08 Bedarfsplanung (8/16)

Prozess PP-2

Materialbedarfsplanung

Prof. Dr. Norbert Ketterer – HS Fulda1

Einordnung in Gesamtprozess

Prof. Dr. Norbert Ketterer – HS Fulda2(Benz, 2011)

Materialbedarfsplanung

� Ziele:

– Erzeugnisse stehen termingerecht zur

Verfügung (Kundenspezifisch,

Kundenneutral)Kundenneutral)

� Erzeugnis muss termingerecht produziert

werden

� Komponenten/ Rohmaterialien müssen

termingerecht produziert/ beschafft werden

– Planung der eigenen Produktion, Planung

der Beschaffung


Bedarfsarten in der Betriebswirtschaft

� Bedarfsarten nach Speth (bitte vergleichen Sie auch “Grundlagen der WI”)

Prof. Dr. Norbert Ketterer – HS Fulda4[Speth]

-> Produktionsprogramm

-> abgeleitet aus Stückliste

-> abgeleitet aus aktuellenBeständen – nicht Teilunserer Bedarfsplanung

Primärbedarfe

� Definition laut Gablers Wirtschaftslexikon

– Bedarf an Enderzeugnissen und verkaufsfähigen Ersatzteilen

� Definition laut SAP

– Bedarfsmenge eines Erzeugnisses, die kundenauftragsneutral für einen

bestimmten Zeitraum geplant wird

– Bemerkung: der Planprimärbedarf wird als Produktionsprogramm abgelegt


Sekundärbedarfe

� Definition laut SAP (diese ist Gablers Definition vorzuziehen)

– Geplanter Materialbedarf, der durch die Fertigung übergeordneter Baugruppen entsteht. Bei

plangesteuerter Disposition wird für die Komponenten, die zur Fertigung eines

Planauftrages benötigt werden, maschinell Sekundärbedarf erzeugt.

� Ermittlung pro Komponente einer Baugruppe:

Sekundärbedarf (Brutto) = Auftragsmenge(Baugruppe) *

Stücklistenmenge(Komponente)


Beispiel: Ermittlung eines Sekundärbedarfs

Baugruppe_1

1*

Ein Planauftrag von 500 Stück von Baugruppe 1erzeugt die folgenden Sekundärbedarfe:


1* Komponente_1

2* Komponente_2

2* Komponente_3

1* Komponente_4

6* Komponente_5

Komponente Sekundärbedarf

Komponente 1

Komponente 2

Komponente 3

Komponente 4

Komponente 5

Komponente 6

Nettobedarf

� Definition laut Gablers Wirtschaftslexikon

– Um den Nettobedarf zu erhalten, ist dem Bruttobedarf inkl. der Reservierungen der verfügbare Lagerbestand

(Lageranfangsbestand - Sicherheitsbestand + geplanter Lagerzugang) gegenüberzustellen.

� Definition SAP (informal)

– Die Nettobedarfsrechnung läuft im Rahmen der Bedarfsplanung beim Planungslauf nach der Prüfung der

Planungsvormerkdatei ab und findet auf Werksebene statt. Das System überprüft dabei, ob der Bedarf durch den

Werksbestand und fest eingeplante Zugänge gedeckt werden kann; bei Unterdeckung erzeugt es einen

Beschaffungsvorschlag. Schritte sind:

� Das System errechnet den Werksbestand

� Das System liest alle Zu- und Abgänge für ein Material

� Das System prüft für jeden Bedarfsstermin, ob der Bedarf durch den Werksbestand oder einen oder mehrere Zugänge gedeckt ist

� Nettobedarf = Bruttobedarf – disponierbarer Lagerbestand (DLB)


Bestandsarten der Betriebswirtschaft

� Bitte vergleichen Sie auch “Grundlagen der WI”

Prof. Dr. Norbert Ketterer – HS Fulda9[Speth]

Nettobedarfsrechnung

� Für jedes zu planende Material Prüfung ob der Bedarf durch den Werksbestand und fest eingeplante Zugänge gedeckt ist.

� Falls Unterdeckung -> neue Beschaffungselemente werden generiert – Höhe der Beschaffungsmenge ergibt sich aus dem gewählten Losgrößenverfahren

Plangesteuerte Disposition -> Bedarfstermin der Termin, des geplanten Materialabgangs � Plangesteuerte Disposition -> Bedarfstermin der Termin, des geplanten Materialabgangs (Kundenbedarf, Planprimärbedarf, ..) - (typisch für Primär- und Sekundärbedarfe)

� Bestellpunktdisposition -> Der Bedarfstermin ist der Termin des Planungslaufes (typisch für Tertiärbedarfe)


Wichtige DispositionsverfahrenWichtige Dispositionsverfahren Bestellpunkdisposition

(Benz, 2011)

Prozess der Bedarfsplanung

Planung möglich für ausgewählte Materialien oder alle Materialien.

Net-Change-Verfahren: Nur Planung der geänderten Materialien -> Standard-Verfahren der Performance-Optimierung

Kontrolle der Änderung in Schritt (2)


Einzelschritte der Bedarfsplanung

1. Durch Kundenaufträge und Planprimärbedarfe ergeben sich die zukünftig zu erfüllenden Primärbedarfe.

2. Über die Planungsvormerkdatei prüft das System, ob das Material in den Planungslauf mit einfließen muss –

wenn sich nichts ändert muss auch nichts geplant werden …

3. Kernelement der Materialbedarfsplanung ist die Nettobedarfsrechnung. Dabei wird geprüft, ob der benötigte 3. Kernelement der Materialbedarfsplanung ist die Nettobedarfsrechnung. Dabei wird geprüft, ob der benötigte

Bedarf durch den Lagerbestand und fest geplante Zugänge gedeckt ist. Wird eine Unterdeckung festgestellt,

erstellt die Planung einen Beschaffungsvorschlag.

– Fest geplante Zugänge sind beispielsweise die Bestellungen von „Gestern“ (die noch nicht geliefert wurden)

4. Die Höhe der zu beschaffenden Menge wird mit den hinterlegten Losgrößenverfahren berechnet


BedarfBestand(DLB)

Netto-bedarf

Beschaffungs-menge ?

Einzelschritte der Bedarfsplanung

5. Danach erfolgt die Terminierung und damit die Berechnung der Eckstart- und Eckendtermine

(ggf. auch die Durchlaufterminierung)

6. Die Beschaffungselemente für die Materialien werden erstellt. Handelt es sich um ein

fremdzubeschaffendes Material wird entweder ein Planauftrag oder direkt eine fremdzubeschaffendes Material wird entweder ein Planauftrag oder direkt eine

Bestellanforderung bzw. eine Lieferplaneinteilung erzeugt (je nach Einstellung im

Bedarfsplanungslauf). Ist das Material eigenzufertigen wird ein Planauftrag generiert, welcher

später zu einem Fertigungsauftrag umgewandelt wird. Die Höhe der zu beschaffenden Menge

wird mit den hinterlegten Losgrößenverfahren berechnet.

7. Beinhaltet das Beschaffungselement ein Material, welches eine Baugruppe darstellt, wird zur

Ermittlung der Sekundärbedarfe die hinterlegte Stückliste aufgelöst und der Prozess erneut

durchgeführt.


BeschaffungsmengenberechnungLosgrössenverfahren

� Hat die Nettobedarfsrechnung eine Unterdeckungsmenge festgestellt, wird durch die

Beschaffungsmengenberechnung ermittelt, in welcher Höhe die Zugänge zu

erfolgen haben (Losgrößenverfahren)

� In SAP-ECC (und anderen ERP-Systemen) existieren einige betriebswirtschaftliche

Standardverfahren – einige dieser Verfahren benötigen zusätzliche Parameter

– Mindestmengen

– Rundungsmengen

– Kosten


Definition: Losgrößenverfahren

� Losgröße laut Gablers Wirtschaftslexikon:

– Menge einer Produktart oder einer Baugruppe, die in einer Produktionsstufe als

geschlossener Posten (Los) ohne Unterbrechung durch die Produktion anderer Produkte

oder Baugruppen gefertigt wird.

� Losgrößenverfahren laut SAP:

– Verfahren im Rahmen der Disposition, das dazu dient, die Bestell- und Fertigungsmengen

(Losgrößen) zu berechnen.

– Die Losgrößenverfahren sind in drei Gruppen unterteilt:

� statische Losgrößenverfahren

� periodische Losgrößenverfahren

� optimierende Losgrößenverfahren


Statische Losgrößenverfahren

� Idee

– Für jeden entstehenden Bedarf wird einzeln eine Losgröße gebildet

– Die Höhe richtet sich nach den im Materialstamm angegebenen Mengenvorgaben

� Sicht: Disposition 1 und 2

� Exakte Losgröße

– genau die Unterdeckungsmenge wird beschafft

– Einfaches Verfahren – betriebswirtschaftlich oft problematisch –Verbesserung durch Mindestlosgrösse und Rundungswerte (Anpassung an sinnvolle Bestellmengen)

� Feste Losgröße

– Beschaffung der im Materialstamm eingegebenen Menge

– Falls Menge nicht ausreicht, werden mehrere Bestellungen erzeugt

� Auffüllen bis zum Höchstbestand

– Lager wird bis zum höchstmöglichen Bestand aufgefüllt (Lager hat oft beschränkte Kapazität)

– Sinnvoll bei Tanks/ Silos

Prof. Dr. Norbert Ketterer – HS Fulda16 (Benz, 2011)

Periodische Losgrößenverfahren

� Idee

– Zusammenfassung mehrerer Bedarfsmengen eines definierten Zeitabschnitts zu einer Losgröße

– Betriebswirtschaftlich sehr sinnvoll, da – Betriebswirtschaftlich sehr sinnvoll, da Orientierung an Beschaffungszyklen/ Lieferzyklen

� Feste Perioden

– Perioden wie Wochen, Monate

� Flexible Perioden/ Planungskalender

– Eigene Periodenkalender – etwa Buchhaltungsperioden oder auch Lieferzyklen


Optimierende Losgrößenverfahren

� Idee– „Optimierung“ der Beschaffung unter

bestimmten Kriterien wie Beschaffungskosten und Lagerkosten

� Verfahren� Verfahren– Stück-Perioden-Ausgleich, gleitende

wirtschaftliche Losgröße, Verfahren nach Groff

– Basiert auf bekannten betriebswirtschaftlichen Modellen

– In Praxis oftmals ungeeignet, da kaum Bezug zu Realitäten des Beschaffungsprozesses und der SupplyChain (lokales Optimum)


(Benz, 2011)

Terminierung

� Ziel: Ermittlung der Beschaffungs- und der Fertigungstermine

– Abhängig von Beschaffungsart in Dispositionssicht 2 wird das Material Eigen- oder

Fremdbeschafft (oder bietet potentiell beide Möglichkeiten)

� Terminierungsarten (aus Sicht der Daten):

– Eckterminierung – Berechnung grober Termine aus Information von Materialstamm und

Infosätzen; speziell für Eigenfertigung nur grobe Annäherung

– Feinterminierung – Berechnung exakter Produktionstermine unter Berücksichtigung von

detaillierten Ressourcen und Arbeitsplandaten (z.B. Rüstzeiten, Vorgangszeiten, etc)

� Terminierungsarten (aus Sicht der Richtung):

– Vorwärtsterminierung/ Rückwärtsterminierung/ (Mittelpunktterminierung/ Tagesterminierung)


Grundlegende Eckterminierung

Eigenfertigung

� Losgrößenunabhängige Terminierung (-> Eigenfertigungszeit aus Disposition 2-Sicht)

– Fertigungszeit des Planauftrages unabhängig von Menge !!!Menge !!!

� Losgrößenabhängige Eigenfertigungszeit (-> Eigenfertigungszeiten aus Arbeitsvorbereitungs-Sicht)

– Fertigungszeit des Planauftrages abhängig von Rüstzeit, Bearbeitungszeit, Übergangszeit

Fremdbeschaffung

� Grundsätzlich Losgrößenunabhängig– Abhängigkeit von Planlieferzeit, Bearbeitungszeit

Bemerkung:� Eröffnungshorizont: die Zeit, die in der Regel benötigt

wird, um einen Planauftrag in einen Fertigungsauftrag bzw. in eine Bestellanforderung umzuwandeln


Mehrstufige (Eck-)Terminierung

� Stückliste liefert die Komponenten einer BaugruppeBaugruppe

� Sekundärbedarfstermin gibt den Termin an, zu dem die Komponente zur Verfügung steht

� Stücklistenauflösung bis fremdbeschaffte Produkte erreicht sind


Prüfen der Planungssituation

� Die gesamte Planungssituation kann in der Dispositionsliste oder der

Bedarfsbestandsliste eingesehen werden

� Die Dispositionsliste ist statisch (wird zum Zeitpunkt des Planungslaufs erstellt) Die Dispositionsliste ist statisch (wird zum Zeitpunkt des Planungslaufs erstellt)

und zeigt die Planungssituation für die einzelnen Materialien – oftmals gibt es für

einzelne Materialien Probleme (etwa wegen Stammdaten oder

Terminverschiebungen), die dann tagsüber vom Disponenten dieser Materialien

behoben werden müssen

� Die Bedarfs-Bestandsliste ist dagegen dynamisch – zeigt also die aktuelle

Planungssituation


Planungsvormerkung und Netchange

� Auswertung der Vormerkdatei: – Ist das Material überhaupt in der Vormerkdatei vorhanden ?

– Wurden dispositionsrelevante Änderungen durchgeführt ?

– Lesen der Dispositionsstufe des Materials

Materialien werden von Dispositionsstufe 0 bis zur letzten Dispositionsstufe geplant– Materialien werden von Dispositionsstufe 0 bis zur letzten Dispositionsstufe geplant


Fertigungsstufe vs. Dispositionsstufe

Fertigungsstufe = Stufe des EinbausDispositionsstufe = tiefste Stufe des Einbaus (mit höchster Stufe = 0)

08 Bedarfsplanung (8/16)

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