Super-Rail Eco HS BW (SR Eco HS BW) H2-W1-B (W N=0,6 m; VI ... · EN 10025 / EN ISO 1461 HS1 1...

© Studiengesellschaft für Stahlschutzplanken e.V.

Einbauhandbuch

Super-Rail Eco HS BW (SR Eco HS BW) H2-W1-B

(WN=0,6 m; VIN=0,8 m; DN=0,4 m; Prüflänge=36 m)

Es gilt die Einbauanleitung

(Version 1.0 – Stand 17.06.2015) der baugleichen

„HSRail SF“

Einbauanleitung (Version 1.0 – Stand 17.06.2015)

HSRail SF

Fahrzeug-Rückhaltesystem gemäß EN 1317-5

Deklarierte Leistung: Aufhaltestufe H2

Anprallheftigkeitsstufe B Wirkungsbereichsklasse W1

Dynamische Durchbiegung 0,4 m Fahrzeugeindringung VI2

Mindestaufbaulänge 16 m

Verfasser und verantwortlicher Hersteller: H+S Verkehrstechnik GmbH

Theodor-Heuss-Straße 61-61a 47167 Duisburg

Stand 17.06.2015 Seite 2

Inhaltsverzeichnis

1. Produktbeschreibung 4

1.1. Allgemeine Beschreibung 4

1.1.1. Beschreibung des Bauproduktes 4

1.1.2. Leistungsvermögen 4

1.1.3. Dauerhaftigkeit 5

1.1.4. Gefährliche Substanzen 5

1.1.5. Entsorgung und Recycling 5

1.1.6. Anschlusskonstruktionen und Einbaulängen 5

1.2. Datenblatt 6

1.3. Zusammenbauzeichnung 7

1.3.1. Systemzeichnung 7

1.3.2. Verschraubungsdetails 8

1.4. Stückliste 9

1.4.1. Schutzplankenholm Profil B 9

1.4.2. Schutzplankenholm Profil A 10

2. Beschreibung der Montage 10

2.1. Systemzusammenbau und Montageanleitung 10

2.2. Allgemeine Einbaubedingungen 19

2.2.1. Haftung 19

2.2.2. Anforderung an Montagepersonal 19

2.2.3. Einbautemperaturen 19

2.2.4. Beengte Verhältnisse 19

2.2.5. Lagerung und Transport 20

2.3. Umfeld des Fahrzeug-Rückhaltesystems 20

2.3.1. Neigung des Untergrundes 20

2.3.2. Tragfähigkeit des Untergrundes 20

2.3.3. Bereich hinter der Schutzeinrichtung 20

2.3.4. Borde, Absätze und Stufen 21

2.4. Gründung 21

2.4.1. Anforderungen an das Betonfundament 21

2.4.2. Anforderungen an die Anker 22

2.5. Einbauhöhen 23


2.6. Abweichende Pfostenabstände aufgrund von Zwangspunkten 25

2.7. Verschraubung 26

2.8. Bearbeitung vor Ort 26

2.9. Einbau in Kurven 27

2.10. Verschwenkungen 27

2.11. Einbau in Wasserschutzgebieten 27

2.12. Anfangs- und Endkonstruktionen 27

2.13. Übergangskonstruktionen 27

2.14. Zusatzeinrichtungen 28

2.15. Reparaturen 29

2.16. Wiederverwendbarkeit von Schutzplankenteilen 30

2.17. Inspektion und Wartung 30

2.18. Montagetoleranzen 30

3. Prüfprotokolle 31

4. Technische Regelwerke 34

5. Versionsübersicht 34


1. Produktbeschreibung 1.1. Allgemeine Beschreibung

1.1.1. Beschreibung des Bauproduktes Bei dem Bauprodukt handelt es sich um eine einseitige Schutzeinrichtung für den Einsatz auf Streifenfundamenten und Ingenieurbauwerken am Fahrbahnrand sowie im Mittelstreifen oder Seitentrennstreifen von Straßen. Es besteht aus durch Feuer-verzinkung nach EN ISO 1461 [1] bzw. EN 10346 [2] korrosionsgeschützt ausgeführ-ten Bauteilen aus Baustahl S235JR und S355JR. Die Länge der Längselemente (Schutzplankenholm und Kastenprofil) sowie der Pfosten bestimmen das Format der Konstruktion. Die Stahlpfosten mit Fußplatte werden mittels Verbundklebeankers auf einem Streifenfundament aufgeschraubt. An den Pfosten wird von oben ein Kasten-profil einschließlich Verstärkung und vorne (verkehrsseitig) ein Schutzplankenholm angebracht. Zur Energieabsorption werden zwischen Schutzplankenholm und Pfos-ten Deformationselemente eingebaut. Die Schutzplankenholme überlappen und sind mit mehrfachen Schraubenverbindungen fixiert. Die Kastenprofile werden durch Stoßverbinder und mehrfache Schraubverbindungen fixiert. Technische Daten im Überblick enthält das Datenblatt zum Bauprodukt, siehe 1.2 Die Zusammenbauzeichnungen für das geprüfte Produkt entsprechen den Zeich-nungen unter 1.3 (Zusammenbauzeichnungen und Befestigung). Bauteilzeichnungen gemäß Stückliste (1.4) mit Maßangaben und Toleranzanforderungen sind in den Prüfberichten 11050-2580/18121 [3] und 11050-2580/18122 [4] enthalten und nicht Bestandteil dieser Einbauanleitung.

1.1.2. Leistungsvermögen Das Bauprodukt wurde nach EN 1317-2 und EN 1317-1 [5] mit folgendem Ergebnis geprüft: Aufhaltestufe: H2 Anprallheftigkeit: B Wirkungsbereichsklasse: W1 Normalisierter Wirkungbereich WN = 0,6 m Normalisierte dynamische Durchbiegung DN = 0,4 m Klasse der Fahrzeugeindringung: VI2 Fahrzeugeindringung: VIm: 0,8 m Die Prüfungsergebnisse wurden unter den im Prüfbericht beschriebenen Bedingun-gen erreicht. Alle praktischen Einsatzfälle können aber nicht vom Prüfbericht-Szenario abgedeckt werden. Daher werden in diesem Einbauhandbuch die dem Stand der Technik entsprechenden Randbedingungen für den Einbau definiert, bei denen ein Einsatz erwarten lässt, dass die Funktionsweise der Schutzeinrichtung in der Praxis gewährleistet ist. Alle Angaben in dieser Einbauanleitung betreffend das Profil A gelten erst in Verbin-dung mit einer noch zu genehmigenden Modifikation durch die Begutachtungsstelle zur Verwendung des Holmes Profil A anstelle des Holmes Profil B.


1.1.3. Dauerhaftigkeit Die Dauerhaftigkeit des Bauproduktes einschließlich der Gründungskonstruktion ist durch die Verzinkung gemäß EN ISO 1461 aller Bauteile unter normalen Standortbe-dingungen sichergestellt. Die angenommene Gebrauchs- bzw. Schutzdauer in Ab-hängigkeit einer bestimmten atmosphärischen Umgebung entspricht den Angaben in EN ISO 1461 bzw. EN 10346. Die tatsächliche Gebrauchsdauer kann an Standorten mit extremen korrosiven Umgebungsbedingungen wie z.B. bei sehr maritimer Atmo-sphäre oder bei Sandabrieb reduziert sein. Abweichend von der EN ISO 1461 beträgt die durchschnittliche Zinkschichtdicke aller Bauteilen – außer Kleinbauteilen, wie Decklaschen usw. – mindestens 70 µm anstel-le der geforderten 55 µm.

1.1.4. Gefährliche Substanzen Das Bauprodukt enthält keine toxischen Stoffe oder zu überwachende Substanzen.

1.1.5. Entsorgung und Recycling Alle Bauteile bestehen aus feuerverzinktem Stahl und können komplett der Wieder-verwertung zugeführt werden.

1.1.6. Anschlusskonstruktionen und Einbaulängen An die Aufbaulänge muss grundsätzlich eine Übergangskonstruktion, eine Anfangs- und Endkonstruktion oder ein Anpralldämpfer anschließen. Die Mindesteinbaulänge entspricht der in der Erstprüfung aufgebauten Länge von 16 m. Die Mindestlänge darf nur in begründeten Ausnahmefällen unterschritten wer-den. In diesem Fall muss die Länge jedoch mindestens 12 m (abgeleitet aus der Kontaktstrecke von 8,5 m bei der Anprallprüfung) betragen und ein Standsicherheits-nachweis für das verkürzte Fundament erbracht werden. Darüber hinaus muss si-chergestellt sein, dass die angeschlossene Konstruktion die Längskräfte aufnehmen kann. Noch kürzere Längen sind nicht zulässig.


1.2. Datenblatt

HSRail SF Entwurf

noch nicht von BASt freigegeben Stand: ergänzen

Bei dem Bauprodukt handelt es sich um eine einseitige Schutzeinrichtung für den Einsatz auf Streifenfundamenten und Ingenieurbauwerken am Fahrbahnrand sowie im Mittelstreifen oder Seitentrennstreifen von Straßen. Es besteht aus durch Feuerverzinkung nach EN ISO 1461 [1] bzw. EN 10346 [2] korrosionsgeschützt ausgeführten Bauteilen aus Baustahl S235JR und S355 JR. Die Länge der Längselemente (Schutzplankenholm und Kastenprofil) sowie der Pfos-ten bestimmen das Format der Konstruktion. Die Stahlpfosten mit Fußplatte werden mittels Verbundklebeankers auf einem Streifenfundament aufgeschraubt. An den Pfosten wird von oben ein Kastenprofil einschließlich Verstärkung und vorne (verkehrsseitig) ein Schutzplankenholm angebracht. Zur Energieabsorption werden zwischen Schutzplan-kenholm und Pfosten Deformationselemente eingebaut. Die Schutzplankenholme überlappen und sind mit mehrfa-chen Schraubenverbindungen fixiert. Die Kastenprofile werden durch Stoßverbinder und mehrfache Schraubverbin-dungen fixiert.

Systembezeichnung HSRail SF

Erstprüfung TB 11 11050-2580/18121 TB 51 11050-2580/18121

EG-Konformitätszertifikat / Hersteller ergänzen Charakteristisches Material des Systems S235 JR / S355JR (Pfosten) Breite des Systems [m] 0,37 Höhe des Systems ab Fahrbahnoberkante [m] 0,90 Länge der Systemelemente / -baugruppen [m] 4,0 Masse je lfd. m Systemlänge [kg/lfd. m] 73,8 Maximale seitliche Position des Systems [m] 0,6 Maximale seitliche Position des Fahrzeugs [m] 0,8 Maximale dynamische Durchbiegung [m] 0,4 Mindestlänge [m] --- Mindestlänge bei Kraftschluss [m] 16 Geprüfte Systemgründung / -aufstellung auf Streifenfundament verankert

Bemerkungen ---

Ergänzende Angaben nach DIN EN 1317-2: 2011-01 Normalisierter Wirkungsbereich WN [m] 0,6 Normalisierte Wirkungsbereichsklasse W1 Normalisierte Fahrzeugeindringung VIN [m] 0,8 Klasse der normalisierten Fahrzeugeindringung VI2 normalisierte dyn. Durchbiegung DN [m] 0,4

Aufhaltestufe Wirkungsbereichsklasse Anprallheftigkeitsstufe

H2 W1 B


1.3. Zusammenbauzeichnung

1.3.1. Systemzeichnung


1.3.2. Verschraubungsdetails


1.4. Stückliste

1.4.1. Schutzplankenholm Profil B

4 m (1 Feld) HSRail SF - Profil B Teile-Nr Menge Bezeichnung Abmessung Einzel-

gewicht Gesamt- gewicht

Werkstoff Güte

Norm

002.00 1 SP-Holm, Profil B Bl. 435x3x4300 43,10 43,10 S235JR EN 10025 / EN ISO 1461

HS1 1 Kastenprofil Bl. 505x3,0x3998 52,60 52,60 S235JR EN 10025 / EN ISO 1461

HS2 1 Verstärkungskasten Bl. 438x4,0x3692 52,80 52,80 S235JR EN 10025 / EN ISO 1461

HS4 4 Pfosten C 125/125 mit Fußplatte L=890 mm 27,80 111,20 S355JR

EN 10025 / EN ISO 1461

060.12 4 Defo-Rohr 139,7 x 3,6/ 180 2,30 9,20 S235JR EN 10025 / EN ISO 1461

033.21 4 Befestigungswinkel 95/150x100x6 1,10 4,40 S235JR EN 10025 / EN ISO 1461

033.01 1 Kastenprofil-Stoßverbinder 300x4,0x438 4,10 4,10 S235JR

EN 10025 / EN ISO 1461

HS5 4 Elastomere Platte 0,30 1,20

HS6 16 HIT-C-F / HIT-HY 200 mit Mutter 8 M20x275 0,60 9,60 8.8

HS7 16 U-Scheibe 60/21/4 mm 0,04 0,64 ISO 7093-200HV

040.31 8 U-Scheibe 40/18/4 mm 0,03 0,24 ISO 4759-3

010.00 4 Decklasche M 16 Fl. 40x5x115 0,20 0,80 S235JR EN 10025 / EN ISO 1461

040.00 6 HRK-Schraube m. Nase mit Mutter M 16x27 0,10 0,60 4.6 / Mu5 ISO 4032-5

040.03 12 HRK-Schraube mit 6-kt und Mutter M 16x30 0,11 1,32 8.8 / Mu8 ISO 4032-8


040.30 42 Scheibe U 18 0,01 0,42 ISO 7091

040.80 8 6-kt.-Schraube M14x30 0,08 0,64 4.6 / Mu5 ISO 4016, ISO 4034-5

040.82 8 Scheibe U16 0,01 0,08 ISO 7091

040.54 8 6-kt.-Schraube M 10x45 0,05 0,40 8.8 / Mu8 ISO 4017; ISO 4032-8

040.60 16 Scheibe U11 0,01 0,16 ISO 7091

Gewicht der Konstruktion: 295,06

Gewicht/lfdm: 73,8


1.4.2. Schutzplankenholm Profil A

4 m (1 Feld) HSRail SF - Profil A Teile-Nr Menge Bezeichnung Abmessung Einzel-

gewicht Gesamt- gewicht

Werkstoff/Güte Norm

001.00 1 SP-Holm, Profil A Bl. 470x3x4300 46,80 46,80 S235JR EN 10025 / EN ISO 1461

HS1 1 Kastenprofil Bl. 505x3,0x3998 52,60 52,60 S235JR EN 10025 / EN ISO 1461

HS2 1 Verstärkungskasten Bl. 438x4,0x3692 52,80 52,80 S235JR EN 10025 / EN ISO 1461

HS4 4 Pfosten C 125/125 mit Fußplatte L=890 mm 27,80 111,20 S355JR

EN 10025 / EN ISO 1461

060.12 4 Defo-Rohr 139,7 x 3,6/ 180 2,30 9,20 S235JR EN 10025 / EN ISO 1461

033.21 4 Befestigungswinkel 95/150x100x6 1,10 4,40 S235JR EN 10025 / EN ISO 1461

033.01 1 Kastenprofil-Stoßverbinder 300x4,0x438 4,10 4,10 S235JR

EN 10025 / EN ISO 1461

HS5 4 Elastomere Platte 0,30 1,20

HS6 16 HIT-C-F / HIT-HY 200 mit Mutter 8 M20x275 0,60 9,60 8.8

HS7 16 U-Scheibe 60/21/4 mm 0,04 0,64 ISO 7093-200HV

040.31 8 U-Scheibe 40/18/4 mm 0,03 0,24 ISO 4759-3

010.00 4 Decklasche M 16 Fl. 40x5x115 0,20 0,80 S235JR EN 10025 / EN ISO 1461

040.00 8 HRK-Schraube m. Nase mit Mutter M 16x27 0,10 0,80 4.6 / Mu5 ISO 4032-5



040.30 44 Scheibe U 18 0,01 0,44 ISO 7091

040.80 8 6-kt.-Schraube M14x30 0,08 0,64 4.6 / Mu5 ISO 4016, ISO 4034-5

040.82 8 Scheibe U16 0,01 0,08 ISO 7091

040.54 8 6-kt.-Schraube M 10x45 0,05 0,40 8.8 / Mu8 ISO 4017; ISO 4032-8

040.60 16 Scheibe U11 0,01 0,16 ISO 7091

Gewicht der Konstruktion: 298,98

Gewicht/lfdm: 74,70

2. Beschreibung der Montage 2.1. Systemzusammenbau und Montageanleitung Es sind nur Teile zulässig, die von einem Hersteller hergestellt oder geliefert wurden, der ein gültiges Konformitätszertifikat für die Schutzeinrichtung HSRail SF besitzt. Das Bauprodukt enthält keine im Werk vormontierten Bauteile und keine Vorspan-nung. Schutzplankenholme müssen in Fahrtrichtung überlappen. C-Pfosten werden mit der geschlossenen Seite zum Verkehr hin montiert. Um Übergänge einheitlich zu gestalten, sollten die Kastenprofilstöße in der Regel rechts neben den Schutzplan-kenstößen versetzt einzubauen, am rechten Fahrbahnrand um 0,6 m, am linken Fahrbahnrand um 0,4 m. Wird der Schutzplankenstoß links neben dem Kastenprofil-stoß angeordnet, wird das Leistungsvermögen der Schutzeinrichtung dadurch nicht verändert. Eine einheitliche Anordnung der Profile zueinander dient lediglich der Montagefreundlichkeit.


MONTAGEANLEITUNG HSRAIL SF Gesamtkonstruktion Einbauhöhe: Kastenprofil: 90 cm ± 3 cm Schutzplankenholm: 70 cm ± 3 cm gemessen auf Fahrbahnoberkante bei einem Randabstand bis 60 cm. Bei größerem Randabstand wird die Höhe auf das Gelände unmittelbar vor der Schutzplanke gemessen.

Verankerung herstellen Anker HIT-HY 200-A + HIT-C-F (8.8) M20 gemäß Einbauanleitung Hilti setzen. Länge der Ankerstange: 275 mmm Tiefe Bohrloch: 220 mm – 230 mm Durchmesser Bohrloch 22 mm Bohrung herstellen mittels Hammerboh-rung oder mit Kernbohrgerät Hilti DD EC1 (Topspin-Technologie). Bohrloch reinigen gemäß Einbauanleitung Hilti (siehe Seite 2/3) Bohrloch verfüllen mit Injektionsmörtel HIT-HY 200-A: ca. 9-10 Hübe. Den Anker mit einer leichten Drehbewe-gung einbringen. Der Injektionsmörtel muss dabei mindestens bündig mit der Oberkante des Bohrlochs abschließen. Abstand vordere Ankerreihe zur Bezugsli-nie (Fahrbahnrand): 665 mm / bei 50 cm Abstand der Konstruk-tion zum Fahrbahnrand (Bezugslinie) Abstand hintere Ankerreihe zu vorderer Ankerreihe: 150 mm Abstand der Anker in Fahrtrichtung an einem Pfosten: 200 mm Pfostenabstand: 1,00 m Mindestabstand der Anker zum Fundamentrand: 150 mm Aushärtezeiten beachten!

Das Maß 665 mm gilt nur bei einem Randabstand der Konstruktion vom Fahrbahnrand von 0,5 m (Regelabstand). Bei abweichenden Randabständen gilt: Ankerabstand = Randabstand der Konstr. + 165 mm


MONTAGEANLEITUNG HSRAIL SF Auszug Montageanweisung Hilti: Bohrlocherstellung a) Hammerbohren

Bohrloch mit Bohrhammer drehschlagend, unter Verwendung des Bohrerdurchmessers 22 mm mit Bohrtiefe 220 mm erstellen.

b) Hammerbohren mit Hilti Hohlbohrer

Die Bohrlocherstellung bis zur erforderlichen Setztiefe erfolgt dreh-schlagend mit einem Hilti Hohlbohrer TE-CD oder TE-YD mit Hilti Staubsaugeranschluss. Dieses Bohrsystem beseitigt bei Anwendung gemäß der Gebrauchs-anweisung des Hohlbohrers das Bohrmehl und reinigt das Bohrloch während des Bohrvorgangs. Nach Beendigung des Bohrens kann mit Mörtelverfüllung gemäß Mon-tageanweisung begonnen werden.

Bohrlochreinigung unmittelbar vor dem Setzen des Dübels muss das Bohrloch frei von Bohrmehl und Verunreinigungen sein. Schlechte Bohrlochreinigung = geringe Traglasten.

Druckluftreinigung

Bohrloch 2-mal vom Bohrlochgrund über die gesamte Länge mit ölfreier Druckluft (min. 6 bar bei 6 m³/h; falls notwendig mit Verlän-gerung) ausblasen, bis die rückströmende Luft staubfrei ist.

2-mal mit Stahlbürste in passender Größe bürsten. Stahlbürste Hilti HIT-RB mit einer Drehbewegung in das Bohrloch bis zum Bohrloch-grund einführen und wieder herausziehen Die Bürste muss beim Einführen einen Widerstand erzeugen (Bürs-te Ø Bohrloch Ø) – falls nicht, ist die Bürste zu klein und muss durch eine größere Bürste ersetzt werden.

Bohrloch erneut vom Bohrlochgrund über die gesamte Länge 2-mal mit Druckluft ausblasen, bis die rückströmende Luft staubfrei ist.

Injektionsvorbereitung

Hilti Statikmischer HIT-RE-M fest auf Foliengebinde aufschrauben. Den Mischer unter keinen Umständen verändern. Befolgen Sie die Bedienungsanleitung des Auspressgerätes. Prüfen der Kassette auf einwandfreie Funktion. Keine beschädigten Folien-gebinde / Kassette verwenden. Foliengebinde in die Kassette einführen und Kassette in Auspressge-rät einsetzen.

Das Öffnen der Foliengebinde erfolgt automatisch bei Auspressbe-ginn. Der am Anfang aus dem Mischer austretende Mörtelvorlauf darf nicht für Befestigungen verwendet werden. Die Menge des Mörtelvor-laufes ist abhängig von der Gebindegröße: 2 Hübe für 330 ml Foliengebinde, 3 Hübe für 500 ml Foliengebinde, 4 Hübe für 500 ml Foliengebinde 5 °C.


MONTAGEANLEITUNG HSRAIL SF Auszug Montageanweisung Hilti: Injektion des Mörtels vom Bohrlochgrund ohne Luftblasen zu bilden

Injizieren des Mörtels vom Bohrlochgrund und während jedem Hub den Mischer langsam etwas herausziehen. Das Bohrloch zu ca. 2/3 verfüllen. Nach dem Einsetzen des Befestigungselementes muss der Ringspalt vollständig mit Mörtel ausgefüllt sein.

Nach der Mörtelinjektion die Entriegelungstaste am Auspressgerät betätigen, um Mörtelnachlauf zu vermeiden.

Setzen des Befestigungselementes

Vor der Montage sicherstellen, dass das Element trocken und frei von Öl und anderen Verunreinigungen ist. Befestigungselement bis zur Setztiefenmarkierung einführen, noch bevor die Verarbeitungszeit twork abgelaufen ist. Verarbeitungszeit twork siehe Tabelle Verarbeitung- und Aushärtezei-ten

Drehmoment aufbringen: Nach Ablauf der Aushärtezeit tcure kann der Anker belastet werden. aufzubringendes Drehmoment: 150 Nm

Bohr-, Reinigungs- und Setzwerkzeuge

Befestigungselement Bohren und Reinigen Installation

HIT-C-F M20x275 Hammerbohren

Bürste Stauzapfen Hohlbohrer

Größe d0 [mm] d0 [mm] HIT-RB HIT-SZ

M20 22 22 22 22


MONTAGEANLEITUNG HSRAIL SF Auszug Montageanweisung Hilti: Reinigungsalternativen Druckluftreinigung: Zum Ausblasen mit Druckluft wird die Verwendung einer Ausblasdü-se mit einem Durchmesser von mindestens 3,5 mm empfohlen.

Automatische Reinigung: Die Reinigung wird während dem Bohren mit dem Hilti TE-CD und TE-YD Bohrsystem inklusive Staubsauger durchgeführt.

Maximale Verarbeitungszeit und minimale Aushärtezeit

Temperatur im Verankerungsgrund T

Maximale Verarbeitungszeit twork

Minimale Aushärtezeit tcure

-10 °C bis -5 °C 1,5 h 7 h

> -5 °C bis 0 °C 50 min 4 h

> 0 °C bis 5 °C 25 min 2 h

> 5 °C bis 10 °C 15 min 75 min

> 10 °C bis 20 °C 7 min 45 min

> 20 °C bis 30 °C 4 min 30 min

> 30 °C bis 40 °C 3 min 30 min


MONTAGEANLEITUNG HSRAIL SF Pfosten montieren Ankerprüfung vor dem Montieren der Pfosten durchführen. Prüflast: 75 kNm Innerhalb von 1-2 Minuten darf die 60 kN-Marke nicht unterschritten werden. Unter die Fußplatte wird eine elastomere Dichtungsplatte (41.25) gelegt. Pfosten C 125 mit Fußplatte (HS4), Län-ge 890 mm, auf der Verankerung befes-tigen. Verschraubung mit Mutter 8, fvz. und U-Scheibe 60/4/21 Anzugsmoment: 150 Nm Pfostenabstand: 1,0 m Abstand der Pfosten zum Fahrbahnrand (Bezugslinie): 74 cm / bei 50 cm Abstand der Konstrukti-on zum Fahrbahnrand Geschlossene Seite des Pfostens zum Verkehr hin.

Befestigungswinkel anschrauben Befestigungswinkel (33.21) mit 2 Sechskantschrauben M 10x45-8.8 mit Mutter (40.54) am Pfosten HS3 befestigen. Jeweils 2 U-Scheiben (40.60) U11 pro Schraube verwenden: 1 U-Scheibe unter den Schraubenkopf, 1 U-Scheibe unter die Mutter. Winkel innen im Pfosten befestigen. Der fertig montierte Winkel zeigt zum Ver-kehr hin. Die Einbaurichtung der Schrauben (Kopf der Schraube am Pfosten oder am Winkel) ist nicht relevant und kann je nach Zugäng-lichkeit gedreht werden. Schrauben M10 handfest (14 Nm - 20 Nm) anziehen.

1,0 m 74 cm

Fahrtrichtung

Fahrtrichtung


MONTAGEANLEITUNG HSRAIL SF Deformationsrohr befestigen Deformationsrohr (60.12) mit 2 Sechskantschrauben M 14x30-4.6 mit Mutter (40.80) und U-Scheibe U16 (40.82) am Pfosten HS3 befestigen. Schraubenkopf am Defo-Rohr, Mutter und U-Scheibe am Pfosten.

Verstärkungskasten vorbereiten Verstärkungskasten (HS2) in Kastenprofil (HS1) einschieben und mittig anordnen. Die Bauteile sind in Längsrichtung sym-metrisch, sodass die Ausrichtung in Längs-richtung nicht relevant ist. Beide Kastenprofile mit der Öffnung in eine Richtung ausrichten.

Stoßverbinder montieren Stoßverbinder (33.01) mit Kastenprofil (HS1) verschrauben. Je Seite des Stoßverbinders 6 Schrauben HRK mit Sechskant M 16x30 – 8.8 mit Mutter (40.03). Für jede Schraube 2 U-Scheiben U18 (40.30) verwenden: 1 U-Scheibe unter dem Schraubenkopf und 1 U-Scheibe unter der Mutter.

Schraubenkopf

einschieben

mittig anordnen


MONTAGEANLEITUNG HSRAIL SF

Kastenprofil montieren Kastenprofil (HS1) mit Verstärkungskasten (HS2) von oben auf die hintere Pfosten-reihe (HS3) setzen. Hilfsmittel zu Heben nutzen, Gesamtge-wicht ca. 105 kg. Versatz zur Pfostenachse ca. 60 cm zum rechten Pfosten bei Aufbau am linken Fahrbahnrand bzw. zum linken Pfosten bei Aufbau am rechten Fahrbahnrand. Versatz ergibt sich durch die Lochung. Verschraubung Kastenprofil und Verstär-kungskasten mit Befestigungswinkel mit je 2 Schrauben HRK mit Sechskant M 16x45 – 8.8 mit Mutter (40.04). Für jede Schraube 1 U-Scheibe 40/18/4 (40.31) unter dem Schraubenkopf und 1 U-Scheibe U18 (40.30) unter der Mutter anordnen. Stoßverbinder mit nebenliegendem Kasten verschrauben wie oben beschrieben.

Schutzplankenholm montieren Schutzplankenholm (2.00/1.00) an den De-formationsrohren (60.12) befestigen. Schutzplankenstoß links neben Kastenpro-filstoß Versatz 0,4 m bei Aufbau am linken FBR Versatz 0,6 m bei Aufbau am rechten FBR

0,6 m

0,4 m

0,4 m


MONTAGEANLEITUNG HSRAIL SF

Verschraubung Schutzplankenholm mit Deformationsrohr: Schraube HRK mit Sechskant M 16x45 – 8.8 mit Mutter (40.04) und U-Scheibe U18 (40.30) Decklasche für M16 unter Schraubenkopf

Schutzplankenholme untereinan-der verschrauben 6 Schrauben M 16x27 - 4.6 Halbrundkopf mit Nase mit Mutter und U-Scheibe für Profil B, 8 Schrauben analog für Profil A. Von der Fahrbahn aus gesehen: Tropflochseite im Stoß vorn Rundlochseite im Stoß hinten Zum Verkehr hin muss die Stoßkante ver-deckt sein.

Schrauben anziehen Vor dem Anziehen der Schrauben Konstruktion in Höhe und Längsflucht ausrichten. Anzugsmomente Schrauben M16: ca. 70 Nm – ca. 140 Nm Schrauben M14: ca. 40 Nm Schrauben M10: handfest (ca. 15 Nm – ca. 20 Nm) Ankerstangen M20, 8.8: 150 Nm

Rundloch Tropfloch

Fahrtrichtung


2.2. Allgemeine Einbaubedingungen

2.2.1. Haftung Damit die für die Erstprüfung (ITT) deklarierte Leistung gemäß den Prüfberichten (siehe Datenblatt Seite 6) erreicht wird, sind beim Einbau und bei der Montage der Schutzeinrichtung HSRail SF zusätzlich die nachfolgenden Anforderungen exakt zu erfüllen. Wird beim Einbau ohne Rücksprache mit dem Hersteller von diesen Anfor-derungen abgewichen, so geht die Mängelhaftung für das Bauprodukt vom Hersteller auf den Monteur über.

2.2.2. Anforderung an Montagepersonal Beim Einbau der HSRail SF müssen die eingesetzten Montagegruppen ständig von sachkundigem Fachpersonal des eigenen Betriebs betreut werden. Sachkundiges Fachpersonal ist z.B. eine geprüfte Schutzplanken-Montagefachkraft gemäß ZTV-FRS Fehler! Verweisquelle konnte nicht gefunden werden.. Es sind Eigenüber-wachungsprüfungen durchzuführen. Über die Ergebnisse dieser Eigenüberwa-chungsprüfungen sind Protokolle (Seite 31) zu führen.

2.2.3. Einbautemperaturen Erfolgt der Zusammenbau in Deutschland, so ist er unabhängig von der Umgebungs- temperatur zum Zeitpunkt des Einbaus (Ausnahme bei Reparaturen, siehe 2.15). In Regionen, wo die minimale Außenlufttemperatur Tmin gemäß EN 1991-1-5/NA [7] unter -24 °C liegt, darf der Einbau nur mit schriftlicher Bestätigung des Herstellers erfolgen.

2.2.4. Beengte Verhältnisse Der Abstand der Schutzeinrichtung zur Gefahrenstelle sollte mindestens gleich oder größer sein als der Wirkungsbereich der Schutzeinrichtung WN = 0,6 m. Gegebenen-falls ist alternativ die Fahrzeugeindringung VIN = 0,8 m zu berücksichtigen, sofern dies durch nationale Regelwerke gefordert wird.

Können aufgrund der örtlichen Situation und beengter Platzverhältnisse die Anforde-rungen an den Wirkungsbereich oder die Fahrzeugeindringung nicht eingehalten werden, so ist zu prüfen, ob der Regelabstand vom Fahrbahnrand reduziert werden kann.


2.2.5. Lagerung und Transport Alle Schutzplanken-Konstruktionsteile sind fachgerecht zu lagern und zu handhaben. Dabei sind herstellerspezifische Anforderungen, z.B. Verfahrensanweisungen für La-gerung und Transport, zu beachten. Schutzplanken-Konstruktionsteile sind vor Verschmutzung, Korrosion und Beschä-digung zu schützen. Konstruktionsteile, die zur Montage ausgelegt werden, sind kurzfristig einzubauen. Auf Betriebsstrecken sind nur Materialmengen auszulegen, die innerhalb eines Tages eingebaut werden können. 2.3. Umfeld des Fahrzeug-Rückhaltesystems Das Umfeld (Bereich vor und unter dem Fahrzeug-Rückhaltesystem sowie Wir-kungsbereich) muss so gestaltet sein, dass die Wirkungsweise der Schutzeinrichtung nicht beeinträchtigt wird.

2.3.1. Neigung des Untergrundes Die HSRail SF kann auf einer geneigten Betonoberfläche aufgestellt werden. Die Neigung sollte maximal 15% betragen. Die Pfosten der Schutzeinrichtung sind quer zur Fahrbahn lotrecht aufzustellen. Die Pfosten müssen daher an die Querneigung des Untergrundes angepasst werden. Abweichungen von +/- 2 cm (ca. 2%) sind zulässig. Das bedeutet, dass z.B. auf ei-nem 2% geneigten Fundament ein Pfosten mit 0% Neigung eingesetzt werden kann. Längs zur Fahrtrichtung sind die Pfosten senkrecht auf der Unterlage einzubauen.

2.3.2. Tragfähigkeit des Untergrundes Der Bereich zwischen Fundament und Fahrbahn muss so befestigt sein, dass er aus-reichend tragfähig (für Pkw) ist. Dies ist beispielsweise gegeben, wenn der Unter-grund aus gemischtkörnigen Böden oder gebrochenen Gesteinskörnungen der Bo-dengruppe GU, GT oder aus Schotterrasen mit einem Oberbodenanteil von 15 M.-% hergestellt wird mit 10%-Mindestquantil des Verdichtungsgrades von DP = 100%. Eine Andeckung einer Schicht von maximal 5 cm Oberboden ist zulässig. Das Ban-kett sollte eine Tragfähigkeit von mind. Evd = 25 MN/m² aufweisen. Die Beschaffen-heit des Untergrundes muss von Auftraggeber gewährleistet werden.

2.3.3. Bereich hinter der Schutzeinrichtung Die Schutzeinrichtung wird auf einer Betonunterlage gegründet. Befindet sich hinter dem Fundament abfallendes Gelände mit einer Neigung > 1:3, muss das Fundament so angepasst werden, dass die Standsicherheit gewährleistet ist. Innerhalb des Wirkungsbereichs der Schutzeinrichtung dürfen sich nur umfahrbare und verformbare Elemente der Straßenausstattung befinden, damit die Funktion der Schutzeinrichtung nicht beeinträchtigt wird. Dazu zählen beispielsweise Aufstellvor-


richtungen gemäß EN 12767 [8] der Klasse NE oder Gebüsch bzw. Gehölz mit ei-nem Stammdurchmesser von max. 8 cm bzw. 25 cm Stammumfang.

2.3.4. Borde, Absätze und Stufen Borde und Absätze zwischen Fahrbahn und Bankett bzw. Fundament sollten im Be-reich der Schutzeinrichtung maximal 7,5 cm betragen. In Ausnahmefällen darf die Schutzeinrichtung im Bereich von Hochborden bis zu einer maximalen Höhe von 20 cm eingesetzte werden, wenn bereits Borde vorhanden sind und nicht entfernt werden können. In diesem Fall sind besondere Einbauhöhen zu beachten. Siehe 2.5

Andere Absätze und Stufen innerhalb des Wirkungsbereiches der Schutzeinrichtung dürfen parallel zur Fahrtrichtung einen Höhenversatz von 0,2 m nicht überschreiten. Senkrecht zur Fahrtrichtung darf der Höhenversatz maximal 0,1 m betragen. 2.4. Gründung Die Pfosten der Schutzeinrichtung werden auf einem Untergrund aus Beton veran-kert. Zum Ausgleich von Unebenheiten ist eine elastische Dichtplatte zwischen Fuß-platte und der Unterlage erforderlich. Alternativ kann eine Ausgleichsschicht aus Ze-mentmörtel mit Kunststoffzusatz (PCC) nach ZTV-ING [9] Teil 3, Abschnitt 4 verwen-det werden. Die Langlöcher in der Fußplatte sind mit einer dauerelastischen Vergußmasse zu verfüllen.

2.4.1. Anforderungen an das Betonfundament Zur Verankerung der Schutzeinrichtung muss das Streifenfundament folgende Min-destanforderungen erfüllen: Betongüte: C30/37LP, XC4, XD3, XF4, WA nach DIN EN 206 [10] und DIN 1045-2 [11] Abmessungen:


Breite 1,0 m; Tiefe 0,8 m; Länge 16,0 m Bewehrung: Betonstahl BSt 500; Überdeckung mind. 5 cm

Kann die Tiefe z.B. im Bereich von Pfeilerfundamenten nicht eingehalten werden, sollte das Streifenfundament mit dem Pfeilerfundament durch eine Anschlussbeweh-rung verbunden werden. Alternativ kann die Länge/Breite des Fundamentes entspre-chend angepasst werden. Gleiches gilt bei fehlender rückseitiger Einspannung z.B. bei Einbau auf schmalen Banketten mit stark geneigtem Seitenraum. Beispiel für ein zulässiges Fundament mit geringerer Tiefe gemäß statischem Nach-weis: Breite 1,3 m / Tiefe 0,4 m / Länge 30 m Sofern die Maße nicht durch die Typenstatik des Herstellers abgedeckt werden, ist ein gesonderter Standsicherheitsnachweis erforderlich.

2.4.2. Anforderungen an die Anker Zur Anwendung kommen ausschließlich Ankerstangen Hilti HIT-C-F M20x275, Fes-tigkeitsklasse 8.8 mit Mutter 8 und Scheibe 60/21/4 gemäß ISO 7093-1 [12] 200HV in Verbindung mit dem Injektionsmörtel Hilti HIT-HY 200. Folgende Einbaubedingungen sind einzuhalten:

Einbau durch geschultes Personal unter Aufsicht des Bauleiters. Einbau nach den Angaben des Dübelherstellers (siehe auch Seite 12). Einbau nur so, wie vom Hersteller der Schutzeinrichtung geliefert, ohne Aus-

tausch von Teilen. Bohrlochdurchmesser: 22 mm. Bohrtiefe: 220 – 230 mm. Einhaltung der effektiven Verankerungstiefe von 220 mm.


Einhaltung des Mindestrandabstandes von 300 mm. In Ausnahmefällen kann der Randabstand verringert werden. Die Ankertragfähigkeit ist dann jedoch im Einzelfall nachzuweisen.

Bohrlochherstellung durch Hammerbohren, Hilti Hohlbohrer TE-CD/TE-YD oder Diamantkernbohrsystem DD-EC 1 mit Top-Spin-Technologie.

Bei Fehlbohrungen: Fehlbohrungen sind kraftschlüssig zu vermörteln. Der Dübel darf nicht in wassergefüllte Bohrlöcher gesetzt werden. Bohrlochreinigung gemäß Montageanleitung Seite 13 ergänzen. Wird das Bohrloch mit Druckluft gereinigt, muss diese ölfrei sein (ISO 8573-1

[13], Tab. 7.3, Ölklasse 4, < 5mg/m³). Die Temperatur des Mörtels beim Einbau muss mindestens 0°C betragen. Die Temperatur im Verankerungsgrund muss während der Aushärtungszeit

des Injektionsmörtels mindestens -10°C betragen. Die Aushärtezeiten lt. Mon-tageanweisung für HIT-HY 200-A sind zu beachten.

Mindestbetonfestigkeit: 16 N/mm² Die Prüfung der Verbundanker erfolgt gemäß den Vorgaben der ZTV-FRS: Der Ankersitz ist an mindestens 3% der Ankerverschraubungen zu kontrollieren. Es muss eine zentrische Prüflast von 60 kN aufgebracht werden. Die typische Prüflast beträgt 70 kN - 75 kN. Innerhalb von ein bis zwei Minuten nach Aufbringen der Prüflast darf die 60 kN-Marke nicht unterschritten werden. Sind von den mindestens 3% geprüften Ankerverschraubungen die Hälfte oder mehr fehlerhaft, sind alle Ankerverschraubungen zu prüfen. Erfüllen hingegen weniger als die Hälfte der überprüften Ankerverschraubungen nicht die Anforderungen, sind bei den betroffenen Pfosten sowie bei den linken und rechten Nachbarpfosten jeweils mindestens zwei weitere Ankerverschraubungen zu prüfen. Falls dabei eine weitere Ankerverschraubung die Anforderungen nicht erfüllt, sind alle Ankerverschraubungen des betroffenen Pfostens sowie der Nachbarpfosten zu prüfen. Die Prüfergebnisse sind in einem Eigenüberwachungsbericht zu protokollieren. Prüf-protolle siehe Seite 33. Fehlerhafte Anker sind zu erneuern. Fall 1 - Mörtel noch nicht ausgehärtet: Anker per Hand aus Bohrloch ziehen oder kontern und herausdrehen; Mörtel aushär-ten lassen und anschließend Loch neu aufbohren; nachfolgend Anker neu setzen. Fall 2 - Mörtel ist ausgehärtet: zwei Muttern auf Ankerstange aufschrauben und kontern – dann Anker aus Bohrloch herausdrehen, ohne den Beton zu beschädigen – Loch neu aufbohren; nachfolgend Anker neu setzen. 2.5. Einbauhöhen Die Einbauhöhe der Schutzeinrichtung HSRail SF beträgt im Regelfall 90 cm ± 3 cm bezogen auf Oberkante Fahrbahn beim Kastenprofilholm und 70 cm ± 3 cm beim Schutzplankenholm (siehe Fall A). Der Abstand der Vorderkante der HSRail SF vom Rand der befestigten Fläche sollte im Regelfall 50 cm betragen. Abweichend hiervon muss die Einbauhöhe unmittelbar vor dem System auf das Streifenfundament ermittelt werden, falls


die Vorderkante der Schutzeinrichtung mit einem Abstand a > 60 cm zur Be-

zugslinie (Fahrbahnrand) montiert wird (siehe Fall B), oder wenn die Querneigung des Fundamentes mehr als 12% aufweist und die Vor-

derkante der Schutzplanke mit einem Abstand a > 30 cm zum Rand der befes-tigten Fläche montiert wird (siehe Fall C).

Wird die Einbauhöhe unmittelbar vor dem System ermittelt, beträgt die zulässige Höhentoleranz ± 5 cm. Die maximal zulässige Neigung ist in 2.3.1 geregelt.

Fall A Fall B

Fall C Sind Borde mit einer Höhe von mehr als 10 cm bis maximal 20 cm vorhanden, die nicht mehr entfernt werden können, ist in Absprache mit dem Auftraggeber wie folgt vorzugehen: Die Schutzeinrichtung HSRail SF so dicht wie möglich an der Vorderkante des Bor-des anordnen. Der minimale Randabstand der Anker zur Fundamentkante von 300 mm ist jedoch einzuhalten (Ausnahmen siehe 2.4.2). Die Einbauhöhe wird bei einem Abstand zwischen Vorderkante Schutzeinrichtung und Vorderkante Bord bis 30 cm (Fall D) auf die Oberkante der Fahrbahn bezogen. Bei einem Abstand > 30 cm zur Vorderkante des Bordes (Fall E) wird die Einbauhöhe um die halbe Bordhöhe vergrößert. Ab einem Abstand > 1,5 m wird die Einbauhöhe unmittelbar vor dem Sys-tem ermittelt (Fall F).


Fall D Fall E

Fall F Abweichende Einbauhöhen müssen mit dem Hersteller der Schutzeinrichtung abge-stimmt werden und sind gegebenenfalls als Sonderkonstruktion einzubauen. 2.6. Abweichende Pfostenabstände aufgrund von Zwangspunkten Der Pfostenabstand von 1,0 m zwischen den einzelnen Pfosten darf montagebedingt um maximal 0,1 m überschritten werden. Können einzelne Pfosten nicht an der vorgesehenen Stelle montiert werden, z.B. aufgrund einer Fuge im Fundament o.ä., dann muss der Pfosten versetzt und ein Zusatzpfosten montiert werden, sodass der vorgegeben Abstand von 1,0 m gewähr-leistet ist. Es ist darauf zu achten, dass weder der verschobene, noch der Zusatz-pfosten dichter als 0,5 m an benachbarten Pfosten heran reichen.


2.7. Verschraubung Es sind nur Schrauben zulässig, die die von einem Hersteller geliefert werden, der ein gültiges Konformitätszertifikat für die Schutzeinrichtung HSRail besitzt. Die Schrauben müssen senkrecht in den zu verbindenden Konstruktionsteilen sitzen und ordnungsgemäß angezogen werden, siehe Montageanleitung 2.1. Folgende Schraubenanzugsmomente sind zu beachten: Schrauben M16: ca. 70 Nm – ca. 140 Nm Schrauben M14: ca. 40 Nm Schrauben M10: handfest (ca. 15 Nm – ca. 20 Nm) Verbundklebeanker M20: 150 Nm Es wird empfohlen, einen auf das jeweilige Drehmoment einstellbaren Schlag-schrauber zu verwenden. Erforderliches Werkzeug zum Verschrauben: Steckschlüsseleinsatz und Schraubenschlüssel

für M20 SW 30 mm, für M16 SW 24 mm, für M14 SW 22 mm oder SW 21 mm (je nach Schraubennorm) für M10 SW 17 mm oder SW 16 mm (je nach Schraubennorm).

Bei der Stoßverschraubung des Schutzplankenholms ist darauf zu achten, dass die Nase der Halbrundkopfschraube in der Spitze des Tropfloches platziert sein muss.

Es dürfen grundsätzlich nur feuerverzinkte Schrauben verwendet werden. Die Fes-tigkeitsklassen 4.6 und 8.8 dürfen jeweils weder über- noch unterschritten werden. Verschraubungsmaterial, das bereits einmal eingebaut war, darf nicht wieder ver-wendet werden. 2.8. Bearbeitung vor Ort Müssen Pfosten oder Längselemente gekürzt werden, muss folgendes beachtet werden:

Zum Ablängen eine Säge oder einen Trennschleifer benutzen, Schnittkanten entgraten.

Löcher fachgerecht bohren.


Die Mindestlänge von Passstücken beträgt für Schutzplankenholme 75 cm, für Kastenprofilholme 33 cm.

Lochdurchmesser und –abstände entsprechend der Vorgaben der maßge-benden Einzelteilzeichnung einhalten.

Schnittkanten und Bohrlöcher mit Zinkstaubbeschichtung (nach EN ISO 1461) gegen Korrosion schützen.

Thermische Bearbeitungen wie Schweißen oder Brennschneiden sind nicht zulässig.

2.9. Einbau in Kurven Die Schutzeinrichtung HSRail SF kann bis zu einem minimalen Radius von 30 m eingesetzt werden. In Radien unter 50 m kann der Einsatz von verkürzten Kastenpro-filholmen erforderlich werden (Einbaulänge 2,0 m). Bei engeren Radien als 30 m handelt es sich um Sonderkonstruktionen. 2.10. Verschwenkungen Verschwenkungen mit einer Neigung von 1:20 – in Ausnahmefällen von 1:12 – sind zulässig. Im Bereich der Verschwenkung ist der gesamte Bereich vor dem Funda-ment so zu befestigen, dass er ausreichend tragfähig (für Pkw) ist (siehe 2.3.2). Muss in begründeten Ausnahmefällen eine Mulde gekreuzt werden, z.B. bei Ver-schwenkungen an Notrufsäulen, muss die Mulde verrohrt und das Gelände im Verschwenkungsbereich vor dem System entsprechend den Anforderungen gemäß 2.3.1 und 2.3.2 ausgeführt werden. 2.11. Einbau in Wasserschutzgebieten Die Schutzeinrichtung HSRail SF ist zum Einsatz in Wasserschutzgebieten geeignet und kann insbesondere dann verwendet werden, wenn das Rammen von Pfosten nicht möglich ist. Sofern sich die Abdichtungsschicht in einer Tiefe 0,8 m befindet, muss die Fundamenthöhe angepasst werden. 2.12. Anfangs- und Endkonstruktionen Die Schutzeinrichtung kann mit einer indirekten Übergangskonstruktion (20 m HSRail H2W2) an die Schutzeinrichtung Super-Rail Eco angeschlossen werden und gemäß der Einbauanleitung des Systems Super-Rail Eco mit einer geprüften Anfangs- und Endkonstruktion versehen werden. Für die Verwendung anderer Anfangs- und End-konstruktionen ist die Zustimmung des Herstellers der HSRail SF erforderlich. 2.13. Übergangskonstruktionen Die Schutzeinrichtung kann mit einem Übergangselement direkt (Länge 0 m) mit der Schutzeinrichtung HSRail H2W2 verbunden werden.


Je nach Abstand des letzten Pfostens zur Fundamentkante beginnt die HSRail H2W2 entweder mit einem Pfosten der vorderen oder der hinteren Pfostenreihe.

Für die Verwendung von anderen Übergangskonstruktionen ist die Zustimmung des Herstellers der HSRail SF erforderlich. 2.14. Zusatzeinrichtungen An der HSRail H2W2 dürfen folgende Zusatzeinrichtungen montiert werden:

Aufsatzleitpfosten, die an der vorderen Pfostenreihe befestigt werden. Aufsatzleitpfosten, die zusammen mit der Stoßverschraubung am Holm befes-

tigt werden. Abweichend von den Zeichnungen muss dort anstelle der Schraube M16x27 HRK mit Nase eine M 16x45 HRK mit Nase verwendet werden.

Schutzplankenreflektoren, die am Holm mit HRK-Schrauben in der Mittello-chung befestigt werden.

Rückseitige Übersteighilfe nach Herstellerangaben.

Abstand Pfosten zur Fundamentkante bis 40 cm: Beginn der HS-Rail mit vorderer Pfosten-reihe.

Abstand Pfosten zur Fundamentkante mehr als 40 cm: Beginn der HS-Rail mit hinterer Pfosten-reihe.


Aufgrund der konstruktiven Beschaffenheit ist ein Übersteigen des Systems möglich. Für die Befestigung weiterer Zusatzeinrichtungen (z. B. Aufsatzgeländer, Blend-schutz, Verkehrszeichen) ist eine schriftliche Bestätigung des Herstellers der HSRail H2W2 erforderlich. Solche Zusatzeinrichtungen dürfen grundsätzlich nur dann ange-bracht werden, wenn Änderungen des Systemverhaltens ausgeschlossen sind und dies durch eine notifizierte Stelle bestätigt wurde. Die Befestigungsvorschriften des jeweiligen Zusatzteils sind zu berücksichtigen. 2.15. Reparaturen Grundsätzlich sind alle Schutzplanken-Bauteile auszutauschen, die eine bleibende (plastische) Verformung aufweisen. Wenn nach einem Anprall Beschädigungen nur an Schutzplankenholmen und an den Deformationsrohren vorliegen, weist das Sys-tem eine ausreichende Restsicherheit gegen Durchbruch auf. Wenn beschädigte Schutzplankenteile ausgewechselt werden, muss in den Über-gangsbereichen zu den unbeschädigten Holmen mit besonderer Vorsicht gearbeitet werden. Die nach der Demontage verbleibenden Holme dürfen nicht durch den Ein-satz eines Winkelschleifers, Dorns oder Hammers beschädigt werden. Aufgrund temperaturbedingter Längenänderungen oder großer Durchbiegung bei schweren Anfahrten, passen die Lochbilder in Längsrichtung bei der Verbindung der neuen Holme mit den vorhandenen Schutzplanken oftmals nicht mehr überein. Be-trägt der Abstand zwischen den Lochachsen weniger als 5 cm, kann meist durch das Lösen der Schrauben bei mehreren Stößen die Differenz wieder ausgeglichen wer-den. Ansonsten ist wie folgt vorzugehen: Werden Reparaturen bei sehr niedrigen Temperaturen durchgeführt, sind die neuen Holme oftmals zu kurz, sodass die Überlappung weniger als 30 cm beträgt. Dies ist nicht zulässig. Es müssen deshalb 2 Pass-Stücke angefertigt werden, um die tempe-raturbedingten Längenänderungen auszugleichen. Ein zusätzlicher Pfosten an der Stoßstelle der beiden Passstücke ist nicht erforderlich. Bei hohen Temperaturen oder großen Durchbiegungen ist die Überlappung der Hol-me in der Regel größer als 30 cm. In diesem Fall muss kein Pass-Stück hergestellt werden, stattdessen müssen neue Löcher gebohrt werden. Dies ist jedoch nur dann zulässig, wenn der Abstand zwischen den neuen Außenkanten und den vorhande-nen Bohrungen mehr als 2,5 cm beträgt. Bei Kastenprofilholmen ist analog vorzugehen. Grundsätzlich sollten jedoch Pass-Stücke sowie das Bohren neuer Löcher vermieden werden, auch wenn dies einen erhöhten Aufwand durch De- und Montage der angrenzenden Bereiche bedeutet.


Sind Anker bleibend plastisch verformt oder das Gewinde des Ankers beschädigt, kann der Anker abgetrennt (5 cm unterhalb OK Beton) und ein neuer Anker unmittel-bar daneben gesetzt werden, sofern die Verschiebung des Befestigungspunktes in-nerhalb des Langloches in der Fußplatte möglich ist. Andernfalls muss der beschä-digte Anker entfernt und neu gesetzt werden. Werden Schutzplanken auf schon im Betrieb befindlichen Straßen eingebaut (z. B. bei Reparaturen), so muss überzähliges Material vollständig entfernt werden, so dass die Strecken betriebsfertig und die Schutzplanken-Holmenden bei mehrstündi-ger Unterbrechung der Arbeiten mit einer kurzzeitigen Behelfsabsenkung (Absenk-winkel, ein Holm, Kopfstück - auf Boden aufgelegt) vollständig verschraubt und gesi-chert werden. 2.16. Wiederverwendbarkeit von Schutzplankenteilen Schutzplankenteile (dazu gehören u.a. auch Kleinteile, wie Decklaschen, Befesti-gungswinkel usw.) dürfen bei Umrüstungen und/oder Umbauten wieder verwendet werden wenn:

die Bauteile keine sichtbaren Verformungen und/oder Beschädigungen (z.B. ausgerissene, aufgedornte oder ausgebrannte Löcher) aufweisen,

die Konstruktionsteile noch eine Verzinkungsstärke von mindestens 30 m aufweisen, bei bandverzinkten Teilen genügen 15 µm,

die kennzeichnungspflichtigen Bauteile das Herstellerkennzeichen und die Prüfzeitraumkennzeichnung noch gut erkennen lassen.

Wird von wiederverwendeten Schutzplankenteilen eine Dauerhaftigkeit wie bei Neu-material erwartet, ist eine Verzinkungsstärke von mindestens 55 m erforderlich, bei bandverzinkten Teilen genügen 17 µm bei Überzug ZA300 bzw. 32 µm bei Überzug Z600 oder ZA600. BefestigungsmateriaI (Schrauben, Muttern, Scheiben), das bereits eingebaut war, darf nicht wieder verwendet werden. Es ist stets neues Material einzusetzen. Bei der Reparatur von Unfallschäden ist ausschließlich neues Material zu verwenden. Nicht mehr verwendbare Konstruktionsteile sind, z.B. durch Abtrennen von Teilen oder Zerteilen, unbrauchbar zu machen und ebenso wie ausgebautes Verschrau-bungsmaterial der Verwertung zuzuführen. 2.17. Inspektion und Wartung Es bestehen keine Anforderungen an Inspektion und Wartung. 2.18. Montagetoleranzen Einbauhöhe: ± 3 cm (Bezug Oberkante Fahrbahn)

± 5 cm (Bezug Oberkante Fundament) Abstand zur Bezugslinie: ± 5 cm


Längsflucht Auf 4 m Einbaulänge: ± 2 cm Höhenflucht Auf 4 m Einbaulänge: ± 2 cm 3. Prüfprotokolle Nachfolgend ist das Prüfprotokoll der Eigenüberwachung analog ZTV-FRS, ange-passt an das System HSRail SF, sowie ein Prüfprotokoll für eine Ankerprüfung ab-gedruckt.


Eigenüberwachung analog ZTV-FRS Checkliste – Einbau / Montage von Schutzeinrichtungen aus Stahl

01 Auftraggeber: 02 Ausführende Firma: 03 Vertrag / Reparaturvertrag Nr. / vom: 04 Arbeitsstelle:

05 Verantwortliche Montagefachkraft (Name, direkte Mobiltelefonnummer):

06 Namen der Mitarbeiter:

07 Installiertes Fahrzeugrückhaltesystem: HSRail SF

Art der Arbeit: Lieferung: Lieferung & Montage: Montage/Umbau: Montage/Reparatur:

08 Witterung: trocken: Regen: Schnee: Temperatur ca. ______°C Einbau gemäß Einbauanleitung und ZTV FRS

09 Eignungsnachweis, Wahl und Aufstellung der Systeme a) gültiges Zertifikat der Leistungsbeständigkeit [EG-Konformitätszertifikat] vorhan-

den?

b) Einbauanleitung vorhanden? c) Systemzusammenbau entspricht ZTV, Einbauanleitung und Zertifikat? d) CE-Ersatzkennzeichnung angebracht? 10 Systemzusammenbau a) Schutzplankenstöße in Fahrtrichtung überlappend? b) Pfosten in Fahrtrichtung geschlossen? c) Pfostenabstand eingehalten? d) Einbauhöhe gemäß ZTV / Einbauanleitung? 11 Verschraubungen a) Alle Schrauben plus Unterlegscheiben montiert? b) Schrauben gemäß Einbauanleitung? c) Schraubenzugsmomente eingehalten? 12 Pfosteneinspannung gerammt / Befestigung auf Bauwerk a) Gekürzte Pfosten (wenn ja, schriftliche Bestätigung des Auftraggeber erforder-

lich)?

b) Alte Pfostenlöcher vor dem Rammen mit Material verdichtet? 13 Nachträgliche Bearbeitung vor Ort (z.B. Passstücke) a) Mindestlänge von Passstücken SP-Holm (750 mm) Kastenprofil (330 mm) ein-

gehalten?

b) Stoßüberlappung SP-Holm (keine Ausnahmen) mindestens 300 mm? c) Äußere Bohrlöcher 40 mm von SP-Holmende entfernt? d) Lochdurchmesser eingehalten (keine aufgeweiteten, gedornten, aufgebrannten

Löcher)?

14 Optische Linienführung, RPS, Sonstiges a) System in Höhe ausgerichtet? b) System in Längsrichtung gefluchtet? c) Abstand zum Fahrbahnrand eingehalten? d) Wirkungsbereich frei? e) Vorgaben RPS 2009 eingehalten?

Bemerkungen:

15 Name und Unterschrift des Auftragnehmers:

Ort/Datum: Prüfzeichen: + = in Ordnung, O = nicht in Ordnung, -- = nicht geprüft


Eigenüberwachung Checkliste – Prüfung Verbundanker

01 Auftraggeber: 02 Ausführende Firma: 03 Vertrag / Reparaturvertrag Nr. / vom: 04 Arbeitsstelle:

05 Verantwortliche Montagefachkraft (Name, direkte Mobiltelefonnummer):

06 Namen der Mitarbeiter:

07 Installiertes Fahrzeugrückhaltesystem: HSRail SF

Art der Arbeit: Lieferung: Lieferung & Montage: Montage/Umbau: Montage/Reparatur:

08 Witterung: trocken: Regen: Schnee: Temperatur ca. _____°C Einbau gemäß Einbauanleitung und ZTV FRS

09 Angaben zum Bauwerk und Ankern a) Bauwerk b) Ankertyp HIT-HY 200-A + HIT-V-F (8.8) M20 c) Prüfgerät (z.B. Hilti DPG 100) d) Gesamtzahl der Anker e) Anzahl der geprüften Anker (min. 3%)

10 Zugversuche

Nr. Beschreibung der Einbaustelle Prüflast

(min. 50kN)

PZ Bemerkungen

1 2 3 4 5 6 7 8 9

10 11 12 13 14

Vorgehensweise: Typische Prüflast für Anker Anker HIT-HY 200-A + HIT-C-F (8.8) M20: 70 kN bis 75 kN. 1-2 Minuten darf die 60 kN-Marke nicht unterschritten werden. Sind von den geprüften Ankern (mindestens 3%) mehr als die Hälfte fehlerhaft, sind alle Anker des Bauwerkes zu prüfen. Sind weniger als die Hälfte der geprüften Anker fehlerhaft, dann sind bei den jeweiligen betroffenen Pfosten sowie den rechten und linken Nachbarpfosten mindestens zwei weitere Anker zu prüfen. Falls dabei ein weiterer Anker die Kontrollbedingungen nicht erfüllt, sind alle Anker des betroffenen Pfostens sowie alle Anker der Nachbarpfosten zu prüfen und die fehlerhaften Anker auszutau-schen. Bemerkungen:

15 Name und Unterschrift des Auftragnehmers:

Ort/Datum: Prüfzeichen: + = in Ordnung, O = nicht in Ordnung, -- = nicht geprüft


4. Technische Regelwerke [1] EN ISO 1461:2009, Durch Feuerverzinken auf Stahl angebrachte Zinküberzüge

(Stückverzinken) – Anforderungen und Prüfungen [2] EN 10346:2009, Kontinuierlich schmelztauchveredelte Flacherzeugnisse aus

Stahl – Technische Lieferbedingungen [3] Prüfbericht CTS 1133-2317/17291 [4] Prüfbericht CTS 1133-2318/17322 [5] EN 1317-1:2010, EN 1317-2:2010 und EN 1317-5:2007+A1:2012, Rückhalte-

systeme an Straßen [6] FGSV: Zusätzliche Technische Vertragsbedingungen für Fahrzeug-

Rückhaltesysteme ZTV-FRS 2013 [7] EN 1991-1-5/NA, Nationaler Anhang – National festgelegte Parameter – Euro-

code 1: Einwirkungen auf Tragwerke – Teil 1-5: Allgemeine Einwirkungen – Temperatureinwirkungen

[8] EN 12767:2008-01, Passive Sicherheit von Tragkonstruktionen für die Straßen-ausstattung – Anforderungen und Prüfverfahren

[9] Zusätzliche Technische Vertragsbedingungen und Richtlinien für Ingenieurbau-werke ZTV-ING; Stand 2014

[10] DIN EN 206:2014, Beton: Festlegung, Eigenschaften, Herstellung und Konfor-mität

[11] DIN 1045-2:2008, Tragwerke aus Beton, Stahlbeton und Spannbeton - Teil 2: Beton - Festlegung, Eigenschaften, Herstellung und Konformität - Anwendungs-regeln zu DIN EN 206-1

[12] ISO 7093-1:2000, Flache Scheiben - Große Reihe - Teil 1: Produktklasse A [13] ISO 8573-1:2010, Druckluft - Teil 1: Verunreinigungen und Reinheitsklassen 5. Versionsübersicht Version Datum Inhalt 1.0 17.06.2015 Erstausgabe

Super-Rail Eco HS BW (SR Eco HS BW) H2-W1-B (W N=0,6 m; VI ... · EN 10025 / EN ISO 1461 HS1 1...

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