Wassergekühlte Screw Chiller - daikin.eu · Wasserleitungen ... Art Stufenlos Minimum-Leistung %...

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Wassergekühlte Screw Chiller EWWQ380B-SS~EWWQC20B-SS EWWQ420B-XS~EWWQC21B-XS 50Hz – Kältemittel: R410A Übersetzung der ursprünglichen Instruktionen

Installations, Betriebs- und Wartungs-Handbuch D – EIMWC00509-13DE

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Inhalt Allgemeine Informationen .......................... ...................................................................................................................... 4

Warnungen an den Bediener ............................................................................................................................................ 4 Hilfe .................................................................................................................................................................................. 5 Ersatzteile ......................................................................................................................................................................... 5 Bei Anlieferung der Maschine ........................................................................................................................................... 5 Kontrollen ......................................................................................................................................................................... 5 Ziel dieses Handbuchs ..................................................................................................................................................... 5 Wichtige Informationen hinsichtlich des verwendeten Kältemittels ................................................................................... 5 Bezeichnungen ................................................................................................................................................................. 7

Betriebsgrenzwerte ................................ ......................................................................................................................... 17 Lagerung ........................................................................................................................................................................ 17 Betrieb ............................................................................................................................................................................ 17

Installation der Mechanik ......................... ...................................................................................................................... 19 Anlieferung ..................................................................................................................................................................... 19 Verantwortlichkeit ........................................................................................................................................................... 19 Sicherheit ....................................................................................................................................................................... 19 Verlagern und Anheben.................................................................................................................................................. 19 Positionierung und Montage ........................................................................................................................................... 20 Einzuhaltende Mindestabstände .................................................................................................................................... 21 Belüftung ........................................................................................................................................................................ 21 Schallschutz ................................................................................................................................................................... 21 Wasserleitungen ............................................................................................................................................................. 21 Wasserbehandlung ........................................................................................................................................................ 23 Frostschutz für Verdampfer und Wärmetauscher ........................................................................................................... 23 Strömungsschalter installieren ....................................................................................................................................... 23

Elektroinstallation ................................ ........................................................................................................................... 37 Allgemeine Spezifikationen ............................................................................................................................................ 37 Elektrische Komponenten............................................................................................................................................... 40 Verkabelung ................................................................................................................................................................... 40 Elektrische Heizelemente ............................................................................................................................................... 40 Wasserpumpen-Steuerung ............................................................................................................................................. 40 Ein/Aus-Schaltung per Fernbedienung – Elektrische Leitungsführung ........................................................................... 40 Dual-Sollwert – Elektrische Leitungsführung .................................................................................................................. 41 Sollwert-Rücksetzung der Wassertemperatur von extern – Elektrische Leitungsführung (Option) ................................. 41 Leistungsbegrenzung – Elektrische Leitungsführung (Option) ....................................................................................... 41

Betrieb ........................................... ................................................................................................................................... 43 Verantwortlichkeiten des Bedieners ............................................................................................................................... 43 Beschreibung der Maschine ........................................................................................................................................... 43 Beschreibung des Kältemittel-Kreislaufs ........................................................................................................................ 43 Beschreibung des Kältemittel-Kreislaufs mit teilweiser Wärmerückgewinnung .............................................................. 52 Steuerung des Kreislaufs zur teilweisen Wärmerückgewinnung und Empfehlungen zur Installation ............................. 52 Verdichtungsvorgang ..................................................................................................................................................... 54

Prüfungen vor Inbetriebnahme ....................... ............................................................................................................... 59 Allgemeines .................................................................................................................................................................... 59 Maschinen mit externer Wasserpumpe .......................................................................................................................... 60 Elektrische Stromversorgung ......................................................................................................................................... 60 Toleranz gegenüber Spannungsschwankungen bei der Stromversorgung .................................................................... 61 Stromversorgung des Heizelements .............................................................................................................................. 61 Notschalter ..................................................................................................................................................................... 61

Startvorgang ....................................... ............................................................................................................................. 62 Maschine einschalten ..................................................................................................................................................... 62 Jahreszeitlich bedingtes Ausschalten der Anlage .......................................................................................................... 63 Jahreszeitlich bedingtes Wiedereinschalten der Anlage ................................................................................................ 63

Systemwartung ..................................... .......................................................................................................................... 64 Allgemeines .................................................................................................................................................................... 64 Wartung des Verdichters ................................................................................................................................................ 64 Schmierung .................................................................................................................................................................... 65 Regelmäßig durchzuführende Wartungsarbeiten ........................................................................................................... 67 Filtertrockner austauschen ............................................................................................................................................. 68 Vorgehensweise beim Austauschen der Filtertrockner-Patrone ..................................................................................... 68 Austauschen des Ölfilters ............................................................................................................................................... 69

Verdichter Fr3200 ............................................................................................................................................... 69 Verdichter FR4 .................................................................................................................................................... 70 Verdichter Fr4200 ............................................................................................................................................... 70

Kältemittel-Füllung .......................................................................................................................................................... 71 Verfahren zum Nachfüllen von Kältemittel...................................................................................................................... 72

Normale Überprüfungen ............................. .................................................................................................................... 73 Sensoren für Temperatur und Druck .............................................................................................................................. 73

Testbogen ......................................... ............................................................................................................................... 74

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Messungen wasserseitig ................................................................................................................................................ 74 Messungen im Kältemittel-Kreislauf ............................................................................................................................... 74 Elektrische Messungen .................................................................................................................................................. 74

Kundendienst und begrenzte Garantie ............... .......................................................................................................... 75 Regelmäßige Pflichtprüfungen und Starten von Komponen ten, die unter Druck stehen ....................... ................. 76 Wichtige Informationen hinsichtlich des verwendeten Kältemittels ..................................... ..................................... 77

Verzeichnis der Tabellen

Tabelle 1 – EWWQ380B-SS~EWWQ730B-SS - Technische Daten ................................................................................... 8 Tabelle 2 – EWWQ800B-SS~EWWQC10B-SS - Technische Daten .................................................................................. 9 Tabelle 3 - EWWQC11B-SS~EWWQC15B - Technische Daten ...................................................................................... 10 Tabelle 4 – EWWQC16B-SS~EWWQC20B-SS - Technische Daten ................................................................................ 11 Tabelle 5 – EWWQ420B-XS~EWWQ800B-XS - Technische Daten ................................................................................. 12 Tabelle 6 – EWWQ970B-XS~EWWQC13B-XS - Technische Daten ................................................................................ 13 Tabelle 7 – EWWQC14B-XS~EWWQC19B-XS - Technische Daten ................................................................................ 14 Tabelle 8 – EWWQC20B-XS-EWWQC21B-XS - Technische Daten ................................................................................. 15 Tabelle 9 – Schalldruckpegel EWWQ B-SS ...................................................................................................................... 16 Tabelle 10 – Schalldruckpegel EWWQ B-XS .................................................................................................................... 16 Tabelle 11 - Grenzwerte für die Wasserqualität..................................................................................................................24 Tabelle 12 - Elektrotechnische Daten – EWWQ B-SS ………………………………………………………...........................39 Tabelle 13 - Elektrotechnische Daten – EWWQ B-XS ....................……………………………………………………….......40 Tabelle 14 - Typische Betriebswerte bei Verdichtern bei 100% Leistung………………………………………………..........63 Tabelle 15 - Plan für regelmäßige Wartung……………………………………………………………………………………….68

Abbildungsverzeichnis

Abb. 1 – Betriebsgrenzwerte ............................................................................................................................................. 18 Abb. 2 – Anheben des Geräts ........................................................................................................................................... 20 Abb. 3 – Erforderliche Mindestabstände für Wartungsarbeiten am Gerät ......................................................................... 21 Abb. 4 – Wasserrohranschlüsse für Wärmerückgewinnungs-Wärmetauscher ............................................................. 23/22 Abb. 5 – Strömungsschalter einstellen .............................................................................................................................. 24 Abb. 6 – Druckabfall beim Verdampfer – EWWQ B-SS .................................................................................................... 25 Abb. 7 – Druckabfall beim Verdampfer – EWWQ B-SS .................................................................................................... 26 Abb. 8 – Druckabfall beim Verdampfer – EWWQ B-XS .................................................................................................... 27 Abb. 9 – Druckabfall beim Verdampfer – EWWQ B-XS .................................................................................................... 28 Abb. 10 – Druckabfall beim Verdampfer – EWWQ B-SS .................................................................................................. 29 Abb. 11 – Druckabfall beim Verdampfer – EWWQ B-SS .................................................................................................. 30 Abb. 12 – Druckabfall beim Verflüssiger – EWWQ B-XS .................................................................................................. 31 Abb. 13 – Druckabfall beim Verflüssiger – EWWQ B-XS .................................................................................................. 32 Abb. 14 – Druckabfall bei System für teilweise Wärmerückgewinnung – EWWQ B-SS .................................................... 33 Abb. 15 – Druckabfall bei System für teilweise Wärmerückgewinnung – EWWQ B-SS ................................................... 34 Abb. 16 – Druckabfall bei System für teilweise Wärmerückgewinnung – EWWQ B-XS ................................................... 35 Abb. 17 – Druckabfall bei System für teilweise Wärmerückgewinnung – EWWQ B-XS ................................................... 36 Abb. 18 – Benutzerdefinierte Anschlüsse am M3-Anschlussblock .................................................................................... 42 Abb. 19 - Kältemittelkreislauf bei Gerät EWWQ B-SS / EWWQ B-XS DUAL Fr4 .............................................................. 44 Abb. 20 - Kältemittelkreislauf bei Gerät EWWQ B-SS / EWWQ B-XS Mono Fr4 .............................................................. 46 Abb. 21 - Kältemittelkreislauf bei Gerät EWWQ B-SS / EWWQ B-XS DUAL 3200 ........................................................... 48 Abb. 22 - Kältemittelkreislauf bei Gerät EWWQ B-SS / EWWQ B-XS Mono 3200 ............................................................ 50 Abb. 23 - Verdichter Fr3100 .............................................................................................................................................. 53 Abb. 24 - Verdichter Fr3200 .............................................................................................................................................. 53 Abb. 25 - Verdichtungsvorgang ......................................................................................................................................... 55 Abb. 26 - Kühlleistungs-Steuermechanismus von Verdichter Fr3200 – Fr4 ...................................................................... 56 Abb. 27 - Mechanismus zur Leistungssteuerung ......................................................................................................... 58/58 Abb. 28 - Installation von Steuergeräten für Verdichter Fr4……………………………………………………………….........66 Abb. 29 - Installation von Steuergeräten für Verdichter Fr3200 ........................................................................................ 66

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Allgemeine Informationen

WICHTIG Dieses Handbuch dient der technischen Unterstützung. Es stellt kein vertraglich bindendes Angebot seitens Daikin dar. Der Inhalt dieses Handbuchs ist von Daikin nach bestem Wissen zusammengestellt worden. Der Inhalt kann weder explizit noch implizit als in jeder Hinsicht vollständig, genau und zuverlässig erachtet werden. Alle aufgeführten Daten und Spezifikationen können ohne Vorankündigung geändert werden. Die bei der Bestellung angegeben Daten behalten Geltung. Daikin weist jede Verantwortung für alle direkten und indirekten Schäden zurück, die - in welcher Weise auch immer - durch den Gebrauch oder in Verbindung mit dem Gebrauch dieses Handbuchs und/oder der Interpretation seines Inhalts entstehen. Der gesamte Inhalt ist durch Daikin urheberrechtlich geschützt.

VORSICHT In diesem Handbuch finden Sie Informationen über die Merkmale und Funktionen der gesamten Reihe und über die normalerweise zu vollziehenden Arbeiten. Alle Geräte werden vom Werk als vollständige Module ausgeliefert, mit Schaltbildern und Zeichnungen einschließlich Größen- und Gewichtsangaben für jedes Modell. DIE ANGABEN IN DEN SCHALTBILDERN UND ZEICHNUNGEN MÜSSEN UNBEDINGT BEACHTET WERDEN. DAS SIND WICHTIGE DOKUMENTE, DIE ZU DIESEM HANDBUCH GEHÖREN. Bei Diskrepanzen zwischen den Angaben in diesem Handbuch und den zuvor genannten Papieren des Gerätes richten Sie sich bitte nach dem Schaltbild und den Zeichnungen.

WARNUNG

Vor Beginn der Installation des Gerätes, bitte diese Bedienungsanleitung sorgfältig zu lesen. Inbetriebnahme des Gerätes ist absolut verboten, wenn alle Anweisungen in diesem Handbuch nicht klar sind.

Warnungen an den Bediener

• LESEN SIE DIESES BETRIEBS- UND WARTUNGSHANDBUCH SORGFÄLTIG DURCH, BEVOR SIE DAS GERÄT VERWENDEN.

• DER BEDIENER DES GERÄTES MUSS INSTRUIERT UND EINGEWIESEN WERDEN, WIE DAS GERÄT ORDNUNGSGEMÄSS ZU BENUTZEN IST.

• DER BEDIENER MUSS SICH BEI DER BENUTZUNG DES GERÄTES STRIKT AN ALLE INSTRUKTIONEN UND SICHERHEITSVORSCHRIFTEN SOWIE AN RELEVANTEN BESCHRÄNKUNGEN UND VERBOTE HALTEN.

Bedeutung von Symbolen

Wichtiger Hinweis. Die Nichtbeachtung dieser Instruktion kann zu Sachschäden an der Maschine führen oder deren Betrieb beeinträchtigen.

Hinweis auf die Sicherheit allgemein oder in Bezug auf Vorschriften und Gesetze

Hinweis in Bezug auf die elektrische Sicherheit Damit während des Betriebs der Anlage, bei Wartungsarbeiten und auch bei Reparaturarbeiten keine Unfälle geschehen, die beim Betreiber oder beim Wartungspersonal zu Verletzungen führen könnten, ist es unbedingt erforderlich, dass der Betrieb und die Wartung der Anlage auf sichere Weise erfolgen, so wie es in diesem Betriebs- und Wartungshandbuch erklärt und beschrieben wird. Darum sollte dieses Dokument aufmerksam gelesen und die Hinweise und Anleitungen darin befolgt werden. Bewahren Sie dann das Dokument gut auf.

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Hilfe Sollten zusätzliche Instandhaltungsarbeiten erforderlich sein, empfehlen wir, sich zunächst durch einen autorisierten Kundendienst beraten zu lassen, bevor Reparaturarbeiten ausgeführt werden.

Ersatzteile Bei Reparatur- und Instandhaltungsarbeiten dürfen nur Originalersatzteile verwendet werden. Wenden Sie sich deshalb immer an den Hersteller. Bei Anlieferung der Maschine Sobald die Maschine an ihrem Bestimmungs- bzw. Installationsort angeliefert worden ist, muss sie auf mögliche Schäden untersucht werden. Alle Komponenten, die in den Lieferpapieren aufgeführt sind, müssen sorgfältig kontrolliert und geprüft werden; bei Schäden ist die Spedition in Kenntnis zu setzen. Bevor Sie irgendwelche Arbeiten vornehmen, überprüfen Sie, ob die bei Ihnen vorliegende Netzspannung der entspricht, die auf dem Typenschild des gelieferten Gerätemodells angegeben ist. Für Schäden, die nach Annahme der Maschine entstehen, kann der Hersteller nicht verantwortlich gemacht werden. Kontrollen Um auszuschließen, dass Sie eine unvollständige Lieferung erhalten haben (fehlende Teile) oder dass Transport-schäden entstanden sind, führen Sie bitte nach Anlieferung der Maschine folgende Kontrollen durch:

a) Bevor Sie den Erhalt der Maschine bestätigen, überprüfen Sie bitte, dass alle in den Begleitpapieren aufgeführten Bestandteile der Sendung wirklich vorhanden sind. Kontrollieren Sie bitte, dass keine Beschädigungen vorliegen.

b) Falls die Maschine beschädigt worden ist, auf keinen Fall die beschädigten Teile entfernen. Machen Sie Fotos. Das kann dienlich sein, um die Verantwortung für die Schäden zu klären.

c) Teilen Sie bitte sofort dem betreffenden Transportunternehmen mit, was genau in welchem Umfang beschädigt ist, und fordern Sie, dass ein Vertreter dieses Unternehmens den Schaden in Augenschein nimmt.

d) Unterrichten Sie bitte auch einen Vertreter des Herstellers über den Schaden und dessen Ausmaß, so dass die Frage der erforderlichen Reparaturen geregelt werden kann. Auf jeden Fall muss erst ein Vertreter des Transportunternehmens den Schaden begutachten, bevor eine Reparatur des Schadens durchgeführt wird.

Ziel dieses Handbuchs Ziel dieses Handbuchs ist es, das Installations- und Bedienpersonal in die Lage zu versetzen, alle erforderlichen Maßnahmen korrekt durchzuführen, damit Installation und Wartung ordnungsgemäß vollzogen und dass weder Menschen noch Tiere gefährdet werden noch irgendwelche Sachschäden entstehen können. Dieses Handbuch ist für Fachpersonal eine wesentliche Unterstützung, es kann aber kein Fachpersonal ersetzen. Alle Maßnahmen müssen in Übereinstimmung mit den vor Ort bestehenden Vorschriften und dem dort geltenden Recht durchgeführt werden.

Wichtige Informationen hinsichtlich des verwendeten Kältemittels Dieses Produkt enthält fluorierte Treibhausgase, die durch das Kyoto-Protokoll abgedeckt werden. Diese Gase dürfen nicht in die Atmosphäre abgelassen werden. Art des Kältemittels R410A GWP Wert(1) = 1975 Die Menge des Kältemittels ist auf dem Typenschild der Einheit angegeben, wo auch der Name des Gerätes steht. Gemäß lokaler und/oder europäischer Vorschriften kann es notwendig sein, regelmäßig Überprüfungen auf mögliche Leckagen im Kältemittelkreislauf durchzuführen. Weitere Informationen dazu erhalten Sie bei Ihrem Händler vor Ort.

(1) GWP=Global warming potential (Potential für die globale Erwärmung)

Erläuterung der im Schaltschrank angebrachten Aufkl eber

1 Verdichter

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1 – Instruktionen zum Anheben 6 – Gas-Typ 2 – Typenschild der Einheit 7 – Warnung vor gefährlicher elektrischer Spannung 3 – Symbol für nichtentzündbares 8 – Anschlussüberprüfungswarnung 4 – Hersteller-Logo 9 – Einfüllwarnung Wasserkreislauf 5 – Notschalter 10 – Symbol für Gefährdung durch Stromschlag

2 Verdichter 1 – Typenschild der Einheit 6 – Symbol für nichtentzündbares 2 – Instruktionen zum Anheben 7 – Hersteller-Logo 3 – Anschlussüberprüfungswarnung 8 – Gas-Typ 4 – Warnung vor gefährlicher elektrischer Spannung 9 – Symbol für Gefährdung durch Stromschlag 5 – Einfüllwarnung Wasserkreislauf 10 – Notschalter

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Bezeichnungen

EWW Q 380 B - S S 0 01 Maschinentyp EWA: Luftgekühltes Kühlaggregat, nur Kühlung EWY: Luftgekühltes Kühlaggregat, Wärmepumpe EWL: Wasserkühler mit entferntem Kondensator ERA: Luftgekühltes Verflüssigungsaggregat EWW: Wassergekühltes Wasserkühl-Kleinaggregat EWC: Luftgekühltes Kühlaggregat, nur Kühlung mit Zentrifugalgebläse EWT: Luftgekühltes Kühlaggregat, nur Kühlung mit Wärmerückgewinnung Kühlmittel: D: R-134a P: R-407C Q: R-410A Leistungsklasse in kW (Kühlung) Stets 3-stellige Codes Idem wie frühere Modell-Baureihe Erstes Zeichen: Buchstabe A, B, …: Größere Änderung Inverter - = Ohne inverter Z = Inverter Wirksamkeitsstufe S = Standard-Wirksamkeit X = Hohe Wirksamkeit P = Premium Effizienz (Entfällt für diesen Bereich) Lärmpegel S = Standard-Geräusch L = Geräuscharm (Entfällt für diesen Bereich) R = Lärmgedämmt (Entfällt für diesen Bereich) X = Besonders geräuscharm (Entfällt für diesen Bereich) C = Schrankausführung (Entfällt für diesen Bereich) Garantie 0 = 1 Jahr Garantie B = 2 Jahre Garantie C = 3 Jahre Garantie … = ... Jahre Garantie Laufende Nummer 000 = Grundmodell 001 = Erster Auftrag für dieses Modell (1 oder mehrere Aggregate) 002 = Zweiter Auftrag für dieses Modell (1 oder mehrere Aggregate) … = …Auftrag für dieses Modell B01 = Erster Auftrag für dieses Modell + 1 Jahr Garantie B02 = Zweiter Auftrag für dieses Modell (1 oder mehrere Aggregate) … = ... Auftrag für dieses Modell

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TECHNISCHE DATEN

Tabelle 1 – EWWQ380B-SS~EWWQ730B-SS - Technische Da ten TECHNISCHE DATEN EWWQ B-SS 380 460 560 640 730 Leistung (1) Kühlen kW 388 464 562 637 727

Leistungssteuerung Art Stufenlos Minimum-Leistung % 25 25 25 25 25

Leistungsaufnahme des Gerätes(1)

Kühlen kW 86 104 128 144 168

EER (1) 4.44 4.46 4.40 4.41 4.37 ESEER 5,16 5,21 5,22 5,22 4,95

Gehäuse Colour Ivory White (Munsell code 5Y7.5/1) Material Galvanisiertes und lackiertes Blech

Abmessungen Einheit Höhe mm 1849 1849 2001 2001 1848 Breite mm 1140 1140 1276 1276 1314 Tiefe mm 3373 3373 3454 3454 3535

Gewicht Einheit kg 1933 1967 2283 2332 2407 Gewicht bei Betrieb kg 2135 2169 2543 2628 2777

Wasser-Wärmetauscher Verdampfer

Art Rohrbündel Wasservolumen l 124 118 176 170 274 Strömungs-geschwindigkeit des Wassers, nominal

Kühlen l/min 18,2 22,2 26,8 30,4 34,7

Druckabfall des Wassers, nominal Kühlen kPa 47 63 43 46 53

Isoliermaterial Geschäumter Elastomer für geschlossene Zellen

Wasser-Wärmetauscher Verflüssiger

Art Rohrbündel Anzahl der Verflüssiger Anz. 1 1 1 1 1

Wasservolumen l 79 92 84 126 97

Strömungs-geschwindigkeit des Wassers, nominal

Kühlen l/min 22,9 27,2 32,9 37,3 42,7


Isoliermaterial Expanded Elastomer

Verdichter Art Halbhermetischer Monoschraubenverdichter Öl-Füllung l 16 16 16 16 16 Menge 1 1 1 1 1

Geräuschpegel Schallleistung (2) Kühlen dBA 100,2 101,2 102.3 102.3 101.5 Schalldruckpegel (2) Kühlen dBA 82,2 83,0 83,9 83,9 83,2

Kältemittelkreislauf Kältemittel Typ R410A R410A R410A R410A R410A Anz. der Kreisläufe 1 1 1 1 1

Rohranschlüsse Wasser-Einlass/Auslass bei Verdampfer mm 168.3 168.3 219.1 219.1 219.1 Rohranschlüsse Wasser-Einlass/Auslass bei Verflüssiger in 5” 5” 6” 6” 6” Sicherheitseinrichtungen Hochdruck (Druckwächter) Sicherheitseinrichtungen Niederdruck (Druckwächter) Sicherheitseinrichtungen Notschalter Sicherheitseinrichtungen Hohe Austrittstemperatur am Verdichter Sicherheitseinrichtungen Phasenüberwachung Sicherheitseinrichtungen Niedriges Druckverhältnis Sicherheitseinrichtungen Hoher Druckabfall beim Öl Sicherheitseinrichtungen Niedriger Öldruck

Hinweise (1) Kühlleistung, Leistungsaufnahme beim Kühlen und EER unter folgenden Bedingungen: 12°/ 7°C beim Verdampfer; 30°/ 35°C beim Verflüssiger

Hinweise (2) Die Werte sind nach ISO 3744 und sind zu dem Verdampfer 12°/ 7°C, Kondensator 30°/ 35°C, Volllast-Betrieb bezeichnet.

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Tabelle 2 – EWWQ800B-SS~EWWQC10B-SS - Technische Da ten TECHNISCHE DATEN EWWQ B-SS 800 860 870 960 C10 Leistung (1) Kühlen kW 796 862 872 960 1007

Leistungssteuerung Art Stufenlos Minimum-Leistung % 25 25 12,5 12,5 12,5

Leistungsaufnahme des Gerätes (1) Kühlen kW 172 202 190 209 240

EER (1) 4,64 4,26 4,59 4,60 4,19 ESEER 5,64 4,83 5,63 5,59 4,76

Gehäuse Farbe Ivory White (Munsell code 5Y7.5/1) Material Galvanisiertes und lackiertes Blech





Kühlen l/min 38,0 41,2 41,7 45,9 48,1





Wasservolumen l 1) 79

2) 79 102

1) 79

2) 92

1) 92

2) 92 104


Kühlen l/min 1) 23,1

2) 23,1 50,9

1) 23,4

2) 27,4

1) 27,9

2) 27,9 59,6

Druckabfall des Wassers, nominal

Druckabfall des Wassers, nominal kPa

1) 62

2) 62 19

1) 62

2) 65

1) 65

2) 65 25


Verdichter Art Halbhermetischer

Monoschraubenverdichter Öl-Füllung l 32 16 32 32 16 Menge 2 1 2 2 1

Geräuschpegel Schallleistung (2) Kühlen dBA 104.7 102.3 104.7 105.1 103.2 Schalldruckpegel (2) Kühlen dBA 84 84,9 85,2 85,2 85,6

1Kältemittelkreislauf Kältemittel Typ R410A R410A R410A R410A R410A N. of circuits 2 1 2 2 1

Rohranschlüsse Wasser-Einlass/Auslass bei Verdampfer mm 219.1 219.1 219.1 219.1 219.1 Rohranschlüsse Wasser-Einlass/Auslass bei Verflüssiger in 5” 5" 5” 5” 5” Sicherheitseinrichtungen Hochdruck (Druckwächter) Sicherheitseinrichtungen Niederdruck (Druckwächter) Sicherheitseinrichtungen Notschalter Sicherheitseinrichtungen Hohe Austrittstemperatur am Verdichter Sicherheitseinrichtungen Phasenüberwachung Sicherheitseinrichtungen Niedriges Druckverhältnis Sicherheitseinrichtungen Hoher Druckabfall beim Öl Sicherheitseinrichtungen Niedriger Öldruck



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Tabelle 3 – EWWQC11B-SS~EWWQC15B-SS - Technische Da ten TECHNISCHE DATEN EWWQ B-SS C11 C12 C13 C14 C15 Leistung (1) Kühlen kW 1055 1185 1255 1325 1460

Leistungssteuerung Art Stufenlos Minimum-Leistung % 12.5 12.5 12.5 12.5 12.5


EER (1) 4,55 4,62 4,59 4,56 4,38 ESEER 5,60 5,61 5,62 5,55 5,18






Kühlen l/min 50,4 56,6 60,0 63,3 69,8






2) 60

1) 60

2) 60

1) 60

2) 68

1) 68

2) 68

1) 54

2) 54 Strömungs-geschwindigkeit des Wassers, nominal


2) 33,6

1) 35.4

2) 35.4

1) 35.4

2) 39.7

1) 39.7

2) 39.7

1) 44.0

2) 44.0



1) 65

2) 67

1) 70

2) 70

1) 70

2) 67

1) 67

2) 67

1) 16

2) 16




Geräuschpegel Schallleistung (2) Kühlen dBA 104,7 105,2 106,5 106,5 105,8 Schalldruckpegel (2) Kühlen dBA 86,0 86,5 86,9 86,9 86,2


Rohranschlüsse Wasser-Einlass/Auslass bei Verdampfer mm 219.1 273 273 273 273 Rohranschlüsse Wasser-Einlass/Auslass bei Verflüssiger in 6” 6” 6” 6” 5” Sicherheitseinrichtungen Hochdruck (Druckwächter) Sicherheitseinrichtungen Niederdruck (Druckwächter) Sicherheitseinrichtungen Notschalter Sicherheitseinrichtungen Hohe Austrittstemperatur am Verdichter Sicherheitseinrichtungen Phasenüberwachung Sicherheitseinrichtungen Niedriges Druckverhältnis Sicherheitseinrichtungen Hoher Druckabfall beim Öl Sicherheitseinrichtungen Niedriger Öldruck



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Tabelle 4 – EWWQC16B-SS~EWWQC20B-SS - Technische Da ten TECHNISCHE DATEN EWWQ B-SS C16 C17 C19 C20 Leistung (1) Kühlen kW 1584 1748 1888 2050

Leistungssteuerung Art Stufenlos Minimum-Leistung % 12,5 12,5 12,5 12,5

Leistungsaufnahme des Gerätes (1) Kühlen kW 367 401 432 466

EER (1) 4,32 4,36 4,37 4.40 ESEER 5,18 5,06 5,11 5,07


Abmessungen Einheit Höhe mm 2495 2495 2495 2495 Breite mm 1350 1350 1350 1350 Tiefe mm 4892 4892 4865 4865

Gewicht Einheit kg 4999 5053 5204 5289 Gewicht bei Betrieb kg 5615 5670 5881 5970

Wasser-Wärmetauscher

Verdampfer

Art Rohrbündel Wasservolumen l 505 495 539 527 Strömungs-geschwindigkeit des Wassers, nominal

Kühlen l/min 75,7 83,5 90,2 98,0

Druckabfall des Wassers, nominal Kühlen kPa 67,2 85,9 95,4 119



Verflüssiger

Art Rohrbündel Anzahl der Verflüssiger Anz. 2 2 2 2


2) 57

1) 61

2) 61

1) 61

2) 77

1)77

2)77 Strömungs-geschwindigkeit des Wassers, nominal


2) 50,2

1) 51

2) 51

1) 50,8

2) 59,8

1) 59,8

2) 59,8



1) 16

2) 18

1) 16

2) 18

1) 16

2) 14

1) 14

2) 14



Monoschraubenverdichter Öl-Füllung l 32 32 32 32 Menge 2 2 2 2

Geräuschpegel Schallleistung (2) Kühlen dBA 106,2 106,6 107,1 107,5 Schalldruckpegel (2) Kühlen dBA 86,6 87,0 87,5 87,9

Kältemittelkreislauf Kältemittel Typ R410A R410A R410A R410A Anz. der Kreisläufe 2 2 2 2

Rohranschlüsse Wasser-Einlass/Auslass bei Verdampfer mm 273 273 273 273 Rohranschlüsse Wasser-Einlass/Auslass bei Verflüssiger in 5” 5” 5” 5” Sicherheitseinrichtungen Hochdruck (Druckwächter) Sicherheitseinrichtungen Niederdruck (Druckwächter) Sicherheitseinrichtungen Notschalter Sicherheitseinrichtungen Hohe Austrittstemperatur am Verdichter Sicherheitseinrichtungen Phasenüberwachung Sicherheitseinrichtungen Niedriges Druckverhältnis Sicherheitseinrichtungen Hoher Druckabfall beim Öl Sicherheitseinrichtungen Niedriger Öldruck



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Tabelle 5 – EWWQ420B-XS~EWWQ800B-XS - Technische Da ten TECHNISCHE DATEN EWWQ B-XS 420 520 640 730 800 Leistung (1) Kühlen kW 422 516 639 725 801

Leistungssteuerung Art Stufenlos Minimum-Leistung % 25 25 25 25 25

Leistungsaufnahme des Gerätes (1) Kühlen kW 84,9 102 126 143 159

EER (1) 4,97 5,03 5,09 5,07 5,05 ESEER 5,86 5,88 5,97 5,95 5,89





Verdampfer


Kühlen l/min 20,2 24,6 30,5 34,6 38,3




Verflüssiger

Art Rohrbündel Anzahl der Verflüssiger Anz. 1 1 1 1 1 Wasservolumen l 52 69 81 86 83 Strömungs-geschwindigkeit des Wassers, nominal

Kühlen l/min 24,2 29,5 36,5 41,4 45,8



kPa 50 40 41 46 60





Kältemittelkreislauf Kältemittel Typ R410A R410A R410A R410A R410A Kältemittel-Füllung kg 95 95 95 95 110 Anz. der Kreisläufe 1 1 1 1 1

Rohranschlüsse Wasser-Einlass/Auslass bei Verdampfer mm 168,3 168,3 168,3 219,1 219,1 Rohranschlüsse Wasser-Einlass/Auslass bei Verflüssiger in 8” 8” 8” 6” 6” Sicherheitseinrichtungen Hochdruck (Druckwächter) Sicherheitseinrichtungen Niederdruck (Druckwächter) Sicherheitseinrichtungen Notschalter Sicherheitseinrichtungen Hohe Austrittstemperatur am Verdichter Sicherheitseinrichtungen Phasenüberwachung Sicherheitseinrichtungen Niedriges Druckverhältnis Sicherheitseinrichtungen Hoher Druckabfall beim Öl Sicherheitseinrichtungen Niedriger Öldruck



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Tabelle 6 – EWWQ970B-XS~EWWQC13B-XS - Technische Da ten TECHNISCHE DATEN EWWQ B-XS 970 C10 C11 C12 C13 Leistung (1) Kühlen kW 973 1037 1118 1158 1270

Leistungssteuerung Art Stufenlos Minimum-Leistung % 25 12,5 25 12,5 12,5


EER (1) 5,05 5,06 4,91 5,07 5,04 ESEER 5,66 6,18 5,54 6,13 6,13






Kühlen l/min 46,5 49,6 53,3 55,3 60,7





Wasservolumen l 91 1) 69

2) 70

91 1) 73

2) 76

1) 76


Kühlen l/min 55,7 1) 29,5

2) 29,5 64,2

1) 29,6

2) 36,3

1) 36,3

2) 36,3


Druckabfall des Wassers, nominal kPa 64

1) 39

2) 39 84

1) 35

2) 48

1) 48

2) 48


Verdichter Art Halbhermetischer Monoschraubenverdichter Öl-Füllung l 16 32 16 32 32 Menge 1 2 1 2 2



Rohranschlüsse Wasser-Einlass/Auslass bei Verdampfer mm 273 219,1 273 219,1 219,1 Rohranschlüsse Wasser-Einlass/Auslass bei Verflüssiger in 6” 5” 6” 5” 5” Sicherheitseinrichtungen Hochdruck (Druckwächter) Sicherheitseinrichtungen Niederdruck (Druckwächter) Sicherheitseinrichtungen Notschalter Sicherheitseinrichtungen Hohe Austrittstemperatur am Verdichter Sicherheitseinrichtungen Phasenüberwachung Sicherheitseinrichtungen Niedriges Druckverhältnis Sicherheitseinrichtungen Hoher Druckabfall beim Öl Sicherheitseinrichtungen Niedriger Öldruck



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Tabelle 7 – EWWQC14B-XS~EWWQC19B-XS - Technische Da ten TECHNISCHE DATEN EWWQ B-XS C14 C15 C16 C17 C19 Leistung (1) Kühlen kW 1369 1449 1573 1733 1863

Leistungssteuerung Art Stufenlos Minimum-Leistung % 12,5 12,5 12,5 12,5 12,5


EER (1) 5,08 5,07 4,99 4,96 4,87 ESEER 6,28 6,23 5,92 6,00 5,73






Kühlen l/min 65,4 69,2 75,1 82,8 89,0






2) 86

1) 86

2) 86

1) 91

2) 91

1) 91

2) 91

1) 91



2) 41,2

1) 41,2

2) 41,2

1) 44,9

2) 44,9

1) 44,6

2) 54,4

1) 53,3

2) 53,3



1) 49

2) 46

1) 48

2) 48

1) 43

2) 43

1) 43

2) 62

1) 60

2) 60






Rohranschlüsse Wasser-Einlass/Auslass bei Verdampfer mm 219,1 273 273 273 273 Rohranschlüsse Wasser-Einlass/Auslass bei Verflüssiger in 6” 6” 8” 8” 8” Sicherheitseinrichtungen Hochdruck (Druckwächter) Sicherheitseinrichtungen Niederdruck (Druckwächter) Sicherheitseinrichtungen Notschalter Sicherheitseinrichtungen Hohe Austrittstemperatur am Verdichter Sicherheitseinrichtungen Phasenüberwachung Sicherheitseinrichtungen Niedriges Druckverhältnis Sicherheitseinrichtungen Hoher Druckabfall beim Öl Sicherheitseinrichtungen Niedriger Öldruck



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Tabelle 8 – EWWQC20B-XS-EWWQC21B-XS - Technische Da ten TECHNISCHE DATEN EWWQ B-XS C20 C21 Leistung (1) Kühlen kW 2020 2152

Leistungssteuerung Art Stufenlos Minimum-Leistung % 12,5 12,5

Leistungsaufnahme des Gerätes (1) Kühlen kW 417 451

EER (1) 4,84 4,77 ESEER 5,78 5,64


Abmessungen Einheit Höhe mm 2495 2495 Breite mm 1350 1350 Tiefe mm 4865 4865

Gewicht Einheit kg 5408 5414 Gewicht bei Betrieb kg 6118 6124


Art Rohrbündel Wasservolumen l 527 527 Strömungs-geschwindigkeit des Wassers, nominal

Kühlen l/min 96,5 103

Druckabfall des Wassers, nominal Kühlen kPa 115 129



Art Rohrbündel Anzahl der Verflüssiger Anz. 2 2


2) 91

1) 91

2) 91



2) 62,6

1) 61,9

2) 61,9



1) 52

2) 79

1) 78

2) 78



Monoschraubenverdichter Öl-Füllung l 32 32 Menge 2 2

Geräuschpegel Schallleistung (2) Kühlen dBA 107,1 107,5 Schalldruckpegel (2) Kühlen dBA 87,5 87,9

Kältemittelkreislauf Kältemittel Typ R410A R410A Anz. der Kreisläufe 2 2

Rohranschlüsse Wasser-Einlass/Auslass bei Verdampfer mm 273 273 Rohranschlüsse Wasser-Einlass/Auslass bei Verflüssiger in 8” 8” Sicherheitseinrichtungen Hochdruck (Druckwächter) Sicherheitseinrichtungen Niederdruck (Druckwächter) Sicherheitseinrichtungen Notschalter Sicherheitseinrichtungen Hohe Austrittstemperatur am Verdichter Sicherheitseinrichtungen Phasenüberwachung Sicherheitseinrichtungen Niedriges Druckverhältnis Sicherheitseinrichtungen Hoher Druckabfall beim Öl Sicherheitseinrichtungen Niedriger Öldruck



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Tabelle 9 - Schalldruckpegel EWWQ B-SS Größe Schall druckpegel in 1 m Abstand vom Gerät im Freifeld (Ref. -Faktor 2 x 10 -5)

63 Hz 125 Hz 250 Hz 500 Hz 1000 Hz 2000 Hz 4000 Hz 8000 Hz dBA 380 55.1 59.4 71.6 84.1 71.9 72.5 58.5 53.2 82.2 460 55.9 60.2 72.4 84.9 72.7 73.3 59.3 54 83.0 560 56.8 61.1 73.3 85.8 73.6 74.2 60.2 54.9 83.9 640 56.8 61.1 73.3 85.8 73.6 74.2 60.2 54.9 83.9 730 56,1 60,4 72,6 85,1 72,9 73,5 59,5 54,2 83,2 860 56,9 61,2 73,4 85,9 73,7 74,3 60,3 55,0 84,0 C10 57,8 62,1 74,3 86,8 74,6 75,2 61,2 55,9 84,9 800 58.1 62.4 74.6 87.1 74.9 75.5 61.5 56.2 85.2 870 58.1 62.4 74.6 87.1 74.9 75.5 61.5 56.2 85.2 960 58.5 62.8 75 87.5 75.3 75.9 61.9 56.6 85.6 C11 58.9 63.2 75.4 87.9 75.7 76.3 62.3 57 86.0 C12 59.4 63.7 75.9 88.4 76.2 76.8 62.8 57.5 86.5 C13 59.8 64.1 76.3 88.8 76.6 77.2 63.2 57.9 86.9 C14 59.8 64.1 76.3 88.8 76.6 77.2 63.2 57.9 86.9 C15 59,1 63,4 75,6 88,1 75,9 76,5 62,5 57,2 86,2 C16 59,5 63,8 76,0 88,5 76,3 76,9 62,9 57,6 86,6 C17 59,9 64,2 76,4 88,9 76,7 77,3 63,3 58,0 87,0 C19 60,4 64,7 76,9 89,4 77,2 77,8 63,8 58,5 87,5 C20 60,8 65,1 77,3 89,8 77,6 78,2 64,2 58,9 87,9

Hinweis: Die Werte entsprechen ISO 3744

Tabelle 10 - Schalldruckpegel EWWQ B-XS

Größe Schalldruckpegel in 1 m Abstand vom Gerät im Freifel d (Ref. -Faktor 2 x 10 -5) 63 Hz 125 Hz 250 Hz 500 Hz 1000 Hz 2000 Hz 4000 Hz 8000 Hz dBA

420 55.1 59.4 71.6 84.1 71.9 72.5 58.5 53.2 82.2 520 55.9 60.2 72.4 84.9 72.7 73.3 59.3 54 83.0 640 56.8 61.1 73.3 85.8 73.6 74.2 60.2 54.9 83.9 730 56.8 61.1 73.3 85.8 73.6 74.2 60.2 54.9 83.9 800 56,1 60,4 72,6 85,1 72,9 73,5 59,5 54,2 83,2 970 56,9 61,2 73,4 85,9 73,7 74,3 60,3 55,0 84,0 C10 58.5 62.8 75 87.5 75.3 75.9 61.9 56.6 85.6 C11 57,8 62,1 74,3 86,8 74,6 75,2 61,2 55,9 84,9 C12 58.9 63.2 75.4 87.9 75.7 76.3 62.3 57.0 86.0 C13 59.4 63.7 75.9 88.4 76.2 76.8 62.8 57.5 86.5 C14 59.8 64.1 76.3 88.8 76.6 77.2 63.2 57.9 86.9 C15 59.8 64.1 76.3 88.8 76.6 77.2 63.2 57.9 86.9 C16 59,1 63,4 75,6 88,1 75,9 76,5 62,5 57,2 86,2 C17 59,5 63,8 76,0 88,5 76,3 76,9 62,9 57,6 86,6 C19 59,9 64,2 76,4 88,9 76,7 77,3 63,3 58,0 87,0 C20 60,4 64,7 76,9 89,4 77,2 77,8 63,8 58,5 87,5 C21 60,8 65,1 77,3 89,8 77,6 78,2 64,2 58,9 87,9

Hinweis: Die Werte entsprechen ISO 3744

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Betriebsgrenzwerte Lagerung Die Geräte dieser Produktreihe können gelagert werden, sofern folgende Umgebungsbedingungen vorliegen: Umgebungstemperatur mindestens : -20°C Umgebungstemperatur höchstens : 41°C Relative Luftfeuchtigkeit maximal : 95 % nicht kondensierend

ACTHUNG Die Lagerung bei Temperaturen unter der oben angegebenen Mindesttemperatur kann zu Schäden führen, z. B. beim elektronischen Controller und dem LCD-Display.

WARNUNG Die Lagerung bei Temperaturen über der oben angegebenen Höchsttemperatur kann bewirken, dass sich die Sicherheitsventile in der Ansaugleitung des Verdichters öffnen.

ACTHUNG Die Lagerung in einer Umgebung mit kondensierender Feuchtigkeit kann zu Beschädigungen an den elektronischen Komponenten führen.

Betrieb Die Anlage darf nur betrieben werden, wenn die Umgebungsbedingungen innerhalb der Grenzwerte liegen, die in den folgenden Diagrammen gezeigt werden.

ACTHUNG Der Betrieb der Anlage unter Bedingungen außerhalb des durch die Grenzwerte angegebenen Bereichs kann zu Beschädigungen der Anlage führen. Bei Fragen wenden Sie sich bitte an den Hersteller.

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Abb. 1 – Betriebsgrenzwerte

Betriebsgrenzwerte - EWWQ - AJYNN / EWWQ - AJYNN/A

20.0

21.0

22.0

23.0

24.0

25.0

26.0

27.0

28.0

29.0

30.0

31.0

32.0

33.0

34.0

35.0

36.0

37.0

38.0

39.0

40.0

41.0

42.0

43.0

44.0

45.0

46.0

47.0

48.0

-6.0 -5.0 -4.0 -3.0 -2.0 -1.0 0.0 1.0 2.0 3.0 4.0 5.0 6.0 7.0 8.0 9.0 10.0 11.0

Temperatur des Wassers beim Verlassen des Verdampfe rs in °C

Tem

pera

tur

des

Was

sers

bei

m V

erla

ssen

des

Ver

flüss

ige

rs in

°C

Es muss Glycol verw endet w erden

Für ef f ekt ive Bet r iebs-Grenzwert e bei Voll last siehe Tabellen mit Nennwert en f ür SEST Maschinen im FR4 Verdicht er.

Betriebsgrenzwerte – EWWQ B-SS~EWWQ B-XS

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Installation der Mechanik Anlieferung Beim Transport muss gewährleistet sein, dass die Maschine unversehrt bleibt. Wird die Maschine auf gekreuzten Holzbohlen als sichernden Untersatz transportiert, dürfen die Bohlen erst am endgültigen Installationsort entfernt werden.

Verantwortlichkeit Der Hersteller übernimmt in Gegenwart und Zukunft keinerlei Verantwortung für Schäden an Personen, Tieren oder Besitzgütern, die eintreten, wenn die in diesem Handbuch angegebenen Instruktionen hinsichtlich Installation und Wartung nicht befolgt werden. Alle Sicherheitseinrichtungen müssen ordnungsgemäß und regelmäßig gemäß der Angaben in diesem Handbuch überprüft werden. Dabei sind die vor Ort gültigen Vorschriften und Gesetze zur Betriebssicherheit und zum Umweltschutz zu beachten.

Sicherheit Die Maschine muss mit einer geeigneten Halterung am Boden befestigt werden. Folgende Instruktionen sind zu beachten: - Zum Heben des Gerätes nur an den Hebepunkten fassen, die sich am Sockel des Gerätes befinden. Das sind die

einzigen Punkte, die tragfähig genug sind, das gesamte Gewicht zu tragen. - Sorgen Sie dafür, dass nur dazu berechtigte Personen bzw. entsprechendes Fachpersonal an die Anlage gelangen

können. - Der Zugriff auf die elektrischen Komponenten ist nur dann zulässig, nachdem der Netzschalter des Gerätes

(Haupttrennschalter) ausgeschaltet und die Stromzufuhr zum Gerät unterbunden ist. - Bei Arbeiten an elektrischen Komponenten unbedingt ein isoliertes Podest benutzen. Bei Arbeiten an elektrischen

Komponenten darauf achten, dass kein Wasser und keine Feuchtigkeit vorhanden sind. - Alle Arbeiten am Kältemittelkreislauf und an den unter Druck stehenden Komponenten dürfen nur von dazu

qualifiziertem Fachpersonal durchgeführt werden. - Das Austauschen eines Verdichter und/oder das Hinzufügen von Schmieröl darf nur durch Fachpersonal durchgeführt

werden. - Bei scharfen Kanten und Ecken besteht Verletzungsgefahr. Vermeiden Sie direkte Berührung. - Keine festen Gegenstände in die Wasserrohre einführen, wenn das Gerät am System angeschlossen ist! - Im Wasserrohr, das am Einlass zum Wärmetauscher angeschlossen ist, muss ein mechanischer Filter installiert sein. - Die Anlage ist mit Sicherheitsventilen ausgestattet. Diese befinden sich auf der Hochdruckseite und auf der

Niederdruckseite des Kältemittelkreislaufs. Sollte die Einheit plötzlich und unerwartet ihren Betrieb einstellen, befolgen Sie die Instruktionen im Schalttafel-Bedienerhandbuch . Dieses wird zusammen mit diesem Handbuch als Teil der Dokumentation zu dieser Einheit mit an den Kunden ausgeliefert.

Es wird empfohlen, Installation und Wartung durch anderes Fachpersonal ausführen zu lassen. Bei unfallbedingten Verletzungen oder Unwohlsein ist es notwendig, Folgendes zu tun: - Ruhe bewahren - den Alarmknopf drücken, sofern vorhanden - die verletzte Person an einen warmen Ort weit von der Einheit entfernt in eine Ruhestellung bringen - sofort Notfall-Rettungskräfte des Gebäudes oder den Notfalldienst alarmieren - bei der verletzten Person bleiben, bis die Rettungskräfte eingetroffen sind - den Rettungskräften alle erforderlichen Informationen geben

WARNUNG Lesen Sie zunächst aufmerksam die Bedienungsanleitung, bevor Sie die Anlage in Betrieb nehmen. Installations- und Wartungsarbeiten dürfen nur durch entsprechend qualifiziertes Fachpersonal durchgeführt werden, das die erforderlichen Kenntnisse hat über die am Installationsort gültigen gesetzlichen Bestimmungen und Vorschriften. Auch muss das Fachpersonal diese Art von Anlage hinreichend kennen, durch entsprechende Schulung und/oder durch Erfahrung.

WARNUNG Das Gerät nicht in einem Bereich installieren, wo W artungsarbeiten nur unter Gefahr durchgeführt werde n können, z. B. auf einem hohe Sockel ohne Brüstung od er Geländer. Auch müssen um das Gerät herum die gebotenen Abstände eingehalten sein.

Verlagern und Anheben Beim Abladen vom LKW und beim Verlagern starkes Ruckeln oder Stoßen unbedingt vermeiden. Das Gerät nur am Basisrahmen fassen, wenn es geschoben oder gezogen werden soll. Beim Transport im LKW das Gerät sichern, damit es nicht hin- und herrutschen kann und dabei die Blenden und der Basisrahmen beschädigt werden können. Kein Teil

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des Gerätes darf während des Transports oder beim Abladen fallen gelassen werden. Schwere Beschädigungen könnten die Folge sein. Alle Geräte dieser Baurreihe haben vier Hebepunkte. Das Gerät darf nur an diesen Punkten gefasst und gehoben werden. Siehe dazu die Abbildung 2.

Abb. 2 – Anheben des Geräts

WARNUNG Die Seile zum Anheben und die Abstand-Balken und/oder Halter müssen stark genug sein, um das Gewicht der Anlage sicher tragen zu können. Orientieren Sie sich am Gewicht der Maschine. Es ist auf dem Typenschild der Maschine angegeben. Die Gewichtsangaben im Kapitel “Allgemeine Informationen“ in den Tabellen mit den technischen Daten beziehen sich auf die Standardmodelle. Einige Maschinen könnten über zusätzliche Ausstattungen verfügen, die zur Erhöhung ihres Gesamtgewichtes führen (Module zur Wärmerückgewinnung usw.).

WARNUNG Beim Anheben der Anlage größtmögliche Sorgfalt und Vorsicht walten lassen. Beim Anheben jegliches Ruckeln vermeiden. Die Maschine langsam anheben und immer in der Horizontalen halten.

Positionierung und Montage Alle Geräte sind für die Installation in Innenräumen. Die Maschine muss auf einem stabilem und absolut ebenem Sockel installiert werden. Bei der Installation auf einem Balkon oder auf dem Dach kann es erforderlich sein, Balken unter die Maschine zu legen, damit das Gewicht besser verteilt wird. Bei Installation am Boden muss das Gerät auf einem stabilen Betonsockel platziert werden. Dieser muss mindestens 250 mm breiter und länger sein als die Außenmaße das Gerätes. Und dieser Sockel muss in der Lage sein, das in den technischen Daten angegebene Gewicht der Anlage zu tragen. Wird die Maschine an einem Platz installiert, der für Menschen und Tiere zugänglich ist, sollten vor dem Verdichter Schutzgitter angebracht werden.

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Folgende Bedingungen und Maßnahmen müssen erfüllt bzw. ergriffen werden, damit am Installationsort ein optimaler Betrieb der Anlage gewährleistet ist. • Damit Lärm und Vibrationen so weit wie möglich reduziert werden, muss die Anlage auf einem festen stabilen

Untergrund stehen. • Das im System befindliche Wasser muss absolut sauber sein. Alle Spuren von Öl und Rost müssen entfernt sein.

Beim Einlassrohr der Anlage muss ein mechanischer Wasserfilter installiert sein.

Einzuhaltende Mindestabstände Die Maschine muss von jeder Seite aus zugänglich sein, damit die nach der Installation durchzuführenden Wartungsarbeiten ungehindert durchgeführt werden können. Abbildung 3 zeigt die Abstände bzw. Zwischenräume, die unbedingt einzuhalten sind.

Abb. 3 – Erforderliche Mindestabstände für Wartungs arbeiten am Gerät Belüftung Im Raum, in dem das Gerät installiert ist, sollte die Temperatur immer zwischen 0°C und 40°C liegen.

Schallschutz Wenn die Geräuschentwicklung ein kritischer Punkt ist, dann muss die Maschine gut schallisoliert mit Schwingungsdämpfern auf dem Sockel angebracht werden (als Option erhältlich). Und für die Wasseranschlüsse müssen flexible Verbindungsstücke verwendet werden.

Wasserleitungen Das Rohrleitungssystem muss so gelegt werden, dass möglicht wenige Krümmer verwendet werden und dass möglichst wenige vertikale Richtungsänderungen erfolgen. Das spart beträchtlich Installationskosten und die Leistungsfähigkeit des Systems wird verbessert. Das Wassersystem muss über folgendes verfügen:

1. Antivibrations-Befestigungen, damit Vibrationen weniger stark übertragen werden. 2. Ventile zum Schließen und Separieren von Teilbereichen, damit die Maschine bei Wartungsarbeiten vom

Wasserkreislaufsystem getrennt werden kann. 3. Ein manuelles oder automatisches Entlüftungsventil am höchsten Punkt des Wasserkreislaufs, und ein

Auslassventil an der tiefsten Stelle des Wasserkreislaufs. Weder der Verdampfer noch das Gerät zur Wärmerückgewinnung dürfen sich am höchsten Punkt des Wasserkreislaufs befinden.

4. Eine geeignete Einrichtung, mit der das Wasserkreislaufsystem unter Druck gehalten werden kann (z. B. Ausdehnungsgefäß usw.).

5. Geräte zur Anzeige der Wassertemperatur und des Drucks bei der Maschine. Wird bei Service- und Wartungsarbeiten gebraucht.

6. Ein Filter oder ein entsprechendes Gerät, das Fremdpartikel aus dem Wasser filtert, bevor das Wasser in die Pumpe eintritt (um Kavitation zu verhindern – wenden Sie sich bitte an den Hersteller der Pumpe und fragen Sie, welchen Filtertyp er empfiehlt). Bei Verwendung eines Filters hält die Pumpe länger. Insgesamt wird dadurch das gesamte Wassersystem in einem besseren Zustand gehalten.

7. Am Wassereinlassrohr der Maschine, nahe dem Verdampfer und dem Modul zur Wärmerückgewinnung (falls installiert) muss ein weiterer Wasserfilter installiert werden. Der Filter verhindert, dass feste Körper in den Wärmetauscher gelangen können. Denn sie könnten diesen beschädigen oder seine Leistungsfähigkeit beeinträchtigen.

8. Zur Wintersaison muss aus dem Modul zur Wärmerückgewinnung das Wasser abgelassen werden, es sei denn, dem Wasser im Wasserkreislauf wird eine hinreichende Menge an Ethylenglykol zugemischt.

9. Wenn das Gerät ein anderes, älteres ersetzt, muss das gesamte Wasserkreislaufsystem geleert und gereinigt werden, bevor die neue Anlage installiert wird. Vor Inbetriebnahme der neuen Maschine sollte das Wasser ordnungsgemäß geprüft und chemisch behandelt werden.

10. Falls dem Wasser im Wasserkreislauf Glycol als Frostschutz zugesetzt wird, beachten Sie bitte, dass dadurch der Ansaugdruck geringer sein wird, die Leistung der Anlage niedriger und der Abfall des Wasserdrucks höher. Alle Schutzeinrichtungen der Maschine wie Gefrierschutz und Unterdruckschutz müssen dann neu angepasst werden

Bevor Sie Wasserleitungen isolieren, sollten Sie prüfen, dass keine Leckagen vorhanden sind.

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Gauge Messgerät Flexible connector Flexibler Anschluss Flow switch Strömungsschalter Thermometer Thermometer Isolating valve Ventil zum Separieren Pump Pumpe Filter Filter

Gauge Messgerät

Gauge Messgerät Flexible connector Flexibler Anschluss Flow switch

Strömungsschalter

Thermometer Thermometer Isolating valve Ventil zum Separieren Pump Pumpe Filter Filter

Abb. 4 – Wasserrohranschlüsse für Wärmerückgewinnun gs-Wärmetauscher

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ACHTUNG Bei jedem Wärmetauscher muss an dessen Einlass ein mechanischer Filter installiert werden. Sonst können feste Partikel und/oder Schweißrückstände in den Wärmetauscher gelangen. Die Maschenweite des Filters sollte maximal 0,5 mm betragen. Fehlt ein mechanischer Filter und werden dadurch am Wärmetauscher Schäden verursacht, trägt der Hersteller keine Verantwortung.

Wasserbehandlung Bevor Sie die Maschine in Betrieb nehmen, sollte der Wasserkreislauf gereinigt werden. Schmutz, Kesselstein, Korrosionsrückstände und weitere Fremdkörper könnten sich sonst im Inneren des Wärmetauschers ansammeln, so dass dessen Leistung beeinträchtigt würde. Auch der Druckabfall könnte steigen, so dass dadurch die Strömungsgeschwindigkeit des Wassers reduziert würde. Die ordnungsgemäße Behandlung des Wassers reduziert also das Risiko, dass Korrosion und Erosion eintreten und Kesselstein sich bildet. Es muss vor Ort entschieden werden, wie das Wasser am besten behandelt wird. Denn das ist abhängig von den Eigenschaften des Wassers und der Art des Systems. Für Schäden oder Fehlfunktionen verursacht durch falsche Behandlung des Wassers oder durch falsch behandeltes Wasser ist der Hersteller nicht verantwortlich.

Tabelle 11 – Grenzwerte für die Wasserqualität

PH (25°C) 6.8÷8.0 Gesamthärte (mg CaCO3 / l) < 200 Elektrische Leitfähigkeit µS/cm (25°C) <800 Eisen (mg Fe / l) < 1.0 Chlorid-Ionen (mg Cl - / l) <200 Sulfid-Ionen (mg S2 - / l) Keine Sulfat-Ionen (mg SO2

4 - / l) <200 Ammoniak-Ionen (mg NH4

+ / l) < 1.0 Alkalinität (mg CaCO3 / l) <100 Silica (mg SiO2 / l) < 50

Frostschutz für Verdampfer und Wärmetauscher So sollten in Anbetracht der Gesamtsituation am Installationsort mindestens zwei der nachfolgend aufgelisteten Maßnahmen oder Kriterien getroffen bzw. erfüllt werden:

1. Ununterbrochene Wasserzirkulation innerhalb der Rohre und Wärmetauscher 2. Dem Wasser im Wasserkreislauf ist eine hinreichende Menge an Glycol zugesetzt. 3. Exponierte Rohre sind zusätzlich isoliert oder werden erwärmt. 4. Zur Wintersaison werden die Wärmetauscher von Wasser entleert und gereinigt.

Der Installateur und/oder das vor Ort zuständige Wartungspersonal sind dafür verantwortlich, dass mindestens zwei der oben aufgeführten Kriterien oder Maßnahmen erfüllt bzw. getroffen werden. Sorgen Sie dafür, dass immer hinreichender Frostschutz besteht. Die Nichtbefolgung dieser Instruktionen kann dazu führen, dass Komponenten der Maschine beschädigt werden. Frostschäden sind nicht durch die Garantie abgedeckt. Strömungsschalter installieren Im Wasserkreislauf sollte unbedingt ein Strömungsschalter installiert werden, damit sichergestellt ist, dass immer genügend Wasser durch den Verdampfer fließt. Der Strömungsschalter kann entweder auf der eingehenden oder der ausgehenden Seite installiert werden. Der Strömungsschalter dient dazu, den Betrieb der Maschine zu stoppen, falls der Wasserfluss unterbrochen ist. Auf diese Weise wird der Verdampfer gegen Einfrieren geschützt. Ein Strömungsschalter, der speziell für diesen Zweck geeicht ist, ist als Option erhältlich. Er hat die Identifikations-Nr. 131035072. Bei diesem Strömungsschalter handelt es sich um einen schaufelförmigen Mechanismus für hohe Beanspruchung, konzipiert für Anwendungen im Außenbereich (IP67) für Rohrdurchmesser von 1“ bis 6“ (2,54 cm bis 15,24 cm). Die elektrischen Anschlüsse des Strömungsschalters müssen mit den Anschlüssen des Anschlussblocks verbunden werden. (Weitere Informationen dazu siehe elektrischer Schaltplan der Maschine.) Für weitere Informationen zur Geräteinstallation und Einstellungen siehe auch den Beipackzettel zum Gerät.

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Abb. 5 – Strömungsschalter einstellen

Sicherheitsventile im Kältemittelkreislauf Jedes System verfügt über Sicherheitsventile. Diese sind in beiden Kreisläufen installiert, im Verdampfer-Kreislauf und im Verflüssiger-Kreislauf. Ziel dieser Ventile ist es, bei bestimmten Fehlern das Kältemittel im Kältemittel-Kreislauf freizusetzen.

3” 83 mm 4” 107 mm 5” 134 mm 6” 162 mm

>5 mm

Bei Rohre 3” - 6” Schaufel b = 29 mm verwenden

Die Empfindlichkeit des Strömungsschalters anpassen

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Abb. 6 – Druckabfall beim Verdampfer – EWWQ B-SS

Pre

ssur

e dr

op (

kPa)

A

B

C

D

E F

G H

10 10020 30 40 50 60 70 80 90

Water flow (l/s)

87

10

100

20

30

40

50

60

70

8090

I L M

9

A 380 B 460 C 560 D 640 E 800 F 870

G 960 H C11 I C12 L C13 M C14

Pressure drop (kPa) Druckabfall (kPa) Water flow (l/s) Wasser-Strömungsgeschwindigkeit (l/s)

D - EIMWC00509-13DE - 26/80


P

ress

ure

drop

(kP

a)

ABC

D E

FG

H

10 10020 30 40 50 60 70 80 90

Water flow (l/s)

10

100

20

30

40

50

60

70

8090

A. 730 B. 860 C. C10 D. C15

E. C16 F. C17 G. C19 H. C20

D - EIMWC00509-13DE - 27/80

Abb. 8 – Druckabfall beim Verdampfer – EWWQ B-XS

Pre

ssur

e dr

op (

kPa)

ABCDEF

GH

10 10020 30 40 50 60 70 80 90

Water flow (l/s)

10

100

20

30

40

50

60

70

8090

I

7 8 9

A. 420 B. 520 C. 640 D. 730 E. C10

F. C12 G. C13 H. C14 I. C15

D - EIMWC00509-13DE - 28/80

Abb. 9 – Druckabfall beim Verdampfer – EWWQ B-XS

Pre

ssur

e dr

op (

kPa)

AB C

D

E

F

G H

10 10020 30 40 50 60 70 80 90

Water flow (l/s)

10

100

20

30

40

50

60

70

8090

A. 800 B. 970 C. C11 D. C16

E. C17 F. C19 G. C20 H. C21

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70

10 20

20

40

ABCDEFGHILM

8 1009 30 40 50 60 70 80 90

80

60

50

90

10

30

100

Water flow (l/s)

Pre

ssur

e dr

op (

kPa)

A. 380 B. 460 C. 560 D. 640 E. 800 F. 870

G. 960 H. C11 I. C12 L. C13 M. C14

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ABC

D EFGH

10

100

20

30

40

50

60

70

8090

400100 50030 40 50 60 70 80 90 200

Water flow (l/s)

300

Pre

ssur

e dr

op (

kPa)

A. 730 B. 860 C. C10 D. C15

E. C16 F. C17 G. C19 H. C20

D - EIMWC00509-13DE - 31/80

Abb. 12 – Druckabfall beim Verflüssiger – EWWQ B-XS

ABCDEFGHI

10

100

20

30

40

50

60

70

80

90

10 10020 30 40 50 60 70 80 90 200

Water flow (l/s)

Pre

ssur

e dr

op (

kPa)

A. 420 B. 520 C. 640 D. 730 E. C10

F. C12 G. C13 H. C14 I. C15

D - EIMWC00509-13DE - 32/80

Abb. 13 – Druckabfall beim Verflüssiger – EWWQ B-XS

10 100

A

B C

D

E

F

G

H

Water flow (l/s)

Pre

ssur

e dr

op (k

Pa)

20 30 40 50 60 70 80 90 200

10

100

20

30

40

50

60

70

80

90

A. 800 B. 970 C. C11 D. C16

E. C17 F. C19 G. C20 H. C21

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Abb. 14 – Druckabfall bei System für teilweise Wärm erückgewinnung EWWQ B-SS

Pre

ssur

e dr

op (

kPa)

Water flow (l/s)

10

100

20

30

40

50

60

70

80

90

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

A B

C D

E G

F

H

I

0.9

L

L M

A. 380 B. 460 C. 560 D. 640 E. 800 F. 870

G. 960 H. C11 I. C12

L. C13 M. C14

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Abb. 15 – Druckabfall bei System für teilweise Wärmerückgew innung

EWWQ B-SS

DFH

A B C

E

G

Pre

ssur

e dr

op (

kPa)

Water flow (l/s)

10

20

30

40

50

60

70

80

90

1 2 3 4 5 6 7 8 9 100.9

100

A. 730 B. 860 C. C10 D. C15

E. C16 F. C17 G. C19 H. C20

D - EIMWC00509-13DE - 35/80

Abb. 16 – Druckabfall bei System für teilweise Wärmerückgew innung

EWWQ B-XS

Pre

ssur

e dr

op (

kPa)

Water flow (l/s)

10

100

20

30

40

50

60

70

80

90

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

A B C D

E G

F

H

I

A. 420 B. 520 C. 640 D. 730 E. C10

F. C12 G. C13 H. C14 I. C15

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Abb. 17 – Druckabfall bei System für teilweise Wärmerückgewin nung

EWWQ B-XS P

ress

ure

drop

(kP

a)

Water flow (l/s)

10

100

20

30

40

50

60

70

80

90

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

A B C

D

E

G

F H

A. 800 B. 970 C. C11 D. C16

E. C17 F. C19 G. C20 H. C21

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Elektroinstallation Allgemeine Spezifikationen

VORSICHT Alle elektrischen Anschlüsse zur Maschine müssen den geltenden Gesetzen und Vorschriften entsprechen. Installation, Handhabung und Wartung darf nur von Fachpersonal durchgeführt werden. Beachten Sie bitte den elektrischen Schaltplan, der zur Maschine gehört und mit dieser ausgeliefert wurde. Falls der Schaltplan nicht mitgeliefert worden sein sollte oder falls Sie ihn verloren haben, wenden Sie sich bitte an Ihren Fachhändler vor Ort, der dafür sorgen wird, dass Ihnen eine Kopie gesendet wird.

VORSICHT Verwenden Sie ausschließlich Anschlüsse aus Kupfer. Anschlüsse aus anderem Material als Kupfer könnten zu Überhitzung oder Korrosion an den Anschlusspunkten führen, so dass die Maschine beschädigt werden könnte. Damit keine Interferenzen auftreten können, müssen alle Leitungen des Steuerschaltkreises separat von den Stromversorgungskabeln verlegt werden. Benutzen Sie separate Kabelkanäle dazu.

VORSICHT Bevor Sie irgendwelche Service- oder Wartungsarbeiten an der Maschine vornehmen, unbedingt erst den Hauptschalter zur Stromversorgung der Maschine auf AUS stellen, damit die Stomzufuhr unterbunden wird. Bleibt der Hauptschalter eingeschaltet und wird nur die Maschine ausgeschaltet, stehen immer noch einige Stromkreise unter Strom. Unbedingt erst den Hauptschalter zur Stromversorgung der Maschine ausschalten, wenn Sie den Kasten mit den Anschlüssen für die Verdichter öffnen wollen.

VORSICHT Bei normalem Betrieb der Maschinen dieser Reihe kann Folgendes vorkommen: Wenn 1-phasige und 3-phasige Ladungen gleichzeitig da sind und dabei ein Ungleichgewicht zwischen den Phasen besteht, kann ein Erdschlussstrom von bis zu 150 mA auftreten. Sind in der Maschine Geräte integriert, die Hochfrequenz-Interferenzen erzeugen (wie bei VFD und Phasenausfall-Sicherung), kann der Erdschlussstrom auf einen hohen Wert ansteigen (ungefähr 2 Ampére). Die Schutzeinrichtungen des Stromversorgungssystems müssen diesen Werten entsprechen.

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Tabelle 12 – Elektrotechnische Daten – EWWQ B-SS Einheit Verdichter Steuerung

Größe der Einheit

Maximale Strom-

stärke für Draht-

stärke (1)

Maximale Stromstärke bei Start (2)

Leistungs-faktor (3)

Dimension-ierung des

Trenn-schalters

Kurzschluss-strom

Icc

Verdichter-Anzahl

Max. Stromstärke bei Verdichter Kreisl. 1 / Kreisl. 2

Stromspitze bei Verdichter Kreisl. 1 / Kreisl. 2

Stärke der Verdichter-Sicherungen des Typs gG

NH0/NH1 Kreisl. 1 / Kreisl. 2

A A A kA A A A A A A VA A

380 197 455 0.85 400 A 25 1 179 455 250 500 4

460 235 455 0.87 400 A 25 1 214 455 250 500 4

560 286 455 0.89 400 A 25 1 259 455 315 500 4

640 324 455 0.90 400 A 25 1 294 455 355 500 4

730 338 656 0.89 630 A 25 1 308 656 355 500 4

860 409 656 0.85 630 A 25 1 372 656 500 500 4

C10 478 656 0.90 630 A 25 1 434 656 500 500 4

800 394 599 0.86 630 A 25 2 179 179 455 455 250 250 500 4

870 432 626 0.87 630 A 25 2 179 214 455 455 250 250 500 4

960 470 626 0.92 630 A 25 2 214 214 455 455 250 250 500 4

C11 520 663 0.88 630 A 25 2 214 259 455 455 250 315 500 4

C12 571 663 0.89 800 A 25 2 259 259 455 455 315 315 500 4

C13 609 690 0.90 800 A 25 2 259 294 455 455 315 355 500 4

C14 646 690 0.90 800 A 25 2 294 294 455 455 355 355 500 4

C15 677 902 0.89 800 A 25 2 308 308 656 656 355 355 500 4

C16 747 954 0.90 800 A 25 2 308 372 656 656 355 500 500 4

C17 818 954 0.90 1000 A 25 2 308 372 656 656 500 500 500 4

C19 848 988 0.91 1000 A 25 2 372 415 656 656 500 630 500 4

C20 913 988 0.92 1000 A 25 2 356 415 656 656 630 630 500 4

(1) FLA Verdichter (2) Stromstärke bei Start des größten Verdichters + 75% der Nenn-Stromstärke der anderen Verdichter (3) Leistungsfaktor der Verdichter bei Sollzustand (12/7°C – 30/35°C – 400V)

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Tabelle 13 – Elektrotechnische Daten – EWWQ B-XS Einheit Verdichter Steuerung

Größe der Einheit

Maximale Strom-

stärke für Draht-

stärke (1)

Maximale Stromstärke bei Start (2)

Leistungs-faktor (3)

Dimension-ierung des

Trenn-schalters

Kurzschluss-strom

Icc

Verdichter-Anzahl

Max. Stromstärke bei Verdichter Kreisl. 1 / Kreisl. 2

Stromspitze bei Verdichter Kreisl. 1 / Kreisl. 2

Stärke der Verdichter-Sicherungen des Typs gG

NH0/NH1 Kreisl. 1 / Kreisl. 2

A A A kA A A A A A A VA A

420 197 455 0.85 400 A 25 1 179 455 250 500 4

520 235 455 0.87 400 A 25 1 214 455 250 500 4

640 285 455 0.89 400 A 25 1 259 455 315 500 4

730 323 455 0.90 400 A 25 1 294 455 355 500 4

800 338 656 0.89 630 A 25 1 308 656 355 500 4

970 409 656 0.90 630 A 25 1 372 656 500 500 4

C10 470 626 0.87 630 A 25 2 214 214 455 455 250 250 500 4

C11 478 656 0.91 630 A 25 1 434 656 630 500 4

C12 520 663 0.88 630 A 25 2 214 259 455 455 250 315 500 4

C13 571 663 0.89 800 A 25 2 259 259 455 455 315 315 500 4

C14 609 690 0.89 800 A 25 2 259 294 455 455 315 355 500 4

C15 646 690 0.90 800 A 25 2 294 294 455 455 355 355 500 4

C16 677 902 0.89 800 A 25 2 308 308 656 656 355 355 500 4

C17 747 954 0.89 800 A 25 2 308 372 656 656 355 500 500 4

C19 818 954 0.90 1000 A 25 2 372 372 656 656 500 500 500 4

C20 848 988 0.91 1000 A 25 2 356 415 656 656 500 630 500 4

C21 913 988 0.91 1000 A 25 2 415 415 656 656 630 630 500 4

(1) FLA Verdichter (2) Stromstärke bei Start des größten Verdichters + 75% der Nenn-Stromstärke der anderen Verdichter (3) Leistungsfaktor der Verdichter bei Sollzustand (12/7°C – 30/35°C – 400V)

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Elektrische Komponenten Alle Leistungs- und Anschlussdaten der elektrischen Komponenten sind im Schaltplan angegeben, der zusammen mit der Maschine ausgeliefert ist. Vom Installateur müssen folgende Komponenten beschafft werden:

- Stromanschlusskabel (dedizierter Kabelkanal) - Verbindungs- und Interface-Kabel (dedizierter Kabelkanal) - Thermomagnetischer Trennschalter geeigneter Größe (siehe elektrotechnische Daten)

Verkabelung Stromversorgungs-Schaltkreis: Das Netz- bzw. Stromversorgungskabel an die Anschlüsse des Hauptschalters anschließen, die sich auf dem Anschlussblock der Maschine befinden. In der Abdeckblende muss eine Öffnung sein, groß genug, um das Kabel mit Kabelführungshülse darin aufzunehmen. Es kann auch ein flexibler Kabelkanal benutzt werden, durch den das Kabel (3-adrig plus Erde) geführt wird. Auf jeden Fall muss sichergestellt werden, dass kein Wasser zu den Anschlüssen dringen kann. Steuerschaltkreis: Jede Maschine dieser Reihe ist ausgestattet mit einem 400/115-V-Stromwandler für den Steuerstromkreis. Somit ist kein zusätzliches Kabel für die Stromversorgung des Steuerschaltkreises erforderlich. Nur bei Installation des optionalen separaten Sammelbehälters ist für dessen Antifrost-Elektroheizung eine separate Stromversorgung notwendig.

Elektrische Heizelemente Außerdem befindet sich im Verdichter eines jeden Kreislaufs ein elektrisches Heizelement. Dieses dient dazu, das Öl warm zu halten, damit flüssiges Kältemittel sich nicht mit dem Öl im Verdichter mischen kann. Natürlich darf für den Betrieb der elektrischen Heizelemente die Stromversorgung nicht unterbrochen werden. Es ist nicht möglich, die Maschine während des Winters in Betrieb zu halten, wenn sie nicht läuft. Sorgen Sie dafür, dass mindestens zwei der Maßnahmen oder Kriterien getroffen bzw. erfüllt werden, die im Kapitel „Installation der Mechanik“ unter „Frostschutz für Verdampfer und Wärmetauscher“ aufgeführt sind. Wenn die Anlage Pumpen außerhalb der Maschine verwendet (Pumpen, die nicht mit der Maschine geliefert wurden), muss die Stromversorgung jeder dieser Pumpen jeweils mit einem thermomagnetischen Trennschalter und einem Steuer-Kontaktgeber ausgestattet werden.

Wasserpumpen-Steuerung Die Stromversorgung für die Spule des Steuerungs-Kontaktgebers an die Anschlüsse 27 und 28 (Pumpe 1) und 401 und 402 (Pumpe 2) des Anschlussblocks M3 anschließen. Schließen Sie den Kontaktgeber an einer Stromversorgungsquelle an, deren Spannungsangabe der Spannung entspricht, mit der die Spule des Pumpen-Kontaktgebers betrieben wird. Die Anschlüsse sind an einen freien Mikroprozessor-Anschluss anzuschließen. Der Mikroprozessor-Anschluss hat die folgende Umwandlungs-Kapazität: Maximale Spannung: 250 V Wechselspannung Maximale Stromstärke: 2 A ohmsche Belastung – 2 A induktiv Referenz-Standard: EN 60730-1 Sind die oben beschriebenen Anschlüsse hergestellt, kann der Mikroprozessor den Betrieb der Wasserpumpe automatisch regeln. Es empfiehlt sich, beim thermomagnetischen Trennschalter der Pumpe einen sauberen Status-Kontakt zu installieren und diesen in Reihe mit dem Strömungsschalter zu verbinden.

Alarm-Relais – Elektrische Leitungsführung Das Gerät verfügt über einen Kontakt für einen Digital-Ausgang. Dieser wechselt seinen Status, wenn in einer der Kältemittel-Kreisläufe ein Alarm ausgelöst wird. Zur Überwachung dieses Ausgangs schließen Sie diesen an einen optischen oder akustischen Signalgeber oder an ein Gebäudeverwaltungssystem (BMS-Building Management System) an. Siehe dazu auch den Schaltplan der Maschine.

Ein/Aus-Schaltung per Fernbedienung – Elektrische L eitungsführung Die Maschine verfügt über einen digitalen Eingang, der für Fernbedienungszwecke benutzt werden kann. Es kann eine Zeitschaltuhr zum Starten, ein Trennschalter oder ein Gebäudeverwaltungssystem daran angeschlossen werden. Sobald der Kontakt geschlossen wird, startet der Mikroprozessor den Startvorgang, indem er zuerst die erste Wasserpumpe und dann die Verdichter in Betrieb setzt. Sobald der Kontakt geöffnet wird, startet der Mikroprozessor den Vorgang zum Beenden des Betriebs. Der Kontakt muss sauber sein.

D - EIMWC00509-13DE - 41/80

Dual-Sollwert – Elektrische Leitungsführung Mit der Funktion Dual-Sollwert ist es möglich, beim Betrieb der Anlage zwischen zwei vordefinierten Mikroprozessor-Einstellungen zu wechseln. Eine Beispiel-Anwendung für diese Funktion ist zum Beispiel, wenn während der Nacht die Anlage benutzt wird, Eis zu produzieren, während sie am Tage im Normalbetrieb läuft. Schließen Sie dazu an die Anschlüsse 5 und 21 des Anschlussblocks M3 einen Trennschalter oder eine Zeitschaltuhr an. Der Kontakt muss sauber sein.

Sollwert-Rücksetzung der Wassertemperatur von exter n – Elektrische Leitungsführung (Option) Die lokale Sollwert-Einstellung kann durch ein von extern gegebenes analoges Signal der Stärke 4 – 20 mA geändert werden. Nach Aktivierung dieser Funktion erlaubt es der Mikroprozessor, dass der lokal eingestellte Sollwert von extern um bis zu 3°C geändert wird. Dabei bewirkt die Signalstärke von 4 mA eine Änderung von 0°C. Bei einem Signal von 20 mA wird zum vorhandenen Sollwert der maximal mögliche Unterschiedsbetrag addiert. Die Signalkabel müssen direkt an die Anschlüsse 35 und 36 des M3-Anschlussblocks angeschlossen werden. Es müssen abgeschirmte Signalkabel verwendet werden. Diese dürfen nicht in direkter Nähe von Stromversorgungskabeln verlaufen, damit keine Interferenzen entstehen, die die Arbeit des elektronischen Controllers beinträchtigen könnten.

Leistungsbegrenzung – Elektrische Leitungsführung ( Option) Der Mikroprozessor der Maschine ermöglicht es, die Leistung der Anlage anhand zweier Parameter zu begrenzen:

- Begrenzung der Auslastung: Die Auslastung kann mit Hilfe eines externen, durch ein Gebäudeverwaltungs-system gegebenen Signals der Stärke 4 - 20 mA verändert werden. Die Signalkabel müssen direkt an die Anschlüsse 36 und 37 des M3-Anschlussblocks angeschlossen werden. Es müssen abgeschirmte Signalkabel verwendet werden. Diese dürfen nicht in direkter Nähe von Stromversorgungskabeln verlaufen, damit keine Interferenzen entstehen, die die Arbeit des elektronischen Controllers beinträchtigen könnten.

- Stromstärken-Begrenzung: Die Auslastung der Anlage kann mit Hilfe eines von einem externen Gerät gegebenen externen Signals der Stärke 4 - 20 mA verändert werden. Dafür müssen beim Mikroprozessor Stromstärken-Grenzwerte festgelegt werden. Dann findet eine fortlaufende Messung der Stromaufnahme statt, und sobald der Stromstärken-Grenzwert überschritten wird, begrenzt der Mikroprozessor die Stromaufnahme auf diesen Wert. Die Signalkabel müssen direkt an die Anschlüsse 36 und 37 des M3-Anschlussblocks angeschlossen werden. Es müssen abgeschirmte Signalkabel verwendet werden. Diese dürfen nicht in direkter Nähe von Stromversorgungskabeln verlaufen, damit keine Interferenzen entstehen, die die Arbeit des elektronischen Controllers beinträchtigen könnten. Über einen Digital-Eingang ist es möglich, zu jeder gewünschten Zeit die Stromstärken-Begrenzung in Kraft zu setzen. Dazu den Aktivierungsschalter oder die Zeitschaltuhr (sauberer Kontakt) an die Anschlüsse 5 und 9 anschließen.

Vorsicht: Die beiden Optionen können nicht gleichzei tig aktiviert sein. Die Nutzung der einen schließt die Nutzung der anderen aus.

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Abb. 18 – Benutzerdefinierte Anschlüsse am M3-Ansch lussblock

Basis-Anschlüsse der Einheit Zusatz-Erweiterung für

Wärme-rückgewinnung

Zusatz-Erweiterung für Steuerung der Pumpen

Zusatz-Erweiterung für externe Sollwert-Rücksetzung der

Wassertemperatur und Leistungsbegrenzung

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6

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8 23

L

N

L

N

L

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5 21

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Betrieb Verantwortlichkeiten des Bedieners Der Bediener der Anlage sollte eine hinreichende Einführung in die Bedienung der Anlage erhalten, damit er mit dem System vertraut ist, wenn er sie in Betrieb setzt. Neben der Lektüre dieses Handbuchs ist es notwendig, dass der Bediener die Bedienungsanleitung zum Mikroprozessor studiert sowie den Schaltplan der Anlage, damit er die Abläufe beim Startvorgang, den Betrieb, die Vorgänge beim Beenden des Betriebs und die Arbeitsweise der Sicherheits-einrichtungen versteht. Während der Phase der erstmaligen Inbetriebnahme steht ein vom Hersteller autorisierter Techniker zur Verfügung, der Fragen beantwortet und erklären kann, wie die Anlage korrekt zu bedienen ist. Dem Bediener wird empfohlen, die Betriebsdaten jeder installierten Maschine aufzuzeichnen und diese Daten aufzubewahren. Außerdem sollten in einem weiteren Protokoll alle regelmäßig stattfindenden Wartungs- und Service-Arbeiten erfasst werden. Wenn der Bediener feststellt, dass die Anlage fehlerhaft oder ungewöhnlich arbeitet, sollte er sich beim Technischen Kundendienst des Herstellers beraten lassen.

Beschreibung der Maschine Diese Maschine arbeitet gemäß des Kondensationsprinzips (Wasser). Sie besteht im Wesentlichen aus den folgenden Komponenten:

- Verdichter : Die halbhermetischen Monoschraubenverdichter der Baureihe Fr3200 oder Fr4100 nutzen das Gas aus dem Verdampfer, um den Motor zu kühlen. Es wird ein optimaler Betrieb bei allen in Frage kommenden Belastungsanforderungen ermöglicht. Für das Schmiersystem zur Öl-Einspritzung ist keine Ölpumpe erforderlich, weil der Ölfluss durch den Druckunterschied bewirkt wird, der zwischen der Ansaugseite und der Ausgabeseite besteht. Das Schmiersystem sorgt nicht nur für die Schmierung von Kugellagern. Das Öl sorgt auch für eine dynamische Abdichtung der Verdichterschraube und ermöglicht und optimiert dadurch den Prozess der Verdichtung.

- Verdampfer: Die Rohrbündel-Erweiterungen und Rohr-Typen sind groß genug, um bei allen Belastungen so effizient wie möglich zu arbeiten.

- Verflüssiger: Der überflutete Rohrbündel-Verflüssiger hat externe lamellenförmige Hochleistungs-Kühlrippen (C4).

Das durch den unteren Bereich der Rohre unterkühlte Kältemittel optimiert nicht nur den Gesamtwirkungsgrad der Maschine. Es werden auch die Schwankungen bei den thermischen Ladungen ausgeglichen, indem die Ladung des Kältemittels an alle absehbaren Betriebsbedingungen angepasst wird.

- Expansionsventil : Die Maschine verfügt über ein elektronisches Expansionsventil, das durch ein elektronisch geregeltes Gerät, genannt Treiber (Driver), gesteuert wird, um den Betrieb zu optimieren.

Beschreibung des Kältemittel-Kreislaufs Das sehr kalte, gasförmige Kältemittel vom Verdampfer wird durch den Verdichter durch den Elektromotor gezogen, der auf diese Weise vom Kältemittel gekühlt wird. Daraufhin wird das Kältemittel zusammengepresst, verdichtet. Dabei mischt sich das Kältemittel mit dem Öl vom Ölabscheider.

Die unter hohem Druck stehende Mischung aus Öl und Kältemittel wird eingeführt in den zentrifugenartigen Hochleistungs-Ölabscheider, der das Öl vom Kältemittel trennt. Das Öl, das sich unten im Ölabscheider ansammelt, wird durch den Druckunterschied zurück in den Verdichter gedrückt, während das vom Öl befreite Kältemittel zum Verflüssiger geleitet wird.

Das flüssige Kältemittel wird gleichmäßig im Inneren des Verflüssigers über das gesamte Volumen des Wärmetauschers verteilt, so dass das Gas, das in Kontakt mit den Rohren ist, abgekühlt wird und schrittweise kondensiert.

Die kondensierte Kältemittel-Flüssigkeit wird bei Erlangung der Sättigungstemperatur durch den Unterkühler geleitet, wo sie zusätzlich abgekühlt wird, so dass dadurch die Wirksamkeit des Kältemittel-Kreislaufs noch verstärkt wird. Die Wärme, die beim Kühlen, Verflüssigen und Unterkühlen aus der Kältemitttel-Flüssigkeit gezogen wird, wird mit der Wärme des Wassers getauscht, das durch die Rohre des Verflüssigers strömt.

Das unterkühlte flüssige Kältemittel fließt durch den Hochleistungs-Filtertrockner und erreicht dann das Expansionselement (Expansionsventil), durch das ein Druckabfall bewirkt wird. Durch diesen Druckabfall findet eine Dampfdehnung statt, so dass die Kältemittel-Flüssigkeit teilweise verdampft.

An diesem Punkt ist das Kältemittel teilweise gasförmig, teilweise flüssig. Es steht unter Niederdruck und hat eine tiefe Temperatur. In diesem Zustand tritt es in den Verdampfer ein, wo es die Wärme aufnimmt, die zu seiner Verdampfung erforderlich ist.

Nachdem das teils gasförmige, teils flüssige Kältemittel gleichmäßig in die Direkt-Expansionsrohre des Verdampfers verteilt ist, findet der Wärmeaustausch des Kältemittels mit dem zu kühlenden Wasser statt. Dadurch wird die Temperatur weiter gesenkt, bis das Kältemitttel vollständig verdampft ist. Darauf folgt die Überhitzung.

Sobald das Kältemittel in den überhitzten dampfförmigen Zustand überführt worden ist, verlässt es den Verdampfer und wird wieder zum Verdichter geleitet, wo ein neuer Zyklus beginnt.

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W L 1S T 1

E V A P O R A T O R

W L 2S T 2

E X 8

E L E C T R O N ICE X P . V A L V E

E X 8

E L E C T R O N ICE X P . V A L V E

E V A P O R A T O RH E A T E R

W A T E RI N L E T

W A T E R

O U T L E T

Y 5

Y 6

Abb. 19 - Kältemittelkreislauf bei Gerät EWWQ B-SS / EWWQ B-XS DUAL Fr4

LOW PRESSURE SWITCH

HIGH PRESSURE SWITCH

F12-22 LP

F13-23 HP

LOW PRESSURE TRANSDUCER (0 ÷ 30 bar)

HIGH PRESSURE TRANSDUCER (0 ÷ 45 bar)

LEAVING WATER TEMPERATURE

ENTERING WATER TEMPERATURE

WH1-2

WOE

WL1-2

WIE

OIL TEMPERATUREWD1-2

ST1-2 SUCTION TEMPERATURE

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Water outlet Wasserauslass Water inlet Wassereinlass Condenser Verflüssiger Oil separator Ölabscheider Compressor Verdichter Filter-drier Filtertrockner Electronic expansion valve Elektronisches Expansionsventil Evaporator Verdampfer Water outlet Wasserauslass Water inlet Wassereinlass Evaporator heater Verdampfer-Heizung Low pressure switch Niederdruckschalter High pressure switch Hochdruckschalter High pressure transducer Hochdruck-Messfühler (0-45 bar) Low pressure transducer Niederdruck-Messfühler (0-30 bar) Oil temperature Öltemperatur Leaving water temperature Temperatur abfließendes Wasser Entering water temperature Wassereintrittstemperatur Suction temperature Ansaugtemperatur

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Abb. 20 - Kältemittelkreislauf bei Gerät EWWQ B-SS / EWWQ B-XS Mono Fr4

WL1ST1

EVAPORATOR

EX8

ELECTRONIC

EXP. VALVE

WATER

INLET

WATER

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Y5

LOW PRESSURE SWITCH


F12-22 LP

F13-23 HP





WH1-2

WOE

WL1-2

WIE



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Water outlet Wasserauslass Water inlet Wassereinlass Condenser Verflüssiger Oil separator Ölabscheider Compressor Verdichter Filter-drier Filtertrockner Electronic expansion valve Elektronisches Expansionsventil Evaporator Verdampfer Water outlet Wasserauslass Water inlet Wassereinlass Evaporator heater Verdampfer-Heizung Low pressure switch Niederdruckschalter High pressure switch Hochdruckschalter High pressure transducer Hochdruck-Messfühler (0-45 bar) Low pressure transducer Niederdruck-Messfühler (0-30 bar) Oil temperature Öltemperatur Leaving water temperature Temperatur abfließendes Wasser Entering water temperature Wassereintrittstemperatur Suction temperature Ansaugtemperatur Sightglass Kontrollfenster

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Abb. 21 - Kältemittelkreislauf bei Gerät EWWQ B-SS / EWWQ B-XS DUAL 3200

LOW PRESSURE SWITCH


F12-22 LP

F13-23 HP





WH1-2

WOE

WL1-2

WIE



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Abb. 22 - Kältemittelkreislauf bei Gerät EWWQ B-SS / EWWQ B-XS Mono 3200

LOW PRESSURE SWITCH


F12-22 LP

F13-23 HP





WH1-2

WOE

WL1-2

WIE



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Beschreibung des Kältemittel-Kreislaufs mit teilwei ser Wärmerückgewinnung Das sehr kalte, gasförmige Kältemittel vom Verdampfer wird durch den Verdichter durch den Elektromotor gezogen, der auf diese Weise vom Kältemittel gekühlt wird. Daraufhin wird das Kältemittel zusammengepresst, verdichtet. Dabei mischt sich das Kältemittel mit dem Öl vom Ölabscheider. Die unter hohem Druck stehende Mischung aus Öl und Kältemittel wird eingeführt in den zentrifugenartigen Hochleistungs-Ölabscheider, der das Öl vom Kältemittel trennt. Das Öl, das sich unten im Ölabscheider ansammelt, wird durch den Druckunterschied zurück in den Verdichter gedrückt, während das vom Öl befreite Kältemittel zum Verflüssiger geleitet wird. Der obere Teil des Verflüssigers verfügt über Kühlrohre. Durch diese werden ungefähr 10 % der entzogenen Wärme zurückgewonnen. Diese Verflüssiger mit Rohren zur teilweisen Wärmerückgewinnung haben Köpfe mit speziellen Anschlussstücken, über die sie an die Heißwasserrohre angeschlossen werden können. Wenn die teilweise Wärmerückgewinnung aktiviert ist, ist der Wirkungsgrad des Verflüssigers größer. Denn die Verflüssiger-Temperatur wird umso mehr gesenkt, je größer die Oberfläche zur Abgabe der Wärme ist. Nachdem das Gas durch die Kühlrohre gegangen ist, beginnt es im mittleren Teil des Verflüssigers zu kondensieren.

Die kondensierte Kältemittel-Flüssigkeit wird bei Erlangung der Sättigungstemperatur durch den Unterkühler geleitet, wo sie zusätzlich abgekühlt wird, so dass dadurch die Wirksamkeit des Kältemittel-Kreislaufs noch verstärkt wird. Das unterkühlte flüssige Kältemittel fließt durch den Hochleistungs-Filtertrockner und erreicht dann das Expansionselement (Expansionsventil), durch das ein Druckabfall bewirkt wird. Durch diesen Druckabfall findet eine Dampfdehnung statt, so dass die Kältemittel-Flüssigkeit teilweise verdampft. An diesem Punkt ist das Kältemittel teilweise gasförmig, teilweise flüssig. Es steht unter Niederdruck und hat eine tiefe Temperatur. In diesem Zustand tritt es in den Verdampfer ein, wo es die Wärme aufnimmt, die zu seiner Verdampfung erforderlich ist.

Nachdem das teils gasförmige, teils flüssige Kältemittel gleichmäßig in die Direkt-Expansionsrohre des Verdampfers verteilt ist, findet der Wärmeaustausch des Kältemittels mit dem zu kühlenden Wasser statt. Dadurch wird die Temperatur weiter gesenkt, bis das Kältemitttel vollständig verdampft ist. Darauf folgt die Überhitzung.

Sobald das Kältemittel in den überhitzten dampfförmigen Zustand überführt worden ist, verlässt es den Verdampfer und wird wieder zum Verdichter geleitet, wo ein neuer Zyklus beginnt.

Steuerung des Kreislaufs zur teilweisen Wärmerückge winnung und Empfehlungen zur Installation Das System zur teilweisen Wärmerückgewinnung wird nicht durch die Maschine gesteuert und/oder geregelt. Bei der Installation sollten die folgenden Empfehlungen beachtet werden, damit das System optimal und zuverlässig arbeitet:

1) Bei jedem Wärmetauscher muss an dessen Einlass ein mechanischer Filter installiert werden.

2) Der Wärmetauscher-Kreislauf sollte durch Absperrventile vom übrigen Wasserkreislauf separiert werden können, damit letzterer bei Wartungsarbeiten oder in Zeiten, wenn die Anlage abgeschaltet ist, weiter besteht.

3) Im Wärmerückgewinnungs-Kreislauf sollte ein Ablassventil installiert werden, damit der Wärme-tauscher entleert werden kann, wenn die Anlage abgeschaltet bleibt und die Temperatur unter 0°C fallen könnte.

4) Die Rohranschlüsse (Einlass und Auslass) des Wärmerückgewinnungs-Kreislaufs sollten mit flexiblen Schwingungsdämpfern versehen werden, damit möglichst wenig Vibrationen und damit Geräusche auf das Rohrsystem des Wasserkreislaufs übertragen werden können.

5) Achten Sie darauf, dass die Last des Wärmerückgewinnungs-Rohrsystems nicht auf den Rohr-anschlüssen des Wärmetauschers lastet. Die Wasseranschlüsse der Wärmetauscher sind nicht so ausgelegt, dass sie das Gewicht des gesamten Rohrsystems tragen könnten.

6) Sollte die Wassertemperatur des Wärmerückgewinnungssystems niedriger sein als die Umgebungs-temperatur außen, ist es ratsam, den letzten Verdichter auszuschalten und 3 Minuten danach die Wasserpumpe des Wärmerückgewinnungssystems abzuschalten.

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Verdichter Der halbhermetische Monoschraubenverdichter ist mit einem asynchronen dreiphasigen Motor ausgestattet. Er ist zweipolig angeschlossen und ist mit der Hauptachse verzahnt. Das angesogene gasförmige Kältemittel vom Verdampfer kühlt den Elektromotor, bevor es in die Ansaug-Anschlüsse eintritt. Innerhalb des Elektromotors sind Temperatur-sensoren. Sie sind vollständig bedeckt durch die Spulenwicklungen. Die Sensoren sorgen dafür, dass eine konstante Überwachung der Motortemperatur stattfinden kann. Sollten die Wicklungen der Spule sehr heiß werden (120°C), wird ein spezielles externes Gerät, das an den Temperatursensoren und dem elektronischen Controller angeschlossen ist, den entsprechenden Verdichter deaktivieren. Im Verdichter gibt es nur zwei bewegliche Teile. Die Grundkomponenten sind daher der Hauptrotor und die Satelliten, durch die in perfektem Zusammenspiel der Verdichtungsvorgang vollzogen wird. Die Verdichtung wird ermöglicht durch ein passend geformtes Stück aus speziellem Verbundmaterial, das zwischen Hauptschraube und den Satelliten eingefügt ist. Die Hauptachse, mit der der Hauptrotor verzahnt ist, ist in 2 Kugellagern gelagert. Das auf diese Weise aufgebaute System arbeitet statisch und dynamisch ausgewogen.

Abb. 23 - Verdichter Fr3100

Abb. 24 - Verdichter Fr3200

Bei den Verdichtern Fr3200 und Fr4100 wird der Zugriff auf die inneren Teile möglich, wenn die beiden Abdeckplatten an den Seiten entfernt werden.

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Verdichtungsvorgang Bei einem Monoschraubenverdichter findet dank der oberen Satelliten des Satellitengetriebes das Ansaugen, Verdichten und Entladen fortlaufend statt. Bei diesem Vorgang gelangt das angesogene gasförmige Kältemittel in das Profil zwischen Rotor, den Zähnen des oberen Satelliten und der Wandung des Verdichter-Körpers. Dabei wird das Volumen allmählich reduziert, so dass das Kältemittel zusammengepresst wird. Das unter Hochdruck stehende zusammen-gepresste gasförmige Kältemittel wird dann in den eingebauten Ölabscheider entladen. Im Ölabscheider werden das Gas-Öl-Gemisch und das Öl in einer Mulde gesammelt, die sich im unteren Bereich des Verdichters befindet. Von hier wird diese Mischung in den Verdichtungs-Mechanismus gespritzt, damit eine Abdichtung des Verdichters erfolgt und die Kugellager geschmiert werden.

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1. und 2. Ansaugen

Die Läufernuten 'a', 'b' und 'c' des Hauptrotors sind an einem Ende gegenüber der Ansaugkammer geöffnet. Am anderen Ende werden sie abgedichtet durch die oberen Zähne des Planetengetriebes. Beim Rotieren des Hauptrotors wächst die effektive Länge der Läufernuten. Dadurch wird das Volumen, das sich zur Ansaugkammer öffnet, größer. Zeichnung 1 verdeutlicht diesen Vorgang. Sobald die Läufernut ‘a' die Position von Läufernut ‘b’ und ‚c’ einnimmt, wird ihr Volumen größer, so dass Gas angesaugt wird und in die Läufernut eintritt.

Beim Weiterdrehen des Hauptrotors schwingen die Läufernuten, die zur Ansaugkammer geöffnet waren, in die Zähne des Planetengetriebes ein. Das fällt zusammen mit der allmählichen Schließung jeder Läufernut durch den Hauptrotor.

Sobald der durch die Läufernut gebildete Raum gegenüber der Ansaugkammer geschlossen wird, ist der Ansaugvorgang des Verdichtungszyklus abgeschlossen.

1.

2.

3. Verdichtung

Mit der Drehung des Rotors verkürzt sich die Länge der Läufernut, so dass dem darin befindlichen Gas weniger Volumen zur Verfügung steht. Das Gas wird folglich zusammengepresst, verdichtet.

3.

4. Entladung

Sobald der Zahn des Planetengetriebes zum Ende einer Läufernut gelangt, erreicht der Druck des darin eingeschlossenen Gases sein Maximum. Das ist genau dann der Fall, wenn die führende Kante der Läufernut beginnt, die dreieckig geformte Entladungsöffnung zu überlappen. Die Verdichtung endet sofort, sobald das Gas in den Entladungskrümmer gelangt. Der Zahn des Planetengetriebes fährt fort, die Läufernut zu leeren, bis deren Volumen auf Null reduziert ist. Der Verdichtungsvorgang wird für jede Läufernut / jeden Zahn des Planetengetriebes entsprechend wiederholt.

4.

Ölabscheider nicht abgebildet

Abb. 25 - Verdichtungsvorgang

c

b a

c

a b

c

b a

a

b

Discharge gas

a

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c

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FR3200 – FR4 Verdichter

Abb. 26 - Kühlleistungs-Steuermechanismus von Verdi chter Fr3200 – Fr4 Oil supply Ölversorgung Oil vent Öl-Abfluss NC (normally closed) NC (normalerweise geschlossen) Slide Schieben Spring Feder Piston Kolben Yoke Gabel Permanent vent to suction Permanenter Durchlass zum Absaugen

Laden Entladen

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Federspannung + Öldruck > Druckunterschied Ansaugen/Entladen = Steuerschieber bewegt sich in Richtung Entlade-Position

Druckunterschied Ansaugen/Entladen > Federspannung = Steuerschieber bewegt sich in Richtung Lade-Position

AKTION ZUR LEISTUNGSSTEUERUNG MAGNETVENTIL A 1MAGNETVENTIL B

Verdichter laden

Vom Leistungssteuerungs-Zylinder wird Öl abgelassen. Die Wirkung, die durch den Druckunterschied von Ansaugen / Entladen auf den Steuer-schieber ausgeübt wird, ist stärker als die Kraft der Feder, so dass sich der Steuerschieber in Richtung der Position für maximale Ladung bewegt.

Erregt (offen) Entregt (geschlossen)

Entladen

Laden

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Verdichter entladen

Unter Hochdruck stehendes Öl wird zum Zylinder der Kühlleistungs-Steuerung gelassen. Die Kraft der Feder ergänzt durch den Öldruck ist größer als die Wirkung durch den Druckunterschied von Ansaugen / Entladen, so dass der Steuerschieber in Richtung der Position für minimale Ladung bewegt wird.

Entregt (geschlossen)

Erregt (offen)

Steuerschieber in Position halten

Der Steuerschieber wird hydraulisch an der gewünschten Stelle fixiert.



Abb. 27 - Mechanismus zur Leistungssteuerung Oil supply Ölversorgung Oil vent Öl-Abfluss Energised (Open) Erregt (offen) De-energised (closed) Entregt (geschlossen) Compressor unloading Verdichter beim Entladen Permanent vent to suction Permanenter Durchlass zum Absaugen Compressor loading Verdichter beim Laden

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Prüfungen vor Inbetriebnahme Allgemeines Nachdem die Maschine installiert worden ist, überprüfen Sie anhand des nachfolgenden Planes, ob alle damit verbundenen Arbeiten ordnungsgemäß durchgeführt worden sind.

VORSICHT Schalten Sie erst die Stromversorgung ab, bevor Sie irgendwelche Prüfungen vornehmen. Wird der Strom nicht zu Anfang abgeschaltet, können schwere Verletzung mit Todesfolge bewirkt werden.

Überprüfen Sie alle elektrischen Verbindungen und Anschlüsse der Stromversorgungsschaltkreise sowie der Stromkreise zum Verdichter einschließlich Kontaktgeber, Sicherungskörper und elektrische Anschlüsse. Prüfen Sie, ob die Kontakte sauber sind und fest sitzen. Zwar werden die Kontakte bei jeder Maschine, die ausgeliefert wird, bereits werksseitig überprüft, doch könnten durch die Vibrationen während des Transports elektrische Kontakte locker geworden sein.

VORSICHT Überprüfen Sie, dass die elektrischen Kabelanschlüsse gut befestigt sind. Ein locker sitzendes Kabel kann sich überhitzen. Das könnte zu Problemen beim Betrieb der Verdichter führen.

Öffnen Sie die Ventile zum Entladen, für Kältemittel-Flüssigkeit, Einspritzung der Flüssigkeit und Ansaugen (soweit installiert).

ACHTUNG Die Verdichter nicht starten, wenn die Ventile für Zufluss, Flüssigkeit, Flüssigkeitseinspritzung und Absaugen geschlossen sind. Wird das Öffnen der Ventile unterlassen, kann das zu schweren Beschädigungen beim Verdichter führen. Auf keinen Fall dürfen die Ventile bei den Rohren auf der Liefer- und der Ansaugseite geschlossen werden, wenn das Gerät in Betrieb ist. Diese Ventile dürfen nur dann geschlossen werden, wenn bei Wartungsarbeiten am Gerät der Verdichter ausgeschaltet ist. Diese Operation darf nur von technischem Fachpersonal durchgeführt werden, das gemäß lokaler und/oder europäischer Gesetze die dazu erforderliche Qualifikation nachweisen kann. Für die Operation selber müssen die dafür vorgesehenen persönlichen und allgemeinen Schutzvorrichtungen und Mittel angewendet werden.

Überprüfen Sie die Spannung an den Schalter-Anschlüssen des Hauptschalters. Die Netzspannung bzw. die Spannung der Stromversorgungsquelle muss mit der übereinstimmen, die auf dem Typenschild angegeben ist. Die maximal zulässige Abweichung beträgt ± 10 %. Spannungsabweichungen zwischen den drei Phasen dürfen ± 3 % nicht übersteigen. Die Maschine ist werksseitig mit einem Phasenüberwachungssystem ausgestattet. Dieses verhindert, dass bei falscher Phasenfolge die Verdichter starten können. Die elektrischen Anschlüsse müssen ordnungsgemäß am Trennschalter installiert sein, damit die Anlage reibungslos ein- und ausgeschaltet werden kann. Falls nach Einschalten der Maschine die Phasenüberwachung Alarm auslöst, am Haupttrennschalter für die Stromversorgung (Netzschalter) einfach zwei Phasen vertauschen. Auf keinen Fall beim Phasenüberwachungsmonitor die elektrischen Leitungen vertauschen.

VORSICHT Ein Startvorgang bei falscher Phasenfolge beeinträchtigt unausweichlich den Verdichterbetrieb. Stellen Sie sicher, dass die Phasen L1, L2 und L3 der Folge R, S und T entsprechen.

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Füllen Sie den Wasserkreislauf. Dabei am höchsten Punkt des Systems die Luft ablassen. Öffnen Sie dazu das Entlüftungsventil über dem Verdampfergehäuse. Nach dem Auffüllen mit Wasser die Ablassventile wieder schließen. Wasserseitig sollte der Druck beim Verdampfer 10 bar betragen. Auf keinen Fall sollte dieser Druck jemals überschritten werden.

WICHTIG Bevor Sie die Maschine in Betrieb nehmen, sollte der Wasserkreislauf gereinigt werden. Schmutz, Kesselstein, Korrosionsrückstände und weitere Fremdkörper könnten sich sonst im Inneren des Wärmetauschers ansammeln, so dass dessen Leistung beeinträchtigt würde. Auch der Druckabfall könnte steigen, so dass dadurch die Strömungsgeschwindigkeit des Wassers reduziert würde. Die ordnungsgemäße Behandlung des Wassers reduziert also das Risiko, dass Korrosion und Erosion eintreten und Kesselstein sich bildet. Es muss vor Ort entschieden werden, wie das Wasser am besten behandelt wird. Denn das ist abhängig von den Eigenschaften des Wassers und der Art des Systems. Für Schäden oder Fehlfunktionen verursacht durch falsche Behandlung des Wassers oder durch falsch behandeltes Wasser ist der Hersteller nicht verantwortlich.

Maschinen mit externer Wasserpumpe Starten Sie die Wasserpumpe und überprüfen Sie den Wasserkreislauf daraufhin, ob er dicht ist. Bei Leckagen diese reparieren. Während die Pumpe arbeitet, den Fluss des Wassers so einstellen, dass beim Verdampfer der beabsichtigte Druckabfall erreicht wird. Den Auslösepunkt des Strömungsschalters (gehört nicht zum Lieferumfang) so einstellen, dass die Abweichung von der vorgesehenen Strömungsgeschwindigkeit maximal ± 20 % betragen darf.

VORSICHT Ab diesem Moment steht die Maschine unter Strom. Bei den nachfolgenden Bedienschritten bitte äußerst vorsichtig verfahren. Unaufmerksamkeit bei den folgenden Schritten kann zu schweren Verletzungen führen.

Elektrische Stromversorgung Die Spannung der Stromversorgungsquelle (Netzspannung) muss der entsprechen, die auf dem Typenschild angegeben ist. Die Spannungsabweichung darf maximal ±10 % betragen, während Schwankungen zwischen Phasen nicht über ±3 % betragen dürfen. Messen Sie die Spannung bei den einzelnen Phasen, um zu prüfen, dass die zulässigen Grenzwerte nicht überschritten werden. Bei Überschreiten korrigieren Sie den Fehler, bevor Sie die Maschine in Betrieb nehmen.

ACHTUNG Es muss sichergestellt sein, dass die Stromversorgungsquelle geeignet ist. Bei Abweichungen von der vorgeschriebene Spannung kann der Betrieb der Steuerkomponenten beeinträchtigt werden, und thermische Sicherheitseinrichtungen könnten auslösen. Kontakte und Elektromotoren können zudem beträchtlich in Mitleidenschaft gezogen werden, so dass deren Lebensdauer herabgesetzt wird.

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Toleranz gegenüber Spannungsschwankungen bei der St romversorgung In einem 3-Phasen-System führt extremes Ungleichgewicht zwischen den drei Phasen zur Überhitzung des Motors. Die maximal zulässige Toleranz gegenüber Schwankungen beträgt 3 %. Ein Ungleichgewicht bei Schwankungen wird wie folgt berechnet:

Ungleichgewicht %: %_____100max =−

xVaverage

VaverageV

Beispiel: in den drei Phasen werden 383, 386 und 392 Volt gemessen; der Durchschnitt beträgt: 383+386+392 = 387 Volt 3 somit beträgt das Ungleichgewicht (Schwankungsbreite) in Prozent:

%29,1100387

387392 =−x Das ist innerhalb des zulässigen Bereichs (3 %).

Stromversorgung des Heizelements Jeder Verdichter ist mit einem elektrisch betriebenen Heizelemente ausgestattet. Dieses befindet sich im unteren Bereich des Verdichters. Es dient dazu, das zur Schmierung verwendete Öl aufzuwärmen, damit sich das flüssige Kältemittel nicht mit dem Öl mischen kann. Darum muss das Heizelement mindestens 24 Stunden im Voraus, d. h. vor Starten der Maschine, mit Strom versorgt werden. Erst danach darf die Maschine gestartet werden. Zur Aktivierung des Heizelements muss einfach nur der allgemeine Trennschalter Q10 auf EIN geschaltet werden. Sicherheitshalber sorgen Sensoren und der Mikroprozessor dafür, dass der Verdichter erst starten kann, wenn die Öltemperatur mindestens 5°C über der Sättigungstempe ratur liegt, die dem jeweils aktuellen Druck entspricht. Die Schalter Q0, Q1, Q2 und Q12 müssen auf AUS geschaltet bleiben, bis die Maschine in Betrieb gesetzt werden darf.

Notschalter Die Maschine ist mit einem Notabschaltsystem ausgestattet. Dieses unterbricht die Stromversorgung der Verdichter, so dass die Anlage bei Gefahr auf sichere Weise ihren Betrieb beenden kann. Das Notabschaltsystem wird durch Drücken des Pilztasters ausgelöst. Dieser befindet sich auf der Tür des Schaltkastens des Gerätes. Nach Stoppen der Maschine wird von der Steuerplatine des Gerätes ein Alarmsignal ausgegeben, um das Auslösen des Notabschaltsystems zu signalisieren und zu verhindern, dass die Verdichter neu gestartet werden. Sollen die Verdichter neu gestartet werden, wie folgt vorgehen:

− Den Pilztaster des Notabschaltsystems zurücksetzen − Den von der Steuerplatine aktivierten Alarm beenden

VORSICHT Das Notabschaltsystem unterbricht die Stromversorgung der Verdichter, aber nicht die Stromversorgung des Schaltkastens der Maschine. Wenn nach einem Notstopp Arbeiten an der Maschine durchzuführen sind, müssen zunächst alle dazu notwendigen Vorsichtsmaßnahmen getroffen werden.

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Startvorgang Maschine einschalten 1. Den Haupttrennschalter Q10 auf EIN schalten; die Schalter Q0, Q1, Q2 und Q12 bleiben zunächst auf AUS (oder

auf 0). 2. Den thermomagnetischen Schalter Q12 auf EIN schalten und darauf warten, dass der Mikroprozessor und die

Steuerung starten. Überprüfen Sie, dass das Öl warm genug ist. Das Öl muss mindestens 5℃ wärmer sein als die Sättigungstemperatur des Kältemittels im Verdichter. Ist das Öl nicht warm genug, startet der Verdichter nicht. Und auf dem Display des Mikroprozessors wird angezeigt: „Oil Heating“ (Öl wird erhitzt).

3. Starten der Wasserpumpe. 4. Den Schalter Q0 auf EIN stellen und warten, bis folgende Meldung auf dem Display angezeigt wird: „Unit-On/

Compressor Stand-By” (Einheit EIN / Verdichter in Bereitschaft). 5. Überprüfen Sie, dass der Druckabfall beim Verdampfer dem vorgesehenen Druckabfall entspricht. Korrigieren Sie

ihn, falls erforderlich. Den Druckabfall messen Sie bei den Punkten, die vom Hersteller dafür vorgesehen sind: an den Anschlüssen zum Nachfüllen von Kältemittel oben an den Verdampfer-Rohren. Messen Sie den Druckabfall nicht dort, wo Ventile und/oder Filter dazwischen liegen.

6. Bei erstmaliger Inbetriebnahme den Schalter Q0 auf AUS stellen, um zu prüfen, dass die Wasserpumpe für drei Minuten arbeitet und dann ihren Betrieb einstellt.

7. Den Schalter Q0 wieder auf EIN stellen. 8. Die lokale Sollwert-Einstellung der Temperatur auf den gewünschten Wert stellen. Dazu die Set-Taste drücken. 9. Den Schalter Q1 auf EIN (oder 1) stellen, um den 1. Verdichter zu starten. 10. Nachdem der Verdichter seinen Betrieb aufgenommen hat, mindestens 1 Minute warten, damit sich das System

stabilisieren kann. Während dieser Zeit vollzieht der Controller eine Reihe von Operationen. Diese sorgen dafür, dass der Verdampfer geleert wird (Vor-Reinigung), damit ein ordnungsgemäßer Start sichergestellt ist.

11. Nach Beenden der Vor-Reinigung veranlasst der Mikroprozessor, dass der Verdichter geladen wird. Jetzt führt diese Vorgang zur Temperatursenkung des abfließenden Wassers. Überprüfen Sie, ob die Steuerung der Leistungsbegrenzung funktioniert. Messen Sie dazu die Stärke des Stroms, die durch den Verdichter fließt.

12. Überprüfen Sie den Druck bei der Verdampfung und der Kondensation des Kältemittels. 13. Nachdem sich das System stabilisiert hat, überprüfen Sie durch das Flüssigkeits-Sichtglas, das sich auf dem Rohr

zum Expansionsventil befindet, dass das Rohr gefüllt ist (keine Blasen) und dass die Feuchtigkeits-Anzeige „Dry“ (Trocken) anzeigt. Sind Blasen sichtbar, kann das ein Zeichen dafür sein, dass nicht genügend Kältemittel im Kreislauf ist oder dass ein extremer Druckabfall vorliegt. Dieser kann durch den Filtertrockner oder ein Expansionsventil bedingt sein, wenn bei voller Öffnung eine Blockierung eintritt.

14. Neben der Überprüfung durch das Sichtglas überprüfen Sie auch, dass folgenden Betriebsparameter stimmen: a) Erhitzung des Kältemittels beim Ansaugvorgang des Verdichters. b) Erhitzung des Kältemittels beim Austritt aus dem Verdichter c) Unterkühlung der Flüssigkeit, die von den Verflüssiger-Bänken kommt d) Druck beim Verdampfen e) Druck beim Verflüssigen Alle entsprechenden Messwerte können direkt auf dem Mikroprozessor-Display abgelesen werden, mit folgender Ausnahme: Bei Maschinen mit einem thermostatisch geregelten Ventil muss zur Messung der Kältemittel-Temperatur und der Temperatur beim Ansaugvorgang ein externes Thermometer verwendet werden.

15. Den Schalter Q2 auf EIN (oder 1) stellen, um den 2. Verdichter zu starten. 16. Für den zweiten Kreislauf die Schritte 10 bis 15 wiederholen.

Tabelle 14 – Typische Betriebswerte bei Verdichtern bei 100% Leistung

Zyklus mit Speise-wasservorwärmer?

Erhitzung bei Ansaugvorgang

Erhitzung bei Austritt

Kältemittel-Flüssigkeit Unterkühlung

NEIN 4 ± 6 °C 20 ± 25 °C 5 ± 6 °C JA 4 ± 6 °C 18 ± 23 °C 10 ± 15 °C

WICHTIG Bei niedriger Kältemittel-Ladung treten folgende Symptome auf: niedriger Druck beim Verdampfer, hohe Erhitzung bei Ansaugen und Austritt (jenseits der oben angegebenen Grenzwerte) und ein niedriger Grad an Unterkühlung. In diesem Fall dem entsprechenden Kreislauf R410A-Kältemittel hinzufügen. Das System ist mit einem Anschluss zum Nachfüllen ausgestattet. Es befindet sich zwischen dem Expansionsventil und dem Verdampfer. Füllen Sie Kältemittel ein, bis die Betriebswerte wieder im normalen Bereich liegen. Nach dem Einfüllen nicht vergessen, die Ventil-Abdeckung wieder an die entsprechende Stelle zu setzen.

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17. Wollen Sie die Anlage vorübergehend ausschalten (für das Wochenende oder einen Tag), gehen Sie wie folgt vor: Den Schalter Q0 auf AUS (oder 0) stellen. Oder den Fernbedienungs-Schalter, der an den Anschlüssen 58 und 59 des Anschlussblocks M3 angeschlossen ist, auf AUS schalten, so dass dieser Kontakt unterbrochen wird. (Die Installation eines Remote Ein/Aus-Schalters zur Fernbedienung muss vom Kunden beauftragt werden.) Dann startet der Mikroprozessor das Herunterfahren des Systems. Das dauert einige Sekunden. Drei Minuten, nachdem die Verdichter ihren Betrieb eingestellt haben, schaltet der Mikroprozessor die Pumpe aus. Nicht den Hauptschalter für die Stromversorgung auf AUS schalten. Die Heizelemente der Verdichter und der Verdampfer müssen weiterhin mit Strom versorgt werden.

WICHTIG Ist die Maschine nicht mit einer eingebauten Pumpe ausgestattet, so dass eine externe Pumpe eingesetzt wird, diese externe Pumpe erst nach drei Minuten ausschalten, nachdem der letzte Verdichter seinen Betrieb eingestellt hat. Bei einem zu frühen Ausschalten wird der Alarm für Fehler beim Wasserdurchfluss ausgelöst.

Jahreszeitlich bedingtes Ausschalten der Anlage 1. Die Schalter Q1 und Q2 auf AUS (oder 0) stellen, damit die Verdichter mit dem normalen Auspump-Zyklus ihren

Betrieb einstellen. 2. Nachdem die Verdichter ihren Betrieb eingestellt haben, den Schalter Q0 auf Position AUS (oder 0) stellen und

dann warten, bis die eingebaute Wasserpumpe nicht mehr läuft. Wird die Pumpe extern gesteuert, nach Betriebsende der Verdichter erst 3 Minuten warten und erst dann die Pumpe ausschalten.

3. Den thermomagnetischen Schalter Q12 im Steuerbereich des Schaltschranks auf AUS schalten. Dann den allgemeinen Trennschalter Q10 auf AUS schalten, damit die Maschine vollständig von der Stromversorgung getrennt wird.

4. Die Einlassventile des Verdichters schließen (falls vorhanden), ebenso die Auslassventile und die Ventile, die sich in der Flüssigkeitsleitung und der Leitung zur Einspritzung der Flüssigkeit befinden.

5. Bei jedem Schalter, den Sie ausgeschaltet haben, ein Warnschild ankleben. Darauf vermerken, dass all diese Ventile geöffnet werden müssen, bevor die Verdichter in Betrieb gesetzt werden.

6. Sofern keine Wasser-Glycol-Mischung in den Wasserkreislauf eingefüllt worden ist, aus dem Verdampfer und aus den Verbindungsrohren das gesamte Wasser ablassen, wenn die Maschine während der gesamten Wintersaison außer Betrieb bleiben soll. Denken Sie daran, dass die Antifrost-Heizelemente nicht mehr arbeiten, sobald die Maschine von der Stromversorgung (Netz) getrennt ist. Sorgen Sie dafür, dass Verdampfer und die Anschlussrohre nicht während der gesamten Wintersaison Wind und Wetter ausgesetzt sind.

Jahreszeitlich bedingtes Wiedereinschalten der Anla ge 1. Lassen Sie den allgemeinen Trennschalter noch geöffnet (auf AUS) und vergewissern Sie sich zunächst, dass alle

elektrischen Verbindungen, Kabel, Anschlüsse und Schrauben gut fest sind und die elektrischen Kontakte gut leitfähig sind.

2. Die Spannung der Stromversorgungsquelle (Netzspannung) muss der entsprechen, die auf dem Typenschild als Nennspannung angegeben ist. Die Spannungsabweichung darf maximal ±10 % betragen, während Schwankungen zwischen Phasen maximal ±3 % betragen dürfen.

3. Vergewissern Sie sich, dass alle Steuergeräte in gutem Zustand sind und funktionieren, und dass für den Startvorgang eine geeignete thermische Ladung besteht.

4. Vergewissern Sie sich, dass alle Verbindungsrohre und Ventile fest sitzen und dass es im Kältemittel-Kreislauf keine Leckage gibt. Ventil-Abdeckungen müssen immer auf ihren Platz zurückgebracht werden.

5. Überprüfen Sie, dass die Schalter Q0, Q1, Q2 und Q12 geöffnet sind (auf AUS oder 0). Den allgemeinen Trennschalter Q10 auf EIN schalten. Dadurch werden die elektrischen Heizelemente der Verdichter eingeschaltet. Warten Sie mindestens 12 Stunden, damit das Öl vorgewärmt wird.

6. Öffnen Sie alle Ventile für Ansaugen, Austritt, Flüssigkeit und Flüssigkeits-Einspritzung. Ventil-Abdeckungen müssen immer auf ihren Platz zurückgebracht werden.

7. Die Ventile des Wasserkreislaufs öffnen, um den Wasserkreislauf mit Wasser zu füllen. Dabei oben auf der Hülle des Verdampfers das Luftablassventil öffnen, um die Luft abzulassen. Vergewissern Sie sich, dass es im Rohrsystem des Wasserkreislaufs keine Leckage gibt.

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Systemwartung

WARNUNG Nur Fachpersonal mit hinreichender Kenntnis über die Eigenschaften der Anlage, ihren Betrieb und über die vorzunehmenden Wartungsarbeiten sowie über die Sicherheitsanforderungen und Sicherheitsrisiken darf die regelmäßig oder außer der Reihe vorzunehmenden Wartungs- und Instandhaltungsarbeiten ausführen.

WARNUNG Es ist absolut verboten, Schutzeinrichtungen von den beweglichen Teilen zu entfernen.

WARNUNG Bei wiederholten Betriebsabbrüchen durch Auslösen von Sicherheitseinrichtungen müssen unbedingt die Ursachen untersucht und gefunden werden, und die Fehlerursachen müssen beseitigt werden. Einfaches Zurücksetzen des Alarms und Neustarten der Anlage kann dazu führen, dass sie beschädigt wird.

WARNUNG Für den optimalen Betrieb der Maschine und für den Schutz der Umwelt ist es unerlässlich, dass die richtige Menge an Kältemittel und an Öl eingefüllt ist. Die Entsorgung und Wiederverwertung von Öl und Kältemittel muss gemäß gesetzlicher Vorschriften erfolgen.

Allgemeines

WICHTIG Neben den Prüfungen, die im Plan für regelmäßig vorzunehmende Wartungsmaßnahmen vorgeschlagen werden, wird empfohlen, regelmäßig Inspektionen durchzuführen. Diese müssen von entsprechend qualifiziertem Fachpersonal wie folgt ausgeführt werden: 4 Inspektionen pro Jahr ( alle 3 Monate) bei Einheiten, die das ganze Jahr über in Betrieb sind; 2 Inspektionen pro Jahr (1 zu Beginn der Saison und 1 in der Mitte) bei Einheiten, die jahreszeitlich bedingt nur 180 Tage pro Jahr betrieben werden. 1 Inspektion pro Jahr (zu Beginn der Saison) bei Einheiten, die jahreszeitlich bedingt nur ungefähr 90 Tage pro Jahr betrieben werden.

WICHTIG Der Hersteller der Anlage verlangt von deren Betreibern, dass sie die Anlage und die unter Druck stehenden Kühlkreisläufe nach 10 Jahren der Benutzung gemäß der gesetzlichen Vorschriften in Italien (Lgs. Dekret 93/2000) vollständig überprüfen lassen. Das betrifft Geräte aller Gruppen, die zu Kategorie I und II gehören und in denen sich Flüssigkeiten der Gruppe 2 befinden. Der Hersteller empfiehlt ferner, dass der Benutzer der Anlage jedes Jahr die Vibrationen des Verdichters überprüft und auch regelmäßig den Kältemittelkreislauf auf eine mögliche Leckage überprüft. Diese Prüfungen dienen dazu, sicherzustellen, dass der Kältemittelkreislauf intakt und der Betrieb sicher ist. Diese Prüfungen sind gemäß lokaler und/oder europäischer Gesetze von Fachpersonal durchzuführen, das die von diesen Gesetzen geforderte Qualifikation nachweisen kann.

Wartung des Verdichters Um den mechanischen Zustand des Verdichters zu überprüfen, bietet es sich an, dessen Vibrationen zu analysieren. Es wird empfohlen, sofort nach dem Starten und jährlich in regelmäßigen Abständen die Vibrationen zu untersuchen. Damit die Messergebnisse vergleichbar sind, müssen die Messungen bei ungefähr gleicher Verdichter-Auslastung vorgenommen werden.

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Schmierung Die Einheit ist wartungsfrei. Eine regelmäßige Schmierung von Komponenten ist nicht erforderlich. Im Verdichter wird ein synthetisches, äußerst hygroskopisches Öl verwendet. Darum ist beim Lagern und Einfüllen dieses Öls darauf zu achten, dass es nur begrenzt atmosphärischen Einflüssen ausgesetzt wird. Nach Möglichkeit das Öl nicht länger als 10 Minuten der Luft aussetzen. Der Ölfilter des Verdichters befindet sich unter dem Ölabscheider (Austritts-Seite). Es wird empfohlen, den Verdichter auszutauschen, wenn der Druckabfall größer ist als 2,0 bar. Der Druckabfall beim Ölfilter ist gleich die Differenz zwischen dem Verdichter-Entladungsdruck und dem Öldruck. Für beide Verdichter können diese Druck-Messwerte über die Überwachungsmöglichkeiten des Mikroprozessors angezeigt werden.

Gas output Gas Output Oil charge cock Ölmengen-Absperrhahn Electrical resistance 400W - 115V Elektrischer Widerstand 400 W - 115 V Oil drain 1.0625” – 12 UNF Ölablass 1.0625” – 12 UNF Gas output Gas Output KEY LEGENDE A – 1/8” – 27 NPT COUPLING – LOW PRESSURE A – 1/8” – 27 NPT ANSCHLUSS – NIEDERDRUCK B – 1/8” – 27 NPT COUPLING – OIL PRESSURE B – 1/8” – 27 NPT ANSCHLUSS – ÖLDRUCK C – 1/8” – 27 NPT COUPLING – HIGH PRESSURE – 2 POSITIONS

C – 1/8” – 27 NPT ANSCHLUSS – HOCHDRUCK – 2 POSITIONEN

D – 750” – 16 UN COUPLING – LINEAR TRANSDUCER D – 750” – 16 UN ANSCHLUSS – LINEAR-MESSFÜHLER E – COMPR. LOADING SOLENOID VALVE E – VERDICHTER, MAGNETVENTIL FÜR LADEN F – COMPR. UNLOADING SOLENOID VALVE F – VERDICHTER, MAGNETVENTIL FÜR ENTLADEN G – MAX DELIVERY TEMPERATURE SENSOR (2 pcs). G – SENSOR FÜR MAXIMALTEMPERATUR BEI

ZUFLUSS (2 Stück).

Abb. 28 - Installation von Steuergeräten für Verdic hter Fr4

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PORTA ECONOMIZZATORE ECONOMISER PORT Speisewasservorwämer-Anschluss SOLLEVAMENTO LIFTING POINT Hebepunkt PRESSOSTATO ALTA PRESSIONE

HIGH PRESSURE SWITCH Hochdruckschalter

ASPIRAZIONE SUCTION Ansaugung SOLLEVAMENTO LIFTING POINT Hebepunkt VALVOLA SOLENOIDE DI CARICOLOADING SOLENOID VALVE Magnetventil für Laden VALVOLA SOLENOIDE DI SCARICOUNLOADING SOLENOID VALVE Magnetventil für Entladen MANDATA DISCHARGE Entladen RUBINETTO CARICO OLIO OIL CHARGE COCK Ölmengen-Absperrhahn DRENAGGIO DRAIN Ablass TRASDUTTORE ALTA PRESSIONETRANSDUCER FOR HIGH PRESSURE Hochdruck-Messfühler FILTRO OLIO OIL FILTER Ölfilter TRASDUTTORE DI PRESSIONE OLIO

TRANSDUCER FOR OIL PRESSURE Öldruck-Messfühler

POSIZIONE SONDA DI TEMPERATURA

TEMPERATURE SENSOR POSITION Position des Temperatursensors

GUAINA PER RESISTENZA CARTER OLIO

HEATER SHEATH FOR OIL SUMP Beheizte Ummantelung der Ölwanne

Abb. 29 - Installation von Steuergeräten für Verdic hter Fr3200

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Regelmäßig durchzuführende Wartungsarbeiten

Tabelle 15 – Plan für regelmäßige Wartung

Maßnahmen

Wöchentlich

Monatlich (Hinweis 1)

Jährlich

(Hinweis 2) Allgemein: Lesen der Betriebsdaten (Hinweis 3) X Sichtkontrolle der Maschine auf Schäden und/oder Lockerungen X Die Wärmeisolierung auf Unversehrtheit überprüfen X Reinigen und anstreichen, wo erforderlich X Wasseranalyse vornehmen (Hinweis 5) X Elektroinstallationen: Überprüfen der Steuerungssequenz X Abnutzung von Kantaktgebern überprüfen – Austauschen, falls notwendig X Prüfen, dass alle elektrischen Kontakte fest sitzen – Fest machen, falls notwendig

X

Elektrischen Schalkasten innen reinigen X Sichtkontrolle aller Komponenten auf Anzeichen von Überhitzung X Betrieb von Verdichtern und elektrischen Heizelementen überprüfen X Mit einem Isolationswiderstandsmesser die Isolierung des Verdichter-Motors überprüfen.

X

Kältemittel -Kreislauf: Auf Leckage prüfen X Durch das Sichtglas prüfen, ob genügend Kältemittel fließt – Sichtglas voll X Druckabfall beim Filtertrockner überprüfen X Druckabfall beim Ölfilter überprüfen (Hinweis 4) X Vibrationen des Verdichters analysieren X Den Säuregehalt des Verdichter-Öls analysieren (Hinweis 6) X Sicherheitsventile überprüfen (Hinweis 7) X Verf lüssiger -Abschnitt: Wärmetauscher reinigen (Hinweis 8) X Hinweise: 1) Monatlich durchzuführende Maßnahmen beinhalten auch alle wöchentlich durchzuführenden Maßnahmen 2) Die jährlich (oder am Beginn der Saison) durchzuführenden Maßnahmen schließen auch alle wöchentlich und monatlich durchzuführenden Maßnahmen ein. 3) Die Betriebsdaten der Maschine sollten täglich abgelesen werden, damit eine möglichst genaue und

umfassende Kontrolle gewährleistet ist. 4) Den Ölfilter austauschen, wenn der Druckabfall in dessen Umfeld 2,0 bar erreicht. 5) Prüfen Sie, ob es irgendwelche gelösten Metallteile gibt 6) TAN (Total Acid Number - Neutralisationszahl) : ≤0.10 : Keine Maßnahme erforderlich

Zwischen 0,10 and 0,19 : Anti-Säure-Filter austauschen; nach 1000 Betriebsstunden erneut prüfen. Filter so oft austauschen, bis der TAN-Wert unter 0,10 gesunken ist. >0.19 : Öl, Ölfilter und Filtertrockner austauschen. In regelmäßigen Abständen erneut überprüfen.

7) Sicherheitsventile Überprüfen, dass Deckel und Dichtung unversehrt sind. Überprüfen, dass bei den Sicherheitsventilen der Ablassstutzen nicht durch Objekte, Rost oder Eis blockiert ist. Überprüfen Sie das Herstellungsdatum, das auf den Sicherheitsventilen steht. Die Ventile sollten alle 5 Jahre

ausgetauscht werden. Der Austausch muss in Übereinstimmung mit den geltenden Gesetzen und Vorschriften erfolgen, die auch für die Gesamtinstallation der Anlage gelten.

8) In den folgenden Fällen die Rohre des Wärmetauschers mechanisch und chemisch reinigen: Rückgang der

Wasserkapazität des Verflüssigers, Rückgang des Temperaturunterschieds zwischen Einlass und Auslass, Kondensierung bei hoher Temperatur

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Filtertrockner austauschen Filtertrockner-Patronen sollten unbedingt ausgetauscht werden, wenn folgende Bedingungen vorliegen: Wenn um den Filter herum ein beträchtlicher Druckabfall festzustellen ist oder wenn durch das Sichtglas Blasen zu sehen sind, während der Wert für Unterkühlen innerhalb der normalen Grenzen liegt. Die Patrone sollte ausgetauscht werden, wenn der Druckabfall beim Filter 50 kPa erreicht, während der Verdichter mit Volllast arbeitet. Die Patrone muss auch dann ausgewechselt werden, wenn die Feuchtigkeits-Anzeige beim Sichtglas die Farbe wechselt und anzeigt, dass viel Feuchtigkeit (Wasser) im Kreislauf ist, oder wenn die regelmäßig stattfindenden Öl-Prüfungen ergeben, dass der Säuregehalt zu groß ist (der TAN-Wert zu hoch ist).

Vorgehensweise beim Austauschen der Filtertrockner- Patrone

ACHTUNG Während der gesamten Dauer der Service-Arbeiten muss das Wasser in ordnungsgemäßer Weise durch den Verdampfer fließen. Eine Unterbrechung des Wassertransportes während dieser Arbeiten führt zum Einfrieren des Verdampfers, so dass die Rohrleitungen im Inneren platzen würden.

1. Schalten Sie die Schalter Q1 oder Q2 auf AUS, damit der entsprechende Verdichter seinen Betrieb einstellt. 2. Warten Sie, bis der Verdichter seinen Betrieb eingestellt hat, und schließen Sie dann das Ventil, das sich

an der Flüssigkeitsleitung befindet. 3. Sobald der Verdichter seinen Betrieb eingestellt hat, kleben Sie auf den Start-Schalter des Verdichters ein

Schild mit dem Hinweis, dass dieser Verdichter nicht gestartet werden darf. 4. Das Ansaugventil des Verdichters schließen (sofern vorhanden). 5. Mit einem Rückgewinnungswerkzeug das überschüssige Kältemittel aus dem Flüssigkeitsfilter entnehmen,

bis der atmosphärische Druck erreicht ist. Das Kältemittel muss in einen geeigneten und sauberen Behälter gefüllt werden.

ACHTUNG Aus Umweltschutzgründen darf entnommenes Kältemittel nicht in die Atmosphäre freigesetzt werden. Nehmen Sie immer ein Rückgewinnungswerkzeug und einen geeigneten Behälter zum Aufbewahren der Flüssigkeit.

6. Drücken Sie das Vakuumpumpen-Ventil, das sich auf der Filter-Abdeckung befindet, um den Innendruck dem Außendruck anzugleichen.

7. Die Abdeckung des Filtertrockners entfernen. 8. Die Filter-Elemente entnehmen. 9. Dann die neuen Filterelemente in den Filter einsetzen.

ACHTUNG Auf keinen Fall die Maschine starten, wenn die Patrone noch nicht ordnungsgemäß in den Filtertrockner eingesetzt ist. Der Hersteller des Gerätes übernimmt keine Verantwortung für Schäden an Personen oder Sachen, die verursacht werden, wenn das Geräte ohne ordnungsgemäß eingesetzte Filtertrockner-Patrone in Betrieb ist.

10. Die Dichtung für die Abdeckung ersetzen. Damit der Kältemittel-Kreislauf nicht verunreinigt wird, darauf

achten, dass kein Mineralöl auf die Filter-Dichtung gelangt. Benutzen Sie zum Einfetten ausschließlich kompatibles Öl (POE).

11. Filter-Abdeckung wieder schließen. 12. Schließen Sie die Vakuumpumpe am Filter an und stellen Sie im Filter einen Unterdruck von 230 Pa her. 13. Dann das Vakuumpumpen-Ventil schließen. 14. Füllen Sie das Kältemittel wieder ein, das Sie zuvor aus dem Filter entnommen haben. 15. Das Flüssigkeitsleitungs-Ventil wieder öffnen. 16. Das Ansaugventil des Verdichters öffnen (sofern vorhanden). 17. Den Schalter Q1 oder Q2 wieder auf EIN schalten, damit der Verdichter wieder startet.

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Austauschen des Ölfilters

ACHTUNG Das Schmiersystem ist so gebaut, dass der größte Teil der Öl-Füllmenge innerhalb des Verdichters bleibt. Während des Betriebs gelangt aber eine kleine Menge an Öl in den Kreislauf und wird vom zirkulierenden Kältemittel mitgenommen. Die Menge des Öls, das Sie in den Verdichter einfüllen, sollte deswegen genau der Menge entsprechen, die Sie zuvor entnommen haben. Richten Sie sich nicht nach der Ölmengen-Angabe auf dem Typenschild, denn dann würde beim nächsten Startvorgang das zu viel eingefüllte Öl als überschüssig verschwendet. Die Ölmenge, die aus dem Verdichter entfernt worden ist, muss gemessen werden, nachdem das Kältemittel im Öl nach angemessener Zeit verdunstet ist. Um das im Öl befindliche Kältemittel möglichst weitgehend zu entfernen, gehen Sie am besten wie folgt vor: Lassen Sie das elektrisch betriebene Heizelement eingeschaltet und entnehmen Sie das Öl erst dann, wenn es eine Temperatur von 35-45°C hat.

ACHTUNG Beim Auswechseln des Ölfilters und der Wiederverwendung des Öls muss mit Achtsamkeit vorgegangen werden. Das Öl darf nicht länger als 30 Minuten Kontakt mit der Luft haben. Bei Zweifeln oder Unsicherheit prüfen Sie den Säuregehalt des Öls. Falls Ihnen das nicht möglich ist, nehmen Sie in entsprechender Menge neues Öl zum Auffüllen statt das alte, das Sie entnommen haben, sofern das neue Öl luftdicht verschlossen oder so gelagert war, dass es den Spezifikationen des Herstellers entspricht.

Verdichter Fr3200 Der Ölfilter des Verdichters befindet sich unter dem Ölabscheider (Austritts-Seite). Es wird dringend empfohlen, den Ölfilter auszutauschen, wenn der Druckabfall bei ihm auf über 2,0 bar ansteigt. Der Druckabfall beim Ölfilter ist gleich die Differenz zwischen dem Verdichter-Entladungsdruck und dem Öldruck. Für beide Verdichter können diese Druck-Messwerte über die Überwachungsmöglichkeiten des Mikroprozessors angezeigt werden.

Erforderliches Material: Ölfilter Code 95816-401 – Menge: 1 Dichtungssatz Code 128810988 – Menge: 1

Kompatible Öle:

Mobile Eal Arctic 68 ICI Emkarate RL 68H

Die Ölmenge für einen Verdichter beträgt standardmäßig 16 Liter. Vorgehensweise beim Austauschen des Ölfilters 1) Beide Verdichter ausschalten. Dazu die Schalter Q1 und Q2 auf AUS schalten. 2) Den Schalter Q0 auf AUS schalten und darauf warten, bis die Zirkulationspumpe den Betrieb einstellt. Dann den

allgemeinen Trennschalter Q10 auf AUS schalten, damit die Maschine von der Stromversorgung getrennt wird. 3) Auf den allgemeinen Trennschalter ein Schild anbringen mit dem Hinweis, dass nicht eingeschaltet werden darf. 4) Die Ventile für Ansaugen, Entladen und Flüssigkeits-Einspritzung schließen. 5) Das Rückgewinnungs-Werkzeug am Verdichter anschließen und das Kältemittel entnehmen und in einen

geeigneten und sauberen Behälter füllen. 6) Entnehmen Sie so viel Kältemittel, bis im Inneren ein Unterdruck entsteht (im Vergleich zum atmosphärischen

Druck). Auf diese Weise gelangt nur eine minimale Menge an Kältemittel in das Öl. 7) Das Ablassventil unter dem Ölabscheider öffnen, um aus dem Verdichter das Öl abzulassen. 8) Die Abdeckung des Ölfilters und die internen Filterelemente entfernen. 9) Die Abdeckung und die interne Dichtungsmanschette austauschen. Damit das System nicht verunreinigt wird,

zum Einfetten der Dichtung kein Mineralöl verwenden. 10) Die neuen Filterelemente einsetzen. 11) Die Filter-Abdeckung anbringen und die Schrauben festziehen. Den Drehmomentschlüssel, den Sie dazu

verwenden, auf 60 Nm stellen. Dann die Schrauben jeweils in kleinen Schritten abwechselnd gleichmäßig anziehen, bis das eingestellte Drehmoment erzielt ist.

12) Das Öl über das obere Ventil einfüllen, das sich auf dem Ölabscheider befindet. Da Esteröl stark hygroskopisch ist, sollte der Einfüllvorgang so schnell wie möglich erfolgen. Esteröl maximal für 10 Minuten der Luft aussetzen!

13) Das Ventil zum Einfüllen von Öl schließen. 14) Die Vakuumpumpe anschließen und im Verdichter einen Unterdruck von 230 Pa herstellen. 15) Sobald dieser Unterdruck erreicht ist, das Ventil für die Vakuumpumpe schließen. 16) Die Ventile für Entladen, Ansaugen und Flüssigkeits-Einspritzung öffnen. 17) Die Vakuumpumpe vom Verdichter trennen. 18) Vom allgemeinen Trennschalter das Warnschild entfernen. 19) Den allgemeinen Trennschalter Q10 auf EIN schalten, damit die Maschine wieder mit Strom versorgt wird. 20) Die Maschine in Betrieb setzen. Dazu so vorgehen, wie es weiter oben beschrieben ist.

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Verdichter FR4

ACHTUNG Das Schmiersystem ist so gebaut, dass der größte Teil der Öl-Füllmenge innerhalb des Verdichters bleibt. Während des Betriebs gelangt aber eine kleine Menge an Öl in den Kreislauf und wird vom zirkulierenden Kältemittel mitgenommen. Die Menge des Öls, das Sie in den Verdichter einfüllen, sollte deswegen genau der Menge entsprechen, die Sie zuvor entnommen haben. Richten Sie sich nicht nach der Ölmengen-Angabe auf dem Typenschild, denn dann würde beim nächsten Startvorgang das zu viel eingefüllte Öl als überschüssig verschwendet. Die Ölmenge, die aus dem Verdichter entfernt worden ist, muss gemessen werden, nachdem das Kältemittel im Öl nach angemessener Zeit verdunstet ist. Um das im Öl befindliche Kältemittel möglichst weitgehend zu entfernen, gehen Sie am besten wie folgt vor: Lassen Sie das elektrisch betriebene Heizelement eingeschaltet und entnehmen Sie das Öl erst dann, wenn es eine Temperatur von 35-45°C hat.

ACHTUNG Beim Auswechseln des Ölfilters und der Wiederverwendung des Öls muss mit Achtsamkeit vorgegangen werden. Das Öl darf nicht länger als 30 Minuten Kontakt mit der Luft haben. Bei Zweifeln oder Unsicherheit prüfen Sie den Säuregehalt des Öls. Falls Ihnen das nicht möglich ist, nehmen Sie in entsprechender Menge neues Öl zum Auffüllen statt das alte, das Sie entnommen haben, sofern das neue Öl luftdicht verschlossen oder so gelagert war, dass es den Spezifikationen des Herstellers entspricht.

Verdichter Fr4200 Der Ölfilter des Verdichters befindet sich dort, wo das Öl-Einlassrohr am Verdichterkörper (Ansaugseite) angeschlossen ist. Es wird dringend empfohlen, den Ölfilter auszutauschen, wenn der Druckabfall bei ihm auf über 2,0 bar ansteigt. Der Druckabfall beim Ölfilter ist gleich die Differenz zwischen dem Verdichter-Entladungsdruck und dem Öldruck. Für beide Verdichter können diese Druck-Messwerte über die Überwachungsmöglichkeiten des Mikroprozessors angezeigt werden.

Erforderliches Material:

Ölfilter Code 95816-401 – Menge: 1 Dichtungssatz Code 128810988 – Menge: 1

Kompatible Öle:

Mobil Eal Arctic 68 ICI Emkarate RL 68H

Die Ölmenge für einen Verdichter beträgt standardmäßig 16 Liter. Vorgehensweise zum Austauschen des Ölfilters

Ölfilterwechsel durchführen 1) Beide Verdichter ausschalten. Dazu die Schalter Q1 und Q2 auf AUS schalten. 2) Den Schalter Q0 auf AUS schalten und darauf warten, bis die Zirkulationspumpe den Betrieb einstellt. Dann den

allgemeinen Trennschalter Q10 auf AUS schalten, damit die Maschine von der Stromversorgung getrennt wird. 3) Auf den allgemeinen Trennschalter ein Schild anbringen mit dem Hinweis, dass nicht eingeschaltet werden darf. 4) Die Ventile für Ansaugen, Entladen und Flüssigkeits-Einspritzung schließen. 5) Das Rückgewinnungs-Werkzeug am Verdichter anschließen und das Kältemittel entnehmen und in einen

geeigneten und sauberen Behälter füllen. 6) Entnehmen Sie so viel Kältemittel, bis im Inneren ein Unterdruck entsteht (im Vergleich zum atmosphärischen

Druck). Auf diese Weise gelangt nur eine minimale Menge an Kältemittel in das Öl. 7) Das Ablassventil unter dem Ölabscheider öffnen, um aus dem Verdichter das Öl abzulassen. 8) Die Abdeckung des Ölfilters und die internen Filterelemente entfernen. 9) Die Abdeckung und die interne Dichtungsmanschette austauschen. Damit das System nicht verunreinigt wird,

zum Einfetten der Dichtung kein Mineralöl verwenden. 10) Die neuen Filterelemente einsetzen. 11) Die Filter-Abdeckung anbringen und die Schrauben festziehen. Den Drehmomentschlüssel, den Sie dazu

verwenden, auf 60 Nm stellen. Dann die Schrauben jeweils in kleinen Schritten abwechselnd gleichmäßig anziehen, bis das eingestellte Drehmoment erzielt ist.

12) Das Öl über das obere Ventil einfüllen, das sich auf dem Ölabscheider befindet. Da Esteröl stark hygroskopisch ist, sollte der Einfüllvorgang so schnell wie möglich erfolgen. Esteröl maximal für 10 Minuten der Luft aussetzen!

13) Das Ventil zum Einfüllen von Öl schließen. 14) Die Vakuumpumpe anschließen und im Verdichter einen Unterdruck von 230 Pa herstellen. 15) Sobald dieser Unterdruck erreicht ist, das Ventil für die Vakuumpumpe schließen. 16) Die Ventile für Entladen, Ansaugen und Flüssigkeits-Einspritzung öffnen. 17) Die Vakuumpumpe vom Verdichter trennen.

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18) Vom allgemeinen Trennschalter das Warnschild entfernen. 19) Den allgemeinen Trennschalter Q10 auf EIN schalten, damit die Maschine wieder mit Strom versorgt wird. 20) Die Maschine in Betrieb setzen. Dazu so vorgehen, wie es weiter oben beschrieben ist. Kältemittel-Füllung

ACHTUNG Die Maschinen sind ausgelegt für die Verwendung des Kältemittels R410A. KEIN anderes Kältemittel benutzen!

ACHTUNG Wenn gasförmiges Kältemittel dem System hinzugefügt oder entnommen wird, muss sichergestellt sein, dass während der gesamten Zeit der Zugabe oder Entnahme das Wasser ordnungsgemäß durch den Verdampfer fließt. Eine Unterbrechung des Wassertransportes während dieser Arbeiten führt zum Einfrieren des Verdampfers, so dass die Rohrleitungen im Inneren platzen würden. Schäden, die durch Einfrieren verursacht werden, fallen nicht unter die Garantie.

WARNUNG Die Entnahme von Kältemittel und Wiederauffüllen darf nur von qualifizierten Technikern durchgeführt werden, die sich mit den für dieses Gerät erforderlichen Werkzeugen und Materialien gut auskennen. Mangelhaft ausgeführte Wartungsarbeiten können zu unkontrolliertem Druckabfall und zum Verlust von Kältemittel führen. Kältemittel und Schmieröl darf nicht in die Umwelt gelangen sondern muss vorschriftsmäßig entsorgt werden. Halten Sie immer geeignete Werkzeuge für Wiederrückführung bereit.

Die Anlage ist werksseitig bereits mit Kältemittel gefüllt, wenn sie ausgeliefert wird. In einigen Fällen kann es aber notwenig sein, vor Ort Kältemittel nachzufüllen.

WARNUNG

Bei Verlust von Kältemittel unbedingt die Ursache dafür finden. Falls notwendig, das System reparieren und dann mit Kältemittel wieder auffüllen.

Das Kältemittel der Maschine kann bei jedem stabilen Auslastungszustand (vorzugsweise zwischen 70 und 100 %) und bei jeder Außentemperatur (vorzugsweise über 20°C) n achgefüllt werden Die Maschine sollte mindestens 5 Minuten gelaufen sein, damit sich der Kondensationsdruck stabilisieren kann. Der Unterkühlwert beträgt ungefähr 3 – 4°C Ist der Unterkühlabschnitt einmal vollständig gefüllt, führt zusätzliches Kältemittel nicht zu einer Effizienzsteigerung. Jedoch kann eine kleine Menge zusätzliches Kältemittel (1 ÷ 2 kg) das System robuster machen. Hinweis : Die Unterkühlung variiert, und es dauert jeweils einige Minuten, bis sich das System wieder stabilisiert. Jedoch sollte die Temperatur beim Unterkühlen unter keinen Umständen auf unter 2� fallen. Der Unterkühlwert kann sich leicht verändern, wenn sich die Wassertemperatur und die Erhitzung beim Saugen ändern. Wenn der Wert für die Erhitzung beim Saugen abfällt, gibt es auch beim Unterkühlen eine entsprechende Reduzierung. Ist nicht genügend Kältemittel in der Maschine, kann Folgendes passieren:

1. Ist etwas zu wenig Kältemittel vorhanden, sind durch das Sichtglas Blasen zu sehen. Füllen Sie Kältemittel nach. Gehen Sie dazu so vor, wie es im Kapitel zum Nachfüllen von Kältemittel beschrieben ist.

2. Ist der Mangel an Kältemittel etwas größer, kann der entsprechende Kreislauf durch zu niedrigen Druck den Betrieb einstellen. Füllen Sie Kältemittel nach. Gehen Sie dazu so vor, wie es im Kapitel zum Nachfüllen von Kältemittel beschrieben ist.

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Verfahren zum Nachfüllen von Kältemittel 1) Hat die Maschine Kältemittel verloren, muss zunächst die Ursache dafür geklärt und beseitigt werden,

bevor Kältemittel nachgefüllt wird. Das Leck muss gefunden und beseitigt werden. Schauen Sie nach Ölflecken. Sie sind ein Hinweis, denn in der Nähe eines Lecks sind oft auch Ölflecken. Das ist aber nicht immer so. Die Verwendung von Seife und Wasser kann sich gut eignen, um mittelgroße oder große Leckagen aufzufinden. Zum Auffinden kleiner Lecks ist aber ein elektronisch arbeitendes Lecksuchgerät erforderlich.

2) Benutzen Sie das Serviceventil, um Kältemittel nachzufüllen. Es befindet sich auf dem Ansaugrohr. Oder nehmen Sie das Schrader-Ventil, das sich auf dem Einlassrohr des Verdampfers befindet.

3) Kältemittel kann nachgefüllt werden, während das System zu 25 – 100 % ausgelastet in Betrieb ist. Die Erhitzungstemperatur beim Ansaugvorgang muss zwischen 4 und 6°C liegen.

4) Füllen Sie so viel Kältemittel nach, dass beim Blick durch das Sichtglas zur Sichtprüfung der Flüssigkeit keine Blasen mehr zu sehen sind. Geben Sie dann noch 2 – 3 kg Kältemittel als Reserve dazu, damit der Unterkühler gefüllt ist, wenn der Verdichter mit 50 – 100 % Leistung arbeitet.

5) Überprüfen Sie den Unterkühlwert. Dazu den Druck und die Temperatur der Flüssigkeit in der Nähe des Expansionsventils ermitteln. Die Unterkühlungs-Temperatur muss zwischen 3 und 5� liegen. Bei 75 ÷ 100% Auslastung ist die Unterkühlungs-Temperatur geringer, bei 50% Auslastung ist sie höher.

6) Wird das System überlastet, steigt der Entladungsdruck beim Verdichter.

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Normale Überprüfungen Sensoren für Temperatur und Druck Werksseitig ist die Maschine mit den unten aufgeführten Sensoren ausgestattet. In regelmäßigen Abständen müssen die Sensoren darauf hin geprüft werden, ob sie noch die richtigen Messwerte liefern. Benutzen Sie Referenzgeräte zum Vergleichen (Manometer, Thermometer). Falls notwendig, über die Tastatur des Mikroprozessors falsches Einlesen korrigieren. Gut kalibrierte Sensoren sorgen für eine erhöhte Lebensdauer der Maschine und lassen sie effizienter arbeiten. Hinweis: Informieren Sie sich im Bediener- und Wartungshandbuch des Mikroprozessors. Dort finden Sie eine vollständige Beschreibung der Anwendungen, Einstellungen und Anpassungen. Alle Sensoren sind vormontiert und am Mikroprozessor angeschlossen. Nachfolgend finden Sie eine Beschreibung der einzelnen Sensoren. Temperatursensor Wasser-Auslass – Dieser Sensor befindet sich am Wasser-Auslass des Verdampfers. Er wird vom Mikroprozessor benutzt, je nach vorhandener thermischer Ladung die Auslastung der Maschine zu regulieren. Er dient u. a. dazu, den Antifrostschutz des Verdampfers zu steuern. Temperatursensor Wasser-Einlass – Dieser Sensor befindet sich am Wasser-Einlass zum Verdampfer. Er dient dazu, die Temperatur des zurückfließenden Wassers zu überwachen. Messfühler für Verdichter-Entladungsdruck – Ist bei jedem Verdichter installiert. Ermöglicht die Überwachung des Entladungsdrucks und dient zur Steuerung der Ventilatoren. Sollte der Kondensationsdruck ansteigen, dann steuert der Mikroprozessor die Ladung des Verdichters, damit er auch dann funktioniert, wenn der Gasfluss beim Verdichter reduziert werden muss. Er trägt auch zur Öl-Steuerung bei. Öldruck-Messfühler – Ist bei jedem Verdichter installiert und ermöglicht die Kontrolle des Öldrucks. Der Mikroprozessor bezieht von diesem Sensor die erforderlichen Messwerte, um den Bediener der Anlage über den Zustand des Ölfilters und über das Funktionieren des Schmiersystems zu informieren. Zusammen mit den Messfühlern für Hochdruck und Niederdruck schützt er den Verdichter vor Schäden, die durch unzureichende Schmierung herbeigeführt werden könnten. Messfühler für Niederdruck – Ist bei jedem Verdichter installiert. Ermöglicht, den Ansaugdruck des Verdichters zu überwachen, und gibt Alarm, wenn der Druck zu niedrig ist. Er trägt auch zur Ergänzung der Öl-Steuerung bei. Ansaug-Sensor - Optional bei jedem Verdichter installiert (wenn das elektronische Expansionsventil angefordert war). Ermöglicht die Überwachung der Temperatur beim Ansaugen. Die Signale von diesem Sensor werden vom Mikroprozessor benutzt, um das elektronische Expansionsventil zu steuern. Temperatursensor für Verdichter-Entladungstemperatur – Ist bei jedem Verdichter installiert. Ermöglicht die Überwachung des Entladungsdrucks und der Öltemperatur beim Verdichter. Der Mikroprozessor verwendet die Signale dieses Sensors, um die Flüssigkeits-Einspritzung zu steuern und den Verdichter abzuschalten, falls die Entladungstemperatur 110°C erreicht. Er verhindert au ch, dass der Verdichter beim Starten flüssiges Kältemittel pumpt.

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Testbogen Es wird empfohlen, die nachfolgend aufgelisteten Betriebsdaten regelmäßig zu erfassen, um ersehen zu könne, ob sich im Laufe der Zeit Veränderungen eingestellt haben. Auch für die Techniker, die regelmäßig oder außer der Reihe Wartungsarbeiten durchführen, sind diese Daten äußerst hilfreich. Messungen wasserseitig Sollwert für gekühltes Wasser °C _________ Wassertemperatur beim Verdampfer-Auslass °C _________ Wassertemperatur beim Verdampfer-Einlass °C _________ Druckabfall am Verdampfer kPa _________ Strömungsgeschwindigkeit des Wassers beim Verdampfer m3/h _________

Messungen im Kältemittel-Kreislauf Kreislauf 1: Verdichter-Ladung _____ % Anzahl der Expansionsventil-Zyklen (nur bei elektronischem

Expansionsventil) _____

Druck von Kältemittel / Öl Druck beim Verdampfen _____ Druck beim Verflüssigen _____ bar Öldruck _____ bar Temperatur des Kältemittels Sättigungstemperatur beim Verdampfen _____ bar Temperatur des gasförmigen Kältemittels bei Ansaugen _____ °C Erhitzung bei Ansaugvorgang _____ °C Sättigungstemperatur beim Verflüssigen _____ °C Überhitzung bei Entladen _____ °C Temperatur der Flüssigkeit _____ °C Unterkühlen _____ °C _____ °C Kreislauf 2: Verdichter-Ladung _____ % Anzahl der Expansionsventil-Zyklen (nur bei elektronischem

Expansionsventil) _____

Druck beim Verdampfen _____ Druck von Kältemittel / Öl Druck beim Verflüssigen _____ bar Öldruck _____ bar Sättigungstemperatur beim Verdampfen _____ bar Temperatur des Kältemittels Temperatur des gasförmigen Kältemittels bei Ansaugen _____ °C Erhitzung bei Ansaugvorgang _____ °C Sättigungstemperatur beim Verflüssigen _____ °C Überhitzung bei Entladen _____ °C Temperatur der Flüssigkeit _____ °C Unterkühlen _____ °C _____ °C Außentemperatur _____ °C Elektrische Messungen Analyse von Spannungsschwankungen bei der Stromversor gung Phasen: RS ST RT _____ V _____ V _____ V

Ungleichgewicht %: %_____100max =−

xVaverage

VaverageV

Verdichter-Stromstärke – Phasen: R S T

Verdichter 1 _____ A _____ A _____ A Verdichter 2 _____ A _____ A _____ A

Stromstärke Ventilatoren: #1 _____ A #2 _____ A #3 _____ A #4 _____ A #5 _____ A #6 _____ A #7 _____ A #8 _____ A

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Kundendienst und begrenzte Garantie Alle Maschinen sind werksseitig getestet. Die Garantiezeit beträgt 12 Monate ab erstmaliger Inbetriebnahme oder 18 Monate ab Liederdatum. Konzeption und Konstruktion dieser Maschinen entsprechen den neuesten technischen Standards, so dass ein jahrelanger fehlerfreier Betrieb gewährleistet ist. Es ist aber wichtig, dass die regelmäßig vorzunehmenden Wartungsarbeiten ordnungsgemäß und in Übereinstimmung mit den in diesem Handbuch beschrieben Verfahrensweisen durchgeführt werden. Wir empfehlen, am besten einen Wartungsvertrag abzuschließen mit einem vom Hersteller autorisiertem technischen Service, damit die Wartungsarbeiten dank der Qualifikation und Erfahrung unseres Fachpersonals reibungslos und effizient durchgeführt werden. Wir weisen darauf hin, dass auch während der Garantiezeit die Maschine gewartet werden muss. Beachten Sie bitte, dass die Garantie erlöschen kann, wenn die Maschine auf unsachgemäße Art oder jenseits der Betriebs-Grenzwerte betrieben wird oder wenn Wartungsarbeiten nicht ordnungsgemäß durchgeführt werden. Achten Sie bitte darauf, dass insbesondere folgende Punkte eingehalten werden, damit es nicht zum Erlöschen der Garantie kommt: 1. Die Maschine kann nur funktionieren, wenn die Grenzwerte für den Betrieb eingehalten werden. 2. Die elektrische Spannung der Stromversorgung für die Maschine muss innerhalb der angegebenen Grenzen liegen,

und es darf keine plötzlich auftretenden Spannungsschwankungen geben. 3. Bei der 3-Phasen-Stromversorgung darf das Ungleichgewicht zwischen den Phasen maximal 3 % betragen. Bei

elektrischen Fehlern muss die Maschine ausgeschaltet werden und bleiben, bis die Fehler behoben sind. 4. Sicherheitseinrichtungen, ob mechanischer, elektrischer oder elektronischer Natur, dürfen auf keinen Fall außer

Kraft gesetzt oder umgangen werden. 5. Das Wasser, das in den Wasserkreislauf eingefüllt wird, muss sauber sein und in geeigneter Weise behandelt

werden. Am Verdampfer-Einlass muss ein mechanischer Filter installiert sein. 6. Sofern bei der Bestellung nicht anders vereinbart darf die Strömungsgeschwindigkeit des Wassers beim

Verdampfer niemals über 120 % oder unter 80 % der nominalen Strömungsgeschwindigkeit betragen.

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Regelmäßige Pflichtprüfungen und Starten von Komponenten, die unter Druck stehen Gemäß der Klassifikation nach der europäischen Richtlinie PED 97/23/EC gehören die Einheiten zu Kategorie IV. Für Chiller dieser Kategorie kann es lokal Vorschriften geben, nach denen sie einer regelmäßig stattfindenden Inspektion seitens einer Genehmigungsbehörde unterzogen werden müssen. Informieren Sie sich bitte am entsprechenden Standort.

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Wichtige Informationen hinsichtlich des verwendeten Kältemittels

Dieses Produkt enthält fluorierte Treibhausgase, die durch das Kyoto-Protokoll abgedeckt werden. Diese Gase dürfen nicht in die Atmosphäre abgelassen werden. Kältemittel Typ: R410A GWP(1) Wert: 1975 (1)GWP = global warming potential (Potential für die globale Erwärmung) Die Menge des Kältemittels ist auf dem Typenschild der Einheit angegeben. Je nach europäischen oder nationalen Bestimmungen müssen in regelmäßigen Abständen Überprüfungen auf Kältemittel-Leckagen durchgeführt werden. Für weitere Informationen dazu wenden Sie sich bitte an Ihren Händler vor Ort.

Entsorgung

Das Gerät besteht aus Metall und Kunststoffteilen. Alle diese Teile müssen gemäß der vor Ort geltenden Entsorgungsvorschriften entsorgt werden. Bleihaltige Batterien müssen gesammelt und zu speziellen Müllzentren gebracht werden.

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Wir behalten uns das Recht vor, Änderungen an Aufbau und Konstruktion jederzeit und ohne Vorankündigung vorzunehmen. Das Titelfoto ist in keiner Weise bindend.

Wassergekühlte Screw Chiller EWWQ380B-SS~EWWQC20B-SS EWWQ420B-XS~EWWQC21B-XS

DAIKIN EUROPE N.V.

Zandvoordestraat 300 B-8400 Ostend – Belgium www.daikineurope.com

Produkte von Daikin entsprechen den europäischen Bestimmungen, die die Sicherheit des Produktes sicherstellen.

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