Hohlprofile

Technische InformationAusgabe 5Korrosionsschutzvon Hohlprofilen

Hoesch Rohr AG

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HohlprofileTechnische Informationen, Ausgabe 5Korrosionsschutz von Hohlprofilen

Prof. Dr. habil. Günter SchmidtDipl.-Chem. Hans-Jürgen KocksLabor für Korrosionsschutztechnikan der Märkischen Fachhochschule Iserlohn

Inhalt

1. Grundlagen

2. Korrosionsprobleme

3. Korrosionsarten und Korrosionserscheinungs-formen

4. Korrosionsschutzmöglichkeiten

4.1 Metallische Überzüge

4.2 Organische Beschichtungen

4.3 Elektrochemischer Korrosionsschutz

4.4 Konstruktive Maßnahmen

5. Reparatur und Instandhaltung von Korrosions-Schutzsystemen

5.1 Ausbesserung von Überzügen

5.2 Ausbesserung von Beschichtungen

5.3 Ausbesserung von Beschichtungsschäden auffeuerverzinktem Stahl

6. Wirtschaftliche Aspekte

7. Literatur

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Korrosionsschutz von Hohlprofilen

1. Grundlagen

Hohlprofile bieten in vielen Bereichen des Stahlbaus großeVorteile. Die gute Beständigkeit der Hohlprofile bezüglichTorsion und Knickbelastung empfiehlt sie zur Verwendungals Stützen beispielsweise im Hallenbau, für Baugerüste,Leitungs- und Funkmasten, Teleskope, Leitplanken, beiFahr- und Schaugeschäften für Kirmes und Festplätze, fürAuslegearme bei Baggern und Krananlagen sowie fürRahmenkonstruktionen im Fahrzeug- und Maschinenbauund viele andere Anwendungen (Bild 1-3). In der Offshore-Technik und im Schiffsbau werden neben anderenVorteilen vor allem auch die niedrigen Widerstands-beiwerte, z.B. bei Angriff durch Windkräfte und Wasser-strömung, ausgenutzt.

Bei ihrem Einsatz müssen die Hohlprofilbauteile den zuerwartenden mechanischen und korrosiven Belastungendurch mechanische und korrosive Einwirkungen für diegeplante Nutzungsdauer ohne Schaden, d.h. ohne Ein-buße ihrer Funktion, widerstehen. Während die mechani-schen Belastungen konstruktiv berücksichtigt werdenkönnen, müssen zum Schutz vor Korrosionsbeanspru-chungen Maßnahmen ergriffen werden, die auf das je-weilige Belastungsprofil gezielt abgestimmt sind. Hierbeibesitzen aber Hohlprofile wegen ihrer geschlossenen Formden Vorteil, daß sich Korrosionsschutzmaßnahmen in derRegel nur auf die Außenflächen zu erstrecken brauchen,da nachweislich im Inneren luftdicht verschweißterHohlprofile keine Rostbildung abläuft und damit keinKorrosionsschutz erforderlich ist /1/.

Im Stahlhochbau können wassergefüllte Stahlhochprofileals Teil des Brandschutzsystems eingesetzt werden /2/. Indiesem Fall kann der Innenkorrosionsschutz problemlosdurch den Einsatz anorganischer Inhibitoren gesichertwerden.

Bild 1Offene Binderdachkonstruktion einer Sporthalle auskreisförmigen Hohlprofilen

Bild 2Stahlbaukonstruktion einer Fußgängerbrücke

Bild 3Stahlkonstruktion einer Passage

2. Korrosionsprobleme

Bei den Korrosionsbelastungen, denen Hohlprofile beiihrem Einsatz ausgesetzt sind, kann man unterscheidenzwischen

- atmosphärischer Korrosion in verschiedenen Klimaten:Raumluft, Außenluft mit standortabhängigen Makrokli-maten (Land-, Stadt-, Industrie-, Meeresklima) undeinsatzbedingten Mikroklimaten (Klima unmittelbar ameinzelnen Bauteil), und

- Korrosion in Wässern (z.B. Meereswasser) und Böden.Dabei wir die Korrosionsbelastung in Böden denen inWässern meist weitgehend ähneln. Sonderfälle liegen inschlechtbelüfteten Böden vor.

Im allgemeinen können Stahlbau Hohlprofile diesen Kor-rosionsbelastungen ohne geeignete Schutzmaßnahmennicht in der geforderten Weise standhalten.

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Bild 4Korrosion. Korrosionsschäden. Korrosionserscheinungsformen /18/

Ganz allgemein spricht man von Korrosion, wenn durch dieReaktion eines Werkstoffes mit seiner Umgebung eineVeränderung seiner Eigenschaften erfolgte (DIN 50900, /6-9/) (Bild 4). Diese Korrosionsreaktion führt dann, aber nurdann, zu einem Korrosionsschaden, wenn durch sie eineBeeinträchtigung der Funktion des Werkstoffs oder seinerUmgebung verbunden ist (Bild 4).

Bei der atmosphärischen Korrosion und der Korrosion inWässern und Böden können eine Vielzahl unterschied-licher Korrosionsarten und -erscheinungsformen auftreten(Bild 4). Welche Korrosionsart zum tragen kommt, wirddurch das jeweilige Korrosionssystem Werkstoff/Mediumbestimmt. Die Korrosionsreaktion ist elektrochemischerNatur (Bild 5). Bei der Korrosion von Eisen bzw. Stahl inwäßrigen Medien gehen Eisenatome an der Metallober-fläche unter Abgabe von 2 Elektronen im Sinne einerMetallauflösung in den ionogenen Zustand (Fe2+) über. Dieabgegebenen Elektronen werden von Sauerstoff (O2) oderin (in Säuren) von Säureionen (H+) aufgenommen, wobeiHydroxylionen (OH-, Lauge) bzw Wasserstoff (H2) ent-stehen.

Im ersten Fall spricht man von Sauerstoffkorrosion, imzweiten Fall von Säurekorrosion. Bei der Sauerstoff-korrosion setzen sich die primär gebildeten Eisenionen mitden Hydroxylionen in Gegenwart von Sauerstoff zu Rost(FeO[OH]) um. Der Ort der Metallauflösung wird Anode,der der Elektronenaufnahme Kathode genannt. EineMetalloberfläche kann aus mikroskopisch kleinen Anoden-und Kathodenbezirken bestehen.

3. Korrosionsarten und Korrosionserscheinungs-formen

Die atmosphärische Korrosion ist ein elektrochemischerVorgang, der in einer dünnen Elektrolytschicht abläuft. DerFlüssigkeitsfilm bildet sich auf der Oberfläche aufgrund vonKondensationsvorgängen (Niederschlagen von Wasseraufgrund von Taupunktunterschreitung) oder Benetzungs-vorgängen (z.B. durch Regen) und kann durch Trock-nungs- (Verdampfungs)vorgänge wieder verschwinden.

Die wichtigsten korrosionsrelevanten Bestandteile derumgebenden Atmosphäre sind Wasser (Feuchtigkeit)Sauerstoff, Ozon, Kohlendioxid sowie ortabhängige Schad-stoffe wie Chloride, Schwefeldioxid, nitrose Gase,Schwefelwasserstoff, Ammoniak und unter Umständensogar Chlorwasserstoff und Chlor. Ungeschützte Stahl-oberflächen beginnen an Luft bei Feuchtigkeiten oberhalbvon 60% rel. Feuchte zu rosten. Die Angriffsgeschwin-digkeit kann durch die genannten gasförmigen, aber auchfesten Verunreinigungen der Luft (z.B. Stäube) sehr starkbeeinflußt werden. Besonders korrosionsfördernd sindFeststoffablagerungen an der Oberfläche, welche Feuchtig-keit absorbieren oder auf der Metalloberfläche adsorbieren.Neben Feuchtigkeit und Luftverunreinigungen muß auchdie Temperatur als Beurteilungsgrundlage für denKorrosionsverlauf und die Auswahl einer geeignetenKorrosionsschutzmaßnahme herangezogen werden. Derrelevante Temperaturbereich liegt zwischen –20 und+60°C; kurzfristig sind Werte zwischen –30° und +80°Cmöglich. Eine Charakterisierung verschiedener korrosiverAtmosphären ist in Normenwerken und einschlägigerLiteratur erfolgt /3-5, 12/.

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Bild 5Elektrochemische Reaktionen bei der Sauerstoff- bzw. Säurekorrosion /18/

Bild 6Systematik der Korrosionsarten

Erfolgt die Metallauflösung auf der gesamten Metall-oberfläche gleichmäßig, so spricht man von Flächen-korrosion. Besitzt die Metallauflösung örtlich unterschied-liche Geschwindigkeiten, liegt eine örtliche Korrosion vor.Eine Systematik der Arten örtlicher Korrosion gibt Bild 6.Mulden-, Loch-, Spalt-, und Belüftungskorrosion ergebensich durch örtliche Konzentrationsunterschiede imKorrosionsmedium (Bild 7), insbesondere durch örtlichunterschiedliche Sauerstoffkonzentrationen. Kontakt unter-schiedlicher Metalle kann zu Kontaktkorrosion führen, beider das elektrochemisch unedlere Metall im Kontaktbereichörtlich stärker abgezehrt wird (Bild 8).

Inhomogenitäten an der Oberfläche, z.B. an Rissen inOxidschichten, im Bereich von Einschlüssen, gesondertenPhasen sowie wärmebehandlungsbedingter Chromverar-mung im Korngrenzenbereich von CrNi-Stählen führen zuselektivem Angriff mit interkristallinem Korrosionsfortschrittentlang der Korngrenzen oder transkristallin ohne Orien-tierung an den Korngrenzen. Statische und dynamischeZugbeanspruchungen können in korrosiven Medien vonder Oberfläche ausgehende Rißbildung bewirken. Diffusionvon aus kathodischen Korrosionsteilreaktionen stammen-dem Wasserstoff in den Stahl kann je nach Empfindlichkeitdes Werkstoffs zu Wasserstoff-induzierten Innenrissen imWerkstoff führen (Bild 8).

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Bild 7Lokalkorrosion durch örtliche Konzentrationsunterschiede /18/

Bild 8Lokalkorrosion durch werkstoffseitige Einflüsse /18/

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Tabelle 1Korrosionsschutz von Stahlhohlprofilen durch Verzinken

Korrosionsschutzmöglichkeiten durch- metallische Überzüge- organische Beschichtungen- elektrochemische Polarisation oder- konstruktive Maßnahmensollen daher im folgenden mit besonderer Berücksichtigungder Anwendung bei Hohlprofilen näher erörtert werden. Indiesem Zusammenhang sei auf die DIN 55 928 „Korro-sionsschutz von Stahlbauten durch Beschichtungen undÜberzüge“ sowie die in den DIN-Taschenbüchern 143 und168 zusammengestellten einschlägigen Normen, techni-schen Vorschriften, Verordnungen, Richtlinien und Merk-blätter hingewiesen /10,11/.

4.1 Metallische Überzüge

Von den metallischen Überzügen besitzen die Schmelz-tauchverzinkungen (Feuerverzinkungen) für den Korro-sionsschutz von Hohlprofilen die größte Bedeutung. InVerbindung mit nachfolgender organischer Beschichtungsind auch elektrolytisch (galvanisch) abgeschiedene Zink-überzüge einsetzbar (DIN 55 928, Teil 5, /3,11/). Zuneh-mend gewinnen aber auch thermische Spritzüberzüge ausZink oder Aluminium oder Kombinationen beider Metalle anBedeutung. Aber auch hier ist eine nachfolgende Beschich-tung anzuraten (Tabelle 1).

Die Schutzdauer dieser Metallüberzüge ist von der Art undÜberzugsdicke sowie der Korrosionsbelastung abhängig/13/. In Industrie- und Meeresatmosphäre sind selbst dieSchmelztauchverzinkungen mit Überzugsdicken von 50-100 µm nicht ausreichend beständig (Bild 9). In diesenFällen ist auch bei Schmelztauchverzinkungen eine zusätz-liche Beschichtung unbedingt erforderlich. Zinküberzügebieten darüber hinaus den Vorteil, daß sie das Unterrosten

4. Korrosionsschutzmöglichkeiten

Korrosionsschutz ist grundsätzlich auf drei Wegen möglich:

a) durch Beeinflussung der Eigenschaften der Reaktions-partner und/oder Änderung der Reaktionsbedingungen(Werkstoffauswahl, Mediumaufbereitung, konstruktiveMaßnahmen)

b) durch Trennen des Werkstoffs vom Korrosionsmedium(Aufbringen organischer und anorganischer Beschich-tungen und metallischer Überzüge)

c) durch elektrochemische Schutzmaßnahmen (Verschie-bung des Korrosionspotentials in Bereiche technischtragbarer Korrosionsgeschwindigkeiten: kathodischerbzw. anodischer Korrosionsschutz).

Beim Einsatz von Stahlprofilen ist die Werkstoffauswahlvorgegeben und eine Mediumaufbereitung (z.B. Absen-kung der Luftfeuchtigkeit oder Entfernung von Sauerstoff)in der Regel nicht möglich. Dagegen können durch kon-struktive Maßnahmen wichtige Beiträge zum Korrosions-schutz geliefert werden, insbesondere in Verbindung mitden Methoden gemäß b) und c).

Beim Korrosionsschutz von Hohlprofilen dominieren orga-nische Beschichtungen und metallische Überzüge. Elektro-chemische Schutzmaßnahmen sind nur in Anwesenheitwäßriger Medien (z.B. Offshore-Anlagen und im Erdboden)anwendbar, nicht dagegen unter den Bedingungen deratmosphärischen Korrosion, da für den elektrochemischenSchutz die ständige Anwesenheit eines ElektrolytenVoraussetzung ist.

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von Beschichtungen verhindern, was Besonders beitragenden dünnwandigen Bauteilen für die Erhaltung derTragfähigkeit bedeutungsvoll ist. Solche „Duplex-Beschich-tungen“ (Metallüberzug + organische Beschichtung) erhö-hen die Lebensdauer des Korrosionsschutzes erheblich.Hierauf wird später noch genauer eingegangen.

Bild 9Schutzdauer von Schmelztauchüberzügen

Feuerverzinkungen. Schmelztauchverzinkungen werdendurch Tauchen der zuvor entfetteten und gebeizten Bautei-le in ein Bad mit flüssigem Zink bei Temperaturen um460°C aufgebracht. Es entsteht ein porenfreier, glänzenderÜberzug, häufig mit ausgeprägtem Zinkblumenmuster. Dentypischen Aufbau eines solchen Verzinkungsüberzugs zeigtBild 10. Mit dem Stahlgrundmaterial besteht ein festerVerbund durch eine Eisen-Zinklegierungsschicht. An dieseschließt sich eine Reinzinkphase an.

Bild 10Querschliff durch einen üblichen Schmelztauchzink-überzug und Härteverlauf im Überzug

Die Mindestüberzugsdicke, die je nach Materialdicke beider Stückverzinkung zu fordern ist, wird in der DIN 50976angegeben. Bei Materialdicken bis 6 mm liegen die Norm-werte bei 50-90 µm entsprechend einer Zinkauflage vonetwa 350-630 g/m² (Umrechnungsfaktor ca. 7). In derPraxis entstehen jedoch materialbedingt meist um denFaktor 2-3 höhere Zinkauflagen (Bild 11). An Ecken und

Bild 11Technisch übliche Dicke von Schmelztauchüberzügen imVergleich zu den Normwerten in Abhängigkeit von derMaterialdicke

Kanten ist die Überzugsdicke stets etwas größer als aufden Flächen (Bild 12), ein korrosionschemisch durchausgünstiger Sachverhalt. Schmelztauchüberzüge können nurin Spezialbetrieben aufgebracht werden. Die Größe dervorhandenen Bäder begrenzt die Abmessungen der zutauchenden Bauteile

Bild 12Querschliff durch einen Schmelztauchzinküberzug an einerKante (höhere Überzugsdicke)

Thermische Spritzüberzüge. Im Gegensatz zu Schmelz-tauchmetallisierungen können Überzüge aus Zink und/oderAluminium durch thermisches Spritzen außer in der Werk-statt auch direkt an der Baustelle erzeugt werden. Dabeibesteht prinzipiell keine Beschränkung in der Größe der zubehandelnden Fläche. Beim thermischen Spritzen wird dasSpritzmetall in Drahtform in einer Spritzpistole entweder ineine Acetylen-Sauerstoff-Flamme oder in einen elektri-schen Lichtbogen geführt. Das abschmelzende Metall wirdmit Druckluft zerstäubt und vom Luftstrahl auf die Stahl-oberfläche geschleudert, wo die Tröpfchen zu einem Über-zug teilverschmelzen. Zur Oberflächenaufrauhung ist einStrahlen bis zum Normreinheitsgrad Sa 3 nach DIN 55 928,Teil 4 unerläßlich (siehe DIN 8567). Bei der Ausführung istDIN 8565 zu beachten.

Thermische Spritzüberzüge, deren Dicke üblicherweise bei80-150 µm liegen, haben grundsätzlich eine porige Be-schaffenheit. Zum Schutz gegen atmosphärische Belastun-gen ist daher das nachträgliche Aufbringen eines Beschich-tungssystems unerläßlich. Für die Grundbeschichtung, diemöglichst unmittelbar nach dem Metallspritzen aufgebrachtwerden sollte, eignen sich bevorzugt gut penetrierendeBeschichtungsstoffe. Zusätzliche Beschichtungen erhöhendie Schutzwirkung wesentlich.

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Bild 14Beschichtungsaufbau auf Stahl und feuerverzinktem Stahl

Bild 13Vergleich der Korrosionsschutzwirkung durch Feuerverzin-kung und Duplex-Systeme in Industrieatmosphäre

Teerpech-Epoxidharzen und Teerpech-Polyurethanharzen(Tabelle 4). Die Dicken der Beschichtungen liegenzwischen 70 und 360 µm (bei Mehrschichtsystemen).Damit ergeben sich für die GesamtsystemschichtdickenWerte zwischen 150 und 440 µm (als Trockenschicht-dicken) (Bild 14).

Die Haftung auf Zinküberzügen wird neben einer sorgfäl-tigen Oberflächenvorbereitung und auch durch die Auswahlgeeigneter Bindemittel und/oder Pigmente erreicht.Duplexbeschichtungen aus Metallüberzug und Beschich-tungen sind aus Gründen des Korrosionsschutzes überalldort anzuwenden,

- wo Bauteile trotz korrosiver Atmosphäre über langeZeiträume vor Korrosion geschützt werden müssen,

- wo eine gegebene Zinküberzugsdicke zu gering für dievorgesehene Nutzungsdauer ist,

- wo konstruktionsbedingt während der gesamten Nut-zungsdauer des Objektes eine Nachbesserung nichtmöglich ist,

- wo Kontaktkorrosion vermieden werden soll

Elektrolytische Zinküberzüge. Durch Tauchen in einelektrolytisches Verzinkungsbad und Anlegen einer geeig-neten Spannung wird unter Gleichstrombedingungen ein„galvanischer“ Zinküberzug erzeugt. Hierbei ist die DIN50 961 zu beachten. Je nach Einsatzbereich liegen dieÜberzugsdicken zwischen 5 und 25 µm. ElektrolytischeZinküberzüge können nur im Galvanikbetrieb aufgebrachtwerden. Zur Verbesserung des Korrosionsschutzes wirddie galvanische Verzinkung häufig nach DIN 50 941 chro-matiert. Die Chromatierung ist ein temporärer Korrosions-schutz zur Verhinderung der Weißrostbildung. Dauerhaf-teren Schutz erzielt man jedoch durch nachträglicheBeschichtung. In diesem Fall wird der Zinküberzug zurVerbesserung der Haftung zuvor phosphatiert. DieseVorbehandlungsmethode wird auch für Schmelztauchver-zinkungen angewendet.

Duplex-Beschichtungen /14-16/. Die Korrosionsschutz-dauer von Metallüberzügen kann durch zusätzliche orga-nische Beschichtungen wesentlich verlängert werden.(Tabelle 2 u. 3), wobei die Gesamtschutzdauer größer istals die Summe der jeweiligen Schutzzeiten des Metallüber-zugs und der Beschichtung (Faktor 1,2 bis 2,5) (Bild 13).Stoff und Schichtdicke der Beschichtung müssen stets aufdie erwartete Korrosionsbelastung abgestimmt werden.Grundvoraussetzung für die sinnvolle Anwendung einerDuplexbeschichtung ist die ausreichende Haftung zwischenMetallüberzug und Beschichtung. Hierbei spielt die Ober-flächenvorbereitung (vergl. DIN 55 928, Teil 4) die aus-schlaggebende Rolle, die besonders bei bereits bewittertenMetallüberzügen sehr aufwendig werden kann. Daher ist imallgemeinen ein möglichst frühzeitiges Beschichten amwirtschaftlichsten. Hinweise über eine korrosionsschutzge-rechte Beschichtung von durch Feuerzinkung, elektroly-tische Verzinkung und thermischer Verzinkung entstande-nen Metallüberzügen gibt DIN 55 928 Teil 5. Hier findensich auch Beispiele von bewährten Korrosionsschutzsyste-men aus Metallüberzügen und/oder Beschichtungen aufBasis speziell modifizierter Akydharze, von Vinylchlorid-Copolymerisaten, Epoxidharzen, Polyurethanharzen, Acryl-harzen, Bitumen, Bitumen-Öl-Kombinationen, Teer- bzw.

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Tabelle 2Korrosionsschutzeigenschaften von Beschichtungen auf feuerverzinktem Stahl und auf Stahl

Tabelle 3Verhalten von Beschichtungen auf Stahl und auf feuerverzinktem Stahl bei der Bewitterungin Anlehnung an J. F. H. van Eijnsbergen -

Lackbeschichtungen werden nach dem Auftragen durchStreichen, Rollen, Tauchen bzw. Fluten und Spritzen ent-weder katalytisch oder thermisch gehärtet. Katalytisch,bzw. kalt härtende Beschichtungen werden meist auf BasisEpoxidharz (EP), ungesättigtem Polyesterharz (UP), Vinyl-esterharz – neuerdings normgemäß als Phenacrylharz be-zeichnet – und Polyurethanharz (PUR) mit Schichtdickenvon 150 bis 800 µm und mehr hergestellt. Zur Reduzierungder Kosten und Erhöhung der Wasserbeständigkeit könnenEP- und PUR-Systeme auch mit speziellen Steinkohlen-

4.2 Organische Beschichtungen

Unter Beschichten versteht man das Aufbringen vonorganischen Beschichtungsstoffen in flüssiger, pulvrigeroder pastöser Form in einem oder mehreren Arbeits-schritten. Dabei entstehen entweder Dünnbeschichtungen(Schichtdicken bis ca. 1 mm) oder Dickbeschichtungen(Schichtdicke bis zu mehreren Millimetern). Für denKorrosionsschutz von Hohlprofilen sind vor allem Lack- undPulverbeschichtungen wichtig.

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Tabelle 4Beispiele von Korrosionsschutzsystemen aus Metallüberzügen und Beschichtungen (Duplex-Systeme) auf Stahlbauten[Auszug aus DIN 55 928 Teil 5*] (ausgenommen tragende dünnwandige Bauteile)

DICK Dickbeschichtung 0 bei vergleichsweise geringer BeanspruchungX empfohlene Ausführung ohne Angabe: keine Festlegung

*“Auszugsweise Wiedergabe mit Erlaubnis des DIN Deutsches Institut für Normung e.V. Maßgebend für das Anwenden der Norm ist deren Fassung mit dem nächsten Ausgabedatum, die bei der Beuth Verlag GmbH, 1000 Berlin 30 und 5000 Köln 1, erhältlich ist.“

Die Korrosionsschutzwirkung einer organischen Beschich-tung für den Grundwerkstoff resultiert primär aus ihrerEigenschaft als Trennschicht zwischen dem Werkstoff unddem angreifenden Medium. Die Barrierewirkung derBeschichtung hängt dabei davon ab, wie gut sie diekorrosionsbestimmenden Bestandteile, insbesondere Was-ser, Luft und Salzbestandteile (Ionen), an ihrem Vordringenzur Stahloberfläche hindert. Dabei führt – grob vereinfachtdargestellt – der Transport von Wasser durch die Beschich-tung zu Enthaftungsvorgängen (Blasenbildung, Schichtab-hebungen, Unterwanderungen), die Diffusion von Sauer-stoff aus der Luft zum Fortschreiten der Korrosionsre-aktion und die Wanderung von Ionen durch die Beschich-tung zur Zunahme der Korrosionsintensität.

In diesem Zusammenhang ist grundsätzlich festzustellen,daß alle organischen Beschichtungen mehr oder wenigerdurchlässig für Wasser und Sauerstoff sowie andere Gasesind. Mit zunehmendem Wassergehalt nimmt auch dieDurchlässigkeit für Ionen zu.

Korrosionsschäden an organisch beschichteten Bauteilenkönnen durch Ungänzen in der Beschichtung (z.B. durchmechanische Verletzungen oder chemische, thermischeoder strahlungsinduzierte Abbaureaktionen [Alterung,Degradation] im Polymerwerkstoff) oder durch Korrosions-reaktionen an der Phasengrenze Metall/Beschichtung ent-

teeren (Teer, Teerpech, etc.) modifiziert werden.Katalytisch härtende Beschichtungen lassen sich sowohl inder Werkstatt als auch auf der Baustelle ohne Einschrän-kung der Größe der zu beschichtenden Bauteile applizie-ren. Dies ist bei warmhärtenden Beschichtungsstoffen, densogn. Einbrennlacken, in der Regel nicht der Fall, da sienach dem Aufbringen (Tauchen, Spritzen) noch durch eineWärmebehandlung zwischen 160 und 210°C ausgehärtetwerden müssen, was zweckmäßig in entsprechenden Öfenim Beschichtungsbetrieb erfolgen sollte. Einbrennlackierun-gen auf Basis Phenolharz (PF), Epoxidharz (EP) sowieEP/PF-Kombinationen zeichnen sich durch eine großeLösungsmittel- und Säurebeständigkeit aus und haben sichvorzugsweise als Rohrinnenbeschichtung (120-300 µmDicke, meist als Mehrlagenbeschichtung) bewährt.

Beim Pulverbeschichten wird der zu verarbeitende Kunst-stoff in Pulverform nach verschiedenen Verfahren (Schleu-derverfahren, Wirbelsintern, Flammspritzen, elektrostati-sches Spritzen) auf die 200-400°C heiße zu beschich-tende Oberfläche aufgetragen und durch anschließendeWärmebehandlung zu einem porenfreien, in der Regel 0,1bis 1,5 mm dicken Film verschmolzen. Die Ausgangspulverkönnen aus Polyvinylchlorid (PVC, Polyethylen (PE), Poly-ester, Fluorkunststoffe (PVDF, E-CTFE, PTFE), Polyamid,Ethylen-Vinylalkohol-Polymerisat (EVAL) und Acrylat

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Bild 15Ursachen von Korrosionserscheinungen und Enthaftung bei organischen Beschichtungen (vergl. DIN 55 928)

harze (oxidative Aushärtung/Trocknung), der wasserver-dünnbaren Acrylharze oder Vinylchlorid-Copolymerisate(physikalische Trocknung) oder der Polyurethanharze(Reaktionshärtung eines Zweikomponentensystems) stam-men. Im Stahlwasserbau spielen besonders auch bitu-minöse Bindemittel eine Rolle. Außerdem werden nochEthylsilikat und Silikone als Bindemittel eingesetzt.

Korrosionsschutzsysteme auf Basis von Duplex-Verfahren(Feuerverzinkung + organische Beschichtung) stellen heutedas Optimum an Korrosionsschutzausrüstung von Stahl-oberflächen gegenüber atmosphärischen Belastungen dar.Es ist übliche Praxis, feuerverzinkte und mit einer Grund-beschichtung versehene Bauteile zur gewünschten Kon-struktion zusammenzusetzen und dann anschließend mitein bis zwei in der Regel farbigen Deckbeschichtungen zuversehen.

Bild 16Aufbau einer Beschichtung

stehen, die sowohl bei verletzter als auch bei äußerlichunverletzter Beschichtung auftreten können. Bild 15 zeigtdie möglichen Korrosionsvorgänge schematisch.

Höhere Trockenfilmdicke, Zusätze von korrosionsschutz-aktiven Pigmenten und von Stoffen, welche den oxidativenAbbau (Degradation) des Beschichtungsstoffes (Binde-mittel) hemmen, sowie – soweit möglich – elektrochemi-sche Schutzmaßnahmen können die Korrosionsschutzwir-kung von organischen Beschichtungen verbessern.

Natürlich besitzt auch die Haftung der Beschichtung größteBedeutung. Dies bedeutet vor der Beschichtung eine sehrsorgfältige Oberflächenvorbereitung, die je nach Gegeben-heiten auch sehr aufwendig sein kann. In der Praxis sindhier Strahltechniken mit festen Partikeln sowie Flamm-strahltechniken von Bedeutung.

Korrosionsschutzbeschichtungen werden in verschiedenenArbeitsgängen stets mehrlagig aufgetragen. (vergl. Bild14). Der Schichtaufbau besteht üblicherweise aus zweiGrund- und zwei Deckbeschichtungen. Die Grundbeschich-tungen enthalten aktive Korrosionsschutzpigmente (heutemeist Zinkstaub und Zinkphosphat; die ansonsten äußerstwirksamen Pigmente Bleimennige und Zinkchromat werdenaus Umweltschutzgründen bei Neubeschichtungen prak-tisch nicht mehr verwendet). Für den Transport, dieLagerung und Verarbeitung werden häufig sogn. Ferti-gungsbeschichtungen (Shop Primer) aufgetragen. Die 15-25 µm dicken Fertigungsbeschichtungen gelten im allge-meinen nicht als Grundbeschichtungen, allenfalls als Teileiner Grundbeschichtung (DIN 55 928, Teil 5). Üblich sindEisenoxidrot-Beschichtungen sowie Zinkstaubbeschich-tungsstoffe.

Die Deckbeschichtungen haben die Aufgabe, die Grund-beschichtungen vor Witterungseinflüssen zu schützen. Dieorganischen Anteile der Beschichtungsstoffe, die sogn.Bindemittel (Bild 16), können aus der Gruppe der Alkyd-

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4.3 Elektrochemischer Korrosionsschutz

Während Überzüge und Beschichtungen zu den passivenSchutzverfahren gehören, stellt der elektrochemischeKorrosionsschutz eine aktive Schutzmaßnahme dar, beider die zu schützende Oberfläche durch von außen zuge-führten Gleichstrom (Schutzstrom) in einen Potentialbe-reich polarisiert wird, bei dem die Korrosionsgeschwin-digkeit technisch akzeptable Größenordnungen besitzt.Wird dabei das zu schützende Objekt zur Kathodegemacht, (Verbinden mit dem negativen Pol einer techni-schen Stromquelle, z.B. eines Gleichrichters), spricht manvom kathodischen Schutz. Die kathodische Polarisationkann außer durch von außen zugeführte Gleichströmeauch durch Kontakt mit Metallen erreicht werden, die imbetrachteten Medium ein negativeres („unedleres“ Korro-sionspotential als das zu schützende Objekt haben.

Dieser Fall ist z.B. bei verzinkten Stahlbauteilen gegeben(Bild 17). Hier hat der Zinküberzug ein negativeres Poten-tial als das Stahlgrundmaterial. Das Zink wird in diesemKontaktelement zur (Opfer-)Anode und löst sich beigleichzeitigem Schutz ggf. freiliegender Stahloberflächelangsam auf. Ist kein Zinküberzug vorhanden oder würdedas Reservoir der Überzugsmenge für einen geplantenSchutzzeitraum nicht ausreichen, verbindet man das zuschützende Objekt auch mit größeren Massen unedlerMetalle, die als Opferanoden wirken.

Bild 17Zink als Opferanode (elektrochemische Betrachtung)

Die Anwendung des elektrochemischen Schutzes setztgrundsätzlich die ständige Anwesenheit eines Elektrolytenvoraus. Er ist daher besonders zum Schutze von erd- odermeerwasserverlegten Stahlkonstruktionen geeignet. Dadiese in der Regel durch Beschichtungen einen isolieren-den Korrosionsschutz besitzen, wird in der Praxis nur einsehr geringer Schutzstrom benötigt, da nur Poren oderVerletzungen in der Beschichtung geschützt werden müs-sen. Bei Anwendung galvanischer Opferanoden verwendetman an erdverlegten Stahlkonstruktionen Magnesiumlegie-rungen, bei Meerwasserkontakt Zink als Anoden. BeiFremdstromschutzanlagen dienen Siliciumgußeisen (FeSi),Graphit oder Magnetit (Fe3O4) als Anodenmaterial, das nurim untergeordneten Maße verbraucht wird. Der kathodi-sche Schutz gehört heute zum Stand der Technik beimKorrosionsschutz erdverlegter oder meerwasserbeauf-schlagter Anlagen. Ohne ihn wäre z.B. ein sicherer Betriebvon Pipelines, Offshore-, Bohr-, und Förderplattformennicht denkbar. Wo möglich und sinnvoll wird ein auch vomökonomischen Standpunkt optimaler Korrosionsschutz

4.4 Konstruktive Maßnahmen

Bei der Konstruktion von Stahlbauten ist stets dafür Sorgezu tragen, daß die Oberfläche an jeder Stelle optimal miteinem Korrosionsschutz versehen werden kann. BeiSchmelztauchverzinkungen sind z.B. geeignete Bohrungenund Öffnungen anzubringen bzw. vorzusehen, damit dieVerzinkung nicht durch Luftblasen örtlich verhindert wirdund das überschüssige Zink gut abfließen kann (Bild 18,Tabelle 5). Bei organischen Beschichtungen muß daraufgeachtet werden, daß die gesamte Oberfläche gutzugänglich ist. Dies hat besondere Bedeutung für Repara-turbeschichtungen. Weiterhin dürfen sich keine Wasser-oder Feuchtigkeitsansammlungen auf der Oberflächebilden, z.B. in nach oben offenen Profilen oder in Spaltenan Verbindungspunkten. Dies sind Orte bevorzugtenKorrosionsangriffs.

Bild 18Öffnungen an Rohrkonstruktionen zum Entweichenvon Luft in der Zinkschmelze

Tabelle 5Anhaltswerte für die Größe von Öffnungen in Rohr-konstruktionen mittlerer Größe

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Bild 19Gleichmäßigkeit der Beschichtungsdicke bei Hohlprofilen

Konstruktionen zu erstellen, bei denen die Bildung vonLuftpolstern vermieden und ein gutes Abfließen überschüs-sigen Zinks gewährleistet werden kann.

Bei Korrosionsschutzbeschichtungen ist bei Hohlprofilender Materialverbrauch an Beschichtungsstoff geringer, danur eine Seite, die Außenseite, beschichtet zu werdenbraucht. Dies ist für die Kostenkalkulation von Bedeutung.Darüber hinaus ist die Schichtdicke überall konstant, danegative Kanteneffekte (zu dünne Schichten an Außen-kanten, zu dicke Schichten an Innenkanten) nicht vorhan-den sind (Bild 19). Dadurch sind die Kanten nicht bevor-zugter Ausgangsort für Korrosionsangriffe und brauchennicht durch Anwendung höherviskoser Beschichtungs-stoffe gesondert nachgearbeitet zu werden.

und geplanter Lebensdauer einer Anlage ergeben sichunter Berücksichtigung wirtschaftlicher Abwägungen fol-gende Möglichkeiten /17/:

1. Die Anlage wird ohne besonderen Korrosionsschutz inBetrieb genommen und arbeitet bis zur Unbrauch-barkeit.

2. Die Anlage wird vor der Inbetriebnahme mit Korro-sionsschutz (Beschichtungen, Überzüge) versehen undarbeitet bis zum vollständigen Versagen des Korro-sionsschutzes. Dann erfolgt ein Neuaufbringen desKorrosionsschutzes nach entsprechender Oberflächen-vorbehandlung (Reinigen, Entrosten).

3. Die Anlage wird vor der Inbetriebnahme mit Korro-sionsschutz versehen, während des Betriebs in ange-messenen Zeiträumen inspiziert und gegebenenfallsausgebessert.

Ist eine Wartung des Korrosionsschutzsystems vorgese-hen, so muß bei dessen Auswahl die Möglichkeit derReparatur festgestellt und die erforderlichen Randbedin-gungen beachtet werden.

5. Reparatur und Instandhaltung vonKorrosionsschutzsystemen

Atmosphärische Belastungen (Kondensate, Stäube, UV-Strahlung etc.), thermische Beanspruchung (Objektwärme,Schweißen etc.), chemischer Angriff (Säuren, organischeLösungsmittel etc.) sowie mechanische Belastungen kön-nen Korrosionsschutzsysteme (Überzüge, Beschichtungen)schädigen. Als äußeres Merkmal treten im AnfangsstadiumBildung von Blasen, Rissen und Löchern bzw. Verwitterungder Schutzsysteme auf. Reichen die Schäden bis zumGrundmaterial, werden bei Beschichtungen bald feineRostpusteln sichtbar. Im fortgeschrittenen Stadium nimmtdie Rostbildung zu und unterwandert die Überzüge bzw.Beschichtungen bis zum mehr oder minder großflächigenAbplatzen und Freilegen des Grundmaterials. Diesesunterliegt nun ungeschützt stärkerem Korrosionsangriff biszur Beeinträchtigung der Bauteilfunktion.

Wann erste Reparaturarbeiten an einem geschädigtenBauteil durchgeführt werden, entscheidet die ursprünglicheKonzeption des Korrosionsschutzes. Je nach Anforderun-gen in Bezug auf Sicherheit, Verfügbarkeitsnotwendigkeit

Die Anwendung von Hohlprofilen statt offenen Walzpro-filen stellt im Prinzip bereits eine konstruktive Korrosions-schutzmaßnahme dar. Die wichtigsten Gründe hierfür sinddie bei Hohlprofilen geringeren Angriffsflächen und fehlen-den Kanten. Bei Hohlprofilkonstruktionen besteht – andersals bei offenen Profilen – selbst bei Knotenkonstruktionenkaum die Gefahr, daß Wasserpfützen auf kritischen Ober-flächenbereichen stehen bleiben oder sich in Spaltenansammeln können, wo sie zu örtlichen Korrosionsschädenführen könnten. Derartige Konstruktionen bieten überdiesden Vorteil, daß üblicherweise eine gute Zugänglichkeitaller Oberflächen existiert, so daß nachträgliche Beschich-tungen oder Reparaturarbeiten mit der notwendigen Sorg-falt durchgeführt werden können. Gerade auch für die Ver-zinkung ist es leicht, mit Hohlprofilen verzinkungsgerechte

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Tabelle 6Beschichtungsaufbau in Abhängigkeit vom Zustand der Oberfläche derFeuerverzinkung

5.2 Ausbesserung von Beschichtungen

Je nach Grad der Schädigung genügt im einfachsten Falleine lokale Ausbesserung. Nach Entfernen von Korrosions-produkten und schadhaften Deckschichtbereichen wirdeine Grundierung sowie anschließend eine erste und ggf.eine zweite Decklage aufgebracht. Bei großflächigenVerwitterungserscheinungen ohne Schäden am Grund-material kann direkt ein neuer Deckanstrich appliziertwerden. Dabei ist auf die Verträglichkeit der neuenDeckschicht mit der alten Beschichtung zu achten. Ggf.muß die alte Beschichtung durch entsprechende Vorbe-handlung angelöst oder zur besseren Haftung der neuenDecklage durch Schleifen oder Strahlen aufgerauhtwerden.

Sind ausgedehnte Delaminationserscheinungen (Abblät-terungen) an der alten Beschichtung festzustellen, mußdas gesamte Bauteil auf geeignete Weise von der Altbe-schichtung befreit und der Untergrund beschichtungs-gerecht vorbereitet werden.

5.1 Ausbesserung von Überzügen

Eine Ausbesserung von Zinküberzügen ist durch Löten,thermisches Spritzen mit Zink und durch Zinkstaub-beschichtungen (Zinkstaubfarben) möglich. Grundsätzlichist eine Oberflächenvorbereitung durch Strahlen bis min-destens zum Entrostungsgrad Sa 21/2 erforderlich. DasLöten erfordert eine gewisse manuelle Geschicklichkeit,das Zink-Metallspritzen einen hohen apparativen Aufwand.Einfacher und schneller sind die Zinkstaubbeschichtungen.Soll der Korrosionsschutz, der z.B. örtlich durch Schweiß-arbeiten zerstört wurde, durch Zinkstaubbeschichtungenwieder hergestellt werden, sollten Schichtdicken von 80-120 µm aufgebracht werden. Grundierungen sollten min-destens eine Schichtdicke von 40 µm haben. Die später aufdie Zinkstaubgrundierung zu applizierenden Decklackemüssen jedoch unbedingt auf das Bindemittel in derZinkstaubgrundierung abgestimmt werden. Durch thermi-sches Spritzen hergestellte Ausbesserungsüberzüge soll-ten stets möglichst unmittelbar nach dem Aufbringen durcheine organische Grundbeschichtung mit porenpenetrieren-den Eigenschaften und nachfolgende Deckbeschichtun-gen geschützt werden. Bei der Grundbeschichtung ist dannebenfalls eine Zinkstaubgrundierung empfehlenswert.

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Tabelle 8Mögliche Zeitpunkte für das Beschichten feuerverzinkten Stahls (Stückverzinkung) – Merkmale, Beurteilung, Vorbereitung –

5.3 Ausbesserung von Beschichtungsschäden auf feuerverzinktem Stahl

Während es in der Regel unproblematisch ist, Feuerverzin-kungen nach einer Witterungsexposition von wenigenJahren haftfest zu beschichten, ist es bekannt, daßBeschichtungen, die auf eine frische Verzinkung aufgetra-gen wurden, relativ schnell (manchmal bereits nachwenigen Wochen) abplatzen können (Tabelle 6-8). Über-wiegende Ursache solcher Beschichtungsschäden sindungeeignete Beschichtungstoffe. Daneben können Korro-sionsprodukte, die vor dem Beschichten nicht entferntwurden oder nach der Beschichtung entstanden sind, fürdie Abplatzungen verantwortlich gemacht werden. Eingeringer Teil der Schäden beruht auf die Anwesenheit vonFetten und anderen artfremden Stoffen (z.B. löslicheZinksalze) auf der zu beschichtenden Oberfläche.

Tabelle 7Möglichkeiten der Beschichtung von feuerverzinktem Stahl

Die Beschichtung frischer Verzinkungen bedarf somit einersorgfältigen Oberflächenvorbereitung bzw. –vorbehandlungund Auswahl geeigneter Beschichtungsstoffe. Ggf. vorhan-dene Schmutz- und Fettreste können mit organischenReinigungsmitteln durch Abreiben oder Bürsten, Kochen,Fluten, Spritzen oder Dampfstrahl entfernt werden. Chro-matierungen müssen durch Abschleifen entfernt werden.Alkalische und saure Reinigungsmittel können bei zulanger Behandlungsdauer den Zinküberzug angreifen. InSpalten ist meist ein Auswaschen nicht mehr möglich, sodaß dort mit schlechter Haftung der Beschichtung zu rech-nen ist. Wo anwendbar, hat sich auch eine Vorbereitungvon Zinkoberflächen durch eine ammoniakalische Netz-mittelwäsche unter Verwendung von Korund-Kunststoff-vlies bewährt.

Als Haftvermittler zwischen Zinküberzug und Beschichtungwerden Phosphatierschichten und Schichten speziellerHaftgrundmittel (Wash-Primer) verwendet. Zur Herstellungvon Phosphatierschichten wird die Oberfläche mit phos-phathaltigen Lösungen behandelt (vergl. auch DIN 50 942).Als Haftgrundmittel werden meist Zweikomponenten-Wash-Primer angewandt. Diese müssen jedoch innerhalb einesZeitraums von 6-8 Stunden verarbeitet sein, da sie nachdieser Zeit ihre Wirkung verlieren. Nachteilig ist, daß siesich auch nach dieser Zeit noch ohne Schwierigkeit verar-beiten lassen, das Unbrauchbarwerden somit im Gegen-satz zu Reaktionsbeschichtungsstoffen nicht erkannt wird.Einkomponentenprimer haben diesen Nachteil zwar nicht.Sie müssen aber auch innerhalb von 6 Monaten verarbeitetwerden. In zu dicker Schicht appliziert (Sollschichtdicke 6-8µm) verschlechtern die Wash-Primer die Haftung derDeckbeschichtung. Wash-Primer werden heute nicht mehrempfohlen.

Von den vielen auf Stahl gut haftenden Beschichtungensind für die Beschichtung von frischen Feuerverzinkungenohne besondere Vorbehandlung nur wenige geeignet(Tabelle 9). Dies gilt nicht für mehrjährig abgewitterte feuer-verzinkte Oberflächen. Nach den heutigen Erkenntnissensind die meisten oxidativ trocknenden Beschichtungsstoffeauf Zink nicht geeignet. Physikalisch trocknende Beschich-tungsstoffe auf Acrylat- oder PVC-Basis sollten speziell fürZink entwickelt und geprüft sein. Gleiches gilt für Zweikom-ponenten-Systeme auf Basis Epoxid- oder Polyurethan-harz. Gute Erfolge wurden mit robusten Systemen aufBasis Teer, Bitumen/Öl-Kombinationen und Epoxidharz/Teer-Systemen erzielt. Bei den sogn. „Spezialbeschich-tungsstoffen ist zu bedenken, daß sie meist bei Kondens-wasser- und Unterwasserbeanspruchung oder bei stärke-

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Tabelle 9Bindemittel für Beschichtungsstoffe für frisch feuerverzinkten Stahl

ren Feuchtigkeitswechseln versagen. Problematisch fürden Anwender ist auch, daß einige Systeme eine guteDauerhaltbarkeit aufweisen, solange sie nicht mit anderenüberstrichen werden. Bei anderen Systemen ist dagegeneine spezielle Deckbeschichtung zur Erzielung einer gutenHaltbarkeit geradezu erforderlich. Gerade im Hinblick aufInstandhaltungsprobleme muß hier eine sehr sorgfältigeInformation und Beratung erfolgen.

Bei Anwendung von Dispersionsfarben sollten vorzugs-weise solche auf Basis von Vinyl- oder Acrylharzen ver-wendet werden. Je nach Farbgebung können jedochmanchmal auch Salzausblühungen vom Zinkuntergrunddurchschlagen. Wasserverdünnbare Acrylat-Dispersions-lacke sind besonders für den Außeneinsatz problematisch.In DIN 55928, Teil 5 werden Beispiele von Korrosions-schutzsystemen aus Metallüberzügen und Beschichtungengegeben (Tabelle 4).

6. Wirtschaftliche Aspekte

Bei Wirtschaftlichkeitsüberlegungen sollte man nicht denmaximalen, sondern den optimalen Korrosionsschutz be-trachten. Eine Anlage, die beispielsweise nur drei Jahrebetrieben wird, benötigt keinen Korrosionsschutz für 20Jahre. Unter ökonomischen Gesichtpunkten bedeutet dies,daß die Kosten für den Korrosionsschutz grundsätzlichgeringer ausfallen müssen als die Kosten, die für Wartungund Instandhaltung einer Anlage anfallen, wenn keineSchutzmaßnahmen getroffen werden. Des weiteren sindbei der Kalkulation neben der Nutzungsdauer bzw. Schutz-dauer und den Kosten des Korrosionsschutzsystems auchzulässige Abrostungsgrenzen sowie die Korrosivität desStandorts zu berücksichtigen.

Die Gesamtkosten der Korrosionsschutzmaßnahmen set-zen sich zusammen (Bild 20) aus den primären Kosten(Kosten für den aktiven und passiven Korrosionsschutz,einschließlich der Kosten für eine sachgerechte Lagerung,Transport, Montage usw.) und den sekundären Kosten(Kosten für die Erhaltung der Produktionsanlagen, Ver-sorgungseinrichtungen und dgl. einschließlich der Kostenfür Schadensfalluntersuchung, Überwachungstätigkeit undReservefonds).

Diesen Kosten sind die Gesamtaufwendungen für Korro-sionsschäden gegenüberzustellen, wobei außer den primä-ren Korrosionskosten (Kosten für die Wiederherstellung derstabilen Produktion [Störungsursache Korrosion]) auch diesekundären Korrosionskosten (zusätzliche aus den primä-ren Korrosionskosten resultierende Aufwendungen durchVertragsstrafen, Regreßansprüche usw.) zu berücksichti-gen sind.

Die Ermittlung der ökonomisch günstigsten Handlungswei-

se ergibt sich bei gleichzeitiger Auftragung der Kosten fürdie Korrosionsschutzmaßnahmen und der Kosten infol-ge von Korrosionsschäden gegen die Korrosionsgeschwin-digkeit (Bild 21). Die sich ergebenden Gesamtkosten sindaus der Summenkurve abzulesen. Im Minimum dieserKurve lassen sich die zu erwartenden Kosten für Korro-sionsschäden und Korrosionsschutzmaßnahmen ablesen.

Von besonderer Bedeutung ist dabei die Kostenanalyse fürdie Inspektion und Reparatur von Beschichtungssystemen.Bei regelmäßigen Inspektionen kann das Versagen vonDeckschichten recht frühzeitig erkannt werden. Eine sofor-tige Ausbesserung lokaler Mängel bedeutet geringereInstandhaltungskosten, denn die Kosten steigen progressivmit der Zeit, in der keine Reparaturmaßnahmen durch-geführt werden (Bild 22).

Grundsätzlich ist festzustellen, daß der Nutzen von Korro-sionsschutz- und Instandhaltungsmaßnahmen quantifiziertwerden kann und aus ökonomischer Sicht auch sorgfältiganalysiert werden sollte.

Bild 20Kostengliederung von Korrosionsschutzkosten

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__________________________________________________________________________________________________Die Ausführungen dieser Broschüre wurden nach bestem Wissen und Können zusammengestellt. Sie entsprechen dem heutigen Stand unserer Kenntnisseund sollen über unsere Produkte und deren Anwendungsmöglichkeiten informieren. Für Druck- oder andere Fehler können wir keine Verantwortungübernehmen.

Bild 21Abhängigkeit der Gesamtkosten von denKorrosionsschutzkosten

Bild 22Progressives Wachsen der Schäden und Kosten in Abhängigkeit von der Zeit

7. Literatur

1. W. Kranitzky: „Das Verhalten der Innenflächengeschlossener Hohlbauteile aus Stahl hinsichtlichFeuchtigkeitsniederschlag und Korrosion“, Der Stahl-bau, Heft 7 (1983) 7 – 12

2. K.-H. Mommertz, K. Polthier, H. Weineck: „Brand-schutz von Stahlstützen durch Wasserkühlung“, Stahlund Eisen 90 (1970) 1234 – 1242

3. DIN 55 928, Teil 1, Ausgabe November 1976, Korro-sionsschutz von Stahlbauten durch Beschichtungenund Überzüge, Beuth Verlag GmbH, Berlin, Köln

4. H. Groß, C. L. Kruse: „Charakterisierung des Atmo-sphärentyps mit Standardproben nach DIN 50 917“,Farbe und Lack 88 (1982) 269

5. ISO/DP 9223, Classification of CorrosivityCategories of Atmospheres

ISO/DP 9224, Guiding Values for CorrosivityCategories of Atmospheres

ISO/DP 9225, Methods of Measurements ofPollution Data

ISO/DP 9226, Methods of Determination ofCorrosion Rate of Standard

Specimens for the Evaluation of Corrosivity

6. DIN 50 900, Teil 1 Ausgabe April 1982, Korrosion derMetalle – Allgemeine Begriffe, Beuth Verlag GmbH,Berlin, Köln

7. ISO 8044, Corrosion of metals and alloys – Terms anddefinitions. First Edition: 15.12.1986; abgedruckt imDIN Taschenbuch 219, „Korrosion und Korrosions-schutz – Beurteilung, Prüfung, Schutzmaßnahmen“,Beuth Verlag GmbH, Berlin, Köln

8. DIN Taschenbuch 219 „Korrosion und Korrosions-schutz“, siehe auch Lit. 5; vergl. auch die „Übersichtder Normen, Technischen Regeln und Richtlinien aufdem Gebiet der Korrosion, Korrosionsprüfung undKorrosionsschutz“ 3. Fortschreibung einer Mitteilungaus dem Fachbeirat der Arbeitsgemeinschaft Korro-sion e.V. (AGK), Werkstoffe und Korrosion 41 (1990)264 – 269

9. Korrosionsschutz durch Infomation und Normung –Kommentar zum DIN Taschenbusch 219, W. Fischer,Herausg., Verlag Irene Kuron, Bonn, 1988

10. DIN Taschenbuch 143, „Korrosionsschutz von Stahldurch Beschichtungen und Überzüge 1. (Leistungs-bereich DIN 55 928). DIN 267 Teil 10 bis DIN 50 986“,Beuth Verlag GmbH, Berlin, Köln, 1981

11. DIN Taschenbuch 168, „Korrosionsschutz von Stahldurch Beschichtungen und Überzüge 2. (Leistungs-bereich DIN 55 928)“, Beuth Verlag GmbH, Berlin,Köln, 1981

12. E. V. Schmid: „Wetter und Korrosionsschutz“ Herausg.Curt R. Vincentz Verlag, Hannover, 1983

13. Korrosionsverhalten von feuerverzinktem Stahl,Merkblatt 400, 5. Auflage 1990 Stahl-Informations-Zentrum, Postfach 1611, 4000 Düsseldorf

14. K.-A. van Oeteren: „ Feuerverzinkung + Beschichtung= Duplex-System“; Bauverlag, Berlin, 1983

15. Merkblätter des Verbandes der Deutschen Feuerver-zinkungsindustrie e.V. und Beratung Feuerverzinken,Solmstr. 70, 4000 Düsseldorf 1

16. Merkblätter des Bundesausschusses Farbe und Sach-wertschutz (Börsenstraße 1, 6000 Frankfurt/Main 1

17. K.-A. van Oeteren: „Korrosionsschutz durchBeschichtungsstoffe“, Band 1 und 2; Hanser Verlag,München, 1981

18. Korrosion/Korrosionsschutz, Folienserie Nr. 8 desFonds der Chemischen Industrie, Karlstr. 21, 6000Frankfurt/Main.

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