDruckluft aus einem Kreis der Bremsanlage abgelassenwerden. Nach Betätigung des Bremspedals kann durch Beobachtung der Anzeigewerte des Druckluftmanometers in der Instrumen-tentafel überprüft werden, ob der (die) verbleibende(n) Bremskreis(e) funktionsfähig sind.

Bei Hydraulikanlagen sind nach den Umbaumaßnahmen in den Bremskreisen die üblichen Entlüftungsvorgänge vorzunehmen.




2.15.3 Fahrzeuge mit ABS-Anlage

!Für Veränderungen der elektrischen Kreise lesen Sie sorgfältig das Kapitel 5.

Bei Änderungen des Radstands muss die ursprüngliche Einbaulage der ABS-Bremskraftregler bezogen auf die Hinterachse beibe-halten werden. Die Länge der elektronischen Leitungen zwischen den Hinterachssensoren und dem elektronischen Steuergerät so-wie zwischen dem elektronischen Steuergerät und den Stellgliedern (Magnetregelventilen) müssen entweder durch Verwendungentsprechender neuer Leitungssätze oder durch Verlängerungsstücke mit geeigneten Verbindungsdosen angepasst werden.

2.15.4 Luftentnahme aus der Anlage

Bei Fahrzeugen mit pneumatischer Bremsanlage können geringe Luftmengen dem Luftbehälter im Nebenverbraucherkreisentnommen werden. Die Luftentnahme sollte nur über ein Rückströmventil erfolgen, welches das Absinken des Behälterdrucksunter 8,5 bar in den Betriebsbrems- und Nebenverbraucherkreisen verhindert.

Die Luftentnahme soll direkt hinter dem Vierkreisschutzventil (Ausgang 24) der Bremsanlage erfolgen.

Bei der Stralis Baureihe kann die Entnahme direkt an der Ventilplatte an Anschluss 5 erfolgen, falls dieser nicht anderweitig belegtist. (s. Bild 2.24).

Bild 2.24

116722

Werden größere Luftmengen benötigt, muss ein zusätzlicher Luftbehälter montiert werden. In diesem Fall muss jedoch kontrolliertwerden, dass der Luftpresser in der Lage ist, die Behälter der Bremsanlage innerhalb der angegebenen Zeiten zu füllen.

Falls notwendig, muss Luftpresser mit höherer Förderleistung eingebaut werden.



Versetzen von Fahrzeugbauteilen sowie Befestigung von zusätzlichen Baugruppen und Anbauteilen (Kraftstoffbehälter usw.)


2.16 Elektrische Anlage: Änderungen und Stromabnahme

Thema in Kapitel 5.5 verlagert.ANM.

2.17 Versetzen von Fahrzeugbauteilen sowie Befestigung von zusätzlichenBaugruppen und Anbauteilen (Kraftstoffbehälter usw.)

Falls wegen der Montage von Sonderaufbauten das Versetzen von Fahrzeugbauteilen (z.B. Kraftstoffbehälter, Batteriekasten,Ersatzradlagerung usw.) erforderlich werden sollte, ist die Durchführung dieser Umbaumaßnahmen gestattet, sofern die Funktionder betroffenen Bauteile nicht beeinträchtigt, die ursprüngliche Art der Befestigung wiederhergestellt und die Position inQuerrichtung zum Fahrzeugrahmen nicht grundlegend geändert wird.

Bei erstmaliger Montage einer Ersatzradlagerung an Fahrgestellen bzw. bei nachträglichem Versetzen einer vorhandenenErsatzradlagerung muß diese so angeordnet werden, daß ein leichter Radwechsel möglich ist.

Bei erstmaliger Montage einer Ersatzradlagerung an Fahrgestellen ist der Einbau eines der jeweiligen Anbausituation (Radgewicht,Abstand zum Rahmenlängsträger usw.) entsprechenden Verstärkungsprofiles an der Innen- oder Außenseite desRahmenlängsträgersteges vorzusehen (siehe Bild 2.25), sofern diese Funktion nicht von eventuell in diesem Bereich bereitsvorhandenen Verstärkungen oder Aussteifungen (z. B. Rahmenquerträger) ganz oder teilweise übernommen werden kann.

Bild 2.25

91470

Um die Torsionsbeanspruchung des Rahmenlängsträgers möglichst gering zu halten, empfehlen wir die Anbauteile im Bereich einesRahmenquerträgers oder in unmittelbarer Nähe eines solchen anzubringen, insbesondere wenn es sich um Baugruppen mit hohemGewicht handelt.

Bei Einbau von zusätzlichen Anbauteilen oder Baugruppen wie Behälter, Kompressoren usw. ist in gleicher Weise vorzugehen. DasGewicht dieser Zusatzteile ist bei der Achslastverteilung bzw. Nutzlastermittlung zu berücksichtigen (siehe Punkt 1.13.3).

Abhängig vom Gewicht der Anbauteile sind eventuell zusätzliche Verstärkungsmaßnahmen am Rahmen vorzusehen. Iveco kannhierfür auf Anfrage zusätzliche Informationen bereitstellen.

Bei sämtlichen Anbau- bzw. Umbaufällen ist eine für den jeweiligen Fahrzeugeinsatz ausreichende Bodenfreiheit zu gewährleisten.

Zur Befestigung sind nach Möglichkeit bereits vorhandene Bohrungen zu verwenden. Neue Befestigungsbohrungen dürfen nur amHochsteg der Rahmenlängsträger angebracht werden, wobei die Vorschriften unter Punkt 2.3 einzuhalten sind.

Falls die Befüllung des Kraftstoffbehälters durch eine tief angeordnete Ladefläche des Aufbaues bzw. durch andere tiefliegendeAufbauteile beeinträchtigt ist, können die Konsolen des Kraftstoffbehälters um einen Lochteiler (45 mm) tiefer gesetzt werden.




Zusatz-KraftstoffbehälterFür den Einbau eines zusätzlichen Kraftstoffbehälters ist die Verwendung von Originalteilen und der Anschluss nach dem

Betriebsschema des Originalbehälters die beste Lösung. Bei Verwendung eines Umschaltventiles können die beidenKraftstoffbehälter alternativ verwendet werden (siehe Bild 2.26). Vorstehendes Anschlussschema empfiehlt sich für die Fälle, beidenen der zusätzliche Kraftstoffbehälter und der Originalbehälter auf den gegenüberliegenden Rahmenseiten angeordnet sind.

Bild 2.26

91471

Ist der zusätzliche Kraftstoffbehälter auf der gleichen Seite wie der serienmäßige Behälter angeordnet, können die beiden Behälterdurch eine flexible Schlauchleitung (wenigstens teilweise flexibel) verbunden werden. Die Kraftstoffentnahme aus beiden Behälternerfolgt dann über die Kraftstoffleitungen des serienmäßigen Kraftstoffbehälters. Die Dichtheit der zusätzlichen Kraftstoffleitungen istzu gewährleisten. Außerdem müssen sie vergleichbare Leitungsquerschnitte und technische Daten wie die der Originalanlageaufweisen sowie entsprechend befestigt sein. Bei sämtlichen Anbau- bzw. Umbaufällen sind eventuell vorhandene nationaleVorschriften einzuhalten.

Tabelle 2.22 - Stralis AT-AD, Motoren Cursor 8, verfügbare Tanks

KraftstofftanksModelle Motor 200L

Plastik300L

Aluminium400L

Aluminium600L

Aluminium800L

Aluminium800L+400LAluminium

S27AT-AD190SAT AD190S/P

S30 standard opt 6170opt 6172 opt 6173 opt 6177

-AT-AD190S/PAT-AD190S/FP-D S31

opt 6172 opt 6173 opt 6177AT AD190S/FP D

S35 - standard opt 6172

AT-AD440ST/P S31standard opt 6172 opt 6173 opt 6177

-AT AD440ST/PAT-AD440ST/P - HR S35

- standard opt 6172 opt 6173 opt 6177opt 7855

AT AD260SY/PTS27

standard opt 6170AT-AD260SY/PTAT-AD260SY/TN

S31standard opt 6170

opt 6172 opt 6173 opt 6177-

AT-AD260SY/TNS35 - standard opt 7855

AD260SX/PS27

AD260SX/PAD260SX/FP

S30 - - - - - -AD260SX/FP

S31

AT AD260SY/PS27

AT-AD260SY/PAT-AD260SY/PS S30 standard opt 6170

opt 6172 opt 6173 opt 6177-AT AD260SY/PS

AT-AD260SY/FP-DAT AD260SY/FS D

S31opt 6172 opt 6173 opt 6177

AT-AD260SY/FS-DS35 - standard opt 7855




Tabelle 2.23 - Stralis AT-AD, Motoren Cursor 10, verfügbare Tanks

KraftstofftanksModelle 300L Alu-

minium400L Alu-minium

600L Alu-minium

300L+300LAluminium

800L Alu-minium

600L+300LAluminium

800L+400LAluminium

AT-AD190SAT-AD190S/PAT-AD190S/FP-D

standard opt 6172 - opt 6177 - opt 7855

AT-AD190S/FP-CT - - - standard - opt 7854 -

AT-AD440ST/PAT-AD440ST/P - HR

standard opt 6173 - - opt 7855

AT-AD440ST/P - LT - - - standard - opt 7854 -

AT-AD440ST/P - CT

AT-AD260SY/PTAT-AD260SY/TN

standard opt 6172 opt 6173 - opt 6177 - opt 7855

AT440S43TZ/P standard opt 6172 opt 6173 - - - -

AT-AD260SY/PAT-AD260SY/PSAT-AD260SY/FP-DAT-AD260SY/FS-DAT-AD260SY/FS-CM

standard opt 6172 opt 6173 - opt 6177 - opt 7855



Transport von gefährlichen ADR-Waren

Transport von gefährlichen ADR---Waren

2.18 Umrüstung der Fahrzeuge zum Transport gefährlicher Güter

Fahrzeuge für den Transport gefährlicher Güter (z. B. feuergefährliche Flüssigkeiten, Gase, Explosivstoffe usw.) müssen nach den natio-nalen bzw. internationalen Sicherheitsvorschriften ausgerüstet werden.

Bei Stralis-Fahrzeugen ist dieOption 2342 (ADR) in Kombinationmit derOption 8818 (DIGITALERTACHOGRAFADR) verfügbar.

Die Option 2342 besteht aus:

- elektrischer Batterietrennschalter am Fahrgestell.

- Fernauslösung des Trennschalters in der Kabine.

- Notschalter.

- elektrischen Schutzverbindungen.

- ADR-Zulassungsschild.

- Betriebsanleitungen.

Es muss beachtet werden, dass für die Option 2342 keine Zentralverriegelung vorgesehen ist.

Der Ausrüster muss die Sondervorgaben zu diesem Thema sowie die ”Europäische Vereinbarung für den internationalen Straßen-verkehr der gefährlichen Waren” (ADR) für Fahrzeuge im grenzüberschreitenden Verkehr innerhalb von Europa, die als EG-Vor-schrift übernommen wurde, beachten.

Nachfolgend wird auf einige der wichtigsten Punkte der ADR hingewiesen, die in jedem Fall genauestens zu überprüfen sind:

1) Elektrische AnlageDie Leitungen müssen ausreichend bemessen, in geeigneter Weise isoliert und ummantelt sein, so dass sie im normalen Betriebgegen Stoß, Abnützung, Scheuern und thermische Beanspruchungen geschützt sind.Bis auf wenige Ausnahmen sind alle Stromkreise durch Sicherungen oder selbsttätige Stromunterbrecher zu schützen. Ein Batte-rietrennschalter zur Unterbrechung aller Stromkreise,mit Ausnahme des Tachographenkreises, für den spezielle Auflagen gelten,muss möglichst nahe der Batterie angebracht sein.Für diesen Trennschalter müssen direkte oder indirekte Betätigungseinrichtungen vorhanden sein und zwar eine im Fahrerhausund eine zweite außen am Fahrzeug.

2) BremsanlageDie Bremsanlage muss den einschlägigen EU-Richtlinien entsprechen.In bestimmten Fällen kann ein Intarder / Retarder notwendig sein.

3) FahrerhausschutzEine feuerfeste Schutzwand hinter demFahrerhaus, welche denMotor und die Auspuffanlage vom Tankaufbau und der Fördereinrich-tung trennt. Die Fahrerhausrückwand darf in die Schutzwand einbezogen werden. Alle Fenster in der Rückwand des Fahrerhausesoder in der Schutzwand müssen luftdicht verschlossen sein und aus feuerbeständigem Sicherheitsglas mit feuerfestem Rahmen beste-hen.

4) AuspuffanlageDie Auspuffanlage sowie die Auspuffrohre müssen so geführt oder geschützt sein, daß jede Gefahr für die Ladung durch Erhitzenoder Entzündung vermieden wird. Die Teile der Auspuffanlage, die sich direkt unter dem Kraftstoffbehälter (Diesel) befinden,müssen einen Abstand von mindestens 100 mm haben oder durch eine Hitzeabschirmung (Hitzeschild) geschützt sein. Für dieBeförderung explosiver Stoffe gelten besondere Bedingungen (bei nachträglicher Veränderung der Auspuffanlage ist Punkt 2.9zu beachten).

5) KraftstoffbehälterDer Kraftstoffbehälter muss gegen Stöße gesichert angebracht sein. Bei Leckstellen am Behälter muss der Kraftstoff direkt aufdas Erdreich ausfließen.



Transport von gefährlichen ADR-Waren

6) ZusatzheizungDie Zusatzheizung muss brandgeschützt ausgeführt und vor der Rückwand des Fahrerhauses auf mindestens 80 cm Höhe über derFahrbahn angebracht sein. Alle erhitzten Bauteile sind separat zu verkleiden.

7) GeschwindigkeitsbegrenzerEntsprechend der geltenden EU-Richtlinien ist für Fahrzeuge mit einem Gesamtgewicht über 12 Tonnen ein Geschwindigkeits-begrenzer vorgeschrieben, der auf 85 km/h einzustellen ist.

8) AusrüstungDie Fahrzeuge müssen mit mindestens zwei Feuerlöschern und zwei bauartgenehmigten beweglichenWarnleuchten, die gegendie Entzündung gefährlicher Güter geschützt sind, ausgerüstet sein.

9) 3. AchseDie elektrische Lifteinrichtung der 3. Achse ist außerhalb der Längsträger des Fahrzeugs in einem staub- und wasserdichten Ge-häuse unterzubringen.

Es ist mit IVECO Rückfrage zu halten, ob für den in Frage kommenden Fahrzeugtyp diese Sonderausrüstung als Sonderwunsch lieferbarist bzw. durch entsprechende Vertragsfirmen nachgerüstet werden kann.



Einbau einer Wirbelstrombremse oder eines RetardersRalentisseur sur échappement

Einbau einer Wirbelstrombremse oder eines RetardersRalentisseur sur échappement

2.19 Einbau einer Wirbelstrombremse oder eines Retarders

!Für Stralis kann keine andere als die als Optional vorgesehene Dauerbremse montiert werden.

IVECO untersagt weiterhin die Montage jeglichen Typs von Dauerbremse nach dem Verkauf.

Es werden daher keine Freigaben für den Einbau von Dauerbremse erlassen.

Jeglicher nicht autorisierter Einschritt oder Veränderung der Funktionstüchtigkeit der Dauerbremse verursacht den Verfall derFahrzeuggarantie.



Änderungen am Unterfahrschutz

Änderungen am Unterfahrschutz

2.20 Änderungen am Unterfahrschutz

Die Fahrzeuge sind gemäß EG-Richtlinie 70/221 und 81/333/EWG mit einem Unterfahrschutz ausgerüstet.

Der maximal zulässige Abstand vomUnterfahrschutz bis zur Aufbauhinterkante beträgt 400 mm (genaue Angaben können den ent-sprechenden IVECO Fahrgestellzeichnungen entnommen werden).

Wenn bei Änderungen am Rahmenüberhang der Unterfahrschutz versetzt werden muss, so ist die Befestigung wie amOriginalfahr-zeug auszuführen. Sind durch bestimmte Fahrzeugveränderungen oder Sonderaufbauten (z. B. Anbau einer Hubladebühne) Ände-rungen am Unterfahrschutz unumgänglich, darf seine Festigkeit und Biegesteifigkeit nicht beeinträchtigt werden.

Für alle Änderungen am Unterfahrschutz und seiner Befestigung gilt ebenso wie für die Montage von Fremdfabrikaten ist die Einhal-tung der gesetzlichen Vorschriften notwendig.

Die erforderlichen Prüf- und Festigkeitsnachweise sind in solchen Fällen von der Hersteller- bzw. Umbaufirma zu erbringen.



Radabdeckungen (Kotflügel) bzw. Radkästen für Hinterräder

Radabdeckungen (Kotflügel) bzw. Radkästen für Hinterräder

2.21 Radabdeckungen (Kotflügel) bzw. Radkästen für Hinterräder

Bei Fahrgestellen, die ohne bzw. mit provisorischen Radabdeckungen geliefert werden, müssen diese durch den Aufbauherstellerangebracht werden, wobei dieser eine Lösung vorzusehen hat, die mit den vomWerk bei vergleichbaren Fahrzeugen verwendetenAusführungen gleichwertig ist. Bei der Ausführung und Anbringung ist folgendes zu beachten:- Die Freigängigkeit der Räder bei maximaler Einfederung (auch mit Gleitschutzkette) unter Berücksichtigung der in den von IVE-CO gelieferten Fahrgestellzeichnungen angegebenen Grenzwerte ist zu gewährleisten.

- Eine ausreichende Bewegungsfreiheit der Liftachsen entsprechend den Angaben der spezifischen Unterlagen ist zur gewährlei-sten.Bei unseren Modelle 6x2/PS und FS (zwangsgelenkte Version 2) wird die dritte Achse auch in angehobener Stellung gelenkt.Eine ausreichende Bewegungsfreiheit für diese Funktion ist sicherzustellen (siehe hierzu Bild 2.27) (Die Maßangaben gelten fürBereifung 315/80 R 22.5; für die Reifengröße 385/65 R 22.5 sind weitere 50 mm vorzusehen).

- Einhaltung des notwendigen Abstandes zur Reifeninnen- und -außenkante unter Berücksichtigung der für den Fahrzeugtyp vorge-sehenen Reifengrößen.

Bild 2.27

116725

Bei Aufbauten mit Radkästen (z. B. Getränkeaufbauten) sind die notwendigen Freiräume zu beachten.Zur Ausführung der Radabdeckungen sind ferner folgende Punkte zu berücksichtigen:- Die Befestigungsteile sind ausreichend zu dimensionieren, wobei abrupte Änderungen von Profilquerschnitten und das Auftretenvon Schwingungen zu verhindern ist.

- Verbindung der Befestigungsteile mit dem Rahmenlängsträgersteg und/oder den Montage-rahmenlängsträgern. Bei Befestigung am Rahmenlängsträger muss eine Schraubenverbindung vorgesehen werden (siehe Bild2.28).

Die Halterungen, mit den die Kotflügelschalen befestigt sind, können geschweißt oder verschraubt werden.

Bild 2.28

116726



Schmutzfänger (Spritzschutz)

Schmutzfänger (Spritzschutz)

2.22 Schmutzfänger (Spritzschutz)

Falls die nationalen Gesetze derartige Vorrichtungen vorschreiben und das Fahrzeug nicht bereits damit ausgerüstet ist, müssen diesevomAufbauhersteller angebracht werden. Bei der Montage ist der in den jeweiligen nationalen Gesetzen vorgeschriebene höchstzu-lässige Abstand von der Fahrbahnoberfläche einzuhalten.



Flankenschutz (Seitliche Schutzvorrichtungen)


2.23 Flankenschutz (Seitliche Schutzvorrichtungen)

In einigen Ländern fordern die Vorschriften die Ausrüstung der Fahrzeuge mit einem Flankenschutz (z. B. nach EG-Richtlinie odernationaler Vorschrift). Die Einhaltung der Ausführungs- und Einbauvorschriften muss von dem Aufbauhersteller gewährleistet wer-den, der die Komplettierung des Fahrzeuges durchgeführt hat, falls das Fahrzeug nicht bereits mit dieser Vorrichtung ausgerüstetist (Sonderwunsch).

Bei fest montierten Aufbauten (z. B. Pritschen- oder Kofferaufbauten) ist der Flankenschutz zweckmäßigerweise an der Bodenstruk-tur des Aufbaues (z. B. Aufbauquerträger, Bodengerippe) anzubringen, während bei abnehmbaren Aufbauten (z. B. Einrichtungenzur Aufnahme von Wechselpritschen, Containern oder Abrollkipper) die Befestigung über geeignete Halterungen am Fahrzeug-und/oder Montagerahmen erfolgen kann. Wird der Flankenschutz am Fahrzeugrahmen angebracht, sind nach Möglichkeit bereitsvorhandene Bohrungen in den Rahmenlängsträgern zu verwenden. Bei Anbringung neuer Bohrungen im Hochsteg desRahmenlängsträgers sind die Vorschriften unter Punkt 2.3 einzuhalten.

Als Flankenschutz sind gemäß EG-Richtlinie sowohl flächenhafte Verkleidungen als auch mehrere im vorgeschriebenen Abstand an-geordnete Längsprofile zulässig.

Die Verkleidungen bzw. Längsprofile sollten durch Schnellverschlüsse mit den Halterungen verbunden werden, damit diese zuWar-tungs- und Reparaturzwecken an den dahinter liegenden Fahrzeugbaugruppen schnell entfernt bzw. weggeklappt werden können.

Die Funktion und Zugänglichkeit der folgenden Bauteile ist sicherzustellen:

- Bremsgeräte

- Luftansaugung

- Kraftstoffversorgung

- Batterien

- Federaufhängung

- Ersatzrad

- Auspuffanlage

Für die Herstellung des Flankenschutzes wird aus Gewichtsgründen die Verwendung vonWerkstoffen mit hoher Festigkeit empfoh-len (z. B. FeE420 oder QStE420 TM).

Bei der Ausführung sind die in den jeweils gültigen gesetzlichen Vorschriften enthaltenen Grenzwerte bezüglich Abstand zur Fahr-bahn und zu anderen Bauteilen (z. B. Reifen) besonders zu beachten.

In Bild 2.29 ist ein Flankenschutz nach EG-Richtlinie 89/297 für einen werksseitig lieferbaren Pritschenaufbau sowie eine Halterungfür die kombinierte Befestigung von Flankenschutz und Hinterradkotflügel bei einem Fahrgestell mit abnehmbarem Aufbau beispiel-haft dargestellt.

Die Ausbildung und Befestigung derHalterung muss vomAufbauhersteller auf die jeweilige Aufbau- und Fahrgestellausführung abge-stimmt werden, da wegen der Vielzahl von Varianten keine allgemeingültigen Angaben gemacht werden können.




A bei IVECO-ProfilB Wenn Aufbauunterkante mehr als 1300 mm über

Fahrbahn oder wenn Aufbau schmaler als Hinterachse(über Reifenaußenkante gemessen)

C Zulässige Durchbiegung unter Prüfkraft:30 mm über den hintersten Bereich von 250 mm150 mm im übrigen Bereich

D Halterung für kombinierte Befestigungvon Flankenschutz und Hinterradkotflügel

Schnitt A-B Detail ”X”

Bild 2.29

116727

C

D



Unterlegkeile

Unterlegkeile

2.24 Unterlegkeile

In den meisten Fällen erfolgt die Anbringung der Unterlegkeile im Werk. Bei Fahrzeugen, bei denen dies nicht der Fall ist oder wenndie Anbringungsstelle nachträglich geändert werden muss, hat der Aufbauhersteller dafür zu sorgen, dass die von der Originalausführungabweichenden Einbaulösungen den jeweils gültigen Vorschriften entsprechen. Die neue Einbausituation muss die gleichen Merkmale hin-sichtlich Zuverlässigkeit und Sicherheit aufweisen sowie eine leichte Zugänglichkeit für den Benutzer gewährleisten.



Unterlegkeile

AUSFÜHRUNG UND MONTAGE VON AUFBAUTEN 3-1STRALIS AS/AT/AD Euro 4/5


Inhalt

Inhalt

KAPITEL 3

Ausführung und Montage von Aufbauten

Seite

3.1 Ausführung des Montagerahmens 3-3

3.1.1 Werkstoff 3-3

3.1.2 Montagerahmen aus Aluminium 3-4

3.1.3 Abmessungen der Profilträger 3-5

3.2 Montagerahmen 3-6

3.2.1 Längsträger 3-6

3.2.2 Querträger 3-9

3.3 Befestigung des Montagerahmens 3-11

3.3.1 Auswahl der Befestigungsart 3-11

3.3.2 Befestigungsmerkmale 3-11

3.3.3 Befestigung mit Konsolen 3-12

3.3.4 Schraubverbindung mit höherer Elastizität 3-13

3.3.5 Befestigung mit Briden oder Spannbügeln 3-14

3.3.6 Verbindung mit Schubblechen (verwindungssteife Verbindung) 3-15

3.3.7 Gemischte Befestigungsarten 3-16

3.4 Montage von Pritschenaufbauten 3-17

3.4.1 Feste Pritschen 3-17

3.4.2 Kippaufbauten 3-20

3.4.3 Schwere Einsatzbedingungen (Baustellen- und Geländeeinsatz) 3-22

3.4.4 Leichte Einsatzbedingungen (Straßeneinsatz) 3-22

3.4.5 Absetz- und Abrollkippaufbauten 3-23

3-2 AUSFÜHRUNG UND MONTAGE VON AUFBAUTEN STRALIS AS/AT/AD Euro 4/5


Inhalt

Seite

3.5 Sattelzugmaschinen 3-24

3.5.1 Sattelvormaß 3-24

3.5.2 Sattelkupplungen 3-24

3.5.3 Abstimmung des Sattelanhängers auf die Sattelzugmaschine 3-24

3.5.4 Montageplatte zur Befestigung der Sattelkupplung 3-26

3.5.4.1 Montagerahmen zur Verstärkung des Fahrgestellrahmens 3-32

3.5.4.2 Umbau anderer Fahrgestelle zu Sattelzugmaschinen 3-34

3.5.4.3 Höhenverstellbare Kupplungsscheibe (nur bei Low tractor) 3-34

3.6 Montage von Drehschemel-Aufbauten zum Transport von unteilbaren Lasten (mit Nachläufer) 3-35

3.7 Montage von Tank- und Behälteraufbauten 3-36

3.8 Montage von Ladekränen 3-39

3.8.1 Ladekräne hinter dem Fahrerhaus 3-40

3.8.2 Ladekräne am Rahmenende 3-43

3.8.3 Absattelbare Ladekräne 3-45

3.9 Montage von Hubladebühnen 3-46



Ausführung des Montagerahmens

3333.3


Die nachstehenden besonderenAufbauhinweise setzen in jedem Fall die Kenntnis und Einhaltung derallgemeinen Aufbauhinweise voraus.

ANM.

3.1 Ausführung des Montagerahmens

Die verschiedenen Aufbauten ergeben Rahmenbeanspruchungen von unterschiedlicher Höhe und Lage. Deshalb ist in den mei-sten Fällen ein Montagerahmen zur besseren Kräfteverteilung für große Punktlasten bzw. als Rahmenverstärkung bei hohen Biegebe-lastungen erforderlich.

Für seine Ausführung gelten folgende Hinweise:

3.1.1 Werkstoff

Sofern der Montagerahmen nur zur Lastverteilung dient und keinen höheren Beanspruchungen ausgesetzt ist, kann der verwen-dete Werkstoff geringerwertige Eigenschaften als der Rahmenwerkstoff aufweisen. Es muss jedoch gute Schweißeigenschaften auf-weisen und Grenzwerte nicht unter den Werten (1) laut Tabelle 3.1 aufweisen.

Bei Aufbauten, die hohe Rahmenbelastungen verursachen (z. B. Ladekräne, Hubladebühnen), können für den Montagerahmen auchWerkstoffe höherer Festigkeit verwendet werden, um eine geringere Profilhöhe des Montagerahmens zu erreichen. Hierbei ist je-doch zu berücksichtigen, dass sich aufgrund des geringeren Trägheitsmomentes des Montagerahmenprofiles größere Durchbiegun-gen des Fahrzeug- und Montagerahmens ergeben, als dies bei einem Montagerahmenprofil mit größerer Profilhöhe und niedrigererFestigkeit der Fall ist.

Im Nachfolgenden werden die Eigenschaften einiger Materialien aufgeführt, die bei einigen weiter unten angegebenen Anwendun-gen berücksichtigt wurden.

Tabelle 3.1 - Materialvorschriften für die Herstellung von Aufbauten

Stahlbezeichnung Bruchlast(N/mm2)

Strecklast(N/mm2) Dehnung A5

IVECO FE360D

EUROPE S235J2G3360 (1) 235 (1) 25% (1)

GERMANY ST37-3N360 (1) 235 (1) 25% (1)

UK 40D

IVECO FEE420

EUROPE S420MC530 420 21%

GERMANY QSTE420TM530 420 21%

UK 50F45

IVECO FE510D

EUROPE S355J2G3520 360 22%

GERMANY ST52-3N520 360 22%

UK 50D




3.1.2 Montagerahmen aus Aluminium

WerdenWerkstoffe mit anderen Eigenschaften verwendet, z. B. Aluminium,muss die Abmessung undAusführung desMontage-rahmens entsprechend angepasst werden.

Wenn der Montagerahmen nur für eine gleichmäßige Lastverteilung benötigt wird und der Fahrzeugrahmen ausreichend dimensio-niert ist, können die Längsträgerprofile aus Aluminium die gleichen Abmessungen aufweisen wie sie für die Stahlausführung angege-ben sind. Typische Beispiele dafür sind Pritschenaufbauten, Kastenwagen, Tankaufbautenmit eng nebeneinander liegenden Auflagernoder mit Tanklagern in unmittelbarer Nähe der Federaufhängungen. Ausgenommen sind die Fälle, in denen höhere Rahmenbean-spruchungen relativ hohe Verstärkungsprofile aus Stahl oder eine schubfeste Rahmenverbindung erfordern.

Muss der Montagerahmen jedoch wegen höherer Beanspruchung steif und fest sein (wie z.B. Aufbautenmit Punktlasten, Kippbrük-ken, Kräne, Zentralachsanhänger, Hubladebühne usw.) ist der Einsatz von Aluminium im Allgemeinen nicht ratsam und muss vonFall zu Fall genehmigt werden.

Es wird daran erinnert, das bei der Festlegung derMindestabmessungen der Verstärkungsträger neben der zulässigen Beanspruchungdes Aluminiums auch der unterschiedliche E-Modul (ca. 7000 km/mm2 gegenüber den 21.000 kg/mm2 von Stahl) berücksichtigtwerden muss, der größere Profilabmessungen erfordert.

Ebenso gilt, wenn zwischen Fahrzeugrahmen und Montagerahmen Schubkräfte übertragen werden müssen (Befestigung mit Schub-blechen), dass bei der Bestimmung der Beanspruchung eine neue Neutralachse unter Berücksichtigung der beiden E-Moduli be-stimmt werden muss.

Die Verwendung von Aluminium bedeutet definitiv größere Abmessungen und geringeren Vorteil.




3.1.3 Abmessungen der Profilträger

Die folgende Tabelle enthält dieWerte der FestigkeitszahlenWx für die von IVECO empfohlenen Profilträger mit U-Querschnitt.Der angegebeneWertWx bezieht sich auf den realenQuerschnitt und berücksichtigt die Übergangsradien des Profilträgers (er kannmit hoher Annäherung durch Multiplikation desWertes mit 0,95 berechnet werden, wobei derQuerschnitt als aus einfachen Recht-ecken bestehend angesehen wird). Profilträger mit anderemQuerschnitt können anstatt der angegeben verwendet werden, voraus-gesetzt, dass die Festigkeitszahl Wx und das Trägheitsmoment Jx des neuen Querschnitts C keine niedrigeren Werte aufweisen.

Tabelle 3.2 - Von IVECO empfohlene Profilträger

Widerstandsmoment Wx (cm3) Empfohlener U-Profilträger (mm)

16 ≤W ≤ 19 80 X 50 X 4 80 X 60 X 4 80 X 50 X 5

20 ≤W ≤ 23 80 X 60 X 5

24 ≤W ≤ 26 80 X 60 X 6

27 ≤W ≤ 30 80 X 60 X 7 100 X 50 X 5

31 ≤W≤ 33 80 X 60 X 8 100 X 60 X 5

34 ≤W ≤ 36 100 X 60 X 6

37 ≤W ≤ 41 100 X 60 X 7

42 ≤W ≤ 45 80 X 80 X 8 100 X 60 X 8

46 ≤W ≤ 52 120 X 60 X 6 120 X 60 X 7

53 ≤W ≤ 58 120 X 60 X 8

59 ≤W ≤ 65 140 X 60 X 7 120 X 70 X 7

66 ≤W ≤ 72 140 X 60 X 8 120 X 80 X 8

73 ≤W≤ 79 160 X 60 X 7

80 ≤W ≤ 88 180 X 60 X 8

89 ≤W ≤ 93 106 X 70 X 7 180 X 60 X 7 140 X 80 X 8

94 ≤W ≤ 104 180 X 60 X 8

105 ≤W ≤ 122 200 X 80 X 6 200 X 60 X 8 180 X 70 X 7

123 ≤W ≤ 126 220 X 60 X 7

127 ≤W≤ 141 220 X 60 X 8

142 ≤W ≤ 160 200 X 80 X 8 240 X 60 X 8

161 ≤W ≤ 178 220 X 80 X 8 240 X 70 X 8

179 ≤W ≤ 201 250 X 80 X 7 260 X 70 X 8

202 ≤W ≤ 220 250 X 80 X 8 260 X 80 X 8

221 ≤W ≤ 224 220 X 80 X 8 280 X 70 X 8

225 ≤W ≤ 245 250 X 100 X 8 280 X 80 X 8

246 ≤W ≤ 286 280 X 100 X 8

290 ≤W ≤ 316 300 X 80 X 8

316 ≤W ≤ 380 340 X 100 X 8

440 380 X 100 X 8

480 400 X 100 X 8



Montagerahmen

Montagerahmen

3.2 Montagerahmen

3.2.1 Längsträger

Der Montagerahmen ist in Leiterbauart durchgehend vom hinteren Rahmenende bis möglichst zum hinteren Vorderfederbockauszuführen. Der Montagerahmen soll ohne Zwischenlage direkt auf den Rahmenlängsträgern und nicht auf den Aufbaukonsolenaufliegen.Um einen allmählichen Übergang der Profilsteifigkeit zu erreichen, muss das vordere Ende des Montagerahmen-Längsträgers unterca. 30º abgeschrägt bzw. entsprechend ausgeklinkt werden (siehe Bild 3.1), wobei das vordere Ende des Hilfsrahmenuntergurteszum Rahmen hin mit einem Radius von mindestens 5 mm abzurunden ist.

91136

Bild 3.1

Falls die Bauteile der hinteren Fahrerhausaufhängung das Durchführen der Montagerahmen- Längsträger nicht in der vollen Profilhöhezulassen (z. B. beim langen Fahrerhaus), kann der Montagerahmen-Längsträger im vorderen Bereich gemäß Bild 3.2 ausgeführt werden.Wenn jedoch durch den Aufbau im vorderen Rahmenbereich hohe Biegemomente verursacht werden (z.B. bei Ladekränenmit Arbeitsbe-reich vor der Fahrzeugvorderkante), muss das Montagerahmenprofil in diesem Bereich entsprechend den auftretenden Beanspruchungendimensioniert werden.

91137

Bild 3.2

Die Verwendung von Montagerahmen, welche eine von der Rahmenbreite abweichende Breite haben, ist nur bei speziellenAufbauten zulässig (z. B. Abrollkipper mit standardisierter Montagerahmenbreite wegen einheitlicher Kippmechanik undKipphydraulik). In diesen Fällen muss durch entsprechende Maßnahmen für eine einwandfreie Krafteinleitung vomMontagerahmenin den Rahmenhochsteg gesorgt werden. Dies kann durch Verwendung eines an die Rahmenkontur angepassten Zwischenrahmensoder durch Verwendung entsprechend ausgesteifter Auflagewinkel erfolgen.



Montagerahmen

Die Längsträger des Rahmens sind nicht parallel zueinander und daher müssen die Längsprofile des Montagerahmens den glei-chen Verlauf wie die Hauptlängsträger haben. Falls der Montagerahmen im vorderen Bereich schmäler als der Fahrzeugrahmen ist,muß amMontagerahmen im vorderen Bereich ein L-Profil mit Verstärkungsrippen oder ein an die Rahmenkontur angepaßtes U-Pro-fil angeschweißt werden (siehe Bild 3.3).

A

91138

Bild 3.3

A. L-Profil - B. Ausführung wahlweise - C. U-Profil

C

B

Die Form des Profilquerschnittes ist in Abhängigkeit von der Aufbauart festzulegen. Im allgemeinen ist die Verwendung von offe-nen U-Profilen empfehlenswert, um eine ausreichende Verwindungsfähigkeit von Montage- und Fahrzeugrahmen zu gewährleisten.Höhere Torsions- und Biegesteifigkeiten werden durch Kastenprofile erreicht.

Der Übergang vom Kastenprofil in ein offenes U-Profil muss allmählich erfolgen. Einige Beispiele sind in Bild 3.5 dargestellt. Im vorde-ren Bereich des Montagerahmens sollten im allgemeinen keine Kastenprofile verwendet werden.

Als Spezialprofile mit zusammengesetzten Querschnitten sind keine Flachstähle zulässig.ANM.



Montagerahmen

“A”

“B”

Flachstahl mit 15 mm Höheund gleicher Breite wieMontagerahmenprofil

ProfilkombinationRahmen/Montagerahmen

Ausführung ” F ”

Verstärkung(Materialdicke wieMontagerahmenprofil)

Ausführung “G”

“C”

“D”

“E”

Ausführung

Sonderprofile

GeschlosseneU-Profile

ProfilübergangAusführung “A”

Bild 3.4

Die Untergurte der Montagerahmen-Längsträger müssen ganzflächig auf dem Fahrzeugrahmen aufliegen. Wo dies nicht ohne Hilfs-mittel möglich ist, können Zwischenlagen in Form von Blechstreifen oder Leichtmetallbändern eingepasst werden.Wird eine Zwischenlage aus Gummi eingesetzt, somuss diese bezüglich derMaterialeigenschaften undDicke (Shore-Härte 80,Dickemax. 3 mm) den bei unseren Aufbauten verwendeten Zwischenlagen entsprechen. Diese Zwischenlagen sollten dazu dienen, Ab-riebeffekte an der Längsträgerlackierung zu verhindern, welche Korrosionsvorgänge bei Kontakt von unterschiedlichenMetallflächen(z. B. Montagerahmen aus Aluminium und Rahmen aus Stahl) bewirken können.

Die für die Längsträger der verschiedenen Aufbauten vorgeschriebeneDimensionierung sindMindestwerte und gelten normalerwei-se für Fahrzeuge mit serienmäßig vorgesehenen Radständen und hinteremÜberhang (siehe Tabellen 3.4 bis 3.21). Statt der vorgesc-hlagenen Profilabmessungen können in allen Fällen ähnliche Profile mit entsprechenden Trägheits- und Widerstandsmomente ver-wendet werden. Diese Daten können den technischen Unterlagen der Profilhersteller entnommen werden, wobei dasTrägheitsmoment für die Biegesteifigkeit und das Widerstandsmoment der für die Werkstoffbeanspruchung maßgebliche Wert ist.



Montagerahmen

3.2.2 Querträger

Es ist eine ausreichende Anzahl von Querträgern zur Aussteifung des Montagerahmens vorzusehen, welche zweckmäßigerweisean den Befestigungsstellen des Montagerahmens angeordnet werden.Die Querträger bestehen in der Regel aus offenen (z. B. U-Profil) oder geschlossen Profilen für höhere Steifigkeit.Sie sind über Knoten- oderWinkelbleche (siehe Bild 3.5) mit den Montagerahmenlängsträgern zu verbinden, um eine ausreichendeVerwindungsfähigkeit des Montagerahmens und eine ausreichende Festigkeit der Verbindungsstelle sicherzustellen. Falls im hinterenBereich desMontagerahmens zur Erhöhung der Verdrehsteifigkeit Rohrquerträger vorgesehen sind, können diese durch Flanschplat-ten (siehe Bild 3.6) angeschlossen werden.

Bild 3.5 Bild 3.6

Aussteifung des Montagerahmens

Bei einigen Aufbauten (z. B. Kipper, Heckladekran und kippbaren Behälteraufbauten) muss der Montagerahmen im hinteren Be-reich verdrehsteif ausgeführt werden.Dies kann je nach Höhe der Verdrehbeanspruchung wie folgt geschehen:- Montagerahmen-Längsträger im hinteren Bereich zum Kastenprofil schließen.- Montagerahmen-Längsträger im hinteren Bereich zum Kastenprofil schließen und mit Rohrquerträgern versehen (siehe Bild 3.7).- Montagerahmen-Längsträger im hinteren Bereich zumKastenprofil schließen und durchDiagonalkreuz aussteifen (siehe Bild 3.8).- Zentrales Torsionsrohr mit entsprechend ausgebildeten Montagerahmen- Querträgern vorsehen (siehe Bild 3.9).Im Allgemeinen darf der Montagerahmen im vorderen Bereich nicht zum Kastenprofil geschlossen werden.

Bild 3.7



Montagerahmen

Bild 3.8

1. Montagerahmen - 2. Diagonalkreuz

Bild 3.9

1. Montagerahmen - 2. Torsionsrohr

Selbsttragende Aufbauten mit der Funktion eines Montagerahmens

Auf einen Montagerahmen (bestehend aus Längs- und Querprofilen) kann bei Aufbauten in selbst tragender Ausführung verzichtetwerden (z. B. bei Koffer-, Tank- und Siloaufbauten). Dies gilt auch für Aufbauten, bei welchen deren Unterbau oder Bodengruppedie Funktion des Montagerahmens übernimmt.



Befestigung des Montagerahmens


3.3 Befestigung des Montagerahmens

3.3.1 Auswahl der Befestigungsart

Die verwendete Befestigungsart zwischen Fahrzeug- und Montagerahmen ist in Bezug auf die Festigkeit und Steifigkeit des Ver-bundes äußerst wichtig, insbesondere dort, wo von IVECO keine Befestigungen vorgesehen sind.Die Befestigung kann elastisch (Konsolen, Briden) oder steif und schubfest sein (Schubbleche in Längs- undQuerrichtung). Die Aus-wahl muss entsprechend des verwendeten Aufbaus getroffen werden (siehe Punkt 3.4 bis 3.8). Dabei sind die Beanspruchungenzu bewerten, die die Aufbauten unter statischen und dynamischen Bedingungen übertragen. Anzahl, Abmessung und Ausführungder Befestigungselemente müssen entsprechend auf die Länge des Montagerahmens verteilt und so gestaltet sein, dass eine guteVerbindung zwischen Fahrzeug- und Montagerahmen hergestellt wird.Zur Befestigung des Montagerahmens sind selbstsichernde Muttern nach DIN 980 und Schrauben bzw. Briden der Festigkeitsklasse8.8 oder höher zu verwenden. Das erste Befestigungselement ist ca. 250÷350 mm von der Vorderkante des Montagerahmens ent-fernt anzubringen.Bereits vorhandene Befestigungsteile sind für den werksseitig vorgesehenen Verwendungszweck des Fahrgestelles ausgelegt undbevorzugt zu verwenden.Das vorstehend angegebene Abstandsmaß für das erste Montagerahmen-Befestigungselementmuss besonders bei Punktlasten bzw.hohen Biegemomenten, welche hinter dem Fahrerhaus auf den Rahmen einwirken (z. B. Ladekran, Frontkippzylinder bei Mulden-undHinterkipper), eingehalten werden, damit eine geringere Rahmenbeanspruchung und ein größerer Beitrag desMontagerahmenszur Stabilität des Fahrzeuges erreicht wird. Falls erforderlich, sind zusätzliche Verbindungselemente vorzusehen.Erfordert ein vom vorgesehenen Verwendungszweck abweichender Sonderaufbau (z. B. Kippaufbau auf Pritschenfahrgestell) eineandere als die serienmäßige Befestigungsart, muss der Aufbauhersteller die für die jeweilige Aufbauart vorgeschriebenen Befest-igungsteile anbringen (z. B. Konsolen im hinteren Bereich gegen Schubbleche austauschen).

Die Befestigung des Montagerahmens darf nicht durch Verschweißen mit dem Fahrgestellrahmenoder durch Bohrungen im Rahmenobergurt erfolgen.

ANM.

Die Befestigung des Montagerahmens darf nicht durch Verschweißen mit dem Fahrgestellrahmen oder durch Bohrungen imRah-menobergurt erfolgen.Zur besseren Fixierung des Aufbaus in Längs- und Querrichtung können Bohrungen im Rahmenobergurt (ca. 150 mm vomRahme-nende) angebracht werden (siehe Bild 3.14), jedoch nur im hintersten Bereich des Rahmenüberhanges. Anstelle der Verschraubungmit dem Rahmenobergurt kann auch ein Schubblech ähnlich Bild 3.15 zur Längsfixierung vorgesehen werden, wobei zwei Schraubender serienmäßigen SSchlussquerträgerverbindung zu dessen Befestigung verwendet werden können.

In allen anderen Fällen sind Bohrungen in den Rahmengurten absolut verboten!ANM.

In allen anderen Fällen sind Bohrungen in den Rahmengurten absolut verboten!

3.3.2 Befestigungsmerkmale

Kraftschlüssige Verbindungen (siehe Bild 3.10, 3.11, 3.12 und 3.13) lassen eine gewisse Bewegung des Montagerahmens gegen-über dem Fahrgestellrahmen zu. Für die Festigkeitsberechnungen wird die Kräfteverteilung auf beide Profile im Verhältnis der Träg-heitsmomente der beiden Profile angenommen.Formschlüssige Verbindungen (siehe Bild 3.15) ergeben eine feste Verbindung zwischen Montagerahmen und Fahrzeugrahmen. BeiFestigkeitsberechnungenwerden beide Träger als ein Bauteil angesehen, vorausgesetzt, dass die Anzahl undVerteilung der Schubble-che auf die auftretenden Schubkräfte abgestimmt ist.Die Möglichkeit, Rahmen und Montagerahmen in einem einzigen Querschnitt durch schubfeste Verbindungen zusammenzufassen,erhöht den Biegewiderstand gegenüber der Befestigung mit Konsolen oder Briden und bietet folgende Vorteile:- Geringere Profilhöhe des Montagerahmens bei gleichem auf den Querschnitt wirkenden Biegemoment.- Größeres zulässiges Biegemoment bei gleichen Abmessungen des Montagerahmens.- Weitere Erhöhung des zulässigen Biegemomentes, wenn für den Montagerahmen hochwertigeWerkstoffe verwendet werden.




3.3.3 Befestigung mit Konsolen

Einige Beispiele der Befestigungsart sind in Bild 3.10 aufgeführt.

A

Bild 3.10

A. Spalt 1÷2 mm bei Montage zusammenziehen

1. Montagerahmen - 2. Fahrzeugrahmen - 3. Unterlegplatte

A

Bei der elastischen Befestigung des Montagerahmens mit Aufbaukonsolen ist darauf zu achten, dass eine rechteckige Scheibezur Abdeckung des Langloches verwendet wird und der Abstand zwischen Aufbau- und Fahrgestellkonsolen vor dem Anziehen derBefestigungsschrauben 1 bis 2mmbeträgt. GrößereAbstände sind durch entsprechende Beilagen auf das angegebeneMaß zu verrin-gern.

Die Verwendung von Schrauben entsprechender Länge fördert die Elastizität der Verbindung. Die Befestigung der Konsolen erfolgtam Rahmenhochsteg durch Schrauben oder Nieten.

Die Konsolen sind in der Regel so angeordnet, dass sie über die Rahmenoberkante hinausragen, um eine einwandfreie Seitenführungdes Aufbaues zu gewährleisten. Falls die Aufbaukonsolen in bestimmten Fällen so angeordnet werden, dass sie mit der Rahmenober-kante bündig sind,muß die Seitenführung des Aufbaues durch andere Maßnahmen sichergestellt werden (z. B. Seitenführungsplatten,welche jedoch nur mit demMontagerahmen oder dem Fahrzeugrahmen verbunden sein dürfen - siehe Bild 3.13). Bei der elastischenMontagerahmenbefestigung (siehe Bild 3.11) im vorderen Bereich muss die Seitenführung des Aufbaus auch noch bei den imGelän-deeinsatz vorkommenden Rahmenverwindungen gewährleistet werden.

Für den Fall, dass das Fahrgestell bereits mit Konsolen für die Befestigung der von IVECO vorgesehenen Pritsche ausgerüstet ist, sinddiese Konsolen für die Aufbaubefestigung zu verwenden. Die amMontagerahmen oder Aufbaubodengerippe angebrachten Konso-len müssen mindestens die gleichen Festigkeitswerte wie die am Fahrzeugrahmen vorhandenen Konsolen aufweisen.




3.3.4 Schraubverbindung mit höherer ElastizitätDa es aufgrund des schweren Funktion des Fahrzeugs nicht klar die Torsionsfähigkeit seines Strukturs definiert ist, wird immer,

ausser besondere Anwendungen (z.B., Kranmontage), eine Flexibilität des Strukturs erfordert. Ein Spiralfeder sollte an jeder Seiteder Verbindungspunkte zwischen Rahmen und Gegenrahmen benutzt werden.Im Detail sind die Anbringung und Montage des Aufbaus wie folgt::

Bild 3.11

- Federsteifigkeit = 424 N/mm.- Wenn der Längsträger an der oberen Wange anliegt (with the longitudinal hard on the top flange), muss zwischen den Stirnflä-chen der beiden Halterungen ein Abstand (grap) von 5 mm eingehalten werden, bevor die obere Halterung am Längsträgerfestgezogen wird.

- Die Karosserie-Sicherungsschraube (Durchmesser: 14 mm, Festigkeitsklasse: 8.8) ist mit Kontermuttern zu sichern.- Zwischen der Feder und dem Schraubenkopf sowie zwischen der Kontermutter und der Rahmenhalterung sind Unterlegschei-ben von 4mm Dicke und 32 mm Außendurchmesser (jeweils Mindestmaße) einzusetzen.

Bei Verwendung von Gummieinsätzen ist darauf zu achten, dass die Materialien eine gute Haltbarkeit (Elastizität) aufweisen. Dieentsprechenden Anweisungen für die regelmäßigen Inspektionen des Karosserieaufbaus auf Verschleiß sowie das Anzugsdrehmo-ment für die Schrauben müssen in der Betriebsanleitung angegeben sein.

Bild 3.12

1. Gummi-Element.Die ganze Schraubverbindung (connection capacity) kann, falls nötig, durch Anbringen von torsionssteifen Blechen (shear resisting plates)von der vorderen Federaufhängung der hinteren Feder (rear spring front hanger brackets) bis zum Ende des Rahmens anstelle der norma-len, werksseitig verwendeten Karosseriehalterungen ersetzt werden. Wird das Fahrzeug durch hydraulische Stabilisatoren gestützt (z. B.Krane, Hubplattformen), sollte der Bewegungsspielraum der elastischen Verbindung auf 30 ÷ 40mmbegrenzt werden, um für ausreichendkoordinierte Bewegungen des Hilfsrahmens zu sorgen und zu hohe Biegekräfte am eigentlichen Fahrzeugchassis zu vermeiden.




3.3.5 Befestigung mit Briden oder Spannbügeln

Im Bild 3.13 sind die wichtigsten Ausführungen dieser Befestigungsart aufgeführt.

Vom Aufbauhersteller müssen an jeder Bride zwischen dem Ober- und Untergurt des Rahmenlängsträgers und des Montagerah-mens Distanzstücke (möglichst aus Metall) eingepasst werden, damit ein Verbiegen der Rahmengurte verhindert wird.

Für eine bessere Seitenführung des Aufbaus kann diese Befestigungsart durch an den Montagerahmen angeschweißte Platten - wieim Bild 3.13 angedeutet - vervollständigt werden.

Wegen ihrer Eigenschaften können Briden und Spannbügel nicht allein zur Aufbaubefestigung verwendet werden. In jedem Fall istim hinteren Fahrzeugbereich eine feste Platte zur Führung des Aufbaus und Aufnahme der Längs- und Seitenkräfte notwendig.

Diesen Zweck erfüllt auch die geschraubte Verbindung am Rahmenende wie im Bild 3.14 gezeigt.

Bild 3.13

1. Fahrzeugrahmen - 2. Montagerahmen - 3. Bride - 4. Selbstsichernde Mutter oder Kontermuttern - 5. Distanzstücke -6. Führungsplatte (eventuell)




Bild 3.14

1. Montagerahmen - 2. Fahrzeugrahmen - 3. Briden -4. Befestigung zur Aufnahme von Längs- und Querkräften durch Schrauben

3.3.6 Verbindung mit Schubblechen (verwindungssteife Verbindung)

Diese Befestigungsart, welche in Bild 3.15 dargestellt ist, gewährleistet eine gute Übertragung der Längs- und Seitenkräfte. DieSchubbleche werden am Montagerahmen-Längsträger angeschweißt und am Fahrzeugrahmen angeschraubt oder angenietet.

Bei der Verwendung von Schubblechen ist folgendes zu beachten:

- Vor der endgültigen Befestigung der Schubblechemuss sichergestellt sein, dass der Montagerahmen-Längsträger in seiner ganzenLänge auf dem Fahrzeugrahmen aufliegt und sicher mitträgt.

- Die Anwendung der Schubblechbefestigung ist in der Regel auf den mittleren und hinteren Teil des Montagerahmens begrenzt.Im vorderen Bereich wird der Montagerahmen durch Konsolen oder Briden befestigt.

- Die Anzahl der Schubbleche und deren Befestigungsschrauben sowie die Materialdicke muss auf die aufbaubedingten Kräfte undBiegemomente bzw. die daraus resultierenden Schubkräfte zwischen Rahmen- und Montagerahmenprofil abgestimmt werden.Will man diese Größen genau festlegen, so ist hierzu eine Berechnung unter Heranziehung aller erforderlichen Faktoren nötig.Relativ gute Ergebnisse werden bei Beachtung folgender Hinweise erzielt:

Die Schubbleche undΩ - Konsolen, die bei einigen Fahrzeugmodellen serienmäßig angebracht werden, sind in der Regel für normaleAufbauten wie fest montierte Pritschen, Kippbrücken und Betonmischer ausreichend, sofern deren Anbringung gemäß den Hinwei-sen unter Punkt 3.3 und 3.4 erfolgt und sofern sie hinsichtlich Abmessungen und Einbaulage den üblichen Aufbauten entsprechen.

Diese Befestigungselemente sind darüber hinaus auch für alle zusätzlichen Anbauten (Ladebordwand, Ladekran usw.) ausreichend,für die die serienmäßig vorgesehenen Montagerahmen genügen.




In den Fällen, in denen durch den Aufbau erhebliche Rahmenbelastungen hervorgerufen werden, muss die Rahmensteifigkeitdurch eine schubfeste Verbindung zwischen Rahmen und Montagerahmen erhöht werden. Diese schubfeste Verbindung gestattetin anderen Fällen eine Reduzierung der Gesamtprofilhöhe. Nachstehende Hinweise sind auf jeden Fall für Fahrzeuge fürZentralachsanhänger, Ladebordwände oder Heckladekräne zu beachten:

Tabelle 3.3

Verhältnis derProfilhöhen von

Maximaler Mittenabstandder Schubbleche (mm) 1)

Mindestwerte für SchubblecheProfilhöhen vonRahmen /

Montagerahmen

der Schubbleche (mm) 1)Materialdicke

(mm)Schraubengröße (mind. 3Stück pro Schubblech) 2)

≤1,0 500 8 M 14

Tabelle für alle ModelleANM.

1) Im Bereich der Rahmenabstützung (z. B. Hinterfederböcke, Luftfederbalgträger und Doppelachsfederlager sind geringere Schubblechabstände vorzusehen,da hier die größten Schubkräfte auftreten. Eine notwendige Vergrößerung der Schubblechabstände kann in Ausnahmefällen durch eine proportionaleErhöhung der Schraubenanzahl und eine Verlängerung der Schubbleche kompensiert werden.

2) Durch die Verwendung von Distanzhülsen und der damit verbundenen Vergrößerung der Klemmlänge (auf ca. 5x Schraubendurchmesser) kann dieVerschraubungssicherheit wesentlich erhöht werden.

Bild 3.15

3.3.7 Gemischte Befestigungsarten

Unter Einhaltung der Ausführungshinweise für den Montagerahmen (Punkt 3.1) sowie der allgemeinen Angaben unter Punkt 3.1 kannder Montagerahmen auch durch verschiedenartige Befestigungsteile mit dem Fahrzeugrahmen verbunden werden. Das bedeutet, dasselastische Befestigungen (Konsolen, Briden) zusammen mit starren Verbindungen (Schubbleche) verwendet werden können.

Wichtig ist, dass die elastischen Befestigungsteile (mindestens 2 Stück pro Seite) im vorderen Bereich und die Schubbleche im mittle-ren und hinteren Bereich des Montagerahmens angebracht werden, wenn der Aufbau zu einer höheren Steifigkeit des gesamtenFahrzeuges im hinteren Bereich beitragen soll.



Montage von Pritschenaufbauten


3.4 Montage von Pritschenaufbauten

3.4.1 Feste Pritschen

Bei der Montage des Aufbaues auf normalen Fahrgestellen für den Straßeneinsatz ist in der Regel ein aus Längs- und Querträgernbestehender Montagerahmen vorzusehen. Die Mindestprofilabmessungen des Montagerahmen-Längsträgers sind der Tabelle 3.4zu entnehmen.

Tabelle 3.4 - (Bei den Gewichtsklassen AS 190 bis AS 260 gelten die angegebenen Profilwerte bis zu einer Vorderachslastvon max. 8000 kg)

Modelle

Radstand (mm)(bei Dreiachsfahrzeugen mitNachlaufachse auf Mitte

Mindestabmessungen derMontagerahmenprofileModelle Nachlaufachse auf Mitte

Antriebsachse bezogen) Festigkeitszahl Wx (cm3)

AS/AT/AD 190; AS 1902)4) Bis 63002) 893)

AS/AT/AD 260 Bis 60502) (46)1)

1) Mögliche Alternative bei Benutzung der schubfesten Verbindungen auf der ganzen Rahmenlänge mit Ausnahme der zu verwendenden vorderenBefestigungskonsolen.

2) Für Fahrzeuge mit Radstand bis 5700 mm und hinterem Überhang von 2300 mm ist das Profil 120x60x6 mm (Wmin. 46 cm3) möglich; dieses Profil ist auchbis zu 7500 kg auf der Vorderachse ausreichend.

3) Bei luftgefederten Fahrzeugen 190 P; FP mit Radstand 6300 mm und hinterem Überhang größer 2300 mmmuss bei voller Ausnutzung der maximal zulässigenHinterachslast für das Längsträgerprofil mindestens ein Werkstoff mit einer Streckgrenzspannung von 320 N/mm2 verwendet werden. Zur Befestigung desMontagerahmens sind Schubbleche vorzusehen und zwar im Bereich von 1000 mm vor Mitte Antriebsachse bis zum hinteren Rahmenende.

4) Bei den Fahrzeugen 6x2 P; FP; PS; PT; FT mit einem hinteren Überhang größer 1800 mm (ab Mitte letzter Achse) muß bei Ausnutzung der maximal zulässigenHinterachslasten der Montagerahmen von ca. 1000 mm vor Mitte Antriebsachse bis zum hinteren Rahmenende mit Schubblechen befestigt werden.

5) Für die Profilmaße siehe Tabelle 3.2.

Die Befestigung des Montagerahmens erfolgt durch Konsolen, die amHochsteg des Rahmenlängsträgers montiert sind. Bei Fahr-gestellen, ohne Aufbaukonsolen, kann der Montagerahmen nach Punkt 3.3 befestigt werden. Hierbei muss der Montagerahmen amRahmenende durch Schrauben oder Schubbleche in Längsrichtung fixiert werden (siehe Bild 3.14 und 3.15).

Die vordere Pritschenbordwand muss so beständig und stabil ausfallen, dass im Fall von plötzlichen Beschleunigungen die von dertransportierten Last bewirkten Stöße aufgefangen werden.




In anderen Fällen dürfen jedoch grundsätzlich keine zusätzlichen Bohrungen in den Rahmengurten angebracht werden.

In den Fällen, in denen die Pritsche über ihre Querträger auf demMontagerahmen aufliegt, sind geeignete Verstärkungen der Lage-rungen vorzunehmen, damit die Längskräfte aufgenommen werden, wie im Bild 3.16 dargestellt.

Bild 3.16

1. Montagerahmen - 2. Konsole - 3. Knotenblech

Bei Sonderaufbauten, für die eine niedrige Ladehöhe erforderlich ist, können Aufbauquerträger in geteilter Ausführung vorgese-hen werden, welche bündig mit der Oberkante der Montagerahmen-Längsträger zu verschweißen sind (siehe Bild 3.17). Hierbeimüssen eventuell Radkästen für die Hinterräder im Pritschenboden vorgesehen werden.




Bild 3.17

Bei Aufbauten in selbsttragender Ausführung bzw. mit biegesteifer Bodengruppe kann die Funktion des Montagerahmens vomAufbau übernommen werden.

Bei Aufbauten auf Fahrzeugen, welche stärkeren Rahmenverwindungen ausgesetzt sind (z.B. Werkstattwagen) muss im vorderenBereich eine elastische Aufbaubefestigung vorgesehen werden, damit die Verwindungssteifigkeit des Fahrgestelles nicht zu sehr ein-geschränkt wird.

1) Beispiel von Kastenwagen

2) Bilder 3.11 und 3.12

3) Im hinteren Teil müssen Platten angebracht werden, welche die seitlichen Bewegungen des Aufbaus gegenüber dem Fahrgestellbegrenzen.




3.4.2 Kippaufbauten

Beim Einsatz als Dreiseiten- oderHinterkipper wird das Fahrgestell starken Beanspruchungen ausgesetzt. Deshalb dürfen Kippauf-bauten nur auf die dafür geeigneten Fahrgestelle montiert werden. Je nach Einsatzverhältnis des Fahrzeuges (schwere oder leichteEinsatzbedingungen) sind die nachstehend aufgeführten Vorschriften einzuhalten. In Tabelle 3.5 sind die erforderlichenMindestprofi-labmessungen des Montagerahmens angegeben.

Alle eventuellen nationalen Vorschriften sind zu beachten.

Bei diesen Anwendungen empfiehlt sich der Einsatz des Torsionsstabilisators für Modelle, für welche IVECO diese Komponenteoptionsgemäß vorsieht.

Der Aufbauherstellermuss sich nach derMontage des Aufbaues von der Standsicherheit des Fahrzeuges beim Kippvorgang überzeu-gen.

Außerdem ist folgendes zu beachten:

- Kippaufbauten müssen einen durchgehenden Montagerahmen aus Stahl erhalten, welcher mit ausreichend dimensioniertenQuerträgern zu versehen ist (siehe Bild 3.8 und 3.9). Außerdem empfehlen wir den Montagerahmen im hinteren Bereich zumKastenprofil zu schließen und durch ein Diagonalkreuz auszusteifen.Die Befestigung des Montagerahmens muss im vorderen Bereich durch Aufbaukonsolen bzw. Briden und im hinteren Bereichdurch Schubbleche erfolgen (siehe Bild 3.16). Sind werksseitigΩ-Konsolen angebracht, so können auch diese anstelle der Schub-bleche benutzt werden.

- Die Kippbrückenlager sind auf dem Montagerahmen vorne möglichst nahe am hinteren Vorderfederbock und hinten möglichstnahe am hinteren Hinterfederbock anzuordnen, um die Rahmenbeanspruchung gering zu halten. Mit Rücksicht auf die Standsi-cherheit bei Seitenneigung des Fahrzeuges empfehlen wir die im Bild 3.21 angegebenen Abstände des hinteren Kipplagers vonMitte hinterem Hinterfederbock bzw. Mitte Doppelachse nicht zu überschreiten. Bei Verwendung eines höheren Montagerah-menprofiles und einer stärkeren Aussteifung desMontagerahmens im hinteren Bereich sind auch größereAbstände der Kipplagermöglich. Falls in Sonderfällen längere Aufbauten mit größeren Ladevolumina gewünscht werden, sollten größere Radstände an-stelle längerer Überstände ausgeführt werden.

- Besondere Sorgfalt ist der Anordnung des Kippzylinders zu widmen. Er ist mit entsprechenden Auflagen am Montagerahmenund nicht am Fahrgestell zu befestigen. Außerdemmuss er vor demAufbau- undNutzlastschwerpunkt angeordnet werden, damitkeine zu hohen Kräfte am Angriffspunkt auftreten.

- Bei Hinterkippern empfehlen wir geeignete Maßnahmen für die Seitenführung des Aufbaues im gekippten Zustand vorzusehen(z. B. Knickarm), insbesondere für Aufbauten mit Kippzylinder an der Aufbauvorderseite.

- Das Ladevolumen der Kippbrücke ist unter Berücksichtung der max. zulässigen Gewichte und dem spezifischen Gewicht desLadegutes festzulegen (für Baustellenmaterial kann ein spezifisches Gewicht von ca. 1600 kg/m3 angenommenwerden). Für Lade-gut mit geringerem spezifischemGewicht kann auch ein größeres Ladevolumen vorgesehenwerden, sofern die zul. Schwerpunk-thöhe und der rechnerische Aufbauschwerpunkt eingehalten wird.

- Der Aufbauhersteller hat darauf zu achten, dass durch den Aufbau (auch in gekipptem Zustand) keine Fahrgestellteile in ihrer Funktionbeeinträchtigt werden (Rückleuchten, Anhängekupplung usw).




Bild 3.18

123840

1. Montagerahmen - 2. Konsole - 3. Schubblech - 4. Verbindungsplatte




3.4.3 Schwere Einsatzbedingungen (Baustellen- und Geländeeinsatz)

Nicht bei Stralis angewandtANM.

3.4.4 Leichte Einsatzbedingungen (Straßeneinsatz)

Für diesen Einsatzfall empfehlen wir, einen kurzen Radstand zu verwenden. Tabelle 3.5 enthält Angaben über Fahrgestelle undProfile. Eine Genehmigung wird nur für den Einsatz auf guten Straßen und den Transport von leicht abrutschendem Ladegut mitgeringem spezifischem Gewicht erteilt.Aus Gründen der Standsicherheit beim Kippvorgang sind außer den allgemeinen Vorschriften für Kippaufbauten folgende Punktezu beachten:- Vor der Aufbaumontage sind die betreffenden Baugruppen des Fahrgestelles (z. B. Federn, Achsaufhängung, Rahmen usw.) aufEignung für den Kippaufbau und die vorgesehenen Einsatzverhältnisse zu überprüfen.

- Montagerahmen im hinteren Bereich aussteifen (z. B. Kastenprofil, Diagonalkreuz usw.) und durch Schubbleche befestigen.- Hinteres Kipplager möglichst nahe am hinteren Hinterfederbock anordnen.- Bei Kippbrücken, die länger als unsere vergleichbaren Serienausführungen sind,muss der hintere Kippwinkel je nach Kippbrücken-länge auf 45° bis 35° begrenzt werden. Der Kippaufbau und das hintere Kipplager müssen entsprechend biege- und torsionssteifausgeführt werden, damit die Kippbrücke beim Rückwärtskippen durch elastische Verformung nicht seitlich auswandert. DerKippvorgang sollte nur auf ebener Standfläche erfolgen.

- Einbau härterer Hinterfedern bzw. eines Stabilisators, sofern diese als Sonderwunsch lieferbar sind. Bei Fahrzeugen mit Parabelhinterfe-dern kann in den meisten Fällen durch Einbau zusätzlicher Gummihohlfedern eine härtere Federkennlinie erreicht werden.

- Bei luftgefederten Fahrzeugen sind die Luftfederbälge an der/den Hinterachse(n) unmittelbar vor dem Kippvorgang zu entlüften,so dass sich der Rahmen mit seinen Achsanschlägen auf der/den Achse(n) abstützt. Der Montagerahmen ist vom Rahmenendebis zumQuerträger, der vor der Antriebsachse liegt, verdrehsteif auszuführen. Das Entlüften muss unbedingt automatisch zusam-men mit dem Befehl zum Kippen des Ladeguts ausgelöst werden, die erneute Beaufschlagung mit Druckluft kann wahlweise mitdem Befehl zum Absenken der Ladefläche gekoppelt werden.

- Bei Fahrzeugen mit serienmäßiger oder nachträglich eingebauter Zusatzachse (6x2-Ausführung) wird der Einbau eines Stabilisa-tors an der zweiten Hinterachse empfohlen. Außerdem können je nach Abstand des hinteren Kipplagers zu den Hinterachsenund je nach Art der Hinterfederaufhängung hydraulische oder mechanische Stützbeine im Bereich des hinteren Kipplagers erfor-derlich werden. Ein Anheben derNachlaufachse beimKippvorgang ist nicht zulässig. Zur Aufbaugenehmigung ist eine ausführlicheAufbauzeichnung einzureichen.

Tabelle 3.5

Mindestprofil im Doppelfahrgestell(Fliessgrenze des benutzten Materials)

Modell Widerstandsmodul entsprechend der Fliessgrenzedes Materials (N/mm2)

240 360

AT-AD190 46

89(2)

AS/AD/AT260/TN 89/110 (1)

AS/AD/AT260/PT260Z/P 150/190 (1)

89/110 (1)

AS/AD/AT260/P(S)FP/FS 173/222 (1)

89/110 (1)

(1) Kastenprofil mit schubfester Montagerahmenbefestigung im Bereich von ca. 1000 mm vor Mitte Antriebsachse bis zum Rahmen ende erforderlich.(2) für 8000 kg. auf der Achse




3.4.5 Absetz- und Abrollkippaufbauten

Für die Montage von Absetz- und Abrollkippaufbauten (Behälter, die nach hinten abgesetzt bzw. abgerollt werden) sind nichtalle Fahrgestelle geeignet.Wir empfehlen, die für Kippaufbautenmit schweren Einsatzbedingungen vorgesehenen Fahrgestelle bevor-zugt zu verwenden (Tabelle 3.4).

Die Verwendung anderer Fahrgestelle sollte mit IVECO abgestimmt werden, da diese Aufbauten zusätzliche Belastungen beim Be-und Entladen verursachen, die bei normalen Straßenfahrzeugen nicht auftreten.

Die Ausbildung und Befestigung des Montagerahmens (siehe Punkt 3.1) ist im Allgemeinen nach den Vorschriften für Kippaufbautenmit leichten Einsatzbedingungen auszuführen (s. Punkt 3.2.2). Bei längeren Radständen und größeren hinteren Rahmenüberhängenist unter Umständen ein höheres Montagerahmenprofil notwendig.

Die Hubeinrichtungen müssen wie in Punkt 3.4.2 vorgesehen am Montagerahmen befestigt sein.

Abstützungen am Rahmenende sind beim Absetzkipper grundsätzlich vorzusehen, beim Abrollkipper, wenn beim Be- und Entladev-organg dies aus Gründen der Standsicherheit des Fahrzeuges erforderlich ist. Bei Fahrzeugen mit Luftfederung ist diese Abstützungauf jeden Fall zu empfehlen. Notwendig wird eine Abstützung, wenn sonst die Standsicherheit nach DIN 30722 nicht eingehaltenwird.

Unter Umständen können auch die im vorgenannten Punkt 1.13.2 angegebenen Maßnahmen der Balgentlüftung während des ”Be-und Entladens” ausreichend sein.

Bild 3.19

123839

Der Abstand ”letzte Hinterachse/Abrollager” soll 900 mm nicht überschreiten.



Sattelzugmaschinen

Sattelzugmaschinen

3.5 Sattelzugmaschinen

Als Sattelzugmaschinen sollten nur die von IVECO dafür vorgesehenen Fahrzeuge verwendet werden. Sie sind speziell für diesenVerwendungszweck ausgerüstet (z. B. Rahmen, Federn, Bremsanlage usw.). Für den Einsatz im Container-Transport eignen sich be-sonders die Sattelzugmaschinenmit luftgefederten Hinterachsen. Diese haben in allen Beladungszuständen eine konstanteAufsattel-höhe.

3.5.1 Sattelvormaß

Das in den IVECO Zeichnungen angegebene Sattelvormaß bezieht sich auf die Gewicht des serienmäßigen Fahrzeuges. Wirddas Leergewicht durch nachträgliche An- und Umbauten verändert, muss die Sattelzugmaschine mit voller Ausrüstung (d. h. mitvollem Kraftstoffbehälter, Fahrer,Werkzeug, Zusatzaggregaten wie Kompressoren und dergleichen), gewogen und das Sattelvormaßunter Berücksichtigung der höchstzulässigen Achslasten nach Punkt 1.13.1 errechnet werden.

Bei Änderung des Sattelvormaßes gegenüber den Angaben auf den Zeichnungen ist darauf zu achten, dass eine gute Abstimmungzwischen Sattelzugmaschine und Sattelanhänger gewährleistet wird (siehe Punkt 3.5.3).

3.5.2 Sattelkupplungen

Es können sämtliche Sattelkupplungen verwendet werden, die bezüglich der Sattellast, des Gesamtzuggewichtes und der Abmes-sungen ausreichend dimensioniert und vom Hersteller für den Einsatzzweck zugelassen sind. Die Auswahl der Sattelkupplung mussin Abhängigkeit des Fahrzeugs und der durchzuführenden Transporte getroffen werden. Für den Geländeeinsatz ist z. B. eine seiten-bewegliche Sattelkupplung zur Reduzierung der Torsionsbelastungen des Rahmens vorzusehen.

Außerdemmüssen die Sattelkupplungen den gesetzlichen Vorschriften entsprechen (z. B. Bauartgenehmigung). Zur Befestigung derSattelkupplung auf der Montageplatte sind die Montageanweisungen des Kupplungsherstellers zu beachten (z. B. Anzahl, Dimensionund Festigkeitsklasse der Befestigungsschrauben sowie Anbringung der Längs- und Queranschläge).

Da Sattelkupplungen und Montageplatten sowie deren Befestigungsteile als Sicherheitsteile eingestuft sind und in einigen Ländernauch Bauartgenehmigungspflicht besteht (z. B. BRD), dürfen an diesen grundsätzlich keine Veränderungen vorgenommen werden.

3.5.3 Abstimmung des Sattelanhängers auf die Sattelzugmaschine

Die Konstruktionsmerkmale (z. B. biegeweicher Rahmen, ungenügende Bremsleistung usw.) des Sattelanhängers dürfen das Fahr-verhalten des Sattelzuges nicht negativ beeinflussen. Die Kupplung zwischen Zugfahrzeug und Anhänger muss unter allen Einsatzbe-dingungen die notwendigen Relativbewegungen bei Einhaltung der notwendigen Sicherheitsgrenzen zulassen, wobei vorhandenegesetzliche Vorschriften oder Normen im Straßeneinsatz einzuhalten sind (siehe Bild 3.20).



Bild 3.20

E. Vorderer Durchschwenkradius der Sattelzugmaschine - E1. Vorderer Durchschwenkradius des Sattelanhängers -F. Hinterer Durchschwenkradius der Sattelzugmaschine - F1. Hinterer Durchschwenkradius des Sattelanhängers

Die nationalen Vorschriften über die Kurvenläufigkeit des Sattelzuges (in Deutschland siehe § 32, Abs. 2 StVZO) sind einzuhalten.Bezüglich der Sattelplattenhöhe müssen darüber hinaus eventuell andere von IVECO festgelegte Grenzen beachtet werden.



3.5.4 Montageplatte zur Befestigung der Sattelkupplung

Wird eine Sattelzugmaschine ohne Montageplatte oder ähnliche Verbindungsteile zur Befestigung der Sattelkupplung ausgelie-fert, sind bei der nachträglichen Montage folgende Punkte zu beachten:

- Die Montageplatte muß ausreichend dimensioniert werden, um die über die Sattelkupplung eingeleiteten Vertikal- und Horizon-talkräfte aufnehmen zu können. Bei der Festlegung der Unterbauhöhe sind die vorgenannten Angaben zu beachten.

- Die Montageplatte der Sattelkupplung muss bezüglich der Materialeigenschaften mindestens die unter Punkt 3.1.1 und 3.1.2 auf-geführten Werte aufweisen.

- Die Montageplatte und der Montagerahmen müssen oben und unten ebene Auflageflächen haben, welche eine einwandfreieAuflage auf dem Fahrgestellrahmen sowie eine einwandfreie Auflage der Sattelkupplung gewährleisten.

- Mehrteilige Montageplatten müssen zu einer festen Einheit zusammengeschweißt oder zusammengenietet werden.

- Die Befestigung derMontageplatte am Fahrzeugrahmen bzw.Montagerahmen muss über Montagewinkel oder geeignete Konso-len erfolgen (siehe Bild 3.21, 3.22 und 3.23).

Zur Befestigung der Montageplatte sind Schrauben der Festigkeitsklasse 8.8 mit selbstsichernden Muttern (Anzahl undDurchmessernicht geringer als die Befestigungsschrauben der Sattelkupplung) zu verwenden.

Die Schubklötze zur Fixierung der Sattelplatte dürfen nicht direkt am Rahmenobergurt angeschweißt oder angeschraubt werden.

Die Montage von Gleitblechen am Rahmenende, welche das Aufsatteln des Sattelanhängers erleichtern, ist unter Beachtung folgen-der Punkte zulässig:

- Es sind Gleitblechabmessungen vorsehen, welche einen einwandfreien Aufsattel- und Kupplungsvorgang für die Sattelkupplunggewährleisten.

- Zur Befestigung dürfen keine Schweißnähte am Rahmen sowie keine Bohrungen im Rahmenober- und -untergurt angebrachtwerden.

Befestigung der Montageplatte auf dem Fahrzeugrahmen bzw. einer vorhandenen Rahmenverstärkung

Bei Sattelzugmaschinen für den normalen Straßeneinsatz wird die Sattelkupplung in der Regel über eine gewellte Montageplatteund über Montagewinkel bzw. -profile oder geeignete Befestigungskonsolen mit dem Fahrzeugrahmen bzw. der Rahmenverstärkungverbunden (siehe Bild 3.21), falls von IVECO nichts anderes vorgeschrieben ist.

Für einige Fahrzeugtypen und für bestimmte Einsatzländer ist diese Art der Sattelkupplungsbefestigung auch für den Gelände- undBaustelleneinsatz vorgesehen, wenn die Einsatzart und die Belastung des Fahrgestelles keine Verstärkung des Fahrgestellrahmensdurch den Sattelkupplungsunterbau hinsichtlich Biege- und Torsionssteifigkeit erfordern.

Die vomWerk mitgelieferten gewellten Montageplatten, die zum Transport bei der Fahrzeugauslieferung nur provisorisch befestigtwurden, müssen bei der Montage der Sattelkupplung endgültig befestigt werden.

Die Montageplatte für die Sattelkupplung stellt ein Sicherheitsteil dar, für welches in einigen Ländern eine besondere Homologation(Bauartgenehmigung) erforderlich ist.

Aus diesem Grund sind Änderungen an der Montageplatte nicht zulässig. Die entsprechenden Montageanweisungen sind einzuhal-ten.



Tabelle 3.6 - Sattekupplungen 2” (Verfügbarkeit)

Montage von Sattelkupplungen undMontageplatten SZM 4x2 SZM 6x2C SZM 6x4

Sattelkupplung 440T/P 440T/FP-LT 440TX/P 440TZ/P-HM

Sattelkuplung mit integrierterMontageplatte, H = 140 mm

/ S / /

Sattelkupplung (Fa. Jost)H = 150 mm + Montageplatte 50 mm

f / f f


f / f f

Sattelkupplung mit integrierterMontageplatte (H=150 mm + 12 mm)

f f / /

Montageplatte für Sattelkupplung,H = 100 mm

f / f f

Montageplatte für Sattelkupplung,H = 50 mm

f / f /


f / f f


f / f f

Sattelkupplung, ohne Montageplatte(Fa. Jost), H = 190 mm

f / / /

Sattelkupplung, ohne Montageplatte(Fa. Jost), H = 225 mm

f / / /

SattelkupplungH = 148 mm + RahmenverstärkungH = 8 mm

f / / /

S Standardf Optional/ nicht verfügbar



Tabelle 3.7 - Höhe Sattelkupplungen (Richtwerte)

HöheMontageplatte

HöheSattelkuplung

Höhe Sattelkupplung mitseparater Montageplatte

Höhe Sattelkupplung mitintegrierter Montageplatte

(mm) (mm) (mm) (mm)

50 150 200

50 185 235

100 185

12 150 162 Iveco

8 148 140 Jost

Tabelle 3.8 - Aufsattelhöhe in Abhängigkeit der Reifengröße (Richtwert)

Höhe Sattelkup-plung (incl. evtl.Montageplatte

SZM-Typ Justierung/Assetto

Reifen Kotflügel Aufsattelhöhe überFahrbahn

(mm) Traktore (mm) Mass C (*) (mm) (mm unter Last)

200 4X2 / P 160 (S) 315 / 80 150 ∼1170

295 / 80 ∼1155

140 (O) 315 / 70 120 ∼1120

(SW 06114) 305 / 70 ∼1110

315 / 60 ∼1090

295 / 60 ∼1075

235 4X2 / P 160 (S) 315 / 80 174 ∼1205

295 / 80 ∼1190

285 4X2 / P 160 (S) 315 / 80 174 ∼1255

295 / 80 ∼1240

162 4X2 / P 140 (O) 315 / 60 120 ∼1050

(SW 06114) 295 / 60 ∼1035

305 / 70 ∼1070

315 / 70 ∼1080

140 4X2 / FP-LT 85 295 / 60 120 ∼960

315 / 60 ∼975

162 4X2 / FP 85 295 / 60 120 ∼985

(156) 315 / 60 ∼1000



Montagehinweise für die fahrzeugtypen 4x2: AS/AD/AT 440 S...T/P und T/FP

Bild 3.21

1. Sattelpunkt - 2. Mitte Hinterachse - 3. Sattelvormaß - 4. Montageprofil - 5. Montageplatte - 6. BefestigungsschraubenM16x1.5 (Festigkeitsklasse 10.9) - 7. Distanzhülsen (h=15 mm) - 8. Selbstsichernde Flanschmuttern - 9. Längsträger des

Fahrzeugs

A. ANSICHT von A B. ANSICHT von B

A B

Befestigung der Montageplatte

- Nach Festlegung des Sattelvormaßes die Montageplatte mittels der Schrauben (Position 6) , der Distanzhülse (Position 7) undselbstsichernden Muttern (Position 8) am Sattelplattenwinkel anbringen.

- Die Muttern (Position 8) mit einem Anziehdrehmoment von 260 bis 300 Nm anziehen.



Montagehinweise für die fahrzeugtypen 4x2: AS/AD/AT 440 S...T/P und T/FPMit rohrquerträger (Optional 7727 und 7728)

Bild 3.22

1. Sattelpunkt - 2. Mitte Hinterachse - 3. Sattelvormaß - 4. Längsprofile - 6. Schrauben mit Flansch M16x1.5-10.9 -7. Unterlegscheibe (h = 6 mm) - 8. Selbstsichernde Flanschmuttern - 9. Rahmenlängsträger



Montagehinweise für die fahrzeugtypen 4x2: AS/AD/AT 440 S...T/P und T/FPOhne rohrquerträger (Optional 7830)

1. Sattelpunkt - 2. Mitte Hinterachse - 3. Sattelvormaß - 4. Längsprofile - 5. Montageplatte - 6. Schrauben mit FlanschM16x1.5-10.9 - 7. Unterlegscheibe (h = 6 mm) - 8. Selbstsichernde Flanschmuttern - 9. Rahmenlängsträger -

10. Distanzhülsen (h = 15 mm)

Bild 3.23



3.5.4.1 Montagerahmen zur Verstärkung des Fahrgestellrahmens

Die Verwendung eines Montagerahmes (Bild 3.24) bezweckt außer einer besseren Lastverteilung der Sattellast eine Erhöhungder Biege- und Torsionssteifigkeit des Fahrgestellrahmens. Diese Konstruktion wird bei höheren Belastungen der Vorderachse alsden angegebenen, bei hohen Vorschüben der Sattelkupplung sowie bei besonders erschwerten Einsatzbedingungen auf einigenMärkten bei den in Tabelle 3.9 aufgeführten Modellen gefordert. In der Tabelle sind die Mindestangaben aufgeführt, die für die alsVerstärkung eingesetzten Längsprofile zu benutzen sind. In Bezug auf die Abmessungen in Abhängigkeit vomWiderstandsmomentWx wird auf Tabelle 3.2 verwiesen.Die Längsprofile sind durch eine angemessene Anzahl an Querträgern auf der Höhe des Auflagebereichs der Sattelkupplung unddurch weitere Querträger, die an den beiden Enden des geraden Abschnitts verteilt sind, zu verbinden.Die Montageplatte für die Sattelkupplung kann wie folgt ausgeführt werden:- ebene einteilige Platte mit ausreichender Dicke, die in Länge und Breite auf die Befestigungsfüße der Sattelkupplung abzustimmenist. Wahlweise kann auch eine zweiteilige Montageplatte mit größerer Länge vorgesehen werden. Die gerade Montageplattemussmit den darunter liegenden Längs- undQuerträgern desMontagerahmens verbundenwerden, umeine höhere Biegesteifig-keit zu erreichen.

- gewellte Montageplatte, wie sie von den Sattelkupplungs-Herstellern geliefert wird (Höhe ca. 30 bis 40 mm), wenn sich dadurchkeine zu große Aufsattelhöhe ergibt.

Der Montagerahmen muß im hinteren Bereich durch Schubbleche oder durch eventuell vorhandene Montagewinkel und im vorde-ren Bereich durch Konsolen mit dem Fahrzeugrahmen verbunden werden (s. Bild 3.24).Falls im hinteren Bereich des Fahrgestellrahmens Aufbaukonsolen angebracht sind, müssen diese durch Schubbleche ersetzt werden(Ω-Konsolen können zur Montagerahmenbefestigung verwendet werden). Außer den unter Punkt 3.5.4 gemachten Angaben müs-sen bei einigen Fahrzeugtypen besondere Hinweise beachtet werden. Diese Hinweise sind in den ausführlicheren Schemazeichnun-gen enthalten, welche auf Wunsch zugesandt werden.

B

Bild 3.24Lösung 1

Lösung 2

1. Sattelpunkt - 2. Mitte Hinterachse bzw. Doppelachse - 3. Sattelvormaß - 4. Montagewinkel (falls Serienausstattung) -Schrauben ∅ 14 mm - 5. Vordere Konsole - Schrauben ∅ 16 mm - 6. Schubblech - Schrauben ∅ 14 mm - 7. Montagerah-men - Längsträger (siehe Tabelle 3.9) - Av. Abstand von Mitte Vorderachse bis Sattelpunkt - Lv. Erforderliche Länge des Ver-stärkungsprofils nach vorn bzw. nach hinten bei Verwendung von Montagerahmen - LH. Sonderprofilen gemäß Bild 3.3 -8. Querträger zur Aussteifung - 9. Hinterer Querträger (für L > 400 mm) - 10. Zweiteileige Montageplatte (Dicke mind.8 mm) - 11. Einteilige Montageplatte (Dicke mind. 10 mm) - 12. Montageplatte gewellt - 13. U-Profil zur Befestigung des

Montagerahmens und der Montageplatte - 14. Montagewinkel am Montagerahmen

Zweiachsfahrzeuge min. 1200Dreiachsfahrzeuge min. 1700

Zweiachsfahrzeuge min. 800Dreiachsfahrzeuge min. 1000



Tabelle 3.9 - Mindestangaben zum Profil des zusätzlichen Fahrgestellrahmens

Mindestabmessungen der Montagerahmenprofile

Modelle Radstand(mm)

Erforderl. Widerstandsmoment je nachWerkstoff-Streckgrenze (N/mm2)Modelle (mm)

FE240 = S235

240

FE360 = S355

360

AS/AT/AD 1901)

AS/AT/AD 440 T; T/P: T/FP

3200

≤ 3500

≤ 3800

902)3)

1502)3)

2082)3)

572)5)

572)4)

902)4)

AS/AD/AT 260/Z/P1)3200/1380

1736)

2082)3)426)

1502)5)AS/AD/AT 260/Z/PAS/AD/AT 440 T

3500/13802086)

2082)3)576)

2082)5)

AS /AD/AT 260/P; /PS; /FP; /FS; /FT; /FT1) 3200/1395 2086)736)

2082)5)

AS/AD/AT 260/P; /FP1)

AS/AD/AT 440 TZ/P;2800/1395 2086)

576)

2082)5)

1) Bei Umbau von Pritschenfahrgestellen zur Sattelzugmaschine muß ein den serienmäßigen Sattelzugmaschinen vergleichbarer Radstand verwendet bzw. dieserauf ein entsprechendes Radstandsmaß verkürzt werden.

2) Nur bei schweren Einsatzbedingungen (z. B. Einsatz außerhalb Europa).3) Bei schweren Einsatzbedingungen max. 6500 kg Vorderachslast zulässig.4) Bei schweren Einsatzbedingungen max. 7000 kg Vorderachslast zulässig.5) Bei schweren Einsatzbedingungen max. 7500 kg Vorderachslast zulässig.6) Bei Straßeneinsatz mit Vorderachslast > 7500 kg < 8000 kg erforderlich, sofern die höhere Vorderachsbelastung durch ein größeres Sattelvormaß und nicht

durch eine Zusatzlast im Bereich der Vorderachse erreicht wird.

Bei Verwendung von Montagerahmen-Sonderprofilen (siehe Bild 3.24) und schubfester Montagerahmenbefestigung nach Tabelle3.9 kann die in Tabelle 3.9 empfohlene Profilhöhe bei Verwendung untenstehender Profilkombinationen wie folgt reduziert werden,wobei jedoch die in der Bild 3.24 angegebene Gurtbreite und Wandstärke nicht unterschritten werden darf. Diese Pauschalregel(Näherungswert) hat nur für Montagerahmenwerkstoffe bis zu der angegebenen Streckgrenze Gültigkeit, während für höherwertigeMontagerahmenwerkstoffe ein ausreichendesGesamtwiderstandsmoment für Rahmen undMontagerahmen nachgewiesen werdenmuß. Aus Gründen einer ausreichenden Torsionssteifigkeit desMontagerahmens sollte eine Montagerahmen-Profilhöhe von 80mmnicht unterschritten werden.

Für die Profilmaße siehe Tabelle 3.2.



Profilhöhenreduzierung je nach Ausführung der Montagerahmen-Profilkombination gemäßBild 3.3:

A B C bzw. D E F G

Streckgrenze desMontagerahmenwerkstoffs (N/mm2):

≤ 320 ≤ 320 ≤ 240 ≤ 240 ≤ 360 ≤ 360

Max. Profilhöhenreduzierung (mm) 40 60 100 120 100 120

Länge der Lösung mit kombinierterVerstärkungMaß Lv:Maß Lh:(gemäß Bild 3.23)

0,3AV

0,2AV

0,4AVV

0,22AVV

0,5AV

0,25AV

0,55AV

0,25AV

0,5AV

0,25AV

0,55AV

0,25AVV

Beispiel:(Alternativprofile anstelle U-Profil250 x 80 x 8 mm):

210X80X8 190X80X8 150x80x8+ Flachstahl15x80

130x80x8+ Flachstahl15x80

150x80x8±-Verstärkung

130x80x8±-Verstärkung

Effektive Höhenreduzierung: (mm): 40 52 85 97 92 104

Für die kraftschlüssige Montagerahmenbefestigung mit Konsolen haben obige Angaben keine Gültigkeit, da in diesem Fall Momenten- und Spannungsverteilungfür das Rahmen- und Montagerahmenprofil für jede Profilkombination einzeln berechnet werden muß.

3.5.4.2 Umbau anderer Fahrgestelle zu Sattelzugmaschinen

In Sonderfällen können andere Fahrgestelle (z. B. bei Fahrzeugtypen, für die werksseitig keine Sattelzugmaschinenausführung vorgese-hen ist) mit unserer Genehmigung zur Sattelzugmaschine umgebaut werden. Die erforderlichen Umbaumaßnahmen (z. B. Federn, Brems-anlage, Montagerahmen usw.) sind abhängig von den Einsatzverhältnissen und werden in unserem Genehmigungsschreiben jeweils aufge-führt.

Bei Sattelzugmaschinen, die aus den Fahrzeugtypen AT/AD 190 bis AT/AD 380 umgebaut werden, kann bei Einsatz auf befestigtenStraßen bis zu einer maximalen Vorderachslast von 7500 kg auf einen Montagerahmen verzichtet werden. Voraussetzung für diesen Um-bau ist allerdings der Austausch des Querträgers Nr. 4, der sich ca. 2 m hinter Mitte Vorderachse befindet, gegen den Querträger Nr.4 mit verlängerten Knotenblechen der jeweiligen Gewichtsklasse der ON-ROAD Sattelzugmaschinen. Mit einem Montagerahmen 140x 70 x 7 mm können die o. g. Fahrzeugtypen auch bei Geländeeinsatz mit einer 8000 kg Vorderachslast zugelassen werden.

3.5.4.3 Höhenverstellbare Kupplungsscheibe (nur bei Low tractor)

Iveco bietet seinen Kunden eine Lösung mit höhenverstellbarer Kupplungsscheibe an, die nur für die Low tractor Zugmaschinen zuge-lassen ist.

Es muss geklärt werden, ob die oben aufgeführte Einrichtung in der unteren Position bei jeglichem Fahrzeugtyp eingesetzt werdenkann (Ausnah-me Baustellen- und Kippermulde), während sie in der obersten Position nicht unbedingt für folgende Anwendungenzugelassen ist:

• Anlagen mit hohem Schwerpunkt

• Silos

• Tankfahrzeuge

• Kipper

• Baustellenmulde

Zudem ist diemaximaleHöhe der Kupplungsscheibe, vom Boden aus gemessen, bis zu 1200 mmzulässig, gemäßCEE Zertifikat Bremsanla-ge.



Montage von Drehschemel-Aufbauten zum Transport von unteilbaren Lasten (mit Nachläufer)

Montage von Drehschemel---Aufbauten zum Transport von unteilbaren Lasten (mit Nachläufer)

3.6 Montage von Drehschemel-Aufbauten zum Transport von unteilbaren Lasten(mit Nachläufer)

Der Transport von unteilbaren und übergroßen Lasten wird in den verschiedenen Ländern durch Sondervorschriften geregelt,welche zu beachten sind.

Bei diesen Sondertransporten können hohe vertikale Punktlasten und zum Teil starke dynamische Gewichtsverlagerungen beimBremsvorgang auftreten, weshalb die Auswahl eines geeigneten Fahrzeugtyps mit IVECO abzustimmen ist.

Der Unterbau für den Drehschemel muss als durchgehender Montagerahmen nach Punkt 3.5.4.1 ausgeführt werden. Falls weitereAuflagen erforderlich sind, werden diese von Fall zu Fall von uns vorgeschrieben.



Montage von Tank- und Behälteraufbauten

Montage von Tank--- und Behälteraufbauten

3.7 Montage von Tank- und Behälteraufbauten

a) Montage durch Anbringen des zusätzlichen Fahrgestellrahmens

Die Montage von Tank- und Behälteraufbauten muss in der Regel auf einem geeigneten Montagerahmen erfolgen.

Die Mindestabmessungen des Montagerahmen-Profiles sind in der Tabelle 3.10 aufgeführt.

Tabelle 3.10 - Tank- und Behälteraufbauten

Mindestabmessungen der MontagerahmenprofileModelle Festigkeitszahl Wx (cm3)

(Streckgrenze des benutzten Materials =360N/mm2)

AS/AD/AT 190 461)

892)

AS/AD/AT 260 591)

892)

(1) Im Bereich der Tank- bzw. Behälterauflagen aussteifen;(2) Das vordere Tanklager darf nicht hinter dem hinteren Federbock der 2. Vorderachse angeordnet werden.

Andernfalls werdengrößere Montagerahmenprofile und eine Einzelgenehmigung erforderlich.

Die Montage von Tank- und Behälteraufbauten sowie allen torsionssteifen Aufbauten muss so ausgeführt werden, dass für denFahrzeugrahmen eine möglichst gleichmäßige Verwindungsfähigkeit über den gesamten Bereich erhalten bleibt, wobei durch ent-sprechende Anordnung der Aufbaulagerstellen hohe Rahmenbeanspruchungen zu vermeiden sind.Wir empfehlen, die Verbindung zwischen Aufbau und Montagerahmen im vorderen Bereich über elastische Verbindungselementeherzustellen (siehe Bild 3.25) und im Bereich der Hinter- bzw. Doppelachse eine starre Aufbaubefestigung zur Übertragung derLängs- und Seitenkräfte vorzusehen.

Bild 3.25

Dies gilt auch für die Verbindung von Rahmen und Montagerahmen. Starre Verbindungen sind besser geeignet Kräfte in die Struktureinzuleiten, deshalb sind sie im Bereich der Hinterfeder anzuordnen, während elastische Verbindungen im Bereich der Vorderfede-raufhängung zu positionieren sind.

Die Tank- bzw. Behälterauflagen sind möglichst nahe an den Federböcken anzuordnen, um geringe zusätzliche Rahmenbeanspru-chungen zu erreichen. Falls dies nicht möglich ist, kann ein größeres Montagerahmenprofil, als in Tabelle 3.10 vorgeschrieben, erfor-derlich werden.




Bei der Auslegung der elastischen Verbindungselemente sind die Steifigkeitsmerkmale des jeweiligen Fahrzeugrahmens, die Anbrin-gungsstelle am Rahmen und die vorgesehenen Einsatzverhältnisse zu berücksichtigen.

Bei Fahrzeugen für den Straßeneinsatz kann imAllgemeinen davon ausgegangenwerden, dass das vordere elastischeVerbindungsele-ment bei Rahmenverwindungen ein einseitiges Abheben des Montagerahmenlängsträgers vom Rahmenobergurt um ca. 10 mm er-lauben sollte.

Andere geeignete Aufbaubefestigungen können auf Antrag genehmigt werden.

b) Montage ohne Anbringen des zusätzlichen Fahrgestellrahmens

Unter folgenden Voraussetzungen können Tank- und Behälteraufbauten ohne Montagerahmen direkt auf dem Fahrgestellrahmenaufgesetzt werden:

- der Abstand der Tank- bzw. Behälterauflagen (Richtwert ca. 1 m) ist in Abhängigkeit von der Belastung an diesen Auflagepunktenfestzulegen;

- die Tank- bzw. Behälterauflagen sind so auszubilden, dass sie die Längs-, Quer- und Druckkräfte gleichmäßig bzw. großflächigauf den Fahrgestellrahmen verteilen;

- andere Ausführungen der Tank- bzw. Behälterlagerung müssen von IVECO genehmigt werden;

- tankaufbauten in selbsttragender Bauweise können über entsprechende Tankkonsolen unmittelbar hinter dem Fahrerhaus sowieimBereich derHinterachse(n) direkt auf dem Fahrzeugrahmen gelagert werden.Die Anzahl undAnordnung der Aufbaulagerstel-len ist vom Radstand und der Anzahl der Achsen des jeweiligen Fahrzeuges abhängig, wobei im Allgemeinen bei kurzen Radstän-den zwei Auflager bei Zweiachsfahrzeugen und drei Auflager pro Seite bei Drei- und Vierachsfahrzeugen ausreichend sind (sieheBild 3.26);

- die Krafteinleitung muss hierbei großflächig (auf ca. 600 mm Länge) und in unmittelbarer Nähe der Vorder- und Hinterfederauf-hängung (Maximalabstand 400 mm) erfolgen;

- an den vorderen Auflagestellen sind elastische Aufbaubefestigungen vorzusehen, die eine gewisse Rahmenverwindung zulassen.

Je nach Ausführung sind unterschiedliche Lösungen möglich.




Bild 3.26

DieMontage von Aufbauten, die aus zwei oder mehreren Behältern bestehen, erfordert für eine gute Lastverteilung einenMontage-rahmen, der zusammen mit dem Fahrzeugrahmen genügend torsionssteif und mit diesem schubfest verbunden ist. Eine gute Lösungstellt auch eine steife Verbindung zwischen den Behältern dar.

In Bezug auf die Einhaltung der max. zul. Achslasten ist das max. Volumen, der Füllungsgrad der Behälter und das spezifische Volumendes transportierten Mediums zu definieren. Bei Tank- und Behälteraufbauten mit mehreren separaten Kammern müssen in jedemFüll- bzw. Ladungszustand die zul. Achslasten sowie die Mindestvorderachslast (siehe Punkt 1.13.2) eingehalten werden.

Besondere Beachtung ist auch der Einhaltung der Schwerpunkthöhe (siehe Punkt 1.13.2) zu schenken. Bei diesen Aufbauten ist esempfehlenswert, Fahrzeuge mit Stabilisatoren zu verwenden.

Für den Transport von Flüssigkeiten vorgesehene Tank- und Behälteraufbauten müssen mit Trennwänden (Schwallwände) in Quer-und Längsrichtung versehen werden, um die dynamischen Bewegungen des Ladegutes weitgehend zu unterbinden, welche beson-ders im teilbeladenen Zustand das Fahrverhalten beeinflussen.

Analog dazu gelten diese Betrachtungen auch für Anhänger und Sattelanhänger zur Vermeidung zu hoher dynamischer Kräfte aufdie Kupplungseinrichtungen.

Fahrzeuge für den Transport brennbarer Flüssigkeiten unterliegen zusätzlichen Vorschriften (siehe Punkt 2.18).



Montage von Ladekränen


3.8 Montage von Ladekränen

Der Ladekran ist mit seinem Eigengewicht und Gesamtkranmoment auf die Tragfähigkeit des verwendeten Fahrgestelles abzu-stimmen.

Durch Erstellen einer Gewichtsbilanz muss die Einhaltung der zul. Achslasten überprüft werden. Auf die Einhaltung der einschlägigengesetzlichen Vorschriften sowie der nationalen (z. B. CUNA, DIN) und internationalen Normen (z. B. ISO, CEN) bezüglich Kranauf-bau und Fahrzeug ist zu achten.

Während des Kranbetriebes muss immer mit bodenschlüssig ausgefahrenen Stützfüßen (möglichst hydraulisch) gearbeitet werden.Die Montage des Kranes erfolgt in den meisten Fällen auf einem geeigneten Montagerahmen, für den die allgemeinen Vorschriften(siehe Punkt 3.1) gelten. Das erforderliche Profil für den Montagerahmen ist den Tabellen 3.12, 3.13 und 3.14 zu entnehmen.

In den Fällen, in denen kein besonderer Montagerahmen benötigt wird (in den Tabellen mit “A” gekennzeichnet), ist immer eineentsprechende Kranauflage als Rahmenverstärkung zur besseren Kräfteverteilung im Kranbetrieb vorzusehen. Diese Rahmenverstär-kung muss mindestens die 2,5 fache Länge des Kransockels haben.

Erfordert der Fahrzeugaufbau einen eigenen Montagerahmen, so kann dieser auch für den Kran benutzt werden, wenn die Abmes-sungen ausreichend sind.

Bei größeren Gesamtkranmomenten MG die in den Tabellen mit “E” gekennzeichnet sind, ist eine Einzelprüfung erforderlich.

MG max = (F · L + P · l) max

Bild 3.27

Zur Bestimmung der Montagerahmenabmessungen ist zuerst das statische Gesamtkranmoment (MG aus dem statischen Nenn-lastmoment des Krans plus dem Moment aus Eigengewicht mal Schwerpunktabstand bei gestrecktem Kranarm siehe Bild 3.27 zuerrechnen.

Die Anzahl der Kranstützen (2- bzw. 4fache Abstützung) und die Ausführung des Montagerahmens (insbesondere bezüglich derTorsionssteifigkeit: geschlossene Querschnitte, Querträger, usw.) ist abhängig vommax. Kranmoment und dem Anbringungsort desKranes und muss vom Kranhersteller bzw. der Aufbaufirma festgelegt werden.

Die Standsicherheit des Fahrzeuges im Ladekranbetriebmuss ebenfalls durch diese Firmen nach den geltenden Gesetzen nachgewie-sen werden.




3.8.1 Ladekräne hinter dem Fahrerhaus

Bei der Montage des Ladekranes hinter dem Fahrerhaus ist der Montagerahmen in der Regel mit serienmäßigen Aufbaukonsolenoder durch Briden mit dem Fahrgestell zu verbinden (s. Bild 3.28) damit die Verwindungsfähigkeit des Fahrzeugrahmens möglichstwenig eingeschränkt wird.

Das notwendige Montagerahmenprofil ist bei dieser Befestigungsart nach Tabelle 3.9 zu ermitteln.

Abweichend von dieser Regel kann bei Fahrzeugen für den reinen Straßeneinsatz auch eine schubfeste Montagerahmenbefestigungvorgesehen werden (siehe Bild 3.29), wenn ein Montagerahmenprofil mit geringerer Höhe erforderlich ist (z. B. wegen Fahrzeugge-samthöhe). In diesem Fall ist das erforderliche Montagerahmenprofil nach Tabelle 3.10 zu wählen.

Es wird empfohlen, Profile zu verwenden, die über die gesamte Aufbaulänge einen konstanten Querschnitt haben.Querschnittsverringerungen der Längsträger (immer nur allmählich) sindmöglich, wenn das Biegemoment, das durch den Kran einge-leitet wird Werte annimmt, die in den Tabellen 3.12 und 3.13 mit dem Buchstaben “A” gekennzeichnet sind.

Falls für den Kran ein höheres Montagerahmenprofil als für den Aufbau vorgeschrieben ist, kann dieses wie aus Bild 3.28 ersichtlichzum Rahmenende hin in den Montagerahmen des Aufbaues übergehen. Der Abstand von Mitte Kransäule bis zum Beginn des Profil-überganges (Maß LV) muss mindestens 35 % vom Radstand betragen. Das Montagerahmenprofil des Ladekranes darf jedoch nichtniedriger sein als das Montagerahmenprofil des Aufbaues.

Bild 3.28

1. Montagerahmen - 2. Befestigungen (Konsolen) - 3. Kranbefestigung - 4. Kranabstützung (Stützbeine)




Tabelle 3.11 - Ladekräne hinter dem Fahrerhaus (kraftschlüssige Montagerahmenbefestigung mittels Konsolen bzw. Briden)

Modelle Radstand (mm) Gesamtkranmoment (kNm)

Streck-grenze des

20 30 40 50 60 70 80 90 100 120 140 160 180 200 220 240 260 280grenze desMontage-h

- - - - - - - - - - - - - - - - - -Montagerahmen-werkstoffs 20 30 40 50 60 70 80 90 100 120 140 160 180 200 220 240 260 280 300

(Rahmenprofil in mm)werkstoffs(N/mm2) Erforderliches Widerstandsmoment des Montagerahmens pro Längsträger Wx (cm3)1)

AS 190

AS 260

(289X80X6,7)

bis 6300bis 5100/1395

240

360

420

A

A

A

A

A

A

A

A

A

A

A

A

A

A

A

A

A

A

A

A

A

A

A

A

A

A

A

A

A

211)

211)

211)

89

89

89

343

119

119

439

150

150

E

245

185

E

374

208

E

439

245

E

E

343

E

E

406

AS 260 Y/P

AS 260 Z/P

(289X80X7,7)

5700/1395

6050/1395

240

360

420

A

A

A

A

A

A

A

A

A

A

A

A

A

A

A

A

A

A

A

A

A

A

A

A

A

A

A

A

A

A

A

A

A

211)

211)

211)

89

89

89

406

119

119

E

150

150

E

245

185

E

374

208

E

474

245

E

E

343

A = Das für die jeweilige Aufbauart vorgeschriebeneMontagerahmenprofil ist ausreichend. Im Kranbereich ist derMontagerahmen zumKastenprofil zu schließen.Dünnwandige Montagerahmenprofile (bis 5 mm Dicke) sind im Kranbereich auszusteifen.

E = Von Fall zu Fall prüfen. An die zuständigen IVECO– Stellen die technischen Unterlagen mit den Ergebnissen der Belastungs- und Stabilitätsprüfungen einsen-den.

(1) Falls für die jeweilige Aufbauart ein höheres Widerstandsmoment vorgeschrieben ist (z. B. bei Pritschenaufbauten nach Tabelle 3.1), muss dieses stärkereMontagerahmenprofil verwendet werden.

Bild 3.29

Bei Fahrzeugen mit Doppel- oder Dreifachkabine muss entweder der Montagerahmen bis zum hinteren Vorderfederbock vorgezo-gen (unter demFahrerhaus) oder der Schwenkbereich des Ladekranes zur Einhaltung des zul. Rahmenbiegemomentes entsprechendbegrenzt werden.



Installation des Krans


Bei Fahrzeugen für extremenGeländeeinsatz sollte im vorderen Bereich entweder eine elastische Montagerahmenbefestigung (sieheBild 3.12) oder eine elastische Verbindung zwischen Montagerahmen und Aufbau vorgesehen werden, damit die Verwindungsfähig-keit und die Geländegängigkeit des Fahrgestells nicht zu stark eingeschränkt wird. Hierbei ist jedoch zu beachten, dass bei der elasti-schen Montagerahmenbefestigung der Montagerahmen so dimensioniert ist, dass dieser die im Kranbetrieb auftretenden Kräfte allei-ne aufnehmen kann.Die hinter dem Fahrerhaus befindlichen Aggregate (Luftfilter, Schaltgestänge usw.) dürfen durch den Ladekran bzw. die hydr. Abstüt-zung in ihrer Zugänglichkeit und Funktion nicht beeinträchtigt werden. Erforderlichenfalls sind Batteriekasten, Luftbehälter usw. fach-gerecht zu versetzen.Bei Kippaufbauten mit Ladekran hinter dem Fahrerhaus ist aus Gründen der Rahmenbeanspruchung das vordere Kipplagermöglichstnahe an der Vorderseite der Kippbrücke und das hintere Kipplager möglichst nahe am hinteren Hinterfederbock anzuordnen. Beiweiter hinten liegenden Kipplagern kann ein größeres Montagerahmenprofil erforderlich werden.

Tabelle 3.12 - Ladekräne hinter dem Fahrerhaus (schubfeste Montagerahmenbefestigung)

Modelle Radstand (mm) Gesamtdrehmoment (kNm)

Streck-grenze

20 30 40 50 60 70 80 90 100 120 140 160 180 200 220 240 260 280grenzedesMontage

- - - - - - - - - - - - - - - - - -Montage-rahmen-

k t ff20 30 40 50 60 70 80 90 100 120 140 160 180 200 220 240 260 280 300


AS 190

AS 260

(289X80X6,7)

bis 6300bis 5100/1395

240

360

420

A

A

A

A

A

A

A

A

A

A

A

A

A

A

A

A

A

A

A

A

A

A

A

A

311)

A

A

46

A

A

89

311)

A

105

46

31

150

89

361)

173

89

89

245

135

89

E

150

105

173

135

208

150

245

173

AS 260 Y/P

AS 260 Z/P

(289X80X7,7)

5700/1395

6050/1395

240

360

420

A

A

A

A

A

A

A

A

A

A

A

A

A

A

A

A

A

A

A

A

A

A

A

A

A

A

A

311)

A

A

361)

A

A

89

311)

A

89

361)

A

135

89

311)

150

89

46

208

105

89

245

135

89

E

150

105

173

135

Erforderliches Gesamtwiderstands-moment für Rahmen + Montagerahmen bei Verwendung vonMontagerahmen-Sonderprofilen(z. B. Schweißkonstruktionen) proLängsträger Wx (cm3)

240

360

420

490 *

63

48

40

34

94

72

60

50

125

96

80

67

157

120

100

84

188

143

120

100

219

167

140

117

250

191

160

134

282

215

180

150

313

238

200

167

375

286

240

200

438

334

280

234

500

381

320

267

563

329

360

300

625

477

400

334

688

524

440

367

750

572

480

400

813

169

520

434

875

667

560

467

938

715

600

500

* Gilt auch für Rahmenprofil (Untergurt des Gesamtprofils)

A = Das für die jeweilige Aufbauart vorgeschriebene Montagerahmenprofil ist ausreichend (z. bei Pritschenaufbauten nach Tabelle 3.4).

Im Kranbereich ist der Montagerahmen zum Kastenprofil zu schließen. Dünnwandige Montagerahmenprofile (bis 5 mmDicke) sind im Kranbereich auszusteifen.

Verstärkungsprofil im Kran-Montagebereich schließen. Verstärkungsprofile mit einer Dicke von weniger als 5 mm im Kran-Bereich verstärken.

E = Einzelprüfung erforderlich (Zeichnung mit Gewichts- und Standsicherheitsberechnung einreichen).

1) Falls für die jeweilige Aufbauart ein höheres Widerstandsmoment vorgeschrieben ist (z. B. bei Pritschenaufbauten nach Tabelle 3.1), muss dieses stärkereMontagerahmenprofil verwendet werden.

2) Bei Ausnutzung dieserWerte muss die Standsicherheit des Fahrzeuges imKranbetrieb überprüft werden, wobei entsprechendeMaßnahmen festzulegen sind(z. B. Ballastgewicht, größere Abstützweite usw.).

3) Bei schubfester Montagerahmenbefestigung (Widerstandsmomente nach Tabelle 3.13) und Verwendung untenstehender Profilkombinationen für denMonta-gerahmen anstelle des in der Profil-Auswahltabelle empfohlenen U-Profiles kann die Profilhöhe wie folgt reduziert werden, wobei jedoch die in der Profil-Aus-wahltabelle angegebene Gurtbreite und Wandstärke nicht unterschritten werden darf. Diese Pauschalregel (Näherungswert) hat nur für Montagerahmen-werkstoffe bis zu der angegebenen Streckgrenze Gültigkeit, während für höherwertige Montagerahmenwerkstoffe ein ausreichendesGesamtwiderstandsmoment für Rahmen und Montagerahmen nachgewiesen werden muss (siehe unterer Zeilenblock der Tabelle 3.13). Das für die jeweiligeAufbauart vorgeschriebene Widerstandsmoment des Montagerahmenprofiles im unverstärkten Bereich (offenes U-Profil) darf jedoch nicht unterschrittenwerden (z. B. bei Pritschenaufbauten Profilwerte nach Tabelle 3.4). Da bei einer Reduzierung der Montagerahmen-Profilhöhe in der Regel auch die Torsions-steifigkeit des Montagerahmens verringert wird, muss bei Ladekranaufbauten mit Vierfachabstützungin diesen Fällen derAufbau- bzw.Kranhersteller beson-ders auf entsprechende Maßnahmen zur Erreichung einer ausreichenden Verdrehsteifigkeit des Montagerahmens zwischen den Kranabstützungen achten.Aus diesemGrund sollte auch eine Montagerahmen-Profilhöhe von 120 mm nicht unterschritten werden. Da diese Montagerahmenausführungen jedoch dieVerwindungsfähigkeit des Fahrgestellrahmens im Fahrbetrieb beeinträchtigen, sollten diese Ausführungen nur bei Fahrzeugen für den reinen Straßeneinsatzvorgesehen werden.




Tabelle 3.13 - Profilhöhenreduzierung je nach Ausführung der Montagerahmen-Profilkombination gemäß Bild 3.5Installation des Krans

A B C o D E F G

Streckgrenze desMontagerahmenwerkstoffs (N/mm2):

≤ 320 ≤ 320 ≤ 240 ≤ 240 ≤ 360 ≤ 360

Max. Profilhöhenreduzierung (mm): 40 60 100 120 100 120

Länge des Kasten- bzw. Schachtelprofilsbzw. der Flachstahlverstärkung oder derWinkelverstärkung: (gemäß Bild 3.27) Lv = 0.25Lh bzw.

LA 0.35Lhbzw.

LA 0.4Lhbzw.

LA 0.45Lhbzw.

LA 0.55Lhbzw.

LA 0.6Lhbzw. LA

Beispiel:(Alternativprofile anstelleU-Profil 250 x 80 x 8 mm):

210x80x8 90x80x8 150x80x8+Flachstahl15x80

130x80x8+Flachstahl15x80

150x80x8+

verstärkung

130x80x8+

verstärkung

Effektive Höhenreduzierung: (mm): 40 52 85 97 92 104

Für die kraftschlüssige Montagerahmenbefestigung mit Konsolen (Widerstandsmomente nach Tabelle 3.11) haben obige Angaben keine Gültigkeit, da in diesemFall die Momenten- und Spannungsverteilung für das Rahmen und Montagerahmenprofil für jede Profilkombination einzeln berechnet werden muss.

3.8.2 Ladekräne am Rahmenende

Bei der Heckmontage von Ladekränen empfehlen wir, den Montagerahmen über die gesamte Aufbaulänge vom Rahmenendebis zum hinteren Vorderfederbock vorzusehen. Das erforderliche Montagerahmenprofil ist der Tabelle 3.14 zu entnehmen.

In Anbetracht der besonderen Lastverteilung am Fahrzeug (Lastkonzentration im Überhang) und um eine ausreichende Torsions-steifigkeit für ein gutes Fahrverhalten und während des Kranbetriebes zu erreichen, muss der Montagerahmen in Abhängigkeit vomGesamtkranmoment geeignet ausgesteift werden. Dies kann durch Kastenprofile oder Diagonalkreuze (siehe Punkt 3.2) unter Be-rücksichtigung derHinterfederaufhängung und des gesamten Rahmenüberhanges (Maß Lv) - (siehe Bild 3.30) geschehen. Es ist daraufzu achten, dass der Übergang vom geschlossenen zum offenen Profil allmählich nach den Beispielen von Bild 3.5 und 3.6 erfolgt.

Im Bereich des Kastenprofils ist der Montagerahmen schubfest anzuschließen (Schubbleche im Abstand von max. 700 mm sind aus-reichend). Im vorderen Bereich sind elastische Befestigungen vorzusehen. Es muss sichergestellt sein, dass unter allen Beladungszu-ständen die entsprechenden Achslastverhältnisse (siehe Punkt 1.13.3) eingehalten werden.

Da die erforderliche Verdrehsteifigkeit des Montagerahmens von verschiedenen Faktoren abhängt (z. B. Gesamtkranmoment, Stüt-zweite der Kranabstützung, Leergewicht, Rahmenüberhang) können hierzu vom Fahrgestellhersteller keine allgemein gültigen Anga-ben gemacht werden, weshalb in jedemFall vomKran- bzw. Aufbauhersteller zur Kontrolle eine Belastungs- und Standsicherheitsprü-fung durchzuführen ist. Falls diese Prüfung zeigt, dass die vorhandene Verdrehsteifigkeit nicht ausreicht, sind vom Kran- bzw.Aufbauhersteller geeignete Maßnahmen zur Erhöhung der Torsionssteifigkeit vorzusehen.

Der hintere Kranüberhang (Maß Lu - siehe Bild 3.30) ist so kurz wie möglich (nicht größer als 50% des Radstandes) zu gestalten,damit noch ein gutes Fahrverhalten und eine akzeptable Rahmenbeanspruchung erreicht wird.

Bei Fahrzeugen mit einer liftbaren Nachlaufachse ist durch eine Gewichtsberechnung die Einhaltung der Mindestvorderachslast beiangehobener Nachlaufachse zu überprüfen (siehe Punkt 1.13.3). Sofern durch den Aufbau des Heckladekranes die zul. Achslast derAntriebsachse annähernd erreicht wird, empfehlen wir das Fahrzeug nur mit abgesenkter Liftachse zu betreiben.




Bild 3.30

1. Montagerahmen - 2. Schubblech - 3. Konsole - 4. Kranbefestigung - 5. Kranabstützung (Stützbeine) - 6. L-Verstärkung (Alter-nativlösung)

Lv

Tabelle 3.14 - Ladekräne am Rahmenende (schubfeste Montagerahmenbefestigung)

Modelle Radstand (mm) Gesamtdrehmoment (kNm)

Streck-grenze des

20 30 40 50 60 70 80 90 100 120 140 160 180 200 220 240 260 280grenze desMontage-h

- - - - - - - - - - - - - - - - - -o tagerahmen-werkstoffs 20 30 40 50 60 70 80 90 100 120 140 160 180 200 220 240 260 280 300


AS 190/PAS 260/P; /PS;/FP; /FSAS 260/PT(289x80x6,7)

bis 6300bis 5100/1395bis 5100/1395bis 5100/1395bis 5100/1395

240360420

AAA

AAA

AAA

AAA

AAA

231)

AA

321)

AA

421)

231)

231)

57321)

231)

110421)

321)

13571421)

17311071

222135110

246173135

E222173

222173

246222

E246 E

AS 260 Y/PAS 260 Z/P

(289X80X7,7)

5700/1395bis 5700/1380bis 6050/1395bis 6050/1380

240360420

AAA

AAA

AAA

AAA

AAA

AAA

AAA

AAA

AAA

AAA

422323

713223

1104223

1355742

17311057

22211071

222135110

E135135

173173

Erforderliches Gesamtwiderstands-moment für Rahmen + Montagerahmen bei Verwendung vonMontagerahmen-Sonderprofilen(z. B. Schweißkonstruktionen) proLängsträger Wx (cm3)

240360420490 *

63484034

94726050

125968067

15712010084

188143120100

219167140117

250191160134

282215180150

313238200167

375286240200

438334280234

500381320267

563329360300

625477400334

688524440367

750572480400

813169520434

875667560467

938715600500

* gilt auch für Rahmenprofil (unterer Flügel des Gesamtabschnittes)A = Das für die jeweilige Aufbauart vorgeschriebene Montagerahmenprofil ist ausreichend (z. bei Pritschenaufbauten nach Tabelle 3.1). Im Kranbereich ist der

Montagerahmen zum Kastenprofil zu schließen.Dünnwandige Montagerahmenprofile (bis 5 mm Dicke) sind im Kranbereich auszusteifen.

E = Einzelprüfung erforderlich (Zeichnung mit Gewichts- und Standsicherheitsberechnung einreichen).1 = Falls für die jeweilige Aufbauart ein höheres Widerstandsmoment vorgeschrieben ist (z. B. bei Pritschenaufbauten nach Tabelle 3.1), muss dieses stärkere

Montagerahmenprofil verwendet werden.2 = Bei Verwendung untenstehender Profilkombinationen für den Montagerahmen anstelle des in der Profil-Auswahltabelle empfohlenen U-Profiles mit Steg-

blech kann die Profilhöhe wie folgt reduziert werden, wobei jedoch die in der Profil-Auswahltabelle angegebene Gurtbreite und Wandstärke nicht unter-schritten werden darf. Diese Pauschalregel (Näherungswert) hat nur für Montagerahmenwerkstoffe bis zu der angegebenen Streckgrenze Gültigkeit, wäh-rend für höherwertige Montagerahmenwerkstoffe ein ausreichendes Gesamtwiderstandsmoment für Rahmen und Montagerahmen nachgewiesen werdenmuss (siehe unterer Zeilenblock der Tabelle 3.14). Das für die jeweilige Aufbauart vorgeschriebene Widerstandsmoment des Montagerahmenprofiles imunverstärkten Bereich (offenes U-Profil) darf jedoch nicht unterschritten werden (z. B. bei Pritschenaufbauten Profilwerte nach Tabelle 3.14). Da bei einerReduzierung derMontagerahmen-Profilhöhe in der Regel auch die Torsionssteifigkeit desMontagerahmens verringertwird, muss in diesen Fällen derAufbau-bzw. Kranhersteller besonders auf entsprechende Maßnahmen zur Erreichung einer ausreichenden Verdrehsteifigkeit im hinteren Montagerahmenbereichachten. Aus diesem Grund sollte auch eine Montagerahmen-Profilhöhe von 120 mm nicht unterschritten werden.




Tabelle 3.15 - Profilhöhenreduzierung je nach Ausführung der Montagerahmen-Profilkombination gemäß Bild 3.4:

B D G

Streckgrenze des Montagerahmenwerkstoffs (N/mm2) 320 240 ≤ 360

Max. Profilhöhenreduzierung (mm) 20 60 80

Länge der Lösung mit kombinierter Verstärkung (siehe Bild 3.27) LV = - 0,45 LG 0,65 LG

Beispiel:Alternativprofile anstelle U-Profil 250 x 80 x 8 (mm):

200x80x8 160x80x8+Flachstahl15x80

140x80x8+

verstärkung

Effektive Höhenreduzierung: (mm): 12 45 64

Bei Profilkombinationen mit Winkelverstärkung bzw. Flachstahlverstärkung auf dem Obergurt (Ausführung D, E, F oder G gemäß Tabelle 3.11) kann auf Antragauch einmehrfach abgestufter Profilübergang genehmigtwerden (z. B. SchachtelprofilmitWinkelverstärkung, Schachtelprofil, U-Profil). Falls dieWinkelverstärkungbei bestimmten Fahrzeugausführungen (z. B. blatt- und luftgefederte Zweiachser, Dreiachsfahrzeuge mit Luftfederbalg über Mitte Nachlaufachse) wegen Rahme-nanbauteilen ausgespart werden muss (z. B. amHinterfederbock bzw. Luftfederbalgkonsole), ist dies nurmit besonderer Genehmigung zulässig (Aufbauzeichnungeinreichen), wobei entsprechende Verstärkungsmaßnahmen oder die Einhaltung bestimmter Rahmenbiegemomente Voraussetzung sind.

3.8.3 Absattelbare Ladekräne

Absattelbare Ladekräne können wie Kranaufbauten am Rahmenende behandelt werden, wenn durch die Befestigungsart derAbsattelkonsole des Ladekranes keine zusätzlichen Beanspruchungen in den Montagerahmen bzw. den Fahrgestellrahmen eingelei-tet werden.

Wir empfehlen, den Nutzlastschwerpunkt für die Ausrüstung mit und ohne Ladekran am Aufbau zu markieren.

Bei Anhängerbetrieb mit aufgesatteltem Ladekran ist wegen des größeren hinteren Überhanges und der notwendigen Zwischen-kupplung auf die Einhaltung der gesetzlich zulässigen Gesamtzugslänge zu achten.



Montage von Ladebordwänden


3.9 Montage von Hubladebühnen

Das erforderliche Montagerahmenprofil für die vorgesehene Ladebordwand kann wie folgt ermittelt werden:

- Mit Hilfe von Tabelle 3.16 für die angegebenen Radstände und max. Aufbauüberhänge unter Zugrundelegung eines mittlerenBiegemomentes in Abhängigkeit der Tragfähigkeit der Ladebordwand. Des Weiteren sind auch die Fälle aufgezeigt, in denenAbstützungen notwendig sind.

- Für andere Fahrzeugüberhänge und besondere Ladebordwände (z. B. aus Aluminium) können die auf den Rahmen wirkendenBiegemomente nach Bild 3.31 bestimmt werden. Die erforderlichen Widerstandsmomente für den Montagerahmen sind dannin Abhängigkeit der Werkstoffstreckgrenze zu entnehmen.

Die Standsicherheit im Ladebordwandbetrieb ist durch die Anbaufirma oder den Ladebordwandhersteller zu überprüfen.

In jedem Fall, besonders bei speziellen Aufbauten ohne entsprechenden Hilfsrahmen, muss die Befestigung der Ladebordwand soerfolgen, dass die Kräfte verteilt über einen entsprechenden Unterbau in den Fahrzeugrahmen eingeleitet werden.

Besonders bei Fahrzeugüberhängen größer 1500 mm sind Rahmen undMontagerahmen mit Schubblechen (max. Abstand 700mm)im Bereich des Überhangs bis zum vorderen Hinterfederbock zu verbinden.

Verfahren zur Bestimmung des Biegemoments auf dem Gestell während der Ladephase einer Ladebordwand.

Bild 3.31

91538

Eigengewicht derLadebordwand imBetriebszustand

zul. Tragkraftder LadebordwandProfilkombinationen gemäß

Bild 3.4 (Winkelverstärkung.bzw Flachstahlverstärkung)

Abstützung

Achsenmitte oder Tandem

WTL = Bordwand-EigengewichtWL = Bordwandleistung

Der Biegemoment auf dem Gestell kann anhand der folgenden Formel ermittelt werden:M [Nm] = WL x A + WTL x B für Bordwände ohne StabilisatorenM [Nm] = WL x C + WTL x D für Bordwände mit Stabilisatoren

C, D, WTL, WL: je nach den Daten des Bordwandherstellers.ANM.




ObAbstützungen notwendig sind, ist von Fall zu Fall vomAufbauhersteller zu bewerten, auch dann, wenn siewegen derRahmen-beanspruchung nicht erforderlich wären. Bei dieser Bewertung ist die Tragfähigkeit der Ladebordwand, die Standsicherheit des Fahr-zeugs, die Fahrzeuglage infolge der Einfederung und die Rahmenbiegung während des Ladebordwandbetriebes zu berücksichtigen.

Die Abstützungen, die am Unterbau der Ladebordwand zu befestigen sind, werden vorzugsweise hydraulisch betätigt und bei allenBeladungszuständen der Ladebordwand ausgefahren.

Die Standsicherheit des Fahrzeugs muß in allen Betriebszuständen entsprechend vorhandener Vorschriften (Normen) überprüftwerden.

Zur Verringerung der elastischen Rahmenbiegung, die im Ladebordwandbetrieb unvermeidlich ist, können vom Aufbauherstellerauch stärker dimensionierte Profile verwendet werden, als die in Tabelle 3.16 und Tabelle 3.17 angegebenen Mindestabmessungen.

Die in Tabelle 3.16 angegebenen Profilabmessungen gelten für die aufgeführten Überhänge. Bei größeren Überhängen ist zu über-prüfen, ob Abstützungen oder größere Profilabmessungen zu verwenden sind (siehe Tabelle 3.17).

Bei der Verwendung von elektro-hydraulisch betriebenen Ladebordwänden ist für eine genügende Batteriekapazität undGenerator-leistung zu sorgen (siehe Punkt 1.13.3). Bei Liftachsfahrzeugen mit angehobener Achse ist der Ladebordwandbetrieb nur mit Abstüt-zung zulässig.

Beim Ladebordwandanbau ist auf die zulässige Hinterachslast und auf die Mindestvorderachslast zu achten (siehe Punkt 5.5). Wodies nicht eingehalten werden kann, ist der Überhang zu kürzen.

Bei Fahrzeugen mit dritter Hubachse ist der Einsatz der Ladeklappe mit der gehobenen Achse nur mit Benutzung von Stabilisatorenzulässig.

Eine Änderung bzw. die Anbringung eines geeigneten neuen Unterfahrschutzes (siehe Punkt 2.20) muß durch die Anbaufirma erfol-gen. Dabei sind entsprechend der nationalen Gesetzgebung die Sichtbarkeit der Rückleuchten, der hintere Böschungswinkel unddie Lage der Anhängekupplung zu beachten.




Tabelle 3.16 - Montage einer Hubladebühne

Modelle Tragkraft der Hubladebühne in kN (kg)

Radst. HintererRahmen-überhang

7,5(750)

10(1000)

12,5(1250)

15(1500)

17,5(1750)

20(2000)

25(2500)

30(3000)

überhang(mm) Erforderl. Widerstandsmoment pro Montagerahmen-Längsträger Wx (cm3)

2(Rahmenprofil

(mm) Erforderl. Widerstandsmoment pro Montagerahmen Längsträger Wx (cm )in Abhängigkeit von der Werkstoff-Streckgrenze (N/mm2)

(Rahmenprofilin mm) (mm) 240 360 240 360 240 360 240 360 240 360 240 360 240 360 240 360

AS 190/P 38004200

18472072

22752500

AA

AA

AA

AA

AA

AA

A57

AA

5789

A46

89105

4657

89135

4689

135150

8989

AS/AD/AT 260/P; /PS;/PT(302,4/212,4x80x6,7)

38004200450048005100

-----

22072567252225222252

8989898989

4646464646

8910510510589

4657575746

8913513513589

4689898946

135150150150135

8989898989

135150150150135

8989898989

135173173173135

8910510510589

150208208208150

119135135135119

208286286286208

135150150150135

AS/AD/AT 260/TNAS/AD/AT 260/PT(P. 5700/1380)(302,4x80x6,7)

bis 5700bis 5100

- 3475 A A A A A A A A A A A A A A A A

AS/AD/AT 260/P; /FP;(302,4/212,4x80x6,7)

44714471510151015101510156865686627162716271

13071802157719822207238719822207202723872792

17602250203024302660284024302660248028403240

AAAAAAAAAA89

AAAAAAAAAA461)

AAAAA57AAA571)

89

AAAAAAAAAA461)

AAAA5789A57A89105

AAAAA46AAA461)

571)

AAA5789895789571)

89135

AAAA4646A46A461)

89

A57A8989105898989105135

AAA4646574646461)

571)

89

A89A89891358910589135150

A46A4646894657461)

8989

A8989105135150105135135150208

A464657898957898989135

8913589135150173135150150208245

4689468989105898989105150

AS/AD/AT 260/P; /FP;/FS; /PS(302,4/212,4x80x6,7)

42014201447144714786478647865101

11271622121716221487171220721802

15802070167020701940216025202250

A57A57A898989

AAAAA464646

A89A89578910589

A46A46A465746

A89A898989135105

A46A4646468957

4689578989105150135

A46A4646578989

891058910589135150135

4689468946898989

8913589135105135173150

46894689898910589

105150105150150173207173

5789578989105135105

135208135208173208286208

8913589135105135150135

AS/AD/AT 260/P; /FP

(304,4 X 80 X 7,7)

56866050

- 24322660

AA

AA

AA

AA

A46

AA

A46

AA

4646

AA

4646

AA

4646

4646

4673

4646

AS/AD/AT260 Z/P-HM

(304,4 x 80 x 7,7)

3796379642014201420142014471

1127148711271487162218471982

1580194015801940207023002430

AAAAAAA

AAAAAAA

AAAAAAA

AAAAAAA

AAAAAAA

AAAAAAA

AAAAAAA

AAAAAAA

AAAAAAA

AAAAAAA

AAAAAAA

AAAAAAA

AAAAA4689

AAAAAAA

AAAAA8989

AAAAAA46

Für Hubladebühnen bis 5 kN (500 kg) Tragkraft ist der für die jeweilige Aufbauart vorgeschriebene Montagerahmen ausreichend (z. B. Pritschenaufbauten nachTabelle 3.4).

Mit Ausnahme der Fahrzeugtypen AS/AD/AT 190 S.../P mit Rahmenüberhang 2792 mm und AS/AD/AT 260 S...P mit Rahmenüberhang 1802 und 2072 mm ist fürHubladebühnen bis 5 kN (500 kg) Tragkraft der für die jeweilige Aufbauart vorgeschriebene Montagerahmen ausreichend (z. .B. bei Pritschenaufbauten nachTabelle 3.4)




Tabelle 3.17 - Zul. Biegemoment für schubfest verbundenesRahmen- und Hilfsrahmenprofil bei Montage einer Hubladebühne

Modelle Widerstandsmoment (cm3) des Montagerahmen-Längsträgers2)

Streckgrenze 16 19 21 26 31 36 46 57 89 105 119

Radst.

Streckgrenzedes Montage-

16 19 21 26 31 36 46 57 89 105 119

(Rahmenprofilin mm)

Radst.(mm)

des Montagerahmen-werkstoff(N/mm2)

Zulässiges Biegemoment für schubfest verbundenes Rahmen-Montageprofil (kNm) beistatischer Beanspruchung

(199x80x6,7 hinten) bis 6300bis 5100/1395

240

360

420

55,2

72,5

86,3

61,3

80,5

(95,9)

65,6

86,1

(102,5)

63,3

83,1

(99,0)

67,6

88,7

(105,6)

74,7

(98,1)

(116,8)

78,4

(102,8)

(122,4)

82,7

(108,6)

(129,2)

(102,6)

(134,7)

(160,3)

(109,2)

(143,4)

(170,7)

(110,7)

(145,2)

(172,9)

AS/AD/AT 260

(289x80x6,7)

bis 5700/1395bis 6050/1395

240

360

420

AS/AD/AT 260 (6X4)

(289X80X7,7)

bis 4500/1395 240

360

420

90,7

(119,0)

(141,7)

99,6

(130,7)

(155,6)

(105,7)

(138,7)

(165,1)

(101,4)

(133,1)

(158,5)

(107,5)

(141,0)

(167,9)

(117,8)

(154,6)

(184,1)

(121,5)

(159,4)

(189,8)

(125,9)

(163,3)

(196,8)

(151,7)

(199,1)

(237,0)

(158,0)

(208,2)

(247,8)

(157,8)

(207,1)

(246,5)

Modelle Widerstandsmoment (cm3) des Montagerahmen-Längsträgers2)

Streckgrenze 135 150 173 208 245 286 317 343 374 406 439 474Streckgrenzedes Montage-

135 150 173 208 245 286 317 343 374 406 439 474

(Rahmenprofilin mm)

Radst.(mm)

des Montagerahmen-werkstoff(N/mm2)

Zulässiges Biegemoment für schubfest verbundenes Rahmen-Montageprofil (kNm) beistatischer Beanspruchung

AS/AD/AT 190

AS/AD/AT 260(199x80x6,7 hinten)

bis 6300bis 5100/1395

240

360

420

(122,8)

(161,2)

(191,9)

(134,1)

(176,0)

(209,6)

(143,1)

(187,7)

(223,6)

(157,7)

(207,0)

(246,4)

(173,0)

(227,1)

(270,3)

(189,7)

(249,0)

(296,5)

(201,6)

(264,6)

(315,0)

(213,9)

(280,0)

(334,3)

(226,8)

(297,7)

(354,4)

(240,1)

(315,2)

(375,2)

(253,9)

(333,2)

(396,7)

(268,1)

(351,9)

(418,9)

AS/AD/AT 260

(289x80x6,7)

bis 5700/1395bis 6050/1395

240

360

420

AS/AD/AT 260 (6x4)

(289x80x7,7)

bis 4500/1395 240

360

420

(174,3)

(228,8)

(272,4)

(189,9)

(249,2)

(296,7)

(199,3)

(261,6)

(311,4)

(214,5)

(281,6)

(335,2)

(233,3)

(306,2)

(364,5)

(250,5)

(328,9)

(391,5)

(262,8)

(345,0)

(410,7)

(275,7)

(361,8)

(430,8)

(289,0)

(379,3)

(451,6)

(302,9)

(397,5)

(473,3)

(317,2)

(416,4)

(495,7)

(332,1)

(435,9)

(518,9)

( ) Bei Ausnutzung der in Klammern aufgeführten Werte muss die Anbaufirma bzw. der Ladebordwandhersteller die Einhaltung der Standsicherheit imLadebetrieb überprüfen und die erforderlichen Maßnahmen festlegen.

A = Das für die jeweilige Aufbauart vorgeschriebene Montagerahmenprofil ist ausreichend (z. B. bei Pritschenaufbauten nach Tabelle 3.4).S = Stützbeine an der Hubladebühne erforderlich.E = Einzelprüfung erforderlich.C = Normalfahrerhaus (kurze Kabine).L = Fernfahrerhaus (lange Kabine).I = Falls für die jeweilige Aufbauart ein höheres Widerstandsmoment vorgeschrieben ist (z. B. bei Pritschenaufbauten nach Tabelle 3.4), muss dieses stärkere

Montagerahmenprofil verwendet werden.2 = Bei schubfester Montagerahmenbefestigung (Widerstandsmomente nach Tabelle 3.16) und Verwendung untenstehender Profilkombinationen für den

Montagerahmen anstelle des in der Profil-Auswahltabelle empfohlenen U-Profiles kann die Profilhöhe wie folgt reduziert werden wobei jedoch die in derProfil-Auswahltabelle angegebene Gurtbreite undWandstärke nicht unterschritten werden darf. Diese Pauschalregel (Näherungswert) hat nur für Mon-tagerahmenwerkstoffe bis zu der angegebenen Streckgrenze Gültigkeit, während für höherwertige Montagerahmenwerkstoffe ein ausreichendes Ge-samtwiderstandsmoment für Rahmen und Montagerahmen nachgewiesen werden muss. Das für die jeweilige Aufbauart vorgeschriebeneWiderstands-moment des Montagerahmenprofiles im unverstärkten Bereich (offenes U-Profil) darf jedoch nicht unterschritten werden (z. B. bei PritschenaufbautenProfilwerte nach Tabelle 3.4).

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