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1 Hardware-Installation

0 1 Einführung

0 2 Chassis

0 3 Netzteile

0 4 Zentraleinheiten

0 5 CNC-Achsmodule

0 6 Positioniermodule

0 7 Digital-E/A-Module

0 8 Analog-E/A-Module

0 9 Kommunikationsmodule

0 10 Bedienteile

0 11 Anschlüsse

STEUERUNGSSYSTEM 900

EINFÜHRUNG

1 - 1Ausgabe 12.2005

1. Einführung

1.1 Zusammenstellung der Module 1 - 2

1.2 Technische Daten der Module 1 - 6

1 - 2

EINFÜHRUNG

Ausgabe 12.2005

1.1 Zusammenstellung der Module

Modul Kurz- Artikel- Beschreibung Bezeichnung nummer in Abschnitt

Chassis

Chassis 1 Steckplatz mit Doppelstecker (für PLC-CPU) 083579 2Chassis 1 Steckplatz 083580 2Chassis 2 Steckplätze 083581 2Chassis 4 Steckplätze 083582 2Chassis 8 Steckplätze 083583 2

Pufferbatterie PB 083678 2Busabschluß BA 083679 2PE-Verbindungsschiene (Potentialausgleich) 083920 2Abdeckleiste für leeren Steckplatz 084102 2Kopplung von Chassisgruppen KOP 084036 2

Netzteil-Module

Netzteil 4A NG4 084313 3Netzteil 8A NG8 083547 3Netzteil 16A NG16 083548 3Netzteil 24A NG24 084242 3

CPU-Module

CNC 32Bit ETH Standard-Ausführung CNC 085003 4CNC E 32Bit ETH Export-Ausführung CNC E 085008 4CNC 64Bit ETH Standard-Ausführung CNC 085004 4CNC E 64Bit ETH Export-Ausführung CNC E 086004 4

CNC 32Bit Standard-Ausführung CNC 083671 4CNC E 32Bit Ausführung mit reduziertem Funktionsumfang CNC E 088671 4CNC 64Bit Standard-Ausführung CNC 084564 4

PLC 16k Befehle PLC 083544 4PLC 64k Befehle PLC 084439 4CEA 16 Ein-, 8 Ausgänge, Netzteil 4A CEA 083543 4

EINFÜHRUNG

1 - 3Ausgabe 12.2005

1.1 Zusammenstellung der Module (Fortsetzung)


Schnittstellenadapter

Steckplatz Bedienfeld Ethernet RJ45, serienmäßig bei CNC ETHSteckplatz Bedienfeld 20mA 083589 4Steckplatz Bedienfeld RS232 083897 4Steckplatz Bedienfeld RS422 084589 4Steckplatz Bedienfeld RS422/485 084539 4

CNC-Achsmodule

1 Achse, passiv, analog, inkremental AAZ1 083637 52 Achsen, passiv, analog, inkremental AAZ2 083705 54 Achsen, passiv, analog, inkremental AAZ4 083549 5

2 Achsen, passiv, analog, SSI AZA2 083937 54 Achsen, passiv, analog, SSI AZA4 083936 5

8 Achsen, passiv, digital SERC 084544 5

3 Achsen, passiv, für Schrittmotoren ASM3 084079 5

Positionier-Module

3 Achsen, aktiv, analog, inkremental, Standardausführung POS 083545 63 Achsen, aktiv, analog, inkremental, Hochleistungsausf. POS 083672 6

3 Achsen, aktiv, analog, SSI, Standardausführung POA 083673 63 Achsen, aktiv, analog, SSI, Hochleistungsausführung POA 083674 6

3 Achsen, aktiv, für Schrittmotoren, Standardausführung SMM 083676 63 Achsen, aktiv, für Schrittmotoren, Hochleistungsausführung SMM 083677 6

1 - 4

EINFÜHRUNG

Ausgabe 12.2005



Digital-E/A-Module

Ein- / Ausgangsmodul, 16 Eingänge, 16 Ausgänge AEK 083950 7Ein- / Ausgangsmodul, 16 Eingänge, 16 Ausgänge, schnell SEA 084126 7

Eingangsmodul, 32 Eingänge EK 083946 7

Ausgangsmodul, 32 Ausgänge (0,5A) AK 083942 7Ausgangsmodul, 16 Ausgänge (2A) AK2 083541 7Relais-Modul, 16 Ausgänge AKR 083540 7

Analog-E/A-Module

Digital-Analog-Wandler, 2-fach DAW2 083706 8Digital-Analog-Wandler, 4-fach DAW4 083736 8

Analog-Digital-Wandler, 4-fach ADW4 083755 8

Kommunikationsmodule

Anwenderspezifische Protokolle COM 083708 9

Aktive EtherNet-Anschaltung, Anschluß RJ45 ETH 084185 9Aktive EtherNet-Anschaltung, Anschlüsse RJ45, BNC, AUI ETH 084309 9

Dezentrale Peripherie-Anschaltung mit 1 Masterplatine AS-I 084187 9Dezentrale Peripherie-Anschaltung mit 2 Masterplatinen AS-I 084425 9

CAN-Anwendungen CAN 084489 9

EINFÜHRUNG

1 - 5Ausgabe 12.2005


Modul Kurz- Artikel- BeschreibungBezeichnung nummer in Abschnitt

Bedienteile CNC

CNC mit Color-LC-Display und Touch-Screen 6,5" CNC 910 085002 10

CNC mit Color-LC-Display und Touch-Screen 10" CNC 920 800048 10Maschinenbedienfeld 800047 10

CNC mit Color-LC-Display und Touch-Screen 10" CNC 930 / 10 800259 10Maschinenbedienfeld 800047 10

CNC mit Color-LC-Display und Touch-Screen 15" CNC 930 / 15 800070 10Maschinenbedienfeld 800069 10

CNC mit Color-LC-Display (TFT) CNC 900 10

CNC mit Color-LC-Display (TFT)und integriertem Industrie-PC CNC 900C 10

Bedienteile RC

RC mit Color-LC-Display und Touch-Screen 6,5"Version Standard RC 910 085001 10Version mit Handrad RC 910 085005 10Version mit Joystick RC 910 085006 10

1 - 6

EINFÜHRUNG

Ausgabe 12.2005

1.2 Technische Daten der Module

Chassis mit 1, 2, 4 und 8 Steckplätzen zur Aufnahme der Module.Die Chassis sind durch Zusammenstecken (nebeneinander) kombinierbar.Die Anordnung untereinander ist mit dem Koppel-Modul möglich.

Netzteil-Module

NG 4 +5V / 4A und ±15V / 0,2ANG 8 +5V / 8A und ±15V / 0,5ANG 16 +5V / 16A und ±15V / 1,0ANG 24 +5V / 24A und ±15V / 1,5A

CPU-Module

CNC 32Bit ETH CPU für sämtliche CNC-Aufgaben und integrierte PLC-Aufgaben,CNC E 32Bit ETH Anwenderspeicher 1,5MB für NC-Programme und Parameter,

Merkerspeicher 60kB, Parameter 30 000,Kanäle 4, Achsen 16,Chassis mit 1 Steckplatz (Art.-Nr. 083580)

CNC 64Bit ETH CPU für sämtliche CNC-Aufgaben und integrierte PLC-Aufgaben,CNC E 64Bit ETH Anwenderspeicher 3MB für NC-Programme und Parameter,

Merkerspeicher 60kB, Parameter 60 000,Kanäle 8, Achsen 32,Chassis mit 1 Steckplatz (Art.-Nr. 083580)

CNC 32Bit CPU für sämtliche CNC-Aufgaben und integrierte PLC-Aufgaben,CNC E 32Bit Anwenderspeicher 1,5MB für NC-Programme und Parameter,

Merkerspeicher 60kB, Parameter 30 000,CNC: Kanäle 4, Achsen 16,CNC E: Kanäle 2, Achsen 8,Chassis mit 1 Steckplatz (Art.-Nr. 083580)

CNC 64Bit CPU für sämtliche CNC-Aufgaben und integrierte PLC-Aufgaben,Anwenderspeicher 3MB für NC-Programme und Parameter,Merkerspeicher 60kB, Parameter 60 000,Kanäle 8, Achsen 32,Chassis mit 2 Steckplätzen (Art.-Nr. 083581)

EINFÜHRUNG

1 - 7Ausgabe 12.2005

1.2 Technische Daten der Module (Fortsetzung)

CPU-Module

PLC (16k / 64k) CPU für sämtliche PLC-Aufgaben sowie NC-Aufgaben mit POS-Modulen,Merkerspeicher 60kB, Programmspeicher für 16k / 64k Befehle,Chassis mit 1 Steckplatz mit Doppelstecker (Art.-Nr. 083579)

CEA CPU für kleinere PLC-Aufgaben sowie NC-Aufgaben mit POS-Modulen,Merkerspeicher 60kB, Programmspeicher für 16k Befehle,

16 Eingänge, 8 Ausgänge (0,5A),integriertes Netzteil mit +5V / 4A und ±15V / 0,2A,Chassis mit 1, 2, 4 oder 8 Steckplätzen, jeweils auf dem 1. Steckplatz

CNC-Achsmodule

AAZ1 passiv, für 1 analog angesteuerte Achse mit inkrementalem MeßsystemAAZ2 passiv, für 2 analog angesteuerte Achsen mit inkrementalen MeßsystemenAAZ4 passiv, für 4 analog angesteuerte Achsen mit inkrementalen Meßsystemen

AZA2 passiv, für 2 analog angesteuerte Achsen mit absoluten Meßsystemen SSIAZA4 passiv, für 4 analog angesteuerte Achsen mit absoluten Meßsystemen SSI

SERC passiv, für 8 digital angesteuerte Achsen

ASM passiv, für 3 Schrittmotoren

Positionier-Module

Standardausführung mit CPU für selbständige Interpolation und Lageregelung

Hochleistungsausführung mit CPU mit Co-Prozessor für selbständige Interpolation,Lageregelung und Werkzeugkorrektur

POS aktiv, für 3 analog angesteuerte Achsen mit inkrementalen Meßsystemen

POA aktiv, für 3 analog angesteuerte Achsen mit absoluten Meßsystemen SSI

SMM aktiv, für 3 Schrittmotoren

1 - 8

EINFÜHRUNG

Ausgabe 12.2005


Digital-E/A-Module

EK 32 Eingänge

AEK 16 Eingänge, 16 Ausgänge (0,5A), Eingangsverzögerung ca. 3msSEA 16 Eingänge, 16 Ausgänge (0,5A), Eingangsverzögerung ca. 0,15ms

AK 32 Ausgänge mit je 0,5A

AK2 16 Ausgänge mit je 2A

AKR 16 Relais-Ausgänge mit je 2A

Analog-E/A-Module

DAW2 mit 2 analogen AusgängenDAW4 mit 4 analogen Ausgängen

ADW4 mit 4 Differenzeingängen zum Digitalisieren einer analogen Spannung

Kommunikationsmodule

COM Programmierbares Prozessormodul für anwenderspezifische Protokolle

ETH Aktive EtherNet-Anschaltung für alle in der Automation gängigen Protokolle

AS-I Dezentrale Peripherie-Anschaltung mit einer oder zwei Masterplatinen

CAN Modul für CAN-Anwendungen

EINFÜHRUNG

1 - 9Ausgabe 12.2005


Bedienteile RC

RC 910 Standard-Ausführung und Ausführung mit Handrad sowie mit Joystick,Color-LCD (TFT), VGA-Grafik (640 x 480), 6,5“, 256 aus 4096 Farben,Touch-Screen mit Auflösung 1024 x 1024.Laufzeitspeicher DRAM mit 16MB,

Flash-Disk-Speicher mit 8MB für Betriebssystem und Bedienoberfläche.42 Funktionstasten, davon 10 frei gestaltbar,PLC-Tasten mit Anzeige auf LCD-Bildschirm.

Not-Aus-Schalter, Schlüsselschalter, Override-Potentiometer.1 EtherNet-Schnittstelle RJ45, 1 Serielle Schnittstelle (V24 / RS422).

Bedienteile CNC

CNC 910 Standard-AusführungColor-LCD (TFT), VGA-Grafik (640 x 480), 6,5“, 256 aus 4096 Farben,Touch-Screen mit Auflösung 1024 x 1024.Laufzeitspeicher DRAM mit 16MB,Flash-Disk-Speicher mit 8MB für Betriebssystem und Bedienoberfläche.

42 Funktionstasten, davon 15 frei gestaltbar,PLC-Tasten mit Anzeige auf LCD-Bildschirm.

Not-Aus-Schalter, Schlüsselschalter, Override-Potentiometer.1 EtherNet-Schnittstelle RJ45, 1 Serielle Schnittstelle (V24 / RS422).

CNC 920 Standard-AusführungColor-LCD (TFT), VGA-Grafik (640 x 480), 10,4“, 256 aus 4096 Farben,Touch-Screen mit Auflösung 1024 x 1024.Laufzeitspeicher DRAM mit 16MB,Flash-Disk-Speicher mit 8MB für Betriebssystem und Bedienoberfläche.

42 Funktionstasten, davon 15 frei gestaltbar,PLC-Tasten mit Anzeige auf LCD-Bildschirm.1 EtherNet-Schnittstelle RJ45, 1 Serielle Schnittstelle (V24 / RS422).

Separates MaschinenbedienfeldNot-Aus-Schalter, Schlüsselschalter, Override-Potentiometer, Leuchttaster.

1 - 10

EINFÜHRUNG

Ausgabe 12.2005


Bedienteile CNC

CNC930 Bedienfelder in zwei Ausführungen

CNC 930/10 LCD-Bildschirm TFT 10"Auflösung / Farben 640 x 480 / 16BitTouch-Screen Auflösung 1024 x 1024

CNC 930/15 LCD-Bildschirm TFT 15"Auflösung / Farben 1024 x 768 / 16BitTouch-Screen Auflösung 1024 x 1024

Prozessor CPU Pentium-kompatibel 1 GHzSpeicher RAM-Speicher 512 MB

Festplatte 20 GB

42 Funktionstasten, davon 15 frei gestaltbarPLC-Tasten mit Anzeige auf dem LCD-Bildschirm

1 Ethernet 10/100 Mbit, 1 Serielle Schnittstelle, 4 USB,1 PS/2 Maus / Tastatur, Poti / Handrad / Schlüsselschalter, SVGA Monitor

Maschinenbedienfeld separat1 Not-Aus 1 Schlüsselschalter bei CNC 930/102 Schlüsselschalter bei CNC 930/15, 2 Potentiometer, 1 Leuchttaster

EINFÜHRUNG

1 - 11Ausgabe 12.2005


Bedienteile CNC

CNC 900 Großflächiges Color-LCD (TFT), VGA-Grafik (640 x 480),

Funktionstasten, Cursortasten und Zehnerblock,Separate Tasten für die Achsanwahl und Tasten für Maschinenfunktionen,Peripherie-Schnittstelle, Anschluß für Handbedienteil TP,

2 Potentiometer und NOT-AUS-Schalter,Frontausführung in Schutzart IP65,Versorgungsspannungen 24V DC oder 22V AC.

CNC 900C Großflächiges Color-LCD (TFT), VGA-Grafik (640 x 480),

CPU Pentium-kompatibel, RAM-Speicher 8MB,Festplatte 1GB, Diskettenlaufwerk 3,5",Funktionstasten, Cursortasten und Zehnerblock, ASCII-Folientastatur,Separate Tasten für Achsanwahl und Tasten für Maschinenfunktionen,Peripherie-Schnittstelle, Anschluß für Handbedienteil TP,

1 parallele und 2 serielle Schnittstellen,2 freie Steckplätze,2 Potentiometer und NOT-AUS-Schalter,Frontausführung in Schutzart IP65,Versorgungsspannungen 24V DC oder 22V AC.Option: Netzteil für unterbrechungsfreie Stromversorgung.

Verwendung marktgängiger Software,Freie Gestaltung von Bedienoberflächen,Einbindung von Kunden-Know-How,Einsatz von CAD-Software,Werkstattorientierte Programmierung (WOP),Integration von Experten-Systemen.

1 - 12

EINFÜHRUNG

Ausgabe 12.2005

CHASSIS

Ausgabe 06.2005 2 - 1

2. Chassis

2.1 Allgemeine Daten 2 - 2

2.2 Chassis-Montage 2 - 3

2.3 Chassis-Maße 2 - 5

2.4 BUS-Abschluß und Pufferbatterie 2 -10

2.5 Adressierung der Chassissteckplätze 2 -11

2.6 BUS-System 2 -13

2.7 Einbau der Module 2 -14

2.8 Kopplung von Chassisgruppen 2 -15

2 - 2

CHASSIS

Ausgabe 06.2005

2.1 Allgemeine Daten

Konfiguration

Die Chassis haben 1, 2, 4 und 8 Steckplätze für die Aufnahme der Module.

Die einzelnen Chassis können nebeneinander gesteckt werden. Damit ist die BUS-Verbindungeinfach und schnell hergestellt. Müssen die Chassis aus Platzgründen untereinander angeordnetwerden, wird der BUS mit dem Koppelmodul KOP und einem Kabel verbunden.

Eine CPU kann maximal 32 EA-Steckplätze ansprechen. Das sind 4 Chassis mit je 8 Steckplätzen.Damit bei großem EA-Bedarf keine Adressierungslücken entstehen, sollten zuerst immer die 8erChassis zusammen gesteckt werden. Am Ende (rechts) kann dann ein 4er oder ein 2er Chassisfolgen.

Leere Steckplätze können zum Schutz mit einer Abdeckleiste verschlossen werden.

Die Module werden mit 2 Rändelschrauben im Chassis fixiert. Dadurch wird sowohl eine guteKontaktierung im Busstecker als auch der optimale Kontakt der Kabelschirme erreicht.

Aufstellung

Die Chassis können getrennt von der Maschine aufgestellt oder im Schaltschrank der Maschineeingebaut werden. Beim Einbau ist auf gute Wärmeabfuhr (Vermeidung von Wärmenestern) zuachten. Geräte, die im Betrieb viel Wärme abgeben, sind oberhalb der Chassis anzuordnen.

Umgebungsbedingungen

Betriebstemperatur 0 bis +50 °C

Lagertemperatur -10 bis +60 °C

Feuchte 10% bis 90%, nicht kondensierend

CHASSIS

Ausgabe 01.2009 2 - 3

2.2 Chassis-Montage

Einbau von Chassis

Die Chassis werden auf zwei Tragschienen DIN EN 60715, TS35x15 Stahl (vormals DIN EN50022) aneinander gereiht. Dabei sind die Schienen im Abstand (lichtes Maß) von 190 mm, wie inden Maßzeichnungen vorgegeben, auf der Montageplatte im Schaltschrank zu montieren. Im ange-gebenen Abstand ist auf eine feste Fixierung der Schienen zu achten.

Üblicherweise wird mit der Montage des linkenChassis begonnen.

Dabei wird das Chassis in die obereSchiene von oben kommendleicht schräg eingehängt unddann gegen die untere Schiene zurMontagewand hin geschwenkt.

Mit einem Kreuzschlitzschrauben-dreher schiebt man die im Bereichder unteren Schiene befindlicheArretierungsschraube ca. 5 mmnach oben und dreht sie mit1 Umdrehung nach rechts fest.

Achtung: Die Kreuzschlitzschraubezuvor nicht nach links aufdrehen.Dadurch würde die Voreinstellungunwirksam und zu Problemen beider Befestigung führen.

2 - 4

CHASSIS

Ausgabe 01.2009

2.2 Chassis-Montage

Einbau von Chassis

Bei der Montage eines weiteren Chassis wird dieses rechtsim Abstand von 2 cm eingehängt und anschließend nach linksbis zum Einrasten der Steckverbindung verschoben.Die Sicherung wird dann über die Arretierungsschraube wiebeim 1. Chassis vorgenommen.Auf diese Weise werden alle weiteren Chassis montiert.Unbedingt ist auf den bündigen Anschluss der einzelnenChassis zu achten.

Die Pufferbatterie wird in den linken Busstecker des1. Chassis und der Busabschluss in den rechten Steckerdes letzten Chassis eingesteckt und befestigt.

Mit einer oder mehreren Erdungsschienen (Artikel-Nr. 083920)werden die Chassis miteinander verbunden und an denSchutzleiter des Schaltschranks angeschlossen(siehe Abschnitt Sicherheitsmaßnahmen).

Weitere mechanische Festigkeit ergibt sich durch dasAnbringen von Halteklammern (Artikel-Nr. 800117) ander Unterseite der einzelnen Chassis.

Ausbau von Chassis

Die Rückwandschraube mit einem Kreuzschlitz-schrauben dreher um ca. 1 Umdrehung nach links drehen,bis ein Widerstand spürbar wird.

Dann die Schraube nach unten drücken und das Chassisseitlich nach rechts schieben.

Das Chassis an der Unterkante nach vorn ziehen undnach oben ausklinken.

CHASSIS

Ausgabe 06.2005 2 - 5

46,2

155

190

284

47

Tiefe 186,5 (ohne Module)

2.3 Chassis-Maße

Chassis mit 1 Steckplatz

2 - 6

CHASSIS

Ausgabe 06.2005

71,6

284

190

155

47


2.3 Chassis-Maße

Chassis mit 2 Steckplätzen

CHASSIS

Ausgabe 06.2005 2 - 7

122,4

284

190

155

47


2.3 Chassis-Maße


2 - 8

CHASSIS

Ausgabe 06.2005

224

155

190

284

47


2.3 Chassis-Maße


CHASSIS

Ausgabe 06.2005 2 - 9

4

186,5

247

18,5

284

2.3 Cassis-Maße

Chassis Seitenansicht

2 - 10

CHASSIS

Ausgabe 06.2005

Puf

ferb

atte

rie

BU

S -

Abs

chlu

ß

Puf

ferb

atte

rie

20 52

102

BU

S -

Abs

chlu

ß

52

102

20

2.4 BUS-Abschluß und Pufferbatterie

CHASSIS

Ausgabe 06.2005 2 - 11

A1.1.1 A1.9.1 A1.17.1 A1.25.1

A.1.1.1 A1.9.1 A1.17.1

A1.1.1 A1.9.1

2.5 Adressierung der Chassissteckplätze

Die einzelnen Chassis können durch Zusammenstecken aneinander gereiht werden.Damit bei den E/A-Steckplätzen keine Adressierungslücken entstehen, sollten zunächst immer die8er Chassis verwendet werden. Am Ende (rechts) kann dann ein 4er oder ein 2er Chassis folgen.

Beispiele für Chassiskombinationen ohne Adressierungslücken bei den E/A-Steckplätzen

2 - 12

CHASSIS

Ausgabe 06.2005

A1.1.1 A1.9.1 A1.17.1 A1.25.1

A.1.1.1 A1.9.1 A1.17.1

A1.1.1 A1.9.1

Adessierungslücke A1.21.1 bis A1.24.32

Adressierungslücke A1.13.1 bis A1.16.32

Adressierungslücke A1.3.1 bis A1.8.32

2.5 Adressierung der Chassissteckplätze

Beispiele für Chassiskombinationen mit Adressierungslücken bei den E/A-Steckplätzen

CHASSIS

Ausgabe 06.2005 2 - 13

2.6 BUS-System

Der I/O-BUS ist das Verbindungselement aller Module. Dieser parallele BUS liegt innerhalb desAdreßraumes des ansteuernden CPU-Modules. Die CPU steuert den Bus mit einer sehr hohenÜbertragungsrate, woraus sich eine hohe Systemgeschwindigkeit ergibt.

Folgende Leitungen sind in den BUS-Systemen vorhanden:1. Daten-BUS: Datenleitungen D[0..31]2. Adreß-BUS: Adreßleitungen A[0..10] ( Adreßraum von 2k )3. Steuer-BUS: Steuersignale für verschiedene Bus-Zyklen

Steuer-BUS

SYSCLK Prozessortakt

AS* Adreß-Strobe

DRDY* Data-Ready

MXS* Memory-Transaction-Start

RD* Read-Strobe

RT* Read-Transaction

WR* Write-Strobe

INT*[0..3] Interrupt-Inputs

RESET Reset-Signal

PWRGD Power-Good-Signal vom Netzteil

SYNC* Synchronisiert Zählerstandübernahme mehrerer Module

Versorgungsspannungen:+5V+15V-15V+3,6V Batteriespannung zur RAM-Pufferung

Zur Regelung der +5V Versorgungsspannung hat der BUS eine Fühlerleitung, die im letzten Chas-sis durch Aufstecken vom BUS-Abschluß mit +5V verbunden wird, um so eine genaue Aus-regelung auch auf dem entferntesten Steckplatz zu garantieren.

Alle obigen Spannungen haben eine gemeinsame Masseverbindung!

2 - 14

CHASSIS

Ausgabe 10.2014

2.7 Einbau der Module

Beim Einbau der Module ist darauf zu achten,daß die zwei Rändelschrauben zur Fixierung derModule im Chassis handfest (ohne Werkzeug)angezogen werden.

Durch die Befestigung der Module wird sichergestellt,daß sowohl die Kontaktierung im Bussteckverbinderals auch der Kontakt der Kabelschirme zumGehäuse optimal ist.

Anschluß der Module

Grundsätzlich gelten die Installationsrichtlinien im Abschnitt Sicherheitsmaßnahmen.

Die Meßsystem- und Sollwertleitungen sind über abgeschirmte Kabel an die entsprechendenEin- bzw. Ausgänge anzuschließen. Die Schirme sollten an beiden Kabelenden aufgelegt werden.

CHASSIS

Ausgabe 10.2014 2 - 15

2.8 Kopplung von Chassisgruppen

Kopplung von Chassisgruppen

mit dem Koppelmodul KOP

Anschlüsse und Anzeige

Belegung 9pol. D-Sub-Buchse Eingang und Ausgang

Pin 1 SchirmPin 2 TXD+Pin 3 TXD-Pin 4 freiPin 5 GNDPin 6 VCCPin 7 RXD-Pin 8 RXD+Pin 9 MSR

ST Leuchtdiode für Statusanzeige

zeigt den Programm- und Hardware-Status an

- Lampe an alles in Ordnung

- Lampe aus CPU defekt, keine Spannung oder Lampe defekt

- Lampe blinkt Systemfehler

Blinkfrequenz 1/10s Hardware-Fehler (Modul oder Verbindung ausgefallen)

2 - 16

CHASSIS

Ausgabe 06.2005

2.8 Kopplung von Chassisgruppen (Fortsetzung)

Kopplung von Chassisgruppen

Die Chassisgruppen werden aus einzelnen Chassis gebildet, die im Normalfall aneinander getecktwerden. Somit ist die BUS-Verbindung einfach und schnell hergestellt.

Wenn die Chassis aus Platzgründen nicht nebeneinander montiert werden können, muß die BUS-Verbindung über das Koppelmodul und das Verbindungskabel realisiert werden.

Die Chassisgruppen werden in Grundchassis und Zusatzchassis unterteilt. Die Grundchassis-gruppe enthält das Netzteil, die Zentraleinheit (CNC / PLC) und Steckplätze für Achsmodule bzw.POS-Module. Die Zusatzchassisgruppen bestehen aus dem Koppelmodul und Steckplätzen für E/A-Module.

Das Koppelmodul kann sowohl in einem 8er Chassis wie in einem separaten 1er Chassis betrie-ben werden. Wird für das Koppelmodul ein separates Chassis benutzt, stehen alle Steckplätze des8er Chassis für E/A-Module zur Verfügung.

Beispiel 1:Eine Chassisgruppe mit 4 x 8er Chassis in 1 Gruppe nebeneinander angeordnet.

CHASSIS

Ausgabe 06.2005 2 - 17


Beispiel 2:Eine Chassisgruppe mit 4 x 8er Chassis in 2 Gruppen untereinander angeordnet.

2 - 18

CHASSIS

Ausgabe 06.2005


Beispiel 3:Eine Chassisgruppe mit 4 x 8er Chassis in 4 Gruppen untereinander angeordnet.

CHASSIS

Ausgabe 06.2005 2 - 19


Verbindungskabel

Für die Verbindung der einzelnen Chassisgruppen gibt es ein konfektioniertes Kabel mit 0,7mLänge, Art.-Nr. 084077.

Startadressen der Zusatzchassis

Zur Definition der Startadressen der Zusatzchassis dient der Funktionsbaustein KOPL.

Beispiel für Adressen bei 8er Chassis für E/Aund 1er Chassis für KOP

KOPL

S1 9 Anfangsadresse 1. Zusatzchassis



2 - 20

CHASSIS

Ausgabe 06.2005


KOP Netzteil

Eingangsgrößen

Eingangsspannung UE 24VDCzulässiger Bereich 22VDC bis 35VDCDrehstrombrückemax. Welligkeit 3VSSmax. Anstiegszeit von 0V auf 24V: 60ms

Eingangsstrom IE 1,5A bei UE 24VDCund einer Last bei 5V von 4A, bei ±15V von 0,2A

Ausgangsgrößen

Ausgangsspannung UA+5 +5VAusgangsstrom IA+5 4A, dauerkurzschlußfest (abschaltend)

Ausgangsspannung UA+15 +15VAusgangsstrom IA+15 0,2A, dauerkurzschlußfest (abschaltend)

Ausgangsspannung UA-15 -15VAusgangsstrom IA-15 0,2A, dauerkurzschlußfest (abschaltend)

Die Gesamtbelastung bei +5V und ±15V darf 25W nicht überschreiten. Die Belastung für diejeweilige Gerätekonfiguration kann anhand der Tabellen 'Stromaufnahme der Module' imAbschnitt Hardware, 3.6 Auswahl des Netzteils ermittelt bzw. überprüft werden.

CHASSIS

Ausgabe 06.2005 2 - 21

CPU16Bit

SRAM128kB x 16

SeriellEingangAusgang

Boot-BSEPROM64kB x 16

I / O - BUS

Netzteil

Eingang:+24V

Ausgang:+5V / 4A


Blockschaltplan

NETZTEILE

Ausgabe 11.2011 3 - 1

3. Netzteile

3.1 Netzteil NG8 3 - 2

3.2 Netzteil NG16 3 - 4

3.3 Sicherheitsfunktionen ab Index J 3 - 6

3.4 Diagnosefunktionen ab Index J 3 - 9

3.5 Auswahl des Netzteils 3 -12

3 - 2

NETZTEILE

Ausgabe 10.2014

3.1 Netzteil NG8

Das Netzteil NG8 liefert die zum Betriebder Module benötigten Spannungen.

Das NG8 benötigt ein Chassis mit1 Steckplatz (Art.-Nr. 083580).

Ausführung ab Index Jmit LED für Fehlerzustandund erweiterten Funktionen

LED rot NetzausfallsignalLED grün PufferbatterieLED grün - 15VLED grün +15VLED grün +5VLED gelb Fehlerzustand

0V sekundär

LED grün +24V 0V primär

Sicherung 6,3AT

Eingang+24V 0VSchirm (Gehäuse)

NETZTEILE

Ausgabe 11.2011 3 - 3

3.1 Netzteil NG8 (Fortsetzung)

Das Netzteil ist als galvanisch getrennter DC-DC-Konverter ausgeführt. Der primäre Eingang 0Vhat mit dem sekundären Ausgang GND keine interne galvanische Verbindung.Die Eingangsspannung UE bezieht sich immer auf 0V, die Ausgangsspannungen UA und dasNA-Signal auf GND.

Eingangsgrößen

Eingangsspannung UE 24VDCzulässiger Bereich 22VDC bis 35VDC,Drehstrombrücke , max. Welligkeit 3VSS,max. Anstiegszeit von 0V auf 24V: 60ms

Eingangsstrom IE 4A bei UE 24VDCund einer Last bei 5V von 8A und bei ±15V von 0,5A

Ausgangsgrößen

Ausgangsspannung UA+5 +5,1V, ±2%Ausgangsstrom IA+5 8A, dauerkurzschlußfest (abschaltend)

Ausgangsspannung UA+15 +15V, ±3%Ausgangsstrom IA+15 0,5A, dauerkurzschlußfest (abschaltend)

Ausgangsspannung UA-15 -15V, ±3%Ausgangsstrom IA-15 0,5A, dauerkurzschlußfest (abschaltend)

3 - 4

NETZTEILE

Ausgabe 10.2014

3.2 Netzteil NG16

Das Netzteil NG16liefert die zum Betriebder Module benötigtenSpannungen.

Das NG16 benötigt einChassis mit2 Steckplätzen(Art.-Nr. 083581).

Ausführung ab Index Jmit LED für Fehlerzustandund erweiterten Funktionen

LED rot NetzausfallsignalLED grün PufferbatterieLED grün - 15VLED grün +15VLED grün +5VLED gelb Fehlerzustand

0V sekundär

LED grün +24V 0V primär

Sicherung 8,0AT

Eingang+24V 0VSchirm (Gehäuse)

NETZTEILE

Ausgabe 11.2011 3 - 5

3.2 Netzteil NG16 (Fortsetzung)

Das Netzteil ist als galvanisch getrennter DC-DC-Konverter ausgeführt. Der primäre Eingang 0Vhat mit dem sekundären Ausgang GND keine interne galvanische Verbindung.Die Eingangsspannung UE bezieht sich immer auf 0V, die Ausgangsspannungen UA und dasNA-Signal auf GND.

Eingangsgrößen

Eingangsspannung UE 24VDCzulässiger Bereich 22VDC bis 35VDC,Drehstrombrücke, max. Welligkeit 3VSS,max. Anstiegszeit von 0V auf 24V: 60ms,

Eingangsstrom IE 8A bei UE 24V DCund einer Last bei 5V von 16A und bei ±15V von 1,0A

Ausgangsgrößen

Ausgangsspannung UA+5 +5,1V, ±2%Ausgangsstrom IA+5 16A, dauerkurzschlußfest (abschaltend)

Ausgangsspannung UA+15 +15V, ±3%Ausgangsstrom IA+15 1A, dauerkurzschlußfest (abschaltend)

Ausgangsspannung UA-15 -15V, ±3%Ausgangsstrom IA-15 1A, dauerkurzschlußfest (abschaltend)

3 - 6

NETZTEILE

Ausgabe 11.2011

3.3 Sicherheitsfunktionen für NG8 / NG16 ab Index J

Übertemperaturschutz

Das Netzgerät ist mit einem Temperatursensor versehen, mit dem die Kühlkörpertemperatur ge-messen wird und bei Bedarf die internen Miniaturlüfter zugeschaltet werden können. Das Gerätläuft bis zu einer Temperatur von 60°C ohne Lüfterunterstützung. Bei Temperaturen über 60°Cwerden die internen Lüfter zugeschaltet. Sollte durch fehlende Belüftung oder zu hoheUmgebungstemperatur die interne Temperatur auf 90°C ansteigen, so schaltet das Gerät ab. Eswerden alle Spannungen abgeschaltet und das NA-Signal auf L gesetzt. Gleichzeitig wird Fehler-code 7 ausgegeben. Dieser Zustand bleibt erhalten, auch wenn die Temperatur zwischenzeitlichwieder abgesunken ist. Ein Rücksetzen der Fehlermeldung ist nur durch Abschalten des Gerätesmöglich.

Überspannungsschutz

Das Netzteil erkennt Spannungen, die über der max. Eingangsspannung von 35V liegen. Bei Über-spannung werden alle Ausgangsspannungen abgeschaltet und das NA-Signal auf L gesetzt,gleichzeitig wird Fehlercode 8 ausgegeben. Dieser Zustand kann nur durch Abschalten des Gerä-tes zurückgesetzt werden, auch wenn die Überspannung zwischenzeitlich wieder abgesunken ist.Steigt die Spannung auf über 40V an, kann die interne Schutzdiode durchbrennen und die Ein-gangssicherung wird ausgelöst. In diesem Fall muß das Netzteil zur Reparatur an BWO einge-schickt werden. Sollte die speisende externe Stromversorgung im Fehlerfall keinen Kurzschluß-strom von > 9A bei NG8 oder > 12A bei NG16 liefern können, so löst die interne Eingangs-sicherung möglicherweise nicht aus und es kann zu schweren Brandschäden im inneren des Netz-gerätes kommen.

Kurzschlußabschaltung

Alle Ausgangsspannungen sind kurzschlußfest. Bei Dauerkurzschluß >1s wird der entsprechendeAusgang abgeschaltet. Um das Netzteil nach einem Kurzschluß wieder zu starten, muß die Be-triebsspannung abgeschaltet werden. Es muß solange mit dem Wiedereinschalten gewartet wer-den, bis alle LED´s mindestens 2s völlig erloschen sind.Wird vorzeitig wieder eingeschaltet ist nicht sichergestellt, daß alle Überwachungsschaltungenzurückgesetzt sind. Läßt sich das Netzteil trotz ausreichender Rücksetzzeit nicht einschalten, soliegt ein Fehler vor.

Verknüpfung der Ausgangsspannungen

Die +5V Spannung ist die führende Spannung und wird zuerst aufgeschaltet.Danach werden ±15V zugeschaltet. Die +15V und -15V sind miteinander verknüpft und können nurgemeinsam erscheinen.Beim Ausfall einer 15V Spannung wird die jeweilige inverse Spannung ebenso abgeschaltet.Bei Ausfall der +5V Spannung wird ±15V abgeschaltet.

NETZTEILE

Ausgabe 11.2011 3 - 7

3.3 Sicherheitsfunktionen für NG8 / NG16 ab Index J (Fortsetzung)

Fühlerleitung

Das Netzgerät ist mit einem Fühlerleitungseingang versehen. Dieser Eingang regelt den Span-nungsabfall aus, den es bei hohen Strömen auf der 5V Leitung zu den Modulen geben kann.Damit die Regelung richtig arbeitet, muß die Fühlerleitung am letzten Chassis mit der +5V Leitungverbunden werden. Diese Verbindung wird über den Busabschluß (083679) hergestellt. Ohne denBusabschluß kann das Netzgerät also nicht richtig arbeiten und es werden alle Spannungen abge-schaltet, gleichzeitig wird Fehlercode 3 ausgegeben und das NA-Signal auf L gesetzt.

Interner Übertragungsfehler

Treten bei der Kommunikation zwischen Primär- und Sekundär- Kontroller Fehler auf, wird Fehler-code 1 ausgegeben, das NA-Signal auf L gesetzt und alle Spannungen abgeschaltet.

'NA' NetzausfallsignalLED leuchtet, wenn Pegel auf L steht.LED verlöscht, wenn Pegel auf H steht.Das NA-Signal ist im System direkt mit allen Ausgängen verbunden. Ein L-Pegel des NA-Signalsbewirkt ein sofortiges Abschalten der Ausgänge. Das NA-Signal ist als Open-Drain-Ausgang aus-gelegt und kann noch mit anderen Modulen verknüpft werden.

'Batt.' Pufferbatterie

LED leuchtet, wenn das Pufferbatterie-Modul (083678) eine ausreichend hohe Spannung liefert.Beim Wechsel der CPU kann die LED kurzzeitig erloschen bleiben, bis der interne Puffer-kondensator geladen ist.

3 - 8

NETZTEILE

Ausgabe 11.2011

3.4 Diagnosefunktionen für NG8 / NG16 ab Index J

Die Geräte ab Index J haben einen erweiterten Funktionsumfang.

Die bisherige interne Hardwaresteuerung wurde durch eine Steuerung mit 2 Mikrokontrollern er-setzt. Ein Mikrokontroller auf der Primärseite des Netzgerätes überwacht die Eingangsspannungdie NA-Auswertung und die Kühlkörpertemperatur. Ein zweiter Mikrokontroller auf der Sekundär-seite überwacht die Ausgangsspannungen und die Pufferbatterie.

Beide Kontroller sind über eine, durch Optokoppler galvanisch getrennte, serielle Schnittstelle mit-einander verbunden. An einer gelben Error-LED kann durch eine unterschiedliche Anzahlvon Blinkimpulsen ein Fehlercode für 8 verschiedene Fehlerzustände ausgegeben werden.Ein Fehlercode besteht aus 1 bis 8 Blinkimpulsen von je 0,3s Länge.Danach erfolgt eine Anzeigepause von ca. 1,3s.So entsteht zwischen den Anzeigenpausen der Fehlercode aus der Anzahl der Blinkimpulse.

Fehlercode NG8 / NG16

- 1 Interner Übertragungsfehler, Gerät schaltet ab, NA=L- 2 Unterspannung am 24V Eingang war vorhanden, Gerät schaltet ab, NA=L- 3 + 5V Fehler durch Überlast oder fehlenden Busabschluß, Gerät schaltet ab, NA=L- 4 + 15V Fehler durch Überlast, ±15V schalten ab, NA- Zustand wird nicht verändert- 5 - 15V Fehler durch Überlast, ±15V schalten ab, NA- Zustand wird nicht verändert- 6 Batteriespannung ist unter 2,5V abgesunken, Gerät läuft weiter, NA- Zustand wird

nicht verändert- 7 Übertemperatur ≥ 90°C war vorhanden, Gerät schaltet ab, NA=L- 8 Überspannung ≥ 36V am 24V Eingang war vorhanden, Gerät schaltet ab, NA=L

Status LED’sDas Netzgerät ist mit 7 Leuchtdioden bestückt, die den aktuellen Betriebszustand optisch anzeigen.Neben den Leuchtdioden sind Prüfbuchsen angeordnet, an denen mit einem Multimeter die ent-sprechenden Spannungen über 2mm Prüfstecker nachgemessen werden können.Über die Prüfbuchsen darf kein Strom für externe Geräte entnommen werden, da der Leitungs-querschnitt nicht für eine Strombelastung ausgelegt ist!

24V-LED (grün)LED leuchtet, wenn die primäre Eingangsspannung den gültigen internen Arbeitsbereich von >20Verreicht hat. Bei Spannungen <18V erlischt die LED, gleichzeitig wird Fehlercode 2 ausgegebenund das NA-Signal auf L gesetzt, +5V und ±15V werden abgeschaltet.

+5V LED (grün)LED leuchtet, wenn die 5V Ausgangsspannung einen Wert von > 4,7V erreicht hat und erlischtwenn die 5V Spannung auf < 4,5V abgefallen ist, gleichzeitig wird Fehlercode 3 ausgegeben unddas NA-Signal auf L gesetzt.

NETZTEILE

Ausgabe 11.2011 3 - 9

3.4 Diagnosefunktionen für NG8 / NG16 ab Index J (Fortsetzung)

+15V LED (grün)Die LED zeigt direkt das Vorhandensein der +15V Ausgangsspannung an. Sinkt die Spannung auf<+13,5V ab, wird der ±15V Wandler gesperrt, gleichzeitig wird Fehlercode 4 ausgegeben und dasNA-Signal bleibt auf H.

-15V LED (grün)Die LED zeigt direkt das Vorhandensein der -15V Ausgangsspannung an. Sinkt die Spannung auf<-13,5V ab wird der ±15V Wandler gesperrt, gleichzeitig wird Fehlercode 5 ausgegeben und dasNA-Signal bleibt auf H.

Batterie-LED (grün)LED zeigt eine ausreichend hohe Spannung des Pufferbatteriemoduls (083678) an, das an derlinken Netzteilseite aufgesteckt sein muß. Die Batterie-LED erlischt, wenn die Pufferspannung auf< 2,5V abgefallen ist, gleichzeitig wird Fehlercode 6 ausgegeben. Die Pufferspannungs-überwachung funktioniert auch bei Ausfall der +5V Versorgung. In diesem Fall wird der Fehlercode6 + 3 nacheinander ausgegeben.

NA-LED (rot)LED zeigt den Zustand des Netzausfallsignals an.LED ein = L-Pegel, LED aus = H-Pegel.Das NA-Signal ist im System direkt mit allen Ausgangskarten und Analogausgängen verbunden.Ein L-Pegel des NA-Signals bewirkt eine sofortige Abschaltung der Ausgänge. Das NA-Signal istals open-Drain-Ausgang ausgelegt und kann mit anderen Modulen verknüpft werden.Ein innerhalb vom System erzeugter NA-Signal L-Pegel kann jetzt auch vom Netzgerät erkanntwerden und schaltet die NA-LED ein.

Error-LED (gelb)LED zeigt einen Fehlerzustand des Netzgerätes an.LED aus = Normalbetrieb, kein FehlerLED blinkt = Fehlerzustand, Anzahl der Blinkpulse siehe Fehlercode

Es können auch mehrere Fehlercodes hintereinander ausgegeben werden. Zum Beispiel: Code 3und Code 6. Dieser Fehlerzustand erscheint, wenn ein Netzgerät ohne Pufferbatterie und ohneBusabschluß betrieben wird.

Code 3 Code 6

1 2 3 1 2 3 4 5 6

3 - 10

NETZTEILE

Ausgabe 11.2011

3.4 Diagnosefunktionen für NG8 / NG16 ab Index J (Fortsetzung)

Weitere Diagnosefunktion

Die 0V-Prüfbuchse hat eine Doppelfunktion und ist als Schaltbuchse ausgeführt. Die verschiede-nen Funktionen werden durch Einstecken eines Prüfsteckers (2mm) in halber oder ganzer Längeausgelöst.

ACHTUNG: Diese Funktionsprüfungen dürfen nur ohne aktive Antriebe erfolgen!

- Normalfunktion: Prüfstecker halb eingesteckt = Error LED ausIn dieser Stellung kann zusammen mit der +24V Prüfbuchse die primäre Eingangsspannungder DC- DC- Wandler gemessen werden. Diese Spannung ist kleiner als die an der 24VEingangsbuchse angelegte Spannung.Der Spannungsabfall entsteht durch die intern vorhandenen Filter und Schutzschaltungen.

- Diagnosefunktion: Prüfstecker in voller Länge eingesteckt = Error LED leuchtet konstantIn dieser Stellung wird die Fehlerabschaltung des Netzteils aufgehoben und alle Fehlerspeicherwerden zurückgesetzt.Das Netzteil arbeitet jetzt im strombegrenzten Modus und es kann durch eine Messung der Span-nung an den Prüfbuchsen festgestellt werden, welche der drei Ausgangsspannungen nicht inOrdnung ist.Ist z.B. die +5V Spannung überlastet, so werden im Normalbetrieb alle Spannungenabgeschaltet. Mit der Diagnosefunktion wird diese Abschaltung aufgehoben. Es werden alle vor-handenen Spannungen aktiv geschaltet. Durch Messung an den entsprechenden Prüfbuchsenkann nun die fehlerhafte Spannung ermittelt werden.

Wird z. B. an der 5V Buchse nur noch 3,5V gemessen, so kann man durch Abziehen der einzelnenModule aus dem Steuerungschassis das Modul ermitteln, das die Überlast verursacht. Die Span-nung sollte dann wieder auf 5V ansteigen.Gleiches gilt auch für die ±15V Spannungen.

Wenn nach diesen Funktionsprüfungen mit den Modulen immer noch eine fehlerhafte Spannunggemessen wird, kann dies an einem Fehler im Netzteil liegen.Das Netzteil müsste dann zur Reparatur gegeben werden.

Die Diagnosefunktion darf nur kurzzeitig zur Fehlersuche angewendet werden.Ein Betreiben der Steuerung mit eingestecktem Prüfstecker ist nicht zulässig.

NETZTEILE

Ausgabe 11.2011 3 - 11

Für die Auswahl des geeigneten Netzteils ist die Summe des Stroms der eingesetzten Module zu ermitteln.

Stromaufnahme der Module Alle Angaben für Gleichstrom in mA Puffer- batterie

Modul Art.-Nr. +5V +15V -15V 3,6V

X-CPU ModuleX-CNC 32Bit 800803 2000 6 6 0,01X-CNC 32Bit ETH 800833 2000 6 6 0,01X-CNC 64Bit 800836 2300 6 6 0,01X-CNC 64Bit ETH 800863 2300 6 6 0,01X-CNC Lüfterlos 800884 2100 6 6 0,01

CNC-AchsmoduleAAZ1 083637 400 * 40 18AAZ2 083705 420 * 29 50AAZ4 083549 630 * 58 100AZA2 083937 500 * 28 40AZA4 083936 700 * 50 70ASM3 084079 400 * 50 35SERC 084544 500 * -- --

Positionier-ModulePOS 083545 / 083672 1200 / 1300 * 42 70 0,01POA 083673 / 083674 1200 / 1300 * 42 70 0,01SMM 083676 / 083677 1050 / 1160 * 50 30 0,01

E/A-ModuleAEK / SEA 083950 / 084126 140 / 250 Ausgänge aus / ein -- --EK 083946 110 -- --AK 083942 155 / 380 Ausgänge aus / ein -- --AK2 083541 145 / 250 Ausgänge aus / ein -- --AKR 083540 150 / 250 Ausgänge aus / ein -- --ADW4 /ADW4E 083755 / 084647 320 20 3ADWI4 088755 320 20 3DAW2 083706 320 29 50DAW4 083736 320 58 100

KommunikationsmoduleCOM 083708 980 -- --ETH 084185 / 084309 1150 0 / 500 --AS-I 1 Master 084187 475 4 4AS-I 2 Master 084425 565 4 4

Busabschluß und SchnittstellenBusabschluß 083679 170 -- --20mA 083589 10 40 --RS232 083897 1 15 --RS422/485 084539 / 084589 1 -- --

* Zusätzlich muß der Stromverbrauch der angeschlossenen Meßsysteme berücksichtigt werden.Der gesamte Stromverbrauch darf den Nennausgangsstrom des eingesetzten Netzgeräts nicht übersteigen.

3.5 Auswahl des Netzteils

ZENTRALEINHEITEN

Ausgabe 06.2007 4 - 1

4. Zentraleinheiten

4.1 Zentraleinheit CNC ETH 4 - 2

4.2 Zentraleinheit CNC 4 - 9

4.3 Zentraleinheit PLC 4 -20

4.4 Zentraleinheit CEA 4 -28

ZENTRALEINHEITEN

4 - 2 Ausgabe 01.2014

4.1 Zentraleinheit X-CNC 32Bit und 64Bit

Anschlüsse und AnzeigeStandard-Ausführung 32Bit CPU

Art.-Nr. 8008003Export-Ausführung 32Bit CPU

Art.-Nr. 800808

Standard-Ausführung 64Bit CPUArt.-Nr. 800836

Export-Ausführung 64Bit CPUArt.-Nr. 800886

Statusanzeige 7 Segment

Schalter Betriebsart

Leuchtdioden an RJ45

Grün leuchtet: Kabel steckt,Verbindung ist in Ordnung

Gelb leuchtet: CPU sendet

Anschlüsse

E1 EtherNet RJ45Serienmäßige Standard-Schnittstellefür Bedienpulte RC910 und BedienfelderCNC910, CNC920, CNC930

E2 EtherNet RJ45Serienmäßige Standard-Schnittstellefür Programmiergeräte und Server

S1 9-polige D-SUB-BuchseSerielle Schnittstelle für Programmier-geräte mit 20mA-Adapter (Option)

S2 9-polige D-SUB-BuchseSerielle Schnittstelle für Bedienfelder20mA-Adapter 32Bit CPU (Option)RS422/485-Adapter 64Bit CPU (Option)

ZENTRALEINHEITEN

Ausgabe 01.2014 4 - 3

4.1 Zentraleinheit X-CNC 32Bit und 64Bit ETH- Achsansteuerung

Anschlüsse und AnzeigeStandard-Ausführung 32Bit CPU

Art.-Nr. 800833Export-Ausführung 32Bit CPU

Art.-Nr. 800838

Standard-Ausführung 64Bit CPUArt.-Nr. 800863

Export-Ausführung 64Bit CPUArt.-Nr. 800868

Statusanzeige 7 Segment

Schalter Betriebsart

Leuchtdioden an RJ45

Grün leuchtet: Kabel steckt,Verbindung ist in Ordnung

Gelb leuchtet: CPU sendet

Anschlüsse

A Ethernet RJ45 10/100 MBitAchsansteuerung für digitale Antriebsbusse

E1 Ethernet RJ45 10/100 MBitSerienmäßige Standard-Schnittstelle fürdie Bedienfelder CNC920, CNC930 /10 /15

E2 Ethernet RJ45 10/100 MBitSerienmäßige Standard-Schnittstellefür Programmiergeräte und Server

S1 9-polige D-SUB-BuchseSerielle Schnittstelle für Programmier-geräte mit 20mA-Adapter (Option)

S2 9-polige D-SUB-BuchseSerielle Schnittstelle für Bedienfelder20mA-Adapter 32Bit CPU (Option)RS422/485-Adapter 64Bit CPU (Option)

ZENTRALEINHEITEN

4 - 4 Ausgabe 06.2007

4.1 Zentraleinheit CNC ETH (Fortsetzung)

Schnittstellen und Buchsenbelegung

E1 und E2 S1 und S2 (bei 32Bit) S2 (bei 64Bit) mitmit 20mA-Adapter (Option) RS422/485-Adapter (Option)

8-polige Buchse RJ45 9-polige D-SUB-Buchse 9-polige D-SUB-Buchse

1 Schirm 1 Schirm2 Sender + 2 -

Belegung 3 Sender - 3 Sender +siehe 4 20mA-Stromquelle 4 -unten 5 GND 5 Sender -

6 20mA-Stromquelle 6 -7 Empfänger - 7 Empfänger -8 Empfänger + 8 Empfänger +9 GND 9 GND

EtherNet-Buchsen E1 und E2

- Bei allen Endgeräten, wie PC, Bedienteil, CNC CPU, ist die Belegung der RJ45 Buchse gleich.- Hub’s haben eine gedrehte Belegung.

Werden die Geräte über einen Hub angeschlossen (vernetzt), so sind 1:1 Kabel erforderlich.

Sind die Gerät direkt verbunden, so sind gedrehte Kabel (cross-over) zu verwenden.- Direkte Verbindung wird verwendet bei Bedienteil <-> CNC,- oder wenn kein Hub vorhanden ist auch bei CNC <-> PC (Labtop).

Es gibt farbige Steckergehäuse. Damit können die Kabel auch optisch unterschieden werden.BWO verwendet blaue Stecker bei 1:1 Kabel und rote Stecker bei gedrehtem Kabel.

Belegung RJ45 Stecker Bedienteil CNC E21 OP2 ON3 IP4 -5 -6 IN7 -8 -

8

1

1

5

6

9

1

5

6

9

ZENTRALEINHEITEN

Ausgabe 06.2007 4 - 5



Belegung RJ45 Stecker CNC E11 OP2 ON3 IP4 -5 Debug Bei low reagiert die CPU auf default IP- Adressen, wie z. B. 172.16.20.1806 IN7 Reset Bei low Hardware-Reset der CPU8 GND

Achtung: Bei der Buchse E1 sind zusätzliche Signale vorhanden. Die Pins 5, 7, 8 dürfen im Kabelnicht angeschlossen werden, da sonst Störsignale die Funktion der CNC CPU beeinträchtigenkönnen.

1:1 Kabel für Vernetzung CNC CPU <-> Hub (Steckerfarbe blau)

Stecker CPU Stecker Hub Stecker Bedienteil JP3 (RJ45) JP4 (CNC/RC910)

OP 1 1 1 1 OP 1 OP ON 2 2 2 2 ON 2 ON IP 3 3 3 3 IP 3 IP IN 6 6 6 6 IN 4 IN

paarweise verdrillt paarweise verdrillt

Gedrehtes Kabel für Direktverbindung CNC CPU <-> Bedienteil,Bedienteil <-> PC und CNC CPU <-> PC (Steckerfarbe rot)

Stecker CPU Stecker Bedienteil JP3 (RJ45) JP4 (CNC/RC910)

OP 1 1 OP 1 OP ON 2 2 ON 2 ON IP 3 3 IP 3 IP IN 6 6 IN 4 IN

paarweise verdrillt paarweise verdrillt

Die Pins 5, 7, 8 dürfen bei Verwendung der Buchse E1 auf der CNC CPU nicht belegt werden.

ZENTRALEINHEITEN

4 - 6 Ausgabe 06.2007


Daten für Standard- und Export-Ausführungen

Ausführung CNC 32Bit ETH CNC 64Bit ETH CNC 64Bit ETH High Performance

Standard Export Standard Export

Artikel-Nummer 085003 085008 085004 086004

Taktfrequenz 240MHz 240MHz 1 GHzMerkerspeicher 60kB 60kB 60 KBNC-Speicher 1,5MB 3MB 8 MBFlash- Speicher - - 512 MBSpeicher Befehle 16ki 64ki 64 ki

Parameter 30 000 60 000 60 000

Kanäle 4 8 8Achsen 16 32 32

Linear-Interpolation in Achsen 16 4 32 4 32Zirkular-Interpolation in Achsen 3 +13 2+1 3 + 29 2+1 3 + 29Schrauben-Interpolation in Achsen 2 +14 * 2 + 30 * 2 + 30Spline-Interpolation • * • * •Polynom-Interpolation • * • * •

• Funktion ist nur möglich bei Standard-Ausführung

* Funktion ist nicht möglich bei Export-Ausführung

ZENTRALEINHEITEN

Ausgabe 06.2007 4 - 7


Weitere Eigenschaften und Funktionen für alle Ausführungen

• Mehrere Spindeln

• Tangentialachse

• Achsen koppeln, spiegeln und tauschen

• Wiederanfahren nach Abbruch

• Vorschub-, Ecken-, Kreis- und Kontur-Dynamik

• Elektronische Getriebe, Handrad

• Digitale und analoge Antriebe

• Polar-Koordinatensystem

• Polar-Transformation

• Robot-Transformation ** / Werkzeug- / Werkstück-Koordinaten

• Robot-Transformation für 6 Achsen Knickarm, SCARA ***

• Achsen und Grafik-Simulation

• Koordinaten drehen, spiegelnund verschieben

• Meß- und Bearbeitungszyklen

• Interpolationsebenen

• Werkzeug-Radius Bahnkorrektur

• Automatische Auswahl von Linear- und Zirkularinterpolation

• Nullpunkte / Nullpunktverschiebung

• Konturzug-Kurzprogrammierung

• Parameterrechnung

• Diagnosefunktionen

** mit max. 4 Achsen bei Export-Ausführung*** nur bei CPU 64 Bit High Performance

ZENTRALEINHEITEN

4 - 8 Ausgabe 06.2007


Diagnosefunktion Status

Die 7-Segment-Anzeige 'Status' zeigt den Hardware-Zustand der CPU an.

Anzeige Funktion

Segmente kreisen alles in Ordnung, alles läuft 'rund'.

aus CPU defekt, keine Spannung, Anzeige defekt.

0 CPU im Monitorbetrieb.

8. Hardware-Reset.

1 - 9 Hardware-Test nach dem Booten.Bleibt Status 1 - 9 stehen, war der Hardware-Test nicht ok -> CPU defekt.

b Schreiben ins Flash, nicht ausschalten.

E blinkt Fehler beim Laden des Betriebssystems.

E1 Fataler Fehler, bitte an BWO wenden.



F Betriebssystem wird aus dem Flash geladen.

F0 Hardware-Fehler, Modul oder Netzwerk ausgefallen.

F1 Pufferbatterie defekt.

F2 Spannung ±15V defekt.

F3 Pufferbatterie und Spannung ±15V defekt.

F4 CPU-Lüfter defekt.

ZENTRALEINHEITEN

Ausgabe 06.2007 4 - 9

4.2 Zentraleinheit CNC


Ausführung mit reduziertemFunktionsumfang CNC E 32Bit

Art.-Nr. 088671

Standard-Ausführung CNC 32BitArt.-Nr. 083671

Standard-Ausführung CNC 64BitArt.-Nr. 084564

Statusanzeige

Anschlüsse

Service9pol. D-Sub-BuchseSchnittstelle RS422/485

Prog.-Gerät9pol. D-Sub-BuchseSchnittstelle 20mA

Vernetzung *9pol. D-Sub-BuchseSchnittstelle Standard ohne Adapter

Alternativ mit Adapter RS422/485oder mit Adapter RS232

Bedienfeld9pol. D-Sub-BuchseSchnittstelle Standard mit Adapter 20mA

alternativ Adapter RS422/485

* Vernetzung nicht bei CNC E (088671)

CNC083671

Bed

ien

feld

Ver

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CNC084564

Sta

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CNC088671

Bed

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ZENTRALEINHEITEN

4 - 10 Ausgabe 06.2007

4.2 Zentraleinheit CNC (Fortsetzung)


Service Belegung der 9pol. Buchse 'Service'Pin 1 SchirmPin 2 TXD+Pin 3 TXD-Pin 4 -Pin 5 GNDPin 6 VCCPin 7 RXD-Pin 8 RXD+Pin 9 MSR

Bedienfeld und Belegung der 9pol. Buchsen 'Bedienfeld' / 'Vernetzung'Vernetzung * mit TTY - 20mA - Adapter,

Sender und Empfänger wahlweise aktiv oder passiv in Stecker brückenPin 1 SchirmPin 2 Sender+Pin 3 Sender-Pin 4 20mA-StromquellePin 5 GNDPin 6 20mA-StromquellePin 7 Empfänger-Pin 8 Empfänger+Pin 9 GND

Belegung der 9pol. Buchsen 'Bedienfeld' / 'Vernetzung'mit RS422/485 - Adapter,Pin 1 SchirmPin 2 -Pin 3 Sender+Pin 4 -Pin 5 Sender-Pin 6 -Pin 7 Empfänger-Pin 8 Empfänger+Pin 9 GND

Belegung der 9pol. Buchsen 'Bedienfeld' / 'Vernetzung'mit V24 - RS232 - AdapterPin 1 SchirmPin 2 RxPin 3 TxPin 4 DTRPin 5 GNDPin 6 DCDPin 7 RTSPin 8 CTSPin 9 - * Vernetzung nicht bei CNC E (088671)

ZENTRALEINHEITEN

Ausgabe 06.2007 4 - 11


Daten für Standard- und Reduzierte-Ausführungen

Ausführung CNC E 32Bit CNC 32Bit CNC 64BitReduzierter Standard StandardFunktionsumfang

Artikel-Nummer 088671 083671 084564

Taktfrequenz 33MHz 33MHz 133MHz

Merkerspeicher 60kB 60kB 60kBNC-Speicher 1,5MB 1,5MB 3MB

Parameter 30 000 30 000 60 000

Kanäle 2 4 8Achsen 8 16 32

Linear-Interpolation in Achsen 4 16 32Zirkular-Interpolation in Achsen 2 + 1 3 +13 3 + 29Schrauben-Interpolation in Achsen * 2 +14 2 + 30

Spline-Interpolation * • •Polynom-Interpolation * • •

• Funktion ist nur möglich bei Standard-Ausführung

* Funktion ist nicht möglich bei Ausführung mit reduziertem Funktionsumfang

ZENTRALEINHEITEN

4 - 12 Ausgabe 06.2007


Weitere Eigenschaften und Funktionen für alle Ausführungen

• Mehrere Spindeln

• Tangentialachse

• Achsen koppeln, spiegeln und tauschen

• Wiederanfahren nach Abbruch

• Vorschub-, Ecken-, Kreis- und Kontur-Dynamik

• Elektronische Getriebe, Handrad

• Digitale und analoge Antriebe

• Polar-Koordinatensystem

• Polar-Transformation

• Robot-Transformation ** / Werkzeug- / Werkstück-Koordinaten

• Achsen und Grafik-Simulation

• Koordinaten drehen, spiegelnund verschieben

• Meß- und Bearbeitungszyklen

• Interpolationsebenen

• Werkzeug-Radius Bahnkorrektur

• Automatische Auswahl von Linear- und Zirkularinterpolation

• Nullpunkte / Nullpunktverschiebung

• Konturzug-Kurzprogrammierung

• Parameterrechnung

• Diagnosefunktionen

** mit max. 4 Achsen bei Ausführung mit reduziertem Funktionsumfang

ZENTRALEINHEITEN

Ausgabe 06.2007 4 - 13


Diagnosefunktion Status

Die 7-Segment-Anzeige 'Status' zeigt den Hardware-Zustand der CPU an.

Anzeige Funktion

Segmente kreisen alles in Ordnung, alles läuft 'rund'.

aus CPU defekt, keine Spannung, Anzeige defekt.

0 CPU im Monitorbetrieb.

8. Hardware-Reset.

1 - 9 Hardware-Test nach dem Booten.Bleibt Status 1 - 9 stehen, war der Hardware-Test nicht ok -> CPU defekt.

b Schreiben ins Flash, nicht ausschalten.

E blinkt Fehler beim Laden des Betriebssystems.




F Betriebssystem wird aus dem Flash geladen.

F0 Hardware-Fehler, Modul oder Netzwerk ausgefallen.

F1 Pufferbatterie defekt.

F2 Spannung ±15V defekt.

F3 Pufferbatterie und Spannung ±15V defekt.

F4 CPU-Lüfter defekt.

ZENTRALEINHEITEN

4 - 14 Ausgabe 06.2007


Blockschaltplan

Real-TimeClock

CPUFPU

Arbeits-DRAM1MB x 32

NC-SRAM512kB x 32

SeriellSync 1

SeriellService(Link)

BS + NC +ParameterFLASH1,5MB x 8

DMA-Kontroll-Einheit

SeriellProgr.-Gerät

BootEPROM128kB x 8

SeriellSync 2

I / O - BUS PLC-Prog.EEPROM128kB x 8

ZENTRALEINHEITEN

Ausgabe 06.2007 4 - 15


Bestückungsplan CNC 32Bit

Lage derSchnittstellen-Adapter

Vernetzung

Bedienfeld

ZENTRALEINHEITEN

4 - 16 Ausgabe 06.2007


Bestückungsplan CNC 64Bit


Vernetzung

Bedienfeld

ZENTRALEINHEITEN

Ausgabe 06.2007 4 - 17


Schnittstellen-Adapter für Anschlußbuchse 'Bedienfeld' / 'Vernetzung'

TTY / 20mA - Schnittstelle RS232 / V24 - Schnittstelle

Art.-Nr. 083589 Art.-Nr. 083897

Pinbelegung siehe auch Seite 4-9 Pinbelegung siehe auch Seite 4-9

Schaltung Schaltung

Bestückung Bestückung

Die Adapter sind durch ihre Stecker Die Adapter sind durch ihre Steckergegen irrtümliches Verstecken geschützt. gegen irrtümliches Verstecken geschützt.

Diese Seite zeigt zur Modul-Front. Diese Seite zeigt zur Modul-Front.

ZENTRALEINHEITEN

4 - 18 Ausgabe 06.2007



RS422 - Schnittstelle ohne Kennung RS422 - Schnittstelle mit Kennung

Art.-Nr. 084589 Art.-Nr. 084539Datenübertragung mit 9600B Datenübertragung mit 115KB


Schaltung

Betriebsartenauswahl


Die Adapter sind durch ihre Stecker Die Adapter sind durch ihre Steckergegen irrtümliches Verstecken geschützt. gegen irrtümliches Verstecken ge-schützt.


ZENTRALEINHEITEN

Ausgabe 06.2007 4 - 19


Bedienfeldschnittstelle CNC 900C

Die Bedienfeldschnittstelle unterstützt 3 verschiedene Schnittstellenstandards:- TTY (TTY aktiv / passiv fest)- RS422- RS485

Zwischen den Schnittstellen TTY und RS422/485 wird mit einem Jumperblock umgeschaltet.Wenn sich der Block J[8..12] auf Pin 1 <—> Pin 2 befindet, wird die TTY-Schnittstelle ausgewählt.Wenn sich J[8..12] auf Pin 2 <—> Pin 3 befindet, wird die RS422/485-Schnittstelle ausgewählt.

Jumper J13 muß auf Pin 2 <—> Pin 3, wenn RS422 (084539) mit Kennung eingesetzt wird.Hierbei muß nun der erforderliche Busabschluß mit J14 ausgewählt werden.Wenn sich J14 auf Pin 1 <—> Pin 2 befindet, wird der Abschluß für RS485 ausgewählt.Wenn sich J14 auf Pin 2 <—> Pin 3 befindet, wird der Abschluß für RS422 ausgewählt.

Jumper TTY RS422/485 AbschlußJumper RS485 RS422

J8 1-2 2-3J9 1-2 2-3 J14 1-2 2-3J10 1-2 2-3J11 1-2 2-3J12 1-2 2-3J13 1-2 2-3

J13 DCD-Bit Schnittstelle Übertragung RS422

1<—>2 0 TTY/RS422 9600B ohne Kennung2<—>3 1 RS422/485 115KB mit Kennung

Bestückungsplan ISA-Modul

ZENTRALEINHEITEN

4 - 20 Ausgabe 06.2007

4.3 Zentraleinheit PLC


Ausführung PLC 16ki Art.-Nr. 083544

PLC 64ki Art.-Nr. 084439

Statusanzeige

Anschlüsse

Service9pol. D-Sub-BuchseSchnittstelle RS422/485


Vernetzung9pol. D-Sub-BuchseSchnittstelle Standard ohne Adapter

Alternativ mit Adapter RS422/485 oder mit Adapter RS232



PLC083544

STo

Bed

ien

feld

Ver

net

zun

gP

rog

. Ger

ätS

ervi

ce

PLC084439

STo

Bed

ien

feld

Ver

net

zun

gP

rog

.Ger

ätS

ervi

ce

ZENTRALEINHEITEN

Ausgabe 06.2007 4 - 21

4.3 Zentraleinheit PLC (Fortsetzung)



Bedienfeld und Belegung der 9pol. Buchsen 'Bedienfeld' / 'Vernetzung'Vernetzung mit TTY - 20mA - Adapter,



Belegung der 9pol. Buchsen 'Bedienfeld' / 'Vernetzung'mit V24 - RS232 - AdapterPin 1 SchirmPin 2 RxPin 3 TxPin 4 DTRPin 5 GNDPin 6 DCDPin 7 RTSPin 8 CTSPin 9 -

ZENTRALEINHEITEN

4 - 22 Ausgabe 06.2007


Daten für PLC-Ausführungen

Ausführungen PLC (16ki) PLC (64ki)

Artikel-Nummer 083544 084439

Merkerspeicher 60kB 60kBSpeicher Befehle 16ki 64ki

Funktionen mit POS-Modulen

Linear-Interpolation in 3 Achsen 3 AchsenZirkular-Interpolation in 2 Achsen 2 Achsen

ZENTRALEINHEITEN

Ausgabe 06.2007 4 - 23


Status-Anzeige

Die Leutdiode zeigt den Programm- und Hardware-Status an.

Anzeige Funktion




Blinkfrequenz 2s EEPROM-Inhalt defekt oder EEPROM leer

Blinkfrequenz 1s Pufferbatterie defekt, auswechseln

Blinkfrequenz 1/4s Spannung ±15V defekt(AD-Wandler und Bedienpulte funktionieren nicht mehr)

Blinkfrequenz 1/10s Hardware-Fehler(Modul oder Netzwerk ausgefallen)

ZENTRALEINHEITEN

4 - 24 Ausgabe 06.2007


Blockschaltplan

I / O - BUS 1

Real-TimeClock CPU

Arbeits-DRAM224kB x 32


PLC-Prog.-EEPROM128kB x 8

DMA-Kontroller

SeriellSync 1Sync 2

SeriellProgr.-Gerät

Boot - BSEPROM128kB x 8

I / O - BUS 2

Merker-SRAM128kB x 32

Code-DRAM16kB x 32

Editor-DRAM16kB x 32

ZENTRALEINHEITEN

Ausgabe 06.2007 4 - 25


Bestückungsplan


Vernetzung

Bedienfeld

ZENTRALEINHEITEN

4 - 26 Ausgabe 06.2007


Schnittstellen-Adapter für Anschlußbuchse Bedienfeld


Art.-Nr. 083589 Art.-Nr. 083897


Schaltung Schaltung




ZENTRALEINHEITEN

Ausgabe 06.2007 4 - 27





Pinbelegung siehe auch Seiten 4-20 Pinbelegung siehe auch Seiten 4-20

Schaltung





ZENTRALEINHEITEN

4 - 28 Ausgabe 06.2007

4.4 Zentraleinheit CEA


Standard-Ausführung CEAArt.-Nr. 083543

Statusanzeige

Anschlüsse


Vernetzung9pol. D-Sub-BuchseSchnittstelle Standard ohne Adapter

Alternativ mit Adapter RS422/485oder mit Adapter RS232



CEA083543

12

45678

3

0V

10111213141516

ST

1718192021222324

0V

9

oooooooo

oooooooo

oooooooo

24V

o

Bed

ien

feld

Ver

net

zun

gP

rog

.Ger

ät

ZENTRALEINHEITEN

Ausgabe 06.2007 4 - 29

4.4 Zentraleinheit CEA (Fortsetzung)


Bedienfeld und Belegung der 9pol. Buchsen 'Bedienfeld' / 'Vernetzung'Vernetzung mit TTY - 20mA - Adapter,



Belegung der 9pol. Buchsen 'Bedienfeld' / 'Vernetzung'mit V24 - RS232 - AdapterPin 1 SchirmPin 2 RxPin 3 TxPin 4 DTRPin 5 GNDPin 6 DCDPin 7 RTSPin 8 CTSPin 9 -

ZENTRALEINHEITEN

4 - 30 Ausgabe 06.2007


Technische Daten

Daten Ein- und Ausgänge

- 16 Eingänge- Optische Kontrolle durch LED- Galvanische Trennung über Optokoppler- Schaltpegel Eingänge bei ca. 5 V- Schutz gegen negative Spannungsspitzen- Hysterese Eingänge ca. 1 V- Eingangsstrom 7 mA- Pro Eingang je ein Filter- Eingangsverzögerung ca. 3ms

- 8 Ausgänge- Dauerlast 0,5A, 100% gleichzeitig belastbar- Optische Kontrolle durch LED- Galvanische Trennung über Optokoppler- Kurzschlußfest- Strombegrenzung- Übertemperaturabschaltung- Interne Löschdiode für induktive Lasten, max. 200mJ- 8 Ausgänge über eigene Zuleitung für getrennte Absicherung- Ausgangsverzögerung ca. 7,5µs beim Einschalten

ca. 29µs beim Ausschalten

Diagnose

Für 8 Ausgänge steht ein Diagnosebit zur Verfügung. Es werden überwacht:

- Unterspannung- Drahtbruch- Kurzschluß gegen 0 und 24V- Übertemperatur

ZENTRALEINHEITEN

Ausgabe 06.2007 4 - 31


Status-Anzeige


Anzeige Funktion




Blinkfrequenz 2s EEPROM-Inhalt defekt oder EEPROM leer




ZENTRALEINHEITEN

4 - 32 Ausgabe 06.2007


Blockschaltplan

ZENTRALEINHEITEN

Ausgabe 06.2007 4 - 33


Eingänge und Ausgänge

ZENTRALEINHEITEN

4 - 34 Ausgabe 06.2007


CEA Netzteil

Eingangsgrößen

Eingangsspannung UE 24VDCzulässiger Bereich 22VDC bis 35VDCDrehstrombrücke,max. Welligkeit 3VSSmax. Anstiegszeit von 0V auf 24V: 60ms

Eingangsstrom IE 1,5A bei UE 24VDCund einer Last bei 5V von 4A, bei ±15V von 0,2A

Ausgangsgrößen

Ausgangsspannung UA+5 +5VAusgangsstrom IA+5 4A, dauerkurzschlußfest

Ausgangsspannung UA+15 +15VAusgangsstrom IA+15 0,2A, dauerkurzschlußfest

Ausgangsspannung UA-15 -15VAusgangsstrom IA-15 0,2A, dauerkurzschlußfest

Die Zentraleinheit CEA verbraucht selber 910mA (Ausgänge aus) bzw. 950mA (Ausgänge ein).Abzüglich dieses Eingenbedarfs stehen dann noch ca. 3A für die Versorgung anderer Module zurVerfügung.

Die Leistung reicht noch zum Betrieb von maximal 1 Positioniermodul und 6 EA-Modulen.Die Gesamtbelastung bei +5V und ±15V darf 25W nicht überschreiten. Die Belastung für diejeweilige Gerätekonfiguration kann anhand der Tabellen 'Stromaufnahme der Module' imAbschnitt Hardware, 3.6 Auswahl des Netzteils ermittelt bzw. überprüft werden.

ZENTRALEINHEITEN

Ausgabe 06.2007 4 - 35


Bestückungsplan


Vernetzung

Bedienfeld

ZENTRALEINHEITEN

4 - 36 Ausgabe 06.2007




Art.-Nr. 083589 Art.-Nr. 083897


Schaltung Schaltung




ZENTRALEINHEITEN

Ausgabe 06.2007 4 - 37





Pinbelegung siehe auch Seiten 4-29 Pinbelegung siehe auch Seiten 4-29

Schaltung





CNC-ACHSMODULE

5 - 1Ausgabe 06.2005

5. CNC-Achsmodule

5.1 Analog-Achsmodul AAZ1 / AAZ2 / AAZ3 mit inkrementalem Meßsystem 5 - 2

5.2 Analog-Achsmodul AZA2 / AZA4 mit absolutem Meßsystem 5 - 7

5.3 Schrittmotor-Modul ASM 5 -12

5.4 Digital-Achsmodul SERC 5 -17

Ausgabe 06.20055 - 2

CNC-ACHSMODULE

5.1 Analog-Achsmodule AAZ1 / AAZ2 / AAZ4

Passive Achsmodule

für 1, 2 oder 4 analog angesteuerte Achse

mit inkrementalem Meßsystem

Belegung der 15pol. HD-Sub-Buchsen'Mess 1' bis 'Mess 4'

Pin 1 T1Pin 2 Sensorleitung 0VPin 3 /T2Pin 4 T0Pin 5 Sensorleitung 5VPin 6 SchirmPin 7 Uas (Fehlersignal)Pin 8 -Pin 9 /T1Pin 10 T2Pin 11 0VPin 12 /T0Pin 13 -Pin 14 +5VPin 15 /Uas (Fehlersignal)

AAZ4083549

S1+S1-

S2+S2-

R1+R2+MT+

S3+S3-

R3+R4+R-

Mes

s 1

Mes

s 2

Mes

s 3

Mes

s 4

MT-

S4+S4-

AAZ2083705

S1+S1-

R1+R2+R-

Mes

s 1

Mes

s 2

S2+S2-

CNC-ACHSMODULE

5 - 3Ausgabe 06.2005

5.1 Analog-Achsmodule AAZ1 / AAZ2 / AAZ4 (Fortsetzung)

Belegung der 10pol. Klemmleiste bei AAZ1

Pin 1 S1+ Sollwert 1Pin 2 S1-Pin 3 SchirmPin 4 MT+ Messtaster +Pin 5 MT- Messtaster -Pin 6 -Pin 7 R1 Referenz 1Pin 8 R2 Referenz 2Pin 9 R- Referenz -Pin 10 Schirm

Belegung der 10pol. Klemmleiste bei AAZ2

Pin 1 S1+ Sollwert 1Pin 2 S1-Pin 3 SchirmPin 4 S2+ Sollwert 2Pin 5 S2-Pin 6 SchirmPin 7 R1 Referenz 1Pin 8 R2 Referenz 2Pin 9 R- Referenz -Pin 10 Schirm

Belegung der 10pol. Klemmleiste bei AAZ4obere Klemmleiste

Pin 1 S1+ Sollwert 1Pin 2 S1-Pin 3 SchirmPin 4 S2+ Sollwert 2Pin 5 S2-Pin 6 SchirmPin 7 R1 Referenz 1Pin 8 R2 Referenz 2Pin 9 MT+ MeßtasterPin 10 MT-

untere Klemmleiste

Pin 1 S3+ Sollwert 3Pin 2 S3-Pin 3 SchirmPin 4 S4+ Sollwert 4Pin 5 S4-Pin 6 SchirmPin 7 R3 Referenz 3Pin 8 R4 Referenz 4Pin 9 R- Referenz -Pin 10 Schirm

Ausgabe 06.20055 - 4

CNC-ACHSMODULE


Technische Eigenschaften

Die Achsmodule besitzen keine eigene Intelligenz, sind also nicht in der Lage die Achsen selb-ständig zu steuern. Die Interpolation und Lageregelung wird vielmehr von der Zentraleinheit inspeziellen Tasks durchgeführt. Der Antrieb wird über eine analoge Schnittstelle angesteuert.

AAZ1 AAZ2 AAZ4

ansteuerbare Achsen 1 2 4

AAZ1 bietet auch die Möglichkeit 2 Handräder anzuschließen und den D/A-Wandler für eineSpindelachse zu benutzen.

Technische Daten

Eingänge

- Wegmeßsystem Schnittstelle für ein inkrementales Meßsystem pro Achse(Leitungsempfänger RS422 mit Differenzeingängen)max. Eingangsfrequenz 2,5MHz, Auswertung 4-fach,max. Zählfrequenz 10MHz; Eingangsimpedanz 150Ω

- Störungssignal vom Meßsystem (z.B. durch Verschmutzung)

- Referenzeingang optoentkoppelter 24V-Eingang für jede Achse

- Meßtastereingang optoentkoppelter 24V-Eingang für jede Achse

Ausgänge ein Analogausgang pro Achse; Auflösung 16bit;Spannungsbereich -10V bis +10V (max. 5mA)

CNC-ACHSMODULE

5 - 5Ausgabe 06.2005


Technische Daten (Fortsetzung)

Sicherheitsfunktionen

- Watchdog Das auf der CPU erzeugte Reset-Signal stoppt alle Achsen.

- ±15V-Überwachung stoppt alle Achsen im Fehlerfall, erzeugt Meldung

- NA-Signal stoppt alle Achsen bei Stromausfall

- Endlagen pro Achse sind zwei Software-Endschalter programmierbar

- Meßsystemüberwachung DrahtbruchEingangsfrequenz ≤2,5MHzEingang für Störungssignal (Uas) vom Meßsystem

Schaltpegel

Meßsystem-EingängeT0,/T0, T1,/T1, T2,/T2 low: min. - 1,0V max. +1.2VUas,/Uas high: min. +2,8V max. +5,5V

Referenzeingang low: min. - 1,0V max. +14,0Vhigh: min. +17,0V max. +30,0V

Meßtastereingang low: min. - 1,0V max. +14,0Vhigh: min. +17,0V max. +30,0V

Ausgabe 06.20055 - 6

CNC-ACHSMODULE


Blockschaltplan

AAZ1

AAZ2

AAZ4

I / O - BUS

Interface für

2 inkrementale

Zähler und

1 D/A-Wandler

I / O - BUS

Interface für

2 Achsen mit

inkrementalem

Meßsystem

I / O - BUS

Interface für

4 Achsen mit

inkrementalem

MeßsystemMeßtaster-anschluß

CNC-ACHSMODULE

5 - 7Ausgabe 10.2011

5.2 Analog-Achsmodule AZA2 / AZA4

Passives Achsmodul

für 2 und 4 analog angesteuerte Achsen

mit absolutem Meßsystem

Belegung der 15pol. HD-Sub-Buchsen 'Mess 1' bis 'Mess 4'

Pin 1 Takt +Pin 2 0VPin 3 Takt -Pin 4 -Pin 5 +5VPin 6 SchirmPin 7 -Pin 8 24V EncoderPin 9 Daten +Pin 10 Daten -Pin 11 0VPin 12 -Pin 13 0V EncoderPin 14 +5VPin 15 -

AZA4083936

S1+S1-

S2+S2-

MT+

S3+S3-

24VE0V E

MT-

S4+S4-

Mes

s 1

Mes

s 2

Mes

s 3

Mes

s 4

AZA2083937

S1+S1-

24VE0V E

Mes

s 1

Mes

s 2

S2+S2-

Ausgabe 06.20055 - 8

CNC-ACHSMODULE

5.2 Analog-Achsmodule AZA2 / AZA4 (Fortsetzung)

Belegung der 10pol. Klemmleiste bei AZA2

Pin 1 S1+ Sollwert 1Pin 2 S1-Pin 3 SchirmPin 4 S2+ Sollwert 2Pin 5 S2-Pin 6 SchirmPin 7 -Pin 8 24V E EncoderPin 9 0V EPin 10 Schirm

Belegung der 10pol. oberen Klemmleiste bei AZA4

obere Klemmleiste

Pin 1 S1+ Sollwert 1Pin 2 S1-Pin 3 SchirmPin 4 S2+ Sollwert 2Pin 5 S2-Pin 6 SchirmPin 7 -Pin 8 -Pin 9 MT+ MeßtasterPin 10 MT-

untere Klemmleiste

Pin 1 S3+ Sollwert 3Pin 2 S3-Pin 3 SchirmPin 4 S4+ Sollwert 4Pin 5 S4-Pin 6 SchirmPin 7 -Pin 8 24V E EncoderPin 9 0V EPin 10 Schirm

CNC-ACHSMODULE

5 - 9Ausgabe 06.2005



Die Analog-Achsmodule sind für die Ansteuerung von Servo-Antrieben mit absoluten Meßsyste-men mit SSI-Schnittstelle konzipiert. Jeder Kanal besitzt ein programmierbares Synchron-seriellesInterface. Das Modul besitzt keine eigene Intelligenz; es ist also nicht in der Lage die Achsenselbständig zu steuern. Die Interpolation und Lageregelung wird vielmehr von der Zentraleinheit inspeziellen Tasks durchgeführt. Der Antrieb wird über eine analoge Schnittstelle angesteuert.

AZA2 AZA4

ansteuerbare Achsen 2 4

Synchron-serielle Übertragung (SSI)

Die Datenübertragung vom Encoder zur Steuerung wird durch einen im Achsmodul generiertenTakt gesteuert. Im Ruhezustand liegen die Signale Takt und Daten auf 'high'. Mit der ersten fallen-den Taktflanke speichert der Sender (im Encoder) den aktuellen Meßwert. Die Datenübertragungerfolgt mit den steigenden Flanken, beginnend mit dem MSBit (max. 32 Takte). Ist das letzte(niederwertigste) Datenbit übertragen, wird die Datenleitung auf 'low' geschaltet, bis der Encoderfür einen neuen Meßwert bereit ist. Die Dauer dieser Low-Phase ist abhängig von der internenMonoflopzeit des Encoders.

Spannungsversorgung der Meßsysteme

Zur Versorgung der Meßsysteme ist an den Klemmen 24VE und 0VE eine externe Spannung(Betriebsspannung der Meßsysteme) anzulegen.

MSBit

LSBit

Daten vom Meßsystem (Schieben mit Aufwärtsflanke)

Stopbit ’0’

Startbit’1’

Monoflopzeit

Takt von der Steuerung (max. 32 Impulse/Büschel)

Ausgabe 06.20055 - 10

CNC-ACHSMODULE


Technische Daten

Eingänge

- Wegmeßsystem Schnittstelle für ein absolutes Meßsystem (SSI) pro Achse.Programmierbare Übertragungsfrequenzen250kHz, 330kHz, 500kHz, 1MHz.Programmierbares Datenformat max. 32Bit.Softwaremäßige Umschaltung Gray-/Binär-Code




- Watchdog Das auf der CPU erzeugte Reset-Signal stoppt alle Achsen.




Schaltpegel

- Meßsystem-Signale Takt+, Takt- low: min. - 1,0V max. +1.2V

high: min. +2,8V max. +5,5VBezugspotential = 0V der Steuerung

- Meßsystem-Signale Daten+, Daten- low: min. - 1,0V max. +1.2V

high: min. +2,8V max. +5,5VBezugspotential = 0V extern

- Meßtastereingang low: min. - 1,0V max. +14,0Vhigh: min. +17,0V max. +30,0VBezugspotential = 0V der Steuerung

CNC-ACHSMODULE

5 - 11Ausgabe 06.2005


Blockschaltplan

AZA2

AZA4

I / O - BUS

Interface für

2 Achsen mit

absolutem

Meßsystem

I / O - BUS

Interface für

4 Achsen mit

absolutem

MeßsystemMeßtaster-anschluß

Ausgabe 06.20055 - 12

CNC-ACHSMODULE

5.3 Schrittmotor-Modul ASM

Passives Achsmodul

für 3 Schrittmotoren

Belegung der 10pol. oberen Klemmleiste bei ASM

obere Klemmleiste

Pin 1 T1 Takt 1Pin 2 R1 Richtung 1Pin 3 B1 Boost 1Pin 4 SchirmPin 5 Ref1 Referenzschalter 1Pin 6 Ref2 Referenzschalter 2Pin 7 MT+ MeßtasterPin 8 freiPin 9 freiPin 10 0V (extern 0V)

untere Klemmleiste

Pin 1 T2 Takt 2Pin 2 R2 Richtung 2Pin 3 B2 Boost 2Pin 4 SchirmPin 5 T3 Takt 3Pin 6 R3 Richtung 3Pin 7 B3 Boost 3Pin 8 Ref3 Referenzschalter 3Pin 9 SchirmPin 10 0V (extern 0V)

ASM3084079

T1R1B1

Ref1

MT+Ref2

T2R2

0V

Ref3

R3B3

B2

T3

0V

CNC-ACHSMODULE

5 - 13Ausgabe 06.2005

5.3 Schrittmotor-Modul ASM (Fortsetzung)

Funktion

Das Schrittmotor-Modul ASM ist für die Ansteuerung von 3 Schrittmotor-Leistungsstufen konzi-piert. Jeder Kanal besitzt die Steuersignale 'Takt', 'Richtung' und 'Boost' sowie drei Eingänge fürReferenzschalter und einen gemeinsamen Meßtastereingang. Alle Ein- und Ausgänge sind überOptokoppler galvanisch getrennt.

Anschluß

Das Modul wird über einen 96pol. Steckverbinder (VG-Leiste) mit dem Systembus und den Be-triebsspannungen verbunden.

Sämtliche peripheren Steuersignale für die Schrittmotor-Leistungsteile sowie die Referenz- undMeßtaster-Signale werden über zwei 10pol. Schraubsteckverbinder an der Frontseite des Modulskontaktiert.

Spannungsversorgung

Das ASM-Modul wird über den Systembus mit den erforderlichen Betriebsspannungen +5V,+15V, -15V versorgt.

Ausgabe 06.20055 - 14

CNC-ACHSMODULE


Technische Daten

Modulkennung 23H, abfragbar auf Adresse 80H

BUS-Schnittstelle Der Datentransfer zum Systembus wird über die untereBushälfte (D0 - D15) realisiert.

Schnittstelle zum Die Steuersignale 'Takt', 'Richtung' und 'Boost' sind als optischSchrittmotor- Leistungsteil getrennte Open-Collector-Ausgänge (28V, 30mA) realisiert.

Die Signale werden jeweils zum Pin 10 (0V) durchgeschaltet.Die maximale Taktfrequenz beträgt 60kHz.

Eingänge

- Referenzeingänge optoentkoppelter 24V-Eingang für jede Achse

- Meßtastereingang optoentkoppelter 24V-Eingang gemeinsam

Steuer-Ausgänge 'Takt', 'Richtung' und 'Boost'Ein-Zustand: Imax = 30mA / Imin = 5mA, Ucemax = 2,2V

Aus-Zustand: I ≤ 1mA, Ucemax = 28V


- +/- 15V-Überwachung stoppt alle Achsen im Fehlerfall, erzeugt Meldung


Schaltpegel

Referenzeingänge low: min. - 1,0V max. +14,0Vhigh: min. +17,0V max. +30,0V

Meßtastereingang low: min. - 1,0V max. +14,0Vhigh: min. +17,0V max. +30,0V

CNC-ACHSMODULE

5 - 15Ausgabe 06.2005

I / O - BUS

Sicherheits-funktionen

Interface für

3 Schrittmotor-

Achsen


Blockschaltplan

Ausgabe 06.20055 - 16

CNC-ACHSMODULE


Anschlußplan (Beispiele)

ASM-Modul Leistungsteil

Als Verbindungskabel ist ein Kabel mit abgeschirmten Leiterpaaren empfehlenswert. Die Kabel-schirme können am Leistungsteil oder beidseitig aufgelegt werden.

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5 - 17Ausgabe 06.2005

5.4 Digital-Achsmodul SERC

Passives Achsmodul

für 8 digital angesteuerte Achsen

mit SERCOS-LWL-Schnittstelle

Belegung 9pol. D-Sub-Buchse 'Terminal'

Pin 1 SchirmPin 2 TXD+Pin 3 TXD-Pin 4 -Pin 5 GNDPin 6 VCCPin 7 RXD-Pin 8 RXD+Pin 9 MSR

SERC084544

Term

inal

TX

RX

Sta

tus

Ausgabe 06.20055 - 18

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5.4 Digital-Achsmodul SERC (Fortsetzung)


Die Anwendung digital geregelter Antriebe in numerisch gesteuerten Maschinen erfordert einedigitale Schnittstelle zur numerischen Steuerung, die neben der Übertragung der Soll- undlstwerte auch zusätzliche Funktionen erlaubt.

Durch einen zyklischen Datenaustausch mit exakter Zeitäquidistanz wird die Gesamt-synchronisation für alle angeschlossenen Antriebe mit der Steuerung erreicht.

Im Fehlerfall werden Soll- und lstwerte durch die zyklische Kommunikation automatisch korrigiert.Bis zum nächsten Zyklus wird mit den letzten gültigen Soll- und lstwerten weitergearbeitet. Da-nach schalten zwei aufeinanderfolgende fehlerhafte Übertragungen die Antriebe aus.

Die Daten zwischen der Steuerung und den Antrieben werden über Lichtwellenleiter ausge-tauscht. Dadurch wird jegliche gegenseitige Störbeeinflussung vermieden.

SERCOS (Serielles Echtzeit-Communikations-System) ermöglicht die Übertragung von Leistungs-daten sowie Betriebsarten mit erweitertem Datenumfang.

Die Schnittstelle gestattet den Anschluß von bis zu 8 Antrieben an einem Lichtwellenleiterring. DieAnzahl der Antriebe je Steuerung ist durch die Verwendung mehrerer Lichtwellenleiterringe er-weiterbar.

Bei der Initialisierung wird abhängig von den Leistungsmerkmalen von Steuerung und Antriebendie Funktion der Schnittstellen eines Ringes festgelegt, wobei Drehzahl- und Lageregelung beiBWO der CNC-Steuerung zugeordnet werden.

CNC-ACHSMODULE

5 - 19Ausgabe 06.2005


Beispiel für SERCOS-Ringstruktur

Ausgabe 06.20055 - 20

CNC-ACHSMODULE


Fehler- und Diagnosebeschreibung

Beim Auftreten bestimmter Fehler- oder Ausnahmesituationen verzweigt das Programm in spezifi-sche Fehler-Routinen mit definierten Reaktionen.

Interne Fehler

Nach Einschalten der SERC-Baugruppe werden die internen Hardware-Komponenten überprüft.Eventuelle Fehler werden über die 7-Segment-Anzeige angezeigt.

Systemfehler

Bei Systemfehlern wird der Systemparameter „Systemfehler“ entsprechend gesetzt und dies derSteuerung über das Interruptstatusregister mit dem Wert 0x4000 mitgeteilt.Der Fehlercode wird im Parameter Y-0-0011 eingetragen.

Bei Systemfehlern schaltet SERC immer in die Phase 0 und ermöglicht die Fehlerbehebung.Nach dem Löschen des Fehlers startet SERC einen erneuten Phasenhochlauf.

Achsspezifische Fehler

Bei achsspezifischen Fehlern wird der Diagnosestatus gesetzt und dies der Steuerung über dasInterruptstatusregister mit dem Wert 0x01nn mitgeteilt (nn: Achsstruktur-Bit). Einige achs-spezifische Fehler verursachen zusätzlich einen Systemfehler.

Bei achsspezifischen Fehlern bleibt SERC in der aktuellen Phase und ermöglicht die Fehler-behebung. Nach Löschen des Fehlers muß die Steuerung oder die Bedienoberfläche ein Hoch-schalten der Phase aktivieren.

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5 - 21Ausgabe 06.2005


Bedeutung der Zustandsmeldungen (Übersicht)

Status Systemzustand Zustandsmeldung im Systemparameter7-Seg. ,,Systemzustand’ (Y-0-0015)

0 0xE001 Phase 00 0xE011 Phase 0, Phasenumschaltung aktiv




b 0xE005 ,,betriebsbereit“

5. 0xE006 Testbetrieb: Nullbitstrom

6. 0xE007 Testbetrieb: Dauerlicht

7 0xE008 LWL-Ring nicht geschlossen

8. 0x0000 Reset

Ausgabe 06.20055 - 22

CNC-ACHSMODULE


Bedeutung der Systemfehler (Übersicht)

Status Fehler in Reaktion System- Fehlermeldungen im Systemparameter7-Seg. Phase fehler ,,Systemfehler“ (Y-0-0011)

A 1 Phase 0 0x8005 Antriebsadressen nicht korrekt

C 3-4 Phase 0 0x8007 zweifacher AT-AusfallC 3-4 Phase 0 0xF008 zweifacher MST-Ausfall

L 1-4 Phase 0 0x8009 LWL-Ring unterbrochen

n 2 Phase 0 0xF001 Konfigurationsfehler (Soll- / lstwertkanal)

o 2 Phase 0 0xF002 Fehler in der Zeitschutzberechnung

P 0-4 Phase 0 0xF003 falsche Phasenvorgabe von der NC

r 0-4 Phase 0 0xF004 SERC: Interner Fehler

U 4 Phase 0 0xF005 Fehler Lifecounter

u 2 Phase 0 0xF006 Kopierzeiten zu lang

y 0 Phase 0 0xF007 Prüfsummenfehler (Y-Parameter)

c 2-4 Phase 0 0xF008 SYNCIN-Signal fehlerhaft (ESD,Spikes, nicht vorhanden)

J 0-4 keine 0xF009 Fehler bei Systemparameter speichern oderSystemparameter geändert.Die Überprüfung der Min4Max-Wene schlug fehl.

J 0-4 keine 0XF00A Ein oder mehrere Parameter ist / sindschreibgeschützt (siehe ,,Steuerbefehle imlnterruptregister“.

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5 - 23Ausgabe 06.2005


Bedeutung der achsspezifischen Fehler (Übersicht)

Status Fehler in Reaktion Diagnose- Fehlermeldungen im Diagnosetext7-Seg. Phase status der acht achsspezifischen Diagnosekanäle

d 2-4 Phase 0 0x8006 HS-Timeout

E 2 Phase 2 0xD002 Umschaltung Phase 2 -> 3 nicht möglich

F 3 Phase 3 0xD003 Umschaltung Phase 3 -> 4 nicht möglich

H 2-4 Phase 2-4 0xD004 Kommando im Antrieb nicht ausführbarH 0-1 Phase 0-1 0xC003 Kommandokanal zur Zeit nicht aktiv

h 2-4 Phase 2-4 0xD00l Antriebsfehler (Zustandsklasse 1, S-0-0011)

Ausgabe 06.20055 - 24

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Status- Bedeutung der Zustandsmeldungenanzeige

0 Phase 0 Phasenumschaltung aktiv




b Phase 4 ,,betriebsbereit“Die Leistung kann zugeschaltet und die Antriebe verfahren werden.

5. Testbetrieb Nullbitstrom

Der Testbetrieb ,,Nullbitstrom“ wurde ausgewählt.

Reaktion von SERCSERC sendet Nullbitstrom und verhindert den Phasenhochlauf.

UrsacheTestbetrieb über DIP-Switch SD1 Schalter 1 aktiviert.

AbhilfeDIP-Switch SD1 Schalter 1 ausschalten.

6. Testbetrieb Dauerlicht

Der Testbetrieb ,,Dauerlicht’ wurde ausgewählt.

Reaktion von SERCSERC sendet Dauerlicht und verhindert den Phasenhochlauf.

UrsacheTestbetrieb über DIP-Switch SD1 Schalter 2 aktiviert.

AbhilfeDIP-Switch SD1 Schalter 2 ausschalten.

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5 - 25Ausgabe 06.2005


Status- Bedeutung der Zustandsmeldungenanzeige

7 LWL-Ring nicht geschlossenNach einem Hardware-Reset von SERC wurde der SERCOS-Ring nicht geschlossen.SERC kann keine 10 aufeinander folgenden MST-Telegramme der Phase 0 empfangen.

Reaktion von SERCSERC bleibt im Zustand ,,LWL-Ring nicht geschlossen“ bis der Lichtwellenleitergeschlossen ist und führt anschließend selbständig einen Hochlauf in die Zielphasedurch.

Ursache- Lichtwellenleiter vertauscht oder nicht korrekt aufgeschraubt.- Defekter Lichtwellenleiterring.- Datenraten der Antriebe und von SERC verschieden eingestellt.- Die optische Sendeleistung eines Teilnehmers am SERCOS-Ring ist falsch eingestellt.- Defekter Antrieb.

Abhilfe- Alle Lichtwellenleiter überprüfen.- Datenraten überprüfen, Antriebe: siehe Anwendungsbeschreibung des Antriebsherstellers- Optische Sendeleistung aller Teilnehmer am SERCOS-Ring der tatsächlichen LWL- Länge anpassen.

8. Reset

SERC befindet sich im Reset-Zustand.Es ist keine Kommunikation mit SercTop möglich.

UrsacheDie Steuerung hat im Config-Register 2 bzw. PC-Steuerregister das Bit 0 nicht gesetzt.

AbhilfeIm Config-Register 2 bzw. PC-Steuerregister das Bit 0 setzen oder das Resetverhaltenmit automatischem Hochlauf einstellen.

Ausgabe 06.20055 - 26

CNC-ACHSMODULE


Status- Bedeutung der Fehlermeldungenanzeige

C Zweifacher AT-Ausfall bzw. zweifacher MST-AusfallEs wurden zwei aufeinanderfolgende Antriebstelegramme (AT) eines Antriebes oderzwei aufeinanderfolgende MasterSynchronisationstelegramme (MST) von SERCnicht empfangen.

Reaktion von SERCPhasenrückschaltung in Kommunikationsphase 0.

Ursache- Lichtwellenleiter nicht korrekt aufgeschraubt.- Defekter Lichtwellenleiterring.- Defekter Antrieb.- Die optische Sendeleistung eines Teilnehmers am SERCOS-Ring ist falsch eingestellt.

Abhilfe- Alle Lichtwellenleiter überprüfen.- Optische Sendeleistung aller Teilnehmer am SERCOS-Ring der tatsächlichen LWL- Länge anpassen.

d NC/MMI-Servicekanal HS-Timeout

Ein Antrieb hat bei einer Anfrage über den Service-Kanal nicht innerhalb von 10 SERCOS-Zyklen das Bit 0 im Antriebsstatus getoggelt.


UrsacheDefekter Antrieb.

AbhilfeAntrieb tauschen.

Wenden Sie sich an den Kundendienst des Antriebsherstellers.

CNC-ACHSMODULE

5 - 27Ausgabe 06.2005



E Umschaltung: Phase2 > 3 nicht möglichSERC kann die Phasenumschaltung von Phase 2 nach Phase 3 nicht durchführen.

Reaktion von SERCSERC läßt das Umschaltkommando gesetzt und beendet den Phasenhochlauf. DieDiagnose des entsprechenden Antriebs wird in den Diagnosekanal geschrieben.

UrsacheMindestens ein Antrieb verweigert die Umschaltung in die Phase 3 mit demKommando ,,Umschaltvorbereitung auf Kommunikationsphase 3".

AbhilfeFehler im entsprechenden Antrieb beheben (siehe Hilfe des Antriebsherstellers).

F Umschaltung Phase 3 > 4 nicht möglichSERC kann die Phasenumschaltung von Phase 3 nach Phase 4 nicht durchführen.

Reaktion von SERCSERC läßt das Umschaltkommando gesetzt und beendet den Phasenhochlauf. DieDiagnose des entsprechenden Antriebs wird in den Diagnosekanal geschrieben.

UrsacheMindestens ein Antrieb verweigert die Umschaltung in die Phase 4 mit demKommando ,,Umschaltvorbereitung auf Kommunikationsphase 4".

AbhilfeFehler im entsprechenden Antrieb beheben (siehe Hilfe des Antriebsherstellers)

Ausgabe 06.20055 - 28

CNC-ACHSMODULE



H Kommando im Antrieb nicht ausführbaroder Kommandokanal zur Zeit nicht aktiv.Die NC hat über den Kommandokanal von SERC ein SERCOS-Kommando aktiviert.Dieses ist im betreffenden Antrieb nicht durchführbar.

Reaktion von SERCSERC läßt das Kommando gesetzt und schreibt die Diagnose des entsprechendenAntriebs in den Diagnosekanal.

UrsacheDiagnosestatus D004: Bei der Kommandoausführung trat im Antrieb ein Fehler auf.Diagnosestatus C003: Die NC hat versucht in Kommunikationsphase 0 oder 1 einKommando zu starten.

AbhilfeDiagnosestatus D004: Überprüfen Sie, ob die Randbedingungen stimmen damit derAntrieb das Kommando ausführen kann.

Diagnosestatus C003: Schalten Sie in die Kommunikationsphase 2 oder 4 und startenSie das Kommando erneut.

h AntriebsfehlerEin Antrieb meldet einen Antriebsfehler durch Setzen des statischen Zustandsbits fürdie Zustandsklasse 1 im Antriebsstatus.

Reaktion von SERCDie Diagnose des entsprechenden Antriebs wird in den Diagnosekanal geschrieben.

UrsacheIm Antrieb ist ein Fehler aufgetreten.

AbhilfeParameter ,,Zustandsklasse 1"(S-0-0011), ,,Diagnose“ (S-0-0095) und,,Diagnose-Nummer“ (S-0-0390) auswerten, Fehlerursache beheben.

CNC-ACHSMODULE

5 - 29Ausgabe 06.2005



A Antriebsadressen nicht korrektDie Phasenhochschaltung aus Phase 0 kann nicht durchgeführt werden, weil die in,,Liste der Antriebsadressen“ (Y-0-0012) eingetragenen Antriebsadressen im Ring nichtgefunden wurden.


UrsacheIm Y-0-0012 ist mindestens eine Antriebsadresse eingetragen, die im Ring nichtgefunden wurde.Nachdem SERC erkannt hat, daß der LWL-Ring geschlossen ist, wurde der LWL-Ringin Phase 1 wieder unterbrochen.

AbhilfeAntriebsadressen überprüfen. Es ist zulässig, daß Antriebsadressen im Ring sind, dienicht in ,,Liste der Antriebsadressen“ (Y-0-0012) eingetragen sind.LWL-Ring überprüfen.Datenraten überprüfen,SERC: siehe Parameter Y-0-0003,Antriebe: siehe Anwendungsbeschreibung des Antriebsherstellers

L LWL-Ring unterbrochenDer LWL-Ring wurde unterbrochen, nachdem bereits erkannt wurde, daß ergeschlossen war.


UrsacheDefekter Lichtwellenleiterring.Die optische Sendeleistung eines Teilnehmers am SERCOS-Ring ist falsch eingestellt.Defekter Antrieb.

AbhilfeAlle Lichtwellenleiter überprüfen.Optische Sendeleistung aller Teilnehmer am SERCOS-Ring der tatsächlichen LWL-Länge anpassen.

Ausgabe 06.20055 - 30

CNC-ACHSMODULE



n Konfigurationsfehler (Soll / lstwertkanal)Bei der Konfiguration der zyklischen Telegrammdaten mit den Einträgen aus den Soll-/lstwertkanälen ist ein Fehler aufgetreten.


UrsacheEs sind zu viele Soll- oder lstwerte konfiguriert.Im Y-0-0039 oder Y-0-0040 ist das Bit 15 gesetzt und die im Low-Byte eingetrageneLänge ist zu groß.

AbhilfeReduzieren Sie die Anzahl der zyklischen Daten(siehe Parameter S-0-0016, S-0-0024 in den Antrieben).Löschen Sie Y-0-0039 oder Y-0-0040 oder ändern Sie die Längenangabe des Soll-bzw. lstwertkanals.

o Fehler in der ZeitschlitzberechnungBei der Berechnung der Zeiten für die SERCOS-Übertragung in Phase 4 ist ein Fehleraufgetreten.


UrsacheDie konfigurierten Soll- oder lstwerte werden von mindestens einem Antrieb nichtunterstützt (siehe Parameter Y-0-0021 - Y-0-0036), weil die Parameternummer nichtvorhanden ist oder sich nicht zyklisch konfigurieren läßt.In SERC wurde der Sollwertgenerator aktiviert und eine Betriebsart eingestellt für dieSERC automatisch zyklische Parameter konfigurieren will, die im Antrieb nichtvorhanden sind oder sich nicht zyklisch konfigurieren lassen. So unterstützen z.B.manche Antriebe die Betriebsart ,,Antriebsinterne Interpolation“ nicht.

AbhilfeÜberprüfen Sie, ob die im entsprechenden Soll- lstwertkanal eingetragenen Parametervom Antrieb für die zyklische Übertagung zugelassen sind.Sollwertgenerator abschalten oder andere Betriebsart wählen.

CNC-ACHSMODULE

5 - 31Ausgabe 06.2005



P Falsche Phasenvorgabe von der NCDie NC hat als SERCOS-Phase eine Zielphase ungleich 0,1, 2, 3 oder 4 vorgegeben.


UrsacheIm Parameter ,,Phasenvorgabe“ (Y-0-0014) wurde eine Zielphase ungleich 0, 1, 2, 3oder 4 vorgegeben und im lnterruptsteuerregister der Befehl ,,Phase ändern“(Wert 0x2000) ausgelöst.

AbhilfeParameter ,,Phasenvorgabe“ (Y-0-0014) Phasenvorgabe mit gültigem Wert beschreiben.

HARDWARE POSITIONIERMODULE

6 - 1Ausgabe 06.2005

6. Positioniermodule

6.1 Analog-Positioniermodul POS mit inkrementalem Meßsystem 6 - 2

6.2 Analog-Positioniermodul POA mit absolutem Meßsystem 6 - 8

6.3 Schrittmotor-Positioniermodul SMM 6 -16

6 - 2


Ausgabe 06.2005

6.1 Positioniermodul POS

Aktives Achsmodul

für 3 analogangesteuerte Achsen mit inkrementalem Meßsystem

Standardausführung Art.-Nr. 083545

CPU für selbständige Interpolation und Lageregelung

Hochleistungsausführung Art.-Nr. 083672

CPU mit Co-Prozessorfür selbständige Interpolation und Lageregelung,Werkzeugkorrektur und Parameterrechnung


Pin 1 T1Pin 2 Sensorleitung 0VPin 3 /T2Pin 4 T0Pin 5 Sensorleitung 5VPin 6 SchirmPin 7 Uas (Fehlersignal)Pin 8 -Pin 9 /T1Pin 10 T2Pin 11 0VPin 12 /T0Pin 13 -Pin 14 +5VPin 15 /Uas (Fehlersignal) POS

083545

S1+S1-

S2+S2-

R1+R2+

S3+S3-

Ser

vice

R3+R-

MT1+MT2+MT3+MT-

Mes

s 1

Mes

s 2

Mes

s 3


6 - 3Ausgabe 06.2005

6.1 Positioniermodul POS (Fortsetzung)

Belegung der 9pol. Buchse 'Service'


Belegung der 10pol. Klemmleiste bei POSobere Klemmleiste

Pin 1 S1+ Sollwert 1Pin 2 S1-Pin 3 SchirmPin 4 S2+ Sollwert 2Pin 5 S2-Pin 6 SchirmPin 7 R1 Referenz 1Pin 8 R2 Referenz 2Pin 9 R3 Referenz 3Pin 10 R- (0V)

untere Klemmleiste

Pin 1 S3+ Sollwert 3Pin 2 S3-Pin 3 SchirmPin 4 -Pin 5 -Pin 6 MT1 Meßtaster 1Pin 7 MT2 Meßtaster 2Pin 8 MT3 Meßtaster 3Pin 9 MT- (0V)Pin 10 Schirm

6 - 4


Ausgabe 06.2005


Funktion

Das Positioniermodul POS ist für die Ansteuerung von 3 Servo-Antrieben mit inkrementalenMeßsystemen konzipiert. Jeder Kanal besitzt einen eigenen Zähler mit einer maximalen Zähl-frequenz von 10MHz (4-fach Flankenauswertung) sowie einen 16Bit DA-Wandler für die Sollwert-ausgabe im Bereich von ±10V.

Komponenten

Das Modul enthält folgende Komponenten:

- Prozessor mit Betriebsystem 'POS' (EEPROM)- batteriegepufferten RAM-Speicher für Systemdaten und NC-Programme- Speicher für Bearbeitungszyklen (EEPROM)- System-Schnittstelle zur PLC- Service-Schnittstelle- drei Analog-Ausgänge- drei Wegmeßsystemeingänge für Inkremental- und Referenz-Impulse- drei Meßsignaleingänge zum Anschluß von Meßtastern

Anschluß

Sämtliche peripheren Signale werden über Steckverbinder an der Frontseite des Modulsangeschlossen. Für die inkrementalen Meßsysteme sind drei 15pol. HD-Sub-Steckverbindervorhanden. Die Sollwerte sowie die Referenz- und Meßtaster-Signale werden über zwei 10pol.Schraubsteckverbinder kontaktiert. Für die Service-Schnittstelle ist ein 9pol. D-Sub-Steckver-binder vorgesehen.

Spannungsversorgung

Das POS-Modul wird über den Systembus mit den erforderlichen Betriebsspannungen +5V, +15V,-15V, +3,6V Pufferspannung versorgt. Die Versorgungsspannung für die Meßsysteme (+5V) liegtauf der 15pol. HD-Sub-Buchse.


6 - 5Ausgabe 06.2005


Technische Daten

Prozessor 20MHz Taktfrequenz,zusätzlich Co-Prozessor bei Hochleistungsausführung


Speicher

- für Betriebssystem EEPROM, 196kB

- für Parameter und NC-Programme EEPROM, 60kB

- für Parameter RAM, 64kB, batteriegepuffert (UBatt. min. 2,4V)

- für NC-Daten RAM, 96kB, batteriegepuffert (UBatt. min. 2,4V)Die Daten im RAM-Speicher bleiben auch bei heraus-gezogenem Modul ca. 2 Stunden erhalten.

Schnittstellen

- Service Schnelle RS422 - Schnittstelle, für Betriebssystem-Entwicklung max. Übertragungsrate 20Mbit/s, und Diagnose Anschluß über 9pol. D-Sub-Stecker an der Frontseite.

- BUS Die Schnittstelle zum Systembus besteht aus zwei32bit-Registern über die der Datentransfer zwischen derZentraleinheit und dem internen Prozessor erfolgt.Der Datentransfer läuft interruptgesteuert über zweiHandshake-Flags, die beim Schreiben und Lesen derRegister automatisch gesetzt bzw. gelöscht werden.

Achsen Das Modul kann 3 Servoachsen in verschiedenenBetriebsarten ansteuern:- Linear-Interpolation in 3 Achsen und- Zirkular-Interpolation in 2 Achsen.

Werkzeugkorrektur bei Hochleistungsausführung möglich

6 - 6


Ausgabe 06.2005



Eingänge

- Wegmeßsystem Schnittstelle für ein inkrementales Meßsystem pro Achse(Leitungsempfänger RS422 mit Differenzeingängen)max. Eingangsfrequenz 2,5MHz, Auswertung 4-fach,max. Zählfrequenz 10MHz; Eingangsimpedanz 150Ω

- Störungssignal vom Meßsystem (z.B. durch Verschmutzung)- Referenzeingang optoentkoppelter 24V-Eingang für jede Achse- Meßtastereingang optoentkoppelter 24V-Eingang für jede Achse



- Watchdog überwacht den internen Prozessor und stoppt die Achsenim Fehlerfall

- +5V-Überwachung wenn UCC <4,65V wird RESET erzeugt- ±15V-Überwachung stoppt alle Achsen im Fehlerfall, erzeugt Meldung

- Batterieüberwachung erzeugt Meldung wenn UBatt. <2,4V- NA-Signal stoppt alle Achsen bei Stromausfall

- Endlagen pro Achse sind zwei Software-Endschalter programmierbar- Meßsystemüberwachung Drahtbruch

Eingangsfrequenz ≤2,5MHzEingang für Störungssignal (Uas) vom Meßsystem

Schaltpegel

- Meßsystem-Eingänge T0,/T0, T1,/T1, T2,/T2 low: min. - 1,0V max. +1.2V Uas,/Uas high: min. +2,8V max. +5,5V

- Referenzeingang low: min. - 1,0V max. +14,0Vhigh: min. +17,0V max. +30,0V

- Meßtastereingang low: min. - 1,0V max. +14,0Vhigh: min. +17,0V max. +30,0V


6 - 7Ausgabe 06.2005

I / O - BUS

CPUArbeits- SRAM 256kB x 8


Watch-Dog

Interface für

3 Achsen mit

inkrementalem

Meßsystem

FPUBSFlash256kB x 8


Blockschaltplan

6 - 8


Ausgabe 06.2005

6.2 Positioniermodul POA

Aktives Achsmodul

für 3 analog angesteuerte Achsen

mit absolutem Meßsystem






Pin 1 Takt +Pin 2 0VPin 3 Takt -Pin 4 -Pin 5 +5VPin 6 SchirmPin 7 -Pin 8 24V EncoderPin 9 Daten +Pin 10 Daten -Pin 11 0VPin 12 -Pin 13 0V EncoderPin 14 +5VPin 15 -

POA083673

S1+S1-

S2+S2-

S3+S3-

MT1+MT2+MT3+MT-

24V0V E

E

Ser

vice

Mes

s 1

Mes

s 2

Mes

s 3


6 - 9Ausgabe 06.2005

6.2 Positioniermodul POA (Fortsetzung)



Belegung der 10pol. Klemmleiste bei POAobere Klemmleiste

Pin 1 S1+ Sollwert 1Pin 2 S1-Pin 3 SchirmPin 4 S2+ Sollwert 2Pin 5 S2-Pin 6 SchirmPin 7 -Pin 8 -Pin 9 24V E 24V EncoderPin 10 0V E 0V Encoder

untere Klemmleiste

Pin 1 S3+ Sollwert 3Pin 2 S3-Pin 3 SchirmPin 4 -Pin 5 -Pin 6 MT1 Meßtaster 1Pin 7 MT2 Meßtaster 2Pin 8 MT3 Meßtaster 3Pin 9 MT- (0V)Pin 10 Schirm

6 - 10


Ausgabe 06.2005

MSBit

LSBit

Daten vom Meßsystem (Schieben mit Aufwärtsflanke)

Stopbit ’0’

Startbit’1’

Monoflopzeit

Takt von der Steuerung (max. 32 Impulse/Büschel)


Funktion

Das Positioniermodul POA ist für die Ansteuerung von 3 Servo-Antrieben mit absoluten Meßsy-stemen mit SSI-Schnittstelle konzipiert. Jeder Kanal besitzt ein programmierbares Synchron-serielles Interface. Die Sollwertausgabe erfolgt über einen 16Bit DA-Wandler im Bereich von±10V.

Synchron-serielle Übertragung (SSI)

Die Datenübertragung vom Encoder zur Steuerung wird durch einen im Positioniermodul generier-ten Takt gesteuert. Im Ruhezustand liegen die Signale Takt und Daten auf 'high'. Mit der erstenfallenden Taktflanke speichert der Sender (im Encoder) den aktuellen Meßwert. Die Datenübertra-gung erfolgt mit den steigenden Flanken, beginnend mit dem MSBit (max. 32 Takte). Ist das letzte(niederwertigste) Datenbit übertragen, wird die Datenleitung auf 'low' geschaltet, bis der Encoderfür einen neuen Meßwert bereit ist. Die Dauer dieser Low-Phase ist abhängig von der internenMonoflopzeit des Encoders.


6 - 11Ausgabe 06.2005


Komponenten


- Prozessor mit Betriebsystem 'POS' (EEPROM)- batteriegepufferten RAM-Speicher für Systemdaten und NC-Programme- Speicher für Bearbeitungszyklen (EEPROM)- System-Schnittstelle zur PLC- Service-Schnittstelle- drei Analog-Ausgänge- drei Wegmeßsystemeingänge für absolute Meßsysteme mit SSI-Schnittstelle- drei Meßsignaleingänge zum Anschluß von Meßtastern

Anschluß

Sämtliche peripheren Signale werden über Steckverbinder an der Frontseite des Modulsangeschlossen. Für die inkrementalen Meßsysteme sind drei 15pol. HD-Sub-Steckverbindervorhanden. Die Sollwerte sowie die Referenz- und Meßtaster-Signale werden über zwei 10pol.Schraubsteckverbinder kontaktiert. Für die Service-Schnittstelle ist ein 9pol. D-Sub-Steckver-binder vorgesehen.

Spannungsversorgung

Das POS-Modul wird über den Systembus mit den erforderlichen Betriebsspannungen +5V, +15V,-15V, +3,6V Pufferspannung versorgt. Die Versorgungsspannung für die Meßsysteme (+5V) liegtauf der 15pol. HD-Sub-Buchse.

Spannungsversorgung der Meßsysteme

Zur Versorgung der Meßsysteme ist an den Klemmen 24VE und 0VE eine externe Spannung(Betriebsspannung der Meßsysteme) anzulegen.

6 - 12


Ausgabe 06.2005


Technische Daten



Speicher



- für Parameter RAM, 64kB, batteriegepuffert (UBatt. min. 2,4V)


Schnittstellen

- Service Schnelle RS422 - Schnittstelle, für Betriebssystem-Entwicklung max. Übertragungsrate 20Mbit/s, und Diagnose Anschluß über 9pol. D-Sub-Stecker an der Frontseite.


Achsen Das Modul kann 3 Servoachsen in verschiedenenBetriebsarten, u.a. Linear- und Zirkularinterpolation ansteuern.

Werkzeugkorrektur nur bei Hochleistungsausführung möglich


6 - 13Ausgabe 06.2005



Eingänge

- Wegmeßsystem Schnittstelle für ein absolutes Meßsystem (SSI) pro Achse.Programmierbare Übertragungsfrequenzen250kHz, 330kHz, 500kHz, 1MHz.Programmierbares Datenformat max. 32Bit.Softwaremäßige Umschaltung Gray-/Binär-Code





- +5V-Überwachung wenn UCC <4,65V wird RESET erzeugt- ±15V-Überwachung stoppt alle Achsen im Fehlerfall, erzeugt Meldung

- Batterieüberwachung erzeugt Meldung wenn UBatt. <2,4V- NA-Signal stoppt alle Achsen bei Stromausfall


6 - 14


Ausgabe 06.2005



Schaltpegel

- Meßsystem-Signale Takt+, Takt- low: min. - 1,0V max. +1.2V

high: min. +2,8V max. +5,5VBezugspotential = 0V der Steuerung

- Meßsystem-Signale Daten+, Daten- low: min. - 1,0V max. +1.2V

high: min. +2,8V max. +5,5VBezugspotential = 0V extern

- Meßtastereingang low: min. - 1,0V max. +14,0Vhigh: min. +17,0V max. +30,0VBezugspotential = 0V der Steuerung


6 - 15Ausgabe 06.2005

I / O - BUS



Watch-Dog

Interface für

3 Achsen mit

absolutem

Meßsystem

FPUBSFlash256kB x 8


Blockschaltplan

6 - 16


Ausgabe 06.2005

6.3 Schrittmotor-Modul SMM

Aktives Achsmodul für 3 Schrittmotoren





SMM083676

T1R1B1

Ref1

MT1MT2

Ref2

0V

T2R2

Ref3MT3

R3B3

B2

T3

0V

Ser

vice


6 - 17Ausgabe 06.2005

6.3 Schrittmotor-Modul SMM (Fortsetzung)



Belegung der 10pol. oberen Klemmleiste bei ASM

obere Klemmleiste

Pin 1 T1 Takt 1Pin 2 R1 Richtung 1Pin 3 B1 Boost 1Pin 4 SchirmPin 5 Ref1 Referenzschalter 1Pin 6 Ref2 Referenzschalter 2Pin 7 MT1 Meßtaster 1Pin 8 MT2 Meßtaster 2Pin 9 -Pin 10 0V (extern 0V)

untere Klemmleiste

Pin 1 T2 Takt 2Pin 2 R2 Richtung 2Pin 3 B2 Boost 2Pin 4 SchirmPin 5 T3 Takt 3Pin 6 R3 Richtung 3Pin 7 B3 Boost 3Pin 8 Ref3 Referenzschalter 3Pin 9 MT3 Meßtaster 3Pin 10 0V (extern 0V)

6 - 18


Ausgabe 06.2005


Funktion

Das Schrittmotor-Modul SSM ist für die Ansteuerung von 3 Schrittmotor-Leistungsstufen konzi-piert. Jeder Kanal besitzt die Steuersignale 'Takt', 'Richtung' und 'Boost' sowie Eingänge fürReferenz- und Meßtaster. Alle Ein- und Ausgänge sind über Optokoppler galvanisch getrennt.

Komponenten


- Prozessor mit Betriebsystem 'POS' (EEPROM)- batteriegepufferten RAM-Speicher für Systemdaten und NC-Programme- Speicher für Bearbeitungszyklen (EEPROM)- System-Schnittstelle zur PLC- Service-Schnittstelle- drei Schnittstellen für Schrittmotor-Leistungsteil- drei Eingänge für Referenz-Signale- drei Meßsignaleingänge zum Anschluß von Meßtastern

Anschluß

Sämtliche peripheren Signale werden über Steckverbinder an der Frontseite des Modulsangeschlossen. Die Steuersignale für die Schrittmotor-Leistungsteile sowie die Referenz- undMeßtaster-Signale werden über zwei 10pol. Schraubsteckverbinder kontaktiert. Für die Service-Schnittstelle ist ein 9pol. D-Sub-Steckverbinder vorgesehen.

Spannungsversorgung

Das SMM-Modul wird über den Systembus mit den erforderlichen Betriebsspannungen +5V,+15V, -15V und +3,6V Pufferspannung versorgt.


6 - 19Ausgabe 06.2005


Technische Daten



Speicher



- für Parameter RAM, 64kB, batteriegepuffert (UBatt.. min. 2,4V)


Schnittstellen

- Service für Schnelle RS422 - Schnittstelle, Betriebssystem-Entwicklung max. Übertragungsrate 20Mbit/s, und Diagnose Anschluß über 9pol. D-Sub-Stecker an der Frontseite.


- zumSchrittmotor-Leistungsteil Die Steuersignale 'Takt', 'Richtung' und 'Boost' sind als optischgetrennte Open-Collector-Ausgänge (28V, 30mA) realisiert.Die Signale werden jeweils zum Pin 10 (0V) durchgeschaltet.Die maximale Taktfrequenz beträgt 60kHz.

Werkzeugkorrektur nur bei Hochleistungsausführung möglich

6 - 20


Ausgabe 06.2005



Eingänge

- Referenzeingang optoentkoppelter 24V-Eingang für jede Achse


Steuer-Ausgänge 'Takt', 'Richtung' und 'Boost'Ein-Zustand: Imax = 30mA / Imin = 5mA, Ucemax = 2,2V

Aus-Zustand: I ≤ 1mA, Ucemax = 28V



- +5V-Überwachung wenn UCC <4,65V wird RESET erzeugt


- Batterieüberwachung erzeugt Meldung wenn UBatt.. <2,4V



Schaltpegel

- Referenzeingang low: min. - 1,0V max. +14,0Vhigh: min. +17,0V max. +30,0V

- Meßtastereingang low: min. - 1,0V max. +14,0Vhigh: min. +17,0V max. +30,0V


6 - 21Ausgabe 06.2005

I / O - BUS



Watch-Dog

Interface für

3 Schrittmotor-

Achsen

FPUBSEEPROM256kB x 8


Blockschaltplan

6 - 22


Ausgabe 06.2005


Anschlußplan (Beispiele)

SSM-Modul Leistungsteil

Als Verbindungskabel ist ein Kabel mit abgeschirmten Leiterpaaren empfehlenswert. Die Kabel-schirme können am Leistungsteil oder beidseitig aufgelegt werden.

HARDWARE DIGITAL-E/A-MODULE

7 - 1Ausgabe 06.2005

7. Digital-E/A-Module

7.1 Eingangs- / Ausgangsmodul AEK / SEA 7 - 2

7.2 Eingangsmodul EK 7 - 6

7.3 Ausgangsmodul AK 7 - 9

7.4 Ausgangsmodul AK2 7 -12

7.5 Relais-Modul AKR 7 -15

7 - 2


Ausgabe 06.2005

7.1 Eingangs- / Ausgangsmodul AEK / SEA

Ein- / Ausgangsmodul AEK / SEA

mit 16 Eingängen und 16 Ausgängen

Eingangsverzögerung

bei AEK ca. 3msbei SEA ca. 0,15ms

Belegung der 10pol. Klemmleisten Eingängeerste Klemmleiste zweite Klemmleiste

Pin 1 1 Eingang 9 EingangPin 2 2 Eingang 10 EingangPin 3 3 Eingang 11 EingangPin 4 4 Eingang 12 EingangPin 5 5 Eingang 13 EingangPin 6 6 Eingang 14 EingangPin 7 7 Eingang 15 EingangPin 8 8 Eingang 16 EingangPin 9 - -Pin 10 0V für 1. Block 0V für 2. Block

Belegung der 10pol. Klemmleisten Ausgängedritte Klemmleiste vierte Klemmleiste

Pin 1 17 Ausgang 25 AusgangPin 2 18 Ausgang 26 AusgangPin 3 19 Ausgang 27 AusgangPin 4 20 Ausgang 28 AusgangPin 5 21 Ausgang 29 AusgangPin 6 22 Ausgang 30 AusgangPin 7 23 Ausgang 31 AusgangPin 8 24 Ausgang 32 AusgangPin 9 24V für 3. Block 24V für 4. BlockPin 10 0V für 3. Block 0V für 4. Block

12

45678

3

0V

10111213141516

0V

1718192021222324

0V

2526272829303132

0V

9

oooooooo

oooooooo

oooooooo

oooooooo

AEK083950

24V

24V

12

45678

3

0V

10111213141516

0V

1718192021222324

0V

2526272829303132

0V

9

oooooooo

oooooooo

oooooooo

oooooooo

SEA084126

24V

24V


7 - 3Ausgabe 06.2005

7.1 Eingangs- / Ausgangsmodul AEK / SEA (Fortsetzung)


Modulkennung 07 H, abfragbar auf Adresse 80 H

Eingänge

Eingänge 16

Eingangsspannung max. 30V

Schaltpegel Eingänge bei ca. 5 V

Hysterese Eingänge ca. 1 V

Eingangsstrom 7mA

Pro Eingang je ein Filter

Eingangsverzögerung AEK ca. 3msSEA ca. 0,15ms

Schutz gegen negative Spannungsspitzen ja

0V-Potential intern getrennt in Blöcken zu je 8 Eingängen

7 - 4


Ausgabe 06.2005



Ausgänge

Ausgänge 16

Externe Versorgungsspannung min. 20Vder Ausgangsblöcke max. 30V

Zulässiger Dauerstrom 0,5A, 100% gleichzeitig belastbar

Optische Kontrolle durch LED

Galvanische Trennung über Optokoppler

0V-Potential intern getrennt in Blöcken zu je 8 Ausgängen

Kurzschlußfest

Strombegrenzung

Übertemperaturabschaltung

Interne Löschdiode für induktive Lasten max. 200mJ

Absicherung Je 8 Ausgänge über eigene Zuleitung für getrennteAbsicherung

Ausgangsverzögerung ca. 7,5µs beim Einschaltenca. 29µs beim Ausschalten

Diagnose

Für je 8 Ausgänge steht ein Diagnosebit zur Verfügung, insgesamt 2.

Es werden überwacht:



7 - 5Ausgabe 06.2005

8 Output

24V

0V

8

1 DIAG

8 Input

8 Output

8 Input

TreiberKennung

Decoder

D0 - D31

A5 - A10

RD*WR*AS*DRDY*

24V

0V

0V

0V

168

8

8

1 DIAG

Reset

RegisterD0 - D15

PWRGD

16

2


Blockschaltplan

7 - 6


Ausgabe 06.2005

7.2 Eingangsmodul EK

Eingangsmodul

mit 32 Eingängen

Belegung der 10pol. Klemmleisten Eingängeerste Klemmleiste zweite Klemmleiste


Belegung der 10pol. Klemmleisten Eingängedritte Klemmleiste vierte Klemmleiste


EK083946

12

45678

3

0V

10111213141516

0V

1718192021222324

0V

2526272829303132

0V

9

oooooooo

oooooooo

oooooooo

oooooooo


7 - 7Ausgabe 06.2005

7.2 Eingangsmodul EK (Fortsetzung)


Modulkennung 00 H, abfragbar auf Adesse 80 H

Eingänge 32

Eingangsspannung max. 30V



Schaltpegel bei ca. 5V

Hysterese ca. 1V

Eingangsstrom 7mA

Pro Kanal je ein Eingangsfilter ja

Eingangsverzögerung ca. 3ms

Schutz gegen negative Spannungsspitzen ja

0V-Potential intern getrennt in Blöcken zu je 8 Eingängen

7 - 8


Ausgabe 06.2005

8 Input

8 Input

8 Input

TreiberKennung

Decoder

D0 - D31

A5 - A10

RD*WR*AS*DRDY*

8 Input

0V

0V

0V

0V

32 8

8

8

8

7.2 Eingangsmodul EK (Fortsetzung)

Blockschaltplan


7 - 9Ausgabe 06.2005

7.3 Ausgangsmodul AK

Ausgangsmodul

mit 32 Ausgängen mit je 0,5A

Belegung der 10pol. Klemmleisten Ausgängeerste Klemmleiste zweite Klemmleiste




AK083942

12

45678

3

24V0V

10111213141516

24V0V

1718192021222324

24V0V

2526272829303132

24V0V

9

oooooooo

oooooooo

oooooooo

oooooooo

7 - 10


Ausgabe 06.2005

7.3 Ausgangsmodul AK (Fortsetzung)

Technisch Eigenschaften

Modulkennung 08 H, abfragbar auf Adresse 80H

Ausgänge 32, 100% gleichzeitig belastbar

Dauerlast je Ausgang 0,5A




Kurzschlußfest ja

Strombegrenzung ja

Übertemperaturabschaltung ja

Interne Löschdiode max. 200mJ



0V-Potential intern getrennt in Blöcken zu je 8 Ausgängen

Diagnose


Es werden überwacht:



7 - 11Ausgabe 06.2005

8 Output

24V

0V

8

1 DIAG

8 Output

24V

0V

8

1 DIAG

8 Output

24V

0V

8

1 DIAG

8 Output

TreiberKennung

Decoder

D0 - D31

A5 - A10

RD*WR*AS*DRDY*

24V

0V

4

8

1 DIAG

Reset

RegisterD0 - D31

PWRGD

32

7.3 Ausgangsmodul AK (Fortsetzung)

Blockschaltplan

7 - 12


Ausgabe 06.2005

7.4 Ausgangsmodul AK2

Ausgangsmodul

mit 16 Ausgängen mit je 2A


Pin 1 1 Ausgang 5 AusgangPin 2Pin 3 2 Ausgang 6 AusgangPin 4Pin 5 3 Ausgang 7 AusgangPin 6Pin 7 4 Ausgang 8 AusgangPin 8Pin 9 24V für 1. Block 24V für 2. BlockPin 10 0V für 1. Block 0V für 2. Block


Pin 1 9 Ausgang 13 AusgangPin 2Pin 3 10 Ausgang 14 AusgangPin 4Pin 5 11 Ausgang 15 AusgangPin 6Pin 7 12 Ausgang 16 AusgangPin 8Pin 9 24V für 3. Block 24V für 4. BlockPin 10 0V für 3. Block 0V für 4. Block

AK2083541

2

1

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

15

16

o

o

o

o

o

o

o

o

o

o

o

o

o

o

o

o

24V0V

24V0V

0V24V

0V24V

0V24V


7 - 13Ausgabe 06.2005

7.4 Ausgangsmodul AK2 (Fortsetzung)


Modulkennung 0A H, abfragbar auf Adresse 80H

Ausgänge 16

Dauerlast je Ausgang 2A

Pro Stecker (4 Ausgänge) max. 8A




Kurzschlußfest ja

Strombegrenzung ja

Übertemperaturabschaltung ja

Interne Löschdiode max. 1J



Achtung: Pin 1+2, 3+4, 5+6, 7+8 der Stecker sind miteinander verbunden.

Diagnose


Es werden überwacht:- Unterspannung- Drahtbruch- Kurzschluß gegen 0 und 24V- Übertemperatur

7 - 14


Ausgabe 06.2005

4 Output

24V

0V

4

1 DIAG

4 Output

24V

0V

4

1 DIAG

4 Output

24V

0V

4

1 DIAG

4 Output

TreiberKennung

Decoder

D0 - D31

A5 - A10

RD*WR*AS*DRDY*

24V

0V

4

4

1 DIAG

Reset

RegisterD0 - D31

PWRGD

16

7.4 Ausgangsmodul AK2 (Fortsetzung)

Blockschaltplan


7 - 15Ausgabe 06.2005

7.5 Relais-Modul AKR

Ausgangsmodul

mit 16 Relais-Ausgängenmit je 2A


Pin 1 1 Relais 5 RelaisPin 2Pin 3 2 Relais 6 RelaisPin 4Pin 5 3 Relais 7 RelaisPin 6Pin 7 4 Relais 8 RelaisPin 8Pin 9 - -Pin 10 - -


Pin 1 9 Relais 13 RelaisPin 2Pin 3 10 Relais 14 RelaisPin 4Pin 5 11 Relais 15 RelaisPin 6Pin 7 12 Relais 16 RelaisPin 8Pin 9 - 24V für RelaisPin 10 - 0V für Relais

AKR083540

2

1

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

15

16

o

o

o

o

o

o

o

o

o

o

o

o

o

o

o

o

0V24V

7 - 16


Ausgabe 06.2005

7.5 Relais-Modul AKR (Fortsetzung)

Das Relaismodul ist geeignet für Maschinenkopplungen und allgemeines Schalten von niedrigenSpannungen (max. 35V) bei absoluter galvanischer Trennung.

Die Pins 9 (24V extern) sowie die Pins 10 (0V) der Frontstecker sind untereinander gebrückt.

Bei Ausfall der Versorgungsspannungen sowohl für die Steuerung als auch für die Relais fälltder Schließer ab.

Technisch Eigenschaften

Modulkennung 0C H, abfragbar auf Adresse 80 H

Ausgänge 16


Galvanische Trennung über Optokoppler und Relais

Zulässiger Dauerstrom bei 24V≅ 2A

Zulässiger Spitzenstrombei 10% ED (max. 4s) 15A

Zulässige max. Schaltspannung 35V


Ausgangsverzögerung ca. 6ms beim Einschaltenca. 2,5ms beim Ausschalten

Stromaufnahme bei 5V(alle Ausgänge eingeschaltet) 250mA

Stromaufnahme 24V (extern)(alle Ausgänge eingeschaltet) 300mA


7 - 17Ausgabe 06.2005

4 Anschlüsse

4 Anschlüsse

4 Anschlüsse

4 Anschlüsse

24V

0V

4

24V

0V

4

24V

0V

4

TreiberKennung

Decoder

D0 - D7

A5 - A10

RD*WR*AS*DRDY*

24V

0V

4

Reset

RegisterD0 - D15

PWRGD

16

7.5 Relais-Modul AKR (Fortsetzung)

Blockschaltplan

HARDWARE ANALOG-E/A-MODULE

8 - 1Ausgabe 06.2005

8. Analog-E/A-Module

8.1 Digital-Analog-Wandler DAW2 / DAW4 8 - 2

8.2 Analog-Digital-Wandler ADW4 / ADW4E / ADWI4 8 - 6

8 - 2


Ausgabe 06.2005

8.1 Digital-Analog-Wandler DAW2 / DAW4

Ausgangsmodul mit

2 analogen Ausgängen bei DAW2und4 analogen Ausgängen bei DAW4

DAW4083736

S1+S1-

S2+S2-

S3+S3-

S4+S4-

DAW2083706

S1+S1-

S2+S2-


8 - 3Ausgabe 06.2005

8.1 Digital-Analog-Wandler DAW2 / DAW4 (Fortsetzung)

Belegung der 10pol. Klemmleiste bei DAW2

Pin 1 S1+ Sollwert 1Pin 2 S1-Pin 3 SchirmPin 4 S2+ Sollwert 2Pin 5 S2-Pin 6 SchirmPin 7 -Pin 8 -Pin 9 -Pin 10 -

Belegung der 10pol. Klemmleiste bei DAW4obere Klemmleiste


untere Klemmleiste


8 - 4


Ausgabe 06.2005



Ausgänge

2 analoge Ausgänge bei DAW24 analoge Ausgänge bei DAW4 zur analogen Ausgabe eines digitalen Signals

Spannungsbereich -10V bis +10V

Ausgangsstrom max. 5mA

Ausgangsimpedanz 0,1Ω

Genauigkeit

Auflösung 16Bit

max. Linearitätsfehler ±4LSB

max. Offsetfehler ±0,3mV

Schutzfunktionen

- Schutzbeschaltung gegen positive und negative Spannungsspitzensowie gegen Fremdspannung

- Sicherheitsabschaltung der Ausgänge bei Stromausfall durch Power-Good-Signal

- Sicherheitsabschaltung der Ausgänge durch CPU-Watchdog


8 - 5Ausgabe 06.2005

I / O - BUS2 D/A-Wandler

16Bit Auflösung


Blockschaltplan

DAW2

DAW4

I / O - BUS4 D/A-Wandler

16Bit Auflösung

8 - 6


Ausgabe 06.2005

8.2 Analog-Digital-Wandler ADW4 / ADW4E / ADWI4

Eingangsmodul

mit 4 Differenzeingängenzum Digitalisieren

einer analogen Spannung mit ADW4 / ADW4Eoder eines analogen Stroms mit ADWI4

ADW4083755

U1+U1-

U2+U2-

U3+U3-

U4+U4-

-15V+15V

5V0V

+15V-15V5V0V

ADWI 4088755

+15VI1

+15VI2

+15VI3

+15VI4

-15V+15V

5V0V

+15V-15V5V0V


8 - 7Ausgabe 06.2005

8.2 Analog-Digital-Wandler ADW4 / ADW4E / ADWI4 (Fortsetzung)

Belegung der 10pol. Klemmleiste bei ADW4 / ADW4E

obere Klemmleiste

Pin 1 S1+ Analogwert 1Pin 2 S1-Pin 3 SchirmPin 4 S2+ Analogwert 2Pin 5 S2-Pin 6 SchirmPin 7 +15V VersorgungPin 8 -15V für ext. GerätePin 9 5VPin 10 0V

Belegung der 10pol. Klemmleiste bei ADWI4

obere Klemmleiste

Pin 1 +15VPin 2 I1 Analogwert 1Pin 3 SchirmPin 4 +15VPin 5 I2 Analogwert 2Pin 6 SchirmPin 7 +15V VersorgungPin 8 -15V für ext. GerätePin 9 5VPin 10 0V

untere Klemmleiste

Pin 1 S3+ Analogwert 3Pin 2 S3-Pin 3 SchirmPin 4 S4+ Analogwert 4Pin 5 S4-Pin 6 SchirmPin 7 +15V VersorgungPin 8 -15V für ext. GerätePin 9 5VPin 10 0V

untere Klemmleiste

Pin 1 +15VPin 2 I3 Analogwert 3Pin 3 SchirmPin 4 +15VPin 5 I4 Analogwert 4Pin 6 SchirmPin 7 +15V VersorgungPin 8 -15V für ext. GerätePin 9 5VPin 10 0V

8 - 8


Ausgabe 06.2005


Technische Eigenschaften ADW4 / ADW4E

Eingänge

4 Differenzeingänge zum Digitalisieren einer analogen Spannung

Spannungsbereich -10V bis +10V

Eingangswiderstand bei U+ 100kΩ U- 10kΩ

Wandlungszeit pro Kanal 50µs

Genauigkeit ADW4

Auflösung 12Bit

max. Linearitätsfehler ±1,5LSB

Genauigkeit ADW4E

Auflösung 16Bit

Schutzfunktionen

Überspannungsschutz an den Eingängen

Versorgungsspannungen

Zusätzlich nach außen geführteVersorgungsspannungen +5V, ±15V, 50mA


8 - 9Ausgabe 06.2005


Technische Eigenschaften ADWI4

Eingänge

4 Differenzeingänge zum Digitalisieren eines analogen Stroms

Strombereich 0 - 20 mA

Wandlungszeit pro Kanal 50µs

Genauigkeit ADWI4

Auflösung 12Bit

max. Linearitätsfehler ±1,5LSB

Schutzfunktionen

Überspannungsschutz an den Eingängen

Versorgungsspannungen

Zusätzlich nach außen geführteVersorgungsspannungen +5V, ±15V, 50mA

8 - 10


Ausgabe 06.2005


Blockschaltplan

I / O - BUS

4 A/D-Wandler

ADW4 / ADWI412Bit

ADW4E16Bit Auflösung

Auflösung


8 - 11Ausgabe 06.2005


Anschlußbeispiele

HARDWARE KOMMUNIKATIONSMODULE

9 - 1Ausgabe 01.2008

9. Kommunikationsmodule

9.1 Kommunikationsmodul COM 9 - 1

9.2 Aktive EtherNet-Anschaltung ETH 9 - 9

9.3 Dezentrale Peripherie-Anschaltung AS-I 9 - 14

9.4 Modul für CAN-Anwendungen 9 - 19

9.5 Modul für CAN-Anwendungen aktiv 9 - 23

9.6 Modul für CAN-Anwendungen aktiv, Lichtwellenleiter 9 - 30

9 - 2


Ausgabe 01.2008

9.1 Kommunikationsmodul COM

Modul füranwenderspezifischeProtokolle

Leuchtdiode ST Status-Anzeige


COM Belegung der 9pol. Buchsen 'COM1', 'COM2' und 'COM3'mit TTY - 20mA - Adapter,Sender und Empfänger wahlweiseaktiv oder passiv in Stecker brückenPin 1 SchirmPin 2 Sender+Pin 3 Sender-Pin 4 20mA-StromquellePin 5 GNDPin 6 20mA-StromquellePin 7 Empfänger-Pin 8 Empfänger+Pin 9 GND

Belegung der 9pol. Buchsen 'COM1', 'COM2' und 'COM3'mit V24 - RS232 - AdapterPin 1 SchirmPin 2 RxPin 3 TxPin 4 DTRPin 5 GNDPin 6 DCDPin 7 RTSPin 8 CTSPin 9 -

COM083708

CO

M3

CO

M2

CO

M1

Ser

vice

o ST


9 - 3Ausgabe 01.2008

9.1 Kommunikationsmodul COM (Fortsetzung)

Funktion

COM ist ein programmierbares Prozessormodul für kundenspezifische Anwendungen, wie z. B.

- zum Anschluß von Barcodelesern

- für spezielle serielle Kopplungen

Komponenten


- EPROM-Speicher für Betriebsystem- RAM-Speicher (gepuffert)- EEPROM-Speicher- Schnittstelle COM1 asynchron- Schnittstelle COM2 und COM3 umschaltbar asynchron / synchron- Schnittstelle für Betriebssystementwicklung (Service)- Systemschnittstelle PLC Ö COM 32Bit

Datensicherung

Der RAM-Speicher wird bei im Chassis eingesteckten Modul aus dem zentralen Puffer vom Netz-gerät versorgt. Wird das Modul aus dem Chassis herausgezogen, übernimmt der eingebautePuffer des Moduls kurzzeitig die Versorgung des RAM-Speichers.

9 - 4


Ausgabe 01.2008


Technische Daten

Prozessor 20MHz Taktfrequenz

Speicher für Betriebssystem EPROM, 128kBSpeicher für freie Verfügung EEPROM, 256kBSpeicher für Systemdaten RAM, 256kB

Schnittstelle COM1 asynchron wahlweise mit 20mA- oder V24-Adapter bestückbar,Übertragungsrate max. 38400 Baud

Schnittstelle COM2 und COM3 wahlweise mit 20mA- oder V24-Adapter bestückbar,asynchron oder synchron Übertragungsrate max. 38400 Baud

Service-Schnittstelle für Schnelle RS422 - SchnittstelleBetriebssystem-Entwicklung Über die Service-Schnittstelle kann ein mit Turbo Pascal 6.0und Diagnose compiliertes und mit Romcode konvertiertesProgramm in den

EEPROM-Speicher geladen werden.

BUS-Schnittstelle zur PLC

NA-Signal stoppt Programm bei Stromausfall und sichert Speicherinhalt

Stomversorgung +5V (±5%), 980mA

Das COM-Modul wird ohne Schnittstellenadapter ausgeliefert.


9 - 5Ausgabe 01.2008


Status-Anzeige








9 - 6


Ausgabe 01.2008


Blockschaltplan

CPU16Bit

Seriell

Com1(Async)

COM2(Sync 1)

COM3(Sync 2)

EEPROM128kB x 16

SRAM128kB x 16

Boot-BSEPROM64kB x 16

I / O - BUS


9 - 7Ausgabe 01.2008


Bestückungplan

9 - 8


Ausgabe 01.2008




Schaltung Schaltung


Die Schnittstellen-Adapter sind durch ihre Die Schnittstellen-Adapter sind durch ihreStecker gegen ein irrtümliches Verstecken Stecker gegen ein irrtümliches Versteckengeschützt. geschützt.



9 - 9Ausgabe 01.2008

9.2 Aktive EtherNet-Anschaltung ETH

Modul für aktive EtherNet-Anschaltungfür alle in der Automation gängigen Protokollemit EterNet-Anschluß RJ45

Leuchtdioden

ST Status-Anzeige

BS Lese-/Schreib-Zugriffinterner Przessor auf EtherNet-Controller

LK Streckenkontrolle mit RJ45

TX Modul sendet

RX Modul empfängt



ETH084309

ST

BS

LK

TX

RX

Ser

vice

AU

I

ETH084185

ST

BS

LK

TX

RX

Ser

vice

9 - 10


Ausgabe 01.2008

9.2 Aktive EtherNet-Anschaltung ETH (Fortsetzung)

Belegung der Buchse 'RJ45'

Pin 1 TPETXP+TPETXDPPin 2 TPETXN+TPETXDNPin 3 TPERXPPin 4 -Pin 5 -Pin 6 TPERXNPin 7 -Pin 8 -

Belegung der 15pol. Buchse 'AUI'

Pin 1 SchirmPin 2 COLPPin 3 TXPPin 4 SchirmPin 5 RECPPin 6 GNDPin 7 -Pin 8 SchirmPin 9 COLNPin10 TXNPin11 SchirmPin12 RECNPin13 +12VPin14 SchirmPin15 -


9 - 11Ausgabe 01.2008


Funktion

Das Modul ermöglicht den Anschluss des Steuerungssystems 900 an das EtherNet. Das Modul isteinsetzbar in PLC-Steuerungen zum Austausch von Datenbausteinen und des Anwenderprogram-mes, ebenso auch in CNC-Steuerungen zur Verwaltung der Werkstückprogramme. Die Datenwerden über den BWO-I/O-Bus zur CPU im Steuerungssystem 900 übertragen.

Hardware-Aufbau

Der Prozessor ist ein Typ der Baureihe 80186 mit 20MHz-Taktfrequenz und 32Bit-Interface zumBWO-I/O-Bus.Der EtherNet-Controller ist ein 91C94. Die Schnittstelle verwendet den ISA-Mode (16Bit breit).Das Netzwerk-Interface enthält einen 10BASE-T-Transceiver, ein AUI-Interface, ein 10MBit Man-chester ENDEC, mehere Fehler-Korrekturmaßnahmen sowie Status- und Diagnose-Leuchtdioden.

Anschlüsse am Modul:

- Service 9polige Anschlussbuchse der BWO-Serviceschnittstelle

- AUI 25polige Anschlussbuchse für EtherNet (nur bei ETH 084309)

- BNC (10BASE-2) 2polige Anschlussbuchse für EtherNet (nur bei ETH 084309)

- RJ45 (10BASE-T) 8polige Anschlussbuchse für EtherNet

Anzeigen am Modul:

- ST Status-Anzeige

- BS Lese- oder Schreibzugriff des internen Prozessors auf den EtherNet-Controller

- LK Streckenkontrolle beim Anschluss RJ45

- TX Modul sendet

- RX Modul empfängt

9 - 12


Ausgabe 01.2008


Software-Schnittstelle

Die Datenschnittstelle zur ETH ist vom Systemcall Nummer 26 bestimmt.

Beispiel

PN Protokoll-Nr.

0 Initialisierung der ETH1 IPX2 HI3 Down Load

CMD Kommando

0 Schreiben auf ETH1 Lesen von ETH

LL, LH Länge der Daten 16Bit (L=0 : keine Daten)

DATEN Daten mit variabler Länge

26

PN

CMD

LL

LH

1 Byte

PN = PROTOKOLL NR.

CMD = KOMMANDO

LL = LÄNGE LOW

LH = LÄNGE HIGH

DATEN

0

1

2

ETHSC

LCS ETHSC

SC


9 - 13Ausgabe 01.2008


Software-Schnittstelle

Protokolle

PN = 0 Initialisierungsprotokoll Verbindungsaufbau

PN = 1...N

VANZ

Eigene ETHERNET-Adresse0 = Adresse der ETH verwenden

VANZ Anzahl der Verbindungen

Verbindungsparameter

Daten

VNR VNR Verbindungsnummer

Verbindungsdaten

Daten

9 - 14


Ausgabe 01.2008

9.3 Dezentrale Peripherie-Anschaltung AS-I

Modul AS-I (084187) mit 1 Masterplatine

für 124 Eingänge und Ausgänge

Modul AS2-I (084425) mit 2 Masterplatinen

für 248 Eingänge und Ausgänge

AS-I2084425

--

+

--

+

--

+

--

+

AS-I084187

--

+

--

+


9 - 15Ausgabe 01.2008

9.3 Dezentrale Peripherie-Anschaltung AS-I (Fortsetzung)

Allgemeines

Das Aktuator-Sensor-Interface, kurz AS-i, ersetzt den Kabelbaum im Maschinen- und Anlagenbauin der Automatisierungsebene, d.h. es werden einfache, maschinennahe Binärelemente wie Ta-ster, Näherungsschalter, Ventile und Relais mit der Steuerung vernetzt.AS-i besteht aus einem Master-Modul (Master), Slave-Modulen (Slaves), einem AS-i Netzteil zurSpannungsversorgung mit ca. 30V DC, und dem ungeschirmten 2-Leiter-Kabel, das die AS-i-Elemente verbindet.

An einen AS-i Master können maximal 31 Slaves mit dem 2-Leiter Kabel angeschlossen werden.Der Master kann bis zu vier Datenbits übertragen, also z.B. vier Ausgangs- und vier Eingangszu-stände pro Slave. Dadurch ersetzt ein Master-Modul 31*4=124 Ausgangs- oder Eingangskartenund ensprechend viele Kabel.

Die AS-i Slaves sind in verschieden Ausführungen, z.B. als Schaltschrankmodule oder als “intelli-gente” Sensoren/Aktuatoren, erhältlich. Ihre Funktion reicht vom einfachen bidirektionalen E/A-Modul (4 Eingänge,4 Ausgänge) bis zu komplexen Systemlösungen, z.B. zur Steuerung vonDrehstrom-Asynchronmotoren. Das 2-Leiter-Kabel überträgt Daten und Energie zwischen denModulen. Es ist geometrisch kodiert und wird mittels Durchdringungstechnik installiert. AS-i benö-tigt im Vollausbau (31 Slaves am Master) maximal 5ms pro Datenaustauschzyklus. Die Datensi-cherheit ist durch kontinuierliche Überwachung von Netz und Peripheriegeräten sowie durchspezielle Diagnosemöglichkeiten gewährleistet. Es ist keine Programmierarbeit an Master oderSlave notwendig, Verdrahtungsfehler sind weitgehend ausgeschlossen.

Aktuator-Sensor-Interface für BWO System 900

AS-i für BWO System 900 wird von den Zentraleinheiten CEA und PLC unterstützt. Die An-kopplung der Steuerung an AS-i erfolgt hardwaremäßig über die BWO-Hardware-Module ASI (miteinem AS-i Master) und ASI2 (mit zwei AS-i Mastern). Je nach Hardware-Modul werden 124 bzw.248 Eingänge und Ausgänge an die Steuerung übertragen. Es können bis zu vier AS-i Master-Module angebunden werden, d.h. das System 900 unterstützt bis zu vier ASI- bzw. zwei ASI2Karten. Die Adressen der Eingänge-und Ausgänge können vom Anwender beliebig im E/A-Bereichder Steuerung festgelegt werden, ebenso der Datenbereich zur Diagnose von AS-i im Merker-bereich. Nähere Informationen dazu befinden sich im Abschnitt PLC900, 9.4 Prozeß.

9 - 16


Ausgabe 01.2008


Beispielhafter Systemaufbau

Für ein Aktuator-Sensor-Interface mit BWO System 900 werden folgenden Elemente benötigt:

- Trägerkarte AS-I mit einem AS-i Master-Modul zur Anbindung von 31 Slave-Modulen oder Trägerkarte AS-I2 mit zwei AS-i Master-Modul zur Anbindung von 62 Slave-Modulen

- AS-i Steckverbindung mit Zugentlastung für den Anschluß von 2 AS-i Flachkabeln

- AS-i Netzgerät nach AS-i Standard *

- AS-i 2-Leiter-Kabel nach AS-i Standard *

- Je nach Anwendung bis zu 31 AS-i Slave Module, z.B. mit je 4 Eingängen und 4 Ausgängen *

Die mit ‘*’ gekennzeichneten Hardware-Elemente sind über andere Hersteller lieferbar.

Belegung derAS-I Steckverbindungmit AS-I Flachkabel

ooooo

oooo

1

5

6

9

ooooo

oooo

1

5

6

9

ooooo

oooo

1

5

6

9

CEA083543

10111213141516

9

Bed

ien

feld

Ver

net

zun

gP

rog

. Ger

ät

o

oooooooo

1718

20 21222324

19

0V24V

12

4 5678

3

24V0V

oooooooo

oooooooo

ST

ASI084425

PLC-Steuerung

AS-INetz-gerät

Anschluss weitererAS-ISlaveModule

Master-Modulauf Trägerkarte

AS-I

AS-ISlaveModul

AS-ISlaveModul

zu E/A zu E/A

AS-I -

AS-I +

AS-I -

AS-I +

blau

braun

blau

braun


9 - 17Ausgabe 01.2008


Beispielhafter Systemaufbau

Da jedes AS-i Master Modul 124 Eíngänge und 124 Ausgänge unterstützt, werden von der ASI-Karte die Eingangs- bzw. Ausgangsabbilder von vier EK- bzw. AK-Modulen belegt. DieserAdresßbereich kann über das SPS-Programm durch Angabe der ersten Eingangs- bzw. Aus-gangsadresse frei definiert werden.

Beispiel: Eingangsadresse E1.1.1 wird als Basisadresse festgelegt.Damit werden die Eingangsadressen E1.1.1 bis E1.8.16 belegt.In diesem Bereich darf natürlich kein EK-Modul gesteckt werden.Für das nächste AS-i Modul darf als Basisadresse erst E1.9.1 verwenden werden.

Nähere Informationen zur Definition der Eingangs-und Ausgangsadressen sowie zur Diagnose vonAS-i Bussystemen mit PLC 900 befinden sich im Abschnitt PLC900, 9.4 Prozeß.

9 - 18


Ausgabe 01.2008


Anbindung des Aktuator-Sensor-lnterface an das System 900

Zur Anbindung des AS-l muss der Steuerung mitgeteilt werden, in welchem Bereich AS-l Datenlesen bzw. schreiben darf. Es müssen dazu vier definierte Speicherbereiche in der Zentraleinheitreserviert werden:

- Eingangsabbild für 124 Eingänge pro AS-l Master-Modul

- Ausgangsabbild für 124 Ausgänge pro AS-I Master-Modul

- Zustandsmerkerabbild für AS-l Diagnose

- Steuermerker, die bestimmte Funktionen auf dem AS-I auslösen bzw. sperren

Die reservierten Speicherbereiche beginnen mit einer symbolischen Adresse, die durch die denAnwender definiert wird.

- AS _EB für das Eingangsabbild

- ASI_AB für das Ausgangsabbild

- ASI_MB für die Zustands- und Steuermerker

Diese drei symbolischen Adressen müssen im Merkerbereich beginnend mit der symbolischenAdresse ASl_SC (im Beispiel für Merker ,,Mg.n“ definiert), wie folgt angelegt sein:

Mg.n AS _SCMg.n +1 ASI_EBMg.n +2 -Mg.n +3 -Mg.n +4 -Mg.n +5 ASI ABMg.n +6 -Mg.n +7 -Mg.n +8 -Mg.n +9 ASI_MBMg.n + 10 -Mg.n + 11 -Mg.n + 12 -

Die drei Basisadressen können nun über einen Funktionsbaustein vom SPS-Anwender frei defi-niert werden.


9 - 19Ausgabe 01.2008

9.4 Modul für CAN-Anwendungen

LeuchtdiodenST1 Status-Anzeige CAN1 LED ein CAN okST2 Status-Anzeige CAN2 LED aus Error

CAN

Belegung 9pol. Buchsenstecker / StiftsteckerPin 1 -Pin 2 CAN-lowPin 3 CAN-GNDPin 4 -Pin 5 SchirmPin 6 CAN-GNDPin 7 CAN-highPin 8 -Pin 9 -Gehäuse Schirm

CAN1 0 und CAN1 I sowie CAN2 0 und CAN2 I sind jeweils 1:1 intern verbunden

CAN084489

CA

N2

IC

AN

2 0

CA

N1

IC

AN

1 0

o ST1

o ST2

9 - 20


Ausgabe 01.2008

9.4 Modul für CAN-Anwendungen (Fortsetzung)

CAN-Funktionen

Das ,Controller Area Network’ (CAN) ist international genormt (ISO 11898).

Bei CAN werden gleichberechtigte Stationen (Steuergeräte, Sensoren und Aktoren) über einenseriellen Bus miteinander verbunden.

Die Bus-Leitung ist eine geschirmte Zweidrahtleitung. Die elektrischen Parameter der physikali-schen Übertragung sind ebenfalls in ISO 11898 festgelegt.

Das CAN-Protokoll entspricht den Echtzeit-Anforderungen. Im Unterschied zum Kabelbaumerkennt und korrigiert das Netzprotokoll Übertragungsfehler, die durch elektromagnetische Störungverursacht werden.

Das serielle Bussystem eignet sich insbesondere für die Vernetzung von ,intelligenten’ Ein-/ Aus-gabeeinheiten sowie Sensoren und Aktoren in einer Anlage oder Maschine, die mit modularenSteuerungssystemen in Echtzeit kommunizieren.

Das CAN-System kann heute überall dort vorteilhaft eingesetzt werden, wo hohe Sicherheitsanfor-derungen zu erfüllen sind.


9 - 21Ausgabe 01.2008


Bestückungsplan

CAN1 0

CAN1 I

CAN2 0

CAN2 I

CAN2 J6 geschlossen Schirm und CAN-GND über RC-Gliedhochohmig verbunden (1MΩΩΩΩΩ Standard)

J5 geschlossen Schirm und CAN-GND direkt verbunden

J7 offen ohne Abschußwiderstandgeschlossen mit Abschlußwiderstand 120ΩΩΩΩΩ

CAN1 J4 offen ohne Abschußwiderstandgeschlossen mit Abschlußwiderstand 120ΩΩΩΩΩ

J2 geschlossen Schirm und CAN-GND direkt verbunden

J3 geschlossen Schirm und CAN-GND über RC-Gliedhochohmig verbunden (1MΩΩΩΩΩ Standard)

9 - 22


Ausgabe 01.2008


Anschlußkabel für AMK-Antriebe mit CAN-BusAchtung: Ausschließlich geschirmtes Twisted-Pair-Kabel oder Kabel IEEE-1394 verwenden!

BWO CAN-Modul AMK Regler(X136 / X236) (X137 / X237)

Gehäuse Gehäuse

9pol. D-SUB 6pol. BuchseStiftstecker IEEE-1394

AnsichtAnsicht von vornvon vorn

Belegung 9pol. Buchsen- / Stiftstecker Belegung des Steckers X136 / X236Pin 1 - Pin 1 -Pin 2 CAN-low Pin 2 CAN-GNDPin 3 CAN-GND Pin 3 SYNC-highPin 4 SYNC-low Pin 4 SYNC-lowPin 5 Schirm Pin 5 CAN-highPin 6 CAN-GND Pin 6 CAN-lowPin 7 CAN-high Gehäuse SchirmPin 8 SYNC-highPin 9 -Gehäuse Schirm

5 63 41 2

Belegung des Steckers X137 / X237Pin 1 -Pin 2 CAN-GNDPin 3 CAN-highPin 4 CAN-lowPin 5 SYNC-highPin 6 SYNC-lowGehäuse Schirm

1

5

6

9


9 - 23Ausgabe 07.2008

9.5 Modul für CAN-Anwendungen, 4-fach aktiv

CAN-Funktionen


Bei CAN werden gleichberechtigte Stationen (Steuergeräte, Sensoren und Aktoren)über einen seriellen Bus miteinander verbunden.

Die Bus-Leitung ist eine geschirmte Zweidrahtleitung. Die elektrischen Parameterder physikalischen Übertragung sind ebenfalls in ISO 11898 festgelegt.

Das CAN-Protokoll entspricht den Echtzeit-Anforderungen. Im Unterschied zumKabelbaum erkennt und korrigiert das Netzprotokoll Übertragungsfehler, diedurch elektromagnetische Störung verursacht werden.

Das serielle Bussystem eignet sich insbesondere für die Vernetzung von"intelligenten" Ein-/ Ausgabeeinheiten sowie Sensoren und Aktoren in einerAnlage oder Maschine, die mit modularen Steuerungssystemen in Echtzeitkommunizieren.Der Aufwand für die Verkabelung ist dadurch gering und es können jederzeitweitere Komponenten angeschlossen werden.

Das CAN-System kann heute überall dort vorteilhaft eingesetzt werden, wo hoheSicherheitsanforderungen zu erfüllen sind.

CAN Modul 4-fach aktiv (800304)

- 4 CAN Anschlüsse (DSUB oder IEEE-1394)- Arm 7 Microcontroller 32Bit- bis zu 32 Achsen je CAN- Modul- 8 Achsen je CAN-Kanal möglich- bis zu 20 CAN-EA-Knoten je CAN- Modul- bis zu 5 CAN-EA-Knoten je Kanal

- 32 Bit Datenbus- Protokoll CANopen- Diagnose über 7Segment Anzeige- Firmware über WINBV neu programmierbar

- Die CAN-Anschlüsse DSUB und IEEE-1394 sind jeweils 1:1 intern verbunden. CAN 4

800304

CA

N 4

CA

N 3

CA

N 2

CA

N 1

Sta

tus

9 - 24


Ausgabe 07.2008

9.5 Modul für CAN-Anwendungen, 4-fach aktiv (Fortsetzung)

7 Segment Statusanzeigen

8. CAN-Modul im Reset4 Keine Hardware- Synchronisation8 CAN-Modul wartet auf Freigabe der CNC5 CAN-Modul wartet bis ein- oder mehrere Schnittstellen initialisiert sindb CAN-Modul betriebsbereit (Betriebszustand)

Erscheint "F" und "l" abwechselnd in der Anzeige, ist die Firmware defekt und muss neuProgrammiert werden.Die Firmware kann per WINBV übertragen werden, wenn diese im root- Verzeichnis unterdem Namen "canfirmware" abgespeichert wurde. In diesem Fall holt sich das CAN-Modul beijedem booten der CNC die "neueste Firmware".Da dies, ausser bei gewollten Änderungen nicht notwendig ist, sollte die Datei "canfirmware"nach dem Programmierabschluss aus dem root- Verzeichnis entfernt werden.

Im Pre- operational Zustand werden die untenstehenden Zeichen mit etwa einerSekunde Zeitdifferenz nacheinander ausgegeben:P2c1 wobei:P: Pre- operational2: Zustandc: Kanal1: Kanal / Stecker- nummer von 1...4

Im Falle eines Fehler ist die Ausgabe ähnlich. Die untenstehenden Zeichen werden mitetwa einer Sekunde Zeitdifferenz nacheinander ausgegeben:F1c1 wobei:F: Fehler1: Fehlerzustand Die zyklische CAN- Kommunikation wurde unterbrochenc: Kanal1: Kanal / Stecker- nummer von 1...4

CAN Pin Belegung Stecker DSUB 9poligPin 1 -Pin 2 CAN lowPin 3 CAN GNDPin 4 -Pin 5 SchirmPin 6 CAN GNDPin 7 CAN highPin 8 -Pin 9 -Gegäuse Schirm


9 - 25Ausgabe 07.2008


Bestückungsplan

CAN 1

CAN 2

CAN 3

CAN 4

J1 bis J4 = 5V auf Sub-D PIN9Einstellungen SW1 bis SW4

SW1

SW2

SW3

SW4

9 - 26


Ausgabe 07.2008


Anschlußkabel für AMK-Antriebe mit CAN-BusAchtung: Ausschließlich geschirmtes Twisted-Pair-Kabel oder Kabel IEEE-1394 aus dem

AMK- Achsantriebe- Zubehör verwenden!

BWO CAN-Modul AMK Regler(X136 / X236) (X137 / X237)

Gehäuse Gehäuse

9pol. D-SUB 6pol. BuchseStiftstecker IEEE-1394

AnsichtAnsicht von vornvon vorn

Belegung 9pol. Stiftstecker Belegung des Steckers X136 / X236 AMKPin 1 - Pin 1 -Pin 2 CAN-low Pin 2 CAN-GNDPin 3 CAN-GND Pin 3 SYNC-highPin 4 SYNC-low Pin 4 SYNC-lowPin 5 Schirm Pin 5 CAN-highPin 6 CAN-GND Pin 6 CAN-lowPin 7 CAN-high Gehäuse SchirmPin 8 SYNC-highPin 9 -Gehäuse Schirm

Die Belegung der Buchse am CAN-Modulentspricht der Belegung X 137/237 bei AMKPin 1 -Pin 2 CAN-GNDPin 3 CAN-highPin 4 CAN-lowPin 5 SYNC-highPin 6 SYNC-lowGehäuse Schirm

1

5

6

9

6 54 32 1

6 4 2

5 3 16pol.BuchseIEEE-1394Ansichtvon vorn


9 - 27Ausgabe 07.2008


JumperJ1, J2, J3, J4 5 Volt auf dem Stecker P1...4 (DSUB9) Pin 9

Schalter SW1, SW2, SW3, SW4SW1: 120 Ohm Abschluss auf Pin 2 und Pin 7 (Busterminierung)

120 Ohm

BWO CAN- Low

BWO CAN- High

BWOCAN-Modul

1.CAN-

Knoten

3.CAN-

Knoten

Messung muß60 Ohm betragen!

2.CAN-

Knoten

X.CAN-

Knoten

letzterCAN-

Knoten

120 Ohm

Achten Sie unbedingt darauf, dass der 120 Ohm- Abschluß an beidenLeitungsenden (und ausschließlich dort) angebracht ist und Sie 60 Ohminnerhalb der Leitung messen!

SW2: Galvanische Trennung aufheben CAN - GND (Pin3, Pin6) = GND

SW3: Sync- Low Pin 4SW4: Sync- High Pin 8Das Sync Signal für die Achsen ist über Switch 3 und 4 zuschaltbar.Dadurch erfolgen die Synchronisationsimpulse für AMK- Antriebsmodule.Die Impulsfrequenz wird über den Lageregelungs- Timer (Parameter 11301) eingestellt.

CAN-Karte als CAN-EA-ModulDie CAN- Karte kann auch zur Ansteuerung von CAN-EA-Modulen(Eingangs- / Ausgangs- Module) verwendet werden.

Hierbei gilt:- bis zu 20 CAN-EA-Knoten je CAN-Modul- bis zu 5 CAN-EA-Knoten je Kanal

Je Knoten werden unterstützt:- max. 64 digitale Eingänge- max. 64 digitale Ausgänge

oder- 2 analoge Ausgangsmodul (DA-Wandler)- 2 analoge Eingangsmodul (AD-Wandler)

Kabellängen und BaudratenBei Antrieben sind Übertragungsraten von 1 Mbits/s und 40 m Kabellänge möglich.Bei E/A- Module sind Übertragungsraten von 500 Kbits/s und 130 m Kabellänge möglich.

Master / SlaveDas BWO- CAN- Modul stellt im Netzwerk den Master dar.Alle anderen Bus- Teilnehmer sind als Slave zu betrachten.

9 - 28


Ausgabe 07.2008


canconfIn der Datei "canconf" ist die Konfiguration des BUS- Systems abgelegt.Diese Datei wird beim Starten der Anwendung durchlaufen.Hier stehen die Werte für die Daten- Übertragungsrate, den Sync- Timer (E/A)und die Anzahl Knoten sowie deren Adressen.

################################################### Hersteller : Fa. BWO #### Maschinen-Nr.: AZ65 #### Datum : 29.05.2008 bz. #### #### CAN-Konfiguration fuer WAGO-IO-Module #### ========================================= #### Knoten 1 — Maschine / Schaltschrank —--- #### 5 Eingangs-Module 750-401 (2 Eingänge) #### 5 Ausgangs-Module 750-501 (2 Ausgänge) #### #### ###################################################### Baudrate 0=1000kB, 1=800kB, 2=500kB, 3=250kB, 4=125kB, 5=100kB ##[baudrate]2### Sync-timer (ms) zum Ansteuern der Ausgaenge und Einlesen der Eingaenge ##[synctimer]10### Nodeguardtimer (ms) zur Ueberwachung der CAN-Module #### SDO (0x100c), Guard-Time ##[nodeguardtimer]20### Knoten 1-20, Disable Nodeguarding)[disablenodeguardingfor]#1### Knoten 1-20, PDO-Adressen Digitale Eingaenge #### Input-PDO:Steckplatz,Buchse ##[input_pdos]1:4,1#2:4,2### Knoten 1-20, PDO-Adressen Digitale Ausgaenge ##


9 - 29Ausgabe 07.2008


## Output-PDO:Steckplatz,Buchse ##[output_pdos]1:4,1#2:4,2### Knoten 1-20, Digitale Ein- und Ausgaenge #### Zuordnung der BWO E/A-Adressen ####### Schaltschrank## WAGO-Klemme## 5 WAGO-Klemmen 750-401 (2 Eingänge)## 5 WAGO-Klemmen 750-501 (2 Ausgänge)#[pdo_1_io]i2,E1.1.1i2,E1.1.3i2,E1.1.5i2,E1.1.7i2,E1.1.9#o2,A1.1.1o2,A1.1.3o2,A1.1.5o2,A1.1.7o2,A1.1.9### Knoten 1-20, SDO-Adressen #### node,idx,subidx,lun,value ##[sdo_io]#WAGO1,0x100c,0,2,400 ## Guard-Time(ms) = Nodeguardtimer * Max-Knotenanzahl(20)1,0x100d,0,1,2 ## Life-Time-Faktor##

9 - 30


Ausgabe 07.2008

9.6 Modul für CAN-Anwendungen, 4-fach aktiv,Lichtwellenleiter (LWL)

CAN-Funktionen


Bei CAN werden gleichberechtigte Stationen (Steuergeräte, Sensoren und Aktoren)über einen seriellen Bus miteinander verbunden.

Das CAN-Protokoll entspricht den Echtzeit-Anforderungen. Im Unterschied zumKabelbaum erkennt und korrigiert das Netzprotokoll Übertragungsfehler, die durchelektromagnetische Störung verursacht werden.

Das serielle Bussystem eignet sich insbesondere für die Vernetzung von"intelligenten" Ein-/ Ausgabeeinheiten sowie Sensoren und Aktoren in einerAnlage oder Maschine, die mit modularen Steuerungssystemen in Echtzeitkommunizieren.

Das CAN-System kann heute überall dort vorteilhaft eingesetzt werden, wo hoheSicherheitsanforderungen zu erfüllen sind.

Der Vorteil einer LWL- Verbindung ist die Potentialtrennung derGerätekomponenten.

LWL sind unempfindlich gegenüber elektrischen und magnetischenStöreinflüssen.

CAN Modul 4-fach aktiv, LWL (800323)

- 4 CAN Anschlüsse Lichtwellenleiter (Toslink)- 1 Sync- Anschluss Lichtwellenleiter- Arm 7 Microcontroller 32Bit- bis zu 32 Achsen je CAN- Modul- 8 Achsen je CAN-Kanal möglich- bis zu 20 CAN-EA-Knoten je CAN- Modul- bis zu 5 CAN-EA-Knoten je Kanal

- 32 Bit Datenbus- Protokoll CANopen- Diagnose über 7Segment Anzeige- Firmware über WINBV neu programmierbar


9 - 31Ausgabe 07.2008

9.6 Modul für CAN-Anwendungen, 4-fach aktiv,Lichtwellenleiter (Fortsetzung)

7 Segment Statusanzeigen

8. CAN-Modul im Reset4 Keine Hardware- Synchronisation8 CAN-Modul wartet auf Freigabe der CNC5 CAN-Modul wartet bis ein- oder mehrere Schnittstellen initialisiert sindb CAN-Modul betriebsbereit (Betriebszustand)

Erscheint "F" und "l" abwechselnd in der Anzeige, ist die Firmware defekt und muss neuProgrammiert werden.Die Firmware kann per WINBV übertragen werden. Dazu muß die Datei "canfirmware"im root- Verzeichnis abgespeichert sein. In diesem Fall lädt sich das CAN-Modul beijedem booten der CNC-Steuerung die "neueste Firmware".Damit diese Firmware nicht bei jedem booten neu geladen wird, entfernen sie die Datei"canfirmware" nach dem Programmierabschluss aus dem root- Verzeichnis.

Im Pre- operational Zustand werden die untenstehenden Zeichen mit etwa einerSekunde Zeitdifferenz nacheinander ausgegeben:P2c1 wobei:P: Pre- operational2: Zustandc: Kanal1: Kanal / Stecker- nummer von 1...4

Im Falle eines Fehler ist die Ausgabe ähnlich. Die untenstehenden Zeichen werden mitetwa einer Sekunde Zeitdifferenz nacheinander ausgegeben:F1c1 wobei:F: Fehler1: Fehlerzustand Die zyklische CAN- Kommunikation wurde unterbrochenc: Kanal1: Kanal / Stecker- nummer von 1...4

9 - 32


Ausgabe 07.2008

9.6 Modul für CAN-Anwendungen, 4-fach aktiv,Lichtwellenleiter (Fortsetzung)

Lichtwellenleiter BaudratenLichtwellenleiter (LWL) sind für optische Signal-Übertragungen, bei BWO mit1Mb/s.

Lichtwellenleiter- LängenDie LWL- Länge ist auf die Lichtleistung des Senders abgestimmt und beträgtminimal 0,20 Meter und maximal 15 Meter.

Master / SlaveDas BWO- CAN- LWL Modul stellt im Netzwerk den Master dar.Alle anderen Bus- Teilnehmer sind als Slave zu betrachten.

BEDIENTEILE

Ausgabe 10.2005 10 - 1

10. Bedienteile

10.1 Bedienfeld CNC910 10- 2

10.2 Bedienfeld CNC920 10- 7

10.3 Bedienfeld CNC930 10-13

10.4 Bedienpult RC910 10-23

10.5 Touch-Screen kalibrieren bei CNC910 / CNC920 / RC910 10-27

10.6 Bedienteil CNC900 10-30

10.7 Bedienteil CNC900C 10-38

10.8 Bedienteil TP (Teachpanel) für CNC900 / CNC900C 10-47

10.9 Netzteil für unterbrechungsfreie Stromversorgung USV für CNC900C 10-51

10 - 2

BEDIENTEILE

Ausgabe 10.2005

10.1 Bedienfeld CNC910

Maße und Gewicht

Abmessungen (Breite x Höhe) 277mm x 227mm

max. Tiefe von der Hinterkante der Frontplatte nach hinten 55mm

max. Tiefe von der Vorderkante der Frontplatte nach vorne 25mm

Stärke der Frontplatte ca. 4mm

Gewicht ca. 1,6kg

BEDIENTEILE

Ausgabe 10.2005 10 - 3

10.1 Bedienfeld CNC910 (Fortsetzung)

Montageausschnitt (Breite x Höhe) 247mm x 197mm

Befestigung mit 10 Gewindebolzen M4 x 8 , Erdung Rückseite M4

Nr. X Y Nr. X Y

1 10,0 10,0 6 267,0 217,0 2 95,7 10,0 7 181,3 217,0 3 181,3 10,0 8 95,7 217,0 4 267,0 10,0 9 10,0 217,0 5 267,0 113,5 10 10,0 113,5

10 - 4

BEDIENTEILE

Ausgabe 10.2005


Steckerbelegung

ST1 3-poliger Stecker Stromversorgung

P3 9-poliger D-SUB-Stiftstecker RS232- oder RS422- Schnittstelle

J14/J15/J16 Auswahl der Schnittstelle P3 1 mit 2 gebrückt = RS422 (voreingestellt)2 mit 3 gebrückt = RS232

JP3 8-poliger Stecker Verbindung mit CPU über RJ45

JP10 5-poliger Stecker Anschluss Handrad (Option)

BEDIENTEILE

Ausgabe 10.2005 10 - 5


Belegung Verbindungskabel CNC-Steuerung - Bedienteil CNC910

CNC-Steuerung Bedienteil(nur bei CPU mit Art.-Nr. CNC910088671 / 083671 / 084564)

1 5

6 9 18

E + 8

E 7

S + 3

S 5

1

-

-

Schirm

3 S +

5 S

8 E +

7 E

Gehäuse

-

-

CNC-CPU

‘Bedienfeld’

Schnittstellen-

Adapter

für RS422

Art.-Nr. 084589

9-pol. Buchse

CNC910

Schnittstelle

RS422

9-pol.

Stecker P3

Steckerbelegung

Stromversorgung RS422 / RS232 Schnittstelle TCP/IP Host

3-pol. Stecker 9-pol. D-SUB Stiftstecker P3 8-pol. RJ45 JP3ST1 RS422 RS232 EtherNet (Buchse)

1 +24V 1 - - 1 OP2 0V 2 - RX 2 ON3 Schirm 3 S+ TX 3 IP

4 - - 4 -5 S- GND 5 -6 - - 6 IN7 E- - 7 -8 E+ - 8 -9 - -

10 - 6

BEDIENTEILE

Ausgabe 10.2005


Daten

BildschirmLCD-Bildschirm TFT 640 x 480

256 aus 4096 FarbenTouch-Screen mit Auflösung 1024 x 1024Größe 6,5“

SpeicherLaufzeitspeicher DRAM 16MBFlash-Disk-Speicher 8MBfür Betriebssystem und Bedienoberfläche

Schalter1 Not-Aus-Schalter1 Schlüsselschalter2 Potentiometer

Tasten42 Funktionstasten, davon 15 frei gestaltbarPLC-Tasten mit Anzeige auf LCD-Bildschirm

Schnittstellen1 EtherNet RJ45,1 Serielle Schnittstelle (RS232 / RS422)

BEDIENTEILE

Ausgabe 10.2005 10 - 7


Maße und Gewicht


Tiefe (von der Rückseite der Trägerplatte nachhinten bis zum Ende der Abdeckhaube) 55mm


Gewicht ca. 2kg

10 - 8

BEDIENTEILE

Ausgabe 10.2005




Nr. X Y Nr. X Y

1 54,0 10,0 7 274,0 300,0 2 164,0 10,0 8 164,0 300,0 3 274,0 10,0 9 54,0 300,0

4 318,0 50,0 10 10,0 250,0 5 318,0 155,0 11 10,0 155,0 6 318,0 250,0 12 10,0 50,0

BEDIENTEILE

Ausgabe 10.2005 10 - 9



Befestigung mit 8 Gewindebolzen M4 x 8 , Erdung Gewindebolzen 9

Nr. X Y Nr. X Y

1 40,0 10,0 5 40,0 300,0 2 70,0 50,0 6 10,0 250,0 3 70,0 155,0 7 10,0 155,0 4 70,0 250,0 8 10,0 50,0

10 - 10

BEDIENTEILE

Ausgabe 10.2005


Steckerbelegung

JP4 / JP6 10-polige Klemmleiste externe Potentiometer und Schlüsselschalter

P3 9-poliger D-SUB-Stiftstecker RS232- oder RS422- Schnittstelle

J14, J15 und Auswahl der Schnittstelle RS422 J14 offenJ27, J28, J29 RS422 voreingestellt J15, J27, J28, J29 Brücke1 - 2

RS232 J27, 28 offenJ14, J15, J29 Brückr 2 - 3

JP3 8-polige Buchse Verbindung mit CPU über RJ45

BEDIENTEILE

Ausgabe 10.2005 10 - 11


Steckerbelegung

Stromversorgung RS422 / RS232 Schnittstelle TCP/IP Host

3-poliger Stecker 9-pol. D-SUB Stiftstecker P3 8-pol. RJ45 JP3ST1 RS422 RS232 EtherNet (socket)

1 +24V 1 - - 1 OP2 0V 2 - RX 2 ON3 Schirm 3 S+ TX 3 IP

4 - - 4 -5 S- GND 5 -6 - - 6 IN7 E- - 7 -8 E+ - 8 -9 - -

10-polige Klemmleiste JP4 10-polige Klemmleiste JP6

1 Schirm Schirm2 Spindel GND Schlüsselschalter GND3 Spindel 5V 5V4 Zusatzpoti-Schleifer (frei) Schlüsselschalter5 Zusatzpoti-Schleifer (frei) -6 Spindel-Schleifer Handrad T17 Schirm Schirm8 Vorschub GND GND9 Vorschub-Schleifer Handrad T210 Vorschub 5V 5V

1 5

6 9 1 8

10 - 12

BEDIENTEILE

Ausgabe 10.2005


Daten




Anschlüsse für externe Elemente:1 Schlüsselschalter4 Potentiometer1 Handrad


Schnittstellen1 EtherNet 19/100 MBit1 Serielle Schnittstelle (RS232 / RS422)Poti / Handrad / Schlüsselschalter

BEDIENTEILE

Ausgabe 10.2005 10 - 13


Die Bedienfelder CNC930 sind in zwei Ausführungen erhältlich, die sich nur durch dieverschiedene Bildschirmgröße und damit auch durch die Abmessungen unterscheiden:

CNC930/10 Bildschirmgröße 10" Abmessungen B x H in mm 328 x 310CNC930/15 Bildschirmgröße 15" Abmessungen B x H in mm 430 x 370

CNC930/10

CNC930/15

10 - 14

BEDIENTEILE

Ausgabe 10.2005

10.3 Bedienfeld CNC930/10

Maße und Gewicht CNC930/10




Gewicht ca. 2kg

BEDIENTEILE

Ausgabe 10.2005 10 - 15

10.3 Bedienfeld CNC930/10 (Fortsetzung)

Montageausschnitt CNC930/10 (Breite x Höhe) 300mm x 282mm


Nr. X Y Nr. X Y

1 54,0 10,0 7 274,0 300,0 2 164,0 10,0 8 164,0 300,0 3 274,0 10,0 9 54,0 300,0

4 318,0 50,0 10 10,0 250,0 5 318,0 155,0 11 10,0 155,0 6 318,0 250,0 12 10,0 50,0

10 - 16

BEDIENTEILE

Ausgabe 10.2005


Montageausschnitt Maschinenbedienfeld (Breite x Höhe) 50mm x 280mm


Nr. X Y Nr. X Y

1 40,0 10,0 5 40,0 300,0 2 70,0 50,0 6 10,0 250,0 3 70,0 155,0 7 10,0 155,0 4 70,0 250,0 8 10,0 50,0

BEDIENTEILE

Ausgabe 10.2005 10 - 17


Steckerbelegung


P1 9-poliger D-SUB-Stiftstecker COM 1 / RS232-Schnittstelle

JP17 PS / 2 Maus / Tastatur

4 x USB2.0

JP1 ETHERNET

P2 15-poliger D-SUB-Buchsenstecker SVGA

JP2 3,5"-Stecker IDE 2

1 Schirm

2 Schlüsselschalter GND

3 5V

4 Schlüsselschalter

5 -

6 Handrad T1

7 Schirm

8 GND

9 Handrad T2

10 5V

Spindel

Vorschub Schlüssel- T1 T2

schalter Handrad

CNC 930 / 10CNC 930 / 10

Die Pins der Schleifer nicht

angeschlossener Potis sind

mit GND (Pin2 oder Pin8)

zu verbinden!

1 Schirm

2 Spindel GND

3 Spindel 5V

4 Zusatzpoti-Schleifer (frei)

5 frei)

6 Spindel - Schleifer

7 Schirm

8 Vorschub GND

9 Vorschub - Schleifer

10 Vorschub 5V

Zusatzpoti-Schleifer (

1

JP4

Joystick / Poti

1

JP7

Handrad / Schlüsselschalter

P2

SVGA

1

2

3

+24V

0V

Schirm

ST2

24V IN

Anschlußplan

JP3

IDE 2 3,5”-Stecker

1

COM 1 / RS232

P1

4 x USB

JP1

ETHERNET

JP17

Maus

Tastatur

PS / 2

10 - 18

BEDIENTEILE

Ausgabe 10.2005

10.3 Bedienfeld CNC930/15

Maße und Gewicht CNC930/15




Gewicht ca. 3kg

BEDIENTEILE

Ausgabe 10.2005 10 - 19


Montageausschnitt CNC930/15 (Breite x Höhe) 400mm x 340mm


Nr. X Y Nr. X Y

1 50 10 9 380 360 2 160 10 10 270 360 3 270 10 11 160 360 4 380 10 12 50 360 5 420 50 13 10 320 6 420 140 14 10 230 7 420 230 15 10 140 8 420 320 16 10 50

10 - 20

BEDIENTEILE

Ausgabe 10.2005


Montageausschnitt Maschinenbedienfeld 50mm x 340mm (Breite x Höhe).


Nr. X Y Nr. X Y

1 40,0 10,0 6 40,0 360,0 2 70,0 50,0 7 10,0 320,0 3 70,0 140,0 8 10,0 230,0 4 70,0 230,0 9 10,0 140,0 5 70,0 320,0 10 10,0 50,0

BEDIENTEILE

Ausgabe 10.2005 10 - 21


Steckerbelegung


P1 9-poliger D-SUB-Stiftstecker COM 1 / RS232-Schnittstelle

JP17 PS / 2 Maus / Tastatur

4 x USB2.0

JP1 ETHERNET

P2 15-poliger D-SUB-Buchsenstecker SVGA

JP2 3,5"-Stecker IDE 2

1

2

3

+24V

0V

Schirm

ST2

1

1 Schirm

2 Spindel GND

3 Spindel 5V

4 Zusatzpoti-Schleifer (frei)

5 frei)

6 Spindel - Schleifer

7 Schirm

8 Vorschub GND

9 Vorschub - Schleifer

10 Vorschub 5V

Zusatzpoti-Schleifer (

JP41

1 Schirm

2 Schlüsselschalter GND

3 5V

4 Schlüsselschalter

5 -

6 Handrad T1

7 Schirm

8 GND

9 Handrad T2

10 5V

JP7

Spindel

Vorschub Schlüssel- T1 T2

schalter Handrad

CNC 930 / 15CNC 930 / 15

Die Pins der Schleifer nicht

angeschlossener Potis sind

mit GND (Pin2 oder Pin8)

zu verbinden!

JP1

ETHERNETCOM 1 / RS232

JP17

Maus

Tastatur

Joystick / Poti Handrad / Schlüsselschalter

P1

4 x USBP2

SVGA

JP3

IDE 2 3,5”-Stecker

1

24V IN

Anschlußplan

PS / 2

10 - 22

BEDIENTEILE

Ausgabe 04.2008


Daten

Bedienfelder in zwei Ausführungen Abmessungen (B x H in mm)

CNC 930/10 LCD-Bildschirm TFT 10" 328 x 310Auflösung / Farben 640 x 480 / 16Bit Maschinenbedienfeld 80 x 310Touch-Screen Auflösung 1024 x 1024

CNC 930/15 LCD-Bildschirm TFT 15" 430 x 370Auflösung / Farben 1024 x 768 / 16Bit Maschinenbedienfeld 80 x 370Touch-Screen Auflösung 1024 x 1024

ProzessorCPU Pentium-kompatibel 1,50 GHz

SpeicherRAM-Speicher 512 MB / 32MB shared Memory für GrafikFestplatte 2,00 GB Flash Drive- oder

≥ 120 GB FestplatteTasten42 Funktionstasten, davon 15 frei gestaltbarPLC-Tasten mit Anzeige auf dem LCD-Bildschirm

Anschlüsse1 Ethernet 10/100 Mbit1 Serielle Schnittstelle4 USB 2.01 PS/2 Maus / TastaturPoti / Handrad / SchlüsselschalterSVGA Monitor / onboard Grafikkontroller

Betriebssystem: Windows XP embedded

Maschinenbedienfeld (optional)1 Not-Aus1 Schlüsselschalter bei CNC 930/102 Schlüsselschalter bei CNC 930/152 Potentiometer1 Leuchttaster

BEDIENTEILE

Ausgabe 10.2005 10 - 23

10.4 Bedienteil RC910

Maße und Gewicht

Abmessungen (Breite x Höhe x Tiefe) 310mm x 240mm x 60mm

Gewicht ca. 2kg

10 - 24

BEDIENTEILE

Ausgabe 10.2005

10.4 Bedienteil RC910 (Fortsetzung)

Steckerbelegung

ST1 3-poliger Stecker Stromversorgung

JP3 9-poliger D-SUB Siftstecker RS422 oder RS232 Schnittstellen

J14/J15/J16 Auswahl der Schnittstelle 1 mit 2 gebrückt = RS422 (voreingestellt)2 mit 3 gebrückt = RS232

BEDIENTEILE

Ausgabe 10.2005 10 - 25

Steckerbelegung

Stromversorgung RS422 / RS232 Schnittstelle

3-pol.Stecker 9-pol. D-SUB Stiftstecker P3ST1 RS422 RS232 RJ45

1 +24V 1 - - ON2 0V 2 - RX -3 Schirm 3 S+ TX -

4 - - IP5 S- GND -6 - - OP7 E- - -8 E+ - -9 - - IN

1 5

6 9


10 - 26

BEDIENTEILE

Ausgabe 10.2005


Daten




SchalterNot-Aus-SchalterZustimmtasteSchlüsselschalterPotentiometer


Schnittstellen1 EtherNet RJ451 Serielle Schnittstelle (RS232 / RS422)

BEDIENTEILE

Ausgabe 10.2005 10 - 27

10.5 Touch-Screen kalibrieren

Der Touch-Screen wird im Werk vor der Auslieferung kalibriert. Sollten nach einiger ZeitFehlfunktionen auftreten, kann die Kalibrierung wiederholt werden.

Zum Kalibrieren die beiden Tasten gemeinsam drücken. Dann erscheint dieses Bild.

Touch-Screen-Bereich (Xmin - Xmax / Ymin - Ymax) ermitteln:Dazu mit einem spitzen weichen Gegenstand von links obennahe am Rand in Pfeilrichtung um den Bildschirm herum fahren.

Mit Taste 'Save & Exit' erscheint das nächste Bild.

N

!

X Z ...Y

i

I

0 ?

C

10 - 28

BEDIENTEILE

Ausgabe 10.2005


In diesem Bild erscheinen die Kalibrierpunkte. Der gesamte Bereich ist in 16 Teilbereicheaufgeteilt.Die Markierungen (Kreuze) der Teilbereiche werden mit einem spitzen weichen Gegenstandangetippt in der Reihenfolge 1 - 2 - 7 - 6 - 1

2 - 3 - 8 - 7 - 23 - 4 - 9 - 8 - 34 - 5 - 10 - 9 - 4usw.

BEDIENTEILE

Ausgabe 10.2005 10 - 29


Es wird bei jedem Antippen ein Kreuz aufgezeichnet. Dieses Kreuz sollte möglichst nahe amvorgegebenen Markierungspunkt (Kreuz) liegen.Der Markierungsvorgang kann wiederholt werden, um die Streuung möglichst klein zu halten.

Die Kalibrierung wird mit Drücken der Taste 'Save & Exit' beendet.

Mit Taste 'Quit' wird der Vorgang abgebrochen ohne zu speichern.

N

!

X Z ...Y

i

I

0 ?

C

6 7 8 9 10

11 12 13 14 15

16 17 18 19 20

21 22 23 24 25

10 - 30

BEDIENTEILE

Ausgabe 10.2005

10.6 Bedienteil CNC 900

Einbauansicht

7,5113,5

219,5325,5

431,5

439

15 409

15

458

7,5

120

220

320

488

480,5

Schrankausschnitt Dichtungsauflage Befestigungsbolzen M4

BEDIENTEILE

Ausgabe 10.2005 10 - 31

10.6 Bedienteil CNC 900 (Fortsetzung)

Seitenansicht

55

100

1812

075

488

250

25

14

Befestigungsbolzen M4

Trägerplatte 4mm

10 - 32

BEDIENTEILE

Ausgabe 10.2005


Technische Daten

Prozessor CPU 80C188 / 20 MHz

Grafik für Passiv-Color-LCD(STN)-Ansteuerung

Color-LCD Color VGA (640 x 480)mit Funktionstasten im Displayrahmen

Speicher 256 kByte EEPROM für PROMA-Bilder256 kByte Betriebssystem-EEPROM256 kByte S-RAM

Eingänge/Ausgänge 3 Overrideeingänge1 Eingang für Handbedienpult4 Schaltereingänge1 Serieller Ein-/Ausgang 20 mA, Anschluß Handbedienpult1 Serieller Ein-/Ausgang 20 mA, Anschluß Steuerung1 Serieller Ein-/Ausgang 20 mA oder V24 Ein-/Ausgang fürPeripherieschnittstelle, EA-Verkehr CNC oderProgrammierschnittstelle für Flash-EPROM1 Serieller Ein-/Ausgang RS422 für Sevice

Tastatur für Steuerfunktionen mit Cursortasten und Zehnerblock

Front in IP65-Ausführungmit 2 Potentiometern und Not-Aus-Schalter

Netzteil mit Eingangs-Brückengleichrichter,Versorgungsspannung 24V DC oder 22V AC,zulässiger Bereich DC 22V bis 35V,zulässiger Bereich AC 20V bis 24V,Stromaufnahme 1,0A bei 24V DC.Beim Netzgerät sind Primär- und Sekundärspannung galvanischgetrennt. Deshalb ist zur Versorgung kein Trenntrafo erforderlich.

Betriebstemperatur bis +40°C

BEDIENTEILE

Ausgabe 10.2005 10 - 33


Funktionsweise

Das Bedienfeld CNC 900 bietet die Möglichkeit die CNC mit einer in PROMA erstellten GrafischenBedienoberfläche zu betreiben.Mit der Grafik- / Normal-Taste kann nach dem Durchlaufen der CNC-Einschaltroutine zwischenden PROMA-Bildern und den CNC-Masken (Oberfläche des Masken-PROM) umgeschaltet wer-den.

Laden der PROMA-Oberfläche in das Bedienpult

Die einzelen Bilder eines PROMA-Projekts werden beim Generieren in einem File zusammenge-faßt. Dieses File hat immer den Namen : SHOW_EDas File SHOW_E wird innerhalb des PROMA-Programms mit der Funktion Load über die Seri-elle Schnittstelle des PC in das Bedienfeld CNC 900 geladen und in einem Flash-EPROM gespei-chert. Dazu muß zwischen dem PC und der Peripheriesteckdose des Bedienfelds ein V24-Verbin-dungskabel mit einer Brücke ( Pin 15 mit Pin 21 ) vor dem Einschalten des Bedienfelds gestecktwerden. Beim Einschalten erkennt das Bedienfeld diese Brücke und initialisiert die Peripherie-schnittstelle als Programmierschnittstelle und wartet in einem CNC-Diagnose-Bild. In diesemZustand kann auch die CNC bedient werden. Bei aktiver CNC kann nach dem Laden eines neuenSHOW_E Files in das Bedienfeld mit der Grafik-/Normal-Taste auf die neuen PROMA-Bilderumgeschaltet werden. Dabei wird die Programmierschnittstelle auf die EA-Schnittstelle der CNCumprogrammiert.

Durch gemeinsames Drücken der Tasten F6 und F7 kann von einem PROMA Bild auf die CNC-Maske umgeschaltet werden. Durch ein weiteres gemeinsames Drücken der Tasten F6 und F7kann von der CNC-Maske in das CNC-Diagnosebild im Textmodus umgeschaltet werden. Indiesem Bild können verschiedene Diagnosefenster eingeblendet und verschiedene Hardwaretestsaufgerufen werden.

10 - 34

BEDIENTEILE

Ausgabe 10.2005


Motherboard

3 Serielle-Schnittstellen BWO-I/O-Peripherie-Steuerung 25 polige D-SUB-BuchseBWO-Steuerungs-Verbindung 9 poliger D-SUB-SteckerBWO-Service-Verbindung 9 polige D-SUB-Buchse

Klemmleisten für 4 Schlüsselschalter 5 polig3 Potentiometer 5 polig1 Not-Aus-Schalter 2 polig1 Zustimmtaste Handpult 2 polig

Steckklemme Anschluß des Handbedienpults 16 polig

Versorgung Steckklemme am Netzgerät 3 polig

BEDIENTEILE

Ausgabe 10.2005 10 - 35


Anschlüsse

Anschlüsse: Service Steuerung Peripherie Handbedienpult 24V DC /22V AC

10 - 36

BEDIENTEILE

Ausgabe 10.2005

1

2

3

4

5

720

RXD

CTS

TXD

RTS

DTRGND

SCHIRM162738495

GND

VCCTXD+LINKRXD- LINK

MSR

RXD+LINKTXD- LINK

SCHIRM

1

16

E -SCHIRM 14

S - 19

21

S + 10

2412

13E +

ES +

ES -

SS -SS +

483

2

1

E-

E+

S+

S-

SCHIRM

ANA4 11VCC 10

GND 12

13

14

15

16

1

2

3

4

Potentiometer

NOT-AUS

Zustimmtaste

TPS- 4TPS+ 3

TP- 9TP+ 8

+24V 1

GND 2

TPE- 7TPE+ 6

5

24V DC

Handbedienteil-Steuerung (20mA)

Handbedienteil EIN


Stecker-/Buchsenbelegung Ansicht von Geräteinnenseite (Pfeile: Richtung der Signale)

Service9 polige SUB-D-Buchse

Peripherie-Schnittstelle (V24) 25 polige SUB-D-Buchse

Handbedienteil 16 polige Steckerklemme

NOT-AUS-Schalter und Zustimmtaste 4 polige Steckerklemme

CNC-Steuerung (20mA) Peripherie-Schnittstelle (20mA)9 poliger SUB-D-Stecker 25 polige SUB-D-Buchse

Sender aktiv - Sender aktiv oder passivEmpfänger passiv Empfänger aktiv oder passivfest eingestellt je nach Kabelbeschaltung

BEDIENTEILE

Ausgabe 10.2005 10 - 37

’ckey’ 52 bis 79zusätzliche Tasten(Option)

7 8 9

4 5 6

1 2 3

0 .±

1 2 3 4 5 6

7 8 9

23

10 11 12

22 242120

25 26 27 28 29

40 41 42

43 44 45

13 14 15 1630 31 32 34

35 36 37 38 39

33 46 47 48

49 50 51

52 53 54 55 56 57

66 67 68 69 70 71

58 59 60 61 62

72 73 74 75 76

63 64 65

77 78 79

8 9 10

11 12 13

0

1

23

’fkey’ F8 bis F13

’fcur’ F0 bis F3

’ckey’ 1 bis 51Standard-Tasten

1 2 3 4 567


Zehner-Tastatur0 bis 9 / ± / .


Belegung der CNC-Tastatur (Tastencodes, die an PROMA gesendet werden)

10 - 38

BEDIENTEILE

Ausgabe 10.2005

10.7 Bedienteil CNC 900 C

7,5113,5

219,5325,5

431,5

439

15 409

15

503

7,5

120

220

320

420

525,5

533

Schrankausschnitt Dichtungsauflage Befestigungsbolzen M4

BEDIENTEILE

Ausgabe 10.2005 10 - 39

10.7 Bedienteil CNC 900 C (Fortsetzung)

14

180207

2712

853

336

414

Befestigungsbolzen M4 Trägerplatte 4mm

10 - 40

BEDIENTEILE

Ausgabe 11.2008


Technische Daten

Netzteil Eingangsspannung 24V DC oder 22V ACzulässiger Bereich DC 22V bis 35Vzulässiger Bereich AC 20V bis 24VStromaufnahme Typ. 1,5A, max 5A,abgesichert im Gerät mit 6,3ATgalvanisch getrennt, kein Trenntrafo erforderlich

Betriebstemperatur bis +40°

Front Ausführung IP65

PC-kompatible HardwareProzessor-Modul CPU ETX ETE Modul Pentium-kompat., 400MHz TaktfrequenzColor-Display TFT, 640 x 480, TTL u. LVDS Ausführung,

integrierte FunktionstastenRAM-Speicher 256 MByte brutto; Einschränkung unter MS DOS auf 640KFestplatte ≥40 GByte, 2,50 ZollDiskettenlaufwerk 1.44MB, 3,5"PC-Folien-Tastatur MF2 5 poliger Rundstecker (Diodenstecker)Maus OptionSchnittstellen COM1 9 poliger SUB-D-Stecker (V24)

COM2 25 poliger SUB-D-Stecker (V24)COM3 15 polige SUB-D-Buchse (V24 + 20mA)LPT1 25 polige SUB-D-Buchse,

in PCI oder ISA AusführungFreie Slots 0 - 1 x ISA 16Bit abhängig von LPT1

2 - 3 x PCI abhängig von LPT1

BWO-spezifische HardwareISA-16Bit-Einsteckkarte mit 8 x A/D-Wandler 8Bit für Override-PotentiometerPIC-Tastaturkontrollerplatine 8 x Schlüsselschalter

CNC-Tastatur CNC-Steuerungtasten, Cursortasten, Zehnerblock undPLC-Tasten mit LED's

Schnittstellen CNC-Steuerung 9 poliger SUB-D-Stecker (20mA / RS422)Teachpanel 16 polige SteckerklemmeNot-Aus-Schalterund Zustimmtaste 4 polige Steckerklemme

Software MS DOS 6.22, WIN 98

BEDIENTEILE

Ausgabe 10.2005 10 - 41


Lage der Steckerund Buchsen

Die mit einem Stern (*)gekennzeichnetenElemente sindbereits verkabelt.

10 - 42

BEDIENTEILE

Ausgabe 10.2005


Stecker-/Buchsenbelegung Ansicht von Geräteinnenseite (Pfeile: Richtung der Signale)(siehe auch 4-14)

CNC-Steuerung 20mA oder RS422/4859 poliger SUB-D-Stecker Sender aktiv -

Empfänger passivfest eingestellt

483

261

E-

E+

S+GNDS-

SCHIRM

BEDIENTEILE

Ausgabe 10.2005 10 - 43


Bedienfeldschnittstelle CNC 900C

Die Bedienfeldschnittstelle unterstützt 3 verschiedene Schnittstellenstandards:- TTY (TTY aktiv / passiv fest)- RS422- RS485

Zwischen den Schnittstellen TTY und RS422/485 wird mit einem Jumperblock umgeschaltet.Wenn sich der Block J[8..12] auf Pin 1 <—> Pin 2 befindet, wird die TTY-Schnittstelle ausgewählt.Wenn sich J[8..12] auf Pin 2 <—> Pin 3 befindet, wird die RS422/485-Schnittstelle ausgewählt.

Jumper J13 muß auf Pin 2 <—> Pin 3, wenn RS422 (084539) mit Kennung eingesetzt wird.Hierbei muß nun der erforderliche Busabschluß mit J14 ausgewählt werden.Wenn sich J14 auf Pin 1 <—> Pin 2 befindet, wird der Abschluß für RS485 ausgewählt.Wenn sich J14 auf Pin 2 <—> Pin 3 befindet, wird der Abschluß für RS422 ausgewählt.

J13 DCD-Bit Schnittstelle Übertragung RS422

1<—>2 0 TTY/RS422 9600B ohne Kennung2<—>3 1 RS422/485 115KB mit Kennung

Bestückungsplan ISA-Modul

Jumper TTY RS422/485 AbschlußJumper RS485 RS422

J8 1-2 2-3J9 1-2 2-3 J14 1-2 2-3J10 1-2 2-3J11 1-2 2-3J12 1-2 2-3J13 1-2 2-3

10 - 44

BEDIENTEILE

Ausgabe 10.2005



COM 1 (V24)9 poliger SUB-D-Stecker

COM 3 (V24) 15 polige SUB-D-Buchse

COM 2 (V24)25 poliger SUB-D-Stecker

COM 3 (20mA) 15 polige SUB-D-Buchse

Sender aktiv oder passiv- Empfänger aktiv o. passiv je nach Kabelbeschaltung

LPT 125 polige SUB-D-Buchse

1142

153

164

175

186

197

208

13

12

11

10

9

25

24

23

22

21

STROBEAUTOFDPD0ERRORPD1INITPD2SLCTINPD3

PD4

PD5

PD6

PD7

ACK

BUSY

PE

SLCT

19

11

12

13

14

158

EI+SI+

S+

S-

E+

E-

GNDSCHIRM

7GND

594837261

GNDRIDTRCTSTXDRTSRXDDSRDCD

22

8207

6

1

2

3

4

5

DCD

RXD

TXD

DTR

DSR

RTS

CTS

RI

GND

SCHIRM

2103

4

5

6

7

TXDDTRRXD

RTS

CTS

DSR

GND

SCHIRM 8

BEDIENTEILE

Ausgabe 10.2005 10 - 45

Schlüssel-schalter

Pin 1 3 5 7 9 11 13 15

Pin 2 4 6 8 10 12 14 16

2

1

16

15

1 2 3 4 5 6 7 8

Potentio-meter

+5V

Analog

GND

1 2 3 4* 5 6 7 8

2

1

26

25

1 4 7 10 13 16 19 22

2 5 8 11 14 17 20 23

3 6 9 12 15 18 21 24

*

ANA4 11VCC 10

GND 12

13

14

15

16

1

2

3

4

Potentiometer

NOT-AUS

Zustimmtaste

TPS- 4TPS+ 3

TP- 9TP+ 8

+24V 1

GND 2

TPE- 7TPE+ 6

5

24V DC

Handbedienteil-Steuerung (20mA)

Handbedienteil EIN



Schlüsselschalteranschluß16 poliger Pfostenstecker

Handbedienteil16 polige Steckerklemme

NOT-AUS-Schalterund Zustimmtaste

Potentiometeranschluß 4 polige Steckerklemme26 poliger Pfostenstecker

* Achtung: Bei Anschluß eines Teachpanelsbelegt dies intern den Anschluß 4.Es darf dann an Anschluß 4 kein weiteresPotentiometer angeschlossen werden.

10 - 46

BEDIENTEILE

Ausgabe 10.2005

’ckey’ 52 bis 79zusätzliche Tasten(Option)

7 8 9

4 5 6

1 2 3

0 .±

1 2 3 4 5 6

7 8 9

23

10 11 12

22 242120

25 26 27 28 29

40 41 42

43 44 45

13 14 15 1630 31 32 34

35 36 37 38 39

33 46 47 48

49 50 51

52 53 54 55 56 57

66 67 68 69 70 71

58 59 60 61 62

72 73 74 75 76

63 64 65

77 78 79

8 9 10

11 12 13

0

1

23


’fcur’ F0 bis F3

’ckey’ 1 bis 51Standard-Tasten

1 2 3 4 567


Zehner-Tastatur0 bis 9 / ± / .


Belegung der CNC-Tastatur (Tastencodes, die an PROMA gesendet werden)

BEDIENTEILE

Ausgabe 10.2005 10 - 47

10.8 Handbedienteil TP (Teachpanel) für CNC 900 / CNC 900C

Handbedienteil mit Handrad Handbedienteil ohne Handrad

164

295

Tiefe 94

A

Y B

C

U

V

W

M

X

Z

+

Übernahme

-

F%

NC

A

Y B

C

U

V

W

M

X

Z

+

Übernahme

-

F%

NC

164

295

Tiefe 94

10 - 48

BEDIENTEILE

Ausgabe 10.2005

10.8 Handbedienteil TP (Fortsetzung)

Anschlußplan Handbedienteil

Bedienteil CNC900 / CNC900C

BEDIENTEILE

Ausgabe 10.2005 10 - 49


Handbedienteil

10 - 50

BEDIENTEILE

Ausgabe 10.2005


Technische Daten

- LCD alphanumerische Anzeige mit 8 Stellen

- Tastatur Funktionstasten, Achsentasten, Betriebsartentasten

- Bauform kompakt im Metallgehäuse

- Front in IP65-AusführungZustimmtaste, Not-Aus-Schalter, Schlüsselschalterund Override-Potentiometer

- Stromversorgung 24V DC von Bedienteil MT90, CNC 900 und CNC 900 C

- Anschluß Bedienelemente und Stromversorgung über Hybridkabelan Bedienteil CNC 900 und CNC 900C,Handrad über Geberkabel an Meßwertgeber

- Betriebstemperatur bis + 40°C

Achtung !

Aus Sicherheitsgründen darf das Handbedienpultnur bei ausgeschalteter Maschine an das Hauptbedienpultangeschlossen oder davon getrennt werden.

!

BEDIENTEILE

Ausgabe 10.2005 10 - 51

10.9 Netzteil für unterbrechungsfreie Stromversorgung USV für CNC 900C

Das gepufferte Netzteil USV ermöglicht auch bei Stromausfall eine geregelte Beendigung derProgramme, wie es für die Betriebssysteme Windows 95 / 98, Windows NT, Unix oder ähnlichenetzwerkfähige Softwareprodukte erforderlich ist.Alle Dateien können geschlossen und die Grundstellung angelaufen werden.Erst dann wird die Betriebsspannung vom Rechner abgeschaltet.

Funktionsbeschreibung

Das Netzteil USV besteht aus folgenden Funktionsteilen:

- Eingang 24V DC / 21V AC- Unterspannungs-Überwachung- Bleiakkupufferung- Ladeschaltung für Akku- Umschaltlogik mit Leistungsteil für Akkuladung/Einspeisung- Serielle Kommunikationsschnittstelle zum Rechner

24V AC/DC-Eingang

Das Netzgerät wird mit 24V DC bzw. 21V AC versorgt.DC/DC Wandler sorgen für galvanische Trennung zwischen Primär - und Sekundärkreis.

Unterspannungs-Überwachung

Ab einer DC Spannung < 19V signalisiert die Überwachungsschaltung einen Netzausfall.Die Akkus werden in Pufferbetrieb geschaltet.Falls der Ladebetrieb aktiv ist, wird dieser unterbrochen.

Bleiakku

Als Akku werden 2 Bleiakkublöcke mit 12V / 1,2Ah eingesetzt.Im Ladebetrieb liegen sie parallel; im Pufferbetrieb in Reihe.

Ladeschaltung für Akku

Das Lademanagement wird von einem PIC-Prozessor in Verbindung mit einem Lade-IC organi-siert. Weitere Funktionen der Ablaufsteuerung sind integriert.

10 - 52

BEDIENTEILE

Ausgabe 10.2005

10.9 Netzteil für unterbrechungsfreie Stromversorgung USV (Fortsetzung)

Umschaltlogik mit Leistungsteil für Akkuladung/Einspeisung

Für die Schaltung gibt es 4 verschiedene Betriebszustände:

- Netzbetrieb- Netzbetrieb mit unterstützendem Pufferbetrieb- Testbetrieb (reiner Pufferbetrieb)- Ladebetrieb

Der jeweilige Betriebszustand wird in Abhänigkeit der Eingangsspannung in Verbindung mit demmonentan aufgerufenen Programm zwischen dem Rechner und dem PIC-Prozessor koordiniert.Der PIC steuert über ein in seinem Programm festgelegtes Timing die entsprechenden BUZ-Tran-sistoren und Relaiskontakte der Leistungsstufe.

Serielle Kommunikationsschnittstelle zum Rechner

Der Datenaustausch zwischen USV und Rechner erfolgt über eine serielle Schnittstelle auf derUSV und im 1. Stepp über die COM 3 der BWO Einsteckkarte. Im 2. Stepp wird COM3 durch einRegister auf dieser Karte ersetzt, um diese für andere Anwendungen wieder benützen zu können.Die Signale werden galvanisch getrennt übertragen. Es werden folgende Statusinformationenverarbeitet:

- Netzausfall- Akkuladezustand (voll geladen)- Akkutest (Kapazitätsüberprüfung, Zuleitung i.O.?)- Pufferung aktiv- Pufferung beenden (gesteuert oder nach fester Zeit von 2min)

BEDIENTEILE

Ausgabe 10.2005 10 - 53

- + + - Akku


Technische Daten

Eingang 24V DC oder 21V AC

Ausgang 5V / 8A ±0,2%+12V / 3A-12V / 0,5A

Akku Dryfit A 512

Nennspannung 12V

Anschlüsse Stecker

Pufferzeit max. 8min

Standard 2min mit 4 Wiederholrateninnerhalb von 8min,dann 6Std Ladezeit

Netzausfälle max. 4 aufeinander folgend

10 - 54

BEDIENTEILE

Ausgabe 10.2005

24V Filter

5V Überwachung

24V / 12VDC / DC

24V / 5VDC / DC

12V / -12VDC / DC

5V / 8A

+12V / 3A

-12V / 0,5ANetzteil

24V Auswertung

Ladeschaltung

Leistungsteil

Akku

Netzteil


Blockschaltplan

ANSCHLUSSKABEL

11 - 1Ausgabe 06.2005

11. Anschlußkabel

11.1 Vernetzung 11- 2

11.2 Verbindungskabel 11- 6

11.2.1 Bedienfeld 11- 6

11.2.2 Verlängerungskabel 11- 7

11.2.3 Programmiergerät 11- 8

11.2.4 Service 11-14

11.2.5 Peripherie 11-15

11.2.6 Meßsystem 11-16

11.2.7 ADW / DAW 11-18

11.2.8 Kopplung von Chassisgruppen 11-19

ANSCHLUSSKABEL

Ausgabe 06.200511 - 2

11.1 Vernetzung

Die einzelne Stationen des Steuerungssystems 900 können mit dem HochleistungsnetzwerkBWO-NET miteinander verbunden werden. Die Datenübertragungsrate, mit der die E/A-Zuständeund Daten der einzelnen Stationen gesendet werden , beträgt 1 MBit/s. In einen Netzsegment sindbis zu 128 logische Teilnehmer möglich. Zum Betrieb der Netz-Buchsen von CEA / PLC und CNCmuß auf den einzelnen Modulen eine Netzwerkadapterplatine (mit Trafo und Anpassung)eingebaut werden (Art.-Nr. 083796). Die Module CEA , PLC und CNC werden ohne Netzwerk-adapterplatinen geliefert.

T-Stücke

Die Netz-Buchsen der einzelnen Stationen (CEA / PLC / CNC) werden mit einem Kabel parallelmiteinander verbunden. Zum Aufstecken von zwei Kabelenden an einer Netz-Buchse werdenspezielle T-Stücke mit zwei Buchsen verwendet.

Busabschluß

Das Buskabel (2 adrig verdrillt, Wellenwiderstand = 78 Ohm) wird an der ersten und an der letztenStation mit einem Abschlußwiderstand abgeschlossen. Dieser Abschluß wird durch eine Brückezwischen Pin 5 und 9 im Abschlußstecker der ersten und letzten Station realisiert.

Kabelschirm

Mit der Brücke zwischen Pin 1 und 4 im Abschlußstecker wird der Kabelschirm an der erstenStation leitfähig auf Gehäusepotential gelegt. Dazu muß der Abschlußstecker an der linken Buchsedes T-Stücks eingesteckt werden (links ist Pin 4 mit Schirmpotential belegt). An allen anderenStationen wird der Kabelschirm im T-Stück leitfähig durchverbunden und nur kapazitiv auf dasGehäusepotential gelegt. Dadurch wird verhindert, das über den Kabelschirm des Datenkabels einPotentialausgleichsstrom fließt. Es ist darauf zu achten, daß die Kabelschirme keine Verbindungmit den Gehäusen der D-Sub-Stecker haben (keine leitfähigen Hauben verwenden; Schirm nur anPin 1 anschließen). An der letzten Station muß der Abschlußstecker an der rechten Buchse des T-Stücks eingesteckt werden (rechts ist Pin 4 nicht belegt).

Wenn an der ersten Station im Stecker des Datenkabels eine Brücke zwischen Pin 5 und 9 ein-gelötet wird, kann das Kabel direkt in die Net-Buchse gesteckt werden. In diesem Fall kann aufdas T-Stück und den Abschlußstecker an der ersten Station verzichtet werden.

ANSCHLUSSKABEL

11 - 3Ausgabe 06.2005

oder direkter Anschlußohne T-Stück,

Schirm überSteckergehäuse an Maschinen-Nullpunkt

AnschlußüberT-Stück


Netzabschlußmit Brückeim Stecker

ooooo

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1

5

6

9

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1

5

6

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5

6

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PLC083544

Bed

ien

feld

Ver

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ätS

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1

5

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1

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5

6

9

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5

6

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CEA083543

10111213141516

9

Bed

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feld

Ver

net

zun

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rog

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1718

20 21222324

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12

4 5678

3

24V0V

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ST

CNC083671

Bed

ien

feld

Ver

net

zun

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rog

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CEA083543

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Bed

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3

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9

Netzabschlußmit Brückeim Stecker



Schirm über Brücke im Steckeran Maschinen-Nullpunkt

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1

5

6

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1

5

6

9

11.1 Vernetzung (Fortsetzung)

Beispiel für die Zusammenschaltung eines Netzwerkes

ANSCHLUSSKABEL

Ausgabe 06.200511 - 4


BWO-NET-Verbindungskabel und Schnittstellen

Aufbau des Vebindungskabels

Artikel Artikel-Nummer

Datenkabel zweiadrig verdrillt, Wellenwiderstand 78W, geschirmt, Meterware 002670

T-Stück zum Aufstecken von 2 Datenkabeln 083878(2 Buchsen für Datenkabel, 1 Stecker für Buchse Vernetzung)incl. 2 D-SUB-Stecker 9polig und 2 Hauben

D-SUD-Stiftstecker 9polig (einzeln) 001305Haube (einzeln) 001415

ANSCHLUSSKABEL

11 - 5Ausgabe 06.2005


BWO-NET-Verbindungskabel und Schnittstellen (vergrößerter Ausschnitt)

ANSCHLUSSKABEL

Ausgabe 06.200511 - 6

11.2 Verbindungkabel

11.2.1 Bedienfeld

Verbindungskabel

von Modul CNC / PLC / CEA Buchse 'Bedienfeld' D-SUB-Stiftstecker 9polig

zum Bedienfeld MT60 / MT75 / MT90 / CNC900 / CNC900C D-SUB-Buchsenstecker 9polig

Artikel Kabellänge Artikel-Nummer

Verbindungskabel Zentraleinheit - Bedienfeld 1m 0838643m 083816

10m 08388720m 083881

ANSCHLUSSKABEL

11 - 7Ausgabe 06.2005

11.2.2 Verlängerungskabel für Bedienteil

Verlängerungskabel

Bei größerer Entfernung des Schaltschranks von der Maschine (Bedienfeld) kann zum Anschlußdes Programmiergeräts ein Verlängerungskabel verwendet bzw. fest verlegt werden.

von Modul CNC / PLC / CEABuchse 'Bedienfeld' D-SUB-Stiftstecker 9polig

zum Schaltschrank D-SUB-Buchsenstecker 9polig


Verbindungskabel Zentraleinheit - Schaltschrank 10m 08391025m 083911

ANSCHLUSSKABEL

Ausgabe 06.200511 - 8

11.2.3 Programmiergerät

Wandlerset galvanisch getrennt

bestehend aus

- Schnittstellenwandler 20mA / V24 BWO

- Verbindungkabel von Modul CNC / PLC / CEA Buchse 'Programmiergerät' D-SUB-Stiftstecker 9polig zum Schnittstellenwandler D-SUB-Buchsenstecker 9polig


Wandlerset beinhaltet 083839

- Schnittstellenwandler 20mA / V24 BWO (083782)

- Verbindungskabel Zentraleinheit - Wandler 3m (083818)

ANSCHLUSSKABEL

11 - 9Ausgabe 06.2005

11.2.3 Programmiergerät (Fortsetzung)

Wandlerset galvanisch nicht getrennt

bestehend aus

- Schnittstellenwandler 20mA / V24 BWO wird am Modul CNC / PLC / CEA eingesteckt

- Verbindungkabel vom Schnittstellenwandler zum 'Programmiergerät' D-SUB-Stiftstecker 9polig

D-SUB-Buchsenstecker 9polig



- Schnittstellenwandler 20mA / V24 BWO (084466)

- Verbindungskabel Zentraleinheit - Wandler 3m (084468)

ANSCHLUSSKABEL

Ausgabe 06.200511 - 10


Wandlerset

bestehend aus

- Schnittstellenwandler 20mA / V24 mit Steckernetzgerät 220V

- Verbindungkabel von Modul CNC / PLC / CEA Buchse 'Programmiergerät' D-SUB-Stiftstecker 9polig zum Schnittstellenwandler D-SUB-Stiftstecker 25polig- Verbindungkabel vom Schnittstellenwandler D-SUB-Buchsenstecker 25polig zum Programmiergerät D-SUB-Buchsenstecker 9polig



- Schnittstellenwandler 20mA / V24 mit Steckernetzgerät 220V (002115)

- Verbindungskabel CPU - Schnittstellenwandler 3m (083819)

- Kabel Schnittstellenwandler - Programmiergerät 0,4m (082861)

ANSCHLUSSKABEL

11 - 11Ausgabe 06.2005


Verbindungskabel

von Modul CNC / PLC / CEA Buchse 'Programmiergerät' D-SUB-Stiftstecker 9polig

zum Programmiergerät D-SUB-Stiftstecker 15polig


Kabel Zentraleinheit - Programmiergerät 3m 083821 5m 08412020m 083846

ANSCHLUSSKABEL

Ausgabe 06.200511 - 12


Verbindungskabel


zum internen Schnittstellenwandler D-SUB-Buchsenstecker 25polig


Kabel Zentraleinheit - Schnittstellenwandler 3m 083820

ANSCHLUSSKABEL

11 - 13Ausgabe 06.2005


Verbindungskabel


zum Siemens PG 730 D-SUB-Stiftstecker 25polig


Kabel Zentraleinheit - Siemens PG 730 3m 083822

ANSCHLUSSKABEL

Ausgabe 06.200511 - 14

11.2.4 Service

Wandlerset

bestehend aus

- P - LINK 900

- Verbindungkabel von Modul CNC / PLC / POS / COM Buchse 'Service' D-SUB-Stiftstecker 9polig zum P - LINK 900 D-SUB-Buchsenstecker 9polig



- P - LINK 900 (083767)

- Verbindungskabel Modul - P - LINK 900 1,8m (083823)

ANSCHLUSSKABEL

11 - 15Ausgabe 06.2005

11.2.5 Peripherie

Verbindungskabel V24

vom Bedienfeld MT60 / MT75 / MT90 / CNC900 / CNC900C D-SUB-Stiftstecker 25polig

zum Peripheriegerät - Daten Ein- / Ausgabe D-SUB-Buchsenstecker 9polig


Verbindungskabel Bedienfeld - Peripheriegerät 3m 0838175m 083861

ANSCHLUSSKABEL

Ausgabe 06.200511 - 16

11.2.6 Meßsystem

Inkrementales Meßsystem

Verbindungskabel

von Achsmodulen AAZ, POS D-Sub-Stiftstecker 15polig

zum incrementalen Meßsystem offenes Ende


Kabel Achsmodul - Meßsystem 5m 083921

Belegung der 15pol. Buchsen auf AAZ und POS

ANSCHLUSSKABEL

11 - 17Ausgabe 06.2005

11.2.6 Meßsystem (Fortsetzung)

Absolutes Meßsystem

Verbindungskabel

von Achsmodulen AZA, POA D-Sub-Stiftstecker 15polig

zum absoluten Meßsystem offenes Ende


Kabel Achsmodul - Meßsystem 5m 084327

Belegung der 15pol. Buchsen auf AZA und POA

ANSCHLUSSKABEL

Ausgabe 06.200511 - 18

11.2.7 ADW / DAW

Verbindungskabel

von Achsmodulen ADW / DAW Stecker 10polig

zur Maschine offenes Ende


Kabel ADW / DAW - Maschine 3m 0838885m 083898

ANSCHLUSSKABEL

11 - 19Ausgabe 06.2005

11.2.8 Kopplung von Chassisgruppen

Verbindungskabel

von Modul CNC / PLC Buchse 'Service' D-SUB-Stiftstecker 9polig

zum Koppelmodul KOP Buchse 'Eingang' D-SUB-Stiftstecker 9polig

bzw.

vom Koppelmodul KOP Buchse 'Ausgang' D-SUB-Stiftstecker 9polig

zum nächsten Koppelmodul KOP Buchse 'Eingang' D-SUB-Stiftstecker 9polig


Verbindungskabel Zentraleinheit - Koppelmodul 0,7m 084077bzw. Koppelmodul - Koppelmodul

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