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Branchenreport

Nahrung / Verpackung

Wenn Moeller schaltet, erreicht

die Nahrungsmittelproduktion

immer ihr Tagesziel.

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Immer mehr Kunden der Nahrungsmittel-Industrie

setzen auf Technologien von Moeller.

Erfahren Sie warum.

„Das habe ich im Gefühl!“ Wenn es darum geht, die Koch-dauer für das Frühstücksei zu bestimmen, mag dieser Spruch durchgehen; in der heutigen Nahrungsmittelindustrie hat er nichts zu suchen. Hier ist äußerste Präzision bei der Durchfüh-rung und Abstimmung aller Abläufe unverzichtbar. Dabei spielen elektronische Ausrüstungen von Moeller eine Schlüs-selrolle. Unsere Lösungen sind international gefragt, wo immer es auf Genauigkeit, Schnelligkeit und Flexibilität in allen Schritten der Nahrungsmittelproduktion ankommt. Warum das so ist, zeigen wir Ihnen in dieser Broschüre am Beispiel wichtiger Stufen des Backprozesses.

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1. Zuteilung von Kompo-nenten aus Vorratsbe-hältern: Um den Durchsatz zu steigern, werden heute gleichzeitig mehrere Kom-ponenten an verschiede-nen Stationen gewogen und dosiert. Diese Vor-gänge stellen an die Spei-cherprogrammierbare Steuerung hohe Anforde-rungen. Moeller fasst Steu-erung, Bedienung und Anzeige in einem kompak-ten Gerät zusammen. Der-artige Geräte bieten wir auch PC-basiert an.

2. Teig kneten: Während des Teigknetens sind die Moto-ren besonders starken Belastungen ausgesetzt. Moeller bietet Schütze, Schalter, Sicherungen und Motorstarter, mit denen sich Motoren auch unter extrem schwierigen Bedin-gungen sicher beherrschen lassen. Dank unserer Geräte sind Ihre Maschinen von lokalen Schmelzsicherun-gen unabhängig – ein Mehr an Sicherheit, auf das Sie in vielen Ländern besser nicht verzichten sollten.

3. Backen in Backshops und Backstraßen: Dezentrali-sierte Backprozesse erfor-dern besonders übersicht-liche und auf Anhieb verständliche Bedienkon-zepte. Moeller hat hierfür die richtigen Geräte.

4. Frosten von Backwaren: Eine intelligente Kühlungs-regelung hat erheblichen Einfluss auf die Produkt-qualität und hilft, in gro-ßem Umfang Energie zu sparen. Moeller verfügt über das erforderliche Know-how und stellt alle zugehörigen Komponen-ten bereit.

5. Verpacken: Verschiedene Produkte erfordern unter-schiedliche Verpackungen. Deshalb müssen sich Ver-packungsmaschinen rasch umrüsten lassen. Moeller bietet für diesen Vorgang ein durchgängiges Soft-ware-System und die pas-senden Hardware-Kompo-nenten.

6. Transport: Um die vielfälti-gen Transportaufgaben während der Herstellung und nach der Verpackung zu bewältigen, werden ausgedehnte, motorisch angetriebene Einrichtun-gen verwendet, zu denen meist auch Rollenbänder gehören. Für ihre Steue-rung bietet Moeller neue dezentrale Lösungen, die sich flexibel an jede Pro-duktionsumstellung an passen.

7. Energieversorgung: Die Back- und Trocknungs-prozesse erfolgen meist mit Widerstandsöfen. Deren Energiebedarf ist auch bei sehr effizienter Auslegung enorm. Für den Schutz und die Überwa-chung dieser Öfen bietet Moeller kommunikations-fähige Leistungsschalter. Mit diesen Geräten ist die Energieversorgung immer transparent. Und sie eröff-nen neue Möglichkeiten der Fernparametrierung sowie der zentralen Über-wachung.

8. Elektronische Dokumen-tation: Das manuell ge-führte Produktionstage-buch ist passé: Mit den Dokumentationstechnolo-gien von Moeller lässt sich die Produktion lückenlos zurückverfolgen. So kön-nen Sie aus den Maschi-nen-Automatisierungsge-räten alle Daten gewinnen, die Sie benötigen, um die steigenden Anforderungen der Lebensmittelbehörden zu erfüllen. Wir zeigen Ihnen, wie Sie auch die letzten Produktionsinseln in die elektronischen Steu-erungssysteme einbinden.

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Wägen / Dosieren Mischen / Kneten Backen / Trocknen Kühlen / Gefrieren

Alle Prozessschritte mit Moeller Technik

optimal gestalten.

Wägen / Dosieren Mehrfach-Wägemaschinen verlangen höchste Verarbei-tungsgeschwindigkeit von der SPS. Neueste Panel-PLCs erbringen die erforderliche Leistung und bieten zusätzlich wertvolle Bedien- und Anzei-gefunktionen.

Die PC basierten Panel PLC der Baureihe XVC 600 und die PLC XC 200 bieten die höchste, heute übliche Verar-beitsungsgeschwindigkeit – somit ideal geeignet.

Mischen / Kneten Höchste Verfügbarkeit der Produktionsanlagen durch besten Motorschutz und schnellste Wiedereinschalt-bereitschaft. Maximaler Per sonenschutz z. B. beim Teig kneten.

Genaues dreipoliges Abschal-ten, sofortige Wiederein-schaltbereitschaft und Nach-start-Option für Produktions-stillstand innerhalb kürzester Zeit. Optimaler Personen-schutz, minimierter Ersatz-teilbedarf.

Backen / Trocknen Bedienung, Steuerung, Rege-lung und Kommunikation von Backöfen günstig und über-sichtlich kombiniert – für den Backshop sogar in einem Gerät.

HMI-PLC’s und Easy-Geräte bieten als universelle kom-pakte Steuersysteme die Leis-tungsfähigkeit großer PLC’s für klare, kostensparende Standardisierung und leichte Bedienpersonal-Einweisung.

Kühlen / Gefrieren Die exakte Bedienung, Steue-rung und Regelung von Kälte-anlagen erhöht die Produkti-onsqualität. In Kombination mit Fernüberwachung lassen sich die Kosten deutlich sen-ken.

Ein durchgängiges Konzept zur Automatisierung vom Bediengerät bis zum Antrieb sorgt für konstante Produkti-onsbedingungen als Voraus-setzung für Qualität und reduziert deutlich die Ener-gie- und Personalkosten.

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Verpacken Transportieren Energie verteilen Dokumentieren

Verpacken Senkung der Rüstzeiten durch clevere und zukunftsweisende Bedienung, Regelung und Steuerung von Verpackungs-maschinen.

Ein einheitliches Software-System von der Anzeige bis zum Servo erleichtert und beschleunigt die Maschinen-einrichtung für wechselnde Produkte.

Transportieren Lokale Antriebsmodule ermöglichen den platzsparen-den und bedienfreundlichen Aufbau der Transporttechnik. Das senkt die Investitionskos-ten insbesondere bei der Umrüstung von Produktions-anlagen.

Steckbare Feld-Antriebsmo-dule bis 2,2 kW werden mit dem Energie- und Datenbus gekoppelt und gut bedienbar in der Nähe des Motors auf-gebaut. Die Antriebslösung ist einfach, schnell, platzsparend und installationsfreundlich.

Energie verteilen Intelligente Leistungsschalter für den erweiterten Schutz und die zentrale Überwa-chung von Produktionsan-lagen.

Die Baureihe NZM mit dem Interface DMI erlaubt aus der Ferne komplette Parametrie-rung, Überwachung bis zur Energieberechnung sowie – auf der Basis von FDT-DTM – problemlose Integration in kundenseitige PLS.

Dokumentieren Eine Datenbank zur autarken und preiswerten Dokumenta-tion nach FDA-Regeln für aus-gewählte Produktionsbereiche reduziert die Kosten für Perso-nal und Nachrüstung.

Ersatz des manuellen Pro-duktionstagebuchs durch ein FDA-konformes Dokumenta-tions-System mit offener SQL-Datenbank. Das gestufte System ist HMI + IPC-basiert und bedienungsfrei.

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Komplexe Wäge- und Dosiertechniken

einfach und sicher bedienen.

Die Fa. Upmann Verpackungsmaschinen OHG aus dem westfälischen Rheine-Mesum gehört zu den führenden Anbietern der Branche.Ob für Knoblauchzehen in 200-Gramm-Netzen, Toastbrot in 500-Gramm-Tüten oder Kartoffeln in 25 kg schweren Raschelsäcken: Wäge- und Dosiertechniken müssen heute äußerst schnell und präzise arbeiten und sich flexibel auf neue Produkte umstellen lassen. Upmann hat dafür die passenden Anlagen – und setzt bei ihrer Steuerung auf Lösungen von Moeller.

Aktuelle Technik für präzise und schnelle Wiegevorgänge

Für die schnelle Durchführung von Verpackungsprozessen ist die richtige Wiegetechnik entscheidend. Verpackungslinien von Upmann sind deshalb mit Upmatic…-Wiegemaschinen ausge-stattet, die an jeweils bis zu vier Verpackungsmaschinen gekop-pelt werden können und je nach Typ über bis zu 12 Dosier-kanäle verfügen. Jeder Kanal enthält eine extrem genaue und schnelle Plattform-Waage: Die Wiegetoleranzen liegen bei unter 0,5 Prozent. Und das, obwohl jede Waage sich auf die unterschiedlichsten Gewichtsklassen umstellen lässt und obwohl bis zu 60 Maschinentakte pro Minute realisiert werden.

Vielseitig einsetzbare Füll- und Verschließmaschinen

Verpackt werden die abgewogenen Einheiten in Netzen, Raschelsäcken, Folien, Papiertüten oder in Kombiverpackungen wie Combisac, Vertisac und Rosapac. Diese neuartigen Netz- und Folienverpackungen verbinden eine durchsichtige Verpa-ckung mit einer halbseitig oder mittig angeordneten Beschrif-tungsfläche. Wie herkömmliche Netz- und Folienverpackungen werden sie als Endlosmaterial von der Rolle verarbeitet. Anders als bei den bereits vorgefertigten Papiertüten sind deshalb vor-bereitende Arbeitsschritte erforderlich. Sie reichen von der Abwicklung des Materials über das Verschweißen und Trennen des Folien-Halbschlauches, aus dem der Beutel erstellt wird, bis hin zum Vereinzeln der Säcke. Erst danach können sie wie die Papiertüten für die Befüllung zugeführt und geöffnet werden. Während der Befüllung wird der Sack gerüttelt. Anschließend wird er je nach Verpackungsmaterial vernäht, verschweißt oder durch einen Clip verschlossen.

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Schnell auf Kundenanforderungen reagieren mit Systemen von Moeller

All diese Maschinenfunktionen werden mit Systemen von Moeller realisiert. Zum Einsatz kommen verschiedene Steue-rungs- und Antriebssysteme, darunter die neueste Ausrüs-tungsgeneration HMI-PLC der Baureihe XVC …* und die I/O-Inseln der Baureihe XI/ON*.

Einfach und sicher bedienen

Die Bedienung erfolgt über Touchscreens. In den USA und Asien ist diese Praxis bereits weit verbreitet. Auf dem Screen werden die anwählbaren Funktionen in ihrer Abhängigkeit vom Maschinenzustand grafisch übersichtlich dargestellt. Dynamische Warn- und Hinweismeldungen werden ebenso angezeigt wie Sollwerte mit den zugehörigen unteren und oberen Grenzwerten. Der Bediener erfasst auf einen Blick alle wichtigen Informationen und wird Schritt für Schritt geführt. So ist neues Bedienpersonal bereits nach kurzer Einarbeitungs-zeit einsatzbereit, während gleichzeitig die Gefahr von Fehlbe-dienung auf ein Minimum reduziert wird. „Touch-Panel ermöglichen uns eine wesentlich schnellere Reaktion und eine leichtere Umsetzung der Kundenforderungen in Bezug auf Bedienung und Parametrierung“, sagt Martin Brümmer, mit-verantwortlich für die Steuerungstechnik im Hause Upmann.

Fazit

Die einfache Bedienphilosophie geht auf: Die guten systemi-schen Eigenschaften der Automatisierungsgeräte von Moeller ermöglichen eine schnelle und einfache Realisierung der hohen technischen Anforderungen an die Verpackungsma-schine. Die Bedienung über Touch-Panel ist einfach und sicher.

* Die Steuerung HMI-PLC XVC und das Remote I/O System XI/ON sind Produkte der Moeller Tochter Micro Innovation GmbH.

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Einfache Teigknetmaschinen nutzten bereits römischen Großbäckereien um 400 n. Chr. Diosna, ein führendes Unternehmen für Bäcke-rei-Maschinen in Europa, stellte seinen ersten Teig-Hubkneter im Jahr 1911 vor. Teigknetma-schinen verkürzen die Zeit zum Reifen des Teigs. Teig erwärmt sich beim Kneten durch Reibung um etwa 1K/min., daher sind kurze Teigknetzei-ten vorteilhaft. Diosna setzt heute bei seinen innovativen Knetmaschinen auf ebensolche Komponenten von Moeller.

Das Unternehmen

Die DIOSNA Dierks & Söhne GmbH wurde vor über 120 Jahren in Osnabrück als Maschinenbau- Unternehmen gegründet und stellt heute sowohl Maschinen für die Bäckerei- und Lebens-mittelindustrie als auch solche für die Pharma- und Chemie-industrie her. Zwei Übernahmen markieren den Weg zu einem führenden Unternehmen für Bäckerei-Maschinen in Europa: 1994 die Übernahme von OASE Pumpen Wübker Söhne GmbH & Co und 2001 die Übernahme der BOKU Maschinen-fabrik GmbH.

Kurze Reifezeiten: Maschinen kneten Teig

Bei den Mischern wird verfahrenstechnisch unterschieden zwi-schen Rührern für Flüssigkeiten, also hochviskose Medien, und Knetern für niedrig viskoses Mischgut. Die heute relevanten Teigkneterarten sind Spiral-, Wendel-, Hub- und Exzenter-Schnecken-Kneter für das kontinuierliche Kneten. Wie bei Maschinen üblich, besteht die elektrische Ausrüstung eines modernen Kneters aus einer Steuerung, die im Schaltraum der Maschine oder in einem separaten Schaltschrank eingebaut ist, sowie Bedien-/Anzeigegeräten und der Sensorik. Jede Steue-rung benötigt für ihre Funktion Schutzgeräte, so Motorschutz-schalter – hier PKZ – und Leistungsstellglieder wie Motorschütze für die Antriebe. Der Hauptantrieb eines Kneters, respektive Knetarms, ist in der Standard-Ausführung für zwei Drehzahlen ausgelegt. Angefahren wird grundsätzlich über Y/D- Schaltung in niedriger Drehzahl, um beim Start ein hohes Drehmoment bereit zu stellen. Somit benötigt der Hauptantrieb jeweils vier Motorschütze. Diosna setzt hierbei auf die Baureihe DILM von Moeller, die nun in einer neuen Generation vorliegt und kom-plett überarbeitet wurden. Die zwei Hilfsantriebe für Bottich und Hydraulikpumpe werden direkt gestartet, benötigen also zwei weitere Motorschütze.

Leistungsstarke Misch- und Knet maschinen

anwenderfreundlich auslegen.

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Next Generation – xStart Leistungsschütze

xStart Leistungsschütze der neuesten Generation zeichnen sich durch äußerst niedere Spulen-Verlustleistungen, kom-pakte und identische Abmessungen für AC/DC-Versionen und durchgängiger DC-Ansteuerbarkeit mit 24V 50mA aus. Das optimiert einerseits den Schaltraumbedarf und anderer-seits muss weniger Wärme aufwendig durch Lüfter oder Klima geräte abgeführt werden. Bei xStart-Schaltgeräten wird die klassische Verdrahtung durch steckbare Haupt- und Steuerstromverbindungen ersetzt. Während Motorstarter bislang aufwendig über Leitungen oder Brücken zwischen Motorschutzschalter und Schütz verbunden wurden, wird der Kontakt nun von mechanischen Steckmodulen hergestellt – sie verbinden Motorschutzschalter und Schütze zu stabilen Einheiten.

Lasttrennschalter bieten Flexibilität

Die Hauptschalterfunktion mit NOT-HALT-Funktion gemäß IEC/EN60204-1, VDE 0113 Teil1, übernehmen je nach Maschinenleistung Moeller Lasttrennschalter P5 bzw. T6. Unter Anwendung des Unterspannungsauslösers mit zwei integrierten voreilenden Hilfsschaltern werden beim Ausschal-ten des Schalters sämtliche Haupt- und Hilfsschalterkreise spannungsfrei geschaltet. Das in den Leistungsschaltern bewährte Sprungschaltsystem sorgt bei den Lasttrennschaltern für sicheres Schalten unter Last. Dabei lässt sich der Schalter senk- oder waagerecht in den Schaltschrank einbauen und mit Hilfe eines ergonomisch gestalteten Türkupplungsdrehgriffs gut schalten. Mit dem Seitenwandantrieb ist zudem der Schal-ter wahlweise von der linken oder rechten Seite zu betätigen. Darüber hinaus bietet die vielfältige Anschlusstechnik für Rundleiter mit und ohne Kabelschuh, lamellierte Kupferbän-der oder Kupferschienen eine hohe Flexibilität und Wirtschaft-lichkeit - entsprechend der verschiedenen Leistungsklassen der Teigknetmaschinen.

Fazit

Laut Dr. Theo Koch, Leiter Vertrieb Diosna, ist die Knettechnik beim rationellen Backen ein wesentlicher Faktor: „Kneten war früher harte Arbeit. Dies übernehmen heute Maschinen, sie steigern außerdem die Qualität. Wir setzen bei unseren Pro-zesslinien und Einzelknetern Komponenten von Moeller ein, weil wir hierfür eine gleichermaßen innovative, robuste wie zuverlässige Technik benötigen. DIOSNA entwickelt seine Maschinen unter Berücksichtigung der Kundenbedürfnisse kontinuierlich weiter. DIOSNA-Maschinen setzen neue Maß-stäbe und entsprechen dem State of the Art, alle eingesetzten Komponenten sollen diesem Anspruch ebenfalls genügen.“

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Der zunehmend schärfere Wettbewerb im Bäckerhandwerk stellt an kleine und mittlere Marktteilnehmer neue Anforderungen. Um sich zu behaupten, müssen sie ihre Prozessabläufe zunehmend automatisieren. Einen hohen Stel-lenwert hat dabei die Senkung der Energiekos-ten durch Rationalisierungen im Backprozess. Hier helfen Technologien von Moeller, Energie effizienter zu nutzen und die Wärme, die wäh-rend des Backens entsteht, für andere Anwen-dungen verfügbar zu machen.

Das Unternehmen:

Die Karl Heuft GmbH, ein seit über 160 Jahren bestehendes Familienunternehmen mit Sitz in Bell, Vulkaneifel, verzeichnet seit Jahren einen stetigen Aufwärtstrend im Bereich Backofen-bau und Backsysteme. Die Herstellung von Backwaren gehört zu den energieintensivsten Fertigungsprozessen. Heuft bietet technische Möglichkeiten, die Leistungsfähigkeit der Betriebe zu erhöhen, so eine verbesserte Ofenkonstruktion, eine opti-mierte Ofenbeschickung oder Maßnahmen zur Wärmerückge-winnung. Vor einiger Zeit entstand ein neues Wärmeverbund-system, das die Abwärme der Backöfen nutzt und den Bedarf an Produktionswärme reduziert.

Heizen mit Abwärme aus dem Backofen

40 bis 60 Prozent des Energieverbrauchs einer Bäckerei entfal-len auf den Backofen. Wer seine Energiekosten reduzieren will, muss also hier ansetzen. Dabei zeigt sich: Nicht der eigentliche Backvorgang fordert am meisten Energie. Denn die aufgeheizte Wärme geht auf vielen anderen Wegen wieder verloren: durch die fertigen Backwaren, durch Abstrahlung an die Umgebung und durch Schwaden und Rauchgas im Kamin.Wie lassen sich die Wärmeströme, die den Backofen verlassen, für andere Anwendungen nutzen, beispielsweise für die Erwär-mung von Brauchwasser oder für die Gebäudeheizung? Eine Möglichkeit ist die Übertragung der beträchtlichen Restwärme durch einen Thermoöl/Wasser-Wärmetauscher in einen Puffer-speicher. Die Wärme im Rauchgas des Brenners lässt sich durch einen Abgaswärmetauscher auf Heizungs- oder Brauchwasser übertragen. Allein durch die getrennte Abführung von Rauch-gas und Schwaden lassen sich etwa bei Thermoöl-Backöfen 33 Prozent der zugeführten Energie zurückgewinnen.

Die Energiekosten beim Backprozess

minimieren.

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Wärmeverbundsystem für mehr Effizienz

Für das Wärmeverbundsystem von Backöfen empfiehlt Moeller die Steuerung HMI-SPS XVC-100* und das fein gestufte, dezentrale Remote I/O System XI/ON*. Die HMI-SPS überwacht und regelt ständig die Temperatur in allen Anla-genkomponenten. Bei Bedarf schaltet sie auch außerhalb der Backzeit den Thermoöl-Heizkessel zu. Die Anlage lässt sich individuell an die spezifischen Gegebenheiten des Betreibers anpassen. Das gilt für die einzugebenden Anlagenparameter, für die Sollwerte sowie für die aktuellen Tagesdaten und Schaltzeiten. Via SPS-Schnittstelle lassen sich alle Anlagen-komponenten vernetzen und zu einem intelligenten Energie-management ausbauen. Mittels einzelner Komponenten wie Schwadenkondensator, Rauchgaswärmetauscher und Puffer-speicher wird das Wärmverbundsystem individuell für die Kunden zusammengestellt.

Betriebskosten sparen mit HMI-SPS XVC-100*

Die HMI-SPS übernimmt die komplette Temperaturregelung des Pufferspeichers. Das Textdisplay zeigt alle Temperaturen und Betriebszustände an. Eingaben sind über eine geschützte Folientastatur möglich. Zu den Funktionen gehören außerdem eine passwortgeschützte Bedienerebene für Servicetechniker, eine Tages- und Wochenschaltuhr sowie die Wahlmöglichkeit zwischen Automatik und manuellen Betrieb. Der Thermoöl-heizkessel lässt sich auch außerhalb der Backzeiten regulieren. Ansteuern lassen sich darüber hinaus die Warmwasser-Zirkula-tionspumpe sowie bis zu fünf außentemperaturgeregelte Heizkreise mit Nachtabsenkung und Urlaubsfunktion. Für die Anpassung des Wärmeverbundsystems an die Heizung stehen verschiedene Heizkurven zur Wahl.

easy: die Alternative für Shop-Backöfen

easy in Verbindung mit MFD-Titan bietet die Bedienung, Anzeige, Steuerung und Regelung von Backöfen in einem kompakten Gerät. Damit ist das Steuerrelais für kleinere Back-shops eine kostengünstige Alternative zu SPS. Erfasst werden die Temperatur pro Heizzone (bis 4), die Betriebsart (Hand/Auto), die Beleuchtung und der Dampfaustritt über ein Ventil.

Fazit

Mit Steuerungstechnik von Moeller können kleine und mitt-lere Backbetriebe ihre Energiekosten pro Backeinheit so weit senken, dass sie es auch mit industriellen Großbäckereien auf-nehmen.

* Die Steuerung HMI-SPS XVC-100 und das Remote I/O System XI/ON sind Produkte der Moeller Tochter Micro Innovation GmbH.

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Knusprige Backwaren zu allen Zeiten, auch an Wochenenden und Feiertagen: Das kann die Bäckerei um die Ecke nur deshalb anbieten, weil ihre vorproduzierten Teiglinge bei niedrigen Temperaturen lange frisch bleiben. Ungermann ist einer der führenden Anbieter moderner Bäckerei-Kältetechnik. Gesteuert und automati-siert wird sie mit Lösungen von Moeller.

Das Unternehmen

Die Wolfram Ungermann Systemkälte GmbH und Co. KG mit Hauptsitz in Wetter (Ruhrgebiet) entwickelt und produziert Kältetechnik für Anwendungen in Handwerk, Gewerbe und Industrie. Zu den Kunden zählen neben Bäckereien auch medi-zinische Labors, Gastronomiebetriebe und Unternehmen ver-schiedener Branchen. Die Systeme sind auf dem neuesten Stand der Technik und entsprechen strengsten Hygieneanforderungen.

Kältetechnik für Frische und Vielfalt

Auf moderne Kältetechnik sind Backereibetriebe heute genauso angewiesen wie auf Backöfen: Nur so können sie das reichhaltige Sortiment an frischen und qualitativ hochwertigen Backwaren anbieten, das ihre Kunden erwarten. Mit einer Anlage aus Gärautomaten, Schnellabkühlraum und Tiefkühllager kann eine Bäckerei jede erdenkliche Bestellung rechtzeitig und in konstant hoher Qualität bedienen. Die Teig-linge werden zunächst in größeren Mengen vorproduziert und im Schockfroster innerhalb von 20 Minuten von + 25 °C auf eine Kerntemperatur von – 7 °C gekühlt. Anschließend werden sie in Tiefkühl-Lagereinrichtungen bei –10 °C und einer relativen Luftfeuchtigkeit von 95 % verwahrt. Bei Bedarf werden sie automatisch wieder aufgetaut und langsam gegart. Danach stehen sie abbackbereit zur Verfügung. Während der Garphase ist eine exakte Steuerung der Temperatur- und Feuchtigkeits-kurve entscheidend für Geschmack und Haltbarkeit. Mit einer optimal eingestellten SPS von Moeller sorgen die Betriebe für bestmögliche Qualität und Frische.

Tiefgefrieren – mit Moeller

Automatisierung.

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Automatisierungsaspekte:

„Eine wichtige Aufgabe der PLC ist die Steuerung der Kälte-maschine über den Frequenzumrichter aus der Baureihe DV, der einen energieeffizienten Betrieb ermöglicht. Bei gleicher Leistung sind so Energieeinsparungen bis zu 30 % möglich. Softwareregler stellen sicher, dass exakt die erforderliche Temperatur erzeugt wird, was zusätzlich Kosten reduziert. Die genaue Temperaturregelung innerhalb der Zelle vermin-dert außerdem Temperaturdifferenzen zwischen Verdampfer und Umgebung, was sich positiv auf die Produktqualität aus-wirkt, weil die Teiglinge bei optimaler Luftfeuchtigkeit lagern.Für die Vor-Ort-Bedienung direkt an den Gärautomaten wur-den von Ungermann spezielle Bedien- und Anzeigeeinheiten entwickelt, mit denen der Bäcker die Gärkurven eingeben und jederzeit den Status des Gärprozesses abrufen kann. Dieses Bediengerät wurde selbstverständlich in das Automa-tisierungskonzept aufgenommen und angekoppelt.“

Automatisierungslösung mit Fernzugriff

Ungermann und Moeller haben auf Basis bewährter Moeller Technologien ein flexibles Steuerungskonzept ausgearbeitet. Damit ist es erstmals möglich, die Inbetriebnahme aller Gärau-tomaten komplett von der Unternehmenszentrale in Wetten aus durchzuführen, ohne dass ein Service-Techniker den Kun-den vor Ort aufsuchen müsste. Per Fernzugriff können jetzt auch alle Gärautomaten über einen zentralen Service-PC in Wetten gesteuert werden. Überschreitet ein Automat einen bestimmten Toleranzbereich, erhalten die Service-Techniker von Ungermann eine Warnung. Daraufhin passen sie die Maschinenparameter entweder selbst an, oder sie informieren den Anlagenbetreiber.

Fazit

Durch die Verbindung aus Kältetechnik und Automatisierung auf dem neuesten Stand der Technik kann Ungermann den Kunden ein hohes Maß an Verfügbarkeit zu wirtschaftlichen Preisen bieten. Stillstandszeiten werden durch rasche Ferndia-gnose und Fernwartung minimiert. Die Frequenzregelung der Kältemaschinen ermöglicht eine optimale Leistungsanpassung. Für die Bäckereibetriebe bedeutet das: Sie bezahlen nur für die Kälte, die sie tatsächlich benötigen. Auf diese Weise erreichen sie Einsparungen an ihren Energiekosten von bis zu 30 % und steigern gleichzeitig die Qualität ihrer Backwaren.

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Wer beispielsweise Mehl oder Zucker in größe-ren Mengen transportieren muss, der spart eine Menge Zeit, wenn die einzelnen Beutel zu Sammelverpackungen zusammengefasst sind. Fawema baut Sammelpacker, die solche größe-ren Packungseinheiten erstellen. Diese Maschi-nen müssen sich auf die unterschiedlichsten Beutelgrößen und Sammelanordnungen um-stellen lassen. Die Steuerung von Moeller sorgt dafür, dass dies schnell, sicher und ohne großen Aufwand geschieht.

Das Unternehmen

Die Fawema Maschinenfabrik GmbH & Co KG ist ein weltweit agierendes Unternehmen im Verpackungsmarkt. Das Programm des Maschinenbauers aus Engelskirchen-Ründeroth bei Köln reicht von der Herstellung und Zuführung der Verpackung über das Dosieren, Abfüllen und Verschließen bis hin zum Erstellen von Sammelverpackungen. Abgefüllt und verpackt werden tro-ckene Produkte mit unterschiedlicher Konsistenz, beispielsweise Mehl, Zucker, Waschpulver oder Holzkohle. Die Verpackungs-größen reichen von 100-Gramm-Beuteln bis hin zu 25-Kilo-Säcken.

Sammelpacker

Sammelpacker fassen einzelne Standbodenbeutel zu Sammelpa-ckungen zusammen. Zur Stabilisierung wird die Anordnung von einer Schrumpffolie oder einem Kraftpapier zusammengehalten.Die Zahl und Größe der Beutel, die zu Sammelpackungen zusammengefasst werden sollen, ist in aller Regel häufigen Wechseln unterworfen. Deshalb benötigen die Kunden Maschi-nen, die sich auf die unterschiedlichsten Sortierungen einstellen lassen. Besonders flexibel hinsichtlich Sammelanordnung und Beutelgröße ist der Fawema-Schrumpffoliensammelpacker vom Typ UP/3P. Damit stellen die Endkunden ihre Formate bei deut-lich reduzierten Rüstzeiten rasch um und erhöhen so die Ver-fügbarkeit der vorgeschalteten Verpackungsmaschinen. Zudem verbessern die Packer die Palettierbarkeit der Sammelgebinde durch Umfalten der so genannten HL-Verschlüsse. Flexibilität und Leistung werden durch Servotechnologie und ein als Sam-melkammer eingesetztes Stollenband gesteigert. Um eine hun-dertprozentige Kontrolle der Beuteleingabe sicherzustellen, wird die Gebindesammlung in eine Vor- und eine Hauptsamm-lung aufgeteilt.

Sammelpack-Maschinen rasch auf

wechselnde Beutelgrößen umstellen.

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PackagingMachine

SAFETY GATE 4OPEN

Touch-Display-Steuerung für raue Industrieeinsätze

Beim Steuerungskonzept des Sammelpackers setzt Fawema auf Lösungen von Moeller: Es besteht aus einer Touch-Display-Steuerung MC-HPG300* und dem Engineering-Tool EPAM*. Diese Kombination deckt alle Anforderungen an Visualisierung, Bedienung, Rezeptur und Formatverwaltung ab. Konstruiert ist sie als Multiachssystem mit fünf Servoachsen sowie zwei Fre-quenzumrichtern. Die E/A-Ebene realisiert Fawema bereits seit längerem durch Remote-I/O-System WinBloc* von Moeller.

Problemlos kommunizieren mit Servo-Antriebs-System

Bei der Entscheidung für MC-HPG300* gab die verblüffend einfache Kommunikation zum Servo-System den Ausschlag: Sowohl die Steuerung MC-HPG300* als auch der Achs-Control-ler arbeitet mit VxWorks-Betriebssystem und CodeSys-Laufzeit. Der Datenaustausch zwischen beiden Systemen erfolgt via Ethernet-TCP/IP über den integrierten 3S-SymArti-Treiber. Eine zusätzliche Zeile für den Programmiercode ist nicht erforderlich.

Fernwartung inklusive

Auch eine Fernwartung ist ohne Weiteres möglich. Sie erfolgt über den Web-Server und den FTP-Server-on-Board von MC-HPG300*. Der Webzugang ist dank WEB-EPAM* ohne Mehr-aufwand über die einmal erstellte Visualisierung möglich. Diese wird in jedem Java-Browser 1:1 wiedergegeben und lässt sich über Ethernet aus der Ferne bedienen. Alle Systemdaten sind auf einer Compact Flash-Karte gespeichert. Dazu zählen insbesondere Betriebssystem, Visualisierung sowie Rezepturen oder Maschinenparametersätze. Der Datenzugriff ist über den integrierten FTP-Server unbeschränkt möglich.

Fazit

Mit den Steuerungstechnologien von Moeller lassen sich die Sammelpacker von Fawema besonders schnell und sicher auf die unterschiedlichsten Sortierungen umstellen. Die Fernwar-tung ist via Web-Server und FTP-Server möglich. So kann Fawema den Kunden zu wirtschaftlichen Preisen hohe Flexi-bilität bei minimierten Rüstzeiten bieten.

* Die Steuerung MC-HPG300, das Engineering Tool EPAM und das Remote I/O System WinBloc sind Produkte der Moeller Tochter Micro Innovation GmbH.

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Knusperdünner Pizzaboden, gebacken auf 400 °C heißem Vulkangestein – das war die Basis für den enormen Erfolg von Wagner. Bei der Umsetzung der Produktideen in leckere Pizzen und Wraps ist viel Technik von Moeller im Spiel.

Das Unternehmen

Die Wagner Tiefkühlprodukte GmbH deckt mit über 1.000 Mit-arbeitern inzwischen rund ein Drittel des deutschen Marktes für Tiefkühlpizzen ab. Das 1969 von dem Bäckermeister Ernst Wagner gegründete Unternehmen konzentrierte sich seit 1979 auf die industrielle Herstellung von Tiefkühlpizzen. 1985 erfand Ernst Wagner den Steinbackofen aus Vulkangestein, der bei etwa 400 °C ein schonendes Vor- und Ausbacken erlaubt. Damit begann die Erfolgsgeschichte der Wagner-Pizzen mit ihrem typischen, knusperdünnen Pizzaboden. Heute rundet die Wagner Tiefkühlprodukte GmbH mit Bio-Steinofen-Pizza, American Wraps und weiteren Spezialitäten ihr Programm ab.

Systemvorteile in der Produktion nutzen

Dank des elektronischen Motorschutzes des Motorstarters bzw. der Motor Control Unit genügt bei Wagner ein einziger Motor-startertyp für Antriebe bis 2,2 kW. Dies vereinfacht die Projektie-rung, spart Lagerkosten bei der Ersatzteilhaltung und sichert eine hohe Verfügbarkeit. Das AS- Interface dient zur Anbindung der Motor Control- und Speed Control Units an die übergeordnete Steuerung. Ein weiterer Vorteil bei den Motorstartern und Geschwindigkeitsreglern des Rapid Link-Systems ist die Möglich-keit, bei einem Stillstand der Bänder (aufgrund eines Fehlers oder des Ausfalls der SPS) den Handbetrieb zu aktivieren. In diesem Modus können auch ohne SPS über den Drehrichtungsvorwahl-schalter die Bänder leer gefahren werden.Damit ist gewährleistet, dass die produzierte Ware trotz der Stö-rung eingelagert werden kann, und unnötige Mehrkosten ver-mieden werden. Außerdem werden alle Diagnose -und Statusin-formationen, zum Beispiel AS-Interface-Fehler, Ausfall der 24 V Hilfsenergie, Links-Rechtslauf, Motorstörung, sowie der Status der beiden digitalen Eingänge über LEDs direkt am Gerät ange-zeigt.

Pizza mit Rapid Link

flexibel transportieren.

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Mehr Flexibilität durch Frequenzumrichter

Zu den genannten Vorteilen kommen, ergänzt Georg Lyttek, Projektleiter bei Wagner, die neuen Drehzahlsteller, die Speed Control Unit hinzu. Hier können bis zu vier Festdrehzahlen sowie zwei unterschiedliche Rampenzeiten zusätzlich einge-stellt werden. Die unterschiedlichen Drehzahlen benötigt man bei Wagner bei den Einschleusebändern, sowie an Steigungen oder Gefällen der Förderstrecken.

Flexibel mit dem modularen Motorstartersystem Rapid Link

Neben den Backverfahren und Rezepten ist es die im Werk eingesetzte Technik, die die gleichbleibend hohe Qualität der Endprodukte ermöglicht. In einer Abförderstrecke der Pizza-Produktion spielt das modulare Motorstartersystem Rapid Link von Moeller eine wichtige Rolle. Es sorgt für einen störungs-freien Betrieb der Transport- und Förderbänder, bietet im War-tungsfall einfache Diagnosemöglichkeiten und stellt so eine hohe Anlagenverfügbarkeit sicher. Das kommunikationsfähige System ermöglicht eine schnelle und einfache Projektierung und hohe Flexibilität im Einsatz.Um flexibel auf Kundenwünsche zu reagieren, werden in der Produktion immer wieder einfache Umstellungen ohne großen Zeitaufwand durchgeführt. Unschlagbar ist Rapid Link insbe-sondere dann, wenn Transportbänder rasch umgestellt und wieder in Betrieb genommen werden sollen. Die dezentralen Motorstarter und Drehzahlsteller von Rapid Link werden über ein Energiebussystem eingespeist, das auf einem Flachleitungskonzept basiert. Auf dieser flexiblen Stromschiene können an beliebiger Stelle per Durchdringungs-technik Lastabgangsbuchsen installiert werden. Damit ist auch ein einheitliches Drehfeld in der Anlage gewährleistet.

Fazit

Das Motorstartersystem Rapid Link ermöglicht in der Produk-tion von Wagner rasche Umstellungen bei geringem Zeitauf-wand. Transportbänder lassen sich so schneller wieder in Betrieb nehmen. Standardisierte Motorschütze vereinfachen die Projektierung und senken die Lagerkosten.

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Für ihre Pizzaproduktion am Standort Berlin betreibt die Firma Freiberger Lebensmittel unter anderem zwei elektrische Pizza-Öfen. Dabei spielen Leistungsschalter der Baureihe NZM von Moeller eine wichtige Rolle: Als intelligente Schaltgeräte integrieren sie vielfältige elektroni-sche Bauteile. Die Kommunikation erfolgt via Data Management Interface (DMI). So lassen sich die NZM-Schalter aus der Ferne parametrieren, schalten und überwachen. Diagnose-Informatio-nen erleichtern eine vorbeugende Wartung und führen im Störfall schnell zur Fehlerursache.

Das Unternehmen

Die Freiberger Lebensmittel GmbH & Co. wurde 1976 in Berlin gegründet. Heute gehört sie mit einer Jahresproduktion von 450 Millionen Stück zu den europaweit führenden Unterneh-men für die Herstellung von Tiefkühl-Pizzen. Wichtige Schritte zu diesem Erfolg waren die Erfindung der Steinofen-Pizza und die Einführung der Marke „Alberto“. Seit 1998 ist Freiberger vollständig im Besitz der Südzucker AG, Ochsenfurt, und produ-ziert an sieben Standorten in Europa..

Hohe Ofenleistung sicher schützen

Der Strombedarf von elektrisch beheizten Durchlauf-Backöfen ist naturgemäß hoch. So benötigen die von Freiberger einge-setzten Pizza-Öfen P = 450 kW. Um derartige Leistungen im Fehlerfall sicher ausschalten zu können, sind moderne Leis-tungsschalter mit einem hohen Kurzschlussausschaltvermögen erforderlich. Bei Überlast im Fehlerfall müssen die Öfen sofort abgeschaltet werden, um schwere Unfälle und Materialschäden zu verhindern. Dazu muss der maximale Bemessungsstrom des Ofens exakt eingestellt werden. Dieser Bemessungsstrom hängt in erster Linie ab von der aufzuheizenden Masse, also von der Anzahl der Pizzen im Ofen, der gewünschten Durchlaufge-schwindigkeit und der Zahl der Back-Etagen. Bei einem Kurz-schluss muss der Leistungsschalter in der Lage sein, den Pizza-Ofen innerhalb von 0,04 Sekunden abzuschalten.

Pizza-Großöfen intelligent schützen

und überwachen.

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Parametrierbare Schutzfunktion

Die Leistungsschalter der neuen NZM-Gerätereihe von Moeller entsprechen diesen hohen Anforderungen in vollem Umfang. Sie leiten die Energie zu den angeschlossenen Verbrauchern und schalten diese – etwa bei Überlast oder Kurzschluss – zuver-lässig ab. Kernstück eines jeden NZM-Geräts bildet die Auslöse-elektronik. Sie erfasst und bewertet rasch die aktuellen Ströme. Bei Überschreiten der parametrierten Auslöseschwellen wird unverzüglich eine Abschaltung ausgelöst. Damit die nicht betroffenen Anlagenteile ungestört weiterlaufen können, wer-den in Energieverteilungen zumeist ein Einspeiseschalter und mehrere Abgangsschalter hierarchisch angeordnet und in der Parametrierung selektiv aufeinander abgestimmt. Um die Inbe-triebnahme und das Abstimmen der Schalter zu vereinfachen, sind die Parameter grafisch in Form von Auslösekennlinien dar-stellbar.

Stillstände vermeiden, Energie effizient managen – auch aus der Ferne

Aus den aktuell erfassten Strömen leitet die Auslöseelektronik wichtige Betriebs- und Diagnosedaten ab. Werden Lastwar-nungen oder Überlasten identifiziert, lassen sich Maßnahmen einleiten, bevor es zu einem Anlagenstillstand kommt. Fand dennoch eine Abschaltung statt, so werden der Auslösegrund und die davor liegenden letzten Ereignisse elektronisch doku-mentiert. Das kann ein Kurzschluss sein, eine Lastwarnung, eine betroffene Phase oder eine unsymmetrische Phasenbelas-tung. So lässt sich die Störung zügig beseitigen. Die Strom- und Statuserfassung sowie die Fernschaltung der Schalter und gegebenenfalls aller angeschlossenen Motorstarter schaffen die Voraussetzungen für ein tarifoptimiertes Last- und Energie-management. Freiberger setzt außerdem ein Data Management Interface (DMI) von Moeller ein. Damit können die Stromdaten über Profibus DP aus der Ferne übermittelt werden. Sie lassen sich in Microsoft Excel übertragen und an einem Bedienpanel als genutzte Energie darstellen. Das bietet Transparenz und gene-riert Daten für weitere Budgetplanungen.Ohne weitere Projektierung ermöglicht die Bediensoftware Ferndiagnose, Stromerfassung, Fernparametrierung und Fern-steuerung aus einem FDT-fähigen Leitsystem. Bei Freiberger geschieht das über die PLS Factory Suite.

Fazit

Hans-Georg Müller, Leiter der Elektrotechnik in der Freiberger-Zentrale, Berlin: „Die Installation der NZM- Software erfolgte erstaunlich reibungslos und schnell. Die Software erleichtert uns heute täglich die Arbeit beim Überwachen der Elektro-Öfen. Da wir auf eine stets gleich bleibend hohe Qualität Wert legen, können wir mit den Leistungsschaltern NZM dafür Sorge tragen, dass dies auch so bleibt. Aus technischer Sicht sind wir damit für die Zukunft gut aufgestellt.“

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Die Europäische Union macht sich für die Rück-verfolgbarkeit von Lebensmitteln stark. Seit 2005 verlangt die EU-Richtlinie 178/2002 von den Lebensmittel-Produzenten die Rückverfolgbar-keit sowohl ihrer eigenen Produkte als auch der intern verwendeten Vorprodukte. Auch der International Food Standard IFS fordert insbeson-dere von Nahrungsmittel-Großkonzernen die Rückverfolgbarkeit von Lebensmitteln. Klöckner Hänsel Processing, Anlagen- und Systemanbieter für die Süßwarenindustrie, setzt bei seinem Wägesystem Lösungen von Moeller ein, mit denen die Kunden diese Anforderungen in vol-lem Umfang erfüllen und den damit verbunde-nen Aufwand auf ein Minimum reduzieren.

Das Unternehmen

Die Klöckner Hänsel Processing GmbH (KHP) gehört zur 1923 gegründeten Klöckner-Werke AG. KHP selbst entstand im Jahr 1980 durch Zusammenschluss mit Otto-Hänsel, Hannover, wo das Unternehmen auch heute noch seinen Firmensitz hat. Es entwickelte sich kontinuierlich weiter zu einem angesehenen Hersteller von Prozess-Anlagen für die Lebensmittelindustrie und Verpackungsspezialisten. Die innovativen Anlagen- und Verpackungstechniken kommen in den Industriezweigen Nah-rungs- und Genussmittel zum Einsatz.

Alle gesetzlichen Auflagen erfüllt

Aktuelle gesetzliche Vorschriften, aber auch Forderungen der Endkunden nach transparenter Fertigung und gleichbleibend hoher Qualität machen eine umfassende Kontrolle der Produk-tion unumgänglich. KHP setzt deshalb bei seinem neuen Wägesystem auf eine Automatisierungslösung, die auf Basis der Moeller XVC600-Plattform alle gesetzlichen Anforderungen zur Betriebsdaten-erfassung und Rückverfolgbarkeit erfüllt.Die Daten, die Endkunden bei ihrer Bestellung angeben, sind oft ergänzungsbedürftig: Sie beschreiben zwar den Prozess der Produktfertigung und die verwendete Anlage, nicht jedoch den zu behandelnden Datenrahmen. Das führt immer wieder zu aufwändigen Nachbesserungen in der Automatisierung. Bei-spielsweise, wenn notwendige Daten einem SCADA-System oder einem Kundenrechner verfügbar gemacht werden sollen. Deshalb geht KHP mit Moeller bei der Umsetzung der FDA/EFSA-Richtlinien einen neuen Weg: Die erweiterten Anforderungen, mit denen im Zusammenhang mit der Bedienung, Erfassung und Bereitstellung von Daten zu rechnen ist, werden von vorne-herein berücksichtigt.

Chargen in der Süßwarenproduktion

nach FDA/EFSA-Regeln rückverfolgen.

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Nutzung

Verkehr

Transport

Produktlager

Verpackung

Verarbeitung

Rohstofflager

Rohstofflieferer

Rohstofflager

Rohstoff-produktion

Downstream(Handel)

Upstream(Zulieferer)

Produktion

Aus der Kombinatorik zum Konzept

Basis des neuen Konzepts sind standardisierte Automations-produkte von Moeller. Das zentrale Dosier- und Verwiege-System Contigrav und die Hochleistungs-Rührkochanlage JellyStar werden mit einer Moeller HMI-PLC XVC-601* auto-matisiert. Darüber hinaus kommen weitere HMI-PLCs zum Einsatz. Alle protokollierungsrelevanten Daten werden beim Projektieren der PLC-Programme und der Visualisierung an gezeigt. Zusätzlich sind die Waagenbedienung, das Leucht-schaltbild und die allgemeine Anlagenbedienung übersichtlich zusammengefasst. Der Einarbeitungsaufwand für das Personal ist deshalb äußerst gering.Das zentrale Dosier- und Verwiege-System verarbeitet flüssige, pulverförmige und kristalline Rohstoffe. Die HMI-PLC XVC-601* stellt die erforderliche hohe Präzision beim Rezepturansatz für Gelee- und Fondant-Produkte sicher. Sie versorgt mehrere Wägecontroller gleichzeitig über einen Feldbus mit Aufträgen. Zudem registriert und visualisiert sie die Verwiegungen auf dem Touch-Panel. Dabei speichert sie bis zu 250 Rezepte mit bis zu 64 Komponenten. Tara-Automatik, Grob-/Fein-Dosie-rung für hohe Genauigkeit, Entleerungskontrolle sowie Toleranz-Überwachung und Interface zum Druckeranschluss komplettieren das einfach zu bedienende Touch-Panel.Um den Anlagenführer jederzeit über den Produktionsstatus zu informieren, befindet sich auf dem Hauptbild ein dynami-scher Dosiermonitor mit dem letzten, dem aktuellen und dem nächsten Schritt. Zusätzlich ist ein dynamischer Taktmonitor mit Rezeptnamen und Chargennummer integriert. Diese Struktur verringert die Anzahl der Rezepturen und macht sie überschaubar.Bislang wurde ausschließlich ein Soll-Ist-Vergleich der verwo-genen Rohstoffe protokolliert. Das neue System erfasst Basis-daten wie Rezepte, Parameteränderungen und Bedienein-griffe, umfangreiche Betriebsdaten wie etwa Temperatur oder Druck und schließlich jeden Fehler. All diese Daten werden einer Charge zugeordnet, nachvollziehbar protokolliert und dokumentiert.

Fazit

Moeller bietet KHP ein einfaches und kosteneffizientes System für die sichere Erfüllung der FDA/ EFSA-Anforderungen zur Chargenrückverfolgung im Lebensmittelbereich. Das flexibel skalierbare System deckt auch Bedienung, Visualisierung und Maschinenautomatisierung ab. Die Endkunden von KHP erhal-ten so zukunftssichere Lösungen für Prozessdatenerfassung und Rückverfolgbarkeit.

* Die Steuerung HMI-PLC XVC-601 ist ein Produkt der Moeller Tochter Micro Innovation GmbH.

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Effizienz und Sicherheit für Ihre Produktion

mit unserer Steuerungs- und Energietechnik.

Wie kommt die Gurke ins Glas?Die Automatisierungslösung bei Nowka

Die Ernst Nowka GmbH & Co. gibt Ihnen Saures. Der namhafte Sauerkonserven-hersteller aus Uelzen produziert Sauer-konserven wie z.B. Senfgurken. Doch bis so eine Senfgurke auf unserem Teller landet, hat sie einen weiten Weg vor sich. Denn von der Depalettierung der Gläser über die Abfüllung bis hin zur Kartonierung müssen viele Produktions-schritte durchlaufen werden. Gut, wenn dies vollautomatisch geschieht. Besser, wenn diese Automatisierung von Moeller durchgeführt wird.

Die Ernst Nowka GmbH & Co. vertraut den Automatisierungslösungen von Moeller. Durch ihre Zuverlässigkeit garantieren sie reibungslose Produk-tionsprozesse und sorgen so mit für die hohe Qualität und den guten Geschmack der Sauerkonserven – sozusagen automatisch lecker.

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Perfekt kombiniert und automa tisiert: Lösungen für die Lebensmittelindustrie

Gesunde Margarine zum Frühstück. Oder köstliche Füllungen in den Pralinen am Abend. Wenn‘s wirklich lecker schmeckt, sind mit großer Wahr-scheinlichkeit Maschinen der Schröder GmbH & Co. KG im Spiel. Das Maschi-nenbau-Unternehmen aus Lübeck liefert weltweit Prozessanlagen, Ma schinen und Automatisierungs-technik für die Lebensmittelindustrie – natürlich mit Automatisierungs- und Schaltgeräten von Moeller. Denn auch hier ist das Endprodukt nur so gut wie die Summe seiner Teile. Und da bietet Moeller eben zuverlässige, flexible und besondere Qualität.

Schröder besteht im Übrigen bereits seit 1928 und hat 1952 mit dem Schröder-Kombinator den in der Welt führenden Schabewärmeaustauscher zur kontinu-ierlichen Herstellung viskoser Produkte wie z. B. Margarine entwickelt.

Olivenöl filtern – mit sicherungslosen Motorstartern.

Ob zum Dekantieren von Wein oder zum Entrahmen von Milch: schon früh nutzte der Mensch die Grundlage der natürlichen Sedimentation – das Ab setzen von Schwebeteilchen in einer Flüssigkeit – z. B. mit Separatoren wie bei der Fruchtsaft- oder Ölfiltration.

Die Firma Flottweg in Vilsbiberg ist Spezialist auf dem Gebiet der Fest-Flüssig-Trennung und baut Band- pressen, Dekanter und Separatoren. Und das schon seit über 50 Jahren.

Rezepturen für die Pastamaschine

Firma La Parmigiana hat die erste Pasta-maschine entwickelt und produziert nun schon seit 60 Jahren verschiedene Typen und Größen von Pastamaschinen, die unterschiedliche Pastavarianten herstel-len: Das reicht von einfachen Spaghetti bis hinzu gefüllten Ravioli.

Die neuen Maschinen arbeiten durch handliche Systeme extrem präzise und dosieren automatisch die benötigten Rohstoffe.

Die Steuerung mit MFD-Titan sorgt für eine reibungslose und selbsttätige Kontrolle der Grundeinstellungen wie Druck, Temperatur, Geschwindigkeit, Absorption und Ausbringungsmenge.

DeutschlandInternet: www.moeller.net

BerlinMoeller Electric GmbHMoeller Haus BerlinUllsteinstraße 8712109 Berlin Tel. (0 30) 70 19 02-0Fax (0 30) 70 19 02-39E-Mail: moeller-berlin@moeller.net

Düsseldorf Moeller Electric GmbHMoeller Haus DüsseldorfIm Taubental 3241468 Neuss Tel. (0 21 31) 3 17-0Fax (0 21 31) 3 17-1 11E-Mail: moeller-duesseldorf@moeller.net FrankfurtMoeller Electric GmbHMoeller Haus FrankfurtBerner Straße 11160437 Frankfurt Tel. (0 69) 5 00 89-0 Fax (0 69) 5 00 89-2 70E-Mail: moeller-frankfurt@moeller.net

Hamburg Moeller Electric GmbHMoeller Haus HamburgGeorgswerder Bogen 321109 Hamburg Tel. (0 40) 7 50 19-0 Fax (0 40) 7 50 19-2 69E-Mail: moeller-hamburg@moeller.net

MünchenMoeller Electric GmbHMoeller Haus MünchenWernher-von-Braun-Straße 585640 Putzbrunn Tel. (0 89) 4 60 95-0 Fax (0 89) 4 60 95-2 67E-Mail: moeller-muenchen@moeller.net

StuttgartMoeller Electric GmbHMoeller Haus StuttgartSchelmenwasenstraße 3270567 Stuttgart Tel. (07 11) 6 87 89-0 Fax (07 11) 6 87 89-99E-Mail: moeller-stuttgart@moeller.net

SchweizInternet: www.moeller.ch

LausanneMoeller Electric SACh. du Vallon 261030 BussignyTel. +41 21 637 65 65Fax +41 21 637 65 69E-Mail: lausanne@moeller.net

ZürichMoeller Electric AGIm Langhag 148307 EffretikonTel. +41 52 354 14 14Fax +41 52 354 14 88E-Mail: effretikon@moeller.net

ÖsterreichInternet: www.moeller.at

GrazMoeller Gebäudeautomation GmbHVertriebsbüro GrazKapellenstraße 388020 GrazTel. (03 16) 27 14 50Fax (03 16) 27 14 50-19E-Mail: info.aut@moeller.net

InnsbruckMoeller Gebäudeautomation GmbHVertriebsbüro InnsbruckBundesstraße 276063 Rum/InnsbruckTel. (05 12) 26 34 00Fax (05 12) 26 34 00-11E-Mail: info.aut@moeller.net

KlagenfurtMoeller Gebäudeautomation GmbHVertriebsbüro KlagenfurtMageregger Straße 639020 KlagenfurtTel. (04 63) 4 58 14Fax (04 63) 4 51 43E-Mail: info.aut@moeller.net

LinzMoeller Gebäudeautomation GmbHVertriebsbüro LinzPeintnerstraße 6a4060 Linz/LeondingTel. (07 32) 67 74 80-0Fax (07 32) 67 74 89E-Mail: info.aut@moeller.net

SalzburgMoeller Gebäudeautomation GmbHVertriebsbüro SalzburgGewerbepark/Vogelweiderstraße 44a/45020 SalzburgTel. (06 62) 88 22 67-0Fax (06 62) 88 22 67-10E-Mail: info.aut@moeller.net

WienMoeller Gebäudeautomation GmbHVertriebsbüro WienScheydgasse 421215 Wien Tel. (01) 2 77 45-0Fax (01) 2 77 45-33 00E-Mail: info.aut@moeller.net

Moeller Field ServiceMoeller GmbHIndustrieautomationField Service, HQHein-Moeller-Straße 7-1153115 BonnTel. +49 (0) 228 6 02-3640Fax +49 (0) 228 6 02-1789E-Mail: fieldservice@moeller.netwww.moeller.net/fieldservice

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