Diese Kurzanleitung soll lhnen helfen,das gewünschte Thema oder diegewünschte Vorgehenswise zu finden.•Die Seiten zurückbiegen, bis dieschwarze Zunge mit der gewünschtenKapitalnummer mit der schwarzenRegisterzunge am Rand jeder Tabelleauf der lnhaltseite übereinstimmt.•Das spezielle Thema finden Sie dannin der Tabelle mit dem Abschnittin-halt mit genauen Seitenangaben zumgesuchten Thema.
Handbuchübersicht
Allgemeine Hinweise 1 jRegelmäßige Wartung 2 jKraftstoffanlage (DFI) 3 jKühlsystem 4 jMotoroberseite 5 jKupplung 6 jMotorschmieranlage 7 jAusbau/Einbau des Motors 8 jKurbelwelle/Getriebe 9 jRäder/Reifen 10 jAchsantrieb 11 jBremsen 12 jFederung 13 jLenkung 14 jRahmen 15 jElektrik 16 jAnhang 17 j
Ninja ZX-6R
MotorradWerkstatt-Handbuch
Alle Rechte vorbehalten. Kein Teil dieser Publikation darf ohne die schriftliche Genehmigung von QualityAssurance Division/Consumer Products & Machinery Company/Kawasaki Heavy Industries, Ltd., Japanreproduziert, gespeichert oder in irgendeiner Form als elektronisch-mechanische Fotokopie, Aufzeichnungoder sonst wie übertragen werden.Es kann keine Haftung für Ungenauigkeiten oder Auslassungen in diesen Unterlagen übernommen
werden, auch wenn jede erdenkliche Sorgfalt ergriffen wurde, um Vollständigkeit und Genauigkeitsicherzustellen.Alle Rechte zur Änderung ohne vorherige Mitteilung jederzeit vorbehalten; zudem wird keine
Verpflichtung übernommen, solche Änderungen auch an bereits hergestellten Produkten vorzunehmen.Aktuelle Informationen über Produktverbesserungen nach Datum der Drucklegung dieser Unterlagenerhalten Sie von Ihrem Motorradhändler.Alle Informationen in diesen Unterlagen beruhen auf den aktuellen Produktinformationen zum Zeitpunkt
der Drucklegung. Abbildungen und Fotos in diesen Unterlagen dienen nur zur Bezugnahme und müssennicht alle Details der aktuellen Modelle wiedergeben.
© 2007 Kawasaki Heavy Industries, Ltd. Erste Ausgabe (1): 30. Jan. 2007
VERZEICHNIS DER ABKÜRZUNGENA Ampere lb PfundABDC Nach unterem Totpunkt m MeterAC Wechselstrom min MinutenATDC Nach oberem Totpunkt N NewtonBBC Vor unterem Totpunkt Pa PascalBDC Unterer Totpunkt PS LeistungVorunteremTotpunkt
Vor oberem Totpunkt psi Pfund pro Quadratzoll
°C Grad Celsius r UmdrehungDC Gleichstrom U/min Umdrehungen pro MinuteF Farad TDC Oberer Totpunkt°F Grad Fahrenheit TIR Maximaler AnzeigewertFuß Fuß V Voltg Gramm W Watth Stunde Ω OhmL Liter
LÄNDER- UND GEBIETSKENNZAHLENAU Australien MY MalaysiaCA Kanada US Vereinigte Staaten
CAL Kalifornien WVTA Typengenehmigung für dasGesamtfahrzeug
FR Frankreich
INFORMATIONEN ZUM ABGASREINIGUNGSSYSTEM
Zum Schutz der Umwelt hat Kawasaki einen Emissionsfilter für das Kurbelgehäuse(1) und eine Abgasemissionsanlage (2) entsprechend den geltenden Vorschriften derUS-Umweltschutzbehörde und der kalifornischen Umweltschutzbehörde vorgesehen. Außer-dem hat Kawasaki eine Absauganlage für Kraftstoffdämpfe (3) entsprechend den geltendenVorschriften der kalifornischen Umweltschutzbehörde für in Kalifornien zum Verkauf angeboteneFahrzeuge vorgesehen.1. Emissionsfilter für das KurbelgehäuseDieses System verhindert, dass Dämpfe aus dem Kurbelgehäuse in die Atmosphäre austreten.
Die Dämpfe werden stattdessen durch einen Ölabscheider zur Einlassseite des Motors geleitet.Bei laufendem Motor werden die Dämpfe in die Brennkammer eingesaugt und dort zusammen mitdem Kraftstoff und der Luft der Kraftstoffeinspritzanlage verbrannt.2. AbgasemissionsanlageDiese Anlage verringert die Verschmutzung der Atmosphäre durch die Abgase dieses Mo-
torrades. Die Kraftstoffanlage, die Zündanlage und die Abgasanlage dieses Motorrads wurdensorgfältig konzipiert und so gestaltet, dass ein effektiver Motorbetrieb bei niedrigen Abgaswertensichergestellt ist.Die Abgasanlage dieses Motorrads, die vorwiegend für den Verkauf in Kalifornien produziert
wird, besitzt einen Katalysator.3. TankdunstsystemDurch Verdunstung des Kraftstoffs entstandene Dämpfe der Kraftstoffanlage werden nicht an die
Atmosphäre abgegeben. Die Kraftstoffdämpfe werden stattdessen in den laufenden Motor geleitetund dort verbrannt oder bei gestopptem Motor in einem Behälter gespeichert. Der flüssige Kraft-stoff wird durch einen Dunstabscheider zurückgehalten und zum Kraftstofftank zurückgeleitet.
Im "Clean Air Act", dem Bundesgesetz zur Reinhaltung der Luft von Abgasen, ist festgelegt,was unter “unbefugter Eingriff/Manipulationen” zu verstehen ist.“Abschn. 203(a) Die folgenden Handlungen sind daher untersagt:
(3)(A) Es ist allen Personen (einschl. Hersteller und Händler) untersagt, Geräte oder konstruk-tive Elemente eines neuen Fahrzeugs oder Fahrzeugmotors, die gemäß dieser Regularienzur Reinhaltung der Luft dienen, vor oder nach dem Verkauf oder der Auslieferung an denEndkunden auszubauen oder unwirksam zu machen.
(3)(B) Es ist allen Personen, die Fahrzeuge bzw. Fahrzeugmotoren reparieren, warten,verkaufen, verleasen oder damit handeln oder eine Fahrzeugflotte unterhalten, untersagt,wissentlich Geräte oder konstruktive Elemente eines Fahrzeugs oder Fahrzeugmotors, dieunter diese Regularien fallen, nach dem Verkauf oder der Auslieferung an den Endkundenauszubauen oder unwirksam zu machen...”
ANMERKUNGDie Klausel “Gerät oder konstruktives Element entfernen oder unwirksam machen” wird im Allge-meinen wie folgt interpretiert.
1. Unter Manipulationen wird nicht der vorübergehende Ausbau oder die vorüberge-hende Außerbetriebnahme von Geräten oder konstruktiven Elementen beiWartungsarbeiten verstanden.
2. Manipulationen können sein.a.Fehleinstellungen von Fahrzeugkomponenten, die zur Überschreitung der zulässi-gen Emissionswerte führen.
b.Verwendung von Austauschteilen, die die Leistungsfähigkeit und Haltbarkeit desMotorrads negativ beeinflussen.
c.Hinzufügen von Komponenten und Zubehör, die zu einer Überschreitung der zuläs-sigen Fahrzeug-Sollwerte führen.
d.Permanenter Ausbau, Abklemmen oder Deaktivierung von Geräten oder konstruk-tiven Elementen der Abgasemissionsanlage.
WIR EMPFEHLEN ALLEN HÄNDLERN, DIESE REGELUNGEN DES US-BUNDESRECHTESZU BEACHTEN. DIE VERLETZUNG DIESER REGELUNGEN WIRD ZIVILRECHTLICH
MIT EINER GELDSTRAFE VON BIS ZU ZEHNTAUSEND DOLLAR PRO EINZELFALLBESTRAFT.
EINE MANIPULATION DER SCHALLDÄMPFERANLAGE IST UNTERSAGT
Das Bundesrecht untersagt folgende Handlungen bzw. die Veranlassung der folgenden Hand-lungen. (1) Keine Person darf, ausgenommen für Wartungszwecke, Reparatur oder Austausch,Geräte oder konstruktive Elemente eines neuen Fahrzeugs, die zur Schalldämpfung dienen, vordem Verkauf oder der Auslieferung an den Endkunden bzw. während der Nutzung ausbauenoder unwirksam machen und (2) das Fahrzeug verwenden, nachdem ein solches Gerät oderkonstruktives Element ausgebaut oder unwirksam gemacht wurde.Zu den Handlungen, die als Manipulationen betrachtet werden, zählen unter Anderem.•Ersetzung einer Original-Abgasanlage oder eines Original-Schalldämpfers durch ein Er-satzteil, das nicht den gesetzlichen Bestimmungen entspricht.• Ausbau von Schalldämpfer(n) oder internen Schalldämpferkomponenten.• Ausbau des Luftfiltergehäuses oder Gehäusedeckels.•Modifizierungen an den Schalldämpfer(n) oder an der Luftansauganlage durch Schneiden,Bohren oder andere Handlungen, die den Geräuschpegel erhöhen.
Vorwort
Dieses Handbuch ist vor allem für geschulteMechaniker in einer Fachwerkstatt gedacht.Es enthält jedoch genügend Einzelheiten undgrundlegende Informationen, um auch für denFahrzeughalter nützlich zu sein, der einfacheWartungs- und Reparaturarbeiten selbst aus-führt. Grundkenntnisse der Mechanik, derordnungsgemäße Umgang mit Werkzeugen,und die Arbeitsschritte in der Werkstatt müssenbekannt sein, damit die Wartungs- und Re-paraturarbeiten zufrieden stellend ausgeführtwerden können. Wenn der Fahrzeughalternicht über hinreichende Erfahrung verfügt odersich nicht sicher ist, ob seine Kenntnisse zurDurchführung der Arbeiten ausreichen, sollte eralle Einstellungen, Wartungs- und Reparatur-arbeiten qualifizierten Fachleuten überlassen.Um Arbeiten effektiv auszuführen und teure
Fehler zu vermeiden, den Text gründlichdurchlesen, sich selbst eingehend mit denArbeitsschritten vertraut machen und erstdann die Arbeiten in einem sauberen Bereichmit Sorgfalt beginnen. Wenn Spezialwerk-zeuge oder besondere Hilfsmittel angegebensind, dürfen diese nicht durch behelfsmäßigeWerkzeuge oder Hilfsmittel ersetzt werden.Präzisionsmessungen können nur vorgenom-men werden, wenn die richtigen Instrumenteeingesetzt werden, und die Verwendung vonBehelfswerkzeugen kann den sicheren Betriebbeeinträchtigen.Während der Garantielaufzeit empfeh-
len wir, alle Reparaturen und planmäßigenWartungsarbeiten entsprechend diesem Werk-statt-Handbuch auszuführen. Werden vomFahrzeughalter Wartungs- oder Reparatur-arbeiten nicht oder abweichend von diesemHandbuch durchgeführt, erlischt die Garantie.So wird die maximale Nutzungsdauer des
Fahrzeugs erreicht.• Die Tabelle zur regelmäßigen Wartung imWerkstatt-Handbuch einhalten.• Auf Probleme achten und ggf. eine außer-planmäßige Wartung durchführen.• Nur zugelassene Werkzeuge und Ka-wasaki-Motorradersatzteile verwenden. Spe-zialwerkzeuge, Lehren und Prüfgeräte, diefürWartungsarbeiten an denMotorrädern vonKawasaki benötigt werden, werden im Hand-buch vorgestellt. Als Ersatzteile lieferbareOriginalteile finden Sie im Ersatzteilkatalog.
• Die Arbeitsschritte in diesem Handbuch exakteinhalten. Keine Arbeitsschritte auslassen.• Reparaturprotokolle mit Angaben zu denWartungs- und Reparaturarbeiten sowie demDatum und eventuell eingebauten neuenTeilen vervollständigen.
Verwendung diesesHandbuchs
In diesemHandbuch wird das Produkt mit sei-nen Hauptbaugruppen vorgestellt. Jede Haupt-baugruppe entspricht einem Kapitel des Hand-buchs. In der Kurzanleitung finden Sie alle Sys-teme des Produkts und können so die einzel-nen Kapitel leichter finden. Jedes Kapitel be-sitzt wiederum ein eigenes, separates Inhalts-verzeichnis.Wenn Sie zum Beispiel Angaben zur Stab-
zündspule benötigen, suchen Sie zuerst in derHandbuchübersicht das Kapitel zur Elektrik.Schlagen Sie danach das Inhaltsverzeichnisauf der ersten Seite des Kapitels auf, bis Sieden Abschnitt zur Stabzündspule gefundenhaben.Die mit den Symbolen ACHTUNG und VOR-
SICHT markierten Anweisungen unbedingt ein-halten! Stets auf Sicherheit bei Betrieb undWartungsarbeiten achten.
ACHTUNGDiese Textstellen weisen auf wichtigeSicherheitsvorkehrungen hin, derenNichtbefolgung zu Körperverletzungenund tödlichen Unfällen führen kann.
VORSICHTDieses Symbol verweist auf besondereHinweise oder Arbeitsschritte, die beiNichteinhaltung Sachschäden verursa-chen können.Dieses Handbuch enthält vier weitere Sym-
bole (neben ACHTUNG und VORSICHT), mitdenen die verschiedenen Arten von Informatio-nen gegliedert werden.
ANMERKUNGAnmerkungen enthalten allerlei Nützli-ches, besonders Tipps für einen wirt-schaftlicheren Betrieb und eine komfor-tablere Bedienung.
•Symbol für einen Arbeitsschritt, der ausge-führt werden muss.Symbol für einen kleineren Arbeitsschritt bzw.für die Ausführung des Arbeitsschritts. Die-ses Symbol steht auch vor einer ANMER-KUNG.Symbol für eine Voraussetzung oder eineMaßnahme, die von den Ergebnissen derPrüfung oder Durchsicht in dem vorherge-henden Arbeitsschritt oder Teilschritt ab-hängt.In den meisten Kapiteln finden Sie nach dem
Inhaltsverzeichnis Explosionszeichnungen derSystembauteile. In diesen Abbildungen ist an-gegeben, bei welchen Bauteilen ein bestimm-tes Anzugsmoment eingehalten werden mussoder die beim Zusammenbau geölt oder gefet-tet werden müssen.
ALLGEMEINE HINWEISE 1-1
1
Allgemeine HinweiseINHALTSVERZEICHNIS
Vorbereitungen vor Beginn der Wartungsarbeiten ................................................................. 1-2Modellkennzeichnung............................................................................................................. 1-8Allgemeine technische Daten................................................................................................. 1-10Einheitenumrechnungstabelle ................................................................................................ 1-13
1-2 ALLGEMEINE HINWEISEVorbereitungen vor Beginn der Wartungsarbeiten
Vor Beginn einer Prüfung oder Demontage und eines Zusammenbaus am Motorrad die folgen-den Hinweise zu Vorsichtsmaßnahmen durchlesen. Zur Erleichterung der Arbeitsgänge sind, sofernerforderlich, in dem jeweiligen Kapitel Hinweise, Abbildungen, Warnhinweise und ausführliche Be-schreibungen enthalten. In diesem Abschnitt werden die Einzelheiten erläutert, die beim Ausbau undEinbau bzw. bei der Zerlegung und dem Zusammenbau von Teilen besonders zu beachten sind.Insbesondere folgende Hinweise beachten.
BatteriemasseVor der Durchführung von Wartungsarbeiten an dem Mo-
torrad die Batteriekabel von der Batterie abklemmen, damitder Motor nicht versehentlich gestartet werden kann. Zu-erst das Massekabel (–) und dann das Pluskabel (+) ab-klemmen. Nach Abschluss der Wartungsarbeiten zuerstdas Pluskabel (+) mit dem Pluspol der Batterie und danndas Minuskabel (–) mit dem Minuspol der Batterie verbin-den.
Scharfkantige TeileGroße oder schwere Teile mit Handschuhen anheben, um
Verletzungen durch scharfe Kanten der Teile zu vermeiden.
LösungsmittelZur Reinigung von Teilen ein Lösungsmittel mit hohem
Flammpunkt verwenden. Das Lösungsmittel mit hohemFlammpunkt entsprechend den Anweisungen des Lö-sungsmittelherstellers einsetzen.
Vor der Zerlegung das Fahrzeug reinigen.Vor der Zerlegung das Fahrzeug gründlich reinigen.
Schmutz oder andere Fremdkörper, die beim Zerlegen desFahrzeugs in abgedichtete Bereiche gelangen, können zuübermäßigem Verschleiß und Verkürzung der Nutzungs-dauer des Fahrzeugs führen.
ALLGEMEINE HINWEISE 1-3Vorbereitungen vor Beginn der Wartungsarbeiten
Anordnung und Reinigung von ausgebautenTeilenAusgebaute Teile können leicht verwechselt werden. Die
Teile in der Reihenfolge ablegen, in der sie demontiert wur-den, und vor dem Zusammenbau die Teile reinigen.
Lagerung ausgebauter TeileNachReinigung aller Teile und aller Teile von Baugruppen
die Teile an einem sauberen Ort aufbewahren. Die Teile miteinem sauberen Tuch oder einer Plastikfolie vor Fremdkör-pern schützen, die sich vor dem erneuten Zusammenbauablagern könnten.
PrüfungDie erneute Verwendung von verschlissenen oder be-
schädigten Teilen kann zu schweren Unfällen führen.Ausgebaute Teile visuell auf Korrosion, Verfärbung undsonstige Schäden untersuchen. Die Grenzwerte der einzel-nen Teile finden Sie in den betreffenden Abschnitten diesesHandbuchs. Teile ersetzen, bei denen Beschädigungenfestgestellt wurden oder deren Grenzwert überschritten ist.
ErsatzteileErsatzteilemüssenOriginalersatzteile von Kawasaki oder
von Kawasaki empfohlene Ersatzteile sein. Dichtungen, O-Ringe, Öldichtungen, Schmierfettdichtungen, Sicherungs-ringe oder Splinte müssen bei jeder Demontage durch neueTeile ersetzt werden.
MontagereihenfolgeIn den meisten Fällen entspricht die Montagereihenfolge
der umgekehrten Reihenfolge der Zerlegung, wird jedoch indiesem Werkstatt-Handbuch eine Montagereihenfolge an-gegeben, sind deren Schritte einzuhalten.
1-4 ALLGEMEINE HINWEISEVorbereitungen vor Beginn der Wartungsarbeiten
AnziehreihenfolgeGrundsätzlich gilt, dass beim Einbau eines Bauteils mit
mehreren Schrauben oder Muttern alle erst in ihren Boh-rungen angefädelt werden müssen, bevor sie festgezogenwerden. Dann die Schrauben bzw. Muttern gemäß vor-gegebener Anziehreihenfolge festziehen, um ein Verziehenvon Gehäusen oder eine Deformierung, die zu Fehlfunktio-nen führen kann, zu vermeiden. Gleichfalls sind beim Lö-sen von Schrauben oder Muttern erst alle um ca. eine Vier-tel Umdrehung zu lösen, bevor sie alle ausgebaut werden.Wenn eine bestimmte Anziehreihenfolge nicht angegebenist, die Schrauben kreuzweise anziehen.
AnzugsmomentEin falsches Anzugsmoment für Schrauben, Muttern
oder Schraubenbolzen kann zu schweren Schäden führen.Schrauben mit dem vorgeschriebenen Anzugsmoment undeinem hochwertigen Drehmomentschlüssel festziehen.
KraftBei Zerlegung und Zusammenbau keine Gewalt anwen-
den, dadurch kann es zu kostspieligen oder schwer zu repa-rierenden Schäden kommen. Ggf. Schrauben, auf die einnicht-permanentes Gewindedichtmittel aufgetragen wurde,mit einem Schlagschraubendreher lösen. Ist der Einsatzeines Hammers erforderlich, einen Hammer mit Kunststoff-mantel verwenden.
Dichtung, O-RingEine Verhärtung, ein Schrumpfen oder die Beschädigung
von Dichtungen und Rundringen nach der Zerlegung kannderen Dichteigenschaften verschlechtern. Die alten Dich-tungen entfernen und die Dichtflächen gründlich reinigen,sodass keine Fremdkörper und kein Dichtmaterial mehrvorhanden sind. Die neuen Dichtungen einbauen und dieverwendeten O-Ringe beim Zusammenbau ersetzen.
ALLGEMEINE HINWEISE 1-5Vorbereitungen vor Beginn der Wartungsarbeiten
Flüssigdichtung, nicht-permanenteSicherungsmasseMuss eine Flüssigdichtung oder ein Gewindedichtmittel
aufgetragen werden, die Oberflächen so reinigen, dass keinRestöl mehr vorhanden ist und erst dann die Flüssigdich-tung oder die nicht-permanente Sicherungsmasse auftra-gen. Diese Mittel sparsam auftragen. Bei überreichlichemAuftrag können Ölkanäle verstopft werden, und es kann zuschweren Schäden kommen.
DrückvorrichtungBei Teilen, beispielsweise Lagern oder Öldichtungen, die
eingepresst werden müssen, den Kontaktbereich mit etwasÖl benetzen. Auf richtige Ausrichtung achten und bei derMontage ruckartige Bewegungen vermeiden.
Kugellager und NadellagerEingepresste Kugel- oder Nadellager nicht ausbauen, es
sei denn, der Ausbau ist unbedingt erforderlich. Die aus-gebauten Teile in jedem Fall durch neue ersetzen. Die La-ger so einpressen, dass die Markierungen für die Größeund den Hersteller nach außen zeigen. Das Lager durchDruck auf die betreffende Lagerlaufbahn, wie in der Abbil-dung dargestellt, eindrücken.Wird der Druck auf die falsche Lagerlaufbahn ausgeübt,
kann es zu einem Druckunterschied zwischen dem innerenund äußeren Laufring und damit zu einer Beschädigung desLagers kommen.
Öldichtung, SchmierfettdichtungEingepresste Öl- oder Schmierfettdichtungen nur aus-
bauen, wenn dies unbedingt erforderlich ist. Die ausge-bauten Teile in jedem Fall durch neue ersetzen. NeueÖldichtungen eindrücken, die Herstellermarkierung und dieGrößenangabe müssen nach außen zeigen. Bei der Mon-tage darauf achten, dass die Dichtung richtig ausgerichtetist.
1-6 ALLGEMEINE HINWEISEVorbereitungen vor Beginn der Wartungsarbeiten
Das vorgegebene Schmierfett auf der Lippe des Dicht-rings anordnen, bevor der Dichtring eingebaut wird.
Sicherungsringe, SplintDie Sicherungsringe oder Splinte nach dem Ausbau im-
mer durch neue Teile ersetzen. Den Sicherungsring bei derMontage nicht zu weit öffnen, um eine Deformation zu ver-meiden.
SchmierungRotierende oder gleitende Teile müssen während des
Einbaus geschmiert werden, um den Verschleiß währendder ersten Inbetriebnahme zu minimieren. Die Schmier-punkte sind in diesem Handbuch gekennzeichnet, jeweilsdas vorgeschriebene Öl oder Fett für die Schmierungverwenden.
MotordrehrichtungBei Drehung der Kurbelwelle mit der Hand wirkt sich das
freie Spiel in Drehrichtung auf die Einstellung aus. Die Kur-belwelle nach rechts drehen (beim Blick auf die Abtriebs-welle in Uhrzeigerrichtung).
VerkabelungEine zweifarbige Ader wird durch die Grundfarbe und die
Streifenfarbe identifiziert. Sofern nicht ausdrücklich andersangegeben, müssen elektrische Adern immer mit Adern dergleichen Farbe verbunden werden.
ALLGEMEINE HINWEISE 1-7Vorbereitungen vor Beginn der Wartungsarbeiten
InstrumentVerwenden Sie ein Messgerät mit ausreichender Genau-
igkeit für die Messung. Lesen Sie die Anleitung des Herstel-lers durch, bevor Sie das Messgerät verwenden. FalscheWerte können zu fehlerhaften Einstellungen führen.
1-8 ALLGEMEINE HINWEISEModellkennzeichnung
ZX600P7F (Europa) Linke Seitenansicht
ZX600P7F (Europa) Rechte Seitenansicht
ALLGEMEINE HINWEISE 1-9Modellkennzeichnung
ZX600P7F (USA und Kanada) Linke Seitenansicht
ZX600P7F (USA und Kanada) Rechte Seitenansicht
1-10 ALLGEMEINE HINWEISEAllgemeine technische Daten
Teile ZX600P7F (Ninja ZX-6R)AbmessungenGesamtlänge 2.105 mmGesamtbreite 720 mmGesamthöhe 1.125 mmRadstand 1.405 mmBodenabstand 125 mmSitzhöhe 820 mmTrockenmasse 167 kgLeermasse:Vorn 101 kgHinten 99 kg
Fassungsvermögen desKraftstofftanks
17 L
LeistungMindestwenderadius 3,4 m
MotorTyp 4-Takt - 4 Zylinder-Motor mit doppelter oben liegender NockenwelleKühlsystem FlüssigkeitsgekühltBohrung und Hub 67,0 × 42,5 mmHubraum 599 mlVerdichtungsverhältnis 13,3 : 1Maximale Leistung 91,9 kW (125 PS) bei 14.000 U/min,
(FR) 78,2 kW (106 PS) bei 14.000 U/min,(MY) 80,0 kW (109 PS) bei 12.000 U/min,(CA), (CAL), (US) – – –
Maximales Drehmoment 66,0 N·m (6,7 kgf·m) bei 11.700 U/min,(FR) 58,4 N·m (6,0 kgf·m) bei 11.700 U/min,(MY) 64 N·m (6,5 kgf·m) bei 12.000 U/min,(CA), (CAL), (US) – – –
Gemischaufbereitungssys-tem
FI (Kraftstoffeinspritzung)Primär: KEIHIN TTK 38 × 4Sekundär: KEIHIN Multihole (8 Bohrungen) × 4
Startersystem ElektrostarterZündanlage Batterie und Spule (Transistorzündung)Zündvoreinstellung Mit moderner Elektronik (Digitalzünder in der ECU)Zündzeitpunkt Von 12,5° v.OT bei 1.300 U/minZündkerze NGK CR9ENummerierung der Zylinder Links nach rechts, 1-2-3-4Zündfolge 1-2-4-3
ALLGEMEINE HINWEISE 1-11Allgemeine technische Daten
Teile ZX600P7F (Ninja ZX-6R)Ventilsteuerzeiten:Einlass:Öffnen 41° v. OTSchließen 67° n. OTDauer 288°
Auslass:Öffnen 63° v. UTSchließen 23° n. OTDauer 266°
Schmiersystem Druckumlaufschmierung (Nasssumpf mit Ölkühler)Motoröl:Typ API SE, SF oder SG
API SH, SJ oder SL mit JASO MAViskosität SAE10W-40Kapazität 3,8 Liter
AntriebsstrangPrimäre Untersetzung:Typ ZahnradgetriebeÜbersetzungsverhältnis 1.900 (76/40)
Kupplungstyp Mehrscheiben-ÖlbadkupplungGetriebe:Typ 6 Gänge, Dauereingriff, mit ZurückstellungÜbersetzungsverhält-nisse:1. Gang 2.714 (38/14)2. Gang 2.200 (33/15)3. Gang 1.850 (37/20)4. Gang 1.600 (32/20)5. Gang 1.421 (27/19)6. Gang 1.300 (26/20)
Achsantrieb:Typ KettenantriebÜbersetzungsverhältnis 2.688 (43/16)Gesamtübersetzung 6,638 im obersten Gang
RahmenTyp Rohrrahmen, ParallelogrammNachlauf (Nachlaufwinkel) 25°Nachversetzte Achse 110 mmVorderreifen:Typ SchlauchlosGröße 120/70 ZR17 M/C (58 W)
Hinterreifen:Typ SchlauchlosGröße 180/55 ZR17 M/C (73 W)
1-12 ALLGEMEINE HINWEISEAllgemeine technische Daten
Teile ZX600P7F (Ninja ZX-6R)Felgengröße:Vorn 17 × 3,50Hinten 17 × 5,50
Vorderrad-Federung:Typ Vorderradgabel (Upside-Down-Anordnung)Federweg 120 mm
Hinterradfederung:Typ Schwinge (Uni-Trak)Federweg 133 mm
Bremsentyp:Vorn DoppelscheibenbremseHinten Einzelne Scheibe
ElektrikBatterie 12 V 8 AhScheinwerfer:Typ AsymmetrischGlühlampe:Hoch 12 V 55 W + 65 W (Quartz-Halogen)Niedrig 12 V 55 W (Quartz-Halogen)
Rück-/Bremslicht 12 V 0,1/1,6 W (LED)Lichtmaschine:Typ DreiphasenwechselstromNennleistung 31 A/14 V bei 5.000 U/min
Bei den technischen Daten sind Änderungen ohne vorherige Information vorbehalten, diese Ände-rungen können je nach Land unterschiedlich sein.
ALLGEMEINE HINWEISE 1-13Einheitenumrechnungstabelle
Präfixe für Einheiten
Präfixe Symbol LeistungMega M × 1.000.000Kilo k × 1.000Zenti c × 0,01Milli m × 0,001Mikro µ × 0,000001
Maßeinheiten für die Massekg × 2,205 = lbg × 0,03527 = oz
Maßeinheiten für das VolumenL × 0,2642 = gal (US)L × 0,2200 = gal (imp)L × 1,057 = qt (US)L × 0,8799 = qt (imp)L × 2,113 = Pint (US)L × 1,816 = Pint (imp)ml × 0,03381 = oz (US)ml × 0,02816 = oz (imp)ml × 0,06102 = cu in
Maßeinheiten für die KraftN × 0,1020 = kgN × 0,2248 = lbkg × 9,807 = Nkg × 2,205 = lb
Maßeinheiten für die Längekm × 0,6214 = Meilem × 3,281 = Fußmm × 0,03937 = in
Maßeinheiten für dasAnzugsmomentN·m × 0,1020 = kgf·mN·m × 0,7376 = ft·lbN·m × 8,851 = in·lbkgf·m × 9,807 = N·mkgf·m × 7,233 = ft·lbkgf·m × 86,80 = in·lb
Maßeinheiten für den DruckkPa × 0,01020 = kgf/cm²kPa × 0,1450 = psikPa × 0,7501 = cmHgkgf/cm² × 98,07 = kPakgf/cm² × 14,22 = psicmHg × 1,333 = kPa
Maßeinheiten für dieGeschwindigkeitkm/h × 0,6214 = mph
Maßeinheiten für die LeistungkW × 1,360 = PSkW × 1,341 = HPPS × 0,7355 = kWPS × 0,9863 = HP
Maßeinheiten für die Temperatur
REGELMÄßIGE WARTUNG 2-1
2
Regelmäßige WartungINHALTSVERZEICHNIS
Tabelle zur regelmäßigen Wartung......................................................................................... 2-3Anzugsmoment und Gewindedichtmittel ................................................................................ 2-7Technische Daten................................................................................................................... 2-14Spezialwerkzeuge .................................................................................................................. 2-16Wartungsschritte..................................................................................................................... 2-17Kraftstoffanlage (DFI) .......................................................................................................... 2-17Prüfung der Drosselklappensteuerung ............................................................................. 2-17Prüfung der Motorunterdruck-Synchronisation ................................................................. 2-17Prüfung der Leerlaufdrehzahl ........................................................................................... 2-21Einstellung der Leerlaufdrehzahl ...................................................................................... 2-22Prüfung der Bremsschläuche (auf Kraftstoffaustritt, Beschädigung und einwandfreieVerlegung)...................................................................................................................... 2-22
Tankdunstsystem (Modelle für Kalifornien).......................................................................... 2-22Überprüfung des Tankdunstsystems ................................................................................ 2-22
Motoroberseite..................................................................................................................... 2-23Prüfung des Ventilspiels.................................................................................................... 2-23Einstellung des Ventilspiels............................................................................................... 2-25
Ansaugluftsystem ................................................................................................................ 2-28Prüfung des Ansaugluftsystems auf Beschädigung.......................................................... 2-28
Kühlsystem .......................................................................................................................... 2-28Prüfung des Kühlflüssigkeitsstands .................................................................................. 2-28Prüfung der Bremsschläuche auf Beschädigung und einwandfreie Verlegung ................ 2-29
Kupplung.............................................................................................................................. 2-29Funktionsprüfung der Kupplung........................................................................................ 2-29
Räder/Reifen........................................................................................................................ 2-30Prüfung des Reifendrucks................................................................................................. 2-30Prüfung der Räder/Reifen auf Beschädigung ................................................................... 2-30Prüfung auf Reifenprofilverschleiß.................................................................................... 2-31Prüfung des Radlagers auf Beschädigung ....................................................................... 2-31
Antriebsstrang...................................................................................................................... 2-32Prüfung der Antriebskette auf ausreichende Schmierung ................................................ 2-32Prüfung des Antriebsketten-Durchhangs .......................................................................... 2-33Einstellung des Antriebsketten-Durchhangs ..................................................................... 2-33Prüfung der Radausrichtung............................................................................................. 2-34Prüfung der Antriebskette auf Verschleiß ......................................................................... 2-35Prüfung der Kettenführung auf Verschleiß........................................................................ 2-35
Bremsanlage........................................................................................................................ 2-36Prüfung auf Bremsflüssigkeitsaustritt (Bremsschlauch und -leitung)................................ 2-36Prüfung der Bremsschläuche auf Beschädigung und einwandfreie Verlegung ................ 2-36Funktionsprüfung der Bremsen......................................................................................... 2-36Prüfung des Bremsflüssigkeitsstandes ............................................................................. 2-37Prüfung der Bremsbeläge auf Verschleiß ......................................................................... 2-38Funktionsprüfung des Bremslichtschalters ....................................................................... 2-38
Federung ............................................................................................................................. 2-39Funktionsprüfung von Vorderradgabel/Hinterrad-Stoßdämpfer ........................................ 2-39Prüfung der Vorderradgabel auf Öllecks........................................................................... 2-39Prüfung des Hinterrad-Stoßdämpfers auf Ölleck .............................................................. 2-40Funktionsprüfung des Kipphebels..................................................................................... 2-40Funktionsprüfung der Spurstange..................................................................................... 2-40
Lenkung............................................................................................................................... 2-41
2-2 REGELMÄßIGE WARTUNG
Prüfung des Lenkungsspiels............................................................................................. 2-41Einstellung des Lenkungsspiels........................................................................................ 2-41Schmierung des Lenkschaftlagers.................................................................................... 2-42Prüfung der Licht- und Schalterfunktion............................................................................ 2-43Prüfung der Scheinwerferausrichtung............................................................................... 2-45Funktionsprüfung des Seitenständerschalters.................................................................. 2-46Funktionsprüfung des Motorstoppschalters ...................................................................... 2-47
Sonstige Teile ...................................................................................................................... 2-48Schmierung der Fahrgestellteile ....................................................................................... 2-48Prüfung der Schrauben, Muttern und Feststeller auf festen Sitz ...................................... 2-49
Ersatzteile ............................................................................................................................ 2-51Ersatz des Luftfilterelements............................................................................................. 2-51Wechsel des Kraftstoffschlauches .................................................................................... 2-53Wechseln der Kühlflüssigkeit ............................................................................................ 2-55Wechsel des Kühlerschlauches und O-Rings................................................................... 2-58Wechsel des Motoröls....................................................................................................... 2-59Wechsel des Ölfilters ........................................................................................................ 2-60Wechsel des Bremsschlauchs und der -leitung ................................................................ 2-61Wechsel der Bremsflüssigkeit........................................................................................... 2-61Wechsel der Gummiteile des Hauptbremszylinders ......................................................... 2-63Wechsel der Bremssattel-Gummiteile............................................................................... 2-64Wechsel der Zündkerze .................................................................................................... 2-67
REGELMÄßIGE WARTUNG 2-3Tabelle zur regelmäßigen Wartung
Anhand dieser Tabelle muss eine regelmäßige Wartung durchgeführt werden, um das Motorrad ingutem Zustand zu erhalten. Besonders die Erstinspektion ist von höchster Wichtigkeit und darfauf keinen Fall ausgelassen werden.Regelmäßige Inspektion
HÄUFIGKEIT Je nach-dem,waszuerstkommt
* KILOMETERSTAND× 1.000 km
INSPEKTION Alle1 6 12 18 24 30 36
KraftstoffanlageDrosselklappensteuerung (Spiel, leichteZurückstellung, kein Schleifen) -überprüfen
Jahre • • • •Motorunterdrucksynchronisation -überprüfen • • •Leerlaufdrehzahl - überprüfen • • • •Kraftstoffaustritt (Kraftstoffschlauch und-leitung) - überprüfen Jahre • • • •Kraftstoffschläuche und -leitung aufBeschädigung - überprüfen Jahre • • • •Kraftstoffschläuche und -rohr,einwandfreie Verlegung - überprüfen Jahre • • • •Tankdunstsystem (nur Modelle fürKalifornien)Tankdunstsystem - überprüfen • • • • • • •KühlsystemKühlflüssigkeitsstand - überprüfen • • • •Kühlflüssigkeitsaustritt (Kühlerschlauchund -leitung) - überprüfen Jahre • • • •Kühlerschläuche auf Beschädigung -überprüfen Jahre • • • •Kühlerschläuche, einwandfreie Verlegung- überprüfen Jahre • • • •MotoroberseiteVentilspiel - überprüfen (Modelle für USAund Kanada) •Ventilspiel - überprüfen (Außer Modellefür USA und Kanada) Alle 42.000 km
AnsaugluftsystemAnsaugluftsystem auf Beschädigung -überprüfen • • •KupplungKupplungsfunktion (Spiel, Auskuppeln,Einkuppeln) - überprüfen • • • •Räder und ReifenReifenluftdruck - überprüfen Jahre • • •
2-4 REGELMÄßIGE WARTUNGTabelle zur regelmäßigen Wartung
HÄUFIGKEIT Je nach-dem,waszuerstkommt
* KILOMETERSTAND× 1.000 km
INSPEKTION Alle1 6 12 18 24 30 36
Räder/Reifen auf Beschädigung -überprüfen • • •Reifenprofil, übermäßiger Verschleiß -überprüfen • • •Radlager auf Beschädigung - überprüfen Jahre • • •AntriebsstrangSchmierung der Antriebskette -überprüfen # Alle 600 km
Antriebskettendurchhang - überprüfen # Alle 1.000 kmAbnutzung der Antriebskette - überprüfen# • • •Abnutzung der Antriebskettenführung -überprüfen • • •BremsanlageBremsflüssigkeitsaustritt (Bremsschlauchund -leitung) - überprüfen Jahre • • • • • • •Bremsschlauch und -leitung aufBeschädigung - überprüfen Jahre • • • • • • •Bremsbelagverschleiß - überprüfen # • • • • • •Bremsschläuche, einwandfreie Verlegung- überprüfen Jahre • • • • • • •Bremsflüssigkeitsstand - überprüfen 6 Monate • • • • • • •Funktion der Bremsen (Wirkung, Spiel,Kein Schleifen) - überprüfen Jahre • • • • • • •Funktion des Bremslichtschalters -überprüfen • • • • • • •FederungFunktion von Vorderradgabel/Hinterrad-Stoßdämpfer (Dämpfung undleichtgängiger Hub) - überprüfen
• • •Öldichtheit der Vorderradgabel/Hinterrad-Stoßdämpfer - überprüfen Jahre • • •Kipphebelfunktion - überprüfen • • •Spurstangenfunktion - überprüfen • • •LenkungLenkungsspiel - überprüfen Jahre • • • •Lenkschaftlager - schmieren 2 Jahre •ElektrikLicht- und Schalterfunktion - überprüfen Jahre • • •Scheinwerferausrichtung - überprüfen Jahre • • •
REGELMÄßIGE WARTUNG 2-5Tabelle zur regelmäßigen Wartung
HÄUFIGKEIT Je nach-dem,waszuerstkommt
* KILOMETERSTAND× 1.000 km
INSPEKTION Alle1 6 12 18 24 30 36
Funktion des Seitenständerschalters -überprüfen Jahre • • •Funktion des Motorstoppschalters -überprüfen Jahre • • •Sonstige TeileFahrgestellteile - schmieren Jahre • • •Fester Sitz von Bolzen und Muttern -überprüfen • • • •*: Bei höheren Kilometerständen die hier angegebenen Wartungsintervalle wiederholen.#: Bei Betrieb des Motorrads unter erschwerten Bedingungen, in staubigen, feuchten oder schlam-migen Gegenden und bei häufigen Hochgeschwindigkeit- und Kurzstreckenfahrten muss dieWartung entsprechend häufiger erfolgen.
CAL: Modell für Kalifornien
2-6 REGELMÄßIGE WARTUNGTabelle zur regelmäßigen Wartung
Regelmäßig zu ersetzende TeileHÄUFIGKEIT Je nach-
dem,waszuerstkommt
* KILOMETERSTAND× 1.000 km
ZU WECHSELNDE/AUSZUTAUSCHENDEFLÜSSIGKEITEN UND TEILE Alle
1 12 24 36 48
Luftfilterelement # Alle 18.000 kmKraftstoffschlauch 4 Jahre •Kühlflüssigkeit 3 Jahre •Kühlerschlauch und O-Ring 3 Jahre •Motoröl # Jahre • • • • •Ölfilter Jahre • • • • •Bremsschlauch und -leitung 4 Jahre •Bremsflüssigkeit 2 Jahre • •Gummiteile von Hauptbremszylinder undBremssattel 4 Jahre •Zündkerze • • • •*: Bei höheren Kilometerständen die hier angegebenen Wartungsintervalle wiederholen.#: Bei Betrieb des Motorrads unter erschwerten Bedingungen, in staubigen, feuchten oder schlam-migen Gegenden und bei häufigen Hochgeschwindigkeit- und Kurzstreckenfahrten muss dieWartung entsprechend häufiger erfolgen.
REGELMÄßIGE WARTUNG 2-7Anzugsmoment und Gewindedichtmittel
In den folgenden Tabellen sind die Anzugsmomente für die wichtigsten Verbindungselemente auf-geführt, bei denen ein nicht-permanenter Gewindekleber oder ein Silikondichtmittel usw. aufgetragenwerden muss.
Die Buchstaben für die Spalte “Anmerkungen” bedeuten:AL: Die beiden Klemmschrauben abwechselnd zweimal anziehen, um ein gleichmäßiges Anzugs-
moment sicherzustellen.G: Die Gewinde fetten.L: Ein nicht-permanentes Gewindedichtmittel auf die Gewindegänge auftragen.
MO: Eine molybdänhaltige Disulfidöllösung auftragen.R: ErsatzteileS: Die vorgeschriebene Anzugsreihenfolge einhalten.SI: Silikonfett auftragen.SS: Silikondichtmittel auftragen.
AnzugsmomentVerbindungselement
N·m kgf·mAnmerkungen
KraftstoffanlageLuftfiltergehäuseschrauben 1,1 0,11Klemmschrauben des Luftfiltergehäuses 2,0 0,20Befestigungsschraube des Luftfiltergehäuses 6,9 0,70Befestigungsschrauben des Lufteinlasskanals 9,8 1,0 LSchraube des Nockenwellensensors 9,8 1,0Schrauben des Kurbelwellensensors 5,9 0,60Befestigungsschrauben der Kraftstoffzuleitung(Einspritzdüsensatz)
3,4 0,35
Befestigungsschrauben der Kraftstoffzuleitung(Drosselklappengehäuse)
3,4 0,35
Befestigungsschrauben der Auslassklappenventil-Stelleinheit
6,9 0,70
Schraube der Auslassklappenven-til-Stelleinheitsscheibe
4,9 0,50
Kraftstoffpumpenschrauben 9,8 1,0 L, SBefestigungsschrauben des Einspritzdüsensatzes 6,9 0,70Schraube des Einspritzdüsensatz-Kraftstoffschlauchs 4,9 0,50Befestigungsschraube der Abscheiderhalterung 0,8 0,08Klemmschrauben des Drosselklappengehäusehalters 3,0 0,30Schrauben des Drosselklappenhalters 12 1,2 LSchraube der Gaszughalteplatte 3,9 0,40 LSchrauben des Umkippsensors 5,9 0,60Wassertemperatursensor 25 2,5 SS
KühlsystemHalteschraube für Kühlflüssigkeit-Bypass 8,8 0,90 LKühlflüssigkeits-Ablassschraube (Bremszylinder) 9,8 1,0Kühlflüssigkeits-Ablassschraube (Wasserpumpe) 8,8 0,90Befestigungsschrauben des Kühlflüssigkeits-Ausgleichsbehälters
7,0 0,70
Flügelradschraube 9,8 1,0Befestigungsschrauben des Ölkühlers 20 2,0
2-8 REGELMÄßIGE WARTUNGAnzugsmoment und Gewindedichtmittel
AnzugsmomentVerbindungselement
N·m kgf·mAnmerkungen
Befestigungsschraube der Kühlerhalterung 9,8 1,0Untere Kühlerschraube 6,9 0,70Obere Kühlerschraube 9,8 1,0Thermostatgehäuse-Deckelschrauben 5,9 0,60Klemmschrauben des Wasserschlauchs 2,0 0,20Wasserschlauch-Halteschrauben (Zylinder) 9,8 1,0Wasserschlauch-Halteschrauben (Zylinderkopfdeckel) 15 1,5 LWasserpumpen-Deckelschrauben 12 1,2 LWassertemperatursensor 25 2,5 SS
MotoroberseiteSchrauben für Ansaugluftventildeckel 9,8 1,0 LSchrauben des Nockenwellendeckels 12 1,2 SKopfschrauben des Nockenwellenkettenspanners 20 2,0Befestigungsschrauben des Nockenwellenkettenspan-ners
11 1,1
Befestigungsschrauben des Nockenwellen-Kettenrades 15 1,5 LZylinderkopfschrauben (M9) 39 4,0 MO, SZylinderkopfschrauben (M6) 12 1,2 SSchrauben des Zylinderkopfdeckels 9,8 1,0Befestigungsmuttern der Auslassklappenventil-Stelleinheit
6,9 0,70
Schraube der Auslassklappenven-til-Stelleinheitsscheibe
4,9 0,50
Sicherungsmuttern für Einstellschrauben desAuslassklappenventil-Gaszugs 6,9 0,70
Sicherungsmuttern des Auslassklappenventil-Gaszugs 6,9 0,70Schraube des Auslassklappenventildeckels 6,9 0,70Klemmschraube des Auspuffrohrs 17 1,7Muttern des Abgaskrümmerhalters 17 1,7Befestigungsschraube des Auspuffrohrs 28 2,8Stehbolzen des Abgaskrümmerhalters – – (bei ausgeschal-
tetem Motor)Schraube der vorderen Nockenwellenkettenführung(unten)
12 1,2
Schraube der vorderen Nockenwellenkettenführung(oben)
25 2,5
Klemmschrauben des Auspufftopfs 17 1,7Befestigungsschrauben des Auspufftopfs 28 2,8Schrauben für hintere Schalldämpferabdeckung 6,9 0,70Schrauben für seitliche Schalldämpferabdeckung 6,9 0,70Schrauben für obere Schalldämpferabdeckung 6,9 0,70Schraube für obere Nockenwellenkettenführung 25 2,5Zündkerzen 13 1,3Lambdasonden 25 2,5
REGELMÄßIGE WARTUNG 2-9Anzugsmoment und Gewindedichtmittel
AnzugsmomentVerbindungselement
N·m kgf·mAnmerkungen
Klemmschrauben des Drosselklappengehäusehalters 2,9 0,30Schrauben des Drosselklappenhalters 12 1,2 LWasserkanal-Verschlussschrauben 20 2,0 L
KupplungKupplungsdeckelschrauben (M6, L = 40 mm) 9,8 1,0Kupplungsdeckelschrauben (M6, L = 25 mm) 9,8 1,0Kupplungsnabenmutter 135 14 RKlemmschrauben für den Kupplungshebel 7,8 0,80 SKupplungsfederschrauben 8,8 0,90Schrauben der Teilkupplungsnabe 25 2,5 L
MotorschmieranlageÖleinfülldeckel 2,0 0,20Entlüftungsschraube 9,8 1,0Motoröl-Ablassschraube 29 3,0Befestigungsschrauben des Ölkühlers/Ölfiltergehäuses 20 2,0 L
Ölpumpen-Zahnradschraube 9,8 1,0 L
Befestigungsschrauben des Ölkühlers 20 2,0
Ölfilter 31 3,2 G, R
Schrauben des Ölfilterschutzes 4,0 0,41 L
Schraube des Ölfilterhalters 25 2,5 L
Schrauben der Ölwanne 9,8 1,0
Ölkanaldüse 4,9 0,50
Ölkanal-Verschlussschrauben (Kegel) 20 2,0 L
Ölkanal-Verschlussschraube (Linke Seite) 17 1,7
Öldruckentlastungsventil 15 1,5 L
Öldruckschalter 15 1,5 SS
Klemmschraube des Öldruckschalters – – HandfestKlemmschrauben des Wasserschlauchs 2,0 0,20Wasserpumpen-Deckelschrauben 12 1,2 L
Ausbau/Einbau des MotorsSicherungsmutter der Einstellhülse 49 5,0 SEinstellhülse 9,8 1,0 SUntere Motoraufhängungsmutter 44 4,5 SSchraube der mittleren Motoraufhängungshalterung 25 2,5 SMittlere Motoraufhängungsmutter 44 4,5 SObere Motoraufhängungsschraube 44 4,5 S
Kurbelwelle/GetriebeEntlüftungsplattenschrauben 9,8 1,0 LMuttern des Pleuelfußes siehe
Angabenim Text
sieheAngabenim Text
MO
Kurbelgehäuseschrauben (M8) (unten) (erste) 15 1,5 MO, S
2-10 REGELMÄßIGE WARTUNGAnzugsmoment und Gewindedichtmittel
AnzugsmomentVerbindungselement
N·m kgf·mAnmerkungen
Kurbelgehäuseschrauben (M8) (unten) (letzte) 31 3,2 MO, SKurbelgehäuseschrauben (M6, L = 50 mm) (unten) 12 1,2 SSchrauben des Gangpositionsschalters 2,9 0,30 LKurbelgehäuseschraube (M8, L = 90 mm) (oben) 27 2,8 SKurbelgehäuseschrauben (M8, L = 75 mm) (oben) 27 2,8 SKurbelgehäuseschrauben (M6, L = 68 mm) (oben) 12 1,2 SGetriebegehäuseschrauben (M8) 20 2,0Getriebegehäuseschrauben (M6) 9,8 1,0Kolbenöldüsen 2,9 0,30Ganghebelschraube 12 1,2Ölkanalverschlussschrauben (Kegelseite) 20 2,0 L
Ölkanal-Verschlussschraube (Linke Seite) 17 1,7
Öldruckschalter 15 1,5 SSVerschraubung (Entlüftungsschlauch) 15 1,5 LÖlkanaldüse 4,9 0,50
Klemmschraube des Öldruckschalters – – HandfestLagerhalterschrauben 4,9 0,50 LSchraube für Schaltwalzennockenhalter 12 1,2 LSchalthebelschraube 6,9 0,70Befestigungsschraube des Schaltpedals 25 2,5Stift der Schaltwellen-Rückstellfeder 28 2,9 LSchaltstangen-Sicherungsmuttern 6,9 0,70Schraube der Starterkupplung 49 5,0Kappe der Starterkupplungsschraube – – HandfestSteuerzeiten-Inspektionsdeckel – – HandfestSchrauben des Starterkupplungsdeckels 9,8 1,0Schrauben der Leerlaufzahnrad-Abdeckung 9,8 1,0
Räder/ReifenKlemmschrauben der Vorderachse 20 2,0 ALVorderachsmutter 127 13Hinterachsmutter 127 13
AchsantriebSchrauben des Motorkettenraddeckels 9,8 1,0Motorkettenradmutter 125 13 MOHintere Kettenradmuttern 59 6,0Kettenführungsschrauben (vorn) 9,8 1,0 LKettenführungsschraube (hinten) 4,9 0,50 L
BremsenBremssattel-Entlüftungsventile 7,8 0,80Bremsschlauch-Hohlschrauben 25 2,5Bremshebel-Drehzapfenschraube 1,0 0,10 SiSicherungsmutter der Bremshebel-Drehzapfenschraube
5,9 0,60
REGELMÄßIGE WARTUNG 2-11Anzugsmoment und Gewindedichtmittel
AnzugsmomentVerbindungselement
N·m kgf·mAnmerkungen
Bremspedalschraube 8,8 0,90Schraube für Vorderrad-Bremsleuchtenschalter 1,, 0.12Anschlagschraube des Vorder-rad-Bremsflüssigkeitsbehälterdeckels
1,2 0,12
Befestigungsschrauben der vorderen Bremsscheibe 27 2,8 LBremsbelagstifte der Vorderradbremse 17 1,7Vorderrad-Bremssattelschrauben 27 2,8Befestigungsschrauben der vorderen Bremssattel 34 3,5Entlüftungsventil des Vorderrad-Hauptbremszylinders 5,9 0,60Klemmschrauben des Vorderrad-Hauptbremszylinders 8,8 0,90 SBefestigungsschrauben der hinteren Bremsscheibe 27 2,8 LBefestigungsschrauben des Hinterradbremssattels 25 2,5Befestigungsschrauben des Hinter-rad-Hauptbremszylinders 25 2,5
Sicherungsmutter der Schubstange desHinterrad-Hauptbremszylinders 18 1,8
FederungKlemmschrauben der Vorderachse 20 2,0 ALUntere Inbusschrauben der Vorderradgabel 35 3,5Klemmschrauben der Vorderradgabel (unten) 25 2,5 ALKlemmschrauben der Vorderradgabel (oben) 20 2,0Steuerkopfverschlussschraube 35 3,5Kolbenstangenmuttern 20 2,0Halterungsmutter für Hinterrad-Stoßdämpfer 59 6,0Mutter des Hinterrad-Stoßdämpfers (unten) 34 3,5Mutter des Hinterrad-Stoßdämpfers (oben) 34 3,5Schwingenachsen-Einstellhülse 20 2,0 SSicherungsmutter der Schwingenachsen-Einstellhülse 98 10 SSchwingarmachsmutter 108 11 SMuttern der Spurstange 59 6,0Uni-Track-Kipphebelmutter 34 3,5
LenkungKlemmschrauben der Vorderradgabel (unten) 25 2,5 ALKlemmschrauben der Vorderradgabel (oben) 20 2,0Lenkerschrauben 25 2,5Lenkerpositionsschrauben 9,8 1,0 LLenkschaftkopfmutter 78 8,0Lenkschaftmutter 20 2,0Schaltergehäuseschrauben 3,5 0,36
RahmenBefestigungsschrauben für Vorderrad-Schutzblech 3,9 0,40Schrauben der vorderen Fußrastenhalterung 25 2,5Schrauben der hinteren Fußrastenhalterung 25 2,5Hintere Rahmenschrauben 44 4,5 L
2-12 REGELMÄßIGE WARTUNGAnzugsmoment und Gewindedichtmittel
AnzugsmomentVerbindungselement
N·m kgf·mAnmerkungen
Seitenständerschraube 44 4,5 GSchrauben der Seitenständerhalterung 49 5,0 LSchraube des Seitenständerschalters 8,8 0,90 LBefestigungsschrauben der Windschutzscheibe 0,4 0,04
ElektrikSchrauben des Lichtmaschinendeckels 9,8 1,0Schraube für Halteplatte der Lichtmaschinenkabel 9,8 1,0 LSchraube des Lichtmaschinenläufers 155 16Schraube des Nockenwellensensors 9,8 1,0Schrauben des Kurbelwellensensors 5,9 0,60Masseschraube des Zylinderkopfdeckels 9,8 1,0Schraube für Vorderrad-Bremsleuchtenschalter 1,2 0,12Befestigungsschrauben für vordere Blinkerleuchten 1,2 0,12Scheinwerfer-Befestigungsschrauben 1,2 0,12Montageschrauben für Kennzeichenbeleuchtung 0,9 0,09Befestigungsschrauben der Nummerschildbeleuchtung 1,2 0,12Montageschrauben des Instrumentenblocks 1,2 0,12Schrauben des Gangpositionsschalters 2,9 0,30 LSchrauben der hinteren Blinkerstreulinse 1,0 0,10Befestigungsschrauben für hintere Blinkerleuchten 1,2 0,12Schrauben für Regler/Gleichrichter 6,9 0,70Muttern der Regler-/Gleichrichterhalterung 6,9 0,70Schraube des Seitenständerschalters 8,8 0,90 LZündkerzen 13 1,3Drehzahlsensorschraube 6,9 0,70 LSchrauben der Statorwicklung 12 1,2 LKlemmschraube des Startermotorkabels 2,9 0,30Schraube der Starterkupplung 49 5,0Befestigungsschrauben des Startermotors 9,8 1,0Klemmschrauben des Starterrelaiskabels 4,0 0,41Schaltergehäuseschrauben 3,5 0,36Befestigungsschrauben für Rück-/Bremsleuchte 4,0 0,40Schrauben des Umkippsensors 5,9 0,60Wassertemperatursensor 25 2,5 SSSchrauben der Leerlaufzahnrad-Abdeckung 9,8 1,0Schrauben des Starterkupplungsdeckels 9,8 1,0Kappe der Starterkupplungsschraube – – HandfestSteuerzeiten-Inspektionsdeckel – – Handfest
REGELMÄßIGE WARTUNG 2-13Anzugsmoment und Gewindedichtmittel
Die folgende Tabelle enthält die Anzugsmomente für den jeweiligen Gewindedurchmesser sowie diegrundlegenden Anzugsmomente für Schrauben und Muttern. Diese Tabelle gilt nur für die Schraubenund Muttern, bei denen kein anderes Anzugsmoment eingehalten werden muss. Alle Werte beziehensich auf trockene, mit Lösungsmittel gereinigte Gewinde.
Basisanzugsmomente für normale SchraubenGewinde Anzugsmoment
Durchmesser (mm) N·m kgf·m5 3,4 ∼ 4,9 0,35 ∼ 0,506 5,9 ∼ 7,8 0,60 ∼ 0,808 14 ∼ 19 1,4 ∼ 1,910 25 ∼ 34 2,6 ∼ 3,512 44 ∼ 61 4,5 ∼ 6,214 73 ∼ 98 7,4 ∼ 10,016 115 ∼ 155 11,5 ∼ 16,018 165 ∼ 225 17,0 ∼ 23,020 225 ∼ 325 23,0 ∼ 33,0
2-14 REGELMÄßIGE WARTUNGTechnische Daten
Teil Standard GrenzwertKraftstoffanlage (DFI)Gasdrehgriffspiel 2 ∼ 3 mm – – –Leerlaufdrehzahl 1.300 ±50 U/min – – –Unterdruck imDrosselklappengehäuse 27,3 ±1,333 kPa (205 ±10 mmHg) im Leerlauf – – –
Luftfilterelement Papierelement – – –KühlsystemKühlflüssigkeit:Typ (empfohlen) Permanentes Frostschutzmittel – – –Farbe Grün – – –Mischungsverhältnis Entkalktes Wasser 50%, Kühlmittel 50% – – –Gefrierpunkt –35°C – – –Gesamtmenge 2,6 Liter – – –
MotoroberseiteVentilspiel:Auslass 0,24 ∼ 0,31 mm – – –Einlass 0,13 ∼ 0,19 mm – – –
KupplungKupplungshebelspiel 2 ∼ 3 mm – – –
MotorschmieranlageMotoröl:Typ API SE, SF oder SG
API SH, SJ oder SL mit JASO MA– – –
Viskosität SAE 10W-40 – – –Kapazität 2,9 Liter (ohne Filterwechsel) – – –
3,2 Liter (mit Filterwechsel) – – –3,8 Liter (bei vollkommen trockenem Motor) – – –
Ölstand Zwischen oberen und unteren Ölstand-Markierungslinien (Nach dem Abstellen desMotors 2 ∼ 3 Minuten warten)
– – –
Räder/ReifenProfiltiefe:Vorn BRIDGESTONE: 3,6 mm 1 mm, (AT, CH,
DE) 1,6 mmHinten BRIDGESTONE: 4,8 mm Bis 130 km/h: 2
mm, Über 130km/h: 3 mm
Reifenluftdruck (kalterReifen):Vorn Bis 180 kg Ladung:
250 kPa (2,5 kgf/cm²)– – –
Hinten Bis 180 kg Ladung:290 kPa (2,9 kgf/cm²)
– – –
REGELMÄßIGE WARTUNG 2-15Technische Daten
Teil Standard GrenzwertAchsantriebAntriebsketten-Durchhang 30 ∼ 40 mm – – –Antriebskette aufVerschleiß (über 20 GliederLänge)
317,5 ∼ 318,2 mm 323 mm
Standardkette:Hersteller ENUMA – – –Typ EK520MVXL1 – – –Kettenglied: 112 Kettenglieder – – –
BremsenBremsflüssigkeit:Qualität DOT4 – – –
Bremsbelagdicke:Vorn 4 mm 1 mmHinten 5 mm 1 mm
Zeitverzögerung derBremsleuchte:Vorn Bremse gezogen – – –Hinten Ein nach einem Pedalweg von ca. 10 mm – – –
2-16 REGELMÄßIGE WARTUNGSpezialwerkzeuge
Montagezange für Innensicherungsringe:57001-143
Lenkschaftmuttern-Schlüssel:57001-1100
Wagenheber:57001-1238
Vergasereinstellschraube, A:57001-1239
Ölfilterschlüssel:57001-1249
Unterdruckmessgerät:57001-1369
Verlängerungsrohr:57001-1578
Stützblöcke:57001-1608
REGELMÄßIGE WARTUNG 2-17Wartungsschritte
Kraftstoffanlage (DFI)Prüfung der Drosselklappensteuerung•Der Gasdrehgriff [A] muss sich leichtgängig drehen las-sen und die Drosselklappe muss schnell und vollständigin allen Lenkerpositionen durch die Rückstellfeder wiedergeschlossen werden.Wenn der Gasdrehgriff nicht einwandfrei zurückgeholtwird, die Gaszugverlegung, das Gasdrehgriffspiel undden Gaszug auf Beschädigung überprüfen. Anschlie-ßend den Gaszug schmieren.• Das Gasdrehgriffspiel [B] prüfen.Wenn das Spiel falsch eingestellt ist, die Gasseilzügenachstellen.
GasdrehgriffspielStandard: 2 ∼ 3 mm
Bei falschem Gaszugspiel den Gaszug wie folgt einstel-len.• Die Sicherungsmuttern [A] [B] lösen.• Die beiden Einsteller [C] [D] des Gaszugs so einstellen,dass der Gasdrehgriff viel Spiel hat.•Mit dem Schließzugeinsteller [C] das Spiel am Gasdreh-griff auf 2 ∼ 3 mm einstellen.• Die Sicherungsmutter [A] festziehen.•Mit demÖffnungszugeinsteller [D] das Spiel amGasdreh-griff auf 2 ∼ 3 mm einstellen.• Die Sicherungsmutter [B] festziehen.Kann das Spiel mit den Einstellschrauben nicht eingestelltwerden, den Seilzug ersetzen.
Prüfung der Motorunterdruck-SynchronisationANMERKUNG
Bei den folgenden Schritten wird davon ausgegangen,dass die Ansaug- und die Abgasanlage des Motors ein-wandfrei arbeiten.
•Das Motorrad so stellen, dass es vertikal steht.• Ausbauen:Kraftstofftank (siehe "Ausbau des Kraftstofftanks" im Ka-pitel "Kraftstoffanlage (DFI)")Luftfiltergehäuse (siehe "Ausbau des Luftfiltergehäuses"im Kapitel "Kraftstoffanlage (DFI)")Kraftstoffschlauch (siehe "Wechsel des Kraftstoffschlau-ches" im Kapitel "Regelmäßige Wartung")
Beim Ausbau des Luftfiltergehäuses den Schlauch desAnsaugluftdrucksensors nicht abziehen.
2-18 REGELMÄßIGE WARTUNGWartungsschritte
•Die Gummikappen [A] von den Verschraubungen der ein-zelnen Drosselklappengehäuse abziehen.• Bei der Ausführung für Kalifornien den Unterdruck-schlauch [B] abziehen.
• Ein Unterdruckmessgerät (Spezialwerkzeug) und ent-sprechende Schläuche [A] an den Verschraubungen desDrosselklappengehäuses anschließen.Spezialwerkzeug -
Unterdruckmessgerät: 57001-1369
•Einen präzisen Drehzahlmesser [B] an einem der Primär-kabel der Stabzündspule anschließen.
• Das Ende des Unterdruckschaltventilschlauchs [A] unddie Verschraubung des Luftfiltergehäuses [B] verschlie-ßen.
• Das Luftfiltergehäuse einbauen (siehe "Einbau des Luft-filtergehäuses" im Kapitel "Kraftstoffanlage (DFI)").• Folgende Teile provisorisch anschließen.Kabelsteckverbinder der Kraftstoffpumpe [A]Verlängerungsrohr [B]Spezialwerkzeug -
Verlängerungsrohr: 57001-1578
REGELMÄßIGE WARTUNG 2-19Wartungsschritte
•Den Motor starten und warmlaufen lassen.• Die Leerlaufdrehzahl mit einem hoch genauen Drehzahl-messer [A] messen.
LeerlaufdrehzahlStandard: 1.300 ±50 U/min
Wenn die Leerlaufdrehzahl außerhalb des Sollwertesliegt, die Drehzahl mit der Einstellschraube einstellen(siehe "Einstellung der Leerlaufdrehzahl").
VORSICHTDie Leerlaufdrehzahl nichtmit demDrehzahlmesserder Instrumenteneinheit messen.
•Beim Leerlauf des Motors den Unterdruck im Drossel-klappengehäuse mit dem Unterdruckmanometer [B] prü-fen.
MotorunterdruckStandard: 27,3 ±1,333 kPa (205 ±10 mmHg) im Leerlauf
Liegt ein Unterdruck außerhalb des Sollwertes, zuerst dielinke (Drosselklappenventile Nr. 1, Nr. 2) und rechte(Drosselklappenventile Nr. 3, Nr. 4) Gruppe synchroni-sieren.
Beispiel:Nr. 1: 165 mmHgNr. 2: 190 mmHgNr. 3: 170 mmHgNr. 4: 200 mmHg•Wenn für den Motor die richtige Leerlaufdrehzahl einge-stellt ist, den höchsten Unterdruck von Drosselklappen-ventil Nr. 3 und 4 (z. B. 200 mmHg) auf den höchsten Un-terdruckwert von Drosselklappenventil Nr. 1 und 2 (z. B.190 mmHg) durch Drehen der mittleren Einstellschraube[A] abgleichen.Rückansicht [B]
ANMERKUNGNach der Einstellung darf sich bei der Unterdruckmes-sung ein Wert von nicht mehr als 205 mmHg (in diesemBeispiel) ergeben. Die beiden niedrigsten Unterdruck-werte der linken Seite (Drosselklappe Nr. 1 und 2) undder rechten Seite (Drosselklappe Nr. 3 und 4) sollenmöglichst gleich sein.
•Die Drosselklappe nach jeder Messung öffnen und schlie-ßen und gegebenenfalls die Leerlaufdrehzahl nachstel-len.• Sobald die Drosselklappenventile synchronisiert wurden,die Ausgangsspannung am Hauptdrosselklappensensorauf den richtigenWert überprüfen (die Arbeitsschritte wer-den am Ende dieses Kapitels beschrieben).
2-20 REGELMÄßIGE WARTUNGWartungsschritte
Liegt die Messung irgend eines Unterdruckwertes nachDurchführen der Synchronisierung außerhalb des Tole-ranzbereichs sind die Bypass-Schrauben [A] vollständigbis zum Sitz jedoch ohne Kraftaufwand hinein zu drehen.Rückansicht [B]Spezialwerkzeug -
Vergasereinstellschraube, A [C]: 57001-1239
VORSICHTDie Bypass-Einstellschraube nicht zu fest anzie-hen. Sie können dadurch beschädigt werden undmüssen dann ersetzt werden.
• Jene Bypass-Einstellschraube mit dem höheren Unter-druckwert von Nr. 1 und Nr. 2 auf den niedrigeren Un-terdruckwert heraus drehen.• Jene Bypass-Einstellschraube mit dem höheren Unter-druckwert von Nr. 3 und Nr. 4 auf den niedrigeren Un-terdruckwert heraus drehen.• Die Drosselklappen nach jeder Messung öffnen undschließen und gegebenenfalls die Leerlaufdrehzahlnachstellen.• Die Unterdrücke wie oben beschrieben prüfen.Wenn alle Unterdrücke innerhalb der technischen Datenliegen, ist die Synchronisierung desMotorunterdrucks ab-geschlossen.Wenn ein Unterdruck nicht innerhalb der tech-nischen Daten eingestellt werden kann, die By-pass-Einstellschrauben Nr. 1 ∼ Nr. 4 herausdrehenund reinigen.
• Die Bypass-Einstellschraube [A], die Feder [B], die Unter-legscheibe [C] und den O-Ring [D] ausbauen.Die Bypass-Einstellschraube und das Gewindeloch aufRußablagerungen kontrollieren.Eventuelle Rußablagerungen aus der By-pass-Einstellschraube und dem Gewindeloch miteinem Wattebausch entfernen, der mit einem Lösungs-mittel mit hohem Flammpunkt getränkt wurde.Den O-Ring durch einen neuen ersetzen.Den konischen Teil [E] der Bypassschraube auf Ver-schleiß und Beschädigung kontrollieren.Ist die Bypass-Einstellschraube beschädigt oder ver-schlissen, die Schraube ersetzen.• Die Bypass-Einstellschraube eindrehen, bis sie richtigsitzt, jedoch nicht Überdrehen.
REGELMÄßIGE WARTUNG 2-21Wartungsschritte
•Dieselben Schritte für die anderen By-pass-Einstellschrauben wiederholen.• Die Synchronisierung wiederholen.Wenn die Unterdrücke richtig eingestellt sind, dieAusgangsspannung am Hauptdrosselklappensensorüberprüfen (siehe "Prüfung der Ausgangsspannung amHauptdrosselklappensensor" im Kapitel "Kraftstoffanlage(DFI)").Spezialwerkzeug -
Adapter zur Drosselklappensensor-Einstellung:57001-1538
Ausgangsspannung des HauptdrosselklappensensorsAnschlüsse am SensorMultimeter (+) → gelb/weißes KabelMultimeter (–)→ braun/schwarzes Kabel
Standard: 1,025 ∼ 1,055 V DC (mit Drosselklappe aufLeerlauf)
Liegt die Ausgangsspannung außerhalb des Sollwerts,die Eingangsspannung am Hauptdrosselklappensensorüberprüfen (siehe "Prüfung der Ausgangsspannung amHauptdrosselklappensensor" im Kapitel "Kraftstoffanlage(DFI)").• Die Schläuche des Unterdruckmanometers unterbrechenund die Gummikappen wieder in die ursprüngliche Stel-lung anbringen.• Bei der Ausführung für Kalifornien den Unterdruck-schlauch anbringen.Den Unterdruckschlauch gemäß Abschnitt "Verlegungvon Seilzügen, Kabeln und Schläuchen" im Anhangkorrekt verlegen.
Prüfung der Leerlaufdrehzahl•Den Motor starten und warmlaufen lassen.• Bei Motorleerlauf den Lenker nach beiden Seiten ein-schlagen [A].Wenn die Lenkerbewegung zu einer Änderung der Leer-laufdrehzahl führt, sind vermutlich die Gaszüge falscheingestellt, falsch verlegt oder beschädigt. Vor der Fahrtdiesen Zustand beseitigen (siehe "Prüfung der Leerlauf-drehzahl" und "Verlegung von Seilzügen, Kabeln undSchläuchen" im Anhang).
ACHTUNGEine Nutzung des Fahrzeugs mit falsch eingestell-ten, falsch verlegten oder beschädigten Seilzügenkann eine Verkehrsgefährdung darstellen.
•Die Leerlaufdrehzahl überprüfen.LeerlaufdrehzahlStandard: 1.300 ±50 U/min
Wenn die Leerlaufdrehzahl außerhalb des Sollwerts liegt,die Drehzahl einstellen.
2-22 REGELMÄßIGE WARTUNGWartungsschritte
Einstellung der Leerlaufdrehzahl•Den Motor starten und warmlaufen lassen.• Die Einstellschraube [A] drehen, bis die Leerlaufdrehzahlrichtig eingestellt ist.Die Drosselklappe einige Male öffnen und schließen, umzu kontrollieren, ob die Leerlaufdrehzahl innerhalb desSollwerts liegt. Gegebenenfalls nochmals korrigieren.
Prüfung der Bremsschläuche (aufKraftstoffaustritt, Beschädigung und einwandfreieVerlegung)Wenn das Motorrad falsch behandelt wird, kann der hoheDruck in der Kraftstoffzuleitung zum Austritt von Kraft-stoff [A] bzw. zum Bersten des Schlauchs führen. DenKraftstofftank ausbauen (siehe "Ausbau des Kraftstoff-tanks" im Kapitel "Kraftstoffanlage (DFI)") und den Kraft-stoffschlauch überprüfen.Den Kraftstoffschlauch ersetzen, wenn er durchgescheu-ert ist oder Risse [B] oder Dellen [C] aufweist.
• Die Schlauchverbindungsstücke müssen fest ange-schlossen sein.• Prüfen, ob die Schläuche entsprechend dem Abschnitt"Verlegung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen" imAnhang verlegt sind.Den Schlauch ersetzen, wenn er scharf gebogen odergeknickt wurde.Wenn sich der Anschluss nicht verschieben lässt, denEinbau wiederholen.
Tankdunstsystem (Modelle für Kalifornien)Überprüfung des Tankdunstsystems•Den Behälter wie folgt prüfen:Ausbauen:Linke Innenabdeckung (siehe "Ausbau der Innenabde-ckung" im Kapitel "Rahmen")
Den Behälter [A] ausbauen und die Schläuche aus demAktivkohlebehälter abziehen.Den Aktivkohlebehälter visuell auf Risse oder andere Be-schädigungen kontrollieren.Wenn der Aktivkohlebehälter Risse oder andere starkeSchäden aufweist, diesen erneuern.
ANMERKUNGDer Aktivkohlebehälter ist während der gesamten Nut-zungsdauer des Motorrades wartungsfrei, wenn er un-ter normalen Bedingungen verwendet wird.
REGELMÄßIGE WARTUNG 2-23Wartungsschritte
•Den Abscheider für Flüssigkeiten und Dämpfe wie folgtüberprüfen.Ausbauen:Linke mittlere Verkleidung (siehe "Ausbau der mittlerenVerkleidung" im Kapitel "Rahmen")
Die Schläuche vom Abscheider abziehen und den Ab-scheider [A] an der linken Seite des Motorrades abbauen.Den Abscheider visuell auf Risse und andere Beschädi-gungen überprüfen.Wenn der Abscheider Risse oder andere Schäden auf-weist, ihn durch einen neuen ersetzen.Damit kein Benzin in den Behälter fließen oder von dortherausfließen kann, den Behälter lotrecht zumBoden hal-ten.• Die Schläuche des Tankdunstsystems wie folgt überprü-fen.Die Schläuche müssen sicher angeschlossen sein unddie Schlauchklemmen korrekt sitzen.Geknickte, gealterte oder beschädigte Schläuche erneu-ern.Die Schläuche gemäß Abschnitt "Verlegung von Seilzü-gen, Kabeln und Schläuchen" im Anhang korrekt verle-gen.Beim Einbau der Schläuche scharfe Knicke, Biegungen,Verdrehungen oder Plattdrücken vermeiden und dieSchläuche möglichst geradlinig verlegen, um ungehin-derten Tankdunststrom zu gewährleisten.
MotoroberseitePrüfung des Ventilspiels
ANMERKUNGDas Ventilspiel muss bei kaltem Motor (bei Zimmertem-peratur) überprüft und nachgestellt werden.
•Den Zylinderkopfdeckel ausbauen (siehe "Ausbau desZylinderkopfdeckels" im Kapitel "Motoroberseite").• Die Steuerzeiten-Inspektionskappe [A] und die Kappeder Starterkupplungsschraube [B] am Starterkupplungs-deckel [C] entfernen.
2-24 REGELMÄßIGE WARTUNGWartungsschritte
•Einen Schraubenschlüssel an die Starterkupplungs-schraube [A] ansetzen und die Kurbelwelle im Uhrzeiger-sinn drehen, bis die Markierung [B] (OT-Markierung fürdie Kolben Nr. 1, 4) an der Starterkupplung auf die Ker-ben [C] am Rand der Steuerzeiten-Inspektionsöffnungim Starterkupplungsdeckel ausgerichtet ist.
•Mit einer Fühlerlehre [A] das Ventilspiel zwischen Nockeund Ventilstößel kontrollieren.
VentilspielStandard:Auslass 0,24 ∼ 0,31 mmEinlass 0,13 ∼ 0,19 mm
ANMERKUNGDie Fühlerlehre waagerecht in den Ventilstößel einset-zen.
Gut [A]Schlecht [B]Fühlerlehre [C]Waagerecht einsetzen [D]Nocken [E]Ventilstößel [F]Berührt den Ventilstößel [G]
Stellung des Kolbens Nr. 1 am oberen Totpunkt nachEnde des Kompressionshubs:Einlassventilspiel der Zylinder Nr. 1 und Nr. 3Auslassventilspiel der Zylinder Nr. 1 und Nr. 2Messung am Ventil [A]
Stellung des Kolbens Nr. 4 am oberen Totpunkt nachEnde des Kompressionshubs:Einlassventilspiel der Zylinder Nr. 2 und Nr. 4Auslassventilspiel der Zylinder Nr. 3 und Nr. 4Messung am Ventil [A]
REGELMÄßIGE WARTUNG 2-25Wartungsschritte
Liegt das Ventilspiel nicht im angegebenen Bereich, zu-nächst das Ventilspiel notieren und dann einstellen.• Alle Ölräume vor den Nockenkuppen der Nockenwelle mitMotoröl füllen.Einlassseitige Ölräume [A]Auslassseitige Ölräume [B]
Einstellung des Ventilspiels•Zum Einstellen des Ventilspiels den Nockenwellenketten-spanner, die Nockenwellen und Ventilstößel ausbauen.Die Beilagscheibe durch eine Beilagscheibe anderer Di-cke ersetzen.
ANMERKUNGDie Lage des Ventilstößels und der Beilagscheibenmarkieren und notieren, damit sie später wieder an derOriginalposition eingebaut werden können.
•Die Beilagscheibe von Schmutz- oder Ölablagerungenreinigen.•Dicke der herausgenommenen Beilagscheibe [A] mes-sen.• Eine neue Berechnung der Beilagscheibendicke wie folgtwählen.a + b – c = d[a] Aktuelle Scheibenstärke[b] Gemessenes Ventilspiel[c] Vorgeschriebenes Ventilspiel (Mittelwert= 0,16)[d] Stärke der Ersatzscheibe
Beispiel:1,600 + 0,33 – 0,16 = 1,77 mm
Die Beilagscheibe durch eine der Größe 1,775 ersetzen.VORSICHT
Die Beilagscheiben nicht für andere Modelle ver-wenden. Dies könnte Verschleiß am Ventilschaf-tende verursachen und den Ventilschaft beschädi-gen.
2-26 REGELMÄßIGE WARTUNGWartungsschritte
EinstellplättchenDicke Teilenummer Markierung1,300 92180-0108 1301,325 92180-0109 1321,350 92180-0110 1351,375 92180-0111 1381,400 92180-0112 1401,425 92180-0113 1421,450 92180-0114 1451,475 92180-0115 1481,500 92180-0116 1501,525 92180-0117 1521,550 92180-0118 1551,575 92180-0119 1581,600 92180-0120 1601,625 92180-0121 1621,650 92180-0122 1651,675 92180-0123 1681,700 92180-0124 1701,725 92180-0125 1721,750 92180-0126 1751,775 92180-0127 1781,800 92180-0128 1801,825 92180-0129 1821,850 92180-0130 1851,875 92180-0131 1881,900 92180-0132 1901,925 92180-0133 1921,950 92180-0134 1951,975 92180-0135 1982,000 92180-0136 2002,025 92180-0137 2022,050 92180-0138 2052,075 92180-0139 2082,100 92180-0140 2102,125 92180-0141 2122,150 92180-0142 2152,175 92180-0143 2182,200 92180-0144 2202,225 92180-0145 2222,250 92180-0146 2252,275 92180-0147 2282,300 92180-0148 230
REGELMÄßIGE WARTUNG 2-27Wartungsschritte
VORSICHTNach dem Auswählen einer Beilagscheibe das Ven-tilspiel nachmessen. Die Toleranz der Beilagschei-ben kann das Ventilspiel aus dem angegebenen Be-reich bringen.
Ist kein Ventilspiel vorhanden, eine etwas kleinere Beilag-scheibe verwenden und das Ventilspiel nachmessen.
• Die Beilagscheibe mit der markierten Seite zum Ventil-stößel einbauen. Zu diesem Zeitpunkt ein Motoröl aufdie Beilagscheibe oder den Ventilstößel auftragen, damitdie Beilagscheibe während des Einbaus der Nockenwellenicht verrutscht.
VORSICHTNicht mehrere Beilagscheiben unter die Beilag-scheibe legen. Dies kann dazu führen, dass beihohen Drehzahlen die Beilagscheibe herausge-drückt und der Motor schwer beschädigt wird.Die Beilagscheibe nicht abschleifen. Dies kannzum Bruch und damit zu schweren Motorschädenführen.
•Molybdänhaltige Disulfidöllösung auf die Stößeloberflä-che auftragen und den Stößel einbauen.• Die Nockenwellen einbauen (siehe "Einbau der Nocken-welle" im Kapitel "Motoroberseite").• Das Ventilspiel erneut messen und gegebenenfalls nach-stellen.
• Alle Ölräume vor den Nockenkuppen der Nockenwellenmit Motoröl füllen.Einlassseitige Ölräume [A]Auslassseitige Ölräume [B]• Das Ventilspiel erneut messen und gegebenenfalls nach-stellen.• Die ausgebauten Teile wieder einbauen.
2-28 REGELMÄßIGE WARTUNGWartungsschritte
AnsaugluftsystemPrüfung des Ansaugluftsystems aufBeschädigung•Den Kraftstofftank aufstellen (siehe "Wechsel des Luftfil-terelements").• Den Schlauch [A] des Unterdruckschaltventils aus demLuftfilter ziehen.• Den Motor starten und im Leerlauf drehen lassen.• Das Ende des Unterdruckschaltventilschlauchs [B] mitdem Finger verschließen und auf pulsierenden Unter-druck prüfen.Falls kein pulsierender Unterdruck fühlbar ist, denSchlauch auf Undichtigkeiten prüfen. Besteht keinLeck, das Unterdruckschaltventil (siehe "Prüfung desUnterdruckschaltventils" im Kapitel "Elektrik") oder dasAnsaugluftventil (siehe "Prüfung des Ansaugluftventils"im Kapitel "Motoroberseite") prüfen.
KühlsystemPrüfung des Kühlflüssigkeitsstands
ANMERKUNGDen Flüssigkeitsstand bei kaltem Motor (Raum- oderUmgebungstemperatur) prüfen.
•Den Kühlflüssigkeitsstand im Ausgleichsbehälter [A] prü-fen, wenn das Motorrad aufrecht steht (nicht den Seiten-ständer verwenden).Liegt der Kühlflüssigkeitsstand unter der Standmarkie-rung “L” [B], den Deckel für den Reservetank abschrau-ben und Kühlflüssigkeit bis zur Standmarkierung “F” [C]auffüllen.“L”: Niedrig“F”: Voll
VORSICHTZum Auffüllen die erforderliche Menge Kühlmit-tel und entkalktes Wasser zugeben. Auffüllenvon Wasser verdünnt die Kühlflüssigkeit und ver-schlechtert seine Korrosionsschutzeigenschaften.Verdünntes Kühlwasser kann die Aluminiumteiledes Motors angreifen. In Notfällen kann auch nurweiches Wasser aufgefüllt werden. Das verdünnteKühlwasser muss aber innerhalb einiger Tage wie-der auf das richtige Mischungsverhältnis korrigiertwerden.Wenn häufig Kühlflüssigkeit ergänzt werden muss,oder der Ausgleichsbehälter vollkommen leer ist,ist das Kühlsystem vermutlich undicht. Das Sys-tem auf austretende Flüssigkeit kontrollieren.Austretende Kühlflüssigkeit ruiniert Lackflächen.Ausgetretene Kühlflüssigkeit auf Rahmen, Motor,Rädern oder Lackteilen sofort abspülen.
REGELMÄßIGE WARTUNG 2-29Wartungsschritte
Prüfung der Bremsschläuche auf Beschädigungund einwandfreie VerlegungDer hohe Druck im Motorkühlerschlauch kann zum Aus-tritt von Kühlflüssigkeit [A] oder zum Bersten des Kühler-schlauchs führen, wenn keine regelmäßigenWartungsar-beiten erfolgen. Die Kühlerschläuche auf Anzeichen vonAlterung überprüfen. Die Schläuche zusammendrücken.Der Schlauch darf weder hart noch brüchig, weder ge-quollen noch weich sein.Schläuche mit Scheuerstellen, Rissen [B] oder Ausbuch-tungen [C] ersetzen.• Die Schläuche müssen sicher angeschlossen und dieSchlauchklemmen fest angezogen sein.Anzugsmoment -
Klemmschrauben des Wasserschlauchs: 2,0N·m (0,20 kgf·m)
KupplungFunktionsprüfung der Kupplung•Den Kupplungshebel so weit anziehen, dass kein Spiel[A] mehr vorhanden ist.• Den Spalt zwischen dem Hebel und des Hebelhaltersmessen.Ist der Spalt zu groß, kann die Kupplung nicht voll frei-gegeben werden. Ist der Spalt zu klein, kann die Kupp-lung nicht voll eingreifen. In beiden Fällen muss der Spaltnachgestellt werden.
KupplungshebelspielStandard: 2 ∼ 3 mm
ACHTUNGUm schwere Verbrennungen zu vermeiden, bei derEinstellung der Kupplung weder das Auspuffrohrnoch den Motor berühren.
•Den Einsteller [A] so drehen, dass 4 ∼ 6 mm [B] des Ge-windes sichtbar sind.
• Die Staubschutzkappe [A] am unteren Ende des Kupp-lungszugs abschieben.• Die beiden Einstellmuttern [B] am Kupplungsdeckel soweit wie möglich lockern.• Äußeren Kupplungszug [C] straff ziehen und die Einstell-muttern gegen die Halterung [D] festziehen.• Die Gummi-Staubschutzmanschette wieder in die altePosition schieben.• Den Einsteller am Kupplungshebel drehen, bis das Spielkorrekt ist.
2-30 REGELMÄßIGE WARTUNGWartungsschritte
•Den Ausrückhebel [A] am Motorrad nach vorn drücken,bis er sich kaum noch drehen lässt.Dabei muss der Ausrückhebel die richtige Winkelstellungerreicht haben.60° [B]Wenn der Winkel nicht stimmt, die Kupplung und die Teiledes Ausrückhebels auf Verschleiß kontrollieren.
ACHTUNGDas Seilzugmantelende des Kupplungshebelsmuss ganz in der Einstellschraube am Kupplungs-hebel sitzen, sonst verrutscht es später, und dasSeilzugspiel vergrößert sich soweit, dass die Kupp-lung herausspringen kann.
•Nach der Einstellung den Motor starten und kontrollieren,ob die Kupplung nicht rutscht und ordnungsgemäß frei-gegeben wird.Wenn die Kupplungswirkung unzureichend ist, das Kupp-lungssystem kontrollieren.
ACHTUNGErfolgt die Überprüfung durch Fahren des Fahr-zeugs, aus Sicherheitsgründen immer auf denUmgebungsverkehr achten.
Räder/ReifenPrüfung des Reifendrucks•Die Reifenventilkappe entfernen.• Den Reifendruck mit einem Reifendruckmesser [A] be-stimmen, wenn die Reifen kalt sind (d. h. wenn das Mo-torrad in den letzten drei Stunden nicht mehr als 1,7 kmgefahren wurde).Den Reifenluftdruck bei Bedarf entsprechend den techni-schen Daten korrigieren.
Reifenluftdruck (kalter Reifen)Vorn: Bis 180 kg
250 kPa (2,5 kgf/cm²)Hinten: Bis 180 kg
290 kPa (2,9 kgf/cm²)
•Die Reifenventilkappe aufsetzen.Prüfung der Räder/Reifen auf Beschädigung•Steine [A] und Fremdkörper [B] aus den Profilstollen ent-fernen.• Reifen auf Risse und Schnitte visuell überprüfen und beiBedarf ersetzen. Quellungen oder erhabene Stellen wei-sen auf interne Schäden hin; in diesem Fall muss der Rei-fen ersetzt werden.• Das Rad visuell auf Risse, Schnitte und Dellen überprü-fen.Wenn Beschädigungen festgestellt werden, das Rad beiBedarf ersetzen.
REGELMÄßIGE WARTUNG 2-31Wartungsschritte
Prüfung auf ReifenprofilverschleißWenn sich das Reifenprofil abnutzt, wird der Reifen emp-
findlicher gegen Perforierungen und andere Schäden. Eswurde statistisch festgestellt, dass 90% aller Reifenausfällewährend der letzten 10% der Nutzungsdauer des Reifen-profils (bei einem Verschleiß von 90%) auftreten. Es hießean der falschen Stelle sparen und unnötige Risiken einge-hen, wenn die Reifen gefahren werden, bis sie völlig abge-nutzt sind.• Die Profiltiefe in der Mitte des Profils mit einer Tiefenlehre[A] messen. Da sich der Reifen ungleichmäßig abnutzenkann, die Messung an mehreren Stellen vornehmen.Falls ein Messwert den Grenzwert unterschreitet, denReifen erneuern (siehe "Ausbau/Einbau der Räder" imKapitel "Räder/Reifen").
ProfiltiefeStandard:Vorn 3,6 mmHinten 4,8 mm
Grenzwert:Vorn 1 mm
(AT, CH, DE) 1,6 mmHinten 2 mm (bis 130 km/h)
3 mm (über 130 km/h)
ACHTUNGIm Interesse des sicheren Fahrbetriebs und der Sta-bilität nur die empfohlenen Standardreifen als Er-satzreifen verwenden, die mit dem normalen Rei-fendruck aufgepumpt sind.
ANMERKUNGIn den meisten Ländern gibt es eigene Vorschriften zurMindestreifenprofiltiefe: Diese sind unbedingt einzuhal-ten.Das Rad überprüfen und auswuchten, wenn ein Reifenersetzt wird.
Prüfung des Radlagers auf Beschädigung•Mit Heber und Stützblöcken das Vorderrad vom Bodenabheben (siehe "Ausbau des Vorderrades" im Kapitel"Räder/Reifen").• Den Lenker ganz nach rechts oder links drehen.• Das Vorderradlager durch Hin- und Herbewegen [A] desRades auf Klemmstellen prüfen.• Das Vorderrad leicht drehen [B] und auf Leichtgängigkeit,Klemmstellen, Rauheit oder Laufgeräusche kontrollieren.Wenn Klemmstellen, Schwergängigkeit oder Laufgeräu-sche festgestellt werden, das Vorderrad ausbauen unddas Radlager untersuchen (siehe "Ausbau des Vorder-rades", "Prüfung des Radnabenlagers" im Kapitel "Rä-der/Reifen").
2-32 REGELMÄßIGE WARTUNGWartungsschritte
•Das Hinterrad mit Hilfe eines Ständers vom Boden ab-heben (siehe "Ausbau des Hinterrades" im Kapitel "Rä-der/Reifen").• Das Hinterradlager durch Hin- und Herbewegen [A] desRades auf Klemmstellen prüfen.• Das Hinterrad leicht drehen [B] und auf Leichtgängigkeit,Klemmstellen, Rauheit oder Laufgeräusche kontrollieren.Wenn Klemmstellen, Schwergängigkeit oder Laufgeräu-sche festgestellt werden, das Hinterrad ausbauen unddas Radlager (siehe "Ausbau des Hinterrades", "Prüfungdes Radnabenlagers" im Kapitel "Räder/Reifen") sowiedie Kupplung (siehe "Prüfung des Kupplungslagers" imKapitel "Achsantrieb") untersuchen.
AntriebsstrangPrüfung der Antriebskette auf ausreichendeSchmierung•Wenn ein Spezialkettenschmiermittel nicht zur Verfü-gung steht, sollte schweres Maschinenöl wie SAE 90statt dünnflüssigerem Öl bevorzugt werden, da es län-ger an der Kette haftet und eine bessere Schmierunggewährleistet.•Wenn die Kette besonders verschmutzt aussieht, diesevor der Schmierung reinigen.
VORSICHTDie O-Ringe zwischen den Seitenplatten dichtenBolzen und Buchse für das Schmiermittel ab.Damit die O-Ringe nicht beschädigt werden unddadurch Schmiermittel austritt, folgende Hinweisebeachten.Zum Reinigen des O-Rings einer Antriebskette nurKerosin oder Dieselöl verwenden.Andere Reinigungsmittel wie Waschbenzin oderTrichlorethylen greifen den O-Ring an und lassenihn quellen.Die Kette immer sofort nach der Reinigung mitDruckluft trocknen.Reinigung und Trocknung der Kette sollten inner-halb von 10 Minuten abgeschlossen sein.
•Die Seiten der Kettenrollen ölen, sodass das Öl in dieBuchsen und Kettenrollen eindringt. Die O-Ringe mit Ölbenetzen, sodass die O-Ringe mit einem Ölfilm überzo-gen sind.• Überschüssiges Öl abwischen.Ölschmierstellen [A]O-Ring [B]
REGELMÄßIGE WARTUNG 2-33Wartungsschritte
Prüfung des Antriebsketten-DurchhangsANMERKUNG
Den Kettendurchhang prüfen, wenn das Motorrad aufdem Seitenständer steht.Eine verschmutzte Kette reinigen und ölen, wenn sietrocken aussieht.
•Die Radausrichtung kontrollieren (siehe "Prüfung der Ra-dausrichtung").• Das Hinterrad drehen und die Position bestimmen, in derdie Kette am stärksten gespannt ist.• Die vertikale Bewegung (Kettendurchhang) [A] in derMitte zwischen beiden Kettenrädern messen.Wenn der Kettendurchhang größer ist als der Standard-wert, den Kettendurchhang korrigieren.
KettendurchhangSollwert: 30 ∼ 40 mm
Einstellung des Antriebsketten-Durchhangs•Den Splint [A] entfernen, und die Achsmutter [B] lockern.• Die beiden Sicherungsmuttern [C] der Ketteneinsteller lo-ckern.Wenn die Kette zu lose ist, den linken und den rechtenKetteneinsteller [D] gleichmäßig herausdrehen.Wenn die Kette zu straff ist, den linken und den rechtenKetteneinsteller gleichmäßig hineindrehen und das Radnach vorn schieben.• Die beiden Ketteneinsteller gleichmäßig drehen, bis dieAntriebskette genau richtig durchhängt. Zur richtigenAusrichtung von Kette und Rad die Kerbe [E] der linkenAusrichtungsanzeige des Rades [F] auf die Markierungder betreffenden Schwinge bzw. die Position [G] für dieKerbe der rechten Ausrichtungsanzeige ausrichten.
ACHTUNGEine Radfehlausrichtung führt zu anormalem Ver-schleiß und kann zu Gefährdung während der Fahrtführen.
•Die beiden Sicherungsmuttern der Ketteneinsteller festanziehen.• Die Achsmutter festziehen.Anzugsmoment -
Hinterrad-Achsmutter: 127 N·m (13 kgf·m)
•Das Rad drehen und den Kettendurchhang in der straffs-ten Stellung messen und dann gegebenenfalls korrigie-ren.• Einen neuen Splint in die Achse einführen und die Splin-teenden auseinanderbiegen.
2-34 REGELMÄßIGE WARTUNGWartungsschritte
•Einen neuen Splint [A] einsetzen.ANMERKUNG
Beim Einsetzen des Splints die Mutter bis zur nächs-ten Passung im Uhrzeigersinn [B] anziehen, wenn dieSchlitze in der Mutter nicht auf die Splintbohrung derAchse ausgerichtet sind.Die Verstellung sollte maximal 30 Grad betragen.Wenn der Schlitz über die nächstgelegene Bohrung hi-naus verstellt ist, die Mutter lockern und wieder festzie-hen.
•Den Splint [A] durch die Mutter stecken und umbiegen.
Prüfung der Radausrichtung•Die Kerbe [A] der linken Ausrichtungsanzeige [B] mussauf die gleicheMarkierung oder Position [C] der Schwingezeigen wie die Kerbe der rechten Ausrichtungsanzeige.Ist dies nicht der Fall, den Kettendurchhang korrigierenund das Rad neu ausrichten (siehe "Einstellung des An-triebsketten-Durchhangs").
ANMERKUNGDie Radausrichtung kann auch mit dem Lineal oder miteinem Faden geprüft werden.
ACHTUNGEine falsche Radspur hat übermäßigen Verschleißzur Folge und gefährdet die Fahrsicherheit.
REGELMÄßIGE WARTUNG 2-35Wartungsschritte
Prüfung der Antriebskette auf Verschleiß•Ausbauen:Kettenabdeckung (siehe "Ausbau der Antriebskette" imKapitel "Achsantrieb")• Das Hinterrad drehen, um an der Antriebskette beschä-digte Kettenrollen, lose Bolzen und Kettenglieder zu er-kennen.Bei Fehlern die Antriebskette ersetzen.Die Antriebskette schmieren, wenn sie trocken aussieht.• Die Kette mit einer Kraft [A] von 98 N (10 kg) an der Kettedehnen.• Am geraden Teil [C] der Kette von der Mitte des erstenKettengliederbolzens bis zur Mitte des 21. Kettenglieder-bolzens die Länge der 20 Kettenglieder [B] messen. Dadie Kette ungleichmäßig abgenutzt sein kann, die Mes-sung an mehreren Punkten wiederholen.Wenn bei solchen Messungen der Grenzwert überschrit-ten wird, die Kette austauschen. Beim Wechsel der An-triebskette auch das vordere und hintere Kettenrad erset-zen.
Länge von 20 Gliedern der AntriebsketteStandard: 317,5 ∼ 318,2 mmGrenzwert: 323 mm
ACHTUNGÜbersteigt die Abnutzung der Antriebskette denGrenzwert, die Kette ersetzen, sonst ist kein si-cherer Fahrbetrieb mehr gewährleistet. Eine Kette,die reißt oder von den Kettenrädern springt, kanndas Kettenrad am Motor beschädigen oder dasHinterrad blockieren. Schäden am Motorrad undein Verlust der Fahrzeugkontrolle wären die Folge.Aus Sicherheitsgründen nur die Standardkette ver-wenden. Es ist eine endlose Kette, die für den Ein-bau nicht getrennt werden darf.
StandardketteHersteller: ENUMATyp: EK520MVXL1Kettenglied: 112 Kettenglieder
Prüfung der Kettenführung auf Verschleiß•Ausbauen:Schwinge (siehe "Ausbau der Schwinge" im Kapitel "Fe-derung")• Die Kettenführung [A] visuell kontrollieren.Die Kettenführung austauschen, wenn Anzeichen vonanormalem Verschleiß oder Beschädigungen erkennbarsind.
2-36 REGELMÄßIGE WARTUNGWartungsschritte
BremsanlagePrüfung auf Bremsflüssigkeitsaustritt(Bremsschlauch und -leitung)•Bremshebel oder -pedal betätigen und prüfen, ob Brems-flüssigkeit aus den Bremsschläuchen [A] und Verschrau-bungen austritt.Wenn an irgendeiner Stelle Bremsflüssigkeit austritt, dasentsprechende Problemteil untersuchen oder ersetzen.
Prüfung der Bremsschläuche auf Beschädigungund einwandfreie Verlegung•Die Bremsschläuche und Verschraubungen auf Ver-schleiß, Risse und undichte Stellen kontrollieren.Der hohe Druck in der Bremsleitung kann dazu führen,dass Flüssigkeitsaustritt [A] oder dass der Schlauchplatzt, wenn keine regelmäßige Wartung durchgeführtwird. Den Gummischlauch während der Prüfung biegenund verdrehen.Den Schlauch ersetzen, wenn Risse [B], Ausbuchtungen[C] oder undichte Stellen festgestellt werden.Die Bremsschlauch-Hohlschrauben festziehen.Anzugsmoment -
Bremsschlauch-Hohlschrauben: 25 N·m (2,5kgf·m)
•Die Verlegung der Bremsschläuche überprüfen.Bei einer falschen Bremsschlauchführung den Brems-schlauch gemäß Abschnitt "Verlegung von Seilzügen,Kabeln und Schläuchen" im Anhang verlegen.
Funktionsprüfung der Bremsen•Die Funktion der vorderen und hinteren Bremse durchFahren des Fahrzeugs auf trockener Straße überprüfen.Wenn die Bremswirkung unzureichend ist, das Bremssys-tem kontrollieren.
ACHTUNGErfolgt die Überprüfung durch Fahren des Fahr-zeugs, aus Sicherheitsgründen immer auf denUmgebungsverkehr achten.
REGELMÄßIGE WARTUNG 2-37Wartungsschritte
Prüfung des Bremsflüssigkeitsstandes•Die Bremsflüssigkeit im Behälter für die Vorderradbremse[A] muss über der unteren Standmarkierung [B] stehen.
ANMERKUNGZur Prüfung des Bremsflüssigkeitsstand den Lenkerdrehen, bis der Ausgleichsbehälter waagerecht ist.
Steht der Bremsflüssigkeitsstand unter der unterstenStandmarkierung, den Behälter bis zur oberen Stand-markierung [C] auffüllen.
• Der Bremsflüssigkeitsstand im Bremsflüssigkeitsbehälterder Hinterradbremse [A] muss über der unteren Stand-markierung [B] stehen.Steht der Bremsflüssigkeitsstand unter der unterstenStandmarkierung, den Behälter bis zur oberen Stand-markierung [C] auffüllen.
ACHTUNGFalls beim Nachfüllen Typ und Sorte der Brems-flüssigkeit im Ausgleichsbehälter unbekannt sind,muss die gesamte Bremsflüssigkeit im System ge-wechselt werden. Nach Wechsel der Bremsflüssig-keit nur noch die gleiche Marke und die gleiche Artder Bremsflüssigkeit verwenden.
Empfohlene ScheibenbremsflüssigkeitSorte: DOT4
•Um den Deckel des Bremsflüssigkeitsbehälters für dieVorder- und Hinterradbremse richtig zu verschließen, wiefolgt vorgehen.Zunächst den Deckel [B] des Bremsflüssigkeitsbehältersfür die Vorderradbremse von Hand im Uhrzeigersinn [C],drehen, bis ein leichter Widerstand spürbar ist, was dar-auf hinweist, dass der Deckel auf dem Behälter aufsitzt.Danach den Deckel um eine weitere 1/6-Umdrehung [D]anziehen und dabei den Bremsflüssigkeitsbehälter [A]festhalten.
2-38 REGELMÄßIGE WARTUNGWartungsschritte
Prüfung der Bremsbeläge auf Verschleiß•Die Dicke der Bremsbeläge an allen Bremssätteln kon-trollieren.
BremsbelagdickeStandard:Vorn [A] 4,0 mmHinten [B] 5,0 mm
Grenzwert [C]: 1 mm
Unterschreitet die Belagdicke bei einem der Bremsbelägeden Grenzwert [B], beide Bremsbeläge in dem Bremssat-tel als einen Satz ersetzen.
Funktionsprüfung des Bremslichtschalters•Den Zündschalter einschalten.• Das Bremslicht [A] sollte aufleuchten, wenn der Brems-hebel betätigt oder das Bremspedal ca. 10 mm herunter-gedrückt wird.
Falls nicht, den Bremslichtschalter erneuern.• Das Schaltergehäuse festhalten und die Einstellmutterverdrehen, um den Schalter zu justieren.Schaltergehäuse [A]Einstellmutter [B]Früheres Aufleuchten durch Anhebung des Schalterge-häuses [C]Späteres Aufleuchten durch Senken des Schaltergehäu-ses [D]
VORSICHTUm eine Beschädigung der elektrischen An-schlüsse im Inneren des Schalters zu vermeiden,darf sich das Schaltergehäuse bei der Einstellungnicht verdrehen.
REGELMÄßIGE WARTUNG 2-39Wartungsschritte
Leuchtet das Bremslicht nicht, die folgenden Teile über-prüfen oder ersetzen.Batterie (siehe "Prüfung des Ladezustandes" im Kapitel"Elektrik")Bremslicht (siehe "Ausbau der Rück-/Bremsleuchte" imKapitel "Elektrik")Hauptsicherung 30 A und Rücklichtsicherung 10 A(siehe "Prüfung der Sicherung" im Kapitel "Elektrik")Vorderrad-Bremslichtschalter [A] (siehe "Prüfung desSchalters" im Kapitel "Elektrik")Hinterrad-Bremslichtschalter (siehe "Prüfung des Schal-ters" im Kapitel "Elektrik")Kabelbaum (siehe "Prüfung der Verkabelung" im Kapitel"Elektrik")
FederungFunktionsprüfung von Vorderradgabel/Hinterrad-Stoßdämpfer•Die Gabel 4 oder 5 Mal auf und ab pumpen [A] und dabeiauf leichtgängigen Hub achten.Ist die Gabel schwergängig oder verursacht Geräusche,den Gabelölstand oder die Gabelklemmen überprüfen(siehe "Wechsel des Vorderradgabelöls" im Kapitel "Fe-derung").
• Den Sitz 4 oder 5 Mal nach unten drücken [A] und dabeiauf leichtgängigen Hub achten.Ist der Stoßdämpfer schwergängig oder verursacht Ge-räusche, die Stoßdämpfer auf undichte Stellen oder dieStoßdämpferklemmen kontrollieren (siehe "Prüfung desHinterrad-Stoßdämpfers auf Ölleck" in diesem Kapitel).
Prüfung der Vorderradgabel auf Öllecks•Die Vorderradgabel [A] visuell auf Ölleck überprüfen.Ggf. defekte Teile austauschen oder reparieren.
2-40 REGELMÄßIGE WARTUNGWartungsschritte
Prüfung des Hinterrad-Stoßdämpfers auf Ölleck•Den Stoßdämpfer [A] auf Ölleck visuell kontrollieren.Wenn Ölleck festgestellt wird, den Stoßdämpfer durch ei-nen neuen ersetzen.
Funktionsprüfung des Kipphebels•Den Sitz 4 oder 5 Mal nach unten drücken und dabei aufleichtgängigen Hub achten.Ist der Kipphebel [A] schwergängig oder verursacht Ge-räusche, die Feststeller und Lager untersuchen (siehe"Prüfung der Kipphebel/Spurstangenlager und Hülse" imKapitel "Federung").
Funktionsprüfung der Spurstange•Den Sitz 4 oder 5 Mal nach unten drücken und dabei aufleichtgängigen Hub achten.Sind die Spurstangen [A] schwergängig oder verursachenGeräusche, die Feststeller und Lager untersuchen (siehe"Prüfung der Kipphebel/Spurstangenlager und Hülse" imKapitel "Federung").
REGELMÄßIGE WARTUNG 2-41Wartungsschritte
LenkungPrüfung des Lenkungsspiels•Untere Verkleidung ausbauen (siehe "Ausbau der unte-ren Verkleidung" im Kapitel "Rahmen").• Das Vorderrad mit einem Wagenheber aufbocken.Spezialwerkzeuge -
Wagenheber: 57001-1238Stützblöcke: 57001-1608
•Das Vorderrad in Geradeausstellung bringen und ab-wechselnd gegen beide Lenkerenden klopfen. DasVorderrad muss von allein ganz nach links und rechtsschwingen, bis die Gabel den Anschlag berührt.Wenn das Rad klemmt oder vor dem Anschlag hängenbleibt, ist die Lenkung zu straff eingestellt.• Ob die Lenkung zu locker ist, lässt sich durch Drückenund Ziehen der Gabeln feststellen.Wenn sich diese locker anfühlt, ist auch die Lenkung lo-cker.
ANMERKUNGDie Seilzüge und Kabel behindern etwas die Gabelbe-wegung, dies muss berücksichtigt werden.Kabel und Seilzüge müssen ordnungsgemäß verlegtsein.Die Lager müssen in gutem Zustand und korrekt ge-schmiert sein, sonst liefert der Test keine verwertbarenErgebnisse.
Einstellung des Lenkungsspiels•Das Vorderrad mit einem Wagenheber anheben.• Ausbauen:Oberes Ende des KupplungszugsOberes Ende der GasseilzügeLenkkopfmutter [A] und Unterlegscheibe [B]Lenkerpositionsschrauben [C]• Die oberen Klemmschrauben der Gabel lockern [D].• Den Lenkkopf [E] abnehmen.
•Die Klauen [A] der Klauenscheibe gerade biegen.• Die Sicherungsmutter für den Lenkschaft [B] und dieKlauenscheibe [C] entfernen.
2-42 REGELMÄßIGE WARTUNGWartungsschritte
•Die Lenkung einstellen.Spezialwerkzeug -
Lenkschaftmuttern-Schlüssel [A]: 57001-1100Ist die Lenkung zu straff eingestellt, die Lenkermutter denBruchteil einer Umdrehung anziehen.Ist die Lenkung zu locker, die Lenkermutter den Bruchteileiner Umdrehung anziehen.
ANMERKUNGDie Lenkermutter jeweils höchstens eine achtel Umdre-hung drehen.
•Die Klauenscheibe [A] so einbauen, dass die gebogeneSeite [B] nach oben zeigt, und die Nasen der Klauen sobiegen, dass sie in die Nuten der Sicherungsmutter desLenkschafts [C] eingreifen.• Die Sicherungsmutter des Lenkschafts mit der Hand fest-ziehen, bis sie die Klauenscheibe berührt.• Die Sicherungsmutter des Lenkschafts im Uhrzeigersinnanziehen, bis die Klauen auf die Nuten (zweite bis vierteNut) der Lenkermutter [D] ausgerichtet sind, anschlie-ßend die beiden Klauen [E] nach unten biegen.
• Ein nicht-permanentes Gewindedichtmittel auf die Ge-winde der Lenkerpositionsschrauben auftragen.• Festziehen:Anzugsmoment -
Lenkschaftkopfmutter: 78 N·m (8,0 kgf·m)Obere Vorderradgabel-Klemmschrauben: 20N·m (2,0 kgf·m)
Lenkerpositionsschrauben: 9,8 N·m (1,0 kgf·m)
•Die Lenkung erneut überprüfen.Ist die Lenkung immer noch zu straff oder zu locker, dieEinstellung wiederholen.
Schmierung des Lenkschaftlagers•Den Lenkschaft ausbauen (siehe "Ausbau des Lenk-schafts und Lenkschaftlagers" im Kapitel "Lenkung").•Mit einem Lösungsmittel mit hohem Flammpunkt dasobere und untere Kugellager in den Lagerkäfigen reini-gen und die oberen und unteren Laufringe abwischen,die in das Rahmensteuerrohr als Presspassung einge-setzt sind, Fett und Schmutz entfernen.• Die äußeren Laufringe und die Kugellager visuell über-prüfen.Die Lager ersetzen, die Beschädigungen oder Verschleißaufweisen.• Die oberen und unteren Kugellager [A] in den Lagerkäfi-gen mit Fett füllen und die oberen und unteren äußerenLaufringe leicht einfetten.• Den Lenkschaft einbauen (siehe "Einbau des Lenk-schafts und Lenkschaftlagers" im Kapitel "Lenkung").• Lenkung einstellen (siehe "Einstellung des Lenkungs-spiels" in diesem Kapitel).
REGELMÄßIGE WARTUNG 2-43Wartungsschritte
Prüfung der Licht- und SchalterfunktionErster Schritt•Den Zündschalter einschalten.•Gemäß nachstehender Tabelle sollten die folgendenLichter leuchten.Stadtlicht [A] leuchtetRücklicht (LED) [B] leuchtetKennzeichenleuchte [C] leuchtetInstrumentenblock-LCD [D] leuchtetKontrollleuchte für die Neutralstellung (LED)[E] leuchtet
Warnleuchte (LED) [F] leuchtet (blinkt)Instrumentenblockbeleuchtung (LED) [G] leuchtet
Leuchtet das Licht nicht, die folgenden Teile überprüfenoder ersetzen.Batterie (siehe "Prüfung des Ladezustandes" im Kapitel"Elektrik")Entsprechende Glühlampen (siehe "Schaltplan" im Ka-pitel "Elektrik")Instrumenteneinheit (siehe "Prüfung der elektronischenKombi-Instrumenteneinheit" im Kapitel "Elektrik")ECU (siehe "Prüfung der ECU-Stromversorgung" im Ka-pitel "Kraftstoffanlage (DFI)")Hauptsicherung 30 A und Rücklichtsicherung 10 A(siehe "Prüfung der Sicherung" im Kapitel "Elektrik")Zündschalter (siehe "Schaltplan" im Kapitel "Elektrik")Gangpositionsschalter (siehe "Prüfung des Gangpositi-onsschalters" im Kapitel "Elektrik")Kabelbaum (siehe "Prüfung der Verkabelung" im Kapitel"Elektrik")• Den Zündschalter ausschalten.• Alle Lichter sollten erlöschen (beim Modell mit Wegfahr-sperre blinkt die Warneuchte (LED). Siehe Kurzbeschrei-bung im Kapitel "Elektrik").Falls das Licht nicht verlöscht, den Zündschalter erset-zen.
Zweiter Schritt•Den Zündschalter auf die Position "P" (Parken) stellen.• Stadtlicht, Rück-/Bremslicht (LED) und Kennzeichenbe-leuchtung sollten leuchten.Leuchtet das Licht nicht, die folgenden Teile überprüfenoder ersetzen.Zündschalter (siehe "Schaltplan" im Kapitel "Elektrik")
2-44 REGELMÄßIGE WARTUNGWartungsschritte
Dritter Schritt•Den Zündschalter einschalten.• Blinkerschalter [A] betätigen (nach links oder rechts).• Je nach Schalterposition sollten die linken oder rechtenBlinker [B] (vorne und hinten) blinken.• Die Blinker-Kontrollleuchte (LED) [C] in der Instrumenten-einheit sollte blinken.Blinkt ein Licht nicht, die folgenden Teile überprüfen oderersetzen.Blinkerglühlampe (siehe "Wechseln der Blinkerglüh-lampe" im Kapitel "Elektrik")Instrumenteneinheit für Blinker-Kontrollleuchte(LED) (siehe "Prüfung der elektronischenKombi-Instrumenteneinheit" im Kapitel "Elektrik")Blinkerrelaissicherung 10 A (siehe "Prüfung der Siche-rung" im Kapitel "Elektrik")Blinkerschalter (siehe "Schaltplan" im Kapitel "Elektrik")Blinkgeberrelais (siehe "Prüfung des Blinkgeberrelais"im Kapitel "Elektrik")Kabelbaum (siehe "Prüfung der Verkabelung" im Kapitel"Elektrik")• Blinkerschalter drücken.• Blinker und Kontrollleuchte (LED) sollten verlöschen.Verlöscht ein Licht nicht, die folgenden Teile überprüfenoder ersetzen.Blinkerschalter (siehe "Prüfung des Schalters" im Kapi-tel "Elektrik")
Vierter Schritt•Abblendschalter [A] auf die Abblendlichtposition stellen.•Motor starten.• Das Abblendlicht leuchtet auf.Leuchtet das Abblendlicht nicht, die folgenden Teile über-prüfen oder ersetzen.Abblendlicht-Glühlampe (siehe "Wechseln der Schein-werferglühlampe" im Kapitel "Elektrik")Scheinwerfer-Sicherung 10 A (siehe "Prüfung der Siche-rung" im Kapitel "Elektrik")Abblendschalter (siehe "Schaltplan" im Kapitel "Elek-trik")Scheinwerferrelais (siehe "Prüfung des Relaisschaltkrei-ses" im Kapitel "Elektrik")Kabelbaum (siehe "Prüfung der Verkabelung" im Kapitel"Elektrik")
REGELMÄßIGE WARTUNG 2-45Wartungsschritte
•Abblendschalter auf die Fernlichtposition stellen.• Abblendlicht [A] und Fernlicht [B] leuchten auf.• Die Fernlicht-Kontrollleuchte (LED) [C] sollte aufleuchten.Leuchtet das Fernlicht und/oder die Fern-licht-Kontrollleuchte (LED) nicht, die folgendenTeile überprüfen oder ersetzen.Fernlicht-Glühlampe (siehe "Wechseln der Scheinwer-ferglühlampe" im Kapitel "Elektrik")Abblendschalter (siehe "Schaltplan" im Kapitel "Elek-trik")Kabelbaum (siehe "Prüfung der Verkabelung" im Kapitel"Elektrik")Scheinwerfer-Sicherung 10 A (siehe "Prüfung der Siche-rung" im Kapitel "Elektrik")Scheinwerferrelais (siehe "Prüfung des Relaisschaltkrei-ses" im Kapitel "Elektrik")•Motorstoppschalter ausschalten.• Abblendlicht und Fernlicht leuchten weiterhin.Wenn Scheinwerfer und Fernlicht-Kontrollleuchte (LED)erlöschen, die folgenden Teile überprüfen oder ersetzen.Scheinwerferrelais (siehe "Prüfung des Relaisschaltkrei-ses" im Kapitel "Elektrik")• Den Zündschalter ausschalten.• Scheinwerfer und Fernlicht-Kontrollleuchte (LED) solltenerlöschen.
Prüfung der Scheinwerferausrichtung•Die Ausrichtung des Scheinwerferlichtkegels überprüfen.Wenn der Scheinwerferlichtkegel zur Seite und nicht ge-radeaus strahlt, muss der Scheinwerfer horizontal einge-stellt werden.
Horizontale Einstellung des Scheinwerfers•Die Horizontaleinstellschraube [A] an beiden Schein-werfern mit einem Schraubendreher [B] nach links oderrechts drehen, bis der Scheinwerferstrahl geradeausgerichtet ist.Wenn der Scheinwerferlichtkegel zu niedrig oder zu hochstrahlt, muss der Scheinwerfer vertikal eingestellt wer-den.
Vertikaleinstellung des Scheinwerfers•Die Vertikaleinstellschraube [B] an beiden Scheinwerfernheraus- oder hineindrehen, um den Scheinwerfer vertikalauszurichten.
ANMERKUNGBei Fernlicht sollte der hellste Punkt etwas unter der ho-rizontalen Schnittebene verlaufen, wenn das Motorradauf seinen Rädern steht und der Fahrer aufsitzt. DenScheinwerfer entsprechend den örtlichen Vorschrifteneinstellen.
2-46 REGELMÄßIGE WARTUNGWartungsschritte
ANMERKUNGBei der Ausführung für die USA liegt der richtigeEinstellwinkel 0,4 Grad unter der horizontalen Schnit-tebene. Im Abstand von 7,6 m von der Mitte desScheinwerfer bei aufrecht stehendem Motorrad unddarauf sitzendem Fahrer sind dies 50 mm unter derHorizontalen.
50 mm [A]Zentrum des hellsten Punkts [B]7,6 m [C]Höhe des Scheinwerfermittelpunkts [D]
Funktionsprüfung des Seitenständerschalters•Die Funktion des Seitenständerschalters [A] gemäßnachfolgender Tabelle überprüfen.
Funktion des SeitenständerschaltersSeitenstän-
derGetriebe-gang
Kupplungs-hebel
Motor-start
Motor-lauf
Hochge-klappt Neutral Freigegeben Startet Läuft
weiterHochge-klappt Neutral Eingezogen Startet Läuft
weiterHochge-klappt
Gangeingelegt Freigegeben Startet
nicht.Läuftweiter
Hochge-klappt
Gangeingelegt Eingezogen Startet Läuft
weiter
Abgeklappt Neutral Freigegeben Startet Läuftweiter
Abgeklappt Neutral Eingezogen Startet Läuftweiter
Abgeklappt Gangeingelegt Freigegeben Startet
nicht. Geht aus.
Abgeklappt Gangeingelegt Eingezogen Startet
nicht. Geht aus.
REGELMÄßIGE WARTUNG 2-47Wartungsschritte
Wenn der Seitenständerschalter nicht funktioniert, die fol-genden Teile überprüfen oder ersetzen.Batterie (siehe "Prüfung des Ladezustandes" im Kapitel"Elektrik")Hauptsicherung 30 A (siehe "Prüfung der Sicherung" imKapitel "Elektrik")Zündschaltersicherung 10 A (siehe "Prüfung der Siche-rung" im Kapitel "Elektrik")Zündschalter (siehe "Schaltplan" im Kapitel "Elektrik")Seitenständerschalter (siehe "Prüfung des Schalters" imKapitel "Elektrik")Motorstoppschalter (siehe "Prüfung des Schalters" imKapitel "Elektrik")Starterknopf (siehe "Schaltplan" im Kapitel "Elektrik")Gangpositionsschalter (siehe "Prüfung des Gangpositi-onsschalters" im Kapitel "Elektrik")Starterrelais (siehe "Prüfung des Starterrelais" im Kapi-tel "Elektrik")Starterstromkreisrelais (siehe "Prüfung des Relais-schaltkreises" im Kapitel "Elektrik")Kabelbaum (siehe "Prüfung der Verkabelung" im Kapitel"Elektrik")Wenn alle Teile in Ordnung sind, die ECU ersetzen.
Funktionsprüfung des MotorstoppschaltersErster Schritt•Den Zündschalter einschalten.• Das Getriebe in Leerlaufstellung bringen.• Den Motorstoppschalter in die Stoppposition [A] stellen.• Den Starterknopf drücken.• Der Motor startet nicht.Falls der Motor doch startet, die folgenden Teile überprü-fen oder ersetzen.Motorstoppschalter (siehe "Prüfung des Schalters" imKapitel "Elektrik")
Zweiter Schritt•Den Zündschalter einschalten.• Das Getriebe in Leerlaufstellung bringen.• Den Motorstoppschalter in die Betriebsposition stellen[A].• Starterknopf drücken und Motor laufen lassen.• Den Motorstoppschalter in die Stoppposition stellen.• Der Motor geht sofort aus.Falls der Motor nicht stoppt, die folgenden Teile überprü-fen oder ersetzen.Motorstoppschalter (siehe "Prüfung des Schalters" imKapitel "Elektrik")Wenn der Motorstoppschalter in Ordnung ist, die ECU er-setzen (siehe "Ausbau/Einbau der ECU" im Kapitel "Kraft-stoffanlage (DFI)").
2-48 REGELMÄßIGE WARTUNGWartungsschritte
Sonstige TeileSchmierung der Fahrgestellteile•Vor der Schmierung von Teilen Roststellen mit einemRostentferner beseitigen und Fett, Öl, Schmutz oderZunder entfernen.• Die im Folgenden aufgeführten Schmierpunkte mit demangegebenen Schmiermittel schmieren.
ANMERKUNGImmer wenn das Fahrzeug bei Regen oder Nässe ge-fahren wurde, aber insbesondere nach einer Dampf-strahleinigung eine allgemeine Schmierung durchfüh-ren.
Gelenkzapfen: Mit Fett schmieren.BremshebelBremspedalKupplungshebelGelenkbolzen der HinterradbremseSeitenständer
Punkte: Mit Fett schmieren.Oberes und unteres Ende des Kupplungszugs [A]Oberes und unteres Ende der Gasseilzuges
Seilzüge: mit Rostschutzmittel schmieren.KupplungszugGasseilzüge• Zur Schmierung der Seilzüge Öl zwischen Seilzug undSeilzughülle träufeln.Die Seilzüge können mit einer handelsüblichen Seil-zugschmierpistole und einem Aerosolschmiermittelgeschmiert werden.
REGELMÄßIGE WARTUNG 2-49Wartungsschritte
•Wird der Seilzug an beiden Enden ausgehakt, muss sichdie Seilzugseele frei [A] im Seilzugmantel bewegen kön-nen.Wenn nach der Schmierung sich der Seilzug in seinemMantel nicht frei bewegt, der Seilzug Scheuerstellen aus-weist [B] oder der Seilzugmantel [C] geknickt ist, den Seil-zug ersetzen.
Prüfung der Schrauben, Muttern und Feststellerauf festen Sitz•Den festen Sitz der Schrauben und Muttern prüfen, diehier angegeben sind. Außerdem den Zustand und dasVorhandensein der Splinte kontrollieren.
ANMERKUNGBei den Motorschrauben den festen Sitz bei kaltem Mo-tor kontrollieren (bei Zimmertemperatur).
Wenn Schrauben locker sind, diese mit dem vorge-schriebenen Anzugsmoment in der angegebenen An-ziehreihenfolge festziehen. Die technischen Daten zumAnzugsmoment sind im betreffenden Kapitel angegeben.Wenn die technischen Daten des Anzugsmoments indem betreffenden Kapitel nicht enthalten sind, die Stan-dardanzugsmomente in der Tabelle verwenden. JedeSchraube erst eine halbe Umdrehung lockern und dannfestziehen.Beschädigte Splinte ersetzen.
2-50 REGELMÄßIGE WARTUNGWartungsschritte
Zu prüfende Schrauben, Muttern und FeststellerMotor:Sicherungsmutter des Kupplungshebel-DrehzapfensMotoraufhängungsschraubenKlemmschrauben des AuspuffrohrsMuttern für AbgaskrümmerhalterungBefestigungsschrauben des Auspufftopfs
Räder:Klemmschrauben der VorderachseVorderachsmutterHinterachsmutterSplint für Hinterachsmutter
Bremsen:Mutter des Bremshebel-DrehzapfensBremspedalschraubeSplint des BremsstangengelenksBremssattel-BefestigungsschraubenKlemmschrauben des Vorderrad-HauptbremszylindersBefestigungsschrauben des Hinter-rad-Hauptbremszylinders
Federung:Vorderradgabel-KlemmschraubenBefestigungsmuttern für Hinterrad-StoßdämpferSchwingarmachsmutterUni-Trak-Gestängemuttern
Lenkung:LenkerschraubenLenkschaftkopfmutter
Sonstige Teile:Schrauben der FußrastenhalterungBefestigungsschrauben für Vorderrad-SchutzblechSeitenständerschraube
REGELMÄßIGE WARTUNG 2-51Wartungsschritte
ErsatzteileErsatz des Luftfilterelements
ANMERKUNGBei staubiger Umgebung muss das Luftfilterelementhäufiger als in den empfohlenen Abständen ersetztwerden.Nach der Fahrt auf regennassen oder schlammigenStraßen sollte das Luftfilterelement sofort ersetzt wer-den.
ACHTUNGWenn Staub oder Schmutz in das Drosselklappen-gehäuse gelangen, kann die Drosselklappe klem-men und dadurch Unfälle verursachen.
VORSICHTWenn Schmutz in den Motor gelangt, ist ein star-ker Motorverschleiß und evtl. ein Motorschaden dieFolge.
•Ausbauen:Vordersitz (siehe "Ausbau des Vordersitzes" im Kapitel"Rahmen")
• Ausbauen:Kraftstofftankschrauben [A]
• Ausbauen:Schläuche [A] (Modell für Kalifornien)
2-52 REGELMÄßIGE WARTUNGWartungsschritte
•Den Kraftstofftank [A] mit Hilfe eines geeigneten Werk-zeugs oder einer Stange [B] aufstellen.Den Lenker gerade stellen.
ANMERKUNGVorsichtig vorgehen, damit der Kraftstofftank nicht her-unterfällt.
•Ausbauen:Ansaugluft-Temperatursensor [A]Ansaugluftdrucksensor [B]
• Ausbauen:Montageschrauben des Luftfiltergehäuses [A]Oberes Luftfiltergehäuse [B]• Folgende Teile entsorgen:Luftfilterelement
• Ein neues Element [A] einbauen.• Festziehen:Anzugsmoment -
Luftfiltergehäuseschrauben: 1,1 N·m (0,11kgf·m)
VORSICHTNur das empfohlene Luftfilterelement verwenden(Teile-Nr: 11013-0016 von Kawasaki). Die Verwen-dung eines anderen Luftfilterelements führt zuvorzeitigem Luftfilterverschleiß oder zu geringererMotorleistung.
•Folgende Teile einbauen:Schläuche (Modell für Kalifornien)Ansaugluft-Temperatursensor (siehe "Einbau desAnsaugluft-Temperatursensors" im Kapitel "Kraftstoff-anlage (DFI)").Ansaugluftdrucksensor (siehe "Einbau des Ansaugluft-drucksensors" im Kapitel "Kraftstoffanlage (DFI)")Kraftstofftank (siehe "Einbau des Kraftstofftanks" im Ka-pitel "Kraftstoffanlage (DFI)")
REGELMÄßIGE WARTUNG 2-53Wartungsschritte
Wechsel des Kraftstoffschlauches•Den Kraftstofftank aufstellen (siehe "Wechsel des Luftfil-terelements").
Für Primär-Kraftstoffschlauch•Unbedingt ein Tuch [A] um den Kraftstoffschlauchan-schluss [B] wickeln.• Einen (–) Schraubendreher in den Schlitz [C] der Verbin-dungsverriegelung einsetzen.
• Die Verbindungsverriegelung herausziehen [A], wie in derAbbildung gezeigt.• Die Kraftstoffschlauchverbindung [B] aus der Drucklei-tung ziehen.
ACHTUNGVorkehrung für verspritzen Kraftstoff treffen. Ver-spritzter Kraftstoff muss sofort abgewischt werden.Beim Abziehen des Kraftstoffschlauchs fließtKraftstoff aus dem Schlauch und der Leitung her-aus. Den Schlauchanschluss mit einem sauberenWerkstattlappen abdecken, damit kein Kraftstoffverspritzt.
ANMERKUNGBeim Ausbau der Kraftstoffschlauchverbindung auf derPumpenseite ebenso vorgehen wie auf der Drossel-klappengehäuseseite.
•Einen neuen Kraftstoffschlauch einbauen.• Die Verbindungsverriegelung [B] ganz herausziehen [A],wie gezeigt.
• Den Kraftstoffschlauchanschluss [A] gerade auf dieDruckleitung schieben, bis er einrastet.• Die Verbindungsverriegelung [C] zusammendrücken [B],bis die Schlauchverbindung klickt.
2-54 REGELMÄßIGE WARTUNGWartungsschritte
Für Sekundär-Kraftstoffschlauch•Den Kraftstofftank aufstellen (siehe "Wechsel des Luftfil-terelements").• Unbedingt ein Tuch [A] um den Kraftstoffschlauchan-schluss [B] wickeln.• Die Klauen der Verbindungsverriegelung [C] zusammen-drücken.
• Die Verbindungsverriegelung herausziehen [A], wie in derAbbildung gezeigt.• Den Kraftstoffschlauchanschluss [B] aus der Druckleitung[C] ziehen.
ACHTUNGVorkehrung für verspritzen Kraftstoff treffen. Ver-spritzter Kraftstoff muss sofort abgewischt werden.Bei abgebautem Kraftstoffschlauch fließt Kraftstoffaus dem Schlauch und der Leitung, da noch einRestdruck vorhanden ist. Den Schlauchverbindermit einem sauberen Tuch abdecken, um das Aus-laufen von Kraftstoff zu vermeiden.
•Ausbauen:Befestigungsschraube des Kraftstoffschlauchs [A]Kraftstoffschlauch [B]
•Motoröl auf den neuen O-Ring [A] auftragen.• Festziehen:Anzugsmoment -
Befestigungsschraube des Kraftstoffschlauchs[B]: 9,9 N·m (0,50 kgf·m)
REGELMÄßIGE WARTUNG 2-55Wartungsschritte
•Den Kraftstoffschlauchanschluss [A] gerade auf dieDruckleitung schieben, bis er einrastet.• Die Verbindungsverriegelung [C] zusammendrücken [B],bis die Schlauchverbindung klickt.
ACHTUNGSicherstellen, dass die Kraftstoffschlauchverbin-dung korrekt an der Druckleitung angeschlossenist. Andernfalls kann Kraftstoff austreten.
•Den Kraftstoffschlauch gemäß Abschnitt "Verlegung vonSeilzügen, Kabeln und Schläuchen" im Anhang verlegen.• Die ausgebauten Teile einbauen (siehe entsprechendeKapitel).• Den Motor starten und den Kraftstoffschlauch auf austre-tenden Kraftstoff untersuchen.
Wechseln der KühlflüssigkeitACHTUNG
Zur Vermeidung von Verbrennungen den Kühler-deckel nicht abschrauben und die Kühlflüssigkeitnicht wechseln, wenn der Motor noch heiß ist. DenMotor erst abkühlen lassen. Gelangt Kühlflüssig-keit auf die Reifen, greifen diese nicht mehr auf derStraße und es kann zu Unfällen und Verletzungenkommen. Auf Rahmen, Motor oder Lackteilen ver-schüttete Kühlflüssigkeit sofort abwischen oderabwaschen.Da die Kühlflüssigkeit gesundheitsschädlich ist,diese nicht trinken.
•Ausbauen:Rechte Innenabdeckung (siehe "Ausbau der Innenabde-ckung" im Kapitel "Rahmen")Kühlerdeckel [A]
Den Kühlerdeckel in zwei Schritten abnehmen. Zunächstden Deckel bis zum ersten Anschlag nach links drehen.Danach den Motorkühlerdeckel eindrücken und weiter-drehen, bis er sich abnehmen lässt.
• Ausbauen:Linke mittlere Verkleidung (siehe "Ausbau der mittlerenVerkleidung" im Kapitel "Rahmen")• Behälter unter die Ablassschrauben [A] [B] des Wasser-pumpendeckels und Zylinders stellen.• Die Kühlflüssigkeit durch Entfernen der Ablassschraubenaus Kühler und Motor ablassen.
2-56 REGELMÄßIGE WARTUNGWartungsschritte
•Ausbauen:Kühlflüssigkeits-Ausgleichsbehälter [A] (siehe "Ausbaudes Kühlflüssigkeits-Ausgleichsbehälters" im Kapitel"Kühlsystem")•Den Deckel [B] abnehmen und die Kühlflüssigkeit in einenBehälter gießen.
•Den Kühlflüssigkeits-Ausgleichsbehälter einbauen (siehe"Einbau des Kühlflüssigkeits-Ausgleichsbehälters" im Ka-pitel "Kühlsystem").• Die Ablassschrauben mit Unterlegscheiben festziehen.Die Unterlegscheiben der Ablassschrauben bei Beschä-digung erneuern.Anzugsmoment -
Kühlflüssigkeits-Ablassschraube (Wasser-pumpe): 8,8 N·m (0,90 kgf·m)
Kühlflüssigkeits-Ablassschraube (Bremszylin-der): 9,8 N·m (1,0 kgf·m)
•Den Kühler bis zum Kühlereinfüllstutzen [A] mit Kühlflüs-sigkeit befüllen und den Kühlerdeckel aufsetzen.
ANMERKUNGDie Kühlflüssigkeit langsam einfüllen, damit die Luft ausMotor und Kühler verdrängt werden kann.
•Den Reservetank bis zur Füllstandslinie mit Kühlflüs-sigkeit auffüllen und den Motorkühlerdeckel wiederaufschrauben.
VORSICHTZusammen mit dem Frostschutzmittel muss wei-ches oder destilliertes Wasser verwendet werden(die folgenden Hinweise zum Frostschutz beach-ten).Wird im Kühlsystem hartes Wasser eingesetzt,kommt es zur Kesselsteinbildung in den Wasserka-nälen, und die Wirksamkeit des Kühlsystems wirderheblich verringert.
Mischungsverhältnis aus Wasser und Kühlflüssigkeit(Empfehlung)Weiches Wasser: 50%Kühlflüssigkeit: 50%Gefrierpunkt: –35°CGesamtmenge: 2,6 Liter
ANMERKUNGEntsprechend den Anweisungen des Kühlflüssig-keitsherstellers ein geeignetes Mischungsverhältnisauswählen.
REGELMÄßIGE WARTUNG 2-57Wartungsschritte
•Das Kühlsystem wie folgt entlüften.Den Motor mit abgeschraubtem Motorkühlerdeckel star-ten und laufen lassen, bis keine Luftblasen [A] mehr inder Kühlflüssigkeit zu erkennen sind.Die Kühlerschläuche abklopfen, damit sich evtl. anhaf-tende Luftbläschen lösen.Den Motor stoppen und Kühlflüssigkeit bis zum Kühler-einfüllstutzen auffüllen.• Den Kühlerdeckel einsetzen.• Den Motor starten und warmlaufen lassen, bis das Küh-lergebläse anläuft, dann den Motor stoppen.• Den Kühlflüssigkeitsstand im Reservebehälter nach demAbkühlen des Motors kontrollieren.Liegt der Kühlflüssigkeitsstand unter der entsprechendenMarkierung, Kühlflüssigkeit bis zur oberen Füllstandslinieauffüllen.
VORSICHTDie obere Füllstandslinie für die Kühlflüssigkeitnicht überschreiten.
2-58 REGELMÄßIGE WARTUNGWartungsschritte
Wechsel des Kühlerschlauches und O-Rings•Kühlflüssigkeit ablassen (siehe "Wechsel der Kühlflüssig-keit").• Ausbauen:Mittlere Verkleidung (siehe "Ausbau der mittleren Ver-kleidung" im Kapitel "Rahmen")Drosselklappengehäuse (siehe "Ausbau des Drossel-klappengehäuses" im Kapitel "Kraftstoffanlage (DFI)")Thermostatgehäusedeckel [A] (siehe "Ausbau des Ther-mostaten" im Kapitel "Kühlsystem")Verschraubung [B]Schläuche [C]O-Ringe [D]• Die neuen O-Ringe einfetten und einbauen.• Die neuen Schläuche einbauen und die Klemmen fest an-ziehen.• Festziehen:Anzugsmoment -
Klemmschrauben des Wasserschlauchs: 2,0N·m (0,20 kgf·m)
•Die ausgebauten Teile wieder einbauen.• Kühlflüssigkeit einfüllen (siehe "Wechsel der Kühlflüssig-keit").• Den Schlauch korrekt einbauen (siehe Abschnitt "Ver-legung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen" imAnhang).• Das Kühlsystem auf Dichtheit prüfen.
REGELMÄßIGE WARTUNG 2-59Wartungsschritte
Wechsel des Motoröls• Linke untere Verkleidung ausbauen (siehe "Ausbau derunteren Verkleidung" im Kapitel "Rahmen").• Das Motorrad nach dem Warmlauf so stellen, dass esvertikal steht.•Motoröl-Ablassschrauben [A] herausdrehen und das Mo-toröl ablassen.Das Öl im Ölfilter kann abgelassen werden, wenn der Öl-filter ausgebaut wird (siehe "Wechsel des Ölfilters").Die Dichtung der Ablassschraube durch eine neue erset-zen.• Die Ablassschraube festziehen.Anzugsmoment -
Motoröl-Ablassschraube: 29 N·m (3,0 kgf·m)
•Die vorgegebeneÖlmenge der richtigenÖlsorte einfüllen.
2-60 REGELMÄßIGE WARTUNGWartungsschritte
Empfohlenes MotorölTyp: API SE, SF oder SG
API SH, SJ oder SL mit JASO MAViskosität: SAE 10W-40Ölmenge: 2,9 Liter (ohne Filterwechsel)
3,2 Liter (mit Filterwechsel)3,8 Liter (bei vollkommen trockenemMotor)
ANMERKUNGFür die meisten Fälle wird Motoröl 10W-40 empfohlen,evtl. muss jedoch die Ölviskosität entsprechend denKlimabedingungen im jeweiligen Fahrgebiet angepasstwerden.
Wechsel des Ölfilters•Das Motoröl ablassen (siehe "Wechsel des Motoröls").• Den Ölfilter [A] mit dem Ölfilterschlüssel [B] ausbauen.Spezialwerkzeug -
Ölfilterschlüssel: 57001-1249
•Verschüttetes Öl mit einem schwer entflammbaren Lö-sungsmittel entfernen und mit einem feuchten Tuch nach-wischen.
• Den Filter durch einen neuen Filter ersetzen.• Vor dem Einbau Motoröl auf die Dichtung [A] auftragen.• Den Ölfilter mit dem Ölfilterschlüssel festziehen.Anzugsmoment -
Ölfilter: 31 N·m (3,2 kgf·m)
ANMERKUNGDer Ölfilter darf nicht nur mit der Hand festgezogen wer-den, da auf diese Weise das erforderliche Anzugsmo-ment nicht erreicht wird.
•Die richtige Ölsorte und Ölmenge auffüllen (siehe "Wech-sel des Motoröls").
REGELMÄßIGE WARTUNG 2-61Wartungsschritte
Wechsel des Bremsschlauchs und der -leitungVORSICHT
Bremsflüssigkeit greift lackierte Kunststoffflächenschnell an. Deshalb verspritzte Bremsflüssigkeitsofort abwaschen.
•Die Bremsschlauch-Hohlschrauben [A] samt Unterleg-scheiben herausdrehen.• Beim Ausbau des Bremsschlauchs darf keine Bremsflüs-sigkeit auf Lackflächen und Kunststoffteile gelangen.• Beim Ausbau der Bremsschläuche [B] das Ende desBremsschlauchs hoch binden, um den Verlust vonBremsflüssigkeit möglichst gering zu halten.• Ausgetretene Bremsflüssigkeit sofort beseitigen.• Der Bremsschlauchanschluss ist beidseitig mit Unterleg-scheiben versehen. Diese beim Einbau durch neue Un-terlegscheiben ersetzen.• Festziehen:Anzugsmoment -
Bremsschlauch-Hohlschrauben: 34 N·m (3,5kgf·m)
•Beim Einbau der Schläuche, scharfe Knicke, Einklem-mungen, Abflachungen und Verdrehungen vermeidenund die Schläuche gemäß Abschnitt "Verlegung von Seil-zügen, Kabeln und Schläuchen" im Anhang verlegen.• Die Bremsleitung nach dem Anschluss des Brems-schlauchs entlüften (siehe "Wechsel der Bremsflüssig-keit").
Wechsel der BremsflüssigkeitANMERKUNG
Die Bremsflüssigkeit an der Vorderbremsewird wie folgtgewechselt. Der Wechsel der Bremsflüssigkeit für dieHinterradbremse erfolgt analog zur Vorderradbremse.
•Den Bremsflüssigkeitsbehälter gerade ausrichten.• Ausbauen:Schraube [A]Anschlag [B]Behälterdeckel [C]
• Die Gummikappe von dem Entlüftungsventil [A] desBremssattels abnehmen.• Einen transparenten Kunststoffschlauch [B] an demEntlüftungsventil anschließen und das andere Ende desSchlauchs in einen Behälter halten.• Den Behälter mit frischer Bremsflüssigkeit der entspre-chenden Qualität füllen.
2-62 REGELMÄßIGE WARTUNGWartungsschritte
•Die Bremsflüssigkeit wechseln.Diese Schritte wiederholen, bis frische Bremsflüssigkeitaus dem Kunststoffschlauch austritt oder sich die Farbeder Bremsflüssigkeit ändert.
1. Das Entlüftungsventil [A] öffnen.2. Die Bremse anziehen und angezogen halten [B].3. Das Entlüftungsventil [C] schließen.4. Die Bremse [D] freigeben.
ANMERKUNGDer Stand der Bremsflüssigkeit muss beimWechsel derBremsflüssigkeit regelmäßig geprüft werden; gegebe-nenfalls frische Bremsflüssigkeit auffüllen. Wenn dieBremsflüssigkeit in dem Behälter während des Brems-flüssigkeitswechsels verbraucht ist, müssen die Brem-sen entlüftet werden, da dabei Luftblasen in die Brems-leitung gelangen.Vorderradbremse: Die oben beschriebenen Schritte fürden anderen Bremssattel wiederholen.
•Die folgenden Schritte ausführen, um den Deckel für denBremsflüssigkeitsbehälter der Vorderrad- oder Hinterrad-bremse richtig zu schließen.Zunächst den Behälterdeckel der Vorderrad- bzw. Hin-terradbremse [B] mit der Hand nach rechts drehen [C],bis ein Widerstand spürbar ist; danach den Deckel eineweitere Sechstelumdrehung [D] drehen, und dabei denBremsflüssigkeitsbehälter [A] festhalten.
• Festziehen:Anzugsmoment -
Anschlagschraube des Vorderrad-Bremsflüssigkeitsbehälterdeckels: 1,2N·m (0,12 kgf·m)
•Das Entlüftungsventil festziehen und die Gummikappeaufsetzen.Anzugsmoment -
Entlüftungsventil: 7,8 N·m (0,80 kgf·m)
•Nach Wechsel der Bremsflüssigkeit die Funktionsfähig-keit der Bremse, die Freigabe der Bremsbacken und dieDichtheit prüfen.Ggf. die Leitungen entlüften.
REGELMÄßIGE WARTUNG 2-63Wartungsschritte
Wechsel der Gummiteile des HauptbremszylindersZerlegung des Vorderrad-Hauptbremszylinders•Den vorderen Hauptbremszylinder ausbauen (siehe"Ausbau des vorderen Hauptbremszylinders" im Kapitel"Bremsen").• Dichtscheibe [A], Sichrungsring [B], Verbinder [C] und O-Ring [D] abbauen.Spezialwerkzeug -
Montagezange für Innensicherungsringe: 57001-143
•Die Sicherungsmutter [E] und den Drehbolzen [F] lösenund den Bremshebel entfernen.• Die Staubschutzkappe und den Sicherungsring [G] ent-fernen.• Die Kolbenbaugruppe [H] herausziehen.•Wechseln:Dichtscheibe [A]Sicherungsring [B]O-Ring [D]Sicherungsring [G]Kolbengaugruppe [H]
Zerlegung des Hinterrad-Hauptbremszylinders•Den Hinterrad-Hauptbremszylinder ausbauen (siehe"Ausbau des Hinterrad-Hauptbremszylinders" im Kapitel"Bremsen").• Sicherungsring [A], Verbinder [B] und O-Ring [C] entfer-nen.Spezialwerkzeug -
Montagezange für Innensicherungsringe: 57001-143
•Die Staubschutzkappe [D] verschieben und den Siche-rungsring [E] entfernen.• Die Schubstangenbaugruppe [F] herausziehen.• Die Kolbenbaugruppe [G] abnehmen.
VORSICHTKeinesfalls die Sekundärmanschette vom Kolbenabziehen, da sie dabei beschädigt würde.
•Wechseln:Sicherungsring [A]O-Ring [C]Sicherungsring [E]Schubstangenbaugruppe [F]Kolbengaugruppe [G]
2-64 REGELMÄßIGE WARTUNGWartungsschritte
Zusammenbau des Hauptbremszylinders•Vor dem Zusammenbau alle Teile im Hauptbremszylindermit Bremsflüssigkeit oder Spiritus reinigen.
VORSICHTBremsklötze und Bremsscheiben ausgenommen,nur Bremsflüssigkeit, Isopropylalkohol oder Äthyl-alkohol zum Reinigen der Bremse verwenden.Keine andere Flüssigkeit zur Reinigung dieserTeile verwenden. Benzin, Motoröl und andere Erd-öldestillate führen zur Alterung der Gummiteile.Auf Teilen verschüttetes Öl lässt sich nur schwerwieder vollständig abwaschen und kann die Gum-miteile der Scheibenbremse angreifen.
•Auf die neuen Teile und die Innenwand des ZylindersBremsflüssigkeit auftragen.• Die Innenwand des Zylinders und den Kolben nicht zer-kratzen.• Den Bremshebel-Drehzapfen und die Sicherungsmutterfestziehen.Silikonfett - Bremshebel-Drehzapfenschraube
Anzugsmoment -Bremshebelzapfenschraube: 1,0 N·m (0,10kgf·m)
Sicherungsmutter der Bremshebel-Drehzapfenschraube: 5,9 N·m (0,60kgf·m)
Wechsel der Bremssattel-GummiteileZerlegung des Vorderrad-Bremssattels•Vorderrad-Bremsbelagbolzen [A] und Hohlschraube [B]lockern und wieder leicht festziehen.• Ausbauen:Vorderer Bremssattel [C] (siehe "Ausbau des vorderenBremssattels" im Kapitel "Bremsen")Bremsbelag (siehe "Ausbau der Vorderradbremsbe-läge" im Kapitel "Bremsen")Vorderrad-BremssattelschraubenO-Ringe
•Die Kolben mit Druckluft herausdrücken. Die Kolben kön-nen wie folgt herausgenommen werden.EineGummidichtung [A] und einenHolzklotz [B] vonmehrals 10 mm Dicke auf die Bremssattelhälfte legen und miteiner geeigneten Schraube und Mutter wie abgebildet be-festigen. Eine der Ölpassagen [C] geöffnet lassen.Etwas Pressluft [D] in die Ölpassage einleiten, bis die Kol-ben gegen die Gummidichtung drücken.Sofern die Bremssattelhälfte auf der Bremsschlauch-Anschlussseite eine Anschlussöffnung besitzt, dieseÖffnung während des Arbeitsvorgangs verschließen.Schraube und Mutter [E]Herunterdrücken [F].
REGELMÄßIGE WARTUNG 2-65Wartungsschritte
ACHTUNGUm schwere Verletzungen zu vermeiden, niemalsFinger oder Handfläche vor den Kolben halten.Wenn Druckluft am Bremssattel anliegt, kann derKolben Finger oder Hand quetschen.
Die Kolben mit der Hand herausziehen.• Die Staubdichtungen [A] und Flüssigkeitsdichtungen [B]entfernen.• Das Entlüftungsventil [C] und die Gummikappe [D] entfer-nen.• Den vorhergehenden Schritt wiederholen, um die Kolbenauf der anderen Seite des Bremssattels auszubauen.
ANMERKUNGWenn keine Druckluft zur Verfügung steht, die folgen-den Arbeitsschritte gleichzeitig für beide Bremssättelausführen und dabei den Bremsschlauch am Brems-sattel montiert lassen.Einen Behälter für die Bremsflüssigkeit vorbereiten unddie Arbeiten über diesem Behälter ausführen.Bremsbelagfeder und Bremsbeläge ausbauen (siehe"Ausbau der Vorderradbremsbeläge" im Kapitel "Brem-sen").Am Bremshebel pumpen, bis die Kolben aus den Zylin-dern austreten, und dann den Bremssattel zerlegen.
Zusammenbau des Vorderrad-Bremssattels•Die Bremssattelteile mit Ausnahme der Bremsbeläge rei-nigen.
VORSICHTZum Reinigen der Teile ausschließlich Scheiben-bremsflüssigkeit, Isopropanol oder Äthylalkoholverwenden.
•Das Entlüftungsventil und die Gummikappe einbauen.Anzugsmoment -
Entlüftungsventil: 7,8 N·m (0,80 kgf·m)
•Die Flüssigkeitsdichtungen [A] erneuern.Silikonfett auf die Bremsflüssigkeitsdichtungen auftragenund diese mit der Hand in die Bremszylinder einsetzen.• Die Staubdichtungen [B] erneuern, falls diese beschädigtsind.Silikonfett auf die Staubdichtungen auftragen und diesemit der Hand in die Bremszylinder einsetzen.
2-66 REGELMÄßIGE WARTUNGWartungsschritte
•Den O-Ring [A] erneuern.• Die Außenseite der Kolben mit Bremsflüssigkeit bestrei-chen und mit der Hand in die Zylinder eindrücken.• Unbedingt die O-Ringe einsetzen.• Festziehen:Anzugsmoment -
Vorderrad-Bremssattelschrauben: 27 N·m (2,8kgf·m)
•Bremsbeläge einbauen (siehe "Einbau der Vorderrad-bremsbeläge" im Kapitel "Bremsen").• Ausgetretene Bremsflüssigkeit auf dem Bremssattel miteinem feuchten Tuch aufnehmen.
Zerlegung des Hinterrad-Bremssattels•Hinteren Bremssattel ausbauen (siehe "Ausbau des Hin-terrad-Bremssattels" im Kapitel "Bremsen").• Bremsbeläge und Bremsbelagfedern ausbauen (siehe"Ausbau der Hinterradbremsbeläge" im Kapitel "Brem-sen").• Den Kolben mit Druckluft herausdrücken.Die Bremssattelöffnung mit einem sauberen dicken Tuch[A] abdecken.Den Kolben mit Druckluft [B] vorsichtig herausdrücken,die Druckluft am Anschluss der Bremsleitung am Brems-sattel anschließen.
ACHTUNGUm schwere Verletzungen zu vermeiden, niemalsmit Fingern oder Hand in den geöffneten Bremssat-tel greifen. Wenn Druckluft am Bremssattel anliegt,kann der Kolben Finger oder Hand quetschen.
•Die Staubdichtung und die Öldichtung entfernen.• Das Entlüftungsventil und die Gummikappe ausbauen.ANMERKUNG
Wenn keine Druckluft zur Verfügung steht, bei amBremssattel angeschlossenem Bremsschlauch wiefolgt vorgehen:Einen Behälter für die Bremsflüssigkeit vorbereiten unddie Arbeiten über diesem Behälter ausführen.Bremsbeläge und Bremsbelagfeder ausbauen (siehe"Ausbau der Hinterradbremsbeläge" im Kapitel "Brem-sen").Am Bremspedal pumpen, um den Bremssattelkolbenzu entfernen.
REGELMÄßIGE WARTUNG 2-67Wartungsschritte
Zusammenbau des Hinterrad-Bremssattels•Die Bremssattelteile mit Ausnahme der Bremsbeläge rei-nigen.
VORSICHTZum Reinigen der Teile nur Scheibenbremsflüssig-keit, Isopropanol oder Spiritus verwenden.
•Das Entlüftungsventil und die Gummikappe einbauen.Anzugsmoment -
Entlüftungsventil: 7,8 N·m (0,80 kgf·m)
•Die Flüssigkeitsdichtung [A] durch eine neue Dichtung er-setzen.Auf die Bremsflüssigkeitsdichtung mit Gummifett auftra-gen und mit der Hand in den Bremszylinder einsetzen.• Die Staubdichtung [B] durch eine neue Dichtung erset-zen.Auf die Staubdichtung mit Gummifett auftragen und mitder Hand in den Bremszylinder einsetzen.
• Die Bremsbelagfeder [A] wie gezeigt im Bremssattel ein-bauen.• Die Außenseite des Kolbens [B] mit Bremsflüssigkeit be-netzen und den Kolben mit der Hand in den Zylinder ein-drücken.• Die Manschette für die Wellengummireibscheibe [C] unddie Staubschutzmanschette [D] bei Beschädigung erset-zen.
• Die Bremsbelagfeder [A] wie gezeigt am Bremssattelhal-ter befestigen.• Einen dünnen Film PBC-Fett (Polybutylkuprysil) auf dieWellen der Bremssattelhalterung [B] und die Bohrungender Halterung auftragen (PBC-Fett ist ein spezielles, ge-gen Wasser beständiges Hochtemperaturfett).• Bremsbeläge einbauen (siehe "Einbau der Hinterrad-bremsbeläge" im Kapitel "Bremsen").• Ausgetretene Bremsflüssigkeit auf dem Bremssattel miteinem feuchten Tuch aufnehmen.
Wechsel der Zündkerze•Ausbauen:Stabzündspulen (siehe "Ausbau der Stabzündspule" imKapitel "Elektrik")• Die Zündkerze durch vertikalen Einsatz des 16 mm Zünd-kerzenschlüssels [A] herausdrehen.Fahrerwerkzeug -
Zündkerzenschlüssel 16 mm: 92110-1132
•Die Zündkerze durch eine neue ersetzen.StandardzündkerzeTyp: NGK CR9E
2-68 REGELMÄßIGE WARTUNGWartungsschritte
•Eine neue Zündkerze in die Zündkerzenbohrung einset-zen und zunächst mit den Fingern festziehen.• Den Zündkerzenschlüssel [A] vertikal einsetzen und dieZündkerze festziehen.
VORSICHTWird der Schlüssel während des Festziehens ge-neigt, kann die Isolation der Zündkerze abbrechen.
Anzugsmoment -Zündkerzen: 13 N·m (1,3 kgf·m)
•Die Stabzündspulen sicher montieren.Die Montage der Stabzündspulen durch leichtes Ziehenan kontrollieren.
KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-1
3
Kraftstoffanlage (DFI)INHALTSVERZEICHNIS
Explosionszeichnung......................... 3-4Technische Daten.............................. 3-10Spezialwerkzeuge und Dichtmittel..... 3-12Lage der DFI-Teile ............................. 3-14DFI-System........................................ 3-16Vorsichtsmaßnahmen beiDFI-Wartungsarbeiten .................... 3-22
Fehlersuche im DFI-System.............. 3-24Beschreibung.................................. 3-24Fragen an den Fahrer..................... 3-29
Fehlersuchanleitung für dasDFI-System..................................... 3-32
Selbstdiagnose.................................. 3-37Überblick über die Selbstdiagnose . 3-37Schritte bei der Selbstdiagnose...... 3-38Lesen der Servicecodes .............. 3-40Löschen von Servicecodes.......... 3-40
Notlauffunktionen............................ 3-43Hauptdrosselklappensensor(Servicecode 11)............................. 3-47Ausbau/Einstellung desHauptdrosselklappensensors.... 3-47
Überprüfung der Eingangsspan-nung des Hauptdrosselklap-pensensors................................ 3-47
Prüfung der Ausgangsspannungdes Hauptdrosselklappensen-sors ........................................... 3-49
Widerstandsprüfung desHauptdrosselklappensensors.... 3-50
Ansaugluftdrucksensor (Servicecode12)................................................... 3-52Ausbau des Ansaugluftdrucksen-sors ........................................... 3-52
Einbau des Ansaugluftdrucksen-sors ........................................... 3-52
Prüfung der Eingangsspannungdes Ansaugluftdrucksensors ..... 3-52
Prüfung der Ausgangsspannungdes Ansaugluftdrucksensors ..... 3-53
Ansaugluft-Temperatursensor(Servicecode 13)............................. 3-57Ausbau/Einbau desAnsaugluft-Temperatursensors . 3-57
Prüfung der Ausgangsspannungdes Ansauglufttemperatursen-sors ........................................... 3-57
Prüfung des Widerstands desAnsaugluft-Temperatursensors . 3-58
Wassertemperatursensor(Servicecode 14)............................. 3-60Ausbau/Einbau desWassertemperatursensors ........ 3-60
Prüfung der Ausgangsspannungdes Wassertemperatursensors . 3-60
Prüfung des Wassertemper-atursensor-Widerstands ............ 3-61
Umgebungsdrucksensor(Servicecode 15)............................. 3-62Ausbau des Umgebungsdruck-sensors...................................... 3-62
Einbau des Umgebungsdruck-sensors...................................... 3-62
Prüfung der Eingangsspannungdes Umgebungsdrucksensors... 3-63
Prüfung der Ausgangsspannungdes Umgebungsdrucksensors... 3-64
Kurbelwellensensor (Servicecode21)................................................... 3-67Ausbau/Einbau desKurbelwellensensors ................. 3-67
Prüfung des Kurbelwellensensors 3-67Nockenwellensensor (Servicecode23)................................................... 3-68Ausbau/Einbau desNockenwellensensors ............... 3-68
Prüfung des Nockenwellenposi-tionssensors .............................. 3-68
Drehzahlsensor (Servicecode 24) ..... 3-69Ausbau/Einbau desDrehzahlsensors ....................... 3-69
Prüfung des Drehzahlsensors...... 3-69Prüfung der Eingangsspannungdes Drehzahlsensors ................ 3-69
Prüfung der Ausgangsspannungdes Drehzahlsensors ................ 3-69
Gangpositionsschalter (Servicecode25)................................................... 3-71Ausbau/Einbau desGangpositionsschalters............. 3-71
Prüfung des Gangpositionsschal-ters ............................................ 3-71
Prüfung der Eingangsspannungdes Gangpositionsschalters ...... 3-71
Umkippsensor (Servicecode 31) ....... 3-73Ausbau des Umkippsensors ........ 3-73Einbau des Umkippsensors ......... 3-73Prüfung des Umkippsensors........ 3-74
Teillastsensor (Servicecode 32)......... 3-77
3-2 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI)
Ausbau/Einstellung desTeillastsensors........................... 3-77
Prüfung der Eingangsspannungam Teillastsensor ...................... 3-77
Prüfung der Ausgangsspannungdes Teillastsensors.................... 3-78
Widerstandsprüfung..................... 3-80Lambdasonde – nicht aktiviert (Nr.1, Nr. 2: Servicecode 33, 83) –ausgerüstete Modelle ..................... 3-81Ausbau/Einbau derLambdasonde ........................... 3-81
Prüfung der Lambdasonde .......... 3-81Sensor der Auslassklappenventil-Stelleinheit (Servicecode 34)......... 3-83Ausbau/Einbau des Sensorsder Auslassklappenventil-Stelleinheit ............................... 3-83
Prüfung der Sensor-Eingangsspannung derAuslassklappenventil-Stelleinheit ............................... 3-83
Prüfung der Sensor-Ausgangsspannung derAuslassklappenventil-Stelleinheit ............................... 3-84
Prüfung des Sensors derAuslassklappenventil-Stelleinheit ............................... 3-86
Wegfahrsperren-Verstärker(Servicecode 35) - ausgerüsteteModelle ........................................... 3-87Prüfung des Antennenwider-stands........................................ 3-87
Überprüfung der Verstärker-Eingangsspannung .................. 3-87
Erkennung von Schlüsselrohlingen(Servicecode 36)............................. 3-88Prüfung des Benutzerschlüssels.. 3-88
ECU-Übertragungsfehler(Servicecode 39)............................. 3-90Prüfung der Wegfahrsperren-Übertragungsleitung................. 3-90
Stabzündspulen Nr. 1, Nr. 2, Nr. 3,Nr. 4: (Servicecode 51, 52, 53, 54) 3-91Ausbau/Einbau derStabzündspule .......................... 3-91
Prüfung der Eingangsspannungder Stabzündspule .................... 3-91
Kühlerlüfterrelais (Servicecode 56) ... 3-93Ausbau/Einbau desKühlerlüfterrelais ....................... 3-93
Prüfung des Kühlerlüfterrelais...... 3-93Teillastventil-Stelleinheit(Servicecode 62)............................. 3-95Ausbau der Teillastventil-Stelleinheit ............................... 3-95
Prüfung der Teillastventil-Stelleinheit ............................... 3-95
Widerstandsprüfung derTeillastventil-Stelleinheit ............ 3-95
Prüfung der Eingangsspannungan der Teillastventil-Stelleinheit. 3-96
Auslassklappenventil-Stelleinheit(Servicecode 63)............................. 3-97Ausbau der Auslassklappenventil-Stelleinheit ............................... 3-97
Einbau der Auslassklappenventil-Stelleinheit ............................... 3-97
Prüfung der Auslassklappenventil-Stelleinheit ............................... 3-99
Prüfung der Ausgangsspannungder Auslassklappenventil-Stelleinheit ............................... 3-99
Unterdruckschaltventil (Servicecode64)................................................... 3-101Ausbau/Einbau desUnterdruckschaltventils ............. 3-101
Prüfung des Unterdruckschaltven-tils.............................................. 3-101
Lambdasonden-Heizungen (Nr. 1, Nr.2: Servicecode 67) - ausgerüsteteModelle ........................................... 3-102Ausbau/Einbau derLambdasonden-Heizung........... 3-102
Prüfung der Lambdasonden-Heizung.................................... 3-102
Lambdasonden – falscheAusgangsspannung (Nr. 1, Nr. 2:Servicecode 94, 95) - ausgerüsteteModelle ........................................... 3-104Ausbau/Einbau derLambdasonde ........................... 3-104
Prüfung der Lambdasonde .......... 3-104ECU................................................... 3-107
Kennzeichnung der ECU ............. 3-107Ausbau der ECU.......................... 3-107Einbau der ECU........................... 3-108Prüfung der ECU-Stromversorgung ..................... 3-108
DFI-Stromversorgung........................ 3-111Ausbau der ECU-Sicherung 15 A 3-111Einbau der ECU-Sicherung.......... 3-111Prüfung der Sicherung der ECU .. 3-111
Warnleuchte (LED) ............................ 3-112Prüfung der Warnleuchte (LED)... 3-112
Kraftstoffleitung.................................. 3-113Prüfung des Kraftstoffdrucks........ 3-113Prüfung der Kraftstoffflussrate ..... 3-115
Kraftstoffpumpe ................................. 3-117Ausbau der Kraftstoffpumpe ........ 3-117Einbau der Kraftstoffpumpe ......... 3-117Funktionsprüfung derKraftstoffpumpe......................... 3-118
KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-3
Prüfung der Kraftstoffpumpen-Betriebsspannung.................... 3-118
Kraftstoffpumpenrelais....................... 3-120Ausbau des Kraftstoffpumpenre-lais............................................. 3-120
Prüfung des Kraftstoffpumpenre-lais............................................. 3-120
Einspritzventile .................................. 3-121Akustische Überprüfung............... 3-121Einspritzsignalprüfung.................. 3-121Widerstandsprüfung derEinspritzventile .......................... 3-123
Prüfung des Einspritzventils......... 3-124Prüfung der Einspritzventilspan-nung .......................................... 3-124
Prüfung der Einspritzleitung......... 3-126Gasdrehgriff und Gaszüge ................ 3-128
Prüfung des Spiels....................... 3-128Spieleinstellung............................ 3-128Einbau des Seilzugs .................... 3-128Seilzugschmierung....................... 3-128
Drosselklappengehäuse.................... 3-129Prüfung der Leerlaufdrehzahl ...... 3-129Synchronisationsprüfung ............. 3-129Synchroneinstellung..................... 3-129Ausbau des Drosselklappenge-häuses....................................... 3-129
Einbau des Drosselklappenge-häuses....................................... 3-131
Zerlegung des Drosselklappenge-häuses....................................... 3-132
Zusammenbau desDrosselklappengehäuses.......... 3-133
Einspritzdüsensatz ............................ 3-134Ausbau des Einspritzdüsen-satzes........................................ 3-134
Einbau des Einspritzdüsensatzes 3-134Zerlegung des Einspritzdüsen-satzes........................................ 3-135
Zusammenbau desEinspritzdüsensatzes ................ 3-135
Luftfilter.............................................. 3-137Ausbau des Luftfilterelements...... 3-137Einbau des Luftfilterelements....... 3-137Prüfung des Luftfilterelements ..... 3-137Ausbau des Luftfiltergehäuses..... 3-137Einbau des Luftfiltergehäuses...... 3-138Zerlegung des Luftfiltergehäuses. 3-139Zusammenbau desLuftfiltergehäuses...................... 3-139
Ölablass ....................................... 3-140Kraftstofftank ..................................... 3-141
Ausbau des Kraftstofftanks .......... 3-141Einbau des Kraftstofftanks ........... 3-143Prüfung des Kraftstofftanks undTankdeckels .............................. 3-144
Reinigung des Kraftstofftanks ...... 3-144Tankdunstsystem (Modelle fürKalifornien)...................................... 3-145Ausbau/Einbau der Teilen ............ 3-145Prüfung der Schläuche ................ 3-145Prüfung des Abscheiders............. 3-145Funktionsprüfung desAbscheiders .............................. 3-146
Prüfung des Aktivkohlebehälters . 3-146
KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-5Explosionszeichnung
AnzugsmomentNr. Verbindungselement
N·m kgf·mAnmerkungen
1 Schrauben des Umkippsensors 5,9 0,602 Befestigungsschrauben des Lufteinlasskanals 9,8 1,0 L3 Befestigungsschraube des Luftfiltergehäuses 6,9 0,704 Luftfiltergehäuseschrauben 1,1 0,115 Klemmschrauben des Luftfiltergehäuses 2,0 0,206. Umkippsensor7. Wegfahrsperren-Verstärker8. Unterdruckschaltventil9. Wegfahrsperren-Antenne10. Luftfilterelement11. AuffangbehälterL: Ein nicht-permanentes Gewindedichtmittel auftragen.R: Ersatzteile
KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-7Explosionszeichnung
AnzugsmomentNr. Verbindungselement
N·m kgf·mAnmerkungen
1 Befestigungsschrauben der Kraftstoffzuleitung(Einspritzdüsensatz) 3,4 0,35
2 Befestigungsschrauben des Einspritzdüsensatzes 6,9 0,703 Schraube der Gaszughalteplatte 3,9 0,40 L
4 Schraube des Einspritzdüsensatz-Kraftstoffschlauchs 4,9 0,50
5 Befestigungsschrauben der Kraftstoffzuleitung(Drosselklappengehäuse) 3,4 0,35
6 Klemmschrauben des Drosselklappengehäusehal-ters 3,0 0,30
7 Schrauben des Drosselklappenhalters 12 1,2 L8. Sekundär-Einspritzventile9. Ansaugluftdrucksensor10. Ansaugluft-Temperatursensor11. Teillastsensor12. Hauptdrosselklappensensor13. Teillastventil-Stelleinheit14. Primär-Einspritzventile15. Gaszug (Öffnungszug)16. Gaszug (Schließzug)17. Bypass-EinstellschraubeCL: Mit Seilzugöl schmieren.EO: Motoröl auftragen.G: Fett auftragen.L: Ein nicht-permanentes Gewindedichtmittel auftragen.R: Ersatzteile
KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-9Explosionszeichnung
AnzugsmomentNr. Verbindungselement
N·m kgf·mAnmerkungen
1 Befestigungsschraube der Abscheiderhalterung 0,8 0,082 Zündkerzen 13 1,33 Schraube des Nockenwellensensors 9,8 1,04 Wassertemperatursensor 25 2,5 SS5 Schrauben des Kurbelwellensensors 5,9 0,606 Kraftstoffpumpenschrauben 9,8 1,0 L, S
7 Befestigungsschrauben der Auslassklappenventil-Stelleinheit 6,9 0,70
8 Schrauben des Gangpositionsschalters 2,9 0,30 L9 Drehzahlsensorschraube 3,9 0,40 L
10 Schraube der Auslassklappenven-til-Stelleinheitsscheibe 4,9 0,50
11. Aktivkohlebehälter12. Abscheider13. Relaiskasten14. Batterie 12 V 8 Ah15. Umgebungsdrucksensor16. ECU17. Stabzündspule18. Kraftstoffpumpe19. Auslassklappenventil20. Kurbelwellensensor21. Drehzahlsensor22. Gangpositionssensor23. Auslassklappenventil-Stelleinheit24. NockenwellenpositionssensorG: Fett auftragen.L: Ein nicht-permanentes Gewindedichtmittel auftragen.R: ErsatzteileS: Die vorgeschriebene Anziehreihenfolge einhalten.SS: Silikondichtmittel auftragen.
3-10 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI)Technische Daten
Teil StandardDigitales KraftstoffeinspritzsystemLeerlaufdrehzahl 1.300 ±50 U/minDrosselklappengehäuse:Typ Ovaler TypBohrung 38 mmUnterdruck imDrosselklappengehäuse 27,3 ±1,0 kPa (205 ±10 mmHg)
Bypass-Einstellschrauben – – –ECU (Elektronische Steuereinheit):Hersteller DensoTyp Digitalspeicher mit integrierter IC-Zündung, in Kunstharz
vergossenKraftstoffdruck (Hochdruckleitung):Unmittelbar nach Drehen desZündschalters auf StellungON, mit 3 Sekunden laufenderKraftstoffpumpe im Motorleerlauf
294 kPa (3,0 kgf/cm²) bei laufender Kraftstoffpumpe280 kPa (2,9 kgf/cm²) bei stehender Kraftstoffpumpe
Kraftstoffpumpe:Typ Tauchpumpe (im Kraftstofftank), oder Wesco-Pumpe
(Pumpe mit Reibradantrieb)Fördermenge 3 Sekunden lang mindestens 67 ml
Primär-Einspritzventile:Typ INP-288Düsenart Feinsprühdüse mit 8 BohrungenWiderstand Ca. 11,7 ∼ 12,3 Ω bei 20°C
Sekundär-Einspritzventile:Düsenart Mehrlochdüse mit 8 BohrungenWiderstand Ca. 10,5 Ω bei 20°C
Hauptdrosselklappensensor: Nicht einstellbar und nicht ausbaubar
Eingangsspannung 4,75 ∼ 5,25 V DC zwischen dem blauen undbraun/schwarzen Kabel
Ausgangsspannung 1,04 ±0,015 V DC zwischen dem gelb/weißen undbraun/schwarzen Kabel (mit Drosselklappe auf Leerlauf)
Widerstand 4 ∼ 6 kΩAnsaugluftdrucksensor/Umge-bungsdrucksensor:Eingangsspannung 4,75 ∼ 5,25 V DC zwischen dem blauen und
braun/schwarzen KabelAusgangsspannung 3,80 ∼ 4,20 V DC bei normalem Umgebungsdruck (Details
in diesem Text)Ansaugluft-Temperatursensor:Widerstand 1,6 ∼ 3,7 kΩ (bei 20°C)
0,24 ∼ 0,43 kΩ (bei 80°C)Ausgangsspannung an der ECU Ca. 2,25 ∼ 2,50 V bei 20°C
KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-11Technische Daten
Teil StandardWassertemperatursensor:Widerstand Siehe Kapitel "Elektrik".Ausgangsspannung an der ECU Ca. 3 ∼ 6 V bei 20°C
Drehzahlsensor:Eingangsspannung am Sensor Ca. 9∼11 V DC bei Zündschalter in Stellung ON
Ausgangsspannung am Sensor Ca. 0,05 ∼ 0,07 V DC bei Zündschalter in Stellung ON und0 km/h
Umkippsensor:Erfassungsmethode Erfassung von MagnetströmenErfassungswinkel Pro Bank mehr als 60∼70°Erfassungszeit Innerhalb 1,0 ∼ 1,5 Sek.Ausgangsspannung Pfeilmarkierung am Sensor nach oben zeigend: 3,55 ∼ 4,45
VSensor um mindestens 60 ∼ 70° geneigt : 0,65 ∼ 1,35 V
Teillastsensor: Nicht einstellbar und nicht ausbaubar
Eingangsspannung 4,75 ∼ 5,25 V DC zwischen dem blauen undbraun/schwarzen Kabel
Ausgangsspannung 1,1 ±0,02 VDC zwischen dem braunen und braun/schwarzenKabel (vollständig geschlossen)
Widerstand 4 ∼ 6 kΩSensor der Auslassklappenventil-Stelleinheit:Eingangsspannung 4,75 ∼ 5,25 V DCAusgangsspannung 3,46 ∼ 3,76 V DC in Scheiben-AusgangsstellungWiderstand 4 ∼ 6 kΩ
Wegfahrsperren-Verstärker:Antennenwiderstand Ca. 0,6 ∼ 0,9 Ω
Auslassklappenventil-Stelleinheit:Widerstand 5 ∼ 200 Ω (Bezugswert)
Teillastventil-Stelleinheit:Widerstand Ca. 5,5 ∼ 7,5 ΩEingangsspannung Ca. 8,0 ∼ 16,0 V DC
Lambdasonde:Ausgangsspannung (fett) 0,45 ∼ 2,5 VAusgangsspannung (mager) 0,05 ∼ 0,45 VHeizungswiderstand Ca. 8 Ω bei 20°C
Gasdrehgriff und GaszügeGasdrehgriffspiel 2 ∼ 3 mm
3-12 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI)Spezialwerkzeuge und Dichtmittel
Öldruckmanometer, 5 kgf/cm²:57001-125
Schlüssel für Vergaserablassschraube, Hex 3:57001-1269
Gabelölstand-Messgerät:57001-1290
Handprüfgerät:57001-1394
Adapter zur Drosselklappensensor-EinstellungNr. 1:57001-1400
Nadeladaptersatz:57001-1457
Adapter zur Drosselklappensensor-Einstellung:57001-1538
Sensor-Kabelbaumadapter:57001-1561
Adapter für Kraftstoffmanometer:57001-1593
Kraftstoffschlauch:57001-1607
KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-13Spezialwerkzeuge und Dichtmittel
Kawasaki Bond (Silikondichtmittel):56019-120
3-14 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI)Lage der DFI-Teile
Ansaugluftdrucksensor [A]Ansaugluft-Temperatursensor [B]Einspritzdüsensatz [C]Kraftstoffpumpe [D]
Unterdruckschaltventil [A]Teillastventil-Stelleinheit [B]Stabzündspulen Nr. 1, 2, 3, 4 [C]Drosselklappengehäuse [D]
Teillastsensor [A]Hauptdrosselklappensensor [B]Wassertemperatursensor [C]
Batterie [A]Steckverbinder des Kawasaki-Selbstdiagnosesystems(KDS) [B]Auslassklappenventil-Stelleinheit [C]Umgebungsdrucksensor [D]ECU (Elektronische Steuereinheit) [E]
Auslassklappenventil [A]
KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-15Lage der DFI-Teile
Nockenwellenpositionssensor [A]Kurbelwellensensor [B]
Gangpositionsschalter [A]Drehzahlsensor [B]
Sicherungskasten mit ECU-Hauptsicherung [A]Relaiskasten [B]
Zündschlüssel [A] (Transponder, ausgerüstete Modelle)Wegfahrsperren-Antenne [B] (ausgerüstete Modelle)Zündschalter [C]Wegfahrsperren-Verstärker [D] (ausgerüstete Modelle)Umkippsensor [E]
Lambdasonde [A] (ausgerüstete Modelle)
KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-17DFI-System
1. ECU (Elektronische Steuereinheit)2. Batterie 12 V 8 Ah3. Luftstrom4. Luftfilterelement5. Ansaugluft-Temperatursensor6. Ansaugluftdrucksensor7. Teillastventil-Stelleinheit8. Teillastsensor9. Sekundär-Einspritzventile10. Primär-Einspritzventile11. Druckleitung12. Kraftstofffilter13. Druckregler14. Kraftstoffpumpe15. Kraftstofffluss16. Nockenwellenpositionssensor17. Hauptdrosselklappensensor18. Kurbelwellensensor19. Wassertemperatursensor20. Drehzahlsensor21. Umkippsensor22. Umgebungsdrucksensor23. Gangpositionsschalter24. Starterkupplungsgehäuse25. Lambdasonden (ausgerüstete Modelle)26. Unterdruckschaltventil
KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-19DFI-System
Teilebezeichnung1. Zündschalter2. Warnleuchte (LED)3. Steckverbindung C4. Sicherung der Lambdasonde 10 A5. ECU-Sicherung 10 A6. Zündungssicherung 10 A7. ECU-Hauptrelais8. Kraftstoffpumpenrelais9. Relaiskasten10. Steckverbindung B11. Hauptsicherung 30 A12. Rahmenmasse13. Batterie 12 V 8 Ah14. Kraftstoffpumpe15. Umkippsensor16. Steckverbinder des Kawasaki-Selbstdiagnosesystems (KDS)17. Motorstoppschalter18. Starterknopf19. Lambdasonde (Nr. 1, ausgerüstete Modelle)20. Lambdasonde (Nr. 2, ausgerüstete Modelle)21. Masse des Zylinderkopfdeckels22. Zündkerzen23. Stabzündspulen Nr. 1, 2, 3, 424. Primär-Einspritzventile25. Sekundär-Einspritzventile26. Teillastventil-Stelleinheit27. Wassertemperatursensor28. Drehzahlsensor29. Nockenwellenpositionssensor30. Umgebungsdrucksensor31. Ansaugluft-Temperatursensor32. Teillastsensor33. Hauptdrosselklappensensor34. Ansaugluftdrucksensor35. Auslassklappenventil-Stelleinheit36. Gangpositionsschalter37. Kurbelwellensensor38. ECU (Elektronische Steuereinheit)39. Wegfahrsperren-Antenne (ausgerüstete Modelle)40. Wegfahrsperren-Verstärker (ausgerüstete Modelle)
3-20 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI)DFI-System
Klemmen-Nummern der ECU-Steckverbinder
Klemmenbezeichnungen1. Teillastventil-Stellantriebsteuersignal 32. Teillastventil-Stellantriebsteuersignal 13. Auslassklappenventil-Stelleinheit (–)4. Auslassklappenventil-Stelleinheit (+)5. Auslassklappenventilsensor6. Ausgangssignal des Drehzahlsensors7. Ausgangssignal des Hauptdrosselklappensensors8. Ausgangssignal des Ansaugluftdrucksensors9. Ausgangssignal des Wassertemperatursensors10. Stromversorgung zu den Sensoren11. Ausgangssignal des Umkippsensors12. Ausgangssignal des Nockenwellenpositionssensors (+)13. Ausgangssignal des Kurbelwellensensors (+)14. Wegfahrsperren-Übertragungsleitung (ausgerüstete Modelle)15. Wegfahrsperren-Übertragungsleitung (ausgerüstete Modelle)16. Stromversorgung zur ECU (vom ECU-Hauptrelais)17. Stromversorgung zur ECU (von der Batterie)18. Teillastventil-Stellantriebsteuersignal 419. Teillastventil-Stellantriebsteuersignal 220. Nicht verwendet21. Nicht verwendet22. Nicht verwendet23. Nicht verwendet24. Ausgangssignal des Teillastsensors25. Ausgangssignal des Umgebungsdrucksensors26. Ausgangssignal des Ansaugluft-Temperatursensors27. Nicht verwendet28. Masse zu den Sensoren29. Ausgangssignal des Nockenwellenpositionssensors (–)30. Ausgangssignal des Kurbelwellensensors (–)31. Wegfahrsperren-Übertragungsleitung32. Nicht verwendet33. Nicht verwendet34. Masse zur ECU35. Ausgangssignal der Lambdasonde Nr. 1 (ausgerüstete Modelle)36. Nicht verwendet37. Motorstoppschalter-Signalerkennung38. Ausgangssignal des Wegfahrsperrenschalters39. Ausgangssignal des Starterknopfs40. Instrumenten-Signalübertragung41. Masse42. Kraftstoffpumpenrelais-Ansteuersignal43. Nicht verwendet44. Kühlerlüfterrelais-Ansteuersignal45. Ansteuersignal des Sekundär-Einspritzventils Nr. 2
KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-21DFI-System
46. Ansteuersignal des Sekundär-Einspritzventils Nr. 147. Ansteuersignal des Primär-Einspritzventils Nr. 248. Ansteuersignal des Primär-Einspritzventils Nr. 149. Zündsignal für Stabzündspule Nr. 350. Zündsignal für Stabzündspule Nr. 251. Zündsignal für Stabzündspule Nr. 152. Ausgangssignal der Lambdasonde Nr. 2 (ausgerüstete Modelle)53. Ausgangssignal des Gangpositionsschalters54. Signal des Seitenständerschalters55. Nicht verwendet56. Externe Übertragungsleitung (Modusknopf)57. Nicht verwendet58. Stromversorgung zur Lambdasonde59. Ausgangssignal des Drehzahlmessers60. Ansteuersignal des Unterdruckschaltventils61. Nicht verwendet62. Ansteuersignal des Sekundär-Einspritzventils Nr. 463. Ansteuersignal des Sekundär-Einspritzventils Nr. 364. Ansteuersignal des Primär-Einspritzventils Nr. 465. Ausgangssignal des Primär-Einspritzventils Nr. 366. Masse für die Kraftstoffanlage67. Masse für die Zündanlage68. Zündsignal für Stabzündspule Nr. 435. Ausgangssignal der Lambdasonde Nr. 1 (ausgerüstete Modelle)36. Nicht verwendet37. Motorstoppschalter-Signalerkennung38. Ausgangssignal des Wegfahrsperrenschalters39. Ausgangssignal des Starterknopfs40. Instrumenten-Signalübertragung41. Masse42. Kraftstoffpumpenrelais-Ansteuersignal43. Nicht verwendet44. Kühlerlüfterrelais-Ansteuersignal45. Ansteuersignal des Sekundär-Einspritzventils Nr. 246. Ansteuersignal des Sekundär-Einspritzventils Nr. 147. Ansteuersignal des Primär-Einspritzventils Nr. 248. Ansteuersignal des Primär-Einspritzventils Nr. 149. Zündsignal für Stabzündspule Nr. 350. Zündsignal für Stabzündspule Nr. 251. Zündsignal für Stabzündspule Nr. 152. Ausgangssignal der Lambdasonde Nr. 2 (ausgerüstete Modelle)53. Ausgangssignal des Gangpositionsschalters54. Signal des Seitenständerschalters55. Nicht verwendet56. Externe Übertragungsleitung (Modusknopf)57. Nicht verwendet58. Stromversorgung zur Lambdasonde59. Ausgangssignal des Drehzahlmessers60. Ansteuersignal des Unterdruckschaltventils61. Nicht verwendet62. Ansteuersignal des Sekundär-Einspritzventils Nr. 463. Ansteuersignal des Sekundär-Einspritzventils Nr. 364. Ansteuersignal des Primär-Einspritzventils Nr. 465. Ausgangssignal des Primär-Einspritzventils Nr. 366. Masse für die Kraftstoffanlage67. Masse für die Zündanlage68. Zündsignal für Stabzündspule Nr. 4
3-22 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI)Vorsichtsmaßnahmen bei DFI-Wartungsarbeiten
Bei Wartungsarbeiten am DFI-System ist eine Reihewichtiger Vorsichtsmaßnahmen einzuhalten.
Dieses DFI-System arbeitet mit einer wartungsfreien 12V-Batterie als Stromquelle. Als Stromquelle darf nur diewartungsfreie 12 V-Batterie und keine andere Batterieeingesetzt werden.Keinesfalls die Batterieanschlüsse vertauschen. Dieswürde die ECU beschädigen.Umeine Beschädigung der Teile des DFI-Systems zu ver-meiden, die Batteriekabel oder andere elektrische Verbin-dungen nicht abklemmen, wenn der Zündschalter in Stel-lung ON steht oder der Motor läuft.Einen Kurzschluss der direkt amBatteriepluspol (+) ange-schlossenen Kabel mit der Fahrgestellmasse unbedingtvermeiden.Die Batterie zum Aufladen aus dem Motorrad ausbauen.Auf diese Weise wird verhindert, dass die ECU durch zuhohe Spannung beschädigt wird.
Immer, wenn die elektrischen Verbindungen desDFI-Systems abgeklemmt werden müssen, zuerstden Zündschalter in die Stellung OFF drehen. Außer-dem vor dem Starten des Motors kontrollieren, ob alleelektrischen Steckverbinder des DFI-Systems fest ange-schlossen sind.Diese Steckverbinder müssen beim Verbinden mit einemKlickgeräusch [A] einrasten.
KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-23Vorsichtsmaßnahmen bei DFI-Wartungsarbeiten
Keinesfalls bei abgeklemmten DFI-Steckverbindern dieZündung einschalten. Die ECU speichert sonst Service-codes ab.Keinesfalls Wasser auf die Elektroteile, die Teile des DFI-Systems, die Steckverbinder, die Kabel und Kabeldrähtesprühen.Falls das Motorrad über ein Funkgerät verfügt, sicherstel-len, dass das DFI-System nicht durch die von der An-tenne abgegebenen elektromagnetischen Wellen gestörtwird. Die Funktion des Systems im Motorleerlauf prüfen.Die Antenne so weit weg wie möglich von der ECU an-ordnen.Wenn ein Kraftstoffschlauch abgeklemmt ist, den Zünd-schalter nicht in die Stellung ON drehen. Anderenfallswird die Kraftstoffpumpe eingeschaltet und aus demKraftstoffschlauch tritt Kraftstoff aus.Die Kraftstoffpumpe nicht betreiben, wenn sie vollständigtrocken ist. Dies beugt Pumpenfressern vor.Vor dem Ausbau von Bauteilen des Kraftstoffsystems dieBauteile äußerlich mit Pressluft säubern.Beim Lösen eines Kraftstoffschlauchs kann durch denRestdruck in der Kraftstoffleitung Kraftstoff heraussprit-zen. Den Schlauchanschluss mit einem sauberen Tuchabdecken, damit kein Kraftstoff heraustropft.Beim Einbau von Kraftstoffschläuchen scharfe Knicke,Biegungen, Verdrehungen oder Plattdrücken vermeidenund die Schläuche möglichst geradlinig verlegen, umguten Kraftstofffluss zu gewährleisten.Die Schläuche gemäß Abschnitt "Verlegung von Seilzü-gen, Kabeln und Schläuchen" im Anhang korrekt verle-gen.
Den Kraftstoffschlauch [A] ersetzen, wenn er scharf ge-bogen oder geknickt wurde.Wenn das Motorrad falsch behandelt wird, kann der hoheDruck in der Kraftstoffzuleitung zum Austritt von Kraftstoffbzw. zum Bersten des Schlauchs führen. Den Kraftstoff-schlauch bei der Prüfung biegen und verdrehen.Den Schlauch ersetzen, wenn er Risse oder Ausbuchtun-gen aufweist.
Damit die korrekte Mischung aus Kraftstoff und Luftbeibehalten wird, dürfen in dem DFI-System keine Mög-lichkeiten für Lufteintritt vorhanden sein. Die Öleinfüll-schraube [A] nach dem Auffüllen des Motoröls eindrehen.Anzugsmoment -
Öleinfüllschraube: 1,5 N·m (0,15 kgf·m)
3-24 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI)Fehlersuche im DFI-System
DieWarnleuchte (LED) [A] dient als FI-Anzeige, Wegfahr-sperren-Kontrollleuchte (Modelle mit Wegfahrsperre) undÖldruck-Warnleuchte.
BeschreibungBei einer Störung des DFI-Systems wird der Fah-
rer durch Blinken der Warnleuchte (LED) [A] und desFI-Warnsymbols [B] gewarnt. Außerdem wird die Fehler-bedingung im Speicher der ECU gespeichert. Bei Modellenmit Wegfahrsperre wird der Fahrer bei einer Störung desSystems durch die Warnleuchte (LED) und Blinken desWegfahrsperren-Warnsymbols [C] gewarnt.
Bei abgestelltem Motor und aktiviertem Selbstdiagnose-modus wird der Servicecode [A] zweistellig auf dem Display(LCD) angezeigt.Die ECU kann Probleme nicht erkennen, wenn folgende
Teile betroffen sind. Deshalb blinken die Warnleuchte(LED), FI- und/oder die Wegfahrsperren-Warnsymbolenicht und es wird kein Servicecode angezeigt.LCD für InstrumenteneinheitKraftstoffpumpeSekundär-EinspritzventileStabzündspulen-Sekundärwicklung und -MassekabelStromversorgungs- und Massekabel der ECU
KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-25Fehlersuche im DFI-System
Wenn der Servicecode [A] angezeigt wird, zunächst vomFahrer Erkundigungen einziehen, unter welchen Bedingun-gen [B] das Problem auftrat, und dann die Ursache [C] er-mitteln.Vor der Diagnose eine Durchsicht durchführen, die Mas-
severbindung und Stromversorgung der ECU kontrollieren,die Kraftstoffleitung auf Kraftstoffaustritt prüfen und den kor-rekten Druck kontrollieren. Diese Prüfposten vor der eigent-lichen Diagnose werden nicht durch die Warnleuchte (LED)und das FI-Warnsymbol signalisiert.Immer nach gesundem Menschenverstand urteilen und
nicht ausschließlich auf die Ergebnisse der Selbstdiagnosedes DFI-Systems verlassen.
Selbst wenn das DFI-System einwandfrei funktioniert,kann bei starken elektrischen Interferenzen die Warn-leuchte (LED) und das FI-Warnsymbol leuchten. Zusätzli-che Maßnahmen sind nicht erforderlich. Den Zündschalterausschalten, um die Warnleuchte (LED) und das Symbolabzuschalten.Blinken die Warnleuchte (LED) und das FI-Warnsymbol
des zur Reparatur abgegebenen Motorrads noch immer, somuss der Servicecode überprüft werden.Nach der Reparatur erlischt das FI-Warnsymbol. Die Ser-
vicecodes im Speicher der ECU werden jedoch nicht ge-löscht, sodass sich das Problem auch später noch nach-vollziehen lässt. Der Problemverlauf kann mit Hilfe des Ka-wasaki-Diagnosesystems (KDS) verfolgt werden, wenn nurhin und wieder auftretende Probleme beseitigt werden sol-len.Wenn das Motorrad auf der Seite liegt, wird der Umkipp-
sensor deaktiviert und die ECU schaltet das Kraftstoffpum-penrelais, die Einspritzventile und die Zündanlage ab. DerZündschalter bleibt eingeschaltet. Wenn der Starterknopfgedrückt wird, dreht der Elektrostarter durch, aber der Mo-tor startet nicht. Wenn der Starterknopf gedrückt wird, blin-ken die Warnleuchte (LED) und das FI-Warnsymbol, aberes wird kein Servicecode angezeigt. Um den Motor er-neut zu starten, das Motorrad anheben, den Zündschalterin Stellung OFF, und dann wieder auf ON drehen.Die Hauptarbeit bei der Fehlersuche im DFI-System ist
die Kontrolle der Verkabelung auf Durchgang. Die DFI-Teilewerden als Präzisionsteile zusammengebaut und justiert;sie können nicht zerlegt oder repariert werden.
3-26 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI)Fehlersuche im DFI-System
•Bei der Überprüfung von Teilen des DFI-Systems ein Digi-talmultimeter verwenden, das Widerstand und Spannungmit zwei Dezimalstellen anzeigen kann.Die Verbinder des DFI-Systems [A] besitzen Dichtungen[B], auch die Verbinder der ECU. Bei der Messung derEingangs- oder Ausgangsspannung mit angeschlosse-nem Verbinder den Nadeladaptersatz [C] verwenden.Den Nadeladapter in die Dichtungen einschieben, bis derAdapter den Anschluss berührt.Spezialwerkzeug -
Nadeladaptersatz: 57001-1457
VORSICHTDen Nadeladapter gerade in den Anschluss desSteckverbinders einführen, um einen Kurzschlusszwischen den Klemmen zu vermeiden.
•Sicherstellen, dass die Messpunkte im Steckverbinderkorrekt sind und die Lage der Arretierung [D] und dieKabelfarbe vor der Messung notieren. Keinesfalls dieAnschlüsse des Digitalmultimeters vertauschen.• Keinesfalls die Kabel des DFI-Systems oder der Elektrikdurch versehentlichen Kontakt zwischen den Adapternkurzschließen.• Den Zündschalter einschalten und die Spannung bei an-geklemmtem Steckverbinder messen.
VORSICHTFalscher oder seitenverkehrter Anschluss oderKurzschluss durch die Nadeladapter kann zu Schä-den am DFI-System sowie den Teilen der Elektrikführen.
Nach der Messung die Nadeladapter entfernen und aufdie Dichtungen [A] des Steckverbinders [B] Silikondicht-mittel auftragen, damit der Steckverbinder wasserdichtist.Dichtmittel -
Kawasaki Bond (Silikondichtmittel): 56019-120
KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-27Fehlersuche im DFI-System
•Vor dem Austausch von DFI-Bauteilen stets den Zustandder Batterie prüfen. Eine volle Batterieladung ist Vor-aussetzung für eine ordnungsgemäße Prüfung des DFI-Systems.• Störungen können durch ein Teil und in manchen Fällendurch alle Teile verursacht werden. Ein defektes Teil nie-mals ersetzen, ohne zu prüfen, ob es tatsächlich den Feh-ler verursacht hat. Falls die Störung durch andere Kom-ponenten verursacht wurde, müssen diese ersetzt wer-den, da sonst der gleiche Defekt erneut auftritt.• Spulen- und Wicklungswiderstände bei kalten DFI-Bauteilen (Zimmertemperatur) messen.• Alle Steckverbinder im Stromkreis müssen sauber seinund fest sitzen. Die Kabel auf Brandstellen, Scheuer-stellen usw. untersuchen. Korrodierte Kabel und lockereVerbindungen können dazu führen, dass Probleme im-mer wieder auftreten und das DFI-System negativ beein-flussen.Beschädigte Kabel erneuern.
• Jeden Verbinder [A] abziehen und auf Korrosion, Ver-schmutzung und Beschädigung kontrollieren.Ist der Verbinder korrodiert oder verschmutzt, diesensorgfältig reinigen. Bei Beschädigung ersetzen. DieSteckverbinder fest anklemmen.•Die Verkabelung auf Durchgang prüfen.Anhand des Schaltplans die Endanschlüsse des Kabelssuchen, das vermutlich defekt ist.Das Handprüfgerät an die Leitungsenden anschließen.Das Handprüfgerät auf den Bereich × 1 Ω schalten unddie Anzeige ablesen.Wenn das Handprüfgerät nicht 0 Ω anzeigt, ist das Kabeldefekt. Den Hauptkabelbaum oder das Kabel oder denTeilkabelbaum austauschen.
Wenn beide Enden eines Kabelbaums [A] frei sind, einEnde [C] mit Masse [B] mit Hilfe einer Drahtbrücke [D] ver-binden und den Durchgang zwischen dem Ende [E] undMasse [F] kontrollieren. Auf diese Weise können auchlange Kabelbäume auf Durchgang geprüft werden. Liegteine Unterbrechung im Kabelbaum vor, den Kabelbaumreparieren oder ersetzen.
3-28 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI)Fehlersuche im DFI-System
Bei Prüfung eines Kabelbaums [A] auf Kurzschluss einEnde [B] lösen und zwischen dem anderen Ende [C] undMasse [D] auf Durchgang prüfen. Ist Durchgang vorhan-den, liegt ein Masseschluss im Kabelbaum vor. Den Ka-belbaum reparieren oder austauschen.
• Verdächtige Stellen eingrenzen, indem die Durchgangs-prüfungen an den ECU-Steckverbindern wiederholt wer-den.Kann am Kabelbaum oder den Steckverbindern kein Feh-ler festgestellt werden, als Nächstes die DFI-Teile prü-fen. An dem verdächtigen Teil zunächst die Eingangs-und Ausgangsspannung prüfen. Die ECU selbst kann je-doch nicht geprüft werden.Bei einem Defekt das betreffende DFI-Teil austauschen.Kann am Kabelbaum, den Steckverbindern und den DFI-Teilen kein Fehler festgestellt werden, die ECU austau-schen.Nach der Prüfung alle elektrischen Verbinder für das DFI-System wieder anschließen. Den Zündschalter nicht indie Stellung ON drehen, solange die elektrischen Verbin-der des DFI-Systems und die Verbinder für die Zündungnoch nicht angeschlossen sind. Anderenfalls speichertdie ECU-Fehlercodes für eine Stromkreisunterbrechung.
Farbcodes der Kabel:BK: SchwarzBL: BlauBR: BraunCH: SchokoDG: Dunkelgrün
G: GrünGY: GrauLB: HellblauLG: HellgrünO: Orange
P: RosaPU: ViolettR: RotW: WeißY: Gelb
KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-29Fehlersuche im DFI-System
DFI-Diagnoseablaufplan
Fragen an den FahrerJeder Fahrer reagiert unterschiedlich auf Störungen. Daher ist es wichtig, die Symptome bei Auftrittder Störung zu erfragen.Den Fahrer befragen, unter exakt welchen Umstände welche Probleme auftraten. Durch diese In-formationen können die Störungen dann leichter reproduziert werden.Der Diagnosefragebogen (siehe folgendes Beispiel) vermindert die Gefahr, mögliche Störungsbe-reiche zu übersehen und hilft bei der Entscheidung, ob es sich um einen Defekt des DFI-Systemsoder um eine allgemeine Motorstörung handelt.
3-30 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI)Fehlersuche im DFI-System
Beispiel eines DiagnosefragebogensName desFahrers:
Registrierungsnummer(Kennzeichen): Jahr der Erstzulassung:
Modell: Motor-Nr.: Rahmen-Nr.:Datum des Störungsauftritts: Kilometerstand:
Umweltbedingungen bei Störungsauftritt.Wetter gut, wolkig, regnerisch, Schnee, immer, andere:Temperatur heiß, warm, kalt, sehr kalt, immer, andere:Problemhäufigkeit ständig, häufig, einmal
Fahrbahn Straße, Autobahn, Bergstraße ( bergauf, bergab), Feldweg, Schotterstraße
Höhe Normal, Hoch (ca. 1.000 m oder höher)Betriebszustand des Motorrads bei Störungsauftritt. leuchtet sofort nach Drehen des Zündschalters auf ON, und erlischt nach1 – 2 Sekunden (normal).
leuchtet sofort nach Drehen des Zündschalters auf ON, und leuchtet dannständig (DFI-Problem). leuchtet sofort nach Drehen des Zündschalters auf ON, und blinkt(Wegfahrsperren-Problem).
FI-Anzeige (LED)
leuchtet unmittelbar nach Drehen des Zündschalters auf ON, aber erlischtnach ca. 10 Sekunden (DFI-Problem).
erlischt (Fehler der LED, ECU oder Verkabelung). leuchtet manchmal (vermutlicher Kabeldefekt).Startermotor dreht nicht.Startschwierigkei-
ten Startermotor dreht, aber Motor springt nicht an.Startermotor dreht nicht, Motor springt nicht an.Kein Kraftstofffluss ( leerer Tank, Kein Kraftstoffpumpen-Betriebsgeräusch).
kein Zündfunke.Chokehebel wird nicht voll gezogen (den Chokehebel bei Verwendungimmer voll ziehen).Sonstiges:
Motor stirbt ab sofort nach dem Motorstart. beim Gasgeben. bei Verzögerung. beim Anfahren. beim Anhalten des Motorrads.während der Fahrt.Sonstiges:
KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-31Fehlersuche im DFI-System
Sehr niedrige Leerlaufdrehzahl, sehr hohe Leerlaufdrehzahl, schwankende Leerlaufdrehzahl.
Unrunder Lauf beiniedriger Drehzahl
Niedrige Batteriespannung (Batterie aufladen). lockere Zündkerze (festziehen). verschmutzte oder defekte Zündkerze oder falscher Elektrodenabstand(korrigieren). Auspuffknallen. Nachlaufen. Ruckeln beim Beschleunigen. zu hohe Viskosität des Motoröls. schleifende Bremsen. Überhitzung des Motors. Kupplungsschlupf. Sonstiges: lockere Zündkerze (festziehen).Geringe oder keine
Leistung bei hoherDrehzahl
verschmutzte oder defekte Zündkerze oder falscher Elektrodenabstand(korrigieren). falsche Zündkerze (erneuern). Motorklopfen (schlechter oder falscher Kraftstoff,→ Superbenzin tanken). schleifende Bremsen. Kupplungsschlupf. Überhitzung des Motors. zu hoher Motorölstand. zu hohe Viskosität des Motoröls. Sonstiges:
3-32 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI)Fehlersuchanleitung für das DFI-System
ANMERKUNGDiese Liste erhebt keinen Anspruch auf Vollständigkeit und es wird nicht jede mögliche Ursachefür ein Problem aufgeführt. Gedacht ist diese Liste lediglich als Kurzanleitung für die Fehlersucheim DFI-System; sie behandelt nur die häufigsten Probleme.Die ECU kann für Fehler in der Zündanlage und dem DFI-System verantwortlich sein. Wenn dieseTeile und Stromkreise geprüft wurden und kein Fehler festgestellt wurde, Stromversorgung undMasseanschluss der ECU kontrollieren. Wenn Stromversorgung und Masseanschluss einwand-frei sind, die ECU ersetzen.
Verbrennungsmotor dreht nicht durchFehlersymptome und mögliche Ursachen Abhilfe (Kapitel)
Defekt des Leerlauf-, Wegfahrsperren- oderSeitenständerschalters
Alle Schalter prüfen (siehe Kapitel 16).
Störung des Wegfahrsperrensystems Prüfen (siehe Kapitel 3).Gelöster Umkippsensor Neu einbauen (siehe Kapitel 3).Defekt des Umkippsensors Prüfen (siehe Kapitel 3).Defekt des Kurbelwellensensors Prüfen (siehe Kapitel 16).Stabzündspule kurzgeschlossen oderWackelkontakt Prüfen bzw. erneut einbauen (siehe Kapitel 16).
Defekte Stabzündspule Prüfen (siehe Kapitel 16).Verschmutzte oder defekte Zündkerze oderfalscher Elektrodenabstand Prüfen und austauschen (siehe Kapitel 2).
Falsche Zündkerze Durch korrekte Zündkerze ersetzen (sieheKapitel 2).
Defekt von ECU-Masse und -Stromversorgung Prüfen (siehe Kapitel 3).Defekte ECU Prüfen (siehe Kapitel 3).Kein oder nur wenig Benzin im Tank Tanken (siehe Benutzerhandbuch).Defekt des Einspritzventils Prüfen und austauschen (siehe Kapitel 3).Kraftstoffpumpe läuft nicht Prüfen (siehe Kapitel 3).Defekt des Kraftstoffpumpenrelais Prüfen und austauschen (siehe Kapitel 3).
Kraftstofffilter oder Pumpensieb zugesetzt Prüfen und Kraftstoffpumpe austauschen (sieheKapitel 3).
Defekt des Kraftstoffdruckreglers Kraftstoffdruck prüfen und Kraftstoffpumpeaustauschen (siehe Kapitel 3).
Verstopfte Kraftstoffleitung Prüfen und reparieren (siehe Kapitel 3).
Unrunder Lauf bei niedriger DrehzahlFehlersymptome und mögliche Ursachen Abhilfe (Kapitel)
Schwacher Zündfunke:Stabzündspule kurzgeschlossen oderWackelkontakt Prüfen bzw. erneut einbauen (siehe Kapitel 16).
Defekte Stabzündspule Prüfen (siehe Kapitel 16).Verschmutzte oder defekte Zündkerze oderfalscher Elektrodenabstand Prüfen und austauschen (siehe Kapitel 2).
Falsche Zündkerze Durch korrekte Zündkerze ersetzen (sieheKapitel 2).
Defekte ECU Prüfen (siehe Kapitel 3).Falsches Kraftstoff/Luftgemisch:Nur wenig Benzin im Tank Tanken (siehe Benutzerhandbuch).
KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-33Fehlersuchanleitung für das DFI-System
Fehlersymptome und mögliche Ursachen Abhilfe (Kapitel)Verstopfter, schlecht verschlossener oderfehlender Luftfilter Reinigen bzw. Dichtung prüfen (siehe Kapitel 2).
Lockerer Luftfilterkanal Neu einbauen (siehe Kapitel 3).Drosselklappengehäusehalterung locker Neu einbauen (siehe Kapitel 3).Staubdichtung des Drosselklappengehäusesbeschädigt Austauschen (siehe Kapitel 3).
O-Ring des Einspritzventils beschädigt Austauschen (siehe Kapitel 3).
Kraftstofffilter oder Pumpensieb zugesetzt Prüfen und Kraftstoffpumpe austauschen (sieheKapitel 3).
Defekt des Kraftstoffdruckreglers Kraftstoffdruck prüfen und Kraftstoffpumpeaustauschen (siehe Kapitel 3).
Verstopfte Kraftstoffleitung Prüfen und reparieren (siehe Kapitel 3).Defekt des Ansaugluftdrucksensors Prüfen (siehe Kapitel 3).Defekt des Umgebungsdrucksensors Prüfen (siehe Kapitel 3).Defekt des Wassertemperatursensors Prüfen (siehe Kapitel 3).Defekt des Ansaugluft-Temperatursensors Prüfen (siehe Kapitel 3).Fehler am Hauptdrosselklappensensor Prüfen (siehe Kapitel 3).Problem mit dem Teillastsensor Prüfen (siehe Kapitel 3).Problem mit der Stelleinheit des Teillastventils Prüfen (siehe Kapitel 3).Instabiler (unrunder) Leerlauf:Zu niedriger oder zu hoher Kraftstoffdruck Prüfen (siehe Kapitel 3).Defekt des Einspritzventils Prüfen (siehe Kapitel 3).Fehler am Hauptdrosselklappensensor Prüfen (siehe Kapitel 3).Problem mit dem Teillastsensor Prüfen (siehe Kapitel 3).Problem mit der Stelleinheit des Teillastventils Prüfen (siehe Kapitel 3).Motorunterdruck nicht synchronisiert Prüfen und einstellen (siehe Kapitel 2).Defekt des Ansaugluftdrucksensors Prüfen (siehe Kapitel 3).Defekt des Umgebungsdrucksensors Prüfen (siehe Kapitel 3).Defekt des Wassertemperatursensors Prüfen (siehe Kapitel 3).Defekt des Ansaugluft-Temperatursensors Prüfen (siehe Kapitel 3).Motor stirbt leicht ab:Verschmutzte oder defekte Zündkerze oderfalscher Elektrodenabstand Prüfen und austauschen (siehe Kapitel 2).
Defekte Stabzündspule Prüfen (siehe Kapitel 16).Defekter Nockenwellensensor Prüfen (siehe Kapitel 16).Fehler am Hauptdrosselklappensensor Prüfen (siehe Kapitel 3).Problem mit dem Teillastsensor Prüfen (siehe Kapitel 3).Problem mit der Stelleinheit des Teillastventils Prüfen (siehe Kapitel 3).Defekt des Ansaugluftdrucksensors Prüfen (siehe Kapitel 3).Defekt des Umgebungsdrucksensors Prüfen (siehe Kapitel 3).Defekt des Wassertemperatursensors Prüfen (siehe Kapitel 3).Defekt des Ansaugluft-Temperatursensors Prüfen (siehe Kapitel 3).Defekt der Kraftstoffpumpe Prüfen (siehe Kapitel 3).Defekt des Einspritzventils Prüfen (siehe Kapitel 3).Zu niedriger oder zu hoher Kraftstoffdruck Prüfen (siehe Kapitel 3).
3-34 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI)Fehlersuchanleitung für das DFI-System
Fehlersymptome und mögliche Ursachen Abhilfe (Kapitel)Defekt des Kraftstoffdruckreglers Kraftstoffdruck prüfen und Kraftstoffpumpe
austauschen (siehe Kapitel 3).Verstopfte Kraftstoffleitung Prüfen und reparieren (siehe Kapitel 3).Schlechte Beschleunigung:Zu niedriger Kraftstoffdruck Prüfen (siehe Kapitel 3).Wasser oder Fremdkörper im Kraftstoff Kraftstoff wechseln. Kraftstoffanlage prüfen und
reinigen (siehe Kapitel 3).
Kraftstofffilter oder Pumpensieb zugesetzt Prüfen und Kraftstoffpumpe austauschen (sieheKapitel 3).
Defekt der Kraftstoffpumpe Prüfen (siehe Kapitel 3).Defekt des Einspritzventils Prüfen (siehe Kapitel 3).Fehler am Hauptdrosselklappensensor Prüfen (siehe Kapitel 3).Problem mit dem Teillastsensor Prüfen (siehe Kapitel 3).Problem mit der Stelleinheit des Teillastventils Prüfen (siehe Kapitel 3).Defekt des Ansaugluftdrucksensors Prüfen (siehe Kapitel 3).Defekt des Umgebungsdrucksensors Prüfen (siehe Kapitel 3).Defekt des Wassertemperatursensors Prüfen (siehe Kapitel 3).Defekt des Ansaugluft-Temperatursensors Prüfen (siehe Kapitel 3).Verschmutzte oder defekte Zündkerze oderfalscher Elektrodenabstand Prüfen und austauschen (siehe Kapitel 2).
Defekte Stabzündspule Prüfen (siehe Kapitel 16).Stottern:Zu niedriger Kraftstoffdruck Prüfen (siehe Kapitel 3).Defekt des Einspritzventils Prüfen (siehe Kapitel 3).Fehler am Hauptdrosselklappensensor Prüfen (siehe Kapitel 3).Problem mit dem Teillastsensor Prüfen (siehe Kapitel 3).Problem mit der Stelleinheit des Teillastventils Prüfen (siehe Kapitel 3).Defekt des Ansaugluftdrucksensors Prüfen (siehe Kapitel 3).Defekt des Umgebungsdrucksensors Prüfen (siehe Kapitel 3).Defekt des Wassertemperatursensors Prüfen (siehe Kapitel 3).Defekt des Ansaugluft-Temperatursensors Prüfen (siehe Kapitel 3).Motorruckeln:Instabiler Kraftstoffdruck Defekter Kraftstoffdruckregler (Kraftstoffpumpe
überprüfen und ersetzen) oder geknickteKraftstoffleitung (Kraftstoffpumpe überprüfen undersetzen) (siehe Kapitel 3).
Defekt des Einspritzventils Prüfen (siehe Kapitel 3).Defekt des Wassertemperatursensors Prüfen (siehe Kapitel 3).Fehlzündung bei Verzögerung:Verschmutzte oder defekte Zündkerze oderfalscher Elektrodenabstand Prüfen und austauschen (siehe Kapitel 2).
Zu niedriger Kraftstoffdruck Prüfen (siehe Kapitel 3).Defekt der Kraftstoffpumpe Prüfen (siehe Kapitel 3).Fehler am Hauptdrosselklappensensor Prüfen (siehe Kapitel 3).Problem mit dem Teillastsensor Prüfen (siehe Kapitel 3).Problem mit der Stelleinheit des Teillastventils Prüfen (siehe Kapitel 3).
KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-35Fehlersuchanleitung für das DFI-System
Fehlersymptome und mögliche Ursachen Abhilfe (Kapitel)Defekt des Ansaugluftdrucksensors Prüfen (siehe Kapitel 3).Defekt des Umgebungsdrucksensors Prüfen (siehe Kapitel 3).Defekt des Wassertemperatursensors Prüfen (siehe Kapitel 3).Defekt des Ansaugluft-Temperatursensors Prüfen (siehe Kapitel 3).Defekt des Unterdruckschaltventils Prüfen und austauschen (siehe Kapitel 16).Defekt des Ansaugluftventils Prüfen und austauschen (siehe Kapitel 5).Nachzündung:Verschlissene Zündkerze oder falscherElektrodenabstand Austauschen (siehe Kapitel 2).
Defekt des Einspritzventils Prüfen (siehe Kapitel 3).Defekt des Ansaugluftdrucksensors Prüfen (siehe Kapitel 3).Defekt des Umgebungsdrucksensors Prüfen (siehe Kapitel 3).Defekt des Wassertemperatursensors Prüfen (siehe Kapitel 3).Defekt des Ansaugluft-Temperatursensors Prüfen (siehe Kapitel 3).Sonstiges:Zeitweilige DFI-Störungen Sicherstellen, dass sämtliche Anschlüsse eines
Schaltkreises sauber sind und fest sitzen. Kabelauf Mängel wie Verschmelzung, Abrieb usw.untersuchen (siehe Kapitel 3).
Geringe oder keine Leistung bei hoher Drehzahl:Fehlersymptome und mögliche Ursachen Abhilfe (Kapitel)
Zündungsfehler:Stabzündspule kurzgeschlossen oderWackelkontakt Prüfen bzw. erneut einbauen (siehe Kapitel 16).
Defekte Stabzündspule Prüfen (siehe Kapitel 16).Verschmutzte oder defekte Zündkerze oderfalscher Elektrodenabstand Prüfen und austauschen (siehe Kapitel 2).
Falsche Zündkerze Durch korrekte Zündkerze ersetzen (sieheKapitel 2).
Defekte ECU Prüfen (siehe Kapitel 3).Falsches Kraftstoff/Luftgemisch:Verstopfter, schlecht verschlossener oderfehlender Luftfilter Reinigen bzw. Dichtung prüfen (siehe Kapitel 2).
Lockerer Luftfilterkanal Neu einbauen (siehe Kapitel 3).Drosselklappengehäusehalterung locker Neu einbauen (siehe Kapitel 3).Staubdichtung des Drosselklappengehäusesbeschädigt Austauschen (siehe Kapitel 3).
Wasser oder Fremdkörper im Kraftstoff Kraftstoff wechseln. Kraftstoffanlage prüfen undreinigen (siehe Kapitel 3).
O-Ring des Einspritzventils beschädigt Austauschen (siehe Kapitel 3).Einspritzventil zugesetzt Prüfen und reparieren (siehe Kapitel 3).Verstopfte Kraftstoffleitung Prüfen und reparieren (siehe Kapitel 3).
Kraftstoffpumpe arbeitet nicht ständig undDFI-Sicherung brennt oft durch.
Eventuell sind die Kraftstoffpumpenlagerverschlissen. Die Kraftstoffpumpe ersetzen(siehe Kapitel 3).
3-36 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI)Fehlersuchanleitung für das DFI-System
Fehlersymptome und mögliche Ursachen Abhilfe (Kapitel)Defekt der Kraftstoffpumpe Prüfen (siehe Kapitel 3).Defekt des Ansaugluftdrucksensors Prüfen (siehe Kapitel 3).Brüchiger oder verstopfter Schlauch desAnsaugluftdrucksensors
Prüfen und reparieren oder austauschen (sieheKapitel 3).
Defekt des Umgebungsdrucksensors Prüfen (siehe Kapitel 3).Defekt des Wassertemperatursensors Prüfen (siehe Kapitel 3).Defekt des Ansaugluft-Temperatursensors Prüfen (siehe Kapitel 3).Fehler am Hauptdrosselklappensensor Prüfen (siehe Kapitel 3).Problem mit dem Teillastsensor Prüfen (siehe Kapitel 3).Problem mit der Stelleinheit des Teillastventils Prüfen (siehe Kapitel 3).Klopfen:Schlechte oder falsche Kraftstoffqualität Kraftstoffbefüllung (das im Fahrerhandbuch
empfohlene Benzin verwenden).
Falsche Zündkerze Durch korrekte Zündkerze ersetzen (sieheKapitel 2).
Defekte Stabzündspule Prüfen (siehe Kapitel 16).Defekte ECU Prüfen (siehe Kapitel 3).Motorunterdruck nicht synchronisiert Prüfen und einstellen (siehe Kapitel 2).Defekt des Ansaugluftdrucksensors Prüfen (siehe Kapitel 3).Defekt des Umgebungsdrucksensors Prüfen (siehe Kapitel 3).Defekt des Wassertemperatursensors Prüfen (siehe Kapitel 3).Defekt des Ansaugluft-Temperatursensors Prüfen (siehe Kapitel 3).Sonstiges:Problem mit dem Teillastsensor Prüfen (siehe Kapitel 3).Problem mit der Stelleinheit des Teillastventils Prüfen (siehe Kapitel 3).Fehler am Drehzahlsensor. Prüfen (siehe Kapitel 3).Drosselklappenventile öffnen nicht vollständig Gaszüge und Hebelgestänge prüfen (siehe
Kapitel 3).Überhitzung des Motors - Wassertemperatursen-sor, Kurbelwellensensor oder Drehzahlsensordefekt
(siehe Überhitzung in der Anleitung zurFehlersuche in Kapitel 17)
Defekt des Unterdruckschaltventils Prüfen und austauschen (siehe Kapitel 16).Defekt des Ansaugluftventils Prüfen und austauschen (siehe Kapitel 5).Starke Abgasentwicklung:(Schwarzer Rauch)Luftfilterelement verstopft Element reinigen (siehe Kapitel 2).Zu hoher Kraftstoffdruck Prüfen (siehe Kapitel 3).Defekt des Einspritzventils Prüfen (siehe Kapitel 3).Defekt des Wassertemperatursensors Prüfen (siehe Kapitel 3).Defekt des Ansaugluft-Temperatursensors Prüfen (siehe Kapitel 3).(Brauner Rauch)Lockerer Luftfilterkanal Neu einbauen (siehe Kapitel 3).Zu niedriger Kraftstoffdruck Prüfen (siehe Kapitel 3).Defekt des Wassertemperatursensors Prüfen (siehe Kapitel 3).Defekt des Ansaugluft-Temperatursensors Prüfen (siehe Kapitel 3).
KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-37Selbstdiagnose
DieWarnleuchte (LED) [A] dient als FI-Anzeige, Wegfahr-sperren-Kontrollleuchte (Modelle mit Wegfahrsperre) undÖldruck-Warnleuchte.
Überblick über die SelbstdiagnoseDie Selbstdiagnose besitzt zwei Betriebsarten, zwischen
denen über die Instrumenteneinheit umgeschaltet werdenkann.BenutzermodusDie ECUmeldet dem Fahrer in den DFI-, Zünd- undWeg-
fahrsperrensystemen auftretende Probleme durch Blinkender Warnleuchte (LED) [A], des FI-Warnsymbols [B] unddes Wegfahrsperren-Warnsymbols [C], wenn Teile desDFI-, Zünd- oder Wegfahrsperrensystems defekt sind, undschaltet dann auf Fehlerbetrieb um. Bei schweren Fehlernschaltet die ECU Einspritzung/Zündung/Startermotor ab.
HändlermodusDas Display (LCD) zeigt mit Servicecode(s) [A] an, wel-
che Problem(e) im DFI-, Zünd- oder Wegfahrsperrensys-tem zum Diagnosezeitpunkt aufgetreten sind.Modelle mit Wegfahrsperre [B]
3-38 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI)Selbstdiagnose
Schritte bei der SelbstdiagnoseBei einer Störung des DFI- oder Zündsystems wird derFahrer durch Blinken der Warnleuchte (LED) [A] und desFI-Warnsymbols [B] gewarnt.Bei Modellen mit Wegfahrsperre wird der Fahrer bei einerStörung des Systems durch Blinken der Warnleuchte(LED) und des Wegfahrsperren-Warnsymbols [C] ge-warnt.
ANMERKUNGBei der Selbstdiagnose eine voll geladene Batterie ver-wenden. Andernfalls blinken Anzeige (LED) und Warn-symbol sehr langsam oder gar nicht.
•Den Zündschalter einschalten.• Den MODE-Knopf [A] drücken, um den Kilometerzähleranzuzeigen.Modelle mit Wegfahrsperre [B]
KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-39Selbstdiagnose
•Den MODUS-Knopf [A] mindestens zwei Sekunden drü-cken.• Der Servicecode [B] wird zweistellig auf dem Display an-gezeigt.Modelle mit Wegfahrsperre [C]• Die folgenden Vorgänge beenden die Selbstdiagnose.Bei Anzeige des Servicecodes auf dem Display den MO-DUS-Knopf mindestens zwei Sekunden drücken.Drehen des Zündschalters auf OFF.
Selbstdiagnoseablaufplan
3-40 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI)Selbstdiagnose
Lesen der ServicecodesServicecode(s) wird(werden) zweistellig auf dem Display angezeigt.Wenn mehrere Störungen auftreten, werden alle Störungscodes aufgezeichnet und beginnend mitder kleinsten Störungscode-Nummer der Reihe nach angezeigt.Nach Ausgabe aller Codes beginnt die Anzeige von vorn, bis der Zündschalter ausgeschaltet wirdoder der MODE-Knopf mindestens zwei Sekunden gedrückt wird.Wenn zum Beispiel drei Störungen in der Reihenfolge 56, 15, 35 aufgetreten sind, so wird derkleinste Servicecode zuerst angezeigt (jeweils zwei Sekunden), wodurch sich folgende Ausgabe-reihenfolge ergibt: (15→35→56)→(15→35→56)→· · ·(beginnt von vorn)
Wenn kein Defekt vor,liegt oder die Reparatur beendet ist, erlöschen die FI- und/oder die Wegfahr-sperren-Warnsymbole und es wird kein Servicecode angezeigt.
Löschen von ServicecodesWenn die Reparatur beendet ist, erlöschen die FI- und/oder die Wegfahrsperren-Warnsymbole undes wird kein Servicecode angezeigt.Die Servicecodes im Speicher der ECU werden jedoch nicht gelöscht, sodass sich das Problemauch später noch nachvollziehen lässt. Bei diesem Modell kann der Problemverlauf nicht gelöschtwerden.
KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-41Selbstdiagnose
Tabelle der ServicecodesServicecode Probleme
11 Fehlfunktion des Hauptdrosselklappensensors, Verkabelung unterbrochen oderkurzgeschlossen
12 Fehlfunktion des Ansaugluftdrucksensors, Verkabelung unterbrochen oderkurzgeschlossen
13 Fehlfunktion des Ansaugluft-Temperatursensors, Verkabelung unterbrochen oderkurzgeschlossen
14 Fehlfunktion des Wassertemperatursensors, Verkabelung unterbrochen oderkurzgeschlossen
15 Fehlfunktion des Umgebungsdrucksensors, Verkabelung unterbrochen oderkurzgeschlossen
21 Fehlfunktion des Kurbelwellensensors, Verkabelung unterbrochen oderkurzgeschlossen
23 Fehlfunktion des Nockenwellensensors, Verkabelung unterbrochen oderkurzgeschlossen
24 Fehlfunktion des Drehzahlsensors, Verkabelung unterbrochen oderkurzgeschlossen
25 Fehlfunktion des Gangpositionsschalters, Verkabelung unterbrochen oderkurzgeschlossen
31 Fehlfunktion des Umkippsensors, Verkabelung unterbrochen oderkurzgeschlossen
32 Fehlfunktion des Teillastsensors, Verkabelung unterbrochen oderkurzgeschlossen
33 Lambdasonde Nr. 1 inaktiv, Verkabelung unterbrochen oder kurzgeschlossen(ausgerüstete Modelle)
34 Fehlfunktion des Sensors der Auslassklappenventil-Stelleinheit, Verkabelungunterbrochen oder kurzgeschlossen
35 Fehlfunktion des Wegfahrsperren-Verstärkers36 Erkennung von Schlüsselrohlingen39 Übertragungsfehler bei ECU
51 Störung der Stabzündspule Nr. 1, Verkabelung unterbrochen oderkurzgeschlossen
52 Störung der Stabzündspule Nr. 2, Verkabelung unterbrochen oderkurzgeschlossen
53 Störung der Stabzündspule Nr. 3, Verkabelung unterbrochen oderkurzgeschlossen
54 Störung der Stabzündspule Nr. 4, Verkabelung unterbrochen oderkurzgeschlossen
56 Störung des Kühlerlüfterrelais, Verkabelung unterbrochen oder kurzgeschlossen
62 Fehlfunktion des Teillastventil-Stellantriebs, Verkabelung unterbrochen oderkurzgeschlossen
63 Fehlfunktion des Sensors der Auslassklappenventil-Stelleinheit, Verkabelungunterbrochen oder kurzgeschlossen
64 Störung des Unterdruckschaltventils, Verkabelung unterbrochen oderkurzgeschlossen
67 Störung der Lambdasonden-Heizung, Verkabelung unterbrochen oderkurzgeschlossen (ausgerüstete Modelle)
3-42 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI)Selbstdiagnose
Servicecode Probleme
83 Lambdasonde Nr. 2 inaktiv, Verkabelung unterbrochen oder kurzgeschlossen(ausgerüstete Modelle)
94 Störung der Lambdasonde Nr. 1, Verkabelung unterbrochen oderkurzgeschlossen (Modelle für Europa)
95 Störung der Lambdasonde Nr. 2, Verkabelung unterbrochen oderkurzgeschlossen (Modelle für Europa)
Hinweise:Ursache für solche Probleme kann auch die ECU sein. Wenn alle geprüften Teile und Stromkreisein Ordnung sind, Masse und Stromversorgung der ECU prüfen. Wenn Stromversorgung und Mas-seanschluss einwandfrei sind, die ECU ersetzen.Wenn kein Servicecode ausgegeben wird und die elektrischen Komponenten des DFI-System stö-rungsfrei sind, dann wird die Störung vermutlich durch mechanische DFI-Komponenten oder Mo-tordefekte verursacht.
KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-43Selbstdiagnose
NotlauffunktionenDie ECU verhindert auf folgende Weise Motorschäden, wenn Probleme mit dem DFI-, Zünd- oderWegfahrsperrensystem auftreten.
Service-codes Bauteile
Sollbereich desAusgangssignals bzw.
KriteriumNotlauffunktionen durch ECU
11 Hauptdrossel-klappensensor
Ausgangsspannung0,2 ∼ 4,8 V
Wenn die Regelung mit demHauptdrosselklappensensor ausfällt(die Ausgangsspannung außerhalbdes Sollwertes liegt, die Verkabelungunterbrochen oder kurzgeschlossen ist),benutzt die ECU den Zündzeitpunkt beigeschlossener Drosselklappe und stelltfür das DFI-System das D-J-Verfahrenein.
12 Ansaugluft-drucksensor
Ansaugluftdruck(Absolutdruck)Pv = 100 ∼ 900 mmHg
Bei Störung des Ansaugluftdrucksensors(Signal außerhalb des Sollwerts,Verkabelung unterbrochen oderkurzgeschlossen), versetzt die ECU dasDFI-System in das α-N Verfahren (1).
13 Ansaugluft-Temperatursensor
AnsauglufttemperaturTa = – 47 ∼ + 178°C
Bei Störung des Ansaugluft-Temperatursensorsystems (Signalaußerhalb des Sollwerts, Verkabelungunterbrochen oder kurzgeschlossen),fixiert die ECU Ta bei 30°C.
14 Wassertempe-ratursensor
WassertemperaturTw = – 30 ∼ + 120°C
Bei Störung des Wassertemperatursen-sors (Signal außerhalb des Sollwerts,Verkabelung unterbrochen oder kurzge-schlossen), fixiert die ECU Tw bei 80°C.Bei Einschaltung eines Kühlerlüfters stelltdie ECU Tw bei 110°C ein.
15 Umgebungs-drucksensor
Umgebungsdruck(Absolutdruck)Pa = 100 ∼ 900 mmHg
Bei Störung des Umgebungsdrucksen-sors (Signal außerhalb des Sollwerts,Verkabelung unterbrochen oder kurzge-schlossen), fixiert die ECU Pa auf 760mmHg (Standard-Umgebungsdruck).
21 Kurbelwellen-sensor
Der Kurbelwellensensormuss für 1Wellenumdrehung 22Impulse an die ECUsenden.
Wenn der Kurbelwellensensor wenigeroder mehr als 22 Impulse erzeugt, stopptder Motor automatisch.
23Nockenwel-lenpositions-sensor
Der Nockenwellenposi-tionssensor muss für 2Wellenumdrehungen 1 Im-puls an die ECU senden.
Wenn die Regelung mit demNockenwellensensors ausfällt (das Signalfehlt, die Verkabelung unterbrochenoder kurzgeschlossen ist), zündet dieECU die Zylinder weiter so wie beider letzten einwandfreien Funktion derZündsteuerung.
24 Drehzahlsen-sor
Der Drehzahlsensormuss pro Umdrehung derAntriebswelle 8 Impulsean die ECU senden.
Wenn der Drehzahlsensorstromkreisausfällt (kein Signal, Verkabelungunterbrochen oder kurzgeschlossen),zeigt der Tachometer 0 an.
3-44 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI)Selbstdiagnose
Service-codes Bauteile
Sollbereich desAusgangssignals bzw.
KriteriumNotlauffunktionen durch ECU
25 Gangpositions-schalter
Ausgangsspannung(Signal) desGangpositionsschaltersVd = 0,2 V ∼ 4,8 V
Die ECU stellt den obersten Gang (6.)ein.
31 Umkippsensor Ausgangsspannung0,65 ∼ 4,45 V
Bei Störung des Umkippsensors(Ausgangsspannung außerhalb desSollwerts, Verkabelung unterbrochenoder kurzgeschlossen) schaltet die ECUKraftstoffpumpenrelais, Einspritzventileund Zündsystem ab.
32 Teillastsensor Ausgangsspannung0,15 ∼ 4,85 V
Bei Störung des Teillastventilsensors(Ausgangsspannung außerhalb desSollwerts, Verkabelung unterbrochenoder kurzgeschlossen) verriegeltdie ECU das Teillastventil involl geöffneter Stellung undunterbricht die Stromversorgungzur Teillastventil-Stelleinheit.
33
LambdasondeNr. 1
(ausgerüsteteModelle)
Die Lambdasonde Nr. 1ist aktiv und muss an dieECU ununterbrochenSignale senden(Ausgangsspannung).
Wenn die Lambdasonde nicht aktiv ist,bricht die ECU den Feedback-Modus derLambdasonde ab.
34
Sensor derAuslass-
klappenven-til-Stelleinheit
Ausgangsspannung0,1 ∼ 4,8 V
Falls die Regelung mit demAuslassklappenventilsensors ausfällt(Ausgangsspannung außerhalb desSollwerts, Verkabelung unterbrochenoder kurzgeschlossen), verriegeltdie ECU das Auslassklappenventilin fast voll geöffneter Stellung undunterbricht die Stromversorgung zurAuslassklappenventil-Stelleinheit.
35 Wegfahrsper-ren-Verstärker –
Bei Störung des Wegfahrsperrensystems(kein Signal, Verkabelung unterbrochenoder kurzgeschlossen) kann dasMotorrad nicht gestartet und gefahrenwerden.
36Haupt- oderBenutzer-schlüssel
Der Benutzer- oderHauptschlüssel mussregistriert sein.
Bei Verwendung eines Schlüsselrohlingsoder eines beschädigten Schlüsselskann das Motorrad nicht gestartet undgefahren werden.
39 ECU
Die ECU überträgt dieDaten (Gangposition-Servicecode undSchlüsselregistrierung)zur Instrumenteneinheit.
–
KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-45Selbstdiagnose
Service-codes Bauteile
Sollbereich desAusgangssignals bzw.
KriteriumNotlauffunktionen durch ECU
51 StabzündspuleNr. 1*
Die Stabzündspulen-Primärwicklungmuss ununterbrochenmindestens 20 Signale andie ECU senden.
Bei Ausfall der Stabzündspulen-Primärwicklung Nr. 1 (kein Signal,Verkabelung unterbrochen oderkurzgeschlossen) schaltet die ECUdas Einspritzventil Nr. 1 ab, um dieKraftstoffzufuhr zum Zylinder Nr. 1 zuunterbrechen, der Motor läuft jedochweiter.
52 StabzündspuleNr. 2*
Die Stabzündspulen-Primärwicklungmuss ununterbrochenmindestens 20 Signale andie ECU senden.
Bei Ausfall der Stabzündspulen-Primärwicklung Nr. 2 (kein Signal,Verkabelung unterbrochen oderkurzgeschlossen) schaltet die ECUdas Einspritzventil Nr. 2 ab, um dieKraftstoffzufuhr zum Zylinder Nr. 2 zuunterbrechen, der Motor läuft jedochweiter.
53 StabzündspuleNr. 3*
Die Stabzündspulen-Primärwicklungmuss ununterbrochenmindestens 20 Signale andie ECU senden.
Bei Ausfall der Stabzündspulen-Primärwicklung Nr. 3 (kein Signal,Verkabelung unterbrochen oderkurzgeschlossen) schaltet die ECUdas Einspritzventil Nr. 3 ab, um dieKraftstoffzufuhr zum Zylinder Nr. 3 zuunterbrechen, der Motor läuft jedochweiter.
54 StabzündspuleNr. 4*
Die Stabzündspulen-Primärwicklungmuss ununterbrochenmindestens 20 Signale andie ECU senden.
Bei Ausfall der Stabzündspulen-Primärwicklung Nr. 4 (kein Signal,Verkabelung unterbrochen oderkurzgeschlossen) schaltet die ECUdas Einspritzventil Nr. 4 ab, um dieKraftstoffzufuhr zum Zylinder Nr. 4 zuunterbrechen, der Motor läuft jedochweiter.
56 Kühlerlüfter-relais
In Position OFF ist dasLüfterrelais offen. –
62 Teillastventil-Stelleinheit
Die Stelleinheit öffnet undschließt das Teillastventildurch ein Impulssignal vonder ECU.
Wenn die Stelleinheit für das Teillastventilausfällt (Signal außerhalb des Sollwerts,Verkabelung unterbrochen oderkurzgeschlossen), unterbricht die ECUden Strom zur Stelleinheit.
63Auslass-
klappenven-til-Stelleinheit
Die Stelleinheit öffnetund schließt dasAuslassklappenventildurch ein Impulssignal vonder ECU.
Wenn die Auslassklappenventil-Stelleinheit ausfällt (Signal außerhalbdes Sollwerts, Verkabelung unterbrochenoder kurzgeschlossen), unterbricht dieECU den Strom zur Stelleinheit.
64 Unterdruck-schaltventil
Das Unterdruckschaltventilregelt denSekundärluftstrom durchÖffnen und Schließen desMagnetventils.
–
3-46 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI)Selbstdiagnose
Service-codes Bauteile
Sollbereich desAusgangssignals bzw.
KriteriumNotlauffunktionen durch ECU
67
Lambdason-den-Heizung(ausgerüsteteModelle)
Das Lambdasonden-Heizelement erwärmtdie Lambdasonde, damitdiese früher aktiviertwerden kann. 12 V-3,6 W,1,5 A
Fällt die Lambdasonden-Heizungaus (Verkabelung unterbrochen oderkurzgeschlossen), unterbricht die ECUden Strom zum Heizelement und brichtden Feedback-Modus der Lambdasondeab.
83
LambdasondeNr. 2
(ausgerüsteteModelle)
Die Lambdasonde Nr. 1ist aktiv und muss an dieECU ununterbrochenSignale senden(Ausgangsspannung).
Wenn die Lambdasonde nicht aktiv ist,bricht die ECU den Feedback-Modus derLambdasonde ab.
94
LambdasondeNr. 1
(ausgerüsteteModelle)
Die LambdasondeNr. 1 mussununterbrochen Signale(Ausgangsspannung) andie ECU senden.
Ist die Ausgangsspannung derLambdasonde Nr. 1 nichtkorrekt, bricht die ECU denLambdasonden-Feedback-Modusab.
95
LambdasondeNr. 2
(ausgerüsteteModelle)
Die LambdasondeNr. 1 mussununterbrochen Signale(Ausgangsspannung) andie ECU senden.
Ist die Ausgangsspannung derLambdasonde Nr. 2 nicht korrekt, brichtdie ECU den Feedback-Modus derLambdasonde ab.
Hinweis:(1) α-N Verfahren: Die DFI-Regelung bei mittlerer und schwerer Motorlast. Wenn der Motor wie im
Leerlauf oder bei niedriger Drehzahl nur gering belastet wird, bestimmt die ECU die Einspritzmengeunter Berücksichtigung des Drosselklappenunterdrucks (Ausgangsspannung des Ansaugluftdruck-sensors) und der Motordrehzahl (Ausgangsspannung des Kurbelwellensensors). Dieses Verfahrenist das so genannte D-J-Verfahren. Bei steigender Motordrehzahl und mittlerer oder hoher Motor-last berechnet die ECU die Einspritzmenge aus der Drosselklappenöffnung (Ausgangsspannung amDrosselklappensensor) und der Motordrehzahl. Dieses Verfahren ist das so genannte α-N Verfahren.
*: Hängt von der Anzahl der nicht mitlaufenden Zylinder ab.
KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-47Hauptdrosselklappensensor (Servicecode 11)
Der Hauptdrosselklappensensor ist ein Potentiometer,das die Ausgangsspannung je nach Reaktion der Drossel-klappe verändert. Die ECU misst die Spannungsänderungund bestimmt dann, welche Kraftstoffeinspritzmenge undwelcher Zündzeitpunkt für diese Drosselklappenstellungund Motordrehzahl benötigt werden.Eingangsanschluss [A]Ausgangsanschluss [B]Masseanschluss [C]
Ausbau/Einstellung des Hauptdrosselklap-pensensors
VORSICHTDen Hauptdrosselklappensensor nicht ausbauenoder einstellen. Er wurde bereits im Werk hochge-nau eingestellt und eingebaut.Das Drosselklappengehäuse niemals fallen lassen,besonders nicht auf harte Flächen. Fall oder Stoßkann den Sensor beschädigen.
Verbinder für Hauptdrosselklappensensor [A]
Überprüfung der Eingangsspannung desHauptdrosselklappensensors
ANMERKUNGDie Batterie muss voll aufgeladen sein.•Den Zündschalter ausschalten.• Die ECU ausbauen (siehe "Ausbau der ECU"). Die ECU-Steckverbinder nicht abziehen.
• Ein Digitalvoltmeter [A] mit dem Nadeladaptersatz an dieVerbinder [B] anschließen.Spezialwerkzeug -
Nadeladaptersatz: 57001-1457
Eingangsspannung für HauptdrosselklappensensorAnschlüsse an den ECU-SteckverbinderMultimeter (+)→ blaues Kabel (Klemme 10)Multimeter (–)→ braun/schwarzes Kabel (Klemme 28)
•Die Eingangsspannung bei ausgeschaltetem Motor undmit angeschlossenen Verbindern messen.• Den Zündschalter einschalten.
3-48 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI)Hauptdrosselklappensensor (Servicecode 11)
Eingangsspannung am ECU-VerbinderStandard: 4,75 ∼ 5,25 V DC
•Den Zündschalter ausschalten.Liegt der Messwert der Eingangsspannung unterhalb desSollwerts, die Masseverbindung und Stromversorgungder ECU und die Verkabelung auf Kurzschluss prüfen.Wenn die Eingangsspannung innerhalb des Sollwertsliegt, die Eingangsspannung am Verbinder des Haupt-drosselklappensensors kontrollieren.• Ausbauen:Luftfiltergehäuse (siehe "Ausbau des Luftfiltergehäu-ses")Kraftstoffpumpen-Kabelverbinder (siehe "Ausbau desKraftstofftanks")
• Den Verbinder des Hauptdrosselklappensensors ab-ziehen und den Kabelbaumadapter [A] zwischen Ka-belbaumverbinder und Hauptdrosselklappensensoranschließen.• Ein Digitalmultimeter [B] an den Kabelbaumadapterka-beln anschließen.Spezialwerkzeug -
Adapter zur Drosselklappensensor-Einstellung:57001-1538
Eingangsspannung für HauptdrosselklappensensorAnschlüsse am SensorMultimeter (+) → blaues KabelMultimeter (–)→ braun/schwarzes Kabel
•Das Drosselklappengehäuse einbauen (siehe "Einbaudes Drosselklappengehäuses").• Die Sensoreingangsspannung bei ausgeschaltetem Mo-tor und mit angeschlossenem Verbinder messen.• Den Zündschalter einschalten.Eingangsspannung am SensorSollwert: 4,75 ∼ 5,25 V DC
•Den Zündschalter ausschalten.Liegt der Messwert außerhalb des zulässigen Bereichs,die Verkabelung überprüfen (siehe Schaltplan).Falls der Messwert in Ordnung ist, die Ausgangsspan-nung des Sensors prüfen.
KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-49Hauptdrosselklappensensor (Servicecode 11)
Prüfung der Ausgangsspannung desHauptdrosselklappensensors•Die Ausgangsspannung an der ECU genauso wie die Ein-gangsspannung messen.Digitalvoltmeter [A]Steckverbinder [B]Spezialwerkzeug -
Nadeladaptersatz: 57001-1457
Ausgangsspannung des HauptdrosselklappensensorsAnschlüsse an der ECUMultimeter (+)→ gelb/weißes Kabel (Klemme 7)Multimeter (–)→ braun/schwarzes Kabel (Klemme 28)
•Den Motor starten und warmlaufen lassen.• Die richtige Stellung der Drosselklappe mit der Leerlauf-drehzahl prüfen.
LeerlaufdrehzahlStandard: 1.300 U/min
Wenn die Leerlaufdrehzahl außerhalb des Sollwerts liegt,die Leerlaufdrehzahl einstellen (siehe "Einstellung derLeerlaufdrehzahl" im Kapitel "Regelmäßige Wartung").• Den Zündschalter ausschalten.• Die Ausgangsspannung bei ausgeschaltetem Motor undmit angeschlossenem Steckverbinder messen.• Den Zündschalter einschalten.• Die Ausgangsspannung messen, wenn die Drossel-klappe voll geöffnet oder vollständig geschlossen ist.
Ausgangsspannung an der ECUStandard: 1,025 ∼ 1,055 V DC (mit Drosselklappe auf
Leerlauf)Ca. 4,22 ∼ 4,42 V DC (mit ganz geöffneterDrosselklappe)
Liegt die Ausgangsspannung innerhalb des Sollwerts,die Masseverbindung und Stromversorgung der ECUüberprüfen (siehe "Prüfung der ECU-Stromversorgung").Sind Masseverbindung und Stromversorgung in Ord-nung, die ECU ersetzen.Liegt die Ausgangsspannung deutlich außerhalb desSollwerts (beträgt z. B. die Spannung bei Unterbrechungder Verkabelung ca. 0 V), die Ausgangsspannung erneutam Verbinder des Sensors überprüfen.
3-50 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI)Hauptdrosselklappensensor (Servicecode 11)
•Den Verbinder des Hauptdrosselklappensensors ab-ziehen und den Kabelbaumadapter [A] zwischen Ka-belbaumverbinder und Hauptdrosselklappensensoranschließen.• Ein Digitalmultimeter [B] an den Kabelbaumadapterka-beln anschließen.Spezialwerkzeug -
Adapter zur Drosselklappensensor-Einstellung:57001-1538
Ausgangsspannung des HauptdrosselklappensensorsAnschlüsse am SensorMultimeter (+) → gelb/weißes KabelMultimeter (–)→ braun/schwarzes Kabel
•Die Sensorausgangsspannung bei ausgeschaltetem Mo-tor und mit angeschlossenem Verbinder messen.• Den Zündschalter einschalten.• Die Ausgangsspannung messen, wenn die Drossel-klappe voll geöffnet oder vollständig geschlossen ist.
Ausgangsspannung am SensorStandard: 1,025 ∼ 1,055 V DC (mit Drosselklappe auf
Leerlauf)Ca. 4,22 ∼ 4,42 V DC (mit ganz geöffneterDrosselklappe)
VORSICHTDen Hauptdrosselklappensensor nicht ausbauenoder einstellen. Die Einstellung und der Einbauerfolgten bereits hochgenau im Werk.
•Nach Prüfung der Sensorspannung der Drosselklappeden Kabelbaumadapter entfernen.Falls der Messwert außerhalb des Sollwerts liegt, denWi-derstand des Drosselklappensensors prüfen.Falls die Ausgangsspannung normal ist, die Verkabelungauf Durchgang überprüfen (siehe nächsten Schaltplan).
Widerstandsprüfung des Hauptdrosselklap-pensensors•Den Zündschalter ausschalten.• Den Verbinder des Hauptdrosselklappensensors abzie-hen.• Ein Digitalmultimeter [A] am Verbinder des Hauptdrossel-klappensensors [B] anschließen.• Den Widerstand des Hauptdrosselklappensensors mes-sen.
Widerstand des Hauptdrosselklappensensors
Anschlüsse: blaues Kabel [C] ←→ braun/schwarzesKabel [D]
Standard: Ca. 5 kΩ
Liegt der Messwert außerhalb des Sollwerts, das Dros-selklappengehäuse ersetzen (siehe "Ausbau/Einbau desDrosselklappengehäuses").Liegt der Messwert innerhalb des Sollwerts, obwohl dasProblem nicht beseitigt ist, die ECU ersetzen (siehe "Aus-bau/Einbau der ECU").
KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-51Hauptdrosselklappensensor (Servicecode 11)
Schaltkreis des Hauptdrosselklappensensors
1. ECU2. Hauptdrosselklappensensor3. Teillastsensor
3-52 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI)Ansaugluftdrucksensor (Servicecode 12)
VORSICHTDen Sensor keinesfalls fallen lassen, besondersnicht auf harten Boden. Fall oder Stoß kann dasTeil beschädigen.
Ausbau des Ansaugluftdrucksensors•Den Zündschalter ausschalten.• Den Kraftstofftank aufstellen (siehe "Ausbau des Luftfil-tergehäuses").• Ausbauen:Steckverbinder [A] des AnsaugluftdrucksensorsAnsaugluftdrucksensor [B]Unterdruckschlauch [C]
Einbau des Ansaugluftdrucksensors•Folgende Teile einbauen:Unterdruckschlauch [A]• Den Gummidämpfer [B] des Ansaugluftdrucksensors [C]in den Schlitz [D] im Luftfiltergehäuse einpassen.• Den Steckverbinder anschließen.
Prüfung der Eingangsspannung desAnsaugluftdrucksensors
ANMERKUNGDie Batterie muss voll aufgeladen sein.Die Überprüfung erfolgt auf gleiche Weise wie die“Überprüfung der Eingangsspannung” des Drossel-klappen- und Umgebungsdrucksensors.
•Den Zündschalter ausschalten.• Die ECU ausbauen (siehe "Ausbau der ECU"). Die ECU-Steckverbinder nicht abziehen.• Ein Digitalvoltmeter [A] mit dem Nadeladaptersatz amVerbinder [B] anschließen.Spezialwerkzeug -
Nadeladaptersatz: 57001-1457
Eingangsspannung des AnsaugluftdrucksensorsAnschlüsse an der ECUMultimeter (+)→ blaues Kabel (Klemme 10)Multimeter (–)→ braun/schwarzes Kabel (Klemme 28)
•Die Eingangsspannung bei ausgeschaltetem Motor undmit angeschlossenen Verbindern messen.• Den Zündschalter einschalten.Eingangsspannung an der ECUStandard: 4,75 ∼ 5,25 V DC
Liegt der Messwert unterhalb des Sollwerts, die Masse-verbindung und Stromversorgung der ECU prüfen (siehe"Prüfung der ECU-Stromversorgung"). Sind Massever-bindung und Stromversorgung in Ordnung, die ECU er-setzen (siehe "Ausbau/Einbau der ECU").
KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-53Ansaugluftdrucksensor (Servicecode 12)
Wenn der Messwert im zulässigen Bereich liegt, die Ein-gangsspannung am Verbinder des Sensors kontrollieren.• Den Verbinder des Ansaugluftdrucksensors abziehenund den Kabelbaumadapter [A] zwischen Hilfskabel-baumverbinder und dem Verbinder des Ansaugluftdruck-sensors anschließen.• Ein Digitalmultimeter [B] an den Kabelbaumadapterka-beln anschließen.Spezialwerkzeug -
Sensor-Kabelbaumadapter: 57001-1561
Eingangsspannung des AnsaugluftdrucksensorsAnschlüsse am SensorMultimeter (+) → blaues Kabel [C]Multimeter (–)→ braun/schwarzes Kabel [D]
•Die Eingangsspannung bei gestopptem Motor messen.• Den Zündschalter einschalten.Eingangsspannung am SensorverbinderStandard: 4,75 ∼ 5,25 V DC
Liegt der Messwert außerhalb des Sollwerts, die Verka-belung überprüfen (siehe Schaltplan).Wenn der Messwert in Ordnung ist, ist die Eingangsspan-nung normal. Die Ausgangsspannung prüfen.• Den Zündschalter ausschalten.Prüfung der Ausgangsspannung desAnsaugluftdrucksensors•Die Ausgangsspannung an der ECU genauso wie die Ein-gangsspannung messen.
Ausgangsspannung des AnsaugluftdrucksensorsAnschlüsse an der ECUMultimeter (+)→ gelb/blaues Kabel (Klemme 8)Multimeter (–)→ braun/schwarzes Kabel (Klemme 28)
Ausgangsspannung an der ECUNutzbarerBereich:
3,80 ∼ 4,20 V DC bei normalemUmgebungsdruck (101,32 kPa, 76cmHg abs.)
ANMERKUNGDie Ausgangsspannung ändert sich entsprechend demörtlichen Luftdruck.Die Ausgangsspannung des Ansaugluftdrucksensorsbasiert auf dem nahezu perfekten Unterdruck in derkleinen Druckkammer des Sensors. Daher zeigt derSensor den absoluten Unterdruck an.
Liegt die Ausgangsspannung innerhalb des Sollwerts, dieMasseverbindung und die Stromversorgung der ECU prü-fen (siehe "Prüfung der ECU-Stromversorgung"). SindMasseverbindung und Stromversorgung in Ordnung, dieECU ersetzen (siehe "Ausbau/Einbau der ECU").
3-54 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI)Ansaugluftdrucksensor (Servicecode 12)
Liegt die Ausgangsspannung deutlich außerhalb desSollwerts (z. B. beträgt bei Unterbrechung der Verkabe-lung die Spannung ca. 1,8 V), die Ausgangsspannungam Sensorverbinder [A] erneut kontrollieren.• Ein Digitalmultimeter an dem Verbinder für die Kabelbau-madapterkabel anschließen.Ansaugluftdrucksensor [B]Spezialwerkzeug -
Sensor-Kabelbaumadapter: 57001-1561
Ausgangsspannung des AnsaugluftdrucksensorsAnschlüsse am SensorMultimeter (+)→ gelb/blaues Kabel [C]Multimeter (–)→ braun/schwarzes Kabel [D]
Ausgangsspannung am Sensor-SteckverbinderNutzbarerBereich:
3,80 ∼ 4,20 V DC bei normalemUmgebungsdruck (101,32 kPa, 76cmHg abs.)
Falls die Ausgangsspannung normal ist, die Verkabelungauf Durchgang überprüfen.Liegt die Ausgangsspannung außerhalb des Sollwerts,den Sensor austauschen.• Den Zündschalter ausschalten.• Den Adapter vom Sensor-Kabelbaum entfernen.
Schaltkreis des Ansaugluftdrucksensors
1. ECU2. Ansaugluftdrucksensor
Falls der Ansaugluftdrucksensor bei einem anderen Un-terdruck als 76 cmHg (abs.) geprüft werden muss, dieAusgangsspannung wie folgt kontrollieren.
KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-55Ansaugluftdrucksensor (Servicecode 12)
•Den Ansaugluftdrucksensor [A] abbauen und den Unter-druckschlauch vom Sensor abziehen.Den Verbinder für den Sensor nicht abziehen.• Einen Zubehörschlauch [B] am Ansaugluftdrucksensoranschließen.• Den Ansaugluftdrucksensor provisorisch einbauen.Ein handelsübliches Digitalmultimeter [C], die Unter-druckanzeige [D] und den Gabelölstandsanzeige [E] amAnsaugluftdrucksensor anschließen.Spezialwerkzeuge -
Gabelölstand-Messgerät: 57001-1290Sensor-Kabelbaumadapter: 57001-1561
Ausgangsspannungsanschluss für Ansaugluftdrucksen-sorMultimeter (+) → gelb/blaues KabelMultimeter (–)→ braun/schwarzes Kabel
Den Zündschalter einschalten.Den Griff des Gabelölstand-Messgeräts pumpen und dieAusgangsspannung des Ansaugluftdrucksensors bei ver-schiedenen Unterdruckwerten messen.Die Ausgangsspannung des Ansaugluftdrucksensors mitfolgender Formel und Tabelle prüfen.
Annahme:Pg: Unterdruck (Manometer) des Drosselklappengehäu-
sesPl: Örtlicher Umgebungsdruck (Absolutdruck) gemessenmit einem Barometer
Pv: Unterdruck (absolut) des DrosselklappengehäusesVv: Sensor-Ausgangsspannung (V)
dann giltPv = Pl – Pg
Beispiel: Es werden folgende Daten angezeigt:Pg = 8 cmHg (Messwert des Unterdruckmanometers)Pl = 70 cmHg (Messwert des Barometers)Vv = 3,2 V (Anzeige des Digitalmultimeters)
dann giltPv = 70 – 8 = 62 cmHg (abs.)
Diesen Wert Pv (62 cmHg) als Punkt [1] in die Tabelle ein-tragen und eine vertikale Linie durch diesen Punkt ziehen.Daraus ergibt sich der nutzbare Bereich [2] für die Sensor-ausgangsspannung.Nutzbarer Bereich = 3,08 ∼ 3,48 V
Den Wert Vv (3,2 V) auf die vertikale Linie eintragen. →Punkt [3].Ergebnisse: In der Abbildung liegt Vv im nutzbaren Be-reich, und der Sensor funktioniert normal.
3-56 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI)Ansaugluftdrucksensor (Servicecode 12)
ID: LeerlaufPs: Standard-Umgebungsdruck (Absolutdruck)Pv: Drosselklappenunterdruck (Absolutdruck)ST: Sollwert der Sensor-Ausgangsspannung (V)TO: Drosselklappe voll geöffnetUR: Nutzbarer Bereich der Sensor-Ausgangsspannung (V)Vv: Ausgangsspannung des Ansaugluftdrucksensors (V) (Anzeige des Digitalmultimeters)
KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-57Ansaugluft-Temperatursensor (Servicecode 13)
Ausbau/Einbau des Ansaugluft-Temperatursensors
VORSICHTDen Sensor keinesfalls fallen lassen, besondersnicht auf harten Boden. Fall oder Stoß kann denSensor beschädigen.
•Den Kraftstofftank aufstellen (siehe "Ausbau des Luftfil-tergehäuses").• Den Verbinder [A] vom Ansaugluft-Temperatursensor ab-ziehen.• Den Ansaugluft-Temperatursensor [B] herausziehen.• Den Ansaugluft-Temperatursensor [A] in der Schutzhülle[B] einbauen.
Prüfung der Ausgangsspannung desAnsauglufttemperatursensors
ANMERKUNGDie Batterie muss voll aufgeladen sein.•Die ECU ausbauen (siehe "Ausbau der ECU"). Die ECU-Steckverbinder nicht abziehen.• Ein Digitalvoltmeter [A] mit dem Nadeladaptersatz [B] amECU-Verbinder anschließen.Spezialwerkzeug -
Nadeladaptersatz: 57001-1457
Ausgangsspannung des Ansaugluft-TemperatursensorsAnschlüsse an den ECU-SteckverbinderMultimeter (+)→ gelbes Kabel (Klemme 26)Multimeter (–)→ braun/schwarzes Kabel (Klemme 28)
•Die Sensorausgangsspannung bei ausgeschaltetem Mo-tor und mit angeschlossenem Verbinder messen.• Den Zündschalter einschalten.Ausgangsspannung an der ECUStandard: Ca. 2,25 ∼ 2,50 V bei einer
Ansauglufttemperatur von 20°C
ANMERKUNGDie Ausgangsspannung ändert sich entsprechend derAnsauglufttemperatur.
•Den Zündschalter ausschalten.
3-58 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI)Ansaugluft-Temperatursensor (Servicecode 13)
Liegt die Ausgangsspannung außerhalb des Sollwerts,die Masseverbindung und die Stromversorgung der ECUprüfen (siehe "Prüfung der ECU-Stromversorgung").Sind Masseverbindung und Stromversorgung in Ord-nung, die ECU ersetzen (siehe "Ausbau/Einbau derECU").Liegt die Ausgangsspannung deutlich außerhalb desStandardbereichs (beträgt z. B. die Spannung bei Unter-brechung der Verkabelung ca. 5,0 V), die Verkabelungüberprüfen.• Den Nadeladaptersatz entfernen, und Silikondichtmittelauf die Dichtungen der Verbinder auftragen, um sie was-serfest zu machen.Dichtmittel -
Kawasaki Bond (Silikondichtmittel): 56019-120Wenn die Verkabelung in Ordnung ist, den Widerstanddes Sensors prüfen.
Prüfung des Widerstands des Ansaugluft-Temperatursensors•Den Ansaugluft-Temperatursensor ausbauen (siehe"Ausbau des Ansaugluft-Temperatursensors").• Den Sensor [A] in einen Behälter mit Maschinenöl hän-gen, so dass der Temperaturmessfühler darin eintaucht.• Ein Thermometer [B] so aufhängen, dass die Thermome-terspitze [C] auf gleicher Höhe mit dem Sensor ist.
ANMERKUNGSensor und Thermometer dürfen weder die Wand nochden Boden des Behälters berühren.
•Den Behälter auf eine Wärmequelle platzieren und lang-sam die Öltemperatur erhöhen. Das Öl umrühren, umeine gleichmäßige Temperaturverteilung zu gewährleis-ten.•Mit einem Digitalmultimeter den internen Widerstand desSensors zwischen den Klemmen bei den in der Tabelleangegebenen Temperaturen messen.
Widerstand des Ansaugluft-TemperatursensorsStandard: 2,09 ∼ 2,81 kΩ bei 20°C
Ca. 0,322 kΩ (bei 80°C) (Bezugswert)
Falls die Messwerte nicht den Vorgaben entsprechen,den Sensor ersetzen.Liegt der Messwert innerhalb des Sollwerts, die ECU er-setzen (siehe "Ausbau/Einbau der ECU").
KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-59Ansaugluft-Temperatursensor (Servicecode 13)
Schaltkreis des Ansaugluft-Temperatursensors
1. ECU2. Ansaugluft-Temperatursensor
3-60 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI)Wassertemperatursensor (Servicecode 14)
Ausbau/Einbau des WassertemperatursensorsVORSICHT
Den Sensor keinesfalls fallen lassen, besondersnicht auf harten Boden. Fall oder Stoß kann denSensor beschädigen.
•Die Kühlflüssigkeit ablassen (siehe "Wechsel der Kühl-flüssigkeit" im Kapitel "Regelmäßige Wartung").• Das Drosselklappengehäuse ausbauen (siehe "Ausbaudes Drosselklappengehäuses").• Ausbauen:VerbinderGummi-WärmedämmungWassertemperatursensor [A]• Die Dichtung durch eine neue ersetzen.• Silikondichtmittel auf die Gewindegänge des Wassertem-peratursensors auftragen und festziehen.Dichtmittel -
Kawasaki Bond (Silikondichtmittel): 56019-120
Anzugsmoment -Wassertemperatursensor: 25 N·m (2,5 kgf·m)
•Den Motor mit Kühlflüssigkeit füllen und das Kühlsystementlüften (siehe "Auffüllen der Kühlflüssigkeit" im Kapitel"Kühlsystem").
Prüfung der Ausgangsspannung desWassertemperatursensors
ANMERKUNGDie Batterie muss voll aufgeladen sein.•Die ECU ausbauen (siehe "Ausbau der ECU"). Die Steck-verbinder nicht abklemmen.
• Ein Digitalvoltmeter [A] mit Hilfe des Nadeladaptersatzesan den ECU-Verbinder [B] anschließen.Spezialwerkzeug -
Nadeladaptersatz: 57001-1457
Ausgangsspannung des WassertemperatursensorsAnschlüsse an der ECUMultimeter (+)→ orangefarbenes Kabel (Klemme 9)Multimeter (–)→ braun/schwarzes Kabel (Klemme 28)
•Die Sensorausgangsspannung bei ausgeschaltetem Mo-tor und mit angeschlossenem Verbinder messen.• Den Zündschalter einschalten.Ausgangsspannung an der ECUStandard: Ca. 2,80 ∼ 2,97 V bei 20°C
ANMERKUNGDie Ausgangsspannung ändert sich entsprechend derKühlflüssigkeitstemperatur im Motor.
KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-61Wassertemperatursensor (Servicecode 14)
•Den Zündschalter ausschalten.Liegt die Ausgangsspannung außerhalb des Sollwerts,die Masseverbindung und die Stromversorgung der ECUprüfen (siehe "Prüfung der ECU-Stromversorgung").Sind Masseverbindung und Stromversorgung in Ord-nung, die ECU ersetzen (siehe "Ausbau/Einbau derECU").Liegt die Ausgangsspannung deutlich außerhalb desStandardbereichs (beträgt z. B. die Spannung bei Un-terbrechung der Verkabelung ca. 5 V), die Verkabelungüberprüfen.Falls die Verkabelung in Ordnung ist, denWiderstand desWassertemperatursensors prüfen.• Den Nadeladaptersatz entfernen, und Silikondichtmittelauf die Dichtungen der Verbinder auftragen, um sie was-serfest zu machen.Dichtmittel -
Kawasaki Bond (Silikondichtmittel): 56019-120
Schaltkreis des Wassertemperatursensors
1. ECU2. Instrumenteneinheit3. Wassertemperatursensor
Prüfung des Wassertemperatursensor-Widerstands•Den Wassertemperatursensor ausbauen (siehe "Aus-bau/Einbau des Wassertemperatursensors").• Hinweise zur Prüfung des Wassertemperatursensors fin-den Sie im Kapitel "Elektrik".
3-62 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI)Umgebungsdrucksensor (Servicecode 15)
VORSICHTDen Sensor keinesfalls fallen lassen, besondersnicht auf harten Boden. Fall oder Stoß kann denSensor beschädigen.
Ausbau des Umgebungsdrucksensors•Den Zündschalter ausschalten.• Ausbauen:Sitz (siehe "Ausbau des Sitzes" im Kapitel "Rahmen")Verbinder des Umgebungsdrucksensors [A]Umgebungsdrucksensors [B] mit Dämpfer
Einbau des Umgebungsdrucksensors•Den Dämpfer [A] des Umgebungsdrucksensors in dasLoch [B] in der Trägerplatte einsetzen.
KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-63Umgebungsdrucksensor (Servicecode 15)
Prüfung der Eingangsspannung desUmgebungsdrucksensors
ANMERKUNGDie Batterie muss voll aufgeladen sein.Die Überprüfung erfolgt auf gleiche Weise wie die“Überprüfung der Eingangsspannung” des Drossel-klappen- und Ansaugluftdrucksensors.
•Den Zündschalter ausschalten.• Die ECU ausbauen (siehe "Ausbau der ECU"). Die ECU-Steckverbinder nicht abziehen.• Ein Digitalvoltmeter [A] mit dem Nadeladaptersatz amVerbinder [B] anschließen.Spezialwerkzeug -
Nadeladaptersatz: 57001-1457
Eingangsspannung des UmgebungsdrucksensorsAnschlüsse an der ECUMultimeter (+)→ blaues Kabel (Klemme 10)Multimeter (–)→ braun/schwarzes Kabel (Klemme 28)
•Die Eingangsspannung bei ausgeschaltetem Motor undmit angeschlossenen Verbindern messen.• Den Zündschalter einschalten.Eingangsspannung an der ECUStandard: 4,75 ∼ 5,25 V DC
Liegt der Messwert der Eingangsspannung unter-halb des Sollwerts, die Masseverbindung und Strom-versorgung der ECU prüfen (siehe "Prüfung derECU-Stromversorgung"). Sind Masseverbindung undStromversorgung in Ordnung, die ECU ersetzen (siehe"Ausbau/Einbau der ECU").
3-64 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI)Umgebungsdrucksensor (Servicecode 15)
Falls der Messwert innerhalb des Sollwerts liegt, die Ein-gangsspannung am Verbinder des Sensors kontrollieren.• Die Sitzabdeckung ausbauen (siehe "Ausbau der Sitzab-deckung" im Kapitel "Rahmen").• Den Verbinder des Umgebungsdrucksensors abziehenund den Kabelbaumadapter [A] zwischen dem Hauptka-belbaumverbinder und dem Verbinder des Umgebungs-drucksensors anschließen.• Ein Digitalmultimeter an dem Verbinder für die Kabelbau-madapterkabel anschließen.Umgebungsdrucksensor [B]Spezialwerkzeug -
Sensor-Kabelbaumadapter: 57001-1561
Eingangsspannung des UmgebungsdrucksensorsAnschlüsse am SensorMultimeter (+) → blaues Kabel [C]Multimeter (–)→ braun/schwarzes Kabel [D]
•Die Eingangsspannung bei ausgeschaltetem Motor undmit angeschlossenem Verbinder messen.• Den Zündschalter einschalten.Eingangsspannung am SensorverbinderStandard: 4,75 ∼ 5,25 V DC
Liegt der Messwert außerhalb des Sollwerts, die Verka-belung überprüfen (siehe Schaltplan).Wenn der Messwert in Ordnung ist, ist die Eingangsspan-nung normal. Die Ausgangsspannung prüfen.• Den Zündschalter ausschalten.Prüfung der Ausgangsspannung desUmgebungsdrucksensors•Die Ausgangsspannung an der ECU genauso wie die Ein-gangsspannung messen.Digitalmultimeter [A]ECU-Verbinder [B]
Ausgangsspannung des UmgebungsdrucksensorsAnschlüsse an der ECUMultimeter (+)→ grün/weißes Kabel (Klemme 25)Multimeter (–)→ braun/schwarzes Kabel (Klemme 28)
AusgangsspannungNutzbarerBereich:
3,80 ∼ 4,20 V DC bei normalemUmgebungsdruck (101,32 kPa, 76cmHg abs.)
ANMERKUNGDie Ausgangsspannung ändert sich entsprechend demörtlichen Luftdruck.Die Ausgangsspannung des Umgebungsdrucksensorsbasiert auf dem nahezu perfekten Unterdruck in derkleinen Druckkammer des Sensors. Daher zeigt derSensor den absoluten atmosphärischen Druck an.
Liegt die Ausgangsspannung innerhalb des Sollwerts, dieMasseverbindung und die Stromversorgung der ECUprü-fen (siehe "Prüfung der ECU-Stromversorgung"). SindMasseverbindung und Stromversorgung in Ordnung, dieECU ersetzen (siehe "Ausbau/Einbau der ECU").
KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-65Umgebungsdrucksensor (Servicecode 15)
Liegt die Ausgangsspannung deutlich außerhalb desSollwerts (z. B. beträgt bei Unterbrechung der Verkabe-lung die Spannung ca. 1,8 V), die Ausgangsspannungam Sensorverbinder [A] kontrollieren.• Ein Digitalmultimeter an dem Verbinder für die Kabelbau-madapterkabel anschließen.Umgebungsdrucksensor [B]Spezialwerkzeug -
Sensor-Kabelbaumadapter: 57001-1561
Ausgangsspannung des UmgebungsdrucksensorsAnschlüsse am SensorMultimeter (+)→ gelb/weißes Kabel [C]Multimeter (–)→ braun/schwarzes Kabel [D]
Ausgangsspannung am SensorNutzbarerBereich:
3,80 ∼ 4,20 V DC bei normalemUmgebungsdruck (101,32 kPa, 76cmHg abs.)
Falls die Ausgangsspannung normal ist, die Verkabelungauf Durchgang überprüfen.Liegt die Ausgangsspannung außerhalb des Sollwerts,den Sensor austauschen.
Schaltkreis des Umgebungsdrucksensors
1. ECU2. Umgebungsdrucksensor
Falls der Umgebungsdrucksensor für verschiedene Hö-hen über Meereshöhe geprüft werden soll, die Ausgangs-spannung wie folgt prüfen:Die Höhe (über NN) bestimmen.
3-66 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI)Umgebungsdrucksensor (Servicecode 15)
Wenn Sie den atmosphärischen Luftdruck mit einemBarometer bestimmen, können Sie diesen Wert für denDrosselklappenunterdruck anstelle des Werts verwen-den, der in der Tabelle für den Ansaugluftdrucksensorangegeben ist (siehe Abschnitt "Ansaugluftdrucksen-sor"). Den nutzbaren Bereich für die Ausgangsspannungdes Umgebungsdrucksensors nachschlagen und auf die-selbe Weise wie bei der Prüfung der Ausgangsspannungdes Ansaugluftdrucksensors prüfen, ob die Ausgangs-spannung innerhalb des Sollwerts liegt.Wenn die Höhe über NN bekannt ist, das folgende Dia-gramm verwenden.
Zusammenhang zwischen atmosphärischem Luftdruck/Höhe über NN.
KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-67Kurbelwellensensor (Servicecode 21)
Ausbau/Einbau des Kurbelwellensensors•Siehe die Anweisungen zu Ausbau/Einbau des Kurbel-wellensensors im Kapitel Elektrik (siehe "Ausbau/Einbaudes Kurbelwellensensors" im Kapitel "Elektrik").
Prüfung des KurbelwellensensorsDer Kurbelwellensensor hat keine eigene Stromversor-gung, und wenn der Motor stoppt, erzeugt der Kurbelwel-lensensor kein Signal.• Den Motor durchdrehen und zur Kontrolle des Kurbel-wellensensors dessen Spitzenspannung messen (siehe"Prüfung der Spitzenspannung am Kurbelwellensensor"im Kapitel "Elektrik").• Die Verkabelung auf Durchgang prüfen.Schaltkreis des Kurbelwellensensors
1. ECU2. Kurbelwellensensor
3-68 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI)Nockenwellensensor (Servicecode 23)
Ausbau/Einbau des NockenwellensensorsDer Nockenwellensensor erkennt die Position der No-
ckenwelle und die einzelnen Zylinder.• Siehe die Anweisungen zu Ausbau/Einbau des Nocken-wellenpositionssensors im Kapitel Elektrik (siehe "Aus-bau/Einbau des Nockenwellenpositionssensors" im Kapi-tel "Elektrik").
Prüfung des NockenwellenpositionssensorsDer Nockenwellensensor hat keine eigene Stromversor-gung, und wenn der Motor stoppt, erzeugt der Nocken-wellensensor kein Signal.• Den Motor durchdrehen und zur Kontrolle des No-ckenwellenpositionssensors dessen Spitzenspannungmessen (siehe "Prüfung der Spitzenspannung am No-ckenwellenpositionssensor" im Kapitel "Elektrik").• Die Verkabelung auf Durchgang prüfen.Schaltkreis des Nockenwellenpositionssensors
1. ECU2. Nockenwellenpositionssensor
KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-69Drehzahlsensor (Servicecode 24)
Ausbau/Einbau des Drehzahlsensors•Siehe "Ausbau/Einbau des Drehzahlsensors" im Kapitel"Elektrik".
Prüfung des Drehzahlsensors•Siehe "Prüfung des Drehzahlsensors" im Kapitel "Elek-trik".
Prüfung der Eingangsspannung desDrehzahlsensors
ANMERKUNGDie Batterie muss voll aufgeladen sein.•Den Zündschalter ausschalten.• Den Kraftstofftank aufstellen (siehe "Ausbau des Luftfil-tergehäuses").• Den Verbinder des Drehzahlsensors abziehen und denKabelbaumadapter [A] zwischen Kabelbaumverbinder [B]und Verbinder des Drehzahlsensors [C] anschließen.• Ein Digitalmultimeter an dem Verbinder für die Kabelbau-madapterkabel anschließen.Spezialwerkzeug -
Adapter zur Drosselklappensensor-EinstellungNr. 1: 57001-1400
Eingangsspannung des DrehzahlsensorsVerbinder zum SensorMultimeter (+) → rosa Kabel [C]Multimeter (−)→ schwarz/gelbes Kabel [D]
•Die Sensoreingangsspannung bei ausgeschaltetem Mo-tor und mit angeschlossenem Verbinder messen.• Den Zündschalter einschalten.Eingangsspannung am SensorStandard: Ca. 9 ∼ 11 V DC
Liegt derMesswert außerhalb des Sollwerts, die Verkabe-lung (siehe Schaltplan) und den Instrumentenblock (siehe"Prüfung der elektronischen Kombi-Instrumenteneinheit"im Kapitel "Elektrik") überprüfen.Wenn die Anzeige in Ordnung ist, die Ausgangsspannungkontrollieren.• Den Zündschalter ausschalten.Prüfung der Ausgangsspannung desDrehzahlsensors•Vor Beginn dieser Prüfung, die Eingangsspannung prüfen(siehe den Abschnitt "Prüfung der Eingangsspannung").
ANMERKUNGDie Batterie muss voll aufgeladen sein.•Den Zündschalter ausschalten.
3-70 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI)Drehzahlsensor (Servicecode 24)
•Den Verbinder des Drehzahlsensors abziehen und denKabelbaumadapter [A] zwischen Kabelbaumverbinder [B]und Verbinder des Drehzahlsensors [C] anschließen.• Ein Digitalmultimeter an dem Verbinder für die Kabelbau-madapterkabel anschließen.Spezialwerkzeug -
Adapter zur Drosselklappensensor-EinstellungNr. 1: 57001-1400
Ausgangsspannung des DrehzahlsensorsAnschlüsse am SensorMultimeter (+) → gelbes Kabel [C]Multimeter (–)→ schwarz/gelbes Kabel [D]
•Die Sensorausgangsspannung bei ausgeschaltetem Mo-tor und mit angeschlossenem Verbinder messen.• Den Zündschalter einschalten.Ausgangsspannung am SensorStandard: Ca. 0,05 ∼ 0,07 V DC
ANMERKUNGWird die Antriebswelle gedreht, muss die Ausgangs-spannung ansteigen.
Liegt der Messwert außerhalb des Sollwerts, den Dreh-zahlsensor (siehe "Prüfung des Drehzahlsensors" im Ka-pitel "Elektrik") und die Verkabelung zur ECU überprüfen(siehe Schaltplan).Sind die Messwerte, der Drehzahlsensor und die Ver-kabelung einwandfrei, die ECU ersetzen (siehe "Aus-bau/Einbau der ECU").
Schaltkreis des Drehzahlsensors
1. ECU2. Instrumenteneinheit3. Drehzahlsensor4. Rahmenmasse5. Batterie 12 V 8 Ah
KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-71Gangpositionsschalter (Servicecode 25)
Ausbau/Einbau des Gangpositionsschalters•Siehe die Anweisungen zu Ausbau/Einbau des Gangpo-sitionsschalters imKapitel Elektrik (siehe "Ausbau/Einbaudes Gangpositionsschalters" im Kapitel "Elektrik").
Prüfung des Gangpositionsschalters•Siehe die Anweisungen zur Prüfung des Gangpositions-schalters im Kapitel Elektrik (siehe "Prüfung des Gangpo-sitionsschalters" im Kapitel "Elektrik").
Prüfung der Eingangsspannung desGangpositionsschalters
ANMERKUNGDie Batterie muss voll aufgeladen sein.•Den Zündschalter ausschalten.• Die ECU ausbauen (siehe "Ausbau der ECU").Die ECU-Steckverbinder nicht abziehen.• Ein Digitalmultimeter [A] mit dem Nadeladaptersatz amVerbinder [B] anschließen.Spezialwerkzeug -
Nadeladaptersatz: 57001-1457
Eingangsspannung des Gangpositionsschalters in der 1.∼ 6. GetriebegangpositionAnschlüsse an den ECU-SteckverbinderMultimeter (+)→ weiß/gelbes Kabel (Klemme 53)Multimeter (–) → Motormasse
•Die Schalter-Eingangsspannung bei ausgeschaltetemMotor und mit angeschlossenem Verbinder messen.• Den Zündschalter einschalten.Eingangsspannung in der 1. ∼ 6. GetriebegangpositionStandard:1. Gang Ca. 3,0 V2. Gang Ca. 2,5 V3. Gang Ca. 2,0 V4. Gang Ca. 1,5 V5. Gang Ca. 1,1 V6. Gang Ca. 0,7 V
•Den Zündschalter ausschalten.Liegt der Messwert außerhalb des Sollwerts, den Gang-positionsschalter überprüfen (siehe "Prüfung des Gang-positionsschalters" im Kapitel "Elektrik").Wenn der Schalter in Ordnung ist, den Masseanschlussund die Stromversorgung der ECU überprüfen (siehe"Prüfung der ECU-Stromversorgung").Sind Masseverbindung und Stromversorgung in Ord-nung, die ECU ersetzen (siehe "Ausbau der ECU").
3-72 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI)Gangpositionsschalter (Servicecode 25)
Schaltkreis des Gangpositionsschalters
1. ECU2. Gangpositionsschalter3. Batterie 12 V 8 Ah4. Rahmenmasse
KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-73Umkippsensor (Servicecode 31)
Dieser Sensor besteht aus einem Gewicht [A] mit zwei in-ternen Magneten, und sendet ein Signal an die ECU. Wenndas Motorrad sich ummindestens 60 ∼ 70° nach einer Seiteneigt (d. h. umfällt), bewegt sich das Gewicht und unter-bricht das Signal. Die ECU erkennt diese Änderung, undschaltet die Kraftstoffpumpe, die Einspritzventile und dieZündanlage ab.Hall IC [B]Wenn das Motorrad ausgegangen ist, steht der Zünd-
schalter noch auf ON.Wenn der Starterknopf gedrückt wird,dreht der Elektrostarter durch, aber der Motor startet nicht.Um den Motor erneut zu starten, das Motorrad anheben,den Zündschalter in Stellung OFF, und dann wieder auf ONdrehen. Wenn der Zündschalter in Stellung ON steht, fließtStrom durch den Verriegelungsstromkreis und der Transis-tor im Stromkreis öffnet, um die Verriegelung aufzuheben.Umkippsensor [A]Masseklemme braun/schwarz [B]Ausgangsklemme gelb/grün [C]Stromversorgungsklemme schwarz [D]
Ausbau des UmkippsensorsVORSICHT
Den Umkippsensor keinesfalls fallen lassen, be-sonders nicht auf harten Boden. Fall oder Stoßkann den Sensor beschädigen.
•Ausbauen:Windschutz (siehe "Ausbau des Windschutzes" im Ka-pitel "Rahmen")Gummiabdeckung [A]Steckverbinder [B]Schrauben [C]Umkippsensor [D] und Hülsen
Einbau des Umkippsensors•Die Markierung UP [A] des Sensors muss nach oben zei-gen.• Festziehen:Anzugsmoment -
Schrauben des Umkippsensors: 5,9 N·m (0,60kgf·m)
ACHTUNGEin falscher Einbau des Umkippsensors kann zueinem plötzlichen Verlust an Motorleistung führen.Der Fahrer kann in bestimmten Situationen, zumBeispiel bei Kurvenfahrten, die Balance verlieren,wodurch die Gefahr lebensgefährlicher Verletzun-gen besteht. Der Sensor muss fest in der Kraftstoff-tankhalterung sitzen.
3-74 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI)Umkippsensor (Servicecode 31)
Prüfung des UmkippsensorsANMERKUNG
Die Batterie muss voll aufgeladen sein.•Ausbauen:Windschutz (siehe "Ausbau des Windschutzes" im Ka-pitel "Rahmen")Gummiabdeckung (aufstemmen)
• Ein Digitalvoltmeter [A] mit dem Nadeladaptersatz [C] amVerbinder des Umkippsensors [B] anschließen.Spezialwerkzeug -
Nadeladaptersatz: 57001-1457
Stromversorgungsspannung des UmkippsensorsAnschlüsse am SensorMultimeter (+) → blaues Kabel [D]Multimeter (–)→ braun/schwarzes Kabel [E]
•Den Zündschalter in die Stellung ON bringen und dieAusgangsspannung bei angeschlossenem Verbindermessen.
Stromversorgungsspannung am SensorStandard: 4,75 ∼ 5,25 V DC
•Den Zündschalter ausschalten.Wenn keine Spannung vorhanden ist, folgende Detailskontrollieren:Batterie (siehe "Prüfung des Ladezustandes" im Kapitel"Elektrik")ECU-Hauptrelais (siehe "Prüfung des Relaisschaltkrei-ses" im Kapitel "Elektrik")ECU-Sicherung 10 A (siehe "Prüfung der Sicherung" imKapitel "Elektrik")Ist die Stromversorgung normal, die Ausgangsspannungprüfen.
KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-75Umkippsensor (Servicecode 31)
•Den Zündschalter ausschalten.• Den Sensor ausbauen (siehe "Ausbau des Umkippsen-sors").Den Steckverbinder nicht abklemmen.• Ein Digitalvoltmeter [A] mit dem Nadeladaptersatz [B] amVerbinder anschließen.Spezialwerkzeug -
Nadeladaptersatz: 57001-1457
Ausgangsspannung des UmkippsensorsAnschlüsse am SensorMultimeter (+)→ gelb/grünes Kabel [C]Multimeter (–)→ braun/schwarzes Kabel [D]
•Den Sensor vertikal halten.• Den Zündschalter in die Stellung ON bringen und dieAusgangsspannung bei angeschlossenem Verbindermessen.Den Sensor um 60 ∼ 70° oder mehr [E] nach rechts oderlinks kippen, dann den Sensor mit dem Pfeil nach obenfast vertikal halten und danach die Ausgangsspannungmessen.
Ausgangsspannung am SensorStandard: Pfeilmarkierung am Sensor nach oben
zeigend: 3,55 ∼ 4,45 Vwenn der Sensor um 60 ∼ 70° oder mehrnach rechts oder links geneigt wird: 0,65∼ 1,35 V
ANMERKUNGMuss der Test wiederholt werden, den Zündschaltererst in die Stellung OFF und wieder auf ON drehen.
•Den Zündschalter ausschalten.• Den Nadeladaptersatz entfernen, und Silikondichtmittelauf die Dichtungen der Verbinder auftragen, um sie was-serfest zu machen.Dichtmittel -
Kawasaki Bond (Silikondichtmittel): 56019-120Falls die Ausgangsspannung außerhalb des Sollwertsliegt, den Umkippsensor austauschen.
3-76 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI)Umkippsensor (Servicecode 31)
Schaltkreis des Umkippsensors
1. ECU2. Umkippsensor
KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-77Teillastsensor (Servicecode 32)
Ausbau/Einstellung des TeillastsensorsVORSICHT
Den Teillastsensor [A] nicht ausbauen oder einstel-len. Er wurde bereits im Werk hochgenau einge-stellt und eingebaut.Das Drosselklappengehäuse niemals fallen lassen,besonders nicht auf harte Flächen. Fall oder Stoßkann den Sensor beschädigen.
Verbinder für Teillastsensor [B]
Prüfung der Eingangsspannung am TeillastsensorANMERKUNG
Die Batterie muss voll aufgeladen sein.•Den Zündschalter ausschalten.• Die ECU ausbauen (siehe "Ausbau der ECU"). Die ECU-Steckverbinder nicht abziehen.
• Ein Digitalvoltmeter [A] mit dem Nadeladaptersatz amVerbinder [B] anschließen.Spezialwerkzeug -
Nadeladaptersatz: 57001-1457
Eingangsspannung am TeillastsensorAnschlüsse an den ECU-SteckverbinderMultimeter (+)→ blaues Kabel (Klemme 10)Multimeter (–)→ braun/schwarzes Kabel (Klemme 28)
•Die Eingangsspannung bei ausgeschaltetem Motor undmit angeschlossenen Verbindern messen.• Den Zündschalter einschalten.Eingangsspannung am ECU-VerbinderSollwert: 4,75 ∼ 5,25 V DC
•Den Zündschalter ausschalten.Liegt der Messwert der Eingangsspannung unterhalb desSollwerts, die Masseverbindung und Stromversorgungder ECU und die Verkabelung auf Kurzschluss prüfen.Wenn die Eingangsspannung innerhalb des Sollwertsliegt, die Eingangsspannung am Verbinder des Teillast-sensors kontrollieren.• Ausbauen:Luftfiltergehäuse (siehe "Ausbau des Luftfiltergehäu-ses")Kraftstoffpumpen-Kabelverbinder (siehe "Ausbau desKraftstofftanks")
3-78 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI)Teillastsensor (Servicecode 32)
•Den Verbinder des Teillastsensors [A] abziehen und denKabelbaumadapter [B] zwischen Kabelbaumverbinderund Verbinder des Teillastsensors anschließen.• Ein Digitalmultimeter an dem Verbinder für die Kabelbau-madapterkabel anschließen.Spezialwerkzeug -
Adapter zur Drosselklappensensor-Einstellung:57001-1538
Eingangsspannung am TeillastsensorAnschlüsse am SensorMultimeter (+) → blaues KabelMultimeter (–)→ braun/schwarzes Kabel
•Das Drosselklappengehäuse einbauen (siehe "Einbaudes Drosselklappengehäuses").• Die Sensoreingangsspannung bei ausgeschaltetem Mo-tor und mit angeschlossenem Verbinder messen.• Den Zündschalter einschalten.Eingangsspannung am SensorSollwert: 4,75 ∼ 5,25 V DC
•Den Zündschalter ausschalten.Liegt der Messwert außerhalb des zulässigen Bereichs,die Verkabelung überprüfen (siehe Schaltplan).Falls der Messwert in Ordnung ist, die Ausgangsspan-nung des Sensors prüfen.
Prüfung der Ausgangsspannung desTeillastsensors•Die Ausgangsspannung an der ECU genauso wie die Ein-gangsspannung messen.Digitalvoltmeter [A]Steckverbinder [B]Spezialwerkzeug -
Nadeladaptersatz: 57001-1457
Ausgangsspannung des TeillastsensorsAnschlüsse an der ECUMultimeter (+)→ braunes Kabel (Klemme 24)Multimeter (–)→ braun/schwarzes Kabel (Klemme 28)
•Den Zündschalter einschalten.• Die Ausgangsspannung messen, wenn das Teillastventilvoll geöffnet oder vollständig geschlossen ist.
Ausgangsspannung an der ECUStandard: 1,08 ∼ 4,60 V DC (bei voll geöffnetem bzw.
voll geschlossenem Teillastventil)
VORSICHTDen Teillastsensor nicht ausbauen oder einstellen.Die Einstellung und der Einbau erfolgten bereitshochgenau im Werk.Das Drosselklappengehäuse niemals fallen lassen,besonders nicht auf harte Flächen. Ein Stoß kannden Sensor beschädigen.
KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-79Teillastsensor (Servicecode 32)
Liegt die Ausgangsspannung innerhalb des Sollwerts,die Masseverbindung und Stromversorgung der ECUüberprüfen (siehe "Prüfung der ECU-Stromversorgung").Sind Masseverbindung und Stromversorgung in Ord-nung, die ECU ersetzen (siehe "Ausbau/Einbau derECU").Liegt die Ausgangsspannung deutlich außerhalb desStandardbereichs (beträgt z. B. die Spannung beiUnterbrechung der Verkabelung ca. 0 V), die Ausgangs-spannung erneut am Verbinder des Sensors überprüfen.
• Den Verbinder des Teillastsensors [A] abziehen und denKabelbaumadapter [B] zwischen Kabelbaumverbinderund Verbinder des Teillastsensors anschließen.• Ein Digitalmultimeter an dem Verbinder für die Kabelbau-madapterkabel anschließen.Spezialwerkzeug -
Adapter zur Drosselklappensensor-Einstellung:57001-1538
Ausgangsspannung des TeillastsensorsAnschlüsse am SensorMultimeter (+) → braunes KabelMultimeter (–)→ braun/schwarzes Kabel
•Die Sensorausgangsspannung bei ausgeschaltetem Mo-tor und mit angeschlossenem Verbinder messen.• Den Zündschalter einschalten.• Die Ausgangsspannung messen, wenn das Teillastventilvoll geöffnet oder vollständig geschlossen ist.
Ausgangsspannung am SensorStandard: 1,08 ∼ 4,60 V DC (bei voll geöffnetem bzw.
voll geschlossenem Teillastventil)
VORSICHTDen Teillastsensor nicht ausbauen oder einstellen.Die Einstellung und der Einbau erfolgten bereitshochgenau im Werk.Das Drosselklappengehäuse niemals fallen lassen,besonders nicht auf harte Flächen. Ein Stoß kannden Sensor beschädigen.
•Nach Prüfung der Teillastsensorspannung den Kabelbau-madapter entfernen.Falls der Messwert außerhalb des Sollwerts liegt, denWi-derstand des Drosselklappensensors prüfen.Falls die Ausgangsspannung normal ist, die Verkabelungauf Durchgang überprüfen (siehe Schaltplan).
3-80 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI)Teillastsensor (Servicecode 32)
Widerstandsprüfung•Den Zündschalter ausschalten.• Steckverbinder des Teillastsensors abklemmen.• Ein Digitalmultimeter [A] an dem Verbinder für denTeillastsensor [B] anschließen.•Widerstand des Teillastsensors messen.Widerstand des Teillastsensors
Anschlüsse: blaues Kabel [C]←→ braun/schwarzesKabel [D]
Standard: 4 ∼ 6 kΩ
Liegt der Messwert außerhalb des Sollwerts, das Dros-selklappengehäuse ersetzen (siehe "Ausbau/Einbau desDrosselklappengehäuses").Liegt der Messwert innerhalb des Sollwerts, obwohl dasProblem nicht beseitigt ist, die ECU ersetzen (siehe "Aus-bau/Einbau der ECU").
Schaltkreis des Teillastsensors
1. ECU2. Hauptdrosselklappensensor3. Teillastsensor
KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-81Lambdasonde – nicht aktiviert (Nr. 1, Nr. 2: Servicecode 33, 83) – ausgerüsteteModelle
Lambdasonde Nr. 1: Servicecode 33Lambdasonde Nr. 2: Servicecode 83
Ausbau/Einbau der Lambdasonde•Siehe die Anweisungen zu Ausbau/Einbau der Lamb-dasonde im Kapitel Elektrik (siehe "Ausbau/Einbau derLambdasonde" im Kapitel "Elektrik").
Prüfung der LambdasondeANMERKUNG
Die Lambdasonden Nr. 1 [A] und Nr. 2 [B] sind iden-tisch, aber die Verdrahtung auf der Hauptkabelbaum-seite ist unterschiedlich.
•Den Motor auf Betriebstemperatur bringen.• Den Zündschalter ausschalten.• Rechte mittlere Verkleidung ausbauen (siehe "Ausbauder rechten mittleren Verkleidung" im Kapitel "Rahmen").• Ein Digitalvoltmeter [A] mit dem Nadeladaptersatz an dieSteckverbinder [B] (an der Sondenseite) der Lambdason-den anschließen.Spezialwerkzeug -
Nadeladaptersatz: 57001-1457
Ausgangsspannung der LambdasondeAnschlüsse am Lambdasonden-SteckverbinderMessgerät (+) → schwarzes KabelMessgerät (−) → graues Kabel
•Das Luftfiltergehäuse ausbauen (siehe "Ausbau des Luft-filtergehäuses").• Die Unterdruckschaltventilschläuche [A] (auf beiden Sei-ten) vom Ansaugluftventildeckel abziehen.
• Die Bohrungen (auf beiden Seiten) mit geeigneten Stop-fen [A] verschließen um die Sekundärluft abzustellen.• Das Luftfiltergehäuse wieder einbauen (siehe "Einbaudes Luftfiltergehäuses").• Den Zündschalter einschalten.• Den Motor starten und im Leerlauf drehen lassen.• Die Ausgangsspannung des Sensors bei angeschlosse-nem Steckverbinder messen.
Ausgangsspannung der Lambdasonde (mit Stopfen)Standard: 0,45 ∼ 2,5 V
3-82 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI)Lambdasonde – nicht aktiviert (Nr. 1, Nr. 2: Servicecode 33, 83) – ausgerüsteteModelle
•Als nächstes die Stopfen [A] (beide Seiten) von den Ver-schraubungen entfernen (Motor im Leerlauf).• Die Ausgangsspannung des Sensors bei angeschlosse-nem Steckverbinder messen.
Ausgangsspannung der Lambdasonde (ohne Stopfen)Standard: 0,05 ∼ 0,45 V
Falls der Messwert in Ordnung ist (mit Stopfen: 0,45 ∼ 2,5V, ohne Stopfen: 0,05 ∼ 0,45 V), ist die Lambdasonde inOrdnung.Liegt der Messwert außerhalb dem Bereich, die Lambda-sonde ersetzen.• Den Nadeladaptersatz entfernen, und Silikondichtmittelauf die Dichtungen der Verbinder auftragen, um sie was-serfest zu machen.Dichtmittel -
Kawasaki Bond (Silikondichtmittel): 56019-120
Lambdasonden-Schaltkreis
1. ECU2. Lambdasonde Nr. 13. Lambdasonde Nr. 24. Sicherung der Lambdasonden-Heizung 10 A5. Hauptsicherung 30 A6. Starterrelais7. Batterie 12 V 8 Ah8. Rahmenmasse
KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-83Sensor der Auslassklappenventil-Stelleinheit (Servicecode 34)
Ausbau/Einbau des Sensors der Auslassklappen-ventil-StelleinheitDer Sensor der Auslassklappenventil-Stelleinheit ist
in der Stelleinheit eingebaut. Der Sensor selbst kanndaher nicht ausgebaut werden. Die Auslassklappenven-til-Stelleinheit ausbauen (siehe "Ausbau der Auslassklap-penventil-Stelleinheit").
Prüfung der Sensor-Eingangsspannung derAuslassklappenventil-Stelleinheit
ANMERKUNGDie Batterie muss voll aufgeladen sein.•Den Zündschalter ausschalten.• Ausbauen:Sitzabdeckung (siehe "Ausbau der Sitzabdeckung" imKapitel "Rahmen")Auslassklappenventil-Stelleinheit (siehe "Ausbau derAuslassklappenventil-Stelleinheit").• Den Kabelverbinder (3-polig) [A] am Sensor der Auslass-klappenventil-Stelleinheit unterbrechen und den Kabel-baumadapter [B] zwischen diesen Verbindern anschlie-ßen.Spezialwerkzeug -
Adapter zur Drosselklappensensor-EinstellungNr. 1: 57001-1400
•Ein Digitalmultimeter an dem Verbinder für die Kabelbau-madapterkabel anschließen.
Sensor-Eingangsspannung der Auslassklappenventil-StelleinheitAnschlüsse am Adapter:Multimeter (+) → gelb/weißes Kabel (Stelleinheitweiß)Multimeter (−)→ schwarz/blaues Kabel (Stelleinheitschwarz)
•Die Eingangsspannung bei ausgeschaltetem Motor undmit angeschlossenem Verbinder messen.• Den Zündschalter einschalten.Eingangsspannung an der StelleinheitSollwert: 4,75 ∼ 5,25 V DC
•Den Zündschalter ausschalten.Liegt der Messwert innerhalb des Sollwerts, die Aus-gangsspannung prüfen (siehe "Prüfung der Ausgangs-spannung an der Auslassklappenventil-Stelleinheit").
3-84 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI)Sensor der Auslassklappenventil-Stelleinheit (Servicecode 34)
Liegt der Messwert außerhalb des Sollwerts, die ECUausbauen und die Verkabelung zwischen den Anschlüs-sen prüfen.Die Verbinder für ECU und Sensor abziehen.VerkabelungECU-Steckverbinder [A] ←→Sensor-Verbinder der Auslassklappenventil-Stelleinheit [B]blaues Kabel (ECU-Klemme 10) [C]braun/schwarzes Kabel (ECU-Klemme 28) [D]
Wenn die Verkabelung in Ordnung ist, den Massean-schluss und die Stromversorgung der ECU überprüfen(siehe "Prüfung der ECU-Stromversorgung").Sind Masseverbindung und Stromversorgung in Ord-nung, die ECU ersetzen (siehe "Ausbau/Einbau derECU").
Prüfung der Sensor-Ausgangsspannung derAuslassklappenventil-Stelleinheit
ANMERKUNGVor der Prüfung sicherstellen, dass die Scheibe [A] sichin Ausgangsstellung befindet (siehe "Einbau der Aus-lassklappenventil-Stelleinheit").
•Ausbauen:Auslassklappenventil-Stelleinheit (siehe "Ausbau derAuslassklappenventil-Stelleinheit").• Abziehen:2-poliger Verbinder [B]3-poliger Verbinder [C]
KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-85Sensor der Auslassklappenventil-Stelleinheit (Servicecode 34)
•Den Kabelbaumadapter [A] zwischen den 3-poligen Ver-bindern anschließen.Spezialwerkzeug -
Adapter zur Drosselklappensensor-EinstellungNr. 1: 57001-1400
•Ein Digitalmultimeter an dem Verbinder für die Kabelbau-madapterkabel anschließen.
Sensor-Ausgangsspannung der Auslassklappenventil-StelleinheitAnschlüsse am Adapter:Multimeter (+)→ schwarzes Kabel (Stelleinheit gelb)Multimeter (−)→ schwarz/blaues Kabel (Stelleinheitschwarz)
•Die Ausgangsspannung an den 3-poligen Verbindern derAuslassklappenventil-Stelleinheit messen, wobei sich dieScheibe in Ausgangsstellung befinden muss.• Den Zündschalter einschalten.Ausgangsspannung an der StelleinheitSollwert: 3,46 ∼ 3,76 V DC in Scheiben-Ausgangsstellung
•Den Zündschalter ausschalten.Liegt der Messwert außerhalb des Sollwerts, den Wider-stand am Sensor der Auslassklappenventil-Stelleinheitprüfen (siehe "Prüfung des Widerstands am Sensor derAuslassklappenventil-Stelleinheit").
Liegt der Messwert innerhalb des Sollwerts, die ECU aus-bauen und die Verkabelung zwischen den Anschlüssenprüfen.Die Verbinder für ECU und Sensor abziehen.VerkabelungECU-Steckverbinder [A] ←→Sensor-Verbinder der Auslassklappenventil-Stelleinheit [B]rot/schwarzes Kabel (ECU-Klemme 5) [C]braun/schwarzes Kabel (ECU-Klemme 28) [D]
Wenn die Verkabelung in Ordnung ist, den Massean-schluss und die Stromversorgung der ECU überprüfen(siehe "Prüfung der ECU-Stromversorgung").Sind Masseverbindung und Stromversorgung in Ord-nung, die ECU ersetzen (siehe "Ausbau/Einbau derECU").
3-86 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI)Sensor der Auslassklappenventil-Stelleinheit (Servicecode 34)
Prüfung des Sensors der Auslassklappenventil-Stelleinheit•Ausbauen:Sitzabdeckung (siehe "Ausbau der Sitzabdeckung" imKapitel "Rahmen")Schrauben [A]Schraube [B]• Die Auslassklappenventil-Stelleinheit [C] herausziehen.
• Den Zündschalter ausschalten.• Den Sensor-Verbinder [A] der Auslassklappenven-til-Stelleinheit abziehen.• Ein Digitalmultimeter [B] an den Sensor-Verbinder [A] derAuslassklappenventil-Stelleinheit anschließen.• Den Widerstand am Sensor der Auslassklappenven-til-Stelleinheit messen.
Widerstand am Sensor der Auslassklappenventil-Stelleinheit
Anschlüsse: weißes Kabel [C]←→ schwarzes Kabel[D]
Standard: 4 ∼ 6 kΩ
Liegt der Messwert außerhalb des Sollwerts, die Aus-lassklappenventil-Stelleinheit ersetzen (siehe "Ausbauder Auslassklappenventil-Stelleinheit").
Schaltkreis des Sensors der Auslassklappenventil-Stelleinheit
1. ECU2. Auslassklappenventil-Stelleinheit
KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-87Wegfahrsperren-Verstärker (Servicecode 35) - ausgerüstete Modelle
Prüfung des Antennenwiderstands•Ausbauen:Linke Innenabdeckung (siehe "Ausbau der Innenabde-ckung" im Kapitel "Rahmen")• Abziehen:Antennenkabel-Verbinder [A]• Den Widerstand der Antennenspule im Zündschalter wiefolgt messen.
AntennenwiderstandAnschlüsse an die AntenneMultimeter (+)→ rotes KabelMultimeter (–)→ rotes Kabel
Standard: Ca. 0,6 ∼ 0,9 Ω
Falls der Widerstand außerhalb des Sollwerts liegt, denZündschalter ersetzen.
Überprüfung der Verstärker-EingangsspannungANMERKUNG
Die Batterie muss voll aufgeladen sein.•Den Zündschalter ausschalten.• Ausbauen:Windschutz (siehe "Ausbau des Windschutzes" im Ka-pitel "Rahmen")Wegfahrsperren-Verstärker (siehe "Austausch von Tei-len des Wegfahrsperrensystems" im Kapitel "Elektrik")
• Ein Digitalvoltmeter mit dem Nadeladaptersatz an dieVerbinder anschließen.Spezialwerkzeug -
Nadeladaptersatz: 57001-1457
Verstärker-EingangsspannungAnschlüsse an die VerbinderMessgerät (+) → schwarz/weißes Kabel [A]Multimeter (–)→ schwarz/gelbes Kabel [B]
•Die Eingangsgleichspannung bei angeschlossenen Ver-bindern messen.• Den Zündschalter einschalten.EingangsspannungStandard: Batteriespannung (mindestens 12,8 V)
•Den Zündschalter ausschalten.Liegt der Messwert außerhalb des zulässigen Bereichs,die Verkabelung überprüfen (siehe "Erkennung vonSchlüsselrohlingen").Ist der Messwert und Antennenwiderstand in Ordnung,den Verstärker ersetzen (siehe "Austausch von Teilen desWegfahrsperrensystems" im Kapitel "Elektrik").
3-88 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI)Erkennung von Schlüsselrohlingen (Servicecode 36)
Dieser Code erscheint in folgenden Situationen.Bei Ausfall des Transponders [A] im Haupt- und/oder Be-nutzerschlüssel.Bei Verwendung eines nicht registrierten Reserveschlüs-sels.Bei Registrierung des Hauptschlüssels in der registriertenECU.
Der Servicecode 36 verschwindet daher, wenn das obigeProblem gelöst wird.
Prüfung des Benutzerschlüssels•Den Benutzerschlüssel vorschriftsmäßig registrieren(siehe "Schlüsselregistrierung" im Kapitel "Elektrik").Erscheint Servicecode 36 erneut, so ist der Transponderim Schlüssel gestört und muss ersetzt werden.
KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-89Erkennung von Schlüsselrohlingen (Servicecode 36)
Schaltkreis des Wegfahrsperrensystems
1. ECU2. Zündschalter3. Wegfahrsperren-Verstärker4. Masse des Zylinderkopfdeckels5. Steckverbindung C6. Wegfahrsperren-Antenne7. Steckverbindung B8. Instrumenteneinheit9. ECU-Sicherung 10 A10. Zündungssicherung 10 A11. Sicherungskasten12. Relaiskasten13. ECU-Hauptrelais14. Rahmenmasse15. Hauptsicherung 30 A16. Starterrelais17. Batterie 12 V 8 Ah18. Steckverbinder für Wegfahrsperre/Kawasaki-Diagnosesystem
3-90 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI)ECU-Übertragungsfehler (Servicecode 39)
Prüfung der Wegfahrsperren-ÜbertragungsleitungFalls die ECU die Daten nicht innerhalb ca. 10 Sekundenzur Instrumenteneinheit überträgt, erscheint der Service-code 39.Servicecode 39wird von der Instrumenteneinheit erkannt.• Die ECU und die Instrumenteneinheit ausbauen und dieVerkabelung zwischen den Verbindern überprüfen.Die Verbinder für ECU und Instrumenteneinheit abziehen.VerkabelungECU-Verbinder [A]←→Instrumenteneinheit-Verbinder[B]braun/rotes Kabel [C]
Ist die Verkabelung in Ordnung, die Instrumentenein-heit überprüfen (siehe "Prüfung der elektronischenKombi-Instrumenteneinheit" im Kapitel "Elektrik").Ist die Instrumenteneinheit in Ordnung, die ECU ersetzen(siehe "Ausbau/Einbau der ECU").
Schaltkreis der Wegfahrsperren-Übertragungsleitung
1. ECU2. Instrumenteneinheit3. Warnleuchte (LED)4. Batterie 12 V 8 Ah5. Rahmenmasse
KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-91Stabzündspulen Nr. 1, Nr. 2, Nr. 3, Nr. 4: (Servicecode 51, 52, 53, 54)
Stabzündspule Nr. 1: Servicecode 51Stabzündspule Nr. 2: Servicecode 52Stabzündspule Nr. 3: Servicecode 53Stabzündspule Nr. 4: Servicecode 54
Ausbau/Einbau der StabzündspuleVORSICHT
Keinesfalls die Stabzündspulen fallen lassen, be-sonders nicht auf harte Flächen. Eine solche Be-lastung kann zur Beschädigung der Stabzündspuleführen.
•Siehe die Anweisungen zu Ausbau/Einbau der Stab-zündspulen im Kapitel Elektrik (siehe "Ausbau/Einbauder Stabzündspule" im Kapitel "Elektrik").
Prüfung der Eingangsspannung derStabzündspule
ANMERKUNGDie Batterie muss voll aufgeladen sein.
•Den Zündschalter ausschalten.• Die ECU ausbauen (siehe "Ausbau der ECU"). Den ECU-Steckverbinder nicht abziehen.• Ein Digitalvoltmeter [A] mit Hilfe des Nadeladaptersatzesan den Verbinder der ECU [B] anschließen.Spezialwerkzeug -
Nadeladaptersatz: 57001-1457Die Eingangsspannung der Primärwicklung der jeweili-gen Zündspule bei ausgeschaltetem Motor und mit an-geschlossenen Steckverbindern messen.• Den Zündschalter einschalten.Eingangsspannung der Stabzündspule an der ECUAnschlüsse für Stabzündspule Nr. 1Messgerät (+)→ schwarzes Kabel (Klemme 51)Multimeter (–)→ schwarz/gelbes Kabel (Klemme 67)
Anschlüsse für Stabzündspule Nr. 2Messgerät (+)→ schwarz/grünes Kabel (Klemme 50)Multimeter (–)→ schwarz/gelbes Kabel (Klemme 67)
Anschlüsse für Stabzündspule Nr. 3Multimeter (+)→ schwarz/weißes Kabel (Klemme 49)Multimeter (–)→ schwarz/gelbes Kabel (Klemme 67)
Anschlüsse für Stabzündspule Nr. 4Multimeter (+)→ schwarz/orange Kabel (Klemme 68)Multimeter (–)→ schwarz/gelbes Kabel (Klemme 67)
Eingangsspannung an der ECUStandard: Batteriespannung (mindestens 12,8 V)
Liegt der Messwert außerhalb des Sollwerts, die Verka-belung überprüfen (siehe Schaltplan).Wenn der Messwert in Ordnung ist, ist die Eingangsspan-nung normal. Den Motor durchdrehen und die Spitzen-spannung der Stabzündspule kontrollieren (siehe "Prü-fung der Spitzenspannung der Primärwicklung der Stab-zündspule" im Kapitel "Elektrik") um die Funktion der Pri-märwicklungen zu testen.
3-92 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI)Stabzündspulen Nr. 1, Nr. 2, Nr. 3, Nr. 4: (Servicecode 51, 52, 53, 54)
Schaltkreis der Stabzündspule
1. Zündschalter2. Motorstoppschalter3. Stabzündspule Nr. 14. Stabzündspule Nr. 25. Stabzündspule Nr. 36. Stabzündspule Nr. 47. ECU8. Sicherungskasten9. Zündungssicherung 10 A10. Starterrelais11. Hauptsicherung 30 A12. Rahmenmasse13. Batterie 12 V 8 Ah
KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-93Kühlerlüfterrelais (Servicecode 56)
Ausbau/Einbau des KühlerlüfterrelaisDas Kühlerlüfterrelais ist im Relaiskasten [A] eingebaut.• Siehe "Ausbau des Relaiskastens" im Kapitel "Elektrik".
Prüfung des Kühlerlüfterrelais•Siehe "Prüfung des Relaisschaltkreises" im Kapitel "Elek-trik".Falls das Kühlerlüfterrelais normal ist, die Verkabelungauf Durchgang überprüfen.Wenn die Verkabelung in Ordnung ist, den Massean-schluss und die Stromversorgung der ECU überprüfen(siehe "Prüfung der ECU-Stromversorgung").Sind Masseverbindung und Stromversorgung in Ord-nung, die ECU ersetzen (siehe "Ausbau/Einbau derECU").
3-94 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI)Kühlerlüfterrelais (Servicecode 56)
Kühlerlüfterrelais-Schaltkreis
1. ECU2. Wassertemperatursensor3. Kühlerlüfter4. Steckverbindung C5. Masse des Zylinderkopfdeckels6. Motorstoppschalter7. Zündschalter8. Steckverbindung B9. Kühlerlüftersicherung 15 A
10. ECU-Sicherung 10 A11. Zündungssicherung 10 A12. Sicherungskasten13. Kühlerlüfterrelais14. ECU-Hauptrelais15. Relaiskasten16. Hauptsicherung 30 A17. Rahmenmasse18. Batterie 12 V 8 Ah
KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-95Teillastventil-Stelleinheit (Servicecode 62)
Ausbau der Teillastventil-StelleinheitVORSICHT
Die Teillastventil-Stelleinheit [A] nicht ausbauen.Sie wurde bereits im Werk hochgenau eingestelltund eingebaut.Das Drosselklappengehäuse niemals fallen lassen,besonders nicht auf harte Flächen. Ein derartigerSchlag kann die Stelleinheit beschädigen.
Prüfung der Teillastventil-Stelleinheit•Ausbauen:Luftfiltergehäuse (siehe "Ausbau des Luftfiltergehäu-ses")Kraftstoffpumpen-Kabelverbinder (siehe "Ausbau desKraftstofftanks")• Den Zündschalter einschalten.• Alle Teillastventile [A] müssen sich leicht öffnen undschließen lassen.Wenn das Teillastventil nicht funktioniert, den Innenwi-derstand der Stelleinheit prüfen (siehe "Widerstandsprü-fung").
Widerstandsprüfung der Teillastventil-Stelleinheit•Den Zündschalter ausschalten.• Den Verbinder der Teillastventil-Stelleinheit [A] abziehen.
• Ein Digitalmultimeter am Verbinder [A] anschließen.• Den Widerstand der Teillastventil-Stelleinheit messen.Widerstand der Teillastventil-Stelleinheit
Anschlüsse: grünes Kabel [1]←→ weiß/blaues Kabel[3]schwarz/blaues Kabel [2] ←→rosa/blaues Kabel [4]
Standard: Ca. 5 ∼ 7 Ω
Liegt der Messwert außerhalb des Sollwerts, das Dros-selklappengehäuse ersetzen (siehe "Ausbau des Dros-selklappengehäuses").Liegt der Messwert innerhalb des Sollwerts, die Ein-gangsspannung prüfen (siehe "Prüfung der Eingangs-spannung").
3-96 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI)Teillastventil-Stelleinheit (Servicecode 62)
Prüfung der Eingangsspannung an derTeillastventil-Stelleinheit
ANMERKUNGDie Batterie muss voll aufgeladen sein.•Den Zündschalter ausschalten.• Den Spitzenspannungsadapter [A] und ein Digitalmulti-meter [B] mit dem Nadeladaptersatz [D] am Verbinder [C]anschließen.Spezialwerkzeuge -
Spitzenspannungsadapter: 57001-1415Typ: KEK-54-9-BNadeladaptersatz: 57001-1457
Eingangsspannung an der Teillastventil-StelleinheitAnschlüsse am Kabelbaumverbinder(I) Messgerät (+) → grünes Kabel [1]
Messgerät (–)→ weiß/blaues Kabel [3](II) Multimeter (+)→ schwarz/blaues Kabel [2]
Multimeter (–) → rosa/blaues Kabel [4]
•Die Eingangsspannung der Stelleinheit bei ausgeschalte-tem Motor und mit angeschlossenem Verbinder messen.• Den Zündschalter einschalten.Eingangsspannung am SensorStandard: Ca. 8,5 ∼ 10,5 V DC
Falls der Messwert außerhalb des Sollwerts ist, die Ver-drahtung zur ECU prüfen.Ist die Verkabelung in Ordnung, die ECU ersetzen (siehe"Ausbau der ECU").
Schaltkreis der Teillastventil-Stelleinheit
1. ECU2. Teillastventil-Stelleinheit
KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-97Auslassklappenventil-Stelleinheit (Servicecode 63)
Ausbau der Auslassklappenventil-Stelleinheit•Ausbauen:Sitzabdeckung (siehe "Ausbau der Sitzabdeckung" imKapitel "Rahmen")• Die Gummimanschetten von den Kabeln des Auslass-klappenventils entfernen.• Die Sicherungsmutter [A] und Einstellmutter [B] lösen.Beide Einsteller ganz hineindrehen, bis keine Einstellungmehr möglich ist.
• Ausbauen:Schrauben [A]Schraube [B]• Die Auslassklappenventil-Stelleinheit [C] herausziehen.
• Ausbauen:Klemme [A]Kabel der Auslassklappenventil-Stelleinheit [B]Steckverbinder [C]• Die Auslassklappenventil-Stelleinheit [D] samt Halterung[E] ausbauen.
• Ausbauen:Auslassklappenventil-Stelleinheitsscheibe [A].
Die Scheibe mit einem geeigneten Werkzeug [B] festhal-ten.
VORSICHTWird die Schraube der Scheibe entfernt, ohne dieScheibe festzuhalten, kann die Stelleinheit beschä-digt werden.
Einbau der Auslassklappenventil-Stelleinheit•Die Halterung [A] an der Stelleinheit [B] montieren.Unterlegscheiben [C]Muttern [D]
3-98 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI)Auslassklappenventil-Stelleinheit (Servicecode 63)
•Die Scheibe so auf die Stelleinheit aufsetzen, dass ihreLöcher [A] auf der Seite det Kerbe [B] liegen.
• Die Scheibe [A] an der Stelleinheit montieren.• Die Scheibe mit einem geeigneten Werkzeug [B] festhal-ten und die Schraube anziehen.Anzugsmoment -
Schraube der Auslassklappenven-til-Stelleinheitsscheibe: 4,9 N·m (0,50kgf·m)
VORSICHTWird die Schraube der Scheibe festgezogen, ohnedie Scheibe festzuhalten, kann die Stelleinheit be-schädigt werden.
•Den Winkel der Scheibe [A] (41,7° ±7°) wie gezeigt kon-trollieren. Dies ist die Ausgangsstellung der Scheibe.
ANMERKUNGDie Position elektrisch korrigieren, nachdem sicherge-stellt wurde, dass die Stelleinheit außer Betrieb ist unddurch die Abweichung vom dargestellten Winkel keinenSchaden erlitten hat.
VORSICHTDie Position der Scheibe nicht mit Gewalt mit einemWerkzeug korrigieren. Dabei wird die Stelleinheitbeschädigt.
Liegt der Winkel nicht innerhalb des Sollwerts, die Stel-leinheit wie folgt einstellen.Die Verbinder der Stelleinheit anklemmen.Den Zündschalter einschalten.Sicherstellen, dass die Scheibe sich nach rechts unddann nach links dreht.Die Scheibe befindet sich in Ausgangsstellung.Den Zündschalter ausschalten.Liegt die Position nicht innerhalb des oben angegebenenWinkels, die Auslassklappenventil-Stelleinheit ersetzen.
• Festziehen:Anzugsmoment -
Befestigungsschrauben der Auslassklappen-ventil-Stelleinheit: 6,9 N·m (0,70 kgf·m)
•Zuerst das Öffnungskabel und dann das Schließkabelmontieren (siehe "Einbau des Auslassklappenven-til-Gaszugs" im Kapitel "Motoroberseite").
KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-99Auslassklappenventil-Stelleinheit (Servicecode 63)
Prüfung der Auslassklappenventil-StelleinheitANMERKUNG
Die Batterie muss voll aufgeladen sein.•Ausbauen:Sitzabdeckung (siehe "Ausbau der Sitzabdeckung" imKapitel "Rahmen")• Den Zündschalter einschalten.• Sicherstellen, das die Scheibe [A] sich leichtgängig nachrechts [B] und nach links [C] dreht.Die Scheibe dreht sich nach rechts, dann nach links undwieder nach rechts.Dreht sich die Scheibe nicht, die Ausgangsspannung derAuslassklappenventil-Stelleinheit überprüfen.
Prüfung der Ausgangsspannung derAuslassklappenventil-Stelleinheit•Ausbauen:Sitzabdeckung (siehe "Ausbau der Sitzabdeckung" imKapitel "Rahmen")Auslassklappenventil-Stelleinheit• Die Ausgangsspannung an den 3-poligen Verbindern derAuslassklappenventil-Stelleinheit [A] messen, wobei sichdie Scheibe in Ausgangsstellung wie folgt befinden muss.• Abziehen:2-poliger Verbinder [B]3-poliger Verbinder [C]• Adapter [D] zwischen den 3-poligen Verbindern und ei-nem Digitalmultimeter [E] anschließen.Hauptkabelbaum [F]Spezialwerkzeug -
Adapter zur Drosselklappensensor-EinstellungNr. 1: 57001-1400
AnschlüsseMultimeter (+)→ schwarzes Kabel [G] im Adapter
(gelbes Kabel der Stelleinheit)Multimeter (–)→ schwarz/blaues Kabel [H] im
Adapter (schwarzes Kabel derStelleinheit)
Ausgangsspannung der Stelleinheit (Scheiben-Ausgangsposition)Standard: 3,46 ∼ 3,76 V
Liegt die Ausgangsspannung außerhalb des Sollwerts,die Stelleinheit ausbauen und prüfen, ob die Scheibe sichin Ausgangsstellung befindet (siehe "Einbau der Auslass-klappenventil-Stelleinheit").
3-100 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI)Auslassklappenventil-Stelleinheit (Servicecode 63)
Schaltkreis der Auslassklappenventil-Stelleinheit
1. ECU2. Auslassklappenventil-Stelleinheit
KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-101Unterdruckschaltventil (Servicecode 64)
Ausbau/Einbau des Unterdruckschaltventils•Siehe Abschnitt "Abgasreinigungssystem" im Kapitel"Motoroberseite".
Prüfung des Unterdruckschaltventils•Siehe "Prüfung des Unterdruckschaltventils" im Kapitel"Elektrik".• Die Verkabelung gemäß dem folgenden Schaltplan aufDurchgang prüfen.
Schaltkreis des Unterdruckschaltventils (außer Modelle für Europa)
1. ECU2. Motorstoppschalter3. Zündschalter4. Zündungssicherung 10 A5. ECU-Sicherung 10 A6. Sicherungskasten7. ECU-Hauptrelais8. Kraftstoffpumpenrelais9. Relaiskasten
10. Hauptsicherung 30 A11. Starterrelais12. Batterie 12 V 8 Ah13. Steckverbindung C14. Steckverbindung B15. Rahmenmasse16. Masse des Zylinderkopfdeckels17. Kraftstoffpumpe18. Unterdruckschaltventil
3-102 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI)Lambdasonden-Heizungen (Nr. 1, Nr. 2: Servicecode 67) - ausgerüstete Modelle
Ausbau/Einbau der Lambdasonden-HeizungDie Lambdasonden-Heizung ist in der Lambdasonde ein-
gebaut. Das Heizelement selbst kann daher nicht ausge-baut werden. Die Lambdasonde ausbauen (siehe "Ausbauder Lambdasonde" im Kapitel "Elektrik").
Prüfung der Lambdasonden-Heizung•Ausbauen:Rechte mittlere Verkleidung (siehe "Ausbau der rechtenmittleren Verkleidung" im Kapitel "Rahmen")• Den Steckverbinder [A] aller Lambdasondenkabel tren-nen.
• Das Handprüfgerät [A] auf den Bereich × 1 Ω einstellenund am Kabelverbinder [B] der Lambdasonde anschlie-ßen.Weißer Kabelanschluss [C]Weißer Kabelanschluss [D]Spezialwerkzeug -
Handprüfgerät: 57001-1394
Widerstand der LambdasondeStandard: ca. 8 Ω bei 20°C
Wenn der Messwert nicht mit den angegebenen Wertenübereinstimmt, die Lamdasonde durch eine neue erset-zen.
Stimmt der gemessene Wert, die Spannung der Strom-versorgung prüfen.
ANMERKUNGDie Batterie muss voll aufgeladen sein.•Ein Digitalvoltmeter [A] mit dem Nadeladapter [C] an je-den der beiden Lambdasonden-Steckverbinder [B] an-schließen.Spezialwerkzeug -
Nadeladaptersatz: 57001-1457
Versorgungsspannung der Lambdasonden-HeizungAnschlüsse am Lambdasonden-SteckverbinderPrüfgerät (+) → weißes (Hauptkabelbaumseiterosa/schwarz) Kabel [D]Prüfgerät (−)→ Batterie-Klemme (−) [E]
Lambdasonde Nr. 1 [F]Lambdasonde Nr. 2 [G]• Die Stromversorgungsspannung bei ausgeschalte-tem Motor und mit angeschlossenem Lambdason-den-Steckverbinder messen.• Den Zündschalter einschalten.Versorgungsspannung am Lambdasonden-SteckverbinderStandard: Batteriespannung
KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-103Lambdasonden-Heizungen (Nr. 1, Nr. 2: Servicecode 67) - ausgerüstete Modelle
Wenn der Messwert die Vorgabe nicht erfüllt, Folgendesprüfen.Batterie (siehe "Prüfung des Ladezustandes" im Kapitel"Elektrik")Hauptsicherung 30 A (siehe "Prüfung der Sicherung" imKapitel "Elektrik")Lambdasonden-Heizungssicherung 10 A (siehe "Prü-fung der Sicherung" im Kapitel "Elektrik")Ist der Messwert in Ordnung, die Spannung der Strom-versorgung normal, das rote Kabel zwischen Lambda-sonden-Steckverbinder und ECU anhand dem folgendenSchaltplan auf Durchgang überprüfen.Wenn die Verkabelung in Ordnung ist, den Massean-schluss und die Stromversorgung der ECU überprüfen(siehe "Prüfung der ECU-Stromversorgung"). Sind Mas-severbindung und Stromversorgung in Ordnung, dieECU ersetzen (siehe Abschnitt "ECU").• Den Nadeladaptersatz entfernen, und Silikondichtmittelauf den Verbinder auftragen, um ihn wasserfest zu ma-chen.Dichtmittel -
Kawasaki Bond (Silikondichtmittel): 56019-120
Lambdasonden-Schaltkreis
1. ECU2. Lambdasonde Nr. 13. Lambdasonde Nr. 24. Zündschalter5. Sicherungskasten6. Sicherung der Lambdasonde 10 A7. Hauptsicherung 30 A8. Starterrelais9. Batterie10. Rahmenmasse
3-104 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI)Lambdasonden – falsche Ausgangsspannung (Nr. 1, Nr. 2: Servicecode 94, 95)- ausgerüstete Modelle
Lambdasonde Nr. 1: Servicecode 94Lambdasonde Nr. 2: Servicecode 95
Ausbau/Einbau der Lambdasonde•Siehe "Ausbau und Einbau der Lambdasonde" im Kapitel"Elektrik".
Prüfung der LambdasondeANMERKUNG
Die Lambdasonden Nr. 1 [A] und Nr. 2 [B] sind iden-tisch, aber die Verdrahtung auf der Hauptkabelbaum-seite ist unterschiedlich.
•Den Motor auf Betriebstemperatur bringen.• Den Zündschalter ausschalten.• Die rechte Seitenabdeckung ausbauen (siehe "Ausbauder rechten Seitenabdeckung" im Kapitel "Rahmen").• Ein Digitalvoltmeter [A] mit dem Nadeladaptersatz an dieSteckverbinder [B] (an der Sondenseite) der Lambdason-den anschließen.Spezialwerkzeug -
Nadeladaptersatz: 57001-1457
Ausgangsspannung der LambdasondeAnschlüsse am Lambdasonden-SteckverbinderMessgerät (+) → schwarzes KabelMessgerät (−) → graues Kabel
•Die Unterdruckschaltventilschläuche [A] (beide Seiten)von den Verschraubungen abziehen.
KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-105Lambdasonden – falsche Ausgangsspannung (Nr. 1, Nr. 2: Servicecode 94, 95)- ausgerüstete Modelle
•Die Verschraubungen mit geeigneten Stopfen [A] (beideSeiten) verschließen und die Sekundärluft abstellen.• Den Zündschalter einschalten.• Den Motor starten und im Leerlauf drehen lassen.• Die Ausgangsspannung des Sensors bei angeschlosse-nem Steckverbinder messen.
Ausgangsspannung der Lambdasonde (mit Stopfen)Standard: 0,45 ∼ 2,5 V
•Als nächstes die Stopfen [A] (beide Seiten) von den Ver-schraubungen entfernen (Motor im Leerlauf).• Die Ausgangsspannung des Sensors bei angeschlosse-nem Steckverbinder messen.
Ausgangsspannung der Lambdasonde (ohne Stopfen)Standard: 0,05 ∼ 0,45 V
Falls der Messwert in Ordnung ist (mit Stopfen: 0,45 ∼ 2,5V, ohne Stopfen: 0,05 ∼ 0,45 V), ist die Lambdasonde inOrdnung.Liegt der Messwert außerhalb des Standardbereichs, denMotor und das Kraftstoffsystem überprüfen.Sind Motor und Kraftstoffsystem in Ordnung, die Lamb-dasonde ersetzen.• Den Nadeladaptersatz entfernen, und Silikondichtmittelauf die Dichtungen der Verbinder auftragen, um sie was-serfest zu machen.Dichtmittel -
Kawasaki Bond (Silikondichtmittel): 56019-120
3-106 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI)Lambdasonden – falsche Ausgangsspannung (Nr. 1, Nr. 2: Servicecode 94, 95)- ausgerüstete Modelle
Lambdasonden-Schaltkreis
1. ECU2. Lambdasonde Nr. 13. Lambdasonde Nr. 24. Zündschalter5. Sicherungskasten6. Sicherung der Lambdasonde 10 A7. Hauptsicherung 30 A8. Starterrelais9. Batterie10. Rahmenmasse
KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-107ECU
VORSICHTDie ECU keinesfalls fallen lassen, besonders nichtauf harten Boden. Durch solch einen Schlag kanndie ECU beschädigt werden.
Kennzeichnung der ECUIn den meisten Ländern gibt es eigene Vorschriften, so-dass die ECU jeweils verschiedene Eigenschaften auf-weist. Achten Sie deshalb darauf, die ECUs nicht zu ver-wechseln und nur die speziell für Ihr Modell bestimmteECU zu verwenden. Anderenfalls werden durch das Mo-torrad die gesetzlichen Vorschriften nicht eingehalten.
Kennzeichnung der ECUTeilenummer [A] Technische Daten
U.S.A., ohne WegfahrsperreU.S.A. (Kalifornien), ohne Wegfahrsperre21175-0111Kanada, ohne Wegfahrsperre
21175-0109Außer U.S.A., U.S.A. (Kalifornien),Kanada, Malaysia und Australien mitWegfahrsperre
21175-0114 Malaysia, mit Wegfahrsperre21175-0113 Australien, mit Wegfahrsperre
Ausbau der ECU•Ausbauen:AuspufftopfSitzabdeckung (siehe "Ausbau des Auspufftopfs" im Ka-pitel "Motoroberseite")Batterie (siehe "Ausbau der Batterie" im Kapitel "Elek-trik")Hinterrad-Schutzblech [A] (siehe "Ausbau der Klappeund des Hinterrad-Schutzbleches" im Kapitel "Rahmen")• Die ECU [B] mit dem Gummischutz herausziehen.• Ausbauen:ECU-Kabelverbinder [A]Gummischutz [B]ECU [C]
3-108 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI)ECU
Einbau der ECU•Folgende Teile einbauen:ECU [A] (im Gummischutz [B])ECU-Kabelverbinder [C]
• Die Schlitze [A] des Gummischutzes fest in die Halterun-gen [B] einsetzen.
Prüfung der ECU-Stromversorgung•Die Anschlüsse [A] der ECU-Verbinder visuell überprüfen.Falls der Steckverbinder mit Schlamm oder Staub zuge-setzt ist, den Steckverbinder mit Pressluft reinigen.Den Hauptkabelbaum austauschen, wenn die An-schlüsse der Verbinder des Hauptkabelbaums gerissen,verbogen oder in anderer Weise beschädigt sind.Die ECU ersetzen, wenn die Anschlüsse der ECU-Verbinder gerissen, verbogen oder in anderer Weisebeschädigt sind.
• Bei angeschlossenen ECU-Verbindern mit einem Prüfge-rät und einem Nadeladaptersatz die folgenden Masselei-tungen auf Durchgang prüfen, wenn der Zündschalter inStellung OFF steht.Spezialwerkzeug -
Nadeladaptersatz: 57001-1457
Prüfung des ECU-MasseanschlussesKlemme 34, 66 oder67 (schwarz/gelb) ←→ Batterie-Minusklemme (–):
0 ΩMasseanschlussdes Motors ←→ Batterie-Minusklemme (–):
0 Ω
Besteht kein Durchgang, Steckverbinder, Motormasseka-bel bzw. Hauptkabelbaum prüfen und ggf. reparierenoder erneuern.
KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-109ECU
•Die ECU-Versorgungsspannung mit einem Prüfgerät [A]messen.Die Klemmenbelegung mit der in der Abbildung in diesemKapitel angegebenen Klemmennummerierung der ECUin Übereinstimmung bringen.Batterie [B]
Prüfung der ECU-StromversorgungPrüfgerät-Anschlüsse:zwischen Klemme 16 (weiß/gelb) und Batterieklemme(–)zwischen Klemme 17 (weiß/schwarz) undBatterieklemme (–)
Zündschalter OFF:Klemme 16 (weiß/gelb) 0 V,Klemme 17 (weiß/schwarz), Batteriespannung(mindestens 12,8 V)
Zündschalter ON:Batteriespannung (mindestens 12,8 V)
Falls die Anzeige des Prüfgeräts nicht den Vorgaben ent-spricht, Folgendes prüfen:SromversorgungskabelHauptsicherung 30 A (siehe "Prüfung der Sicherung" imKapitel "Elektrik")ECU-Sicherung 10 A (siehe "Prüfung der Sicherung" imKapitel "Elektrik")ECU-Hauptrelais (siehe "Prüfung des Relaisschaltkrei-ses" im Kapitel "Elektrik")
3-110 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI)ECU
ECU-Stromversorgungsstromkreis
1. ECU2. Zündschalter3. Steckverbindung C4. Masse des Zylinderkopfdeckels5. ECU-Sicherung 10 A6. Sicherungskasten7. Relaiskasten8. ECU-Hauptrelais9. Rahmenmasse10. Hauptsicherung 30 A11. Starterrelais12. Batterie,12 V 8 Ah
KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-111DFI-Stromversorgung
Ausbau der ECU-Sicherung 15 A•Zum Ausbau der 10 A ECU-Sicherung siehe das KapitelElektrik (siehe "Ausbau der ECU-Sicherung" im Kapitel"Elektrik").
Einbau der ECU-SicherungWenn eine Sicherung während des Betriebs durchbrennt,das DFI-System überprüfen und die Ursache ermitteln.Dann die Sicherung durch eine Sicherung mit gleicherAmperezahl ersetzen.• Zum Einbau der Sicherung siehe das Kapitel Elektrik(siehe "Einbau der Sicherung" im Kapitel "Elektrik").
Prüfung der Sicherung der ECU•Zur Prüfung der Sicherung siehe das Kapitel Elektrik(siehe "Prüfung der Sicherung" im Kapitel "Elektrik").
3-112 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI)Warnleuchte (LED)
Prüfung der Warnleuchte (LED)DieWarnleuchte (LED) [A] dient als FI-Anzeige, Wegfahr-sperren-Kontrollleuchte (Modelle mit Wegfahrsperre) undÖldruck-Warnleuchte.Bei diesem Modell blinkt die Warnleuchte (LED) (FI/Weg-fahrsperre) entsprechend den von der ECU übertragenenDaten.• Zur Prüfung der Warnleuchte (LED) (FI/Wegfahrsperre)siehe "Prüfung der Instrumenteneinheit" im Kapitel "Elek-trik".
Schaltkreis der Warnleuchte (LED) (FI/Wegfahrsperre)
1. ECU2. Batterie 12 V 8 Ah3. Rahmenmasse4. Instrumenteneinheit5. Warnleuchte (LED)
KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-113Kraftstoffleitung
Prüfung des KraftstoffdrucksANMERKUNG
Die Batterie muss voll aufgeladen sein.•Ausbauen:Vordersitz (siehe "Ausbau des Vordersitzes" im Kapitel"Rahmen")• Den Kraftstofftank aufstellen (siehe "Ausbau des Luftfil-ters").• Um die Kraftstoffzuleitung des Drosselklappengehäusesund die Kraftstoffpumpe einen Lappen wickeln.• Den Kraftstoffschlauch ausbauen (siehe "Ausbau desKraftstofftanks").
ACHTUNGVorkehrung für verspritzen Kraftstoff treffen. Ver-spritzter Kraftstoff muss sofort abgewischt werden.Bei abgebautem Kraftstoffschlauch fließt Kraftstoffaus dem Schlauch und der Leitung, da noch einRestdruck vorhanden ist. Den Schlauchverbindermit einem sauberen Tuch abdecken, um das Aus-laufen von Kraftstoff zu vermeiden.
3-114 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI)Kraftstoffleitung
•Den Adapter für das Kraftstoffmanometer [A] und dieKraftstoffschläuche [B] zwischen die Kraftstoffzuleitungender Kraftstoffpumpe und des Drosselklappengehäuseseinbauen.• Das Druckmanometer [C] an den Adapter des Kraftstoff-manometers anschließen.Spezialwerkzeuge -
Öldruckmanometer, 5 kgf/cm²: 57001-125Adapter für Kraftstoffmanometer: 57001-1593Kraftstoffschlauch: 57001-1607
ACHTUNGBei abgezogenen Kraftstoffschläuchen keine Start-versuche durchführen.
•Den Zündschalter einschalten. Die Kraftstoffpumpe wirdfür 3 Sekunden eingeschaltet und stoppt dann.
VORSICHTDie Kraftstoffpumpe ohne Kraftstoff im Kraftstoff-tank maximal 3 Sekunden lang laufen lassen. Wirddie Kraftstoffpumpe ohne Kraftstoff betrieben, wirdsie beschädigt.
•Den Kraftstoffdruck bei gestopptem Motor messen.KraftstoffdruckUnmittelbar nach Drehung des Zündschalters auf ONbei laufender Pumpe:Sollwert: 294 kPa (3,0 kgf/cm²)
3 Sekunden nach Einschalten des Zündschalters mitstehender Pumpe:Sollwert: 280 kPa (2,9 kgf/cm²), Kraftstoff-Restdruck
Das System muss den Restdruckmindestens 30 Sekunden lang halten.
•Den Motor starten und im Leerlauf drehen lassen.• Den Kraftstoffdruck bei gestopptem Motor messen.
KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-115Kraftstoffleitung
Kraftstoffdruck (Leerlauf)Standard: 294 kPa (3,0 kgf/cm²)
ANMERKUNGDer Zeiger des Manometers schwankt. Der Durch-schnittswert zwischen der größten und kleinstenAnzeige gilt als Kraftstoffdruck.
Wenn der Kraftstoffdruck deutlich höher ist als der Soll-wert, die Kraftstoffpumpe ersetzen (siehe "Ausbau/Ein-bau der Kraftstoffpumpe").Liegt der Kraftstoffdruck deutlich unter dem angegebenenSollwert, Folgendes prüfen:Undichte KraftstoffleitungStärke des Kraftstoffflusses (siehe "Prüfung der Kraft-stoffflussrate")Falls der Kraftstoffdruck erheblich unter dem Sollwertliegt, die obige Überprüfung aber einen guten Zustandergibt, das Drosselklappengehäuse, den Einspritzdü-sensatz oder die Kraftstoffpumpe austauschen und denKraftstoffdruck erneut messen (siehe die einschlägigenAbschnitte).• Das Kraftstoffdruckmanometer, die Kraftstoffschläucheund den Adapter entfernen.• Den Kraftstofftank einbauen (siehe "Einbau des Kraft-stofftanks").
Prüfung der KraftstoffflussrateANMERKUNG
Die Batterie muss voll aufgeladen sein.ACHTUNG
Benzin ist extrem leicht entzündlich und kannunter bestimmten Bedingungen explodieren. DerArbeitsbereich muss gut belüftet sowie frei vonFunken und offenen Flammen sein; dazu gehörtauch jedes Gerät mit Kontrollleuchte. Nicht rau-chen. Den Zündschalter ausschalten.Vorkehrung für verspritzen Kraftstoff treffen. Ver-spritzter Kraftstoff muss sofort abgewischt werden.
•Den Zündschlüssel drehen und den Motorstoppschalterauf OFF stellen.• Den Motor abkühlen lassen.• Einen Messbecher bereitlegen.• Ausbauen:Vordersitz (siehe "Ausbau des Vordersitzes" im Kapitel"Rahmen")Kraftstofftankschrauben (siehe "Ausbau des Kraftstoff-tanks")
3-116 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI)Kraftstoffleitung
•Den Tankdeckel [A] öffnen, um den Druck im Kraftstoff-tank abzubauen.• Um die Kraftstoffzuleitung der Kraftstoffpumpe einen Lap-pen wickeln.• Den Kraftstoffschlauch von der Kraftstoffzuleitung derKraftstoffpumpe abbauen (siehe "Ausbau des Kraftstoff-tanks").
ACHTUNGVorkehrung für verspritzen Kraftstoff treffen. Ver-spritzter Kraftstoff muss sofort abgewischt werden.Bei abgebautem Kraftstoffschlauch fließt Kraftstoffaus dem Schlauch und der Leitung, da noch einRestdruck vorhanden ist. Den Schlauchverbindermit einem sauberen Tuch abdecken, um das Aus-laufen von Kraftstoff zu vermeiden.
•Den Kraftstoffschlauch [A] mit der Kraftstoffzuleitung derKraftstoffpumpe verbinden.Spezialwerkzeug -
Kraftstoffschlauch: 57001-1607
•Den Kraftstoffschlauch mit einer Schelle sichern.• Den Kraftstoffschlauch in den Messbecher [B] halten.
ACHTUNGAusgetretenen Kraftstoff sofort abwischen.Den Messbecher senkrecht halten.
•Den Kraftstofftankdeckel schließen.• Bei gestopptem Motor den Zündschalter auf die StellungON drehen. Die Kraftstoffpumpe darf nur 3 Sekundenarbeiten und muss dann stoppen.
VORSICHTDie Kraftstoffpumpe ohne Kraftstoff im Kraftstoff-tank maximal 3 Sekunden lang laufen lassen. Wirddie Kraftstoffpumpe ohne Kraftstoff betrieben, wirdsie beschädigt.
•Die nach 3 Sekunden ausgelaufene Menge messen.Diesen Vorgang mehrmals wiederholen.Stärke des KraftstoffflussesStandard: 3 Sekunden lang mindestens 67 ml
Falls die geförderte Kraftstoffmenge erheblich unter derVorgabe liegt, Folgendes prüfen:Zustand der Batterie (siehe "Prüfung des Ladezustan-des" im Kapitel "Elektrik")• Nach der Prüfung die Kraftstoffschläuche anschließen(siehe "Einbau des Kraftstofftanks").• DenMotor starten und auf austretenden Kraftstoff achten.
KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-117Kraftstoffpumpe
Ausbau der KraftstoffpumpeVORSICHT
Die Kraftstoffpumpe keinesfalls fallen lassen, be-sonders nicht auf harten Boden. Durch solch einenSchlag kann die Pumpe beschädigt werden.
ACHTUNGBenzin ist extrem leicht entzündlich und kannunter bestimmten Bedingungen explodieren. DerArbeitsbereich muss gut belüftet sowie frei vonFunken und offenen Flammen sein; dazu ge-hört auch jedes Gerät mit Kontrollleuchte. Nichtrauchen. Den Zündschalter ausschalten. Das Bat-terie-Minuskabel (–) abklemmen.Um ein Auslaufen von Kraftstoff möglichst zu ver-meiden, den Kraftstoff aus dem Kraftstofftank ab-lassen, wenn der Motor kalt ist. Vorkehrung fürverspritzen Kraftstoff treffen. Verspritzter Kraftstoffmuss sofort abgewischt werden.
•Den Kraftstoff mit einer handelsüblichen elektrischenPumpe aus dem Kraftstofftank abpumpen.• Den Kraftstofftank ausbauen (siehe "Ausbau des Kraft-stofftanks").Ein Auslaufen von Kraftstoff aus dem Kraftstofftank ver-meiden, da noch Kraftstoff im Kraftstofftank und der Kraft-stoffpumpe vorhanden ist. Die Kraftstoffleitung des Kraft-stofftanks mit Stopfen verschließen.
• Den Kraftstofftank umdrehen.• Die Kraftstoffpumpenschrauben [A] herausdrehen unddie Kraftstoffpumpenbaugruppe [B] mit der Dichtungabnehmen.•Die Kraftstoffpumpendichtung entsorgen.
VORSICHTNicht an den Kabeln [C] der Kraftstoffpumpe unddes Kraftstoffreserveschalters ziehen. Bei einerZugbeanspruchung können die Kabelanschlüssebeschädigt werden.
Einbau der Kraftstoffpumpe•Die Kraftstoffpumpe [A] mit Druckluft vorsichtig von Staubund Schmutz säubern.• Die Dichtung der Kraftstoffpumpe erneuern.
3-118 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI)Kraftstoffpumpe
•Sicherstellen, dass die Kraftstoffpumpenklemmen [A], dieKlemme des Kraftstoffreserveschalters [B] und das Mas-seband [C] angeschlossen sind.Vorn [D]• Einen nicht-permanenten Gewindekleber auf das Ge-winde der Kraftstoffpumpenschrauben auftragen.• Dann die Kraftstoffpumpenschrauben in der gezeigtenReihenfolge festdrehen.• Entsprechend der Anzugsreihenfolge die Kraftstoffpum-penschrauben mit dem vorgeschriebenen Anzugsmo-ment festziehen.Anzugsmoment -
Kraftstoffpumpenschrauben: 9,8 N·m (1,0 kgf·m)
•Die Kraftstoffpumpenschrauben in der gezeigten Reihen-folge nachziehen, um festen Sitz sicherzustellen.
Funktionsprüfung der KraftstoffpumpeANMERKUNG
Die Batterie muss voll aufgeladen sein.
•Den Zündschalter in die Stellung ON drehen und kontrol-lieren, ob die Kraftstoffpumpe 3 Sekunden lang läuft (sieerzeugt ein leises Geräusch) und dann abgeschaltet wird.• Den Zündschalter ausschalten.Wenn die Pumpe nicht wie vorgesehen funktioniert,überprufen die Betriebsspannung.
Prüfung der Kraftstoffpumpen-BetriebsspannungANMERKUNG
Die Batterie muss voll aufgeladen sein.•Den Zündschalter ausschalten.• Ausbauen:Linke Seitenabdeckung (siehe "Ausbau der Seitenabde-ckung" im Kapitel "Rahmen")• Das Handprüfgerät (25 V DC) am Verbinder [A] mit demNadeladaptersatz anschließen.Spezialwerkzeuge -
Handprüfgerät: 57001-1394Nadeladaptersatz: 57001-1457
Die Betriebsspannung bei ausgeschaltetem Motor undmit angeschlossenem Verbinder messen.• Den Zündschalter einschalten.Der Zeiger des Prüfgeräts muss 3 Sekunden lang die Bat-teriespannung und dann 0 V anzeigen.
Pumpenbetriebsspannung an der PumpeAnschlüsse für die PumpenverbinderPrüfgerät (+) → Kabel gelb/rotPrüfgerät (–) → schwarz/weißes Kabel
Betriebsspannung am PumpenverbinderStandard: Batteriespannung (12,8 Volt) für 3
Sekunden, danach 0 Volt
KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-119Kraftstoffpumpe
Wenn weiter die Batteriespannung angezeigt wird, undniemals 0 V, die ECU und das Kraftstoffpumpenrelaisüberprüfen.Entspricht die Spannung den Sollwerten, obwohl diePumpe nicht arbeitet, die Pumpe ersetzen (siehe "Aus-bau/Einbau der Kraftstoffpumpe").Wenn keine Batteriespannung gemessen werden kann,das Pumpenrelais überprüfen (siehe "Prüfung des Relais-schaltkreises" im Kapitel "Elektrik").
Schaltkreis der Kraftstoffpumpe
1. ECU2. Motorstoppschalter3. Zündschalter4. Masse des Zylinderkopfdeckels5. Steckverbindung C6. ECU-Sicherung 10 A7. Zündungssicherung 10 A8. Sicherungskasten9. ECU-Hauptrelais10. Kraftstoffpumpenrelais11. Relaiskasten12. Steckverbindung B13. Rahmenmasse14. Hauptsicherung 30 A15. Batterie 12 V 8 Ah16. Kraftstoffpumpe
3-120 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI)Kraftstoffpumpenrelais
Ausbau des KraftstoffpumpenrelaisVORSICHT
Das Relais keinesfalls fallen lassen, besondersnicht auf harten Boden. Durch solch einen Schlagkann das Relais beschädigt werden.
Das Kraftstoffpumpenrelais ist im Relaiskasten unterge-bracht.• Ausbauen:Rechte Innenabdeckung (siehe "Ausbau der Innenabde-ckung" im Kapitel "Rahmen")Sicherungskasten [A]
• Verbinder [B] abziehen und den Relaiskasten [A] aus derHalterung ausbauen.
Prüfung des Kraftstoffpumpenrelais•Den Relaiskasten ausbauen (siehe "Ausbau des Kraft-stoffpumpenrelais").• Das Handprüfgerät [A] und eine Batterie 12 Volt wie ab-gebildet an den Relais-Steckverbinder anschließen.Spezialwerkzeug -
Handprüfgerät: 57001-1394Relaisspulenklemmen [1] und [2]Relaisschalterklemmen [3] und [4]
Prüfung des RelaisMessbereichdes Prüfgeräts: 1 Ω Bereich
Kriterien: Bei angeschlossener Batterie→ 0 ΩBei abgeklemmter Batterie→ ∞ Ω
Falls das Relais die Vorgaben nicht erfüllt, muss der Re-laiskasten erneuert werden.
KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-121Einspritzventile
VORSICHTDas Einspritzventil keinesfalls fallen lassen, beson-ders nicht auf harten Boden. Durch solch einenSchlag kann das Einspritzventil beschädigt werden.
Akustische Überprüfung•Den Kraftstofftank aufstellen (siehe "Ausbau des Luftfil-tergehäuses").•Motor starten.• Am Einspritzventil [B] die Spitze eines Schraubenziehers[A] ansetzen. Das Griffende an das Ohr halten und aufein Klickgeräusch des Einspritzventils achten.• Es kann auch ein Stethoskop verwendet werden.• Die gleiche Prüfung beim anderen Einspritzventil wieder-holen.Wenn alle Einspritzventile in regelmäßigen Intervallen kli-cken, dann arbeiten sie einwandfrei.Die Abstände zwischen den Klickgeräuschen werden kür-zer, wenn die Motordrehzahl ansteigt.Falls eines der Einspritzventile kein Klickgeräusch abgibt,die “Prüfung des Einspritzventilsignals” durchführen, umdie Funktion der Einspritzventile zu überprüfen.
ANMERKUNGDie Sekundär-Einspritzventile werden unter folgendenBedingungen aktiv.
Die Motordrehzahl beträgt über 8.000 U/minDie Drosselklappenöffnung beträgt mehr als 30°
Einspritzsignalprüfung•Zwei Prüflampen mit Steckern wie in der Abbildung vor-bereiten.Nennleistung der Glühlampe [A]: 12 V × 3 ∼ 3,4 WKlemmbreite [B]: 1,8 mmKlemmdicke [C]: 0,8 mm
VORSICHTKeine größeren Klemmen als oben angegeben ver-wenden. Eine größere Anschlussklemme könnteden Hauptkabelbaum-Steckverbinder (Steck-buchse) des Einspritzventils beschädigen, wo-durch der Kabelbaum repariert oder ausgetauschtwerden müsste.Die Glühlampen unbedingt in Serie schalten. DiePrüflampe dient zur Strombegrenzung und schütztden Magnetschalter im Einspritzventil vor Über-strom.
3-122 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI)Einspritzventile
•Die Steckverbinder vom Einspritzventil [A] lösen.• Jeden Prüflampensatz [B] mit dem Teilkabelbaumverbin-der [C] der Einspritzdüse verbinden.• Den Zündschalter einschalten.• Den Motor mit dem Starter drehen und die Prüflampe be-obachten.Wenn die Prüflampe in regelmäßigen Intervallen flackert,sind Einspritzventil-Stromkreis der ECU und Verkabelungin Ordnung. Die in diesem Kapitel beschriebene “Wider-standsprüfung der Einspritzventile” durchführen.
Einspritzventilsignale lassen sich auch durch den An-schluss eines Handprüfgeräts (10 V AC) statt durchAnschluss des Prüflampensatzes an den Steckverbinder(die Steckbuchse) des Einspritzventil-Hauptkabelbaumsüberprüfen. Den Verbrennungsmotor mit dem Starter-motor durchdrehen und kontrollieren, ob der Zeiger inregelmäßigen Intervallen schwankt.Spezialwerkzeug -
Handprüfgerät: 57001-1394Wenn die Prüflampe nicht blinkt (bzw. der Zeiger desPrüfgeräts nicht schwankt), die Verkabelung und die Ver-binder erneut überprüfen. Wenn die Verkabelung in Ord-nung ist, die Einspritzventilspannung prüfen (siehe "Prü-fung der Einspritzventilspannung").
KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-123Einspritzventile
Widerstandsprüfung der Einspritzventile•Den Kraftstofftank aufstellen (siehe "Ausbau des Luftfil-tergehäuses").• Den Steckverbinder von den Einspritzventilen [A] abklem-men.Am Primär-Einspritzventil Nr. 3 [B] den Schlauchan-schluss des Einspritzdüsensatzes abmontieren (siehe"Ausbau der Einspritzdüsen").• Den Widerstand des Einspritzventils mit dem Handprüf-gerät messen.Spezialwerkzeug -
Handprüfgerät: 57001-1394
Widerstand der Sekundär-EinspritzventileAnschlüsse an Einspritzventilen
Multimeter (+) Multimeter (–)Nr. 1: weiß/rot ←→ orangefarben/rote KlemmeNr. 2: weiß/rot ←→ orangefarben/grüne Klemme
Nr. 3: weiß/rot ←→ orangefarben/schwarzeKlemme
Nr. 4: weiß/rot ←→ orangefarben/gelbe Klemme
Standard: Ca. 10,5 Ω bei 20°C
Widerstand der Primär-EinspritzventileAnschlüsse am EinspritzventilMultimeter (+) Multimeter (–)Nr. 1: weiß/rot ←→ blau/rote KlemmeNr. 2: weiß/rot ←→ blau/grüne KlemmeNr. 3: weiß/rot ←→ blau/schwarze KlemmeNr. 4: weiß/rot ←→ blau/gelbe Klemme
Standard: ca. 11,7∼ 12,3 Ω bei 20°C
Falls der Messwert außerhalb des Sollwerts liegt, die indiesem Kapitel beschriebene “Prüfung des Einspritzven-tils” durchführen.Bei normalem Messwert die “Prüfung des Einspritzven-tils” zur Bestätigung durchführen.
3-124 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI)Einspritzventile
Prüfung des Einspritzventils•Zwei Kabel [A] und den gleichen Prüflampensatz [B] wiein der “Prüfung des Einspritzsignals” verwenden.Nennleistung der Glühlampe [C]: 12 V × (3 ∼ 3,4) WBatterie 12 V [D]
VORSICHTDie Glühlampen unbedingt in Serie schalten. DiePrüflampe dient zur Strombegrenzung und schütztden Magnetschalter im Einspritzventil vor Über-strom.
•Den Prüflampensatz wie abgebildet am Einspritzventil [E]anschließen.• Das Ende des Kabels zum Batteriepol (–) mehrmals ab-und anklemmen [F]. Das Einspritzventil muss klicken.Wenn das Einspritzventil nicht klickt, das Einspritzventilaustauschen.Falls das Einspritzventil klickt, die Verkabelung erneutprüfen. Ist die Verkabelung in Ordnung, die ECU erset-zen.
Prüfung der EinspritzventilspannungANMERKUNG
Die Batterie muss voll aufgeladen sein.•Den Zündschalter ausschalten.• Den Kraftstofftank aufstellen (siehe "Ausbau des Luftfil-tergehäuses").• Ein Digitalvoltmeter [A] mit dem Nadeladaptersatz amVerbinder [B] anschließen.Spezialwerkzeug -
Nadeladaptersatz: 57001-1457
Versorgungsspannung der Sekundär-EinspritzventileVerbinder an Einspritzventil Nr. 1, 2, 3, 4Multimeter (+) → weiß/rotes KabelMultimeter (–)→ Batterie-Minusklemme (–)
Versorgungsspannung der Primär-EinspritzventileVerbinder an Einspritzventil Nr. 1, 2, 3, 4Multimeter (+) → weiß/rotes KabelMultimeter (–)→ Batterie-Minusklemme (–)
•Den Kraftstofftank einbauen (siehe "Einbau des Kraft-stofftanks").• Den Zündschalter einschalten.Stromversorgungsspannung am Verbinder derEinspritzdüseStandard: Batteriespannung (mindestens 12,8 V)
Liegt die Stromversorgungsspannung unterhalb desSollwerts, die Verkabelung (siehe Schaltplan), dasKraftstoffpumpenrelais (siehe "Prüfung des Kraftstoff-pumpenrelais") und die ECU-Stromversorgung (siehe"Prüfung der Stromversorgung der ECU") prüfen.
KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-125Einspritzventile
•Den Zündschalter ausschalten.• Den Kraftstofftank aufstellen (siehe "Ausbau des Luftfil-tergehäuses").• Ein Digitalvoltmeter [A] mit dem Nadeladaptersatz [C] amVerbinder [B] anschließen.Spezialwerkzeug -
Nadeladaptersatz: 57001-1457
Ausgangsspannung der Sekundär-EinspritzventileAnschlüsse an Einspritzventil Nr. 1Multimeter (+)→ orangefarben/rotes KabelMultimeter (–)→ Batterie-Minusklemme (–)
Anschlüsse an Einspritzventil Nr. 2Multimeter (+)→ orangefarben/grünes KabelMultimeter (–)→ Batterie-Minusklemme (–)
Anschlüsse an Einspritzventil Nr. 3Multimeter (+)→ orangefarben/schwarzes KabelMultimeter (–)→ Batterie-Minusklemme (–)
Anschlüsse an Einspritzventil Nr. 4Multimeter (+)→ orangefarben/gelbes KabelMultimeter (–)→ Batterie-Minusklemme (–)
Ausgangsspannung der Primär-EinspritzventileAnschlüsse an Einspritzventil Nr. 1Multimeter (+) → blau/rotes KabelMultimeter (–)→ Batterie-Minusklemme (–)
Anschlüsse an Einspritzventil Nr. 2Multimeter (+) → blau/grünes KabelMultimeter (–)→ Batterie-Minusklemme (–)
Anschlüsse an Einspritzventil Nr. 3Messgerät (+)→ blau/schwarzes KabelMultimeter (–)→ Batterie-Minusklemme (–)
Anschlüsse an Einspritzventil Nr. 4Multimeter (+) → blau/gelbes KabelMultimeter (–)→ Batterie-Minusklemme (–)
3-126 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI)Einspritzventile
•Den Kraftstofftank einbauen (siehe "Einbau des Kraft-stofftanks").• Den Zündschalter einschalten.Ausgangsspannung am Verbinder der EinspritzdüseStandard: Batteriespannung (mindestens 12,8 V)
ANMERKUNGDie Sekundär-Einspritzventile werden unter folgendenBedingungen aktiv.
Die Motordrehzahl beträgt über 8.000 U/minDie Drosselklappenöffnung beträgt mehr als 30°Liegt die Ausgangsspannung außerhalb des Sollwerts,die ECU ersetzen (siehe "Ausbau/Einbau der ECU").
Prüfung der Einspritzleitung•Den Einspritzdüsensatz ausbauen (siehe "Ausbau desEinspritzdüsensatzes").• Das Drosselklappengehäuse ausbauen (siehe "Drossel-klappengehäuse").• Die Einspritzleitung wie folgt auf Undichtigkeiten kontrol-lieren:Eine handelsübliche Unterdruck-/Druckpumpe [A] amNippel der Druckleitung [B] mit der Kraftstoffleitung [C]gemäß Abbildung verbinden (beide Enden an den Klem-men [D] angeschlossen).Seifenlösung auf die Flächen [E] der Abbildung auftragen.Das Manometer beobachten und den Pumpenhebel [F]zusammendrücken, bis der aufgebaute Druck den Maxi-malwert erreicht.
Maximaldruck der KraftstoffleitungStandard: 300 kPa (3,06 kgf/cm²)
VORSICHTBei der Druckprüfung den maximal zulässigen Sys-temdruck nicht überschreiten.
•Die Anzeige mindestens 6 Sekunden lang kontrollieren.Wenn sich der Druck nicht verändert, ist das System inOrdnung.Falls der Druck plötzlich abfällt oder Blasenbildung auf-tritt, ist die Leitung undicht. Die Druckleitung, die Ein-spritzdüsen und die anderen Teile austauschen (siehe dieeinschlägigen Abschnitte).Die Dichtheitsprüfung wiederholen und sicherstellen,dass die Kraftstoffleitung dicht ist.• Das Drosselklappengehäuse einbauen (siehe "Einbaudes Drosselklappengehäuses").• Den Einspritzdüsensatz einbauen (siehe "Einbau desEinspritzdüsensatzes").• Die Schläuche korrekt verlegen (siehe Abschnitt "Ver-legung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen" imAnhang).
KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-127Einspritzventile
Schaltkreis des Einspritzventils
1. ECU2. Sekundär-Einspritzventil Nr. 13. Sekundär-Einspritzventil Nr. 24. Sekundär-Einspritzventil Nr. 35. Sekundär-Einspritzventil Nr. 46. Primär-Einspritzventil Nr. 17. Primär-Einspritzventil Nr. 28. Primär-Einspritzventil Nr. 39. Primär-Einspritzventil Nr. 410. Motorstoppschalter11. Zündschalter12. Masse des Zylinderkopfdeckels13. Steckverbindung C14. Batterie 12 V 8 Ah15. Rahmenmasse16. Starterrelais17. Hauptsicherung 30 A18. Steckverbindung B19. Kraftstoffpumpenrelais20. Relaiskasten21. ECU-Hauptrelais22. ECU-Sicherung 10 A23. Zündungssicherung 10 A24. Sicherungskasten
3-128 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI)Gasdrehgriff und Gaszüge
Prüfung des Spiels•Siehe die Anweisungen zur Prüfung der Drosselklappen-steuerung im Kapitel Regelmäßige Wartung (siehe "Prü-fung der Drosselklappensteuerung" im Kapitel "Regelmä-ßige Wartung").
Spieleinstellung•Siehe die Anweisungen zur Prüfung der Drosselklappen-steuerung im Kapitel Regelmäßige Wartung (siehe "Prü-fung der Drosselklappensteuerung" im Kapitel "Regelmä-ßige Wartung").
Einbau des Seilzugs•Gaszüge gemäß Kapitel "Verlegung von Seilzügen, Lei-tungen und Schläuchen" im Anhang einbauen.• Die unteren Enden der Gasseilzüge in die Seilzughalte-rung am Drosselklappengehäuse einhängen, sobald dieoberen Enden der Gasseilzüge im Griff montiert sind.• Nach dem Einbau jeden Gaszug ordnungsgemäß einstel-len (siehe "Prüfung der Drosselklappensteuerung" im Ka-pitel "Regelmäßige Wartung").
ACHTUNGDie Inbetriebnahme mit falsch eingestellten, falschverlegten oder beschädigten Seilzügen kann zu Ge-fahrensituationen während der Fahrt führen.
Seilzugschmierung•Siehe die Anweisungen zur Schmierung der Fahrgestell-teile im Kapitel Regelmäßige Wartung (siehe "Schmie-rung der Fahrgestellteile" im Kapitel "Regelmäßige War-tung").
KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-129Drosselklappengehäuse
Prüfung der Leerlaufdrehzahl•Weiteren Informationen finden Sie im Abschnitt "Prüfungder Leerlaufdrehzahl" im Kapitel "RegelmäßigeWartung".
Synchronisationsprüfung•Weiteren Informationen finden Sie im Abschnitt Motor-unterdrucksynchronisation im Kapitel Regelmäßige War-tung.
Synchroneinstellung•Weiteren Informationen finden Sie im Abschnitt Motor-unterdrucksynchronisation im Kapitel Regelmäßige War-tung.
Ausbau des DrosselklappengehäusesACHTUNG
Benzin ist extrem leicht entzündlich und kann unterbestimmten Bedingungen explodieren. Den Zünd-schalter ausschalten. Das Batteriekabel (–) abzie-hen. Nicht rauchen. Der Arbeitsbereich muss gutbelüftet sowie frei von Funken und offenen Flam-men sein; dazu gehört auch jedes Gerät mit Kon-trollleuchte.Auf auslaufenden Kraftstoff achten: AusgelaufenerKraftstoff muss sofort vollständig aufgenommenwerden.
•Ausbauen:Kraftstofftank (siehe "Ausbau des Kraftstofftanks")Luftfiltergehäuse (siehe "Ausbau des Luftfiltergehäuses"in diesem Kapitel)
Um die Kraftstoffzuleitung des Drosselklappengehäuseseinen Lappen wickeln.• Abziehen:Verbinder der Teillastventil-Stelleinheit [A]Verbinder für Teillastsensor [B]Verbinder für Hauptdrosselklappensensor [C]Verbinder der Primär-Einspritzventile [D]Steckverbinder des Wassertemperatursensors [E]Klemme [F]
3-130 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI)Drosselklappengehäuse
•Ausbauen:Unterdruckschlauch des UnterdruckschalterventilsUnterdruckschlauch (Modell für Kalifornien)• Lockern:Klemmschrauben [A]Spezialwerkzeug -
Schlüssel für Vergaserablassschraube, Hex:57001-1269 [B]
Den Schraubenschlüssel von außerhalb des Rahmen an-setzen.• Das Drosselklappengehäuse aus dem Halter ausbauen.
VORSICHTBeim Ausbau des Drosselklappengehäuses dieHauptdrosselklappen in die Drosselklappenboh-rung einsetzen und darauf achten, dass die Ventilenicht beschädigt werden.
•Das Drosselklappengehäuse [A] ausbauen, damit derGaszug locker ist.
• Ausbauen:Schraube [A]Halteplatte [B]Gaszüge [C]
• Nach Ausbau des Drosselklappengehäuses die Drossel-klappengehäusehalterungen mit fusselfreien, sauberenLappen verschließen.
VORSICHTWenn Schmutz in den Motor gelangt, ist ein star-ker Motorverschleiß und evtl. ein Motorschaden dieFolge.
KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-131Drosselklappengehäuse
Einbau des Drosselklappengehäuses•Die Halterungsklemmschrauben wie dargestellt seiten-richtig einbauen.Wärmedämmung [A]Schraubenköpfe [B]
Die Bohrung [C] der Klemme in die Nase [D] der Halte-rung einpassen.• Die unteren Enden der Gasseilzüge in die Seilzughalte-rung am Drosselklappengehäuse einhängen.• Ein nicht-permanentes Gewindedichtmittel auftragen.Anzugsmoment -
Schraube der Gaszughalteplatte: 3,9 N·m (0,40kgf·m)
VORSICHTBeim Einbau des Drosselklappengehäuses dieHauptdrosselklappen in die Drosselklappenboh-rung einsetzen und darauf achten, dass die Ventilenicht beschädigt werden.
•Festziehen:Anzugsmoment -
Klemmschrauben der Drosselklappengehäuse-halterung: 3,0 N·m (0,30 kgf·m)
•Die ausgebauten Verbinder wieder einbauen.• DenUnterdruckschlauch wie in demAbschnitt "Verlegungvon Seilzügen, Kabeln und Schläuchen" im Anhang ver-legen.• Beim Anbau des Kraftstoffschlauchs entsprechend "Ein-bau des Kraftstofftanks" in diesem Kapitel verfahren.
• Einstellen:Gasdrehgriffspiel (siehe "Prüfung der Drosselklappen-steuerung" im Kapitel "Regelmäßige Wartung")Leerlaufdrehzahl (siehe "Einstellung der Leerlaufdreh-zahl" im Kapitel "Regelmäßige Wartung")
3-132 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI)Drosselklappengehäuse
Zerlegung des Drosselklappengehäuses
1. Teillastventil-Stelleinheit2. Teillastsensor3. Hauptdrosselklappensensor4. Drosselklappengehäuse5. Einspritzventil6. Druckleitung
VORSICHTDen Hauptdrosselklappensensor, den Teillastsen-sor, die Teillastventil-Stelleinheit, den Drossel-klappenmechanismus und das Drosselklappenge-häuse nicht ausbauen, zerlegen oder einstellen;diese Teile wurden bereits im Werk hochgenaueingestellt und eingebaut. Bei Einstellung dieserTeile kann die Leistung sinken, sodass die Dros-selklappe komplett ersetzt werden muss.
•Das Drosselklappengehäuse ausbauen (siehe "Ausbaudes Drosselklappengehäuses").• Die Verbinder der Einspritzventile abmontieren.• Die Schrauben [A] herausdrehen und die Einspritzdüsenvom Drosselklappengehäuse mit der Druckleitung [B] he-rausziehen.
ANMERKUNGBeim Herausziehen der Einsätze der Einspritzdüsenaus dem Drosselklappengehäuse diese Einsätze nichtbeschädigen.
KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-133Drosselklappengehäuse
•Die Einspritzdüsen [A] aus der Druckleitung [B] ziehen.ANMERKUNG
Beim Herausziehen der Einsätze der Druckleitung ausden Einspritzventilen diese Einsätze nicht beschädi-gen.
•Die Druckleitungen trennen.
Zusammenbau des Drosselklappengehäuses•Vor dem Zusammenbau Staub und Schmutz aus demDrosselklappengehäuse und den Druckleitungen mitDruckluft ausblasen.• Auf die neuen O-Ringe [A] jedes Einspritzventils Motorölauftragen, sie in die Druckleitung [B] einsetzen und si-cherstellen, das die Einspritzventile sich leichtgängig dre-hen.
ANMERKUNGDen O-Ring der Einspritzventile und die Staubdichtun-gen der Druckleitung ersetzen.
•Motoröl auf die neuen Staubdichtungen [A] auftragen unddie an der Druckleitung montierten Einspritzventile insDrosselklappengehäuse einsetzen.
ANMERKUNGDie Staubdichtung des Drosselklappengehäuses erset-zen.
•Die Druckleitung am Drosselklappengehäuse anbauen.Anzugsmoment -
Befestigungsschrauben für Druckleitung: 3,4N·m (0,35 kgf·m)
•Die Schläuche einzeln in die Verschraubungen am Dros-selklappengehäuse einführen.• Das Drosselklappengehäuse einbauen (siehe "Einbaudes Drosselklappengehäuses").
3-134 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI)Einspritzdüsensatz
Ausbau des Einspritzdüsensatzes•Den Kraftstofftank aufstellen (siehe "Ausbau des Luftfil-tergehäuses").• Unbedingt ein Tuch [A] um den Kraftstoffschlauchan-schluss [B] wickeln.• Die Klauen der Verbindungsverriegelung [C] zusammen-drücken.
• Die Verbindungsverriegelung herausziehen [A], wie in derAbbildung gezeigt.• Den Kraftstoffschlauchanschluss [B] aus der Druckleitung[C] ziehen.
ACHTUNGVorkehrung für verspritzen Kraftstoff treffen. Ver-spritzter Kraftstoff muss sofort abgewischt werden.Bei abgebautem Kraftstoffschlauch fließt Kraftstoffaus dem Schlauch und der Leitung, da noch einRestdruck vorhanden ist. Den Schlauchverbindermit einem sauberen Tuch abdecken, um das Aus-laufen von Kraftstoff zu vermeiden.
•Ausbauen:Kabelverbinder des Einspritzdüsensatzes [A]Befestigungsschrauben des Einspritzdüsensatzes [B]Einspritzdüsensatz [C]
Einbau des Einspritzdüsensatzes•Den Einspritzdüsensatz einbauen.Anzugsmoment -
Befestigungsschrauben des Einspritzdüsensat-zes: 6,9 N·m (0,70 kgf·m)
•Folgende Teile einbauen:Kabelverbinder des Einspritzdüsensatzes•Den Kraftstoffschlauchanschluss [A] gerade auf dieDruckleitung schieben, bis er einrastet.• Die Verbindungsverriegelung [C] zusammendrücken [B],bis die Schlauchverbindung klickt.
ACHTUNGDurch Verschieben des Kraftstoffschlauchan-schlusses sicherstellen, dass er korrekt am Stut-zen angeschlossen ist. Andernfalls kann Kraftstoffaustreten.
KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-135Einspritzdüsensatz
Zerlegung des Einspritzdüsensatzes•Den Einspritzdüsensatz ausbauen (siehe "Ausbau desEinspritzdüsensatzes").• Die Schrauben [A] herausdrehen und den Einspritzdü-sensatz samt der Druckleitung aus der Trägerplatte zie-hen.
ANMERKUNGBeim Herausziehen der Einspritzventile aus der Träger-platte diese nicht beschädigen.
•Den Kraftstoffschlauch abziehen.• Die Einspritzventile aus der Druckleitung ziehen.ANMERKUNG
Beim Herausziehen der Einspritzventile aus den Druck-leitungen die Ventile nicht beschädigen.
Zusammenbau des Einspritzdüsensatzes•Vor dem Zusammenbau Staub und Schmutz mit Druckluft[B] aus dem Einspritzdüsensatz und den Druckleitungen[A] ausblasen.
•Motoröl auf die neuen O-Ringe [A] und Staubdichtungen[B] jedes Einspritzventils auftragen.
ANMERKUNGDie O-Ringe und Staubdichtungen der Einspritzventileerneuern.
•Motoröl auf die neuen O-Ringe [A] auftragen.• Das Verbindungsrohr [B] an die Druckleitung anbauen.
3-136 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI)Einspritzdüsensatz
•Motoröl auf die neuen O-Ringe [A] auftragen.• Das Anschlussteil [B] des Einspritzventils in den Schlitz[C] in der Druckleitung einpassen.
•Motoröl auf die neuen Staubdichtungen [A] auftragen.• Die Druckleitungen in die Trägerplatte einsetzen.
• Die Schrauben [A] festziehen.Anzugsmoment -
Befestigungsschrauben für Druckleitung: 3,4N·m (0,35 kgf·m)
•Motoröl auf den neuen O-Ring [A] auftragen.• Festziehen:Anzugsmoment -
Befestigungsschraube des Kraftstoffschlauchs[B]: 4,9 N·m (0,50 kgf·m)
•Die Einspritzleitung auf Undichtigkeiten kontrollieren(siehe "Prüfung der Einspritzleitung").
KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-137Luftfilter
Ausbau des Luftfilterelements•Siehe die Anweisungen zum Ersetzen des Luftfilterele-ments im Kapitel Regelmäßige Wartung (siehe "Wech-sel des Luftfilterelements" im Kapitel "Regelmäßige War-tung").
Einbau des Luftfilterelements•Siehe die Anweisungen zum Ersetzen des Luftfilterele-ments im Kapitel Regelmäßige Wartung (siehe "Wech-sel des Luftfilterelements" im Kapitel "Regelmäßige War-tung").
Prüfung des Luftfilterelements•Das Luftfilterelement entfernen (siehe "Wechsel des Luft-filterelements" im Kapitel "Regelmäßige Wartung").• Das Filterelement [A] auf Berststellen oder Risse kontrol-lieren.Wenn das Element Risse oder Verschleißstellen aufweist,das Element ersetzen.
Ausbau des Luftfiltergehäuses•Die Schraube vorne seitlich am Kraftstofftank entfernen.• Den Kraftstofftank [A] mit Hilfe eines geeigneten Werk-zeugs oder einer Stange [B] aufstellen.Den Lenker gerade stellen.
• Ausbauen:Schlauchverbindung (siehe "Ausbau des Einspritzdü-sensatzes")Steckverbinder des Ansaugluft-Temperatursensors [A]Ansaugluftdrucksensor [B]Kabelverbinder des Einspritzdüsensatzes [C]
• Ausbauen:Luftfiltergehäuseschraube [A]Stopfen [B]
3-138 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI)Luftfilter
• Lockern:Klemmschrauben des Luftfiltergehäuses [A]
• Ausbauen:Klemme [A]Motorentlüftungsschlauch [B]Klemme [C]Ablassschlauch [D]
• Den Schlauch des Unterdruckschaltventils [A] abmontie-ren.
Einbau des Luftfiltergehäuses•Den Schlauch des Unterdruckschalterventils am Luftfilter-gehäuse montieren.• Das Luftfiltergehäuse auf dem Einspritzdüsensatz mon-tieren.Die Klemmschrauben mit den Köpfen [A] gemäß Abbil-dung nach außen weisend einbauen.Die Kanäle [B] bis an den Anschlag [C] in das Drossel-klappengehäuse schieben.Anzugsmoment -
Klemmschrauben des Luftfiltergehäuses: 2,0N·m (0,20 kgf·m)
Befestigungsschraube des Luftfiltergehäuses:6,9 N·m (0,70 kgf·m)
•Folgende Teile einbauen:Ablass- und MotorentlüftungsschläucheSchlauchverbindung (siehe "Einbau des Einspritzdüsen-satzes")
KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-139Luftfilter
•Folgende Teile einbauen:Ansaugluft-Temperatursensor [A]Ansaugluftdrucksensor [B]Haken [C]• Kabelbaum und Schlauch gemäß Abbildung verlegen.
Zerlegung des Luftfiltergehäuses•Ausbauen:Luftfiltergehäuse (siehe "Ausbau des Luftfiltergehäu-ses")Ansaugluft-TemperatursensorEinspritzdüsensatz [A] (siehe "Ausbau des Einspritzdü-sensatzes")Klemmen [B]Kanäle [C]• Das Luftfilterelement entfernen (siehe "Wechsel des Luft-filterelements" im Kapitel "Regelmäßige Wartung").
Zusammenbau des Luftfiltergehäuses•Die Nasen [A] am Kanal in die Schlitze [B] am Luftfilter-gehäuse einpassen.• Die Kanäle [C] nicht verdrehen.
• Folgende Teile einbauen:Luftfilterrahmen-Dichtung [A]Luftfiltergehäuse-Dichtung [B]Luftfilterelement-Dichtung [C]Luftfilterelement [D]Oberes Luftfiltergehäuse [E]Schrauben [F]• Festziehen:Anzugsmoment -
Luftfiltergehäuseschrauben: 1,1 N·m (0,11kgf·m)
•Folgende Teile einbauen:Luftfiltergehäuse (siehe "Einbau des Luftfiltergehäu-ses")
3-140 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI)Luftfilter
ÖlablassEin Ablassschlauch ist am Boden des Luftfilters ange-
schlossen, damit das im Luftfilter abgeschiedene Wasseroder Öl abgelassen werden kann.• Am Auffangbehälterende des Ablassschlauchs kontrollie-ren, ob Wasser oder Öl ausläuft.Wenn sich im Schlauch Wasser oder Öl gesammelt hat,den Behälter [A] vom Ablassschlauch trennen und dieFlüssigkeit entleeren.
ACHTUNGDer Behälter muss nach dem Ablassen des Ölswieder am Ablassschlauch angeschlossen werden.Öl auf den Reifen verringert die Reifenhaftung undkann Unfälle und Verletzungen verursachen.
KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-141Kraftstofftank
Ausbau des KraftstofftanksACHTUNG
Benzin ist extrem leicht entzündlich und kannunter bestimmten Bedingungen explodieren. DerArbeitsbereich muss gut belüftet sowie frei vonFunken und offenen Flammen sein; dazu gehörtauch jedes Gerät mit Kontrollleuchte. Nicht rau-chen. Den Zündschalter ausschalten.Vorkehrung für verspritzen Kraftstoff treffen. Ver-spritzter Kraftstoff muss sofort abgewischt werden.
•Den Zündschalter ausschalten.• Den Motor abkühlen lassen.• Ausbauen:Kraftstofftankschrauben [A]
• Ausbauen:Vordersitz (siehe "Ausbau des Vordersitzes" im Kapitel"Rahmen")Batterie-Minusklemme (–) [A]Kraftstofftankschraube [B]Ablassschlauch [C]Kraftstoffpumpen-Verbinder [D]Kraftstoff-Rücklaufschlauch (rot, nur Modell für Kalifor-nien)Kraftstofftank-Belüftungsschlauch (blau, nur Modell fürKalifornien)
• Den Tankdeckel [A] öffnen, um den Druck im Kraftstoff-tank abzubauen.
3-142 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI)Kraftstofftank
•Den Kraftstoff mit einer handelsüblichen Pumpe [A] ausdem Kraftstofftank ablassen.Einen weichen Kunststoffschlauch [B] für die Pumpe ver-wenden, der sich problemlos einführen lässt.Den Schlauch durch die Tanköffnung [C] in den Tankschieben und den Kraftstoff abpumpen.Vorn [D]
ACHTUNGDer Kraftstoff kann nicht vollständig aus dem Kraft-stofftank entfernt werden. Auf auslaufenden Rest-Kraftstoff achten.
•Unbedingt ein Tuch [A] um den Kraftstoffschlauchan-schluss [B] wickeln.• Einen (–) Schraubendreher in den Schlitz [C] der Verbin-dungsverriegelung einsetzen.
• Die Verbindungsverriegelung herausziehen [A], wie in derAbbildung gezeigt.• Die Kraftstoffschlauchverbindung [B] aus der Drucklei-tung ziehen.
ACHTUNGVorkehrung für verspritzen Kraftstoff treffen. Ver-spritzter Kraftstoff muss sofort abgewischt werden.Bei abgebautem Kraftstoffschlauch fließt Kraftstoffaus dem Schlauch und der Leitung, da noch einRestdruck vorhanden ist. Den Schlauchverbindermit einem sauberen Tuch abdecken, um das Aus-laufen von Kraftstoff zu vermeiden.
•Den Kraftstofftankdeckel schließen.• Den Kraftstofftank ausbauen, und auf einer ebenen Flä-che ablegen.
• Bei der Ausführung für Kalifornien Folgendes beachten.VORSICHT
Gelangt bei der Ausführung für Kalifornien Benzin,Lösungsmittel, Wasser oder eine andere Flüssig-keit in den Aktivkohlebehälter, verringert sich dieFähigkeit des Behälters zur Absorption von Kraft-stoffdämpfen erheblich. Ein kontaminierter Behäl-ter muss erneuert werden.
Den Rücklaufschlauch für den Kraftstoff mit einer Ver-schlussschraube verschließen, damit kein Kraftstoff vordem Ausbau des Kraftstofftanks austritt.
ACHTUNGBei der Ausführung für Kalifornien kein Benzindurch den Rücklaufschlauch laufen lassen. Ver-schütteter Kraftstoff ist gefährlich.
KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-143Kraftstofftank
Wenn Flüssigkeiten oder Benzin in den Belüftungs-schlauch gelangen, den Schlauch abziehen und mitPressluft ausblasen.Ein Auslaufen von Kraftstoff aus dem Kraftstofftank ver-meiden, da noch Kraftstoff im Kraftstofftank und der Kraft-stoffpumpe vorhanden ist.
ACHTUNGDen Kraftstofftank in einem Arbeitsbereich lagern,der gut belüftet sowie frei von Funken und offenenFlammen ist. In diesem Bereich nicht rauchen. DenKraftstofftank auf einer ebenen Fläche ablegen unddie Kraftstoffleitung mit Stopfen verschließen, da-mit kein Kraftstoff austritt.
Einbau des Kraftstofftanks•Den oben aufgeführten ACHTUNG beachten (siehe "Aus-bau des Kraftstofftanks").• Die Schläuche korrekt verlegen (siehe Abschnitt "Ver-legung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen" imAnhang).• Bei der Ausführung für Kalifornien Folgendes beachten.Damit kein Benzin in den Behälter fließen oder von dortherausfließen kann, den Behälter lotrecht zumBoden hal-ten.Die Schläuche entsprechend dem Systemdiagramm an-schließen (siehe Abschnitt "Verlegung von Seilzügen, Ka-beln und Schläuchen" im Anhang). Knicke oder Perforie-rungen vermeiden.Die Schläuche möglichst geradlinig verlegen, damit Luftbzw. Kraftstoffdämpfe nicht behindert werden.
• Die Verbindungsverriegelung gemäß Abbildung anbrin-gen [A].
• Den Kraftstoffschlauchanschluss [A] gerade auf dieDruckleitung [B] schieben, bis er einrastet.• Die Verbindungsverriegelung [C] zusammendrücken, bisdie Schlauchverbindung klickt.
• Den Kraftstoffpumpen-Steckverbinder und das Batterie-Minuskabel (–) anklemmen.
3-144 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI)Kraftstofftank
Prüfung des Kraftstofftanks und Tankdeckels•Die Dichtung [A] am Tankdeckel auf Beschädigungenkontrollieren.Eine beschädigte Dichtung ersetzen.• Die Wasserablassleitung [B] und die Entlüftungsleitungfür den Kraftstofftank [C] (Modell für Kalifornien) auf Ver-stopfung kontrollieren. Auch das Tankdeckelventil prüfen.Sind diese verstopft, den Tank ausbauen und entleeren,und dann den Entlüftungsfilter mit Druckluft durchblasen.
VORSICHTKeine Pressluft an den Belüftungsöffnungen [D] imTankdeckel anlegen. Dadurch kann die Labyrinth-dichtung im Motorkühlerdeckel beschädigt werdenund sich zusetzen.
Reinigung des KraftstofftanksACHTUNG
Den Tank in einem gut belüfteten Bereich reinigen,in dessen Nähe keine offenen Flammen oder Fun-ken auftreten. Aufgrund der Gefahr, die mit leichtentflammbaren Flüssigkeiten verbunden ist, keinBenzin und keine Lösungsmittel mit niedrigemFlammpunkt zur Reinigung verwenden.
•Den Kraftstofftank ausbauen (siehe "Ausbau des Kraft-stofftanks").• Die Kraftstoffpumpe ausbauen (siehe "Ausbau der Kraft-stoffpumpe").• Etwas Lösungsmittel mit hohemFlammpunkt in den Kraft-stofftank schütten und schütteln, damit sich Schmutz- undKraftstoffrückstände lösen.• Das Lösungsmittel aus dem Kraftstofftank absaugen oderabpumpen.• Den Kraftstofftank mit Pressluft trocknen.• Die Kraftstoffpumpe einbauen (siehe "Einbau der Kraft-stoffpumpe").• Den Kraftstofftank einbauen (siehe "Einbau des Kraft-stofftanks").
KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-145Tankdunstsystem (Modelle für Kalifornien)
Das Tankdunstsystem führt die Kraftstoffdämpfe aus derKraftstoffanlage dem laufendenMotor zu bzw. speichert dieKraftstoffdämpfe bei gestopptem Motor in einem Behälter.Obwohl keine Einstellungen erforderlich sind, muss in denin der Tabelle "Regelmäßige Wartung" angegebenen Inter-vallen eine gründliche Prüfung erfolgen.
Ausbau/Einbau der TeilenACHTUNG
Benzin ist extrem leicht entzündlich und kann unterbestimmten Bedingungen explodieren. Den Zünd-schalter ausschalten. Nicht rauchen. Der Arbeits-bereich muss gut belüftet sowie frei von Funkenund offenen Flammen sein; dazu gehört auch jedesGerät mit Kontrollleuchte.
VORSICHTGelangt Benzin, Lösungsmittel, Wasser oder eineandere Flüssigkeit in den Aktivkohlebehälter, dannverringert sich die Fähigkeit des Behälters zur Ab-sorption von Kraftstoffdämpfen erheblich. Ein kon-taminierter Behälter muss erneuert werden.
•Damit kein Benzin in den Behälter fließen oder von dortherausfließen kann, den Behälter lotrecht zumBoden hal-ten.• Die Schläuche entsprechend dem Systemdiagramm an-schließen (siehe Abschnitt "Verlegung von Seilzügen, Ka-beln und Schläuchen" im Anhang). Knicke oder Perforie-rungen vermeiden.
Prüfung der Schläuche•Weiteren Informationen finden Sie im Abschnitt "Prüfungdes Tankdunstsystems" im Kapitel "Regelmäßige War-tung".
Prüfung des Abscheiders•Weiteren Informationen finden Sie im Abschnitt "Prüfungdes Tankdunstsystems" im Kapitel "Regelmäßige War-tung".Abscheider [A]
3-146 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI)Tankdunstsystem (Modelle für Kalifornien)
Funktionsprüfung des AbscheidersACHTUNG
Benzin ist extrem leicht entzündlich und kann unterbestimmten Bedingungen explodieren. Den Zünd-schalter ausschalten. Nicht rauchen. Der Arbeits-bereich muss gut belüftet sowie frei von Funkenund offenen Flammen sein; dazu gehört auch jedesGerät mit Kontrollleuchte.
•Die Schläuche mit dem Abscheider verbinden und denAbscheider im Motorrad einbauen.• Den Entlüftungsschlauch vom Abscheider abziehen undca. 20 ml Benzin [A] durch den Schlauchanschluss in denAbscheider [B] einspritzen.• Den Rücklaufschlauch [C] vom Kraftstofftank [D] lösen.• Das offene Ende des Rücklaufschlauchs auf gleicherHöhe mit der Oberkante des Kraftstofftanks [E] zumBehälter führen.• Den Motor starten und im Leerlauf drehen lassen.Wenn das Benzin im Abscheider aus dem Schlauch aus-tritt, funktioniert der Abscheider einwandfrei. Anderen-falls den Abscheider erneuern.
Prüfung des Aktivkohlebehälters•Weiteren Informationen finden Sie im Abschnitt "Prüfungdes Tankdunstsystems" im Kapitel "Regelmäßige War-tung".
ANMERKUNGDer Behälter [A] ist während der gesamten Nutzungs-dauer des Motorrades wartungsfrei, wenn er unter nor-malen Bedingungen verwendet wird.
KÜHLSYSTEM 4-1
4
KühlsystemINHALTSVERZEICHNIS
Explosionszeichnung.............................................................................................................. 4-2Technische Daten................................................................................................................... 4-4Spezialwerkzeuge .................................................................................................................. 4-5Flussdiagramm der Kühlflüssigkeit......................................................................................... 4-6Kühlflüssigkeit......................................................................................................................... 4-8
Prüfung der Kühlflüssigkeit auf Alterung........................................................................... 4-8Prüfung des Kühlflüssigkeitsstands .................................................................................. 4-8Ablassen der Kühlflüssigkeit ............................................................................................. 4-8Auffüllen der Kühlflüssigkeit.............................................................................................. 4-8Druckprüfung .................................................................................................................... 4-8Spülung des Kühlsystems................................................................................................. 4-9Ausbau des Kühlflüssigkeits-Ausgleichsbehälters............................................................ 4-9Einbau des Kühlflüssigkeits-Ausgleichsbehälters............................................................. 4-10
Wasserpumpe ........................................................................................................................ 4-11Ausbau der Wasserpumpe ............................................................................................... 4-11Einbau der Wasserpumpe ................................................................................................ 4-11Ausbau/Einbau des Wasserpumpen-Flügelrads............................................................... 4-11Prüfung des Wasserpumpen-Flügelrads .......................................................................... 4-11Zerlegung des Wasserpumpengehäuses ......................................................................... 4-11Zusammenbau des Wasserpumpengehäuses ................................................................. 4-12Prüfung der mechanischen Dichtung................................................................................ 4-12
Kühler ..................................................................................................................................... 4-13Ausbau des Motorkühlers und Motorkühlergebläses........................................................ 4-13Einbau des Motorkühlers und Motorkühlergebläses......................................................... 4-14Prüfung des Motorkühlers................................................................................................. 4-17Prüfung des Kühlerdeckels ............................................................................................... 4-18Prüfung des Kühlereinfüllstutzens .................................................................................... 4-18
Thermostat ............................................................................................................................. 4-19Ausbau des Thermostaten................................................................................................ 4-19Einbau des Thermostaten................................................................................................. 4-19Prüfung des Thermostaten ............................................................................................... 4-20
Schläuche und Leitungen....................................................................................................... 4-21Einbau der Schläuche....................................................................................................... 4-21Prüfung der Schläuche ..................................................................................................... 4-21
Wassertemperatursensor ....................................................................................................... 4-22Ausbau des Wassertemperatursensors............................................................................ 4-22Prüfung des Wassertemperatursensors ........................................................................... 4-22
KÜHLSYSTEM 4-3Explosionszeichnung
AnzugsmomentNr. Verbindungselement
N·m kgf·mAnmerkungen
1 Halteschraube für Kühlflüssigkeit-Bypass 8,8 0,90 L2 Kühlflüssigkeits-Ablassschraube (Bremszylinder) 9,8 1,03 Kühlflüssigkeits-Ablassschraube (Wasserpumpe) 8,8 0,90
4 Befestigungsschrauben des Kühlflüssigkeits-Ausgleichsbehälters 7,0 0,70
5 Flügelradschraube 9,8 1,06 Befestigungsschrauben des Ölkühlers 20 2,07 Befestigungsschraube der Kühlerhalterung 9,8 1,08 Untere Kühlerschraube 6,9 0,709 Obere Kühlerschraube 9,8 1,010 Thermostatgehäuse-Deckelschrauben 5,9 0,6011 Klemmschrauben des Wasserschlauchs 2,0 0,2012 Wasserschlauch-Halteschrauben (Zylinder) 9,8 1,0
13 Wasserschlauch-Halteschrauben (Zylinderkopfde-ckel) 15 1,5 L
14 Wasserpumpen-Deckelschrauben 12 1,2 L15 Wassertemperatursensor 25 2,5 SSG: Fett auftragen.HG: Hochtemperaturfett auftragen.L: Ein nicht-permanentes Gewindedichtmittel auftragen.R: ErsatzteileS: Die vorgeschriebene Anzugsreihenfolge einhalten.SS: Silikondichtmittel auftragen.W: Wasser auftragen.
4-4 KÜHLSYSTEMTechnische Daten
Teil StandardKühlflüssigkeit bei AuslieferungTyp (empfohlen) Permanentes Frostschutzmittel (weiches Wasser und
Ethylenglykol sowie Zusätze von chemischen Korrosions- undRostschutzmitteln für Aluminiummotoren und Motorkühler)
Farbe GrünMischungsverhältnis Entkalktes Wasser 50%, Kühlmittel 50%Gefrierpunkt –35°CGesamtmenge 2,6 l (bei vollem Ausgleichsbehälter einschließlich Kühler und
Motor)KühlerdeckelÖffnungsdruck 93 ∼ 123 kPa (0,95 ∼ 1,25 kgf/cm²)
ThermostatVentilöffnungstemperatur 58 ∼ 62°CVentilhub bei voller Öffnung mindestens 8 mm bei 75°C
KÜHLSYSTEM 4-7Flussdiagramm der Kühlflüssigkeit
Permanentes Frostschutzmittel als Kühlflüssigkeit schützt das Kühlsystem vor Rost und Korrosion.Wenn der Motor startet, dreht sich die Wasserpumpe und die Kühlflüssigkeit zirkuliert.Der Thermostat ist ein Wachspelletthermostat, der bei Änderungen der Kühlflüssigkeitstemperatur
öffnet bzw. schließt. Der Thermostat ändert laufend seine Ventilöffnung, um die Kühlflüssigkeits-temperatur konstant zu halten. Beträgt die Kühlflüssigkeitstemperatur weniger als 55°C, schließt derThermostat, so dass die Kühlmittelflüssigkeit durch die Entlüftungsbohrung zirkulieren muss und sichder Motor schneller aufwärmt. Liegt die Kühlflüssigkeitstemperatur über 58 ∼ 62°C, öffnet der Ther-mostat, und die Kühlflüssigkeit fließt heraus.Übersteigt die Kühlflüssigkeitstemperatur 100°C, schließt das Kühlerlüfterrelais und der Lüfter be-
ginnt zu drehen. Der Kühlerlüfter saugt Luft durch den Wärmetauscher, wenn bei niedriger Fahr-geschwindigkeit der Luftstrom allein nicht ausreicht. Dadurch wird die Kühlwirkung des Motorkühlersverbessert. Wenn die Kühlflüssigkeitstemperatur unter 97°C absinkt, öffnet das Kühlerlüfterrelais undschaltet den Kühlerlüfter aus.Auf diese Weise kontrolliert dieses System selbst bei veränderlicher Motorlast die Motortemperatur
in dem engen Bereich, in dem der Motor am effektivsten arbeitet.Das System steht durch den Kühlerdeckel unter Druck, um ein Sieden und eine Blasenbildung mit
einer Überhitzung des Motors zu vermeiden. Wenn sich der Motor aufwärmt, dehnt sich die Kühlflüs-sigkeit im Motorkühler und im Kühlmantel des Motors aus. Die überschüssige Kühlflüssigkeit fließtüber den Kühlerdeckel und den Schlauch zum Ausgleichsbehälter und wird dort vorübergehend ge-speichert. Wenn sich dagegen der Motor abkühlt, zieht sich die Kühlflüssigkeit im Motorkühler undim Kühlmantel des Motors zusammen und die gespeicherte Kühlflüssigkeit fließt vom Ausgleichsbe-hälter zurück zum Kühler.Der Kühlerdeckel besitzt zwei Ventile. Das eine davon ist ein Druckventil, das den Druck im System
bei laufendem Motor konstant hält. Wenn der Druck 93 ∼ 123 kPa (0,95 ∼ 1,25 kgf/cm²) übersteigt,öffnet das Druckventil und entspannt den Druck im Ausgleichsbehälter. Sobald der Druck ausgegli-chen ist, schließt das Ventil, und der Druck bleibt bei 93 ∼ 123 kPa (0,95 ∼ 1,25 kgf/cm²). Wenn sichder Motor abkühlt, öffnet ein anderes kleines Ventil (Unterdruckventil) im Kühlerdeckel. Wenn sichdie Kühlflüssigkeit abkühlt, zieht sich die Kühlflüssigkeit zusammen und erzeugt einen Unterdruck imKühlsystem. Das Unterdruckventil öffnet und die Kühlflüssigkeit kann aus dem Ausgleichsbehälter inden Kühler fließen.
4-8 KÜHLSYSTEMKühlflüssigkeit
Prüfung der Kühlflüssigkeit auf Alterung•Die Kühlflüssigkeit im Ausgleichsbehälter überprüfen.Wenn weißliche, watteartige Tafeln abgeschieden wer-den, wurden die Aluminiumteile des Kühlsystems ange-griffen. Ist die Kühlflüssigkeit braun, enthält sie Rost vonEisen- oder Stahlteilen. In beiden Fällen das Kühlsystemspülen.Riecht die Kühlflüssigkeit ungewöhnlich, das Kühlsystemauf Leckstellen prüfen. Die Ursache können Abgase sein,die in das Kühlsystem gelangen.
Prüfung des Kühlflüssigkeitsstands•Siehe "Prüfung des Kühlflüssigkeitsstands" im Kapitel"Regelmäßige Wartung".
Ablassen der Kühlflüssigkeit•Siehe "Wechsel der Kühlflüssigkeit" im Kapitel "Regelmä-ßige Wartung".
Auffüllen der Kühlflüssigkeit•Siehe "Wechsel der Kühlflüssigkeit" im Kapitel "Regelmä-ßige Wartung".
Druckprüfung•Ausbauen:Rechte Innenabdeckung (siehe "Ausbau der Innenabde-ckung" im Kapitel "Rahmen")Kühlerdeckel [A]
Den Kühlerdeckel in zwei Schritten abnehmen. Zunächstden Deckel bis zum ersten Anschlag nach links drehen.Danach den Motorkühlerdeckel eindrücken und weiter-drehen, bis er sich abnehmen lässt.
• Das Druckprüfgerät für das Kühlsystem [A] am Einfüllstut-zen anbauen.
ANMERKUNGAuf die Dichtung des Kühlerdeckels Wasser oder Kühl-flüssigkeit auftragen, damit sie druckdicht ist.
•Vorsichtig im System Druck aufbauen, bis der Druck 123kPa (1,25 kgf/cm²) erreicht.
VORSICHTBei der Druckprüfung den zulässigen Systemdrucknicht überschreiten. Der Maximaldruck beträgt 123kPa (1,25 kgf/cm²).
•Die Anzeige mindestens 6 Sekunden lang kontrollieren.Bleibt der Druck erhalten, funktioniert das System ein-wandfrei.Wenn der Druck abfällt und keine externe Ursache gefun-den werden kann, auf interne Undichtheit prüfen. Tröpf-chen im Motoröl sind Zeichen für interne Lecks. Die Zy-linderkopfdichtung und die Wasserpumpe prüfen.• Das Druckprüfgerät entfernen, Kühlflüssigkeit auffüllen,und den Kühlerdeckel aufsetzen.
KÜHLSYSTEM 4-9Kühlflüssigkeit
Spülung des KühlsystemsIm Laufe der Zeit lagern sich im KühlsystemRost, Kessel-
stein und Zunder im Kühlmantel und Motorkühler ab. Wer-den solche Ablagerungen vermutet oder erkannt, das Kühl-system spülen. Wenn diese Ablagerungen nicht entferntwerden, setzt sich der Wasserkanal zu, und die Wirksam-keit des Kühlsystems wird deutlich reduziert.• Die Kühlflüssigkeit ablassen (siehe "Wechsel der Kühl-flüssigkeit" im Kapitel "Regelmäßige Wartung").• Das Kühlsystem mit frischem Wasser und einem Zusatzvon Spülflüssigkeit auffüllen.
VORSICHTKeine Spülflüssigkeitszusätze verwenden, die dieAluminiumteile von Motor und Kühler angreifen.Die Anweisungen des Reinigungsmittelherstellersgenau befolgen.
•Den Motor warmlaufen und dann bei normaler Betriebs-temperatur ca. 10 Minuten weiter laufen lassen.• Den Motor abstellen und das Kühlsystem entleeren.• Das System mit frischem Wasser füllen.• Den Motor warmlaufen lassen und das System entleeren.• Die vorhergehenden beiden Schritte nochmals wiederho-len.• Das System mit Dauerkühlflüssigkeit befüllen und dasSystem entlüften (siehe "Wechsel der Kühlflüssigkeit" imKapitel "Regelmäßige Wartung").
Ausbau des Kühlflüssigkeits-Ausgleichsbehälters•Ausbauen:Linke mittlere Verkleidung (siehe "Ausbau der mittlerenVerkleidung" im Kapitel "Rahmen")Befestigungsschrauben des Kühlflüssig-keits-Ausgleichsbehälters [A]• Den Deckel [B] abnehmen und die Kühlflüssigkeit in einenBehälter gießen.• Ausbauen:Kühlerüberlaufschlauch [C]Ausgleichsbehälter-Überlaufschlauch [D]Kühlmittel-Ausgleichsbehälter [E]
4-10 KÜHLSYSTEMKühlflüssigkeit
Einbau des Kühlflüssigkeits-Ausgleichsbehälters•Unbedingt das Eckstück [A] am Kühlflüssigkeits-Ausgleichsbehälter [B] anbringen.• Folgende Teile am Kühlflüssigkeits-Ausgleichsbehältermontieren.Gummidämpfer [C]Hülsen [D]Dichtung [E]Kappe [F]• Festziehen:Anzugsmoment -
Befestigungsschrauben für Kühlflüssig-keits-Ausgleichsbehälter [G]: 7,0 N·m (0,70kgf·m)
•Die Schläuche korrekt verlegen (siehe Abschnitt "Ver-legung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen" imAnhang).• Den Kühlflüssigkeits-Ausgleichsbehälter mit Kühlflüssig-keit auffüllen (siehe "Wechsel der Kühlflüssigkeit" im Ka-pitel "Regelmäßige Wartung").
KÜHLSYSTEM 4-11Wasserpumpe
Ausbau der Wasserpumpe•Weitere Informationen finden Sie im Abschnitt "Ausbauder Ölpumpe" im Kapitel "Motorschmieranlage".
Einbau der Wasserpumpe•Siehe Hinweise zum Einbau der Ölpumpe im Kapitel "Mo-torschmieranlage".
Ausbau/Einbau des Wasserpumpen-Flügelrads•Das Flügelrad ausbauen (siehe "Ausbau der Ölpumpe"im Kapitel "Motorschmieranlage").• Der Dichtsitz und die Gummidichtung lassen sich einfachmit der Hand entfernen.• Kühlflüssigkeit auf die Flächen der Gummidichtung undden Dichtsitz auftragen.• Die Gummidichtung [A] und den Dichtungssitz [B] mit derHand in den Pumpenrotor eindrücken, bis der Dichtungs-sitz an der Unterseite der Bohrung anstößt.• Die Rotorschraube mit dem vorgeschriebenen Anzugs-moment festziehen.Anzugsmoment -
Flügelradschraube: 9,8 N·m (1,0 kgf·m)
Prüfung des Wasserpumpen-Flügelrads• Linke untere Verkleidung ausbauen (siehe "Ausbau derunteren Verkleidung" im Kapitel "Rahmen").• Den Ablasskanal [A] am Boden der Wasserpumpe aufaustretende Kühlflüssigkeit prüfen.Wenn die mechanische Dichtung beschädigt ist, trittKühlflüssigkeit durch die Dichtung und gelangt in denKanal. Die mechanische Dichtung erneuern (siehe "Zer-legung/Zusammenbau des Wasserpumpengehäuses").
• Den Wasserpumpendeckel abbauen (siehe "Ausbau derÖlpumpe" im Kapitel "Motorschmiersystem").• Das Flügelrad [A] visuell kontrollieren.Wenn die Oberfläche korrodiert ist oder wenn die Flügelbeschädigt sind, das Flügelrad ersetzen.
Zerlegung des WasserpumpengehäusesVORSICHT
Die hohle Wand desWasserpumpengehäuses nichtbeschädigen.
•Eine Stange [A] in das Pumpengehäuse [B] einführen undgleichmäßig auf alle Teile der Unterseite der mechani-schen Dichtung [C] schlagen.
4-12 KÜHLSYSTEMWasserpumpe
•DieÖldichtung [A] mit einemHaken [C] aus demGehäuse[B] entfernen.
Zusammenbau des WasserpumpengehäusesVORSICHT
Die mechanische Dichtung und die Öldichtungnicht wieder verwenden.
•Hochtemperaturfett auf die Öldichtlippen [A] auftragen.• Die neue Öldichtung mit einem Lagertreiber [B] in dasGehäuse eindrücken, bis sie an der Unterkante [C] desGehäuses anstößt.Spezialwerkzeug -
Lagertreibersatz: 57001-1129
VORSICHTDie Dichtfläche der mechanischen Dichtung nichtbeschädigen.
•Die neue mechanische Dichtung mit dem Lagermontage-werkzeug [A] in das Gehäuse drücken, bis der Flansch[B] an Fläche [C] des Gehäuses anstößt.Spezialwerkzeug -
Lagertreiber, 32: 57001-382
Prüfung der mechanischen Dichtung•Das Flügelrad ausbauen (siehe "Ausbau der Ölpumpe"im Kapitel "Motorschmieranlage").• Die mechanische Dichtung visuell überprüfen.Wenn Teile beschädigt sind, die mechanische Dichtungals eine Baugruppe ersetzen.Flügelrad-Dichtfläche [A]Gummidichtung [B]Mechanische Dichtung [C]
KÜHLSYSTEM 4-13Kühler
Ausbau des Motorkühlers und Motorkühlerge-bläses•Die Kühlflüssigkeit ablassen (siehe "Wechsel der Kühl-flüssigkeit" im Kapitel "Regelmäßige Wartung").• Ausbauen:Rechte mittlere Verkleidung (siehe "Ausbau der mittle-ren Verkleidung" im Kapitel "Rahmen")Wasserschläuche [A]Kühlerlüfter-Kabelverbinder [B]
• Ausbauen:Kühlmittel-Ausgleichsbehälter (siehe "Ausbau des Kühl-flüssigkeits-Ausgleichsbehälters")Abscheider (Modell für Kalifornien) [A]Kühlwasserschlauch [B]
• Die untere Motorkühlerschraube [A] herausdrehen.
• Ausbauen:Rechte Motorkühlerschraube [A]Hupe [B]
• Ausbauen:Linke Motorkühlerschraube [A]Kühler [B]
VORSICHTKeinesfalls denWärmetauscher berühren. Dadurchkönnen die Kühllamellen beschädigt werden, wo-durch sich die Kühlwirkung verschlechtert.
4-14 KÜHLSYSTEMKühler
Schraube [A] und Kühlerhalterung [B] nach Bedarf entfer-nen.
• Ausbauen:Kühlerlüfter-Halterungen [A]Kühlerlüfter [B]
Einbau des Motorkühlers und Motorkühlerge-bläses•Das Motorkühlergebläse [A] einbauen.• Die Gummidämpfer [B] und Hülsen [C] gemäß Abbildunganbringen.
4-16 KÜHLSYSTEMKühler
Falls die Kühlerhalterung [A] entfernt worden ist, diesewieder einbauen.Anzugsmoment -
Befestigungsschraube der Kühlerhalterung [B]:9,8 N·m (1,0 kgf·m)
•Die Hupe [C] montieren.• Festziehen:Anzugsmoment -
Obere Kühlerschraube [D]: 9,8 N·m (1,0 kgf·m)Untere Motorkühlerschraube [E]: 6,9 N·m (0,70kgf·m)
•Das Kabel des Motorkühlergebläses [F] oberhalb desKupplungszugs [G] verlegen.• Die weißen Markierungen [H] an den Kühlerschläuchen[I] müssen in die abgebildete Richtung weisen.• Die Wasserschlauchschellen [J] wie abgebildet anbrin-gen.Draufsicht [K]Anzugsmoment -
Klemmschrauben des Wasserschlauchs: 2,0N·m (0,20 kgf·m)
•Bei der Ausführung für Kalifornien den Abscheider [L] an-bringen.Anzugsmoment -
Befestigungsschraube der Abscheiderhalterung[M]: 0,8 N·m (0,08 kgf·m)
Die Schläuche des Behälters und des Abscheiders ge-mäß Abschnitt "Verlegung von Seilzügen, Kabeln undSchläuchen" im Anhang verlegen.
KÜHLSYSTEM 4-17Kühler
Prüfung des Motorkühlers•Den Motorkühler ausbauen (siehe "Ausbau des Motor-kühlers und Motorkühlergebläses").• Den Motorkühlerkern überprüfen.Wenn Hindernisse für den Luftstrom vorhanden sind,diese beseitigen.Falls die gewellten Lamellen [A] verbogen sind, diese vor-sichtig ausrichten.Wenn der Luftstrom durch den Motorkühlerkern durchnicht entfernbare Hindernisse oder irreparabel defor-mierte Kühlerlamellen um mehr als 20 % behindert wird,den Motorkühler durch einen neuen ersetzen.
4-18 KÜHLSYSTEMKühler
VORSICHTBei Reinigung des Motorkühlers mit einem Dampf-sprühgerät Folgendes berücksichtigen, um eineBeschädigung des Motorkühlers zu vermeiden:Mit der Dampfstrahlpistole [A] mindestens 0,5 mAbstand [B] vom Motorkühlerkern einhalten. DieDampfstrahlpistole senkrecht [C] (nicht schräg [D])zum Motorkühlerkern halten. Mit der Dampfsprüh-pistole entlang der Kernlamellen reinigen.
Prüfung des Kühlerdeckels•Den Kühlerdeckel entfernen (siehe "Druckprüfung").• Den Zustand der unteren [A] und der oberen [B] Ventil-dichtung sowie der Ventilfeder [C] prüfen.Wenn eines dieser Teile sichtbare Beschädigungen auf-weist, den Kühlerdeckel ersetzen.
• Den Kühlerdeckel [A] an das Druckprüfgerät [B] für dasKühlsystem anschließen.
ANMERKUNGAuf die Dichtung des Kühlerdeckels Wasser oder Kühl-flüssigkeit auftragen, damit sie druckdicht ist.
•Die Anzeige auf dem Manometer kontrollieren und denDruck des Kühlerabdrückgeräts erhöhen, bis das Druck-entlastungsventil anspricht: Der Zeiger des Messgerätsmuss ruckartig zurückgehen. Den Pumpvorgang stop-pen und einmal die Leckzeit messen. Das Druckentlas-tungsventil muss innerhalb der in der Tabelle angegebe-nen Sollwerte ansprechen, und das Manometer den be-treffenden Sollwert mindestens 6 Sekunden lang anzei-gen.
Öffnungsdruck des KühlerdeckelsStandard: 93 ∼ 123 kPa (0,95 ∼ 1,25 kgf/cm²)
Wenn der Deckel den vorgeschriebenen Druck nicht hal-ten kann, oder erst bei einem deutlich höheren Druck an-spricht, den Deckel durch einen neuen ersetzen.
Prüfung des Kühlereinfüllstutzens•Den Kühlerdeckel entfernen (siehe "Druckprüfung").• Die Kühlereinfüllöffnung auf Beschädigungen untersu-chen.• Den Zustand des oberen und unteren Dichtsitzes [A] imEinfüllstutzen kontrollieren. Alle Teile müssen glatt undsauber sein, damit der Kühlerdeckel einwandfrei funktio-niert.
KÜHLSYSTEM 4-19Thermostat
Ausbau des Thermostaten•Ausbauen:Ölkühler (siehe "Ausbau des Ölkühlers" im Kapitel "Mo-torschmieranlage")Wasserschlauch [A]
• Ausbauen:Thermostatgehäuse-Deckelschrauben [A]Halterung [B]Thermostatgehäusedeckel [C]Thermostat
Einbau des Thermostaten•Den Thermostaten [A] mit nach oben weisender Entlüf-tungsöffnung [B] einsetzen.
• Den Wasserschlauch [A] so einbauen, dass die weißeMarkierung [B] parallel zur Kontaktfläche [C] des Ther-mostatgehäusedeckels verläuft.
• Den O-Ring [A] erneuern.• Den neuen O-Ring einfetten.• Den Thermostatgehäusedeckel [B] mit einem neuen O-Ring versehen.• Die Halterung [C] montieren.• Festziehen:Anzugsmoment -
Thermostatgehäuse-Deckelschrauben [D]: 5,9N·m (0,60 kgf·m)
4-20 KÜHLSYSTEMThermostat
•DieWasserschlauchschelle [A] wie abgebildet anbringen.Draufsicht [B]• Festziehen:Anzugsmoment -
Wasserschlauch-Klemmschraube: 2,0 N·m (0,20kgf·m)
•Den Ölkühler einbauen (siehe "Einbau des Ölkühlers" imKapitel "Motorschmieranlage").• Den Kühler mit Kühlflüssigkeit auffüllen (siehe "Wechselder Kühlflüssigkeit" im Kapitel "Regelmäßige Wartung").
Prüfung des Thermostaten•Den Thermostaten ausbauen (siehe "Ausbau des Ther-mostaten" in diesem Kapitel).• Das Thermostatventil [A] bei Zimmertemperatur überprü-fen.Wenn das Ventil offen ist, den Thermostaten durch einenneuen ersetzen.
• Zur Kontrolle der Ventilöffnungstemperatur den Thermos-tat [A] in einen Behälter mit Wasser hängen und die Was-sertemperatur erhöhen.Schalter und Thermometer dürfen weder die Wand nochden Boden des Behälters berühren. Ein genaues Ther-mometer [B] in das Wasser hängen, sodass die Thermo-meterspitzen [C] annähernd in der gleichen Tiefe hängen.Auch der Behälter darf nicht berührt werden.Liegt der Messwert außerhalb des Sollwerts, den Ther-mostaten durch einen neuen ersetzen.
Thermostatventil-Öffnungstemperatur58 ∼ 62°C
KÜHLSYSTEM 4-21Schläuche und Leitungen
Einbau der Schläuche•Die Schläuche und Leitungen einbauen und dabei dieHinweise zum Biegeradius beachten. Scharfe Biegun-gen, Knicke, Abflachen oder Verdrehen vermeiden.• Die Schläuche gemäß Abschnitt "Verlegung von Seilzü-gen, Kabeln und Schläuchen" im Anhang verlegen.• Die Klemme [A] so dicht wie möglich am Schlauchendeeinbauen, damit die Strebe der Verschraubung frei bleibt.Dadurch können sich die Schläuche nicht lösen.Die Schrauben der Schlauchklemmen so positionieren,dass die Klemmen keine anderen Teilen berühren.Anzugsmoment -
Klemmschrauben des Wasserschlauchs: 2,0N·m (0,20 kgf·m)
Prüfung der Schläuche•Siehe "Prüfung des Wasserschauchs und -rohrs" im Ka-pitel "Regelmäßige Wartung".
4-22 KÜHLSYSTEMWassertemperatursensor
Ausbau des Wassertemperatursensors•Siehe "Ausbau desWassertemperatursensors" im Kapitel"Kraftstoffanlage (DFI)".
Prüfung des Wassertemperatursensors•Siehe "Prüfung des Wassertemperatursensors" im Kapi-tel "Elektrik".
MOTOROBERSEITE 5-1
5
MotoroberseiteINHALTSVERZEICHNIS
Explosionszeichnung......................... 5-2Abgasanlage...................................... 5-6Technische Daten.............................. 5-8Spezialwerkzeuge und Dichtmittel..... 5-10Abgasreinigungssystem .................... 5-12
Ausbau des Ansaugluftventils...... 5-12Einbau des Ansaugluftventils....... 5-12Prüfung des Ansaugluftventils ..... 5-12Ausbau des Unterdruckschaltven-tils.............................................. 5-13
Einbau des Unterdruckschaltven-tils.............................................. 5-13
Funktionsprüfung desUnterdruckschaltventils ............. 5-13
Prüfung des Unterdruckschaltven-tils.............................................. 5-13
Prüfung der Abgasreinigungssys-temschläuche............................ 5-13
Zylinderkopfdeckel............................. 5-14Ausbau des Zylinderkopfdeckels . 5-14Einbau des Zylinderkopfdeckels .. 5-14
Nockenwellenkettenspanner ............. 5-16Ausbau des Nockenwellenket-tenspanners .............................. 5-16
Einbau des Nockenwellenket-tenspanners .............................. 5-16
Nockenwelle, Nockenwellenkette ...... 5-17Ausbau der Nockenwelle ............. 5-17
Nockenwelle ...................................... 5-19Einbau der Nockenwelle .............. 5-19Nockenwellen undNockenwellendeckel aufVerschleiß ................................. 5-23
Schlag der Nockenwelle .............. 5-24Nockenabnutzung........................ 5-24Ausbau der Nockenwellenkette ... 5-24
Zylinderkopf ....................................... 5-25
Messung der Zylinderkompres-sion............................................ 5-25
Ausbau des Zylinderkopfs............ 5-26Einbau des Zylinderkopfs............. 5-27Zylinderkopf auf Verzug ............... 5-28
Ventile................................................ 5-29Prüfung des Ventilspiels............... 5-29Einstellung des Ventilspiels.......... 5-29Ausbau des Ventils ...................... 5-29Einbau des Ventils ....................... 5-29Ausbau der Ventilführung............. 5-30Einbau der Ventilführung.............. 5-30Messung des Spiels zwischenVentil und Ventilführung (durchWackeln) ................................... 5-31
Prüfung des Ventilsitzes............... 5-32Reparatur des Ventilsitzes ........... 5-32
Drosselklappengehäusehalter ........... 5-38Ausbau des Drosselklappenge-häusehalters.............................. 5-38
Einbau des Drosselklappenge-häusehalters.............................. 5-38
Schalldämpfer.................................... 5-39Ausbau des Auspufftopfs ............. 5-39Einbau des Auspufftopfs .............. 5-40Ausbau des hinterenAuspuffrohrs.............................. 5-41
Einbau des hinteren Auspuffrohrs 5-42Ausbau des vorderenAuspuffrohrs.............................. 5-43
Einbau des vorderenAuspuffrohrs.............................. 5-44
Ausbau der Auslassklappenventil-Gaszüge................................... 5-45
Einbau der Auslassklappenventil-Gaszüge................................... 5-46
MOTOROBERSEITE 5-3Explosionszeichnung
AnzugsmomentNr. Verbindungselement
N·m kgf·mAnmerkungen
1 Schrauben für Ansaugluftventildeckel 9,8 1,0 L2 Schrauben des Nockenwellendeckels 12 1,2 S3 Kopfschrauben des Nockenwellenkettenspanners 20 2,0
4 Befestigungsschrauben des Nockenwellenketten-spanners 11 1,1
5 Befestigungsschrauben des Nockenwellen-Kettenrades 15 1,5 L
6 Wasserkanal-Verschlussschrauben 20 2,0Zylinderkopfschrauben (M9) (erste) 15 1,5 MO, S
7Zylinderkopfschrauben (M9) (letzte) 39 4,0 MO, S
8 Zylinderkopfschrauben (M6) 12 1,2 S9 Schrauben des Zylinderkopfdeckels 9,8 1,0
10 Schraube der vorderen Nockenwellenkettenführung(unten) 12 1,2
11 Schraube der vorderen Nockenwellenkettenführung(oben) 25 2,5
12 Schraube für obere Nockenwellenkettenführung 12 1,213 Zündkerzen 13 1,314 Klemmschrauben des Drosselklappengehäusehalters 2,9 0,3015 Halteschrauben des Drosselklappengehäuses 12 1,2 L16 Entlüftungsschlauch-Verschraubung 15 1,5 L17. Vor Einbau des Nockenwellendeckels Motoröl auf die Nockenkuppen Nr. 1 ∼ Nr. 4 auftragen.EO: Motoröl auftragen.G: Fett auftragen.HG: Hochtemperaturfett auftragen.L: Ein nicht-permanentes Gewindedichtmittel auftragen.M: Molybdänhaltiges Disulfidfett auftragen.
MO: Molybdänhaltige Disulfidöllösung auftragen.(eine Mischung aus Motoröl und molybdänhaltigem Disulfidfett im Verhältnis 10 : 1)
R: ErsatzteileS: Die vorgeschriebene Anzugsreihenfolge einhalten.SS: Silikondichtmittel auftragen.
MOTOROBERSEITE 5-5Explosionszeichnung
AnzugsmomentNr. Verbindungselement
N·m kgf·mAnmerkungen
1 Befestigungsschrauben der Auslassklappenventil-Stelleinheit 6,9 0,70
2 Schraube der Auslassklappenventil-Stelleinheitsscheibe 4,9 0,50
3 Sicherungsmuttern für Einstellschrauben desAuslassklappenventil-Gaszugs 6,9 0,70
4 Sicherungsmuttern des Auslassklappenventil-Gaszugs 6,9 0,70
5 Schraube des Auslassklappenventildeckels 6,9 0,706 Klemmschraube des Auspuffrohrs 17 1,77 Muttern des vorderen Auspuffrohrhalters 17 1,78 Befestigungsschrauben des Auspuffrohrs 28 2,89 Klemmschrauben des Auspufftopfs 17 1,710 Befestigungsschrauben des Auspufftopfs 28 2,811 Schrauben für hintere Auspufftopfabdeckung 6,9 0,7012 Schrauben für obere Auspufftopfabdeckung 6,9 0,70R: Ersatzteile
5-6 MOTOROBERSEITEAbgasanlage
78,2: Leistung 78,2 kW (106,3 PS)FULL: Volle LeistungH: WabenkernkatalysatorWVTA: Typengenehmigung für das Gesamtfahrzeug
MOTOROBERSEITE 5-7Abgasanlage
Krümmermarkierungsposition [A]
Schalldämpfermarkierungsposition [A]
• Krümmer [A] mit Bohrungen [B] für Lambdasonde (aus-gerüstete Modelle)Lambdasonde Nr. 1 [C]Lambdasonde Nr. 2 [D]
5-8 MOTOROBERSEITETechnische Daten
Teil Standard GrenzwertNockenwellenNockenhöhe:Auslass 33,443 ∼ 33,557 mm 33,34 mmEinlass 34,243 ∼ 34,357 mm 34,14 mm
Spiel zwischen Nockenwellen-lagerzapfen/Nockenwellendeckel
0,038 ∼ 0,081 mm 0,17 mm
Durchmesser des Nockenwellen-Lagerzapfens
23,940 ∼ 23,962 mm 23,91 mm
Innendurchmesser desNockenwellenlagers
24,000 ∼ 24,021 mm 24,08 mm
Schlag der Nockenwelle TIR 0,02 mm oder weniger TIR 0,1 mmZylinderkopfZylinderkompression (Nutzbarer Bereich)
980 ∼ 1.498 kPa (10,0 ∼ 15,3 kgf/cm²)bei 240 U/min
– – –
Zylinderkopf auf Verzug – – – 0,05 mmVentileVentilspiel:Auslass 0,24 ∼ 0,31 mm – – –Einlass 0,13 ∼ 0,19 mm – – –
Ventilkopfdicke:Auslass 1,0 mm 0,6 mmEinlass 0,5 mm 0,25 mm
Ventilschaftverbiegung TIR 0,01 mm oder weniger TIR 0,05 mmVentilschaftdurchmesser:Auslass 3,955 ∼ 3,970 mm 3,94 mmEinlass 3,975 ∼ 3,990 mm 3,96 mm
Ventilfüh-rungs-Innendurchmesser:Auslass 4,000 ∼ 4,012 mm 4,08 mmEinlass 4,000 ∼ 4,012 mm 4,08 mm
Kontrolle des Spiels zwischenVentil/Ventilführung (durchWackeln):Auslass 0,09 ∼ 0,17 mm 0,38 mmEinlass 0,03 ∼ 0,10 mm 0,30 mm
Ventilsitz-Fräswinkel 32°, 45°, 60° – – –Ventilsitzfläche:Breite:Auslass 0,8 ∼ 1,2 mm – – –Einlass 0,5 ∼ 1,0 mm – – –
Außendurchmesser:Auslass 22,8 ∼ 23,0 mm – – –Einlass 26,9 ∼ 27,1 mm – – –
MOTOROBERSEITE 5-9Technische Daten
Teil Standard GrenzwertFreier Ventilfederweg:Auslass 38,2 mm 37,1 mmEinlass 39,2 mm 37,9 mm
5-10 MOTOROBERSEITESpezialwerkzeuge und Dichtmittel
Kompressionsdruckmesser, 20 kgf/cm²:57001-221
Kompletter Ventilfederspanner:57001-241
Ventilsitzfräser, 45° - 24,5:57001-1113
Ventilsitzfräser, 32° - 25:57001-1118
Ventilsitzfräser, 32° - 30:57001-1120
Schaft für den Ventilsitzfräserhalter:57001-1128
Adapter für den Ventilfederkompressor, 20:57001-1154
Ventilsitzfräser, 45° - 30:57001-1187
Ventilführungsdorn, 4:57001-1273
Ventilführungsreibahle, 4:57001-1274
MOTOROBERSEITE 5-11Spezialwerkzeuge und Dichtmittel
Ventilsitzfräserhalter, 4:57001-1275
Adapter für Kompressionsdruckmesser, M10 ×1,0:57001-1317
Ventilsitzfräser, 60° - 25:57001-1328
Ventilsitzfräser, 60° - 27:57001-1409
Ventilführungs-Treibdorn:57001-1564
Adapter für den Ventilfederkompressor, 24:57001-1586
Aufsatz C:57001-1624
Kawasaki Bond (Silikondichtmittel):92104-0004
5-12 MOTOROBERSEITEAbgasreinigungssystem
Ausbau des Ansaugluftventils•Ausbauen:Kraftstofftank (siehe "Ausbau des Kraftstofftanks" im Ka-pitel "Kraftstoffanlage (DFI)")Luftfiltergehäuse (siehe "Ausbau des Luftfiltergehäuses"im Kapitel "Kraftstoffanlage (DFI)")• Die Schläuche [A] vom Ansaugluftventildeckel trennen.• Ausbauen:Schrauben für Ansaugluftventildeckel [B]Deckel für Ansaugluftventil [C]Ansaugluftventil
Einbau des Ansaugluftventils•Das Ansaugluftventil so einbauen, dass die Öffnungen [A]der Ventillamellen nach hinten und unten zeigen.
• Die Klemmen [A] und Halterung [B] gemäß Abbildung ein-bauen.• Ein nicht-permanentesGewindedichtmittel auf die Gewin-degänge der Halteschrauben für den Luftansaugventilde-ckel auftragen und diese mit dem vorgeschriebenen An-zugsmoment festziehen.Anzugsmoment -
Schrauben des Ansaugluftventildeckels: 9,8N·m (1,0 kgf·m)
Prüfung des Ansaugluftventils•Das Ansaugluftventil ausbauen (siehe "Ausbau des An-saugluftventils" in diesem Kapitel)• Die Lamellen [A] visuell auf Risse, Falten, Verzug, Hitze-schäden und andere Beschädigungen kontrollieren.Wenn Zweifel an der Funktionsfähigkeit des Magnetkon-takts bestehen, das Luftansaugventil komplett ersetzen.• Den Magnetkontaktbereich [B] des Ventilhalters auf Rie-fen, Kratzer, Anzeichen einer Ablösung oder Beschädi-gung durch Wärme kontrollieren.Bestehen Zweifel an den Lamellen-Kontaktbereichen,das Ansaugluftventil als komplette Baugruppe ersetzen.Wenn sich zwischen der Ventillamelle und deren Kontakt-bereich Ruß oder andere Fremdkörper abgelagert haben,die Ventilbaugruppe mit einem Lösungsmittel mit hohemFlammpunkt reinigen.
VORSICHTDie Ablagerungen nicht mit einem Schaber abkrat-zen. Dies könnten den Gummi beschädigen undeine Erneuerung des Luftansaugventils erforder-lich machen.
MOTOROBERSEITE 5-13Abgasreinigungssystem
Ausbau des Unterdruckschaltventils•Ausbauen:Kraftstofftank (siehe "Ausbau des Kraftstofftanks" im Ka-pitel "Kraftstoffanlage (DFI)")Luftfiltergehäuse (siehe "Ausbau des Luftfiltergehäuses"im Kapitel "Kraftstoffanlage (DFI)")• Steckverbindung [A] trennen.• Die Schläuche [B] von den Ansaugluftventildeckeln undvon der Halterung des Luftfiltergehäuses trennen und dasUnterdruckschaltventil [C] ausbauen.
VORSICHTDas Unterdruckschaltventil keinesfalls fallen las-sen, besonders nicht auf harten Boden. Fall oderStoß können das Unterdruckschaltventil beschädi-gen.
Einbau des Unterdruckschaltventils•Die Schläuche korrekt verlegen (siehe Abschnitt "Ver-legung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen" imAnhang).
Funktionsprüfung des Unterdruckschaltventils•Siehe "Prüfung des Ansaugluftsystems auf Beschädi-gung" im Kapitel "Regelmäßige Wartung".
Prüfung des Unterdruckschaltventils•Siehe "Prüfung des Unterdruckschaltventils" im Kapitel"Elektrik".
Prüfung der Abgasreinigungssystemschläuche•Alle Schläuche müssen ohne Quetschungen oderKnicke verlegt und korrekt am Luftfiltergehäuse, Unter-druckschaltventil und an den Ansaugluftventildeckelnangeschlossen werden.Die Verlegung andernfalls korrigieren. Bei Beschädigungersetzen.
5-14 MOTOROBERSEITEZylinderkopfdeckel
Ausbau des Zylinderkopfdeckels•Ausbauen:Kraftstofftank (siehe "Ausbau des Kraftstofftanks" im Ka-pitel "Kraftstoffanlage (DFI)")Luftfiltergehäuse (siehe "Ausbau des Luftfiltergehäuses"im Kapitel "Kraftstoffanlage (DFI)")Unterdruckschaltventil (siehe "Ausbau des Unterdruck-schaltventils")Drosselklappengehäuse (siehe "Ausbau des Drossel-klappengehäuses" im Kapitel "Kraftstoffanlage (DFI)")Stabzündspulen (siehe "Ausbau der Stabzündspule" imKapitel "Elektrik")
• Ausbauen:EntlüftungsschlauchMasseschraube des Zylinderkopfdeckels [A]Zylinderkopfdeckelschrauben [B]Zylinderkopfdeckel [C]
Einbau des Zylinderkopfdeckels•Die Dichtung [A] des Zylinderkopfdeckels erneuern.• Silikondichtmittel [B] gemäß Abbildung auf den Zylinder-kopf auftragen.Dichtmittel -
Kawasaki Bond (Silikondichtmittel): 92104-0004
MOTOROBERSEITE 5-15Zylinderkopfdeckel
•Den Einbau der folgenden Teile nicht vergessen.Passhülsen [A]Verschlussschrauben-Dichtungen [B]
Die Dichtungen so einsetzen, dass die Nasen [C] nachunten weisen.
• Die Unterlegscheibe [A] erneuern.• Die neue Unterlegscheibe mit der Metallseite nach obeneinbauen.
• Zylinderkopfdeckel montieren.• Festziehen:Zylinderkopfdeckelschrauben [A]Anzugsmoment -
Zylinderkopfdeckelschrauben: 9,8 N·m (1,0kgf·m)
•Die Masseklemme [B] einbauen und die Masseschraubedes Zylinderkopfdeckels [C] festziehen.• Beim Einbau der Entlüftungsschlauch-Verschraubung[D] ein nicht-permanentes Gewindedichtmittel auf dieGewinde der Verschraubung auftragen und diese fest-ziehen.Anzugsmoment -
Entlüftungsschlauch-Verschraubung: 15 N·m(1,5 kgf·m)
•Die ausgebauten Teile einbauen (siehe entsprechendeKapitel).
5-16 MOTOROBERSEITENockenwellenkettenspanner
Ausbau des NockenwellenkettenspannersVORSICHT
Dies ist ein nicht-rückstellbarer Nockenwellenket-tenspanner. Die Druckstange kehrt nicht in ihre Ori-ginalposition zurück, wenn sie einmal ausgefahrenwurde, um die Steuerkette zu straffen. Diese imFolgenden aufgeführten Vorsichtsmaßnahmen sindunbedingt einzuhalten.Beim Ausbau des Spanners die Befestigungs-schrauben nicht nur halb herausdrehen. Wenn dieBefestigungsschrauben nur halb herausgedrehtwerden, können der Spanner und die Steuerkettebeschädigt werden. Sobald die Schrauben gelo-ckert sind, muss der Spanner entfernt und wie in“Einbau des Nockenwellenkettenspanners” be-schrieben neu eingestellt werden.Die Kurbelwelle nicht durchdrehen, wenn der Ket-tenspanner ausgebaut ist. Dadurch kann die Ein-stellung der Nockenwellenkette verändert und dasVentil beschädigt werden.
•Ausbauen:Rechte mittlere Verkleidung (siehe "Ausbau der rechtenmittleren Verkleidung" im Kapitel "Rahmen")Deckelschraube [A]Unterlegscheibe [B]Feder [C]Stange [D]• Die Befestigungsschrauben [E] herausdrehen und denNockenwellenkettenspanner abnehmen.
Einbau des Nockenwellenkettenspanners•Den O-Ring einfetten.• Den Anschlag [A] lösen und die Druckstange [B] in dasInnere des Spannerteils [C] drücken.• Das Spannerteil einbauen, sodass der Anschlag nachoben zeigt.
• Die Befestigungsschrauben für die Spannvorrichtungfestziehen [A].Anzugsmoment -
Befestigungsschrauben des Nockenwellenket-tenspanners: 11 N·m (1,1 kgf·m)
•Stange, Feder und Unterlegscheibe einbauen.• Die Deckelschraube [B] festziehen.Anzugsmoment -
Kopfschrauben des Nockenwellenkettenspan-ners: 20 N·m (2,0 kgf·m)
MOTOROBERSEITE 5-17Nockenwelle, Nockenwellenkette
Ausbau der Nockenwelle•Den Zylinderkopfdeckel ausbauen (siehe "Ausbau desZylinderkopfdeckels").• Die Steuerzeiten-Inspektionskappe [A] und die Kappeder Starterkupplungsschraube [B] am Starterkupplungs-deckel [C] entfernen.
• Einen Schraubenschlüssel an die Starterkupplungs-schraube [A] ansetzen und die Kurbelwelle im Uhrzeiger-sinn drehen, bis die Markierung (OT-Markierung für dieKolben Nr. 1, 4 ) an der Starterkupplung auf die Kerbe[C] am Rand der Steuerzeiten-Inspektionsöffnung [D] imStarterkupplungsdeckel ausgerichtet ist.
Wenn der Starterkupplungsdeckel ausgebaut worden ist,zum nächsten Schritt weitergehen.Einen Schraubenschlüssel an die Starterkupplungs-schraube [A] ansetzen und die Kurbelwelle im Uhrzei-gersinn drehen, bis die Markierung (OT-Markierung fürdie Kolben Nr. 1, 4) an der Starterkupplung [C] auf dieKontaktfläche [D] an der Rückseite des Kurbelgehäusesausgerichtet ist.
5-18 MOTOROBERSEITENockenwelle, Nockenwellenkette
•Den Nockenwellenkettenspanner ausbauen (siehe "Aus-bau des Nockenwellenkettenspanners").• Die Schrauben der oberen Kettenführung und des No-ckenwellendeckels in der abgebildeten Reihenfolge [1 ∼20] lösen und entfernen.• Ausbauen:Obere Kettenführung [A]Nockenwellendeckel [B]Nockenwellen [C]• Den Kettenschacht mit einem sauberen Tuch verschlie-ßen, damit keine Teile in das Kurbelgehäuse fallen kön-nen.
• Die Befestigungsschrauben des Nockenwel-len-Kettenrades [A] entfernen.• Das Nockenwellen-Kettenrad ausbauen.
VORSICHTDie Kurbelwelle kann beim Ausbau der Nockenwel-len gedreht werden. Die Kette beim Drehen der Kur-belwelle immer straff ziehen. Dadurch wird ein Kni-cken der Kette am unteren (Kurbelwellen-) Ketten-rad verhindert. Eine geknickte Kette kann Kette undKettenrad beschädigen.
MOTOROBERSEITE 5-19Nockenwelle
Einbau der NockenwelleANMERKUNG
Die Auslassnockenwelle besitzt eine Markierung 4516EX [A] und die Einlassnockenwelle eine Markierung4516 IN [B]. Achtung: diese Wellen dürfen nicht ver-wechselt werden.
•Die Nockenwellen-Kettenräder gemäß Abbildung ein-bauen.Nockenpositionen Nr. 4 [A]Einlassseitiges Nockenwellen-Kettenrad [B]Auslassseitiges Nockenwellen-Kettenrad [C]• Ein nicht-permanentes Gewindedichtmittel auf die Ge-winde auftragen und die Schrauben festziehen.Anzugsmoment -
Befestigungsschrauben des Nockenwel-len-Kettenrads: 15 N·m (1,5 kgf·m)
•Molybdänhaltige Disulfidöllösung auftragen [A]:Alle Wellenzapfen und Stößel
• Einen Schraubenschlüssel an die Starterkupplungs-schraube [A] ansetzen und die Kurbelwelle im Uhrzeiger-sinn drehen, bis die Markierung [B] (OT-Markierung fürdie Kolben Nr. 1, 4 ) an der Starterkupplung auf die Ker-ben [C] am Rand der Steuerzeiten-Inspektionsöffnung[D] im Starterkupplungsdeckel ausgerichtet ist.
VORSICHTDie Kurbelwelle kann beim Ausbau der Nockenwel-len gedreht werden. Die Kette beim Drehen der Kur-belwelle immer straff ziehen. Dadurch wird ein Kni-cken der Kette am unteren (Kurbelwellen-) Ketten-rad verhindert. Eine geknickte Kette kann Kette undKettenrad beschädigen.
5-20 MOTOROBERSEITENockenwelle
Wenn der Starterkupplungsdeckel ausgebaut worden ist,zum nächsten Schritt weitergehen.Einen Schraubenschlüssel an die Starterkupplungs-schraube [A] ansetzen und die Kurbelwelle im Uhrzei-gersinn drehen, bis die Markierung (OT-Markierung fürdie Kolben Nr. 1, 4) an der Starterkupplung [C] auf dieKontaktfläche [D] an der Rückseite des Kurbelgehäusesausgerichtet ist.
• Die Spannseite (Abgasseite) [A] der Kette straff ziehen,und die Kette einbauen.• Die Nockenwellenkette so in die Kettenräder einhängen,dass die Zündzeitpunktmarkierungen an den Kettenrä-dern wie in der Abbildung ausgerichtet sind.Die Zündzeitpunktmarkierungenmüssenmit der Zylinder-kopf-Oberkante [B] fluchten.EX-Zündzeitpunktmarkierung [C]IN-Zündzeitpunktmarkierung [D]Stift Nr. 1 [E]Stift Nr. 2 [F]Stift Nr. 26 [G]Stift Nr. 27 [H]
Die Abbildung zeigt die rechte Seite des ausgebautenMotors.
MOTOROBERSEITE 5-21Nockenwelle
•Molybdänhaltige Disulfidöllösung auftragen [A]:Alle Nockenkuppen, Wellenzapfen und Druckzapfen•Motoröl auftragen [B]:Nr. 1 ∼ Nr. 4 Nockenkuppen der EX- und IN-Nockenwellen
• Folgende Teile einbauen:O-Ringe [A]Passstifte [B]O-Ringe [C]Passstifte [D]
5-22 MOTOROBERSEITENockenwelle
•Die Nockenwellendeckel und die obere Nockenwel-len-Kettenführung [A] wie abgebildet einbauen.“R” Markierung [B]“L” Markierung [C]• Zuerst alle Schrauben der Nockenwellendeckel gleich-mäßig anziehen, sodass die Nockenwelle richtig sitzt, unddann alle Schrauben in der vorgeschriebenen Anziehrei-henfolge festziehen.Anzugs-moment Schrauben der Nockenwellendeckel (1 ∼ 20)
Erste: 5,9 N·m (0,6 kgf·m)Letzte: 12 N·m (1,2 kgf·m)
Schrauben für obere Nockenwellenketten-führungErste: 5,9 N·m (0,6 kgf·m)Letzte: 12 N·m (1,2 kgf·m)
•Den Nockenwellenkettenspanner einbauen (siehe "Ein-bau des Nockenwellenkettenspanners").• Die Kurbelwelle 2 Umdrehungen nach rechts drehen, da-mit sich der Spanner dehnen kann, und die Einstellungdes Nockenwellenkettenspanners erneut kontrollieren.• Das Ventilspiel überprüfen (siehe "Prüfung des Ventil-spiels" im Kapitel "Regelmäßige Wartung").
MOTOROBERSEITE 5-23Nockenwelle
•Folgende Ölräume mit Motoröl füllen.[A] Ölräume der Einlassnockenwelle[B] Ölräume der Auslassnockenwelle
•Die O-Ringe an der Steuerzeiten-Inspektionskappe undan der Kappe der Starterkupplungsschraube erneuern.• Die neuen O-Ringe einfetten.• Die Steuerzeiten-Inspektionskappe und ie Kappe derStarterkupplungsschraube einbauen.Anzugsmoment -
Steuerzeiten-Inspektionsdeckel: HandfestKappe der Starterkupplungsschraube: Handfest
•Zylinderkopfdeckel montieren.ANMERKUNG
Falls die Ölpumpe ausgebaut worden ist, siehe "Einbauder Ölpumpe" im Kapitel "Motorschmieranlage".
Nockenwellen und Nockenwellendeckel aufVerschleiß•Ausbauen:Nockenwellendeckel (siehe "Ausbau der Nockenwelle"in diesem Kapitel)• Dehnmessstreifen (Plastigage) auf Lagerzapfenbreitezuschneiden. Auf jeden Lagerzapfen parallel zur kor-rekt eingebauten Nockenwelle einen Dehnmessstreifenlegen.• Jeweils das Spiel zwischen dem Nockenwellenlagerzap-fen und dem Nockenwellendeckel mit Plastigauge (einemHilfsmittel zur Druckmessung) [A] kontrollieren.
• Festziehen (siehe "Einbau der Nockenwelle"):Anzugsmoment -
Schrauben des Nockenwellendeckels: 12 N·m(1,2 kgf·m)
ANMERKUNGDie Nockenwelle nicht drehen, während die Dehnmess-streifen zwischen den Lagerzapfen und dem Nocken-wellendeckel liegen.
Spiel zwischen Nockenwellenlagerzapfen/Nockenwellen-deckelStandard: 0,038 ∼ 0,081 mmGrenzwert: 0,17 mm
5-24 MOTOROBERSEITENockenwelle
Wenn das Spiel den Grenzwert überschreitet, den Durch-messer jedes Nockenwellenlagerzapfens mit einer Mikro-meterschraube messen.
Durchmesser des Nockenwellen-LagerzapfensStandard: 23,940 ∼ 23,962 mmGrenzwert: 23,91 mm
Unterschreitet der Durchmesser des Nockenwel-len-Lagerzapfens den Grenzwert, die Nockenwelledurch eine neue ersetzen und das Spiel erneut kontrol-lieren.Wenn das Spiel immer noch außerhalb des Sollwertsbleibt, die Zylinderkopfeinheit ersetzen.
Schlag der Nockenwelle•Die Nockenwelle ausbauen (siehe "Ausbau der Nocken-welle").• Die Nockenwelle in einer Richtvorrichtung für Nockenwel-len oder in V-Blöcke setzen.• Die Unrundheit mit einer Messuhr an dem gemäß Abbil-dung vorgeschriebenen Punkt messen.Wenn der Schlag den Grenzwert überschreitet, die Welleersetzen.
Schlag der NockenwelleStandard: TIR 0,02 mm oder wenigerGrenzwert: TIR 0,1 mm
Nockenabnutzung•Die Nockenwelle ausbauen (siehe "Ausbau der Nocken-welle").• Die Höhe [A] an jedem Nocken mit einer Mikrometer-schraube messen.Wenn der Grenzwert der Nocken überschritten ist, die No-ckenwelle ersetzen.
NockenhöheStandard:Auslass 33,443 ∼ 33,557 mmEinlass 34,243 ∼ 34,357 mm
Grenzwert:Auslass 33,34 mmEinlass 34,14 mm
Ausbau der Nockenwellenkette•Das Kurbelgehäuse teilen (siehe "Teilen des Kurbelge-häuses" im Kapitel "Kurbelwelle/Getriebe").• Die Nockenwellenkette [A] vom Kettenrad der Kurbel-welle abbauen.
MOTOROBERSEITE 5-25Zylinderkopf
Messung der ZylinderkompressionANMERKUNG
Die voll geladene Batterie verwenden.•Den Motor auf Betriebstemperatur bringen.• Den Motor stoppen.• Ausbauen:Kraftstofftank (siehe "Ausbau des Kraftstofftanks" im Ka-pitel "Kraftstoffanlage (DFI)")Luftfiltergehäuse (siehe "Ausbau des Luftfiltergehäuses"im Kapitel "Kraftstoffanlage (DFI)")Stabzündspulen (siehe "Ausbau der Stabzündspule(Zündspule mit Zündkerzenstecker)" im Kapitel "Elek-trik")Zündkerzen (siehe "Ausbau der Zündkerze" im Kapitel"Elektrik")
• Den Kompressionsmesser [A] und Adapter [B] fest in dieBohrung für die Zündkerze einbauen.• DenMotor bei voll geöffneter Drosselklappemit demStar-termotor durchdrehen, bis der Kompressionsmesser denhöchsten Wert anzeigt; die Kompression ist die maximalgemessene Anzeige.Spezialwerkzeuge -
Kompressionsmesser, 20 kgf/cm2 [A]: 57001-221Adapter für Kompressionsmesser, M10 × 1,0 [B]:57001-1317
ZylinderkompressionNutzbarerBereich:
980 ∼ 1.498 kPa (10,0 ∼ 15,3 kgf/cm2 bei240 U/min
•Die Messung für die anderen Zylinder wiederholen.• Die Zündkerzen hineindrehen.Anzugsmoment -
Zündkerzen: 13 N·m (1,3 kgf·m)
5-26 MOTOROBERSEITEZylinderkopf
Falls der abgelesene Kompressionswert nicht innerhalb des nutzbaren Bereichs liegt, entsprechendder nachfolgenden Tabelle vorgehen.Problem Diagnose Beseitigung (Gegenmaßnahme)
Kohleablagerungen an Kolben undBrennkammer vermutlich durch Schädenan Ventilschaft-Öldichtung und/oderbeschädigte Kolbenölringe (dieswird möglicherweise durch weißenAuspuffqualm angezeigt).
Die Russablagerungen entfernen undbeschädigte Teile ersetzen, sofernerforderlich.
Zylinderkom-pression über-schreitet dieVorgabe
Falsche Dicke der Zylinderkopfdichtung Die Dichtung durch eineStandarddichtung ersetzen.
Gasundichtigkeiten am Zylinderkopf Beschädigte Dichtung erneuern und denZylinderkopf auf Verzug überprüfen.
Defekter Ventilsitz Ggf. reparieren.Falsches Ventilspiel Das Ventilspiel einstellen.Falsches Spiel zwischen Kolben/Zylinder Kolben und/oder Zylinder erneuern.Kolben klemmt. Den Zylinder überprüfen und ggf.
den Zylinder und/oder den Kolbenersetzen/reparieren.
Zylinderkom-pression un-terschreitetden nutzbarenBereich
Schlechter Zustand von Kolbenringenund/oder Ringnuten.
Kolben und/oder Kolbenringe ersetzen.
Ausbau des Zylinderkopfs•Entleeren:Kühlflüssigkeit (siehe "Wechsel der Kühlflüssigkeit" imKapitel "Regelmäßige Wartung")Motoröl (siehe "Wechsel des Motoröls" im Kapitel "Re-gelmäßige Wartung")• Ausbauen:Motor (siehe "Ausbau des Motors" im Kapitel "Ein-bau/Ausbau des Motors")Zylinderkopfdeckel (siehe "Ausbau des Zylinderkopfde-ckels")Nockenwellen (siehe "Ausbau der Nockenwelle")
• Die Schraube der vorderen Nockenwellenkettenführung(oben) [A] entfernen.
MOTOROBERSEITE 5-27Zylinderkopf
•Die Zylinderkopfschrauben M6 und M9 in der abgebilde-ten Reihenfolge [1 ∼ 12] lösen und entfernen.• Den Zylinderkopf nach oben abnehmen.
Einbau des ZylinderkopfsANMERKUNG
Der Nockenwellendeckel ist für den Zylinderkopf pas-send bearbeitet, so dass beim Einbau eines neuen Zy-linderkopfs der mit dem neuen Zylinderkopf gelieferteNockenwellendeckel verwendet werden muss.
•Neue Zylinderkopfdichtung und Passstifte einbauen.• Auf beide Seiten [A] der Unterlegscheiben und Gewinde[B] der M9-Schrauben [C] eine molybdänhaltige Disulfid-öllösung auftragen.
• Die M9-Zylinderkopfschrauben gemäß der folgenden An-ziehreihenfolge festziehen [1∼10].Anzugsmoment -
Zylinderkopfschrauben (M9):Erste: 15 N·m (1,5 kgf·m)Letzte: 39 N·m (4,0 kgf·m)
•Die M6-Zylinderkopfschrauben [11,12] festziehen.Anzugsmoment -
Zylinderkopfschrauben (M6): 12 N·m (1,2 kgf·m)
•Folgende Teile einbauen:Schraube der vorderen Nockenwellenkettenführung [A]O-Ring [B]
Den neuen O-Ring einfetten.• Festziehen:Anzugsmoment -
Schraube der vorderen Nockenwellenkettenfüh-rung (oben): 25 N·m (2,5 kgf·m)
•Die ausgebauten Teile einbauen (siehe entsprechendeKapitel).
ANMERKUNGFalls die Ölpumpe ausgebaut worden ist, siehe "Einbauder Ölpumpe" im Kapitel "Motorschmieranlage".
5-28 MOTOROBERSEITEZylinderkopf
Zylinderkopf auf Verzug•Zylinderkopf reinigen.• Ein Richtlineal an verschiedenen Stellen quer über dieZylinderkopf-Unterseite legen.•Mit einer Fühlerlehre [A] die Distanz zwischen dem Lineal[B] und dem Kopf messen.
Zylinderkopf auf VerzugStandard: – – –Grenzwert: 0,05 mm
Wenn der Zylinderkopf stärker verzogen ist und derGrenzwert überschritten wird, den Zylinderkopf ersetzen.Falls der Verzug des Zylinderkopfs unter dem Grenzwertbleibt, die Unterseite des Kopfes auf einem Schmirgellei-nen, das auf einer ebenen Platte aufliegt, planschleifen(zuerst mit Schmirgelleinen Nr. 200, dann mit Nr. 400).
MOTOROBERSEITE 5-29Ventile
Prüfung des Ventilspiels•Siehe "Prüfung des Ventilspiels" im Kapitel "RegelmäßigeWartung".
Einstellung des Ventilspiels•Siehe "Einstellung des Ventilspiels" im Kapitel "Regelmä-ßige Wartung".
Ausbau des Ventils•Den Zylinderkopf ausbauen (siehe "Ausbau des Zylinder-kopfs").• Den Ventilstößel und die Beilagscheibe ausbauen.Die Lage des Ventilstößels und der Beilagscheiben mar-kieren und notieren, sodass sie später wieder an der Ori-ginalposition eingebaut werden können.• Das Ventil mit der Ventilfederzwinge ausbauen.Spezialwerkzeuge -
Kompletter Ventilfederkompressor [A]: 57001-241
Adapter für den Ventilfederkompressor, 20 [B]:57001-1154 (EX)
Adapter für den Ventilfederkompressor, 24 [B]:57001-1586 (IN)
Einbau des Ventils•Die Öldichtung erneuern.• Den Ventilschaft vor demEinbau des Ventils dünnmit mo-lybdänhaltigem Disulfidfett bestreichen.• Die Federn mit dem geschlossenen Windungsende nachunten einsetzen.Ventilschaft [A]Dichtring [B]Federsitz [C]Auslass- 22,1 mmEinlass- 23,5 mm
Geschlossenes Windungsende [D]Ventilfeder [E]:Auslass-gelbe FarbmarkierungEinlass-weiße Farbmarkierung
Halterung [F]Ventilfederkeile [G]
• Nach Einbau des Ventils leicht gegen die Federteller [A]und Ventilschaftenden klopfen, damit die Ventilfederkeilefest sitzen.Zuerst oben gegen den Federteller [B] und dann gegendas Ventilschaftende [C] klopfen.
5-30 MOTOROBERSEITEVentile
Ausbau der Ventilführung•Ausbauen:Ventil (siehe "Ausbau des Ventils")ÖldichtungFedersitz• Den Bereich um die Ventilführung auf 120 ∼ 150 °C erhit-zen und die Ventilführung durch leichte Hammerschlägegegen den Ventilführungsdorn [A] von oben aus dem Zy-linderkopf treiben.
VORSICHTDen Zylinderkopf nicht mit einer Lötlampe anwär-men. Dadurch verzieht sich der Zylinderkopf. DenZylinderkopf in Öl einlegen und das Öl erwärmen.
Spezialwerkzeug -Ventilführungsdorn, 4: 57001-1273
Einbau der Ventilführung•Vor dem Einbau die Ventilführung außen mit Motoröl be-streichen.• Bereich um die Ventilführungsbohrung auf ca. 120 ∼150°C erhitzen.
VORSICHTDen Zylinderkopf nicht mit einer Lötlampe anwär-men. Dadurch verzieht sich der Zylinderkopf. Zy-linderkopf in Öl einlegen und das Öl erwärmen.
•Den Ventilführungs-Treibdorn und Treibdornvorsatz [A]hineindrücken, bis die Ventilführungsdornfläche [B] dieKopfoberfläche [C] berührt.13,3 ∼ 13,5 mm [D]Spezialwerkzeuge -
Ventilführungs-Treibdorn: 57001-1564Aufsatz C: 57001-1624
•Die Ventilführung mit der Ventilführungsreibahle [A] be-arbeiten, auch wenn die alte Führung wieder verwendetwird.Spezialwerkzeug -
Ventilführungsreibahle, 4: 57001-1274
MOTOROBERSEITE 5-31Ventile
Messung des Spiels zwischen Ventil undVentilführung (durch Wackeln)Wenn eine Lehre zur Prüfung der kleinen Bohrung nicht
zur Verfügung steht, den Verschleiß der Ventilführungdurch Messung des Spiels zwischen Ventil und Ventil-führung bei einer Hin- und Herbewegung gemäß derfolgenden Beschreibung kontrollieren.• Ein neues Ventil [A] in die Führung [B] einsetzen und eineMessuhr lotrecht an den Schaft so dicht wie möglich andie Zylinderkopf-Kontaktfläche halten.• Den Schaft vorwärts und rückwärts [C] bewegen und dasSpiel zwischen Ventil und Ventilführung messen.• Die Messung im rechten Winkel zur ersten Messung wie-derholen.Wenn die Anzeige den Grenzwert überschreitet, die Füh-rung ersetzen.
ANMERKUNGDie Anzeige ist nicht das eigentliche Spiel zwischenVentil und Ventilführung, weil der Messpunkt über derFührung liegt.
Kontrolle des Spiels zwischen Ventil und Ventilführung(durch Wackeln)Standard:Auslass 0,09 ∼ 0,17 mmEinlass 0,03 ∼ 0,10 mm
Grenzwert:Auslass 0,38 mmEinlass 0,30 mm
5-32 MOTOROBERSEITEVentile
Prüfung des Ventilsitzes•Das Ventil ausbauen (siehe "Ausbau des Ventils" in die-sem Kapitel).• Die Ventilsitzfläche [A] zwischen Ventil [B] und Ventilsitz[C] kontrollieren.Den Außendurchmesser [D] der Sitzfläche mit einemMessschieber messen.Wenn der Außendurchmesser zu groß oder zu klein ist,den Sitz reparieren (siehe "Reparatur des Ventilsitzes" indiesem Kapitel).
Außendurchmesser der VentilsitzflächeStandard:Auslass 22,8 ∼ 23,0 mmEinlass 26,9 ∼ 27,1 mm
Mit einem Messschieber die Sitzbreite [E] des Teils mes-sen, an dem sich kein Ruß abgelagert hat (weißer Teil desVentilsitzes).Gut [F]Wenn die Ventilsitzbreite zu groß [G], zu klein [H] oder un-gleichmäßig [J] ist, den Ventilsitz reparieren (siehe "Re-paratur des Ventilsitzes" in diesem Kapitel).
Breite der VentilsitzflächeStandard:Auslass 0,8 ∼ 1,2 mmEinlass 0,5 ∼ 1,0 mm
Reparatur des Ventilsitzes•Den Ventilsitz mit dem Ventilsitzfräser [A] reparieren.Spezialwerkzeuge -
Schaft für den Ventilsitzfräserhalter [C]: 57001-1128
Ventilsitzfräserhalter, 4 [B]: 57001-1275
Für AuslassventilsitzVentilsitzfräserhalter, 45° - 24,5: 57001-1113Ventilsitzfräserhalter, 32° - 25: 57001-1118Ventilsitzfräserhalter, 60° - 25: 57001-1328
Für EinlassventilsitzVentilsitzfräserhalter, 45° - 30: 57001-1187Ventilsitzfräserhalter, 32° - 30: 57001-1120Ventilsitzfräserhalter, 60° - 27: 57001-1409
Wenn keine Anweisungen vom Hersteller verfügbar sind,wie folgt vorgehen.
MOTOROBERSEITE 5-33Ventile
Sicherer Einsatz des Ventilsitzfräsers1. Dieser Ventilsitzfräser ist für die Reparatur des Ventilsvorgesehen. Der Fräser darf daher nur für die Reparaturdes Ventilsitzes und nicht für andere Zwecke verwendetwerden.
2. Den Ventilsitzfräser vor Fall und Stoß schützen, da sichdie Diamantsplitter lösen könnten.
3. Vor dem Schleifen der Sitzfläche unbedingt Motoröl aufden Ventilsitzfräser auftragen. Außerdem die Schleifp-artikel am Fräser mit Waschöl abspülen.
ANMERKUNGSchleifpartikel nicht mit einer Drahtbürste von dem Frä-ser entfernen. Dadurch lösen sich die Diamantsplitter.
4. Den Ventilsitzfräserhalter ausrichten und den Fräser ineiner Hand halten. Auf die Diamantfläche nicht zu vielKraft ausüben.
ANMERKUNGVor dem Schleifen Motoröl auf den Fräser auftra-gen und während des Vorgangs am Fräser haftendeSchleifpartikel mit Waschöl abspülen.
5. Nach Verwendung mit Waschöl reinigen und vor der La-gerung dünn Motoröl auftragen.
Auf dem Fräser eingeschlagene MarkierungenDie auf der Rückseite des Fräsers [A] eingestanzte Mar-
kierungen haben folgende Bedeutung.60° ........................... Fräswinkel [B]37,5 ....................... Außendurchmesser des Fräsers [C]
Betriebshinweise•Die Sitzfläche vorsichtig reinigen.• Den Sitz mit technischer Farbe einstreichen.• Einen 45°-Fräser in die Halterung einsetzen und in dieVentilführung schieben.• Leicht auf den Griff drücken und nach rechts oder linksdrehen. Die Dichtfläche nur soweit abschleifen, dass sieglatt ist.
VORSICHTDen Sitz nicht überschleifen. Durch Überschleifenreduziert sich das Ventilspiel, da das Ventil weiterin den Kopf versenkt wird. Wenn das Ventil zu weitin den Kopf sinkt, lässt sich das Spiel nicht mehreinstellen, und der Zylinderkopf muss ersetzt wer-den.
5-34 MOTOROBERSEITEVentile
•Den Außendurchmesser der Sitzfläche mit einem Mess-schieber messen.Wenn der Außendurchmesser der Sitzfläche zu klein ist,den Schleifvorgang im Winkel von 45° wiederholen, bisder Durchmesser dem Sollwert entspricht.Breitere Kontaktfläche [A] durch Bearbeitung mit demFräser 45°Abschleifvolumen [B] mit Fräser 32°32° [C]Richtige Breite [D]Abschleifvolumen [E] mit Fräser 60°60° [F]
• Den Außendurchmesser der Sitzfläche mit einem Mess-schieber messen.Wenn der Außendurchmesser der Sitzfläche zu klein ist,den Schleifvorgang [A] im Winkel von 45° wiederholen,bis der Durchmesser dem Sollwert entspricht.Originalventilsitzfläche [B]
ANMERKUNGAlle Oberflächenfehler auf der mit 45° geschliffenenFläche beseitigen.Nach dem Bearbeiten mit einem 45° Fräser einen dün-nen Film Bleimennige auf die Sitzfläche auftragen. Da-durch wird die Ventilsitzfläche anders markiert und dasÜberschleifen im Winkel von 32° und 60° ist einfacher.Wenn die Ventilführung ersetzt wird, muss sie im Win-kel von 45° mit dem Fräser überschliffen werden, umdas Ventil zu zentrieren und einen guten Kontakt her-zustellen.
MOTOROBERSEITE 5-35Ventile
Wenn der Außendurchmesser [A] der Sitzfläche zu großist, wie im Folgenden beschrieben im Winkel von 32°schleifen.Wenn der Außendurchmesser der Sitzfläche noch inner-halb des Sollwerts liegt, die Sitzbreite wie im Folgendenbeschrieben messen.• Den Sitz imWinkel von 32° [B] abschleifen, bis der Sitzau-ßendurchmesser den Sollwerten entspricht.Um einen Anschliff mit 32° durchzuführen, einen32°-Fräser in den Halter einsetzen und in die Ventil-führung schieben.Den Halter immer nur eine Umdrehung drehen und dabeinur sehr wenig aufdrücken. Den Sitz nach jeder Umdre-hung kontrollieren.
VORSICHTDer Fräser für 32° trägt den Werkstoff sehr schnellab. Den Sitzaußendurchmesser häufig prüfen, umein Überschleifen zu vermeiden.
Nach dem Schleifen im Winkel von 32° wieder den Au-ßendurchmesser wie oben beschrieben messen.• Zur Messung der Ventilsitzbreite mit einem Messschieberdie Breite des im Winkel von 45° angeschliffenen Ventil-sitzteils an mehreren Stellen des Ventilsitzes messen.Wenn die Ventilsitzbreite zu gering ist, nochmals im Win-kel von 45° abschleifen, bis der Ventilsitz etwas zu breitist, und dann wieder den Außendurchmesser des Ventil-sitzes wie oben beschrieben messen.
Wenn die Ventilsitzbreite zu groß ist, wie im Folgendenbeschrieben im Winkel von 60° [A] schleifen.Liegt die Ventilsitzbreite innerhalb des Sollwerts, das Ven-til für den Ventilsitz wie im Folgenden beschrieben läppen.• Den Sitz im Winkel von 60° abschleifen, bis die Sitzbreiteden Sollwerten entspricht.Um Schleifen mit 60° durchzuführen, einen 60° Fräser inden Halter einsetzen und in die Ventilführung schieben.Den Halter drehen und dabei nur sehr wenig aufdrücken.Nach dem Schleifen im Winkel von 60° wieder die Sitz-breite wie oben beschrieben messen.Richtige Breite [B]
5-36 MOTOROBERSEITEVentile
•Das Ventil im Ventilsitz läppen, sobald die Ventilsitzbreiteund der Außendurchmesser den oben angegebenen Soll-werten entsprechen.Etwas Schleifpaste an mehreren Stellen im Bereich desVentilkopfs auf die Sitzfläche des Ventiltellers auftragen.Das Ventil im Ventilsitz läppen, bis durch die Schleifpasteeine glatte und passgenaue Oberfläche des Sitzes undVentils resultiert.Den Vorgang mit feiner Schleifpaste wiederholen.Läppwerkzeug [A]Ventilsitz [B]Ventil [C]• Die Ventilsitzfläche muss in der Mitte der Ventilstirnflächeeine Markierung aufweisen.Wenn die Ventilsitzfläche nicht zum Ventil passt, zuerstkontrollieren, ob es sich um das richtige Ventil handelt. Indiesem Fall wurde vermutlich zuviel Material abgeschlif-fen; Ventil ersetzen.• Vor dem Zusammenbau alle Schleifpartikelreste entfer-nen.• Beim Zusammenbau des Motors immer das Ventilspieleinstellen (siehe "Prüfung des Ventilspiels" im Kapitel"Regelmäßige Wartung").
5-38 MOTOROBERSEITEDrosselklappengehäusehalter
Ausbau des Drosselklappengehäusehalters•Ausbauen:Kraftstofftank (siehe "Ausbau des Kraftstofftanks" im Ka-pitel "Kraftstoffanlage (DFI)")Luftfiltergehäuse ("Ausbau des Luftfiltergehäuses" imKapitel "Kraftstoffanlage (DFI)")Drosselklappengehäuse ("Ausbau des Drosselklappen-gehäuses" im Kapitel "Kraftstoffanlage (DFI)")Klemmen [A]Halteschrauben [B]Halter [C]
Einbau des Drosselklappengehäusehalters•Unbedingt die neuen O-Ringe [A] erneuern.• Die neuen O-Ringe einfetten.• Die Klemmen [B] gemäß Abbildung installieren.• Ein nicht-permanentes Gewindedichtmittel auftragen:Schrauben des Drosselklappenhalters [C]• Festziehen:Anzugsmoment -
Schrauben der Drosselklappengehäusehalte-rung: 12 N·m (1,2 kgf·m)
Klemmschrauben des Drosselklappenhalters[D]: 2,9 N·m (0,30 kgf·m)
•Das Loch in der Klemmschraube mit der Nase im Halter[E] ausrichten.10° [F]25° [G]
MOTOROBERSEITE 5-39Schalldämpfer
ACHTUNGZur Vermeidung von Verbrennungen den Schall-dämpfer nicht ausbauen, wenn der Motor nochheiß ist. Schalldämpfer abkühlen lassen.
Ausbau des Auspufftopfs•Ausbauen:Sitzabdeckung (siehe "Ausbau der Sitzabdeckung" imKapitel "Rahmen")Klappe (siehe "Ausbau der Klappe und des Hinterrad-schutzblechs" im Kapitel "Rahmen").Auslassklappenventil-Gaszüge (auf der Auspuff-topfseite) (siehe "Ausbau der Auslassklappenven-til-Gaszüge")Schrauben [A] mit Unterlegscheiben•Den Auspufftopf [B] nach hinten [C] abnehmen.
5-40 MOTOROBERSEITESchalldämpfer
Einbau des AuspufftopfsFalls die Auspufftopfabdeckungen ausgebaut worden sind, diese einbauen.Obere Auspufftopfabdeckung [A]Hintere Auspufftopfabdeckung [B]Dämpfer [C]
Festziehen:Anzugsmoment -
Schrauben für obere Auspufftopfabdeckung [D]: 6,9 N·m (0,70 kgf·m)Schrauben für hintere Auspufftopfabdeckung [E]: 6,9 N·m (0,70 kgf·m)
•Die Dichtung des Auspufftopfs [F] erneuern.• Die Auspufftopfdichtung bis zum Anschlag in das hintere Auspuffrohr [G] einpressen, und zwar so,dass die angefasten Seiten [H] zum Auspufftopf [I] zeigen.• Die Dichtungsanschläge [J] am Auspufftopf müssen das Ende der Dichtung berühren.• Den Auspufftopf einbauen.Die Schalldämpferstreben [K] durch die Löcher im Hinterradschutzblech führen.Oben [L]Außen [M]Ca. 8 mm [N]• Festziehen:Anzugsmoment -
Auspufftopf-Befestigungsschrauben [O]: 28 N·m (2,8 kgf·m)Auspufftopf-Klemmschraube [P]: 17 N·m (1,7 kgf·m)
MOTOROBERSEITE 5-41Schalldämpfer
•Den Auslassklappenventil-Gaszug einbauen und einstel-len (siehe "Einbau der Auslassklappenventil-Gaszüge").• Den Motor gründlich warmlaufen und anschließend wie-der abkühlen lassen. Dann alle Schrauben nachziehen.• Die ausgebauten Teile einbauen (siehe entsprechendeKapitel).
Ausbau des hinteren Auspuffrohrs•Ausbauen:Auspufftopf (siehe "Ausbau des Auspufftopfs")Abdeckungsschrauben [A]Deckel [B] (verschieben)
• Ausbauen:Schrauben der hinteren Fußrastenhalterung [A]Hintere Fußrastenhalterung [B] (verschieben)
• Ausbauen:Schrauben [A]Deckel [B]
• Ausbauen:Schrauben [A]Hinteres Auspuffrohr [B]
5-42 MOTOROBERSEITESchalldämpfer
Einbau des hinteren Auspuffrohrs•Die Dichtung [A] des hinteren Auspuffrohrs erneuern.• Die Dichtung des hinteren Auspuffrohrs bis zumAnschlagso einpressen, dass die angefaste Seite [B] zum hinterenAuspuffrohr [C] zeigt.• Den Dichtungsanschlag [D] am hinteren Auspuffrohrmüssen das Ende der Dichtung berühren.• Die Klemmschraube [E] des hinteren Auspuffrohrs ge-mäß Abbildung einbauen.• Das hintere Auspuffrohr einbauen.Vorderes Auspuffrohr [F]Oben [G]Außen [H]Ca. 6 mm [I]• Festziehen:Anzugsmoment -
Befestigungsschraube des hinteren Auspuff-rohrs [J]: 28 N·m (2,8 kgf·m)
Klemmschraube des hinteren Auspuffrohrs: 17N·m (1,7 kgf·m)
•Den Auspufftopf einbauen (siehe "Einbau des Auspuff-topfs").
MOTOROBERSEITE 5-43Schalldämpfer
•Den Motor gründlich warmlaufen und anschließend wie-der abkühlen lassen. Dann alle Schrauben nachziehen.• Die ausgebauten Teile einbauen (siehe entsprechendeKapitel).
Ausbau des vorderen Auspuffrohrs•Ausbauen:Untere Motorkühlerschraube [A] (siehe "Ausbau desMotorkühlers und Motorkühlergebläses" im Kapitel"Kühlsystem")• Die oberen Motorkühlerschrauben lösen.• Ausbauen:Kabelverbinder der Lambdasonde (siehe "Ausbau derLambdasonde" (ausgerüstete Modelle) im Kapitel "Elek-trik")Muttern des vorderen Auspuffrohrhalters [B]
• Die Klemmschraube [A] des hinteren Auspuffrohrs lo-ckern.• Die Befestigungsschraube [B] des vorderen Auspuffrohrsabschrauben.• Das vordere Auspuffrohr [C] nach vorne [D] herauszie-hen.
5-44 MOTOROBERSEITESchalldämpfer
Einbau des vorderen Auspuffrohrs•Die Dichtungen [A] des vorderen Auspuffrohrs erneuern.• Die Dichtung [B] des hinteren Auspuffrohrs erneuern.Die Dichtung des hinteren Auspuffrohrs bis zumAnschlagso einpressen, dass die angefaste Seite [C] zum hinterenAuspuffrohr [D] zeigt.• Das vordere Auspuffrohr [E] einbauen.• Die Dichtungsanschläge [F] am hinteren Auspuffrohrmüssen das Ende der Dichtung berühren.• Die Klemmschraube [G] des hinteren Auspuffrohrs ge-mäß Abbildung einbauen.Oben [H]Außen [I]Ca. 6 mm [J]Rückansicht [K]• Festziehen:Anzugsmoment -
Muttern des vorderen Auspuffrohrhalters [L]: 17N·m (1,7 kgf·m)
Befestigungsschraube des vorderen Auspuff-rohrs [M]: 28 N·m (2,8 kgf·m)
Klemmschraube des hinteren Auspuffrohrs: 17N·m (1,7 kgf·m)
•Bei den Modellen für Europa die Kabel der Lambdasondekorrekt verlegen (siehe "Verlegung von Seilzügen, Kabelnund Schläuchen" im Anhang).
• Die untere und obere Motorkühlerschraube festziehen(siehe "Einbau des Motorkühlers und Motorkühlergeblä-ses" im Kapitel "Kühlsystem").• Den Motor gut warmlaufen und anschließend wieder ab-kühlen lassen. Dann alle Schrauben und Muttern nach-ziehen.
MOTOROBERSEITE 5-45Schalldämpfer
Ausbau der Auslassklappenventil-Gaszüge•Ausbauen:Sitzabdeckung (siehe "Ausbau der Sitzabdeckung" imKapitel "Rahmen")Schraube [A]Abdeckung des Auslassklappenventils [B]
• Die Staubabdeckungen [A] herausschieben.• Die Einsteller-Sicherungsmutter [B] lösen und den Ein-steller [C] drehen, bis das richtige Hebelspiel erreicht ist.• Die Sicherungsmuttern [D] lösen.• Die unteren Enden [E] des Auslassklappenven-til-Gaszugs von der Scheibe [F] lösen.
• Die Klemme [A] entfernen.• Die oberen Enden [B] des Auslassklappenventil-Gaszugsvon der Scheibe [C] lösen.• Die Auslassklappenventil-Gaszüge [D] ausbauen.
5-46 MOTOROBERSEITESchalldämpfer
Einbau der Auslassklappenventil-Gaszüge•Die unteren Enden des Auslassklappenventil-Gaszugsan der Scheibe des Auspufftopfs befestigen.Öffnungskabel (weiß) [A]Schließkabel (schwarz) [B]• Festziehen:Anzugsmoment -
Sicherungsmuttern des Auslassklappenven-til-Gaszugs: 6,9 N·m (0,70 kgf·m)
•Die Tülle [C] an den Auslassklappenventil-Gaszügen be-festigen und dann in die Kerbe im Hinterrad-Kotflügel ein-passen.• Den Auslassklappenventildeckel [D] einbauen.• Festziehen:Anzugsmoment -
Schraube des Auslassklappenventildeckels: 6,9N·m (0,70 kgf·m)
•Sicherstellen, dass der Winkel der Abbildung entspricht.ANMERKUNG
Die Position elektrisch korrigieren, nachdem sicherge-stellt wurde, dass die Stelleinheit außer Betrieb ist unddurch die Abweichung vom dargestellten Winkel keinenSchaden erlitten hat.
Falls der Winkel der Abbildung nicht entspricht, dieScheibe nachstellen (siehe "Einbau der Auslassklappen-ventil-Stelleinheit" im Kapitel "Kraftstoffanlage (DFI)").41,7° ±7° [E]
VORSICHTNicht mit Gewalt mit einem Werkzeug korrigieren.Dabei wird die Stelleinheit beschädigt.
•Die oberen Enden des Auslassklappenventil-Gaszugs ander Scheibe der Stelleinheit befestigen.Öffnungskabel (weiß) [F]Schließkabel (schwarz) [G]Draufsicht [H]• Die Klemme [I] fest einbauen.
MOTOROBERSEITE 5-47Schalldämpfer
•Das Öffnungskabel (weiß) zunächst mit Hilfe des Einstel-lers [A] spannen.Den Einsteller nach links drehen, bis das Öffnungskabelkein Spiel mehr hat.
VORSICHTDas Öffnungskabel muss zuerst eingestellt werden,damit die Position des Auslassklappenventils nichtverändert wird.Nicht zu stark spannen. Falls die Auslassklappen-ventil-Gaszüge falsch eingestellt werden, funkti-oniert die Auslassklappenventil-Stelleinheit nichteinwandfrei.
•Festziehen:Anzugsmoment -
Sicherungsmutter für Einstellschrauben desAuslassklappenventil-Gaszugs: 6,9 N·m(0,70 kgf·m)
•Das Schließkabel (schwarz) zunächst mit Hilfe des Ein-stellers [B] spannen.Den Einsteller nach links drehen, bis das Schließkabelkein Spiel mehr hat.• Dann den Einsteller des Schließkabels um ca. 3/4 Um-drehungen zurückdrehen.
5-48 MOTOROBERSEITESchalldämpfer
•Festziehen:Anzugsmoment -
Sicherungsmutter für Einstellschrauben desAuslassklappenventil-Gaszugs: 6,9 N·m(0,70 kgf·m)
•Die Staubabdeckung anbringen.• Die ausgebauten Teile einbauen (siehe entsprechendeKapitel).
• Die Funktion der Scheiben wie folgt überprüfen.Den Zündschalter einschalten.Sicherstellen, dass die Scheibe sich nach rechts, dannnach links und wieder nach rechts dreht.Dreht sich die Scheibe anders, so müssen die Auslass-klappenventil-Gaszüge erneut nachgestellt werden.Den Winkel der Scheibe (41,7° ±7°) kontrollieren.Falls der Winkel der Abbildung nicht entspricht, dieScheibe nachstellen (siehe "Einbau der Auslassklappen-ventil-Stelleinheit" im Kapitel "Kraftstoffanlage (DFI)")und die Auslassklappenventil-Gaszüge erneut einstellen.Motor starten. Die Drosselklappe öffnen und die Funktionder Scheibe prüfen.Dreht sich die Scheibe nicht, die Auslassklappenventil-Gaszüge erneut einstellen.
KUPPLUNG 6-1
6
KupplungINHALTSVERZEICHNIS
Explosionszeichnung.............................................................................................................. 6-2Technische Daten................................................................................................................... 6-4Spezialwerkzeuge und Dichtmittel.......................................................................................... 6-5Kupplungshebel und Kupplungszug....................................................................................... 6-6
Prüfung des Kupplungshebelspiels................................................................................... 6-6Einstellung des Kupplungshebelspiels.............................................................................. 6-6Ausbau des Seilzugs ........................................................................................................ 6-6Einbau des Seilzugs ......................................................................................................... 6-6Seilzugschmierung............................................................................................................ 6-6Einbau des Kupplungshebels ........................................................................................... 6-6
Kupplungsdeckel .................................................................................................................... 6-7Ausbau des Kupplungsdeckels......................................................................................... 6-7Einbau des Kupplungsdeckels.......................................................................................... 6-7Ausbau der Ausrückwelle ................................................................................................. 6-7Einbau der Ausrückwelle .................................................................................................. 6-8Zerlegung der Kupplungsabdeckung................................................................................ 6-8Kupplungsabdeckung ....................................................................................................... 6-9
Kupplung ................................................................................................................................ 6-10Ausbau der Kupplung ....................................................................................................... 6-10Einbau der Kupplung ........................................................................................................ 6-10Messen des Federplattenspiels ........................................................................................ 6-13Einstellung des Federplattenspiels ................................................................................... 6-14Prüfung der Kupplungsscheibe auf Verschleiß/Beschädigung ......................................... 6-15Prüfung der Kupplungsscheibe auf Verzug....................................................................... 6-15Messen der freien Länge der Einspurfeder....................................................................... 6-16Überprüfung des Dämpfungsnockens .............................................................................. 6-16
KUPPLUNG 6-3Explosionszeichnung
AnzugsmomentNr. Verbindungselement
N·m kgf·mAnmerkungen
1 Kupplungsdeckelschrauben (M6, L = 25 mm) 9,8 1,02 Kupplungsdeckelschrauben (M6, L = 40 mm) 9,8 1,03 Kupplungsnabenmutter 135 14 R4 Klemmschrauben für den Kupplungshebel 7,8 0,80 S5 Kupplungsfederschrauben 8,8 0,906 Schrauben der Teilkupplungsnabe 25 2,5 LCL: Mit Seilzugöl schmieren.EO: Motoröl auftragen.G: Fett auftragen.L: Ein nicht-permanentes Gewindedichtmittel auftragen.M: Molybdänhaltiges Disulfidfett auftragen.R: ErsatzteileS: Die vorgeschriebene Anzugsreihenfolge einhalten.
6-4 KUPPLUNGTechnische Daten
Teil Standard GrenzwertKupplungshebelspiel 2 ∼ 3 mm – – –KupplungFederplattenspiel (Nutzbarer Bereich)
0,05 ∼ 0,70 mm – – –Länge der Kupplungsscheiben-Baugruppe
(Bezugswert)40,6 mm – – –
Dicke der Reibscheibe 2,72 ∼ 2,88 mm 2,5 mmReibungs- und Stahlscheiben aufVerzug
0,15 mm oder weniger 0,3 mm
Freie Länge der Kupplungsfeder 41,6 mm 40,1 mm
KUPPLUNG 6-5Spezialwerkzeuge und Dichtmittel
Kupplungshalter:57001-1243
Kawasaki Bond (Silikondichtmittel):92104-0004
6-6 KUPPLUNGKupplungshebel und Kupplungszug
Prüfung des Kupplungshebelspiels•Weitere Hinweise finden sie unter "Funktionsprüfung derKupplung" im Kapitel "Regelmäßige Wartung".
Einstellung des Kupplungshebelspiels•Weitere Hinweise finden sie unter "Funktionsprüfung derKupplung" im Kapitel "Regelmäßige Wartung".
Ausbau des Seilzugs•Rechte mittlere Verkleidung ausbauen (siehe "Ausbauder mittleren Verkleidung" im Kapitel "Rahmen").• Die Staubschutzkappe [A] am unteren Ende des Kupp-lungszugs abschieben.• Die Muttern [B] lockern und das untere Ende des Kupp-lungszuges so verschieben, dass der Kupplungszug vielSpiel hat.
• Die Einstellschraube eindrehen.• Die Schlitze [A] im Kupplungshebel und der Einstell-schraube [B] miteinander ausrichten und dann denSeilzug vom Hebel lösen.• Die Spitze der Kupplungszugseele aus dem Kupplungs-freigabehebel aushaken.• Den Ausrückhebel zur Vorderseite des Motorrads drü-cken undmit Klebeband am Kupplungsdeckel befestigen,damit die Ausrückwelle nicht herausfällt.• Den Kupplungszug aus dem Rahmen ziehen.
Einbau des Seilzugs•Den Kupplungszug korrekt verlegen (siehe Abschnitt"Verlegung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen" imAnhang).• Den Kupplungszug einstellen (siehe "Funktionsprüfungder Kupplung" im Kapitel "Regelmäßige Wartung").
Seilzugschmierung•Siehe "Schmierung der Fahrgestellteile" im Kapitel "Re-gelmäßige Wartung".
Einbau des Kupplungshebels•Den Kupplungshebel so montieren, dass die Kontaktflä-che [A] der Kupplungshebelklemme auf den Körnerpunkt[B] ausgerichtet ist.• Zuerst die obere Klemmschraube und dann die untereKlemmschraube anziehen.Am unteren Teil der Klemme entsteht nach dem Festzie-hen ein Spalt.Anzugsmoment -
Klemmschrauben des Kupplungshebels: 7,8N·m (0,80 kgf·m)
KUPPLUNG 6-7Kupplungsdeckel
Ausbau des Kupplungsdeckels•Motoröl ablassen (siehe "Wechsel des Motoröls" im Ka-pitel "Regelmäßige Wartung").• Ausbauen:Rechte mittlere Verkleidung (siehe "Ausbau der mittle-ren Verkleidung" im Kapitel "Rahmen")Unteres Ende des Kupplungszugs [A] (siehe "Ausbaudes Kupplungsseilzugs")Kupplungsdeckelschrauben [B]Halterung [C]
• Den Ausrückhebel [A] wie in der Abbildung nach hintendrehen, und den Kupplungsdeckel [B] ausbauen.Ca. 90° [C]
Einbau des Kupplungsdeckels•Silikondichtmittel auf Fläche [A] auftragen, an der dieKontaktfläche des Kurbelgehäuses die Kupplungsde-ckeldichtung berührt.Dichtmittel -
Kawasaki Bond (Silikondichtmittel): 92104-0004
•Darauf achten, dass die Passstifte [B] richtig positioniertsind.
• Die Kupplungsdeckeldichtung ersetzen.• Die Halterung [A] montieren.• Die Kupplungsdeckelschrauben festziehen.Anzugsmoment -
Kupplungsdeckelschrauben: 9,8 N·m (1,0 kgf·m)L = 25 mm [B]L = 40 mm [C]
Ausbau der AusrückwelleVORSICHT
Den Kupplungsfreigabehebel und die Ausrückwellenur ausbauen, wenn dies unbedingt erforderlich ist.Bei einemAusbaumuss die Öldichtung ersetzt wer-den.
•Kupplungsdeckel entfernen (siehe "Ausbau des Kupp-lungsdeckels").• Den Kupplungsfreigabehebel und die Ausrückwelle [A]gerade aus dem Kupplungsdeckel herausziehen.
6-8 KUPPLUNGKupplungsdeckel
Einbau der Ausrückwelle•Fett auf die Öldichtlippen am oberen Rand des Kupp-lungsdeckels auftragen.•Motoröl auf die Nadellager in der Bohrung des Kupp-lungsdeckels auftragen.•Molybdänhaltiges Disulfidfett auf die Druckstückseite [A]der Ausrückwelle auftragen.• Die Unterlegscheibe [B] und Feder [C] montieren.• Die Ausrückwelle gerade in die obere Bohrung des Kupp-lungsdeckels einführen.
VORSICHTBeim Einsetzen der Ausrückwelle darauf achten,dass die Feder der Öldichtung nicht entfernt wird.
•Die Feder [A] wie abgebildet einsetzen.Ansicht von hinten [B]Ausrückwelle [C]Kupplungsdeckel [D]
Zerlegung der Kupplungsabdeckung•Ausbauen:Kupplungsdeckel (siehe "Ausbau des Kupplungsde-ckels")Kupplungsfreigabehebel und Ausrückwelle (siehe "Aus-bau der Ausrückwelle")Öldichtung [A]Öleinfülldeckel [B]Ölstandsanzeige [C]
• Die Nadellager [A] ausbauen.
KUPPLUNG 6-9Kupplungsdeckel
Kupplungsabdeckung•Die Nadellager und die Öldichtung durch neue ersetzen.
ANMERKUNGDie Nadellager so einbauen, dass die Markierung desHerstellers nach außen zeigt.
•Die Nadellager [A] und die Öldichtung [B] wie abgebildeteinbauen.Das Lager so einpressen, dass es nicht aus der Nabe [C]des Kupplungsdeckels herausragt.Das Lager so einpressen, dass die Lagerkante [D] bün-dig mit dem Kupplungsdeckel [E] auf der Gehäuseseiteabschließt.Die Öldichtung bis zum Anschlag hineindrücken.
•Wasser auf den Gummiteil [A] der Ölstandsanzeige auf-tragen.• Die Anzeige so hineindrücken, dass die Nasen [B] nachinnen zum Kupplungsdeckel [C] zeigen.• Den O-Ring des Öleinfülldeckels erneuern.• Den neuen O-Ring einfetten.• Festziehen:Anzugsmoment -
Öleinfülldeckel: 2,0 N·m (0,20 kgf·m)
6-10 KUPPLUNGKupplung
Ausbau der Kupplung•Ausbauen:Kupplungsdeckel (siehe "Ausbau des Kupplungsde-ckels")Kupplungsfederschrauben [A]Kupplungsfedern (mit Federhaltern)Kupplungsfederscheibe [B] (mit Beilagscheibe, Lager,Druckstück [C], Feder und Unterlegscheibe)
• Ausbauen:Reibscheibe, StahlscheibeFeder, Federsitz• Die Teilkupplungsnabe [A] mit dem Kupplungshalter [B]gegenhalten und die Mutter [C] abschrauben.Spezialwerkzeug -
Kupplungshalter: 57001-1243
•Ausbauen:Anzugsmomentbegrenzungsfedern [D]TeilkupplungsnabeKupplungsnabeDistanzring
•Mit den beiden Schrauben 4 mm [A] die Hülse [B], dasNadellager [C] und das Kupplungsgehäuse [D] heraus-ziehen.• Das Distanzstück entfernen.
Einbau der Kupplung•Das Distanzstück [A] so montieren, dass die abgestuftenSeite [B] nach innen zeigt.
KUPPLUNG 6-11Kupplung
•Folgende Teile einbauen:Kupplungsgehäuse [A]Nadellager [B]• Die Hülse [C] so einbauen, dass die Bohrungen [D] nachaußen weisen.Motoröl auf Hülse und Nadellager auftragen.
• Das Distanzstück [A] so montieren, dass die abgestuftenSeite [B] nach außen zeigt.
• Die Kupplungsnabe [A] an der Antriebswelle anbauen.• Den Dämpfungsnocken [B] der Teilkupplungsnabe [C] mitden Schlepphebeln [D] der Kupplungsnabe ausrichten.
• Die vier Rückzugsmoment-Begrenzungsfedern wie abge-bildet montieren.Erste Anzugsmomentbegrenzungsfeder [A]Blechlasche [B]
Zweite Anzugsmomentbegrenzungsfeder [A]Blechlasche [B]
6-12 KUPPLUNGKupplung
Dritte Anzugsmomentbegrenzungsfeder [A]Blechlasche [B]
Vierte Anzugsmomentbegrenzungsfeder [A]Blechlasche [B]
• Die Kupplungsnabenmutter durch eine neue ersetzen.• Die Teilkupplungsnabe mit dem Kupplungshalter gegen-halten und die Kupplungsnabenmutter festziehen.Spezialwerkzeug -
Kupplungshalter: 57001-1243
Anzugsmoment -Kupplungsnabenmutter: 135 N·m (14 kgf·m)
•Folgende Teile gemäß Abbildung einbauen.Reibscheibe (36 Belagblöcke) [A]Reibscheiben (48 Belagblöcke) [B]Stahlscheiben [C]Federsitz [D]Feder [E]
ANMERKUNGDie Belagblöcke [F] der Reibscheibe [A] sind größer alsdie der Reibscheiben [B].Federsitz und Feder zwischen der ersten und zweitenStahlscheibe einbauen.
VORSICHTWenn neue Reibscheiben und Stahlscheiben mon-tiert sind, Motoröl auf die Oberflächen jede einzelneScheibe auftragen, damit die Kupplungsscheibennicht festfressen.
KUPPLUNG 6-13Kupplung
•Die letzte Reibscheibe (36 Belagblöcke) [A] einbauen unddabei die Nasen in die Nuten desGehäuses biegen (sieheAbbildung).
• Die Druckstückenden [A] mit molybdänhaltigem Disulfid-fett bestreichen.• Unterlegscheibe [B], Feder [C], Lager [D] und Beileg-scheibe [E] am Druckstück anbauen.• Das Druckstück in der abgebildeten Richtung an der An-triebswelle [F] montieren.
• Um die Federscheibe an der Teilkupplungsnabe zu mon-tieren, die Nasen [A] der Federscheibe [B] mit den Nuten[C] in der Teilkupplungsnabe [D] ausrichten.• Die Federn und Federhalter einbauen und die Kupplungs-federnschrauben festziehen.Anzugsmoment -
Kupplungsfederschrauben: 8,8 N·m (0,90 kgf·m)
•Den Kupplungsdeckel einbauen (siehe "Einbau desKupplungsdeckels" in diesem Kapitel).
Messen des FederplattenspielsUngenügendes Kupplungsspiel kann zu einem plötzli-
chen Bremseffekt des Motors führen und ein Springen desHinterrades verursachen. Ist das Kupplungsspiel dage-gen zu groß, kann sich der Kupplungshebel beim Ziehen“schwammig” anfühlen oder schlagen.• Eine andere Antriebswelle in einen Schraubstock span-nen und die folgenden Kupplungsteile auf der Welle mon-tieren (siehe "Einbau der Kupplung").Distanzstück [A]Nadellager [B]Hülse [C]Kupplungsgehäuse [D]Distanzring [E]Kupplungsnabe [F]Teilkupplungsnabe [G]Reibscheiben (36 Belagblöcke) [H]Stahlscheiben [I]Federsitz [J]Feder [K]Reibscheiben (48 Belagblöcke) [L]Federscheibe [M]
6-14 KUPPLUNGKupplung
•Die Kupplungsnabe mit der Teilkupplungsnabe in Eingriffbringen.• Zur Messung des Spiels eine Messuhr [A] gegen die an-gehobene Mitte [B] der Kupplungsfederplatte setzen.• Kupplungsgehäuse-Zahnrad vor und zurück bewegen[C]. Die Differenz zwischen dem höchsten und niedrigs-ten Messwert ist das Spiel.Antriebswelle [D]• Das Federplattenspiel messen.FederplattenspielNutzbarer Bereich: 0,05 ∼ 0,70 mm
Liegt das Spiel nicht innerhalb des Sollwerts, alle Reib-scheiben auswechseln und das Federplattenspiel erneutmessen.Liegt das Spiel nicht innerhalb des Sollwerts, erneut ein-stellen (siehe "Einstellung des Federplattenspiels").
Einstellung des FederplattenspielsANMERKUNG
Das Federplattenspiel wird eingestellt, indem die Stahl-scheibe(n) ausgewechselt werden.
•Das Spiel der Kupplungsfederplatte messen (siehe "Mes-sen des Kupplungsfederplattenspiels") und anschließendeine oder mehrere Stahlscheibe(n) auswechseln, bis dasSpiel im zulässigen Bereich liegt.
FederplattenspielNutzbarer Bereich: 0,05 ∼ 0,70 mm
Die folgende(n) Stahlscheibe(n) ersetzen.Dicke Teilenummer
2,3 mm 13089-00082,6 mm (STD) 13089-00092,9 mm 13089-1093
ANMERKUNGStahlscheibe der Dicke 2,3mm und 2,9mm dürfen nichtgleichzeitig eingesetzt werden.
KUPPLUNG 6-15Kupplung
Länge der Kupplungsscheibenbaugruppe (Bezugsda-ten)•Die folgenden Teile montieren.Kupplungsnabe [A]Federsitz [B]Feder [C]Teilkupplungsnabe [D]Schrauben der Teilkupplungsnabe [E]Neue Reibscheiben [F]Stahlscheiben [G]Federscheibe [H]Kupplungsfedern [I]Kupplungsfederhalter [J]Kupplungsfederschrauben [K]Anzugsmoment -
Kupplungsfederschrauben: 8,8 N·m (0,90 kgf·m)
•Die Länge der Kupplungsscheiben-Baugruppe [L] mes-sen.
Länge der Kupplungsscheibenbaugruppe (Bezugswert)40,6 mm
ANMERKUNGDie Länge der Kupplungsscheibenbaugruppe ändertsich mit der Dicke der verwendeten Stahlscheiben.
Prüfung der Kupplungsscheibe aufVerschleiß/Beschädigung•Die Kupplungs- und Stahlscheiben auf Anzeichen vonFressen, Überhitzung (Verfärbung) und ungleichmäßi-gem Verschleiß überprüfen.• Die Dicke jeder Reibscheibe [A] an mehreren Punktenmessen.Wenn eine der Reibscheiben Anzeichen einer Beschädi-gung aufweist oder über den Grenzwert hinaus verschlis-sen ist, diese Scheiben durch neue ersetzen.
Dicke der ReibscheibeStandard: 2,72 ∼ 2,88 mmGrenzwert: 2,5 mm
Prüfung der Kupplungsscheibe auf Verzug• Jede Reibscheibe bzw. Stahlscheibe auf eine Richtplattelegen und den Spalt zwischen der Richtplatte [A] und derbetreffenden Reibscheibe oder Stahlscheibe [B] mit einerFühlerlehre [C] messen. Dieser Spalt entspricht dem Ver-zug der Reib- bzw. Stahlscheibe.Überschreitet der Verzug bei einer Stahl- oder Reib-scheibe den Grenzwert, diese Scheibe durch eine neueersetzen.
Reibungs- und Stahlscheiben auf VerzugStandard: 0,15 mm oder wenigerGrenzwert: 0,3 mm
6-16 KUPPLUNGKupplung
Messen der freien Länge der Einspurfeder•Die freie Länge der Einspurfedern [A] messen.Ist eine der Einspurfedern kürzer, als nach dem Grenz-wert zulässig, muss sie ersetzt werden.
Freie Länge der KupplungsfederStandard: 41,6 mmGrenzwert: 40,1 mm
Überprüfung des Dämpfungsnockens•Die Kupplung ausbauen (siehe "Ausbau der Kupplung" indiesem Kapitel).• Dämpfernocke [A], Nockenmitnehmer [B] und die Dreh-moment-Begrenzungsfeder [C] visuell kontrollieren.• Beschädigte Teile ersetzen.
MOTORSCHMIERANLAGE 7-1
7
MotorschmieranlageINHALTSVERZEICHNIS
Explosionszeichnung.............................................................................................................. 7-2Technische Daten................................................................................................................... 7-4Spezialwerkzeuge und Dichtmittel.......................................................................................... 7-5Ablaufplan für Motoröl ............................................................................................................ 7-6Motoröl und Ölfilter ................................................................................................................. 7-8
Prüfung des Motorölstands............................................................................................... 7-8Wechsel des Motoröls....................................................................................................... 7-8Wechsel des Ölfilters ........................................................................................................ 7-8
Ölwanne ................................................................................................................................. 7-9Ausbau der Ölwanne ........................................................................................................ 7-9Einbau der Ölwanne ......................................................................................................... 7-9
Öldruckentlastungsventil ........................................................................................................ 7-11Ausbau des Öldruckentlastungsventils ............................................................................. 7-11Einbau des Öldruckentlastungsventils .............................................................................. 7-11Prüfung des Öldruckentlastungsventils............................................................................. 7-12
Ölpumpe................................................................................................................................. 7-13Ausbau der Ölpumpe........................................................................................................ 7-13Einbau der Ölpumpe......................................................................................................... 7-14Ausbau des Ölpumpen-Zahnrades ................................................................................... 7-15Einbau des Ölpumpen-Zahnrades .................................................................................... 7-16Ausbau der Ölpumpen-Zahnradwelle ............................................................................... 7-16Einbau der Ölpumpen-Zahnradwelle ................................................................................ 7-16
Ölkühler .................................................................................................................................. 7-17Ausbau des Ölkühlers....................................................................................................... 7-17Einbau des Ölkühlers........................................................................................................ 7-17Ausbau des Ölkühlers/Ölfiltergehäuses............................................................................ 7-18Einbau des Ölkühlers/Ölfiltergehäuses............................................................................. 7-19
Öldruckmessung..................................................................................................................... 7-21Öldruckmessung............................................................................................................... 7-21
Öldruckschalter....................................................................................................................... 7-22Ausbau des Öldruckschalters ........................................................................................... 7-22Einbau des Öldruckschalters ............................................................................................ 7-22
MOTORSCHMIERANLAGE 7-3Explosionszeichnung
AnzugsmomentNr. Verbindungselement
N·m kgf·mAnmerkungen
1 Kühlflüssigkeits-Ablassschraube (Wasserpumpe) 8,8 0,902 Motoröl-Ablassschraube 29 3,03 Flügelradschraube 9,8 1,04 Befestigungsschrauben des Ölkühlers 20 2,05 Ölfilter 31 3,2 G, R6 Schraube des Ölfilterhalters 25 2,5 L7 Kolbenöldüsen 2,9 0,308 Schrauben der Ölwanne 9,8 1,0 S9 Ölpumpen-Zahnradschraube 9,8 1,0 L10 Ölkanal-Verschlussschrauben (Kegel) 20 2,0 L11 Ölkanal-Verschlussschraube (Linke Seite) 17 1,712 Wasserpumpen-Deckelschrauben 12 1,2 L13 Öldruckentlastungsventil 15 1,5 L14 Öldruckschalter 15 1,5 SS15 Klemmschraube des Öldruckschalters – – Handfest16 Klemmschrauben des Wasserschlauchs 2,0 0,2017 Ölkanaldüse 4,9 0,5018 Entlüftungsschraube 9,8 1,0
19 Befestigungsschrauben des Ölkühlers/Ölfiltergehäu-ses 20 2,0 L
20 Schrauben des Ölfilterschutzes 4,0 0,41 L21 Öleinfülldeckel 2,0 0,2022 Entlüftungsplattenschrauben 9,8 1,0 LEO: Motoröl auftragen.G: Fett auftragen.HG: Hochtemperaturfett auftragen.L: Ein nicht-permanentes Gewindedichtmittel auftragen.
MO: Molybdänhaltige Disulfidöllösung auftragen.(eine Mischung aus Motoröl und molybdänhaltigem Disulfidfett im Verhältnis 10 : 1)
R: ErsatzteileS: Die vorgeschriebene Anzugsreihenfolge einhalten.SS: Silikondichtmittel auftragen.W: Wasser auftragen.
7-4 MOTORSCHMIERANLAGETechnische Daten
Teil StandardMotorölTyp API SE, SF oder SG
API SH, SJ oder SL mit JASO MAViskosität SAE 10W-40Kapazität 2,9 Liter (ohne Filterwechsel)
3,2 Liter (mit Filterwechsel)3,8 Liter (bei vollkommen trockenem Motor)
Ölstand Zwischen der oberen und unteren Ölstand-MarkierungslinieÖldruckmessungÖldruck 96 ∼ 126 kPa (0,98 ∼ 1,28 kgf/cm²) bei 4.000 U/min, Öltemperatur
90°C
MOTORSCHMIERANLAGE 7-5Spezialwerkzeuge und Dichtmittel
Montagezange für Sicherungsringe:57001-144
Öldruckmanometer, 10 kgf/cm²:57001-164
Adapter für das Öldruckmanometer, PT 3/8:57001-1233
Kawasaki Bond (Silikondichtmittel):56019-120
7-8 MOTORSCHMIERANLAGEMotoröl und Ölfilter
ACHTUNGEin Betrieb des Motorrads mit zu wenig, überalter-tem oder verschmutztem Motoröl beschleunigt denVerschleiß und kann zum Festfressen von Motoroder Getriebe, zu Unfällen und Verletzungen führen.
Prüfung des Motorölstands•Kontrollieren, ob der Motorölstand zwischen der oberen[A] unteren [B] Markierungslinie am Sichtglas steht.
ANMERKUNGDas Motorrad so stellen, dass es senkrecht steht.Wenn das Motorrad gerade benutzt wurde, einige Mi-nuten warten, bis sich das Öl gesammelt hat.Wenn das Öl soeben gewechselt wurde, den Motorstarten und mehrere Minuten im Leerlauf laufen las-sen. Dadurch wird der Ölfilter mit Öl gefüllt. Den Motorstoppen und mehrere Minuten warten, damit sich dasÖl sammeln kann.
VORSICHTWird der Motor gefahren, bevor das Öl jedes Teilgeschmiert hat, kann der Motor festfressen.Wenn der Motorölstand extrem niedrig ist oderÖlpumpe oder Ölkanal verstopfen oder aus ande-ren Gründen nicht richtig funktionieren, blinkendie Warnleuchte und das Öldruck-Warnsymbol.Falls das Blinken anhält, wenn der Motor über derLeerlaufdrehzahl läuft, den Motor sofort stoppenund die Störungsursache suchen.
Bei zu hohem Ölstand das überschüssige Öl mit einemSaugheber oder einem anderen geeigneten Gerät absau-gen.Ist der Ölstand zu niedrig, die entsprechende Ölmengeüber die Öleinfüllöffnung nachfüllen. Dabei ein Öl dersel-ben Art und Marke verwenden, das bereits im Motor ist.
ANMERKUNGWenn Typ und Hersteller des Motoröls nicht bekanntsind, die vorgeschriebene Ölsorte zum Auffüllen ver-wenden. Dies ist besser, als den Motor mit zu wenigÖl zu betreiben. Bei der nächsten Gelegenheit mussdann das Öl vollständig gewechselt werden.
Wechsel des Motoröls•Siehe unter "Wechsel des Motoröls" im Kapitel "Regelmä-ßige Wartung".
Wechsel des Ölfilters•Siehe unter "Wechsel des Ölfilters" im Kapitel "Regelmä-ßige Wartung".
MOTORSCHMIERANLAGE 7-9Ölwanne
Ausbau der Ölwanne•Motoröl ablassen (siehe "Wechsel des Motoröls" im Ka-pitel "Regelmäßige Wartung").• Ausbauen:Vorderes Auspuffrohr (siehe "Ausbau des vorderen Aus-puffrohrs" im Kapitel "Motoroberseite")Schrauben der Ölwanne [A]Klemme [B]Ölwanne [C]
Einbau der Ölwanne•Die Ölwannendichtung [A] erneuern.• Die Passstifte [B] einbauen.• Die Klemme [C] gemäß Abbildung installieren.Rückansicht [D]
7-10 MOTORSCHMIERANLAGEÖlwanne
•Die Schrauben der Ölwanne in der abgebildeten Reihen-folge [1 ∼ 20] festziehen.Anzugsmoment -
Schrauben der Ölwanne: 9,8 N·m (1,0 kgf·m)
MOTORSCHMIERANLAGE 7-11Öldruckentlastungsventil
Ausbau des Öldruckentlastungsventils•Ausbauen:Ölwanne (siehe "Ausbau der Ölwanne")Ölsieb [A]
• Das Öldruckentlastungsventil [A] ausbauen.
Einbau des Öldruckentlastungsventils•Ein nicht-permanentes Gewindedichtmittel auf das Ge-winde des Öldruckentlastungsventils [A] auftragen unddas Ventil festziehen.
VORSICHTAuf die Gewindegänge nicht zu vielnicht-permanentes Gewindedichtmittel auf-tragen. Dadurch kann der Ölkanal blockiertwerden.
Anzugsmoment -Öldruckentlastungsventil: 15 N·m (1,5 kgf·m)
•Ölsieb [B] reinigen.•O-Ring [C] und Dämpfer [D] am Ölsieb einbauen.• Das Ölsieb so einbauen, dass es richtig auf die Kurbel-gehäusestrebe [E] und das Entlastungsventil ausgerich-tet ist.• Die Ölwanne einbauen (siehe "Einbau der Ölwanne").
7-12 MOTORSCHMIERANLAGEÖldruckentlastungsventil
Prüfung des Öldruckentlastungsventils•Das Öldruckentlastungsventil ausbauen (siehe "Ausbaudes Öldruckentlastungsventils").• Das Ventil [A] muss beim Eindrücken mit einem Holzklotzoder einem anderen weichen Gegenstand leicht gleitenund dann durch den Federdruck der Feder [B] wieder aufseinen Sitz gedrückt werden.
ANMERKUNGDas Ventil in zusammengebautem Zustand überprüfen.Durch Zerlegung und erneuten Zusammenbau kannsich die Ventilleistung verschlechtern.
Werden bei einer Durchsicht raue Stellen festgestellt, dasVentil mit einem Lösungsmittel mit hohem Flammpunktreinigen und im Ventil eventuell abgelagerte Fremdkörpermit Druckluft ausblasen.
ACHTUNGDie Reinigung des Öldruckentlastungsventils in ei-nem gut gelüfteten Raum durchführen und daraufachten, dass sich in der Nähe des Arbeitsbereichsweder offene Flammen noch Funken befinden. Auf-grund der mit leicht entflammbaren Flüssigkeitenverbundenen Gefahren kein Benzin und kein leichtentzündliches Lösungsmittel verwenden.
Lässt sich durch Reinigung das Problem nicht beseitigen,das Öldruckentlastungsventil komplett ersetzen. Das Öl-druckentlastungsventil ist ein Präzisionsteil, bei dem ein-zelne Teile nicht ausgetauscht werden dürfen.
MOTORSCHMIERANLAGE 7-13Ölpumpe
Ausbau der Ölpumpe•Entleeren:Kühlflüssigkeit (siehe "Wechsel der Kühlflüssigkeit" imKapitel "Regelmäßige Wartung")Motoröl (siehe "Wechsel des Motoröls" im Kapitel "Re-gelmäßige Wartung")• Ausbauen:Schrauben [A] des WasserpumpendeckelsWasserpumpendeckel [B]Wasserschlauch [C]
• Ausbauen:Wasserschlauch [A]Flügelradschraube [B] mit Unterlegscheibe [C]Flügelrad [D]
• Die Flügelradschraube [A] provisorisch einbauen.
• Die gesamte Ölpumpen(Wasserpumpen)-Baugruppe [B]an der Flügelradschraube [A] herausziehen.• Außenrotor [C] installieren.
• Ausbauen:Wasserpumpengehäuse [A]Ölpumpendeckel [B]Innenrotor [C]Stift [D]Ölpumpenwelle (Wasserpumpenwelle) [E]
7-14 MOTORSCHMIERANLAGEÖlpumpe
Einbau der Ölpumpe•Außenrotor [A] im Kurbelgehäuse einbauen.• Den Stift [B] und den Innenrotor [C] an der Öl- bzw. Was-serpumpenwelle [D] montieren und die Baugruppe ein-bauen.Die Pumpenwelle so drehen, dass der Schlitz [E] in derPumpenwelle in die Nase [F] der Pumpenantriebsritzel-welle passt.
• Den Stift [A] des Ölpumpendeckels [B] in die Bohrung [C]des Kurbelgehäuses einpassen.
• Den O-Ring [A] erneuern.• Den neuen O-Ring einfetten.• Die Passstifte [B] einbauen.• Den Stift des Kurbelgehäuses in die Bohrungen [C] imWasserpumpengehäuse [D] einpassen.
• Kühlflüssigkeit auf die Flächen der Gummidichtung [A]am Flügelrad auftragen.• Festziehen:Anzugsmoment -
Flügelradschraube: 9,8 N·m (1,0 kgf·m)
MOTORSCHMIERANLAGE 7-15Ölpumpe
•Den Wasserschlauch [A] und die Schlauchschelle [B] wieabgebildet anbringen.Weiße Markierung [C]• Festziehen:Anzugsmoment -
Wasserschlauch-Klemmschraube: 2,0 N·m (0,20kgf·m)
•Den O-Ring [D] erneuern.• Den neuen O-Ring einfetten.• Die Passstifte [E] einbauen.• Ein nicht-permanentes Gewindedichtmittel auf das Ge-winde der Wasserpumpendeckelschrauben auftragenund die Schrauben festziehen.Anzugsmoment -
Wasserpumpen-Deckelschrauben: 12 N·m (1,2kgf·m)
•Die Markierung [A] am Wasserpumpendeckel auf dieweiße Markierung [B] amWasserschlauch [C] ausrichten.• DieWasserschlauchschelle [D] wie abgebildet anbringen.• Festziehen:Anzugsmoment -
Wasserschlauch-Klemmschraube: 2,0 N·m (0,20kgf·m)
•Den Motor mit Motoröl füllen (siehe "Wechsel des Motor-öls" im Kapitel "Regelmäßige Wartung").
ANMERKUNGFalls die Ölpumpe und Nockenwelle bzw. der Zylinder-kopf als Satz ausgebaut worden ist, das Ölkühler/Ölfil-tergehäuse ausbauen und Motoröl in die Ölkanäle desoberen Kurbelgehäuses einfüllen (siehe "Einbau desÖlkühlers/Ölfiltergehäuses").
•Den Motor mit Kühlflüssigkeit füllen und das Kühlsystementlüften (siehe "Wechsel der Kühlflüssigkeit" im Kapitel"Regelmäßige Wartung").
Ausbau des Ölpumpen-Zahnrades•Die Kupplung ausbauen (siehe "Ausbau der Kupplung"im Kapitel "Kupplung").• Ein geeignetes Werkzeug [A] in die Bohrung der Ölkanal-Verschlussschraube [B] einführen.
7-16 MOTORSCHMIERANLAGEÖlpumpe
•Das Ölpumpen-Zahnrad [A] mit einem geeigneten Werk-zeug [B] gegenhalten und die Schraube [C] abschrauben.• Das Ölpumpen-Zahnrad ausbauen.
Einbau des Ölpumpen-Zahnrades•Um das Ölpumpen-Zahnrad einzubauen, die Nut [A] amÖlpumpen-Zahnrad auf die Ölpumpen-Zahnradwelle [B]ausrichten.• Ein nicht-permanentes Gewindedichtmittel auf das Ge-winde der Ölpumpen-Zahnradschraube auftragen.• Das Ölpumpen-Zahnrad mit einem geeignetenWerkzeuggegenhalten und die Schraube festziehen.Anzugsmoment -
Ölpumpen-Zahnradschraube: 9,8 N·m (1,0kgf·m)
Ausbau der Ölpumpen-Zahnradwelle•Ausbauen:Ölpumpen-Zahnrad (siehe "Ausbau des Ölpum-pen-Zahnrades")Ölwanne (siehe "Ausbau der Ölwanne")Sicherungsring [A]Unterlegscheibe [B]Ölpumpen-Zahnradwelle [C]Spezialwerkzeug -
Montagezange für Sicherungsringe: 57001-144
Einbau der Ölpumpen-Zahnradwelle•Auf die Gelenkteile [A] der Ölpumpenritzelwelle eine mo-lybdänhaltige Disulfidöllösung auftragen.• Die Unterlegscheibe [B] gemäß Abbildung installieren.• Einen neuen Sicherungsring [C] in die Nut der Ölpumpen-Zahnradwelle einsetzen.Spezialwerkzeug -
Montagezange für Sicherungsringe: 57001-144
MOTORSCHMIERANLAGE 7-17Ölkühler
Ausbau des Ölkühlers•Entleeren:Kühlflüssigkeit (siehe "Wechsel der Kühlflüssigkeit" imKapitel "Regelmäßige Wartung")Motoröl (siehe "Wechsel des Motoröls" im Kapitel "Re-gelmäßige Wartung")• Ausbauen:Startermotor (siehe "Ausbau des Startermotors" im Ka-pitel "Elektrik")Unteres Ende des Kupplungsseilzugs (siehe "Ausbaudes Seilzugs" im Kapitel "Kupplung")Kupplungsdeckelschrauben [A]Halterung [B]Wasserschläuche [C]Befestigungsschrauben des Ölkühlers [D]Ölkühler [E]
Einbau des Ölkühlers•Den O-Ring [A] erneuern.• Den neuen O-Ring einfetten.
• Den Ölkühler [A] einbauen.• Festziehen:Anzugsmoment -
Befestigungsschrauben des Ölkühlers: 20 N·m(2,0 kgf·m)
•Die Wasserschläuche [B] und die Schlauchschellen [C]wie abgebildet anbringen.Draufsicht [D]• Festziehen:Anzugsmoment -
Klemmschrauben des Wasserschlauchs: 2,0N·m (0,20 kgf·m)
•Die ausgebauten Teile einbauen (siehe entsprechendeKapitel).• Auffüllen:Kühlflüssigkeit (siehe "Wechsel der Kühlflüssigkeit" imKapitel "Regelmäßige Wartung")Motoröl (siehe "Wechsel des Motoröls" im Kapitel "Re-gelmäßige Wartung")
7-18 MOTORSCHMIERANLAGEÖlkühler
Ausbau des Ölkühlers/Ölfiltergehäuses•Ausbauen:Ölfilter (siehe "Wechsel des Ölfilters" im Kapitel "Regel-mäßige Wartung")Ölkühler (siehe "Ausbau des Ölkühlers")Schraube [A]
• Den Ölfilterschutz [A] wie abgebildet nach vorne ziehen.• Ausbauen:Schraube [B]Ölfilterschutz
•Die Schrauben [A] herausdrehen.
• Ausbauen:Schrauben [A]Ölkühler/Ölfiltergehäuse [B]
Evtl. die Ölfilter-Halteschraube [C] abschrauben.
MOTORSCHMIERANLAGE 7-19Ölkühler
Einbau des Ölkühlers/ÖlfiltergehäusesFalls das Kurbelgehäuse zerlegt worden ist, in die Ölka-näle [A] Motoröl bis zu den O-Ringeinsetzstellen [B] imoberen Kurbelgehäuse einfüllen.
ANMERKUNGDas Motoröl in die Ölkanäle gießen, damit es schnellden Zylinderkopf erreicht.Die Motoröl-Füllmenge für die Ölkanäle beträgt ca. 0,2l. Nach dem Zusammenbau des Motors 3,6 l Motorölin die Einfüllöffnung auf dem Kupplungsdeckel einfül-len. Damit werden insgesamt 3,8 l Motoröl eingefüllt,was dem Sollwert entspricht (bei vollkommen trocke-nem Motor).
Falls die Ölfilter-Halteschraube [A] entfernt worden ist,diese wieder einbauen.Ein nicht-permanentes Gewindedichtmittel auf die Ge-winde der Ölfilter-Halteschraube auftragen und dieSchraube festziehen.Anzugsmoment -
Ölfilter-Halteschraube: 25 N·m (2,5 kgf·m)
•Die O-Ringe [A] durch neue ersetzen.• Die neuen O-Ringe einfetten.
7-20 MOTORSCHMIERANLAGEÖlkühler
•Ein nicht-permanentes Gewindedichtmittel auf dieGewinde der Befestigungsschrauben des Ölkühlers/Öl-filtergehäuses auftragen und die Schrauben festziehen.Anzugsmoment -
Befestigungsschrauben des Ölkühlers/Ölfilter-gehäuses: 20 N·m (2,0 kgf·m)
•Ein nicht-permanentes Gewindedichtmittel auf die Ge-winde der Ölfilterschutzschrauben auftragen und dieSchrauben festziehen.Anzugsmoment -
Ölfilterschutzschrauben: 4,0 N·m (0,41 kgf·m)
•Folgende Teile einbauen:Ölkühler (siehe "Einbau des Ölkühlers")Ölfilter (siehe "Wechsel des Ölfilters" im Kapitel "Regel-mäßige Wartung")
MOTORSCHMIERANLAGE 7-21Öldruckmessung
Öldruckmessung•Ausbauen:Untere Verkleidung (siehe "Ausbau der unteren Verklei-dung" im Kapitel "Rahmen")Ölkanal-Verschlussschraube [A]
• Den Adapter [A] und das Manometer [B] an der Bohrungder Verschlussschraube anschließen.Spezialwerkzeuge -
Öldruckmanometer, 10 kgf/cm²: 57001-164Adapter für das Öldruckmanometer, PT 3/8:57001-1233
•Den Motor starten und warmlaufen lassen.• Den Motor mit der Solldrehzahl laufen lassen, und denÖldruck am Manometer ablesen.Liegt der Öldruck deutlich unter dem Sollwert, dieÖlpumpe, das Druckentlastungsventil und/oder den Ver-schleiß des Lagereinsatzes der Kurbelwelle kontrollieren.Liegt der Messwert deutlich über dem Sollwert, die Ölka-näle auf Verstopfungen prüfen.
ÖldruckStandard: 96 ∼ 126 kPa (0,98 ∼ 1,28 kgf/cm²) bei
4.000 U/min, Öltemperatur 90°C
•Den Motor stoppen.• Das Öldruckmanometer und den Adapter entfernen.ACHTUNG
Verbrennungen durch heißes Motoröl vermeiden,das beim Ausbau des Messgeräteadapters durchden Ölkanal austritt.
•Ein nicht-permanentes Gewindedichtmittel auf das Ge-winde der Ölkanal-Verschlussschraube auftragen unddas Ventil festziehen.Anzugsmoment -
Ölkanal-Verschlussschraube (Kegel): 20 N·m(2,0 kgf·m)
7-22 MOTORSCHMIERANLAGEÖldruckschalter
Ausbau des Öldruckschalters•Motoröl ablassen (siehe "Wechsel des Motoröls" im Ka-pitel "Regelmäßige Wartung").• Linke untere Verkleidung ausbauen (siehe "Ausbau derunteren Verkleidung" im Kapitel "Rahmen").• Die Gummimanschette [A] abziehen.• Die Klemmschraube des Öldruckschalters [B] lösen unddas Schalterkabel [C] entfernen.• Den Öldruckschalter [D] ausbauen.
Einbau des Öldruckschalters•Silikondichtmittel auf die Gewindegänge des Öldruck-schalters [A] auftragen und diesen anziehen.Dichtmittel -
Kawasaki Bond (Silikondichtmittel): 56019-120
Anzugsmoment -Öldruckschalter: 15 N·m (1,5 kgf·m)
•Das Schalterkabel [B] in der dargestellten Richtung ein-bauen.Frontansicht [C]• Festziehen:Anzugsmoment -
Klemmschraube des Öldruckschalters: Hand-fest
•Auf den Schalteranschluss [D] Hochtemperaturfett auftra-gen.• Die Gummimanschette wieder in die ursprüngliche Stel-lung zurückschieben.
ANMERKUNGNur eine geringeMenge Fett auf den Schalteranschlussauftragen, damit die zwei Entlüftungslöcher [A] für dieSchaltmembran sich nicht zusetzen.
AUSBAU/EINBAU DES MOTORS 8-1
8
Ausbau/Einbau des MotorsINHALTSVERZEICHNIS
Explosionszeichnung.............................................................................................................. 8-2Spezialwerkzeug .................................................................................................................... 8-4Ausbau/Einbau des Motors .................................................................................................... 8-5
Ausbau des Motors ........................................................................................................... 8-5Einbau des Motors ............................................................................................................ 8-8
AUSBAU/EINBAU DES MOTORS 8-3Explosionszeichnung
AnzugsmomentNr. Verbindungselement
N·m kgf·mAnmerkungen
1 Sicherungsmutter der Einstellhülse 49 5,0 S2 Einstellhülse 9,8 1,0 S3 Untere Motoraufhängungsmutter 44 4,5 S4 Schrauben der mittleren Motoraufhängungshalterung 25 2,5 S5 Mittlere Motoraufhängungsmutter 44 4,5 S6 Obere Motoraufhängungsschraube 44 4,5 SS: Die vorgeschriebene Anzugsreihenfolge einhalten.
AUSBAU/EINBAU DES MOTORS 8-5Ausbau/Einbau des Motors
Ausbau des Motors•Die Rückseite der Schwingenachse mit einem Stützbockabstützen.• Den Bremshebel langsam drücken und mit einem Band[A] fixieren.
ACHTUNGDie Vorderradbremse beimAusbau desMotors fest-halten, sonst kippt das Motorrad um. Dadurch kannes zu Unfällen und Verletzungen kommen.
VORSICHTDie Vorderradbremse beimAusbau desMotors fest-halten, sonst kippt das Motorrad um. Der Motor desMotorrads könnte dadurch beschädigt werden.
•Entleeren:Motoröl (siehe "Wechsel des Motoröls" im Kapitel "Re-gelmäßige Wartung")Kühlflüssigkeit (siehe "Wechsel der Kühlflüssigkeit" imKapitel "Regelmäßige Wartung")• Ausbauen:Mittlere Verkleidung (siehe "Ausbau der mittleren Ver-kleidung" im Kapitel "Rahmen")Kraftstofftank (siehe "Ausbau des Kraftstofftanks" im Ka-pitel "Kraftstoffanlage (DFI)")Luftfiltergehäuse (siehe "Ausbau des Luftfiltergehäuses"im Kapitel "Kraftstoffanlage (DFI)")Drosselklappengehäuse (siehe "Ausbau des Drossel-klappengehäuses" im Kapitel "Kraftstoffanlage (DFI)")Unteres Ende des Kupplungsseilzugs (siehe "Ausbaudes Kupplungsseilzugs" im Kapitel "Kupplung")Motorkühler (siehe "Ausbau des Motorkühlers und Mo-torkühlergebläses" im Kapitel "Kühlsystem")Auspuffrohr (siehe "Ausbau des Auspuffrohrs" im Kapitel"Motoroberseite")Schalthebel (siehe "Ausbau des Schaltpedals" im Kapi-tel "Kurbelwelle/Getriebe")Antriebskette (siehe "Ausbau des Motorkettenrades" imKapitel "Achsantrieb")Kühlflüssigkeits-Ausgleichsbehälter (siehe "Ausbau desKühlflüssigkeits-Ausgleichsbehälters" im Kapitel "Kühl-system")
• Die Wärmedämmung [A] ausbauen.Die rechte Seite der Wärmedämmung zur Innenseite desRahmens herausziehen.
8-6 AUSBAU/EINBAU DES MOTORSAusbau/Einbau des Motors
Die Verbinder vom Motor trennen und die Verkabelungaus den Klemmen lösen.
Steckverbinder für Zündspule [A]Zylinderkopfdeckel-Massenanschluss [B]Unterdruckschaltventil-Steckverbinder [C]Verbinder des Nockenwellenpositionssensors [D]
Abziehen:Kabelverbinder der Lichtmaschine [A]Steckverbinder des Hinterrad-Bremslichtschalters [B]Kabelverbinder des Gangpositionsschalters/Seitenstän-derschalters [C]Kabelverbinder des Kurbelwellensensors/Öldruckschal-ters [D]Steckverbinder des Wassertemperatursensors [E]
Die Wärmedämmung [A] vorne hochfalten.Ausbauen:Blowbyschlauch [B]Motormasseschraube [C]Starterkabelschraube [D]
Die Klemmen [A] öffnen.Den Verbinder [B] des Reglers/Gleichrichters trennen.
AUSBAU/EINBAU DES MOTORS 8-7Ausbau/Einbau des Motors
•Die Wärmedämmung [A] hinten hochfalten.• Die mittleren Motoraufhängungsschrauben [B] lösen.
• Den Motor mit einem geeigneten Ständer [A] abstützen.Zum Abstützen des Motors ein Brett [B] auf einen geeig-neten Stützbock legen.
• Ausbauen:Rechte obere Motoraufhängungsschraube [A]Linke obere Motoraufhängungsschraube
•Die Sicherungsmutter [B] mit dem Mutternschlüssel [A]lösen.Spezialwerkzeug -
Mutternschlüssel für den Motorträger: 57001-1450
•Mit einem Sechskantschlüssel die Einstellhülse [A] nachlinks drehen, um zwischen Motor und der Rahmenein-stellhülse einen Spalt zu öffnen.
8-8 AUSBAU/EINBAU DES MOTORSAusbau/Einbau des Motors
•Mittlere und untere Motoraufhängungsschraube aus-bauen.• Die untere Motoraufhängungsschraube [A] nach rechtsdrehen, um zwischen Einstellhülse und Rahmen einenSpalt zu öffnen.• Die Motoraufhängungsschrauben nach rechts herauszie-hen.
• Den Motor aus dem aufgebockten Motorrad ausbauen.Einbau des Motors•Die Einstellhülse [A] bis zum Ende des Gewindes in dieRückseite des Kurbelgehäuses einschrauben.
• Die Einstellhülsenschraube [A] bis zum Ende desGewindes in den Rahmen einschrauben.
• Den Motor mit einem geeigneten Ständer abstützen.Zur Ausrichtung des Motors ein Brett auf einemgeeigneten Stützbock verwenden.
AUSBAU/EINBAU DES MOTORS 8-9Ausbau/Einbau des Motors
•Die Motorrahmenmuttern und Halteschraubenentsprechend der Anziehreihenfolge eindrehen.Erstens die mittlere Motoraufhängungshalterung [A]einbauen und die Halterungsschrauben [B] provisorischanziehen.Zweitens, folgende Schrauben und Muttern provisorischanziehen.[C] Untere Motoraufhängungsschraube und Mutter[D] Hülse[E] Mittlere Motoraufhängungsschraube und Mutter[F] Linke obere Motoraufhängungsschraube[G] Rechte obere Motoraufhängungsschraube
Drittens, die rechte obereMotoraufhängungsschraube [A]festziehen.[B] Rahmen[C] MotorAnzugsmoment -
Linke obere Motoraufhängungsschraube: 44N·m (4,5 kgf·m)
8-10 AUSBAU/EINBAU DES MOTORSAusbau/Einbau des Motors
Viertens, die Einstellhülse [A] durch Drehen der unterenMotoraufhängungsschraube [B] nach rechts festziehen,bis die Hülse [C] den Rahmen [D] berührt.Anzugsmoment -
Untere Motoraufhängungsschraube: 9,8 N·m(1,0 kgf·m)
Fünftens, die untere und mittlere Motoraufhängungss-chraube in folgender Reihenfolge festziehen.Anzugsmoment -
Untere Motoraufhängungsmutter [E]: 44 N·m (4,5kgf·m)
Mittlere Motoraufhängungsmutter [F]: 44 N·m(4,5 kgf·m)
Sechstens, die mittleren Motoraufhängungsschrauben[A] festziehen.Anzugsmoment -
Schrauben der mittleren Motoraufhängungshal-terung: 25 N·m (2,5 kgf·m)
Siebtens, die rechte untere Motoraufhängungsschraube[A] abschrauben und die Einstellhülse [B] durch Drehennach links festziehen, bis der Abstand [C] zwischen demMotor [D] und der Hülse 0 mm beträgt.Achtens, die Hülse gegenhalten und die Sicherungsmut-ter [E] an der Einstellhülse festziehen.Spezialwerkzeug -
Mutternschlüssel für den Motorträger: 57001-1450
Anzugsmoment -Sicherungsmutter der Einstellhülse: 49 N·m (5,0kgf·m)
Schließlich die rechte obere Motoraufhängungsschraubefestziehen.Anzugsmoment -
Rechte obere Motoraufhängungsschraube: 44N·m (4,5 kgf·m)
AUSBAU/EINBAU DES MOTORS 8-11Ausbau/Einbau des Motors
•Kabel, Seilzüge und Schläuche korrekt verlegen(siehe Abschnitt "Verlegung von Seilzügen, Kabelnund Schläuchen" im Anhang).• Die ausgebauten Teile einbauen (siehe entsprechendeKapitel).• Einstellen:Gaszüge (siehe "Prüfung der Drosselklappensteuerung"im Kapitel "Regelmäßige Wartung").Kupplungszug (siehe "Funktionsprüfung der Kupplung"im Kapitel "Regelmäßige Wartung").Antriebskette (siehe "Prüfung des Antriebsket-ten-Durchhangs" im Kapitel "Regelmäßige Wartung")• Den Motor mit Motoröl füllen (siehe "Wechsel des Mo-toröls" im Kapitel "Regelmäßige Wartung").• Den Motor mit Kühlflüssigkeit füllen und das Kühlsystementlüften (siehe "Wechsel der Kühlflüssigkeit" im Kapitel"Regelmäßige Wartung").
KURBELWELLE/GETRIEBE 9-1
9
Kurbelwelle/GetriebeINHALTSVERZEICHNIS
Explosionszeichnung......................... 9-2Technische Daten.............................. 9-6Spezialwerkzeuge und Dichtmittel..... 9-9Teilen des Kurbelgehäuses ............... 9-10
Teilen des Kurbelgehäuses.......... 9-10Zusammenbau desKurbelgehäuses ........................ 9-11
Kurbelwelle und Pleuel ...................... 9-16Ausbau der Kurbelwelle ............... 9-16Einbau der Kurbelwelle ................ 9-16Ausbau des Pleuels ..................... 9-18Einbau des Pleuels ...................... 9-18Reinigung von Kurbelwelle/Pleuel 9-22Pleuel auf Verbiegung.................. 9-22Pleuel auf Verdrehung ................. 9-22Pleuelfußzapfen-Seitenspiel ........ 9-22Verschleiß von Lagereinsatz undPleuelfußzapfen ........................ 9-23
Kurbelwellen-Axialspiel ................ 9-24Kurbelwellenschlag ...................... 9-25Verschleiß an Kurbelwellen-Hauptlagereinsatz/Wellenzapfen 9-25
Kolben ............................................... 9-27Ausbau des Kolbens .................... 9-27Einbau des Kolbens ..................... 9-28Zylinder auf Verschleiß (obereKurbelgehäusehälfte) ................ 9-29
Kolbenverschleiß ......................... 9-29Verschleiß von Kolbenring undRingnut...................................... 9-30
Kolbenringnutbreite...................... 9-30Kolbenringdicke ........................... 9-30Kolbenring-Endspalt..................... 9-31
Starterleerlaufzahnrad undStarterkupplung ............................. 9-32Ausbau des Starterleerlaufzahn-rads ........................................... 9-32
Einbau des Starterleerlaufzahn-rades ......................................... 9-32
Ausbau der Starterkupplung ........ 9-34Einbau der Starterkupplung ......... 9-34Zerlegung der Starterkupplung .... 9-34Zusammenbau derStarterkupplung......................... 9-35
Prüfung der Starterkupplung........ 9-35Getriebe............................................. 9-37
Ausbau des Schaltpedals ............ 9-37Einbau des Fußschalthebels........ 9-37Ausbau des externenSchaltmechanismus.................. 9-37
Einbau des externenSchaltmechanismus.................. 9-38
Prüfung des externenSchaltmechanismus.................. 9-38
Ausbau des Getriebes ................. 9-39Zerlegung des Getriebes ............. 9-39Zusammenbau des Getriebes...... 9-40Einbau des Getriebes .................. 9-41Ausbau der Getriebewelle............ 9-42Einbau der Getriebewelle............. 9-42Zerlegung der Getriebewelle........ 9-43Zusammenbau der Getriebewelle 9-43Ausbau der Schaltwalze undSchaltgabel ............................... 9-46
Einbau der Schaltwalze undSchaltgabel ............................... 9-46
Zerlegung der Schaltwalze .......... 9-46Zusammenbau der Schaltwalze... 9-46Schaltgabel auf Verbiegung......... 9-46Verschleiß von Schaltgabel undGangradnut ............................... 9-47
Verschleiß von Schaltwalzennutbzw. Führungsbolzen derSchaltgabel ............................... 9-47
Beschädigung von Radklauenund Klauenaussparung ............. 9-47
KURBELWELLE/GETRIEBE 9-3Explosionszeichnung
AnzugsmomentNr. Verbindungselement
N·m kgf·mAnmerkungen
1 Kühlflüssigkeits-Ablassschraube (Bremszylinder) 9,8 1,02 Entlüftungsplattenschrauben 9,8 1,0 L3 Ölkanal-Verschlussschrauben (Kegel) 20 2,0 L4 Ölkanal-Verschlussschraube (Linke Seite) 17 1,75 Öldruckschalter 15 1,5 SS6 Klemmschraube des Öldruckschalters – – Handfest7 Lagerhalterschrauben 4,9 0,50 L8 Getriebegehäuseschrauben (M8) 20 2,09 Getriebegehäuseschraube (M6) 9,8 1,0
10 Muttern des Pleuelfußessiehe
Angabenim Text
← MO
Kurbelgehäuseschrauben (M8) (unten) (erste) 15 1,5 MO, S11
Kurbelgehäuseschrauben (M8) (unten) (letzte) 31 3,2 MO, S12 Kurbelgehäuseschrauben (M6, L = 50 mm) (unten) 12 1,2 S13 Kurbelgehäuseschrauben (M6, L = 68 mm) (oben) 12 1,2 S14 Kurbelgehäuseschrauben (M8, L = 90 mm) (oben) 27 2,8 S15 Kurbelgehäuseschraube (M8, L = 75 mm) (oben) 27 2,8 S16 Öldüsen 2,9 0,3017 Ölkanaldüse 4,9 0,5018 Entlüftungsschlauch-Verschraubung 15 1,5 L19 Laufringhalterschrauben 4,9 0,50 L20 Schraube der Starterkupplung 49 5,021. Die Anlaufscheiben mit den Nuten zur Kurbelwelle zeigend einbauen und molybdänhaltiges
Disulfidfett auf die Nuten auftragen.EO: Motoröl auftragen.G: Fett auftragen.HG: Hochtemperaturfett auftragen.L: Ein nicht-permanentes Gewindedichtmittel auftragen.
LG: Flüssigdichtung auftragen.MO: Molybdänhaltige Disulfidöllösung auftragen.
(eine Mischung aus Motoröl und molybdänhaltigem Disulfidfett im Verhältnis 10 : 1)R: ErsatzteileS: Die vorgeschriebene Anzugsreihenfolge einhalten.SS: Silikondichtmittel auftragen.
KURBELWELLE/GETRIEBE 9-5Explosionszeichnung
AnzugsmomentNr. Verbindungselement
N·m kgf·mAnmerkungen
1 Ganghebelschraube 12 1,22 Schrauben des Gangpositionsschalters 2,9 0,30 L3 Schraube für Schaltwalzennockenhalter 12 1,2 L4 Schalthebelschraube 6,9 0,705 Befestigungsschraube des Schaltpedals 25 2,56 Stift der Schaltwellen-Rückstellfeder 28 2,9 L7 Schaltstangen-Sicherungsmutter 6,9 0,70 Lh8 Schaltstangen-Sicherungsmutter 6,9 0,709 Kappe der Starterkupplungsschraube – – Handfest10 Steuerzeiten-Inspektionsdeckel – – Handfest11 Schrauben des Starterkupplungsdeckels 9,8 1,0
12 Schrauben der Leerlaufzahnrad-Abdeckung 9,8 1,0 mitUnterlegscheibe
13 Schrauben der Leerlaufzahnrad-Abdeckung 9,8 1,0EO: Motoröl auftragen.L: Ein nicht-permanentes Gewindedichtmittel auftragen.Lh: LinksgewindeMO: Molybdänhaltige Disulfidöllösung auftragen.
(eine Mischung aus Motoröl und molybdänhaltigem Disulfidfett im Verhältnis 10 : 1)R: Ersatzteile
9-6 KURBELWELLE/GETRIEBETechnische Daten
Teil Standard GrenzwertKurbelgehäuse, Kurbelwelle, PleuelPleuel auf Verbiegung – – – TIR 0,2/100 mmPleuel auf Verdrehung – – – TIR 0,2/100 mmPleuelfußzapfen-Seitenspiel 0,13 ∼ 0,33 mm 0,6 mmSpiel zwischen Pleuelfuß-Lagereinsatz und Kurbelzapfen
0,044 ∼ 0,081 mm 0,12 mm
Kurbelzapfendurchmesser: 29,987 ∼ 30,000 mm 29,97 mmMarkierung:Keine 29,984 ∼ 29,992 mm – – – 29,993 ∼ 30,000 mm – – –
Pleuelfuß-Innendurchmesser: 33,000 ∼ 33,016 mm – – –Markierung:Keine 33,000 ∼ 33,008 mm – – – 33,009 ∼ 33,016 mm – – –
Dicke des Pleuelfußzapfen-Lagereinsatzes:Braun 1,475 ∼ 1,480 mm – – –Schwarz 1,480 ∼ 1,485 mm – – –Blau 1,485 ∼ 1,490 mm – – –
Dehnung der Pleuelschraube (Nutzbarer Bereich)0,28 ∼ 0,38 mm – – –
Kurbelwellen-Axialspiel 0,05 ∼ 0,25 mm 0,45 mmKurbelwellenschlag TIR 0,02 mm oder weniger TIR 0,05 mmSpiel zwischen Kurbelwellen-Hauptlagereinsatz/Wellenzapfen
0,028 ∼ 0,060 mm 0,09 mm
Durchmesser des Kurbelwellen-Hauptlagerzapfens:
30,984 ∼ 31,000 mm 30,96 mm
Markierung:Keine 30,984 ∼ 30,992 mm – – –1 30,993 ∼ 31,000 mm – – –
Innendurchmesser desKurbelwellenhauptlagers:
34,000 ∼ 34,016 mm – – –
Markierung: 34,000 ∼ 34,008 mm – – –Keine 34,009 ∼ 34,016 mm – – –
Kurbelwel-len-Hauptlagereinsatzdicke:Braun 1,491 ∼ 1,495 mm – – –Schwarz 1,495 ∼ 1,499 mm – – –Blau 1,499 ∼ 1,503 mm – – –
Zylinder, KolbenInnendurchmesser des Zylinders(obere Kurbelgehäusehälfte) 67,000 ∼ 67,012 mm 68,09 mm
Kolbendurchmesser 66,975 ∼ 66,990 mm 66,83 mmSpiel zwischen Kolben und Zylinder 0,010 ∼ 0,037 mm – – –
KURBELWELLE/GETRIEBE 9-7Technische Daten
Teil Standard GrenzwertSpiel zwischen Kolbenring/Kolben-nut:Oben 0,05 ∼ 0,09 mm 0,19 mmZweiter Ring 0,03 ∼ 0,07 mm 0,17 mm
Kolbenringnutbreite:Oben 0,84 ∼ 0,86 mm 0,94 mmZweiter Ring 0,82 ∼ 0,84 mm 0,92 mm
Kolbenringdicke:Oben 0,77 ∼ 0,79 mm 0,70 mmZweiter Ring 0,77 ∼ 0,79 mm 0,70 mm
Kolbenring-Endspalt:Oben 0,12 ∼ 0,22 mm 0,5 mmZweiter Ring 0,30 ∼ 0,45 mm 0,8 mm
GetriebeDicke des Schaltgabelauges 5,9 ∼ 6,0 mm 5,8 mmBreite der Gangnut 6,05 ∼ 6,15 mm 6,25 mmDurchmesser des Schaltgabel-Führungsbolzens
5,9 ∼ 6,0 mm 5,8 mm
Breite der Schaltwalzennut 6,05 ∼ 6,20 mm 6,3 mm
Auswahl des Pleuelfußzapfen-LagereinsatzesLagereinsatzInnendurchmesser
-Markierungen amPleuelfuß
Markierungen desKurbelzapfendurch-
messers Größe/Farbe Teilenummer
Keine Braun 92139-0167Keine Keine Schwarz 92139-0166
Keine Blau 92139-0165
Auswahl des Kurbelwellen-Hauptlagereinsatzes (Motor-Nr. ∼ ZX600PE008560)Lagereinsatz*Markierung für
Innendurchmes-ser des Kurbel-wellenhauptla-
gers
Markierung fürden Kurbelwel-lenzapfendurch-
messerGröße/Farbe Teilenummer Wellenzapfen-Nr.
92139-0173 5 1 Braun92139-0191 1, 2, 3, 4
Keine 1 92139-0172 5 Keine
Schwarz92139-0190 1, 2, 3, 492139-0171 5
Keine Keine Blau92139-0189 1, 2, 3, 4
*: Die Lagereinsätze für die Wellenzapfen Nr. 1, 2, 3 und 4 haben jeweils eine Ölnut.
9-8 KURBELWELLE/GETRIEBETechnische Daten
Auswahl des Kurbelwellen-Hauptlagereinsatzes (Motor-Nr. ZX600PE008561 ∼)Lagereinsatz*Markierung für
Innendurchmes-ser des Kurbel-wellenhauptla-
gers
Markierung fürden Kurbelwel-lenzapfendurch-
messerGröße/Farbe Teilenummer Wellenzapfen-Nr.
92139-0173 3, 5 1 Braun92139-0191 1, 2, 4
Keine 1 92139-0172 3, 5 Keine
Schwarz92139-0190 1, 2, 492139-0171 3, 5
Keine Keine Blau92139-0189 1, 2, 4
*: Die Lagereinsätze für die Wellenzapfen Nr. 1, 2 und 4 haben jeweils eine Ölnut.
KURBELWELLE/GETRIEBE 9-9Spezialwerkzeuge und Dichtmittel
Montagezange für Sicherungsringe:57001-144
Kolbenbolzenzieher:57001-910
Griff für Kolbenring-Kompressionswerkzeug:57001-1095
Kolbenring-Kompressionsriemen, 67 ∼ 79:57001-1097
Lagertreibersatz:57001-1129
Griff:57001-1591
Läuferhalter:57001-1666
Anschlag:57001-1679
Kawasaki Bond (Silikondichtmittel):92104-0004
Kawasaki Bond:92104-1064
9-10 KURBELWELLE/GETRIEBETeilen des Kurbelgehäuses
Teilen des Kurbelgehäuses•Den Motor ausbauen (siehe "Ausbau des Motors" im Ka-pitel "Einbau/Ausbau des Motors").• Den Motor auf eine saubere Fläche stellen und beim Aus-bau der Teile festhalten.• Ausbauen:Zylinderkopf (siehe "Ausbau des Zylinderkopfs" im Ka-pitel "Motoroberseite")Kupplung (siehe "Ausbau der Kupplung" im Kapitel"Kupplung")Startermotor (siehe "Ausbau des Startermotors" im Ka-pitel "Elektrik")Starterkupplung (siehe "Ausbau der Starterkupplung")Ölpumpe (siehe "Ausbau der Ölpumpe" im Kapitel "Mo-torschmieranlage")Lichtmaschinenläufer (siehe "Ausbau des Lichtmaschi-nenläufers" im Kapitel "Elektrik")Ölkühler/Ölfiltergehäuse (siehe "Ausbau des Ölküh-lers/Ölfiltergehäuses" im Kapitel "Motorschmieranlage")Ölwanne (siehe "Ausbau der Ölwanne" im Kapitel "Mo-torschmieranlage")Ölsieb (siehe "Ausbau des Öldruckentlastungsventils"im Kapitel "Motorschmieranlage")Externes Schaltmechanismus (siehe "Ausbau des exter-nen Schaltmechanismus")Getriebe (siehe "Ausbau des Getriebes")
• Die oberen Schrauben des Kurbelgehäuses herausdre-hen.Als Erstes die M6-Schrauben lockern.M6-Schrauben [A]M8-Schraube (L = 90 mm) [B]M8-Schrauben (L = 75 mm) [C]
Die Halterung für den Kabelverbinder der Lambdasondeausbauen. (ausgerüstete Modelle)
• Die unteren Kurbelgehäuseschrauben lösen.Als Erstes die M6-Schrauben lockern.M6-Schrauben [A]M8-Schrauben [B]
KURBELWELLE/GETRIEBE 9-11Teilen des Kurbelgehäuses
Die M8-Schrauben [1 ∼ 10] (in numerischer Reihenfolge)lösen.•Mit einem Kunststoffhammer leicht auf die Dichtflächedes Kurbelgehäuses klopfen und das Kurbelgehäuse tei-len. Das Kurbelgehäuse dabei nicht beschädigen.
Zusammenbau des KurbelgehäusesVORSICHT
Die obere und untere Kurbelgehäusehälfte sind abWerk so bearbeitet, dass sie passen, und beide Kur-belgehäusehälften müssen als eine Baugruppe er-setzt werden.
•Die Passflächen der Kurbelgehäusehälften mit einem Lö-sungsmittel mit hohem Flammpunkt reinigen und trock-nen.•Mit Druckluft die Ölkanäle der Kurbelgehäusehälftendurchblasen.
• Beim Einbau der Entlüftungsplatte in die obere Kurbelge-häusehälfte die Dichtung [A] erneuern.
• Ein nicht-permanentes Gewindedichtmittel auf die Ge-winde auftragen und die Schrauben [A] festziehen.Anzugsmoment -
Entlüftungsplattenschrauben: 9,8 N·m (1,0kgf·m)
9-12 KURBELWELLE/GETRIEBETeilen des Kurbelgehäuses
•Das Anschlussstück [A] bis zum Anschlag in die obereKurbelgehäusehälfte [B] einpressen.Spezialwerkzeug -
Lagertreibersatz: 57001-1129
•Ein nicht-permanentes Gewindedichtmittel auf das Ge-winde der Entlüftungsschlauch-Verschraubung [C] auftra-gen und festziehen.Anzugsmoment -
Entlüftungsschlauch-Verschraubung: 15 N·m(1,5 kgf·m)
•Den Verschlussstopfen [D] so in die obere Kurbelwellen-hälfte einpressen, dass die Oberkante des Stopfens [E]bündig mit dem Ende des Lochs abschließt.
• Die Ölstopfen [A] so hineindrücken, dass ihre Oberkantebündig mit dem Ende des Lochs abschließt.
• Die Öldüsen [A] in die obere Kurbelgehäusehälfte ein-schrauben und festziehen.Anzugsmoment -
Öldüsen: 2,9 N·m (0,30 kgf·m)
•Folgende Teile einbauen:Positionierungsring [B]Kugellager [C]
• Den Laufring [A] mit der großgestuften Seite zur Kurbel-gehäuseinnenseite weisend bis zum Anschlag in die un-tere Kurbelgehäusehälfte [B] einpressen.• Den Laufringhalter [C] gemäß Abbildung einbauen.• Ein nicht-permanentes Gewindedichtmittel auf die Lauf-ringhalterschraube [D] auftragen.• Festziehen:Anzugsmoment -
Laufringhalterschraube: 4,9 N·m (0,50 kgf·m)
KURBELWELLE/GETRIEBE 9-13Teilen des Kurbelgehäuses
•Das neue Nadellager [A] für die Schaltwelle so hineindrü-cken, dass die markierte Seite nach außen [B] weist unddie Oberkante [C] bündig mit dem Ende des Lochs ab-schließt.• Die neuen Öldichtung [D] so einbauen, dass seine Ober-kante [E] bündig mit dem Ende des Lochs abschließt.• Die Dichtlippen der Öldichtung einfetten.
• Die Ölkanaldüse [A] in die untere Kurbelgehäusehälfteeinschrauben und festziehen.Anzugsmoment -
Ölkanaldüse: 4,9 N·m (0,50 kgf·m)
•Folgende Teile einbauen:Kurbelwelle und PleuelNockenwellenkette [A]Passstifte [B]O-Ringe [C]• Vor dem Zusammenbau von unterem und oberem Ge-häuse Folgendes überprüfen:Die Nockenwellenkettemuss auf der Kurbelwelle hängen.
9-14 KURBELWELLE/GETRIEBETeilen des Kurbelgehäuses
•Auf die Kontaktfläche der unteren KurbelgehäusehälfteFlüssigdichtung [A] auftragen.Dichtmittel -
Kawasaki Bond: 92104-1064
•Nut [B] mit Flüssigdichtung füllen.VORSICHT
Auf die Nuten [C] im Bereich der Lagereinsätze desKurbelwellenhauptlagers und die Ölkanalöffnun-gen keine Flüssigdichtung auftragen.
ANMERKUNGDie Montage innerhalb von 20 Minuten nach Auftragendes Flüssigdichtmittels auf die Passfläche der unterenKurbelgehäusehälfte beenden.
•Die Unterlegscheiben [A] der M8-Schrauben [B] erneu-ern.• Auf beide Seiten [C] der Unterlegscheiben und Gewinde[D] der M8-Schrauben eine molybdänhaltige Disulfidöllö-sung auftragen.
KURBELWELLE/GETRIEBE 9-15Teilen des Kurbelgehäuses
•DieM8-Schraubenmit Unterlegscheiben der unteren Kur-belgehäusehälfte in der Reihenfolge [1 ∼ 10] festziehen.Anzugsmoment -
Kurbelgehäuseschrauben (M8) [A]:Erste: 15 N·m (1,5 kgf·m)Letzte: 31 N·m (3,2 kgf·m)
•Die Halterung [B] für den Kabelverbinder der Lambda-sonde wie abgebildet einbauen (ausgerüstete Modelle).• Die M6-Schrauben [C] festziehen.Anzugsmoment -
Kurbelgehäuseschrauben (M6): 12 N·m (1,2kgf·m)
•Die Unterlegscheiben [A] der M8-Schrauben [B] [C] er-neuern.• Die oberen Schrauben des Kurbelgehäuses festziehen.Anzugsmoment -
Kurbelgehäuseschrauben (M8, L = 90 mm) [B]:27 N·m (2,8 kgf·m)
Kurbelgehäuseschrauben (M8, L = 75 mm) [C]:27 N·m (2,8 kgf·m)
Kurbelgehäuseschrauben (M6) [D]: 12 N·m (1,2kgf·m)
•Nach dem Anziehen aller Schrauben am KurbelgehäuseFolgendes überprüfen:Kurbelwelle dreht sich leichtgängig.
9-16 KURBELWELLE/GETRIEBEKurbelwelle und Pleuel
Ausbau der Kurbelwelle•Kurbelgehäuse teilen (siehe "Teilen des Kurbelgehäu-ses").• Die Pleuelstangemuttern entfernen.• Die Kurbelwelle ausbauen.Einbau der Kurbelwelle
ANMERKUNGFalls die Kurbelwelle ersetzt wird, siehe Spiel zwischenPleuelfuß-Lagereinsatz und Kurbelzapfen/Auswahl desKurbelwellen-Hauptlagereinsatzes in den TechnischenDaten.
VORSICHTWenn die Kurbelwelle, die Lagereinsätze oder dieKurbelgehäusehälften durch neue Teile ersetzt wer-den, die entsprechenden Lagereinsätze auswählenund das Spiel mit Plastigauge (einem Messhilfsmit-tel) kontrollieren; den Motor erst dann zusammen-bauen, wenn sichergestellt ist, dass die richtigenLagereinsätze eingebaut sind.
•Eine molybdänhaltige Disulfidöllösung auf die Lagerein-sätze des Hauptlagers der Kurbelwelle auftragen.• Die Kurbelwelle mit daran hängender Kurbelwellenkette[A] einbauen.• Die Pleueldeckel [B] einbauen (siehe "Einbau des Pleu-els").
KURBELWELLE/GETRIEBE 9-17Kurbelwelle und Pleuel
•Molybdänhaltiges Disulfidfett [A] auf die Außenflächenbeider Anlaufscheiben [B] auftragen.• Eine Anlaufscheibe in die obere Kurbelgehäusehälfteschieben [C].• Die Kurbelwelle nach links oder rechts verlagern, danndie andere Anlaufscheibe in die obere Kurbelgehäuse-hälfte schieben.
ANMERKUNGDie Anlaufscheiben so drehen, dass die Ölnuten [D]nach außen zeigen. Die blauen Kanten [E] müssen wieabgebildet ausgerichtet werden.Vorn [F]
ANMERKUNGJe nach Motornummer gibt es zwei Arten von Kurbel-gehäuse.
Motor-Nr.Kurbelge-häuseTeile-Nr.
Unterleg-scheibeTeile-Nr.
Dicke derUnterleg-scheibe
∼ ZX600PE008560 14001-0112 92200-0383 2,5 mmZX600PE008561 ∼ 14001-0113 92200-0385 3,25 mm
9-18 KURBELWELLE/GETRIEBEKurbelwelle und Pleuel
Ausbau des Pleuels•Kurbelgehäuse teilen (siehe "Teilen des Kurbelgehäuses"in diesem Kapitel).• Die Pleueldeckelmuttern [A] und Pleueldeckel [B] aus-bauen.
ANMERKUNGDie Lage der Pleuel sowie der Pleuelfüße markierenund notieren, damit sie später wieder in den alten Posi-tionen eingebaut werden können.
•Ausbauen:Nockenwellenkette [C]Kurbelwelle [D]Kolben [E] (siehe "Ausbau des Kolbens")
VORSICHTDie Pleuelschrauben entsorgen. Um Beschädigun-gen an den Kurbelzapfen zu vermeiden, nicht mitden Pleuelfußschrauben gegen den Kurbelzapfenschlagen.
Einbau des PleuelsVORSICHT
Zur Verringerung der Vibration müssen die Pleueldie gleiche Gewichtsmarkierung haben.
Pleueldeckel [A]Pleuel [B]Gewichtsmarkierung, Buchstabe [C]Durchmessermarkierung [D]: “” oder keineMarkierung
VORSICHTWenn die Pleuel, die Pleuelfußlagereinsätze oderdie Kurbelwelle durch neue Teile ersetzt werden,den Lagereinsatz auswählen und das Spielmit Plas-tigauge (einem Hilfsmittel zur Spielmessung) kon-trollieren, bevor der Motor zusammengebaut wird,damit sichergestellt ist, dass die richtigen Lagerein-sätze eingebaut werden.
•Molybdänhaltige Disulfidöllösung auf die Innenfläche desoberen und unteren Lagereinsatzes [A] auftragen.• Das Gewinde [B] und die Sitzfläche [C] der Pleuelfußmut-tern mit molybdänhaltiger Disulfidöllösung bestreichen.• Die Einsätze so einbauen, dass ihre Nasen [D] sich aufder gleichen Seite befinden und in die Aussparung anPleuelfuß und Pleuelkopf passen.
VORSICHTFalsch aufgetragenes Öl und Fett könnte das Lagerbeschädigen.
KURBELWELLE/GETRIEBE 9-19Kurbelwelle und Pleuel
Beim Einbau der Lagereinsätze [A] darauf achten, dassdie Einsätze nicht durch die Kante des Pleuels [B] oderdes Lagerdeckels [C] beschädigt werden. Die Lagerein-sätze können wie folgt montiert werden:Einbau [D] in den PleueldeckelEinbau [E] in den PleuelDrücken [F]Ersatz-Zylinderstift [G]Pleuelschrauben [H]• Fremdkörper entfernen und die Oberfläche der Lagerein-sätze reinigen.
• Die Kolben einbauen (siehe "Einbau des Kolbens").• Jeden Pleuel in seiner ursprünglichen Lage einbauen.• Kurbelwelle einbauen (siehe "Einbau der Kurbelwelle").• Den Pleueldeckel auf den Pleuel setzen. Gewichts- undDurchmessermarkierungen fluchten.Der Pleuelfuß ist verschraubt, dafür wird die “plastischeVerformung der Schrauben“ genutzt.Bei diesem Verfahren wird die benötigte Haltkraft exakterreicht, ohne dass eine Überbeanspruchung entstehenkann, sodass das Pleuelgewicht durch dünnere, leichtereSchrauben verringert werden kann.Es gibt zwei Möglichkeiten zur Herstellung von plasti-schen Verbindungen. Bei dem einen Verfahren wird dieLänge der Schraube gemessen, bei dem anderen derDrehwinkel. Es kann jedes der beiden Verfahren verwen-det werden; wir empfehlen jedoch die Längenmessungder Schraube, da beim Anziehen der Pleuelfußschrau-ben dieses Verfahren zuverlässiger ist.
VORSICHTDie Pleuelschrauben werden beim Anziehen ge-dehnt. Gebrauchte Pleuelschrauben niemals wie-der verwenden. Die richtigen Werte für Schraubenund Muttern finden Sie in der folgenden Tabelle.
VORSICHTDie Muttern nicht überdrehen.Die Schrauben müssen auf der Dichtfläche richtigangeordnet sein, damit die Schraubenköpfe nichtam Kurbelgehäuse anstoßen.
9-20 KURBELWELLE/GETRIEBEKurbelwelle und Pleuel
(1) Längenmessung der Schraube•Die Schrauben, Muttern und Pleuel gründlich mit einemLösungsmittel mit hohem Flammpunkt reinigen, da dieneuen Pleuelschrauben und Muttern mit einer Korrosi-onsschutzlösung behandelt wurden.
ACHTUNGDie Schrauben, Muttern und Pleuel in einem gutdurchlüfteten Raum reinigen und darauf achten,dass in der Nähe des Arbeitsbereichs weder offeneFlammen noch Funken entstehen. Dazu gehörtjedes Gerät mit einer Stroboskoplampe. Aufgrundder Gefahr, die mit leicht entflammbaren Flüs-sigkeiten verbunden ist, kein Benzin und keineLösungsmittel mit niedrigem Flammpunkt zur Rei-nigung verwenden.
VORSICHTDie Schrauben und Muttern nach der Reinigungsofort mit Druckluft trocknen. Die Schrauben undMuttern reinigen und vollständig trocknen lassen.
•Für die wieder einzubauenden Pleuel neue Schraubenverwenden.• Sowohl Schraubenkopf als auch Schraubenspitze, wiedargestellt, mit einem Körnerpunkt versehen.• Vor dem Festziehen mit einer Mikrometerschraube dieLänge der neuen Pleuelschraubenmessen und dieWertenotieren, um später die Schraubendehnung zu bestim-men.Pleuel [A]Hier mit einem Körnerpunkt [B] eindellen.Muttern [C]Die Mikrometerstifte in die Dellen [D] setzen.• Eine geringeMengemolybdänhaltige Disulfidöllösung auffolgende Teile auftragen.Gewinde von Muttern und SchraubenSitzflächen der Muttern und Pleuel• Die Pleuelfußschrauben festziehen, bis die Schrauben-dehnung den vorgegebenen Wert (siehe Tabelle) erreichthat.• Die Länge der Pleuelschrauben prüfen.Liegt die Dehnung außerhalb des zulässigen Bereichs,wurde die Schraube zu stark gedehnt. Eine überdehnteSchraube kann während des Betriebs brechen.
Schrauben-länge nach demAnziehen
– Schraubenlängevor dem Anziehen = Schrauben-
dehnung
Zulässige Dehnung der Pleuelschraube0,28 ∼ 0,38 mm
KURBELWELLE/GETRIEBE 9-21Kurbelwelle und Pleuel
(2) Drehwinkel-MethodeWenn eine Mikrometerschraube nicht zur Verfügungsteht, können die Muttern mit der “Drehwinkel-Methode”festgezogen werden.• Die Schrauben, Muttern und Pleuel gründlich mit einemLösungsmittel mit hohem Flammpunkt reinigen, da dieneuen Pleuelschrauben und Muttern mit einer Korrosi-onsschutzlösung behandelt wurden.
ACHTUNGDie Schrauben, Muttern und Pleuel in einem gutdurchlüfteten Raum reinigen und darauf achten,dass in der Nähe des Arbeitsbereichs weder offeneFlammen noch Funken entstehen. Dazu gehörtjedes Gerät mit einer Stroboskoplampe. Aufgrundder mit leicht entzündlichen Flüssigkeiten verbun-denen Gefahren zur Reinigung kein Benzin undkeine Lösungsmittel mit niedrigem Flammpunktverwenden.
VORSICHTDie Schrauben und Muttern nach der Reinigungsofort mit Druckluft trocknen. Die Schrauben undMuttern reinigen und vollständig trocknen lassen.
•Für die wieder einzubauenden Pleuel neue Schraubenverwenden.• Eine geringeMengemolybdänhaltige Disulfidöllösung auffolgende Teile auftragen.Gewinde [A] von Muttern und SchraubenSitzflächen [B] der Muttern und Pleuel
• Zunächst die Muttern mit dem vorgeschriebenen Anzugs-moment festziehen (Siehe folgende Tabelle).• Danach die Muttern festziehen 180° .Die Pleueldeckel und Muttern [A] so markieren, dass dieMuttern um genau 180° [B] angezogen werden können.Pleuelstange,komplett Schraube, Mutter Anzugsmoment + Winkel
N·m (kgf·m)Die Schraubender neuen Pleuelverwenden.
11,8 (1,2) + 180°
NeuAndere neueSchrauben und
Muttern11,8 (1,2) + 180°
GebrauchtDie Schraubenund Mutternerneuern.
11,8 (1,2) + 180°
VORSICHTDie Muttern nicht überdrehen.
9-22 KURBELWELLE/GETRIEBEKurbelwelle und Pleuel
Reinigung von Kurbelwelle/Pleuel•Nach dem Entfernen von der Kurbelwelle die Pleuel miteinem Lösungsmittel mit hohem Flammpunkt reinigen.• Die Ölkanäle der Kurbelwelle mit Pressluft reinigen, umFremdkörper und Ablagerungen zu entfernen.
Pleuel auf Verbiegung•Die Lagereinsätze aus dem Pleuelfuß ausbauen und denPleueldeckel wieder anschrauben.• Einen Stahlstab [A] mit dem gleichen Durchmesser wieder Pleuelfuß in den Pleuelfuß einsetzen.• Einen Stahlstab [B] mit dem gleichen Durchmesser wieder Kolbenbolzen und mindestens 100 mm Länge aus-wählen und in das Pleuelauge einsetzen.• Auf einer Richtplatte den Dorn für den Pleuelfuß in einenV-förmigen Block [C] einsetzen.• Den Pleuel senkrecht zur Richtplatte halten und mit einerMessuhr den Unterschied des Stahlstabs über der Richt-platte auf einer Länge von 100 mm messen, um den Ver-biegungsgrad des Pleuels festzustellen.Wenn die Biegung des Pleuels den Grenzwert über-schreitet, dann muss der Pleuel ersetzt werden.
Pleuel auf VerbiegungGrenzwert: TIR 0,2/100 mm
Pleuel auf Verdrehung•Wenn der Dorn für den Pleuelfuß [A] in dem V-förmigenBlock [C] liegt, den Pleuel horizontal halten und die Paral-lelabweichung zwischen demDorn [B] und der Richtplattebei einer Länge von 100 mmmessen, um die Verdrehungdes Pleuels bestimmen.Wenn die Verdrehung des Pleuels den Grenzwert über-schreitet, muss den Pleuel ersetzt werden.
Pleuel auf VerdrehungGrenzwert: TIR 0,2/100 mm
Pleuelfußzapfen-Seitenspiel•Das Pleuelfußspiel messen.Eine Fühlerlehre [A] zwischen dem Pleuelfuß und denKurbelwellenseiten schieben, um das Seitenspiel zu be-stimmen.
Pleuelfußzapfen-SeitenspielStandard: 0,13 ∼ 0,33 mmGrenzwert: 0,6 mm
Wenn das Axialspiel den Grenzwert überschreitet, mussdas Pleuel ersetzt und dann das Spiel erneut geprüft wer-den. Wenn auch nach dem Austausch des Pleuels dasSpiel zu groß ist, muss auch die Kurbelwelle ersetzt wer-den.
KURBELWELLE/GETRIEBE 9-23Kurbelwelle und Pleuel
Verschleiß von Lagereinsatz und Pleuelfußzapfen•Das Spiel zwischen Lagereinsatz und Pleuelfußzapfen[B] mit Plastigauge [A] messen.• Die Pleuelfußschrauben mit dem vorgeschriebenen An-zugsmoment festziehen (siehe Einbau des Pleuels).
ANMERKUNGBei der Spielmessung Pleuel und Kurbelwelle nicht be-wegen.
VORSICHTNach der Messung die Pleuelschrauben ersetzen.
Spiel zwischen Pleuelfuß-Lagereinsatz und KurbelzapfenStandard: 0,044 ∼ 0,081 mmGrenzwert: 0,12 mm
Liegt das Spiel innerhalb des Sollwerts, braucht das La-ger nicht ausgetauscht zu werden.Liegt das Spiel zwischen 0,082 mm und dem Grenzwert(0,12 mm), die Lagereinsätze [A] durch blaue Lager [B]ersetzen. Das Spiel zwischen Lagereinsatz/Kurbelzap-fen mit Plastigauge messen. Das Spiel darf etwas größersein als der Sollwert, aber nicht kleiner als das Mindest-maß, um Lagerfresser zu vermeiden.Ist das Spiel größer, als nach den Grenzwert zulässig,den Durchmesser [C] der Pleuelfußzapfen messen.
KurbelzapfendurchmesserStandard: 29,987 ∼ 30,000 mmGrenzwert: 29,97 mm
Überschreitet der Verschleiß am Kurbelzapfen denGrenzwert, die Kurbelwelle durch eine neue ersetzen.Wenn der gemessene Pleuelfußdurchmesser denGrenzwert nicht unterschreitet, aber nicht mit den altenDurchmessermarkierungen [D] auf der Kurbelwelle über-einstimmt, neue Markierungen anbringen.
Markierungen des KurbelzapfendurchmessersKeine: 29,984 ∼ 29,992 mm
: 29,993 ∼ 30,000 mm
: Kurbelzapfen-Durchmessermarkierungen, “” Mar-kierung vorhanden/nicht vorhanden.
• Den Innendurchmesser des Pleuelfußes messen und je-den Pleuelfuß abhängig vom Innendurchmesser markie-ren.• Die Pleuelfußschrauben mit dem vorgeschriebenen An-zugsmoment festziehen (siehe "Einbau des Pleuels").
ANMERKUNGDie bereits am Pleuelfuß angebrachte Markierungmuss mit der Messung fast genau übereinstimmen.
9-24 KURBELWELLE/GETRIEBEKurbelwelle und Pleuel
Markierungen für den Innendurchmesser am PleuelfußKeine: 33,000 ∼ 33,008 mm
: 33,009 ∼ 33,016 mm
Pleueldeckel [A]Pleuel [B]Gewichtsmarkierung, Buchstabe [C]Durchmessermarkierung (um Gewichtsmarkierung) [D]:“” oder keine Markierung
•Den richtigen Lagereinsatz [A] für die Kombination ausPleuel und Kurbelwellenkennzeichnung auswählen.Größe/Farbe [B]
LagereinsatzInnendurchmesser-Markierungen am
Pleuelfuß
Markierungen desKurbelzapfendurchmessers Größe/Farbe Teilenummer
Keine Braun 92139-0167
Keine Keine
Schwarz 92139-0166
Keine Blau 92139-0165
•Die neuen Lagereinsätze in den Pleuel einbauen unddas Spiel zwischen Lagereinsatz/Kurbelzapfen mit Dehn-messstreifen messen.Liegt das Spiel zwischen Lagereinsatz/Kurbelzapfen un-ter dem Grenzwert, die Pleuelschrauben und Muttern er-neuern und das Spiel erneut messen.
Kurbelwellen-Axialspiel•Eine Fühlerlehre [A] zwischen der Anschlagscheibe amKurbelgehäuse und der Kurbelwellenstrebe am Wellen-zapfen Nr. 3 [B] zur Spielmessung einführen.Ist das Spiel größer als der Grenzwert, die Anschlag-scheiben im Satz erneuern und die Breite des Haupt-lagerzapfens an der Kurbelwelle Nr. 3 messen.
Kurbelwellen-AxialspielStandard: 0,05 ∼ 0,25 mmGrenzwert: 0,45 mm
•Die Breite [A] des Hauptlagerzapfens an der KurbelwelleNr. 3 [B] messen.Wenn der Messwert den Standardwert überschreitet, dieKurbelwelle ersetzen.
Breite des Hauptlagerzapfens an der Kurbelwelle Nr. 3Standard: 21,09 ∼ 21,14 mm
KURBELWELLE/GETRIEBE 9-25Kurbelwelle und Pleuel
Kurbelwellenschlag•Den Kurbelwellenschlag messen.Wenn der Messwert den Grenzwert überschreitet, dieKurbelwelle ersetzen.
KurbelwellenschlagStandard: TIR 0,02 mm oder wenigerGrenzwert: TIR 0,05 mm
Verschleiß an Kurbel-wellen-Hauptlagereinsatz/Wellenzapfen•Mit einem Stück Plastigauge (zur Druckmessung) [A] dasSpiel zwischen Lagereinsatz/Wellenzapfen [B] messen.
ANMERKUNGDie Kurbelgehäuseschrauben mit dem vorgeschriebe-nen Anzugsmoment festziehen (siehe "Zusammenbaudes Kurbelgehäuses" in diesem Kapitel).Die Kurbelwelle während der Spielmessung nicht dre-hen.kann mit Plastigauge nicht gemessen werden, das Min-deststandardspiel kann jedochmit denOriginalteilen er-reicht werden.
Spiel zwischen Kurbel-wellen-Hauptlagereinsatz/WellenzapfenStandard: 0,028 ∼ 0,060 mmGrenzwert: 0,09 mm
Liegt das Spiel innerhalb des Sollwerts, braucht das La-ger nicht ausgetauscht zu werden.Liegt das Spiel zwischen 0,061 mm und dem Grenzwert(0,09 mm), die Lagereinsätze [A] durch blaue Lager [B]ersetzen. Das Spiel zwischen Pleuelzapfen und Lager-einsatz mit Plastigauge messen. Das Spiel darf etwasgrößer sein als der Sollwert, aber nicht kleiner als dasMindestmaß, um Lagerfresser zu vermeiden.Falls das Spiel den Grenzwert überschreitet, den Durch-messer [C] des Kurbelwellenhauptlagers messen.
Durchmesser des Kurbelwellen-HauptlagerzapfensStandard: 30,984 ∼ 31,000 mmGrenzwert: 30,96 mm
Falls der Verschleiß eines Lagerzapfens den Grenzwertüberschreitet, eine neue Kurbelwelle einbauen.Falls die gemessenen Wellenzapfendurchmesser denGrenzwert nicht unterschreiten, aber nicht mit den altenDurchmessermarkierungen [D] auf der Kurbelwelle über-einstimmen, neue Markierungen anbringen.
Markierungen für den KurbelwellenzapfendurchmesserKeine: 30,984 ∼ 30,992 mm1: 30,993 ∼ 31,000 mm
: Markierungen des Kurbelwel-len-Hauptlagerzapfendurchmessers, Markierung “1”oder keine Markierung.
9-26 KURBELWELLE/GETRIEBEKurbelwelle und Pleuel
•Den Innendurchmesser des Hauptlagers messen und dieobere Kurbelgehäusenhälfte entsprechend dem Innen-durchmesser markieren.[A]: Innendurchmessermarkierungen für das Kurbelwel-
lenhauptlager: “” oder keine Markierung.• Die Kurbelgehäuseschrauben mit dem vorgeschriebenenAnzugsmoment festziehen (siehe "Zusammenbau desKurbelgehäuses" in diesem Kapitel).
ANMERKUNGDie bereits am oberen Kurbelgehäuse angebrachteMarkierung sollte fast genau mit der Messung überein-stimmen.
Innendurchmessermarkierungen für das Kurbelwellen-hauptlager
: 34,000 ∼ 34,008 mmKeine: 34,009 ∼ 34,016 mm
•Den richtigen Lagereinsatz [A] entsprechend den Codie-rungen von Kurbelgehäuse und Kurbelwelle auswählen.Größe/Farbe [B]
(Motor-Nr. ∼ ZX600PE008560)Lagereinsatz*Markierung für
Innendurchmesser desKurbelwellenhauptlagers
Markierung für denKurbelwellenzapfen-
durchmesser Größe/Farbe Teilenummer Wellenzapfen-Nr.
92139-0173 5 1 Braun92139-0191 1, 2, 3, 4
Keine 1 92139-0172 5
KeineSchwarz
92139-0190 1, 2, 3, 492139-0171 5
Keine Keine Blau92139-0189 1, 2, 3, 4
*: Die Lagereinsätze für die Wellenzapfen-Nr. 1, 2, 3 und 4 haben jeweils eine Ölnut.
(Motor-Nr. ZX600PE008561 ∼)Lagereinsatz*Markierung für
Innendurchmesser desKurbelwellenhauptlagers
Markierung für denKurbelwellenzapfen-
durchmesser Größe/Farbe Teilenummer Wellenzapfen-Nr.
92139-0173 3, 5 1 Braun92139-0191 1, 2, 4
Keine 1 92139-0172 3, 5
KeineSchwarz
92139-0190 1, 2, 492139-0171 3, 5
Keine Keine Blau92139-0189 1, 2, 4
*: Die Lagereinsätze für die Wellenzapfen-Nr. 1, 2 und 4 haben jeweils eine Ölnut.
• Die neuen Lagereinsätze in die Kurbelgehäusehälfteneinbauen und das Spiel zwischen Lagereinsatz undWellenzapfen mit Plastigauge messen.
KURBELWELLE/GETRIEBE 9-27Kolben
Ausbau des Kolbens•Kurbelgehäuse teilen (siehe "Teilen des Kurbelgehäu-ses").• Die Pleueldeckelmuttern [A] und Pleueldeckel [B] aus-bauen.
ANMERKUNGDie Lage der Pleuel sowie der Pleuelfüße markierenund notieren, damit sie später wieder in den alten Posi-tionen eingebaut werden können.
•Ausbauen:Nockenwellenkette [C]Kurbelwelle [D]• Die Pleuel samt den Kolben zur Zylinderkopfseite hin [E]ausbauen.
• Die Sicherungsringe für die Kolbenbolzen [A] ausbauen.
• Die Kolbenbolzen mit einem Kolbenbol-zen-Abziehwerkzeug [A] ausbauen.Spezialwerkzeug -
Kolbenbolzenzieher: 57001-910
•Kolben entfernen.
• Die Ringöffnung vorsichtig mit den Daumen auseinanderdrücken und dann auf die Gegenseite des Rings [A] drü-cken, um ihn herauszunehmen.•Den dreiteiligen Ölring auf gleicheWeisemit den Daumenentfernen.
9-28 KURBELWELLE/GETRIEBEKolben
Einbau des Kolbens•Die Ölringdehnvorrichtung [A] mit einer molybdänhaltigenDisulfidöllösung schmieren und so in die Nut des unterenKolbenrings einsetzen, dass die Enden [B] zusammen-stoßen.•Molybdänhaltige Disulfidöllösung auf die Kolbenringe ausStahl auftragen und über bzw. unter dem Ölringexpandermontieren.Die Kolbenringe aus Stahl mit den Daumen soweit aus-einander drücken, dass der Kolbenring über den Kolbenpasst.Den Kolbenring aus Stahl aus der unteren Kolbenringnutentfernen.
ANMERKUNGDie Kolbenringe aus Stahl haben kein “oben” oder “un-ten”.
•Nicht den oberen und den zweiten Ring verwechseln.• Den oberen Kolbenring [A] so einbauen, dass die “R”-Markierung [B] nach oben weist.• Den zweiten Kolbenring [C] so einbauen, dass die “RN”-Markierung [D] nach oben weist.Molybdänhaltige Disulfidöllösung auf die Kolbenringe auf-tragen.
ANMERKUNGSoll ein neuer Kolben verwendet werden, neue Kolben-ringe einsetzen.
•Einen neuen Sicherungsring für den Kolbenbolzen in dieKolbenseite einsetzen, sodass die Ringöffnung [A] nichtmit dem Schlitz [B] der Kolbenbolzenbohrung überein-stimmt.Molybdänhaltige Disulfidöllösung auf die Kolbenringe undKolbengelenke auftragen.Beim Einbau des Kolbenbolzen-Sicherungsrings diesennur so weit zusammendrücken, wie für den Einbau erfor-derlich.
VORSICHTSicherungsringe nicht erneut verwenden, da diesebeim Ausbau geschwächt und deformiert werden.Sie können herausfallen und die Zylinderwand zer-kratzen.
KURBELWELLE/GETRIEBE 9-29Kolben
•Die Kolbenringöffnungen müssen wie in der Abbildungangeordnet sein. Die Spaltöffnungen der Kolbenringeaus Stahl müssen im Winkel von ca. 30 ∼ 40° zur Öff-nung des oberen Rings versetzt sein.Oberer Kolbenring [A]Zweiter Kolbenring [B]Ölring-Stützschiene aus Stahl [C] (oben)Spreizring des Ölrings [D]Ölring-Stützschiene aus Stahl [E] (unten)Auskehlung [F]40 ∼ 50° [G]
•Molybdänhaltige Disulfidöllösung auf Zylinderbohrung,Kolbenhemd und Kolbenringe auftragen.• Den Kolben so einbauen, dass die hohle Markierung [A]zum Auslass hin zeigt.•Mit dem Kolbenring-Kompressionswerkzeug [B] den Kol-ben von der Zylinderkopfseite her einbauen.Spezialwerkzeuge -
Griff für Kolbenring-Kompressionswerkzeug:57001-1095
Kolbenring-Kompressionsriemen, 67 ∼ 79:57001-1097
•Folgende Teile einbauen:Kurbelwelle (siehe "Einbau der Kurbelwelle")Pleueldeckel (siehe "Einbau des Pleuels")
Zylinder auf Verschleiß (obere Kurbelgehäuse-hälfte)•Da der Zylinderverschleiß (obere Kurbelgehäusehälfte) injeder Richtung unterschiedlich ist, an jedem der beidenMesspunkte von Seite zu Seite und von vorn nach hintenmessen (insgesamt vier Messungen, siehe Abbildung).Wenn eines der Maße für den Zylinderinnendurchmesserden Grenzwert überschreitet, das Kurbelgehäuse erset-zen.10 mm [A]60 mm [B]
Zylinder-InnendurchmesserStandard: 67,000 ∼ 67,012 mmGrenzwert: 68,09 mm
Kolbenverschleiß•Den Außendurchmesser [A] an jedem Kolben messen - 5mm [B] von der Unterkante des Kolbens im rechten Win-kel zum Kolbenbolzen.Bei Unterschreitung des Grenzwerts den Kolben erneu-ern.
KolbendurchmesserStandard: 66,975 ∼ 66,990 mmGrenzwert: 66,83 mm
9-30 KURBELWELLE/GETRIEBEKolben
Verschleiß von Kolbenring und Ringnut•Bei Prüfung der Ringsitze auf ungleichmäßig verschlis-sene Nuten achten.Die Ringe müssen genau parallel zu den Nutenflächenstehen. Anderenfalls die Kolben und alle Kolbenringe er-setzen.• Die Kolbenringe in ihre Nuten setzen und mit der Fühler-lehre [A] an mehreren Stellen das Kolbenringspiel mes-sen.
Spiel zwischen Kolbenring/KolbennutStandard:Oben 0,05 ∼ 0,09 mmZweiter Ring 0,03 ∼ 0,07 mm
Grenzwert:Oben 0,19 mmZweiter Ring 0,17 mm
Kolbenringnutbreite•Die Kolbenringnutbreite messen.Mit einem Messschieber an verschiedenen Punkten umden Kolben messen.
KolbenringnutbreiteStandard:Oben [A] 0,84 ∼ 0,86 mmZweiter Ring [B] 0,82 ∼ 0,84 mm
Grenzwert:Oben [A] 0,94 mmZweiter Ring [B] 0,92 mm
Wenn eine der beiden Nuten an einer Stelle breiter ist alsder Grenzwert, den Kolben erneuern.
Kolbenringdicke•Die Kolbenringdicke messen.Mit der Mikrometerschraube an mehreren Stellen desRings messen.
KolbenringdickeStandard:Oben [A] 0,77 ∼ 0,79 mmZweiter Ring [B] 0,77 ∼ 0,79 mm
Grenzwert:Oben [A] 0,70 mmZweiter Ring [B] 0,70 mm
Wenn eines der Maße für einen der Ringe den Grenzwertunterschreitet, alle Ringe erneuern.
ANMERKUNGWerden neue Kolbenringe in einen gebrauchten Kolbeneingesetzt, auf ungleichmäßigen Nutverschleiß kontrol-lieren. Die Ringe müssen genau parallel zu den Nuten-kanten stehen. Anderenfalls den Kolben ersetzen.
KURBELWELLE/GETRIEBE 9-31Kolben
Kolbenring-Endspalt•Den Kolbenring [A] in den Zylinder einsetzen (obere Kur-belgehäusehälfte), dabei mit dem Kolben den Ring recht-winklig halten. Den Kolbenring nahe an die Zylinderun-terseite schieben, wo der Zylinderverschleiß gering ist.• Den Spalt [B] zwischen den Ringenden mit einer Fühler-lehre messen.
Kolbenring-EndspaltStandard:Oben 0,12 ∼ 0,22 mmZweiter Ring 0,30 ∼ 0,45 mm
Grenzwert:Oben 0,5 mmZweiter Ring 0,8 mm
Wenn der Stoß eines Rings den Grenzwert überschreitet,alle Ringe erneuern.
9-32 KURBELWELLE/GETRIEBEStarterleerlaufzahnrad und Starterkupplung
Ausbau des Starterleerlaufzahnrads•Ausbauen:Rechte mittlere Verkleidung (siehe "Ausbau der rechtenmittleren Verkleidung" im Kapitel "Rahmen")Wärmedämmung [A]Schrauben [B]Leerlaufzahnrad-Abdeckung [C]
• Das Leerlaufzahnrad (auf der Startermotorseite) samtWelle [B] herausziehen.
• Ausbauen:Schrauben [A]Halterung [B]Starterkupplungsdeckel [B]
• Das Leerlaufzahnrad (auf der Starterkupplungsseite)samt Welle [B] herausziehen.
Einbau des Starterleerlaufzahnrades•Molybdänhaltiges Disulfidfett [A] auf das Starterleerlauf-zahnrad (Starterkupplungsseite) [B] auftragen.• Den Stift [C] in die Nut [D] am Kurbelgehäuse einpassen.
KURBELWELLE/GETRIEBE 9-33Starterleerlaufzahnrad und Starterkupplung
•Das Leerlaufzahnrad (auf der Starterkupplungsseite) [A]auf der Welle montieren.• Das Leerlaufzahnrad mit dem Starterkupplungszahnradin Eingriff bringen.• Auf folgende Teile Silikondichtmittel auftragen.Kurbelwellensensor-Kabeltülle [B]Kontaktflächen der Kurbelgehäusehälften [C]Dichtmittel -
Kawasaki Bond (Silikondichtmittel): 92104-0004
•Die Passstifte [D] und eine neue Dichtung einbauen.• Die O-Ringe des Startermotors einfetten.• Folgende Teile einbauen:Starterkupplungsdeckel [A]Halterung [B]• Festziehen:Anzugsmoment -
Schrauben des Starterkupplungsdeckels: 9,8N·m (1,0 kgf·m)
L = 20 mm [C]L = 30 mm [D]
•Molybdänhaltiges Disulfidfett auf die Leer-lauf-Zahnradwelle (Startermotorseite) [A] auftragen.• Das Leerlaufzahnrad (Startermotorseite) [B] auf derWellemontieren.Das Leerlaufzahnrad mit dem Startermotorzahnrad und-leerlaufzahnrad (Starterkupplungsseite) in Eingriff brin-gen.Den Stift [C] in die Nut [D] am Starterkupplungsdeckeleinpassen.• Das Passstift [E] und die neue Dichtung einbauen.• Das Leerlaufzahnrad [A] innerhalb der Kontaktfläche [B]des Deckels anordnen.
• Folgende Teile einbauen:Leerlaufzahnrad-Abdeckung [A]Schrauben der Leerlaufzahnrad-Abdeckung [B]Schrauben der Leerlaufzahnrad-Abdeckung [C] mitDichtungen• Festziehen:Anzugsmoment -
Schrauben der Leerlaufzahnrad-Abdeckung: 9,8N·m (1,0 kgf·m)
•Die ausgebauten Teile einbauen (siehe entsprechendeKapitel).
9-34 KURBELWELLE/GETRIEBEStarterleerlaufzahnrad und Starterkupplung
Ausbau der Starterkupplung•Ausbauen:Lichtmaschinendeckel (siehe "Ausbau des Lichtmaschi-nendeckels" im Kapitel "Elektrik")Starterkupplungsdeckel (siehe "Ausbau des Leerlauf-zahnrades")Leerlaufzahnrad (Starterkupplungsseite, siehe "Ausbaudes Leerlaufzahnrades")• Die Starterkupplungsschraube [A] herausdrehen und da-bei den Lichtmaschinenrotor mit dem Läuferhalter gegen-halten (siehe "Ausbau des Lichtmaschinenläufers" im Ka-pitel "Elektrik").Spezialwerkzeuge -
Griff: 57001-1591Anschlag: 57001-1679Läuferhalter: 57001-1666
•Ausbauen:Unterlegscheibe [B]Starterkupplung [C]
Einbau der Starterkupplung•Die Starterkupplung [A] so einbauen, dass die Ausspa-rung [B] des Zahnkranzes in den Ausrichtzahn [C] ein-greift.• Die Unterlegscheibe montieren.• Die Starterkupplungsschraube festdrehen und dabei denLichtmaschinenläufer mit dem Läuferhalter gegenhalten(siehe "Einbau des Lichtmaschinenläufers" im Kapitel"Elektrik").Spezialwerkzeuge -
Griff: 57001-1591Anschlag: 57001-1679Läuferhalter: 57001-1666
Anzugsmoment -Starterkupplungsschraube: 49 N·m (5,0 kgf·m)
•Die ausgebauten Teile einbauen (siehe entsprechendeKapitel).
Zerlegung der Starterkupplung•Ausbauen:Starterkupplung (siehe "Ausbau der Starterkupplung")• Das Anlasserkupplungszahnrad [A] aus der Anlasser-kupplung [B] ziehen.• Ausbauen:Nadellager [C]
KURBELWELLE/GETRIEBE 9-35Starterleerlaufzahnrad und Starterkupplung
•Ausbauen:Sprengring [A]• Die Freilaufkupplung [B] aus dem Starterkupplungsge-häuse [C] ziehen.
Zusammenbau der Starterkupplung•Die Freilaufkupplung [A] so einbauen, dass die Seite mitdem Sicherungsring [B] nach innen zeigt.• Einen neuen Sprengring einbauen.
• Das Starterkupplungszahnrad [B] hineindrücken [A], imUhrzeigersinn drehen [C] und einpassen.
•Molybdänhaltige Disulfidöllösung auf das Nadellager [A]auftragen und dieses einbauen.
Prüfung der Starterkupplung•Ausbauen:Starterkupplungsdeckel (siehe "Ausbau des Leerlauf-zahnrades")Leerlaufzahnrad (Starterkupplungsseite, siehe "Ausbaudes Leerlaufzahnrades")• Das Starterkupplungszahnrad [A] mit der Hand drehen.Das Startermotorkupplungsradmuss sich gegen denUhr-zeigersinn [B] frei drehen können, nicht jedoch im Uhrzei-gersinn.Wenn die Starterkupplung nicht einwandfrei funktioniertoder Geräusche erzeugt, weiter zum nächsten Schritt.
9-36 KURBELWELLE/GETRIEBEStarterleerlaufzahnrad und Starterkupplung
•Die Starterkupplung zerlegen und die Kupplungsteile ein-zeln überprüfen.Freilaufkupplung [A]Starterkupplungsgehäuse [B]Verschlissene oder beschädigte Teile ersetzen.
Das Starterkupplungszahnrad [C] ebenfalls kontrollieren.Bei Beschädigung oder Verschleiß das Kupplungsrad er-setzen.
KURBELWELLE/GETRIEBE 9-37Getriebe
Ausbau des Schaltpedals•Ausbauen:Schalthebelschraube [A]Schaltpedal-Befestigungsschraube [B]Spurstange [C] und Schaltpedal [D]
Einbau des Fußschalthebels•Die Gleitflächen [A] der Befestigungsschraube desSchaltpedals [B] einfetten.• Folgende Teile einbauen:Unterlegscheiben [C]Schaltpedalbaugruppe [D]
Das vordere Ende der Spurstange ist mit Nuten [E] ver-sehen.Das genutete Ende der Spurstange und die vordere Si-cherungsmutter [F] haben Linksgewinde.• Festziehen:Anzugsmoment -
Schaltpedal-Befestigungsschraube: 25 N·m (2,5kgf·m)
•Die Stanzmarkierung [A] an der Schaltwelle mit demSchlitz [B] im Schalthebel ausrichten.• Festziehen:Anzugsmoment -
Schalthebelschraube [C]: 6,9 N·m (0,70 kgf·m)
•Das Schaltpedal wie folgt einbauen.Ca. 90° [D]Ca. 95° [E]1 ∼ 3 mm [F] (Die Länge entspricht dem Abstand zwi-schen der Mittellinie der Spurstange [G] und der Mittedes Schaltpedalendes.)
Zum Einstellen der Pedalposition die Sicherungsmuttern[H] lockern und dann die Spurstange drehen.• Festziehen:Anzugsmoment -
Schaltstangen-Sicherungsmuttern: 6,9 N·m(0,70 kgf·m)
Ausbau des externen Schaltmechanismus•Ausbauen:Motoröl (siehe Ablassen,"Wechsel des Motoröls" im Ka-pitel "Regelmäßige Wartung")Schaltpedal (siehe "Ausbau des Schaltpedals")Sicherungsring [A]Unterlegscheibe [B]Spezialwerkzeug -
Montagezange für Sicherungsringe: 57001-144
9-38 KURBELWELLE/GETRIEBEGetriebe
•Ausbauen:Kupplung (siehe "Ausbau der Kupplung" im Kapitel"Kupplung")• Die Schaltwellenbaugruppe [A] ausbauen, dabei den He-belarm des Schaltmechanismus ziehen.
• Ausbauen:Ganghebelschraube [A]Ganghebel [B], Hülse und Feder
Einbau des externen Schaltmechanismus•Den Ganghebel [A] gemäß Abbildung einbauen.Feder [B]Hülse [C]Schraube [D]• Festziehen:Anzugsmoment -
Ganghebelschraube: 12 N·m (1,2 kgf·m)
•Folgende Teile einbauen:Unterlegscheibe [A]Schaltwellenbaugruppe [B]
Feder [C] und Hebelarm des Schaltmechanismus [D] amRückstellfederstift [E] montieren.• Folgende Teile einbauen:Unterlegscheibe [F]Sicherungsring [G]Spezialwerkzeug -
Montagezange für Sicherungsringe: 57001-144
Prüfung des externen Schaltmechanismus•Die Schaltwelle [A] auf Beschädigung prüfen.Bei Verbiegung die Welle ersetzen.Wenn der Zahnkranz [B] beschädigt ist, die Welle austau-schen.Wenn die Federn [C] beschädigt sind, austauschen.Wenn der Schaltarm [D] beschädigt ist, die Schaltwelleersetzen.
KURBELWELLE/GETRIEBE 9-39Getriebe
•Der Rückstellfederstift [A] darf nicht locker sein.Wenn der Rückstellfederstift locker ist, diesen herausdre-hen, das Gewinde mit nicht-permanentem Kleber bestrei-chen und den Stift festziehen.Anzugsmoment -
Stift der Schaltwellen-Rückstellfeder: 28 N·m(2,9 kgf·m)
•DenGanghebel [B] und dessen Feder auf Bruch oder Ver-formung prüfen.Wenn Hebel oder Feder beschädigt sind, diese ersetzen.• Den Schaltwalzennocken [C] visuell kontrollieren.Wenn diese stark verschlissen oder beschädigt sind,diese Teile ersetzen.
Ausbau des Getriebes•Ausbauen:Motorkettenrad (siehe "Ausbau des Motorkettenrads" imKapitel "Achsantrieb")Gangpositionsschalter (siehe "Ausbau des Gangpositi-onsschalters" im Kapitel "Elektrik")Hülse [A]O-Ring [B]
• Ausbauen:Kupplung (siehe "Ausbau der Kupplung" im Kapitel"Kupplung")Schaltwellenbaugruppe (siehe "Ausbau des externenSchaltmechanismus")Getriebegehäuseschrauben [A]Falls das Getriebe ausgebaut werden muss, folgendeTeile ausbauen.Ganghebelschraube [B]Ganghebel [B], Feder und Hülse
•Das Getriebe [D] aus dem Kurbelgehäuse ziehen.
Zerlegung des Getriebes•Das Getriebe ausbauen (siehe "Ausbau des Getriebes").• Folgende Teile aus dem Getriebegehäuse [A] ausbauen.Schaltstangen [B]Schaltgabeln [C]Antriebswelle [D]Abtriebswelle [E]
9-40 KURBELWELLE/GETRIEBEGetriebe
•Ausbauen:Ganghebel [A]Lagerhalterschrauben [B]Lagerhalter [C]Schaltwalzenbaugruppe [D]
Zusammenbau des Getriebes•Den Laufring [A] mit der großgestuften Seite [C] zur Ge-triebegehäuseseite weisend bis zum Anschlag in das Ge-triebegehäuse [B] einpressen.Spezialwerkzeug -
Lagertreibersatz: 57001-1129
•Den Laufringhalter [D] gemäß Abbildung einbauen.• Ein nicht-permanentes Gewindedichtmittel auf die Lauf-ringhalterschraube [E] auftragen.• Festziehen:Anzugsmoment -
Laufringhalterschraube: 4,9 N·m (0,50 kgf·m)
•Die Passstifte [F] bis zum Anschlag in das Getriebege-häuse einpressen.
• Das Kugellager [A] mit der großgestuften Seite nach au-ßen weisend bis zum Anschlag in das Getriebegehäuse[B] einpressen.• Den Lagerhalter [C] gemäß Abbildung einbauen.• Ein nicht-permanentes Gewindedichtmittel auf die Lager-halterschraube [D] auftragen.• Festziehen:Anzugsmoment -
Lagerhalterschrauben: 4,9 N·m (0,50 kgf·m)
•Folgende Teile einbauen:Schaltwalzenbaugruppe [A]Lagerhalter
Den Lagerhalter so montieren, dass die konische Seitenach außen zeigt.• Ein nicht-permanentes Gewindedichtmittel auf die Lager-halterschrauben [C] auftragen.• Festziehen:Anzugsmoment -
Lagerhalterschrauben: 4,9 N·m (0,50 kgf·m)
KURBELWELLE/GETRIEBE 9-41Getriebe
•Die Antriebswelle [A] und die Abtriebswelle [B] im Satz indas Getriebegehäuse [C] einbauen.• Die Schaltgabeln gemäß Abbildung einbauen.Die Schaltgabel [D] für die Antriebswelle hat die kürzerenAugen.Die Schaltgabel [E] [F] für die Abtriebswelle hat die län-geren Augen.Die Schaltgabel [E] ist mit R markiert [F].Die Schaltgabel [G] ist mit L markiert [H].• Die Schaltstangen so einbauen, dass die Enden der Stan-gen auf der gleichen Höhe abschließen.Die Schaltstange [I] auf der Antriebswellenseite ist kürzerals die Schaltstange [J] auf der Abtriebswellenseite.•Molybdänhaltige Disulfidöllösung auf die auf Getriebe-zahnräder (Markierung x) [K] auftragen.• Das Distanzstück [L] auf der Abtriebswelle montieren.• Den O-Ring [M] einfetten und in seiner ursprünglichenLage auf der Abtriebswelle anbringen..
Einbau des Getriebes•Das Getriebe zusammenbauen (siehe "Zusammenbaudes Getriebes").• Darauf achten, dass die Passstifte richtig positioniert sind.• Das Getriebe am Kurbelgehäuse montieren.• Die Getriebegehäuseschrauben festziehen.Anzugsmoment -
Getriebegehäuseschrauben (M8) [A]: 20 N·m (2,0kgf·m)
Getriebegehäuseschrauben (M6) [B]: 9,8 N·m(1,0 kgf·m)
9-42 KURBELWELLE/GETRIEBEGetriebe
•Den Ganghebel einbauen (siehe "Ausbau des externenSchaltmechanismus").• Den Ganghebel in Leerlaufstellung bringen [A].• Sicherstellen, dass Antriebs- und Abtriebswelle sichleichtgängig drehen.
• Den O-Ring [A] einfetten und in seiner ursprünglichenLage auf der Abtriebswelle [B] anbringen..• Die Hülse [C] einbauen.• Beim Einbau der Öldichtung [D] wie folgt vorgehen.Die Dichtlippe der Öldichtung einfetten.Auf die Außenseite der Öldichtung Öl auftragen, damit siesich leichter einbauen lässt.Die neue Öldichtung so hineinpressen, dass die Dich-tungsoberfläche gemäß Abbildung mit der Oberflächedes Kurbelgehäuses bündig ist.
• Folgende Teile einbauen:Einbau des Gangpositionsschalters (siehe "Einbau desGangpositionsschalters" im Kapitel "Elektrik")Ausgebaute Teile
Ausbau der Getriebewelle•Das Getriebe ausbauen (siehe "Ausbau des Getriebes").• Ausbauen:Schaltstangen [A]Schaltgabeln [B]Antriebswelle [C] und Abtriebswelle [D]
Einbau der Getriebewelle•Sicherstellen, dass das Distanzstück [A] auf der Abtriebs-welle [B] montiert ist.
• Das Getriebe am Kurbelgehäuse montieren (siehe "Ein-bau des Getriebes").
KURBELWELLE/GETRIEBE 9-43Getriebe
Zerlegung der Getriebewelle•Die Getriebewellen ausbauen (siehe "Ausbau der Getrie-bewellen").• Die Sicherungsringe entfernen und die Getriebewellenzerlegen.Spezialwerkzeug -
Montagezange für Sicherungsringe: 57001-144
•Für den 5. Gang [A] auf der Abtriebswelle sind drei Stahl-kugeln für den formschlüssigen Mechanismus der Neu-tralstellung eingebaut. Das Zahnrad für den 5. Gang he-rausnehmen.Das 3. Gangrad [C] fixieren und die Abtriebswelle vertikalausrichten.Das Zahnrad für den 5. Gang [B] schnell drehen und nachoben herausziehen.
Zusammenbau der Getriebewelle•Molybdänhaltiges Disulfidöl auf die Gleitflächen der Zahn-räder und Wellen auftragen.• Das Getriebelager [A] so auf den Wellen montieren, dassdie Bohrungen [B] ausgerichtet sind.
• Stets neue Sicherungsringe einsetzen.• Den Sicherungsring [A] so auf der Antriebswelle [B] mon-tieren, dass die Stanzmarkierung [C] zur Unterlegscheibe[D] zeigt, und dieÖffnung [E] gemäßAbbildung anordnen.
• Den Sicherungsring [A] so auf der Abtriebswelle [B] mon-tieren, dass die Stanzmarkierung [C] zur Unterlegscheibe[D] zeigt, und dieÖffnung [E] gemäßAbbildung anordnen.
9-44 KURBELWELLE/GETRIEBEGetriebe
•Die Zahnräder der Antriebswelle können anhand ihrerGröße unterschieden werden: Das Zahnrad mit demgrößten Durchmesser ist für den 1. Gang, und daskleinste für den 6. Gang. Alle Teile müssen in der richti-gen Reihenfolge abgelegt und alle Sicherungsringe undUnterlegscheiben richtig eingebaut werden.• Das Zahnrad für den 3. und 4. Gang so auf der Antriebs-welle montieren, dass die Ölbohrungen ausgerichtet sind.• Die Zahnräder der Abtriebswelle können anhand ihrerGröße unterschieden werden: Das Zahnrad mit demgrößten Durchmesser ist für den 1. Gang, und daskleinste für den 6. Gang. Alle Teile müssen in der richti-gen Reihenfolge abgelegt und alle Sicherungsringe undUnterlegscheiben richtig eingebaut werden.• Die Zahnräder für den 5. und 6. Gang so auf der Ab-triebswelle montieren, dass ihre Ölbohrungen ausgerich-tet sind.
• Die Stahlkugeln in die Bohrungen für den 5. Gang auf derAbtriebswelle einsetzen und die drei Ölbohrungen aus-richten.Zahnrad für 5. Gang [A]Abtriebswelle [B]Stahlkugeln [C]Ölbohrungen [D]
VORSICHTAuf die Stahlkugeln kein Fett auftragen, um diesezu fixieren. Dadurch kommt es zu einer Störung desLeerlaufstellers.
Nach dem Einbau des Zahnrades für den 5. Gang unddem Einbau der Stahlkugeln auf der Abtriebswelle dieSperrfunktion der Stahlkugeln kontrollieren; das Zahnradfür den 5. Gang darf nicht von der Abtriebswelle rutschen,wenn es mit der Hand auf und ab bewegt wird.• Jedes Zahnrad muss sich nach dem Zusammenbau freidrehen bzw. auf der Getriebewelle verschieben können.Beschädigte Zahnräder, die sich nicht frei drehen, müs-sen ersetzt werden.
KURBELWELLE/GETRIEBE 9-45Getriebe
1. 1. Gang2. 2. Gang3. 3. Gang4. 4. Gang5. 5. Gang6. 6. (höchster) Gang7. Kugellager8. Buchse9. Unterlegscheibe, 34 mm10. Sicherungsring11. Zahnscheibe, 34 mm12. Buchse13. Unterlegscheibe, 32 mm14. Nadellager
15. Sicherungsring16. Wasser, 40 mm17. Buchse18. Zahnscheibe, 40 mm19. Sicherungsring20. Stahlkugel21. Buchse22. Distanzring23. O-Ring24. Kugellager25. Hülse26. Antriebswelle27. Abtriebswelle
9-46 KURBELWELLE/GETRIEBEGetriebe
Ausbau der Schaltwalze und Schaltgabel•Das Getriebe ausbauen (siehe "Ausbau des Getriebes").• Schaltgabeln [A] und Schaltwalze [B] ausbauen (siehe"Zerlegung des Getriebes").
Einbau der Schaltwalze und Schaltgabel•Siehe Zusammenbau und Einbau des Getriebes.Zerlegung der Schaltwalze•Die Schaltwalze ausbauen (siehe "Zerlegung des Getrie-bes").• Die Schaltwalze in einen Schraubstock einspannen unddie Schraube [A] für den Schaltwalzennockenhalter her-ausdrehen.• Ausbauen:Schaltwalzennocke [B]Passstift [C]Nadellager [D]Schaltwalze [E]
Zusammenbau der Schaltwalze•Das Kugellager [A] bis zum Anschlag auf die Schaltwalze[B] pressen.• Folgende Teile einbauen:Kugellager [C]Stift [D] und Schaltwalzennocke [E]• Den Stift mit der Nut an der Schaltwalzennocke ausrich-ten.• Ein nicht-permanentes Gewindedichtmittel auf die Halte-schraube der Schaltwalzennocke [F] auftragen und fest-ziehen.Anzugsmoment -
Schraube des Schaltwalzennockenhalters: 12N·m (1,2 kgf·m)
Schaltgabel auf Verbiegung•Die Schaltgabeln visuell überprüfen und verbogeneSchaltgabeln ersetzen. Eine verbogene Gabel kannSchaltprobleme verursachen oder der Gang des Getrie-bes kann während der Fahrt herausspringen.90° [A]
KURBELWELLE/GETRIEBE 9-47Getriebe
Verschleiß von Schaltgabel und Gangradnut•Die Dicke der Schaltgabelfinger [A] und die Breite [B] derGangradnuten messen.Ist die Dicke des Schaltgabelfingers geringer als nachdem Grenzwert zulässig, muss die Schaltgabel ersetztwerden.
Dicke des SchaltgabelaugesStandard: 5,9 ∼ 6,0 mmGrenzwert: 5,8 mm
Ist die Getriebeschaltnut über den Grenzwert hinaus ver-schlissen, muss das Zahnrad ersetzt werden.
Breite der GangnutStandard: 6,05 ∼ 6,15 mmGrenzwert: 6,25 mm
Verschleiß von Schaltwalzennut bzw.Führungsbolzen der Schaltgabel•Den Durchmesser bei jedem Führungsbolzen [A] derSchaltgabeln messen, ebenso die Breite [B] für jede Nutder Schaltgabel.Sind Führungsstift oder Schaltgabel über den Grenzwerthinaus verschlissen, muss die Schaltgabel ersetzt wer-den.
Durchmesser des Schaltgabel-FührungsbolzensStandard: 5,9 ∼ 6,0 mmGrenzwert: 5,8 mm
Ist die Schaltwalzennut über den Grenzwert hinaus ver-schlissen, muss die Schaltwalze ersetzt werden.
Breite der SchaltwalzennutStandard: 6,05 ∼ 6,20 mmGrenzwert: 6,3 mm
Beschädigung von Radklauen undKlauenaussparung•Die Radklauen [A] und die Klauenaussparungen [B] einerSichtprüfung unterziehen.Beschädigte Gangräder oder Gangräder mit verschlisse-nen Klauen bzw. Aussparungen ersetzen.
RÄDER/REIFEN 10-1
10
Räder/ReifenINHALTSVERZEICHNIS
Explosionszeichnung.............................................................................................................. 10-2Technische Daten................................................................................................................... 10-4Spezialwerkzeuge .................................................................................................................. 10-5Räder (Felgen) ....................................................................................................................... 10-6
Ausbau des Vorderrades .................................................................................................. 10-6Einbau des Vorderrads ..................................................................................................... 10-6Ausbau des Hinterrades ................................................................................................... 10-8Einbau des Hinterrades .................................................................................................... 10-8Überprüfung des Rads...................................................................................................... 10-10Prüfung der Achse ............................................................................................................ 10-11Prüfung der Auswuchtung................................................................................................. 10-11Auswuchteinstellung ......................................................................................................... 10-11Ausbau des Auswuchtgewichts ........................................................................................ 10-12Einbau des Auswuchtgewichts ......................................................................................... 10-12
Reifen ..................................................................................................................................... 10-14Prüfung/Einstellung des Reifendrucks .............................................................................. 10-14Prüfung der Reifen............................................................................................................ 10-14Ausbau des Reifens.......................................................................................................... 10-14Einbau der Räder.............................................................................................................. 10-15Reifenreparatur ................................................................................................................. 10-17
Radnabenlager ....................................................................................................................... 10-18Ausbau des Radnabenlagers............................................................................................ 10-18Einbau des Radnabenlagers............................................................................................. 10-18Prüfung des Radnabenlagers ........................................................................................... 10-19Schmierung des Radnabenlagers..................................................................................... 10-19
RÄDER/REIFEN 10-3Explosionszeichnung
AnzugsmomentNr. Verbindungselement
N·m kgf·mAnmerkungen
1 Klemmschrauben der Vorderachse 20 2,0 AL2 Vorderachsmutter 127 133 Hinterachsmutter 127 13AL: Die beiden Klemmschrauben abwechselnd zweimal anziehen, um ein gleichmäßiges Anzugs-
moment sicherzustellen.G: Fett auftragen.HG: Hochtemperaturfett auftragen.R: Ersatzteile
WL: Mit Seifenlauge benetzen bzw. Gummischmiermittel auftragen.
10-4 RÄDER/REIFENTechnische Daten
Teil Standard GrenzwertRäder (Felgen)Felgenrundlauf:Axial TIR 0,5 mm oder weniger TIR 1,0 mmRadial TIR 0,8 mm oder weniger TIR 1,0 mm
Achsenschlag/100 mm 0,05 mm oder weniger 0,2 mmAuswuchtung 10 g oder weniger – – –Auswuchtgewichte 10 g, 20 g, 30 g – – –Felgengröße:Vorn 17 × 3,50 – – –Hinten 17 × 5,50 – – –
ReifenReifenluftdruck (kalterReifen):Vorn Bis 180 kg Ladung: 250 kPa (2,5
kgf/cm²)– – –
Hinten Bis 180 kg Ladung: 290 kPa (2,9kgf/cm²)
– – –
Profiltiefe:Vorn 3,6 mm 1 mm
(AT, CH, DE) 1,6 mmHinten 4,8 mm Bis 130 km/h: 2 mm
Über 130 km/h: 3 mmStandardreifen: Hersteller, Typ GrößeVorn BRIDGESTONE, BATTLAX BT015F
RADIAL J120/70 ZR17 M/C (58 W)
Hinten BRIDGESTONE, BATTLAX BT015RRADIAL J
180/55 ZR17 M/C (73 W)
ACHTUNGFür Vorder- und Hinterrad Reifen des gleichen Herstellers verwenden.
RÄDER/REIFEN 10-5Spezialwerkzeuge
Lagertreibersatz:57001-1129
Wagenheber:57001-1238
Lagerabzieherkopf, 25 × 28:57001-1346
Lagerabzieherwelle, 13:57001-1377
Stützblöcke:57001-1608
10-6 RÄDER/REIFENRäder (Felgen)
Ausbau des Vorderrades•Ausbauen:Bremssattelhalteschrauben [A]Vorderrad-Bremssättel [B]
• Lockern:Achsenklemmschrauben [A] (links)Achsmutter [B]Rechte Achsklemmschraube (rechts)
• Untere Verkleidung ausbauen (siehe "Ausbau der unte-ren Verkleidung" im Kapitel "Rahmen").• Das Vorderrad vom Boden anheben.Spezialwerkzeuge -
Wagenheber: 57001-1238Stützblöcke: 57001-1608
•Die Achsmutter ausschrauben, die Achse nach rechts he-rausziehen und das Vorderrad aus der Vorderradgabelrutschen lassen.
VORSICHTDas Rad nicht auf einer der Scheiben ablegen.Dabei könnte die Scheibe beschädigt werden odersich verziehen. Das Rad unterlegen, damit dieBremsscheibe den Boden nicht berührt.
Einbau des VorderradsANMERKUNG
Die Drehrichtung des Rades [A] wird durch einen Pfeil[B] auf der Radspeiche angezeigt.
•Die Markierung der Raddrehrichtung am Vorderrad prü-fen und das Vorderrad montieren.
RÄDER/REIFEN 10-7Räder (Felgen)
•Die Dichtlippe der Fettdichtungen mit Hochtemperaturfettbestreichen.• Die Hülsen [A] an beiden Seiten der Nabe einpassen.Die beiden Buchsen sind identisch.• Die Achse einsetzen.• Die Achsmutter festziehen [B].Rechte Achsklemmschrauben [C]Linke Achsklemmschrauben [D]Rückansicht [E]Anzugsmoment -
Vorderachsenmutter: 127 N·m (13 kgf·m)
•Vor dem Festziehen der Achsklemmschrauben an derrechten vorderen Gabelstrebe die Vorderradgabel [A] 4-oder 5-mal ganz nach oben und unten bewegen, damitdie rechte vordere Gabelstrebe auf der Vorderachse auf-sitzt.
ANMERKUNGVor das Vorderrad einen Keil [B] legen, um die Bewe-gung zu stoppen.
•Die Achsklemmenschrauben an der rechten Gabelstrebezuerst anziehen. Dann die linken Achsklemmschraubenfestziehen.Anzugsmoment -
Vorderachs-Klemmschrauben: 20 N·m (2,0kgf·m)
ANMERKUNGDie beiden Klemmschrauben abwechselnd zweimal an-ziehen, um ein gleichmäßiges Anzugsmoment sicher-zustellen.
•Die Vorderrad-Bremssättel einbauen (siehe "Einbau desBremssattels" im Kapitel "Bremsen").• Die Bremswirkung der Vorderradbremse prüfen (siehe"Funktionsprüfung der Bremsen" im Kapitel "Regelmä-ßige Wartung").
ACHTUNGDas Motorrad erst fahren, wenn durch Pumpbe-wegung des Bremshebels eine volle Wirkung desBremshebels erreicht ist und die Bremsbelägegegen die Bremsscheibe drücken. Wird dies un-terlassen, funktioniert die Bremse bei der erstenBetätigung des Bremshebels nicht.
10-8 RÄDER/REIFENRäder (Felgen)
Ausbau des Hinterrades•Das Hinterrad mit dem Ständer [A] aufbocken.
• Ausbauen:Hintere Bremssattel-Befestigungsschrauben [A]Hinterer Bremssattel [B]
• Ausbauen:Splint [A]Achsmutter [B]Achse [C] (rechts)
• Die Antriebskette [A] vom hinteren Kettenrad nach linksabnehmen.•Das Hinterrad nach hinten schieben und ausbauen.
VORSICHTDas Rad nicht so ablegen, dass die Bremsscheibenach unten zeigt. Dabei könnte die Scheibe beschä-digt werden oder sich verziehen. Das Rad unterle-gen, damit die Bremsscheibe den Boden nicht be-rührt.
Einbau des Hinterrades•Die Hülsen an beiden Seiten der Nabe einpassen.Hülse auf der rechten Seite [A] (mit Flansch)Hülse auf der linken Seite [B]
RÄDER/REIFEN 10-9Räder (Felgen)
Falls die Kupplung [A] vom Hinterrad abgebaut wird, ge-mäß Abbildung einfetten.Radflansch [B]O-Ring [C]
• Die Antriebskette über das hintere Kettenrad legen.• Die Bremssattelhalterung [A] auf dem Schwingenan-schlag [B] montieren.Die Achse von der rechten Seite des Rades einschiebenund die Achsmutter festziehen.Anzugsmoment -
Hinterrad-Achsmutter: 127 N·m (13 kgf·m)
•Nach dem Einbau den Antriebsketten-Durchhang einstel-len (siehe "Prüfung des Antriebsketten-Durchhangs" imKapitel "Regelmäßige Wartung").
Einen neuen Splint [A] einsetzen.ANMERKUNG
Beim Einsetzen des Splints die Mutter bis zur nächs-ten Passung im Uhrzeigersinn [B] anziehen, wenn dieSchlitze in der Mutter nicht auf die Splintbohrung derAchse ausgerichtet sind.Die Verstellung sollte maximal 30° betragen.Wenn der Schlitz über die nächstgelegene Bohrung hi-naus verstellt ist, die Mutter lockern und wieder festzie-hen.
•Den Splint [A] durch die Mutter stecken und umbiegen.ACHTUNG
Wenn die Hinterrad-Achsmutter nicht fest angezo-gen oder der Splint nicht eingesetzt ist, kann es zuGefahrensituationen während der Fahrt kommen.
10-10 RÄDER/REIFENRäder (Felgen)
•Den Hinterrad-Bremssattel einbauen (siehe "Einbau desBremssattels" im Kapitel "Bremsen").• Die Bremswirkung der Vorderradbremse prüfen (siehe"Funktionsprüfung der Bremsen" im Kapitel "Regelmä-ßige Wartung").
ACHTUNGDas Motorrad erst fahren, wenn durch Pumpenam Bremshebel oder Bremspedal die volle Funk-tionsfähigkeit von Bremshebel bzw. Bremspedalgewährleistet ist. Die Bremsbeläge müssen nachdem Pumpen an der Scheibe anliegen. Wird diesunterlassen, funktioniert die Bremse bei der erstenBetätigung des Bremshebels nicht.
Überprüfung des Rads•Das Vorderrad/Hinterrad aufbocken.Spezialwerkzeuge -
Wagenheber: 57001-1238Stützblöcke: 57001-1608
•Das Rad leicht drehen und auf Klemmstellen oder Rau-heit kontrollieren.Wenn Klemmstellen oder schwergängige Stellen festge-stellt werden, die Radnabenlager ersetzen (siehe "Aus-bau/Einbau des Radnabenlagers").• Die Räder auf kleine Risse, Dellen, Verzug oder Verbie-gung kontrollieren.Ist ein Rad beschädigt, muss es erneuert werden.• Das Rad ausbauen und mit Reifen auf die Achse stecken.• Die Felgenunrundheit axial [A] und radial [B] mit einerMessuhr messen.Wenn die Felgenunrundheit den Grenzwert überschrei-tet, die Radnabenlager kontrollieren (siehe "Prüfung desRadnabenlagers").Liegt die Ursache nicht im Radnabenlager, das Rad er-setzen.
Felgenrundlauf (mit Reifen)Standard:Axial TIR 0,5 mm oder wenigerRadial TIR 0,8 mm oder weniger
Grenzwert:Axial TIR 1,0 mmRadial TIR 1,0 mm
ACHTUNGEin beschädigtes Rad niemals reparieren. Sind au-ßer den Radlagern noch andere Teile beschädigt,muss das Rad erneuert werden, um einen unsiche-ren Betrieb zu vermeiden.
RÄDER/REIFEN 10-11Räder (Felgen)
Prüfung der Achse•Die Vorderachse und die Hinterachse ausbauen (siehe"Ausbau des Vorder-/Hinterrads").• Vorder- und Hinterachse visuell auf Schäden kontrollie-ren.Ist die Achse beschädigt oder verbogen, die Achse aus-tauschen.• Die Achse in V-Blöcken mit einem Abstand von 100 mm[A] ablegen, und dann eine Messuhr [B] etwa in der Mittezwischen den beiden V-Blöcken an der Achse platzieren.Die Achse [C] drehen und die Unwucht messen. Die Dif-ferenz zwischen dem höchsten und dem niedrigsten An-zeigewert der Messuhr ist die Unrundheit.Überschreitet die Unwucht der Achse den Grenzwert,muss die Achse erneuert werden.
Achsenschlag/100 mmStandard: 0,05 mm oder wenigerGrenzwert: 0,2 mm
Prüfung der Auswuchtung•Das Vorder- und Hinterrad ausbauen (siehe "Ausbau desVorder-/Hinterrads").• Das Rad so abstützen, dass es sich frei drehen kann.• Das Rad leicht drehen und nach dem Stillstand an deroberen Stelle [A] markieren.Diesen Vorgang mehrmals wiederholen. Wenn das Radvon selbst in verschiedenen Positionen stoppt, ist es gutausgewuchtet.Wenn das Rad immer in derselben Position stoppt, mussdie Auswuchtung des Rades korrigiert werden (siehe"Auswuchteinstellung").
Auswuchteinstellung•Wenn ein Rad immer in der gleichen Position stoppt, pro-visorisch ein Auswuchtgewicht [A] an der Markierung derFelge mit Klebeband befestigen.• Das Rad eine Viertelumdrehung [B] drehen und kontrol-lieren, ob das Rad in dieser Position stoppt. Ist dies derFall, wurde das richtige Auswuchtgewicht verwendet.Dreht sich das Radweiter und das Auswuchtgewicht nachoben, das Auswuchtgewicht durch die nächst schwerereGröße ersetzen. Wenn sich das Rad weiterdreht und dasGewicht nach unten gedreht wird, das Gewicht durch dienächst kleinere Größe ersetzen. Diese Schritte wieder-holen, bis das Rad nach einer Vierteldrehung in der be-treffenden Position bleibt.• Das Rad um zwei weitere Viertelumdrehungen drehen,um festzustellen, ob das Rad korrekt ausgewuchtet ist.• Den gesamten Vorgang sooft wie nötig wiederholen, bisdas Rad vorschriftsmäßig ausgewuchtet ist.• Das Auswuchtgewicht permanent montieren.
10-12 RÄDER/REIFENRäder (Felgen)
Ausbau des Auswuchtgewichts•Zwischen Rippe [C] und Gewicht [D] einen Stan-dard-Schraubendreher [A] [B] einsetzen (siehe Ab-bildung).• Das Auswuchtgewicht mit zwei Schraubendrehern her-aushebeln und entfernen.• Das alte Auswuchtgewicht entsorgen.
VORSICHTNicht mit den Schraubendrehern klopfen. Die Felgekönnte beschädigt werden.
Einbau des Auswuchtgewichts•Das Gewicht darf kein Spiel zwischen Gewichtblatt [A]und Klemme [B] haben.Ist dies der Fall, das Gewicht entsorgen.
ACHTUNGWenn das Auswuchtgewicht auf der Felge lockerist, hat sich das Gewichtblatt und/oder die Klemmegedehnt. Das lose Auswuchtgewicht ersetzen.Alte Auswuchtgewichte nicht mehr verwenden.Nicht ausgewuchtete Räder können beim Fahreneine Gefahr darstellen.
AuswuchtgewichtTeilenummer Gewicht41075-0007 10 g41075-0008 20 g41075-0009 30 g
ANMERKUNGAuswuchtgewichte sind bei den Fachhändlern von Ka-wasaki in Größen von 10, 20 und 30 Gramm erhältlich.Eine fehlende Auswuchtung von weniger als 10 Grammwirkt sich im Allgemeinen nicht auf die Fahreigenschaf-ten aus.Niemals mehr als vier Auswuchtgewichte (mehr als 90Gramm) verwenden. Wenn für das Rad ein zu großesAuswuchtgewicht erforderlich ist, das Rad demontierenund die Ursache bestimmen.
•Das Auswuchtgewicht [A] durch Drücken oder leichtesHämmern [C] der Klemme [D] auf die Rippe [B] schieben.Linke Seite [E]Rechte Seite [F]
RÄDER/REIFEN 10-13Räder (Felgen)
•Sicherstellen, dass das Auswuchtgewicht eingesetzt ist.Die Zunge [A] und die Klemme [B] müssen richtig auf derFelge [C] sitzen und die Klemme muss über der Rippe [D]eingehakt sein.Linke Seite [E]Rechte Seite [F]
10-14 RÄDER/REIFENReifen
Prüfung/Einstellung des Reifendrucks•Weitere Informationen finden Sie im Abschnitt Prüfungdes Reifendrucks im Kapitel Regelmäßige Wartung(siehe "Prüfung des Reifendrucks" im Kapitel "Regelmä-ßige Wartung").
Prüfung der Reifen•Weitere Informationen finden Sie im Abschnitt Prüfungder Räder/Reifen auf Beschädigung im Kapitel Regelmä-ßige Wartung (siehe "Prüfung der Räder/Reifen auf Be-schädigung" im Kapitel "Regelmäßige Wartung").
Ausbau des Reifens•Ausbauen:Rad (siehe "Ausbau des Vorder-/Hinterrads")VentilabdeckungVentileinsatz (die Luft herauslassen)
•Die Ventilstellung am Reifen mit Kreide markieren, damitder Reifen wieder in der gleichen Position aufgezogenwerden kann und keine Unwucht entsteht.Kreide- oder gelbe Farbmarkierung [A]Luftventil [B]Fluchten [C]
• Die Reifenwulst und die Felgenhörner auf beiden Seitenmit einer Seifenlösung oder einem Gummischmiermittelschmieren. Auf diese Weise rutschen die Reifenwülsteleichter auf die Felgenhörner.
VORSICHTZum Schmieren niemals Motoröl oder Erdöldestil-late verwenden, da diese den Reifen angreifen.
•Die Reifen mit einem handelsüblichen Reifenwechslervon der Felge drücken.
ANMERKUNGDie Reifen können nicht mit Handwerkzeugen entferntwerden, da sie zu fest auf den Felgen sitzen.
RÄDER/REIFEN 10-15Reifen
Einbau der RäderACHTUNG
Für Vorderrad und Hinterrad dieselben Arbeits-schritte ausführen.
•Felge und Reife kontrollieren und gegebenenfalls austau-schen.• Die Dichtfläche der Felge und des Reifens reinigen undgegebenenfalls die Dichtflächen der Felge mit feinemSchmirgelpapier glätten.• Das Reifenventil ausbauen und entsorgen.
VORSICHTDas Reifenventil immer ersetzen, wenn der Reifengewechselt wird. Das Reifenventil nicht erneut ver-wenden.
•Ein neues Ventil in der Felge einbauen.Die Reifenventilkappe entfernen, die Schaftdichtung[A] mit Seifenlösung oder einem Gummischmiermittelschmieren und den Reifenventilschaft [B] durch die Felgevon innen nach außen ziehen, bis er einrastet.
VORSICHTKein Motoröl oder Erdöldestillate zum Schmie-ren des Ventilschafts verwenden, da dadurch derGummi altert.
Das Reifenventil ist in der Abbildung dargestellt.Ventilkappe [A]Ventileinsatz [B]Ventilschaftdichtung [C]Ventilschaft [D]Ventilsitz [E]Ventil geöffnet [F]
• Die Laufrichtungsmarkierung des Reifens von Vorderradund Hinterrad kontrollieren und die Reifen seitenrichtigauf der Felge montieren.Laufrichtungsmarkierung [A]Drehrichtung [B]
10-16 RÄDER/REIFENReifen
•Den Reifen so auf der Felge platzieren, dass das Rei-fenventil [A] zu der Auswuchtmarkierung [B] des Reifenszeigt (zu der Kreidemarkierung, die beim Ausbau ange-bracht wurde, bzw. zu der gelben Farbmarkierung bei ei-nem neuen Reifen).• Den Reifenwulst mit dem handelsüblichen Reifenwechs-ler über den Felgenflansch ziehen.• Reifenwulst und Felgenflansch mit Seifenlauge oderGummischmiermittel bestreichen, damit sich die Reifen-wülste beim Aufpumpen leichter in den Felgendichtflä-chen setzen.• Die Felge zwischen den Reifenwülsten zentrieren undden Reifen mit Druckluft aufpumpen, bis sich die Wülstein den Dichflächen setzen.
ACHTUNGBeim Aufpumpen des Reifens muss der Ventilein-satz eingebaut sein, und der Reifen darf maximalmit 400 kPa (4,0 kgf/cm²) aufgepumpt werden. Einzu hoher Druck beim Aufpumpen kann zu einemPlatzen des Reifens sowie zu lebensgefährlichenVerletzungen führen.
•Die Felgenlinien [A] auf beiden Seiten der Reifenseiten-wände müssen parallel zu den Felgenhörnern verlaufen.Wenn Felgenhörner und die Felgenlinien für die Reifen-seitenwände nicht parallel verlaufen, den Ventileinsatzherausnehmen.•Reifenwulst und Felgenflansch schmieren.• Den Ventileinsatz einsetzen und den Reifen erneut auf-pumpen.• Sobald sich die Reifenwülste in der Felge gesetzt haben,auf Undichtigkeiten prüfen.Den Reifen etwas über den Solldruck hinaus aufpumpen.Seifenlauge auftragen oder den Reifen in Wasser tau-chen und auf Luftblasen achten, die Undichtigkeiten an-zeigen.• Den Luftdruck auf den vorgeschriebenen Wert einstellen(siehe "Prüfung des Reifendrucks" im Kapitel "Regelmä-ßige Wartung").• Die Reifenventilkappe aufsetzen.• Das Rad auswuchten (siehe "Auswuchteinstellung" indiesem Kapitel).
RÄDER/REIFEN 10-17Reifen
ReifenreparaturDerzeit sind zwei Möglichkeiten zur Reparatur schlauch-
loser Reifen allgemein üblich. Es gibt einmal eine so ge-nannte temporäre (äußere) Reparatur, die ausgeführt wer-den kann, ohne dass der Reifen von der Felge entferntwerden muss, und es gibt die so genannte permanente(interne) Reparatur, bei der der Reifen demontiert werdenmuss. Im Allgemeinen gilt, dass mit einer permanenten (in-neren) Reparatur eine höhere Laufleistung erreicht wird alsmit einer temporären (äußeren) Reparatur. Innere perma-nente Reparaturen haben außerdem den Vorteil, dass einegenaue Prüfung auf sekundäre Schäden möglich ist, diedurch eine Überprüfung der Außenseite des Reifens nichtsichtbar sind. Aus diesen Gründen empfiehlt Kawasaki dietemporäre (externe) Reparatur nicht. Empfohlen wird nureine geeignete interne permanente Reparatur. Die Repa-raturverfahren unterscheiden sich je nach Reifenmarke ge-ringfügig. Die Reparaturverfahren des Herstellers der Re-paratursätze und Reparaturmaterialien einhalten, damit einsicheres Ergebnis gewährleistet ist.
10-18 RÄDER/REIFENRadnabenlager
Ausbau des Radnabenlagers•Das Rad ausbauen (siehe "Ausbau des Vorder-/Hinterrads"), und folgende Teile entfernen:HülsenKupplung (der Hinterradnabe)Schmierfettdichtungen
•Das Radnabenlager [A] mit dem Lagerabzieher aus-bauen.
VORSICHTDas Rad nicht so ablegen, dass die Bremsscheibenach unten zeigt. Dabei könnte die Scheibe beschä-digt werden oder sich verziehen. Das Rad unterle-gen, damit die Bremsscheibe den Boden nicht be-rührt.
Spezialwerkzeuge -Lagerabzieherkopf, 25 × 28 [C]: 57001-1346Lagerabzieherwelle, 13 [B]: 57001-1377
Einbau des Radnabenlagers•Vor demEinbau der Radnabenlager Schmutz und Fremd-körper mit Pressluft aus der Nabe blasen, um eine Verun-reinigung der Lager zu vermeiden.• Die Lager durch neue Lager ersetzen.• Die Lager mit dem Lagermontagewerkzeug montieren,ohne den inneren Lagerlaufring zu berühren.• Jedes der Lager [A] bis zum Anschlag nach rechts hin-eindrücken.Spezialwerkzeug -
Lagertreibersatz [B]: 57001-1129
•Die Fettdichtungen erneuern.• Die Fettdichtungen [A] einpressen, bis deren Dichtflächebündig mit der Öffnungskante ist [B].Die Dichtlippen der Fettdichtungen mit Hochtemperatur-fett bestreichen.Spezialwerkzeug -
Lagertreibersatz [C]: 57001-1129
RÄDER/REIFEN 10-19Radnabenlager
Prüfung des RadnabenlagersDa die Radnabenlager mit sehr engen Toleranzen gefer-
tigt werden, lässt sich das Spiel normalerweise nicht mes-sen.
ANMERKUNGDie Lager nicht für die Durchsicht ausbauen. Wenn La-ger ausgebaut werden, müssen sie durch neue ersetztwerden.
• Jedes Lager in der Radnabe vorwärts und rückwärts dre-hen [A] und dabei auf freies Spiel, Klemmstellen oderSchwergängigkeit kontrollieren.Wird ein zu hohes Lagerspiel, Schwergängigkeit odereine Klemmstelle festgestellt, das Lager austauschen.• Die Lagerdichtung [B] auf Verschleiß und Undichtheit prü-fen.Ist die Dichtung verschlissen oder undicht, das Lager er-setzen.
Schmierung des RadnabenlagersANMERKUNG
Da die Nabenlager mit Fett gefüllt und versiegelt sind,ist eine Schmierung nicht erforderlich.
ACHSANTRIEB 11-1
11
AchsantriebINHALTSVERZEICHNIS
Explosionszeichnung.............................................................................................................. 11-2Technische Daten................................................................................................................... 11-4Spezialwerkzeuge .................................................................................................................. 11-5Antriebskette........................................................................................................................... 11-6
Prüfung des Antriebsketten-Durchhangs .......................................................................... 11-6Einstellung des Antriebsketten-Durchhangs ..................................................................... 11-6Prüfung/Einstellung der Radausrichtung .......................................................................... 11-6Prüfung der Antriebskette auf Verschleiß ......................................................................... 11-6Schmierung der Antriebskette........................................................................................... 11-6Ausbau der Antriebskette.................................................................................................. 11-6Einbau der Antriebskette................................................................................................... 11-7
Kettenrad, Kupplung............................................................................................................... 11-10Ausbau des Motorritzels ................................................................................................... 11-10Einbau des Motorkettenrades........................................................................................... 11-10Ausbau des hinteren Kettenrades..................................................................................... 11-11Einbau des hinteren Kettenrades...................................................................................... 11-11Einbau der Kupplung ........................................................................................................ 11-12Ausbau des Kupplungslagers ........................................................................................... 11-12Einbau des Kupplungslagers ............................................................................................ 11-12Prüfung des Kupplungslagers........................................................................................... 11-13Schmierung des Kupplungslagers .................................................................................... 11-13Prüfung des Kupplungsdämpfers...................................................................................... 11-13Prüfung des Kettenrades auf Verschleiß .......................................................................... 11-14Prüfung des hinteren Kettenrades auf Verzug.................................................................. 11-14
ACHSANTRIEB 11-3Explosionszeichnung
AnzugsmomentNr. Verbindungselement
N·m kgf·mAnmerkungen
1 Schrauben des Motorkettenraddeckels 9,8 1,02 Kettenführungsschrauben (vorn) 9,8 1,0 L3 Motorkettenradmutter 125 13 MO4 Hintere Kettenradmuttern 59 6,05 Kettenführungsschraube (hinten) 4,9 0,50 LG: Fett auftragen.HG: Hochtemperaturfett auftragen.HO: Schwerflüssiges Öl verwenden.L: Ein nicht-permanentes Gewindedichtmittel auftragen.
MO: Molybdänhaltige Disulfidöllösung auftragen.(eine Mischung aus Motoröl und molybdänhaltigem Disulfidfett im Verhältnis 10 : 1)
R: Ersatzteile
11-4 ACHSANTRIEBTechnische Daten
Teil Standard GrenzwertAntriebsketteAntriebsketten-Durchhang 30 ∼ 40 mm – – –Antriebskette auf Verschleiß (über20 Glieder Länge)
317,5 ∼ 318,2 mm 323 mm
Standardkette:Hersteller ENUMA – – –Typ EK520MVXL1 – – –Kettenglied: 112 Kettenglieder – – –
KettenräderHinteres Kettenrad auf Verzug 0,4 mm oder weniger 0,5 mm
ACHSANTRIEB 11-5Spezialwerkzeuge
Montagezange für Innensicherungsringe:57001-143
Lagertreibersatz:57001-1129
11-6 ACHSANTRIEBAntriebskette
Prüfung des Antriebsketten-Durchhangs•Weitere Informationen finden Sie im Abschnitt Prü-fung des Antriebsketten-Durchhangs im Kapitel Re-gelmäßige Wartung (siehe "Prüfung des Antriebsket-ten-Durchhangs" im Kapitel "Regelmäßige Wartung").
Einstellung des Antriebsketten-Durchhangs•Weitere Informationen finden Sie im Abschnitt Einstel-lung des Antriebsketten-Durchhangs im Kapitel Regel-mäßige Wartung (siehe "Einstellung des Antriebsketten-Durchhangs" im Kapitel "Regelmäßige Wartung").
Prüfung/Einstellung der Radausrichtung•Weitere Informationen finden Sie im Abschnitt Überprü-fung der Radausrichtung im Kapitel Regelmäßige War-tung (siehe "Überprüfung der Radausrichtung" im Kapitel"Regelmäßige Wartung").
Prüfung der Antriebskette auf Verschleiß•Weitere Informationen finden Sie im Abschnitt Prüfungder Antriebskette auf Verschleiß im Kapitel im Kapitel Re-gelmäßige Wartung (siehe "Prüfung der Antriebskette aufVerschleiß" im Kapitel "Regelmäßige Wartung").
Schmierung der Antriebskette•Weiteren Informationen finden Sie im Abschnitt Schmie-rung der Antriebskette im Kapitel Regelmäßige Wartung(siehe "Schmierung der Antriebskette" im Kapitel "Regel-mäßige Wartung").
Ausbau der AntriebsketteANMERKUNG
Die Antriebskette wird durch die Schwinge eingebautund kann deshalb nur ausgebaut werden, indem siedurchgeschnitten wird. Neue Verbindungsstifte, Ket-tenschlossplatten, Fettdichtungen und Werkzeuge zumWiederverbinden der Kette bereitlegen.
•Zum Auftrennen der Antriebskette die Verbindungsstiftemit einem geeigneten Werkzeug entfernen.EmpfohlenesWerkzeug:
EK Kettenschloss-Werkzeug#50
VORSICHTVor der Arbeit das Werkzeughandbuch lesen.
Rumpf [A]Haltestange [B]Trenn- und Nietstift [C]Zum Trennen [D]Zum Nieten [E]Plattenhalter (a) [F]Plattenhalter (b) [G]Lehre [H]
ACHSANTRIEB 11-7Antriebskette
•Stiftkopf flach schleifen [A].• Den Trenn- und Nietstift [B] gemäß Abbildung ansetzen.
• Stifthalter hineinschrauben bis er den Kettenstift berührt.• Darauf achten, dass der Trennstift in der Mitte des Ket-tenstiftes sitzt.
• Die Haltestange [A] in das Werkzeug hineinschrauben.• Den Stifthalter mit dem Schlüssel [B] im Uhrzeigersinndrehen und den Kettenstift entfernen.
Einbau der Antriebskette•Die neue Antriebskette mit der alten in Eingriff bringenund am Ende der alten Antriebskette ziehen, bis diesedurch die neue ersetzt ist.• Die alte Antriebskette von der neuen trennen.• Verbindungsstifte [A] und Fettdichtungen [B] [C] einfetten.• Die Antriebskette durch die Schwinge auf das hintere Ket-tenrad auflegen.• Die Verbindungsstifte in die Antriebskettenenden einset-zen.• Die Fettdichtungen einsetzen [C].• Die Kettenschlossplatte mit der Markierung [D] nach au-ßen einbauen.• Die Kettenschlossplatte mit der Hand oder einer Zangehineindrücken.• Bei einer Kette mit Fettdichtungen sicherstellen, dassdiese korrekt ausgerichtet sind.
11-8 ACHSANTRIEBAntriebskette
•Die Plattenhalter (a) [A] und (b) [B] an den Werkzeu-grumpf setzen.
• Plattenhalter (a) auf die Kettenschlossplatte setzen.• Den Stifthalter mit der Hand drehen, bis der Plattenhalter(b) die nächste Kettenschlossplatte berührt.
• Den Stifthalter mit dem Schlüssel im Uhrzeigersinn dre-hen, bis die beiden Stifte der Platte in der Nut des Plat-tenhalters (a) sitzen.• Plattenhalter (a) entfernen.
• Halteplatte (b) [A] und Trenn- und Nietstift [B] wie darge-stellt ansetzen.
• Den Stifthalter drehen, bis der Nietstift den Verbindungs-stift berührt.
ACHSANTRIEB 11-9Antriebskette
•Den Schlüssel im Uhrzeigersinn drehen, bis die Spitzedes Nietstifts die Spitze des Verbindungsstiftes trifft.• Nieten.• Für weitere Verbindungsstifte ebenso vorgehen.
• Nach dem Stemmen den Verbindungsstift im Stemmbe-reich auf Risse überprüfen.• Den Außendurchmesser [A] des Verbindungsstifts unddie Breite der Verbindungsplatten [B] messen.
Verbindungsstift-AußendurchmesserStandard: 5,7 ∼ 6,0 mm
Verbindungsplatten-AußenbreiteStandard: 17,25 ∼ 17,45 mm
Falls der Messwert die angegebene Länge überschreitet,die Kette trennen und neu verbinden.• Prüfen:Bewegung der Rollen•Den Antriebsketten-Durchhang nach Montage derKette einstellen (siehe "Einstellung des Antriebsket-ten-Durchhangs" im Kapitel "Regelmäßige Wartung").
11-10 ACHSANTRIEBKettenrad, Kupplung
Ausbau des Motorritzels•Ausbauen:Drehzahlsensorschraube [A]Drehzahlsensor [B]Schrauben des Motorkettenraddeckels [C]Motorkettenraddeckel [D]
• Die umgebogene Sicherungsscheibe glätten [A].• Die Motorkettenradmutter [B] und die Unterlegscheibeentfernen.
ANMERKUNGBeim Lockern der Motorkettenradmutter die Hinterrad-bremse anziehen.
•Das Hinterrad vom Boden anheben.• Den Achssplint entfernen, und die Hinterrad-Achsmutterlockern.• Die beiden Sicherungsmuttern der Ketteneinsteller lo-ckern, um die Antriebskette zu lockern.• Die Antriebskette vom hinteren Kettenrad nach rechts he-rausnehmen.•Das Motorkettenrad [A] samt Antriebskette [B] von derAbtriebswelle [C] abziehen.• Die Antriebskette vom Motorkettenrad abnehmen.Einbau des Motorkettenrades•Die Kettenrad-Unterlegscheibe und den Achssplint erset-zen.• Das Motorkettenrad so auf die Welle setzen, dass dieMarkierungsseite [A] nach außen zeigt.•Molybdänhaltige Disulfidöllösung auf die Gewindegängeder Abtriebswelle und die Sitzfläche der Motorkettenrad-mutter auftragen.• Nach dem Anziehen der Motorkettenradmutter eine Seite[B] der Unterlegscheibe [C] um die Mutter biegen.
ANMERKUNGBeim Anziehen der Mutter die Hinterradbremse anzie-hen.
Anzugsmoment -Motorkettenradmutter: 125 N·m (13 kgf·m)
•Den Antriebsketten-Durchhang nach Montage des Ket-tenrades einstellen (siehe "Einstellung des Antriebsket-ten-Durchhangs" im Kapitel "Regelmäßige Wartung").
ACHSANTRIEB 11-11Kettenrad, Kupplung
•Darauf achten, dass die Passstifte [A] richtig positioniertsind.• Die Motorkettenradabdeckung einbauen.• Klemme [B] gemäß Abbildung einbauen und die Deckel-schrauben festziehen.Anzugsmoment -
Schrauben der Motorkettenradabdeckung: 6,9N·m (0,70 kgf·m)
•Den Drehzahlsensor einbauen (siehe "Einbau des Dreh-zahlsensors" im Kapitel "Elektrik").• Nach dem Anziehen der Achsmutter das Ende des Achs-splints sorgfältig umbiegen.
Ausbau des hinteren Kettenrades•DasHinterrad ausbauen (siehe "Ausbau des Hinterrades"im Kapitel "Räder/Reifen").
VORSICHTDas Rad nicht so ablegen, dass die Bremsscheibenach unten zeigt. Dabei könnte die Scheibe beschä-digt werden oder sich verziehen. Das Rad unterle-gen, damit die Bremsscheibe den Boden nicht be-rührt.
•Die hinteren Kettenradmuttern [A] entfernen.• Das hintere Kettenrad [B] entfernen.Einbau des hinteren Kettenrades•Das Kettenrad so einbauen, dass die Markierung mit derZähnezahl [A] nach außen zeigt.• Die hinteren Kettenradmuttern festziehen.Anzugsmoment -
Hintere Kettenradmuttern: 59 N·m (6,0 kgf·m)
•Das Hinterrad einbauen (siehe "Einbau des Hinterrades"im Kapitel "Räder/Reifen").
11-12 ACHSANTRIEBKettenrad, Kupplung
Einbau der Kupplung•Die folgenden Teile fetten und die Kupplung einbauen.Schmierfettdichtlippen der Kupplung [A]Innenfläche [B] der Kupplung
•Den O-Ring [A] einfetten.• Die Hülse [B] einbauen.
Ausbau des Kupplungslagers•Ausbauen:KupplungSchmierfettdichtungSicherungsring [A] (entsorgen)Spezialwerkzeug -
Montagezange für Innensicherungsringe [B]:57001-143
•Das Lager [A] durch einen leichten Schlag von der Rad-seite aus entfernen.Spezialwerkzeug -
Lagertreibersatz [B]: 57001-1129
Einbau des Kupplungslagers•Das Kupplungslager durch ein neues ersetzen.
ANMERKUNGDie Lager so montieren, dass die markierte Seite nachaußen zeigt.
•Das Lager [A] bis zum Anschlag einpressen.Spezialwerkzeug -
Lagertreibersatz [B]: 57001-1129
•Den Sicherungsring durch einen neuen Sicherungsringersetzen.Spezialwerkzeug -
Montagezange für Innensicherungsringe: 57001-143
ACHSANTRIEB 11-13Kettenrad, Kupplung
•Die Schmierfettdichtung durch eine neue ersetzen.• Die Schmierfettdichtung so einpressen, dass die Dich-tung bündig mit dem Ende der Bohrung abschließt.Die Dichtlippen der Fettdichtungen mit Hochtemperatur-fett bestreichen.Spezialwerkzeug -
Lagertreibersatz: 57001-1129
Prüfung des KupplungslagersDa das Kupplungslager mit sehr engen Toleranzen gefer-
tigt wird, lässt sich das Spiel normalerweise nicht messen.
ANMERKUNGDas Kupplungslager muss zur Prüfung nicht ausgebautwerden. Wurde das Kupplungslager ausgebaut, musses durch ein neues ersetzt werden.
•Das Lager von Hand drehen [A] und Zustand überprüfen.Lager, die Geräusche entwickeln, nicht weich laufen oderraue Stellen aufweisen, sind auszuwechseln.
Schmierung des Kupplungslagers•Das Kupplungslager mit hochwertigem Lagerfett [A] fül-len. Das Lager einige Male mit der Hand drehen, damitsich das Fett gleichmäßig im Lagerinneren verteilt.
Prüfung des Kupplungsdämpfers•Die Hinterradkupplung ausbauen und die Gummidämpfer[A] überprüfen.• Den Gummidämpfer ersetzen, wenn er beschädigt oderverschlissen ist.
11-14 ACHSANTRIEBKettenrad, Kupplung
Prüfung des Kettenrades auf Verschleiß•Die Zähne des Motorkettenrades und des hinteren Ket-tenrades auf Verschleiß und Beschädigungen kontrollie-ren.Wenn die Zähne wie in der Abbildung dargestellt ver-schlissen sind, das Kettenrad ersetzen und die Antriebs-kette auf Verschleiß untersuchen (siehe "Prüfung der An-triebskette auf Verschleiß" im Kapitel "Regelmäßige War-tung").Abgenutzter Zahn (Motorkettenrad) [A]Abgenutzter Zahn (Hinteres Kettenrad) [B]Drehrichtung [C]
ANMERKUNGWenn ein Kettenrad ersetzt werden muss, ist wahr-scheinlich auch die Antriebskette verschlissen.Beim Austausch eines Kettenrades auch die Antriebs-kette überprüfen.
Prüfung des hinteren Kettenrades auf Verzug•Das Hinterrad aufbocken, damit es sich frei drehen kann.•Mit einer Messuhr [A] am hinteren Kettenrad in der Näheder Zähne wie in der Abbildung dargestellt anbringen unddas Hinterrad [C] drehen, um den Kettenradschlag (denVerzug) zu messen. Die Differenz zwischen dem höchs-ten und dem niedrigsten Anzeigewert der Messuhr ist dieUnrundheit (der Verzug).Wenn die Unrundheit den Grenzwert überschreitet, dashintere Kettenrad ersetzen.
Hinteres Kettenrad auf VerzugStandard: 0,4 mm oder wenigerGrenzwert: 0,5 mm
BREMSEN 12-1
12
BremsenINHALTSVERZEICHNIS
Explosionszeichnung.............................................................................................................. 12-2Technische Daten................................................................................................................... 12-6Spezialwerkzeuge .................................................................................................................. 12-7Bremshebel, Bremspedal ....................................................................................................... 12-8
Einstellung der Bremshebelposition.................................................................................. 12-8Prüfung der Bremspedalposition....................................................................................... 12-8Einstellung der Bremspedalposition.................................................................................. 12-8Ausbau des Bremspedals ................................................................................................. 12-8Einbau des Bremspedals .................................................................................................. 12-9
Bremssättel............................................................................................................................. 12-10Ausbau des Vorderrad-Bremssattels ................................................................................ 12-10Ausbau des Hinterrad-Bremssattels ................................................................................. 12-10Einbau des Bremssattels .................................................................................................. 12-11Zerlegung des Vorderrad-Bremssattels ............................................................................ 12-11Zusammenbau des Vorderrad-Bremssattels .................................................................... 12-11Zerlegung des Hinterrad-Bremssattels ............................................................................. 12-11Zusammenbau des Hinterrad-Bremssattels ..................................................................... 12-11Beschädigung der Bremssattel-Flüssigkeitsdichtung ....................................................... 12-12Beschädigung der Staubmanschette und Reibmanschette am Hinterrad-Bremssattel .... 12-12Kolben und Zylinder auf Beschädigung ............................................................................ 12-12Hintere Bremssattel-Halterwelle auf Verschleiß................................................................ 12-13
Bremsbeläge .......................................................................................................................... 12-14Ausbau der Vorderrad-Bremsklötze.................................................................................. 12-14Einbau der Vorderrad-Bremsklötze................................................................................... 12-14Ausbau der Hinterrad-Bremsklötze................................................................................... 12-14Einbau der Hinterrad-Bremsklötze.................................................................................... 12-15Prüfung der Bremsbeläge auf Verschleiß ......................................................................... 12-15
Hauptbremszylinder................................................................................................................ 12-16Ausbau des Vorderrad-Hauptbremszylinders ................................................................... 12-16Einbau des Vorderrad-Hauptbremszylinders .................................................................... 12-17Ausbau des Hinterrad-Hauptbremszylinders .................................................................... 12-17Einbau des Hinterrad-Hauptbremszylinders ..................................................................... 12-17Zerlegung des Vorderrad-Hauptbremszylinders ............................................................... 12-18Zerlegung des Hinterrad-Hauptbremszylinders ................................................................ 12-18Prüfung des Hauptbremszylinders (Sichtprüfung) ............................................................ 12-18Zusammenbau des Hauptbremszylinders ........................................................................ 12-18
Bremsscheibe......................................................................................................................... 12-19Ausbau der Bremsscheibe................................................................................................ 12-19Einbau der Bremsscheibe................................................................................................. 12-19Bremsscheibenverschleiß................................................................................................. 12-19Bremsscheibenverzug ...................................................................................................... 12-19
Bremsflüssigkeit ..................................................................................................................... 12-20Prüfung des Bremsflüssigkeitsstandes ............................................................................. 12-20Wechsel der Bremsflüssigkeit........................................................................................... 12-20Entlüftung der Bremsleitungen.......................................................................................... 12-20
Bremsschlauch....................................................................................................................... 12-25Ausbau/Einbau des Bremsschlauchs ............................................................................... 12-25Prüfung des Bremsschlauchs ........................................................................................... 12-25
BREMSEN 12-3Explosionszeichnung
AnzugsmomentNr. Verbindungselement
N·m kgf·mAnmerkungen
1 Entlüftungsventile 7,8 0,802 Bremsschlauch-Hohlschrauben 25 2,53 Bremshebel-Drehzapfenschraube 1,0 0,10 Si
4 Sicherungsmutter der Bremshe-bel-Drehzapfenschraube 5,9 0,60
5 Befestigungsschrauben der vorderen Bremsscheibe 27 2,8 L6 Schraube für Vorderrad-Bremsleuchtenschalter 1,2 0,127 Bremsbelagstifte der Vorderradbremse 17 1,7
8 Anschlagschraube des Vorder-rad-Bremsflüssigkeitsbehälterdeckels 1.2 0,12
9 Vorderrad-Bremssattelschrauben 27 2,810 Befestigungsschrauben der vorderen Bremssattel 34 3,5
11 Entlüftungsventil des Vorderrad-Hauptbremszylinders 5,9 0,60
12 Klemmschrauben des Vorderrad-Hauptbremszylinders 8,8 0,90 S
B: Bremsflüssigkeit auftragen.L: Ein nicht-permanentes Gewindedichtmittel auftragen.R: ErsatzteileS: Die vorgeschriebene Anzugsreihenfolge einhalten.Si: Silikonfett auftragen.
BREMSEN 12-5Explosionszeichnung
AnzugsmomentNr. Verbindungselement
N·m kgf·mAnmerkun-
gen1 Entlüftungsventil 7,8 0,802 Bremsschlauch-Hohlschrauben 25 2,53 Bremspedalschraube 8,8 0,904 Befestigungsschrauben der hinteren Bremsscheibe 27 2,8 L5 Befestigungsschrauben des Hinterradbremssattels 25 2,5
6 Befestigungsschrauben des Hinterrad-Hauptbremszylinders 25 2,5
7 Sicherungsmutter der Schubstange desHinterrad-Hauptbremszylinders 18 1,8
B: Bremsflüssigkeit auftragen.G: Fett auftragen.L: Ein nicht-permanentes Gewindedichtmittel auftragen.R: ErsatzteileSi: Silikonfett auftragen.
12-6 BREMSENTechnische Daten
Teil Standard GrenzwertBremshebel, Bremspedal
Bremshebelposition Mit sechs Einstellpositionen (je nachFahrer). – – –
Bremshebelspiel Nicht einstellbar – – –Bremspedalspiel Nicht einstellbar – – –Pedalposition Ca. 78mmunter der Fußrastenoberkante – – –
BremsflüssigkeitQualität DOT4 – – –
BremsbelägeBremsbelagdicke:Vorn 4 mm 1 mmHinten 5 mm 1 mm
BremsscheibenDicke:Vorn 5,8 ∼ 6,2 mm 5,5 mmHinten 4,8 ∼ 5,2 mm 4,5 mm
Schlag TIR 0,15 mm oder weniger TIR 0,3 mm
BREMSEN 12-7Spezialwerkzeuge
Montagezange für Innensicherungsringe:57001-143
Wagenheber:57001-1238
Stützblöcke:57001-1608
12-8 BREMSENBremshebel, Bremspedal
Einstellung der BremshebelpositionDer Bremshebeleinsteller besitzt sechs Positionen, da-
mit die Bremshebelposition auf die Bedürfnisse des Fah-rers eingestellt werden kann.• Den Hebel nach vorn drücken und den Einsteller [A] sodrehen, dass die Zahl auf die Pfeilmarkierung [B] an derHebelhalterung zeigt.Der Abstand zwischen Griff und Hebel ist bei Ziffer 6 amkleinsten und bei Ziffer 1 am größten.
Prüfung der Bremspedalposition•Das Bremspedal [A] muss sich in der richtigen Positionbefinden.Fußraste [B]
PedalpositionStandard: Ca. 78 mm [C] unter Fußrastenoberkante
Ist die Position nicht korrekt, die Bremspedalposition kor-rigieren.
Einstellung der BremspedalpositionANMERKUNG
In der Regel ist es nicht erforderlich, die Pedalpositioneinzustellen, sie muss jedoch immer eingestellt werden,wenn die Sicherungsmutter der Kolbenstange gelockertwurde.
•Die Sicherungsmutter [A] lockern und die Kolbenstangemit dem Sechskantkopf [B] drehen, bis die richtige Pe-dalposition erreicht ist.Wenn die abgebildete Länge [C] 70 ±1mm beträgt, ist diePedalposition im Normalbereich.• Festziehen:Anzugsmoment -
Sicherungsmutter der Kolbenstange des Hinter-rad-Hauptbremszylinders: 18 N·m (1,8 kgf·m)
•Die Funktion des Bremslichtschalters kontrollieren (siehe"Funktionsprüfung des Bremslichtschalters" im Kapitel"Regelmäßige Wartung").
Ausbau des Bremspedals•Ausbauen:Befestigungsschrauben des Hinter-rad-Hauptbremszylinders [A]Schrauben der rechten Fußrastenhalterung [B]
BREMSEN 12-9Bremshebel, Bremspedal
•Ausbauen:Splint [A]Verbindungsbolzen [B]Feder des Hinterrad-Bremslichtschalters [C]Rückholfeder [D]• Die Befestigungsschraube [E] lösen und das Bremspedalabnehmen.
Einbau des Bremspedals•Hochtemperaturfett auf die Schwingenachse [A] auftra-gen und die Unterlegscheibe [B] einbauen.• Folgende Teile einbauen:Bremspedal [C]Unterlegscheibe [D]Bremspedalschraube [E]Anzugsmoment -
Bremspedalschraube: 8,8 N·m (0,90 kgf·m)
•Das obere Ende der Rückholfeder [A] in den Pedalhakeneinhaken.• Das untere Ende der Feder [B] des Hinter-rad-Bremslichtschalters in den Haken an derRückholfeder einhaken.Die Schalterfeder so einbauen, dass der Haken [C] ge-mäß Abbildung nach außen zeigt.Fußrastenhalterung [D]
• Den Splint durch einen neuen Splint ersetzen.Den Splint [A] einsetzen und die Splintenden [B] ausein-ander biegen.
• Die rechte Fußrastenhalterung montieren.Anzugsmoment -
Schrauben der vorderen Fußrastenhalterung: 25N·m (2,5 kgf·m)
Auf das Bremspedal [A] drücken und dann die Bohrungenim Hauptzylinder [B] ausrichten.Anzugsmoment -
Befestigungsschrauben des Hinter-rad-Hauptbremszylinders: 25 N·m (2,5kgf·m)
•Die Bremspedalposition prüfen (siehe "Prüfung der Brem-spedalposition").
12-10 BREMSENBremssättel
Ausbau des Vorderrad-Bremssattels•Die Hohlschraube [A] am unteren Bremsschlauchende lö-sen und wieder locker festdrehen.• Die Bremssattel-Befestigungsschrauben [B] herausdre-hen und den Bremssattel [C] von der Scheibe abnehmen.
VORSICHTDie Bremssattelschrauben [D] nicht lockern. ZumAusbau des Bremssattels nur die Befestigungs-schrauben des Bremssattels herausdrehen. BeimLösen der Bremssattelschrauben tritt Bremsflüs-sigkeit aus.
•Die Hohlschraube herausdrehen und den Bremsschlauch[E] vom Bremssattel abbauen (siehe "Ausbau/Einbau desBremsschlauchs").
VORSICHTAusgetretene Bremsflüssigkeit sofort beseitigen.
ANMERKUNGWenn der Bremssattel nach dem Ausbau zerlegt wer-den soll und keine Druckluft zur Verfügung steht, denBremssattel vor dem Abbau des Bremsschlauchs zer-legen (siehe Zerlegung des vorderen Bremssattels).
Ausbau des Hinterrad-Bremssattels•Die Hohlschraube [A] am unteren Bremsschlauchende lö-sen und wieder locker festdrehen.• Die Bremssattel-Befestigungsschrauben [B] herausdre-hen und den Bremssattel [C] von der Scheibe abnehmen.•Die Hohlschraube herausdrehen und den Bremsschlauch[D] vom Bremssattel abziehen.
VORSICHTAusgetretene Bremsflüssigkeit sofort beseitigen.
ANMERKUNGWenn der Bremssattel nach dem Ausbau zerlegt wer-den soll und keine Druckluft zur Verfügung steht, denBremssattel vor dem Ausbau des Bremsschlauchs zer-legen (siehe "Zerlegung des Hinterrad-Bremssattels").
BREMSEN 12-11Bremssättel
Einbau des Bremssattels•Den Bremssattel und das untere Ende des Brems-schlauchs montieren.Die Unterlegscheiben an jeder Seite des Schlauchverbin-ders durch neue Unterlegscheiben ersetzen.• Festziehen:Anzugsmoment -
Bremssattel-Befestigungsschraubenvorn: 34 N·m (3,5 kgf·m)hinten: 25 N·m (2,5 kgf·m)
Bremsschlauch-Hohlschrauben: 25 N·m (2,5kgf·m)
•Den Bremsflüssigkeitsstand in den Ausgleichsbehälternprüfen.• Die Bremsleitungen entlüften (siehe "Entlüftung derBremsleitungen").• Die Bremskraft der Bremse kontrollieren; die Bremsba-cken dürfen nicht angedrückt sein, und es darf keine Flüs-sigkeit austreten.
ACHTUNGDas Motorrad erst fahren, wenn durch Pumpenam Bremshebel oder Bremspedal die volle Funk-tionsfähigkeit von Bremshebel bzw. Bremspedalgewährleistet ist. Die Bremsbeläge müssen nachdem Pumpen an der Scheibe anliegen. Wird diesesPumpen unterlassen, funktionieren die Bremsenbei der ersten Betätigung des Bremshebels oderBremspedals nicht.
Zerlegung des Vorderrad-Bremssattels•Siehe "Wechsel der Bremssattel-Gummiteile" im Kapitel"Regelmäßige Wartung".
Zusammenbau des Vorderrad-Bremssattels•Siehe "Wechsel der Bremssattel-Gummiteile" im Kapitel"Regelmäßige Wartung".
Zerlegung des Hinterrad-Bremssattels•Siehe "Wechsel der Bremssattel-Gummiteile" im Kapitel"Regelmäßige Wartung".
Zusammenbau des Hinterrad-Bremssattels•Siehe "Wechsel der Bremssattel-Gummiteile" im Kapitel"Regelmäßige Wartung".
12-12 BREMSENBremssättel
Beschädigung der Bremssattel-FlüssigkeitsdichtungDie Flüssigkeitsdichtung (Kolbendichtung) [A] dichtet
den Kolben ab und gewährleistet ausreichend Spiel zwi-schen Bremsklotz und Bremsscheibe. Eine beschädigteDichtung kann zu abnormalem Bremsklotzverschleiß undzum Schleifen der Bremse führen. Zudem können Brems-scheibe und Bremsflüssigkeit überhitzen.• Die Flüssigkeitsdichtung erneuert, wenn eine der folgen-den Bedingungen auftritt:Austritt von Bremsflüssigkeit am Bremsbelag.Überhitzung der Bremsen.Beträchtliche Verschleißdifferenz zwischen innerem undäußerem Bremsbelag.Dichtung und Kolben kleben aneinander.Bei einem Austausch der Flüssigkeitsdichtung die Staub-dichtung [B] ebenfalls erneuern. Außerdem alle Dichtun-gen ersetzen, wenn die Bremsbeläge gewechselt wer-den.
Beschädigung der Staubmanschette undReibmanschette am Hinterrad-Bremssattel•Sicherstellen, dass Staubmanschette [A] und Reibman-schette [B] nicht rissig, verschlissen, aufgequollen oderanderweitig beschädigt sind.Bei Beschädigungen auswechseln.
Kolben und Zylinder auf Beschädigung•Die Kolben [A] und Zylinderflächen [B] visuell überprüfen.Den Bremssattel ersetzen, wenn Zylinder und Kolbenstarke Riefen oder Roststellen aufweisen.
BREMSEN 12-13Bremssättel
Hintere Bremssattel-Halterwelle auf VerschleißDer Bremssattel muss leicht auf den Bremssattelhalter-
wellen [A] gleiten. Wenn der Bremssattel nur schwer gleitet,ist einer der Bremsbeläge stärker verschlissen als der an-dere; dadurch erhöht sich der Bremsbelagverschleiß, unddie ständige Zugbelastung an der Scheibe führt zu einerTemperaturerhöhung von Bremse und Bremsflüssigkeit.• Die Bremssattelhalterstifte dürfen nicht übermäßig undnicht stufenförmig abgenutzt sein; die Gummireibman-schetten dürfen nicht beschädigt sein.Wenn die Gummireibmanschette beschädigt ist, diese er-neuern. Zum Austausch der Gummireibscheibenman-schette die Bremsbeläge und die Bremssattelhalterungausbauen.Falls die Bremssattelhalterstifte beschädigt sind, mussder Bremssattelhalter erneuert werden.
12-14 BREMSENBremsbeläge
Ausbau der Vorderrad-Bremsklötze•Ausbauen:Bremsbelagstifte [A]Bremsbelagfedern [B]Bremsbeläge [C]
Einbau der Vorderrad-Bremsklötze•Die Bremssattelkolben mit der Hand so weit wie möglichnach vorn drücken.• Den äußeren Bremsbelag [A] gemäß Abbildung einbauenund den Bremsbelagstift [B] einsetzen.
• Einstellen:Innerer Bremsbelag [A]Bremsbelagfeder [B]
Den Bremsbelagstift [D] mit Hilfe des Stifthalters [C] indas Loch im Bremsbelag hineindrücken.Anzugsmoment -
Bremsbelagstifte der Vorderradbremse: 17 N·m(1,7 kgf·m)
ACHTUNGDas Motorrad erst fahren, wenn der Bremshebelvoll wirksam ist: dazu den Bremshebel pumpen,bis die Bremsbeläge an der Scheibe anliegen. Wirddies unterlassen, funktioniert die Bremse bei derersten Betätigung des Bremshebels nicht.
Ausbau der Hinterrad-Bremsklötze•Den Bremssattel mit angeschlossenem Bremsschlauchausbauen.• Ausbauen:Feder [A]Bremsklotzstift [B]Bremsbeläge [C]
BREMSEN 12-15Bremsbeläge
Einbau der Hinterrad-Bremsklötze•Den Bremssattelkolben mit der Hand so weit wie möglicheindrücken.• Die Bremsbelagfeder einsetzen.• Zuerst den kolbenseitigen Bremsbelag [A] einsetzen,dann den anderen Bremsbelag.Die Nasen [B] des Bremsbelags in die Aussparung [C] amBremssattelhalter einpassen.• Bremsbelaghalterstift und Klemme montieren. DieKlemme muss sich “außerhalb” der Bremsbeläge befin-den.• Den Bremssattel montieren (siehe "Einbau des Brems-sattels").
ACHTUNGDas Motorrad erst fahren, wenn durch Pumpenam Bremshebel oder Bremspedal die volle Funk-tionsfähigkeit von Bremshebel bzw. Bremspedalgewährleistet ist. Die Bremsbeläge müssen nachdem Pumpen an der Scheibe anliegen. Wird diesunterlassen, funktioniert die Bremse bei der erstenBetätigung des Bremshebels nicht.
Prüfung der Bremsbeläge auf Verschleiß•Siehe "Prüfung der Bremsbeläge auf Verschleiß" im Ka-pitel "Regelmäßige Wartung".
12-16 BREMSENHauptbremszylinder
Ausbau des Vorderrad-Hauptbremszylinders•Die Behälterhalterungsmutter [A] entfernen.
• Die Hohlschraube [A] herausdrehen, um den Brems-schlauch vom Hauptbremszylinder zu lösen (siehe"Ausbau/Einbau des Bremsschlauchs" in diesem Kapi-tel).• Die Klemmschrauben [B] herausdrehen und den Haupt-bremszylinder [C] mit Ausgleichsbehälter, Bremshebelund Bremslichtschalter abnehmen.•Den Steckverbinder [D] des Vorder-rad-Bremslichtschalters abziehen.
VORSICHTAusgetretene Bremsflüssigkeit sofort beseitigen.
•Ausbauen:Bremshebel-Drehzapfenschraube [A] und MutterBremshebel [B]Klemme [C] (abschieben)Bremsschlauch [D]Vorderrad-Bremslichtschalter [E]
BREMSEN 12-17Hauptbremszylinder
Einbau des Vorderrad-Hauptbremszylinders•Den Vorderrad-Hauptbremszylinder so ansetzen, dassdie Passflächen [A] mit der Stanzmarkierung [B] amLenker fluchten.• Die Klemme des Hauptbremszylinders mussmit der Pfeil-markierung [C] nach oben eingebaut werden.• Zuerst die obere Klemmschraube und dann die untereKlemmschraube anziehen.Anzugsmoment -
Klemmschrauben des Vorder-rad-Hauptbremszylinders: 8,8 N·m(0,90 kgf·m)
•Die Unterlegscheiben auf beiden Seiten des Schlauch-verbinders erneuern.• Festziehen:Anzugsmoment -
Bremsschlauch-Hohlschraube: 25 N·m (2,5kgf·m)
•Die Bremsleitungen entlüften (siehe "Entlüftung derBremsleitungen").• Die Bremskraft der Bremse kontrollieren; die Bremsba-cken dürfen nicht angedrückt sein, und es darf keine Flüs-sigkeit austreten.
Ausbau des Hinterrad-Hauptbremszylinders•Die Bremsschlauch-Hohlschraube [A] herausdrehen undden Bremsschlauch [B] entfernen.• Ausbauen:Splint [C]Verbindungsbolzen [D]Schrauben [E]Fußschutz [F]Hinterrad-Hauptbremszylinder•Die Klemme [G] abschieben.• Das untere Ende [H] des Behälterschlauchs abziehenund die Bremsflüssigkeit in einen Auffangbehälter ent-leeren.
Einbau des Hinterrad-Hauptbremszylinders•Den Splint durch einen neuen Splint ersetzen.• Die Unterlegscheiben ersetzen, die sich an jeder Seitedes Schlauchverbinders befinden.• Festziehen:Anzugsmoment -
Befestigungsschrauben des Hinter-rad-Hauptbremszylinders: 25 N·m (2,5kgf·m)
Bremsschlauch-Hohlschraube: 25 N·m (2,5kgf·m)
•Die Bremsleitungen entlüften (siehe "Entlüftung derBremsleitungen").• Die Bremskraft der Bremse kontrollieren; die Bremsba-cken dürfen nicht angedrückt sein, und es darf keine Flüs-sigkeit austreten.
12-18 BREMSENHauptbremszylinder
Zerlegung des Vorderrad-Hauptbremszylinders•Siehe "Wechsel der Gummiteile des Hauptbremszylin-ders" im Kapitel "Regelmäßige Wartung".
Zerlegung des Hinterrad-Hauptbremszylinders•Siehe "Wechsel der Gummiteile des Hauptbremszylin-ders" im Kapitel "Regelmäßige Wartung".
Prüfung des Hauptbremszylinders (Sichtprüfung)•Die Hauptbremszylinder ausbauen (siehe "Ausbau desHinterrad-/Vorderrad-Hauptbremszylinders").• Den Vorderrad- und Hinterrad-Hauptbremszylinder zerle-gen (siehe "Wechsel der Gummiteile des Hauptbremszy-linders" im Kapitel "Regelmäßige Wartung").• An der Innenwand [A] des jeweiligen Hauptbremszylin-ders sowie an der Außenseite des jeweiligen Kolbens [B]dürfen keine Kratzer, keine Roststellen und keine Riefenvorhanden sein.Wenn ein Hauptbremszylinder oder Zylinderkolben be-schädigt ist, diesen ersetzen.• Die Primärmanschette [C] und die Sekundärmanschette[D] überprüfen.Wenn eine der Manschetten verschlissen, gequollen oderin andererWeise gealtert ist, muss der Kolben zumWech-sel der Manschette ersetzt werden.Wenn am Bremshebel Flüssigkeit austritt, muss der Kol-ben ersetzt werden, damit neue Manschetten eingebautwerden können.Vorderrad-Hauptbremszylinder [I]
• Die Staubschutzkappen [E] auf Beschädigung kontrollie-ren.Wenn diese beschädigt sind, die Staubschutzkappen er-setzen.• Die Rückstellfeder des Kolbens [F] auf Schäden untersu-chen.Beschädigte Federn erneuern.• Der Druckentlastungsanschluss [G] und der Zulauf-anschluss [H] dürfen nicht verstopft sein.Bei verstopftem Druckentlastungsanschluss schleifen dieBremsklötze an der Bremsscheibe. Die Anschlüsse mitPressluft durchblasen.Hinterrad-Hauptbremszylinder [J]
Zusammenbau des Hauptbremszylinders•Siehe "Wechsel der Gummiteile des Hauptbremszylin-ders" im Kapitel "Regelmäßige Wartung".
BREMSEN 12-19Bremsscheibe
Ausbau der Bremsscheibe•Das Rad ausbauen (siehe "Ausbau des Vorder-/Hinterrads" im Kapitel "Räder/Reifen").• Die Halteschrauben herausdrehen und die Scheibe aus-bauen.
Einbau der Bremsscheibe•Die Bremsscheibe so am Rad anbauen, dass die mar-kierte Seite [B] nach außen zeigt.• Ein nicht-permanentes Gewindedichtmittel auf dieGewindegänge der Befestigungsschrauben der Hinter-radbremsscheibe [A] auftragen.• Festziehen:Anzugsmoment -
Befestigungsschrauben der Bremsscheibe: 27N·m (2,8 kgf·m)
Bremsscheibenverschleiß•Die Dicke jeder Bremsscheibe [A] an dem Punkt messen,an dem der größte Verschleiß aufgetreten ist.Wenn der Grenzwert der Scheibe überschritten ist, dieScheibe ersetzen.Messbereich [B]
Dicke der BremsscheibenStandard:Vorn 5,8 ∼ 6,2 mmHinten 4,8 ∼ 5,2 mm
Grenzwert:Vorn 5,5 mmHinten 4,5 mm
Bremsscheibenverzug•Das Motorrad aufbocken, damit das Rad vom Boden ab-hebt.Spezialwerkzeuge -
Wagenheber: 57001-1238Stützblöcke: 57001-1608
Zur Prüfung der Vorderrad-Bremsscheibe den Lenkerganz auf eine Seite einschlagen.• Eine Messuhr wie in der Abbildung an die Bremsscheibe[A] halten und die Unrundheit beim Scheibenlauf messen,wenn das Rad [B] mit der Hand gedreht wird.Wenn die Unrundheit den Grenzwert überschreitet, dieBremsscheibe ersetzen.
BremsscheibenschlagStandard: TIR 0,15 mm oder wenigerGrenzwert: TIR 0,3 mm
12-20 BREMSENBremsflüssigkeit
Prüfung des Bremsflüssigkeitsstandes•Siehe "Prüfung des Bremsflüssigkeitsstandes" im Kapitel"Regelmäßige Wartung".
Wechsel der Bremsflüssigkeit•Siehe "Wechsel der Bremsflüssigkeit" im Kapitel "Regel-mäßige Wartung".
Entlüftung der BremsleitungenDie Bremsflüssigkeit hat einen sehr niedrigen Kompressi-
onskoeffizienten, sodass fast die gesamte Bewegung desBremspedals oder Bremshebels direkt auf den Bremssat-tel übertragen wird. Luft lässt sich jedoch sehr stark zu-sammendrücken. Wenn Luft in die Bremsleitung gelangt,wird die Bewegung des Bremspedals oder Bremshebelsteilweise für die Kompression der Luft verwendet. Dies führtzu einer schwammigen Reaktion des Bremspedals oderBremshebels und zu einem Verlust der Bremskraft.
ACHTUNGDie Bremsleitung immer entlüften, wenn Bremshe-bel oder Bremspedal nach demWechsel der Brems-flüssigkeit nur schwammig oder zögerlich reagie-ren oder wenn aus irgendeinem Grund eine Ver-schraubung der Bremsleitung gelockert wurde.
ANMERKUNGZum Entlüften der Leitung der Vorderradbremse wiefolgt vorgehen. Die Entlüftung der Leitung der Hinter-radbremse erfolgt analog zur Vorderradbremse.
•Ausbauen:Schraube [A]Klemme [B]Vorderrad-Bremsflüssigkeitsbehälterdeckel [C]MembranplatteMembran•Ausgleichsbehälter mit frischer Bremsflüssigkeit bis zurMaximalstandlinie auffüllen.• Bei abgenommenem Bremsflüssigkeitsbehälterdeckelden Bremshebel langsam mehrmals pumpen, bis keineLuftblasen mehr aus den Bohrungen am Boden desBremsflüssigkeitsbehälters austreten.Den Hauptbremszylinder durch diesen Pumpvorgangvollständig entlüften.
BREMSEN 12-21Bremsflüssigkeit
•Die Gummikappe vom Entlüftungsventil des Vorderrad-Hauptbremszylinders abnehmen.• Einen transparenten Kunststoffschlauch [A] an das Ent-lüftungsventil anschließen und das andere Ende desSchlauchs in einen Behälter halten.
• Die Bremsleitung und den Hauptbremszylinder entlüften.Diese Schritte wiederholen, bis keine Luftblasen mehr imKunststoffschlauch zu sehen sind.1. Mit dem Bremshebel pumpen, bis er straff reagiert, dieBremse anziehen und angezogen halten [A].
2. Das Entlüftungsventil schnell öffnen und schließen [B],dabei die Bremse angezogen halten.
3. Die Bremse freigeben [C].
ANMERKUNGWährend der Entlüftung den Bremsflüssigkeitsstand re-gelmäßig prüfen und gegebenenfalls neue Bremsflüs-sigkeit auffüllen. Wenn bei der Entlüftung die Flüssig-keit im Behälter ganz verbraucht wird, muss die Entlüf-tung von Anfang an wiederholt werden, weil dann Luftin der Leitung eingeschlossen ist.
•Den transparenten Kunststoffschlauch entfernen.• Das Entlüftungsventil festziehen und die Gummikappeaufsetzen.Anzugsmoment -
Entlüftungsventil des Vorder-rad-Hauptbremszylinders: 5,9 N·m(0,60 kgf·m)
•Die Gummikappe von dem Entlüftungsventil [A] desBremssattels abnehmen.• Einen transparenten Kunststoffschlauch [B] an demEntlüftungsventil anschließen und das andere Ende desSchlauchs in einen Behälter halten.
12-22 BREMSENBremsflüssigkeit
•Die Bremsleitung und den Bremssattel entlüften.Diese Schritte wiederholen, bis keine Luftblasen mehr imKunststoffschlauch zu sehen sind.1. Mit dem Bremshebel pumpen, bis er straff reagiert, dieBremse anziehen und angezogen halten [A].
2. Das Entlüftungsventil schnell öffnen und schließen [B],dabei die Bremse angezogen halten.
3. Die Bremse freigeben [C].
ANMERKUNGWährend der Entlüftung den Bremsflüssigkeitsstand re-gelmäßig prüfen und gegebenenfalls neue Bremsflüs-sigkeit auffüllen. Wenn bei der Entlüftung die Flüssig-keit im Behälter ganz verbraucht wird, muss die Entlüf-tung von Anfang an wiederholt werden, weil dann Luftin der Leitung eingeschlossen ist.Den Bremsschlauch leicht vom Bremssattel bis zumBehälter abklopfen, um die Entlüftung zu unterstützen.Vorderradbremse: Zunächst den rechten Bremssat-tel entlüften, dann die obigen Schritte für den linkenBremssattel wiederholen.
•Den transparenten Kunststoffschlauch entfernen.• Folgende Teile einbauen:Membran [A]Membranplatte [B]Vorderrad-Bremsflüssigkeitsbehälterdeckel [C]
• Die folgenden Schritte ausführen, um den Deckel für denBremsflüssigkeitsbehälter der Vorderrad- oder Hinterrad-bremse richtig zu schließen.Zunächst den Deckel [B] des Bremsflüssigkeitsbehältersmit der Hand nach rechts drehen [C], bis ein Widerstandspürbar ist. Danach den Deckel eine weitere sechstelUmdrehung [D] drehen und dabei den Bremsflüssigkeits-behälter [A] festhalten.
BREMSEN 12-23Bremsflüssigkeit
•Festziehen:Anzugsmoment -
Anschlagschraube des Vorderrad-Bremsflüssigkeitsbehälterdeckels: 1,2N·m (0,12 kgf·m)
•Das Entlüftungsventil festziehen und die Gummikappeaufsetzen.Anzugsmoment -
Entlüftungsventil: 7,8 N·m (0,80 kgf·m)
•Den Flüssigkeitsstand prüfen (siehe "Prüfung des Brems-flüssigkeitsstandes" im Kapitel "Regelmäßige Wartung").• Nach der Entlüftung die Bremskraft prüfen. Die Brems-backen dürfen nicht schleifen und es darf keine Brems-flüssigkeit austreten.
12-24 BREMSENBremsflüssigkeit
ACHTUNGBei Arbeiten mit der Scheibenbremse die folgendenVorsichtsmaßnahmen einhalten.1. Gebrauchte Bremsflüssigkeit keinesfalls wieder ver-wenden.
2. Niemals Flüssigkeit verwenden, die in offenen oderseit längerem unversiegelten Behältern aufbewahrtwurde.
3. Niemals zwei verschiedene Marken und SortenBremsflüssigkeit in der Bremse mischen. Dadurchverringert sich der Siedepunkt der Bremsflüssig-keit, und die Wirksamkeit der Bremse kann sichverschlechtern. Außerdem können dadurch dieGummiteile der Bremse schneller altern.
4. Den Behälter nach Gebrauch stets sofort schließen,um ein schädliches Eindringen von Feuchtigkeit indie Flüssigkeit zu vermeiden.
5. Die Bremsflüssigkeit nicht bei Regen oder bei star-kem Wind wechseln.
6. Die Scheibenbremsbeläge oder Bremsscheibennicht reinigen, die anderen Teile der Bremse mitScheibenbremsflüssigkeit, Isopropanol oder Spiri-tus reinigen. Keine andere Flüssigkeit zur Reini-gung dieser Teile verwenden. Benzin, Motoröl undandere Erdöldestillate führen zur Alterung der Gum-miteile. Auf Teile verschüttetes Öl lässt sich nurschwer vollständig entfernen und führt zur Alterungder Gummiteile der Scheibenbremse.
7. Beim Umgang mit Scheibenbremsbelägen oderBremsscheiben darauf achten, dass keine Schei-benbremsflüssigkeit und keine anderen Öle aufdiese Teile gelangen. Versehentlich auf die Brems-beläge oder Bremsscheibe gelangtes Öl oderandere Flüssigkeiten mit einem Lösungsmittel mithohem Flammpunkt entfernen. Keine Lösungsmit-tel verwenden, die einen Ölfilm zurücklassen. DieBremsbeläge durch neue Beläge ersetzen, wenneine zufrieden stellende Reinigung nicht möglich ist.
8. Bremsflüssigkeit zerstört schnell den Lack; Flüssig-keitsspritzer sind sofort gründlich abzuwischen.
9. Wenn eine der Bremsleitungsverschraubungenoder das Entlüftungsventil geöffnet wurde, MUSSDIE BREMSLEITUNG ENTLÜFTET WERDEN.
BREMSEN 12-25Bremsschlauch
Ausbau/Einbau des Bremsschlauchs•Siehe "Wechsel des Bremsschlauchs und der -leitung" imKapitel "Regelmäßige Wartung".
Prüfung des Bremsschlauchs•Siehe "Prüfung des Bremsschlauchs auf Beschädigungund einwandfreie Verlegung" im Kapitel "RegelmäßigeWartung".
FEDERUNG 13-1
13
FederungINHALTSVERZEICHNIS
Explosionszeichnung.............................................................................................................. 13-2Technische Daten................................................................................................................... 13-6Spezialwerkzeuge .................................................................................................................. 13-7Vorderradgabel ....................................................................................................................... 13-9
Einstellung der Zugstufendämpfung ................................................................................. 13-9Einstellung der Federvorspannung................................................................................... 13-9Einstellung der Druckdämpfungsstärke ............................................................................ 13-10Ausbau der Vorderradgabel (für jedes Gabelbein) ........................................................... 13-10Einbau der Vorderradgabel ............................................................................................... 13-11Ölwechsel an der Vorderradgabel..................................................................................... 13-11Zerlegung der Vorderradgabel .......................................................................................... 13-15Zusammenbau der Vorderradgabel .................................................................................. 13-16Prüfung des Innenrohrs .................................................................................................... 13-17Prüfung der Staubdichtung ............................................................................................... 13-18Federspannung................................................................................................................. 13-18
Hinterrad-Stoßdämpfer........................................................................................................... 13-19Einstellung der Zugstufendämpfung ................................................................................. 13-19Einstellung der Druckdämpfungsstärke ............................................................................ 13-19Einstellung der Federvorspannung................................................................................... 13-20Ausbau des Hinterrad-Stoßdämpfers ............................................................................... 13-21Einbau des Hinterrad-Stoßdämpfers ................................................................................ 13-21Prüfung des Hinterrad-Stoßdämpfers ............................................................................... 13-22Verschrottung des Hinterrad-Stoßdämpfers ..................................................................... 13-22
Schwingenachse .................................................................................................................... 13-23Ausbau der Schwingenachse ........................................................................................... 13-23Einbau der Schwingenachse ............................................................................................ 13-24Ausbau des Schwingenlagers........................................................................................... 13-25Einbau des Schwingenlagers............................................................................................ 13-25Prüfung des Schwingenlagers und der Hülse................................................................... 13-26Prüfung der Kettenführung................................................................................................ 13-26
Spurstange, Kipphebel ........................................................................................................... 13-27Ausbau der Spurstange .................................................................................................... 13-27Einbau der Spurstange ..................................................................................................... 13-27Ausbau des Kipphebels .................................................................................................... 13-27Einbau des Kipphebels ..................................................................................................... 13-28Ausbau der Spurstange und des Kipphebellagers............................................................ 13-29Einbau der Spurstange und des Kipphebellagers............................................................. 13-29Kipphebel/Spurstangenlager - Prüfung der Hülse ............................................................ 13-31Schmierung des Kipphebelarms/Spurstangenlagers........................................................ 13-31
FEDERUNG 13-3Explosionszeichnung
AnzugsmomentNr. Verbindungselement
N·m kgf·mAnmerkungen
1 Klemmschrauben der Vorderachse 20 2,0 AL2 Untere Inbusschrauben der Vorderradgabel 35 3,53 Klemmschrauben der Vorderradgabel (unten) 25 2,5 AL4 Klemmschrauben der Vorderradgabel (oben) 20 2,05 Steuerkopfverschlussschraube 35 3,56 Kolbenstangenmuttern 20 2,0AL: Die beiden Klemmschrauben abwechselnd zweimal anziehen, um ein gleichmäßiges Anzugs-
moment sicherzustellen.G: Fett auftragen.L: Ein nicht-permanentes Gewindedichtmittel auftragen.R: Ersatzteile
FEDERUNG 13-5Explosionszeichnung
AnzugsmomentNr. Verbindungselement
N·m kgf·mAnmerkungen
1 Halterungsmutter für Hinterrad-Stoßdämpfer 59 6,02 Mutter des Hinterrad-Stoßdämpfers (unten) 34 3,53 Mutter des Hinterrad-Stoßdämpfers (oben) 34 3,54 Schwingenachsen-Einstellhülse 20 2,0 S
5 Sicherungsmutter der Schwingenachsen-Einstellhülse 98 10 S
6 Schwingarmachsmutter 108 11 S7 Muttern der Spurstange 59 6,08 Uni-Track-Kipphebelmutter 34 3,5G: Fett auftragen.L: Ein nicht-permanentes Gewindedichtmittel auftragen.R: Ersatzteile
13-6 FEDERUNGTechnische Daten
Teil StandardVorderradgabel (je Gabelbein)Durchmesser des Gabelgleitrohrs 41 mmLuftdruck Atmosphärischer Luftdruck (nicht einstellbar)Einstellung der Zugstufendämpfung 1 1/2 Umdrehungen nach links vom äußersten rechten
Anschlag.(Nutzbarer Bereich: 0←→ 3 1/2 Ausdrehungen)
Einstellung des Kompressionsdämp-fers
1 1/2 Umdrehungen nach links vom äußersten rechtenAnschlag.(Nutzbarer Bereich: 0←→ 3 Ausdrehungen)
Einstellung der Gabelfedervorspan-nung
5 Drehungen nach rechts vom äußersten linken Anschlag(Nutzbarer Bereich: 15←→ 0 Drehungen nach rechts)
Gabelöl:Viskosität SHOWA SS47 oder gleichwertig SAE 10WMenge:Bei Ölwechsel Ca. 430 mlNach Zerlegung und
vollständiger Trocknung505 ±2,5 ml
Gabelölstand: (voll zusammen-gedrückt, ohne Gabelfeder, unterGleitrohroberkante)
97 ±2 mm
Freie Länge der Gabelfeder 257 mm (Grenzwert: 252 mm)Hinterrad-StoßdämpferEinstellung der Zugstufendämpfung 19. Klick, wenn die Einstellung von der Position ganz
rechts erfolgt(Nutzbarer Bereich: 0 ←→ 25. Klick)
Einstellung des Kompressionsdämp-fers:Hohe Drehzahl 2 1/2 Umdrehungen nach links vom äußersten rechten
Anschlag.(Nutzbarer Bereich: 0←→ 4 Ausdrehungen)
Niedrige Drehzahl 2 Umdrehungen nach links vom äußersten rechtenAnschlag.(Nutzbarer Bereich: 0←→ 5 Ausdrehungen)
Einstellung der Federvorspannung:Standard Federlänge: 180 mmNutzbarer Bereich Federlänge: 175 ∼ 185 mm
(schwächer oder stärker)Gasdruck 980 kPa (10,0 kgf/cm², nicht einstellbar)
FEDERUNG 13-7Spezialwerkzeuge
Montagezange für Innensicherungsringe:57001-143
Öldichtung & Lagerabzieher:57001-1058
Lagertreibersatz:57001-1129
Wagenheber:57001-1238
Gabeldichtringtreiber, 41:57001-1288
Gabelölstand-Messgerät:57001-1290
Gabelkolbenstangenabzieher, M10 × 1,0:57001-1298
Gabelfederanschlag:57001-1374
Lagerabzieherwelle, 13:57001-1377
Hakenschlüssel T=3,2 R37:57001-1539
13-8 FEDERUNGSpezialwerkzeuge
Schlüssel für Schwingenachsenmutter:57001-1597
Stützblöcke:57001-1608
Nadellagertreiber, 17/ 18:57001-1609
Austreiber für Lenkschaftlager, 28:57001-1610
Distanzstück, 18:57001-1636
Distanzstück, 28:57001-1637
Gabelfederkompressor:57001-1685
FEDERUNG 13-9Vorderradgabel
Einstellung der Zugstufendämpfung•Zur Einstellung der Dämpfungsfederhärte, die Einstell-schraube [A] für den Stoßdämpfer an der Oberseite desrechten vorderen Gabelbeins in die gewünschte Positiondrehen.Die Standardeinstellung für einen normalen Fahrer miteinem Gewicht von 68 kg ohne Sozius und ohne Zubehörliegt bei 1 1/2 Umdrehungen nach links vom äußerstenrechten Anschlag.
Die Dämpfungsstärke kann zwischen weich und normalgeändert werden. Die Dämpfungsstärke kann jedochauch für schnelle Fahrt oder Fahrt mit einem Soziushärter eingestellt werden. Wenn die Federdämpfung zuweich oder zu hart eingestellt ist, diese entsprechend derfolgenden Tabelle ändern.
Einstellung der ZugstufendämpfungEinstellerpo-
sitionDämp-fungskraft
Einstellung LastFahr-bahn
Geschwindigkeit
3 1/2 Aus-drehungen
Niedrig Weich Leicht Gut Niedrig
↑ ↑ ↑ ↑ ↑ ↑
↓ ↓ ↓ ↓ ↓ ↓
0 Hoch Hart Schwer Schlecht Hoch
Einstellung der Federvorspannung•Den Einsteller für die Federvorspannung [A] verdrehen,um die Federvorspannung zu ändern.Die Standardeinstellung für einen normalen Fahrer miteinem Gewicht von 68 kg ohne Sozius und ohne Zube-hör liegt bei 5 Umdrehungen nach links vom äußerstenrechten Anschlag.
ACHTUNGFalls beide Einsteller ungleichmäßig eingestelltsind, leidet die Fahrstabilität und es können ge-fährlichen Situationen resultieren.
Die Federvorspannung kann für einen durchschnittlichenFahrer weich eingestellt bleiben. Die Dämpfungsstärkekann jedoch auch für schnelle Fahrt oder Fahrt mit ei-nem Sozius härter eingestellt werden. Wenn die Federzu weich oder zu hart eingestellt ist, diese entsprechendden Angaben in der folgenden Tabelle ändern.
FederwirkungEinsteller-position
Dämp-fungskraft
Einstellung LastFahr-bahn
Geschwindigkeit
15 Ausdre-hungen
Niedrig Weich Leicht Gut Niedrig
↑ ↑ ↑ ↑ ↑ ↑
↓ ↓ ↓ ↓ ↓ ↓
0 Hoch Hart Schwer Schlecht Hoch
13-10 FEDERUNGVorderradgabel
Einstellung der Druckdämpfungsstärke•Zur Einstellung der Druckdämpfungsstärke den Einstellerfür die Druckdämpfung [A] verdrehen, bis ein Klicken zuhören ist.Die Standardeinstellung für einen normalen Fahrer miteinem Gewicht von 68 kg ohne Sozius und ohne Zubehörliegt bei 1 1/2 Umdrehungen nach links vom äußerstenrechten Anschlag.
ACHTUNGFalls beide Einsteller ungleichmäßig eingestelltsind, leidet die Fahrstabilität und es können ge-fährlichen Situationen resultieren.
Die Dämpfungsstärke kann zwischen weich und normalgeändert werden. Die Dämpfungsstärke kann jedochauch für schnelle Fahrt oder Fahrt mit einem Soziushärter eingestellt werden. Wenn die Federdämpfung zuweich oder zu hart eingestellt ist, diese entsprechend derfolgenden Tabelle ändern.
Einstellung der DruckdämpfungsstärkeEinsteller-position
Dämp-fungskraft
Einstellung LastFahr-bahn
Geschwindigkeit
3 Ausdre-hungen
Niedrig Weich Leicht Gut Niedrig
↑ ↑ ↑ ↑ ↑ ↑
↓ ↓ ↓ ↓ ↓ ↓
0 Hoch Hart Schwer Schlecht Hoch
Ausbau der Vorderradgabel (für jedes Gabelbein)•Ausbauen:Mittlere Verkleidung (siehe "Ausbau der mittleren Ver-kleidung" im Kapitel "Rahmen")Obere Innenverkleidung (siehe "Ausbau der oberen In-nenverkleidung" im Kapitel "Rahmen")Vorderrad (siehe "Ausbau des Vorderrades" im Kapitel"Räder/Reifen")Vorderes Schutzblech (siehe "Ausbau des vorderenSchutzbleches" im Kapitel "Rahmen")
Lenkerschraube [A], obere Gabelklemmschraube [B] undSteuerkopfverschlussschraube [C] vor dem Ausbau desGabelholms lockern.
ANMERKUNGDie Lenkerschraube und die obere Gabelklemm-schraube lockern, dann die Steuerkopfverschluss-schraube lockern.
FEDERUNG 13-11Vorderradgabel
• Lenkerschraube, obere Gabelklemmschraube und untereGabelklemmschrauben [A] lockern.• Den Gabelholm verdrehen und dabei nach unten heraus-ziehen.
Einbau der Vorderradgabel•Die Gabel so einbauen, dass ihr oberes Ende [A] gemäßAbbildung as dem Außenrohr hervorsteht.8,5 mm [B]•Die unteren Gabel-Klemmschrauben und Steuerkopfver-schlussschraube festziehen.Anzugsmoment -
Klemmschrauben der Vorderradgabel (unten):25 N·m (2,5 kgf·m)
Oberer Stopfen der Vorderradgabel: 35 N·m (3,5kgf·m)
• Lenkerschraube und obere Gabelklemmschraube fest-ziehen.Anzugsmoment -
Lenkerschraube: 25 N·m (2,5 kgf·m)Klemmschraube der Vorderradgabel (oben): 20N·m (2,0 kgf·m)
ANMERKUNGDie beiden Klemmschrauben abwechselnd zweimal an-ziehen, um ein gleichmäßiges Anzugsmoment sicher-zustellen.Die Lenkerschraube und die obere Gabelklemm-schraube festziehen, dann die Steuerkopfverschluss-schraube festziehen.
•Die ausgebauten Teile einbauen (siehe entsprechendeKapitel).• Die Federvorspannung und die Dämpfungskraft einstel-len.
Ölwechsel an der Vorderradgabel•Die Vorderradgabel ausbauen (siehe "Ausbau der Vor-derradgabel").• Das untere Ende des Innenrohres in einen Schraubstockeinspannen.• Die Steuerkopfverschlussschraube [A] aus dem Außen-rohr schrauben.
13-12 FEDERUNGVorderradgabel
•Den Gabelfederkompressor gemäß Abbildung einbauen.ANMERKUNG
Den Gabelfederkompressor so einbauen, dass dasEnde des Griffs [A] über der oberen Bohrung im Dis-tanzstück [B] liegt, indem der Griff bis zum Anschlag inden Halter [C] eingeschraubt wird.
Spezialwerkzeug -Gabelfederkompressor: 57001-1685
•Die Steuerkopfverschlussschraube [A] durch einen Helferhalten lassen und den Gabelfederkompressor nach untendrücken [B] sowie den Gabelfederanschlag [C] zwischenKolbenstangenmutter [D] und Hülse [E] einführen.Spezialwerkzeug -
Gabelfederanschlag: 57001-1374
•Den Einsteller für die Federvorspannung [A] mit einemSchraubenschlüssel [B] festhalten und die Kolbenstan-genmutter [C] lockern.• Die Steuerkopfverschlussschraube [D] mit der Einstell-stange der Zugstufendämpfung aus der Kolbenstangeherausdrehen.
• Ausbauen:Dämpfer [A]Distanzstück [B]Federgelenk [C]Gabelfeder [D]
• Das Gabelöl in einen geeigneten Behälter ablassen.Die Kolbenstange [B] mindestens zehnmal aufwärts undabwärts bewegen, um das Öl aus der Gabel zu verdrän-gen.Spezialwerkzeug -
Gabelkolbenstangenabzieher, M10 × 1,0 [A]:57001-1298
FEDERUNG 13-13Vorderradgabel
•Das Gabelrohr senkrecht halten und das Innenrohr [A]und die Kolbenstange ganz nach unten drücken.• Die vorgegebene Gabelölmenge der richtigen Ölsorteeinfüllen.
GabelölViskosi-tät: SHOWA SS47 oder gleichwertig SAE 10W
Füllmenge (pro Seite):Bei Ölwechsel: Ca. 430 mlNach Zerlegung und vollständiger Trocknung:505 ±2,5 ml (17,1 ±.)
Gegebenenfalls den Ölstand wie folgt bestimmen.Das Innenrohr senkrecht in einen Schraubstock einspan-nen.Das Innenrohr mehrmals pumpen, um Luftblasen zu ent-fernen.Die Kolbenstange [B] mit demKolbenstangenabzieher [A]mindestens zehnmal auf- und abbewegen, um Luft ausdem Gabelöl zu pumpen.Spezialwerkzeug -
Gabelkolbenstangenabzieher, M10 × 1,0: 57001-1298
Den Kolbenstangenabzieher entfernen.Warten, bis der Ölstand ablesbar ist.Bei vollständig eingefederter Gabel und ganz hineinge-drückter Kolbenstange ein Messband oder einen Mess-stab in das Innenrohr einführen und den Abstand zwi-schen Außenrohr-Oberkante und Öl messen.
Ölstand (voll zusammengedrückt, ohne Feder)Standard: 97 ±2 mm
(von Außenrohr-Oberkante gemessen)
ANMERKUNGDer Gabelölstand kann auch mit dem Gabelölstands-anzeige bestimmt werden.
Spezialwerkzeug -Gabelölstand-Messgerät [A]: 57001-1290
Bei voll eingefederter Gabel (ohneGabelfeder) dasMess-rohr in das Innenrohr [B] einführen und den Anschlag desMessrohrs quer über der Oberkante des Außenrohrs [C]positionieren.Den Anschlag [D] so auf dem Messrohr verschieben,dass der Abstand zwischen Öl und Anschlag-Unterseitedem vorgegebenen Ölstand [E] entspricht.Den Griff des Messgeräts langsam betätigen, um dasüberschüssige Öl abzupumpen, bis kein Öl mehr austritt.Wenn kein Öl gefördert wird, befindet sich im Innenrohrzu wenig Öl. Das Öl auffüllen und dann eventuell über-schüssiges Öl, wie oben dargestellt, abpumpen.
13-14 FEDERUNGVorderradgabel
•Die Stangenmutter [A] vollständig auf die Kolbenstange[B] schrauben.
• Den Gabelkolbenstangenabzieher [A] auf das Kolben-stangenende schrauben.Spezialwerkzeug -
Gabelkolbenstangenabzieher, M10 × 1,0: 57001-1298
•DenGabelkolbenstangenabzieher nach oben bis über dieOberkante des Außenrohrs ziehen.• Folgende Teile einbauen:Gabelfeder [B]• Die folgenden Teile in das Innenrohr einbauen.Federgelenk [C]Distanzstück [D]Dämpfer [E]
• Den Abstand zwischen Oberkante [A] der Einstell-schraube für die Federvorspannung [B] und Oberkanteder Einstellstange der Zugstufendämpfung [C] einstellen.1,5 mm [D]
•Den Gabelfederkompressor auf das Distanzstück [A] set-zen.Spezialwerkzeug -
Gabelfederkompressor: 57001-1685
ANMERKUNGDen Gabelfederkompressor so einbauen, dass dasEnde des Griffs [B] über der oberen Bohrung im Dis-tanzstück liegt, indem der Griff bis zum Anschlag inden Halter [C] eingeschraubt wird.
FEDERUNG 13-15Vorderradgabel
•Den Kolbenstangenabzieher [A] durch einen Helfer hal-ten lassen und den Gabelfederkompressor nach untendrücken [B] sowie den Gabelfederanschlag [C] zwischenKolbenstangenmutter [D] und Hülse [E] einführen.Spezialwerkzeug -
Gabelkolbenstangenabzieher, M10 × 1,0: 57001-1298
Gabelfederanschlag: 57001-1374
•Den Kolbenstangenabzieher entfernen.• Den O-Ring der Steuerkopfverschlussschraube erneu-ern.• Den O-Ring einfetten.• Den Einsteller der Zugstufendämpfung [A] in die Bohrun-gen in der Kolbenstange einführen.• Den oberen Stopfen [B] auf die Kolbenstange schrauben.
• Den Einsteller für die Federvorspannung [A] mit einemSchraubenschlüssel [B] festhalten und die Kolbenstan-genmutter [C] festziehen.Anzugsmoment -
Kolbenstangenmuttern: 20 N·m (2,0 kgf·m)
•Die Steuerkopfverschlussschraube [A] durch einen Helferhalten lassen und den Gabelfederkompressor nach untendrücken [B] sowie denGabelfederanschlag [C] herauszie-hen.• Den Gabelfederkompressor ausbauen.• Das Außenrohr anheben und die Steuerkopfverschluss-schraube daran festschrauben.• Die Vorderradgabel einbauen (siehe "Einbau der Vorder-radgabel").
Zerlegung der Vorderradgabel•Die Vorderradgabel ausbauen (siehe "Ausbau der Vor-derradgabel").• Das Gabelöl ablassen (siehe "Wechsel des Gabelöls").• Das Gabelbein in einen Schraubstock [A] einspannen.• Die Inbusschraube [B] herausdrehen, dann Schraubeund Dichtung an der Unterseite des Innenrohrs entfer-nen.
13-16 FEDERUNGVorderradgabel
•Den Zylinder [A] herausnehmen.Die Zylinderbaugruppe nicht zerlegen.
• Das Innenrohr vom Außenrohr wie folgt trennen.Die Staubdichtung [A] nach oben schieben.Den Haltering [B] vom Außenrohr abnehmen.
Das Innenrohr [A] mit der Hand festhalten, und das Au-ßenrohr [B] mehrere Male ziehen, um das Außenrohr he-rauszuziehen.
• Die Buchse des Innenrohrs [A], die Führungsbuchse [B]des Außenrohrs, die Unterlegscheibe [C], die Öldichtung[D] aus dem Innenrohr herausziehen.
Zusammenbau der Vorderradgabel•Folgende Teile durch neue Teile ersetzen.Öldichtung [A]Führungsbuchse für das Außenrohr [B]Führungsbuchse für das Innenrohr [C]Dichtung der unteren Inbusschraube [D]Staubschutzdichtung [E]Haltering [F]• Die folgenden Teile in das Innenrohr einbauen.StaubdichtungBefestigungsringÖldichtungUnterlegscheibe [G]Führungsbuchse für das AußenrohrFührungsbuchse für das Innenrohr
FEDERUNG 13-17Vorderradgabel
•Das Innenrohr in das Außenrohr einschieben.• Die neue Führungsbuchse für das Außenrohr [A] in dasAußenrohr einsetzen.
ANMERKUNGBeim Zusammenbau der neuen Führungsbuchse fürdas Außenrohr die Unterlegscheibe [B] gegen die neueFührungsbuchse für das Außenrohr halten und mit demGabel-Öldichtungstreiber [C] anklopfen, bis sie aufsitzt.
Spezialwerkzeug -Gabel-Öldichtungstreiber, 41: 57001-1288
•Die Öldichtung [A] einbauen.Spezialwerkzeug -
Gabel-Öldichtungstreiber, 41 [B]: 57001-1288
•Befestigungsring und Staubdichtung in das Außenrohreinbauen.
• Die Zylindereinheit [A] in das Innenrohr [B] einsetzen.• Die Vorderradgabel in einen Schraubstock spannen.• Festziehen:Anzugsmoment -
Untere Inbusschraube der Vorderradgabel: 35N·m (3,5 kgf·m)
•Die richtige Ölsorte auffüllen (siehe "Wechsel des Gabe-löls").
Prüfung des Innenrohrs•Das Innenrohr [A] visuell überprüfen und ggf. reparieren.• Bei Einkerbungen oder Rostschäden können scharfeKanten oder erhabene Stellen, welche die Dichtungbeschädigen, manchmal mit einem Schleifstein entferntwerden.Lässt sich der Schaden nicht reparieren, das Innenrohrersetzen. Da bei Schäden an dem Innenrohr die Öldich-tung beschädigt wird, die Öldichtung immer ersetzen,wenn das Innenrohr ausgetauscht oder repariert wird.
13-18 FEDERUNGVorderradgabel
VORSICHTEin stark verbogenes oder gerissenes Innenrohrmuss ersetzt werden. Starke Biegebeanspru-chungen mit nachfolgendem Richten können dieFestigkeit des Innenrohrs beeinträchtigen.
•Das Außen- und Innenrohr provisorisch zusammenbauenund einige Pumpbewegungen ausführen, um die Leicht-gängigkeit zu prüfen.•Wenn die Gängigkeit nicht einwandfrei ist, müssen dasInnenrohr und das Außenrohr ersetzt werden.
ACHTUNGEin gerichtetes inneres oder äußeres Gabelrohrkann während des Einsatzes ausfallen und soeinen Unfall verursachen. Stark verbogene oderbeschädigte Innen- oder Außenrohre austauschenund das andere Rohr vor der weiteren Verwendungsorgfältig prüfen.
Prüfung der Staubdichtung•Die Staubdichtungen [A] auf Anzeichen von Verschleißoder Beschädigungen kontrollieren.Ggf. ersetzen.
Federspannung•Da eine Feder kürzer wird, wenn die Federspannungnachlässt, lässt sich der Federzustand anhand der freienLänge [A] kontrollieren.Falls die Feder eines Gabelbeins den Grenzwert unter-schreitet, muss sie erneuert werden. Unterscheidet sichdie Länge der Ersatzfeder und der anderen Feder erheb-lich, muss auch die andere Feder ersetzt werden, damitdie Gabelbeine ausgeglichen sind und das Motorrad sta-bil fährt.
Freie FederlängeStandard: 257 mmGrenzwert: 252 mm
FEDERUNG 13-19Hinterrad-Stoßdämpfer
Einstellung der Zugstufendämpfung•Zur Einstellung der Stoßdämpferkraft den unteren Dämp-fungseinsteller [A] in die gewünschte Position drehen, bisein Klicken zu hören ist.Die Standardeinstellung des Einstellers für einen durch-schnittlichen Fahrer mit einem Gewicht von 68 kg ohneSozius und Zubehör ist nach dem 19. Klick erreicht,wenn die Einstellung von der Position ganz rechts erfolgt.
Einstellung der ZugstufendämpfungEinsteller-position
Dämp-fungskraft
Einstellung Last Fahrbahn Geschwindigkeit
25 Niedrig Weich Leicht Gut Niedrig
↑ ↑ ↑ ↑ ↑ ↑
↓ ↓ ↓ ↓ ↓ ↓
0 Hoch Hart Schwer Schlecht Hoch
Einstellung der DruckdämpfungsstärkeEs gibt zwei Einstellungen für den Gasbehälter der Hin-
terrad-Stoßdämpfer.Einsteller des Kompressionsdämpfers für hohe Ge-schwindigkeit [A]Einsteller des Kompressionsdämpfers für niedrige Ge-schwindigkeit [B]
• Den Kompressionsdämpfer für niedrige Geschwindigkeiteinstellen, indem der obere Einsteller des Kompressi-onsdämpfers mit einem Schlitzschraubendreher gedrehtwird, bis ein Klick spürbar ist.Die Standardeinstellung für einen normalen Fahrer miteinem Gewicht von 68 kg ohne Sozius und ohne Zube-hör liegt bei 2 Umdrehungen nach links vom äußerstenrechten Anschlag.
ANMERKUNGDas Verstellen des Einstellers der Zugstufendämpfungfür die Hinterrad-Federung beeinflusst auch leicht dieDruckstufendämpfung. Die Einstellung der Druckstu-fendämpfung immer in kleinen Schritten vornehmen.
13-20 FEDERUNGHinterrad-Stoßdämpfer
•Den Kompressionsdämpfer für hohe Geschwindigkeiteinstellen, indem der obere Einsteller des Kompressions-dämpfers mit einem Schraubenschlüssel 14 mm gedrehtwird, bis ein Klick spürbar ist.Die Standardeinstellung für einen normalen Fahrer miteinem Gewicht von 68 kg ohne Sozius und ohne Zubehörliegt bei 2 1/2 Umdrehungen nach links vom äußerstenrechten Anschlag.
ANMERKUNGDas Verstellen des Einstellers der Zugstufendämpfungfür die Hinterrad-Federung beeinflusst auch leicht dieDruckstufendämpfung. Die Einstellung der Druckstu-fendämpfung immer in kleinen Schritten vornehmen.
Einstellung der Federvorspannung•Die Sicherungsmutter lockern und die Einstellmutter dre-hen, um die Feder freizugeben.Spezialwerkzeug -
Hakenschlüssel T=3,2 R37: 57001-1539
•Zum Einstellen der Federvorspannung die Einstellmut-ter [A] in die gewünschte Position drehen und die Siche-rungsmutter [B] festziehen.Federlänge [C]
Einstellung der FedervorspannungStandard: Federlänge 180 mmNutzbarerBereich:
Federlänge 175 ∼ 185 mm
Die Standardeinstellung für die Einstellmutter beträgt füreinen Fahrer mit Normalgröße und einem Gewicht von 68kg ohne Sozius und ohne Zubehör 180 mm.
•Die Schrauben [A] und den linken Fußschutz [B] ab-bauen, damit der Hakenschlüssel leicht angesetztwerden kann.
FEDERUNG 13-21Hinterrad-Stoßdämpfer
•Zum Einstellen der Federvorspannung die Einstellmutterin die gewünschte Position drehen und die Sicherungs-mutter mit den Hakenschlüsseln [A] festziehen, wobei derHinterrad-Stoßdämpfer amRahmen angebaut seinmuss.Spezialwerkzeuge -
Hakenschlüssel T=3,2 R37: 57001-1539Wenn die Feder zu weich oder zu hart eingestellt ist, dieEinstellung ändern.
Einstellung der FederEinsteller-position
Dämp-fungskraft
Einstellung LastFahr-bahn
Geschwindigkeit
175 mm Niedrig Weich Leicht Gut Niedrig
↑ ↑ ↑ ↑ ↑ ↑
↓ ↓ ↓ ↓ ↓ ↓
185 mm Hoch Hart Schwer Schlecht Hoch
Ausbau des Hinterrad-Stoßdämpfers•Ausbauen:Untere Verkleidung (siehe "Ausbau der unteren Verklei-dung" im Kapitel "Rahmen")Vorderes Auspuffrohr (siehe "Ausbau des vorderen Aus-puffrohrs" im Kapitel "Motoroberseite")•Mit dem Wagenheber das Hinterrad aufbocken.Spezialwerkzeuge -
Wagenheber: 57001-1238Stützblöcke: 57001-1608
•Den Bremshebel langsam drücken und mit einem Band[A] fixieren.
ACHTUNGDie Vorderradbremse beim Ausbau des Stoßdämp-fers festhalten, sonst kippt das Motorrad um. Da-durch kann es zu Unfällen und Verletzungen kom-men.
•Ausbauen:Mutter und Schraube des unteren Stoßdämpfers [A]Mutter und Schraube der oberen Spurstange [B]Mutter und Schraube des oberen Stoßdämpfers [C]• Den Stoßdämpfer nach unten ausbauen.
Einbau des Hinterrad-Stoßdämpfers•Den Hinterrad-Stoßdämpfer bei angehobenem Hinterradeinbauen.• Festziehen:Anzugsmoment -
Muttern des Hinterrad-Stoßdämpfers: 34 N·m(3,5 kgf·m)
Muttern der Spurstange: 59 N·m (6,0 kgf·m)
13-22 FEDERUNGHinterrad-Stoßdämpfer
Prüfung des Hinterrad-Stoßdämpfers•Den Hinterrad-Stoßdämpfer ausbauen (siehe "Ausbaudes Hinterrad-Stoßdämpfers").• Folgendes visuell prüfen:Leichtgängiger HubÖlaustrittRisse oder EinkerbungWenn der Hinterrad-Stoßdämpfer in irgendeiner Weisebeschädigt ist, diesen austauschen.• Die Buchse einer Sichtprüfung unterziehen.Wenn die Buchse beim Anzeichen einer Beschädigungaufweist, die Buchse austauschen.
Verschrottung des Hinterrad-StoßdämpfersACHTUNG
Da der Gastank des Hinterrad-Stoßdämpfers Stick-stoffgas enthält, den Gastank nicht ins Feuer wer-fen, sonst kann das Gas austreten und der Gastankexplodieren.
•Den Ventildeckel [A] ausbauen und das Stickstoffgas voll-ständig aus dem Gasbehälter entweichen lassen.• Das Ventil [B] lösen.
ACHTUNGDa das Gas unter hohem Druck steht, stellt es eineGefahrenquelle dar, und das Ventil darf nicht aufKörper oder Gesicht gerichtet sein.
FEDERUNG 13-23Schwingenachse
Ausbau der Schwingenachse•Ausbauen:Hinterrad (siehe "Ausbau des Hinterrades" im Kapitel"Räder/Reifen")Motorkettenradabdeckung (siehe "Ausbau des Motor-kettenrads" im Kapitel "Achsantrieb")Schraube [A]Bremsschlauchschelle [B]Bremspedal (siehe "Ausbau des Bremspedals" im Kapi-tel "Bremsen")Hinteres Auspuffrohr (siehe "Ausbau des hinteren Aus-puffrohrs" im Kapitel "Motoroberseite")Antriebskette (siehe "Ausbau der Antriebskette" im Ka-pitel "Achsantrieb")
• Ausbauen:Mutter und Schraube der oberen Spurstange [A]Hinterrad-Stoßdämpfer [B] (siehe "Ausbau des Hinter-rad-Stoßdämpfers")
• Die Sicherungsmutter der Schwingarmachse [A] lösen.
• Die Sicherungsmutter der Schwingachsen-Einstellhülse[A] mit dem Mutternschlüssel [B] herausdrehen.Spezialwerkzeug -
Schlüssel für Schwingenachsenmutter: 57001-1597
•Die Schwingarmachse [C] ein paar Umdrehungen her-ausdrehen.Die Schwingarmachsen-Einstellhülse [D] nach links dre-hen.• Die rechte Seite der Schwenkachse aus dem Motorradherausziehen und die Schwinge abnehmen.
13-24 FEDERUNGSchwingenachse
Einbau der Schwingenachse•Die Lippe [A] der Fettdichtungen reichlich einfetten.
• Die Einstellhülse [A] so in den Rahmen [B] einschrauben,dass sie nicht über die Kontaktfläche [C] der Schwingen-achse heraussteht.
• Die Unterlegscheibe [A] zwischen dem linken Ende derSchwingenachse und der Kontaktfläche am Rahmen ein-legen.
• Die Schwenkachse [A] von der rechten Seite in den Rah-men einsetzen.• Die Schwenkachse so anziehen, dass das Spiel zwischender Einstellhülse [B] und dem Kugellager [C] 0 mm [D]beträgt.Anzugsmoment -
Schwingenachsen-Einstellhülse: 20 N·m (2,0kgf·m)
•Die Sicherungsmutter der Einstellhülse [A] mit demSchwingenachsen-Mutternschlüssel [B] herausdrehen.Spezialwerkzeug -
Schlüssel für Schwingenachsenmutter: 57001-1597
Anzugsmoment -Sicherungsmutter der Schwingenachsen-Einstellhülse: 98 N·m (10 kgf·m)
FEDERUNG 13-25Schwingenachse
•Die Schwingenachsenmutter [A] festziehen.Anzugsmoment -
Mutter der Schwingenarmachse: 108 N·m (11kgf·m)
•Die ausgebauten Teile einbauen (siehe entsprechendeKapitel).
Ausbau des Schwingenlagers•Ausbauen:Schwingenachse (siehe "Ausbau der Schwingenachse")Unterlegscheibe [A]Fettdichtungen [B]Hülse [C]Sicherungsring [D] (rechts)Spezialwerkzeug -
Montagezange für Innensicherungsringe: 57001-143
•Das Kugellager und das Nadellager ausbauen.Spezialwerkzeug -
Öldichtung & Lagerabzieher [A]: 57001-1058
Einbau des Schwingenlagers•Die Kugel- und Nadellager [A] erneuern.• Die Kugel- und Nadellager mit den Herstellermarken nachaußen einsetzen.Spezialwerkzeuge -
Lagertreibersatz: 57001-1129Nadellagertreiber, 28 [B]: 57001-1610Distanzstück, 28: 57001-1637
13-26 FEDERUNGSchwingenachse
•Die Nadellager [A], das Kugellager [B] und Öldichtungen[C] wie in der Abbildung gezeigt einsetzen.Sicherungsring [D]32,5 mm [E]0,5 mm [F]1 mm [G]5 mm [H]
Prüfung des Schwingenlagers und der HülseVORSICHT
Die Lager zur Prüfung nicht ausbauen. Beim Aus-bau werden die Lager beschädigt.
•Die in der Schwingenachse eingebauten Nadellager [A]und das Kugellager überprüfen.Die Rollen und Kugeln in einem Lager weisen normaler-weise nur geringen Verschleiß auf, der sich nur schwerbestimmen lässt. Anstelle einer Messung das Lager vi-suell auf Abrieb, Verfärbung oder andere Schäden kon-trollieren.Wenn das Nadellager und die Hülse [B] Zeichen für anor-malen Verschleiß aufweisen, verfärbt oder beschädigtsind, diese Teile im Satz ersetzen.
• Die Lager in der Schwingenachse vorwärts und rückwärtsdrehen [A] und dabei auf freies Spiel, Klemmstellen oderSchwergängigkeit kontrollieren.Wird ein zu hohes Lagerspiel, Schwergängigkeit odereine Klemmstelle festgestellt, das Lager austauschen.• Die Lagerdichtung des rechten Kugellagers auf Ver-schleiß und Undichtheit prüfen.Ist die Dichtung verschlissen oder undicht, das Lager er-setzen.
Prüfung der Kettenführung•Siehe "Prüfung der Kettenführung auf Verschleiß" im Ka-pitel "Regelmäßige Wartung".
FEDERUNG 13-27Spurstange, Kipphebel
Ausbau der Spurstange•Ausbauen:Untere Verkleidung (siehe "Ausbau der unteren Verklei-dung" im Kapitel "Rahmen")Vorderes Auspuffrohr (siehe "Ausbau des vorderen Aus-puffrohrs" im Kapitel "Motoroberseite")• Den Bremshebel langsam drücken und mit einem Band[A] fixieren.
•Mit dem Wagenheber das Hinterrad aufbocken.Spezialwerkzeuge -
Wagenheber: 57001-1238Stützblöcke: 57001-1608
•Ausbauen:Schraube und Mutter der oberen Spurstange [A]Schraube und Mutter der unteren Spurstange [B]Spurstangen [C]
Einbau der Spurstange•Die Innenseite der Fettdichtungen einfetten.• Die Spurstangen so einbauen, dass die markierte Seite[A] nach außen zeigt.• Festziehen:Anzugsmoment -
Muttern der Spurstange: 59 N·m (6,0 kgf·m)
Ausbau des Kipphebels•Ausbauen:Untere Verkleidung (siehe "Ausbau der unteren Verklei-dung" im Kapitel "Rahmen")• Den Bremshebel langsam drücken und mit einem Band[A] fixieren.
• Ausbauen:Vorderes Auspuffrohr (siehe "Ausbau des vorderen Aus-puffrohrs" im Kapitel "Motoroberseite")• Zunächst folgende Muttern ausbauen.[A] Mutter des unteren Hinterrad-Stoßdämpfers[B] Untere Spurstangenmutter[C] Kipphebelmutter
13-28 FEDERUNGSpurstange, Kipphebel
•Mit dem Wagenheber das Hinterrad aufbocken.Spezialwerkzeuge -
Wagenheber [A]: 57001-1238Stützblöcke [B]: 57001-1608
•Ausbauen:Untere Schraube des Hinterrad-Stoßdämpfers [A]Untere Schraube der Spurstange [B]Kipphebelschraube [C]Kipphebel [D]
Einbau des Kipphebels•Die Innenseite der Fettdichtungen einfetten.• Festziehen:Anzugsmoment -
Uni-Track-Kipphebelmutter: 34 N·m (3,5 kgf·m)Muttern der Spurstange: 59 N·m (6,0 kgf·m)Mutter des Hinterrad-Stoßdämpfers (unten): 34N·m (3,5 kgf·m)
FEDERUNG 13-29Spurstange, Kipphebel
Ausbau der Spurstange und des Kipphebellagers•Ausbauen:Spurstangen (siehe "Ausbau der Spurstange" in diesemKapitel)Kipphebel (siehe "Ausbau des Kipphebels" in diesemKapitel)Hülsen [A]Fettdichtung [B]Schwingenachse [C]Nadellager [D]
Zum Ausbau der Nadellager [A] die Lager gleichmäßigmit der Lagerabzieherwelle [B] beklopfen.Spezialwerkzeug -
Lagerabzieherwelle, 13: 57001-1377
Einbau der Spurstange und des Kipphebellagers•Die Nadellager und die Öldichtungen durch neue erset-zen.• Die Lippen der Öldichtungen reichlich einfetten.• Die Nadellager und Öldichtungen wie in der Abbildunggezeigt einsetzen.
13-30 FEDERUNGSpurstange, Kipphebel
Den Nadellagertreiber [A] in den Lagertreiberhalter [B]einschrauben.Den Nadellagertreiber in das Nadellager [C] einsetzenund das Nadellager in das Lagergehäuse drücken, bis derLagertreiber das Gehäuseende berührt.Lager-Einpresstiefe: 5,5 mm [D]5,0 mm [E]
ANMERKUNGBei einem Lager-Innendurchmesser von 18 dieje-nige Seite des Nadellagertreibers wählen, die derEinpresstiefe entspricht.
Spezialwerkzeuge -Lagertreibersatz: 57001-1129Nadellagertreiber, 17/ 18: 57001-1609Distanzstück, 18 [F]: 57001-1636
ANMERKUNGDie Nadellager so montieren, dass die markierten Sei-ten nach außen zeigen.
Nadellager [A]Öldichtungen [B]Vorn [C]Rechte Seite [D]Linke Seite [E]Hinterrad-Stoßdämpfer [F]Spurstangen [G]Kipphebel [H]7,5 mm [I]5,0 mm [J]5,5 mm [K]
FEDERUNG 13-31Spurstange, Kipphebel
Kipphebel/Spurstangenlager - Prüfung der HülseVORSICHT
Die Lager zur Prüfung nicht ausbauen. Beim Aus-bau werden die Lager beschädigt.
•Die Kipphebel oder Spurstangenhülsen [A] und Nadella-ger [B] visuell überprüfen.• Die Rollen und Kugeln in einem Lager weisen normaler-weise nur geringen Verschleiß auf, der sich nur schwerbestimmen lässt. Anstelle einer Messung das Lager vi-suell auf Abrieb, Verfärbung oder andere Schäden kon-trollieren.Wenn Zweifel an der Funktionsfähigkeit eines Nadella-gers oder einer Hülse bestehen, Hülse und Nadellagerkomplett ersetzen.
Schmierung des Kipphebelarms/Spurstangen-lagers
ANMERKUNGDa die Lager mit Fett gefüllt sind, ist eine Schmierungnicht erforderlich.
LENKUNG 14-1
14
LenkungINHALTSVERZEICHNIS
Explosionszeichnung.............................................................................................................. 14-2Spezialwerkzeuge .................................................................................................................. 14-4Lenkung.................................................................................................................................. 14-5
Prüfung der Lenkung ........................................................................................................ 14-5Einstellung der Lenkung ................................................................................................... 14-5
Lenkschaft .............................................................................................................................. 14-6Ausbau des Lenkschafts und Lenklagers ......................................................................... 14-6Einbau der Lenkung und des Lenklagers ......................................................................... 14-7Schmierung des Lenkschaftlagers.................................................................................... 14-9Lenkschaftverzug.............................................................................................................. 14-9Mängel, Schäden des Lenkschaft-Staubrings .................................................................. 14-9
Lenker..................................................................................................................................... 14-10Ausbau des Lenkers ......................................................................................................... 14-10Einbau des Lenkers .......................................................................................................... 14-11
LENKUNG 14-3Explosionszeichnung
AnzugsmomentNr. Verbindungselement
N·m kgf·mAnmerkungen
1 Klemmschrauben der Vorderradgabel (unten) 25 2,5 AL2 Klemmschrauben der Vorderradgabel (oben) 20 2,03 Lenkerschrauben 25 2,54 Lenkerpositionsschrauben 9,8 1,0 L5 Lenkschaftkopfmutter 78 8,06 Lenkschaftmutter 20 2,07 Schaltergehäuseschrauben 3,5 0,36AD: Kleber auftragen.AL: Die beiden Klemmschrauben abwechselnd zweimal anziehen, um ein gleichmäßiges Anzugs-
moment sicherzustellen.G: Fett auftragen.L: Ein nicht-permanentes Gewindedichtmittel auftragen.R: Ersatzteile
14-4 LENKUNGSpezialwerkzeuge
Lagerabzieher:57001-135
Lagerabzieheradapter:57001-136
Druckstück für äußeren Laufring desSteuerrohres:57001-1075
Lenkschaftmuttern-Schlüssel:57001-1100
Lagertreibersatz:57001-1129
Austreiber für Lenkschaftlager, 42,5:57001-1344
Adapter für Lenkerlager-Austreiber, 41,5:57001-1345
Austreiber für äußeren Laufring desSteuerrohres, 55:57001-1446
LENKUNG 14-5Lenkung
Prüfung der Lenkung•Siehe "Prüfung des Lenkungsspiels" im Kapitel "Regel-mäßige Wartung".
Einstellung der Lenkung•Siehe "Einstellung des Lenkungsspiels" im Kapitel "Re-gelmäßige Wartung".
14-6 LENKUNGLenkschaft
Ausbau des Lenkschafts und Lenklagers•Ausbauen:Kraftstofftank (siehe "Ausbau des Kraftstofftanks" im Ka-pitel "Kraftstoffanlage (DFI)")Vorderrad (siehe "Ausbau des Vorderrades" im Kapitel"Räder/Reifen")Vorderradgabel (siehe "Ausbau der Vorderradgabel" imKapitel "Federung")Bremsschlauch-Klemmschraube [A]
• Ausbauen:Lenkschaftkopfmutter [A] und Unterlegscheibe [B]LenkschaftkopfLenker (siehe "Ausbau des Lenkers").
• Die Klauen [A] der Sicherungsscheibe gerade biegen.• Die Lenkschaft-Sicherungsmutter [B] ausbauen.Spezialwerkzeug -
Lenkschaftmuttern-Schlüssel: 57001-1100
•Die Sicherungsscheibe ausbauen.
• Die Gabelbrücke nach oben drücken und die Lenkschaft-mutter [A] mit dem Staubring entfernen.Spezialwerkzeug -
Lenkschaftmuttern-Schlüssel [B]: 57001-1100
•Ausbauen:Lenkschaft [C]Innerer Lagerlaufring des oberen Kugellagers
• Zum Ausbau der äußeren Lagerlaufringe [A], die an dasSteuerrohr [B] eingepresst sind, eine Stange [C] in dieAussparungen des Steuerrohres einsetzen und auf dieAussparungen abwechselnd mit einem Hammer schla-gen, um die Lagerlaufringe herauszudrücken.
ANMERKUNGWenn eines der Lenkerschaftlager beschädigt ist, dasobere und untere Lager (mit den äußeren Laufringen)durch neue ersetzen.
LENKUNG 14-7Lenkschaft
•Den inneren Laufring des unteren Kugellagers (mit Öl-dichtung) [A] mit Hilfe des Lagerabziehers [C] und Adap-ters [D] vom Lenkschaft abziehen.Spezialwerkzeuge -
Lagerabzieher: 57001-135Lagerabzieheradapter: 57001-136
Einbau der Lenkung und des Lenklagers•Die äußeren Lagerlaufringe erneuern.•Mit dem Treiber gleichzeitig in das Kopfrohr hineindrü-cken.Spezialwerkzeuge -
Druckstück für äußeren Laufring des Steuerroh-res [A]: 57001-1075
Lagertreibersatz: 57001-1129Austreiber für äußeren Laufring des Steuerroh-res, 55 [B]: 57001-1446
•Die äußeren Laufringe einfetten.• Die inneren Lagerlaufringe und Öldichtung durch neueersetzen.• Die Öldichtung [D] im Lenker einbauen und den innerenLaufring des unteren Kugellagers [A] gut gefettet in dieLenkung eindrücken.Spezialwerkzeuge -
Austreiber für Lenkschaftlager, 42,5 [B]: 57001-1344
Adapter für Lenkerlager-Austreiber, 41,5 [C]:57001-1345
•Das untere Kugellager [A] in den Schaft einbauen.• Fett auftragen:Innere und äußere LaufringeObere und untere Kugellager
Die oberen und unteren Kugellager sind identisch.
14-8 LENKUNGLenkschaft
•Den Schaft [A] durch das Steuerrohr einführen und dasKugellager [B] und den inneren Laufring [C] darauf mon-tieren.• Folgende Teile einbauen:Staubring [D]Lenkschaftmutter [E]
• Die Lager wie folgt setzen.Zunächst die Lenkschaftmutter mit einem Anzugsmo-ment von 55 N·m (5,6 kgf·m) festziehen und wiederleicht lösen, bis sich der Lenkschaft leicht drehen lässt(Um die Lenkschaftmutter mit dem vorgeschriebenenAnzugsmoment festzuziehen, den Hakenschlüssel aufdie Mutter setzen und den Schlüssel an der Bohrungmit einer Kraft von 305 N (31,0 kgf) in die dargestellteRichtung ziehen). Danach mit einem Spezialwerkzeug[A] erneut mit dem vorgeschriebenen Anzugsmomentfestziehen.Spezialwerkzeug -
Lenkschaftmuttern-Schlüssel: 57001-1100
Anzugsmoment -Lenkschaftmutter: 20 N·m (2,0 kgf·m)
Für ein Anzugsmoment von 20 N·m (2,0 kgf·m) denSchlüssel an der Bohrung mit einer Kraft von 101 N (11,1kgf) ziehen.
• Die Klauenscheibe [A] so einbauen, dass die gebogeneSeite [B] nach oben zeigt, und die Nasen der Klauen sobiegen, dass sie in die Nuten der Sicherungsmutter desLenkschafts [C] eingreifen.• Die Sicherungsmutter des Lenkschafts mit der Hand fest-ziehen, bis sie die Klauenscheibe berührt.• Die Sicherungsmutter des Lenkschafts im Uhrzeigersinnanziehen, bis die Klauen auf die Nuten (zweite bis vierteNut) der Lenkermutter [D] ausgerichtet sind, anschlie-ßend die beiden Klauen [E] nach unten biegen.
• Den Lenkkopf [A] mit dem Lenker am Lenkschaft [B] mon-tieren.• Die Unterlegscheibe [C] einbauen und die Lenkschaft-mutter [D] provisorisch festziehen.• Die Vorderradgabel einbauen (siehe "Einbau der Vorder-radgabel" im Kapitel "Federung").
LENKUNG 14-9Lenkschaft
ANMERKUNGZuerst die oberen Klemmschrauben der Gabel [A], da-nach die Steuerkopfmutter [B] und zuletzt die unterenKlemmschrauben der Gabel [C] und die Lenkerschrau-ben [D] anziehen.Die beiden unteren Klemmenschrauben der Gabel ab-wechselnd zweimal festziehen, damit das gleiche An-zugsmoment garantiert ist.
Anzugsmoment -Klemmschrauben der Vorderradgabel (oben): 20N·m (2,0 kgf·m)
Lenkschaftkopfmutter: 78 N·m (8,0 kgf·m)Klemmschrauben der Vorderradgabel (unten):25 N·m (2,5 kgf·m)
Lenkerschrauben: 25 N·m (2,5 kgf·m)
ACHTUNGDie Schwenkbewegung des Lenkers darf nichtdurch falsches Verlegen von Seilzügen, Kabel-bäumen und Schläuchen behindert werden (sieheAbschnitt "Verlegung von Seilzügen, Kabeln undSchläuchen" im Anhang).
Schmierung des Lenkschaftlagers•Siehe "Schmierung des Lenkschaftlagers" im Kapitel "Re-gelmäßige Wartung".
Lenkschaftverzug• Immer, wenn der Lenker ausgebaut wird oder die Len-kung nicht mehr leichtgängig eingestellt werden kann, dieGeradheit des Lenkers kontrollieren.Ein verzogener Lenkschaft [A] muss erneuert werden.
Mängel, Schäden des Lenkschaft-StaubringsDer Lenkschaft-Staubring muss erneuert werden, wenndie Öldichtung [A] Schäden aufweist.
14-10 LENKUNGLenker
Ausbau des Lenkers• Lockern:Klemmschrauben der Vorderradgabel [A] (links undrechts)Lenkerschrauben [B] (links und rechts)
• Ausbauen:Kupplungshebel-Klemmschrauben [A]Kupplungshebeleinheit [B]Linkes Schaltergehäuse [C]Lenkergewicht [D]
• Ausbauen:Vorderrad-Hauptbremszylinder [A] (siehe "Ausbau desVorderrad-Hauptbremszylinders" im Kapitel "Bremsen")Rechtes Schaltergehäuse [B]Drosselklappengehäuse [C]Lenkergewicht [D]Gasdrehgriff [E]
• Ausbauen:Lenkschaftkopfmutter [A] und Unterlegscheibe [B]Lenkschaftkopf [C] mit Lenkern
• Ausbauen:Lenkerpositionsschrauben [A]• Die Lenker [B] ausbauen.• Den linken Lenkergriff [C] abmontieren.
LENKUNG 14-11Lenker
Einbau des Lenkers•An der Innenseite des linken Lenkergriffs Klebezementauftragen.• Ein nicht-permanentes Gewindedichtmittel auf die Ge-winde der Lenkerpositionsschrauben auftragen.• Festziehen:Anzugsmoment -
Lenkschaftkopfmutter: 78 N·m (8,0 kgf·m)Lenkerschrauben: 25 N·m (2,5 kgf·m)Lenkerpositionsschrauben: 9,8 N·m (1,0 kgf·m)
•Den vorderen Hauptbremszylinder einbauen (siehe"Einbau des vorderen Hauptbremszylinders" im Kapitel"Bremsen").
• Das rechte und linke Schaltergehäuse einbauen.Diese Nase [A] in die kleine Öffnung [B] im Lenker einset-zen.Anzugsmoment -
Schaltergehäuseschrauben: 3,5 N·m (0,36kgf·m)
•Folgende Teile einbauen:Kupplungshebel (siehe "Einbau des Kupplungshebels"im Kapitel "Kupplung")
• Folgende Teile einbauen:GasdrehgriffGaszugendenDrosselklappengehäuse
Diese Nase [A] in die kleine Öffnung [B] im Lenker einset-zen.
• Ein nicht-permanentes Gewindedichtmittel auf die Ge-winde der Lenkergewichtschrauben auftragen und dieSchrauben festziehen.• Die ausgebauten Teile einbauen (siehe entsprechendeKapitel).
RAHMEN 15-1
15
RahmenINHALTSVERZEICHNIS
Explosionszeichnung.............................................................................................................. 15-2Sitze........................................................................................................................................ 15-8
Ausbau des Soziussitzes .................................................................................................. 15-8Einbau des Soziussitzes ................................................................................................... 15-8Ausbau des Vordersitzes .................................................................................................. 15-8Einbau des Vordersitzes ................................................................................................... 15-8
Verkleidungen......................................................................................................................... 15-9Ausbau der unteren Verkleidung....................................................................................... 15-9Einbau der unteren Verkleidung........................................................................................ 15-9Ausbau der mittleren Verkleidung..................................................................................... 15-9Ausbau des Windschutzes................................................................................................ 15-11Einbau des Windschutzes................................................................................................. 15-11Zerlegung der oberen Verkleidung.................................................................................... 15-12Zusammenbau der oberen Verkleidung............................................................................ 15-12Einbau der oberen Verkleidung......................................................................................... 15-12Ausbau der inneren Abdeckung........................................................................................ 15-13Einbau der inneren Abdeckung......................................................................................... 15-13Ausbau der mittleren inneren Verkleidung ........................................................................ 15-13Einbau der mittleren inneren Verkleidung......................................................................... 15-13Ausbau der unteren inneren Verkleidung.......................................................................... 15-14Einbau der unteren inneren Verkleidung........................................................................... 15-14
Seitendeckel ........................................................................................................................... 15-15Ausbau des linken Seitendeckels ..................................................................................... 15-15Einbau des linken Seitendeckels ...................................................................................... 15-15Ausbau des rechten Seitendeckels................................................................................... 15-15Einbau der rechten Seitenabdeckung............................................................................... 15-15
Sitzbezug................................................................................................................................ 15-16Ausbau des Sitzbezugs .................................................................................................... 15-16Einbau des Sitzbezuges ................................................................................................... 15-16
Motordeckel ............................................................................................................................ 15-17Ausbau der Wärmedämmung .......................................................................................... 15-17Einbau der Wärmedämmung ........................................................................................... 15-17Ausbau der Gummi-Wärmedämmung .............................................................................. 15-17Einbau der Gummi-Wärmedämmung ............................................................................... 15-18
Schutzbleche.......................................................................................................................... 15-19Ausbau des Vorderrad-Schutzbleches.............................................................................. 15-19Einbau des Vorderrad-Schutzblechs................................................................................. 15-19Ausbau der Klappe und des Hinterrad-Schutzblechs ....................................................... 15-19Einbau der Klappe und des Hinterrad-Schutzblechs ........................................................ 15-22
Rahmen.................................................................................................................................. 15-23Ausbau des hinteren Rahmens......................................................................................... 15-23Einbau des Heckrahmens................................................................................................. 15-23Prüfung des Rahmens ...................................................................................................... 15-23
Seitenständer ......................................................................................................................... 15-24Ausbau der Seitenständermutter ...................................................................................... 15-24Einbau des Seitenständers ............................................................................................... 15-24
RAHMEN 15-3Explosionszeichnung
AnzugsmomentNr. Verbindungselement
N·m kgf·mAnmerkungen
1 Schrauben der vorderen Fußrastenhalterung 25 2,52 Schrauben der hinteren Fußrastenhalterung 25 2,53 Hintere Rahmenschrauben 44 4,5 L4 Seitenständerschraube 44 4,5 G5 Schrauben der Seitenständerhalterung 49 5,0 L6 Schraube des Seitenständerschalters 8,8 0,90 LG: Fett auftragen.L: Ein nicht-permanentes Gewindedichtmittel auftragen.R: Ersatzteile
RAHMEN 15-5Explosionszeichnung
AnzugsmomentNr. Verbindungselement
N·m kgf·mAnmerkungen
1 Befestigungsschrauben für Vorderrad-Schutzblech 3,9 0,402. Modelle für USA und Kanada
RAHMEN 15-7Explosionszeichnung
AnzugsmomentNr. Verbindungselement
N·m kgf·mAnmerkungen
1 Befestigungsschrauben der Windschutzscheibe 0,4 0,04
15-8 RAHMENSitze
Ausbau des Soziussitzes•Den Zündschlüssel [A] in das Sitzschloss einführen undnach links drehen, das Vorderteil des Soziussitzes [B] erstnach oben und dann nach vorne abziehen.
Einbau des Soziussitzes•Den Haken [A] des Soziussitzes in die Rippe [B] einha-ken.• Das Sitzbankstift [C] in die Arretierungsöffnungen [D] ein-setzen.
Ausbau des Vordersitzes•Ausbauen:Seitendeckel (Beide Seite) (siehe "Ausbau des rech-ten/linken Seitendeckels")Befestigungsschrauben [A] (Beide Seite)• Die vordere Sitzbank [B] durch Ziehen des vorderen Teilsnach oben und vorn ausbauen.
Einbau des Vordersitzes•Die Haken des Vordersitzes [A] unter die Schelle [B] derHalterung schieben.• Befestigungsschrauben festziehen.
RAHMEN 15-9Verkleidungen
Ausbau der unteren Verkleidung•Ausbauen:Schrauben [A] mit Unterlegscheiben•Den Haken aus dem Schlitz lösen.
• Den Kern [A] mit einem feinen Schraubendreher hochzie-hen.• Ausbauen:Schnellnieten [B]• Die rechte untere Verkleidung von der linken unteren Ver-kleidung trennen.
Einbau der unteren Verkleidung•Den Schnellniet [A] einsetzen und den Kern [B] hineindrü-cken.
• Den Haken [A] in den Schlitz [B] einhaken.
Ausbau der mittleren VerkleidungAusbau der linken mittleren Verkleidung•Ausbauen:Untere Verkleidung (siehe "Ausbau der unteren Verklei-dung")Schrauben [A] mit UnterlegscheibenLinke Innenabdeckung [B] (siehe "Ausbau der rechtenund linken Innenabdeckung")
15-10 RAHMENVerkleidungen
•Ausbauen:Schnellnieten [A]
• Ausbauen:Schnellnieten [A]Kabelverbinder für linke BlinkerleuchteBandabscheider (Modell für Kalifornien)• Die linke Innenverkleidung zusammen mit der unteren In-nenverkleidung ausbauen.
Einbau der linken mittleren Verkleidung•Das Bandabscheider einbauen (Modell für Kalifornien).• Den Kabelverbinder der linken Blinkerleuchte anschlie-ßen.• Die Nasen [A] in die Schlitzen [B] einführen.• Folgende Teile einbauen:Linke Innenabdeckung (siehe "Einbau der Innenabde-ckung")Unterlegscheiben und Schrauben
Ausbau der rechten mittleren Verkleidung•Ausbauen:Untere Verkleidung (siehe "Ausbau der unteren Verklei-dung")Schrauben [A] mit UnterlegscheibenRechte Innenabdeckung [B] (siehe "Ausbau der Innen-abdeckung")
• Ausbauen:Schnellnieten [A]
RAHMEN 15-11Verkleidungen
•Ausbauen:Schnellnieten [A]
• Ausbauen:Kabelverbinder [A] der rechten BlinkerleuchteLüftermotor-Steckverbinder [B]Relaiskasten-Steckverbinder [C]Sicherungskasten [D]• Die rechte mittlere Verkleidung ausbauen.
Einbau der rechten mittleren Verkleidung•Sicherungskasten einbauen.• Anschließen:Relaiskasten-SteckverbinderLüftermotor-SteckverbinderKabelverbinder für rechte Blinkerleuchte•Die Nasen [A] in die Schlitzen [B] einführen.• Folgende Teile einbauen:Rechte Innenabdeckung (siehe "Einbau der Innenabde-ckung")Unterlegscheiben und Schrauben
Ausbau des Windschutzes•Ausbauen:Schrauben [A] und UnterlegscheibenWindschutz [B]
Einbau des Windschutzes•Die vordere Zunge [A] in die Aushöhlung [B] einsetzen.• Unterlegscheiben und Schrauben einbauen.Anzugsmoment -
Befestigungsschrauben des Windschutzes: 0,4N·m (0,04 kgf·m)
15-12 RAHMENVerkleidungen
Ausbau der oberen Verkleidung•Ausbauen:Untere Verkleidung (siehe "Ausbau der unteren Verklei-dung")Mittlere Verkleidung (siehe "Ausbau der linken mittlerenVerkleidung")Windschutz (siehe "Ausbau des Windschutzes")Innenabdeckung (siehe "Ausbau der Innenabdeckung")Scheinwerfer-Kabelverbinder [A]Klemmen (offen) [B]Stadtlicht-Steckverbinder [C]
• Abziehen:Instrumenten-Kabelverbinder [A]Umkippsensor-Steckverbinder [B]Verbinder des Wegfahrsperren-Verstärkers (ausgerüs-tete Modelle)• Ausbauen:Blinkgeberrelais [C]Schrauben [D]Obere Verkleidung
Die obere Verkleidung nach vorne herausziehen.Zerlegung der oberen Verkleidung•Ausbauen:Mittlere innere Verkleidung [A] (siehe "Ausbau der mitt-leren inneren Verkleidung")Muttern [B]Rückspiegel (rechts und links)Instrumenteneinheit [C] mit Halterung (siehe "Ausbauder Instrumenteneinheit" im Kapitel "Elektrik")Schrauben [D]Schrauben [E]Scheinwerfer (siehe "Ausbau des Scheinwerfers" im Ka-pitel "Elektrik")StadtlichtHalter
Zusammenbau der oberen Verkleidung•Die ausgebauten Teile einbauen (siehe entsprechendeKapitel).
Einbau der oberen Verkleidung•Die ausgebauten Teile einbauen (siehe entsprechendeKapitel).
RAHMEN 15-13Verkleidungen
Ausbau der inneren Abdeckung•Die Schraube [A] herausdrehen.• Die Innenabdeckung [B] abmontieren.Die Innenabdeckung ausbauen, indem sie den hinterenTeil [C] angehoben und nach vorne herausgezogen wird,ohne an die Anschläge anzustoßen.Die Innenabdeckung ausbauen, indem sie den vorderenTeil [D] angehoben und nach hinten herausgezogen wird,ohne an die Anschläge anzustoßen.
Einbau der inneren Abdeckung•Das hintere Teil der Abdeckung unter der mittleren Ver-kleidung einsetzen.• Die Nasen [B] der Innenabdeckung in die Bohrungen [A]der oberen Verkleidung einpassen.• Die Schraube festziehen.
Ausbau der mittleren inneren Verkleidung•Ausbauen:Obere Verkleidung (siehe "Ausbau der oberen Verklei-dung")Schrauben [A]Mittlere inneren Verkleidung [B]
Die mittlere innere Verkleidung nach hinten [C] heraus-schieben.
Einbau der mittleren inneren Verkleidung•Die Zungen [A] der mittleren inneren Verkleidung in dieBohrungen [B] in der oberen Verkleidung einsetzen.
15-14 RAHMENVerkleidungen
Ausbau der unteren inneren Verkleidung•Ausbauen:Mittlere Verkleidung (siehe "Ausbau der mittleren Ver-kleidung")Schrauben [A]Schnellniete [B]Innere Verkleidung [C]
Einbau der unteren inneren Verkleidung•Festziehen:Schrauben [A]Schnellnieten [B]• Die ausgebauten Teile einbauen (siehe entsprechendeKapitel).
RAHMEN 15-15Seitendeckel
Ausbau des linken Seitendeckels•Ausbauen:Schraube [A]Nasen [B]• Die Seitenabdeckung [C] herausziehen.
Einbau des linken Seitendeckels•Die Nasen [A] in die Bohrungen [B] einführen.• Die Schraube festziehen.
Ausbau des rechten Seitendeckels•Ausbauen:Schrauben [A]Nasen [B]• Die Seitenabdeckung [C] herausziehen.
Einbau der rechten Seitenabdeckung•Die Nasen [A] in die Bohrungen [B] einführen.
15-16 RAHMENSitzbezug
Ausbau des Sitzbezugs•Ausbauen:Sitze (siehe "Ausbau des vorderen/hinteren Sitzes")Schrauben [A] mit Unterlegscheibe
• Ausbauen:Schrauben [A] mit Unterlegscheibe
• Ausbauen:Schraube [A] mit UnterlegscheibeSitzabdeckung [B] (nach hinten)
Einbau des Sitzbezuges•Die ausgebauten Teile wieder einbauen.
RAHMEN 15-17Motordeckel
Ausbau der Wärmedämmung•Ausbauen:Untere Verkleidung (siehe "Ausbau der unteren Verklei-dung")Mittlere Verkleidung (siehe "Ausbau der linken mittlerenVerkleidung")Obere Motorkühlerschrauben [A] (Beide Seite)Untere Motorkühlerschraube [B]• Den Motorkühler nach vorne verschieben.
• Die Wärmedämmung [B] ausbauen.Die rechte Seite der Wärmedämmung so herausziehen,dass die Nasen [A] nicht an die Anschläge anstoßen.
Einbau der Wärmedämmung•Die Nasen [A] in die Bohrungen [B] des Rahmens einfüh-ren.
ANMERKUNGDie Wärmedämmung mit der rechten Seite zuerst ein-bauen.
•Die ausgebauten Teile einbauen (siehe entsprechendeKapitel).
Ausbau der Gummi-Wärmedämmung•Ausbauen:Kraftstofftank (siehe "Ausbau des Kraftstofftanks" im Ka-pitel "Kraftstoffanlage")Luftfiltergehäuse (siehe "Ausbau des Luftfiltergehäuses"im Kapitel "Kraftstoffanlage")Drosselklappengehäuse (siehe "Ausbau des Drossel-klappengehäuses" im Kapitel "Kraftstoffanlage")Kabelverbinder der Lichtmaschine [A]Steckverbinder des Gangpositionssensors [B]Steckverbinder des WassertemperatursensorsKurbelwellensensorkabelKlemmen [C]Gummi-Wärmedämmung [D]
15-18 RAHMENMotordeckel
Einbau der Gummi-Wärmedämmung•Die Gummi-Wärmedämmung [A] mit dem weiß markier-ten Teil [C] nach oben weisend im Drosselklappenge-häuse (Nr. 2, 3) [B] einbauen.• Folgende Teile einbauen:Steckverbinder des Wassertemperatursensors [D]Steckverbinder der Lichtmaschine [E]Leiter des Gangpositionsschalters [F]Kurbelwellensensorkabel [G]Kühlerschlauch [H]Entlüftungsschlauch [I]Steckverbinder des Startermotors [J]Batterie-Minuskabel [K]Hauptkabelbaumklemmen [L]Klemme für Drehzahlsensor-Kabelverbinder des Haupt-kabelbaums [M]Klemme [N]
RAHMEN 15-19Schutzbleche
Ausbau des Vorderrad-Schutzbleches•Ausbauen:Bremsschlauchschellen [A] (Beide Seite)Schrauben [B] (Beide Seite)• Die Vorderradschutzblech-Baugruppe [C] ausbauen.
• Ausbauen:Schrauben [A]• Die Vorderradschutzblech-Abdeckung [B] vom Vorderrad-Schutzblech [C] trennen.
Einbau des Vorderrad-Schutzblechs•Die Vorderradschutzblech-Baugruppe an der Vorderrad-gabel anbauen.• Festziehen:Anzugsmoment -
Befestigungsschrauben für Vorder-rad-Schutzblech: 3,9 N·m (0,40 kgf·m)
•Die Bremsschlauchschellen an den Bohrungen im Vor-derrad-Schutzblech montieren.
Ausbau der Klappe und des Hinterrad-Schutzblechs•Ausbauen:Sitze (siehe "Ausbau des vorderen/hinteren Sitzes")Sitzbezug (siehe "Ausbau des Sitzbezugs")Kraftstofftank (siehe "Ausbau des Kraftstofftanks" im Ka-pitel "Kraftstoffanlage (DFI)")Schrauben [A] (Beide Seite)Schalldämpferabdeckung [B]
• Ausbauen:Klemmen [A]Steckverbinder [B]
15-20 RAHMENSchutzbleche
•Ausbauen:Schrauben [A] (Beide Seite)Blinkerleuchten [B] (Beide Seite)
• Ausbauen:Schrauben [A] (Beide Seite)Halterung [B] (Beide Seite)
• Ausbauen:Schrauben [A] (Beide Seite)Halterung [B]Klappe [C] mit Rück-/Bremsleuchte• Klappe und Leuchte trennen.
• Ausbauen:Auspufftopf (siehe "Ausbau des Auspufftopfs" im Kapitel"Motoroberseite")Hinteres Auspuffrohr (siehe "Ausbau des hinteren Aus-puffrohrs" im Kapitel "Motoroberseite")• Ausbauen:Schraube [A]Deckel [B]
• Ausbauen:Schrauben [A]Sitzbankschloss [B]Schraube [C]Schrauben [D]Auslassklappenventil-Stelleinheit [E]
RAHMEN 15-21Schutzbleche
•Ausbauen:Steckverbinder [A]Tülle [B]
• Ausbauen:Schrauben der hinteren Fußrastenhalterung [A] (BeideSeite)Hintere Fußrastenhalterung [B]
• Ausbauen:Kabelbinder [A]Kabel [B]Batterie [C]
• Ausbauen:Schrauben [A]Batteriefach [B]Starterrelais [C] (herausziehen)
• Ausbauen:Muttern der Regler-/Gleichrichterhalterung [A]
15-22 RAHMENSchutzbleche
•Ausbauen:Hauptkabelbaumklemme [A]
• Ausbauen:Schnellnieten [A] (Beide Seite)
• Ausbauen:Schrauben [A]Schlösser mit Halterung [B]
• Ausbauen:Schrauben [A]Hinterrad-Schutzblech [B]
Einbau der Klappe und des Hinterrad-Schutzblechs•Die ausgebauten Teile einbauen (siehe entsprechendeKapitel).• Kabelbaumklemme gemäß Abschnitt "Verlegung vonSeilzügen, Kabeln und Schläuchen" im Anhang ein-bauen.
RAHMEN 15-23Rahmen
Ausbau des hinteren Rahmens•Ausbauen:Hinterrad-Kotflügel (siehe "Ausbau des Hinter-rad-Kotflügels")Rahmenschrauben [A] und -muttern
Einbau des Heckrahmens•Ein nicht-permanentes Gewindedichtmittel auf die Ge-winde der hinteren Rahmenschraube auftragen.• Festziehen:Anzugsmoment -
Schrauben undMuttern am hinteren Rahmen: 59N·m (6,0 kgf·m)
Schrauben der hinteren Fußrastenhalterung: 25N·m (2,5 kgf·m)
Prüfung des Rahmens•Den Rahmen auf Risse, Einkerbungen, Verzug oder Ver-biegung kontrollieren.Den Rahmen ersetzen, wenn er Beschädigungen auf-weist.
ACHTUNGEin reparierter Rahmen kann während der Benut-zung ausfallen und einen Unfall verursachen. DenRahmen ersetzen, wenn er Dellen, Risse, Verzugoder Biegungen aufweist.
15-24 RAHMENSeitenständer
Ausbau der Seitenständermutter•Das Hinterrad mit dem Ständer aufbocken.• Ausbauen:Untere Verkleidung (siehe "Ausbau der unteren Verklei-dung")• Den Kabelverbinder des Seitenständerschalters [A] tren-nen.
• Ausbauen:Feder [A]Seitenständer-SicherungsmutterSeitenständerschraube [B]Seitenständer [C]Schalterhalterungsschrauben [D]Schrauben der Seitenständerhalterung [E]
Einbau des Seitenständers•Ein nicht-permanentes Gewindedichtmittel auf die Halte-rungsschrauben auftragen.• Die Gleitfläche [A] des Seitenständers [B] und die Seiten-ständerschraube [C] einfetten.• Die Schraube festziehen und mit der Mutter sichern.Anzugsmoment -
Schrauben der Seitenständerhalterung [D]: 49N·m (5,0 kgf·m)
Seitenständerschraube: 44 N·m (4,5 kgf·m)
•Die Feder [E] so einhaken, dass die Seite mit dem langenFederende nach oben zeigt.Den Federhaken in der gezeigten Richtung einbauen.• Die Schalterhalterung und den Seitenständerschaltermontieren.Ein nicht-permanentes Gewindedichtmittel auf das Ge-winde der Schalterschraube auftragen.Anzugsmoment -
Schraube des Seitenständerschalters [F]: 8,8N·m (0,90 kgf·m)
ELEKTRIK 16-1
16
ElektrikINHALTSVERZEICHNIS
Lage der Teile .................................... 16-3Explosionszeichnung......................... 16-4Schaltplan (USA und Kanada)........... 16-10Schaltplan (außer USA, Kanada,Australien und Malaysia) ................ 16-12
Schaltplan (Australien) ...................... 16-14Schaltplan (Malaysia) ........................ 16-16Technische Daten.............................. 16-18Spezialwerkzeuge und Dichtmittel..... 16-19Vorsichtsmaßnahmen........................ 16-20Verkabelung....................................... 16-21
Prüfung der Verkabelung ............. 16-21Batterie .............................................. 16-22
Ausbau der Batterie ..................... 16-22Einbau der Batterie ...................... 16-22Batterieaufbereitung..................... 16-22Vorsichtsmaßnahmen .................. 16-25Kompatibilität ............................... 16-26Prüfung des Ladezustandes ........ 16-26Regenerationsladung................... 16-27
Ladesystem ....................................... 16-28Ausbau des Lichtmaschinendeck-els.............................................. 16-28
Einbau des Lichtmaschinendeck-els.............................................. 16-28
Ausbau der Statorwicklung .......... 16-28Einbau der Statorwicklung ........... 16-29Ausbau des Lichtmaschinen-läufers ....................................... 16-29
Einbau des Lichtmaschinen-läufers ....................................... 16-30
Prüfung der Lichtmaschine .......... 16-31Ausbau des Reglers/Gle-ichrichters.................................. 16-32
Prüfung des Reglers/Gle-ichrichters.................................. 16-33
Prüfung der Ladespannung ......... 16-34Zündanlage........................................ 16-36
Ausbau des Kurbelwellensensors 16-37Einbau des Kurbelwellensensors. 16-38Prüfung des Kurbelwellensensors 16-38Spitzenspannung amKurbelwellensensor................... 16-39
Ausbau der Stabzündspulen........ 16-39Einbau der Stabzündspulen......... 16-40Prüfung der Stabzündspulen ....... 16-40Spitzenspannung derPrimärwicklung derStabzündspule .......................... 16-41
Ausbau der Zündkerze................. 16-42
Einbau der Zündkerze.................. 16-42Reinigung und Prüfung derZündkerze ................................. 16-42
Ausbau des Nockenwellensen-sors ........................................... 16-43
Einbau des Nockenwellenposi-tionssensors .............................. 16-43
Prüfung des Nockenwellenposi-tionssensors .............................. 16-43
Prüfung der Spitzenspannung amNockenwellensensor ................. 16-44
Funktionsprüfung derWegfahrsperre .......................... 16-45
Prüfung der IC-Zündschaltgeräts. 16-46Elektrostarteranlage .......................... 16-48
Ausbau des Starters .................... 16-48Einbau des Starters ..................... 16-48Zerlegung des Startermotors ....... 16-49Zusammenbau des Startermotors 16-49Prüfung der Kohlebürsten ............ 16-50Reinigung und Prüfung desKollektors .................................. 16-50
Prüfung des Ankers ..................... 16-51Prüfung der Kontaktbürstenkabel 16-51Prüfung des rechtenAbschlussdeckels...................... 16-51
Prüfung des Starterrelais ............. 16-52Beleuchtungssystem ......................... 16-54
Horizontale Einstellung desScheinwerfers ........................... 16-54
Vertikaleinstellung desScheinwerfers ........................... 16-54
Ersatz der Scheinwerferglüh-lampe ........................................ 16-54
Austausch der Stadtlicht-Glühlampe................................ 16-55
Ausbau/Einbau desScheinwerfers ........................... 16-55
Ausbau der LED fürRück-/Bremsleuchte.................. 16-56
Einbau der Rück-/Bremsleuchte(LED)......................................... 16-56
Austausch der Glühlampe derKennzeichenbeleuchtung.......... 16-56
Austausch der Blinkerglühlampen 16-58Ausbau der Blinkerleuchten ......... 16-59Prüfung des Blinkgeberrelais ....... 16-60
Unterdruckschaltventil ....................... 16-63Funktionsprüfung desUnterdruckschaltventils ............. 16-63
16-2 ELEKTRIK
Prüfung des Unterdruckschaltven-tils.............................................. 16-63
Kühlerlüfter ........................................ 16-64Prüfung des Lüftermotors ............ 16-64
Instrumentenblock, Messgerät,Anzeigeblock .................................. 16-65Ausbau der Instrumenteneinheit .. 16-65Zerlegung der Instrumentenein-heit ............................................ 16-65
Prüfung der elektronischenKombi-Instrumenteneinheit ....... 16-66
Prüfung des Selbstdiagnose-modus für die Kraftstoffs-tand-Sensorleitung .................... 16-83
Wegfahrsperrensystem(ausgerüstete Modelle) ................... 16-85Vorsichtsmaßnahmen .................. 16-85Schlüsselregistrierung.................. 16-85Austausch von Teilen desWegfahrsperrensystems ........... 16-101
Prüfung des Wegfahrsperrensys-tems .......................................... 16-103
Schalter und Sensoren...................... 16-105Prüfung der Zeiteinstellung desBremslichtschalters ................... 16-105
Zeiteinstellung desBremsleuchtenschalters............ 16-105
Ausbau des Gangpositionsschal-ters ............................................ 16-105
Einbau des Gangpositionsschal-ters ............................................ 16-106
Prüfung des Gangpositionsschal-ters ............................................ 16-107
Prüfung des Schalters.................. 16-108Prüfung des Wassertemper-atursensors ............................... 16-109
Ausbau des Drehzahlsensors ...... 16-109Einbau des Drehzahlsensors ....... 16-110Prüfung des Drehzahlsensors...... 16-110Prüfung des Kraftstoffre-serveschalters ........................... 16-111
Ausbau der Lambdasonden(ausgerüstete Modelle) ............. 16-112
Einbau der Lambdasonden(ausgerüstete Modelle) ............. 16-112
Prüfung der Lambdasonden(ausgerüstete Modelle) ............. 16-112
Relaiskasten...................................... 16-113Ausbau des Relaiskastens........... 16-113Prüfung des Relaisschaltkreises.. 16-113Prüfung des Diodenschaltkreises 16-114
Sicherung .......................................... 16-116Ausbau der Hauptsicherung 30 A 16-116Ausbau einer Sicherung aus demSicherungskasten...................... 16-116
Ausbau der 10-A-ECU-Sicherung 16-116Einbau der Sicherungen .............. 16-117Prüfung der Sicherungen............. 16-117
ELEKTRIK 16-3Lage der Teile
1. Wegfahrsperren-Verstärker (ausgerüs-tete Modelle)
2. Instrumenteneinheit3. Zündschalter mit Wegfahrsperren-Antenne
4. Wegfahrsperrenschalter5. Stabzündspulen6. Batterie 12 V 8 Ah7. Starterrelais mit Hauptsicherung8. Verbinder des Wegfahrsper-ren-Diagnosesystems
9. Wassertemperatursensor10. Lichtmaschine11. Drehzahlsensor12. Seitenständerschalter
13. Gangpositionsschalter14. Regler/Gleichrichter15. ECU (Elektronische Steuereinheit)16. Kraftstoffpumpe mit -reserveschalter17. Vorderrad-Bremslichtschalter18. Blinkgeberrelais19. Sicherungskasten mit ECU
-Hauptsicherung20. Hinterrad-Bremslichtschalter21. Startermotor22. Kurbelwellensensor23. Öldruckschalter24. Lambdasonden25. Nockenwellenpositionssensor26. Relaiskasten
ELEKTRIK 16-5Explosionszeichnung
AnzugsmomentNr. Verbindungselement
N·m kgf·mAnmerkungen
1 Montageschrauben des Instrumentenblocks 1,2 0,122 Scheinwerfer-Befestigungsschrauben 1,2 0,123 Befestigungsschrauben für vordere Blinkerleuchten 1,2 0,124 Befestigungsschrauben für hintere Blinkerleuchten 1,2 0,125 Schrauben der hinteren Blinkerstreulinse 1,0 0,106 Befestigungsschrauben für Rück-/Bremsleuchte 4,0 0,40
7 Befestigungsschrauben der Nummerschildbe-leuchtung 1,2 0,12
8 Montageschrauben für Kennzeichenbeleuchtung 0,9 0,099. Modelle für USA und Kanada10. Modell für Kalifornien
ELEKTRIK 16-7Explosionszeichnung
AnzugsmomentNr. Verbindungselement
N·m kgf·mAnmerkungen
1 Schaltergehäuseschrauben 3,5 0,362 Schraube für Vorderrad-Bremsleuchtenschalter 1,2 0,123 Masseschraube des Zylinderkopfdeckels 9,8 1,04 Schrauben des Kurbelwellensensors 5,9 0,60
5 Schraube für Halteplatte der Lichtmaschinen-kabel 9,8 1,0 L
6 Schrauben des Lichtmaschinendeckels 9,8 1,0
7 Schrauben der Leerlaufzahnrad-Abdeckung 9,8 1,0 mitUnterlegscheibe
8 Schrauben der Leerlaufzahnrad-Abdeckung 9,8 1,09 Steuerzeiten-Inspektionsdeckel – – Handfest10 Kappe der Starterkupplungsschraube – – Handfest11 Schrauben des Starterkupplungsdeckels 9,8 1,012 Schrauben der Starterkupplung 49 5,013 Schraube des Lichtmaschinenläufers 155 1614 Schrauben der Statorwicklung 12 1,2 L15 Befestigungsschrauben des Startermotors 9,8 1,016. Modelle mit WegfahrsperreG: Fett auftragen.L: Ein nicht-permanentes Gewindedichtmittel auftragen.M: Molybdänhaltiges Disulfidfett auftragen.
MO: Eine molybdänhaltige Disulfidöllösung auftragen.R: ErsatzteileSS: Silikondichtmittel auftragen.
ELEKTRIK 16-9Explosionszeichnung
AnzugsmomentNr. Verbindungselement
N·m kgf·mAnmerkungen
1 Zündkerzen 13 1,32 Klemmschrauben des Starterrelaiskabels 4,0 0,413 Schraube des Nockenwellensensors 9,8 1,04 Wassertemperatursensor 25 2,5 SS5 Lambdasonden 25 2,56 Kraftstoffpumpenschrauben 9,8 1,0 L, S7 Muttern der Regler-/Gleichrichterhalterung 6,9 0,708 Schrauben des Gangpositionsschalters 2,9 0,30 L9 Schrauben für Regler/Gleichrichter 6,9 0,7010 Schrauben des Motorkettenraddeckels 6,9 0,7011 Drehzahlsensorschraube 6,9 0,70 L12 Schraube des Seitenständerschalters 8,8 0,90 L13 Schraube der Seitenständerhalterung 49 5,0 L14 Klemmschraube des Startermotorkabels 2,9 0,3015. Blinkgeberrelais16. Wegfahrsperren-Verstärker17. Stabzündspulen18. Relaiskasten19. Batterie 12 V 8 Ah20. Starterrelais21. Kraftstoffpumpe22. Hinterrad-Bremslichtschalter23. Regler/Gleichrichter24. Gangpositionsschalter25. Drehzahlsensor26. ECU27. SeitenständerschalterG: Fett auftragen.L: Ein nicht-permanentes Gewindedichtmittel auftragen.R: ErsatzteileS: Die vorgeschriebene Anziehreihenfolge einhalten.SS: Silikondichtmittel auftragen.
16-18 ELEKTRIKTechnische Daten
Teil StandardBatterieTyp Wartungsfreie BatterieKapazität 12 V 8 AhSpannung 12,8 V oder mehr
LadesystemTyp DreiphasenwechselstromLichtmaschinen-Ausgangsspannung 42 V oder mehr bei 4.000 U/minWiderstand der Statorwicklung 0,1 ∼ 0,3 ΩLadespannung (Ausgangsspannung desReglers/Gleichrichters)
14,2 ∼ 15,0 V
Widerstand des Reglers/Gleichrichters Siehe Angaben im Text.ZündanlageWiderstand des Kurbelwellensensors 380 ∼ 570 ΩSpitzenspannung am Kurbelwellensen-sor
3,2 V oder mehr
Widerstand des Nockenwellensensors 400 ∼ 460 ΩSpitzenspannung des Nockenwellen-sensors
0,4 V oder mehr
Elektrodenabstand der Zündkerze 0,7 ∼ 0,8 mmStabzündspule:Widerstand der Primärwicklung 1,2 ∼ 1,6 ΩWiderstand der Sekundärwicklung 8,5 ∼ 11,5 kΩPrimärspitzenspannung 80 V oder mehr
ElektrostarteranlageStarter:Kohlebürstenlänge 7 mm, Grenzwert: 3,5 mmKollektordurchmesser 24 mm, Grenzwert: 23 mm
UnterdruckschaltventilWiderstand des Unterdruckschaltventils 12 ∼ 22 Ω (bei 20°C)
Schalter und Sensoren:Zeiteinstellung des Hinterrad-Bremslichtschalters EIN nach einem Pedalweg von ca. 10 mm
Anschlüsse des Motoröldruckschalters Bei gestopptem Motor: EINBei laufendem Motor: AUS
Widerstand des Wassertemperatursen-sors
Siehe Angaben im Text.
ELEKTRIK 16-19Spezialwerkzeuge und Dichtmittel
Handprüfgerät:57001-1394
Schwungrad-Abziehvorrichtung, M38 × 1,5/M35× 1,5:57001-1405
Spitzenspannungsadapter:57001-1415
Kabelader-Spitzenspannungsadapter:57001-1449
Schlüsselregistrierungsgerät:57001-1582
Griff:57001-1591
Läuferhalter:57001-1666
Anschlag:57001-1679
Kawasaki Bond (Silikondichtmittel):92104-0004
16-20 ELEKTRIKVorsichtsmaßnahmen
Es gibt eine Reihe von wichtigen Vorsichtsmaßnahmen,die bei Wartungsarbeiten an der Elektrik beachtet werdenmüssen. Diese im Folgenden aufgeführten Vorsichtsmaß-nahmen müssen bekannt sein und sind unbedingt einzu-halten.Keinesfalls die Batterieanschlüsse vertauschen. Ande-renfalls brennen die Dioden in elektrischen Komponentendurch.Stets den Zustand der Batterie prüfen, bevor Teile derElektrik ausgetauscht werden. Eine volle Batterieladungist Voraussetzung für eine ordnungsgemäße Prüfung deselektrischen Systems.Die Elektroteile dürfen niemals Schlagbeanspruchungen,beispielsweise mit einem Hammer, ausgesetzt werdenoder auf eine harte Fläche fallen. Ein derartiger Schlagkann die Teile beschädigen.Keinesfalls die Batteriekabel oder andere elektrische An-schlüsse bei eingeschalteter Zündung bzw. laufendemMotor lösen.Aufgrund der großen Stromstärke niemals die Starter-taste gedrückt halten, wenn der Startermotor nicht durch-dreht, sonst kann der fließende Strom zumDurchbrennender Startermotorwicklungen führen.Leitungen, die direkt am Pluspol (+) der Batterie ange-schlossen sind, keinesfalls an Fahrzeugmasse legen.Fehler können durch ein und in manchen Fällen auchdurch mehrere Teile verursacht werden.Ein defektes Teil niemals ersetzen, ohne zu überprüfen,was den Fehler VERURSACHT hat. Wenn der Fehlerdurch ein anderes Teil oder andere Teile verursachtwurde, müssen zuerst diese ausgetauscht oder repariertwerden, sonst fällt das neue Ersatzteil bald wieder aus.Darauf achten, dass alle Steckverbinder im Schaltkreissauber und fest sind, und die Leitungen auf Schmorstel-len, Verschleiß usw. untersuchen. Schadhafte Leitun-gen und schlechte Kontakte beeinträchtigen die Funkti-onsweise der elektrischen Anlage.Den Widerstand von Spulen und Wicklungen in kaltemZustand messen (bei Zimmertemperatur).Farbcodes:
BK: SchwarzBL: BlauBR: BraunCH: SchokoDG: Dunkelgrün
G: GrünGY: GrauLB: HellblauLG: HellgrünO: Orange
P: RosaPU: ViolettR: RotW: WeißY: Gelb
ELEKTRIK 16-21Verkabelung
Prüfung der Verkabelung•Die Verkabelung auf Brandstellen, Scheuerstellen usw.überprüfen.Wenn Adern beschädigt sind, die beschädigte Verkabe-lung austauschen.• Jeden Verbinder [A] abziehen und auf Korrosion, Ver-schmutzung und Beschädigung kontrollieren.Ist der Verbinder korrodiert oder verschmutzt, diesensorgfältig reinigen. Bei Beschädigung ersetzen.• Die Verkabelung auf Durchgang prüfen.Anhand des Schaltplans die Endanschlüsse des Kabelssuchen, das vermutlich defekt ist.Das Handprüfgerät an die Leitungsenden anschließen.Spezialwerkzeug -
Handprüfgerät: 57001-1394Das Handprüfgerät auf den Bereich × 1 Ω schalten unddie Anzeige ablesen.Wenn das Handprüfgerät nicht 0 Ω anzeigt, ist das Kabeldefekt. Das Kabel oder den Kabelbaum [B] gegebenen-falls austauschen.
16-22 ELEKTRIKBatterie
Ausbau der Batterie•Ausbauen:Seitenabdeckungen (siehe "Ausbau der Seitenabde-ckung" im Kapitel "Rahmen")Vordersitz (siehe "Ausbau des Vordersitzes" im Kapitel"Rahmen")• Die Kappen [A] verschieben.• Zuerst das Minuskabel (–) [B] und dann das Pluskabel (+)[C] abklemmen.
VORSICHTUnbedingt das Minuskabel (–) zuerst abklemmen.
•Den Kabelbinder [D] entfernen.• Die Batterie herausnehmen.Einbau der Batterie•Das Gehäuse der Batterie visuell prüfen.Bei Anzeichen von Rissen oder Elektrolytleckage an denSeiten die Batterie austauschen.• Die Batterie in das Batteriefach setzen.• Die Kraftstofftankhalterung und den Verbinder einbauen.• Zuerst das Pluskabel [A] (rote Polkappe) an den Pluspol(+) der Batterie und dann das Minuskabel [B] (schwarzeKappe) an den Minuspol (–) anschließen.• Die Polklemmen mit einer dünnen Schicht Fett versehen,um sie vor Korrosion zu schützen.• Die Polkappen [C] auf den Klemmen anbringen.
VORSICHTWerden die Batteriekabel nicht in der korrek-ten Reihenfolge gelöst oder angeschlossen bzw.falsch angeschlossen, kommt es zu Funkenschlagund Schäden an den elektrischen Teilen und denDFI-Komponenten.
BatterieaufbereitungEinfüllen von Elektrolyt•Sicherstellen, dass die Modellbezeichnung [A] auf demElektrolytbehälter mit der Modellbezeichnung [B] der Bat-terie übereinstimmt. Beide Bezeichnungen müssen iden-tisch sein.Batteriemodellbezeichnung für ZX600P7F: YTX9-BS
VORSICHTDer Elektrolytbehälter muss die gleiche Bezeich-nung wie die Batterie aufweisen, da das Elektro-lytvolumen und die spezifische Dichte je nachBatterietyp verschieden sind. Auf diese Weise wirdein Überfüllen mit Elektrolyt vermieden, was dieLebensdauer und die Leistung der Batterie beein-trächtigen würde.
ELEKTRIK 16-23Batterie
VORSICHTDie Aluminiumdichtfolie [A] der Einfüllöffnungen[B] erst kurz vor Befüllen der Batterie entfernen.Einen speziellen Elektrolytbehälter verwenden, derdie betreffende Elektrolytmenge fasst.
•Die Batterie auf einer ebenen Fläche abstellen.• Überprüfen, dass die Dichtfolie weder abgeschält nochrissig oder zerlöchert ist.• Die Dichtfolie entfernen.
ANMERKUNGDie Batterie ist unter Druck versiegelt. Falls Luft in dieversiegelte Batterie eingedrungen ist, wird eine längereInbetriebsetzungsladung notwendig sein.
•Den Elektrolytbehälter aus dem Plastikbeutel nehmen.•Die Verschlusskappenleiste [A] vom Behälter abziehenund aufbewahren, um die Batterie später damit zu ver-schließen.
ANMERKUNGDie Siegel [B] des Elektrolytbehälters weder abschä-len noch durchlöchern. Auf keinen Fall versuchen, ein-zelne Versiegelungen abzutrennen.
•Den Elektrolytbehälter umdrehen und die sechs Versie-gelungen auf die Einfüllöffnungen der Batterie ausrichten.Den Behälter waagrecht halten und fest niederdrücken,sodass die Siegel alles sechs Zellen durchbrochen wer-den. Während die Batteriesäure in die einzelnen Batte-riezellen einfließt, steigen sichtbar Bläschen auf.
ANMERKUNGDen Elektrolytbehälter nicht kippen.
•Den Elektrolytfluss beobachten.Falls an einer der Einfüllöffnungen keine Luftblasen [A]emporsteigen oder eine der Behälterzellen nicht komplettentleert wurde, einige Male an die Unterseite [B] des Be-hälters klopfen.• Den Behälter mindestens 20 Minuten lang unverändertstehen lassen. Den Behälter nicht von der Batterie ent-fernen, bis er völlig entleert ist, da die Batterie für denordnungsgemäßen Betrieb die gesamte im Behälter ent-haltene Batteriesäure benötigt.
VORSICHTWird der Batteriesäurebehälter entfernt, bevor ervöllig leer ist, kann dies die Lebensdauer der Bat-terie verkürzen. Den Batteriesäurebehälter erst 20Minuten nach völligem Entleeren von der Batterieentfernen.
16-24 ELEKTRIKBatterie
•Den Behälter vorsichtig aus der Batterie herausziehen.• Die Batterie vor dem Aufladen 30 Minuten lang stehenlassen, damit sich der Elektrolyt zwischen den Batterie-platten verteilen kann.
ANMERKUNGWird der Batterie zu früh nach dem Befüllen mit Säuregeladen, kann dies deren Lebensdauer verkürzen. Diemit Säure befüllte Batterie mindestens 30 Minuten langstehen lassen.
Erstladung•Die Verschlusskappenleiste [A] provisorisch über die Ein-füllöffnungen der Batterie ablegen.• Eine frisch aufbereitete Batterie benötigt eine Erstladung.
Standard-Ladung: 0,9 A × 5 ∼ 10 Stunden
Bei Einsatz eines empfohlenen Batterieladegeräts dieHerstelleranweisungen für eine frisch aufbereitete war-tungsfreie Batterie befolgen.
Von Kawasaki empfohlene LadegeräteOptimate IIIYuasa 1,5 A Automatik-LadegerätBattery Mate 150-9
Falls die oben genannten Ladegeräte nicht erhältlich sind,ein gleichwertiges Ladegerät verwenden.
ANMERKUNGDie Ladedauer hängt von folgenden Faktoren ab:Lagerzeit der Batterie, Umgebungstemperatur und Artdes Ladegeräts. Die Batterie nach der Erstladung 30Minuten lang stehen lassen und dann deren Spannungmit einem Voltmeter messen. Wenn sie unter 12,8 Vliegt, den Ladevorgang wiederholen.
ELEKTRIK 16-25Batterie
•Nach Abschluss des Ladevorgangs die Verschlusskap-penleiste [A] mit beiden Händen fest in die Einfüllöffnun-gen der Batterie eindrücken (dazu keinen Hammer o. ä.Werkzeug verwenden). Die Verschlusskappenleiste sitztkorrekt, wenn sie mit der Oberseite des Batteriegehäusesfluchtet.
VORSICHTNach dem Anbringen der Verschlusskappenleiste[A] darf diese nicht mehr von der Batterie abgenom-men werden; außerdem darf weder Wasser nochSäure nachgefüllt werden.
ANMERKUNGUm maximale Batterielebensdauer und Kundenzufrie-denheit zu gewährleisten, wird empfohlen, die Batterieversuchsweise 15 Sekunden lang mit dreifacher Nenn-kapazität (Ah) zu belasten.Die Spannung erneut messen und, falls die gemesseneSpannung unter 12,8 V liegt, den Ladevorgang wieder-holen. Bleibt sie unter 12,8 V, ist die Batterie defekt.
Vorsichtsmaßnahmen1) Kein Nachfüllen erforderlichBei normalem Einsatz ist bei dieser Batterie ein Auffüllen bis zum Ende der normalen Nutzungsdauernicht erforderlich. Gewaltsames Entfernen der Versiegelung und Einfüllen von Wasser ist sehr ge-fährlich . Dies ist keinesfalls zulässig.2) Regenerationsladung
Wenn der Motor nicht startet, die Hupe schwach ist oder die Scheinwerfer nur schwach leuch-ten, kann dies auf eine entladene Batterie hinweisen. Die Batterie fünf bis zehn Stunden lang mitdem in den technischen Daten angegebenen Ladestrom (siehe "Technische Daten" in diesemKapitel) nachladen.Wenn eine Schnellladung unbedingt erforderlich ist, den maximalen Ladestrom und die maxi-
male Ladezeit für die Batterie genau einhalten.
VORSICHTDiese Batterie altert nicht wesentlich, wenn das Nachladen gemäß dem oben beschriebe-nen Verfahren durchgeführt wird. Werden die oben aufgeführten Ladevorschriften nichteingehalten, kann die Leistung der Batterie jedoch erheblich beeinträchtigt werden. Wäh-rend des Nachladens keinesfalls die Verschlussleiste bzw. Abdeckfolie entfernen.Wenn durch Überladung doch eine übermäßige Gasmenge erzeugt wurde, entweicht derÜberdruck über das Sicherheitsventil.3) Stilllegung des Motorrads für mehrere Monate.
Die Batterie nachladen und das Minuskabel lösen, bevor das Motorrad stillgelegt wird. Währendder Stilllegung einmal monatlich nachladen.
16-26 ELEKTRIKBatterie
4) BatterienutzungsdauerWenn der Starter den Motor auch nach mehreren Nachladungen der Batterie nicht durchdreht,
hat die Batterie das Ende ihrer Nutzungsdauer erreicht. Die Batterie erneuern (falls kein Defektim Startersystem vorliegt).
ACHTUNGDie Batterie beim Laden nicht in die Nähe offener Flammen oder Funken platzieren, da dieBatterie ein explosives Gasgemisch aus Wasserstoff und Sauerstoff abgibt. Bei Verwen-dung eines Batterieladegeräts die Batterie erst am Ladegerät anklemmen und dann dasLadegerät einschalten.Auf diese Weise werden Funken an den Batterieklemmen vermieden, die zur Entzündungvon Batteriegasen führen können.Offene Flammen sind von der Batterie fern zu halten; die Batteriekabel müssen fest ange-klemmt sein.Der Elektrolyt enthält Schwefelsäure. Schwefelsäure darf nicht auf die Haut oder in dieAugen gelangen. Bei Kontakt die Batteriesäure mit viel Wasser abspülen. Bei schwerenFällen einen Arzt aufsuchen.
KompatibilitätEine wartungsfreie Batterie kann ihre volle Leistung nur in Kombination mit einer entsprechend
ausgelegten elektrischen Anlage erreichen. Eine auslaufgeschützte Batterie darf daher nur bei ei-nem Motorrad eingesetzt werden, das ursprünglich ebenfalls mit einer auslaufgeschützten Batterieausgerüstet war.Wenn eine auslaufgeschützte Batterie in einem Motorrad eingebaut wird, bei dem ursprünglich eine
normale Batterie eingebaut war, verkürzt sich die Nutzungsdauer der auslaufgeschützten Batteriedeutlich.
Prüfung des LadezustandesDie Batterieladung kann durch Messen der Klemmen-spannung mit einem digitalem Spannungsprüfer [A]überprüft werden.• Ausbauen:Kraftstofftank (siehe "Ausbau des Kraftstofftanks" im Ka-pitel "Kraftstoffanlage (DFI)")Batteriekabelabdeckungen (siehe "Ausbau der Batterie"in diesem Kapitel)• Die Batteriekabel abklemmen.
VORSICHTUnbedingt das Minuskabel (–) zuerst abklemmen.
•Die Batterieklemmenspannung messen.ANMERKUNG
Zur Messung einen digitalen Spannungsprüfer mit einerGenauigkeit von mindestens einer Dezimalstelle ver-wenden.
Falls die Spannung 12,8 V oder mehr beträgt, ist eineRegenerationsladung nicht erforderlich. Bei Spannungenunter diesem Wert ist ein Nachladen notwendig.
BatterieklemmenspannungStandard: 12,8 V oder mehr
Klemmenspannung (V) [A]Ladungsrate (%) [B]In Ordnung [C]Regenerationsladung ist erforderlich [D]
ELEKTRIK 16-27Batterie
Regenerationsladung•Die Batterie [A] ausbauen (siehe "Ausbau der Batterie" indiesem Kapitel).• Die Batterie entsprechend ihrer Ruhespannung mit fol-gendem Verfahren nachladen.
ACHTUNGDiese Batterie ist eine wartungsfreie Batterie. BeimLaden niemals die Verschlussleiste [B] entfernen.Niemals Wasser einfüllen. Beim Aufladen die un-ten angegebenen Ladeströme und Ladezeiten ein-halten.
Klemmenspannung: 11,5 ∼ weniger als 12,8 V
Standard-Ladung 0,9 A × 5 ∼ 10 Stunden (siehefolgende Tabelle)
Schnellladung 4 A × 1 Stunden
VORSICHTEine Schnellladung sollte möglichst vermiedenwerden. Falls ein Schnellladen unvermeidbar ist,zu späterem Zeitpunkt einen Standardladevorgangdurchführen.
Klemmenspannung: weniger als 11,5 VLadeverfahren: 0,9 A × 20 Stunden
ANMERKUNGDie Ladespannung auf maximal 25 Volt erhöhen, wennzunächst kein Ladestrom in die Batterie fließt. Die hö-here Ladespannung darf maximal 5 Minuten lang anlie-gen, danach den Ladestrom der Batterie kontrollieren.Wenn ein Ladestrom in die Batterie fließt, die Lades-pannung verringern und nach dem auf dem Batteriege-häuse angegebenen Standardverfahren laden. Wennnach 5 Minuten immer noch kein Ladestrom in die Bat-terie fließt, die Batterie austauschen.
Batterie [A]Ladegerät [B]Standardwert [C]Der Ladestrom beginnt zu fließen [D].
• Den Batteriezustand nach dem Nachladen prüfen.Den Batteriezustand 30 Minuten nach Ende des Ladevor-gangs durch Messung der Klemmenspannung entspre-chend der folgenden Tabelle bestimmen.
Kriterien Beurteilung12,8 V oder höher Gut
12,0 ∼ weniger als 12,8 V Unzureichende Ladung →Nachladen
weniger als 12,0 V Unbrauchbar → Erneuern
16-28 ELEKTRIKLadesystem
Ausbau des Lichtmaschinendeckels•Ausbauen:Linke mittlere Verkleidung (siehe "Ausbau der mittlerenVerkleidung" im Kapitel "Rahmen")• Den Kraftstofftank aufstellen (siehe "Ausbau des Dreh-zahlsensors").Kabelverbinder der Lichtmaschine [A]Klemme [B]
• Ausbauen:Wärmedämmung [A]Schrauben [B]Abdeckung [C]
Einbau des Lichtmaschinendeckels•Silikondichtmittel auf die Lichtmaschinenkabeltülle unddie Kontaktflächen [A] der Kurbelgehäusehälften an derVorder- und Rückseite der Deckelhalterung auftragen.Dichtmittel -
Kawasaki Bond (Silikondichtmittel): 92104-0004
•Die Passstifte [B] müssen am Kurbelgehäuse montiertsein.• Folgende Teile einbauen:Neue DichtungLichtmaschinendeckelHalterungen• Festziehen:Anzugsmoment -
Schrauben des Lichtmaschinendeckels: 12 N·m(1,2 kgf·m)
Ausbau der Statorwicklung•Ausbauen:Lichtmaschinendeckel (siehe "Ausbau des Lichtmaschi-nendeckels")Schrauben der Statorwicklung [A]Halteplattenschrauben [B] und Platte [C]Lichtmaschinenkabeltülle [D]• Die Statorwicklung [E] aus dem Lichtmaschinendeckelausbauen.
ELEKTRIK 16-29Ladesystem
Einbau der Statorwicklung•Ein nicht-permanentes Gewindedichtmittel auf die Gewin-degänge der Schraube für die Statorwicklung auftragenund die Schrauben festziehen.Anzugsmoment -
Schrauben der Statorwicklung: 12 N·m (1,2kgf·m)
•Um die Lichtmaschinenkabeltülle Silikondichtmittel auf-tragen und die Kabeltülle genau in die Kerbe der Abde-ckung einpassen.Dichtmittel -
Kawasaki Bond (Silikondichtmittel): 92104-0004
•Das Lichtmaschinenkabel mit der Halteplatte sichern undauf die Gewinde der Halteplattenschrauben nicht perma-nentes Gewindedichtmittel auftragen; anschließend dieSchrauben festziehen.Anzugsmoment -
Schrauben für Halteplatte der Lichtmaschinen-kabel: 6,9 N·m (0,70 kgf·m)
•Den Lichtmaschinendeckel montieren (siehe "Einbau desLichtmaschinendeckels").
Ausbau des Lichtmaschinenläufers•Ausbauen:Lichtmaschinendeckel (siehe "Ausbau des Lichtmaschi-nendeckels")Starterleerlaufzahnrad und -welle•Das Öl von der Außenseite des Läufers abwischen.• Den Lichtmaschinenläufer mit dem Läuferhalter [A] haltenund die Läuferschraube [B] entfernen.Spezialwerkzeuge -
Griff [C]: 57001-1591Läuferhalter: 57001-1666Anschlag [D]: 57001-1679
•Mit dem Schwungradabzieher [A] den Lichtmaschinen-läufer von der Kurbelwelle abziehen.Spezialwerkzeug -
Schwungradabzieher, M38 × 1,5: 57001-1405
VORSICHTNicht auf den Lichtmaschinenläufer selbst schla-gen. Durch Schläge auf den Läufer können die Ma-gneten unmagnetisch werden.
16-30 ELEKTRIKLadesystem
Einbau des Lichtmaschinenläufers•Mit Reinigungsflüssigkeit Öl und Schmutz von den folgen-den genannten Teilen entfernen und diese mit einem sau-beren Tuch abtrocknen.Konischer Teil der Kurbelwelle [A]Konischer Teil des Lichtmaschinenläufers [B]• Die Unterlegscheibe [C] montieren.
ANMERKUNGDie Passung des Lichtmaschinenläufers mit der Kurbel-welle kontrollieren, bevor er mit dem angegebenen An-zugsmoment festgezogen wird.
•Die Läuferschraube [D] montieren undmit einem Anzugs-moment von 70 N·m (7,0 kgf·m) festziehen.• Die Läuferschraube ausbauen.Den Lichtmaschinenläufer mit dem Läuferhalter fixieren.Spezialwerkzeuge -
Griff: 57001-1591Läuferhalter: 57001-1666Anschlag [D]: 57001-1679
•Das Anzugsmoment mit dem Schwungradabzieher [A]kontrollieren.Spezialwerkzeug -
Schwungrad-Abziehvorrichtung, M38 × 1,5/M35× 1,5: 57001-1405
Wenn der Läufer durch eine Zugkraft von 20 N·m (2,0kgf·m) nicht herausgezogen wird, ist er richtig montiert.Wird der Läufer bei einem geringeren Anzugsmoment he-rausgezogen (unter 20 N·m bzw. 2,0 kgf·m), den koni-schen Teil von Kurbelwelle und Läufer von Öl, Schmutzoder Spänen reinigen und mit einem sauberen Tuch ab-trocknen. Danach kontrollieren, ob die angegebene Min-destzugkraft erreicht wird.
• Die Schraube des Lichtmaschinenläufers [B] festziehenund dabei den Lichtmaschinenläufer mit dem Halter [A]gegenhalten.Spezialwerkzeuge -
Griff [C]: 57001-1591Läuferhalter: 57001-1666Anschlag [D]: 57001-1679
Anzugsmoment -Schraube des Lichtmaschinenläufers: 155 N·m(16 kgf·m)
•Den Lichtmaschinendeckel montieren (siehe "Einbau desLichtmaschinendeckels").
ELEKTRIK 16-31Ladesystem
Prüfung der LichtmaschineEs gibt drei Arten von Defekten bei Lichtmaschinen:
Kurzschluss, Unterbrechung (durchgebrannte Adern) oderfehlender Magnetismus des Läufers Eine Unterbrechungoder ein Kurzschluss einer der Spulenwicklungen hatentweder eine zu niedrige Ausgangsspannung oder keineAusgangsspannung zur Folge. Ein fehlender Magnetismusam Läufer, der zu einer verminderten Ausgangsspannungführt, kann durch Schlag oder Fall der Lichtmaschine,durch Lagern in der Nähe eines elektromagnetischenFeldes oder durch Alterung entstehen.
• Zur Kontrolle der Lichtmaschinen-Ausgangsspannungwie folgt vorgehen.Den Zündschalter ausschalten.Den Kraftstofftank aufstellen (siehe "Ausbau des Dreh-zahlsensors").Den Lichtmaschinenkabelverbinder [A] abziehen.Das Handprüfgerät anschließen (siehe Tabelle 1).Motor starten.Die in Tabelle 1 angegebene Drehzahl einstellen.Die Messwerte für die Spannung notieren (insgesamt 3Messungen).
Tabelle 1 LichtmaschinenausgangsspannungAnschlüsse
PrüfgerätBereich Prüfgerät (+)
an Prüfgerät (–) an
Anzeigebei 4.000U/min
250 V AC Ein schwarzesKabel
Ein anderesschwarzes Kabel
42 V odermehr
16-32 ELEKTRIKLadesystem
Wenn die Ausgangsspannung dem Wert in der Tabelleentspricht, funktioniert die Lichtmaschine einwandfrei.Wenn die gemessene Ausgangsspannung über dem Ta-bellenwert liegt, ist der Regler/Gleichrichter defekt. Eindeutlich niedrigerer Wert als in der Tabelle weist auf ei-nen Defekt der Lichtmaschine hin.• Den Widerstand der Statorwicklung wie folgt kontrollie-ren.Den Motor stoppen.Das handelsübliche Testgerät anschließen (siehe Tabelle2).Die Messwerte notieren (insgesamt 3 Messungen).Tabelle 2 Widerstand der Statorwicklung
AnschlüssePrüfgerätBereich Prüfgerät (+) an Prüfgerät (–) an
Anzeige
× 1 Ω Ein schwarzesKabel
Ein anderesschwarzes Kabel 0,1 ∼ 0,3 Ω
Ist der Widerstand höher als in der Tabelle angegebenoder lässt sich kein Prüfgerät ablesen (unendlich hoherWiderstand), ist ein Kabel am Stator unterbrochen undmuss ersetzt werden. Ein deutlich geringerer Widerstandist ein Hinweis auf einen Kurzschluss, in diesem Fallmuss der Stator ausgetauscht werden.• Den höchsten Widerstandsmessbereich am Prüfgerätverwenden und den Widerstand zwischen den schwar-zen Kabeln und der Fahrgestellmasse messen.Jeder andere Handprüfgerät-Messwert als unendlich (∞)bedeutet einen Kurzschluss und der Stator muss ersetztwerden.Ist der Widerstand der Statorwicklungen normal, aber dieSpannungsprüfung ergab eine defekte Lichtmaschine,sind wahrscheinlich die Rotormagnete schwach und derRotor muss ausgetauscht werden.Spezialwerkzeug -
Handprüfgerät: 57001-1394
Ausbau des Reglers/Gleichrichters•Den Kraftstofftank aufstellen (siehe "Ausbau des Dreh-zahlsensors").• Ausbauen:Klemme [A]Steckverbinder [B]
ELEKTRIK 16-33Ladesystem
•Ausbauen:Schrauben [A]Regler/Gleichrichter [B]
Prüfung des Reglers/Gleichrichters•Das Handprüfgerät auf den Bereich × 1 kΩ schalten unddie in der Tabelle aufgeführten Messungen durchführen.Spezialwerkzeug -
Handprüfgerät: 57001-1394
•Das Handprüfgerät am Regler/Gleichrichter anschließen.Wenn das Prüfgerät abweichende Werte anzeigt, denRegler/Gleichrichter ersetzen.
VORSICHTFür diese Prüfung nur das Kawasaki Handprüfgerät57001-1394 verwenden. Ein anderes Prüfgerät kannabweichende Messwerte anzeigen.Bei Verwendung eines Megohmmeters oder einesanderen Hochspannungs-Multimeters könnte derRegler/Gleichrichter beschädigt werden.
Widerstand des Reglers/Gleichrichters (Einheit: kΩ)Anschluss des Prüfgerät-Pluskabels (+)
Klemme BK/BL(+) BK1 BK2 BK3 BK BK/W(–)
BK/BL(+) — 20 ∼
30020 ∼300
20 ∼300
20 ∼300
20 ∼750
BK1 0 ∼ 5 — 20 ∼300
20 ∼300 0 ∼ 1 20 ∼
750
BK2 0 ∼ 5 20 ∼300 — 20 ∼
30020 ∼300
20 ∼750
BK3 0 ∼ 5 20 ∼300
20 ∼300 — 20 ∼
30020 ∼750
BK 0 ∼ 5 0 ∼ 1 20 ∼300
20 ∼300 — 20 ∼
750
(–)*
BK/W(–) 5 ∼ 20 5 ∼ 20 5 ∼ 20 5 ∼ 20 5 ∼ 20 —
(–)*: (–)-Anschluss des Handprüfgeräts•Den Regler/Gleichrichter einbauen.Anzugsmoment -
Regler/Gleichrichterschrauben: 6,9 N·m (0,70kgf·m)
16-34 ELEKTRIKLadesystem
Prüfung der Ladespannung•Den Batteriezustand prüfen (siehe "Prüfung des Ladezu-standes").• Den Motor warm laufen lassen, um die tatsächlichen Be-triebsbedingungen der Lichtmaschine herzustellen.• Ausbauen:Vordersitz (siehe "Ausbau des Vordersitzes" im Kapitel"Rahmen")Kappen [A]• Sicherstellen, dass die Zündung ausgeschaltet ist, unddas Handprüfgerät [B] anschließen, wie in der Tabelle an-gegeben.Spezialwerkzeug -
Handprüfgerät: 57001-1394
•Den Motor starten und die Spannungswerte bei verschie-denen Motordrehzahlen mit eingeschaltetem Scheinwer-fer und abgeschaltetem Scheinwerfer notieren. (DenScheinwerferverbinder in der oberen Verkleidung ab-ziehen). Bei niedriger Motordrehzahl muss sich alsMesswert fast die Batteriespannung ergeben und beihöherer Motordrehzahl muss auch eine höhere Span-nung gemessen werden. Die Spannung darf jedoch denHöchstwert nicht überschreiten.
LadespannungAnschlüsse
Testbereich Prüfgerät (+)an
Prüfgerät (–)an
Anzeige
25 VGleichstrom Batterie (+) Batterie (–) 14,2 ∼ 15,0 V
•Den Motor ausschalten und das Handprüfgerät abtren-nen.Falls die Ladespannung innerhalb des in der Tabelle an-gezeigten Bereichs bleibt, arbeitet das Ladesystem nor-mal.Ist die Ladespannung deutlich höher als die in der Tabelleangegebenen Werte, ist der Regler bzw. Gleichrichterdefekt, oder Kabel des Reglers oder Gleichrichters sindlocker oder unterbrochen.Wenn die Ladespannung bei steigender Motordrehzahlnicht ansteigt, ist der Regler bzw. Gleichrichter defektoder die Ausgangsleistung der Lichtmaschine reicht fürdie angeschlossene Last nicht aus. Die Lichtmaschineund den Regler/Gleichrichter prüfen, um die Ursache zuermitteln.
ELEKTRIK 16-35Ladesystem
Ladestromkreis
1. Zündschalter2. Last3. Hauptsicherung 30 A4. Starterrelais5. Batterie 12 V 8 Ah6. Rahmenmasse7. Lichtmaschine8. Regler/Gleichrichter
ELEKTRIK 16-37Zündanlage
ACHTUNGDie Zündanlage erzeugt eine extrem hohe Span-nung. Die Zündkerzen und die Stabzündspulen beilaufendem Motor nicht berühren, sonst kann es zueinem schweren elektrischen Schlag kommen.
VORSICHTDie Batteriekabel oder andere elektrische Verbin-dung nicht trennen, wenn der Zündschalter inder Stellung ON steht oder der Motor läuft. Aufdiese Weise werden Schäden an der integriertenIC-Zündung vermieden.Die Batterie nicht verkehrt herum einbauen. Bei derBatterie liegt der Minuspol an Masse. Auf dieseWeise wird eine Beschädigung der Dioden und derTransistorzündung verhindert.
Ausbau des Kurbelwellensensors•Den Kraftstofftank aufstellen (siehe "Ausbau des Dreh-zahlsensors").Steckverbinder des Kurbelwellensensors [A]
• Ausbauen:Rechte mittlere Verkleidung (siehe "Ausbau der mittle-ren Verkleidung" im Kapitel "Rahmen")Starterleerlaufzahnrad (siehe "Ausbau des Starterleer-laufzahnrades")Gummikappe [A]Anschluss des Öldruckschalters [B]Schrauben [C]Kurbelwellensensor [D]Klemme [E]• Die Tülle [F] herausziehen.
16-38 ELEKTRIKZündanlage
Einbau des Kurbelwellensensors•Das Kabel für den Kurbelwellensensor korrekt verlegen(siehe Abschnitt "Verlegung von Seilzügen, Kabeln undSchläuchen" im Anhang).• Festziehen:Anzugsmoment -
Kurbelwellensensorschrauben: 5,9 N·m (0,60kgf·m)
•Silikondichtmittel auftragen.Kabeltülle des Kurbelwellensensors (allseitig) [A]Kontaktflächen der Kurbelgehäusehälften [B]Dichtmittel -
Kawasaki Bond (Silikondichtmittel): 92104-0004
•Folgende Teile einbauen:KlemmeStarterkupplungsdeckel (siehe "Einbau des Starterleer-laufzahnrades" im Kapitel "Kurbelwelle/Getriebe")
• Anschließen:SensorkabelverbinderÖldruckschalterkabel (siehe "Einbau des Öldruckschal-ters" im Kapitel "Motorschmieranlage")• Die ausgebauten Teile einbauen (siehe entsprechendeKapitel).
Prüfung des Kurbelwellensensors•Ausbauen:Kabelverbinder des Kurbelwellensensors (siehe "Aus-bau des Kurbelwellensensors")• Das Handprüfgerät [A] auf den Messbereich ×100 Ω ein-stellen und das Pluskabel (+) mit dem schwarzen Kabelund das Minuskabel (–) mit dem schwarz/gelben Kabelim Verbinder [B] verbinden.Spezialwerkzeug -
Handprüfgerät: 57001-1394Wenn der Widerstand größer ist als der Sollwert, ist einKabel der Spule unterbrochen und die Spule muss ersetztwerden. Ist der Widerstand deutlich geringer als der Soll-wert, hat die Spule einen Kurzschluss und muss ersetztwerden.
Widerstand des Kurbelwellensensors: 380 ∼ 570 Ω
•Den Widerstand zwischen den Kurbelwellensensorka-beln und Fahrgestellmasse mit dem höchsten Wider-standsmessbereich messen.Jede Anzeige auf dem Prüfgerät, die nicht unendlich groß(∞) ist, ist ein Hinweis auf einen Kurzschluss, bei dem derKurbelwellensensor ersetzt werden muss.
ELEKTRIK 16-39Zündanlage
Spitzenspannung am KurbelwellensensorANMERKUNG
Die Batterie muss voll aufgeladen sein.Die Verwendung eines Spitzenspannungsadapters zurPrüfung des Kurbelwellensensors ist einer Messungdes Kurbelwellensensor-Widerstands vorzuziehen.
•Ausbauen:Kabelverbinder des Kurbelwellensensors (siehe "Aus-bau des Kurbelwellensensors")
• Handprüfgerät [A] auf den Bereich ×10 V DC einstellenund an den Spitzenspannungsadapter [B] anschließen.•Mit einem Prüfkabel das schwarze Kabel (–) [C] des Ad-apters an das schwarz/gelbe Kabel anschließen und dasrote Kabel (+) [D] an das schwarze Kabel im Verbinder[E] des Kurbelwellensensors.• Den Zündschalter einschalten und den Motorstoppschal-ter betätigen.
• Den Starterknopf drücken und den Motor bei Leerlaufstel-lung des Getriebes 4 bis 5 Sekunden mit dem Anlasserdrehen, um die Kurbelwellensensor-Spitzenspannung zumessen.• Die Messung mindestens fünfmal wiederholen.Spitzenspannung am KurbelwellensensorStandard: 3,2 V oder mehr
Spezialwerkzeuge -Handprüfgerät: 57001-1394Spitzenspannungsadapter: 57001-1415Typ: KEK-54-9-B
Wenn die Anzeige am Prüfgerät nicht dem Sollwert ent-spricht, den Kurbelwellensensor überprüfen.
Ausbau der Stabzündspulen•Ausbauen:Luftfiltergehäuse (siehe "Ausbau des Luftfiltergehäuses"im Kapitel "Kraftstoffanlage (DFI)")• Die Verbinder für die Stabzündspulen [A] trennen.• Die Stabzündspulen [B] von den Zündkerzen abziehen.
VORSICHTDen Verbinder der Zündspule beim Ausbau derZündspule nicht mit Gewalt abziehen.
16-40 ELEKTRIKZündanlage
Einbau der Stabzündspulen•Die Stabzündspulen [A] einfetten.• Die Stabzündspulen [B] gemäß Abbildung einsetzen unddabei auf die Orientierung der Spulenköpfe achten.Die Linien [C] am Zylinderkopfdeckel mit den Linien anden Spulenkopfverbindern ausrichten.
Die Montage der Stabzündspulen durch leichtes Ziehenan [A] kontrollieren.
VORSICHTBeim Einbau der Spule nicht auf den Zündspulen-kopf schlagen.
•Die Steckverbinder anklemmen.•Die Schläuche und den Kabelbaum korrekt verlegen(siehe Abschnitt "Verlegung von Seilzügen, Kabeln undSchläuchen" im Anhang).• Die ausgebauten Teile einbauen (siehe entsprechendeKapitel).
Prüfung der Stabzündspulen•Die Stabzündspulen ausbauen (siehe "Ausbau der Stab-zündspulen").• DenWiderstand der Primärwicklung [A] wie folgt messen.Das Handprüfgerät mit den Spulenanschlüssen verbin-den.Das Handprüfgerät auf den Bereich × 1 Ω schalten unddie Anzeige ablesen.• Den Widerstand der Sekundärwicklung [B] wie folgt mes-sen.Das Prüfgerät zwischen Zündkerzenanschluss und (–)Spulenanschluss anschließen.Das Handprüfgerät auf den Bereich × 1 kΩ schalten unddie Anzeige ablesen.
Widerstand der ZündspulenwicklungPrimärwicklungen: 1,2 ∼ 1,6 ΩSekundärwicklungen: 8,5 ∼ 11,5 kΩ
Wenn die Anzeige des Handprüfgeräts nicht der Vorga-ben entspricht, die Zündspule austauschen.
ELEKTRIK 16-41Zündanlage
Spitzenspannung der Primärwicklung derStabzündspule
ANMERKUNGDie Batterie muss voll aufgeladen sein.•Die Stabzündspulen ausbauen (siehe "Ausbau der Stab-zündspulen"), aber die Zündkerzenstecker nicht entfer-nen.• Die Primärspitzenspannung wie folgt messen.Neue Zündkerzen [A] an die Stabzündspulen [B] an-schließen und mit der Motormasse verbinden.Einen Spitzenspannungsadapter [C] am Prüfgerät [D] an-schließen, und dieses auf den Messbereichs × 250 V DCeinstellen.Den Adapter am Kabelader-Spitzenspannungsadapter[E] anschließen, der zwischen dem Verbinder derStabzündspule und der Stabzündspulenwicklung ange-schlossen ist.ECU [F]Spezialwerkzeuge -
Handprüfgerät: 57001-1394Spitzenspannungsadapter: 57001-1415Typ: KEK-54-9-BKabelader-Spitzenspannungsadapter: 57001-1449
PrimärkabelanschlussAdapter (R, +) zur Kabelader - Spitzenspannungsad-apter:Stabzündspule Nr. 1 (BK)Stabzündspule Nr. 2 (BK/G)Stabzündspule Nr. 3 (BK/W)Stabzündspule Nr. 4 (BK/O)
Adapter (BK, –) zu Kabela-der-Spitzenspannungsadapter (R)
Das Luftfiltergehäuse [G] provisorisch einbauen (siehe"Einbau des Luftfiltergehäuses" im Kapitel "Kraftstoffan-lage (DFI)").Die Kraftstoffschlauchverschraubung von der Kraftstoff-pumpe abmontieren.Den bereitgelegten Kraftstoffschlauch mit der Kraftstoff-zuleitung der Kraftstoffpumpe verbinden.Den Kraftstoffschlauch in den richtigen Behälter einfüh-ren.
16-42 ELEKTRIKZündanlage
ACHTUNGUm Stromschlag durch die extrem hohe Spannungzu vermeiden, die Zündkerzen und die Verbindun-gen am Prüfgerät nicht berühren.
•Die Zündung einschalten und den Motorstoppschalter aufON stellen.• Den Anlasserknopf drücken und den Motor bei Leerlauf-stellung des Getriebes 4 ∼ 5 Sekunden mit dem Anlasserdrehen, um die Primärspitzenspannung zu messen.• Die Messung für jede Stabzündspule fünfmal wiederho-len.
Spitzenspannung der Primärwicklung der StabzündspuleStandard: 80 V oder mehr
•Die Prüfung für die anderen Stabzündspulen wiederho-len.Liegt der Messwert unterhalb des angegebenen Soll-werts, folgende Details überprüfen.Stabzündspulen (siehe "Prüfung der Stabzündspulen")Kurbelwellensensor (siehe "Prüfung des Kurbelwellen-sensors")ECU (siehe "Prüfung der ECU-Stromversorgung" im Ka-pitel "Kraftstoffanlage (DFI)")
Ausbau der Zündkerze•Siehe die Anweisungen zum Ersetzen der Zündspulen imKapitel Regelmäßige Wartung (siehe "Wechsel der Zünd-kerze" im Kapitel "Regelmäßige Wartung").
Einbau der Zündkerze•Siehe die Anweisungen zum Ersetzen der Zündspulen imKapitel Regelmäßige Wartung (siehe "Wechsel der Zünd-kerze" im Kapitel "Regelmäßige Wartung").
Reinigung und Prüfung der Zündkerze•Die Zündkerze herausdrehen und einer Sichtprüfung un-terziehen.• Die Zündkerzen vorzugsweise mit einem Sandstrahlge-bläse reinigen und dann die Abriebpartikel entfernen. DieZündkerze kann auch in einem Lösungsmittel mit hohemFlammpunkt und mit einer Drahtbürste oder einem ande-ren geeigneten Werkzeug gereinigt werden.Wenn die Mittelelektrode der Zündkerze [A] und/oder dieSeitenelektrode [B] korrodiert oder beschädigt sind oderder Isolator [C] Risse aufweist, die Zündkerze erneuern.Die Zündkerze ersetzen, wenn sie verschmutzt oder ver-rußt ist.• Den Elektrodenabstand [D] mit einer Fühlerlehre ausDraht messen.Die Zündkerze ersetzen, wenn der Elektrodenabstandfalsch ist.Elektrodenabstand: 0,7 ∼ 0,8 mm
•Die Standardzündkerze oder eine gleichwertige Zünd-kerze verwenden.Zündkerze: CR9E
ELEKTRIK 16-43Zündanlage
Ausbau des Nockenwellensensors•Ausbauen:Luftfiltergehäuse (siehe "Ausbau des Luftfiltergehäuses"im Kapitel "Kraftstoffanlage (DFI)")Stecker für den Nockenwellensensor [A]
• Ausbauen:Mittlere Verkleidung (siehe "Ausbau der mittleren Ver-kleidung" im Kapitel "Rahmen")Befestigungsschrauben des Motorkühlers (siehe "Aus-bau des Motorkühlers" im Kapitel "Kühlsystem")Wärmedämmung [A]Schraube für den Nockenwellensensor [A]Nockenwellensensor [B]
Einbau des Nockenwellenpositionssensors•Den O-Ring [A] mit Hochtemperaturfett einfetten.• Festziehen:Anzugsmoment -
Schraube für Nockenwellensensor: 9,8 N·m (1,0kgf·m)
•DieWärmedämmung [A] mit den linken Nasen zuerst ein-bauen.Die Nasen [B] der Wärmedämmung in die Bohrungen [C]im Rahmen einsetzen.• Den Motorkühler einbauen (siehe "Einbau des Motorküh-lers" im Kapitel "Kühlsystem").
Prüfung des Nockenwellenpositionssensors•Ausbauen:Stecker für den Nockenwellensensor [A]
16-44 ELEKTRIKZündanlage
•Das Handprüfgerät auf den Bereich × 10 Ω stellen undmit den Anschlüssen verbinden.Spezialwerkzeug -
Handprüfgerät: 57001-1394Ist der Widerstand höher als der Sollwert, ist die Sensor-wicklung kurzgeschlossen und muss ersetzt werden. Istder Widerstand deutlich geringer als der Sollwert, hat dieSensorspule einen Kurzschluss und muss ersetzt wer-den.Widerstand des Nockenwellensensors: 400 ∼ 460 Ω
•Mit dem höchsten Widerstandsmessbereich den Wider-stand zwischen den Kabeln des Nockenwellensensorsund der Fahrgestellmasse messen.Jede Prüfgeräteanzeige, die nicht unendlich groß (∞) ist,weist auf einen Kurzschluss hin, und der Nockenwellen-sensor muss ersetzt werden.
Prüfung der Spitzenspannung amNockenwellensensor•Ausbauen:Verbinder des Nockenwellensensors (siehe "Ausbaudes Nockenwellensensors")• Ein Handprüfgerät [A] auf den Messbereich 10 V DC ein-stellen.• Den Spitzenspannungsadapter [B] an das Handprüfge-rät und an den Klemmen des Nockenwellensensors an-schließen.Spezialwerkzeuge - Handprüfgerät: 57001-1394
Spitzenspannungsadapter: 57001-1415
Typ: KEK-54-9-B
Anschlüsse:Anschlussklemmedes Nockenwel-lensensors
Adapter Handprüf-gerät
Weiß/gelb [C] ← Rot → (–)Gelb [D] ← Schwarz → (+)
•Den Zündschalter in die Stellung ON bringen und denMo-torstoppschalter betätigen.• Starterknopf drücken, den Motor 4 ∼ 5 Sekunden lang beiGetriebe-Neutralstellung laufen lassen, um die Nocken-wellensensor-Spitzenspannung zu messen.• Die Messung mindestens fünfmal wiederholen.Spitzenspannung des NockenwellensensorsStandard: 0,4 V oder mehr
Wenn die Spitzenspannung niedriger als der Sollwert ist,den Nockenwellensensor überprüfen.
ELEKTRIK 16-45Zündanlage
Funktionsprüfung der Wegfahrsperre•Mit einem Stützbock [A] das Hinterrad aufbocken.
1. Prüfung•Den Motor unter folgenden Bedingungen starten.ZustandGetriebe → 1. GangKupplungshebel → FreigegebenSeitenständer→ Herunter- oder hochgeklappt
Den Zündschalter in die Stellung ON bringen und denStarterknopf drücken.Bei einwandfreiem Starterschaltkreis darf der Starternicht drehen.Wenn der Motor startet, den Wegfahrsperrenschalter,Gangpositionsschalter und Relaiskasten überprüfen.Falls diese Teile normal sind, die ECU austauschen.
2. Prüfung•Den Motor unter folgenden Bedingungen starten.ZustandGetriebe → 1. GangKupplungshebel → EingezogenSeitenständer → Hochgeklappt
Den Zündschalter in die Stellung ON bringen und denStarterknopf drücken.Bei einwandfreiem Starterschaltkreis muss sich der Star-ter drehen.Wenn sich der Startermotor nicht dreht, den Wegfahr-sperrenschalter, Gangpositionsschalter und Relaiskastenüberprüfen.Falls diese Teile normal sind, die ECU austauschen.
3. Prüfung•Nach Durchführung der folgenden Schritte kontrollieren,ob der Motor sicher gestoppt werden kann.• Den Motor unter folgenden Bedingungen betreiben.ZustandGetriebe → 1. GangKupplungshebel → FreigegebenSeitenständer → Hochgeklappt
•Den Seitenständer herunterklappen, wodurch der Motorstoppen muss.Falls der Motor nicht stoppt, den Seitenständerschalter,den Wegfahrsperrenschalter, den Getriebepositions-schalter und den Relaiskasten überprüfen.Falls diese Teile normal sind, die ECU austauschen.
16-46 ELEKTRIKZündanlage
Prüfung der IC-ZündschaltgerätsDas IC-Zündschaltgerät ist in die ECU [A] integriert.• ZumÜberprüfen der ECU-Stromversorgung siehe Funkti-onsprüfung der Wegfahrsperre, Fehlersuchdiagramm derZündanlage und das Kapitel "Kraftstoffanlage (DFI)".
ELEKTRIK 16-47Zündanlage
Zündungsschaltkreis
1. Zündschalter2. Steckverbindung C3. Wegfahrsperrenschalter4. Sicherungskasten5. ECU-Sicherung 10 A6. Zündungssicherung 10 A7. Relaiskasten8. ECU-Hauptrelais9. Wegfahrsperren-Schaltkreis10. Steckverbindung B11. Hauptsicherung 30 A12. Rahmenmasse13. Batterie 12 V 8 Ah
14. Motorstoppschalter15. Masse des Zylinderkopfdeckels16. Zündkerzen17. Stabzündspulen18. Nockenwellenpositionssensor19. Hauptdrosselklappensensor20. Gangpositionsschalter21. Seitenständerschalter22. Kurbelwellensensor23. ECU24. Umkippsensor25. Wegfahrsperren-Antenne (ausgerüstete Modelle)26. Wegfahrsperren-Verstärker (ausgerüstete Modelle)
16-48 ELEKTRIKElektrostarteranlage
Ausbau des Starters•Ausbauen:Starterkupplungsdeckel [A] (siehe "Ausbau des Leer-laufzahnrades" im Kapitel "Kurbelwelle/Getriebe")• Die Gummikappe [B] nach hinten schieben.• Folgende Teile entfernen:Klemmschraube des Startermotors [C]Befestigungsschrauben [D]• Den Startermotor [E] von der rechten Motorseite abmon-tieren.
Einbau des StartersVORSICHT
Nicht auf die Welle oder das Gehäuse des Startersschlagen, Durch Schlagen auf Welle oder Gehäusekann der Starter beschädigt werden.
•Den O-Ring [A] erneuern.• Den O-Ring einfetten.
• Vor dem Einbau des Starters dessen Sockel [A] und dasKurbelgehäuse [B] an den Stellen reinigen, an denen derStarter mit Fahrgestellmasse verbunden wird.
ANMERKUNGDie Befestigungsschrauben des Startermotors proviso-risch eindrehen.
•Folgende Teile einbauen:Starterkupplungsdeckel (siehe "Einbau des Starterkupp-lungsdeckels" im Kapitel "Kurbelwelle/Getriebe")
Das Loch [A] im Deckel mit dem Starteranschlussstück[B] ausrichten und den Deckel am Kurbelgehäuse mon-tieren.• Festziehen:Anzugsmoment -
Starter-Befestigungsschrauben: 9,8 N·m (1,0kgf·m)
Klemmschraube des Startermotorkabels: 2,9N·m (0,30 kgf·m)
ELEKTRIK 16-49Elektrostarteranlage
Zerlegung des Startermotors•Den Startermotor an den Schrauben [A] herausnehmen.
• Ausbauen:Linker Abschlussdeckel [A]Rechter Abschlussdeckel [B]Anker [C]Joch [D]
Zusammenbau des Startermotors•Die Öldichtung [A] dünn mit Fett bestreichen.• Die Nut [B] der Zahnscheibe [C] auf die Nase [D] am lin-ken Abschlussdeckel anpassen.• Die Unterlegscheibe [E] montieren.
• Die Federn, die die Stromabnehmerbürstenkabel halten,mit geeigneten Klemmen [A] gemäß Abbildung eindrü-cken.• Den Anker [B] zwischen die Kontaktbürsten einsetzen.
• Die neuen O-Ringe [A] wie dargestellt einsetzen.
16-50 ELEKTRIKElektrostarteranlage
•Die Nut [A] im rechten Abschlussdeckel und die Hohlmar-kierung [B] in dem Joch aufeinander ausrichten.
• Die Hohlmarkierung [A] am linken Abschlussdeckel unddie Hohlmarkierung [B] am Joch aufeinander ausrichten.
Prüfung der Kohlebürsten•Die Länge [A] jeder Kohlebürste messen.Ist eine Kontaktbürste stärker verschlissen als nach demGrenzwert zulässig, die Kontaktbürste als komplette Bau-gruppe ersetzen.
Länge der KohlebürsteStandard: 7 mmGrenzwert: 3,5 mm
Reinigung und Prüfung des Kollektors•Die Kollektoroberfläche [A] ggf. mit feinem Schmirgellei-nen [B] glätten und die Nuten reinigen.
• Den Durchmesser [A] des Kollektors [B] messen.Unterschreitet der Kommutatordurchmesser den Grenz-wert, den Startermotor durch einen neuen Startermotorersetzen.
KollektordurchmesserStandard: 24 mmGrenzwert: 23 mm
ELEKTRIK 16-51Elektrostarteranlage
Prüfung des Ankers•Mit Messbereich × 1 Ω des Handprüfgeräts den Wider-stand zwischen zwei beliebigen Kommutatorsegmenten[A] messen.Spezialwerkzeug -
Handprüfgerät: 57001-1394Wird zwischen zwei Segmenten (∞) ein hoherWiderstandoder kein Widerstand gemessen, liegt eine Unterbre-chung in der Wicklung vor und der Starter muss ersetztwerden.• Das Prüfgerät auf den höchsten Widerstandsmess-bereich einstellen und den Widerstand zwischen denKollektorsegmenten und der Welle [B] messen.Wenn eine Anzeige feststellbar ist, liegt ein Kurzschlussim Anker vor und der Starter muss ersetzt werden.
ANMERKUNGSelbst wenn diese Prüfungen des Ankers keine Mängelaufzeigen, kann im Anker ein Defekt vorliegen, der sichnicht mit dem Prüfgerät erkennen lässt. Wenn alle an-deren Komponenten im Stromkreis des Startermotorsund der Startermotor selbst anscheinend in Ordnungsind, der Startermotor jedoch nicht durchdreht odernur schwer durchdreht, den Startermotor durch einenneuen ersetzen.
Prüfung der Kontaktbürstenkabel•Mit Messbereich × 1 Ω des Handprüfgeräts den Wider-stand wie dargestellt messen.Klemmschraube und positive Bürste [A]Rechter Abschlussdeckel und negative Bürste [B]Spezialwerkzeug -
Handprüfgerät: 57001-1394Beträgt der Messwert deutlich mehr als 0 Ohm, liegt eineUnterbrechung im Kohlebürstenkabel vor. Die Pluskon-taktbürste bzw. die Minuskontaktbürste als kompletteBaugruppe ersetzen.
Prüfung des rechten Abschlussdeckels•Mit dem höchstenWiderstandsmessbereich amPrüfgerätden Widerstand wie in der Abbildung messen.Klemme und rechter Abschlussdeckel [A]Spezialwerkzeug -
Handprüfgerät: 57001-1394Wenn ein Wert gemessen wird, liegt ein Kurzschlussin dem rechten Abschlussdeckel vor. Den rechten Ab-schlussdeckel ersetzen.
16-52 ELEKTRIKElektrostarteranlage
Prüfung des Starterrelais•Abziehen:Batterie-Minusklemme (–)• Ausbauen:Vordersitz (siehe "Ausbau des Vordersitzes" im Kapitel"Rahmen")• Das Starterrelais [A] herausziehen.
• Ausbauen:Steckverbinder [A]Batteriekabel [B]Starterkabel [C]
• Das Handprüfgerät [A] und eine 12 V Batterie [B] am Star-terrelais [C] anschließen, wie gezeigt.Spezialwerkzeug -
Handprüfgerät: 57001-1394Wenn die Relaisfunktion nicht den Vorgaben entspricht,ist das Relais defekt. Das Relais ersetzen.
Prüfung des RelaisMessbereichdes Prüfgeräts:
×1 Ω Bereich
Kriterien: Bei angeschlossener Batterie→ 0 ΩBei abgeklemmter Batterie→ ∞ Ω
ELEKTRIK 16-53Elektrostarteranlage
Starterschaltkreis
1. Motorstoppschalter2. Starterknopf3. Sicherungskasten4. Zündungssicherung 10 A5. Zündschalter6. Masse des Zylinderkopfdeckels7. Steckverbindung C8. Steckverbindung B9. Gangpositionsschalter10. Seitenständerschalter
11. ECU12. Wegfahrsperrenschalter13. Relais des Starterstromkreises14. Relaiskasten15. Startermotor16. Hauptsicherung 30 A17. Starterrelais18. Batterie 12 V 8 Ah19. Masseanschluss des Motors20. Rahmenmasse
16-54 ELEKTRIKBeleuchtungssystem
Bei diesem Motorrad kommt ein Tageslichtsystem zumEinsatz, im Relaiskasten befindet sich ein Scheinwerferre-lais. Wenn der Zündschalter und der Motorstoppschalterauf ON gestellt werden, schaltet sich der Scheinwerfer zu-nächst noch nicht ein. Der Scheinwerfer wird eingeschaltet,sobald den Starterknopf losgelassen wird, und bleibt einge-schaltet, bis der Zündschalter in die Stellung OFF gedrehtwird. Der Scheinwerfer erlischt kurzzeitig, wenn den Star-terknopf gedrückt wird, und leuchtet wieder auf, wenn denStarterknopf freigegeben wird.
Horizontale Einstellung des Scheinwerfers•Siehe "Prüfung der Scheinwerferausrichtung" im Kapitel"Regelmäßige Wartung".
Vertikaleinstellung des Scheinwerfers•Siehe "Prüfung der Scheinwerferausrichtung" im Kapitel"Regelmäßige Wartung".
Ersatz der Scheinwerferglühlampe•Ausbauen:Rechte Innenabdeckung (siehe "Ausbau der Innenabde-ckung" im Kapitel "Rahmen")Scheinwerferverbinder [A]
• Die Scheinwerferglühlampe [A] gegen den Uhrzeigersinn[B] eindrehen.
VORSICHTHalogenglühlampen niemals mit bloßen Händenam Glaskolben fassen. Stets ein sauberes Tuchverwenden. Fettspuren von den Händen oder vonschmutzigen Putzlappen können die Nutzungs-dauer der Glühlampe reduzieren oder zum Berstendes Glaskolbens führen.
ANMERKUNGVersehentlich verunreinigte Glühlampen mit Alkoholoder einer Seifenlösung reinigen.
•Die Scheinwerferglühlampe ersetzen.• Die Nasen [A] der Glühlampe in die Aussparungen [B] desScheinwerfers einsetzen.• Die Glühlampe im Uhrzeigersinn drehen.• Nach dem Einbau die Scheinwerferausrichtung einstellen(siehe "Prüfung der Scheinwerferausrichtung" im Kapitel"Regelmäßige Wartung").
ELEKTRIK 16-55Beleuchtungssystem
Austausch der Stadtlicht-Glühlampe•Ausbauen:Mittlere innere Verkleidung (siehe "Ausbau der mittlereninneren Verkleidung" im Kapitel "Rahmen")• Die Fassung [A] gegen den Uhrzeigersinn drehen und zu-sammen mit der Glühlampe herausziehen.
• Die Glühlampe [A] aus der Fassung [B] ziehen.VORSICHT
Die Glühlampe nicht drehen. Die Glühlampe so he-rausziehen, dass sie nicht beschädigt wird. NurGlühlampen einsetzen, die die gleicheWattzahl auf-weisen.
•Die Fassung hineindrücken und imUhrzeigersinn drehen.Die Nasen [A] an der Fassung in die Nuten des Stadtlicht-gehäuses einpassen.
Ausbau/Einbau des Scheinwerfers•Ausbauen:Obere Verkleidung (siehe "Ausbau der oberen Verklei-dung" im Kapitel "Rahmen")Mittlere innere Verkleidung (siehe "Ausbau der mittlereninneren Verkleidung" im Kapitel "Rahmen")• Ausbauen:Schrauben [A]Schrauben [B]• Siehe die Anweisungen zum Zusammenbau der oberenVerkleidung im Kapitel Rahmen (siehe "Zusammenbauder oberen Verkleidung" im Kapitel "Rahmen").
16-56 ELEKTRIKBeleuchtungssystem
Ausbau der LED für Rück-/Bremsleuchte•Ausbauen:Sitzabdeckung (siehe "Ausbau der Sitzabdeckung" imKapitel "Rahmen")• Abziehen:Verbinder der Rück-/Bremsleuchte (LED) [A]• Ausbauen:Klemme [B]
• Ausbauen:Linke Auspufftopfabdeckung [A] (siehe "Ausbau derBlinkerleuchten")Abdeckung der hinteren Blinkerleuchte [B]Linke Blinkerleuchte [C] (siehe "Ausbau der Blinker-leuchten")
• Befestigungsschrauben [A] abschrauben.• Die Rück-/Bremsleuchte (LED) [B] entfernen.
Einbau der Rück-/Bremsleuchte (LED)•Die Nut [A] der Leuchte in die Kante [B] der Blinkerleuch-ten-Abdeckung einpassen.
Austausch der Glühlampe der Kennzeichen-beleuchtung•Ausbauen:Schrauben [A]Abdeckung der Kennzeichenbeleuchtung [B]Glühlampe
ELEKTRIK 16-57Beleuchtungssystem
•Die neue Glühlampe [A] mit dem oberen und unteren Stift[B] auf die obere und untere Nut [C] der Fassung ausrich-ten und die Glühlampe nach rechts drehen.Die Glühlampe etwa 15° Grad nach rechts drehen.
Schaltkreis des Scheinwerfers/Rücklichts
1. Zündschalter2. Fernlicht-Anzeigeleuchte (LED)3. Steckverbindung C4. Scheinwerfer (Abblendlicht)5. Stadtlicht6. Scheinwerfer (Fernlicht)7. Steckverbindung A8. Abblendlichtschalter9. Abblendschalter10. Linke Lenkerarmatur11. Scheinwerfersicherung 10 A12. Rückleuchtensicherung 10 A
13. Sicherungskasten14. Scheinwerferrelais15. Relaiskasten16. Steckverbindung B17. Starterrelais18. Hauptsicherung 30 A19. Rahmenmasse20. Batterie 12 V 8 Ah21. Kennzeichenleuchte22. Rücklicht/Bremslicht (LED)23. Masse des Zylinderkopfdeckels24. Lichtmaschine
16-58 ELEKTRIKBeleuchtungssystem
Austausch der BlinkerglühlampenFür die vordere Blinkerleuchte•Ausbauen:Innenabdeckung (siehe "Ausbau der Innenabdeckung"im Kapitel "Rahmen")Aktivkohlebehälter (Modell für Kalifornien, links)Relaiskasten (siehe "Ausbau des Relaiskastens")
• Die Fassung [A] gegen den Uhrzeigersinn drehen und zu-sammen mit der Glühlampe herausziehen.
• [A] nach unten drücken, die Glühlampe [C] nach links dre-hen [B] nach links drehen und herausnehmen.
•Die neue Glühlampe [A] mit dem oberen und unteren Stift[B] auf die obere und untere Nut [C] der Fassung ausrich-ten und die Glühlampe nach rechts drehen.Die Glühlampe etwa 15° Grad nach rechts drehen.• Die Fassung hineindrücken und imUhrzeigersinn drehen.Die Nasen [D] an der Fassung in die Nuten der Leuchteeinpassen.
Für die linke Blinkerleuchte•Die Schraube [A] herausdrehen und die Blinkerstreulinse[B] abnehmen.
ELEKTRIK 16-59Beleuchtungssystem
•Die Glühlampe [A] nach unten drücken, nach links drehenund herausnehmen.
• Eine neueGlühlampe [A] mit den unteren und oberen Stif-ten [B] auf die untere und obere Nut [C] der Fassung aus-richten und die Glühlampe nach rechts drehen.
Ausbau der BlinkerleuchtenFür die vordere Blinkerleuchte•Ausbauen:Linke mittlere Verkleidung (siehe "Ausbau der mittlerenVerkleidung" im Kapitel "Rahmen")Behälterhalterung [A] (Modell für Kalifornien)Schrauben [B]Linke Blinkerleuchte [C]
• Ausbauen:Rechte mittlere Verkleidung (siehe "Ausbau der mittle-ren Verkleidung" im Kapitel "Rahmen")Schrauben [A]Relaiskastenhalterung mit Relaiskasten [B]Rechte Blinkerleuchte
Für die linke Blinkerleuchte•Ausbauen:Sitzabdeckung (siehe "Ausbau der Sitzabdeckung" imKapitel "Rahmen")Verbinder der rechten und linken Blinkerleuchten [A]
16-60 ELEKTRIKBeleuchtungssystem
•Ausbauen:Schrauben [A]Linke Auspufftopfabdeckung [B]
Die Abdeckung so nach vorne herausziehen, dass sienicht an den Haken [C] anstößt.
• Ausbauen:Schnellniete [A]Schrauben [B]Linke Blinkerleuchte mit Abdeckung [C]
• Ausbauen:Rück-/Bremsleuchte (siehe "Ausbau der Rück-/Bremsleuchte")Schrauben [A]Rechte Blinkerleuchte mit Abdeckung [B]
• Ausbauen:Schrauben [A]• Die Leuchte [C] von der Abdeckung [B] trennen.
Prüfung des Blinkgeberrelais•Ausbauen:Rechte Innenabdeckung (siehe "Ausbau der Innenabde-ckung" im Kapitel "Rahmen")Blinkgeberrelais [A]
ELEKTRIK 16-61Beleuchtungssystem
Modelle für USA, Kanada und Australien•Eine Batterie 12 Volt und die Blinkerleuchten wie in derAbbildung dargestellt anschließen und zählen, wie oft dieBlinkerleuchten pro Minute blinken.Blinkgeberrelais [A]Blinkerleuchten [B]12 V Batterie [C]Wenn die Blinkfrequenz nicht den Vorgaben entspricht,das Blinkgeberrelais ersetzen.
Prüfung des BlinkgeberrelaisLast
Anzahl der Blinksignale Watt (W)Blinkfrequenz(1/min*)
1** 21 140 ∼ 2502 42 75 ∼ 95
*: Blinkzyklen pro Minute**: Entspricht der “durchgebrannten Lampe”
Außer Modelle für USA, Kanada und Australien•Eine Batterie 12 Volt und die Blinkerleuchten wie in derAbbildung dargestellt anschließen und zählen, wie oft dieBlinkerleuchten pro Minute blinken.Blinkgeberrelais [A]Blinkerleuchten [B]12 V Batterie [C]Wenn die Blinkfrequenz nicht den Vorgaben entspricht,das Blinkgeberrelais ersetzen.
Prüfung des BlinkgeberrelaisLast
Anzahl der Blinksignale Watt (W)Blinkfrequenz(1/min*)
1** 21 Leuchte bleibteingeschaltet
2 42 75 ∼ 95
*: Blinkzyklen pro Minute**: Entspricht der “durchgebrannten Lampe”
16-62 ELEKTRIKBeleuchtungssystem
Blinkleuchtenstromkreis
1. Instrumenteneinheit2. Zündschalter3. Blinkerleuchte, vorn rechts4. Blinkerleuchte, vorn links5. Steckverbindung A6. Blinkerschalter7. Steckverbindung C8. Blinkgeberrelaissicherung 10 A
9. Sicherungskasten10. Masse des Zylinderkopfdeckels11. Blinkgeberrelais12. Steckverbindung B13. Hauptsicherung 30 A14. Batterie 12 V 8 Ah15. Rahmenmasse16. Blinkerleuchte, hinten links17. Blinkerleuchte, hinten rechts
ELEKTRIK 16-63Unterdruckschaltventil
Funktionsprüfung des Unterdruckschaltventils•Siehe "Prüfung des Ansaugluftsystems auf Beschä-digung" im Kapitel "Regelmäßige Wartung". (Siehe"Prüfung des Ansaugluftsystems auf Beschädigung" imKapitel "Regelmäßige Wartung")
Prüfung des Unterdruckschaltventils•Das Unterdruckschaltventil ausbauen (siehe "Ausbaudes Unterdruckschaltventils" im Kapitel "Motorober-seite").• Das Handprüfgerät [A] auf den Bereich ×Ω einstellen undwie abgebildet an die Klemmen des Unterdruckschaltven-tils anschließen.Spezialwerkzeug -
Handprüfgerät: 57001-1394
Widerstand des UnterdruckschaltventilsSollwert: Ca. 18 ∼ 22 Ω bei 20°C
Falls die Anzeige des Prüfgeräts nicht dem Sollwert ent-spricht, das Ventil erneuern.
• Eine 12 V Batterie [A] wie abgebildet an die Klemmen desUnterdruckschaltventils anschließen.
• Luft in den Lufteinlass [A] blasen und sicherstellen, dassdie Luft nicht an den Luftauslässen [B] ausströmt.
• Die 12 V Batterie abklemmen.• Erneut Luft in den Lufteinlass [A] blasen und sicherstellen,dass die Luft diesmal an den Luftauslässen [B] ausströmt.Wenn das Unterdruckschaltventil nicht wie beschriebenfunktioniert, das Unterdruckschaltventil erneuern.
ANMERKUNGDen Schlauch des Unterdruckschaltventils (Einlass-seite) [C] durchblasen, um den Durchgang durch dasUnterdruckschaltventil zu prüfen.
16-64 ELEKTRIKKühlerlüfter
Prüfung des Lüftermotors•Ausbauen:Rechte Innenabdeckung (siehe "Ausbau der Innenabde-ckung" im Kapitel "Rahmen")• Steckverbindung [A] trennen.• Den Lüftermotor über Prüfkabel mit der Batterie verbin-den.Wenn sich der Lüfter nicht dreht, ist der Lüftermotor defektund muss ersetzt werden.Falls der Lüfter dreht, den Lüfterschaltkreis überprüfen.
Kühlerlüfter-Schaltkreis
1. ECU2. Wassertemperatursensor3. Kühlerlüfter4. Steckverbindung C5. Masse des Zylinderkopfdeckels6. Motorstoppschalter7. Zündschalter8. Steckverbindung B9. Lüftersicherung 15 A
10. ECU-Sicherung 10 A11. Zündungssicherung 10 A12. Sicherungskasten13. Kühlerlüfterrelais14. ECU-Hauptrelais15. Relaiskasten16. Hauptsicherung 30 A17. Rahmenmasse18. Batterie 12 V 8 Ah
ELEKTRIK 16-65Instrumentenblock, Messgerät, Anzeigeblock
Ausbau der Instrumenteneinheit•Ausbauen:Windschutz (siehe "Ausbau des Windschutzes" im Ka-pitel "Rahmen")• Die Gummiabdeckung [A] herausziehen.• Steckverbindung [B] trennen.Schrauben [C]
• Ausbauen:Mutter [A]Schrauben [B]Verkleidungshalterung mit Instrument [C]
• Die Schrauben [A] herausdrehen.VORSICHT
Die Instrumenteneinheit so ablegen, dass die Ober-seite nach oben zeigt. Wenn eine Instrumentenein-heit umgekippt wird oder längere Zeit auf der Seiteliegt, kommt es zu Fehlfunktionen.
Zerlegung der Instrumenteneinheit•Ausbauen:Instrumenteneinheit (siehe "Ausbau der Instrumenten-einheit")Schrauben [A]
• Die untere Instrumentenabdeckung [A] vom Instrumen-tenblock [B] und der oberen Abdeckung [C] trennen.
16-66 ELEKTRIKInstrumentenblock, Messgerät, Anzeigeblock
Prüfung der elektronischen Kombi-Instrumenteneinheit•Die Instrumenteneinheit [A] ausbauen.[1] Masse (–) der Leerlaufkontrollleuchte (LED)[2] Rechte Blinkerkontrollleuchte (LED) (+)[3] Fernlicht-Anzeigeleuchte (LED) (+)[4] Wassertemperatursensor[5] Rundenzeit (+)[6] Stoppuhr (+)[7] Nicht verwendet[8] Nicht verwendet[9] Nicht verwendet[10] Linke Blinkerkontrollleuchte (LED) (+)[11] Masse der Warnleuchte (LED) (–)[12] Drehzahlmesserimpuls[13] Drehzahlsensorimpuls[14] ECU-Übertragungsimpuls[15] Kraftstoffreserveschalter[16] Zündung[17] Batterie (+)[18] Betriebsspannung des Geschwindigkeitssensors[19] Masse (–)[20] Nicht verwendet
VORSICHTDie Instrumenteneinheit nicht fallen lassen. Die In-strumenteneinheit so ablegen, dass die Oberseitenach oben zeigt. Wenn die Instrumenteneinheit mitder Vorderseite nach unten oder seitlich längereZeit abgelegt wird oder herunterfällt, kommt es zuFehlfunktionen.Die Anschlüsse nicht kurzschließen.
Prüfung 1: Grundfunktionen der Instrumenteneinheit•Die 12-V-Batterie [A] mit den Hilfskabeln wie folgt am Ver-binder der Instrumenteneinheit anklemmen.Den Batteriepluspol mit Anschluss [17] verbinden.Den Batterieminuspol mit Anschluss [19] verbinden.
ELEKTRIK 16-67Instrumentenblock, Messgerät, Anzeigeblock
•Die Nadel [A] des Drehzahlmessers muss kurzzeitig dieletzten Messwerte anzeigen und dann wieder den nied-rigsten Wert.Wenn die Instrumenteneinheit nicht funktioniert, den In-strumentenblock ersetzen.
• Anschluss [16] mit Anschluss [17] verbinden.
• Nach dem Anschluss der Klemmen folgende Punkteüberprüfen.Die Nadel [A] des Drehzahlmessers zeigt kurzzeitig dieletzten Messwerte an und dann wieder den niedrigstenWert.Alle LCD-Segmente [B] leuchten ca. 1,5 Sekunden bzw.ca. 1 Sekunde.Die Öldruck-Warnleuchte (LED) blinkt [C].Operationen der LCD-Segmente in 1,5 Sekunden
Gangpositionsanzeige
Tachometer/Kilome-terzähler/Uhr- undWassertemperaturan-zeige
Operation 1 Segmente leuchtenvon oben nach unten
Segmente leuchtenvon links nach rechts
Operation 2 Segmente erlöschenvon oben nach unten
Segmente erlöschenvon links nach rechts
Operation 3 Segmente leuchtenvon oben nach unten
Segmente leuchtenvon links nach rechts
Wenn weder die LCD-Segmente noch die LED noch dieWarnleuchten aufleuchten, den Instrumentenblock erset-zen.• Klemme [16] abklemmen.Alle LCD-Segmente und Warnleuchten (LED) erlöschen.Wenn die Segmente nicht erlöschen, die Instrumenten-baugruppe ersetzen.
16-68 ELEKTRIKInstrumentenblock, Messgerät, Anzeigeblock
Prüfung 2: Prüfung der Übertragungsleitung des In-strumentenblocks (Servicecode 39)•Die Kabel an den gleichen Schaltkreis wie bei Prüfung 1anschließen.• 10 Sekunden warten, bis die FI-Anzeige [A] auf dem Dis-play und die Warnleuchte (LED) [B] blinken.
• Durch Drücken des MODE-Knopfes [B] auf ODO-Modus[A] schalten.• Den MODUS-Knopf mindestens 2 Sekunden drücken.
• Folgende Punkte kontrollieren.Die Nummer 39 [A] und die FI-Anzeige [B] blinken aufdem Display.Die Warnleuchte (LED) [C] blinkt.• Den MODUS-Knopf mindestens 2 Sekunden drücken.• Folgende Punkte kontrollieren.Das Display schaltet von ODO-Modus wieder auf dieNummer 39.Die FI-Anzeige auf dem Display und die Warnleuchte(LED) blinken.Wenn die Instrumenteneinheit nicht funktioniert, den In-strumentenblock ersetzen.
ANMERKUNGDie Nummer 39 ist der Servicecode für die Selbstdia-gnose (siehe das Kapitel "Kraftstoffanlage"). Der Ser-vicecode weist auf einen Fehler in der Instrumenten-block-Übertragungsleitung hin.Die Nummer 39 und die FI-Anzeige auf dem Displayverschwinden, wenn die Instrumenteneinheit an denHauptkabelbaum eines normal arbeitenden Motorradsangeschlossen wird.
ELEKTRIK 16-69Instrumentenblock, Messgerät, Anzeigeblock
Prüfung 3: Funktionsprüfung des Modusknopfes•Die Kabel an den gleichen Schaltkreis wie bei Prüfung 1anschließen.
• Das Display [A] muss bei jeder Betätigung des Modus-wahlknopfes [B] der Reihe nach zwischen ODO, TRIPund STOP WATCH umschalten.Wenn die Kraftstoffstand-Warnleuchte (LED) blinkt [C],schaltet das Display zwischen ODO, TRIP, CLOCK undFUEL um.Wenn die Umschaltung auf demDisplay nicht funktioniert,den Instrumentenblock ersetzen.
Prüfung 4: Überprüfung des Einheitenwechsels•Die Kabel an den gleichen Schaltkreis wie bei Prüfung 1anschließen.
16-70 ELEKTRIKInstrumentenblock, Messgerät, Anzeigeblock
•Durch Drücken des MODE-Knopfes [B] auf ODO-Modus[A] schalten.• Solange der MODE-Knopf gedrückt bleibt, wechselt dasDisplay bei Betätigung des RESET-Knopfes [E] alle 2 Se-kunden zwischen Anzeige der Entfernungseinheit [C] undder Temperatureinheit [D].Das Instrument austauschen, wenn es nicht funktioniert.
ANMERKUNGBei der Anzeige Meilen/Km kann zwischen den angloa-merikanischen und den metrischen Maßeinheiten (Mei-len und Kilometer) umgeschaltet werden. Vor dem Fah-ren kontrollieren, ob entsprechend den geltenden loka-len Vorschriften die Geschwindigkeit in Kilometer oderMeilen angezeigt wird.
Prüfung 5: Überprüfung der Zeiteinstellung•Die Kabel an den gleichen Schaltkreis wie bei Prüfung 1anschließen.
• Durch Drücken des MODE-Knopfes [B] auf ODO-Modus[A] schalten.• Den RESET-Knopf [C] mindestens zwei Sekunden drü-cken.Das Uhreinstellmenü (Stunde und Minute) [D] sollte blin-ken.• Den RESET-Knopf drücken.
Die Stundenanzeige [A] blinkt.• Sicherstellen, dass die Stundenanzeige bei jeder Betäti-gung des MODE-Knopfes wechselt.
ELEKTRIK 16-71Instrumentenblock, Messgerät, Anzeigeblock
•Durch Drücken des RESET-Knopfes die Stunde festle-gen, wonach die Minutenanzeige [A] zu blinken beginnt.• Sicherstellen, dass die Minutenanzeige bei jeder Betäti-gung des MODE-Knopfes wechselt.
• Den RESET-Knopf drücken; Stunden- und Minutenan-zeige müssen nun blinken.• Durch Drücken des MODE-Knopfes sicherstellen, das dieStunden- und Minutenanzeige festgelegt sind.• Bei blinkender Stunden- und Minutenanzeige den RE-SET-Knopf drücken; die Stundenanzeige muss nun blin-ken. Mit diesem Blinken schaltet die Anzeige auf dieStundenanzeige zurück.Wenn die Umschaltung auf demDisplay nicht funktioniert,den Instrumentenblock ersetzen.Falls Klemme 15 bei der Uhrzeiteinstellung unterbrochenwird, wird die Uhr auf diesen Zeitpunkt eingestellt.
Prüfung 6: Prüfung des Tachometers•Die Kabel an den gleichen Schaltkreis wie bei Prüfung 1anschließen.• Die Drehzahl entspricht einer bestimmten Eingangsfre-quenz, die im Oszillator [A] angezeigt wird, wenn an An-schluss [13] ein Rechteckwellensignal (siehe Abbildung)eingespeist wird.Eine Anzeige von 60 MPH entspricht einer Eingangsfre-quenz von etwa 525 Hertz.Bei einer Eingangsfrequenz von etwa 840 Hz werdenetwa 60 km/h angezeigt.
ANMERKUNGDie Eingangsfrequenz des Oszillators entspricht demkumulativen Wert des Kilometerzählers.Der kumulative Wert des Kilometerzählers kann nichtrückgestellt werden.
16-72 ELEKTRIKInstrumentenblock, Messgerät, Anzeigeblock
•Wenn kein Oszillator verfügbar ist, kann das Tachometerwie folgt geprüft werden.Die Instrumenteneinheit anschließen.Das Hinterrad mit dem Ständer aufbocken.Den Zündschalter einschalten.Das Hinterrad mit der Hand drehen.Auf dem Tachometer muss die Geschwindigkeit ange-zeigt werden.Wenn das Tachometer nicht funktioniert, die Stromver-sorgung für den Drehzahlsensor und den Drehzahlsensorkontrollieren.Wenn die Stromversorgung anliegt und der Drehzahlsen-sor funktionsfähig ist, den Instrumentenblock ersetzen.
Prüfung 7: Überprüfung der Betriebsspannung desDrehzahlsensors•Die Kabel an den gleichen Schaltkreis wie bei Prüfung 1anschließen.• Das Handprüfgerät [A] auf einen Messbereich von 25 VDC einstellen und mit den Anschlüssen [18] und [19] ver-binden.
BetriebsspannungStandard: Ca. 11,5 V bei 13 V Batteriespannung
Liegt die Spannung außerhalb des Sollbereichs, den In-strumentenblock ersetzen.
Prüfung 8: Prüfung des Kilometerzählers•Die Kabel an den gleichen Schaltkreis wie bei Prüfung 6anschließen.• Durch Drücken des MODE-Knopfes [B] auf ODO-Modus[A] schalten.• Die Eingangsfrequenz des Oszillators anheben, um dasErgebnis der Prüfung abzulesen.Beispiel: Zeigt eine Erhöhung um ca. 1 km/h an, wenn dieEingangsfrequenz eine Minute lang etwa 525 Hz beträgt.Beispiel: Zeigt eine Erhöhung um ca. 1, Meile an, wenndie Eingangsfrequenz eine Minute lang etwa 840 Hz be-trägt.Falls die Anzeige des Kilometerzählers nicht zunimmt,das Instrument austauschen.
ANMERKUNGDer kumulative Wert des Kilometerzählers kann nichtrückgestellt werden.Wenn als Zahl 999999 angezeigt wird, wird die Anzeigegestoppt und gesperrt.
ELEKTRIK 16-73Instrumentenblock, Messgerät, Anzeigeblock
Prüfung 9: Prüfung des Streckenzählers•Die Kabel an den gleichen Schaltkreis wie bei Prüfung 6anschließen.• Durch Drücken des MODE-Knopfes [B] auf TRIP-Modus[A] schalten.• Die Eingangsfrequenz des Oszillators anheben, um dasErgebnis der Kilometerzähler-Prüfung abzulesen.Falls die Anzeige des Streckenzählers nicht zunimmt, denInstrumentenblock austauschen.• Den RESET-Knopf [C] mindestens 2 Sekunden drückenund sicherstellen, dass das Display auf 0.0 wechselt.Wenn die Umschaltung auf demDisplay nicht funktioniert,den Instrumentenblock ersetzen.
ANMERKUNGDer kumulative Wert des Kilometerzählers kann nichtrückgestellt werden.
Prüfung 10: Prüfung der Wassertemperaturanzeige•Die Kabel an den gleichen Schaltkreis wie bei Prüfung 1anschließen.Die Anzeige “– –” erscheint auf der Wassertemperaturan-zeige.• Klemme [4] and den Minuspol (–) der Batterie anschlie-ßen.
• Sicherstellen, dass dieWassertemperaturanzeige [A] von“– –” auf “HI” wechselt.Wenn die Wassertemperaturanzeige nicht funktioniert,den Instrumentenblock ersetzen.
• Den Widerstand [A] (ca. 210 Ω) an die Klemme [4] undden Minuspol (–) der Batterie anschließen.
16-74 ELEKTRIKInstrumentenblock, Messgerät, Anzeigeblock
•Die Wassertemperaturanzeige [A] muss einen Wert vonca. 50 °C anzeigen.Wenn die Wassertemperaturanzeige die Temperaturnicht anzeigt, den Instrumentenblock ersetzen.
Prüfung 11: Überprüfung des Drehzahlmessers•Die Kabel an den gleichen Schaltkreis wie bei Prüfung 1anschließen.•Welche Eingangsfrequenz des Oszillators [A] einer be-stimmten Drehzahl pro Minute (RPM) entspricht, wenndas Rechtecksignal (siehe Abbildung) an Anschluss [12]eingespeist wird, wird auf dem Oszillator angezeigt.Eine Drehzahl von etwa 4.000 U/min entspricht einer Ein-gangsfrequenz von etwa 133,3 Hz.Das Instrument austauschen, wenn es nicht funktioniert.
• Klemme [16] abklemmen.•Die Nadel [A] des Drehzahlmessersmuss den niedrigstenWert (0) anzeigen.Wenn die Instrumenteneinheit nicht funktioniert, den In-strumentenblock ersetzen.
•Wenn der Oszillator nicht verfügbar ist, kann die Dreh-zahlanzeige wie folgt geprüft werden:Die 12-V-Batterie und die Anschlüsse so anschließen,wie bei der Prüfung der “Flüssigkristallanzeige (LCD)“ be-schrieben.Mit einer Hilfsader die Verbindung zwischen Anschluss[17] und Anschluss [12] mehrmals schnell herstellen undunterbrechen.
ELEKTRIK 16-75Instrumentenblock, Messgerät, Anzeigeblock
Die Drehzahlanzeige [A] muss dann blinken [B].Wenn die Anzeige nicht blinkt, den Instrumentenblock er-setzen.
Prüfung 12: Überprüfung der Stoppuhr•Die Kabel an den gleichen Schaltkreis wie bei Prüfung 1anschließen.• Durch mehrmaliges Drücken des Modusknopfes [A] aufStoppuhrmodus [B] schalten.• Die Hilfsader gemäß Abbildung an Klemme [6] anschlie-ßen, wonach die Stoppuhr zu zählen beginnt.• Klemme [6] unterbrechen und wieder anschließen.• Die Stoppuhr stoppt die Zählung.
•Während die Stoppuhr weiterzählt, die Hilfsader wie in derAbbildung mit Anschluss [4] verbinden und die Zählerzeit[A] für 10 Sekunden anzeigen lassen.
16-76 ELEKTRIKInstrumentenblock, Messgerät, Anzeigeblock
•Sicherstellen, dass das Instrument die abgespeicherteRundenzeit [A] anzeigt, wenn der RESET-Knopf [B] beigestoppter Stoppuhr weniger als 2 Sekunden gedrücktund losgelassen wird.Wenn die Umschaltung auf demDisplay nicht funktioniert,den Instrumentenblock ersetzen.
• Sicherstellen, dass alle gespeicherten Rundenzeiten [A]gelöscht werden, wenn der RESET-Knopf bei Stoppuhr-anzeige mindestens 2 Sekunden gedrückt wird.Wenn die Daten nicht aus demSpeicher gelöscht werden,den Instrumentenblock ersetzen.
• Sicherstellen, dass die Stoppuhranzeige 00’ 00” 00 [A]lautet und die Runden-Nummernanzeige die Wasser-temperatur anzeigt [B], wenn die Klemme [16] wieder andie Plusklemme (+) angeschlossen wird, nachdem siefür den Betrieb der Stoppuhr unterbrochen worden war.Wenn die Umschaltung auf demDisplay nicht funktioniert,den Instrumentenblock ersetzen.
Prüfung 13: Prüfung der Gangpositionsanzeige•Die Instrumenteneinheit ausbauen (siehe "Einbau der In-strumenteneinheit").• Den Zündschalter einschalten.• Sicherstellen, dass die mit N bezeichnete Leerlaufkon-trollleuchte (LED) [A] aufleuchtet.
ELEKTRIK 16-77Instrumentenblock, Messgerät, Anzeigeblock
•Niedrigen Gang einlegen und sicherstellen, dass das Dis-play auf 1 wechselt.• Zum Anzeigen anderer Gangpositionen;• Das Hinterrad mit Hilfe eines Ständers vom Boden abhe-ben (siehe "Funktionsprüfung der Wegfahrsperre").• Den Motor starten und den Gang wechseln.• Bei jedem Gangwechsel muss die Gangposition [A] imDisplay wechseln.• Den Zündschalter ausschalten.Wenn das Display nicht funktioniert, zu Prüfung 1 gehenund folgende Punkte überprüfen.Verkabelung (siehe "Prüfung der Verkabelung")Verkabelung des Wegfahrsper-ren-ÜbertragungsschaltkreisesGangpositionsschalter (siehe "Prüfung des Gangpositi-onsschalters")Ist das Ergebnis der obigen Prüfungen in Ordnung, denInstrumentenblock und/oder die ECU ersetzen.
Prüfung 14: Prüfung der Leuchten (LED)•Die Kabel an den gleichen Schaltkreis wie bei Prüfung 1anschließen.Leerlaufkontrollleuchte (LED) [A]Warnleuchte (LED) [B]Blinkerkontrollleuchte (LED) [C]Fernlicht-Kontrollleuchte (LED) [D]Kraftstoffstand-Warnleuchte (LED) [E]Hochschalt-Kontrollleuchte (LED) [F]Ölsymbol [G]
Leerlaufkontrollleuchte (LED)Batterieminuspol (–) von Klemme zu Klemme [1]
Ölsymbol und Warnleuchte (LED)Batterieminuspol (–) von Klemme zu Klemme [11]
16-78 ELEKTRIKInstrumentenblock, Messgerät, Anzeigeblock
Rechte und linke Blinker-Kontrollleuchte (LED)Batteriepluspol (+) von Klemme zu Klemme [2]Batteriepluspol (+) von Klemme zu Klemme [10]
Fernlicht-Anzeigeleuchte (LED)Batteriepluspol (+) von Klemme zu Klemme [3]
Prüfung 15: Kraftstoffstand-Warnleuchte (LED) undKraftstoffsymbol•Die Kabel an den gleichen Schaltkreis wie bei Prüfung 1anschließen.Die Kraftstoffsegmente auf dem Display blinken.• Einen verstellbaren Rheostaten [A] wie in der Abbildungmit Anschluss [15] verbinden.• Den Widerstand auf ca. 100 Ω einstellen.Die Kraftstoffstand-Warnleuchte (LED) leuchtet [B] unddas FUEL-Segment blinkt auf dem Display.
Falls die Leuchten (LED) und/oder das Symbol nicht an-sprechen, den Instrumentenblock austauschen.
ELEKTRIK 16-79Instrumentenblock, Messgerät, Anzeigeblock
Prüfung 16: Prüfung des Wegfahrsperren-Blinkmodus(ausgerüstete Modelle)•Die Kabel an den gleichen Schaltkreis wie bei Prüfung 1anschließen.• Klemme [16] abklemmen.
• Sicherstellen, dass die Warnleuchte (LED) [A] zu blinkenbeginnt (Blinkmodus der Wegfahrsperren-Warnleuchte)• Den MODE- [B] und RESET-Knopf [C] mindestens 2 Se-kunden drücken, und zwar innerhalb 20 Sekunden nachUnterbrechung von Klemme [9].• Sicherstellen, dass die Warnleuchte (LED) in Intervallenvon einer Sekunde ein- und ausschaltet (Nichtblinkmodusder Wegfahrsperren-Warnleuchte).
ANMERKUNGFür diese Prüfung muss die Batteriespannung mindes-tens 12,2 V betragen.Bei einer Batteriespannung von weniger als 12 ±0,2V funktioniert der Blinkmodus der Wegfahrsper-ren-Warnleuchte nicht.
•Klemme [16] and den Pluspol (+) der Batterie anschlie-ßen.• Dann Klemme [16] wieder unterbrechen.• Den MODE- und RESET-Knopf mindestens 2 Sekundendrücken, und zwar innerhalb 20 Sekunden nach Unter-brechung von Klemme [9].• Sicherstellen, dass die Warnleuchte (LED) eine Sekundeeinschaltet und dann zu blinken beginnt (Blinkmodus derWegfahrsperren-Warnleuchte).Das Instrument austauschen, wenn es nicht funktioniert.
16-80 ELEKTRIKInstrumentenblock, Messgerät, Anzeigeblock
Prüfung 17: Hochschalt-Kontrollleuchte (LED)•Die Kabel an den gleichen Schaltkreis wie bei Prüfung 1anschließen.•Wenn der MODE-Knopf [A] und RESET-Knopf [B] gleich-zeitig mindestens 2 Sekunden gedrückt werden, schal-tet die Hochschalt-Kontrollleuchte [C] nach 2 Sekundenauf einen vorgegebenen Leuchtmodus, die Nadel des TA-Instruments [D] zeigt die gegenwärtige vorgegebeneMo-tordrehzahl an und der Einstellmodus wird hergestellt.Falls Nadel und Leuchte nicht ansprechen, den Instru-mentenblock austauschen.
•Wenn die vorgegebene Drehzahl verändert wird, sicher-stellen, dass die Nadel des TA-Instruments sich innerhalbdes Einstellbereichs bewegt (Änderung der vorgegebe-nen Drehzahl), wenn der RESET-Knopf gedrückt wird.
•Wenn die vorgegebene Drehzahl geändert wird, sicher-stellen, dass der Modus der Hochschalt-Kontrollleuchtewechselt, wenn der MODUS-Knopf nach weniger als 2Sekunden langer Betätigung freigegeben wird.
Wenn die Umschaltung auf demDisplay nicht funktioniert,den Instrumentenblock ersetzen.
ELEKTRIK 16-81Instrumentenblock, Messgerät, Anzeigeblock
•Wenn die vorgegebene Drehzahl geändert wird, denMODUS-Knopf [A] und RESET-Knopf [B] gleichzeitigmindestens 2 Sekunden drücken, um die Drehzahl- undLeuchtmoduseinstellungen abzuschließen; dann zu demvor dem Einstellmodus [C] bestehenden Modus zurück-schalten.Falls Nadel und Leuchte nicht ansprechen, den Instru-mentenblock austauschen.
•Wenn die Plusklemme (+) [16] zum Einstellen der Hoch-schalt-Kontrollleuchte an IGN unterbrochen und wiederangeschlossen wird, sicherstellen, dass die Einstellungder vorgegebenen Drehzahl und des Leuchtmodus be-endet ist.Wenn die Umschaltung auf demDisplay nicht funktioniert,den Instrumentenblock ersetzen.
16-82 ELEKTRIKInstrumentenblock, Messgerät, Anzeigeblock
•Die Drehzahl entspricht einer bestimmten Eingangsfre-quenz, die im Oszillator angezeigt wird, wenn ein Recht-eckwellensignal (siehe Abbildung) an der Klemme einge-speist wird.• Das Oszillatorsignal bei mehr als 1 km/h oder gleichwer-tig für die einzustellende Leitung [13] eingeben und aufnormalen Betrieb prüfen.•Wird das Signal des Oszillators bei mehr als 1 km/h odergleichwertig in die Leitung [13] eingespeist, sicherstellen,dass die vorgegebene Drehzahl und der Leuchtmodusnicht auf Einstellmodus wechseln. Wenn die Umschal-tung auf dem Display nicht funktioniert, den Instrumen-tenblock ersetzen.
•Welche Eingangsfrequenz des Oszillators [A] einer be-stimmten Drehzahl pro Minute (RPM) entspricht, wenndas Rechtecksignal (siehe Abbildung) an Anschluss [12]eingespeist wird, wird auf dem Oszillator angezeigt.• Ist der Oszillator auf eine Frequenz über 550 Hz einge-stellt, leuchtet die Hochschalt-Kontrollleuchte (LED) auf.
Wenn keine der LEDs aufleuchtet, den Instrumenten-block ersetzen.
ELEKTRIK 16-83Instrumentenblock, Messgerät, Anzeigeblock
Prüfung des Selbstdiagnosemodus für dieKraftstoffstand-Sensorleitung
ANMERKUNGWenn eine Unterbrechung oder Kurzschluss imStromkreis des Kraftstoffstandsensors erkanntwird, wird gewöhnlich auf dem Modus Kraftstoff-sensor-Selbstdiagnose geschaltet.
Die Kraftstoffstand-Warnleuchte (LED) [A] und FUEL [B]auf dem Display blinken. (Damit wird auf den Kraftstoff-sensor-Selbstdiagnosemodus hingewiesen.)Wenn das am Motorrad eingebaute Instrument aufSelbstdiagnose schaltet, den Kraftstoffreserveschalter(siehe "Prüfung des Kraftstoffreserveschalters") und dieVerkabelung überprüfen.Sind Kraftstoffreserveschalter und Verkabelung in Ord-nung, den Instrumentenblock austauschen.
16-84 ELEKTRIKInstrumentenblock, Messgerät, Anzeigeblock
Instrumentenblock-Stromkreis
1. Zündschalter2. Instrumenteneinheit3. Steckverbindung C4. Rundenschalter5. ECU-Sicherung 10 A6. Zündungssicherung 10 A7. Hupensicherung 10 A8. Sicherungskasten9. Steckverbindung B10. Hauptsicherung 30 A11. Rahmenmasse12. Batterie 12 V 8 Ah13. Kraftstoffreserveschalter14. Stoppuhrschalter15. Masse des Zylinderkopfdeckels16. Wassertemperatursensor17. Drehzahlsensor18. Gangpositionsschalter19. Öldruckschalter20. ECU
ELEKTRIK 16-85Wegfahrsperrensystem (ausgerüstete Modelle)
Das Motorrad ist mit einer Wegfahrsperre ausgestattet, um es vor Diebstahl zu schützen. DasSystem bietet Schutz gegen Diebstahl, indem es einen dem im Schlüssel eingebauten Transponderzugeordneten Code mit dem in der ECU (Elektronische Steuereinheit) gespeicherten Code vergleicht.Passt der Code nicht, so werden Zündanlage, Einspritzventile, Teillastventil-Stelleinheit und Auslass-klappenventil-Stelleinheit funktionsunfähig und der Motor startet nicht.Zusammenfassung•Keinesfalls mehr als einen Wegfahrsperrenschlüssel eines Systems am gleichen Schlüsselring tra-gen. Dadurch kann das Codesignal des Schlüssels und damit die Funktion des Systems gestörtwerden.• Die Warnleuchte (LED) blinkt für die Dauer von ca. 24 Stunden nach Ausschalten des Zündschal-ters und Abziehen des Schlüssels. Dieses Blinken kann aktiviert bzw. deaktiviert werden, indem dieModus- und Rückstellknöpfe innerhalb 20 Sekunden nach Ausschalten der Zündung gleichzeitig 2Sekunden gedrückt gehalten werden.• Falls alle Codeschlüssel (Haupt- und Benutzerschlüssel) verloren gehen, müssen ECU und Zünd-schalter ausgetauscht werden.• Um die Wegfahrsperre funktionsfähig zu machen, muss der Code des Hauptschlüssels in der ECUregistriert werden.• Es können jeweils bis zu sechs Schlüssel in der ECU registriert werden (ein Hauptschlüssel undfünf Benutzerschlüssel).• Falls der Hauptschlüssel verloren geht, können keine Benutzerschlüssel mehr registriert werden.Vorsichtsmaßnahmen1. Keinesfalls mehr als einen Wegfahrsperrenschlüssel eines Systems am gleichen Schlüsselringtragen.
2. Die Schlüssel nicht in Wasser eintauchen.3. Die Schlüssel keinen übermäßig hohen Temperaturen aussetzen.4. Die Schlüssel nicht in der Nähe von Magneten ablegen.5. Keine schweren Gegenstände auf den Schlüsseln abstellen.6. Die Schlüssel nicht schleifen oder anderweitig die Form bearbeiten.7. Den Kunststoffteil des Schlüssels nicht zerlegen.8. Die Schlüssel nicht fallen lassen oder Schlägen aussetzen.9. Bei Verlust eines Schlüssels sollte der Benutzer den in der ECU registrierten Schlüssel beim Ver-tragshändler sperren lassen.
10.Bei Verlust des Hauptschlüssels sollte der Benutzer die ECU vom Vertragshändler austauschenlassen und einen neuen Hauptschlüssel und Benutzerschlüssel registrieren.
ANMERKUNGPosten 9 und 10 werden dringend empfohlen, um die Sicherheit des Motorrads zu gewährleisten.
SchlüsselregistrierungFall 1: Ein Benutzerschlüssel ist verloren gegangenoder ein zusätzlicher Reserveschlüssel wird benötigt.•Einen neuen Benutzer-Reserveschlüssel bereitlegen.• Den Schlüssel auf die Form des gegenwärtigen Benut-zerschlüssels zuschneiden.• Ausbauen:Vordersitz (siehe "Ausbau des Vordersitzes" im Kapitel"Rahmen")• Den Verbinder des Wegfahrsperren-/Kawasaki-Selbstdiagnosesystems [A] abtrennen.
16-86 ELEKTRIKWegfahrsperrensystem (ausgerüstete Modelle)
•Das Schlüsselregistriergerät [A] anschließen.Spezialwerkzeug -
Schlüsselregistrierungsgerät: 57001-1582
•Den Hauptschlüssel in den Zündschalter stecken und denZündschalter einschalten.
VerifiziertBlinken der Warnleuchte (LED) [A] zeigt an, dass der Re-gistriermodus eingestellt ist (weiter zum nächsten Schritt).
Nicht verifiziertBlinken der Warnleuchte (LED) [A] zeigt an, dass Kollati-onsfehler eingetreten ist (siehe folgende Fehlerillustratio-nen).Ausfall des Wegfahrsperren-Verstärkers
Hauptschlüssel-Kollationsfehler
• Den Hauptschlüssel ausschalten und abziehen.Durchgehendes Blinken der Warnleuchte (LED) [A] zeigtan, dass die ECU sich 15 Sekunden lang im Registrier-modus befindet.
ANMERKUNGDen nächsten Schlüssel innerhalb 15 Sekunden nachAbziehen des vorherigen Schlüssels einstecken undeinschalten; andernfalls wird der Registriermodusaufgehoben und die Warnleuchte (LED) hört auf zublinken.Um wieder auf Registriermodus zu schalten, die Haupt-schlüssel-Verifizierung einleiten. Dieses Verfahren giltfür die Registrierung aller Benutzerschlüssel.
ELEKTRIK 16-87Wegfahrsperrensystem (ausgerüstete Modelle)
•Den Benutzerschlüssel 1 in den Zündschalter steckenund den Zündschalter einschalten.
ANMERKUNGAndere Benutzerschlüssel von der Wegfahrsper-ren-Antenne fernhalten.
Falls sich bei der Registrierung ein Problem ergebensollte, weist Blinken der Warnleuchte (LED) [A] auf Kol-lationsfehler hin.Ausfall des Wegfahrsperren-Verstärkers
BeimEinstecken eines registrierten Benutzerschlüssels.
Benutzerschlüssel-Kollationsfehler
• Benutzerschlüssel 1 wurde erfolgreich in der ECU regis-triert.Die Warnleuchte (LED) [A] blinkt zweimal, stoppt 1 Se-kunde und wiederholt dann diesen Zyklus.
16-88 ELEKTRIKWegfahrsperrensystem (ausgerüstete Modelle)
•Benutzerschlüssel 1 ausschalten und abziehen.Blinken der Warnleuchte (LED) [A] zeigt an, dass der Re-gistriermodus eingestellt ist.
ANMERKUNGDen Zündschalter ausschalten und mindestens 15 Se-kunden warten. Der Registriermodus wird automatischaufgehoben und die Warnleuchte (LED) schaltet aus.Nach diesem Verfahren werden der Hauptschlüsselund ein Benutzerschlüssel registriert.Nach demselben Verfahren vor Ablauf der 15 Sekun-den weitere Schlüssel registrieren.
•Den Benutzerschlüssel 2 in den Zündschalter steckenund den Zündschalter einschalten.
Falls sich bei der Registrierung ein Problem ergebensollte, weist Blinken der Warnleuchte (LED) [A] auf Kol-lationsfehler hin.Ausfall des Wegfahrsperren-Verstärkers
Beim Einstecken eines registrierten Benutzerschlüssels.
Benutzerschlüssel-Kollationsfehler
ELEKTRIK 16-89Wegfahrsperrensystem (ausgerüstete Modelle)
•Benutzerschlüssel 2 wurde in der ECU registriert.Die Warnleuchte (LED) [A] blinkt dreimal, stoppt 1 Se-kunde und wiederholt dann diesen Zyklus.Nach diesem Verfahren werden der Hauptschlüssel und2 Benutzerschlüssel registriert.• Nach demselben Verfahren weitere 3 Benutzerschlüsselregistrieren.
ANMERKUNGDie ECU kann bis zu sechs Schlüsselcodes speichern(Hauptschlüssel × 1 und Benutzerschlüssel × 5).
Die Benutzerschlüsselanzeige blinktDie
Warnleuchte(LED) blinkt
DieWarnleuchte(LED) stoppt
Anmerkun-gen
Benutzer-schlüssel 3 4mal 1 Sekunde Wiederholen
Benutzer-schlüssel 4 5mal 1 Sekunde Wiederholen
Benutzer-schlüssel 5 6mal 1 Sekunde Wiederholen
•Den Zündschalter ausschalten und mindestens 15 Se-kunden warten.• Der Registriermodus wird automatisch aufgehoben.• Die FI-Anzeige [A] erlischt.
• Das Schlüsselregistriergerät unterbrechen undden Verbinder des Wegfahrsperren-/Kawasaki-Selbstdiagnosesystems anschließen.
ANMERKUNGDen Zündschalter mit einem registrierten Benutzer-schlüssel einschalten.Den Motor mit jedem der registrierten Benutzerschlüs-sel starten, um deren Funktionsfähigkeit zu überprüfen.
16-90 ELEKTRIKWegfahrsperrensystem (ausgerüstete Modelle)
Registrierungsablaufplan für Benutzer-Reserveschlüssel
ELEKTRIK 16-91Wegfahrsperrensystem (ausgerüstete Modelle)
Fall 2: Der Zündschalter ist defekt und muss ausge-tauscht werden.•Einen neuen Zündschalter [A] und zwei neue Benutzer-schlüssel [B] bereitlegen.Diese Teile sind im Satz erhältlich. Den gegenwärtigenHauptschlüssel [C] bereitlegen.
• Ausbauen:Zündschalter und Wegfahrsperren-Antenne (siehe"Austausch von Teilen des Wegfahrsperrensystems")Vordersitz (siehe "Ausbau des Vordersitzes" im Kapitel"Rahmen")• Den Verbinder des Wegfahrsperren-/Kawasaki-Selbstdiagnosesystems abtrennen.• Das Schlüsselregistriergerät [A] anschließen.Spezialwerkzeug -
Schlüsselregistrierungsgerät: 57001-1582
•Anschließen:Kabelverbinder des neuen Zündschalters [A]Kabelverbinder der Wegfahrsperren-Antenne [B]
ANMERKUNGDie Antenne muss sich in einer Entfernung von mindes-tens 15 cm vom Zündschalter befinden.
•Den gegenwärtigen Hauptschlüssel [A] an die Antenne[B] halten. Den neuen Benutzerschlüssel 1 [C] in denneuen Zündschalter [D] stecken und den Zündschaltereinschalten.
VerifiziertBlinken der Warnleuchte (LED) [A] zeigt an, dass sich dieECU im Registriermodus befindet (weiter zum nächstenSchritt).
16-92 ELEKTRIKWegfahrsperrensystem (ausgerüstete Modelle)
Nicht verifiziertBlinken der Warnleuchte (LED) [A] zeigt an, dass Kollati-onsfehler eingetreten ist.Ausfall des Wegfahrsperren-Verstärkers
Hauptschlüssel-Kollationsfehler
• Den neuen Benutzerschlüssel 1 ausschalten und abzie-hen.• Die Antenne [A] provisorisch auf den neuen Zündschalter[B] setzen.• Den Benutzerschlüssel 1 [C] erneut in den neuen Zünd-schalter stecken und den Zündschalter einschalten.
ANMERKUNGDie Antenne auf den Zündschalter setzen, den nächs-ten Schlüssel innerhalb 15 Sekunden nach Abziehendes vorherigen Schlüssels einstecken und einschalten;andernfalls wird der Registriermodus aufgehoben unddie Warnleuchte (LED) hört auf zu blinken.Um wieder auf Registriermodus zu schalten, die Haupt-schlüssel-Verifizierung einleiten. Dieses Verfahren giltfür die Registrierung aller Benutzerschlüssel.Andere Benutzerschlüssel von der Wegfahrsper-ren-Antenne fernhalten.
ELEKTRIK 16-93Wegfahrsperrensystem (ausgerüstete Modelle)
Falls sich bei der Registrierung ein Problem ergebensollte, weist Blinken der Warnleuchte (LED) [A] auf Kol-lationsfehler hin.Ausfall des Wegfahrsperren-Verstärkers
BeimEinstecken eines registrierten Benutzerschlüssels.
Benutzerschlüssel-Kollationsfehler
• Benutzerschlüssel 1 wurde erfolgreich in der ECU regis-triert.Die Warnleuchte (LED) [A] blinkt zweimal, stoppt 1Sekunde und zeigt dann durch Wiederholen dieses Zy-klus an, dass Benutzerschlüssel 1 erfolgreich registriertwurde.
• Den Benutzerschlüssel 1 ausschalten und abziehen.Blinken der Warnleuchte (LED) [A] zeigt an, dass der Re-gistriermodus eingestellt ist.
ANMERKUNGDen Zündschalter ausschalten und mindestens 15 Se-kunden warten. Der Registriermodus wird automatischaufgehoben und die Warnleuchte erlischt.Nach diesem Verfahren werden der Hauptschlüsselund ein Benutzerschlüssel registriert.Nach demselben Verfahren weitere Schlüssel registrie-ren.
•Den Benutzerschlüssel 2 in den Zündschalter steckenund den Zündschalter einschalten.
16-94 ELEKTRIKWegfahrsperrensystem (ausgerüstete Modelle)
Falls sich bei der Registrierung ein Problem ergebensollte, weist Blinken der Warnleuchte (LED) [A] auf Kol-lationsfehler hin.Ausfall des Wegfahrsperren-Verstärkers
Beim Einstecken eines registrierten Benutzerschlüssels.
Benutzerschlüssel-Kollationsfehler
• Benutzerschlüssel 2 wurde erfolgreich in der ECU regis-triert.Die Warnleuchte (LED) [A] blinkt dreimal, stoppt 1 Se-kunde und zeigt dann durch Wiederholen dieses Zyklusan, dass Benutzerschlüssel 2 erfolgreich registriertwurde.• Den Zündschalter ausschalten und mindestens 15 Se-kunden warten.• Der Registriermodus wird automatisch aufgehoben.
• Die FI-Anzeige [A] erlischt.
ELEKTRIK 16-95Wegfahrsperrensystem (ausgerüstete Modelle)
•Das Schlüsselregistriergerät unterbrechen undden Verbinder des Wegfahrsperren-/Kawasaki-Selbstdiagnosesystems anschließen.
ANMERKUNGDen Zündschalter mit einem registrierten Benutzer-schlüssel einschalten.Den Motor mit jedem der registrierten Benutzerschlüs-sel starten, um deren Funktionsfähigkeit zu überprüfen.
•Einen neuen Zündschalter und die Antenne einbauen.Fall 3: Die ECU ist defekt und muss ausgetauscht wer-den.•Eine neue ECU [A] sowie einen gegenwärtigen Haupt-schlüssel [B] and gegenwärtige Benutzerschlüssel [C] be-reitlegen.
ANMERKUNGDas Schlüsselregistriergerät wird nicht benötigt.
•Wechseln:Elektronische Steuereinheit [A] (siehe "Ausbau derECU" im Kapitel "Kraftstoffanlage (DFI)").
• Den gegenwärtigen Hauptschlüssel in den Zündschalterstecken und den Zündschalter einschalten.
Falls sich bei der Registrierung ein Problem ergebensollte, weist Blinken der Warnleuchte (LED) [A] auf Kol-lationsfehler hin.Ausfall des Wegfahrsperren-Verstärkers
16-96 ELEKTRIKWegfahrsperrensystem (ausgerüstete Modelle)
Hauptschlüssel-Kollationsfehler
• Der Hauptschlüssel wurde in der ECU registriert.Die Warnleuchte (LED) [A] blinkt einmal, stoppt 1 Se-kunde und zeigt dann durch Wiederholen dieses Zyklusan, dass der Hauptschlüssel erfolgreich registriert wurde.
• Den Hauptschlüssel ausschalten und abziehen.Blinken der Warnleuchte (LED) [A] zeigt an, dass der Re-gistriermodus eingestellt ist.
ANMERKUNGDen nächsten Schlüssel innerhalb 15 Sekunden nachAbziehen des vorherigen Schlüssels einstecken undeinschalten; andernfalls wird der Registriermodus auf-gehoben und die Warnleuchte (LED) erlischt.Um wieder auf Registriermodus zu schalten, die Haupt-schlüssel-Verifizierung einleiten. Dieses Verfahren giltfür die Registrierung aller Benutzerschlüssel.
•Den Benutzerschlüssel 1 in den Zündschalter steckenund den Zündschalter einschalten.
ANMERKUNGAndere Benutzerschlüssel von der Wegfahrsper-ren-Antenne fernhalten.
Falls sich bei der Registrierung ein Problem ergebensollte, weist Blinken der Warnleuchte (LED) [A] auf Kol-lationsfehler hin.Ausfall des Wegfahrsperren-Verstärkers
ELEKTRIK 16-97Wegfahrsperrensystem (ausgerüstete Modelle)
BeimEinstecken eines registrierten Benutzerschlüssels.
Benutzerschlüssel-Kollationsfehler
• Benutzerschlüssel 1 wurde in der ECU registriert.Die Warnleuchte (LED) [A] blinkt zweimal, stoppt 1 Se-kunde und zeigt dann durch Wiederholen dieses Zyklusan, dass der Benutzerschlüssel erfolgreich registriertwurde.
• Den Benutzerschlüssel 1 ausschalten und abziehen.Die Warnleuchte (LED) [A] blinkt, und die Registriercodeswerden angezeigt.
ANMERKUNGDen nächsten Schlüssel innerhalb 15 Sekunden nachAbziehen des vorherigen Schlüssels einstecken undeinschalten; andernfalls wird der Registriermodus auf-gehoben und die Warnleuchte (LED) erlischt.Um wieder auf Registriermodus zu schalten, die Haupt-schlüssel-Verifizierung einleiten. Dieses Verfahren giltfür die Registrierung aller Benutzerschlüssel.
•Den Benutzerschlüssel 2 in den Zündschalter steckenund den Zündschalter einschalten.
16-98 ELEKTRIKWegfahrsperrensystem (ausgerüstete Modelle)
Falls sich bei der Registrierung ein Problem ergebensollte, blinkt die Warnleuchte (LED) [A] und der Kollati-onsfehlercode wird angezeigt.Ausfall des Wegfahrsperren-Verstärkers
Beim Einstecken eines registrierten Benutzerschlüssels.
Benutzerschlüssel-Kollationsfehler
• Benutzerschlüssel 2 wurde in der ECU registriert.Die Warnleuchte (LED) [A] blinkt dreimal, stoppt 1 Se-kunde und zeigt dann durch Wiederholen dieses Zyklusan, dass Benutzerschlüssel 2 erfolgreich registriertwurde.• Den Zündschalter ausschalten und mindestens 15 Se-kunden warten.• Der Registriermodus wird automatisch aufgehoben.
• Die FI-Anzeige [A] erlischt.
ELEKTRIK 16-99Wegfahrsperrensystem (ausgerüstete Modelle)
ANMERKUNGDen Zündschalter mit einem registrierten Benutzer-schlüssel einschalten.Den Motor mit jedem der registrierten Benutzerschlüs-sel starten, um deren Funktionsfähigkeit zu überprüfen.
Fall 4: Bei Beschädigung oder Verlust desHauptschlüssels.Die Notwendigkeit den Hauptschlüssel zu ersetzen ergibt
sich nur in seltenen Fällen. Falls dies jedoch der Fall seinsollte, wird folgendes benötigt.
ANMERKUNGDie ECU muss ersetzt werden, weil der in der gegen-wärtigen ECU abgespeicherte Hauptschlüsselcodenicht geändert werden kann.
•Eine neue ECU [A] sowie einen neuen Hauptschlüssel[B] and die gegenwärtigen Benutzerschlüssel [C] bereit-legen.
ANMERKUNGDas Schlüsselregistriergerät wird nicht benötigt.Die Schlüsselregistrierung erfolgt nach demselben Ver-fahren wie beim Austausch der ECU.
Fall 5: Bei Ersatz der Antenne.•Eine neue Antenne bereitlegen.• Siehe "Austausch von Teilen des Wegfahrsperrensys-tems" in diesem Kapitel.
ANMERKUNGRegistrierung der Schlüssel ist nicht erforderlich.
16-100 ELEKTRIKWegfahrsperrensystem (ausgerüstete Modelle)
Ablaufplan für Schlüssel-Erstregistrierung
ELEKTRIK 16-101Wegfahrsperrensystem (ausgerüstete Modelle)
Austausch von Teilen des Wegfahrsperrensys-temsWegfahrsperren-Antenne•Ausbauen:Linke Innenabdeckung (siehe "Ausbau der Innenabde-ckung" im Kapitel "Rahmen")• Kabelverbinder [A] und Klemme [B] abtrennen.
• Ausbauen:Oberes KupplungszugendeObere Seilzugenden der GaszügeLenkschaftkopf und Lenker (siehe "Ausbau des Len-kers" im Kapitel "Lenkung")• Die Torx-Schrauben mit einem kleinen Meißel oder einerStanze [A] herausdrehen.
• Die Bänder [A] und [B] durchschneiden.• Die Schrauben [C] herausdrehen.• Die Antenne [D] mit der Abdeckung entfernen.
Das Unterteil [A] der Abdeckung so herausziehen, dassnicht an die Vorsprünge [B] des Zündschalters angesto-ßen wird.
• Den Gummidämpfer [A] oben um den Schalter [B] herumeinbauen.Die Nuten auf die Nasen aufsetzen.
16-102 ELEKTRIKWegfahrsperrensystem (ausgerüstete Modelle)
•Die Klemme [A] montieren.• Eine neue Torx-Schraube [B] anziehen, bis der Schrau-benkopf [C] bricht.• Die Kabel korrekt verlegen (siehe Abschnitt "Verlegungvon Seilzügen, Kabeln und Schläuchen" im Anhang).
Austausch des Wegfahrsperren-Verstärkers•Ausbauen:Windschutz (siehe "Ausbau des Windschutzes" im Ka-pitel "Rahmen")• Den Verstärker [A] herausziehen.
• Steckverbindung [A] trennen.• Den Verstärker [B] nach hinten herausziehen, damit nichtan die Haken angestoßen wird.
Austausch der ECU (Elektronische Steuereinheit) (aus-gerüstete Modelle)•Siehe Ausbau der ECU im Kapitel Kraftstoffanlage (DFI)(siehe "Ausbau der ECU" im Kapitel "Kraftstoffanlage(DFI)").
ELEKTRIK 16-103Wegfahrsperrensystem (ausgerüstete Modelle)
Ablaufplan für Austausch von Teilen der WegfahrsperreDefekte oder verlorene Teile
Haupt-schlüssel(rot)
Benutzer-schlüssel(schwarz)
Zünd-schalter
An-tenne
Ver-stärker
ECU
Haupt-schlüssel(rot)
•Benutzer-schlüssel(schwarz)
• Zündschal-
ter •Antenne •Verstärker •
*
ECU •* Austauschteil
• Wesentliches Austauschteil
Zusätzliches Austauschteil
Prüfung des Wegfahrsperrensystems•Siehe "Wegfahrsperren-Verstärker und Erkennung vonSchlüsselrohlingen" im Kapitel "Kraftstoffanlage (DFI)".
16-104 ELEKTRIKWegfahrsperrensystem (ausgerüstete Modelle)
Schaltkreis des Wegfahrsperrensystems
1. ECU2. Zündschalter3. Wegfahrsperren-Verstärker4. Masse des Zylinderkopfdeckels5. Steckverbindung C6. Wegfahrsperren-Antenne7. Steckverbindung B8. Instrumenteneinheit9. ECU-Sicherung 10 A10. Zündungssicherung 10 A11. Sicherungskasten12. Relaiskasten13. ECU-Hauptrelais14. Rahmenmasse15. Hauptsicherung 30 A16. Starterrelais17. Batterie 12 V 8 Ah18. Steckverbinder für Wegfahrsperre/Kawasaki-Selbstdiagnosesystem
ELEKTRIK 16-105Schalter und Sensoren
Prüfung der Zeiteinstellung des Bremslichtschal-ters•Siehe die Anweisungen zur Funktionsprüfung desBremslichtschalters im Kapitel Regelmäßige Wartung(siehe "Funktionsprüfung des Bremslichtschalters" imKapitel "Regelmäßige Wartung").
Zeiteinstellung des Bremsleuchtenschalters•Siehe die Anweisungen zur Funktionsprüfung desBremslichtschalters im Kapitel Regelmäßige Wartung(siehe "Funktionsprüfung des Bremslichtschalters" imKapitel "Regelmäßige Wartung").
Ausbau des Gangpositionsschalters•Den Kraftstofftank aufstellen (siehe "Ausbau des Dreh-zahlsensors").• Abziehen:Steckverbinder des Gangpositionsschalters [A]Klemme [B]
• Die Klemmen [A] öffnen.
• Ausbauen:Motorkettenradabdeckung [A] (siehe "Ausbau des Mo-torkettenrads" im Kapitel "Achsantrieb")Geschwindigkeitssensor (siehe "Ausbau des Geschwin-digkeitssensors") [B]• Den Kabelsteckverbinder des Seitenständerschalters [C]trennen.
16-106 ELEKTRIKSchalter und Sensoren
•Ausbauen:Schrauben [A]Halteplatte [B]Gangpositionsschalter
• Die Stifte [A] und Federn aus der Schalttrommel aus-bauen.
Einbau des Gangpositionsschalters•Die Federn [A] und Stifte [B] fest in die Bohrungen [C] inder Schaltwalze einpassen.
• Den neuen O-Ring [A] einfetten.• Folgende Teile einbauen:Gangpositionsschalter [B]
• Folgende Teile einbauen:Halteplatte [A]
ELEKTRIK 16-107Schalter und Sensoren
•Ein nicht-permanentes Gewindedichtmittel auf denSchrauben des Gangpositionsschalters auftragen.• Festziehen:Anzugsmoment -
Schrauben des Gangpositionsschalters: 2,9N·m (0,30 kgf·m)
•Die Kabel des Gangpositions- und Seitenständerschal-ters korrekt verlegen (siehe Abschnitt "Verlegung vonSeilzügen, Kabeln und Schläuchen" im Anhang).• Die ausgebauten Teile einbauen (siehe entsprechendeKapitel).
Prüfung des GangpositionsschaltersANMERKUNG
Darauf achten, dass sich der Getriebemechanismus ingutem Zustand befindet.
•Steckverbindung [A] trennen.Klemme [B]
• Das Handprüfgerät [A] auf den Bereich ×1 kΩ oder Ω100Ω einstellen und an die Klemmen des Kabelverbinders[B] des Öldruck-/Gangpositionsschalters und Masse an-schließen.[C] Interner Schaltkreis[1] Hellgrünes Kabel[2] Grüner/roter Leiter[3] Schwarzer LeiterSpezialwerkzeug -
Handprüfgerät: 57001-1394
Widerstand des Gangpositionsschalters kΩAnschlüsse
Getriebe-gang [1]-Masse [2]-Masse [3]-Masse
Neutral ca. 0 – –1. Gang – 3,00 ∼ 3,32 11,63 ∼ 12,872. Gang – 1,70 ∼ 1,89 10,33 ∼ 11,443. Gang – 1,07 ∼ 1,19 9,70 ∼ 10,744. Gang – 0,695 ∼ 0,769 9,32 ∼ 10,325. Gang – 0,430 ∼ 0,476 9,06 ∼ 10,036. Gang – 0,248 ∼ 0,274 8,89 ∼ 9,81
Falls die Anzeige des Testers nicht den Spezifikationenentspricht, den Gangpositionsschalter durch einen neuenersetzen.
16-108 ELEKTRIKSchalter und Sensoren
Prüfung des Schalters•Mit einem Handprüfgerät kontrollieren, ob bei den in derTabelle angegeben Verbindungen Durchgang besteht(etwa 0 Ohm).Zu Schaltergehäusen und Zündschalter siehe die Tabel-len zum Verdrahtungsplan.Liegt im Schalter ein Kurzschluss oder eine Unterbre-chung vor, den Schalter austauschen.Spezialwerkzeug -
Handprüfgerät: 57001-1394Anschlüsse des Hinterrad-Bremslichtschalters
Anschlüsse des Seitenständerschalters
Anschlüsse des Öldruckschalters*
*: Das Motorschmiersystem ist einwandfrei.
ELEKTRIK 16-109Schalter und Sensoren
Prüfung des Wassertemperatursensors•Den Wassertemperatursensor ausbauen (siehe "Ausbaudes Wassertemperatursensors" im Kapitel "Kraftstoffan-lage (DFI)").• Den Sensor [A] in einen Behälter mit Kühlflüssigkeit hän-gen, so dass der Temperatursensor [E] und der Gewin-deteil [E] in die Kühlflüssigkeit eintauchen.• Ein genaues Thermometer [B] in die Kühlflüssigkeit hän-gen.
ANMERKUNGSensor und Thermometer dürfen weder die Wand nochden Boden des Behälters berühren.
•Den Behälter auf eine Wärmequelle stellen und die Tem-peratur des Kühlmittels unter vorsichtigem Umrühren all-mählich erhöhen.•Mit dem Handprüfgerät den Innenwiderstand des Sen-sors messen.Der Sensor sendet elektrische Signale an die elektroni-sche Steuereinheit (ECU) und die Anzeige für die Kühl-flüssigkeitstemperatur im Instrumentenblock.DenWiderstand zwischen den Anschlüssen und demGe-häuse (für die Anzeige) bei den in der Tabelle angegebe-nen Temperaturen messen.Zeigt das Prüfgerät nicht die Sollwerte an, den Sensorersetzen.
WassertemperatursensorWiderstand für ECU [C]
Temperatur Widerstand (kΩ)(Anschluss [1] - [3])
20°C 2,46 +0,115–0,143
80°C 0,32 ±0,011110°C 0,1426 ±0,0041
Widerstand für Wassertemperaturanzeige [D]
Temperatur Widerstand (Ω)(Anschluss [2] - Gehäuse)
50°C 210 ±40120°C 21,2 ±1,5
Ausbau des Drehzahlsensors•Die Schrauben vorne seitlich am Kraftstofftank entfernen.• Den Kraftstofftank [A] mit Hilfe eines geeigneten Werk-zeugs oder einer Stange [B] aufstellen.Den Lenker gerade stellen.
16-110 ELEKTRIKSchalter und Sensoren
•Den Drehzahlsensor-Steckverbinder [A] lösen.
• Die Schraube [A] des Drehzahlsensors ausbauen.• Die Klemmen [B] öffnen.• Den Drehzahlsensor [C] ausbauen.
Einbau des Drehzahlsensors•Den Drehzahlsensor einbauen.• Ein nicht-permanentes Gewindedichtmittel auf dieSchraube auftragen.Anzugsmoment -
Drehzahlsensorschraube: 3,9 N·m (0,40 kgf·m)
Prüfung des Drehzahlsensors•Ausbauen:Drehzahlsensor (siehe "Ausbau des Drehzahlsensors")• Den Verbinder [A] des Drehzahlsensors mit der Batterie[B], einem Widerstand 10 kΩ [C] und dem Prüfgerät [D]verbinden.• Das Prüfgerät auf den Messbereich DC 25 V schalten.Spezialwerkzeug -
Handprüfgerät: 57001-1394
• Jede Seite [A] des Drehzahlsensors mit dem Schrauben-zieher berühren.Die Anzeige des Prüfgeräts sollte ansprechen [B].Falls das Prüfgerät nicht anspricht, den Drehzahlsensorersetzen.
ELEKTRIK 16-111Schalter und Sensoren
Prüfung des Kraftstoffreserveschalters•Ausbauen:Linke Seitenabdeckung (siehe "Ausbau der Seitenabde-ckung" im Kapitel "Rahmen")Kabelsteckverbinder der Kraftstoffpumpe [A]
• Den Tank mit Kraftstoff füllen.• Den Tankdeckel ordnungsgemäß schließen.• Die Prüflampe [A] (12 Volt, 3,4 Watt mit Fassung undPrüfleitungen) und die Batterie 12 Volt [B] am Verbinder[C] der Kraftstoffpumpe anschließen.
AnschlüsseBatterie (+)→12 V 3,4 W Glühlampe (eine Seite)12 V 3,4 W Glühlampe (andere Seite) → Klemme desrot/schwarzen KabelsBatterie (–)→ Klemme des schwarz/weißen Kabels
Wenn die Prüflampe aufleuchtet, ist der Reserveschalterdefekt. Die Kraftstoffpumpe ersetzen.
• Ausbauen:Kraftstofftank (siehe "Ausbau des Kraftstofftanks" im Ka-pitel "Kraftstoffanlage (DFI)").Kraftstoffpumpe (siehe "Ausbau der Kraftstoffpumpe" imKapitel "Kraftstoffanlage (DFI)")• Die Prüflampe (12 V/3,4 W in einer Fassung mit An-schlusskabeln) und die Batterie 12 V wie in der Abbildungam Verbinder der Kraftstoffpumpe anschließen.12 V Batterie [A]Prüflampe [B]Kraftstoffpumpen-Steckerbinder [B]Kraftstoffreserveschalter [D]Falls die Prüflampe nicht aufleuchtet, die Kraftstoffpumpeaustauschen.
ANMERKUNGEs kann lange dauern, bis die Prüflampe aufleuch-tet, wenn der Kraftstoffreserveschalter unmittelbarnach Ausbau der Kraftstoffpumpe überprüft wird. DiePrüflampe mehrere Minuten am Reserveschalter an-geschlossen lassen.
16-112 ELEKTRIKSchalter und Sensoren
Ausbau der Lambdasonden (ausgerüsteteModelle)•Ausbauen:Rechte mittlere Verkleidung (siehe "Ausbau der mittle-ren Verkleidung" im Kapitel "Rahmen")• Die Kabelsteckverbinder [A] der Lambdasonde trennen.• Die Lambdasonden [B] ausbauen.
Einbau der Lambdasonden (ausgerüsteteModelle)
VORSICHTDie Lambdasonde [A] keinesfalls fallen lassen, be-sonders nicht auf harten Boden. Durch solch ei-nen Schlag kann die Sonde beschädigt werden. DieSonde [B] nicht berühren, um den Kontakt mit Ölzu vermeiden. Eine Verschmutzung durch Öl durchAnfassen mit den Händen kann die Leistung derSonde beeinträchtigen.
•Folgende Teile einbauen:Linke Lambdasonde [A] (Verbinderfarbe, schwarz)Rechte Lambdasonde [B] (Verbinderfarbe, grau)
• Festziehen:Anzugsmoment -
Lambdasonde: 25 N·m (2,5 kgf·m)
•Das Kabel der Lambdasonde korrekt verlegen (siehe"Verlegung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen" imAnhang).
Prüfung der Lambdasonden (ausgerüsteteModelle)•Siehe die Anweisungen zur Prüfung der Lambdasondenim Kapitel Kraftstoffanlage (DFI) (siehe "Prüfung derLambdasonden" im Kapitel "Kraftstoffanlage (DFI)").
ELEKTRIK 16-113Relaiskasten
Der Relaiskasten [A] enthält Relais und Dioden. Die Re-lais und die Dioden können nicht ausgebaut werden.
Ausbau des Relaiskastens•Ausbauen:Rechte Innenabdeckung (siehe "Ausbau der Innenabde-ckung" im Kapitel "Rahmen")Sicherungskasten [A] (siehe "Ausbau des Sicherungs-kastens")
• Die Verbinder [B] trennen und den Relaiskasten [A] her-ausnehmen.
Prüfung des Relaisschaltkreises•Den Relaiskasten ausbauen (siehe "Ausbau des Relais-kastens").• Den Durchgang der Klemmen mit den folgenden Num-mern durch Anschluss eines Handprüfgeräts und einer12-V-Batterie an den Relaiskasten gemäß Abbildung prü-fen.Wenn das Prüfgerät abweichendeWerte anzeigt, den Re-laiskasten ersetzen.
16-114 ELEKTRIKRelaiskasten
Prüfung des Relaisschaltkreises (bei abgeklemmterBatterie)
Prüfgerät-Anschluss
Prüfgerätanzeige(Ω)
Scheinwerferrelais 1-3 ∞6-7 ∞
ECU-Hauptrelais4-5 Nicht ∞*7-8 ∞Kraftstoffpumpenre-
lais 9-10 Nicht ∞*11-16 ∞Relais des
Starterstromkreises 11-12 ∞17-20 ∞
Lüfterrelais18-19 Nicht ∞*
Prüfung des Relaisschaltkreises (bei angeklemmterBatterie)
Batteriean-schluss(+) (–)
Prüfgerät-Anschluss
Prüfgerät-anzeige (Ω)
2-11 1-3 0ECU-Hauptrelais
4-5 7-6 0Kraftstoffpum-penrelais 9-10 7-8 0
Lüfterrelais 18-19 17-20 0
Batteriean-schluss(+) (–)
Prüfgerät-AnschlussBereich 25 VGleichspannung
Prüfgerätan-zeige (V)
Relais desStarterstrom-kreises
16-12 11-12 Batterie-spannung
Prüfung des Diodenschaltkreises•Den Relaiskasten ausbauen (siehe "Ausbau des Relais-kastens").• Den Durchgang der nachfolgenden Klemmenpaare kon-trollieren (siehe "Interner Relaiskasten-Schaltkreis").
Prüfung des DiodenschaltkreisesPrüfgerät-Anschluss
1-11, 2-11, 12-13, 12-15, 12-16, 13-14,13-15
In einer Stromrichtung muss der Widerstand niedrig undin der anderen Stromrichtung mindestens zehnmal sogroß sein. Ist eine der Dioden in beiden Richtungenhoch- oder niederohmig, dann ist die Diode defekt undder Relaiskasten muss ersetzt werden.
ANMERKUNGDer tatsächliche Messwert ist je nach Messgerät undDiode verschieden, aber der niedrigere Messwert sollteimmer zwischen Null und dem halben Vollausschlag lie-gen.
ELEKTRIK 16-115Relaiskasten
Interner Relaiskasten-Schaltkreis
A: ScheinwerferrelaisB: ECU-HauptrelaisC: KraftstoffpumpenrelaisD: Relais des StarterstromkreisesE: Lüfterrelais
16-116 ELEKTRIKSicherung
Ausbau der Hauptsicherung 30 A•Ausbauen:Vordersitz (siehe "Ausbau des Vordersitzes" im Kapitel"Rahmen")• Das Starterrelais herausziehen.
• Ausbauen:30-A-Hauptsicherungsverbinder [A]• Die Hauptsicherung [B] mit einer Spitzzange aus demStarterrelais ziehen.
Ausbau einer Sicherung aus demSicherungskasten•Die rechte obere Innenabdeckung ausbauen (siehe "Aus-bau der Innenabdeckungen" im Kapitel "Rahmen").• Auf den Haken [A] drücken und den Deckel [B] hochzie-hen.
• Die Sicherungen [A] mit einer Spitzzange waagrecht ausdem Sicherungskasten ziehen.
Ausbau der 10-A-ECU-Sicherung•Ausbauen:Rechte obere Innenabdeckung (siehe "Ausbau der hin-teren Sitzbank" im Kapitel "Rahmen")• Am Haken [A] ziehen und den Deckel [B] hochheben.
ELEKTRIK 16-117Sicherung
•Die ECU-Sicherungen [A] mit einer Spitzzange waage-recht aus dem Sicherungskasten ziehen.
Einbau der Sicherungen•Wenn eine Sicherung während des Betriebs durchbrennt,die Elektrik überprüfen und die Ursache ermitteln, unddann die Sicherung durch eine Sicherung mit dem glei-chen Nennwert ersetzen.• Die Sicherungen im Sicherungskasten in der auf dem De-ckel angegebenen Originalposition einsetzen.
Prüfung der Sicherungen•Die Sicherung entfernen (siehe "Ausbau der Sicherung")• Die Sicherung prüfen.Eine durchgebrannte Sicherung ersetzen. Vor demAustausch einer durchgebrannten Sicherung immerdie Stromstärke im betroffenen Stromkreis prüfen. Istder Strom gleich oder größer als die Amperzahl derSicherung, die Verkabelung und die betreffenden Kom-ponenten auf Kurzschluss prüfen.Gehäuse [A]Sicherung [B]Klemmen [C]Durchgebrannte Sicherung [D]
VORSICHTBeim Ersetzen einer Sicherung muss die neue Si-cherung die für diesen Stromkreis vorgeschriebeneAmperezahl besitzen. Der Einbau einer Sicherungmit höheremNennwert kann zu Schäden an der Ver-kabelung und Bauteilen führen.
ANHANG 17-1
17
AnhangINHALTSVERZEICHNIS
Verlegung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen................................................................ 17-2Anleitung zur Fehlersuche...................................................................................................... 17-32
ANHANG 17-3Verlegung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen
1. Gaszug (Öffnungszug)2. Gaszug (Schließzug)3. Klemme4. Den Kupplungszug hinter den Gaszügen verlegen.5. Kupplungszug6. Den Kupplungszug vorne an der Vorderradgabel und am Bremsschlauch vorbei verlegen.7. Die Kupplungszüge vorne an den Gaszügen vorbei verlegen.8. Vorderrad-Bremsschlauch9. Die Klemme an der Wärmedämmung anbauen (Klauen zur Rahmenaußenseite weisend).10. Lüftermotorkabel11. Klemme
ANHANG 17-5Verlegung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen
1. Blinkgeberrelais2. Den Kabelbaum festklemmen (Klemme und Kabelbaum dürfen nicht an das Blinkerrelais an-stoßen).
3. Klemme4. Sicherungskasten5. Klemme6. Relaiskastenklemme7. Scheinwerfer-Steckverbinder (Abblendlicht)8. Klemme (für Abblendlichtkabel und Kabelbaum)9. Stadtlichtverbinder10. Klemme (für Fernlichtkabel, Fahrtstellungslicht und Kabelbaum führen)11. Scheinwerfer-Steckverbinder (Fernlicht)12. Klemme (den Hauptkabelbaum verlegen.)13. Klemme (für Kabel der Teillastventil-Stelleinheit und Hupenkabel)14. Halterung (den Kabelverbinder des Nockenwellensensors halten.)15. Verbinder des Nockenwellensensors16. Unterdruckschaltventil-Steckverbinder17. Klemme (für Kabel aus dem Hauptkabelbaum)18. Das Massekabel des Zylinderkopfdeckels links des Motors.19. Kabel des Drosselklappensensors (Sensorkabel oberhalb des Hauptkabelbaums führen, Kabel
des Kurbelwellensensors/Öldruckschalters)20. Hauptkabelbaum21. Stabzündspulen (Den Anschlussteil der Spulen mit den Linien auf dem Zylinderkopfdeckel aus-
richten.)22. Teillastventil-Stellantrieb-Verbinder
ANHANG 17-7Verlegung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen
1. Klemmen (Steckausführung)2. Blinkgeberrelais3. Sicherungskasten4. Klemme5. Relaiskasten6. Kabelverbinder der Blinkerleuchte, vorn rechts7. Kabelsteckerbinder des rechten Schaltergehäuses8. Masse des Zylinderkopfdeckels9. Hauptkabelbaum10. Lambdasonde Nr. 1, Kabelverbinder (schwarz)11. Lambdasonde Nr. 2, Kabelverbinder (grau)12. Kabelverbinder des Ansaugluftdrucksensors13. Kabelverbinder des Hauptdrosselklappensensors14. Kabelverbinder des Teillastsensors15. Kabelsteckerbinder des hinteren Bremslichtschalters16. Kurbelwellensensor-Kabelsteckverbinder17. Steckverbinder des Gangpositionsschalters18. Masseanschlusskabel des Motors19. Kabelverbinder des Wassertemperatursensors20. Kabelsteckverbinder des Drehzahlsensors21. Kabelverbinder der Primär-Einspritzventile (Nr. 1, 2, 3, 4, von links nach rechts)22. Kabelverbinder der Sekundär-Einspritzventile (Nr. 1, 2, 3, 4, von links nach rechts)23. Steckverbinder des Ansaugluft-Temperatursensors24. Kebalsteckverbinder des Teillastventil-Stellantriebs25. Stabzündspulen-Verbinder (Nr. 1, 2, 3, 4, von links nach rechts)26. Steckverbinder des Luftschaltventils27. Kabelverbinder des Nockenwellensensors28. Hupenkabelverbinder29. Kabelverbinder der Blinkerleuchte, vorn links30. Zündschalter-Kabelsteckverbinder31. Wegfahrsperren-Antenne (ausgerüstete Modelle)32. Kabelsteckerbinder des linken Schaltergehäuses33. Instrumenten-Steckverbinder34. Wegfahrsperren-Verstärker (ausgerüstete Modelle)35. Umkippsensor36. Lüftermotor-Kabelverbinder
17-8 ANHANGVerlegung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen
1. Rahmenmasse2. Klemmen (Steckausführung)3. Das Kabel der Lichtmaschine durch dieNut im hinteren Schutzblech führen.
4. Das Regler-/Gleichrichterkabel unterdem Hauptkabel verlegen.
5. Klemmen6. Batterie-Minuspol und -kabel7. Batterie-Pluskabel8. Steckverbinder des Kawasaki-Diagnosesystems (KDS)
9. ECU-Steckverbinder10. Verbinder der Blinkerleuchte, hinten
rechts11. Verbinder des Rück-/Bremslichts
12. Verbinder der Blinkerleuchte, hinten links13. Verbinder der Kennzeichenbeleuchtung14. Verbinder der Auslassklappenven-
til-Stelleinheit15. Steckverbinder des Umgebungsdruck-
sensors16. Starterrelais17. Kraftstoffpumpen-Verbinder18. Klemme19. Startermotorkabel20. Kabel für Regler/Gleichrichter21. Ansicht von der Rahmenvorderseite22. Batterie-Pluskabel23. Startermotorkabel24. Ansicht von der rechten Batterieseite
ANHANG 17-11Verlegung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen
1. Das Kabel der Lambdasonde hinter dem Wasserschlauch (Rücklauf) verlegen.2. Das Kabel des rechten Schaltergehäuses von der Vorderseite der rechten Vorderradgabel durchdiese verlegen und weiter durch die Halterung oben am Lenkschaft.
3. Klemme4. Klemme (Steckausführung)5. Bänder (überstehende Bandlänge abschneiden)6. Den gekrümmten Teil des Kabels festklemmen und die überstehende Bandlänge abschneiden.7. Klemme (für Kabel zum Schaltergehäuse der vorderen rechten Blinkerleuchte)8. Kabelverbinder der Blinkerleuchte, vorn rechts9. Kabel des rechten Schaltergehäuses (Hauptkabelseite)10. Klemme (für Kabel der Lambdasonde Nr. 1 und des Öldruckschalters)11. Die Verbinder unbedingt in die Halterung einstecken.12. Lambdasondenverlegung - Detailansicht13. Kurbelwellensensorkabel14. Das Kabel des Öldruckschalters in der dargestellten Richtung rechts des Motors einbauen.15. Verbinder der Lambdasonde Nr. 2 (grau)16. Verbinder der Lambdasonde Nr. 1 (schwarz)17. Lambdasonden (ausgerüstete Modelle)
ANHANG 17-13Verlegung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen
1. Kabelverbinder des linken Schaltergehäuses2. Kabelverbinder des Zündschalters und der Wegfahrsperren-Antenne3. Klemmen4. Klemme5. Blinkerleuchtenkabel, vorn links6. Halterung (für Aktivkohlebehälter, nur Modell für Kalifornien)7. Schraube8. Linke mittlere Verkleidung9. Klemme (für Kabel des Drehzahlsensors, Gangpositionsschalters, Leerlaufeinstellschraube so-wie für den Ablassschlauch)
10. Drehzahlsensor11. Gangpositionsschalter12. Das Kabel des Gangpositionsschalters darf hier kein Spiel aufweisen. (damit es sich nicht in
der Antriebskette verfängt).13. Klemme (für Kabel des Seitenständerschalters und Gangpositionsschalters)14. Halterung (für Gangpositionssensor)15. Seitenständerschalter16. Kabel des Seitenständerschalters17. Auffangbehälter (den Behälter hinten auf der Halterung anordnen.)18. Klemme (Die Klemme hinter der Halterung anbringen und die Kabel des Gangspositionsschal-
ters und Seitenständers festklemmen.)19. Klemme (Die Klemme vor der Halterung anbringen und den Ablass-Kabelbaum festklemmen.)20. Klemme (Die Klemme mit der kleineren Seite nach hinten anbringen und das Kabel der Leer-
laufeinstellschraube damit festklemmen.)21. Kabelverbinder der Blinkerleuchte, vorn links22. Den Hauptkabelbaum unter dem Scheinwerfergehäuse einschieben.23. Klemme (für Kabel des Rück-/Bremslichts, der hinteren Blinkerleuchte und der Kennzeichen-
beleuchtung)24. Klemme (für Kabel des Rück-/Bremslichts, der hinteren Blinkerleuchte und der Kennzeichen-
beleuchtung; die Haken umbiegen)
ANHANG 17-15Verlegung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen
1. Das Kabel des Kurbelwellensensors/Öldruckschalters gemäß Abbildung festklemmen.2. Kabel des Kurbelwellensensors/Öldruckschalters3. Das Kabel des Kurbelwellensensors/Öldruckschalters hinter dem Wasserschlauch verlegen.4. Klemme (die Leiter des Öldruckschalters verlegen.)5. Kurbelwellensensorkabel6. Öldruckschalter7. Klemme (die Lichtmaschinenkabel samt Druckleitung halten.)8. Das Kabel des Gangpositions-/Seitenständerschalters festklemmen.9. Das Lichtmaschinenkabel zwischen Wasserschlauch und Motor verlegen.10. Das Kabel des Gangpositions-/Seitenständerschalters zwischen den Wasserschläuchen verle-
gen.11. Klemme (das Kabel der Leerlaufeinstellschraube halten.)12. Klemme (das Kabel des Gangpositions- und Seitenständerschalters halten.)13. Das Kabel des Gangpositionsschalters darf hier kein Spiel aufweisen (damit es sich nicht in der
Antriebskette verfängt).
ANHANG 17-17Verlegung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen
1. Verbinder des Drosselklappensensors (oben: Teillastsensor, unten: Hauptdrosselklappensen-sor)
2. Kabelverbinder des Gangpositions-/Seitenständerschalters3. Klemme (den Gangpositions- und Kurbelwellensensorleiter verlegen.)4. Steckverbinder des Kurbelwellensensors5. Kabelverbinder des hinteren Bremslichtschalters6. Startermotorkabel7. Verbinder des Batterie-Minuskabels8. Klemmen (das Regler-/Gleichrichterkabel halten.)9. Rahmen10. Kabelsteckerbinder der Kraftstoffpumpe11. Geschwindigkeitssensor-Steckverbinder12. Klammer (das Lichtmaschinenkabel halten.)13. Klemmen (das Kabel des Primär-Kraftstoffeinspritzventils/Wassertemperatursensors halten.)14. Teillastventil-Stellantrieb-Verbinder15. Klemme (Hupenkabel und Kabel der Teillastventil-Stelleinheit verlegen.)16. Unterdruckschaltventil-Steckverbinder17. Hupenkabel18. Verbinder des Nockenwellensensors19. Halterung (den Kabelverbinder des Nockenwellensensors halten.)20. Klemme (die Nockenwellensensorleitung auf der Hauptkabelbaum verlegen.)
17-18 ANHANGVerlegung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen
1. Das Massekabel des Motors so mon-tieren, dass sie den Anschlag berührt.
2. Blowbyschlauch3. Wassertemperatursen-sor-Kabelverbinder
4. Drosselklappengehäuse Nr. 25. Die Gummi-Wärmedämmung mit demweiß markierten Teil nach oben wei-send einbauen.
6. Drosselklappengehäuse Nr. 37. Lichtmaschinenkabel8. Entlüftungsschlauch (für Thermostat-gehäuse)
9. Kabel des Gangspositions-/Seitenständerschalters
10. Kabel des Kurbelwellensensors/Öldruckschal-ters
11. Niet (Befestigung der Gummi-Wärmedämmungam Rahmen halten.)
12. Gummi-Wärmedämmung13. Kabelsteckverbinder des Drehzahlsensors14. Kabelsteckverbinder des Drehzahlsensors
(Hauptkabelbaumseite)15. Klemme für Hauptkabelbaum (Befestigung der
Gummi-Wärmedämmung am Rahmen halten.)16. Startermotor- und Motor-Massekabel verlegen.
ANHANG 17-19Verlegung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen
1. Entlüftungsschlauch (für Thermostatge-häuse)
2. Die Klemme in der abgebildeten Richtungeinbauen.
3. Wasserschlauch (für Ölkühler)4. Blowbyschlauch5. Entlüftungsschlauch6. Ölfilter7. Wasserschlauch8. Die Klemme mit dem Schraubenkopfnach hinten weisend einbauen.
9. Den Schlauch so einbauen, dass die weißmarkierte Seite links zum Motor zeigt.
10. Den Schlauch so einbauen, dass die weißmarkierte Seite links zum Motor zeigt.
11. Den Schlauch mit der weiß markiertenSeite nach oben weisend einbauen.
12. Wasserschlauch13. Wasserschlauch-Verschraubung14. Die weiße Markierung am Schlauch mit
der Nase am Wasserpumpendeckel aus-richten.
ANHANG 17-21Verlegung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen
1. Den Schlauch nach hinten weisend einbauen.2. Die Klemme gemäß Abbildung mit dem Klemmschraubenkopf nach oben weisend einbauen.3. Ausgleichsbehälter-Überlaufschlauch4. Kühler-Entlüftungsschlauch5. Den Schlauch durch den Schlitz in der Wärmedämmung verlegen.6. Entlüftungsschlauch für Thermostatgehäuse7. Die Klemme gemäß Abbildung mit dem Klemmschraubenkopf nach rechts weisend einbauen.8. Die Klemme mit dem Klemmschraubenkopf nach hinten und nach rechts weisend einbauen.9. Die Kühler-Entlüftungs- und Überlaufschläuche in die Klemme der Verkleidungshalterung ein-setzen.
10. Wasserschlauch (Vorlauf)11. Wasserschlauch (Rücklauf)12. Wasserschlauch für Ölkühler (Rücklauf)13. Wasserschlauch für Ölkühler (Vorlauf)14. Entlüftungsschlauch (Den Schlauch gemäß Abbildung einbauen.)15. Blowbyschlauch-Schlauch (Den Schlauch gemäß Abbildung einbauen.)16. Die Klemme mit der Klaue nach hinten weisend einbauen.17. Die Schläuche mit der weiß markierten Seite nach hinten weisend einbauen.18. Ca. 45°19. Die Klemme mit der Klaue nach oben weisend einbauen.20. Den weiß markierten Teil des Schlauches parallel mit der Kontaktfläche der Thermostatdeckels
ausrichten.21. Den weiß markierten Teil des Schlauches parallel mit der Kontaktfläche der Verschraubung aus-
richten.
ANHANG 17-23Verlegung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen
1. Kühler2. Beläge3. Den Belag an der rechten Seite des Motorkühlers anbringen.4. Das untere Ende des Belags mit dem Motorkühler ausrichten.5. Ansicht von der Rahmenhinterseite6. Hauptkabelbaum7. Rahmen8. Kupplungszug9. Wasserschlauch10. Kurbelwellensensorkabel11. Öldruckschalterkabel12. Die Nase am Belag zwischen Wasserschlauch und Leerlaufzahnrad-Abdeckung anordnen.13. Leerlaufzahnrad-Abdeckung14. Die Nut am Belag rückwärtig in die Schraube der Leerlaufzahnrad-Abdeckung einpassen und
den Belag an der Zylinderschräge montieren.15. Ansicht von der rechten Rahmenseite16. Das Lichtmaschinenkabel durch den Schlitz installieren.17. Die Nase am Belag zwischen Wasserschlauch und Lichtmaschinendeckel anordnen.18. Lichtmaschinendeckel19. Den Gummibelag an der Zylinderschräge montieren.20. Ansicht von der linken Rahmenseite
ANHANG 17-25Verlegung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen
1. Die Nase [2] am Schlauch mit der Mittellinie des Unterdruckschaltventils ausrichten.2. Nase3. Den Schlauch mit der weiß markierten Seite nach oben weisend einbauen.4. Großer Außendurchmesser (weiß markiert)5. Die Klaue des Klemme rechts des Motors anordnen.6. Auffangbehälter (den Behälter hinten auf der Halterung anordnen.)7. Ablassschlauch des Kraftstofftanks8. Klemme (Die Klemme vor der Halterung anordnen.)9. Das Lichtmaschinenkabel hinter dem Entlüftungsschlauch verlegen.10. Ablassschlauch des Luftfiltergehäuses11. Klemme (das Kabel des Ablassschlauchs des Luftfiltergehäuses, des Kraftstofftank
-Ablassschlauchs, der Leerlaufeinstellung, des Drehzahlsensors, des Seitenständerschalters,der Lichtmaschine und des Gangpositionsschalters halten.)
12. Die Ablassschläuche zwischen den Wasserschläuchen verlegen.13. Dehzahlsensorkabel14. Halterung15. Entlüftungsschlauch16. Klemme
17-26 ANHANGVerlegung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen
1. Ablassschlauch (Kraftstofftank)2. Klemme (die Ablassschläuche halten.)3. Den Ablassschlauch (Kraftstofftank) aus der linken unteren Verkleidung herausführen (freieLänge ca. 40 ∼ 50 mm).
4. Auffangbehälter (den Behälter hinten auf der Halterung anordnen.)5. Klemme (Ablassschläuche verlegen.)6. Die Schläuche zwischen den Wasserschläuchen verlegen.7. Ablassschlauch (Luftfiltergehäuse)
ANHANG 17-27Verlegung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen
1. Vorderrad-Bremsflüssigkeitsbehälter2. Bremsschlauch3. Klemme4. Ansicht A5. Bremsschlauch6. Klemmen7. Blaue Markierung8. Weiße Markierung9. Linker Vorderrad-Bremssattel10. Rechter Vorderrad-Bremssattel11. Ansicht B12. Linke Vorderrad-Bremsscheibe13. Rechte Vorderrad-Bremsscheibe
17-28 ANHANGVerlegung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen
1. Weiße Markierung2. Ansicht B3. Ausgleichsbehälter für Hinterradbremse4. Klemmen5. Bremsschlauch6. Klemmen7. Bremsschlauch8. Bremsbelag (aufkleben)9. Klemme10. Hinterer Bremssattel11. Hauptbremszylinder der Hinterradbremse12. Splint (beide Enden des Splints umbiegen)13. Ansicht A14. Querschnitt C-C15. Hintere Bremsscheibe
ANHANG 17-29Verlegung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen
Modell für Kalifornien
1. Klemme2. Klemmen3. Aktivkohlebehälter4. Schlauch (blau)5. Abscheider6. Klemme7. Schlauch (weiß)8. Schlauch (grün)
9. Schlauch (blau)10. Schlauch (rot)11. Verschraubung des Drosselklappenge-
häuses Nr. 112. Am Luftfiltergehäuse.13. Zum Unterdruckschaltventil.14. Verschraubung
ANHANG 17-31Verlegung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen
1. Linke mittlere Verkleidung2. Linke Blinkerleuchte3. Linke Innenabdeckung4. Klemme5. Schrauben6. Die Schläuche gemäß Abbildung zwischen dem Rahmen und der Rippe der Wärmedämmungverlegen.
7. Am Luftfiltergehäuse.8. An der Verschraubung des Drosselklappengehäuses Nr. 19. Zum Kraftstofftankdeckel.10. Wärmedämmung11. Die Schläuche [12] [13] [15] gemäß Abbildung außerhalb des Schlauchs [17] verlegen.12. Schlauch (rot)13. Schlauch (weiß)14. Zum Unterdruckschaltventil.15. Schlauch (blau)16. Schlauch (grün)17. Schlauch (blau)18. Den Schlauch mit der weiß markierten Seite nach oben weisend einbauen.
17-32 ANHANGAnleitung zur Fehlersuche
ANMERKUNGDie meisten Hinweise zur Fehlersuche amDFI-System finden Sie im Kapitel zur Kraft-stoffanlage.Diese Liste erhebt keinen Anspruch aufVollständigkeit und es wird nicht jede mög-liche Ursache für ein Problem aufgeführt.Gedacht ist diese Liste lediglich als Kurz-anleitung für die Fehlersuche; sie enthältnur die häufigsten Probleme.
Motor startet nicht,Startprobleme:Startermotor dreht sich nicht:Zünd- und Motorstoppschalter steht nichtauf ON
Defekt des Wegfahrsperrenschalters oderGangpositionsschalters
Defekt des StartermotorsNiedrige BatteriespannungKein Kontaktschluss des Starterrelais oderkeine Funktion des Starterrelais
Starterknopf schließt nichtUnterbrechung oder Kurzschluss in derVerkabelung des Startersystems
Zündschalter defektDefekter MotorstoppschalterDurchgebrannte Hauptsicherung 30 A oderZündungssicherung
Startermotor dreht, Motor springt abernicht an:Gelöster Umkippsensor (DFI)Störung des WegfahrsperrensystemsDefekt der StarterkupplungDefekt des Starterritzels
Verbrennungsmotor wird nichtdurchgedreht:Klemmendes VentilVentilstößel klemmtZylinder-, KolbenfresserFestgefressene KurbelwelleFestgefressenes PleuelaugeFestgefressener PleuelfußFestgefressenes Getriebezahnrad oder La-ger
Festgefressene NockenwelleStarterleerlaufzahnrad klemmt.
Kein Kraftstofffluss:Leerer TankDefekt der KraftstoffpumpeVerstopfte KraftstofftankbelüftungVerstopfter KraftstofffilterVerstopfte Kraftstoffleitung
Kein oder zu schwacher Zündfunke:Gelöster Umkippsensor (DFI)Zündschalter nicht eingeschaltetMotorstoppschalter steht auf OFF.
Kupplungshebel nicht angezogen oder Ge-triebe nicht in Neutralstellung.
Niedrige BatteriespannungStörung des WegfahrsperrensystemsZündkerze verschmutzt, gerissen oder fal-scher Elektrodenabstand
Falsche ZündkerzeStabzündspule kurzgeschlossen oder Wa-ckelkontakt
Defekte StabzündspuleDefekte ECUDefekter NockenwellensensorDefekt des Gangpositionsschalters, derWegfahrsperre oder des Seitenständer-schalters
Defekt des KurbelwellensensorsZünd- oder Motorstoppschalter kurzge-schlossen
Unterbrechung oder Kurzschluss in derVerkabelung des Startersystems
Durchgebrannte Hauptsicherung 30 A oderZündungssicherung
Falsches Kraftstoff/Luftgemisch:Bypass-Einstellschraube und/oder Leer-laufeinstellschraube falsch eingestellt.
Luftkanal zugesetztVerstopfter, schlecht verschlossener oderfehlender Luftfilter
Undichtigkeiten von Öleinfülldeckel, Kur-belgehäuse-Entlüftungsschlauch oderLuftfilter-Ablassschlauch.
Kompression zu niedrig:Lockere ZündkerzeUngenügend festgezogener ZylinderkopfZylinder, Kolben verschlissenMangelhafter Kolbenring (verschlissen, er-müdet, gebrochen oder klemmend)
Zu großes Spiel zwischen Kolbenring/NutBeschädigte ZylinderkopfdichtungVerzogener ZylinderkopfGebrochene oder ermüdete VentilfederKein VentilspielMangelhafter Ventilsitz (Ventil verbogen,verschlissen oder Kohleablagerung aufder Sitzfläche)
Unrunder Lauf bei niedrigerDrehzahl:Schwacher Zündfunke:Niedrige BatteriespannungStörung des WegfahrsperrensystemsDefekte StabzündspuleStabzündspule kurzgeschlossen oder Wa-ckelkontakt
Zündkerze verschmutzt, gebrochen oderfalsch eingestellt
Falsche Zündkerze
ANHANG 17-33Anleitung zur Fehlersuche
Defekte ECUDefekter NockenwellensensorDefekt des Kurbelwellensensors
Falsches Kraftstoff/Luftgemisch:Bypass-Einstellschraube falsch eingestelltLuftkanal zugesetztEntlüftungslöcher der Entlüftungsleitungzugesetzt
Vorsteuerkanal zugesetztVerstopfter, schlecht verschlossener oderfehlender Luftfilter
Verstopfte KraftstofftankbelüftungDefekt der KraftstoffpumpeDrosselklappengehäusehalterung lockerHalter des Luftfiltergehäuses locker
Kompression zu niedrig:Lockere ZündkerzeUngenügend festgezogener ZylinderkopfKein VentilspielZylinder, Kolben verschlissenMangelhafter Kolbenring (verschlissen, er-müdet, gebrochen oder klemmend)
Zu großes Spiel zwischen Kolbenring/NutBeschädigte ZylinderkopfdichtungVerzogener ZylinderkopfGebrochene oder ermüdete VentilfederMangelhafter Ventilsitz (Ventil verbogen,verschlissen oder Kohleablagerung aufder Sitzfläche)
Verschlissener NockenwellennockenNachlaufen (Selbstzündung):Zündschalter defektDefekter MotorstoppschalterDefekt des EinspritzventilsVerbindung am Batterie-Minuskabel (–)oder Massekabel der ECU lockern.
Rußablagerung auf der VentilsitzflächeÜberhitzung des Motors
Sonstiges:Defekte ECUMotorunterdruck nicht synchronisiertZu hohe Viskosität des MotorölsDefekt im AntriebsstrangSchleifende BremsenKupplungsschlupfÜberhitzung des MotorsDefekt des AnsaugluftventilsDefekt des Unterdruckschaltventils
Geringe oder keine Leistung beihoher Drehzahl:Zündungsfehler:Zündkerze verschmutzt, gebrochen oderfalsch eingestellt
Falsche ZündkerzeStabzündspule kurzgeschlossen oder Wa-ckelkontakt defekt
Defekte StabzündspuleDefekte ECU
Falsches Kraftstoff/Luftgemisch:Verstopfter, schlecht verschlossener oderfehlender Luftfilter
Halter des Luftfiltergehäuses lockerWasser oder Fremdkörper im KraftstoffDrosselklappengehäusehalterung lockerUnzureichender Kraftstofffluss zum Ein-spritzventil
Verstopfte KraftstofftankbelüftungVerstopfte KraftstoffleitungDefekt der Kraftstoffpumpe
Kompression zu niedrig:Lockere ZündkerzeUngenügend festgezogener ZylinderkopfKein VentilspielZylinder, Kolben verschlissenMangelhafter Kolbenring (verschlissen, er-müdet, gebrochen oder klemmend)
Zu großes Spiel zwischen Kolbenring/NutBeschädigte ZylinderkopfdichtungVerzogener ZylinderkopfGebrochene oder ermüdete VentilfederMangelhafter Ventilsitz (Ventil verbogen,verschlissen oder Kohleablagerung aufder Sitzfläche)
Klopfen:Russablagerungen in der BrennkammerSchlechte oder falsche KraftstoffqualitätFalsche ZündkerzeDefekte ECU
Sonstiges:Drosselklappenventil öffnet nicht vollstän-dig.
Schleifende BremsenKupplungsschlupfÜberhitzung des MotorsZu hohem MotorölstandZu hohe Viskosität des MotorölsDefekt im AntriebsstrangVerschlissener NockenwellennockenDefekt des AnsaugluftventilsDefekt des UnterdruckschaltventilsKatalysator durch Überhitzung des Auspuff-topfs geschmolzen (KLEEN)
Überhitzung:Zündungsfehler:Zündkerze verschmutzt, gebrochen oderfalsch eingestellt
Falsche ZündkerzeDefekte ECU
Überhitzung des Schalldämpfers:Bei Ausstattung mit KLEEN den Motor ab-stellen, wenn auch nur einer der ZylinderFehlzündung aufweist oder unrund läuft
17-34 ANHANGAnleitung zur Fehlersuche
(Den Defekt in der nächstgelegene Werk-stätte beheben lassen)
Bei Vorhandensein eines KLEEN-Katalysators nicht mit leerer Batte-rie anschieben (über ein Starterhilfskabeleine andere voll aufgeladene Batterieanschließen und den Motor mit demelektrischen Startermotor starten).
Bei einem KLEEN-Katalysator den Motorbei Fehlzündungen bei einer Verrußungder Zündkerze oder aufgrund von Wa-ckelkontakten der Stabzündspule nichtstarten.
Bei Ausstattung mit KLEEN das Motorradnicht mit ausgeschalteter Zündung rollenlassen (Den Zündschalter einschaltenund den Motor laufen lassen)
Defekte ECUFalsches Kraftstoff/Luftgemisch:Drosselklappengehäusehalterung lockerHalter des Luftfiltergehäuses lockerSchlecht verschlossener oder fehlenderLuftfilter
Luftfilter zugesetztZu hohe Kompression:Russablagerungen in der Brennkammer
Falsche Motorlast:KupplungsschlupfZu hohem MotorölstandZu hohe Viskosität des MotorölsDefekt im AntriebsstrangSchleifende Bremsen
Unzureichende Schmierung:Motorölstand zu niedrigSchlechte Motorölqualität oder falsche Öl-sorte
Fehler am Ölkühler:Ölkühler zugesetzt
Wassertemperaturanzeige ungenau:Defekt der WassertemperaturanzeigeWassertemperatursensor gebrochen
Falsche Kühlflüssigkeit:Zu niedriger KühlflüssigkeitsstandÜberalterte KühlflüssigkeitFalschesMischungsverhältnis der Kühlflüs-sigkeit
Defekt von Teilen des Kühlsystems:Beschädigte KühlerlamellenVerstopfter KühlerDefekter ThermostatDefekt des KühlerdeckelsDefektes MotorkühlerrelaisDefekter LüftermotorBeschädigte LüfterflügelWasserpumpe dreht nichtBeschädigtes Wasserpumpen-Flügelrad
Zu starke Kühlung:Wassertemperaturanzeige ungenau:Defekt der WassertemperaturanzeigeWassertemperatursensor gebrochen
Defekt von Teilen des Kühlsystems:Defekter Thermostat
Kupplung funktioniert nicht richtig.Kupplung schleift:Verschlissene oder verzogene Kupplungs-scheiben
Verschlissene oder verzogene Stahlschei-ben
Gebrochene oder ermüdete Kupplungsfe-der
Ungleichmäßig verschlissene Kupplungs-nabe oder Gehäuse
Kein KupplungshebelspielProblem mit dem inneren KupplungszugProblem mit dem Auskupplungsmechanis-mus
Keine richtige Freigabe der Kupplung:Verzogene oder zu raue KupplungsscheibeKupplungsdruckfedern ungleichmäßigÜberaltertes MotorölZu hohe Viskosität des MotorölsZu hohem MotorölstandKupplungsgehäuse an Antriebswelle fest-gefressen
Lockere KupplungsnabenmutterBeschädigte KupplungsnabenzähneFalsch eingelegte KupplungsscheibenZu großes KupplungshebelspielProblem mit dem Auskupplungsmechanis-mus
Gangschaltung defekt:Gang lässt sich nicht einlegen;Schalthebel kehrt nicht in dieAusgangsstellung zurück:Kupplung rückt nicht ausSchaltgabel verbogen oder festgefressenZahnrad klemmt auf der WelleVerbogener SchaltstellungshebelRückstellfeder ermüdet oder gebrochenLockerer RückstellfederstiftGebrochene Feder des äußeren Schalt-arms
Gebrochener Arm des äußeren Schaltme-chanismus
Schaltklaue gebrochenGang springt heraus:Verschlissener oder verbogener Schaltfin-ger
Verschlissene ZahnradnutenVerschlissene Zahnradklauen und/oderKlauenaussparungen
ANHANG 17-35Anleitung zur Fehlersuche
Verschlissene SchaltwalzennutErmüdete oder gebrochene Schaltstel-lungshebel-Feder
Verschlissener Schaltgabel-FührungsstiftVerschlissene Zähne von Antriebswelle,Abtriebswelle und/oder Zahnrädern
Überspringen von Gängen:Ermüdete oder gebrochene Schaltstel-lungshebel-Feder
Gebrochene Feder des äußeren Schalt-arms
Ungewöhnliches Motorengeräusch:Klopfen:Defekte ECURussablagerungen in der BrennkammerSchlechte oder falsche KraftstoffqualitätFalsche ZündkerzeÜberhitzung
Kolbenschlag:Übermäßiges KolbenlaufspielZylinder, Kolben verschlissenVerbogene PleuelstangeVerschleiß von Kolbenbolzen/Bohrung
Ventilgeräusch:Falsches VentilspielGebrochene oder ermüdete VentilfederNockenwellenlager verschlissenVentilstößel verschlissen
Andere Geräusche:Zu großes Spiel des PleuelaugesZu großes Spiel des PleuelfußesZu großes Spiel zwischen Kolbenring/NutKolbenring verschlissen, gebrochen oderklemmt
Kolbenringnut verschlissenKolben klemmt, Kolben beschädigtUndichte ZylinderkopfdichtungUndichtes Auspuffrohr am Anschluss zumZylinderkopf
Zu großer KurbelwellenschlagMotorträger lockerKurbelwellenlager verschlissenPrimärzahnrad verschlissen oder abge-spant
Defekt des NockenwellenkettenspannersNockenwellenkette, Kettenrad und Führungverschlissen
Defektes AnsaugluftventilDefektes ÜberdruckschaltventilLockerer LichtmaschinenläuferKatalysator durch Überhitzung des Auspuff-topfs geschmolzen (KLEEN)
Anormale Geräusche imAntriebsstrang:Kupplungsgeräusch:Kupplungsdämpfer zu schwach oder be-schädigt
Übermäßiges Spiel der Kupplungsscheibenim Kupplungsgehäuse
Verschlissenes KupplungsritzelFalsch eingelegte Kupplungsscheiben
Getriebegeräusche:Lager verschlissenGetriebezahnräder verschlissen oder ge-brochen
Metallspäne zwischen den ZahnradzähnenZu niedriger Motorölstand
Geräusche des Antriebsstrangs:Falsch eingestellte AntriebsketteAntriebskette verschlissenMotorkettenrad und/oder hinteres Ketten-rad verschlissen
Unzureichende KettenschmierungFalsch ausgerichtetes Hinterrad
Ungewöhnliche Geräusche in derRahmenkonstruktion:Geräuschentwicklung der Vorderradga-bel:Zu wenig oder zu dünnflüssiges ÖlErmüdete oder gebrochene Feder
Geräusche am Hinterrad-Stoßdämpfer:Stoßdämpfer beschädigt
Geräusch an der Scheibenbremse:Falsch eingesetzte BremsklötzeBremsklötze verglastBremsscheibe verzogenDefekt des Bremssattels
Andere Geräusche:Halterung, Mutter, Schraube usw. nichtrichtig montiert oder nicht richtig festge-zogen
Warnleuchte (Öldruck-Warnung)schaltet nicht aus:Motorölpumpe defektMotorölsieb verstopftMotorölfilter verstopftMotorölstand zu niedrigZu geringe Viskosität des MotorölsNockenwellenlager verschlissenKurbelwellenlager verschlissenÖldruckschalter defektVerkabelung defektDruckentlastungsventil klemmt in geöffneterStellung
Rundring am Ölkanal im Kurbelgehäuse be-schädigt
17-36 ANHANGAnleitung zur Fehlersuche
Starke Abgasentwicklung:Weißer Rauch:Verschlissener Kolben-ÖlringZylinder verschlissenVentilschaftdichtung beschädigtVentilführung verschlissenZu hohem Motorölstand
Schwarzer Rauch:Luftfilter zugesetzt
Brauner Rauch:Halter des Luftfiltergehäuses lockerSchlecht verschlossener oder fehlenderLuftfilter
Handling und/oder StabilitätNicht zufrieden stellend:Lenker lässt sich nur schwer drehen:Falsch verlegte SeilzügeFalsch verlegte SchläucheFalsch verlegte KabelZu fest angezogene LenkschaftmutterLenkschaftlager beschädigtMangelhaft geschmiertes LenkschaftlagerLenkschaft verbogenZu niedrigem Reifenluftdruck
Lenker vibriert stark oder rüttelt:Reifen verschlissenSchwingenlager verschlissenFelge verzogen oder schlecht ausgewuch-tet
Radlager verschlissenLenkerhalterungsschraube lockerSteuerkopfmutter loseÜbermäßiger Schlag der Vorder- bzw. Hin-terachse
Motor lockerLenker zieht nach einer Seite:Verbogener RahmenFalsche RadstellungVerbogene oder verdrehte Schwingen-achse
Übermäßiger Schlag der SchwingenachseFalsch eingestellte LenkungVorderradgabel verbogenUnterschiedlicher Ölstand auf der linkenund rechten Seite der Vorderradgabel
Unzureichende Stoßdämpfung:(Zu hart)Zu hohem GabelölstandZu hohe Viskosität des GabelölsZu harte Einstellung des Hinterrad-Stoßdämpfers
Zu hohem ReifenluftdruckVorderradgabel verbogen
(zu weich)Zu niedrigem ReifenluftdruckZu wenig Gabelöl und/oder ÖllecksZu niedrige Viskosität des GabelölsZu weich eingestelltes Hinterrad-FederbeinErmüdete Feder von Vorderradgabel, Hin-terrad-Federbein
Öllecks des Hinterrad-Stoßdämpfers
Bremse zieht nicht:Luft in der BremsleitungBremsklötze/Bremsscheiben verschlissenAustritt von BremsflüssigkeitBremsscheibe verzogenVerschmutzte BremsklötzeÜberalterte BremsflüssigkeitBeschädigte Primär-/Sekundärmanschettedes Hauptbremszylinders
Beschädigte Hauptbremszylinder-Innenwand
Störungen der Batterie:Batterie entladen:Unzureichende LadungBatterie schadhaft (zu geringe Klemmen-spannung)
Schlechter Kontakt des BatteriekabelsÜbermäßige Last (z.B. Glühlampen mit zuhoher Wattzahl)
Zündschalter defektLichtmaschine defektVerkabelung defektGleichrichter/Regler defekt
Batterie überladen:Lichtmaschine defektGleichrichter/Regler defektBatterie defekt
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