Werkstatthandbuch B-FM 1008-F Motoren

Werkstatthandbuch B/FM 1008/F

© 2001 / 0297 9984

Gegenüber Darstellungen und Angaben dieses Werkstatthandbuches sind tech-nische Änderungen, die zur Verbesserung der Motoren notwendig werden,vorbehalten. Nachdruck und Vervielfältigung jeglicher Art, auch auszugsweise,bedarf unserer schriftlichen Genehmigung.

Werkstatthandbuch F2M 1008F3M 1008F4M 1008BF4M 1008

F2M 1008 FF3M 1008 FF4M 1008 F

0297 9984 de

© 2001 / 0297 9984

V O R W O R T

Die sachgerechte Ausführung von Reparatur- und Einstellarbeiten ist Voraussetzung für einenzuverlässigen Motorbetrieb.

In diesem Werkstatthandbuch sind die zweckmäßigen Arbeitsabläufe für anfallende Reparatur-und Einstellarbeiten an Motor und Motorbauteilen beschrieben. Dabei wird vorausgesetzt, daßdie Arbeiten von qualifiziertem Fachpersonal durchgeführt werden.

Bei der Gestaltung des Werkstatthandbuches wurden im Sinne einer schnellen Erfassung derInhalte zusätzlich zu den knapp gehaltenen beschreibenden Texten Bildzeichen gesetzt, die denjeweils behandelten Arbeitsgang visualisieren.

Betriebs- und Wartungshinweise sind der entsprechenden Betriebsanleitung zu entnehmen.

Zur Ersatzteilbestellung ist die jeweilige Ersatzteilliste zugrunde zu legen.

Das vorliegende Werkstatthandbuch unterliegt keinem Änderungsdienst. Änderungen werdenjeweils bei Neuauflage eingearbeitet.Beachten Sie bei Reparaturen die Hinweise unserer Technischen Rundschreiben.

Allgemeine Hinweise:

- Lesen und beachten Sie die Informationen dieses Werkstatthandbuches. Sievermeiden Unfälle und verfügen über einen funktionstüchtigen und einsatzbereitenMotor.

- Stellen Sie sicher, daß dieses Werkstatthandbuch jedem an Reparatur- oderEinstellarbeiten Beteiligten zur Verfügung steht und daß der Inhalt verstanden wird.

- Die Nichtbeachtung dieser Reparaturanleitung kann zu Funktionsstörungen undMotorschäden sowie Verletzungen von Personen führen, für die vom Herstellerkeine Haftung übernommen wird.

- Die einschlägigen Unfallverhütungsvorschriften sowie die sonstigen allgemeinenanerkannten sicherheitstechnischen und arbeitsmedizinischen Regeln sind einzu-halten.

- Voraussetzung für die fachgerechte Reparatur ist die Verfügbarkeit aller erforder-lichen Ausrüstungen, Hand- und Spezialwerkzeuge, sowie deren einwandfreierZustand.

- Höchste Wirtschaftlichkeit, Zuverlässigkeit und lange Lebensdauer ist nur beiVerwendung von Original Teilen der DEUTZ AG sichergestellt.

- Motorteile wie Federn, Klammern, elastische Halteringe etc. beinhalten bei unsach-gemäßer Behandlung erhöhte Verletzungsgefahr.

- Die Instandsetzung des Motors muß der bestimmungsgemäßen Verwendung -definiert durch den Gerätehersteller - entsprechen. Bei Umbauten dürfen nur vonder DEUTZ AG für den jeweiligen Verwendungszweck freigegebene Teile eingesetztwerden.

4© 2001 / 0297 9984

INHALTSVERZEICHNIS

Das vorliegende Werkstatthandbuch liefert wichtige Angaben für die Reparatur von wassergekühltenDeutz - Dieselmotoren mit indirekter Einspritzung, der Baureihe B/FM 1008/F.

INHALT SEITE

I MÖGLICHE URSACHEN UND STÖRUNGSBEHEBUNG __________________________ 9

II HINWEISE - SICHERHEITSVORSCHRIFTEN ____________________________________ 10

III KURZZEICHEN UND IDENTIFIZIERUNG DES MOTORS _________________________ 12

IV TECHNISCHE DATEN ________________________________________________________ 14

V KENNKURVEN_______________________________________________________________ 16

VI ABMESSUNGEN _____________________________________________________________ 19

VII WARTUNG-SCHMIERÖL EMPFEHLUNG-FROSTSCHUTZ EMPFEHLUNG-FÜLLMENGEN _ 22

VIII MONTAGE/DEMONTAGE _____________________________________________________ 25

Abgassammelrohr _____________________________________________________________________ 26Abmessungen der Drucklager und Kurbelwelle zur Ermittlung des Axialspiel __________________ 49Abmessungen der Nockenwellenlagerung (mm) ___________________________________________ 37Antriebsriemen Lichtmaschine __________________________________________________________ 26Antriebsriemenscheibe_________________________________________________________________ 27Anziehen des Zylinderkopfes F2/3M 1008/F ______________________________________________ 45Anziehen des Zylinderkopfes F4M 1008/F, BF4M 1008 _____________________________________ 45Anziehen des Zylinderkopfes ___________________________________________________________ 45Ausbau der Nockenwelle _______________________________________________________________ 37Ausbau der Pumpendüse ______________________________________________________________ 36Ausbau der Ventilschaftdichtung ________________________________________________________ 38Ausbau der Vorkammer ________________________________________________________________ 41Ausbau der Vorkammerbefestigungsmutter _______________________________________________ 41Ausbau Zylinderkopf___________________________________________________________________ 38Ausrichten der Pleuelstange ____________________________________________________________ 46Axialspiel der Kurbelwelle ______________________________________________________________ 49Brennstoffleitung auf der Pumpendüse ___________________________________________________ 35De- und Montage Ölwanne _____________________________________________________________ 41Demontage der Schmierölpumpe _______________________________________________________ 33Demontage des Steuerriemens _________________________________________________________ 29Demontage Kolben und Kolbenkontrolle _________________________________________________ 42Demontage und Montage der Sicherungsringe des Bolzen _________________________________ 42Drehzahlregler -Zylinder für Mindest -und Höchstdrehzahl __________________________________ 33Drehzahlregler ________________________________________________________________________ 32Drucklagerhalbringe ___________________________________________________________________ 49Durchmesser der Haupt- und Pleuellager_________________________________________________ 51Durchmesserkontrolle der Lager- und Kurbelzapfen _______________________________________ 50Einsetzen der Ventilführungen __________________________________________________________ 39Einspritzpumpenregelstange____________________________________________________________ 35Einstellung der Steuerung - Montage des Riemens ________________________________________ 30Einstellung der Steuerung - Riemenspannung und Anziehen der Spannrolle __________________ 30Einstellung der Steuerung - Verwendung des Werkzeugs zur Riemenspannung _______________ 30Einzelteile Hydraulikpumpenabtrieb _____________________________________________________ 51Ersatzteillieferung _____________________________________________________________________ 42Gewichte der Pleuelstange _____________________________________________________________ 46Hauptlager an den Kurbelwellenenden ___________________________________________________ 48Höhe der Nocken Einlaß-, Auslaßventile und Einspritzpumpen beim Motortyp F3M 1008 _______ 38Hydraulikpumpenabtrieb _______________________________________________________________ 51Innendurchmesser der Hauptlagerschalen und Pleuellagerschalen __________________________ 51Kipphebelwelle _______________________________________________________________________ 36

5 © 2001 / 0297 9984

SEITE

Kipphebelwelle - Demontage und Montage _______________________________________________ 36Kolben - Montage _____________________________________________________________________ 44Kolben _______________________________________________________________________________ 42Kolbengewicht ________________________________________________________________________ 43Kolbenklasse _________________________________________________________________________ 42Kolbenringe - Montageanordnung _______________________________________________________ 43Kolbenringe - Spiel in den Nuten (mm) ___________________________________________________ 43Kolbenring-Stoßspiel __________________________________________________________________ 43Komponenten der Gesamteinheit _______________________________________________________ 32Konstruktionsmerkmale der Ventile ______________________________________________________ 39Kontrolle der Nockenhöhe ______________________________________________________________ 37Kontrolle der Ventilsteuerzeiten _________________________________________________________ 31Kraftstofftank (auf Anfrage) _____________________________________________________________ 27Kühlluftventilator ______________________________________________________________________ 26Lagerspielkontrolle zwischen Hauptlagerzapfen und Hauptlagern ___________________________ 48Luftfilterhalter _________________________________________________________________________ 26Mittlere Hauptlager ____________________________________________________________________ 48Montage „Ringfeder“ für Motortyp F4M 1008/F, BF4M 1008 ________________________________ 28Montage der Ölpumpe _________________________________________________________________ 33Montage der Vorkammer _______________________________________________________________ 41Montage des Drehzahlreglers ___________________________________________________________ 33Nockenwelle - Kontrolle des Innendurchmesser der Lagerungen und Lager___________________ 37Ölbadluftfilter (auf Anfrage) _____________________________________________________________ 25Pleuel _______________________________________________________________________________ 46Pleuel mit Lagerschalen und Bolzen _____________________________________________________ 46Reglerhebel __________________________________________________________________________ 32Reglerhebel für Aggregate ______________________________________________________________ 32Riemenscheibe an Kurbelwelle __________________________________________________________ 29Riemenspannrolle _____________________________________________________________________ 29Rückschlagventil auf der Pumpendüse ___________________________________________________ 35Schmierkanäle der Kurbelwelle _________________________________________________________ 50Schwungrad __________________________________________________________________________ 27Selbstsperrende „Ringfeder“ am F4M 1008/F, BF4M 1008__________________________________ 28Spritzdüsen für die Kolbenkühlung ______________________________________________________ 48Steuerdiagramm der Ventile - Winkel ____________________________________________________ 31Steuerrad - Markierungen zur Einstellung der Steuerung ___________________________________ 30Steuerriemen und Steuerräder __________________________________________________________ 28Steuerriemenscheibe - Montage/Demontage _____________________________________________ 29Steuerriemenschutz ___________________________________________________________________ 28Trockenluftfilter _______________________________________________________________________ 25Überprüfung des Rauheitsgrades des Zylinders ___________________________________________ 47Umlenkrolle __________________________________________________________________________ 27Unterdruckregelventil __________________________________________________________________ 34Ventildeckelhaube _____________________________________________________________________ 34Ventildeckelhaubendichtung ____________________________________________________________ 34Ventile _______________________________________________________________________________ 38Ventilfedern __________________________________________________________________________ 39Ventilführungen und Führungssitze ______________________________________________________ 39Ventilrückstand und Ventildichtfläche ____________________________________________________ 40Ventilsitzringe und ihre Aufnahmen ______________________________________________________ 40Ventilspiel ____________________________________________________________________________ 35Verschmutzungsanzeige Trockenluftfilter _________________________________________________ 25Vordere und hintere Kurbelwellendichtringe _______________________________________________ 50Vorkammer ___________________________________________________________________________ 40Vorstehmaß und Spaltmaß _____________________________________________________________ 44Zylinder ______________________________________________________________________________ 47Zylinderklassen _______________________________________________________________________ 47Zylinderkopfdichtung __________________________________________________________________ 44

IX TURBOLADER _______________________________________________________________ 52

Bestandteile des Turboladers ___________________________________________________________ 52Funktionsprüfung des Turboladers ______________________________________________________ 52Kontrolle der Waste-Gate-Ventil-EinstellungEinstellung der Justierstange ___________________________________________________________ 52

INHALTSVERZEICHNIS

6© 2001 / 0297 9984

INHALTSVERZEICHNIS

SEITE

X SCHMIERÖLKREISLAUF _____________________________________________________ 53

Inneres Ölsieb und Ölrücklauf ___________________________________________________________ 54Öldruckkontrolle ______________________________________________________________________ 55Öldruckregelventil _____________________________________________________________________ 54Ölfilterpatrone ________________________________________________________________________ 55Ölpumpe _____________________________________________________________________________ 54Ölpumpe - Spiel zwischen den Rotoren __________________________________________________ 54Schmierölkreislauf _____________________________________________________________________ 53

XI KÜHLMITTELKREISLAUF ____________________________________________________ 56

Dichtheitsprüfung des Kühlers und des Deckels des Ausgleichsgefäßes _____________________ 57Einzelteile der Kühlmittelpumpe _________________________________________________________ 57Kühlmittelkreislauf _____________________________________________________________________ 56Thermostatventil ______________________________________________________________________ 57

XII KRAFTSTOFF-EINSPRITZANLAGE ____________________________________________ 58

Anschluß des Meßgerätes ______________________________________________________________ 65Demontage-Montage der Einspritzpumpe ________________________________________________ 59Einspritzdüse, Wärmeschutz ____________________________________________________________ 62Einstellung der Einspritzdüse (alter Typ) __________________________________________________ 62Einspritzdüse, Einstellung der neuen Pumpendüsen _______________________________________ 62Einsetzen des Plungers in die Pumpe ____________________________________________________ 60Einzelteile der Einspritzpumpe __________________________________________________________ 59Förderbeginn für die neuen Pumpendüsen _______________________________________________ 63Förderpumpe _________________________________________________________________________ 58Gleichförderung der Pumpendüsen ______________________________________________________ 65Kontrolldaten für Pumpendüse E-Teilnr. 6590.285 _________________________________________ 60Korrektur des statischen Förderbeginns __________________________________________________ 63Kraftstoff-Einspritzanlage ______________________________________________________________ 58Kraftstoffilter separat vom Tank (auf Wunsch) _____________________________________________ 58Markieren des Förderbeginns auf dem Riemenschutz ______________________________________ 64Markierung des OT ____________________________________________________________________ 64Montage der Prüfplatte B ______________________________________________________________ 65Pumpenelement ______________________________________________________________________ 60Pumpenelement (neue Standard-Einspritzdüse Kenn-Nr. 6590-285) _________________________ 60Pumpendüse _________________________________________________________________________ 59Prüfen des statischen Förderbeginns ____________________________________________________ 64Prüfen und Einstellen des Förderbeginns _________________________________________________ 63Prüfgerät des statischen Förderbeginns __________________________________________________ 64Spezialwerkzeug für Einspritzpumpe_____________________________________________________ 59Überstand des Stößels (Förderpumpe) ___________________________________________________ 58Überstand des Düsenelements _________________________________________________________ 62Verschließen des Schmierlochs _________________________________________________________ 65

XIII ELEKTROSYSTEM ___________________________________________________________ 66

Automatische Glühstiftkerzen - Steuerung in Abhängigkeit der Kühlwassertemperatur _________ 74Glühstiftkerze _________________________________________________________________________ 74Drehstromgenerator hinter dem Schwungrad _____________________________________________ 70Drehstromgenerator Iskra 14V 33A ______________________________________________________ 67Drehstromgenerator Marelli, AA 125 R 14V 45A ___________________________________________ 69Kennlinie der Batterieaufladung Drehstromgenerator 12V 20A ______________________________ 71Kennlinie der Batterieaufladung Drehstromgenerator 12V 30A ______________________________ 71Kennlinien des Drehstromgenerators Marelli AA 125 R 14V 45A _____________________________ 69Kennlinien des Startmotors Bosch Typ DW 12V 1,1 kW ____________________________________ 73Kennlinien des Startmotors Bosch Typ DW 12V 1,6 kW ____________________________________ 73Kennlinie Iskra 14V 33A ________________________________________________________________ 67Öldruckschalter _______________________________________________________________________ 74Schema des elektrischen 12V Anlassers Marelli Generator AA 125 R 14V 45A ________________ 70Schema des elektrischen 12V Anlassers mit Iskra Generator 14V 33A________________________ 68

7 © 2001 / 0297 9984

INHALTSVERZEICHNIS

SEITE

Schema des elektrischen 12V Anlassers, Drehstromgenerator im Motorschwungrad gelagert ___ 72Spannungsregler ______________________________________________________________________ 72Startmotor Typ Bosch DW 12V 1,1 KW___________________________________________________ 73Startmotor Typ Bosch DW 12V 1,6 kW ___________________________________________________ 73Temperaturkühler _____________________________________________________________________ 74Temperaturschalter für Kühlwassertemperatur (Abb. 202) __________________________________ 74

XIV EINSTELLUNGEN ____________________________________________________________ 75

Einstellung der Fördermengen der Pumpendüsen des Motors auf der Bremse ________________ 76Einstellung der Leerlaufdrehzahl ohne Last (Standard) _____________________________________ 75Einstellung der Maximaldrehzahl ohne Last (Standard) _____________________________________ 75Einstellung der Pumpendüsen mit Drehzahlregler__________________________________________ 76Einstellung des Regelstangenanschlages_________________________________________________ 76Standardeinstellung ___________________________________________________________________ 76Standardeinstellung der Fördermenge der Einspritzpumpe ohne Bremse _____________________ 75Vollastanschlag der Einspritzpumpe und automatische Drehmomentanpassung _______________ 75

XV LAGERUNG _________________________________________________________________ 77

Lagerung_____________________________________________________________________________ 77Mehr als 6 Monate ____________________________________________________________________ 77Vorbereitung für die Inbetriebnahme _____________________________________________________ 77Zeitlich begrenzter Schutz (1-6 Monate) __________________________________________________ 77

XVI ANZUGSDREHMOMENTE _____________________________________________________ 78

HAUPTSÄCHLICHE ANZUGSDREHMOMENTE ___________________________________________ 78VERWENDUNG VON DICHTMITTELN UND SCHRAUBENSICHERUNGEN ___________________ 78ANZUGSDREHMOMENTE DER STANDARDSCHRAUBEN _________________________________ 79

XVII SPEZIALWERKZEUGE _______________________________________________________ 80

SPEZIALWERKZEUGE _________________________________________________________________ 80

8© 2001 / 0297 9984

NOTIZEN

9 © 2001 / 0297 9984

STÖRUNGSBEHEBUNG I

BETRIEBSSTÖRUNGEN

Leitung verstopftKraftstoffilter verstopftLufteinschlüsse in den KraftstoffleitungenEntlüftungsöffnung des Tanks verstopftKraftstoffpumpe defektEinspritzpumpe blockiertVentil der Einspritzpumpe blockiertEinspritzdüse richtig eingestelltÜbermäßige Leckage am PlungerRegelstange der Einspritzpumpe schwergängigEinspritzpumpe falsch eingestelltÖlstand zu hochÖl-Druckregelventil blockiertÖlpumpe verschlissenLufteinschlüsse in der ÖlansaugleitungDruckmesser oder Druckgeber defektÖlansaugleitung verstopftSchmelzsicherung Vorglühkerzen durchgebranntVorglühkerzen-Elektroniksteuerung defektBatterie entladenKabelanschlüsse falsch oder loseAnlaßschalter defektAnlasser defektLuftfilter verstoftZu hohe LeerlaufdrehzahlEinlaufen nicht abgeschlossenMotor überlastetFörderbeginn zu frühFörderbeginn zu spätDrehzahlregelhebel verstelltRegelfelder gebrochen oder ausgehängtLeerlaufdrehzahl zu niedrigKolbenringe verschlissen oder festgefressenVerschlissene ZylinderVerschlissene VentilführungVentile blockiertHaupt- oder Pleuellager verschlissenDrehzahlreglergestänge schwergängigKurbelwelle schwergängig, gefressenZylinderkopfdichtung beschädigtLose Regelstange der PumpendüsenFalsche Einstellung der Fördermengen

MÖGLICHE URSACHEN

MÖGLICHE URSACHEN UND DEREN BEHEBUNG

In der nachfolgenden Tabelle sind die möglichen Ursachen von Betriebsstörungen aufgeführt, die während des Betriebsauftreten können. Es ist auf jeden Fall systematisch vorzugehen, wobei die einfacheren Uberprüfungen vor Demontagen oderAuswechslungen durchzuführen sind.

Sta

rke

Erw

ärm

ung

des

Küh

lwas

ser

Sp

ringt

nic

ht a

n

Dre

hzah

l sch

wan

kt

Sp

ringt

nur

kur

zzei

tig a

n

Bes

chle

unig

t ni

cht

Sch

war

ze A

usp

uffg

ase

Wei

sse

Aus

puf

fgas

e

Nie

drig

er Ö

ldru

ck

Ans

teig

en d

es Ö

lsta

nds

Hoh

er O

lver

bra

uch

Olle

ckag

e am

Ab

gas

sam

mel

rohr

•• • • •• • • • •• • •• • • •• ••

•• • •

• • •• • •

• • • ••••••

••••••• • • •

• ••

• • • • • ••• • • •• •

• •• • • •

• • • • •• • •• • •

• •

• • • ••

• • ••• • • •

EIN

ST

ELL

UN

GE

N/R

EPA

RA

TU

RE

NW

AR

TU

NG

ELE

KT

RIS

CH

EA

NLA

GE

SC

HM

IER

UN

GK

RA

FTS

TO

FFA

NLA

GE

10© 2001 / 0297 9984

II HINWEISE - SICHERHEITSVORSCHRIFTEN

Bei Nichtbeachtung dieserAnweisungen besteht Gefahrvon Personen- und Sach-schaden.

Bei Nichtbeachtung dieserAnweisungen besteht Gefahrvon technischen Schäden amAggregat und/oder der Anlage

GEFAHR

HINWEISE

VORSICHT

SICHERHEITSHINWEISE

Deutz-Motoren werden so gebaut, daß sie ihre Leistungen sicher und lange erbringen. Die wichtigste Voraussetzung, umdiese Ergebnisse zu erzielen ist die Einhaltung der in der entsprechenden Anleitung enthaltenen Wartungsvorschriften undder nachstehend aufgeführten Sicherheitsempfehlungen.

Der Motor wurde unter Einhaltung der spezifischen Bestimmungen des Maschinenherstellers gebaut und dieser hat alleVorkehrungen getroffen, um die wichtigsten Bedingungen für die Sicherheit und den Gesundheitsschutz gemäß dengeltenden Normen einzuhalten. Jede andere Anwendung des Motors als die für die er hergestellt wurde gilt als nicht be-stimmungsgemäß und Deutz lehnt demzufolge jede Haftung für Schäden, die aus einer solchen Anwendung resultieren, ab.

Die nachfolgenden Anweisungen sind für den Benutzer des Gerätes bestimmt, um die Gefahren im Zusammenhang mit demBetrieb des Motors oder den gewöhnlichen Wartungsarbeiten an diesem zu verringern bzw. zu beseitigen.

Der Benutzer soll diese Anweisungen sorgfältig lesen und sich mit den Arbeiten, die darin beschrieben sind, vertrautmachen; anderenfalls besteht Gefahr für seine eigene Sicherheit und Gesundheit sowie für die der Personen, die sich in derNähe der Maschine befinden.

Die Bedienung oder der Einbau des Motors in ein Arbeitsgerät dürfen nur von speziell hierfür geschultem und über die damitverbundenen Gefahren informiertem Personal erfolgen. Dies ist besonders wichtig für die Wartungsarbeiten, gleichgültig obes sich um gewöhnliche oder noch viel mehr um außergewöhnliche Arbeiten handelt. Im letzteren Fall ist speziell von Deutzgeschultes Personal einzusetzen, das auf der Grundlage der vorhandenen Dokumentation arbeitet.

Bei Veränderungen der Betriebsparameter des Motors, der Einstellungen der Kraftstoff-fördermenge und Drehzahl, Entfer-nen von Plomben, nicht in der Betriebs- und Wartungsanleitung beschrieben Aus- und Einbauarbeiten von Teilen durch nichtautorisiertes Personal entfällt jede Haftung von Deutz für eventuelle Unfälle und Nichteinhaltung der geltenden Normen.

Beim Anlassen muß sich der Bediener vergewissern, daß der Motor möglichst in waagerechter Lage steht, ausgenommenbei spezifischen Erfordernissen des Geräts. Wenn die Maschine mit Hand gestartet wird, sich vergewissern, daß alle fürdiesen Vorgang nötigen Handgriffe ohne Anschlagen an die Wände oder an gefährliche Gegenständen ausgeführt werdenkönnen unter Berücksichtigung des erforderlichen Schwungs. Das Anlassen mit losem Kabel (und nicht mit selbstauf-rollender Startvorrichtung) ist untersagt, selbst im Notfall.

Es ist auf die Standfestigkeit der Maschine zu achten, um ein Kipprisiko zu vermeiden.

Sich mit den Vorgängen der Drehzahlverstellung und Motorabstellung vertraut machen.

!

11 © 2001 / 0297 9984

HINWEISE - SICHERHEITSVORSCHRIFTEN II

Den Motor nicht in geschlossenen oder wenig belüfteten Räumen in Betrieb nehmen. Die Verbrennung erzeugt Kohlen-monoxid, ein geruchloses und sehr giftiges Gas. Ein längerer Aufenthalt in einem Raum in den der Motor seine Verbrennungs-gase frei ausstößt kann zu Bewußtseinsverlust und Tod führen.

Der Motor darf nicht in Räumen betrieben werden in denen sich entzündbare Materialien oder explosive Stoffe, leichtbrennbare Pulver befinden, es sei denn, es wurden entsprechend geeignete und deutlich gekennzeichnete, für die Maschinezugelassene, Vorkehrungen getroffen.

Aus Gründen des Brandschutzes ist für die Maschine ein Abstand von mindestens einem Meter von den Mauern oderanderen Maschinen einzuhalten.

Kinder und Tiere dürfen sich nicht den drehenden Maschinen nähern, um Gefahren zu vermeiden.

Kraftstoff ist entzündbar: der Behälter darf nur bei abgestellter Maschine befüllt werden. Eventuell verschütteter Kraftstoff istsorgfältig aufzuwischen. Der Kraftstoffkanister, eventuell mit Kraftstoff oder Öl getränkte Lappen sind zu entfernen. Daraufachten, daß eventuelle Schallschutzplatten aus porösem Material nicht mit Kraftstoff oder Öl getränkt werden. Daraufachten, daß auf dem Boden im Bereich der Maschine kein Kraftstoff oder Öl versickert.

Den Behälterverschluß sorgfältig nach jedem Befüllen verschließen; den Behälter nicht bis an den Rand füllen, sondern einenFreiraum lassen, damit der Kraftstoff sich ausdehnen kann.

Kraftstoffdämpfe sind sehr giftig: daher nur im Feien befüllen oder in gut belüfteten Räumen.

Während des Tankens nicht rauchen oder offenes Feuer benutzen.

Der Motor ist gemäß den Angaben der Motor- und/oder Geräte-Betriebsanleitung zu starten. Die Verwendung von Start-hilfsvorrichtungen, mit denen der Motor nicht ursprünglich ausgerüstet ist (z.B. Startpilot), ist zum Starten zu vermeiden.

Vor dem Anlassen sind alle eventuell für die Wartung des Motors und/oder des Gerätes verwendeten Werkzeuge zuentfernen. Darauf achten, daß alle eventuell entfernten Schutzvorrichtungen wieder angebaut wurden. Im Falle desBetriebs unter strengen klimatischen Bedingungen ist es erlaubt, dem Dieselkraftstoff Erdöl (oder Kerosin) beizumischenum den Start zu erleichtern. Hierbei muß zuerst das Erdöl und dann der Dieselkraftstoff in den Behälter gefüllt werden.Die Verwendung von Benzin ist nicht zulässig aufgrund der Bildung von entzündbaren Dämpfen.

Während des Betriebs erreicht die Oberfläche des Motors eine Temperatur, die gefährlich sein kann; ein Kontakt insbe-sondere mit der Abgasvorrichtung ist zu vermeiden.

Vor jedem Eingriff am Motor ist dieser abzustellen und zu warten bis er kalt geworden ist. Keine Arbeiten am laufendemMotor durchführen.

Der Kühlkreislauf mit Flüssigkeit steht unter Druck: keine Überprüfungen durchführen bevor der Motor nicht kalt ist undselbst in diesem Fall, den Verschluß des Kühlers oder des Ausgleichsbehälters vorsichtig aufschrauben, vorher Schutz-kleidung und Schutzbrillen anziehen. Ist ein Gebläse vorhanden, sich diesem nicht nähern, wenn der Motor warm ist, eskann selbst bei abgestelltem Motor wieder anlaufen. Das Kühlsystem bei kaltem Motor reinigen.

Bei der Reinigung des Ölbadluftfilters, auf eine umweltfreundliche Entsorgung des Öls achten. Die eventuellen Filter-absorptionsmassen, die sich in den Ölbadluftfiltern befinden, dürfen nicht mit Öl getränkt sein. Der Behälter des Zyklon-vorfilters darf nicht voll Öl sein.

Das Öl ist bei warmen Motor (Öltemperatur 80°) abzulassen; es sind daher besondere Vorsichtsmaßnahmen zu treffen, umVerbrennungen sowie ein Kontakt des Öls mit der Haut wegen der gesundheitlichen Gefährdung zu vermeiden.

Für eine umweltfreundliche Entsorgung des Öls, des Ölfilters und des darin enthaltenen Öls sorgen.

Auf die Temperatur des Ölfilters achten bei dessen Wechsel.

Prüfen, Nachfüllen und Wechseln der Kühlflüssigkeit des Motors sind bei stehendem und kaltem Motor durchzuführen; beider Mischung von nitrithaltige Flüssigkeiten mit nicht nitrithaltigen Flüssigkeiten auf die Entstehung von „Nitrosamin“ achten,das gesundheitsgefährdend ist. Die Kühlflüssigkeit ist umweltschädlich: sie ist umweltschonend zu entsorgen.

Bei Arbeiten, die den Zugang zu beweglichen Teilen des Motors und/oder das Entfernen von schwenkbaren Schutzvorrich-tungen erfordern, ist das Plus-Kabel der Batterie abzuklemmen und zu isolieren, um unbeabsichtigte Kurzschlüsse und dieErregung des Anlassers zu verhindern.

Die Riemenspannung ist nur bei Stillstand des Motors durchzuführen.

Zum Transport des Motors ist dieser nur an den von Deutz vorgesehenen Ösen zu befestigen; diese Hebepunkte sindnicht dafür geeignet, das gesamte Gerät anzuheben; verwenden Sie zu diesem Zweck die vom Hersteller am Gerätvorgesehenen Ösen.

12© 2001 / 0297 9984

III KURZZEICHEN UND IDENTIFIZIERUNG DES MOTORS

13 © 2001 / 0297 9984

NOTIZEN

14© 2001 / 0297 9984

B/FM 1008

MOTORTYPE F2M 1008 F3M 1008 F4M 1008 BF4M 1008

Anzahl Zylinder 2 3 4 4

Bohrung mm 72 72 72 72

Hub mm 75 75 75 75

Hubraum cm3 611 916 1222 1222

Verdichtungsverhältnis 22,8:1 22,8:1 22,8:1 22,8:1

Drehzahl/min 3600 3600 3600 3600

N 80/1269/CEE-ISO 1585-DIN 70020 11,8(16,0) 17,2(23,4) 24,2(33,2) 31,0(42,0)

Leistung KW NB ISO 3046 - 1 IFN - DIN 6270 10,3(14,0) 15,6(21,2) 22,0(30,0) 28,5(38,7)

NA ISO 3046 - 1 ICXN - DIN 6270 9,2(12,5) 13,7(18,6) 19,9(27,0) 25,8(35,0)

Max. Drehmoment * Nm 34,5 53,5 75,1 98

Bei Drehzahl (min-1) 2200 2000 2200 2400

Max. Drehmoment 3. Kraftabnahme bei 3600 min-1 Nm 37/1800 37/1800 37/1800 37/1800

Spezifischer Kraftstoffverbrauch ** g/kWh 282 300 290 305

Schmierölverbrauch *** kg/h 0,007 0,012 0,017 0,019

Trockengewicht kg 65 85 96 101

Luftvolumen Verbrennung bei 3000 min-1 l/min 1640 1650 2200 2860 •

Luftvolumen Kühlung bei 3000 min-1 m3/min 43 63 88 109 ••

Max. zul. Axialbelastung der Kurbelwelle in beiden Richtungen kg 300 300 300 300

ca. 1 Min. ohne Dauerbetrieb α 35° 35° 35° 35°

Max. zul Neigung ca. 30 Min. im Dauerbetrieb α 25° 25° 25° 25°

Permanentbetrieb α **** **** **** ****

Zündfolge 1-2 1-3-2 1-3-4-2 1-3-4-2

* Bei NB Leistung** Bezogen auf max. NB Leistung*** Bezogen auf NA Leistung**** Auf Anfrage, nach Einsatzart• Bei 3600 min-1

•• Bei max. NB Leistung ermittelt

IV TECHNISCHE DATEN

F2M 1008

F3M 1008 F4M 1008 BF4M 1008

15 © 2001 / 0297 9984

TECHNISCHE DATEN IV

FM 1008 F

MOTORTYPE F2M 1008 F F3M 1008 F F4M 1008 F

Anzahl Zylinder N˚ 2 3 4

Bohrung mm 75 75 75

Hub mm 77,6 77,6 77,6

Hubraum cm3 686 1028 1372

Verdichtungsverhältnis 22,8:1 22,8:1 22,8:1

Drehzahl/min 3600 3600 3600

N 80/1269/CEE-ISO 1585-DIN 70020 13(17,7) 20(27,2) 27,2(36,7)

Leistung KW NB ISO 3046 - 1 IFN - DIN 6270 11,7(16) 18(24,5) 25(34)

NA ISO 3046 - 1 ICXN - DIN 6270 10,6(14,4) 16,3(22,2) 22,8(31)

Max. Drehmoment * Nm 40 59 82,5

Bei Drehzahl (min-1) 2200 2200 2200

Max. Drehmoment 3. Kraftabnahme bei 3600 min-1 Nm 37/1800 37/1800 37/1800

Spezifischer Kraftstoffverbrauch ** g/kWh 320 300 325

Schmierölverbrauch *** kg/h 0,009 0,013 0,019

Trockengewicht kg 66 87 98

Luftvolumen Verbrennung bei 3000 min-1 l/min 1240 1850 2470

Luftvolumen Kühlung bei 3000 min-1 m3/min 43 63 88

Max. zul. Axialbelastung der Kurbelwelle in beiden Richtungen kg 300 300 300

ca. 1 Min. ohne Dauerbetrieb α 35° 35° 35°

Max. zul Neigung ca. 30 Min. im Dauerbetrieb α 25° 25° 25°

Permanentbetrieb α **** **** ****

* Bei NB Leistung** Bezogen auf max. NB Leistung*** Bezogen auf NA Leistung**** Auf Anfrage, nach Einsatzart• Bei 3600 min-1

•• Bei max. NB Leistung ermittelt

F2M 1008 F F3M 1008 F F4M 1008 F

16© 2001 / 0297 9984

V KENNKURVEN

KENNKURVEN FÜR LEISTUNG, ABTRIEBSDREHMOMENT, SPEZIFISCHER KRAFT-STOFFVERBRAUCH

F2M 1008 F3M 1008

N (80/1269/CEE-ISO 1585) FAHRZEUGLEISTUNG: Wechselbetrieb mit variabler Drehzahl und BelastungNB (ISO 3046 - 1 IFN)NICHT ZU ÜBERLASTENDE DAUERLEISTUNG: Leichter Dauerbetrieb mit variabler Belastung und konstanter Drehzahl.NA (ISO 3046 - 1 ICXN)ÜBERLASTBARE DAUERLEISTUNG: Kontinuierlicher Schwerbetrieb mit konstanter Drehzahl und Belastung.

MN DREHMOMENTKURVE (für Kurve N) - MB (für Kurve NB - MA (für Kurve NA)C Brennstoffverbrauchskurve nach Leistung NB

Die in den vorliegenden Tabellen angegebenen Leistungen gelten für Motoren, die mit Luftfilter und Standardschalldämpferausgerüstet sind, nach abgeschlossenem Einlaufen und bei einer Umgebungstemperatur von 20 °C bei 1 bar.Die Maximalleistung wird mit einer Toleranz von 5% gewährleistet. Die Motorenleistungen nehmen pro 100 m Höhenunterschiedum 1% und jedem 5 °C-Schritt über den genannten 25 °C um 2% ab.

17 © 2001 / 0297 9984

KENNKURVEN V


F4M 1008 BF4M 1008


MN DREHMOMENTKURVE (für Kurve N) - MB (für Kurve NB - MA (für Kurve NA)C Brennstoffverbrauchskurve nach Leistung NB

Die in den vorliegenden Tabellen angegebenen Leistungen gelten für Motoren, die mit Luftfilter und Standardschalldämpferausgerüstet sind, nach abgeschlossenem Einlaufen und bei einer Umgebungstemperatur von 20 °C bei 1 bar.Die Maximalleistung wird mit einer Toleranz von 5% gewährleistet. Die Motorenleistungen nehmen pro 100 m Höhenunterschiedum 1% und jedem 5 °C-Schritt über den genannten 25 °C um 2% ab.

18© 2001 / 0297 9984

V KENNKURVEN


F2M 1008 F F3M 1008 F

F4M 1008 F


MN DREHMOMENTKURVE (für Kurve N) - MB (für Kurve NB - MA (für Kurve NA)C Brennstoffverbrauchskurve nach Leistung NBDie in den vorliegenden Tabellen angegebenen Leistungen gelten für Motoren, die mit Luftfilter und Standardschalldämpferausgerüstet sind, nach abgeschlossenem Einlaufen und bei einer Umgebungstemperatur von 20 °C bei 1 bar.Die Maximalleistung wird mit einer Toleranz von 5% gewährleistet. Die Motorenleistungen nehmen pro 100 m Höhenunterschiedum 1% und jedem 5 °C-Schritt über den genannten 25 °C um 2% ab.

19 © 2001 / 0297 9984

HAUPTABMESSUNGEN VI

F2M 1008

F3M 1008

20© 2001 / 0297 9984

VI HAUPTABMESSUNGEN

F4M 1008

BF4M 1008

21 © 2001 / 0297 9984

HAUPTABMESSUNGEN VI

F2M 1008 F

F3M 1008 F

F4M 1008 F

22© 2001 / 0297 9984

VII WARTUNG - SCHMIERÖL EMPFEHLUNG - FROSTSCHUTZMITTELEMPFEHLUNG - FÜLLMENGEN

WARTUNG B/FM 1008/F

Bei Nichteinhaltung der in der nachstehenden Tabelle beschriebenen Arbeiten besteht die Gefahr von technischenSchäden an der Maschine oder der Anlage.!

Erste Auswechslung(*) Unter besonderen Betriebsbedingungen auch öfter, je nach Staubanfall(**) Siehe vorgerschriebene Ölqualifikation(***) Der Zahnriemen ist bei einer Demontage auszutauschen, auch wenn seine maxLaufzeit von 2500 h noch nicht erreicht ist.(****) Es wird empfohlen: Kontrolle der Zylinder,Kolbenringe Ventile, Ventilführungen und - sitze, das Entkrusten der Zylinder-

köpfe und Kontrolle der Pumpendüsen.(°) Alle zwei Jahre oder alle 1000 Betriebsstunden (vor jeder Frostperiode Frostschutzmittelkonzentration kontrollieren).(°°) Wenn die Verstopfungsanzeige den Bedarf meldet.(°°°) Nach Bedarf.

FÜLLMENGEN (LITER)

Ölbadluftfilter (auf Anfrage).

F2M 1008 0,3F3M 1008 0,5F4M 1008 0,5

ARBEIT TEIL 10 50 125 250 500 1000 2500 5000

Ölbadluftfilter (*) •

REINIGUNGKraftstofftank •

Einspritzdüsen •

Kühlerrippen (°°°)Öl im Luftfilter •

Stand Öl im Kurbelgehäuse •

Batterieflüssigkeit •

KONTROLLE Kühlrippen •

Riemenspannung Lichtmaschine •

Ventil- und Kipphebelspiel •

Einstellung der Einspritzdüse •

Luftfilter (*) •

Öl Kurbelgehäuse (**) •

Frostschutzmittel (°)AUSWECHS- Ölfiltereinsatz •

LUNG Kraftstoffiltereinsatz •

Trockenfiltereinsatz (°°)Zahnriemen Nockenwellenantr. (***) •

Antriebsriemen Lichtmaschine •

ÜBERHOLUNGTeilüberholung (****) •

Totalüberholung •

BETRIEBSSTUNDEN

23 © 2001 / 0297 9984

WARTUNG - SCHMIERÖL EMPFEHLUNG - FROSTSCHUTZMITTEL VIIEMPFEHLUNG - FÜLLMENGEN

VISKOSITÄTSKLASSEN

Öl

AGIP SINT 2000 5W40 Spezifikation API SJ/CF ACEA A3-96B3-96 MIL-L-46152 D/E. ESSO ULTRA 10W40 SpezifikationAPI SJ//CF ACE A3-96 MIL-L-46152 D/E.In Ländern, wo AGIP- und ESSO-Produkte nicht erhältlich sind,ist die Ölsorte API SJ/CF für Benzinmotoren zu verwenden oderÖl entsprechend den Militärspezifikationen MIL-L-46152 D/E.

FÜLLMENGEN ( Liter ) F2M 1008/FStandard Ölwannemit Filter 1,6ohne Filter 1,5



FÜLLMENGEN ( Liter ) BF4M 1008Standard Ölwannemit Filter 4,3ohne Filter 4,1

Der Motor kann Schaden nehmen, wenn er mit einer unzureichenden Ölmenge betrieben wird. Es ist ebenfallsgefährlich, dem Motor zu viel Schmieröl zu liefern, denn bei einer plötzlichen Drehzahlerhöhung des Motors kannes zur Verbrennung des Öls kommen. Es ist geeignetes Schmieröl zu verwenden, um den Motor zu schützen.Nichts wirkt sich mehr auf die Leistung und die Lebensdauer Ihres Motors aus, als das verwendete Schmieröl. Wirdein Öl mit geringerer Qualität verwendet oder wird das Öl nicht regelmäßig gewechselt, steigt des Gefahr vonKolbenfressern, Festfressen der Kolbenringe und erhöhtem Verschleiß des Zylinderrohrs, der Wälzlager undanderer beweglicher Bauteile. Und in diesem Fall verkürzt sich die Betriebsdauer des Motors erheblich. Eswird empfohlen, ein Öl mit einer auf die Betriebsumgebungstemperatur des Motors abgestimmten Viskosität zuverwenden.

Altöl kann bei häufigem Kontakt über längere Zeit Hautkrebs verursachen. Wenn ein Kontakt mit dem Öl unver-meidbar ist, sind die Hände sobald wie möglich sorgfältig mit Wasser und Seife zu waschen. Das Altöl nicht in dieUmwelt ablassen, denn es ist sehr umweltschädlich.

0 5 10 15 20 25 30 °C-5-10-15-20-25-30

SAE 0W-30

SAE 0W-40

SAE 5W-30

SAE 5W-40

SAE 10W-30

SAE 10W-40

SAE 15W-30

SAE 20W-50

24© 2001 / 0297 9984

Der Kühlkreislauf mit Flüssigkeit steht unter Druck. Führen Sie keine Kontrolle durch, solange der Motor nicht kalt ist undselbst in diesem Fall öffnen Sie den Verschluß des Kühlers oder des Ausgleichsbehälters sehr vorsichtig.Ist ein elektr. Ventilator vorhanden, nähern Sie sich nicht dem noch warmen Motor, da er wieder anlaufen könnte, selbstwenn er schon still steht.Kühlflüssigkeit ist umweltschädlich; sie ist daher umweltfreundlich zu entsorgen.

KÜHLFLÜSSIGKEIT

Es wird empfohlen, Gefrierschutz- und Schutzmittel (z.B. AGIP ANTIFREEZE, ESSO ANTIGEL PERMANENT etc.) vermischtmit nach Möglichkeit entkalktem Wasser zu verwenden.Der Gefrierpunkt des Gemisches hängt von der Konzentration des Produktes im Wasser ab: bei -15 °C (30%), bei -20 °C (35%),bei -25 °C (40%), bei -30 °C (45%), bei -35 °C (50%).Abgesehen von der Herabsetzung des Gefrierpunktes besitzt die Permanentflüssigkeit auch die Eigenschaft, den Siedepunktzu erhöhen. Der Siedepunkt erhöht sich von 100 °C (Siedepunkt des Wassers) auf eine Temperatur von mehr als 110 °C.Der Siedepunkt verändert sich nicht nur auf Grund der Eigenschaften der Flüssigkeiten, sondern auch in Abhängigkeitvom Innendruck des Kreislaufs.Daher wird empfohlen, ein 50% Gemisch vorzubereiten, das einen allgemeinen Schutz bietet.

FÜLLMENGEN KÜHLFLÜSSIGKEIT (Liter)

Bei Standard Kühler

F2M 1008/F 2,3F3M 1008/F 4,9F4M 1008/F 6,0BF4M 1008 (mit Ausgleichgefäß) 7,5

VII WARTUNG - SCHMIERÖL EMPFEHLUNG - FROSTSCHUTZMITTELEMPFEHLUNG - FÜLLMENGEN

MONTAGE/DEMONTAGE VIII

25 © 2001 / 0297 9984

Tragen Sie Schutzbrillen bei Reparaturarbeitenmit Druckluft.

DEMONTAGE UND MONTAGE

Außer den Demontage- und Montagearbeiten behandelt diesesKapitel die Kontrollen, Einstellungen, Abmessungen, Reparaturenund Funktionsüberblicke.Es ist zu berücksichtigen, daß eine korrekte Reparatur nur mitOriginal DEUTZ-Teilen möglich ist.

Für die Reinigung des Filterelements nie Lösungsmittel mitniedrigem Entflammungspunkt verwenden. Es besteht Explo-sionsgefahr!

Es wird empfohlen, das Papier-Filterelement mit Druckluftauszublasen.Wenn nötig klopfen Sie mit dem Filterelement auf eine harteFläche, um den überschüssigen Schmutz zu entfernen.

Trockenluftfilter

Einzelteile:1 Deckel2 Filterelement3 Luftfilterhalter

Filterdaten:Grad der Filterung = 13-14 µmFilterfläche = 4470 cm2 bei F2/3M 1008/FFilterfläche = 7150 cm2 bei F4M 1008/F

Siehe Seite 22 für Wartungshinweise.

Verschmutzungsanzeige Trockenluftfilter

Einzelteile:1 Rückstellknopf2 Elektr. Anschlüsse

Hinweis: Der Anzeiger ist bei F2/3/4M 1008/F auf 600-650 mmWSUnterdruck und bei BF4M 1008 auf 370-420 mmWSUnterdruck eingestellt.

Der Zustand der Dichtringe ist zu kontrollieren; bei Beschädi-gung sind sie zu ersetzen.

Ölbadluftfilter (auf Anfrage)

1 Luftfilteroberteil2 Membrane3 Gitter4 Filtermasse aus Polyurethan5 Filtermasse aus Stahlwolle6 Ölstandmarke7 Ölwanne8 Äußerer Dichtring9 Innerer Dichtring

Hinweis: Die Dichtringe sind zu kontrollieren und bei Beschädigungzu ersetzen. Die untere Masse mit Druckluft ausblasen unddie obere mit Putzlappen abwischen. Die Motorölwanne biszur Markierung füllen. Wartungsintervalle siehe Seite 22-23.

1

2 3

4

!

!

!

VIII MONTAGE/DEMONTAGE

26© 2001 / 0297 9984

Luftfilterhalter

Der Luftfilterhalter 1 vereinigt den Ansaugkanal und das Dreh-zahlverstellgehäuse. Um den Luftfilterhalter abzubauen sind dieSchrauben zu entfernen und die Reglerfeder 2 aus dem Dreh-zahlverstellhebel auszuhängen.

Die Dichtung 3 ist zu erneuern.

Das Abgassammelrohr vor dem Abbau abkühlen lassen, umVerbrennungen zu vermeiden.

Abgassammelrohr

Das Abgassammelrohr ist auf innere Ablagerungen zu prüfen undzu reinigen.

Ersetze die Dichtungen.

Anzugmoment der Muttern 25 Nm

Vor Abbau des Kühlluftventilators, das +Kabel der Batterieisolieren, um unbeabsichtigte Kurzschlüsse zu vermeidenund demzufolge die Erregung des Anlassers.

Kühlluftventilator

Der Ventilator ist sorgfältig zu reinigen und auf Beschädigungen,besonders an den Flügeln, zu kontrollieren. Er ist zu ersetzen, auchwenn nur ein Flügel beschädigt ist.

Kühlluftvolumen siehe Seite 14-15.

Die Riemenspannung nur bei stehendem Motorkontrollieren.

Antriebsriemen Lichtmaschine

Zum Nachspannen sind die Schrauben 1 und 2 zu lösen.Spanne mit der Lichtmaschine so, daß bei einem Druck von 100 Nzwischen den Riemenscheiben, sich der Riemen um 10-15 mm durch-drücken läßt, oder prüfe die Keilriemenspannung mit Werkzeug 8115.Erstmontage 550 ± 50 NKontrolliere nach15 min. Lauf unter Last 300 ± 50 NBei Wiederverwendung 300 ± 50 NWartungsintervalle siehe Seite 22.

5 6

7

8

9 10


27 © 2001 / 0297 9984

Während des Ausbaus nicht rauchen oder offene Flammebenutzen, um Explosions- oder Brandgefahr zu vermeiden.Kraftstoffdämpfe sind sehr giftig; führen sie die Arbeiten imFreien oder in gut belüfteten Räumen durch. Mit dem Gesichtnicht nahe an den Tankdeckel kommen, um keine schädlichenDämpfe einzuatmen. Keinen Kraftstoff in der Natur verschüt-ten, denn er ist sehr umweltschädlich.

Kraftstofftank (auf Anfrage)

Nach Abbau des Kraftstoffilters, die Schrauben der Spannbänderlösen. Den Tank vollständig entleeren und innen auf Verunreinigungenprüfen.Die Belüftungsöffnung im Tankdeckel auf Verstopfung prüfen.

Während des Abbaus das Schwungrad nicht fallen lassenwegen der großen Gefahr für den Bediener. Schutzbrillentragen beim Abbau des Anlasserzahnkranzes.

Schwungrad

Befestigungsschrauben an der Kurbelwelle lösen.Um den Anlasserzahnkranz zu entfernen, diesen mit Hilfe einer Metall-säge in mehrere Stücke zersägen, anschließend einen Meißel verwen-den; ist der Zahnkranz zu ersetzen, diesen langsam während 15-20Minuten auf 300°C max. erwärmen.Den Zahnkranz in seinen Sitz am Schwungrad einlegen und dabeidarauf achten, daß er gleichmäßig am Anschlag des Sitzes anliegt.Langsam abkühlen lassen.Bei der Montage die Schrauben mit 80 Nm anziehen.

Umlenkrolle

Nach Lösen der Schraube 1 die Riemenscheibe abziehen.

Einzelteile:1 Schraube 6 Kugellager2 Scheibe 7 Distanzstück3 Scheibe 8 Kugellager4 Keilriemenscheibe 9 Seegerring5 Seegerring

Hinweis: Bei der Montage die Gewinde der Schraube 1 sorgfältigbürsten und mit 25 Nm anziehen.

Zum Lösen oder Anziehen der Schraube 1 mit dem vorge-schriebenen Drehmoment, die Motorwelle blockieren aber kei-ne anderen Motorteile.

AntriebsriemenscheibeZiehe die Keilriemenscheibe ab, nachdem die vier außenliegendenSchrauben und die mittlere Schraube entfernt wurden.Um die Kurbelwelle zu blockieren benutze das Werkzeug Nr. 7107-051an Stelle des Startmotors.

Schraube 1 Linksgewinde! Auf dem Gewinde den Freßschutz„Moly-slip“ auftragen. Anzugsmoment 360 Nm.

Hinweis:Wenn die Markierungen A und B in Übereinstimmungsind, befindet sich der Kolben des Zylinders 1 im oberenTotpunkt. Zylinder 1 ist der schwungradseitige Zylinder.Siehe auch Abb. 24 und Text.

11

12

13 14

15

!


28© 2001 / 0297 9984

Selbstsperrende „Ringfeder“ am F4M 1008/F, BF4M 1008

Es ist möglich 75% Leistung an der Keilriemenscheibe abzunehmen(Std. Motor).Soll die volle Motorleistung an der Keilriemenscheibe abgenommenwerden, muß eine Keilriemenscheibe mit „Ringfeder“ verwendet werden.

Einzelteile:1 Keilriemenscheibe 6 Ringfeder (außen)2 Schraube M6 7 Flansch3 Schraube M16x1,5 (Linksgew.) 8 Zwischenscheibe4 Ringfeder (innen) 9 Kurbelwelle5 Schraube M8

Montage „Ringfeder“ für Motortyp F4M 1008/F und BF4M 1008(Siehe Abb. 16 und 17)

Alle Teile vor der Montage reinigen und einölen. Erst die innere Ring-feder 4 und dann die äußere Ringfeder 6 in die Keilriemenscheibe 1einlegen, anschließend den Flansch 7 einlegen und handfest mitdessen Schrauben anziehen.Die Zwischenscheibe 8 einlegen bevor die Keilriemenscheibe 1 in dasKurbelwellenende montiert wird.Die Kurbelwelle mit Hilfe des Werkzeugs 7107-051 blockieren.Die Schrauben 2 mit 10 Nm anziehen.Die Schrauben 3 mit 360 Nm anziehen.Anschließend die Schrauben 5 gleichmäßig und über Kreuz in dreiStufen anziehen:1. Stufe = 15 Nm2. Stufe = 35 Nm3. Stufe = Kontrolle des Anzugsmoments

Steuerriemenschutz

Entferne die fünf Befestigungsschrauben und nehme die Haube ab.Bei Montage mit 10 Nm anziehen.Wenn vorhanden, ist die äußere Gummidichtung und die zwei Gummi-dichtungen an den Riemenscheiben zu kontrollieren.

Steuerriemen und Steuerräder

1 Steuerrad Nockenwelle2 Zahnriemen3 Steuerrad Kurbelwelle4 Antriebsrad Wasserpumpe5 Spannrolle

16

17

18

19


29 © 2001 / 0297 9984

Nach Ausbau des Steuerriemens ist dieser unbedingt zuerneuern, auch wenn er noch nicht seine max. Laufzeit erreichthat.Immer darauf achten, daß der +Pol der Batterie isoliert ist.

Demontage des Steuerriemens

Die Schraube der Spannrolle 1 lösen.Den Riemen entfernen durch Herausnehmen aus der Steuer-riemenscheibe.

Für die Montage siehe Abb. 27.

Riemenspannrolle

Einzelteile:

1 Mutter2 Scheibe3 Rolle4 Kugellager5 Schaft6 Grundplatte7 Spannhebel

Riemenscheibe an Kurbelwelle

Bei der Montage ist darauf zu achten,daß die Scheibenfeder in derPaßfedernut liegt.

Hinweis: Die Markierung 1 auf der Zahnriemenscheibe und dieMarkierung 2 auf dem Deckel der Ölpumpe dienen zurEinstellung der Steuerung; wenn beide Markierungen über-einstimmen befindet sich der Kolben des schwung-radseitigen Zylinders (erster Zylinder) am oberen Totpunkt.

Steuerriemenscheibe - Montage/Demontage

Nach dem Lösen der Schraube 1 kann das Rad ohne Abzieherabgenommen werden. Bei Montage ist die Schraube mit 80 Nmanzuziehen.

Hinweis: Kontrolliere die Lauffläche des Radialwellendichtringesauf Verschleiß.

20 21

22 23

24

!

25


30© 2001 / 0297 9984

Steuerrad - Markierungen zur Einstellung der Steuerung

1 Markierung Einstellung Steuerung2 Markierung Einstellung Steuerung für B/FM 1008/F

Den Steuerzahnriemen erst bei der Montage aus der Schutz-hülle nehmen.

Einstellung der Steuerung - Montage des Riemens

Die Markierungen der Zahnriemenscheibe Abb. 24 und der Riemem-scheibe Abb. 26 in Übereinstimmung bringen.Anschließend den Riemen (siehe Abb. 27) auflegen und dabei dieaufgedruckte Pfeilrichtung A berücksichtigen.Mutter 1 handfest anziehen bis die Spannrolle auf ihrem Sitz anliegt.Die Riemenmontage muß mit der Riemenscheibe der Nockenwellebeginnen und weiter mit der Riemenscheibe der Kurbelwelle undnicht mit den angetriebenen Riemenscheiben.

Einstellung der Steuerung - Verwendung des Werkzeugs zurRiemenspannung

Das Werkzeug 1 Nr. 7107-049 in den Winkelhebel 2 einführen.Siehe nachstehend.

Einstellung der Steuerung - Riemenspannung und Anziehen derSpannrolle

Den Drehmomentschlüssel in das o.a. Werkzeug einführen, so daßdie Achse A des Schlüssels (Abb. 30) einen 90° Winkel mit der AchseB des Werkzeugs der Abb. 29 bildet.Gegen den Uhrzeigersinn mit 20 Nm spannen; die Riemenspannungbeibehalten und die Mutter 3 mit 40 Nm mit Hilfe eines Drehmoment-schlüssels anziehen, und zwar nach der Montage der Antriebs-riemenscheibe.Die Kurbelwelle um einige Umdrehungen drehen und prüfen, ob dieSpannung auch, wie vorstehend beschrieben, erreicht wurde.

26

27 28

29

30

!


31 © 2001 / 0297 9984

Kontrolle der Ventilsteuerzeiten

A) = EinlaßventilB) = Auslaßventil

Position des Kolbens Zylinder 1 (Schwungradseite) im oberen Tot-punkt.Überprüfe mit zwei Meßuhren, daß sich das Ein- und Auslaßventilin Ventilüberschneidung befindet.

Steuerdiagramm der Ventile - Winkel

Wenn man die Kurbelwelle im Uhrzeigersinn dreht, können die Winkel-werte ermittelt werden.

S = Oberer Totpunkt des KolbensI = Unterer Totpunkt des Kolbens

α = Einlaßventil öffnetβ = Einlaßventil schließtγ = Auslaßventil öffnetδ = Auslaßventil schließt

Steuerdiagramm der Ventile beim Betrieb FM 1008/F(Ventilspiel 0,25 mm)

α = 16° vor Sβ = 36° nach Iγ = 36° vor Iδ = 16° nach S

Steuerdiagramm der Ventile für Prüfung FM 1008/F(Ventilspiel = 2 mm)

α = 21° nach Sβ = schließt in Iγ = 2° nach Iδ = 20° vor S

Steuerdiagramm der Ventile beim Betrieb BF4M 1008(Ventilspiel = 0,25 mm)

α = 10° vor Sβ = 42° nach Iγ = 56° vor Iδ = 16° nach S

Steuerdiagramm der Ventile für Prüfung BF4M 1008(Ventilspiel = 2 mm)

α = 31° nach Sβ = 1° nach Iγ = 11° vor Iδ = 29° vor S

31

32


32© 2001 / 0297 9984

Drehzahlregler

Es handelt sich um einen Fliehkraftregler, der in einer seitlichenAussparung des Zylinderkopfs angebracht ist; er wird direkt vonder Nockenwelle angetrieben.

Einzelteile:1 Drucklager2 Schiebestück3 Halter mit vier Fliehgewichten

Hinweis: Bei Motoren mit Mindest- und Höchstdrehzahlzylinder, sie-he Abb. 39, sind die Fliehgewichte um 25% erleichtert.

Komponenten der Gesamteinheit

1 Radialwellendichtring2 Schraube3 Deckel4 O-Ring5 Kugellager6 Ring7 Schraube8 Halter für Fliehgewichte9 Schiebstück

10 Drucklager

Reglerhebel

Nach dem Lösen der Schraube im Zylinderkopf kann der Hebel, wie inAbb. 36 gezeigt, ausgebaut werden.Die Nockenwelle muß aber bereits ausgebaut sein. Siehe hierfür Abb.60 und 61 auf Seite 37, sie kann jedoch auch beschleuniger-gehäuseseitig durch das Losschrauben des automatischenDrehmomentanpassers abgenommen werden.Überprüfe Maß A (45-46 mm) und die Parallelität B der Gabel. DieDifferenz sollte 0,05 mm nicht überschreiten.

Hinweis:Für die Motoren existieren 5 verschiedene Reglerfedern C, inAbhängigheit von der einzustellenden Drehzahl. (Unter Belastung).Die std. Feder ist für 3600 min-1 weitere Abstufungen sind 3000, 2600/2400, 1800, 1500 min-1.

Reglerhebel für Aggregate

Im Hebel-Schnittbild sind die 4 Kugellager A zu sehen, mit denen dieauf 1500-1800 min-1 eingestellte Aggregatemotoren sowie Motorenfür anderen spezielle Anwendunge ausgerüstet sind (auf Anfrage).

33 34

35

36 37

38


33 © 2001 / 0297 9984

Drehzahlregler -Zylinder für Mindest -und Höchstdrehzahl

Eine spezielle Reglerfeder für den Fahrzeugbetrieb erlaubt die Ein-stellung von min. und max. Drehzahl, während alle Zwischenstufenüber das Fahrpedal zu regeln sind.

Bestanteile:1 Mutter 5 Drucklagerscheibe2 Feder der Mindestdrehzahl 6 Ring3 Feder der Höchstdrehzahl 7 Zapfen4 Zylinder

Hinweis: Es existieren sechs Reglerfedern dieser Art mit verschiedenenfarblichen Markierungen: Rot für 3000 min-1, farblos für 3200 min1,schwarz für 3600 min-1, orange für 3750 min-1, weiß für 4200 min-1,braun für 4500 min-1, grün für 4300 min-1.

Bei der Montage prüfen, ob alle Bauteile vollständig sind undob sie korrekt arbeiten. Ein schlechter Betrieb des Drehzahl-reglers kann zu erheblichen Schäden am Motor und den sichin seiner Nähe aufhaltenden Personen führen.

Montage des Drehzahlreglers

Die Montage ist in umgekehrter Reihenfolge gemäß Bild 35 vorzu-nehmen.Beim Einführen des Halters in die Nockenwelle sicherstellen, daß dievier Fliehgewichte offen sind, damit sie die Muffe aufnehmen und sichum diese schließen können.Die Dichtringe des Deckels auf Beschädigungen prüfen.Die drei Schrauben mit 10 Nm anziehen.

Hinweis: Nach der Montage des Drehzahlreglers darf die Nocken-welle kein Axialspiel mehr aufweisen.

Altöl kann bei häufigem Kontakt über längere Zeit Hautkrebsverursachen. Wenn ein Kontakt mit dem Öl unvermeidbar ist,sind die Hände sobald wie möglich sorgfältig mit Wasser undSeife zu waschen. Das Altöl nicht in die Umwelt ablassen,denn es ist sehr umweltschädlich.

Demontage der Schmierölpumpe

Die Schmierölpumpe kann nur demontiert werden, wenn die PaßfederA in Übereinstimmung mit der Ausparung B ist.Dies ist der Fall, wenn Kolben Zylinder 1 (Schwungradseite) im OT ist.Die Ölpumpe sollte wenn nicht unbedingt notwendig, nicht demon-tiert werden.Simmerring in Ölpumpe siehe Bild Nr. 126.

Montage der Ölpumpe

Wurde die Ölpumpe demontiert, sind die aus gesintertem Materialhergestellten Rotoren mit den Markierungen 2 und 3 in Überein-stimmung wieder einzubauen.

Der O-Ring 1 ist nach jeder Demontage zu ersetzen.

Die Schrauben der Platte sind mit 10 Nm, die der Einheit mit Kurbel-gehäuse mit 25 Nm anzuziehen.

Siehe auch Abb. und Text auf Seite 54.

39

40

41

42

!


34© 2001 / 0297 9984

VentildeckelhaubeAlle wichtigen Steuerungselemente sind im Zylinderkopf angeordnet.Daraus ergibt sich auch die Bezeichnung:Die Ventildeckelhaube vereinigt Teil Schmierung für die Kipphebel,Nockenwelle und das Kurbelraumentlüftungssystem.

Einzelteile:1 Öldruckanzeiger2 Schmierölversorgung der Kipphebel3 Schmierölkanal der Nockenwelle4 Verbindungsstück Ölrücklauf der Kurbelgehäuseentlüftung5 Entlüftungsventil mit Gitter für Ölabscheider

Hinweis: Bei der Montage ist darauf zu achten, daß der Gumminippel4 in der Bohrung im Zylinderkopf sitzt.

Unterdruckregelventil

Einzelteile:1 Mutter 8 Scheibe2 Buchse 9 O-Ring3 Gehäuse 10 Scheibe4 Membrane 11 Feder5 Gehäuse 12 Rohr am Ventildeckel6 Quicklockring 13 Schlauch7 O-Ring

Das Regelventil ist eine Sicherheitseinrichtung, die verhindert, daß beiverstopftem Luftfilter der Öldunst aus dem Ventilraum über denAusaugstutzen in den Brennraum gerät.

Ventildeckelhaubendichtung

Die Dichtung A dichtet die Ölübertritte zu Nockenwelle und denKipphebeln sowie den oberen Zylinderkopfbereich ab.Diese Dichtung sollte bei jeder Demontage erneuert werden und sehrsorgfältig aufgesetzt werden.Besonders an den Pos. 1 und 2 sollte man einige Tropfen dauer-plastische Dichtung hinzufügen.

Ziehe die Deckelschrauben mit 9 Nm an.

43 44

45 46

48

35 © 2001 / 0297 9984


Ventilspiel

Die Einstellung sollte bei kaltem Motor vorgenommen werden.Bringe jeden Kolben im Kompressionshub in seinen OT und stelle amPunkt A 0,20 mm für Ein- und Auslaßventil bei kaltem Motor gleichein.Auch am Punkt B kann die Einstellung vorgenommen werden.In diesem Fall beträgt das Maß 0,15 mm.

Einspritzpumpenregelstange

Die Regelstange verbindet je nach Motortyp zwei, drei oder vierEinspritzpumpen.Die Schrauben 1 und 2 verbinden die Regelstange mit jedeEinspritzpumpe B. Löse die Schrauben und hänge Feder aus. Bei derMontage ziehe Schrauben 1 und 2 mit 1,1-1,3 Nm und achte darauf,daß die Schrauben gegen Hebel B blockiert werden und nicht gegendie Regelstange A.

Einstellung der Einspritzpumpen siehe Seite 65 und Bild 209.

Brennstoffleitung über Pumpendüse

Wenn die Leitung A demontiert wird ist darauf zu achten, daß dieO-Ringe C in ihren Positionen bleiben.

Die Befestigungsschrauben mit 4 Nm anziehen.

Rückschlagventil auf der Pumpendüse

Das Rückschlagventil bewirkt eine kürzere Stopzeit des Motors.Abmessungen (mm):B = 1,0-1,85 D = 5,25-6,0 E = 7,0-7,1

Für BF4M 1008B = 0,5-1,15 D = 5,95-6,5 E = 7,0-7,1

Hinweis: Wenn das Maß B nicht eingehalten wird, werden dieO-Ringe C nicht genügend angedrückt, was eine Brenn-stoffleckage zur Folge hat.Diese Leckage führt zur Schmierölverdünnung mit nachfol-gend erheblichen Motorschäden. F = metallische Dichtung.

49 50

51 52

53

54 55

36© 2001 / 0297 9984


Ausbau der Pumpendüse

Muß eine Pumpendüse ausgebaut (nicht ersetzt) werden, ist wiefolgt vorzugehen, um eine erneute Kontrolle des Förderbeginns zuvermeiden:Kurbelwelle drehen bis die Rolle 1 sich oben an der Einspritznocke 2befindet; dann einen Stift in die Bohrung 3 einführen und auf denGrundradius der Nockenwelle zurückgehen. Auf diese Weise bleibtdie Einstellung des Förderbeginns 4 unverändert.

Hinweis: Wird mehr als eine Pumpe ausgebaut, sind die Pumpenund auch die Stößel 5 dem jeweiligen Zylinder zuzuordnen.Vor der Montage sind die Enden des Stößels mit Molyslipas compound 40 zu bestreichen.

Nicht versuchen die Einspritzpumpe mit einem Schrauben-zieher zurückzudrücken, die Führung in der Pumpe kann be-schädigt werden. Es ist unbedingt darauf zu achten, daß dieStößel in der Pfanne der Pumpen liegen.

Kipphebelwelle

Löse die Mutter der Lagerböcke. Anzugsmoment 40 Nm.Die Welle ist zur Schmierung der Kipphebel hohlgebohrt und an denEnden mit Stopfen verschlossen.

Hinweis: Die Kipphebeleinheit kann ohne an die Pompendüsen zugehen ausgebaut werden.

Kipphebelwelle - Demontage und Montage

Um die Kipphebelwelle aus dem Lagerbock 2 zu entfernen muß derStift 3 mit einem 4 mm Bohrer ausgebohrt werden.Die Montage ist mittels neuem Stift vorzunehmen. Hierbei ist dasMaß A einzuhalten.Überprüfe Durchmesser B der Welle und Durchmesser C derKipphebel. Entferne die Stopfen an den Enden 4 und reinige die Wellevon innen.

Abmessungen (mm):A = 0 - 1,00B = 17,989 - 18,000C = 18,015 - 18,030(C-B) = 0,015 - 0,041 (C-B) Verschleißgrenze = 0,090

Bei der Montage ist darauf zu achten, daß der Lagerbock mitdem Stift 3 zur Schwungradseite angeordnet wird, da durchden Stift die Schmierölversorgung der Kipphebel erfolgt.

56

57

58 59

37 © 2001 / 0297 9984


Ausbau der Nockenwelle

Schrauben lösen und Deckel 1 entfernen.Prüfen, ob der Dichtring 2 in Ordnung ist.Den Stößel von der Förderpumpe entfernen.Nockenwelle durch drücken und drehen entfernen.

Hinweis: Der Exzenter 3 für den Antrieb der Förderpumpe gehörtnicht zur Nockenwelle, ist jedoch auf diese aufgesetzt undmit einer Schraube befestigt.Bei Austausch ist die Schraube des Exzenters mit 80 Nmanzuziehen.

Nockenwelle - Kontrolle des Innendurchmessers der Lagerungenund Lager

Die Durchmesser der Lagerungen mit einer Innenmeßur und dieNockenwellenlager mit einer Bügelmeßschraube messen.

Abmessungen der Nockenwellenlagerung (mm)

A = 37,035 - 37,060B = 36,975 - 37,000(A-B) = 0,035 - 0,085 (A-B) Verschleißgrenze = 0,170

Hinweis: Die Durchmesser der Nockenwellenlager und der entspre-chenden Lagerungen sind bei allen Motoren der Serie(B/FM 1008/F) gleich.

Kontrolle der Nockenhöhe

Es ist eine Bügelmeßschraube zu verwenden.

60 61

62 63

64

65

38© 2001 / 0297 9984


66

67

68 69

70

Höhe der Nocken Einlaß-, Auslaßventile und Einspritzpumpenbeim Motortyp F3M 1008

A1 = 1. Zyl. Einlaßnocke I2 = 2. Zyl. EinspritznockeS1 = 1. Zyl. Auslaßnocke A3 = 3. Zyl. EinlaßnockeI1 = 1. Zyl. Einspritznocke S3 = 3. Zyl. AuslaßnockeA2 = 2. Zyl. Einlaßnocke I3 = 3. Zyl. EinspritznockeS2 = 2. Zyl. AuslaßnockeH = 29,598-29,650 mm (Ein- und Auslaßnockenhöhe)H1 = 28,948-29,000 mm (Einspritznockenhöhe)

Vorgenannte Maße gelten sinngemäß auch für die Motoren F2M 1008und F4M 1008. Verschleißgrenze aller Nocken -0,1 mm.

Für BF4M 1008, H (Einlaßnockenhöhe = 29,438-29,490 mm),H (Auslaßnockenhöhe = 29,778-29,830 mm).

Nicht im heißen Zustand ausbauen, um Verformungen zuvermeiden.

Ausbau Zylinderkopf

Der Zylinderkopf sollte nur bei kaltem Motor abgebaut werden, umein Verziehen des Kopfes zu vermeiden. Die Dichtfläche des Kopfesist auf Ebenheit zu prüfen. Max. Abweichung ist 0,1 mm. Der Kopfdarf max. 0,2 mm nachgearbeitet werden.

Siehe Bilder 101, 102, 103.

Ventile

Um die Ventile auszubauen, Klemmkegelhälften entfernen, eine Bei-lage unter den Ventilteller legen und kräftig auf den oberen Federtellerdrücken (siehe Bild 69).

Einzelteile:1 Ventilschaft2 Ventilschaftabdichtung3 Scheibe4 Ventilfeder5 Federteller6 Halbkegelstücke

Ausbau der Ventilschaftdichtung

Um Deformationen der Ventilschaftabdichtungen 1 bei der Montagezu vermeiden ist das Werkzeug 2 Nr. 7107-047 zu benutzen. SieheBild 70 und 71.

!

71

39 © 2001 / 0297 9984


72

73

74

75

Ventilfedern

Ungespannte Länge der Feder mit einer Schieblehre messen.

Unbelastete Länge A = 46 mm.

Hinweis: Wenn Maß A kleiner als 43,5 mm, ist die Feder zu erneuern.

Konstruktionsmerkmale der Ventile

Auslaßventil A - Ventilschaft und Ventilteller bestehen aus zwei ver-schiedenen Werkstoffen.2 Schweißstelle3 Verchromter Bereich4 Werkstoff: X 45 Cr Si 8 UNI 39925 Werkstoff: X 70 Cr Mn NI N 216 UNI 3992α = 45°30'-45°45'D = 29,00 mm (F2/3/4M 1008, BF4M 1008)D = 30,20 mm (F2/3/4M 1008 F)

Einlaßventil B - Werkstoff: X 45 Cr Si 8 UNI 39921 = Verchromter Bereichα1= 60°30'-60°45'C = 33,00 mm (F2/3/4M 1008, BF4M 1008)C = 34,40 mm (F2/3/4M 1008 F)

Ventilführungen und Führungssitze

Die Ein- und Auslaßventilführungen sind beide aus Grauguß mitperlitisch phosphorhaltiger Matrix und haben die gleichen Maße.

Abmessungen (mm):A = 36,4 - 36,6B = 11,045 - 11,054C = 11,000 - 11,018D = 5,80 - 6,20E = 9,75 - 9,85

Hinweis: Die Ventilführungen sind fertig bearbeitet und müssen nachdem Einpressen nicht mehr bearbeitet werden. Weiterhinbestehen Führungen mit einem äußeren Übermaß B von0,5 mm, in diesem Fall muß der Sitz C um 0,5 mm aufge-rieben werden.

Einsetzen der Ventilführungen

Führungen unter Beachtung des Maßes A einpressen.

Abmessungen (mm):A = 39,5 - 40,0B = 7,005 - 7,020C = 6,960 - 6,990

Spiel (mm):(B-C) = 0,015 - 0,050 (B- C) Verschleißmaß = 0,10

40© 2001 / 0297 9984


76

77 78

79

Ventilsitzringe und ihre Aufnahmen

Abmessungen in (mm): für Motor F/2/3/4M 1008, BF4M 1008A = 34,020-34,045B = 34,106-34,115C = 30,020-30,041D = 30,108-30,116α = 44°53'-45°α1= 59°53'-60°

Abmessungen in (mm): für Motor F/2/3/4M 1008 FA = 35,220-35,245B = 35,306-35,315C = 31,220-31,241D = 31,308-31,316α = 44°53'-45°α1 = 59°53'-60°

Setze die Ventilsitze in ihre Aufnahmen.

Hinweis: Die Ventilsitzringe sind fertig bearbeitet und müssen nachdem Einpressen nicht nachbearbeitet werden.

Ventilrückstand und Ventildichtfläche

Abmessungen in (mm): für Motor F/2/3/4M 1008, BF4M 1008D = 0,5-0,8 D = Verschleißmaß = 1,1S = 1,6-1,7 S = Verschleißmaß = 2,0

Abmessungen in (mm): für Motor F/2/3/4M 1008 FD = 0,7-1,0 D = Verschleißmaß = 1,3S = 1,6 S = Verschleißmaß = 2,0

Schleife Ventil und Ventilsitze mit feiner Schleifpaste ein.Nach eventuellem Fräsen und anschließendem Schleifen überprüfedas Maß D und S.

Vorkammer

Einzelteile:1 Vorkammer2 Glühstiftkerze3 Vorkammer-Befestigungsmutter4 Zylinderkopf

Das Auswechseln der Vorkammer ist keine häufig vorkommendeArbeit. Aber im Falle ist folgendermaßen vorzugehen:

41 © 2001 / 0297 9984


80 81

82 83

84 85

85A

Ausbau der Vorkammerbefestigungsmutter

Bevor die Vorkammer ausgebaut werden kann, ist die Mutter 2,welche die Vorkammer im Zylinderkopf fixiert, zu lösen.Benutze Spezialwerkzeug 1 mit der E-Teilnr. 7107-027 und löse dieMutter 2.

Das Anziehen erfolgt in zwei Stufen:1. Stufe = 100 Nm2. Stufe = 180 Nm

Ausbau der Vorkammer

Zunächst ist die Glühstiftkerze zu entfernen.Schraube das Wekzeug 1 mit der E-Teilnr. 7107-030 in die Vor-kammer.Schlage mit Ring 2 aufwärts und ziehe die Vorkammer 3 heraus.

Hinweis: Es gibt verschiedene Vorkammertypen für die verschie-denen Motoren wie nachstehend beschrieben.- F2/3/4M 1008, BF4M 1008- F2/3/4M 1008 F

Montage der Vorkammer

Die Vorkammer besitzt eine seitliche Bohrung zur Aufnahme derGlühkerze 2.Bei der Montage ist die Bohrung der Vorkammer auf die Bohrung derKerze zu richten.Um sicher zu sein, daß beide Bohrungen übereinstimmen ist dasWerkzeug 1 TN 7107-031 in die Bohrung der Kerze einzuführen.Mutter der Vorkammer wie angegeben anziehen und das VorstehmaßA kontrollieren, das 3,68-4,1 mm betragen soll.

Altöl kann bei häufigem Kontakt über längere Zeit Hautkrebsverursachen. Wenn ein Kontakt mit dem Öl unvermeidbar ist,sind die Hände sobald wie möglich sorgfältig mit Wasser undSeife zu waschen. Das Altöl nicht in die Umwelt ablassen,denn es ist sehr umweltschädlich.

De- und Montage ÖlwanneDie Befestigungsschrauben abnehmen.Ein Messer bei 1 in den Bereich der vorderen und hinteren Hauptlagereinstechen.Das Silikon von den Dichtgummis der Hauptlager lösen. Bei derWiedermontage das Silikon Typ „Dow Corning 7091“ abbildungs-gemäß verteilen.Es können auch Flachdichtungen zum Abdichten der Ölwannegeliefert werden.Anzugswert der Ölwannenschrauben 10 Nm.

Bevor der Motor angelassen wird, sich vergewissern, daß:1) der Ölablaßstopfen in der Ölwanne korrekt angezogen wurde2) die für den betreffenden Motor erforderliche Ölmenge einge-

füllt wurde (siehe Seite 23).

!

85B

42© 2001 / 0297 9984


86 87

88 89

90

Kolben

Den Pleuellagerdeckel ausbauenKolben-Pleueleinheit ausbauen.

Hinweis: Der Kolben des BF4M 1008 unterscheidet sich vomKolben des F4M 1008 durch die Aussparung für dieKühlspritzdüse und einen Einsatz in der Nut des erstenKolbenrings.Bei den Motoren F2/3/4M 1008 handelt es sich um eineBrennkammer vom Typ Ricardo.

Demontage und Montage der Sicherungsringe des Bolzen

Ein spitzes Werkzeug in die Nute A einstecken und so den Ringherausnehmen. Bei der Wiedermontage die Ringe mit den Spitzennach unten gerichtet innerhalb der Ecken (α = 15°) einlegen.

Demontage Kolben und Kolbenkontrolle

Löse die Seegerringe und entferne den Kolbenbolzen.Entferne die Kolbenringe, reinige und überprüfe die Ringnuten.Überprüfe den Durchmesser Q gemessen im Abstand A = 9 mmvon unten am Kolbenhemd.

Im Falle eines Verschleißes von mehr als 0,05 mm ist der Kolben mitKolbenringen zu ersetzen.

Hinweis: Übermaßkolben von 0,5 mm und 1,0 mm stehen zurVerfügung.

KolbenklassenDie Kolben sind nach ihren Durchmessern in Klassen unterteilt: A, B, C.Diese Kennbuchstaben sind am Kolben angebracht (siehe Bild. 87)

Für Motoren F2/3/4M 1008, BF4M 1008

Abmessungen (mm):Klasse Zylinder Ø Kolben Ø Kolbenspiel

A 71,990 - 72,000 71,930 - 71,940B 72,000 - 72,010 71,940 - 71,950 0,050 - 0,070C 72,010 - 72,020 71,950 - 71,960

Für Motoren F2/3/4M 1008 F Abmessungen (mm):

Klasse Zylinder Ø Kolben Ø KolbenspielA 74,990 - 75,000 74,930 - 74,940B 75,000 - 75,010 74,940 - 74,950 0,050 - 0,070C 75,010 - 75,020 74,950 - 74,960

Ersatzteillieferung:

Kolben mit Nenndurchmesser werden nur in der KlasseA geliefert.Übermaßkolben (0,5 mm und 1,00 mm) können nur inder Klasse A geliefert werden.Diese Kolben sind mit Ø 72,5 - Ø 73 für MotorenF2/3/4M 1008, BF4M 1008 gekennzeichnet undØ 75,5 - Ø 76 für Motoren F2/3/4M 1008 F.

43 © 2001 / 0297 9984


92

94 95

Kolbengewicht

Um Ungleichgewichte im Motor zu vermeiden sollten die Kolbengewogen werden.Die Differenz sollte 4 gr. max. nicht überschreiten.

Kolbenring-Stoßspiel

Setze Kolbenringe in den Zylinder ein und messe am Punkt A.

1.Kolbenring A = 0,25-0,45 mm Verschleißgrenze = 1 mm2.Kolbenring A = 0,25-0,45 mm Verschleißgrenze = 1 mm3.Kolbenring A = 0,20-0,45 mm Verschleißgrenze = 1 mm

Kolbenringe - Spiel in den Nuten (mm)

A = 0,090-0,125B = 0.050-0,085C = 0,040-0,075

Kolbenringe - Montageanordnung

A = 1.Kolbenring (Torsionsring mit innenseitiger Phase)B = 2.Kolbenring (Torsionsring mit innenseitiger Phase)C = 3.Kolbenring (Ölabstreifring)D = Verchromter BereichE = Verchromter Bereich

Hinweis: Ist ein Kolbenring beschriftet, dann ist der Ring mit derbeschrifteten Seite nach oben einzusetzen.

93

96

44© 2001 / 0297 9984


Vor der Montage Kolbenbolzen, Kolben, Zylinder und Pleuel-lagerschale einölen.

Kolben - Montage

Kolbenbolzen einölen und mit Druck des Daumens in Kolben undPleuel einschieben. Sicherstellen, daß die beiden Kolbenbolzen-sicherungsringe einwandfrei in ihren Sitzen liegen.Mittels einem Kolbenringspannband ist der Kolben in den Zylindereinzusetzen, wobei der Verbrennungsraum A unter der Vorkammerliegen muß.Für die Montage des Pleuellagers siehe Bild 104, Seite 46.

Hinweis: Bei der Kolbenmontage in den Motor BF4M 1008 kontrol-lieren, daß die Kühlungsdüsen in richtiger Stellung montiertworden sind, siehe Abb. 119, 120.

Vorstehmaß und Spaltmaß

Bei jedem Kolben den Wert A an vier gegenüberliegenden Stellen amKolbenoberteil ermitteln.Um das Spaltmaß einzustellen und demzufolge die Zylinderkopf-dichtung zu bestimmen, ist der A Wert des vorstehenden Kolbens zuberücksichtigen.

0,39-0,48 mm für Motoren F2/3/4M 1008, BF4M 1008;0,54-0,63 mm für Motoren F2/3M 1008 F;0,52-0,61 mm für Motoren F4M 1008 F

Die Zylinderkopfdichtung erst bei der Montage aus ihrerVerpackung entnehmen.

Zylinderkopfdichtung

Kleine Bohrungen am Punkt B weisen auf die Dicke hin.Die geeignete Dichtung auswählen, wobei es für jeden Wert A in derTabelle eine entsprechende Dichtung gibt: ohne Bohrung, mit einerBohrung, zwei Bohrungen, oder für den F4M 1008 F mit einer Nut,zwei Nuten, drei Nuten.Der Wert von A bezieht sich auf die Abb. 99.

97

!

Für Motoren F2/3/4M 1008, BF4M 1008 ResultierendesA (mm) Bohrungen Spaltmaß (mm)

0,97 - 1,06 Keine Bohrung0,39 - 0,48

1,07 - 1,16 Eine Bohrung

1,17 - 1,25 Zwei Bohrungen 0,40 - 0,48

Für Motoren F2/3M 1008 F ResultierendesA (mm) Bohrungen Spaltmaß (mm)

0,82 - 0,91 Keine Bohrung0,54 - 0,63

0,92 - 1,01 Eine Bohrung

1,02 - 1,10 Zwei Bohrungen 0,55 - 0,63

Für Motoren F4M 1008 F ResultierendesA (mm) Kerben Spaltmaß (mm)

0,82 - 0,91 1 Kerbe0,52 - 0,61

0,92 - 1,01 2 Kerben

1,02 - 1,10 3 Kerben 0,53 - 0,61

!

98

99

100

45 © 2001 / 0297 9984


101

102

103

Der Zylinderkopf ist nach dem Probelauf nicht nachzuziehen.

Anziehen des ZylinderkopfesEs ist ein Drehmomentschlüssel mit Winkelanzeige zu verwenden.Die Länge aller Schrauben messen (Länge = 89,5-90,5 mm);überschreitet eine Schraube 92 mm, ist sie zu erneuern.Wie folgt vorgehen.

Wurde der Zylinderkopf korrekt angezogen, ist er nicht mehrnachzuziehen, es sei denn nach einer erneuten Demontage.Vor der Montage wird empfohlen, den Schaft und den unterenTeil des Schraubenkopfes mit SPARTAN Öl SAE 460 einzu-ölen.

Anziehen des Zylinderkopfes F2/3M 1008/F

A = Für F2M 1008/FB = Für F3M 1008/F

Die Schrauben sind in zwei Stufen in der im Bild angegebenenReihenfolge anzuziehen:

1. Stufe = 50 Nm2. Stufe = Schlüssel im Uhrzeigersinn um 90° drehen.3. Stufe = Schlüssel im Uhrzeigersinn um weitere 90° drehen.

Anziehen des Zylinderkopfes F4M 1008/F, BF4M1008

Die Schrauben sind in zwei Stufen in der im Bild angegebenenReihenfolge anzuziehen:

1. Stufe = 50 Nm2. Stufe = Schlüssel im Uhrzeigersinn um 90° drehen.3. Stufe = Schlüssel im Uhrzeigersinn um weitere 90° drehen.

!

!

46© 2001 / 0297 9984


104

105 106

107

108

Bei der Montage der Pleuellagerschalen wird empfohlen, dieTeile sorgfältig zu reinigen und reichlich zu einzuölen, um einFestfressen beim ersten Anfahren zu vermeiden.

Pleuel

Pleuellager

Löse das Pleuellager und führe nach dem Ausbau nachfolgendePrüfungen durch.Beim Wiedereinbau müssen die beiden Zentrierkerben A und B aufder gleichen Seite liegen.Die Pleuellager sind mit 40 Nm anzuziehen.

Gewichte der Pleuelstange

Um Unwuchterscheinungen zu vermeiden, müssen die Pleuelstangenvor jeder Auswechselung gewogen werden. Der Gewichtsunterschieddarf 10 gr nicht überschreiten.Pleuelstange, Kolben und Kolbenbolzen können vormontiert gewo-gen werden; der Gewichtsunterschied darf 14 g nicht überschreiten.

Pleuel mit Lagerschalen und Bolzen

Abmessungen alle Maße in (mm)A = 126,48-126,52B = 18,015-18,025

= 20,015-20,025 (für BF4M 1008, F2/3/4M 1008 F)C = 40,021-40,050 (bei Anzugsmoment von 40 Nm)D = 17,99-18,000

= 19,996-20,000 (für BF4M 1008, F2/3/4M 1008 F)E = 50,900-51,100

= 54,000-55,100 (für BF4M 1008, F2/3/4M 1008 F)(B-D) = 0,015- 0,039 (B-D) Verschleißmaß = 0,060

Hinweis: Bei der Montage der Kolbenbolzenbuchse ist auf dieLage der Schmierölbohrungen zu achten. Wird die Buchseausgewechselt, ist diese auf Maß B aufzureiben.Das Pleuellager kann in zwei Übermaßen 0,25 und 0,5 mmgeliefert werden.

Ausrichten der Pleuelstange

Fühlerlehre mit Meßplatte oder Meßuhr wie in der Abbildung gezeigtverwenden.Parallelität prüfen; Versatz A = 0,015 mm, max. Grenzwert 0,030 mm.Geringfügige Verformungen können mit Hilfe einer Presse mit konti-nuierlich steigenden Drücken gerichtet werden.

!

109

47 © 2001 / 0297 9984


Zylinder

lnnentaster an einem Kalibrierring auf Null stellen. InnendurchmesserD an den Punkten 1, 2 und 3 überprüfen gleiche Messung um 90°versetzt wiederholen. Die Lauffläche ist im Kolbenringbewegungs-bereich X zu überprüfen. Wird das Neumaß (72,000 mm) um mehr als0,05 mm überschritten ist der Zylinder zu schleifen.

Abmessungen in mm72,000 mm für Motor F2/3/4M 1008, BF4M 100875,000 mm für Motor F2/3/4M 1008 F

Zylinderklassen

Die Kolbenklassen (A, B, C) sind am Kolben (siehe Seite 42 ange-bracht. Ebenso werden die Zylinder mittels Buchstaben an der mitPfeil gekennzeichneten Stelle markiert

Das Nacharbeiten der Zylinderlauffläche von Hand mit Schmir-gelpapier ist nicht zulässig.

Überprüfung des Rauheitsgrades des Zylinders

Die Querneigung des Kreuzschliffes muß zwischen 45° und 55° liegen.Die Riefen müssen in beiden Richtungen gleichmässig und scharfsein.

Die mittlere Rauheit muß zwischen 0,5 und 1 µm liegen.Die gesamte Zylinderlaufbahn muß plateaugehohnt werden.

!

110 111

112

113

48© 2001 / 0297 9984


Mittlere Hauptlager

Die mittleren Hauptlager sind auf den Lagerdeckeln und auf demMotorblock gekennzeichnet.Die Lagerdeckel sind entsprechend der Nummerierung zu montierenund mit einem Drehmoment von 60 Nm anzuziehen.Die Fixierungen der beiden Lagerhälften sind auf der gleichen Seitezu montieren.

Nach dem Vorspannen und vor dem Festziehen, ist die Eben-heit der Flächen zueinander mit Hilfe eines Stabs zu prüfen.

Hauptlager an den Kurbelwellenenden

Werden diese Hauptlager ausgebaut, sind die Gummidichtleisten 2unbedingt zu erneuern. Nach der Montage sind diese Dichtleisten anden Enden A und B mit einem Überstand von 0,5-1,0 mm abzu-schneiden.Bei der Montage sollten die Dichtleisten wie in Abb. 116 gezeigt anden beiden Punkten C und D durch 0,1 mm dicke Beilagen vorBeschädigungen geschützt werden (Werkzeug 7107-53).Die Lagerdeckel sind mit 60 Nm anzuziehen.

Hinweis: Es wird empfohlen, an den Enden der Dichtleisten vor derweiteren Montage einige Tropfen dauerplastisches Dicht-mittel hinzuzufügen,

Lagerspielkontrolle zwischen Hauptlagerzapfen und Hauptlagern

Kunststoffaden A „Perfect Circle Plastigage“ mit etwas Fett in dieMitte der Lagerschale legen; Schrauben mit 60 Nm anziehen.Lagerspiel anhand der Breite des gequetschten Fadens feststellen,dazu die in der Packung mitgelieferte oder im Handel erhältlicheSkala verwenden.

Lagerspiele siehe Seite 37 Abb. 131.

Der Kolben besitzt eine Aussparung wodurch er in seinerBewegung von oben nach unten und umgekehrt nicht mitder Spritzdüse in Kontakt kommt. Bei Einbau der Spritzdüse,diese so einsetzen, daß sie sich in der Mitte der Aussparungbeim Durchgang des Kolbens befindet.

Spritzdüsen für die KolbenkühlungMan findet sie im aufgeladenen Motor BF4M 1008 und sie sind in derNähe der Lager angeracht.

Einzelteile: Abmessungen (mm):1 Cu-Ring A = 0,80 - 0,852 Düse B = 343 Cu-Ring C =1504 Hohlschraube D =165 Ventil (Öffnungsdruck 1 - 1,2 Bar) (α = 5)6 Feder

!

!

114

115 116

117 118

119 120

49 © 2001 / 0297 9984


Drucklagerhalbringe

Um das Herausfallen der Drucklagerhälften bei der Montage zu ver-meiden, sind sie mit etwas Fett in ihrem Sitz „festzukleben’’.Die Lager sind mit den Schmiernuten A wie in der Abb. gezeigt zumontieren.Die Dicke des std. Drucklagers beträgt 2,31-2,36 mm.

Übermaße 0,1 und 0,2 mm sind als Ersatzteil verfügbar.

Axialspiel der Kurbelwelle

Nach dem Anziehen der Hauptlager Axialspiel A zwischen schwung-radseitiger Anlauffläche der Kurbelwelle und Drucklagerring messen.

A = 0,130 - 0,313 mm (Neumaß) Verschleißmaß 0,5 mmB = 23,05 - 23,10 mm (Neumaß) Verschleißmaß 23,50 mm

Wenn das Spiel nicht im vorgeschriebenem Toleranzbereich liegt, istdas Maß B im Zusammenhang mit Hauptlager und eingelegten Druck-lagerringen zu überprüfen und im Bedarfsfall überdimensionierte Druck-lagerringe einzusetzen.

Abmessungen der Drucklager und Kurbelwelle zur Ermittlungdes Axialspiel

Abmessungen C B** A*

Standard 22,787-22,920 23,050-23,100

1. Übermaß 22,987-23,120 23,250-23,3000,130-0,313

2. Übermaß 23,087-23,220 23,350-23,400

3. Übermaß 23,187-23,320 23,450-23,500

* A Bild 122** B Bild 123

Wird das Maß B der Kurbelwelle laut obiger Tabelle nachgeschliffen,kann das richtige axiale Spiel A mit nachfolgenden Kombinationenvon Übermaßdrucklagern wieder hergestellt werden.

Siehe nachfolgende Tabelle.

Drucklager 1 Drucklager 2

1. Übermaß + 0,1 + 0,1

2. Übermaß + 0,1 + 0,2

3. Übermaß + 0,2 + 0,2

121

122 123

124 125

50© 2001 / 0297 9984


Die Dichtringe können bei Umgebungstemperaturen unter-35°C Schaden nehmen.

Vordere und hintere Kurbelwellendichtringe

Der vordere Öldichtring 1 ist im Deckel der Ölpumpe eingesetzt undder hintere Dichtring 2 befindet sich im Flansch auf der Schwung-radseite.Bei Verformung, Verhärtung oder Beschädigung, sind sie auszutauschen.

Um sie auszutauschen:- ihren Sitz sorgfältig reinigen,- Wellendichtringe ca. eine halbe Stunde lang in Öl tauchen.- Sie in ihren Sitz einpressen und dabei gleichmäßigen Druck auf

die gesamte Stirnfläche ausüben. Darauf achten, daß die beidenFlächen A und B sich auf der gleichen Ebene befinden.

- Den Innenraum mit Fett füllen und die Dichtlippe mit dickflüssigemÖl einölen

Hinweis: Wenn im Bereich der Radialwellendichtringe eine Leckagevorliegt, kann dieser Defekt behoben werden, indem manden Ring um ca. 2 mm weiter einpreßt.Schwarze Ringe bedeuten, daß die Bereiche 3 und 4 derAntriebswelle gehärtet sind, in diesem Fall ist es not-wendig, wieder einen Ring in der selben Farbe zu mon-tieren.Wenn die Ringe braun sind, dann sind die Bereiche 3 und4 nicht gehärtet und es müssen wieder braune Ringemontiert werden.

Bei Verwendung von Druckluft für die Instandsetzungsarbeiten,Schutzbrille tragen.

Schmierkanäle der Kurbelwelle

Die Kurbelwelle in ein Reinigungsbad legen.Die Stopfen entfernen und die Kanäle 1 und 2 mit einem spitzen Ge-genstand reinigen und mit Druckluft ausblasen.Die Stopfen wieder einsetzen uns auf Dichtigkeit prüfen.

Durchmesserkontrolle der Lager- und Kurbelzapfen

Es ist ein Außenmikrometer zu verwenden.

!

!

126

127

128 129

51 © 2001 / 0297 9984


Durchmesser der Haupt- und Pleuellager

Abmessungen in mm:Für F2/3/4M 1008, BF4M 1008

A = 47,984-48,000 Verschleißmaß = 47,900B = 39,984-40.000 Verschleißmaß = 39,900

Für F2/3/4M 1008 F

A = 50,981-51,000 Verschleißmaß = 50,900B = 39,984-40.000 Verschleißmaß = 39,900

Innendurchmesser der Hauptlagerschalen und Pleuellager-schalen

Abmessungen (mm): für F2/3/4M 1008, BF4M 1008C = 48,016-47,984 Verschleißmaß = 48,055D = 40,021-40,050 Verschleißmaß = 40,100

Abmessungen (mm): für F2/3/4M 1008 FC = 51,023-51,059 Verschleißmaß = 51,098D = 40,021-40,050 Verschleißmaß = 40,100Die angegebenen Maße beziehen sich auf Lager, die mit dem vorge-schriebenem Drehmoment (siehe Abb. 114 und 104) angezogen sind.Lagerspiele in mm: Siehe auch Abb. 130 und 131.

Abmessungen (mm): für F2/3/4M 1008, BF4M 1008(C-A) = 0,022-0,074 Verschleißmaß = 0,200(D-B) = 0,021-0,066 Verschleißmaß = 0,130

Abmessungen (mm): für F2/3/4M 1008 F(C-A) = 0,023-0,078 Verschleißmaß = 0,200(D-B) = 0,021-0,066 Verschleißmaß = 0,130

Hinweis: Untermaßlagerschalen für Haupt - und Pleuellager sind inden Maßen 0,25 und 0,50 mm erhältlich.

Hydraulikpumpenabtrieb

A = Dritte Kraftabnahme des Motors

An der dritten Kraftabnahme können Hydraulikpumpen der Gruppe1PD sowie Pumpen der Gruppe 2P mit Boschflansch montiertwerden.Die max. Leistungsabnahme beträgt 7 kW, dies entspricht einemDrehmoment von 37 Nm bei einer Motordrehzahl von 3600 min-1.

Drehzahlverhältnis: Motordrehzahl/Pumpendrehzahl = 1 : 0,5.

Einzelteile Hydraulikpumpenabtrieb

1 Endstück Nockenwelle2 Kupplungsstück3 O-Ring4 Flansch für Hydraulikpumpe5 O-Ring

Hinweis: Am Teil 1 ist auch die Nocke für den Antrieb der Brenn-stoffförderpumpe angebracht. Es ist die gleiche Schraubemit dem gleichen Anzugsmoment zu verwenden. DasKupplungsstück 2 mit 45 Nm auf der Pumpenwelle mon-tieren.

130

131

132

133

52© 2001 / 0297 9984

TURBOLADER

Er wird auf dem Motor BF4M 1008 in zwei Versionen montiert:

Typ TD 025 03C 2.8 für Einregulierungen auf 3600 min-1.Typ TD 025 03C 2.0 für Einregulierungen auf 3000 min-1.

Bestandteile des Turboladers

1 Schlauch 14 Seegerring2 Trieb 15 Beilage3 Bund 16 Kolbenring4 Turbinengehäuse 17 Ölabweiser5 Seegerring 18 Drucklagermuffe6 Verdichterspirale 19 O-ring7 Beilage 20 Drucklager8 Mutter 21 Drucklagerring9 Gegenmutter 22 Lager

10 Welle mit Turbine 23 Seegerring11 Kolbenring 24 Seegerring12 Flammsperre 25 Lagerhalter13 Lager

Funktionsprüfung des Turboladers

Ein Manometer mit Skala von Null bis 2 Bar abbildungsgemäß in dieBohrung A von M8 einschrauben, nachdem der Stopfen abgenom-men wurde.Den Motor anlassen, einige Minuten lang warmlaufen lassen undihn beim Turbolader Typ TD 025M 03C 2.8 auf 3600 min-1 beiNB-Leistung bringen und beim Turbolader Typ TD 025 03C 2.0 auf3000 min-1 bei NB-Leistung.Der Druck der Ladeluft soll bei 0,87-0,91 bar (655-685 mm Hg) liegen.Wird ein anderer Wert gemessen, ist die Regelstange des Ventils 8(Waste gate) neu zu justieren, siehe nachstehend.Siehe Bild 137.

Kontrolle der Waste-Gate-Ventil-EinstellungEinstellung der Justierstange

Schlauch 7 kompressorseitig trennen.Mit Hilfe eines T-Anschlußes ein Manometer 4 (Skala von null bis2 Bar) anschließen sowie den Druckluftanschluß mit Reduzierventil 5.Der Luftdruck der Leitung soll bei 1,5-2 Bar liegen.Eine Bohrung B von 1,5 mm in den Manometerschlauch herstellen,damit ein Teil der Luft entweichen kann, um den Druck im Manometerzu stabilisieren. Eine Meßuhr (6) so anordnen, daß der Meßwert-nehmen auf dem Ende 2 liegt. Durch Betätigung des Reduzierventils5, die Justierstange so mit Druckluft beanschlagen, daß das End-stück 2 sich um A (A =1 mm) bewegt. Der am Manometer angezeigteDruck soll 830-890 mm Hg (1,11-1,19 Bar) betragen.

Liegt der Druck unter diesem Wert, wie folgt vorgehen:Gegenmutter 1 lösen. Den Splint 9 entfernen und die Justierstange 8des Wast-Gate-Ventils lösen. Die Stange festhalten, das Ende 2einschrauben bis der Einstelldruck erreicht ist. Während des Drehensdes Endstücks 2 dürfen keine Drehkräfte auf die Stange ausgeübtwerden.

IX TURBOLADER

134

135

136

137

53 © 2001 / 0297 9984

Der Motor kann Schaden nehmen, wenn er mit einer unzureichenden Ölmenge betrieben wird. Es ist ebenfalls gefährlich,dem Motor zu viel Schmieröl zu liefern, denn durch eine plötzliche Erhöhung der Drehzahl kann es zur Verbrennung desÖls kommen. Es ist geeignetes Schmieröl zu verwenden, um den Motor zu schützen. Nichts wirkt sich mehr auf dieLeistung und die Lebensdauer Ihres Motors aus als das verwendete Schmieröl. Wird ein Öl mit geringerer Qualitätverwendet oder wird das Öl nicht regelmäßig gewechselt, steigt des Gefahr von Kolbenfressern, Festfressen derKolbenringe und erhöhtem Verschleiß des Zylinderrohrs, der Wälzlager und anderer beweglicher Bauteilen. Und indiesem Fall verkürzt sich die Betriebsdauer des Motors erheblich. Es wird empfohlen, ein Öl mit einer auf dieBetriebsumgebungstemperatur des Motors abgestimmten Viskosität zu verwenden.

Altöl kann bei häufigem Kontakt über längere Zeit Hautkrebs verursachen. Wenn ein Kontakt mit dem Öl unvermeidbarist, sind die Hände sobald wie möglich sorgfältig mit Wasser und Seife zu waschen. Das Altöl nicht in die Umweltablassen, denn es ist sehr umweltschädlich.

SCHMIERÖLKREISLAUF X

Einzelteile:1 Öldruckschalter 6 Ölablaßschraube 11 Oldruckregelventil2 Kipphebelwelle 7 Ölmeßstab 12 Ölpumpe3 Pleuellager 8 Kurbelraumentlüftung 13 Kurbelwelle4 Filterpatrone 9 Öleinfülldeckel 14 Ansaugsieb5 Hauptlager 10 Nockenwelle 15 Turbolader mit dazugehörigen Rohren,

nur am BF4M 1008 vorhanden.

138

54© 2001 / 0297 9984

Inneres Ölsieb und Ölrücklauf

Wasche das innere Ölsieb 1 und die Ölrücklaufleitung 2 in einerReinigungsflüssigkeit und blase mit Druckluft aus.

Die O-Ring 3 und 4 sind zu ersetzen, sowie die Ölwannendichtung 5.

Die Ölablaßschraube mit 40 Nm anziehen.

ÖlpumpeDie Ölpumpen der Motoren F2M 1008 und F3M 1008 haben einegeringere Fördermenge als die Motortypen F4M 1008 und BF4M 1008.Fördermengen bei 1000 min-1 und Öltemperatur von 120 °C.

Motor Fördermenge (I/min) Druck (bar)F2/3M 1008/F 4,0 - 4.3 3,0 - 3,5F4M 1008/F, BF4M 1008 6,0 - 6,5 3,0 - 3,5

Fördermengen bei 3600 min-1 und Öltemperatur von 120 °C.

Motor Fördermenge (I/min) Druck (bar)F2/3M 1008/F 19,3 4,0 - 4,5F4M 1008/F, BF4M 1008 28,5 4,0 - 4,5

Ölpumpe - Spiel zwischen den Rotoren

Messe das Spiel A wie in Abb. 142 gezeigt, der Wert liegt bei0,174 mm; Verschleißmaß ist 0,25 mm.

Für die Montage siehe Abb. 41 und 42.

Öldruckregelventil

Einzelteile:1 Regelkolben2 Feder3 Cu-Ring4 Verschlußstopfen

Federlänge: 27,50-27,75 mmKolbenführung mit Druckluft ausblasen und alle Teile gründlich reinigen.

Hinweis: Der Öffnungsdruck des Regelkolbens liegt bei 4,5-5,5 bar.

X SCHMIERÖLKREISLAUF

139 140

141

142

143

55 © 2001 / 0297 9984

144

145

SCHMIERÖLKREISLAUF X

Ölfilterpatrone

Einzelteile:1 Dichtung 5 Filterelement2 Platte 6 Überdruckventil3 Dichtung 7 Feder4 Feder

Betriebseigenschaften:Max. Betriebsdruck: 7 barMax. zul. Druck: 20 barFilterungsgrad: 15 µmÖffnungsdruck Überdruckventil: 1,5-1,7 barGes. Filterfläche F2/3M 1008/F: 730 cm2

Ges. Filterfläche B/F4M 1008/F: 1450 cm2.

Öldruckkontrolle

Nach Beendigung der Montage, den Motor mit Öl, Kraftstoff undKühlflüssigkeit versorgen.Den Öldruckschalter entfernen und ein Manometer mit einemMeßbereich von 10 Bar anschließen.Den Motor starten und den Druck in Abhängigkeit von der Öltemperaturprüfen.

Hinweis: Der Öldruck darf, bei 900 min-1 und der max. Öltemperaturvon 120 °C, 1 bar nicht unterschreiten.

56© 2001 / 0297 9984

XI KÜHLMITTELKREISLAUF

Bestandteile:1 Einfülldeckel 5 Temperaturschalter für Kühlwasserübertemperatur2 Ausgleichsgefäß 6 Kühlmittelpumpe3 Thermostatventil 7 Ventilator4 Zylinderblock 8 Kühler

9 Wärmeaustauscher mit dazugehörigen Rohren, nur am BF4M 1008 vorhanden.

Der Kühlkreislauf mit Flüssigkeit steht unter Druck. Keine Überprüfungen durchführen bevor der Motor nicht kalt ist undselbst in diesem Fall, den Verschluß des Kühlers oder des Ausgleichsbehälters vorsichtig öffnen.Ist ein elektrischer Ventilator vorhanden, sich nicht dem noch warmen Motor nähern, denn er könnte wieder anlaufen,selbst wenn er schon steht.Die Kühlflüssigkeit ist umweltschädlich, sie ist daher umweltfreundlich zu entsorgen.

KÜHLMITTELKREISLAUF

146

57 © 2001 / 0297 9984

147

148

KÜHLMITTELKREISLAUF XI

Dichtheitsprüfung des Kühlers und des Deckels des Ausgleichs-gefäßes

Den Deckel des Ausgleichsgefäßes entfernen; den Kühlmittelstandüberprüfen.Den Deckel durch einen anderen mit Anschluß für Lufthandpumpeersetzten.Ca. 2 Minuten mit einem Luftdruck von 1 Bar beaufschlagen.Prüfen, ob der Kühler nicht tropft.Der Verschlußdeckel ist mit einem Unterdruckventil 1 und einemÜberdruckventil 2 versehen.Offnungsdruck des Überdruckventils 0,7 bar.

Einzelteile der Kühlmittelpumpe

Einzelteile:1 Läufer 5 Lagerung2 Gleitringdichtung 6 Riemenscheibe3 Pumpengehäuse 7 Welle4 Leckbohrung

Hinweis: Die Pumpe für B/F4M 1008/F unterscheidet sich von derPumpe der anderen Motoren der Serie (Bild 148) durcheinen Ring zwischen dem Läufer 1 und der Dichtung 2.

Thermostatventil

1 - Gehäuse aus Messing oder rostfreiem Stahl2 - Ausdehnungsgefäß3 - Entlüftungsbohrung

Betriebseigenschaften:Öffnungstemperatur: 83 °- 87 °CMax. Hub bei 94 °C = 7 mmDurchflußmenge = 30 - 80 I/h.

149 150

58© 2001 / 0297 9984

151

152

153

154

Kraftstoff-Einspritzanlage

Einzelteile:1 Tank 6 Einspritzdüse2 Kraftstoffilter 7 Dichtung im Ventildeckel3 Kraftstoffschlauch 8 Kraftstoffrücklaufleitung4 Kraftstofförderpumpe 9 Tankdeckel5 Einspritzpumpe 10 Motorstop mittels Magnetventil

Hinweis: Der Tank kompl. mit Filter ist kein Bestandteil des Standard-motors.

Kraftstoffilter separat vom Tank (auf Wunsch)Einzelteile:1 Entlüftungsschraube2 Halterung3 Filterpatrone4 Dichtung5 Filterelement

Eigenschaften der FilterpatroneFilterpapier: PF 905Filterfläche: 2400 cm2

Filterungsgrad: 2-3 µmMax. Arbeitsdruck: 4 barWartung siehe Seite 22.

Förderpumpe

Einzelteile:1 Kraftstofförderpumpe2 Stößel3 O-Ring

Die Förderpumpe ist eine Membranpumpe, die von einem Exzenterder Nockenwelle mittels Stößel angetrieben wird. Weiterhin bestehtdie Möglichkeit der Handbedienung.

Eigenschaften:Bei 1500 min-1, des Exzenters ist die Fördermenge 75 l/h, der Selbst-regeldruck beträgt 0,55-0,65 bar.

Überstand des Stößels (Förderpumpe)

Der Stößel 2 hat einen Überstand A von 1,66-2,18 mm.Kontrolle durchführen, wenn das Exzenter 1 in Ruhestellung ist,siehe Bild.Beide Befestigungsschrauben der Förderpumpe gleichzeitig mit24 Nm anziehen.Länge des Stößels überprüfen und wenn das Maß nicht richtig ist,ihn ersetzten.Stößellänge = 153,15 - 153,35 mm

XII KRAFTSTOFF-EINSPRITZANLAGE

59 © 2001 / 0297 9984

155

156

157

158

KRAFTSTOFF-EINSPRITZANLAGE XII

PumpendüseDie Pumpendüse kann nur für die Baureihe B/FM 1008/F verwendetwerden. Das Einspritzsystem beinhaltet zwei, drei oder vier Pumpen-düsen je nach Zylinderzahl.Diese Pumpen müssen vom gleichen Typ sein.

Hinweis:Auf den Einspritzpumpen neuer Bauart (zu den Kennummern undReferenzen siehe Tabelle auf Seite 49) wurde das Pumpenelementgerändert (siehe Abb. 161).Infolge dieser und anderer Änderungen, so auch die Beseitigung derSchraube 20, siehe Abb. 156, hat sich die Durchführungsweise derPrüfung des statischen Förderbeginns nach Abb. 174 sowie diePrüfung der Einspritzdüseneichung nach Abb. 164 geändert.

Einzelteile der Einspritzpumpe

1 Seegerring 11 Zylinder A Überwurfmutter2 Stößel 12 Druckventil B O-Ring3 Federteller 13 Dichtung C Düsenelement4 Plunger 14 Feder D Scheibe5 Feder 15 Federteller E Stößel6 Schraube 16 Stift F Feder7 Halter 17 O-Ring G Einstellscheibe8 Hebel 18 Rückschlagventil I Körper9 Mutter 19 O-Ring L Schrägkante

10 O-Ring 20 Verschlußschraube M Führung21 Metallische Dichtung

Hinweis: Die Mutter A ist mit 70 Nm anzuziehen.

Spezialwerkzeug für Einspritzpumpe

Um die Mutter 9, Abb. 156 zu lösen, ist das Spezialwerkzeug mit derE-Teilnr. 7107-029 erforderlich.

Die Mutter ist mit 34 Nm anzuziehen.

Demontage-Montage der Einspritzpumpe

Demontiere in der Reihenfolge der Nummerierung in Abb. 156. Montiere in umgekehrter Reihenfolge.Bei der Montage des Plungers ist darauf zu achten, daß die Schräg-kante L zum Rückschlagventil 18 zeigt.

60© 2001 / 0297 9984

159

160

162

Einsetzen des Plungers in die Pumpe

Um den Plunger in den Zylinder einzusetzen, drücke leicht mitFinger und bewege gleichzeitig den Hebel 8 (Abb.158) bis diePlungerführung M (Abb. 159) in den Sitz des Hebels gleitet.

Hinweis: Wenn der Plunger mit seiner Schrägkante in der falschenPosition montiert wurde, arbeitet die Pumpe nicht.Es besteht nicht die Gefahr, daß der Motor in Überdrehzahlgeht.

Pumpenelement

1 Plunger2 Oberteil des Plungers3 Zylinder4 Verzögerungskante5 Schrägkante

Abmessungen (mm):A = 5,5B = 2,00-2,03C = 1,50-1,53D = 10,00E = 9,6F = 0,7

Pumpenelement (neue Standard-Einspritzdüse Kenn-Nr. 6590-285)

1 Plunger2 Oberteil des Plungers3 Zylinder4 Verzögerungskante5 Schrägkante

Pumpentyp Abmessung (mm)

A B C D E F

F2M 1008 6590.285 5.5 1.50 1.50 9.965 9.567F3/4M 1008- - - - 0.9

BF4M 1008 6590.290 6.5 1.55 1.53 10.035 9.635F2/3/4M 1008 F

Kontrolldaten für Pumpendüse E-Teilnr. 6590-285.

1 Verstellhebel Einspritzmenge in Stopstellung2 Verstellhebel Einspritzmenge in Max. Fördermenge

Max. Weg des Regelhebels (mm) Drehzahlen* mm3/Hub

9,5 3600 19-32

9,5 1200 15-24

Startmehrmenge 300 35-38

Abspritzdruck der Einspritzdüse 140-155 bar. Siehe Bild 163.* Drehzahlen der Kurbelwelle (min-1)


161

61 © 2001 / 0297 9984


Die Firma Deutz ist ständig bestrebt, das Einspritzsystem weiterzuentwickeln, um die Leistungen ihrer Motoren zu verbessern.Aus diesem Grund wurde das Pumpengehäuse dreimal im Laufe der Weiterentwicklung geändert.In der vorstehenden Abbildung sind drei verschiedene Pumpendüsen dargestellt.

Alte Pumpendüse: gekennzeichnet durch die Hochdruckbohrung.

Zwischenausführung: gekennzeichnet durch die fehlende Hochdruckbohrung (die Bohrung kann vorhanden sein,wird jedoch nur für die Prüfung der Düsen verwendet und nicht für den Förderbeginn) undfür den Zentrierstift zwischen den beiden Ein- und Auslaufbohrungen.

Gegenwärtige gekennzeichnet durch die achsversetzten und größeren Ein- und Auslaufbohrungen, aberPumpendüse: auch durch die fehlende Hochdruckbohrung.

achs-versetzte

Bohrungen

KennzeichenHochdruckbohrung

Zentrier-stift

ZwischenausführungAlte Pumpendüse Gegenwärtige Pumpendüse

Kennzeichen Kenn-Nr. Motor-Typ Förderbeginn Spezialwekzeuge

231-2 6590.262 F2/3/4M 1008 11-13 Förderbeginn ---> 7107-028 + 7107-024Einstellung Einspritzdüse ---> 7107-028OT ---> 7107-048

235-2 6590.235 BF4M 1008 4-6 Förderbeginn ---> 7107-028 + 7107-024Einstellung Einspritzdüse ---> 7107-028OT ---> 7107-048

272 6590.272 F2/3/4M 1008 8-10 Förderbeginn ---> 7107-056Einstellung Einspritzdüse ---> 7107-028OT ---> 7107-048

272-1 6590.285 F2/3/4M 1008 8-10 < 2999 min-1 Förderbeginn/Einstellung Einspritzdüse ---> 7107-07412-14 > 3000 min-1 OT ---> 7107-048

235-4 6590.290 BF4M 1008 6-8 Förderbeginn/Einstellung Einspritzdüse ---> 7107-074235-3 6590.287 OT ---> 7107-048

235-4 6590.290 F2/3/4M 1008 F 8-10 Förderbeginn/Einstellung Einspritzdüse ---> 7107-074OT ---> 7107-048

62© 2001 / 0297 9984

163

164

165 166

167


Einstellung der Einspritzdüse (alter Typ)

Die Düse mit einer Handpumpe verbinden nach Ausbau des Stopfens(Nr. 20, Bild 156) und mit Hilfe des Werkzeugs Nr. 7107-028den vorgeschriebenen Einstelldruck von 130 - 145 bar prüfen; gege-benenfalls durch Veränderung der Einstellscheibe unter der Federeinstellen.Es sind elf Einstellscheiben von 1 bis 2 mm als Ersatzteil erhältlich.Wird die Feder der Einspritzdüse gewechselt sollte der Druck um10 bar höher eingestellt werden, um ein erstes Ermüden der Federauszugleichen.Überprüfe die Dichtheit des Nadelventils, indem man durch lang-sames Pumpen den Druck bei 130 bar hält. Bei diesem Druck darf dieDüse nicht tropfen.

Einspritzdüse, Einstellung der neuen Pumpendüsen

Das Rückschlagventil ist zu entfernen, die Dichtung zu belassen undmit der zum Spez. Werkzeug mit Nr. 7107-074 gehörende Blind-schraube zu verschließen.Werkzeug 1 und 2 auf Pumpendüse montieren und wie gezeigtPrüfung durchführen.Der Abspritzdruck soll bei 140 - 155 bar liegen.

Überstand des Düsenelements

Um zu vermeiden, daß die Wärmeschutzscheibe A in Bild 167 zustark gepreßt wird, ist das Maß B zu überprüfen (Bild 165).

B = 6,80-7,05 mm.

Wird Maß B überschritten, ist eine Scheibe 2 von 0,25 mm Dickezwischen Überwurfmutter und O-Ring hinzuzufügen.

Einspritzdüse, Wärmeschutz

Die Wärmeschutzscheibe unter der Düse ist nach jedem Ausbauder Pumpendüse gegen eine neue auszutauschen.Lege die Wärmeschutzscheibe mit der Seite A nach oben ein.Die beiden Befestigungsmuttern sind gleichmäßig mit 20 Nm anzu-ziehen.Ebenfalls sind der Cu-Ring und der O-Ring der Einspritzpumpe nachjedem Ausbau zu erneuern.

Wartungsintervalle siehe Seite 22.

63 © 2001 / 0297 9984

F2/3/4M 1008α BF4M 1008 F2/3/4M 1008 F

mm mm

13° 1,242 1,29612° 1,059 1,10511° 0,891 0,93010° 0,737 0,7699° 0,597 0,6238° 0,472 0,4937° 0,362 0,3786° 0,266 0,2775° 0,185 0,1934° 0,118 0,123

168

169

170

171


Prüfen und Einstellen des Förderbeginns- Ventildeckelhaube entfernen (siehe Bild 43).- Das Werkzeug auf den Zylinderkopf in Höhe von Zylinder Nr. 1 an-

bringen.- Die Meßuhr auf das gesteuerte Ventil des Werkzeugs Nr. 7107-048

montieren.- Mit Hilfe des Hebels 1 des Werkzeugs, das Ventil öffnen bis es den

Kolben berührt.- Die Kurbelwelle drehen bis OT an der Meßuhr abgelesen wird und

die Hundertstel auf Null bringen.- Die Kraftstoffleitungen abbauen.

An die Pumpe Nr. 1 des Werkzeugs 7107-048 anschließen, wobei derkleine Steuerhebel automatisch auf max. Fördermenge liegt. DasWerkzeug ist mit den Anschlüssen Nr. 3-4 versehen, damit es nichttiefer als 30 cm unter dem Pumpenniveau angebracht werden kann.Der Anschluß Nr. 2 ist mit einem Kunststoffschlauch mit inneren Drahtversehen zur Aufnahme des Leckkraftstoffs. Den Kolben Nr. 1 aufKompression bringen und den Hahn des Behälters öffnen. Der Kraft-stoff lauft zuerst aus den Anschluß Nr. 2. Den Motor langsam inDrehrichtung zum O.T. drehen bis kein Kraftstoff mehr austritt. An-schließend ist das Ventil erneut mit Hilfe des Hebels 1 mit dem Kolbenin Kontakt zu bringen (siehe Bild 168a) und die fehlenden Hundertstelzum vorherigen Wert (OT) auf der Meßuhr abzulesen.

Zur Umrechnung der Hundertstel in Grad, siehe Tabelle Bild 170.

Förderbeginn für die neuen Pumpendüsen

Korrektur des statischen Förderbeginns

Wenn der ermittelte Förderbeginn nicht dem vorstehend ange-gebenen Wert entspricht, auf die Schraube E einwirken und denVersuch wiederholen. Wenn die Schraube E um 1/2 Umdrehunggedreht wird, verändert sich der Förderbeginn um ca. 5°; im Uhr-zeigersinn wird der Förderbeginn vorgestellt, im entgegengesetztenSinn wird er verzögert.

Motoren Kenn-Nr. Kennzeichen U/Min. αauf Pumpe

F2/3/4M 1008 6590-285 272-1 1500-2999 8°-10°

F2/3/4M 1008 6590-285 272-1 > 3000 12°-14°

F2/3/4M 1008 F 6590-290 235-4 1500-3600 8°-10°

BF4M 1008 6590-290 235-4 1500-3600 6°-8°

64© 2001 / 0297 9984

Markierungen des Förderbeginns auf dem Riemenschutz.

Die Methode zur Prüfung des Förderbeginns gleicht so zu sagen derim Bild 168 beschriebenen Methode mit dem Unterschied, daß manstatt das Werkzeug Nr. 7107-048 zur Messung des Abwärtshubs desKolbens im Verhältnis zum OT zu verwenden, die MarkierungenA und C auf dem Riemenschutz und D auf der Riemenscheibeverwendet.Wenn D mit A übereinstimmt, befindet sich der Kolben am OT.Wenn D mit C übereinstimmt, befindet sich der Kolben auf Einsprit-zung.

Markierungen des OT

D stimmt überein mit A = OT vom 1. Zylinder aller Motoren derSerie, vom 4. Zylinder beim F4M 1008/F,BF4M 1008

E stimmt überein mit A = OT vom 2. Zylinder beim F3M 1008/FF stimmt überein mit A = OT vom 2. Zylinder beim F2M 1008/F, vom

3. und 2. Zylinder beim F4M 1008/F,BF4M 1008

G stimmt überein mit A = OT vom 3. Zylinder beim F3M 1008/F.

Hinweis: Im Drehsinn gemäß Pfeil, ist die (Explosionsfolge?!) Zündfolgebeim F3M 1008/F: D, G, E ( 1. - 3. - 2. Zylinder); beim F4M1008/F, BF4M 1008 ist sie D, F, D, F (1. - 3. - 4. - 2. Zylinder).

Prüfgerät und Spezialanschluß für die Prüfung des Förderbeginns

1 Spezialanschluß Nr. 7107-0282 Prüfgerät für Förderbeginn Nr. 7271-024.

Den Stopfen aus dem Gehäuse der Pumpendüse entfernen und denAnschluß 1 an seiner Stelle einschrauben; das Prüfgerät 2 an diesenAnschluß schrauben.

Hinweis: Bei der Montage des Stopfens in die Pumpendüse, diesenauf Dichtheit prüfen.

Prüfen des statischen FörderbeginnsDen Tank füllen und die Kraftstofförderpumpe betätigen. Die Stangefür die Fördermenge der Pumpendüse (Stange A, Bild 174) aufhalben Weg bringen.Den Kolben auf Kompressionshub OT bringen; einen 13 mmSechskanthohlschlüssel auf die Gegenmutter der Einstellschraubefür den Förderbeginn ansetzen; die Einspritzpumpe füllt sich durchBetätigung des Schlüssels abwechselnd nach vorne und nach hintenund das Prüfgerät kann somit entlüftet werden.Wenn der Kolben sich im OT befindet, den Hebel 2 Bild 174 betätigen,das Auslaßventil in Kontakt mit dem Kolben bringen und die Meßuhrauf null setzen.Die Kurbelwelle um eine 1/4 Umdrehung entgegen dem Uhrzeigersinnzurück drehen und anschließend sehr langsam vorwärts drehen unddabei den Kraftstoffstand im Prüfgerät beobachten; sobald der Kraft-stoffstand sich bewegt, aufhören: dies ist der statische Förderbeginn.Durch Betätigung des Hebels 2, den Abwärtshub des Kolbens imVerhältnis zum OT prüfen, er soll 0,89-1,24 mm betragen beimF2/3/4M 1008. In der Tabelle sind sowohl der Abwärtshub desKolbens in mm im Verhältnis zum OT als auch die entsprechendeUmdrehung der Kurbelwelle in Grad angegeben.Der statischer Förderbeginn in Grad α = 11°-13° bezieht sich auf dieMotoren der gesamten Serie für die Einstellungen von 1500/3600 min-1.


172

173

174

175

65 © 2001 / 0297 9984

Vorbereitung für die Prüfung der Gleichförderung der Pumpen-düsen.

Verschließen des Schmierlochs

Um diese Prüfung durchzuführen muß die Ventildeckelhaube entferntwerden und die Bohrung 1 mit einer Schraube M8x1,25 oder M10x1,50(max. Länge 8 mm) und einer Kupferdichtung verschlossen werden.Sind die Nockenwelle und die Kipphebel trocken, diese mit Motorölschmieren.

Hinweis: Wenn nur die Düse geprüft werden soll, muß die Abglei-chung der Fördermengen nicht durchgeführt werden, beider Demontage der Stange dürfen die Stellschrauben 1 und2 Abb. 179 allerdings nicht gelockert werden.

Montage der Prüfplatte B

Den Schlauch A entfernen und an seiner Stelle eine Prüfplatte B fürjede Pumpendüse anbauen.Die Prüfplatten mit Schläuchen werden zusammen mit dem Meß-gerät Nr. 7104-069 geliefert.

Anschluß des Meßgerätes

Das Meßgerät 1 Nr. 7104-069 ist mindestens 20 cm über dem Niveauder Pumpendüsen aufzustellen.Den Schlauch A (Austritt Prüfrohre des Meßgeräts) mit dem SchlauchA (Eintritt Pumpendüsen) und den Schlauch B (Rücklauf zum Meß-gerät) mit dem Schlauch B (Austritt Pumpendüse) verbinden.Die Hähne 2 und 3 an jedem Schlauch öffnen und das Meßgerät mitKraftstoff füllen.Den Motor starten und im Leerlauf auf 1500 min-1 bringen.Die Versorgung des Motors vom Behälter des Meßgerätes durchBetätigung des Hebels 4 unterbrechen und dabei die Füllstande derMeßrohre beobachten.Ist ein Füllstand niedriger als der andere, ist die Fördermenge derentsprechenden Pumpe zu verringern (siehe unten) und umgekehrt,zu vergrößern, wenn der Füllstand höher ist.

Gleichförderung der Pumpendüsen

Die Fördermengen der Pumpendüsen ist zu justieren, wenn die Ab-weichung der Gleichförderung, gemessen an den Meßrohren desMeßgerätes innerhalb einer Minute 2 cm3 überschreitet.Die Platte 4 und die Stange 3 sind fest miteinander durch die Schrau-ben 1 und 2 verbunden, diese sind zu lösen.Wird die Platte 4 gegenüber der Stange 3 nach rechts verschoben,erhöht sich die Fördermenge, nach links wird sie geringer; die Plattenur sehr gerinfügig verschieben.Die Schrauben 1 und 2 mit 1,1 Nm anziehen.

Hinweis: Die Gleichförderung ist bei jedem Wechsel der Pumpen-düsen einzustellen.


175

176 177

178

179

66© 2001 / 0297 9984

XIII ELEKTROSYSTEM

KLEMMEN

4 (+) Plus unter Schlüssel (6.3)

12 (-) Minus - Masse (6.3)

3 Signal für Temp. Gerät H20 (4.75)

10 Signal für elektr. Drehzahlmesser (4.75)

7 Signal Öldruck (4.75)

6 Verfügbarer Anschluß unter Schutz (4.75)

5 Verfügbarer Anschluß unter Schutz (4.75)

9 Hinterer Anschluß - Brücke mit 6 für Generatorschutz

Die Klemmen 2, 4, 5, 6, 7, 10, 12 des Schaltschranks sind von hinten zugänglich unter dem kleinen Zugangsfenster zurSchmelzsicherung.

Elektrischer Schaltschrank mit automatischer Abstellvorrichtung des Motors(wahlweise)

67 © 2001 / 0297 9984

ELEKTROSYSTEM XIII

Drehstromgenerator Iskra 14V 33A

Nennspannung = 14VNennstrom = 33AMax Drehzahl = 12000 min-1

Max. Drehzahl (für 5 min.) = 13000 min-1

Spannungsregler AER 1503Drehrichtung: Uhrzeigersinn.

Hinweis: Die Mutter 1 mit 35-45 Nm anziehen.

Kennlinie Iskra 14 33A

Die Kurve wurde bei einer konstanten Spannung von 13V und einerUmgebungstemperatur von 25°C aufgenommen.

Hinweis: Die im Diagramm angegebene Drehzahl ist die Drehzahldes Generators.Das Drehzahlverhältnis zwischen Motor und Generatorist: bei antreibendem Riemenscheibendurchmesser von88 mm = 1:1,23

180

181

68© 2001 / 0297 9984

Schema des elektrischen 12 V Anlassers mit Iskra Generator 14V 33A

1 Drehstromgenerator2 Anlasser3 Batterie (kein Lieferumfang des Motorenherstellers)4 Glühstiftkerzen5 Kühlwassertemperaturfühler6 Steuereinheit7 Schlüsselschalter8 30A Sicherung für den Motor F2M 1008/F; 50A für Motor F3M 1008/F

sowie 80A für Motoren F4M 1008/F und BF4M 10089 5A Sicherung

10 Motorstop mittels Magnetventil11 Kontrollampe Glühzeit12 Kühlwasserübertemperatur-Warnlampe13 Kühlwasserübertemperaturschalter14 Oldruckwarnlampe15 Öldruckschalter16 Ladekontrollampe17 Warnlampe „Luftfilter Verstopft“18 Verschmutzungsanzeiger19 Warnlampe Brennstoffstand im Tank20 Schwimmerschalter

Schaltschema des StartschaltersA StandlichterB AUSC Motor in BetriebD Starten

Hinweis: Die Batterie ist kein Lieferumfang von Deutz. Für die Aus-legung der Batterie für alle Motoren der 1008 Baureiheempfehlen wir eine Batterie nach folgenden Kriterien:

XIII ELEKTROSYSTEM

F2M 1008/F1,1 44 210 66 300

1,6 66 300 88 330

F3M 1008/F1,1 44 210 66 300

1,6 66 310 88 330

F4M 1008/F1,1 44 210 66 300

1,6 66 310 88 330

BF4M 10081,1 55 255 66 300

1,6 66 300 88 330

Motortyp

Start-motor-klasse

kW

Normale Startbedingungen Erschwerte Startbedingungen, Um-gebungstemperatur weniger als -15 °C

Kapazität(K20)

Ah

Entladestrom (nach DINbei -18 °C)

A

Kapazität(K20)

Ah

Entladestrom (nach DINbei -18 °C)

A

182

69 © 2001 / 0297 9984

ELEKTROSYSTEM XIII

Drehstromgenerator Marelli, AA 125 R 14V 45A

Technische Eigenschaften:Nennspannung = 14VNennstrom = 45AMax. Drehzahl = 14000 min-1

Max. Drehzahl (15 s Dauer) = 15000 min-1

Kugellager Antriebsseite = 6203-2ZKugellager Schleifringseite = 6201-2Z/C3Spannungsregler = RTT 119 ADrehrichtung im Uhrzeigersinn

Hinweis: Die Kugellager nur mit temperaturfesten Wälzlagerfettenschmieren. Die Mutter ist mit 60 Nm anzuziehen.

Kennlinien des Drehstromgenerators Marelli AA 125 R 14V 45A

Die Kennlinien wurden mit elektronischem Drehzahlregler und bei25 °C stabilisierter Temperatur erfaßt: 13,5 V.

P1 = Leistung in kWI = Strom in Ampereη = Wirkungsgrad des Drehstromgenerators

Hinweis: Die im Diagramm angegebenen Drehzahlen x 1000 ent-sprechen der Generatordrehzahl.Das Drehzahlverhältnis ist bei einem antreibendemRiemenscheibendurchmesser von 88 mm = 1:1,3; undbei einem Durchmesser von 108 mm = 1:1,6.

183

184

70© 2001 / 0297 9984

Schema des elektrischen 12V AnlassersMarelli Generator AA 125 R 14V 45A

1 Drehstromgenerator2 Anlasser3 Batterie (kein Lieferumfang des Motorenherstellers)4 Glühstiftkerzen5 Kühlwassertemperaturfühler6 Steuereinheit7 Schlüsselschalter8 30A Sicherung für den Motor F2M 1008; 50A für Motor F3M 1008,

F2/3M 1008 F sowie 80A für Motoren 1204-1204/T14049 5A Sicherung

10 Motorstop mittels Magnetventil11 Kontrollampe Glühzeit12 Kühlwasserübertemperatur-Warnlampe13 Kühlwasserübertemperaturschalter14 Öldruckwarnlampe15 Öldruckschalter16 Ladekontrollampe17 Diode18 Warnlampe „Luftfilter Verstopft“19 Verschmutzungsanzeiger20 Warnlampe Brennstoffstand im Tank21 Schwimmerschalter


Hinweis: Die Batterie ist kein Lieferumfang von Deutz, zu den Eigen-schaften siehe Seite 66.

Drehstromgenerator hinter dem Schwungrad

12V 20A mit drei Ausgangsleitern12V 30A mit zwei Ausgangsleitern

1 Schwungrad2 Zahnkranz3 Rotor (Plastikferrit)4 Stator

XIII ELEKTROSYSTEM

185

186

71 © 2001 / 0297 9984

Kennlinie der Batterieaufladung Drehstromgenerator 12V 20A(mit drei Ausgangsleitern)

Kennlinie bei Umgebungstemperatur von 20 °C aufgenommen.Batteriespannung 13V.Toleranz: +10% / -5%

Hinweis: Jeder Meßpunkt der Kurve wurde nach 2 Min. Laufzeitermittelt.

Kennlinie der Batterieaufladung Drehstromgenerator 12V, 30A(mit zwei Ausgangsleitern)

Kennlinie bei Umgebungstemperatur von 20 °C aufgenommen.Batteriespannung 13V.Toleranz: +10% /-5%

Hinweis: Jeder Meßpunkt der Kurve wurde nach 2 Min. Laufzeitermittelt.

ELEKTROSYSTEM XIII

187

188

72© 2001 / 0297 9984

Schema des elektrischen 12V Anlassers, Drehstromgenerator imMotorschwungrad gelagert

Einzelteile:1 Drehstromgenerator2 Anlasser3 Batterie (kein Lieferumfang des Motorenherstellers)4 Glühstiftkerzen5 Kühlwassertemperaturfühler6 Steuereinheit7 Schlüsselschalter8 30A Sicherung für den Motor F2M 1008; 50A für Motor F2M 1008 F,

F3M 1008/F sowie 80A für Motoren F4M 1008/F und BF4M 10089 5A Sicherung

10 Motorstop mittels Magnetventil11 Kontrollampe Glühzeit12 Kühlwasserübertemperatur-Warnlampe13 Kühlwasserübertemperaturschalter14 Öldruckwarnlampe15 Öldruckschalter16 Ladekontrollampe17 Spannungsregler18 Warnlampe „Luftfilter Verstopft“19 Verschmutzungsanzeiger20 Warnlampe Brennstoffstand im Tank21 Schwimmerschalter


Hinweis: Die Batterie 3 wird nicht von Deutz geliefert, zu derenEigenschaften siehe Seite 66.

Spannungsregler

XIII CIRCUIT ELECTRIQUE

189

190 191

~ gelb G 6,35 0,8R rot R 9,5 1,2+ rot B 9,5 1,2LE grün L 4,75 0,5

braun C 6,35 0,8

Dicke

AETSA,SAPRISA,NICSA

Farbe derGenerator-

kabel

DUCATI Maße der Kontaktfahnen

Breite

Hinweis: Das Reglergehäuse muß sicheren Massekontakt haben.Wenn Kontakt oder C nicht mit Plus beaufschlagt werden oderdie Batterie entladen ist, arbeitet der Spannungsregler nicht.

73 © 2001 / 0297 9984

Startmotor Typ Bosch DW 12V 1,1 kW

Drehrichtung rechts

A = 17,5-19,5 mm (Zwischen Zahnkranz und Anschraubflansch Anlasser)

Hinweis: Reparatur: Siehe Bosch-Service.

Kennlinien des Startmotors Bosch Typ DW 12V 1,1 KW

Die durchgezogenen Linien wurden bei einer Temperatur von -20 °Caufgenommen: Verwendete Batterie 66 Ah.

U = Spannung an den Anschlußklemmenn = AnlasserdrehzahlI = Stromaufnahme in AmpereP = Leistung in kWM = Drehmoment in Nm

Startmotor Typ Bosch DW 12V 1,6 kW

Drehrichtung rechts

A = 29,50-31,5 mm (Zwischen Zahnkranz und Anschraubflansch Anlasser)

Hinweis: Reparatur: Siehe Bosch-Service.

Kennlinien des Startmotors Bosch Typ DW 12V 1,6 KW

Die durchgezogenen Linien wurden bei einer Temperatur von -20 °Caufgenommen: Verwendete Batterie 88 Ah.

U = Spannung an den Anschlußklemmenn = AnlasserdrehzahlI = Stromaufnahme in AmpereP = Leistung in kWM = Drehmoment in Nm

ELEKTROSYSTEM XIII

192

193

194

195

74© 2001 / 0297 9984

Glühstiftkerze

Technische Eigenschaften:Nennspannung = 12,5VStromaufnahme = 12-14A nach 5 sOberflächentemperatur des Glührohrs = 850 °C nach 5 sAnzugsmoment = 20 Nm.

Hinweis: Die Glühstiftkerzen erleiden auch bei längerer Einschalt-dauer keinen Schaden.

Bestandteile: 1 Glührohr2 Regelwendel3 Heizwendel

Automatische Glühstiftkerzen - Steuerung in Abhängigkeit derKühlwassertemperaturKein Standard-Lieferumfang. Um die Entwicklung von weißem Rauchnach dem Start zu vermeiden, wird weitere 5 sec. nach dem Startgeglüht. Siehe Tabelle

* Zeitintervall, welches dem Bediener vor dem Anschalten desAnlassers zur Verfügung steht.

Temperaturfühler

Bei Motoren, augerüstet mit obigem Steuergerät, wird die Glühzeit inAbhängigkeit der Kühlmitteltemperatur geregelt.

Technische Eigenschaften:

Arbeitsbereich = - 30 bis +50 °CSpannung = 6 - 24 VMax. Temperatur = 150 °CAnzugsmoment = 30 Nm

Öldruckschalter

Technische Eigenschaften:

Ansprechdruck = 0,15-0,45 barBeim Wiedereinbau mit 25 Nm anziehen.

Temperaturschalter für Kühlwasserübertemperatur (Abb. 202)Technische Eigenschaften:Schaltung: einpoligAufgenommene Leistung: 3 WVersorgungsspannung: 6-24 VSchließtemperatur: 107-113 °CBeim Wiedereinbau: 25 Nm anziehen.

201

XIII CIRCUIT ELECTRIQUE

Messfühler Glühzeit in Sekunden

Widerstand (Ω) Kühlw. temp. (°C) Vorglühung Nachglühzeit ( * )

7000 -20 23,5 - 29,5 5 (+2, -1)

2400 0 13,5 - 16,5 5 (+2, -1)4-7

1000 +20 8,5 - 10,5 5 (+2, -1)

460 +40 6,0 - 8,0 5 (+2, -1)

≤320 +50 kein Glühen

196 197

198

199 200

202

75 © 2001 / 0297 9984

Einstellungen

Einstellung der Leerlaufdrehzahl ohne Last (Standard)

Den Motor betriebsbereit machen, anlassen und 10 Min. lang warm-laufen lassen.

Mittels Schraube 1, Leerlauflaudrehzahl auf 850-950 min-1 einstellen,danach Gegenmutter anziehen.

Hinweis:Herausschrauben der Schraube 1: bewirkt Drehzahlverminderung.Einschrauben der Schraube 1: bewirkt Drehzahlerhöhung.

Einstellung der Maximaldrehzahl ohne Last (Standard)

Nachdem die Leerlaufdrehzahl eingestellt worden ist, Schraube 2verdrehen bis die maximale Drehzahl von 3800 min-1 eingestellt ist;danach Gegenmutter anziehen.

Sobald der Motor die Nennleistung erreicht, stabilisiert sich dieDrehzahl auf 3600 min-1.

Hinweis:Herausschrauben der Schraube 2: bewirkt Drehzahlerhöhung.

Standardeinstellung der Fördermenge der Einspritzpumpeohne Bremse

Die Leistungseinstellung des Motors sollte, wenn möglich, aufeinem Prüfstand durchgeführt werden. Wenn kein Prüfstandvorhanden ist, ist nur eine Grobeinstellung möglich; in diesem Fallwie folgt vorgehen:- Löse die Kontermutter der Leistungsbegrenzungsschraube C.- Drehe die Schraube C hinein.- Bringe den Motor auf 3800 min-1.- Drehe die Schraube C heraus, bis die Drehzahl beginnt abzusinken.- Anschließend ist die Schraube wieder 2,5 Umdrehungen hinein zu

drehen.- Ziehe die Kontermutter wieder an.

Hinweis: Wenn der Motor unter höchster Last zu stark raucht,C herausschrauben; C einschrauben wenn kein Raucham Abgas austritt und wenn der Motor seine maximaleLeistung nicht erbringt.

Vollastanschlag der Einspritzpumpe und automatische Dreh-momentanpassungDer Vollastanschlag C begrenzt die Fördermenge der Einspritzpum-pe. Dieselbe Vorrichtung dient auch als Drehmomentanpassung. DieReglerfeder N wirkt auf den Hebel L und überwindet den Widerstandder Feder M in dem Zylinder.Der Weg H des Hebels L beträgt 0,4 mm‚ mit dem Resultat, daß dieFördermenge der Einspritzpumpen steigt und das Drehmoment denMaximum Wert erreicht.

Hinweis: Bei Motoren, die z.B. Stromerzeuger, Schweißaggregate(Leistungseinstellung nach NB bzw. NA) antreiben, bestehtdiese Drehmomentanpassung nicht. Die Feder M undWeg H fehlen also.

EINSTELLUNGEN XIV

203

204

205

206 207

76© 2001 / 0297 9984

Einstellung des Regelstangenanschlages

Bei geöffnetem Ventildeckel ist die Regelstange A nach rechts zudrücken und in dieser Stellung festzuhalten (siehe Abb.). Schraubedie Schraube B ein, bis sie die Regelstange berührt und dann weitere0,5-1 Umdrehung. Bei dieser Einstellung sind die Einspritzpumpenvor Beschädigungen geschützt. Die Schraube ist durch Kontern zusichern.

Einstellung der Pumpendüsen mit Drehzahlregler- Schraube C bei jeder Pumpendüse Lösen- Wenn die Feder D nicht mit der Stange A verbunden ist, Verbin-

dung herstellen (die Reglergewichte gehen bei diesem Vorgangzusammen).

- Die Platten B bei jeder Pumpendüse nach rechts schieben, sieheBild (die Pumpendüsen gehen bei diesem Vorgang in die max.Fördermengenstellung).

- Die Schrauben C mit 1,1 Nm anziehen. Die Gleichförderung er-neut herstellen.

Hinweis: Die Feder D ist die Feder für die Kraftstoffmehrmenge beimStartvorgang: wenn der Motor abgestellt wird, zieht er dieStange A nach rechts und stellt die Pumpendüsen aufmax. Fördermenge bis der Drehzahlregler seine Funktionaufnimmt, wenn der Motor dreht.

Einstellung der Fördermengen der Pumpendüsen des Motorsauf der Bremse1) Motor auf geforderte Drehzahl bringen.2) Leistungsbegrenzung (Abb. 205).3) Motor bis zu max. Leistung (oder wie vom Verwender verlangt)

belasten.4) Sicherstellen,daß der Kraftstoffverbrauch in den in der folgenden

Tabelle, angegebenen Werten liegt. Wenn dies nicht der Fall ist,müssen die Belastungsbedingungen durch Einwirkung auf denRegler verändert werden. Nachdem der Motor stabilisiert wordenist, Verbrauchswerte überprüfen.

5) Fördermengenbegrenzer C herausschrauben, bis die Drehzahlsinkt. Fördermengenbegrenzer durch Anziehen der Gegenmutterarretieren.

6) Wenn erfordert, Drehmomentabgabe bei der verlangten Drehzahlkontrollieren.

7) Bremse vollständig entlasten und beobachten, auf welche Dreh-zahl sich der Motor stabilisiert. Die Leistungsfähigkeit des Dreh-zahlreglers muß der Einsatzklasse entsprechen, die vom Verwenderverlangt wird.

8) Motor abstellen.9) Motor abkühlen lassen und danach Ventilspiele überprüfen.

Standardeinstellung

Dreh- Leistung * Spezf. Brennstoffverbrauchzahl (Kurve NB)

MotorZeit (sec)

min-1 kw pro 100 cm3 g/kWh

F2M 1008 2200 7,35 155-147 265-2793600 9,92 93-89 326-340

F3M 1008 2200 11,08 105-99 261-2743600 15,06 60-58 328-342

F4M 1008 2200 14,78 79-75 258-2723600 20,22 45,8-44 326-340

BF4M 1008 3600 29,50 35-36 284-290( * ) NB - Leistung, siehe Seite 16-18 bei eingelaufenem Motor

XIV EINSTELLUNGEN

208

209

210

77 © 2001 / 0297 9984

Konservierung

Motoren, die über 30 Tage lang gelagert werden,müssen wie folgt aufdie Lagerung vorbereitet werden:

Zeitlich begrenzter Schutz (1 bis 6 Monate).

- Motor 15 Minuten lang unbelastet und in Leerlaufdrehzahl laufenlassen, Öl ablassen.

- Ölsumpf mit Schutzöl MIL-1-644-P9 auffüllen und Motor 5 bis 10Minuten auf 3/4 der Spitzendrehzahl laufen lassen.

- Bei warmen Motor Öl ablassen und mit neuem Normalöl wiederauffüllen.

- Kraftstoffleitung abnehmen und Tank leeren.- Kraftstoffilter entfernen, Filtereinsatz sofern verschmutzt auswech-

seln, Filter wieder einbauen.- Kühler, Ventilator und Motor äußerlich reinigen.- Sämtliche Öffnungen mit Klebeband verschließen.- Einspritzdüse ausbauen, einige Spritzer SAE 30 - Öl in den Zylinder

geben und Motor von Hand drehen, um das Öl zu verteilen. Einspritz-düsen wieder einbauen.

- SAE 10W-01 in Ansaug- und Auspuffkrümmer, Kipphebel, Ventile,Stössel usw. spritzen und unlackierte Teile mit Fett schützen.

- Riemen entspannen.- Motor in Plastikfolie einhüllen.- An einem trockenen Ort, möglichst nicht mit Bodenkontakt und

entfernt von Hochspannungsleitungen aufbewahren.

Mehr als 6 Monate

Zu den vorgenannten Vorkehrungen, werden folgende Maßnahmenempfohlen:

- Schmierungskreislauf, Kraftstoffeinspritzung und sämtliche be-weglichen Teile mit Rostschutzöl MIL-L-21260 P10 Grad 2, SAE 30(z.B. ESSO RUST- BAN 623- AGIP, RUSTIA C. SAE 30) schützen;Motor mit besagter Ölsorte drehen lassen und das Öl aus Ölwanneablassen.

- Unlackierte Außenflächen mit Rostschutz MIL-C-16173D - Grad 3(z.B. ESSO RUST BAN 398 - AGIP, RUSTIA 100/f) schützen.

- Motor von Zeit zu Zeit von Hand durchdrehen.

Vorbereitung für die Inbetriebnahme

- Außenflächen reinigen.- Verkleidungen und Schutzfolien entfernen,- Rostschutz mittels geeigneter Mittel von den unlackierten Außen-

flächen entfernen.- Einspritzdüsen ausbauen, Normöl einfüllen, Kurbelwelle einige Male

durchdrehen; danach Ölablaß öffnen und das Öl mit dem darinaufgelösten Schutzmittel abfließen lassen.

- Einstellung der Einspritzdüsen, Ventilspiele, Riemenspannung,Zylinderköpfe, Öl- und Luftfilter überprüfen.

LAGERUNG XV

211

212

78© 2001 / 0297 9984

XVI ANZUGSDREHMOMENTE

HAUPTSÄCHLICHE ANZUGSDREHMOMENTE

Bezeichnung Bild Nr. Durchmesser und DrehmomentGewindesteigung (mm) (Nm)

Verbindungsstange der Pumpendüsen 168 - Seite 65 M3 speciale 1,2

Pleuelstange **** 104-109 - Seite 46 8x1 40

Hohlschraube Spritzdüse (BF4M 1008) 119-120 - Seite 48 8x1,25 12

Glühstiftkerze 196-198 - Seite 74 12x1,25 25

Ventildeckel 43-44 - Seite 34 6x1 9

Hauptlagerdeckel 114-118 - Seite 48 M10 60

Ölwanne 139-140 - Seite 54 M6 10

Lagerdeckel der Nockenwelle 35 - Seite 32 M6 10

Muttern Glühkerzenkabel 5x0,8 5

Befestigungsschraube Förderpumpe 154 -Seite 58 8x15 24

Mutter Spannrolle Zahnriemen 30 - Seite 30 M10 40

Mutter äußerer Stop-Steuerhebel 8x1,25 8

Muttern Pumpendüsen 156 - Seite 59 M8 20*

Muttern Lagerböcke, Kipphebelwelle 55 - Seite 35 M10 40

Exzenter für Förderpumpenantrieb 128 - Seite 50 10x1,25 80

Simmerringhalter Schwungradseite 121 - Seite 49 M6 12

Vorkammerbefestigungsmutter 79 - Seite 40 30x1,5 **

Kupplung Absaugpumpe 10x1,25 50

Zapfen für Stellhebel 6x1 7

Keilriemenscheibe (Linksgewinde) 15-17 - Seiten 27-28 16x1,5 (Links) 360

Steuerrad Nockenwelle 25 - Seite 29 M10x1,25 80

Öldruckschalter 129-136 - Seite 50-52 12x1,5 25

Ölablaßschraube 139-140 - Seite 54 12x1,5 40

Zylinderkopfschrauben 98-100 - Seite 44 ***

Brennstoff-Vor- und Rücklauf über Pumpendüsen 51 - Seite 35 TCEI 4x1,5 4

Schwungrad 12 - Seite 10x1,5 80

* Die beiden Muttern der Pumpendüsen sind gleichmäßig anzuziehen.** Vorkammer in zwei Stufen anziehen. 1. Stufe 100 Nm, 2. Stufe 180 Nm. Abb. 80, 81*** Siehe Seite 38.**** Aluminium pleuel mit 35 Nm Anziehmoment.

Hinweis:Muttern und Schrauben, die in vorgenannter Tabelle nicht aufgeführt sind, sind nach den Werten auf Seite 79 anzuziehen.

VERWENDUNG VON DICHTMITTELN UND SCHRAUBENSICHERUNGEN

BezeichnungBeschreibung Dichtmittel(Durchm. in mm) Deutz DW Loctite

Ventildeckel Rohr Durchm. 12 35 —Schmierölfilterpatrone Stehbolzen M 20x1,5 55 —Schrauben Lagerdeckel der Nockenwelle Schrauben n.3 M 6 59 —Spannrolle Stehbolzen M 10 55 —Motorblock Verschlußst. M 12x1,5 — 242Zylinderkopf Stopfen Durchm. 18 — 510Zylinderkopf Stehbolzen M 6x10 55 —Zylinderkopf und Motorblock Verschluß 30 — 510Thermostatgehäuse Schraube M 8x1,25 67 —

79 © 2001 / 0297 9984

ANZUGSDREHMOMENTE XVI

ANZUGSDREHMOMENTE DER STANDARDSCHRAUBEN

Bezeichnung

Durchmesser xGewindesteigung

(mm)

R ≥ 800 N/mm2 R ≥ 1000 N/mm2 R ≥ 1200 N/mm2

4x0,70

5x0,80

6x1,00

7x1,00

8x1,25

9x1,25

10x1,50

13x1,75

14x2,00

16x2,00

18x2,50

20x2,50

22x2,50

24x3.00

0,62

1,22

2,08

3,40

5,10

6,55

9,05

15,30

23,30

35,40

44,40

61,80

74,90

96,00

0,52

1,01

1,73

2,84

4,25

5,45

7,54

12,80

19,40

29,50

37,00

51.50

62.40

80.00

3,6

7

12

19,8

29,6

38

52,5

89

135

205

257

358

435

557

5,1

9,9

17

27,8

41,6

53,4

73,8

125

190

289

362

504

611

784

6

11,9

20,4

33

50

64,2

88,7

150

228

347

435

605

734

940

0,37

0,72

1,23

2,02

3,02

3,88

5,36

9,09

13,80

21,00

26,30

36,60

44,40

56,90

Nm Kgm Nm Kgm Nm Kgm

80© 2001 / 0297 9984

XVII SPEZIALWERKZEUGE

7107-056

BESTELLNR.SPEZIALWERKZEUGE DESIGNATION

Verbrauchmeßgerät zum Abgleich derEinspritzpumpenfördermengen 7107-090

Auszieher Vorkammer 7107-030

Prüfrohr für statischen Förderbeginn 7107-024

Blech zum Einführen der HauptlagerdeckelSchw. rad-u. Ventilatorseite

7107-053

Steckschlüssel für Einspritzpumpe 7107-029

Steckschlüssel fürVorkammerbefestigungsmutter

7107-027

Fixierstift für Vorkammer 7107-031

Anschlußnippel für Kontrolle statischerFörderbeginn und Düsenabspritzdruck

7107-028

Werkzeug zur Montage der Ventilschaftabdichtung 7107-047

Werkzeug um OT des Kolbenszu ermitteln und Förderbeginnvor OT einzustellen

7107-048

Werkzeug für Zahnriemenspannung 7107-049

Werkzeug, um Schwungrad zu blockieren 7107-051

Ausrüstung zur Prüfung des Förderbeginnsund zur Einspitzdüseneichung fürEinspritzpumpe Kenn-Nr. 6590-272

Bitte richten Sie alle Bestellungen von Spezialwerkzeugen direkt an:Fa. Wilbär, D-42826 Remscheid, Postfach 14 05 80, Fax 02191 / 8 10 92

Keilriemenspannungsmeßgerät 8115

DEUTZ AG

Service-Technik

Servicedokumentation

Deutz-Mülheimer Str. 147-149

D-51057 Köln

Telefon: 02 21-8 22-0

Fax: 02 21-8 22-53 58

http: //www.deutz.de

Printed in Germany

Alle Rechte vorbehalten

1. Auflage, 08/01

Best.-Nr. 0297 9984 deZu wissen, es ist DEUTZ.

Werkstatthandbuch B-FM 1008-F Motoren

Documents

Transcript of Werkstatthandbuch B-FM 1008-F Motoren