TITELSTORY

Viastore baut automatisches Aktenlager mit 2,3 Millionen Karton-Stellplätzen für Sberbank

Transparenz für Millionen von DokumentenAuf einer Fläche von 15000m² befindet sich im Logistik-park Tomilino, südöstlich vonMoskau, das neue zentraleautomatische Archivcenterder OAO Sberbank Russ-lands. Hier will das russischeKreditinstitut alle Dokumen-te seiner Kunden aus demzentralen Föderalbezirk derRussischen Föderation aufbe-wahren. Für Teile dieser Do-kumente, die zum Teil sogarnoch aus den 1920er-Jahrenstammen, gibt es keine Ver-jährungsfrist. Dieses riesigePapiervolumen befindet sichin einem 16-gassigen automa-tischen Tablarlager, das Via -store Systems schlüsselfertiggeliefert und installiert hat.Für die reibungslose Lager-verwaltung sorgt die Soft -ware ViadatWMS.

„90 Jahre in zwei Millionen Kar-tons“, bemerkt German Gref,Vorstandsvorsitzender der Sber-bank mit einem Augenzwinkernund schaut sich während der Ein-weihungsfeier im neuen riesigenArchivlogistikcenter um. „Wür-den wir alle Kartons hintereinan-der stellen, hätten wir eine Stre-cke von knapp 780 Kilometern –das ist etwas größer als die Ent-fernung von Moskau nach St. Pe-tersburg.“ Während er das sagt,nimmt ein Knickarm-Roboter ei-nen Karton von einem Metallta-blar, das vor wenigen Sekundenvon einem Viaspeed-XL-Regal-bediengerät automatisch aus derRegalanlage transportiert wurde. Das russische Kreditinstitut mitSitz in Moskau ist die größte

Bank Osteuropas und hat etwa250 Millionen Privat- und 1,3Millionen Geschäftskunden. DieOAO Sberbank Russlands wurde1841 als ein Verbund von Spar-kassen gegründet. Sie hat etwa18800 Filialen und Niederlas -sungen, 241000 Angestellte und

ist im Privatkundengeschäft wieauch bei Geschäftskunden dieführende Bank in Russland. „In Russland müssen die Bankenihre Dokumente je nach Wichtig-keit bis zu 90 Jahre aufbewah-ren“, bemerkt Gref. Diese Doku-mente werden zum Beispiel bei

Kreditvergaben, Finanzkäufen,interner Revision oder Steuer-prüfungen gebraucht. Als einzi-ges Finanzinstitut in Russlandsammelte die Sberbank in derZeit, in der die Sowjetunion be-stand, sämtliche Transaktionender Landesbewohner. „Diese rie-

sige Datenmenge zuhandhaben, wäre ei-gentlich auch keinProblem, wenn dierussische Gesetzge-bung elektronischeDaten anerkennenwürde“, sagt Gref,„aber als Dokumentzählt in unserem Fallnur Papier.“ Bei der Sberbank ent-stand so ein riesigesPapiervolumen, dasbisher mehr oder we-niger sortiert auf meh-rere Niederlassungenverteilt war. Doch je-den Tag fra gen dieSberbank-Filialen2000 bis 3000 Doku-mente aus den Archi-ven an. Bisher muss-ten die Mitarbeitermanuell über das gan-ze Netzwerk der Banknach Dokumenten su-chen, bevor sie zur be-stimmten Filiale ge-bracht werden konn-ten. Das kostete sehrviel Zeit und damitGeld, zudem fehlte ei-ne durchgängige Da-tentransparenz. Damitwar klar: So viele Pa-piere müssen zentralgelagert werden. Da-für brauchte das Kre-ditinstitut ein neuesArchiv- und Logistik-center, das einen

Das von Viastore gelieferte, 16-gassige automatische Aktenlager derSberbank wird von Regalbediengeräten des Typs Viaspeed XL versorgt

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Anschließend legendie Mitarbeiter dieDokumentenmappenin Kartons. „Wir ha-ben zwei Dokumen-tengruppen“, sagt derProjektleiter. „Auf dieeinen muss häufigerzugegriffen werden,auf die anderen selte-ner.“ Deshalb werdendie Dokumente inzwei unterschiedlicheKartontypen abgelegt.Kartons mit Akten, diehäufig gebraucht wer-den, sind größer. Siewiegen etwa 19, dieanderen 7 kg. „Vonden mehr als zweiMillionen Schachteln

im Lager greifen wir auf etwa240000 häufig zu“, schildertFink.

WMS Viadat an Sberbank-System angebundenIm neuen Archivlogistikcenterversehen die Wareneingangsmit-arbeiter die Kartons mit einemBarcode. Damit ist eindeutig zu-geordnet, welche Dokumenten-mappen mit welchen Akten inwelchem Karton liegen. DasWMS Viadat ist an die beiden Ar-chiv-Management-Systeme an-gebunden, die bei der Sberbankim Einsatz sind, und kann somitdie Kartons später eindeutig zu-ordnen. „Dadurch lassen sichauch abgelaufene Dokumenteleicht identifizieren und automa-tisch – und damit schnell und zu-verlässig – vernichten“, sagtFink. Über die Fördertechnik, dieetwa 1400 Kartons in der Stundeleistet, gelangen die Kartons an-schließend zu einer Gewichts-und Konturenkontrolle und dannin die Vorzone der Regalanlage.Dort stehen acht Sechs-Achs-Knickarmroboter, die über einenkombinierten Klemm-Saug-Greifer verfügen. Diese Roboternehmen die Kartons und setzensie auf die 2238 x 880 mm gro-ßen Tablare, die mit speziellenTeilern ausgestattet sind. „Je

schnellen und zuverlässigen Zu-griff auf alle Dokumente gewähr-leistet. In direkter Nähe von Moskau,südöstlich vom Zentrum, sechsKilometer vom Autobahnringentfernt, befindet sich zwischenRjasaner und NoworjasanerChaussee der 210 ha große Busi-ness-Park Tomilino. Dort hat sichdie Sberbank 15000 m² Hallen-fläche für das Archivlogistikcen-ter im eigenen Gebäude K-8 miteiner Gesamtfläche von 53000m² gesichert. Die konzeptionelleEntwicklung, die Integration derTechnik und die Anbindung desWMS an das Archivierungs- undErfassungssystem von Sberbankwurden von Viastore Systems ge-meinsam mit deren russischemPartner durchgeführt. „Von derEntwicklung des Konzepts biszur Umsetzung vergingen gerademal anderthalb Jahre“, freut sichGref über die rasche Realisie-rung des Projekts.

Vollautomatische Entnahmeder Dokumente Die gesamte Anlage ist 97 mlang, 134 m breit und 12,4 mhoch. Das Lager hat 16 Gassen.„Damit stehen insgesamt 79296Stellplätze für Tablare zur Verfü-gung“, sagt Harald Fink, Projekt-leiter von Viastore Systems. Die-se werden automatisch von denRBGs des Typs Viaspeed XL ver-sorgt. Zur Diskussion standenauch andere Lösungen. „Aber imVergleich zu Behälter- oder Kar-tonlagern erreichen wir hier diehöchste Lagerdichte und auchden höchsten Durchsatz“, schil-dert Volker Wissinger von Via -store, der das Projekt währendder Planungs- und Vertriebspha-se betreut hat. „Die Prozesse sindjetzt sehr transparent“, erklärtFink. Die Mitarbeiter in denBankfilialen versehen die Doku-mentenmappen, in denen sich dieAkten befinden, mit einer Akten-nummer. Mit dieser Nummer istder entsprechende Vorgang je-derzeit über die Archiv-Manage-ment-Software zu identifizieren.

Acht Sechs-Achs-Knickarmroboter, die über einen kombiniertenKlemm-Saug-Greifer verfügen, kommissionieren die Kartons

Im automatischen Archivcenter der Sberbank steheninsgesamt 79296 Stellplätze für Tablare zur Verfügung

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schleusen abgedichtet und denSauerstoffgehalt auf 13 bis maxi-mal 15 Prozent reduziert“, sagter. „Hier würde man weder einStreichholz noch ein Feuerzeugzum Brennen bringen.“ Diese In-tertisierung hat noch einen ande-ren Nutzen: Es entsteht einekons tant niedrige Luftfeuchtig-keit, die den Alterungsprozessdes Papiers deutlich verlang-samt. „Es herrschen hier optima-le klimatische Bedingungen fürdas Papier“, betont Wissinger.Brandschutztore sorgen für zu-sätzliche Sicherheit. Auch des-halb der Einsatz von Robotern:Denn Menschen könnten bei die-sen Sauerstoffverhältnissen nichtdauerhaft arbeiten.

Transparente und effiziente Lösung für alle AktenMit der Lösung von ViastoreSystems hat die Sberbank jetzteine höhere Transparenz über al-le vorliegenden Akten und kannwesentlich schneller darauf zu-greifen. Die Bearbeitungszeitkonnte die Bank von bisher dreibis vier Wochen auf wenige Tageoder sogar nur Stunden begren-zen. „Mit dem neuen Logistikar-chivcenter konnten wir auch dieZahl unserer Mitarbeiter reduzie-ren“, erläuterte Gref. „Diese Mit-arbeiter setzen wir jetzt für ande-re Aufgaben ein.“ Insgesamt in-vestierte Sberbank zirka 1,7 Mil-liarden Rubel in dieses Projekt,das entspricht etwa 35 MillionenEuro. „Wir haben jetzt das mo-dernste System“, blickt GermanGref optimistisch in die Zukunft.„Durch die Räumung zahlreicherArchivflächen in den Filialenund durch die Einsparung vonLogistikkosten wird sich dasProjekt nach Berechnung derWirtschaftsexperten schon nachweniger als zweieinhalb Jahrenamortisiert haben“, freut er sich.

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Weitere Informationen

www.viastore.com

lage verteilt. „In den Regalreiheneins bis 18 befinden sich die Kar-tons der Kategorie A, auf die sehrhäufig zugegriffen wird“, sagtWissinger. In den Regalreihen 19bis 88 befinden sich Kartons derKategorien B und C. Das WMSsorgt außerdem dafür, dass dasLager gleichmäßig ausgelastetwird. Die Regalanlage, die wiedie Tablare von Bito geliefertwurde, lässt sich mit 1850 kg/m²belasten. „Das ist sechsmal soviel als bei den vergleichbarenAnlagen“, betont Wissinger. „Papier, insbesondere altes,brennt sehr schnell“, spricht Pro-jektleiter Fink ein Thema an,über das sich viele Archivezwangsläufig Gedanken machenmüssen, und zeigt dabei auf ei-nen Karton mit Akten aus demJahr 1938. „Würde es zu einemBrand kommen, wäre es für dieBank katastrophal.“ Deshalbwurde der Brandsicherheit be-sondere Aufmerksamkeit gewid-met. „Das Lagerinnere haben wirmit Schnelllauftoren und Luft-

tomatische Archivierungscenteran Viadat, das dort die Kartonsim Lager verwaltet. Viadat stößtdie Auslagerung des Tablars an,das über die Fördertechnik zu ei-nem Roboter gebracht wird. Die-ser greift den erforderlichen Kar-ton, setzt ihn auf die Fördertech-nik, über die er zu einem Mitar-beiter gelangt. Dieser entnimmtdie erforderliche Dokumenten-mappe, vermerkt die Entnahmeim System, schickt die Mappeoder eine Kopie der Dokumenteper Kurier an die Bankfiliale –und den Karton wieder zurückins Lager. „Die erforderliche Ak-te kann so bei Bedarf innerhalbvon wenigen Stunden als Scanoder per Kurier in einer der Filia-len sein“, erklärt Wissinger.

ABC-Klassifizierung nach Häufigkeit der Zugriffe geordnetDas WMS Viadat klassifiziert dieKartons anhand der Informatio-nen auf dem Barcode in die Ka-tegorien A, B und C – und sowerden sie auch in der Regalan-

nach Kartontyp können wir aufden Ladungsträgern zwölf bis 30Kartons platzieren“, sagt Fink.„Die Teiler unterstützen vor al-lem auch das genaue und auto-matische Positionieren der Kar-tons“, erklärt er. „Mit dem Robo-tereinsatz vermeiden wir bei derEinlagerung wie auch bei derAuslagerung Fehler, die Men-schen bei einer solch monotonenund körperlich schweren Arbeitnun mal machen können“, sagtFink. Pro Stunde leistet jeder Ro-boter bis zu 420 Zugriffe. „Umeinen effizienten Ablauf zu er-möglichen, nimmt das RBG beider Auslagerung gleichzeitig einTablar auf. Das spart Wege“, er-klärt der Projektleiter. Pro Gassekönnen in der Stunde etwa 80Ein- und Auslagerungen vorge-nommen werden.Braucht ein Mitarbeiter in einerBankfiliale eine bestimmte Akte,fordert er sie über das Archiv-Management-System an. Diesesübermittelt die Nummer der Do-kumentenmappe ins zentrale au-

Die Dokumente werden in zwei unterschiedliche Kartontypen abgelegt. Kartons mit Akten,die häufig gebraucht werden, sind größer, davon passen zwölf auf ein Tablar, von den kleineren30. Von den 2016000 Kartons im Lager greift die Sberbank auf etwa 240000 am häufigsten zu

Palettenidentifikation und -verfolgung mit RFID

Eindeutige Dokumentation

Platzsparende Lösung für Gefahrguthavarie

Schnell einsatzbereitStaubarme und saubere Aufbewahrung

Anforderungsgerechte Lösungen

Grundvoraussetzung für das vonHörmann Logistik konzipiertevollautomatische Hochregalla-ger eines Produzenten von Well-pappe und Verpackungen sinddie unterschiedlichen Palettenty-pen und -größen, die flexibel ein-gelagert werden müssen. Bei derKonfigurierung der einzelnenLogistik-Komponenten berück-sichtigte das Unternehmen diebesonderen Eigenschaften derWellpappe. In dem Hochregalla-ger wird eine Stellplatzka pazitätvon 59 000 Paletten entstehen.Die Ein- und Auslagerleistungder Anlage beträgt dann 240/300Paletten pro Stunde.In dem 6-gassigen Hochregalla-ger werden Wellpappe-Formate(etwa 10 Prozent), fertige Well-pappeverpackungen und Leerpa-letten untergebracht. Die Ausma-ße der Paletten variieren von

1 200 x 800 mm bis 1 800 x 2350mm (L x B), mit Höhen bis zu2 200 mm.Die Produktionsanbindung er-folgt über zwei Förderstrecken,auf denen die Paletten zentriert,auf Konturen geprüft und überden RFID-Tag gelesen werden.Die identifizierten Palettendurchlaufen einen Sortierbe-reich. Großformatige Palettenwerden durch diesen Bereichdurchgeschleust, kleinere For-mate werden zu Pärchen zusam-mengefasst, wodurch die Ein-und Auslagerquote nahezu ver-doppelt wird. Die sortierten Pa-letten bewegen sich dann aufFördertechnik zu einer Elektro-hängebahn, die die Paletten über-nimmt und diese an einen dersechs Einlagerplätze des Hochre-gallagers transportiert.www.hoermann-logistik.de

Unfälle mit Schadstoffaustrittsind zwar selten, es ist aber wich-tig, im Fall der Fälle schnell Si-cherungsmaßnahmen einleiten

zu können. Cemo bietet nun einePlatz sparende Alternative an:Chemikalienbeständige Faltwan-nen aus mit PVC beschichtetemKunststoffgewebe eignen sich

sowohl für die kleine Havarie mitLack oder Lösungsmittel zumBeispiel im Pkw oder Kleintrans-porter als auch für größere Ge-

fahrgutmengen zumBeispiel bei 200-l-Fässern. Die Faltwan-nen gibt es mit 30, 75,175 und 210 l Auf-fangvolumen. Für grö-ßere Fahrzeuge undden schnellen mobilenNotfalleinsatz im Be-trieb stehen größereMultifunktions-Falt-wannen bereit. In ei-ner praktischen Trans-porttasche verstaut,lassen sich die zwi-

schen 3 und 6 kg leichten Falt-wannen schnell zum Einsatzortbringen und sind sekunden-schnell einsatzbereit.www.cemo.de

Unter der Bezeichnung Serie Vbietet Apfel nun ein breites Spek-trum an Vertikallagerschränkenan, das hohe Lagerkapazität und

geringen Platzbedarf mit schnel-lem, ergonomisch durchdachtemZugriff auf Werkzeuge und ande-

re Arbeitsmittel vereint. Zur Aus-wahl stehen vier verschiedeneKorpusbreiten von 710 bis 1 340mm und drei Tiefen von 765 bis1 490 mm.Abhängig vom gewünschtenMaß lassen sich 2 bis 6 Auszügemit einer Breite von 150, 200,300 beziehungsweise 400 mmintegrieren. Insgesamt stehen imStandardprogramm 24 Auszugs-varianten für die spezifische Ein-teilung zur Verfügung. Auf derSystemebene unter den Grundva-rianten eröffnet eine große An-zahl von Sets nahezu unbegrenz-te Möglichkeiten zur individuel-len Bestückung. So gibt es spe-zielle Sets mit Lagerwannen, fürdie Lagerung von Büroordnern,für Euronormbehälter und dasmit Lochblechen ausgestatteteSet ‚Kfz‘.www.apfel-gmbh.de

Die Faltwannen können bis zu 210 LiterFlüssigkeit aufnehmen

Die Auszüge können Lastenbis zu 500 kg aufnehmen

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Unterschiedliche Formate kombinieren

Einfaches Handling

Das Längslager Uniline wurdevon Kasto als Blechlager bezie-hungsweise Flachgutlager ab et-wa 200 Lagerplätzen zur einfach-

tiefen Lagerung konzipiert. Dasein- oder doppelseitige Lager-system nimmt Paletten allerBlechformate auf. Diese Längs-lager können als eigenständige

Lagereinheit im vorhandenenGebäude aufgestellt werden oderals komplett eigenständige, ge-bäudetragende Silokonstruktion

mit Dach- und Wand-verkleidung – für ma-ximale Platzausnut-zung und eventuellesteuerliche Optimie-rung bei der Gebäude-abschreibung.Zur vollautomatischenBlechteilefertigungkann auch eine einfa-che Anbindung an ver-schiedene Blechbear-beitungsmaschinen er-folgen. Bei Verände-rungen des Bearbei-

tungs- und Kapazitätsvolumenskann das Lagersystem durch sei-nen modularen Aufbau den Ge-gebenheiten angepasst werden.www.kasto.de

Der Zugriff auf das Material wird durchdynamische Antriebe ermöglicht

Bito optimiert mit Regalanlage Lieferzeiten bei Spielzeughersteller Schleich

Schlümpfe noch schneller im HandelAlle rund 12000 Produkteunter einem Dach, schnelleund sichere Kommissionie-rung, zuverlässiger Versand:Mit diesen Zielen hat Spiel-zeughersteller Schleich denLagerspezialisten Bito beauf-tragt, das neue Logistikzen-trum in Schwäbisch Gmündauszustatten. Bito lieferte ei-ne Palettenregalanlage sowieein Stollenlager mit integrier-ten Kommissioniergängen.Zusammengenommen bietetdie neue Anlage Platz für17400 Paletten und 10000Kartons.

Beliebte und von vielen Kindernauch geliebte Spielfiguren, wiedie Schlümpfe, die Biene Maja,Snoopy, die Muppet-Show-Fami-lie oder Dinosaurier, Elfen undHelden stammen häufig von derSchleich GmbH, SchwäbischGmünd. Friedrich Schleich hatdas Unternehmen 1935 gegrün-det. Seit den 1980er Jahren entwi-ckelt das Unternehmen eigeneProdukte, vor allem das Angebotan Tierfiguren aus Kunststoff undGummi wurde konsequent ausge-baut. Mittlerweile gehörtSchleich zu den führenden An-bietern von Markenspielwaren.Das Design und die Herstellungder für die Produktion notwendi-gen Werkzeuge erfolgt in Herlik-hofen, nahe Schwäbisch Gmünd.Dort werden auch rund 30 Pro-zent der Spielzeugfiguren gefer-tigt, der Rest an mehreren Stand-orten im Ausland. Vertrieben wer-den die Spielfiguren weltweit.Für die Lagerung und Distributi-on der Produkte hat Schleich ge-meinsam mit zwei Partnern rund14 Millionen Euro in das neueLogistikzentrum investiert. „Bis-

lang hatten wir hier am Firmen-sitz ein 400 Quadratmeter großesLager, das wir in drei Schichten

betrieben“, erinnert sich PeterPflieger, Logistikleiter beiSchleich. Dazu kamen weiteresechs Lager in der Umgebung,die Schleich gemietet hat. AlleLagerhallen zusammen botenPlatz für insgesamt 6000 Palet-ten. Die Warenauslieferung hatteSchleich bereits 2006 an seinenLogistikdienstleister, die Spediti-on Lakner, ausgelagert, einer derPartner des neuen Logistikzen-trums. In einer Halle von Laknerin Schwäbisch Gmünd wurdendie Figuren auf Lkws verladen.„Bei größeren Aufträgen musstenwir die Waren aus den verschie-denen Lagern anfordern, um siedort für die Kommissionierungund den Versand bereitzustellen“,sagt Pflieger. „Das musste alleskoordiniert werden. Für uns be-

deutete das einen erheblichen Ar-beitsaufwand, bei dem sich auchleicht Fehler einschleichen konn-ten. Das kostete uns zu viel Zeit,Geld und Energie – und erhöhtedie Lieferzeiten.“ Der Spielzeug -hersteller hat rund 10000 Kun-den, die weltweit und direkt be-liefert werden. Dazu gehörengleichermaßen der Kiosk um dieEcke, der meistens nur die Min-destmenge ordert, wie auch derGroßhändler mit mehreren Lkw-Ladungen pro Tag. Das wirkt sichdeutlich auf die Lager- und Kom-missionierprozesse aus.

Räumlichkeiten im Lager optimal genutzt„Pro Tag liefern wir etwa 1200Bestellungen aus“, berichtetPflieger. „Um alles effizient ab-

Peter Pflieger, Logistikleiterder Schleich GmbH,Schwäbisch Gmünd

Das neue, von Bito gelieferte und implementierte Palettenregallager von Schleich bietet Platzfür rund 16000 Paletten, 1600 weitere Palettenstellplätze befinden sich im Stollenlager

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wickeln zu können, brauchen wir ein zuver-lässiges und ausgereiftes Lagersystem, mitdem wir diesen Umschlag täglich bewältigenkönnen – ob wir einen Karton voller Warenliefern oder eine ganze Palette.“ Die Regal-und Kommissioniertechnik für das neue,12000 m² große Logistikzentrum lieferte dieBito-Lagertechnik Bittmann GmbH aus Mei-senheim in der Pfalz. „Zur Versorgung derKommissionierbereiche mit den Spielfigurenhaben wir ein Regal errichtet, das Platz fürrund 16000 Paletten bietet“, sagt AndreasHahn, Projektleiter von Bito. Weitere 1600Palettenstellplätze befinden sich im Stollen-lager, in dem kommissioniert wird.Die Palettenregalanlage besteht aus 27 fest-stehenden Doppel- und Einfachregalreihensowie zehn verfahrbaren Doppelregalreihen.Die Anlage ist 11 m hoch, 90 m lang und infünf Ebenen unterteilt. Pro Fach können vierPaletten längs nebeneinander gelagert wer-den. „Das Konzept dieser Regalanlage über-zeugte uns, denn durch die verfahrbaren Dop-pelregalreihen nutzt sie die vorhandene La-gerfläche optimal aus“, freut sich Pflieger.Zur Ein- und Auslagerung hat Schleich vierSchubmaststapler im Einsatz. „Diese sind fürjeden Mitarbeiter einfach zu bedienen undsomit für uns die beste Lösung.“Der Kommissionier- und Versandprozess

verläuft gegenüber früher standardisiert unddamit sicher: Kommt eine Bestellung herein,wird diese zuerst im ERP-System erfasst.Dieses übermittelt die Daten an das Lager-verwaltungssystem. Zeitgleich erfolgt eineReservierung der erforderlichen Bestände,denn die Ware befindet sich zu diesem Zeit-punkt entweder im Nachschublager, bereitsin der Kommissionierung oder auf dem Stap-ler. Für Bestellungen wird zudem eine Volu-menvorausberechnung für die Versandkar-tons erstellt. Diese sind in drei Größen ver-fügbar: Einmal in der Grundfläche 400 x 600mm mit den beiden Höhen 150 und 300 mmsowie einen kleineren Karton mit demGrundmaß 300 x 400 mm, der ebenfalls 150mm hoch ist.Direkt neben dem Palettenlager hat Bito eindreigeschossiges Stollenlager errichtet: EinPalettenlager, in das auf der zweiten und drit-ten Ebene Gänge zum Kommissionieren inte-griert sind. Die Transportwege beider Ebenensind durch Rollenbahnen verbunden. Da-durch können alle Kommissionierplätze in ei-ner Schleife erreicht werden. „Damit sparenwir erheblich Zeit“, sagt Pflieger.Der Stapler kann zu jeder Zeit Paletten mitLagerware bringen und fertig kommissio-nierte holen. Das Lager besteht aus sechsEinfachregalreihen und bietet Platz für 1600Paletten. Jede Ebene hat eine Fläche vonjeweils 2000 m². „Besonders wichtig bei derPlanung des Stollenlagers war uns der Mitar-beiterschutz“, sagt Pflieger. „Denn dort, wodie Paletten mit dem Stapler angeliefert wer-den, wird manuell gearbeitet.“ Deshalb sinddie beiden Bedienseiten der Regalreihen, aufdenen die Paletten lagern, mit doppelter Ab-sturzsicherung ausgestattet.Im Detail: Der Mitarbeiter schiebt ein spe-ziell von Bito für Schleich entwickeltes Ge-länder an der Regalvorderseite nach oben.Gleichzeitig fährt an der Regalrückseite einzweites Geländer über einen Kettenzug hi-nunter. Jetzt ist das Regal für die Bedienungmit einem Stapler gesperrt und der Mitarbei-ter kann sicher von der Palette Kartons mitSpielwaren entnehmen, um diese dem Kar-tondurchlaufregal zuzuführen, das in denKommissionierbereich führt. Um für einnoch höheres Maß an Sicherheit zu sorgen,sind die einzelnen Palettenstellplätze mitAuffangnetzen auf der Regalunterseite verse-hen. Der komplette Bereich mit gleichzeiti-ger manueller und Staplerbedienung ist mitdiesen Schwenkgeländern gesichert. „Damitist der Mitarbeiter immer geschützt und kannnicht herunterfallen, wenn der Stapler eine

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missionierzoneund reduziertdas Unfallrisi-ko. Auch für denAbtransport derleeren Palettenkonnte Bito einegeeignete Lö-sung anbieten.Ohne großenKraftaufwandschiebt der Mit-arbeiter die lee-re Palette überSchleifblech amBoden vorKommissionier-regalen bequemzu einer Palet-tenübergabesta-tion und lässt siedort in denRücklaufkanal

fallen. Die Palette läuft zu einerpneumatischen Hubvorrichtung,die den Palettenstapel hoch hebt.Die neu hinzugekommene Palet-te läuft unter Stapel, und der Pa-lettenstapel wird wieder abge-setzt. Ist die Sammelstation voll,wird der Staplerfahrer perLeuchtsignal informiert, er holtdann den Palettenstapel ab. Ohnezusätzliches Handling, ohne gro-ße Unterbrechung des Kommis-sioniervorgangs und mit nur äu-ßerst geringem Kraftaufwandwerden die störenden Leerpalet-ten mühelos entsorgt.Zufrieden blickt sich Peter Pflie-ger in der Halle um. „Mit Bitohaben wir einen Lagerspezialis-ten gefunden, der zu uns passt“,resümiert der Logistikleiter.„Unsere Lieferzeiten konntenwir deutlich verkürzen, und un-sere Kapazitäten lassen sich vielbesser planen, weil wir die Pro-dukte jetzt unter einem Dach ha-ben. Alles hat seinen festen Platz.Das spart Zeit und ist deshalbwirtschaftlich.“

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lettenstellplatz zugewiesen. Istdie Beladehöhe einer Palette er-reicht, gibt das System den Kar-tons einen neuen Palettenstell-platz vor.Leerkommissionierte Lagerkar-tons werden an den einzelnenStationen einfach auf einen Gurt-förderer, der sich unterhalb derArbeitsplätze befindet, gewor-fen. Von dort aus gelangen sie zueiner Presse. Das sorgt für Ord-nung und Übersicht in der Kom-

quittieren die Entnahme an derLichtanzeige. Am Ende derKommissionierung werden dieKartons mit einem Lieferscheinversehen. Eine Durchlaufwaageprüft aus Qualitätsgründen, obdas Gewicht des Inhalts mit dennach den Stammdaten vorausbe-rechneten Werten übereinstimmt.Die Kartons werden verschlos-sen, mit einem Versandlabel ver-sehen und schließlich vom La-gerverwaltungssystem einem Pa-

Palette auf Ebene eins oder zweiabsetzt“, erklärt Peter Pflieger. An den Kommissionierstationenwird mit einem Pick-by-Light-System gearbeitet. „Über einFörderband gelangen die Ver-sandkartons an die einzelnenKommissionierplätze, die wirauch Bahnhöfe nennen“, erklärtPflieger. Die Mitarbeiter entneh-men die Ware aus den Lagerkar-tons im Durchlaufkanal, legensie in den Versandkarton und

Den Kommissionierbereich im Stollenlager vom Spielzeughersteller Schleich hat Bito mitPalettenregalen sowie Kartondurchlaufregalen ausgestattet

Ein Geländer mit wechselseitigem Absturzschutz sichert dieMitarbeiter bei der Warenentnahme an den Paletten

Leerpaletten werden ohne viel Kraftaufwandauf die Palettenübergabestation geschoben

Die sparsame LagerhalleMit dem Energiecontrolling der Telekom verschaffen sich Logistikunternehmen einen Überblick über ihre Verbräuche. So können sie ihre Stromrechnung beispielsweise um bis zu ein Fünftel senken. Mit der Umstellung auf LED Tubes lassen sich die Kosten sogar um 70 Prozent verringern.

Die Energiepreise steigen und steigen – Öl, Gas und Strom sparsam

einzusetzen, wird so immer mehr zum Wettbewerbsfaktor. Neben

den Kosten für den Transport nimmt der Betrieb von Lagerhallen

einen prominenten Platz auf der Abrechnung von Logistikfi rmen ein. Die

grundsätzliche Herausforderung für viele Unternehmer: Sie wissen gar nicht,

wo sie wie viel verbrauchen.

Abhilfe schafft hier das Energiecontrolling für Gebäude, das die Telekom

anbietet. Das System erfasst alle Verbräuche und zeigt so Sparpotenziale

auf. Die Installation ist ganz einfach, wie das Beispiel Kontrolle des Stromver-

brauchs zeigt. Ein sogenannter Klappwandler, der auf die jeweiligen Leitun-

gen montiert wird, ermittelt die aktuellen Daten. Diese werden daraufhin an

einen Datensammler geleitet, der sie per Mobilfunk nach höchsten Sicher-

heitsstandards verschlüsselt an ein Web-Portal schickt. Dort können Herstel-

ler die Verbräuche ihrer Produktions- und Lagerhallen sowie von Büroräu-

men in Echtzeit einsehen – auf einem Tablet oder jedem anderen Gerät mit

Internetanschluss. Der Unternehmer erkennt beispielsweise: Wo wird gerade

wie viel Strom genutzt? Welche Abteilung verbraucht zu welchem Zeitpunkt

besonders viel?

Bei Ausreißern im Verbrauch schlägt das System automatisch Alarm.

Gründe dafür können zum Beispiel eine offene Kühlraumtür sein. Darüber

hinaus gibt es die Möglichkeit, alle ermittelten Daten vom Web-Portal aus mit

Unternehmenssoftware zu verknüpfen – beispielsweise lässt sich der Strom-

verbrauch in das Abrechnungssystem übertragen.

Gemeinsam mit den Fachleuten der Telekom können Logistiker in einem

nächsten Schritt die Ergebnisse des Energiecontrollings analysieren – und

Möglichkeiten der Optimierung ausfi ndig machen. Einen der größten Strom-

fresser hat die Telekom besonders ins Visier genommen: die Beleuchtung. Der

Dienstleister bietet an, alte Leuchtstoffröhren gegen sparsame LED Tubes aus-

zutauschen. Damit lässt sich der Verbrauch um bis zu 70 Prozent senken. Im

Web-Portal können Hersteller auch hier ihre Verbräuche genau nachvollziehen.

Die Möglichkeit des Mietkaufs der modernen Lampen sorgt dafür, dass die

Firmen sogar vom ersten Tag an nicht nur Energie, sondern auch Geld sparen.

Weitere Informationen unter: www.telekom.de/energieeffi zienz

Alles in bester Ordnung: Mit dem Energiecontrolling der Telekom haben Firmen auch ihre Energieverbräuche fest im Griff.

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Fulfillment-Dienstleister Ideal-Pack steuert Inftralogistikprozesse mit PMS von Aberle

IT-Basis für weiteres Wachstum Mit der Installation des Pro-zess-Management-SystemsPMS von Aberle hat der Ful-fillment-Dienstleister Ideal-Pack die Prozesse in seinemLogistikzentrum auf eineneue IT-Basis gestellt. Effi-ziente Lagerverwaltungs-funktionen, ressourcenopti-mierte Materialflusssteue-rung und die Integration un-terschiedlicher Kommissio-nierstrategien, wie Pick-by-Voice, führen zu gesteigerterProzesssicherheit, höheremDurchsatz und durchgängigeTransparenz im Lager.

Wachstum braucht neben ausrei-chend Ressourcen eine leistungs-starke IT. Besonders die Intralo-gistik, das Kernstück der Ge-schäftsprozesse, benötigt eine in-formationstechnische Basis, dieeinerseits die Daten für erforderli-che Entscheidungen erfasst undbereit hält, andererseits eine opti-male Prozesssteuerung und -über-wachung ermöglicht. Auf dieserGrundlage können sogar Kon-traktlogistiker beruhigt in die Zu-kunft schauen. Beispiel: die Ideal-Pack Verpackungs- und Versand-Service GmbH, Heilbronn.Mit einem komplexen Dienst-leistungsportfolio im Bereich E-Commerce- und Multichannel-Services, das von der Konzeptionund Bestellannahme über Lager-haltung und Kommissionierungbis hin zum Debitorenmanage-ment und Inkasso reicht, arbeitetdas 1995 gegründete Unterneh-men als Fulfillment-Dienstleisterinzwischen für mehr als 200 Un-ternehmen aus nahezu allenBranchen. Mittelpunkt der Wa-renumschläge: das im September2011 offiziell in Betrieb genom-

mene Logistikzentrum am Un -ter neh mens standort Heilbronn.16000 Palettenstellplätze stehenin dem vollautomatisiertenHochregallager (HRL) zur Verfü-gung. Daran angeschlossen rund12000 m² Produktionsfläche, aufder Aufträge kommissioniert,Displays gebaut und die Waren-ausgänge bearbeitet werden.Über fünf Rampen können indem Multimandanten-Lager proStunde 30 Ein- und 30 Auslage-rungen (120 Doppelspiele bei 4RBGs) bewältigt werden.Basis für die Steuerung der Lager-und Kommissionierprozesse: dasProzess-Management-SystemPMS der Aberle GmbH, Leingar-ten. „Für die komplexen Aufga-benstellungen in unserem neuenLogistikzentrum suchten wir einmodular konzipiertes WarehouseManagement System, das uns beider Optimierung und Steuerungder Lagerprozesse und Material-flüsse unterstützt, mit seinen

Funktionen verschiedene Kom-missionierstrategien sowie dieTransportsteuerung ermöglicht,eine Visualisierung bietet und op-timale Schnittstellen zu den über-geordneten und angebundenen IT-Systemen vorhält“, begründetGunthardt Hetzer, Projektleiterder Ideal-Pack, die Auftragsver-gabe. „Mit dem Warehouse-Ma-nagement-System PMS-W, derMaterialflusssteuerung PMS-Mund dem VisualisierungsmodulPMS-V haben wir für unsere An-forderungen genau die richtigeSoftwareunterstützung.“Das Logistikzentrum der Ideal-Pack ist in fünf verschiedene La-gerbereiche unterteilt. ‚Halle 5‘bezeichnet das automatischeHRL; in Halle 4 ist ein Block la -ger mit knapp 1000 Bodenstell-plätzen eingerichtet. In Halle 3stehen weitere rund 3600 Palet-tenstellplätze in einem manuel-len Hochregallager zur Verfü-gung. Die Hallen 1 und 2 umfas-

sen die Kommissionier- undNachschubbereiche.Entsprechend dieser Einteilungsind die Leistungs- und Funkti-onsumfänge von PMS-W undPMS-M gestaltet. Das AberleProzess-Management-SystemPMS-W bildet die Basis-IT füreffiziente Lagerprozesse. Das fle-xible Warehouse ManagementSystem ist sowohl auf die Unter-stützung automatischer Hochre-gallager (HRL) und automati-scher Kleinteilelager (AKL) alsauch auf manuelle Läger mitStaplerleitsystem oder Hand-kommissionierung über Funk-scanner ausgelegt. Das Funkti-onsspektrum erfüllt – vom Wa-reneingang über die Kommissio-nierung bis hin zu Warenausgangund Versand – alle intralogisti-schen Anforderungen an ein mo-dernes WMS. Es sorgt für diezentrale Steuerung aller Lager-prozesse sowie die Verwaltungder Artikel inklusive Chargenre-

Das Logistikzentrum des Fulfillment-Dienstleisters Ideal-Pack im Layout: Wareneingang,automatisches Hochregallager, manuelles sowie Blocklager, Pickzone und Versandbereich

INTERNE LOGISTIKLAGERTECHNIK

18 FM DAS LOGISTIK-MAGAZIN 12/2012

EXKLUSIV INFMDAS LOGISTIK-MAGAZIN

INTERNE LOGISTIKLAGERTECHNIK

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by-Voice-System gewandelt.„Damit werden über PMS-W und PMS-M alle innerbetriebli-chen Transporte und Umlagerun-gen automatisiert und die Auf-tragskommissionierung mit Pick-by-Voice unterstützt“, erklärtMaurer.Kommissioniert wird im Logis-tikzentrum der Ideal-Pack imMulti-Order-Picking nach demPrinzip Mitarbeiter zur Ware. Da-bei kommen für bestimmte Arti-kelgruppen und Mandanten ma-nuell geführte Kommissionier-wagen zum Einsatz. Die entspre-chenden Kommissionieraufträgewerden den Mitarbeitern vomPMS wegeoptimiert vorgegeben.Die VersandkommissionierungPick-to-Tote erfolgt mit Unter-stützung des Pick-by-Voice-Sys-tems wegeoptimiert. Dabei gibtdas PMS den Kommissionierernunter anderem auch die Wahl derrichtigen Kartongröße vor.Last but not least: die Versandfer-tigung. Dort sorgt PMS bei derartikelgerechten Verpackung fürdie Bereitstellung ausreichenderMengen an Füllstoffen, denDruck der Versandpapiere, denKartonverschluss und den Printder Dienstleister-Etiketten.„Fehlerreduzierung auf naheNull, gesteigerte Prozessicher-heit, höherer Durchsatz und mitdem Visualisierungsmodul PMS-V eine durchgängige Transpa-renz – wir sind mit der Warehou-sing-IT von Aberle sehr zufrie-den“, fasst Hetzer zusammen.„Das optimale Zusammenspielder Module erhöht den Material-fluss innerhalb der Produktions-hallen, steigert die Effizienz,Durchsatz und Bestandssicher-heit spürbar und optimiert damitdie gezielte Verfügbarkeit derWaren. Damit bietet uns dasPMS Raum für neue Entwicklun-gen und weiteres Wachstum.“

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Weitere Informationen

www.ideal-pack.dewww.aberle-automation.com

tenerfassung sowie der verfügba-ren Transporthilfsmittel und Ar-beitsgeräte sorgt PMS-M darüberhinaus für ein Höchstmaß an Res-sourceneffizienz. Vorteil für dieIdeal-Pack: Im Vergleich mit her-kömmlichen Materialflusssyste-men lassen sich durch PMS-MLeistungssteigerungen von rundzehn Prozent und Energieeinspa-rungen von etwa 20 Prozent er-zielen. Darüber hinaus unterstrei-chen die durch optimale Auslas-tung verlängerte Anlagenlebens-dauer, die gesteigerte Verfügbar-keit und Servicequalität sowie diedeutlichen Effizienzsteigerungender Prozesse die Rentabilität vonPMS-M.Die einheitliche Systemland-schaft des Prozess-Management-Systems von Aberle ermöglichtder Ideal-Pack die Einbindungvon verschiedenen Kommissio-nierstrategien wie Pick-by-Voiceim Durchlaufregal mit Multi-Or-der-Picking einschließlich der er-forderlichen Auswahlprozessefür Versandkartons. Die aus demPMS-W an PMS-M übermittel-ten Daten werden zu Transport-aufträgen für die automatisierteNachschuborganisation an dieKommissionierregale, zu Trans-portaufträgen etwa zur Ganzpa-lettenauslagerung durch Stapleroder zur sprachbasierten Auf-tragskommissionierung über dasim Logistikzentrum der Ideal-Pack installierte Vocollect-Pick-

det PMS-W im Logistikzentrumder Ideal-Pack heute die Grund-lage für Abrechnungen und wei-tere Optimierungen. „Durch dieBestandsdatenerfassung in Echt-zeit für eine fortlaufende Inven-tur und die Möglichkeit einer so-fortigen Sonderinventur bei Be-standsprüfungsbedarf der Kun-den, bietet PMS-W für das Mul-timandanten-Lager der Ideal-Pack ein Höchtmaß an Transpa-renz und Flexibilität“, erklärtAberle-Projektleiter PatrickMaurer. „Das Modul PMS-M er-möglicht darüber hinaus eine op-timale Steuerung der Fördertech-nik mit fahrwegoptimierten Ein-und Auslagerungen im HRL undfür die Nachschubversorgung.“Die für den Materialfluss erfor-derlichen Daten erhält PMS-Maus PMS-W. Daraus generiert dasMaterialflusssystem Transport-und Arbeitsaufträge und setzt die-se in ressourcen- und wegeopti-mierte Einzelaufträge für die pro-zessbeteiligten Komponentenund Mitarbeiter um. Besonder-heit: PMS-M reagiert auf unter-schiedliche Anlagensituationen.So werden je nach Betriebszu-stand der Anlage etwa die Fahrge-schwindigkeiten der Regalbe-diengeräte reguliert oder Förder-gut in Pufferzonen geleitet bezie-hungsweise auf Staustrecken aus-geschleust. Mit der Verwaltungvon Arbeitsplätzen und Scanner-basierten Meldepunkten der Da-

gistratur, der Aufträge und Auf-tragsfertigung. „Mit dieser IT-Ba-sis steigert das neue Lager die Be-standssicherheit spürbar und op-timiert damit die gezielte Verfüg-barkeit der Ware“, sagt Hetzer. So übernimmt PMS-W im Wa-reneingang mit seinen Standard-schnittstellen zu allen gängigenFunkterminals die Erfassungs-und Vereinnahmungsfunktionen.Für die anschließende Lager-platzvergabe und Einlagerungsind verschiedene Algorithmenund mehrere Strategieoptionenmöglich. Zudem ist das PMS beider Ideal-Pack auf die Steuerungder Retourenverarbeitung, dieZuführung an Retourenplätze,Bearbeitung und Verbringung inden Bestand beziehungsweisedie Ausmusterung zur Abschrei-bung, ausgelegt. Für die Auslagerungsstrategienprüft PMS-W Vorgaben und Res-triktionen, wie das Mindesthalt-barkeitsdatum, das Fifo-Prinzipoder Nachschubsauslagerungenfür die Versorgung der Durch-laufregale zur Auftragskommis-sionierung in den Hallen 1 und 2.Zusätzliche Berücksichtigung imPMS finden Lagerung und Kom-missionierung von Saisonartikelsowie die Unterstützung von Dis-playbau und -lagerung.„Früher haben wir die Lagerhal-tung über das Warenwirtschafts-system abgedeckt“, sagt Hetzer.„Das bildete lediglich Informa-tionen über kumulierte Lagerbe-stände je Artikel, aber keineStandorte und Lagerplätze ab.Die Folge waren langwierigeKommissionierprozesse im La-ger und eine zeitaufwendige ma-nuelle Leistungserfassung für dieAbrechnungen mit den Kunden.Das können wir mit PMS-W heu-te für jeden Kundenbestand perMausklick separat abrufen.“Mit der kontinuierlichen Be-standsführung, Stellplatzangabe,Reservierungen von Beständenbei Auftragsavis oder den zahl-reichen Statistiken über Prozes-se, Soll/Ist-Vergleiche, Pickzah-len und Bewegungshistorie bil-

Im nichtautomatisierten Teil des Ideal-Pack-Logistikzentrumswerden viele Tätigkeiten sprachgestützt durchgeführt