WEISUNGSBLATT INS-033.1 Toleranzen der TMA Gruppe Seite: 1/17 · 2020. 1. 21. · DIN 6930 Teil 2 :...

WEISUNGSBLATT Identifizierung: INS-033.1

Toleranzen der TMA Gruppe Seite: 1/17

1.1 GEGENSTAND DIESES DOKUMENTS ............................................................................................................... 2

1.2 REFERENZEN ............................................................................................................................................................ 2

2 ALLGEMEINTOLERANZEN FÜR DAS STRAHLBRENNSCHNEIDEN .. 3

2.1 MAßTOLERANZEN .................................................................................................................................................. 3

2.2 KANTENFEHLER ...................................................................................................................................................... 4 2.2.1 Abgerundete Kante .................................................................................................................................................... 4 2.2.2 Scharfe Kante mit „f“-Dimension .............................................................................................................................. 4

2.3 AUSWASCHUNG DER TIEFE „P“....................................................................................................................... 5

2.4 RECHTWINKLIGKEIT („AUSRICHTEN DES SCHNITTS“)...................................................................... 6

2.5 EBENHEIT ................................................................................................................................................................... 6

2.6 RAUHEIT ..................................................................................................................................................................... 6

3 ALLGEMEINTOLERANZEN FÜR DAS LASERSCHNEIDEN ......................... 7

3.1 MAßTOLERANZEN .................................................................................................................................................. 7

3.2 EBENHEIT ................................................................................................................................................................... 7

3.3 FLUCHTUNG/SYMMETRIE ................................................................................................................................... 8

4 ALLGEMEINTOLERANZEN FÜR DAS STANZEN ................................................... 9

4.1 ALLGEMEINTOLERANZEN FÜR DIE LÄNGENMAßE ................................................................................ 9

4.2 EBENHEIT ................................................................................................................................................................... 9

4.3 TOLERANZ AUF DEN RADIEN ........................................................................................................................... 10

4.4 TOLERANZEN AN DEN WINKELN .................................................................................................................. 10

4.5 UNSAUBERE STELLEN ........................................................................................................................................ 10

5 ALLGEMEINTOLERANZEN FÜR DAS BIEGEN ..................................................... 11

5.1 RECHTWINKLIGE ABSTÄNDE ......................................................................................................................... 11

5.2 HÖHE EINES GEBOGENEN RANDES .............................................................................................................. 11

5.3 ZULÄSSIGE ABSTÄNDE AM ÄUßEREN RAND ZWISCHEN ZWEI GEBOGENEN RÄNDERN ..... 12

6 ALLGEMEINTOLERANZEN FÜR SCHWEIßARBEITEN ................................. 12

6.1 ALLGEMEINTOLERANZEN FÜR LÄNGENMAßE....................................................................................... 12

6.2 ALLGEMEINTOLERANZEN FÜR WINKELMAßE ...................................................................................... 13

6.3 ALLGEMEINTOLERANZEN FÜR RECHTWINKLIGKEIT, EBENHEIT UND PARALLELITÄT .. 13

7 KUGELSTRAHLEN ............................................................................................................................. 13

8 MESSANGABEN .................................................................................................................................... 13

8.1 STRAHLBRENNGESCHNITTENE TEILE ODER MIT LASER ZUGESCHNITTENE TEILE ........... 13

8.2 GESTANZTE TEILE ............................................................................................................................................... 14

8.3 WINKELMESSUNGEN........................................................................................................................................... 14 8.3.1 Höhe eines gebogenen Randes .................................................................................................................................. 14 8.3.2 Abstand zwischen 2 gebogenen Rändern ................................................................................................................. 15

8.4 EBENHEIT ................................................................................................................................................................. 16

8.5 KOAXIALITÄT ......................................................................................................................................................... 17

8.6 SYMMETRIE ............................................................................................................................................................. 17



1.1 Gegenstand dieses Dokuments

Gegenstand dieses Dokuments ist die Beschreibung der dimensionalen und geometrischen Toleranzen, die

von der TMA Gruppe für die Herstellung von Metallteilen angewendet werden, insofern keine

Spezifikationen des Kunden vorliegen.

1.2 Referenzen

NF EN 22768-1: Toleranzen für lineare und rechtwinklige Dimensionen, die nicht mit individuellen

Toleranzen behaftet sind

NF E02-352 : Ausgeschnittene und gefaltete Teile_Dimensionale und geometrische Toleranzen für

Dimensionen und Elemente, die nicht mit individuellen Toleranzen behaftet sind

ISO 9013 : Thermisches Schneiden_Klassifizierung des thermischen Schneidens_Geometrische

_Spezifikation der Produkte und Toleranzen hinsichtlich der Qualität

NF E 86-051 : Elemente aus industriellen Anlagen. Teile, die man durch Strahlbrennschneiden erhält.

Allgemeintoleranzen

DIN 6930 Teil 2 : Stanzteile aus Stahl_Allgemeintoleranzen

NF EN ISO 13920 : Schweißen_Allgemeine Toleranzen für geschweißte Konstruktionen

NF EN ISO 8503 : Rauheitsmerkmale eines gebeizten Stahluntergrunds.

NF EN ISO 8501-1: Vorbereitung der Stahluntergründe vor dem Anbringen von Farbe und gleichgestellten

Produkten – Visuelle Einschätzung der Sauberkeit eines Untergrunds und Resümee im ONHGPI : Technische

Merkmale des Abbeizens durch die Projektion von Schleifmittel.

BEMERKUNG:

- Vorbehaltlich gegenteiliger Mitteilung sind alle in diesem Dokument erwähnten Maße in

Millimeter (mm).

- Erwähnt eine Toleranztabelle mehrere Toleranzklassen, ist die Toleranzklasse, die dem TMA-

Standard entspricht, blau untermalt.



2 Allgemeintoleranzen für das Autogenbrennschneiden 2.1 Maßtoleranzen

Gemäß NF E 86-051

Blechdicke Zu überprüfende

Dimensionen Toleranzen

0< e <= 15

L<= 315 +/-1

315 < L<= 600 +/-2

600 < L <= 1500 +/-2

L > 1500 +/-2,5

15< e <= 40

L<= 315 +/-1,5

315 < L<= 600 +/-2

600 < L <= 1500 +/-2,5

L > 1500 +/-2,5

40< e <= 70

L<= 315 +/-2

315 < L<= 600 +/-2,5

600 < L <= 1500 +/-3

L > 1500 +/-3

70< e <= 100

L<= 315 +/-2,5

315 < L<= 600 +/-3

600 < L <= 1500 +/-3

L > 1500 +/-3,5

e > 100

L<= 315 +/-3

315 < L<= 600 +/-3

600 < L <= 1500 +/-3,5

L > 1500 +/-4



2.2 Kantenfehler

2.2.1 Abgerundete Kante

ODER

Minimaler Fehler, der nicht berücksichtigt wird

2.2.2 Scharfe Kante mit „f“-Dimension

Definition: Überlappen des Materials auf der oberen Kante.

Dicke MAXIMALE Dimension

≤ 20 mm

21 à 40 mm

41 à 60 mm

> 60 mm

1 mm

1,2 mm

1,4 mm

1,6 mm



2.3 Auswaschung der Tiefe „p“

Definition : tiefer, abgegrenzter Abriss der Schnittkante, im Normalfall in Richtung der Schnittdicke.

Eigenschaft der Auswaschung

Annahme im Ist-Zustand: Defekt « p » geringer als 5% der Dicke und max. 2mm

Reparatur: Defekt max. 4 mm

Die Reparatur wird mittels Füllung, Schweißen und Schleifen durchgeführt.

Abfall: Defekt „p“ min. 4mm

0

1

2

3

4

5

0 10 20 30 40 50

Defekt "p" (mm)

Dicke des Teils (mm)

ANNAHME IM IST-ZUSTAND

REPARATUR

ABFALL

0

1

2

3

4

5

0 50 100 150 200 250


Defe

kt "

p"

(mm

)


REPARATUR

ABFALL

Ansicht gemäß A



2.4 Rechtwinkligkeit (Ausrichten des Schnitts)

Toleranzen gemäß ISO 9013 Toleranzklasse 4

Maximale Geradheitstoleranz:

a max. = 0.08 + 0.02 * Ep

0

0,5

1

1,5

2

2,5

3

3,5

4

-10 10 30 50 70 90 110 130 150

Defekt "a" (mm)



ABFALL

2.5 Ebenheit

Entspricht der Norm für die Ebenheit des Blechs, aus dem die Teile zugeschnitten werden.

2.6 Rauheit

Toleranzen gemäß ISO 9013 Toleranzklasse 4

Durchschnittshöhe des Profils (μm): RZ5 = 110 + (1,8 * Ep :mm)

0

100

200

300

400

0 20 40 60 80 100 120 140

Defekt Rz5 (µm)


GENORMT

NICHT GENORMT



3 Allgemeintoleranzen für das Laserschneiden

3.1 Maßtoleranzen

Gemäß NF EN 22768-1 Klasse m

Tabelle 1:

Toleranzklasse Zugelassene Abweichungen für Nennmaßbereiche

(außer äußere Durchmesser und Abschrägung)

Bezeichnung Beschreibung 0,5

bis 3

Über 3

bis 6

Über 6

bis 30

Über 30

bis 120

Über

120 bis

400

Über

400 bis

1000

Über

1000 bis

2000

Über

2000 bis

4000

f fein ±0,05 ±0,05 ±0,1 ±0,15 ±0,2 ±0,3 ±0,5 -

m mittel ±0,1 ±0,1 ±0,2 ±0,3 ±0,5 ±0,8 ±1,2 ±2

c grob ±0,2 ±0,3 ±0,5 ±0,8 ±1,2 ±2 ±3 ±4

v sehr grob - ±0,5 ±1 ±1,5 ±2,5 ±4 ±6 ±8

Tabelle 2:

Toleranzklasse Äußere Durchmesser und Abfasung

Bezeichnung Beschreibung 0,5 bis 3 Über 3 bis 6 Über 6 bis 30

f fein ±0,2 ±0,5 ±1

m mittel

c grob ±0,4 ±1 ±02

v sehr grob

3.2 Ebenheit Entspricht der Norm für die Ebenheit des Blechs, aus dem die Teile zugeschnitten werden.



3.3 Fluchtung/Symmetrie

Referenz-

Nennmaße Toleranzklasse

Koaxiliatitäts- und Symmetrietoleranz für Dickenbereich

Von 0,1 bis

0,35

Über 0,35 bis

1 Über 1 bis 3 Über 3 bis 6 Über 6 bis 10

1 bis 6

e 0,1 0,12 0,15 0,2 -

n 0,2 0,24 0,3 0,4 -

l 0,3 0,4 0,6 0,8 -

Über 6 bis 10

e 0,1 0,15 0,2 0,3 0,4

n 0,2 0,3 0,4 0,5 0,7

l 0,4 0,6 0,8 1,0 1,4

Über 10 bis

25

e 0,15 0,2 0,25 0,3 0,4

n 0,3 0,4 0,5 0,6 0,8

l 0,6 0,8 1,0 1,2 1,6

Über 25 bis

63

e 0,2 0,25 0,3 0,4 0,5

n 0,4 0,5 0,6 0,8 1,0

l 0,8 1,0 1,2 1,6 2,0

Über 63 bis

160

e 0,25 0,3 0,4 0,5 0,6

n 0,5 0,6 0,8 1,0 1,2

l 1,0 1,2 1,6 2,0 2,4

Über 160 bis

400

e 0,4 0,4 0,5 0,6 0,8

n 0,8 0,8 1,0 1,2 1,6

l 1,6 1,6 2,0 2,4 3,2

Über 400 bis

1000

e 0,7 0,7 0,7 1,0 1,0

n 1,6 1,6 1,6 2,0 2,0

l 3,2 3,2 3,2 4,0 4,0

Über 1000

bis 3000

e - 1,6 1,6 2,0 2,0

n - 3,0 3,0 3,5 4,0

l - 6,0 6,0 8,0 8,0



4 Allgemeintoleranzen für das Stanzen

Gemäß DIN 6930 Klasse m

4.1 Allgemeine Toleranzen für die Längenmaße

Gemessene

Abstände

(mm)

Qualität

Dicke der Teile

≥ 0,1 und ≤ 1 > 1 und ≤ 3 > 3 und ≤ 6 > 6 und ≤ 10 >10

≥ 1 und ≤ 6

f ± 0,05 ± 0,08 ± 0,1 ± 0,2 ± 0,4

m ± 0,1 ± 0,15 ± 0,2 ± 0,3 ± 0,4

g ± 0,2 ± 0,3 ± 0,4 ± 0,6 ± 0,8

sg ± 0,5 ± 0,5 ± 0,8 ± 1,2 ± 1,5

> 6 und ≤ 10

f ± 0,08 ± 0,1 ± 0,15 ± 0,2 ± 0,4

m ± 0,15 ± 0,2 ± 0,25 ± 0,4 ± 0,4

g ± 0,3 ± 0,4 ± 0,5 ± 0,8 ± 0,8

sg ± 0,8 ± 1 ± 1 ± 1,5 ± 1,5

> 10 und ≤ 25

f ± 0,1 ± 0,1 ± 0,15 ± 0,2 ± 0,4

m ± 0,2 ± 0,25 ± 0,3 ± 0,4 ± 0,6

g ± 0,4 ± 0,5 ± 0,6 ± 0,8 ± 1

sg ± 1 ± 1 ± 1,5 ± 1,5 ± 2

> 25 und ≤ 63

f ± 0,1 ± 0,15 ± 0,2 ± 0,3 ± 0,4

m ± 0,25 ± 0,3 ± 0,4 ± 0,5 ± 0,6

g ± 0,5 ± 0,6 ± 0,8 ± 1 ± 1,2

sg ± 1 ± 1 ± 1,5 ± 2 ± 3

> 63 und ≤

160

f ± 0,15 ± 0,15 ± 0,2 ± 0,3 ± 0,4

m ± 0,3 ± 0,4 ± 0,5 ± 0,6 ± 0,8

g ± 0,6 ± 0,8 ± 1 ± 1,2 ± 1,6

sg ± 1,5 ± 1,5 ± 2 ± 3 ± 3

> 160

und ≤ 400

f ± 0,2 ± 0,3 ± 0,3 ± 0,4 ± 0,5

m ± 0,5 ± 0,6 ± 0,6 ± 0,8 ± 1

g ± 1 ± 1,2 ± 1,2 ± 1,6 ± 2

sg ± 1,5 ± 2 ± 2,5 ± 3 ± 3

> 400

und

≤ 1000

f ± 0,4 ± 0,4 ± 0,5 ± 0,5 ± 0,8

m ± 0,8 ± 0,8 ± 1 ± 1 ± 1,5

g ± 1,6 ± 1,6 ± 2 ± 2 ± 3

sg ± 2,5 ± 2,5 ± 3 ± 4 ± 4

> 1000

und

≤ 6300

f ± 0,8 ± 0,8 ± 0,8 ± 1 ± 1

m ± 1,2 ± 1,5 ± 1,5 ± 2 ± 2

g ± 2,5 ± 2,5 ± 3 ± 4 ± 4

sg ± 4 ± 4 ± 4 ± 4 ± 4

4.2 Ebenheit

Entspricht der Norme für die Ebenheit des Blechs, aus dem die Teile zugeschnitten werden.



4.3 Toleranz auf den Radien

Gemessene

Abstände

(mm)

Qualität

Dicke der Teile

≥ 0,1 und ≤ 1 > 1 und ≤ 3 > 3 und ≤ 6 > 6 und ≤ 10 >10

≥ 1 und ≤ 6 f, m ± 0,2 ± 0,3 ± 0,5 - -

g, sg ± 0,4 ± 0,6 ± 1 - -

> 6 und ≤ 10 f, m ± 0,3 ± 0,4 ± 0,5 ± 0,6 -

g, sg ± 0,6 ± 0,8 ± 1 ± 1,2 -

> 10 und ≤ 25 f, m ± 0,4 ± 0,5 ± 0,6 ± 0,8 ± 1

g, sg ± 0,8 ± 1 ± 1,2 ± 1,6 ± 2

> 25 und ≤ 63 f, m ± 0,5 ± 0,6 ± 0,8 ± 1 ± 1,2

g, sg ± 1 ± 1,2 ± 1,6 ± 2 ± 2,4

> 63

und

≤ 160

f, m ± 0,8 ± 1 ± 1,2 ± 1,4 ± 1,6

g, sg ± 1,6 ± 2 ± 2,4 ± 2,8 ± 3,2

> 160

und

≤ 400

f, m ± 1 ± 1,2 ± 1,5 ± 1,8 ± 2

g, sg ± 2 ± 2,4 ± 3 ± 3,6 ± 4

> 400 f, m ± 1,6 ± 2 ± 2,2 ± 2,5 ± 3

g, sg ± 3,2 ± 4 ± 4,4 ± 5 ± 6

4.4 Toleranzen an den Winkeln

Qualität

Länge des kürzeren Schenkels des Winkels

≥ 1 und ≤

6

> 6 und ≤

10

> 10 und

≤ 25

> 25 und

≤ 63

> 63

und

≤ 160

> 160

und

≤ 400

> 400

und

≤ 1000

> 1000

und

≤ 2500

f ± 1° ± 1° ± 30’ ± 30’ ± 20’ ± 10’ ± 5’ ± 5’

m ± 1° 30’ ± 1° 30’ ± 50’ ± 50’ ± 25’ ± 15’ ± 10’ ± 10’

G, sg ± 3° ± 3° ± 2° ± 2° ± 1° ± 30’ ± 20’ ± 20’

4.5 Unsaubere Stellen

Unter Grat versteht man genauer einen axialen Grat, d.h. der Grat, der in Richtung des Abgratschnitts entsteht.

Unsaubere Stelle an der Achse

Diese Stelle darf höchstens 1/10tel der Dicke der gestanzten Teils betragen: h ≤ 0,1 . t

axiale Gratbildung

ausgeschnittenes Teil



5 Allgemeintoleranzen für das Biegen Gemäß NF E 02-352 normale Klasse:

BEMERKUNG: Die Norm berücksichtigt keine Dicke, die mehr als 10mm beträgt. Standardmäßig

entsprechen daher die Toleranzen für Teile, die dicker sind als 10 mm, den Toleranzen die gleich 10mm

dick sind.

5.1 Rechtwinklige Abstände

Toleranzklasse Zulässige Abstände für alle

Maßbereiche

Schmal (e) ± 1°

Normal (n) ± 1,5°

Breit (l) ± 2°

5.2 Höhe eines gebogenen Randes

Nennmaßbereich Toleranzklasse

Maximal zulässige Abstände für die Höhe bei folgendem Dickenbereich

Von 0,1 bis

0,35

Über 0,35 bis

1

Über 1 bis

3

Über 3 bis

6

Über 6

bis10

1 bis 6

e ± 0,15 ± 0,15 ± 0,20 - -

n ± 0,30 ± 0,30 ± 0,40 - -

l ± 0,60 ± 0,60 ± 0,80 - -

Über 6 bis 10

e ± 0,15 ± 0,15 ± 0,20 ± 0,30 -

n ± 0,30 ± 0,30 ± 0,40 ± 0,60 -

l ± 0,60 ± 0,60 ± 0,80 ± 1,20 -

Über 10 bis 25

e ± 0,20 ± 0,20 ± 0,25 ± 0,30 ± 0,40

n ± 0,40 ± 0,40 ± 0,50 ± 0,60 ± 0,80

l ± 0,80 ± 0,80 ± 1,00 ± 1,20 ± 1,60

Über 25 bis 63

e ± 0,25 ± 0,25 ± 0,30 ± 0,35 ± 0,40

n ± 0,50 ± 0,50 ± 0,60 ± 0,70 ± 0,80

l ± 1,00 ± 1,00 ± 1,20 ± 1,40 ± 1,60

Über 63 bis 160

e ± 0,30 ± 0,30 ± 0,35 ± 0,35 ± 0,50

n ± 0,60 ± 0,60 ± 0,70 ± 0,70 ± 1,00

l ± 1,20 ± 1,20 ± 1,40 ± 1,40 ± 2,00

Über 160 bis 500

e ± 0,35 ± 0,35 ± 0,40 ± 0,40 ± 0,50

n ± 0,70 ± 0,70 ± 0,80 ± 0,80 ± 1,00

l ± 1,40 ± 1,40 ± 1,60 ± 1,60 ± 2,00



5.3 Zulässige Abstände am äußeren Rand zwischen zwei gebogenen Rändern

Nennmaßbereich Toleranzklasse

Zulässige Abstände für folgende Dickenbereiche

Von

0,1

bis

0,35

Über

0,35

bis 1

Über 1

bis 3

Über 3

bis 6 Über 6 bis10

1 bis 6

e ± 0,20 ± 0,20 ± 0,25 - -

n ± 0,40 ± 0,40 ± 0,50 - -

l ± 0,80 ± 0,80 ± 1,00 - -

Über 6 bis 10

e ± 0,20 ± 0,20 ± 0,25 - -

n ± 0,40 ± 0,40 ± 0,50 - -

l ± 0,80 ± 0,80 ± 1,00 - -

Über 10 bis 25

e ± 0,25 ± 0,25 ± 0,25 ± 0,35 -

n ± 0,50 ± 0,50 ± 0,50 ± 0,70 -

l ± 1,00 ± 1,00 ± 1,00 ± 1,40 -

Über 26 bis 63

e ± 0,30 ± 0,30 ± 0,30 ± 0,40 ± 0,45

n ± 0,60 ± 0,60 ± 0,60 ± 0,80 ± 0,90

l ± 1,20 ± 1,20 ± 1,20 ± 1,60 ± 1,80

Über 63 bis 160

e ± 0,35 ± 0,35 ± 0,40 ± 0,45 ± 0,60

n ± 0,70 ± 0,70 ± 0,80 ± 0,90 ± 1,20

l ± 1,40 ± 1,40 ± 1,60 ± 1,80 ± 2,50

Über 160 bis 400

e ± 0,40 ± 0,40 ± 0,45 ± 0,50 ± 0,70

n ± 0,80 ± 0,80 ± 0,90 ± 1,00 ± 1,40

l ± 1,60 ± 1,60 ± 1,80 ± 2,00 ± 2,80

Über 400 bis

1000

e ± 0,50 ± 0,50 ± 0,60 ± 0,75 ± 0,90

n ± 1,00 ± 1,00 ± 1,00 ± 1,50 ± 1,80

l ± 2,00 ± 2,00 ± 2,00 ± 3,00 ± 3,50

Über 1000 bis

3000

e - ± 0,80 ± 1,00 ± 1,50 ± 2,00

n - ± 1,70 ± 2,00 ± 3,00 ± 4,00

l - ± 3,50 ± 4,00 ± 5,00 ± 6,00

6 Allgemeintoleranzen für Schweißkonstruktionen

6.1 Allgemeintoleranzen für Längenmaße

Gemäß EN ISO 13920-B: (http://www.tmf.de/bilder/Toleranzen.pdf)

Toleranzklasse

Nennmaße

2 bis

30

> 30

bis

120

> 120

bis

400

> 400

bis

1000

> 1000

bis

2000

> 2000

bis

4000

> 4000

bis

8000

> 8000

bis

12000

>

12000

bis

16000

>

16000

bis

20000

>

20000

Toleranzen

A

± 1

± 1 ± 1 ± 2 ± 3 ± 4 ± 5 ± 6 ± 7 ± 8 ± 9

B ± 2 ± 2 ± 3 ± 4 ± 6 ± 8 ± 10 ± 12 ± 14 ± 16

C ± 3 ± 4 ± 6 ± 8 ± 11 ± 14 ± 18 ± 21 ± 24 ± 27

D ± 4 ± 7 ± 9 ± 12 ± 16 ± 21 ± 27 ± 32 ± 36 ± 40



6.2 Allgemeintoleranzen für Winkelmaße

Gemäß EN ISO 13920-B:

Toleranzklasse

Nennmaße

Bis 400 > 400 bis 1000 > 1000

Toleranzen

A ± 20’ ± 15’ ± 10’

B ± 45’ ± 30’ ± 20’

C ± 1° ± 45’ ± 30’

D ± 1° 30’ ± 1° 15’ ± 1°

Berechnete und aufgerundete Toleranzen (en mm/m) 1)

A ± 6 ± 4,5 ± 3

B ± 13 ± 9 ± 6

C ± 18 ± 13 ± 9

D ± 26 ± 22 ± 18

1) Der in Millimeter/Meter angegebene Wert muss mit dem Wert (in Meter angegeben) des kleinsten

Schenkels des Winkels multipliziert werden.

6.3 Allgemeintoleranzen für Rechtwinkligkeit, Ebenheit und Parallelität

Gemäß EN ISO 13920-F:

Toleranzklasse

Nennmaße

> 30

bis 120

> 120

bis 400

> 400

bis

1000

> 1000

bis

2000

> 2000

bis

4000

> 4000

bis

8000

> 8000

bis

12000

>

12000

bis

16000

>

16000

bis

20000

>

20000

Toleranzen

E 0,5 1 1,5 2 3 4 5 6 7 8

F 1 1,5 3 4,5 6 8 10 12 14 16

G 1,5 3 5,5 9 11 16 20 22 25 25

H 2,5 5 9 14 18 26 32 36 40 40

7 Kugelstrahlen

Die Qualität des Kugelstrahlens ist wie folgt:

- Reinheit oder Reinheitsgrad von Ds 2 ½ oder Sa 2 ½ (ISO 8501-1)

- Rauheit der Klasse „mittel“ (NF EN ISO 8503)

8 Messangaben

8.1 Strahlbrenngeschnittene oder mit Laser zugeschnittene Teile

Die Messungen müssen auf Schnittflächen durchgeführt werden, die frei sind von Oxyden und sich außerhalb

der mangelhaften Bereiche befinden. Die Kanten müssen regelmäßig und sauber sein.



8.2 Gestanzte Teile

Während der Herstellung unterliegt ein gestanztes Werkstück standardmäßig Verformungen (siehe

nachstehendes Schema).

Die Messungen sollten daher in der „Nicht deformierten ZONE“ durchgeführt werden.

Zone ohne Verformung

Schema eines gestanzten Werkstücks

8.3 Winkelmessungen

8.3.1 Höhe eines gebogenen Randes

Der zu messende Bereich sollte sich höchstens 5 mm von dem Bereich, der von der Verformung der Biegung

betroffen ist, befinden (siehe nachstehendes Schema).

Anders gesagt sollte die Messung zwar so nah wie möglich an der Biegung, aber dennoch außerhalb des

gebogenen Bereichs durchgeführt werden, da dies das Ergebnis fälschen würde.

MESSBEREICH der Höhe eines gebogenen Randes

Länge oder Durchmesser

obere Verformungszone

Gratbildung

Untere

Verformungszone

Stä

rke

des

Tei

ls

Messungsbereich

Höhe



8.3.2 Abstand zwischen 2 gebogenen Rändern

Hier gilt dasselbe wie für die Messung der Höhe eines gebogenen Randes: die Messung soll an der Biegung,

aber außerhalb des verformten Bereichs stattfinden (siehe nachstehendes Schema)

MESSBEREICH des äußeren Abstands zwischen zwei gebogenen Rändern

Messungsbereich



8.4 Ebenheit

Die zu messenden Teile sollten derartige Auflagen haben, dass man eine minimale Durchbiegung des Teils

erhält (d.h. der günstigste Fall).

Die Durchbiegung wird dann zwischen der konkaven Seite („hohl“) des Teils und der Ebenheitsregel (oder

ggf dem Marmor) gemessen.

Messung des Ebenheitsfehlers: maximale Durchbiegung „f“

Ist das Lineal zur Messung der Ebenheit länger als das Teil, wird die Ebenheit des gesamten Teils gemessen.

Ist das Lineal zur Messung der Ebenheit kürzer als das Teil, wird der Fehler per Längeneinheit (Länge des

Lineals) ermittelt.

Länge des Lineals> Maße des Teils Länge des Lineals < Maße des Teils

Messtisch

Regel zur Abmessung der Ebenheit

Teil zum Prüfen

Nicht gemessen

Teil

Regel



8.5 Koaxiliatät Eine ungefähre Methode besteht darin, den Unterschied der Radien in zwei diametrale orthogonale

Richtungen zu messen; die Unterschiede xi – yi müssen der Koaxialitätstoleranz so nahe wie möglich kommen

(0,8 im nachstehenden Beispiel).

Spezifikationsbeispiel Ungefähre Methode zur Überprüfung der Koaxialitätstoleranz

Beispiel zum obigen Fall:

Es wird gemessen x1 = 31, y1 = 31,6, x2 = 31,3, y2 = 31,4

Also: |x1 - y1| = 0,6 ≤ 0,8 et |x2 - y2| = 0,1 ≤ 0,8 → Die Koaxialität ist richtig.

8.6 Symmetrie

Eine ungefähre Methode besteht darin, den Breitenunterschied in mehrere hinsichtlich zum axialen Plan

orthogonale Richtungen zu messen: die berechneten Unterschiede xi – yi müssen der Toleranz t so nahe wie

möglich kommen.

Ungefähre Methode zur Überprüfung der Symmetrietoleranz.

Verbreitung. TMA-Zulieferer für Aluminiumbleche Präsident Techn. Verantw.

Standort TMA

x Einkaufsdirektor/Zulieferung x Methoden / BE x

Finanzdirektor x Techn. Verantw.

Standort LDA

x Verantw. Info/Planung x Techn. Verantw. Standort

NEOTEC

X

Verkaufsdirektor x Techn. Verantw.

Standort RDA

x Techn. Verantw. Standort

CHELLES

X

Indiz Datum Abänderung Verfassung Überprüfung Genehmigung

1 29/07/19 Intégration GED - - -

B 08/01/08 Normative Referenz OXY SM GC DK

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