13.7.2.5 Spitzenlose Außenrundschleifmaschinen 13.7.2.5.1 ... · 646 I • 13.7 Bearbeitung auf...

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13.7.2 Rundschleifmaschinen

13.7.2.5 Spitzenlose Außenrundschleifmaschinen

Karsten Otto

13.7.2.5.1 Verfahrensbeschreibung

Das spitzenlose Außenrundschleifen ist nach DIN 8589, Teil 11 ein Verfahren zur Serien- und Massenfertigung von zylindrischen, konischen und balligen Werkstücken (Abb. 13.175). Man unterscheidet beim spitzenlosen Schleifen grundsätzlich zwischen zwei Verfahrensvarian-ten, dem Durchgangsschleifen (auch Durchlaufschleifen genannt) und dem Einstechschleifen. Letzteres wird für die Bearbeitung von Werkstücken mit abgesetzten oder profilierten Mantelflächen wie z. B. Düsennadeln, Zapfen-kreuze, Ventile, Getriebewellen und Kompressorkurbel-wellen eingesetzt. Im Durchgangsschleifen werden nicht profilierte Werkstücke, wie z. B. Ringe, Stangen, Zylinder- und Kegelrollen sowie Hydraulikschieber bearbeitet.Im Gegensatz zu den anderen Rundschleifverfahren wird das Werkstück hierbei nicht kraftschlüssig eingespannt. Stattdessen befindet es sich im sogenannten Schleifspalt zwischen der Schleifscheibe und der Regelscheibe auf ei-ner Werkstückauflage (Abb. 13.176). Schleif- und Regel-scheibe haben die gleiche Rotationsrichtung, jedoch un-terschiedliche Rotationsgeschwindigkeiten. Die Schleif-scheibe ist im Schleifprozess für die Zerspanung und den Antrieb der Werkstücke ursächlich. Die Werkstückauf-lage und die langsam rotierende Regelscheibe bremsen durch ihren Reibkontakt das Werkstück soweit ab, dass, von einem geringen Schlupf abgesehen, die Umfangsge-

schwindigkeiten von Regelscheibe und Werkstück gleich sind. Das spitzenlose Schleifen erfolgt im Gleichlauf. So-mit wird eine ausreichend hohe Tangentialkraft zwischen Werkstück und Regelscheibe erzeugt und dadurch das rotatorische Durchrutschen der Werkstücke verhindert. Besonders positiv wirken sich hierbei Regelscheiben mit einem hohen Reibkoeffizienten aus (z. B. Normalkorund in Gummibindung). Werkstückauflage und Regelscheibe stützen das Werk-stück auf seiner Länge bzw. einem wesentlichen Teil sei-ner Länge ab und nehmen die auftretenden Zerspanungs-kräfte auf. Durch diese stabile Abstützung können selbst biegeschlanke Werkstücke mit hohen Zeitspanvolumina in sehr guter Qualität bearbeitet werden.Das spitzenlose Schleifen ermöglicht gegenüber anderen Rundschleifverfahren einen Vorteil in der Fertigungs-genauigkeit. Der eingestellte Zustellbetrag entspricht beim spitzenlosen Schleifen der Durchmesserabnahme des Werkstückes. Beim Schleifen zwischen den Spitzen bzw. im Futter entspricht der Zustellbetrag der dop-pelten Durchmesserabnahme. Setzt man eine gleiche Zustellgenauigkeit der Maschinenachsen voraus, so ist die Grundgenauigkeit des Verfahrens doppelt so hoch (Abb. 13.177). Demzufolge wirken sich Zustellfehler, welche z. B. durch Schleifscheibenverschleiß oder thermi-sche Verlagerungen der Maschine auftreten, nur halb so stark aus.

13.7.2.5.2 Die Rundheit beim spitzenlosen Schleifen

Durch die gleichzeitige Bearbeitung und Lagerung am Mantel des Werkstückes treten beim spitzenlosen Schlei-fen sogenannte Polygoneffekte auf. Darunter versteht man die Ausbildung von Rundheitsfehlern auf dem Werkstückumfang. Dieser regenerative Effekt wird durch Schnitttiefenänderungen an der Schleifscheibe bewirkt. Die Ursachen des Rundheitsfehlers sind geometrische

Abb. 13.175: Werkstückbeispiele für das spitzenlose Außen-rundschleifen (Quelle: Schaudt Mikrosa GmbH)

Abb. 13.176: Prinzip des spitzenlosen Außenrundschleifens

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I • 13.7 Bearbeitung auf Schleifmaschinen

und dynamische Instabilitäten. Dynamische Instabili-täten können durch die Maschine, die Werkzeuge, das Werkstück selbst, die Prozessparameter sowie durch äußere Störeinflüsse erzeugt werden. Rundheitsfehler bilden sich nie als Folge einer Instabilität aus. Es liegen immer mehrere Ursachen vor, die zusammen wirken und sich gegenseitig beeinflussen.Die Schleifmaschine sollte einen stabilen Nachgiebig-keitsfrequenzgang (Abb. 13.178), möglichst ohne Reso-

nanzstellen, haben. In der heutigen Zeit wird dies durch FEM Simulationen während der Konstruktion und durch Modalanalysen an der Maschine und anschließender Op-timierungen realisiert. Optimierte Frequenzgänge weisen keine ausgeprägten Maxima in der Nachgiebigkeit bei gleichzeitigem Abfall im Phasengang durch -90° auf. Bei zu hohen Zeitspanungsvolumen oder falsch ausge-legten bzw. falsch abgerichteten Schleifscheiben treten Schwingungen beim Schleifen auf. Die sich dadurch pe-riodisch ändernde Zustellung am Werkstück erzeugt Un-rundheiten. Auch das Werkstück selbst kann durch seine Geometrie die Ursache für Rundheitsfehler sein. Unrun-dheiten können beim Überschleifen von Verzahnungen, Querbohrungen und Nuten sowie beim Bearbeiten von Werkstücken mit Unwucht entstehen. Um den Einfluss der geometrischen Rundheitsfehleraus-bildung näher zu erläutern, kann man sich ein Werk-stück vorstellen, welches auf seinem Umfang nur eine Erhebung hat (Abb. 13.179). Beginnt das Werkstück im Schleifspalt zu drehen (Position 1), wird eine solche Er-hebung zu einem gewissen Zeitpunkt in Kontakt mit der Werkstückauflage (Position 2) kommen. Die Erhebung be-wirkt, dass das Werkstück im Schleifspalt nach oben an-gehoben wird. Das führt unweigerlich zu einer abrupten Zustellungsänderung an der Schleifscheibe. Wenn sich die Erhebung an der Werkstückauflage vorbei gedreht hat, sinkt das Werkstück wieder ab und die Zustellung

Abb. 13.177: Hohe Grundgenauigkeit des Verfahrens (Quelle: Schaudt Mikrosa GmbH)

Abb. 13.178: Nachgiebig-keitsfrequenzgang (Quelle: Planlauf GmbH)

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ändert sich erneut. Das Werkstück hat auf Grund dieser Zustellungsänderung an der Schleifscheibe auf seinem Umfang einen Rundheitsfehler erhalten. Dreht sich das Werkstück weiter, kommt die Erhebung mit der Regel-scheibe (Position 4) in Kontakt. Das Werkstück wandert in Richtung Schleifscheibe. Dadurch wird eine erneute Zustellungsänderung hervorgerufen und ein weiterer Rundheitsfehler entsteht. Somit kommt es bei nur einer angenommenen Erhebung auf dem Werkstückumfang in-nerhalb einer einzigen Werkstückumdrehung zu mindes-tens zwei neuen Rundheitsfehlern. Die neu entstandenen Rundheitsfehler bewirken die gleichen zuvor beschriebe-nen Effekte.Der Rundheitsfehler stellt sich als Überlagerung von Po-lygonen dar (Abb. 13.180). Die Amplitude der Polygone ist abhängig von der Schleifscheibeneindringtiefe und ih-

rer Wellenzahl. Polygone mit niedriger Wellenzahl bilden die größten Rundheitsfehler aus.Um diesen Rundheitsfehler abzubauen, sind spezielle geometrische Einstellungen im Schleifspalt notwendig. Entscheidend hierfür ist die Größe der Winkelverhältnis-se der Kontaktpunkte zwischen Werkstück und Schleif-scheibe, zwischen Werkstück und Werkstückauflage so-wie zwischen Werkstück und Regelscheibe (Abb. 13.181), die als Winkel φ1 und φ2 definiert sind. Mit Hilfe dieser Winkel lässt sich der Stabilitätsindex SI für jedes Polygon und jede Einstellung berechnen. Der Stabilitätsindex gibt Auskunft, ob sich ein Polygon einer bestimmten Ordnung beim Schleifen verbessert (abbaut) oder verschlechtert (Abb. 13.182).Eine geometrisch stabile Einstellung ist erreicht, wenn der Stabilitätsindex aller betrachteten Polygone positiv ist. In der Praxis werden dabei vorzugsweise die Polygo-ne von 2 bis 30 überprüft. Häufig weisen jedoch ein oder mehrere Polygone negative Werte auf. Das Polygon mit dem kleinsten Stabilitätsindex (im Folgenden mit w be-zeichnet) sollte sich dementsprechend am stärksten aus-prägen. Jedoch haben Versuche und energetische Überle-gungen gezeigt, dass häufig die energetisch günstigeren niedrigen Polygonordnungen mit negativem Stabilitätsin-dex dominieren. Dementsprechend ist eine geometrisch instabile Einstellung mit w > 15 einer Einstellung mit

Abb. 13.179: Entstehung von Polygoneffekten (Quelle: Schaudt Mikrosa GmbH)

Abb. 13.180: Überlagerung von Polygonen (Quelle: Schaudt Mikrosa GmbH)

Abb. 13.181: Kontaktver-hältnisse im Schleifspalt (Quelle: Schaudt Mikrosa GmbH)

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w < 15 vorzuziehen, da der Einfluss kleinerer Polygon-formen auf den Rundheitsfehler wesentlich höher ist. Der Stabilitätsindex berechnet sich wie folgt (Reeka 1967):

SIz z

z( )

sin cos sin cos

sin= +

( ) ⋅ ⋅( ) − ( ) ⋅ ⋅( )−( )

11 2 2 1

2 1

ϕ ϕ ϕ ϕ

ϕ ϕ

(13.53).

Z steht für die Eckenzahl des jeweils einzeln zu be-rechnenden Polygons. Zur besseren Übersicht können die Ergebnisse in einem Diagramm dargestellt werden (Abb. 13.183).Eine solche Darstellung zeigt jedoch nur die Auswertung einer geometrischen Konfiguration. Um einen besse-ren Gesamtüberblick zu erreichen, kommen Stabilitäts-karten zum Einsatz. Diese enthalten eine große Anzahl von geometrischen Einstellungen und Ergebnissen. Auf Grund der Übersichtlichkeit muss der Informationsge-halt der Stabilitätskarten im Vergleich zu dem in Abbil-dung 13.183 gezeigten Säulendiagramm reduziert wer-

den. Zusätzlich wird nur das Polygon mit dem niedrigsten Stabilitätsindex dargestellt. Somit wird sichtbar, ob die jeweilige geometrische Einstellung stabil oder instabil ist.Im Laufe der Zeit wurden mehrere Arten von Stabilitäts-karten entwickelt, wobei sich deren Nutzungsmöglichkei-ten und Auswertung erheblich unterscheiden. Die wich-tigsten universellen Karten sind die von Reeka (Reeka 1967) und Mais (Mais 1980). Spezielle Stabilitätskarten wurden durch die Softwaresysteme „Cegris“ und „Heu-reeka“ generiert (Abb. 13.184). So zeigt die Färbung der Stabilitätskarte „Heureeka“ die Größe des minimalen Sta-bilitätsindex an. Die roten Bereiche sind instabil (SI < 0), der gelbe Bereich hat einen Stabilitätsindex von Null und die grünen und blauen Bereiche zeigen Einstellungen mit einem positiven Stabilitätsindex. Nach der Auswahl eines geeigneten Arbeitspunktes kann man die notwendigen Einstellparameter für die Maschine, den Winkel der Werkstückauflage β und die Höhenlage des Werkstückes H

w, aus der Stabilitätskarte entnehmen.

Abb. 13.182: Der Stabili-tätsindex (Quelle: Schaudt Mikrosa GmbH)

Fall I SI (z) > 0 → Polygon wird abgebautFall II SI (z) = 0 → Polygon wird nicht abgebautFall III SI (z) < 0 → Polygon wird größer

Abb. 13.183: Stabilitäts-index über die Polygonord-nung z (Quelle: Schaudt Mikrosa GmbH)

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Hat die gewählte Höhenlage Hw einen positiven Wert

spricht man vom „Schleifen über Mitte“. In diesem Fall befindet sich der Werkstückmittelpunkt oberhalb der Verbindungslinie der Mittelpunkte von Schleif- und Re-gelscheibe (Abbildung 69). Schleift man unterhalb dieser Verbindungslinie hat die Höhenlage H

w einen negativen

Wert und man spricht man vom „Schleifen unter Mitte“. Die Eigenschaften beider Schleifverfahren sind in Tabel-le 13.8 aufgezeigt.

Stehen keine Stabilitätskarten zur Ermittlung von Höhen-lage H

w und Werkstückauflagewinkel β zur Verfügung,

kann unter der Randbedingung dr / ds = 0,6 für die in Abbildung 13.181 dargestellte Schleifspaltgeometrie, mit Richtwerten gearbeitet werden (Tab. 13.9):Mit Hilfe der Gleichung 13.54 wird dann die Höhenlage Hw berechnet.

H

d d d d

w

s w r w

=

⋅+

++

�

��

�

��

γ

21 1

(13.54).

Abb. 13.184: Stabilitäts-karte Heureeka (Quelle: Schaudt Mikrosa GmbH)

Tab. 13.8: Eigenschaften Schleifen über und unter Mitte

Schleifen über Mitte Schleifen unter Mitte

mehr und große geometrisch stabile Bereiche wenige und kleine geometrisch stabile Bereiche

Kräfte auf die Werkstückau�age gering hohe Kräfte auf die Werkstückau�age

Werkstück besitzt einen Freiheitsgrad → weniger stark anfällig für dynamische Ein�üsse

Werkstück besitzt keinen Freiheitsgrad → sehr anfällig für dynamische Ein�üsse

Werkstück kann nach oben aus dem Schleifspalt heraus-springen → Oberführung für Durchgangsschleifen notwen-dig

Werkstück kann nicht nach oben aus dem Schleifspalt herausspringen

Werkstücke laufen beim Durchgangsschleifen bei koni-scher Regelscheibenform auseinander → keine Beein�us-sung durch Stirn�ächenqualität der Werkstücke

Werkstücke laufen beim Durchgangsschleifen bei koni-scher Regelscheibenform nicht auseinander → Werkstü-cke können nicht kippen

Tab. 13.9: Richtwerte

Winkel der Werkstückauflage β geometrisch stabile Tangentenwinkel γ

30 ° 6 °… 6 ° 40 ' oder 7 ° 20 '… 8 ° 30 '

40 ° 7 °… 7 ° 40 ' oder 8 ° 30 '… 10 °

45 ° 6 °… 6 ° 40 ' oder 8 °… 9 °

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Die Werkstückauflage hat auf Grund der großen Auskrag-länge und der geringen Dicke eine relativ geringe Steifig-keit. Die horizontalen Kräfte (Fxa), die auf die Werkstück-auflage wirken, sollten möglichst gering sein. Wichtig ist daher die Auswahl des richtigen Auflagewinkels β. Dieser wird aus dem Reibwert an der Werkstückauflage µ

a nach

folgender Gleichung 13.55 berechnet:

tan β µ( ) = a (13.55).

Der Reibwert, welcher in einem Bereich von µa = 0,12 ... 0,4

variiert, ist abhängig von der

• Werkstoffpaarung Material der Werkstückauflage - Werkstück • Art des Kühlschmierstoffes • Rauheit der Reibpartner • Umfangsgeschwindigkeit des Werkstückes.

Auf Grund der vielen Einflussgrößen liegt der Reibwert für den jeweiligen Einsatzfall meist nicht vor. Deshalb werden überwiegend Werkstückauflagen mit einem Win-kel von 30°, unabhängig vom Reibwert, verwendet.

13.7.2.5.3 Durchgangsschleifen

Kurzbeschreibung

Das spitzenlose Durchgangsschleifen gehört zu den kom-plexesten aber auch zu den rentabelsten Schleifverfahren innerhalb der Außenrundbearbeitung (Abb. 13.185). Die Werkstücke werden infolge der Neigung der Regelschei-be und ihrer Umfangsgeschwindigkeit in Achsrichtung durch den Schleifspalt transportiert und dabei bearbeitet.

Die Beschickung der Maschine erfolgt während der Bear-beitung, also in der Hauptzeit. Geführt werden die Werk-stücke im Ein- und Auslauf mit Führungsbacken. Der Materialabtrag erfolgt ab dem Eintritt in den Schleifspalt. Auch das Schleifen profilierter Werkstücke ist möglich, sofern sie nur am größten Durchmesser bearbeitet wer-den. Werkstücke, welche die Schleifspaltlänge deutlich überschreiten (z. B. Stangen und Rohre), lassen sich eben-falls äußerst effektiv bearbeiten. Die Antriebskraft am Regelscheibenumfang teilt sich auf Grund der Neigung in eine axiale und eine vertika-le Komponente. Die vertikale Kraftkomponente über-nimmt dabei die Aufgaben der Regelscheibe wie Führen und Abbremsen der Werkstücke im Schleifprozess. Die axiale Kraftkomponente führt zur Vorschubbewegung der Werkstücke im Schleifspalt. Je mehr man eine Re-gelscheibe neigt, umso größer wird der axiale Kraftanteil und desto schneller werden die Werkstücke durch den Schleifspalt befördert. Erhöht man zusätzlich die Regel-scheibendrehzahl, so kann eine weitere Steigerung der Vorschubbewegung erzielt werden. Die maximal mögli-che Vorschubgeschwindigkeit ist vor allem vom Werk-stückdurchmesser, dem Aufmaß und der zu erzielenden Oberflächenqualität abhängig. Die Vorschubgeschwindig-keit v

d berechnet sich aus der Drehzahl der Regelscheibe

nr, dem Regelscheibendurchmesser dr und dem Neigungs-winkel der Regelscheibe α

r nach folgender Formel:

v n dd r r r= ⋅ ⋅ ⋅ ( )π αsin (13.56).

Regelscheibenform

Um eine gerade Berührungslinie zwischen Werkstück und Regelscheibe über den gesamten Schleifspalt zu ge-währleisten, muss die Regelscheibe eine besondere Form aufweisen. Diese wird durch das Abrichten erzeugt und Hyperboloid genannt (Abb. 13.186). Die Form der Regel-scheibe hängt vom Neigungswinkel der Regelscheibe α

r,

Abb. 13.185: Durchgangsschleifen (Quelle: Schaudt Mikrosa GmbH) Abb. 13.186: Hyperboloid (Quelle: Schaudt Mikrosa GmbH)

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von der Höhenlage des Werkstückes Hw, vom Regelschei-

bendurchmesser dr und vom Werkstückdurchmesser d

w

ab. Grundsätzlich muss zwischen der konischen und der symmetrischen Regelscheibenform unterschieden wer-den (Abb. 13.187). Beide werden in der Praxis genutzt, wobei der Anteil der konischen Form deutlich überwiegt.Die konische Regelscheibenform wird durch Schwenken des Regelscheibenabrichters um den Abrichtwinkel α'r und den Einsatz einer Diamantschuhverstellung erzeugt (Abb. 13.188). Das ist eine tangentiale Verstellung des Abrichtdiamanten um den Wert h. Mit der Diamantschuh-verstellung wird nicht die Form des Hyperboloids son-dern nur die Lage von dessen Kehlkreis geändert. Wird der Diamant nicht in der Höhe verstellt, erhält man eine symmetrische Regelscheibenform. Für das Abrichten ei-ner konischen Regelscheibenform gelten folgende Glei-chungen:

α αr rr

r w

' = ⋅+d

d d h

H

dd

dd

=

+�

��

�

��⋅ +

w

w

r

w

r

1 1

(13.57).

Auf modernen CNC-Maschinen kann das komplette Re-gelscheibenprofil NC-gesteuert abgerichtet werden. In die Steuerungen sind dafür komplexe mathematische Pro-

gramme integriert, welche die Form der Regelscheibe für den jeweiligen Anwendungsfall berechnen können und die Ergebnisse als NC-Programme generieren. Dadurch entfällt sowohl das Einstellen der Diamantschuhverstel-lung als auch das Schwenken des Regelscheibenabrich-ters.

Prozessführung

Für das Schleifen wird die Schleifscheibe in mehrere Profilstufen unterteilt (Abb. 13.189). CNC-Steuerungen erlauben dieses Profilieren komfortabel über das Ab-richtprogramm. Die Berührungslinie an der Regelscheibe bleibt gerade. Die Einlaufzone dient zum Ausgleich von Werkstückdurchmessertoleranzen. In der Schleifzone fin-det die eigentliche Zerspanung statt. Innerhalb der Aus-funkzone werden die Unrundheiten und Rauheiten auf ein Minimum reduziert.Beim Durchgangsschleifen muss das Werkstück während des gesamten Schleifvorgangs, einschließlich Ein- und Auslauf, auf einer Linie liegen. Dafür wird die Werk-stückauflage über die Scheibenbreite hinaus verlängert (Abb. 13.190). Die Führungsbacken setzen am Ein- und Auslauf die Linie der Regelscheibe fort. Während die schleifscheibenseitig angebrachten Führungsbacken ei-nen gewissen Abstand zum Werkstück haben, müssen die Führungsbacken auf der Regelscheibenseite sehr genau eingestellt werden. Besonders an der Auslaufseite muss die Berührungslinie der Regelscheibe exakt durch die Führungsbacke verlängert werden. Ansonsten erzeugt die Schleifscheibenkante am Auslauf Formfehler und Vor-schubmarkierungen auf der Werkstückoberfläche.

Abb. 13.187: Konische und symmetrische Regelscheiben-form (Quelle: Schaudt Mikrosa GmbH)

Abb. 13.188: Konische Regelscheibenform, Nei-gungswinkel, Abrichtwinkel, Diamantschuhverstellung (Quelle: Schaudt Mikrosa GmbH)

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13.7.2.5.4 Einstechschleifen

Kurzbeschreibung

Beim Einstechschleifen werden die Werkstücke dem Schleifspalt einzeln zugeführt. Geschliffen wird das Werk-stück durch die radiale Zustellung der Schleifscheibe mit Hilfe der Achse X1. Nach dem Schleifvorgang öffnet der Schleifspalt wieder und das Werkstück kann abgeführt werden (Abb. 13.191). Schleif- und Regelscheibe besitzen im Allgemeinen ein Negativprofi l des Werkstückes, das ihnen mit Hilfe der Abrichter verliehen wird. Neben unterschiedlichen

Durchmessern können auch Fasen und Verrundungen in einem einzigen Einstich bearbeitet werden.Neben der Einfachproduktion können bei ausreichender Scheibenbreite auch mehrere Werkstücke gleichzeitig geschliffen werden. In diesem Fall spricht man von Mehr-fachproduktion (Abb. 13.192).Die rotierende Regelscheibe wird beim Einstechschleifen nur minimal geneigt (ca. 0,1° ... 0,2°). Durch die dabei ent-stehende Axialkraft läuft das Werkstück gegen einen Axi-alanschlag und ist in dieser Lage für den Schleifvorgang positioniert.

Prozessführung

Der Schleifzyklus besteht aus mehreren aufeinander fol-genden Schritten. Man spricht deshalb von einem mehr-stufi gen Schleifprozess (Abb. 13.193). Er besteht mindes-tens aus den Prozessschritten Schruppen, Schlichten und Ausfunken. Die Zustellbeträge und die Zustellgeschwin-digkeiten können für jeden Schritt in der Steuerung hinterlegt werden. Um kurze Schleifzeiten zu erreichen, muss in der Schruppphase mit hohen Zustellgeschwin-digkeiten und folglich mit hohem Zeitspanvolumen Qw gearbeitet werden. In der Schlicht- und Ausfunkphase

Abb. 13.189: Mehrstufi ger Schleifprozess (Quelle: Schaudt Mikrosa GmbH)

Abb. 13.190: Einstellung der Führungsbacken (Quelle: Schaudt Mikrosa GmbH)

Abb. 13.191: Schleifzyklus (Quelle: Schaudt Mikrosa GmbH)

Abb. 13.192: Einstechschleifen in 4-fach Produktion (Quelle: Schaudt Mikrosa GmbH)

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wird die Werkstückqualität erzeugt. Die Zustellgeschwin-digkeit wird beim Schlichten reduziert und das Ausfun-ken erfolgt ohne Zustellung. Beim Ausfunken wird nur noch durch den Abbau von elastischen Verformungen der Maschine und der Werkzeuge geschliffen. Damit werden die Rundheit und die Oberfl äche des Werkstückes und die Maßstabilität des Prozesses verbessert.Beim Zerspanen großer Aufmaße kommt die Technologie „Schleifen aus dem Vollen“ zur Anwendung (Abb. 13.194). Durch die starke Reduktion des Durchmessers verschiebt sich der Werkstückmittelpunkt in Richtung Werkstück-aufl age und Regelscheibe. Dadurch kann der Überstand des Werkstückes über die Werkstückaufl age verloren ge-hen und es besteht die Gefahr, in die Werkstückaufl age zu schleifen. Um dieser Verschiebung entgegenzuwirken, wird die Regelscheibe durch die X4-Achse während des Einstechvorgangs der X1-Achse an die Werkstückaufl age herangefahren. Die Umschaltpunkte der X4-Achse wer-den dabei zeitgleich mit denen der X1-Achse erreicht.

Die Anschliffsituation

Beim spitzenlosen Schleifen ist die stabile Lage des Werk-stückes zu jedem Zeitpunkt des Schleifprozesses sehr wichtig. Die Werkstückaufl age besitzt, wie die Regel- und Schleifscheibe, ein Negativprofi l der Stufensprünge des zu schleifenden Werkstückes. Besonders bei profi lierten Werkstücken mit unterschiedlichen Aufmaßen auf den Sitzen, muss die Anschliffsituation beachtet werden. Es ist zu prüfen, an welchen Sitzen die Schleifscheibe zuerst mit dem Werkstück in Kontakt kommt. Man sollte darauf achten, dass möglichst an mehreren Sitzen gleichzeitig angeschliffen wird. An Fasen oder an Stirnfl ächen sollte keinesfalls angeschliffen werden. Weiterhin ist die Anlage des Werkstückes an der Regel-scheibe zu beurteilen. Liegt zu Beginn des Schleifprozes-ses nur ein schmaler Sitz an der Regelscheibe an, wird die Regelscheibe nicht in der Lage sein, das Werkstück abzubremsen.

Schleifen mit Andruckrolle

Andruckrollen werden für das konzentrische Schleifen zu einem vorhandenen Durchmesser sowie bei der Bearbei-tung kleiner Teilbereiche eines Werkstückes eingesetzt (Abb. 13.195). Die Andruckrolle hat die Funktion, das Werkstück sicher im Schleifspalt zu halten. Dieser Schleifvorgang entspricht dem Prismenschleifen, welches man von herkömmlichen Rundschleifmaschi-nen kennt. Hier bildet der nicht zu schleifende Mantel des Werkstückes die Führungsbasis. Die vorhandenen Rundheitsfehler werden sich auf die zu schleifenden

Abb. 13.193: Mehrstufi ger Schleifprozess (Quelle: Schaudt Mikrosa GmbH)

Abb. 13.194: Schleifen aus dem Vollen (Quelle: Schaudt Mikrosa GmbH)

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Werkstückpartien übertragen. Deshalb muss sicherge-stellt werden, dass die Rundheit auf dem Mantel besser ist, als die Rundheit, die man mit dem Schleifen erreichen möchte.

Schleifen mit Niederhalter

Als „kopfl astig“ bezeichnet man Werkstücke, deren Schwerpunkt dazu führt, dass sie nicht auf der Werk-stückaufl age liegen bleiben. Für die Bearbeitung solcher Werkstücke werden Niederhalter Abbildung 13.195 ein-gesetzt. Diese werden meist durch eine Feder betätigt und halten das kopfl astige Werkstück auf der Werkstückauf-lage. Außerdem wird durch die Federkraft das Andrehen des Werkstückes vor dem eigentlichen Schleifprozess verbessert.

Spitzenlose Stirn� ächenbearbeitung

Neben der Mantelfl äche eines Werkstückes kann gleich-zeitig dessen Stirnfl äche geschliffen werden. Dabei ist zu beachten, dass grundsätzlich an der Mantelfl äche ange-schliffen werden muss. Erst wenn das Werkstück stabil zwischen Schleifscheibe, Regelscheibe und Werkstück-aufl age „eingespannt“ ist, kann mit der Bearbeitung der Stirnfl äche begonnen werden. Das radiale Aufmaß sollte

bei solchen Schleifoperationen mindestens 1,5-mal so groß sein als das axiale Aufmaß. Für die Stirnfl ächenbear-beitung bieten sich, je nach Konfi guration der Maschine, die folgenden drei Verfahrensvarianten an (Abb. 13.196):

• Schrägstellung der Werkstückaufl age • Schrägstellung der Schleifscheibe • Geradeinstich mit zusätzlicher Bewegung in Z-Rich-tung.

Beim Schleifen von Stirnfl ächen hat die Gestaltung des Axialanschlages der Werkstückaufl age eine besondere Bedeutung. Um gute Stirnfl ächenqualitäten zu erreichen, muss eine hohe Axialruhe bei der Werkstückrotation gewährleistet sein. Diese wird durch einen punktuellen Kontakt (Abb. 13.197) zwischen Werkstückzentrum und Axialanschlag erzeugt. Andere Kontaktformen, z. B. Flä-chenanschlag auf Kreisringfl äche oder Flächenanschlag auf Stirnfl äche, führen auch bei optimaler Gestaltung immer zu geringfügigen Axialbewegungen des Werkstü-ckes im Schleifprozess. Das führt unweigerlich zu Form- (Ebenheit) und Lagefehlern (Planlauf) an der zu schleifen-den Stirnfl äche.

Abb. 13.195: Andruckrolle und Niederhalter (Quelle: Schaudt Mikrosa GmbH)

Abb. 13.196: Verfah-rensvarianten zur Stirnfl ä-chenbearbeitung (Quelle: Schaudt Mikrosa GmbH)

Abb. 13.197: Axialanschläge mit Punktkontakt (Quelle: Schaudt Mikrosa GmbH)

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13.7.2.5.5 Klassifikation spitzenloser Außenrundschleifmaschinen

Spitzenlose Außenrundschleifmaschinen lassen sich nach der Neigung des Maschinenbettes, dem Schleifspalt, der Baugröße und den Spindelkonzepten klassifizieren (Abb. 13.198).

Klassi�kation nach der Neigung des Maschinenbettes

Werden Maschinen nach der Neigung des Maschinenbet-tes klassifiziert, unterscheidet man die horizontale, die schräge und die vertikale Bauweise (Tab. 13.10).

Klassi�kation nach dem Schleifspalt

Man unterscheidet dabei Maschinen mit ortsfestem und beweglichem Schleifspalt (Abb. 13.199). Der bewegliche Schleifspalt ist dadurch gekennzeichnet, dass der Schleif-

Abb. 13.198: Gesamtansicht einer spitzenlosen Außenrund-schleifmaschine (Quelle: Schaudt Mikrosa GmbH)

Tab. 13.10: Klassifikation nach der Neigung des Maschinenbettes

horizontal schräg vertikal

• gebräuchlichste Bauform• gute Zugänglichkeit beim Einrich-

ten

• geeignet für schwere Werkstücke, da ein Teil der Gewichtskraft auf die Regelscheibe verlagert wird

• Vermeidung von Anschliffen, da das Werkstück beim Andrehen unterstützt wird

• Sonderbauform• Vorteile bei Be- und Entladung der

Werkstücke • nur „Schleifen unter Mitte“

möglich

Abb. 13.199: Maschinen mit ortfestem und beweglichem Schleifspalt (Quelle: Schaudt Mikrosa GmbH)

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spindelstock ortsfest mit dem Maschinebett verbunden ist. Die Schlitten für die Zustellbewegungen X1 und X4 befinden sich auf der Regelscheibenseite. Deshalb sind solche Maschinen kompakter als Maschinen mit ortfes-tem Schleifspalt. Nachteilig ist allerdings die notwendi-ge Nachführung von Automatisierungseinrichtungen, da sich die Werkstückauflage mit der X1-Achse bewegt. Bei Maschinen mit ortsfestem Schleifspalt befindet sich die Werkstückauflage ortsfest angebracht im Zentrum der Maschine. Schleif- und Regelscheibe verfügen jeweils über eigene Achsschlitten, mit denen sie zur Werkstück-auflage bewegt werden können. Bei Maschinen mit ort-festem Schleifspalt ist auf Grund der fixen Position der Werkstückauflage keine Handlingnachführung notwen-dig. Besonders bei der Verkettung von mehreren Maschi-nen ist dies ein Vorteil.

Klassi�kation nach der Baugröße

Unterscheidet man spitzenlose Maschinen nach Ihrer Baugröße, so kann man diese anhand der Parameter Werkstückdurchmesserbereich, Antriebsleistung und Schleifscheibenabmessung in drei Baugrößen unterschei-den (Tab. 13.11).

Klassi�kation nach dem Spindelkonzept

Die Schleif- und Regelspindeln können entweder einsei-tig (fliegende Lagerung) oder beidseitig (Portallagerung) gelagert sein. Bei den portalgelagerten Spindeln befindet sich die Scheibe (Schleifscheibe bzw. Regelscheibe) zwi-schen der vorderen und der hinteren Lagerstelle. Diese Spindeln haben eine hohe Steifigkeit und eignen sich besonders für die Aufnahme breiter Scheiben. Die Schei-ben können direkt (Direktaufnahme) oder mittels einer Scheibenaufnahme auf die Spindeln montiert werden (Abb. 13.200). Auf Grund der großen Steifigkeit eignen sich portalgelagerte Spindeln besonders gut für Prozesse mit hohen Zeitspanvolumina oder auch hohen Genauig-keitsforderungen.Der Scheibenwechsel lässt sich dagegen bei einer fliegend gelagerten Spindel (Abb. 13.200) schneller und einfacher durchführen. Diese Spindeln sind im Allgemeinen auch kostengünstiger als portalgelagerte Spindeln.Bei beiden Spindelkonzepten können je nach Anforde-rung sowohl Wälzlager als auch Gleitlager in Form von hydrodynamischen als auch hydrostatischen Lagern zum Einsatz kommen.

groß mittel klein

Durchmesserbereich Werkstück

minimaler Durchmesser [mm] 5 1,5 0,5 (0,1)

maximaler Durchmesser [mm] > 150 < 150 < 50

Schleifscheibenantrieb

Antriebsleistung [kW] > 60 20 bis 60 < 20

Schleifscheibenabmessung

Durchmesser [mm] > 650 500 bis 650 < 500

Breite [mm] > 600 200 bis 600 < 200Tab. 13.11: Klassifikation nach Baugröße

Abb. 13.200: Portallagerung mit Scheibenaufnahme, Portallagerung mit Direktaufnahme, fliegende Lagerung mit Scheibenaufnah-me (Quellen: Schaudt Mikrosa GmbH; Studer AG)

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13.7.2.5.6 Maschinenaufbau

Spitzenlose Schleifmaschinen sind auf Grund der großen Scheibeneingriffsbreiten hohen Belastungen ausgesetzt. Daher müssen sie eine hohe statische und dynamische Steifi gkeit sowie eine gute thermische Konstanz aufwei-sen. Der prinzipielle Aufbau einer spitzenlosen Schleif-maschine ist in Abbildung 13.201 dargestellt. Diese Maschine ist mit ortsfestem Schleifspalt und sie-ben Achsen ausgestattet. Die X1-Achse dient der radi-

alen Zustellung der Schleifscheibe zum Werkstück und die X4-Achse wird für die radiale Zustellung der Regel-scheibe zum Werkstück genutzt. Die Abrichteinrichtun-gen für beide Scheiben befi nden sich jeweils auf der dem Schleifspalt abgewandten Seite. Für das Abrichten der Schleifscheibe werden Bahnabrichter (Abb. 13.202), Ein-rolleinrichtungen oder Radienabrichter in unterschiedli-chen Ausführungen eingesetzt. Zum Abrichten kommen stehende (Ein- und Mehrkorndiamanten, Fliesen) oder rotierende Werkzeuge (Diamantformrollen, Diamant-

Abb. 13.201: Maschine mit ortsfestem Schleifspalt (Quelle: Schaudt Mikrosa GmbH)

Abb. 13.202: CNC- Schleifscheibenabrichter mit wechselbaren Ab-richtköpfen für stehende Werkzeuge, Diamantform-rolle und Diamantprofi lrolle (Quelle: Schaudt Mikrosa GmbH)

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profi lrollen) zur Anwendung. Für das Abrichten der Re-gelscheibe werden Bahnabrichter genutzt. Als Abricht-werkzeuge für die Regelscheibe haben sich Einkorndia-manten durchgesetzt.Von Vorteil sind Schleifspindelantriebe, die eine kons-tante Umfangsgeschwindigkeit der Schleifscheibe ermög-lichen. Für konventionelle Schleifscheiben sollte ein Be-reich bis 63m/s und für Schleifscheiben mit hochharten Schneidstoffen ein Bereich bis 120 m/s abgedeckt werden. Das Auswuchten der Schleifscheiben erfolgt meist mittels integrierter automatischer Auswuchteinrichtung. Manu-elle Systeme fi ndet man bei modernen Maschinen zuneh-mend selten. Die Primärschutzhaube der Schleifscheibe muss entsprechend den Forderungen der DIN EN 13218 ausgeführt sein.

Die Regelspindel befi ndet sich im Regelspindellagerge-häuse. Dieses kann um den Winkel αr

in beide Richtungen geneigt werden. Für das Durchgangsschleifen haben sich Neigungswinkel von bis zu 6° bewährt. Die Rotationsbe-wegung der Regelspindel muss sehr konstant und gleich-förmig sein. Deshalb werden vorzugsweise Servomotoren als Antriebe genutzt. Die Übertragung vom Motor zur Spindel erfolgt mittels Getriebe oder Riemen. Auch der Einsatz von Motorspindeln ist durchaus üblich. Je nach Baugröße sind Drehzahlen von bis zu 1.000 U/min mög-lich. Für die Erzielung guter Schleifergebnisse ist eine stabi-le und präzise gefertigte Werkstückaufl age notwendig. Diese ist mit der Werkstückaufl agehalterung fest ver-schraubt oder mechanisch bzw. hydraulisch geklemmt. Die Werkstückaufl age wird im Arbeitsbereich zur Mini-mierung des Verschleißes und zur Reduzierung der Rei-bung mit Hartmetall oder PKD belegt. Unterhalb der X4-Achse befi ndet sich der Schwenkschlit-ten der B-Achse. Diese dient beim Einstechschleifen der Konuskorrektur am Werkstück sowie der Einstellung des „Schleiffeuers“ beim Durchgangsschleifen.Der Sekundärschutz deckt den Arbeitsraum der Maschi-ne ab und schützt den Bediener und die Umwelt. Neben den bisher aufgezeigten Maschinen mit sechs li-nearen Achsen haben sich auch andere kinematische Maschinenkonzepte erfolgreich im Markt etabliert. Diese ereichen mit einer geringeren Achsanzahl die gleiche Ma-schinengrundfunktionalität (Schleifen, Abrichten Schleif-scheibe, Abrichten Regelscheibe). Gerade beim Einstech-schleifen lassen sich bestimmte Schleifapplikationen ef-fektiver realisieren.In Abbildung 13.204 ist eine Maschine mit vier CNC-Ach-sen dargestellt. Die Schleif- und Regelscheibe sind über

Abb. 13.203: Maschinenarbeitsraum für das Durchgangs-schleifen (Quelle: Schaudt Mikrosa GmbH)

Abb. 13.204: Maschine mit Kreuzschlitten-system für Schleif- und Regelscheibe (Quelle: Schaudt Mikrosa GmbH)

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ein Kreuzschlittensystem in X- und Z-Richtung verfahr-bar. Die vier Achsen werden sowohl zum Abrichten als auch zum Schleifen genutzt. Die stationären Abrichtein-richtungen für beide Scheiben befi nden sich im Zentrum der Maschine (Abb. 13.205). Auf Grund der Bewegungs-möglichkeit in Z-Richtung eignet sich dieses Maschi-nenkonzept in Verbindung mit einem schräg gestellten

Schleifspindelkopf auch hervorragend zum Schrägein-stechschleifen (Abb. 13.206).Abbildung 13.207 zeigt eine Maschine mit vier linearen CNC-Achsen. Die Abrichteinrichtungen für beide Schei-ben befi nden sich auf der dem Schleifspalt abgewandten Seite. Der Schleifscheibenabrichter ist mit dem Maschi-nenbett verbunden und in Z-Richtung verfahrbar. Die X-Achse der Schleifscheibe wird sowohl zum Schleifen als auch in Verbindung mit der Z-Achse des Abrichters zum Abrichten genutzt. Der Aufbau der Regelscheibenseite ist äquivalent. Einziger Unterschied ist, dass sich alle Ele-mente dieser Seite auf einem Schwenkschlitten (hier als C2-Achse bezeichnet) befi nden.

Abb. 13.205: Abrichten der Schleifscheibe (Quelle: Schaudt Mikrosa GmbH)

Abb. 13.206: Schrägeinstechschleifen einer Düsennadel in zwei Arbeitsoperationen (Quelle: Schaudt Mikrosa GmbH)

Abb. 13.207: 4-Achs-Maschine mit entkoppelten Achsen (Quelle: Agathon AG)

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Abbildung 13.208 zeigt, dass eine volle Funktionalität auch mit drei Achsen erreicht werden kann. Die Maschi-ne ist mit je einer X-Achse für die Schleif- und die Re-gelscheibe ausgestattet. Die Werkstückauflagehalterung und die Abrichteinheiten werden über eine gemeinsame Z-Achse verfahren. Dadurch ergibt sich zusätzlich eine sehr einfache Be- und Entlademöglichkeit der Maschine.

13.7.2.5.7 Arbeitsbereich und Genauigkeit

Mit dem spitzenlosen Schleifverfahren können Werkstü-cke in einem Durchmesserbereich von 0,1 bis 400 mm be-arbeitet werden, wobei der größte Teil der zu schleifenden Werkstücke in einem Bereich von 3 bis 35 mm liegt. Die schleifbare Werkstücklänge wird beim Einstechschleifen durch die maximale Schleifscheibenbreite begrenzt. Im Durchgangsschleifen können wesentlich längere Werk-stücke bearbeitet werden. Beim Schleifen von Stangen sind Werkstücklängen von bis zu 5 m keine Seltenheit. Die beim Schleifen erreichbaren Maß-, Form- und Ober-flächengenauigkeiten sind abhängig von den statischen, dynamischen und thermischen Eigenschaften der Schleif-maschine, von der Zustellgenauigkeit der Maschinenach-sen, vom Werkstückwerkstoff und dessen Härte, von den

eingesetzten Schleif- und Regelscheibenspezifikationen, von den Abrichtwerkzeugen, von der Schleifspaltgeome-trie (Höhenlage, Winkel und Material der Werkstückauf-lage), von den eingestellten Prozessparametern, von der Werkstückgeometrie und vom Aufmaß, von der Art des Kühlschmierstoffes und dessen Zuführung sowie in nicht unerheblichem Maß von den Fähigkeiten des Maschinen-einrichters. Unter optimalen Bedingungen können Rund-heitstoleranzen von 0,5 µm, Durchmessertoleranzen von ± 0,5 µm und Oberflächentoleranzen von R

z = 0,8 µm pro-

zesssicher eingehalten werden. Das bezogene Zeitspanungsvolumen Q'w dient als Maß für die Leistungsfähigkeit des Verfahrens. Übliche ver-fahrensspezifische Richtwerte sind in Tabelle 13.12 auf-geführt.Die Vermessung der Werkstücke erfolgt in den meisten Fällen nicht während sondern nach dem Schleifprozess. Es kommen vorzugsweise taktile (z. B. Messtaster) oder pneumatische Messverfahren (z. B. Ringmessdüsen) zum Einsatz.

13.7.2.5.8 Automatisierung

Hohe Produktivität wird nicht allein durch die Maschine erreicht. Einen wesentlichen Anteil hat die Be- und Ent-ladezeit. Aus diesem Grund sind spitzenlose Außenrund-schleifmaschinen in den meisten Fällen automatisiert. Für das Durchgangsschleifen werden die Werkstücke im Strang axial der Maschine zugeführt. Kurze leichte Werkstücke mit einem Ø/L-Verhältnis < 1 werden meist über Flach- (Abb. 13.209) oder V-Bänder nicht rotierend zu- und abgeführt. Die Rotation startet erst beim Einlau-fen der Werkstücke in den Schleifspalt. Längere Werk-stücke, wie z. B. Stangen, werden rotierend über Rollen-gänge (Abb. 13.210) be- und entladen. Werkstücke, wie z. B. Ringe, mit einem Ø/L-Verhältnis > 1 werden dem Schleifspalt ebenfalls rotierend über Zweiwalzenzufüh-rungen (Abb. 13.211) zugeführt. Die Zuführgeschwindig-keit sollte dabei minimal größer sein als die Durchgangs-geschwindigkeit beim Schleifen. Die Abführung erfolgt entweder über eine Einwalzenabführung (Abb. 13.212) oder im einfachsten Fall über eine Rutsche in eine Trans-portkiste.

Abb. 13.208: 3-Achs-Maschine (Quelle: Tschudin AG)

Tab. 13.12: Richtwerte für bezogenes Zeitspanungsvolumen Q'w

Einstechschleifen, gerechnet über die

gesamte Schleifzeit

Durchgangsschleifen, gerechnet über

die gesamte Schleifscheibenbreite

Konventionelle Schleifmittel Q'w = 1 mm3/ (mm/ s) Q'

w = 0,5 mm3/ (mm/ s)

Hochharte Schleifmittel Q'w = 5 mm3/ (mm/ s) Q'

w = 1 mm3/ (mm/ s)

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Abb. 13.209: Flachbandzuführung (Quelle: Schaudt Mikrosa GmbH)

Abb. 13.210: Rollengang (Quelle: Schaudt Mikrosa GmbH)

Abb. 13.211: Zweiwalzenzuführung (Quelle: Schaudt Mikrosa GmbH)

Abb. 13.212: Einwalzenabführung (Quelle: Schaudt Mikrosa GmbH)

660


Die einfachste Form der Automatisierung für das Einstech-schleifen ist die Handeinlegevorrichtung (Abb. 13.213). Dabei werden die Werkstücke außerhalb der Maschine in Hakengreifern abgelegt, anschließend manuell in die Maschine eingeschoben und über dem Schleifspalt auf die Werkstückaufl age abgesenkt. Die Handeinlegevorrich-tung verbleibt während des Schleifprozesses im Arbeits-raum der Maschine. Danach werden die Werkstücke auf dem gleichen Weg heraustransportiert. Eine weitere kostengünstige Form der Automatisierung sind die Einschieber. Die Rohteile werden über eine pris-matische Schiene axial auf die Werkstückaufl age bis zum Axialanschlag geschoben. Dies wird sowohl manuell als auch automatisch (z. B. pneumatisch) realisiert. Leich-te Werkstücke können auch mittels Druckluft durch Schläuche in die Schleifposition gebracht werden. Beim Einsatz solcher Beladeeinrichtungen erfolgt das Entladen vorzugsweise über Weithub (Abb. 13.214). Zum Entladen wird mit Hilfe der X4-Achse die Regelscheibe von der Werkstückaufl age weg bewegt. Die Fertigteile fallen auf ein Band, das sich unterhalb der Regelscheibe befi ndet und die Teile aus der Maschine transportiert.Die Automatisierung mit Portalladern ist beim Einstech-schleifen weit verbreitet. Das Greifen der Werkstücke erfolgt mechanisch oder mittels Vakuum. Die Rohteile werden von einem Speichersystem abgegriffen, zur Bear-beitung auf der Werkstückaufl age abgelegt und anschlie-ßend aus dem Schleifspalt entnommen und auf einer de-fi nierten Position innerhalb oder außerhalb der Maschine abgelegt. Portallader sind mit einer Horizontalachse und einer oder zwei Vertikalachsen ausgerüstet. Integrierte Portale (Abb. 13.215) befi nden sich kom-plett innerhalb des Sekundärschutzes der Maschine und übernehmen den Be- und Entladeprozess. Die Werkstü-cke werden dazu durch eine externe Zuführeinrichtung

(z. B. Shuttle, Einschieber, Band) von außen in die Maschi-ne transportiert bzw. wieder abgeführt. Solche Schlüssel-lochlösungen können einfach mit weiteren externen Au-tomatisierungseinrichtungen (z. B. Ladezellen mit Teile-speichern und Pre- bzw. Postprozessmesseinrichtungen) verbunden werden.

Abb. 13.213: Handein-legevorrichtung (Quelle: Schaudt Mikrosa GmbH)

Abb. 13.214: Weithubband (Quelle: Schaudt Mikrosa GmbH)

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Externe Portallader sind direkt mit Werkstückspei-chersystemen (z. B. Taktspeicherbändern) gekoppelt (Abb. 13.216). Das Be- und Entladen erfolgt entweder von oben durch eine Beladeklappe oder seitlich von der Ma-schinenrückseite. Bei dieser Variante können Roh- und Fertigteilgreifer gleichzeitig in die Maschine einfahren. Dadurch werden kürzere Werkstückwechselzeiten als bei der Beladung von oben erreicht.

Literatur zu Kapitel 13.7.2.5

Mais, F. U.: Geometrische und kinematische Grundlagen für das spitzenlose Durchlaufschleifen. Dissertation, Aa-chen, Techn. Hochschule, Fak. f. Maschinenwesen,1980.

Reeka, D.: Über den Zusammenhang zwischen Schleif-spalt-geometrie und Rundheitsfehler beim spitzenlosen Schleifen. Dissertation, Aachen, Techn. Hochschule, Fak. f. Maschinenwesen, 1967.

Conrad, K.; Stoll, S.; Otto, K.: Leitfaden spitzenloses Au-ßenrundschleifen. Leipzig, Schleifring Service GmbH Team Mikrosa, 2008.

Abb. 13.215: Integriertes Portal (Quelle: Schaudt Mikrosa GmbH)

Abb. 13.216: Maschine mit seitlich einfahrendem Portal und Taktspeicherbändern (Quelle: Schaudt Mikrosa GmbH)

662


13.7.3 Schraubschleifen

Joachim Heim

Das Schraubschleifen ist eine Sonderform des Rund-schleifens, dadurch gekennzeichnet, dass eine profilierte Schleifscheibe entsprechend dem Gewindeprofil verwen-det wird (Abb. 13.217). Der Werkstückrotation ist in Achs-richtung eine Längsbewegung der Schleifscheibe zur Er-zeugung der Schraubbewegung bzw. Steigung überlagert. Dieses Hauptmerkmal bestimmte in der Vergangenheit den besonderen Status der Schraubschleifmaschinen, da die Steigung über hochgenaue Trapezspindeln und Wech-selräder einschließlich mechanischer Korrekturmöglich-keiten erzeugt werden musste. Mit der Einführung voll NC-gesteuerter Schleifmaschinen erfolgt die Erzeugung der Steigung über zwei interpo-lierende NC-Achsen C und Z. Damit ist vom Prinzip her schon jede NC-gesteuerte Rundschleifmaschine für das Schraubschleifen geeignet. Um jedoch den Anforderun-gen an Genauigkeit und Produktivität gerecht zu werden, besitzen moderne Schraubschleifmaschinen eine Reihe weiterer Merkmale.Durch die Entwicklung neuer Schneidstoffe haben früher nur in der Weichbearbeitung angewandte Verfahren das Schraubschleifen teilweise ersetzt. Trotzdem hat es auch heute noch Bedeutung bei der Fertigbearbeitung gehär-teter Stähle und hochfester Materialien, die anders nicht oder nur schwer bearbeitbar sind, sowie für die Erzielung hoher Genauigkeiten und Oberflächenqualitäten. Prakti-sche Anwendungen sind das Schleifen von Gewindeleh-ren, Schnecken, Werkzeugen, Spindeln und Muttern für Antriebe sowie Lenkgetriebe.

13.7.3.1 Schleifprogramme

Der Ablauf des Schraubschleifprozesses kann entweder durch Längsschleifen oder durch Einstechschleifen erfol-gen:

Längsschleifen mit einem oder meist mehreren Durchgängen

Das gesamte Aufmaß wird dabei auf einzelne Durchgänge wie Schruppen, Schlichten, Feinschlichten und Ausfeu-ern aufgeteilt mit jeweils angepassten Parametern für Schnittgeschwindigkeit und Längsvorschub. Das Ver-fahren kann als Pendelschleifen erfolgen mit Zustellung an den jeweiligen Enden des Gewindes oder für höhere Genauigkeiten als Einwegschleifen mit schnellem Rück-hub im Eilgang. Durch das Schleifen nur in eine Richtung wird die Auswirkung eines mögliches Umkehrspiels ver-mieden, das zu ungleichmäßigem Abtrag an linker und rechter Gewindeflanke führen würde. Dieses Verfahren ist für das Präzisionsschleifen hochgenauer Spindeln, Schnecken und Lehren geeignet.

Einstechschleifen

Mindestens eine Werkstückumdrehung zuzüglich Ein- und Überlauf zur Fertigstellung der Schraube wird benö-tigt. Voraussetzung ist, dass die Schleifscheibenbreite mit dem Gewindeprofil um eine Steigung breiter ist, als die zu schleifende Schraube selbst, sowie genug Platz für den Ein- und Auslauf der Schleifscheibe vorhanden ist. Dieses Verfahren ermöglicht eine sehr kurze Bearbeitungszeit. Es wird jedoch oft nur für geringere Qualitätsansprüche und kleine Steigungen wie bei Befestigungsgewinden an-gewandt, wo ein Einschwenken der Schleifscheibe in den Steigungswinkel nicht erforderlich ist.

13.7.3.2 Schleifscheibenprofil

Der Ablauf des Schleifprozesses bestimmt die Form des Scheibenprofils. Grundsätzlich hat die Schleifscheibe das Negativprofil des Gewindes bzw. mindestens eines Zahnes.Die Einzahnscheibe als gebräuchlichste Scheibenform entspricht der Zahnlücke im Normalschnitt. Zur Erzeu-gung des korrekten Gewindeprofils muss sie in den Stei-gungswinkel geschwenkt werden. Als Profilierwerkzeug reicht der Einkorndiamant aus, der auch die höchste Oberflächengüte des geschliffenen Gewindes ermöglicht, da die Diamantspitze immer im Kontakt mit der Schleif-scheibe ist. Nachteil ist der schnelle Verschleiss, wodurch die Spitze unkontrolliert abstumpft und Form- und Maß-fehler am Gewinde entstehen. Somit ist diese Methode für eine Serienproduktion schlecht geeignet. Abb. 13.217: Schraubschleifprozess (Quelle: Buderus)

663

13.7.3 Schraubschleifen

Anwendung findet heute hauptsächlich die profilierte Dia-mantscheibe mit genau definiertem Radius (Abb. 13.218). Durch die Rotation sind ständig andere Diamantkörner im Kontakt mit der Scheibe, wodurch je nach Rundlauf und Spezifikation der Diamantscheibe nicht so geringe Rauig-keiten der Oberfläche erreicht werden, wie mit dem Ein-korndiamant. Dafür sind Standzeit und Maßhaltigkeit um ein mehrfaches länger, wodurch dieses Abrichtverfahren für eine automatische Fertigung prädestiniert ist.Korrigierte Profilformen sind erforderlich, wenn die Schleifscheibe nicht oder nicht voll in den Steigungs-winkel geschwenkt wird. Die Verzerrung zwischen Axi-alschnitt und Normalschnitt durch den Schwenkwinkel lässt sich einfach berechnen. Dies gilt aber nur für ein Werkzeug, welches wie die Schneide eines Drehwerk-zeuges in einer Ebene wirkt. Die Schleifscheibe kann auf Grund ihres Durchmessers auch über diese Ebene hinaus wirksam werden, was zu einem Vor- oder Nachschneiden und somit zu einem verfälschten Gewindeprofil führt. Durch Korrekturen des Scheibenprofils lassen sich diese Verfälschungen in bestimmten Grenzen kompensieren. Die Profilkorrekturen sind vom Scheibendurchmesser ab-hängig und generell umso kleiner, je kleiner die Schleif-scheibe ist. Die Mehrzahnscheibe für das Einstechschleifen mit nicht auf den Steigungswinkel eingeschwenkter Schleifscheibe weist mehrere gleiche Zähne mit der Profilkorrektur für den Axialschnitt auf. Für das Längsschleifen wird jedoch oft eine Schnittaufteilung vorgenommen, indem die Zäh-ne schrittweise größer werden, bis der letzte Zahn oder Fertigschneider die endgültige Zahnhöhe aufweist. Der Fertigschneider muss beim Einschwenken in den Stei-

gungswinkel in der Ebene der Werkstückachse liegen damit keine Profilverzerrung entsteht. Die Vorschneider befinden sich entweder über oder unter dieser Ebene. Die dadurch entstehende Verzerrung des Profils ist bei der Profilierung der Vorschneider zu berücksichtigen. Das Profilieren der Mehrzahnscheiben ist wesentlich aufwendiger als für eine Einzahnscheibe. Ein Einkorndi-amant kann meist nicht benutzt werden, da er nicht die Lücke zwischen zwei nebeneinanderliegenden Zähnen mit den geforderten kleinen Radien ausformen kann. Pro-fildiamanten mit definiertem Spitzenradius haben eine zu kurze Standzeit und sind höchstens für eine Einzelferti-gung verwendbar. Praktische Lösungen bieten Diamant-scheiben, die bahngesteuert das Scheibenprofil erzeugen. Profilkorrekturen können leicht über die Steuerung um-gesetzt werden und andere Zahnformen ohne Wechsel der Diamatscheibe erzeugt werden. Ist das Scheibenpro-fil endgültig definiert, können für die Serienproduktion Diamant-Profilrollen eingesetzt werden, die das komplet-te Scheibenprofil über eine Einstichbewegung auf die Schleifscheibe kopieren. Ohne Diamantrolle arbeitet das Krushierverfahren. Hierbei wird eine Stahlrolle mit dem Scheibenprofil gegen die Schleifscheibe gedrückt und bei geringer Drehzahl ohne Relativbewegung zwischen Scheibe und Rolle die Scheibe profiliert. Dieser Prozess hängt stark vom Bediener ab. Die Standzeit der Stahlrol-len ist begrenzt und macht dieses Verfahren nur für eine Einzelfertigung interessant.

13.7.3.3 Schleifscheibenspezifikation

Schleifscheiben für das Schraubschleifen sind in der Re-gel feinkörniger als übliche Schleifscheiben für das Rund-schleifen, da sie profiliert sind und die Korngröße kleiner sein muss als die zu schleifenden Radien. Ansonsten sind alle bekannten Scheibenspezifikationen möglich:

• Keramisch gebundene Scheiben mit konventionellem Korn verschiedener Spezifikation je nach Anwendung. Diese lassen sich noch mit Einkorndiamanten abrich-ten. • Keramisch gebundene CBN-Scheiben bieten hohe Standzeit und sind besonders für die Serienfertigung geeignet. Auf Grund der hohen Kosten muss aber der Standzeitvorteil nutzbar sein, um wirtschaftlich zu produzieren. Das Profilieren kann nur mit rotierenden Diamantabrichtern erfolgen. Zusätzlich sind Sensoren zur Abrichtüberwachung erforderlich, die sicherstel-len, dass bei den geringen Abrichtzustellungen im µm-Bereich das gesamte Scheibenprofil profiliert wird. • Galvanisch gebundene CBN-Scheiben erhalten ihre Form bereits mit dem Herstellungsprozess. Das erspart

Abb. 13.218: Profilierte Diamantscheibe (Quelle: Buderus)

664


das Abrichten auf der Maschine. Allerdings lassen sich einmal vorhandenen Profile nicht korrigieren. Die erreichten Oberflächenqualitäten sind geringer als die keramischer Scheiben. Da sich geringe Rauigkeit und hohe Abtragrate widersprechen, werden auch unter-schiedliche Schleifscheiben für Vor- und Fertigschlei-fen eingesetzt. • Diamantscheiben nur für spezielle Anwendungen bei Nichteisenwerkstoffen. Deren Profilierung ist jedoch besonders schwierig, da Diamant schlecht mit Diamant abgerichtet werden kann.

13.7.3.4 Außenschraubschleifen

Die größte Herausforderung ist der Temperatureinfluss bei langen Werkstücken, da sich die Wärmedehnung direkt auf die Steigung auswirkt. Die Fertigung sollte in einer klimatisierten Umgebung stattfinden. Zur Pro-zesskühlung und Schmierung wird Schleiföl verwendet, dessen Temperatur konstant gehalten werden muss. Da trotzdem durch den Schleifprozess Wärme in das Werk-stück eingebracht wird, ist das Längsschleifen von der Reitstockseite zur Werkstückspindel durchzuführen. Der Reitstock muss die Wärmedehnung ermöglichen, die durch den Schleifprozess in das Werkstück eingebracht wird. Durch die genannte Schleifrichtung hat diese Wär-medehnung aber keinen Einfluss auf die erzeugte Stei-gung, da sie nur in dem bereits geschliffenen Teil des Werkstückes entsteht. Schließt sich jedoch ein zweiter Durchgang an, muss die Wärmeausdehnung beachtet werden. Neben der Steigungsgenauigkeit ist ein geringer Zylin-derfehler ein wichtiges Qualitätsmerkmal. Um dies zu erreichen, ist eine mechanische Feineinstellung des Reit-stockes eine grundsätzliche Voraussetzung. Zusätzlich bieten moderne Maschinen eine NC-gesteuerte Zylinder-korrektur, die unterschiedliche Korrekturwerte über die Schleiflänge ermöglichen.Beim Spannen der Werkstücke ist zu beachten, dass die Position der Windungen immer gleich zur C-Achse ist, damit nach einem erstmaligen manuellen Einfinden die Schleifscheibe danach immer in die vorgearbeitete Win-dung einfindet. Es gibt aber auch Lösungen, die ein auto-matisches Einfinden ermöglichen.

13.7.3.5 Innenschraubschleifen

Für das Innenschraubschleifen gelten die gleichen Grundsätze wie vorab beschrieben. Da die Schleifschei-

be jedoch kleiner ist als die Werkstückbohrung, muss sie eine im Verhältnis zum Scheibendurchmesser bedeutend größere Abtragleistung bringen, wodurch ein häufigeres Abrichten erforderlich ist und die Standzeit sinkt. Eine Erhöhung der Schnittgeschwindigkeit ist meist nicht möglich, da der kleine Scheibendurchmesser sehr hohe Drehzahlen erfordert und die kritische Drehzahl schnell überschreitet. Die kritische Drehzahl ist von der Länge des Schleifdornes abhängig, die wiederum durch die Län-ge des zu schleifenden Werkstückes vorgegeben wird. Eine Erhöhung der Steife des Schleifdornes durch einen größeren Schaftdurchmesser ist begrenzt durch die Kol-lissionsgefahr mit der Bohrung, wenn die Schleifspindel in den Steigungswinkel geschwenkt wird. Kleine Steigun-gen lassen sich meist einfach realisieren, bei größeren Steigungen ist das Schleifen nur mit korrigiertem Profil möglich, da die Schleifspindel nicht oder nicht ganz in den Steigungswinkel geschwenkt werden kann. Eine zielgenaue Prozesskühlung und Schmierung ist besonders zur Vermeidung von Brandschliff erforder-lich. Dazu gehört neben der äußeren auch eine innere Kühlmitteldüse durch die Werkstückspindel, die mit der Schleifscheibe mitläuft und dadurch immer genau auf die Scheibenflanke gerichtet ist. Obwohl meist Einzahnscheiben verwendet werden, sind auch Mehrzahnscheiben möglich, wenn die Profilverzer-rung durch das Vor- und Nachschneiden beachtet wird. Das Abrichtverfahren sollte den geringen Kräften ange-passt sein, die der Schleifdorn aufnehmen kann. Auch sollte die Axialposition der Schleifscheibe vor dem Ab-richten kontrolliert werden, um keinen Profilversatz zuzulassen. Dazu bieten moderne Maschinen geeignete Messvorrichtungen an.Das manuelle Einfinden in die vorgearbeitete Windung ist komplizierter als beim Außenschraubschleifen, da es nicht eingesehen werden kann. Daher besitzen die Werk-stücke oft ein Merkmal an der Außenkontur, zu dem die Windung positioniert werden muss. Andernfalls ist ein automatisches Einfinden in die Windung möglich.Da das Gewinde oft eine sehr hohe Laufgenauigkeit zu Außendurchmesser, Anlagefläche oder Bohrung haben muss, besitzen moderne Maschinen mehrere Bearbei-tungseinheiten, die eine Bearbeitung aller relevanten Flächen in einer Aufspannung ermöglichen (Buderus Schleiftechnik 2010).

Literatur zu Kapitel 13.7.3

Buderus Schleiftechnik GmbH (Hrsg.): Katalog Buderus CNC Gewindeschleifmaschinen, Asslar 2010.

665

13.7.4 Zahnflankenschleifmaschinen

13.7.4 Zahnflanken-schleifmaschinen

Frank Reichel

13.7.4.1 Einleitung

Die folgenden Ausführungen beziehen sich auf Maschi-nen für das Zahnflankenschleifen von Zylinderrädern. Zum Schleifen von Kegelrädern werden Maschinen ein-gesetzt, die in ihrem Grundaufbau und ihrer Kinematik den Maschinen entsprechen, bei denen Werkzeuge mit geometrisch bestimmter Schneide eingesetzt werden. Deshalb wird an dieser Stelle nicht darauf eingegangen.Durch Zahnflankenschleifmaschinen wird eine sehr kom-plexe Kontur geschliffen – die Evolvente entlang einer Schraubenline (Schrägverzahnung) überlagert zumeist mit Zahnflankenmodifikationen. Um diese Aufgabe im Mikrometerbereich bei höchstmöglicher Produktivität zu erfüllen wurden sehr anspruchsvolle Maschinen ent-wickelt. Zumeist sind die Konstruktionen zugeschnit-ten auf das verwendete Bearbeitungsverfahren. Abbil-dung 13.219 zeigt die prozentuale Verteilung der Zahn-flankenschleifmaschinen bezogen auf die Verzahnungs-technologie und den Werkstückdurchmesser.Einen weiteren großen Einfluss auf die Maschinenkon-struktion hat die Lage der Werkstückachse – horizon-tal oder vertikal. Eine horizontale Werkstückachse hat Vorteile bei wellenförmigen Werkstücken (Ritzel) bis ca. 200 kg, die zwischen Spitzen bearbeitet werden sol-len. Zum einen ist dann der Reitstock stabiler an die Ma-schinenstruktur angebunden, zu anderen ist eine bessere Automatisierbarkeit gegeben. Für scheibenförmige Werk-stücke (Räder) und bei schweren Werkstücken hat die

vertikale Werkstückachse Vorteile – Automatisierung, Spannen, Ausrichtbarkeit schwerer Werkstücke und Mi-nimierung der Verformungen durch das Eigengewicht.

13.7.4.2 Maschinen für das diskontinuierliche Wälzschleifen (Teilwälzschleifen)

Mit solchen Maschinen der Fa.Maag/Zürich und Fa.Niles/Berlin wurde um 1930 begonnen Zahnräder zu schleifen. Bis ungefähr zum Jahr 2000 wurden diese Maschinen ge-liefert. Ab den 1980er Jahren wurden sie mehr und mehr von hauptsächlich Profilschleifmaschinen verdrängt. Es sind aber immer noch tausende solcher Maschinen in der Verzahnungsfertigung weltweit anzutreffen.In Abbildung 13.220 ist eine Maschine nach dem Niles-Verfahren zu sehen. Die Schleifscheibe wird mit einem

Abb. 13.219: Prozentuale Verteilung der vorhandenen Zahnflankenschleifmaschi-nen

Abb. 13.220: Teilwälzschleifmaschine

1347

Symbole0-Punkt-Spannsysteme 11155-Achs Bearbeitung 1095

AAbbildungsgenauigkeit 1192, 1194ABCD-Matrix 1160Abrasion 91Abrasivwasserstrahlschneiden 1249Abrichteinrichtung 1014Abrichten 655, 656, 745, 964, 1012, 1288Abrichtgeräte 617Abrichtparameter 1014Abrichtprozess 571, 900Abrichtrolle 1012Abrichtwerkzeug 573, 580, 630Abschnittentsorgung 507Abstützen 183Abtrag 867, 1187, 1192 ff, 1208, 1209, 1212, 1218Abtragen 1133

chemisches 1137chemisch-thermisches 1139elektrochemisches 1187, 1193, 1216funkenerosives 1134, 1188thermisches 1133thermisches durch Laserstrahlen 1135

Abtragsrate 1192Abtragstemperatur 887Abwälzabtragen, elektrochemisches 1196ff, 1208, 1218Achsantriebe 623Achsenwinkel 942Achsüberwachung 803Adapterplatten 387Additive 109Adhäsion 90Aluminiumoxid 1283Amortisationsrechnung 58Anbaugeräte 898Andruckrolle 651Annuitätenmethode 57Anpressdruck 863, 887Anpresskraft 889Antrieb-Plandrehkopf-Kombinationen 332Antriebsleistung 895Antriebssystem 122Anweisungsteil 141Anwendungsbereich, sphärischer 892Anwendungsprogramm 139Arbeitsbereiche 821Arbeitsgeschwindigkeit 734Arbeitsmaske 1335Arbeitsprinzip 819Arbeitsraum 1112Arbeitssicherheit 792Arbeitsspalt 1188, 1193, 1196 ff, 1208, 1212Architekturen

antriebsbasierte 128controllerbasierte 128

Aspektverhältnis 1332Ätzabtragen 1138Aufbereitung von Honwerkzeugen 846Aufbereitung von Kühlschmierstoffen 852Aufbohren 328

Auflösung, anodische 1187Aufnahmetechnik 832Aufspannung, mehrfache 1095Ausbrüche 88Ausführungsformen 127Ausgangsgrößen 115Auskesseln 1193Auslegungsmöglichkeiten 820Außenhonen 816Außenhon-Werkzeug 842Außenräumen 468Außenrundhonen 817Außenrundschleifen 538

von Behältern 722von Draht 723von Zylindern 720

Außenrundschleifmaschinen 627Außenschraubschleifen 664Außenwirbeln 1053Auswuchteinrichtungen 584Auswuchten 618Auswuchtgeräte 617Auszahlung 28Automatisierung 16, 660Automatisierungseinrichtungen beim Tiefbohren 372Automatisierungsgrad von Sägemaschinen 503Automatisierungskonzepte 280Axialspannfutter 263

BBahnbewegung 123Bahnplanung 123Bahnvorbereitung 125Bandfinish-Bearbeitung 896Bandsägen 497Bandschleifen 540, 670, 685

Störungsursachen 694Bandschleifmaschinen 695Bandvorschub 897Bauform 408Baugrößenordnung 821Bauteilschädigung 1241Bauteilspektrum 869Bearbeitungseinheiten 1092, 1106Bearbeitungsgeometrien 888Bearbeitungsmodellierung, objektorientierte 134Bearbeitungsschritte 136Bearbeitungsspannung 1221Bearbeitungsspektrum 888Bearbeitungszentrum 407, 1095, 1097, 1098, 1100Bearbeitungszugaben 864Beladestation 308, 1086Beladungskonzepte 1111Berechnungsgrundlagen 889Berechnungsverfahren 860Beschichtungen 93, 171

im Gewindebohren 1041Betriebsabrechnungsbogen 33

Aufbau 33, 34Aufgaben 33Schlüsselgrößen 33

Betriebsart 139Bettschlitten 206

Stichwortverzeichnis

1348


Beugungsmaßzahl 1160Bewegungsachsen 407Bewegungssteuerung 123Bezugsprofil 938, 939Bezugssysteme 74

Werkzeug-Bezugssystem 74Wirk-Bezugssystem 74

Bindemittelsysteme 681Bindung 731

keramische 565metallische 565

Bindungsmaterial 845Bindungssysteme 564Bindungswerkstoff 844Bohren 313, 1196Bohren von FVK 1244Bohrerschleifen 746Bohrfutter 334, 1064Bohrgewindefräser 1049Bohrmaschinen 344Bohrprozess 299Bohrung, profilierte 818Bohrungsbearbeitung

lagegeregelte Werkzeuge 331Bohrungsdrehen 267Bohrungsschleifen 1295Bohrverfahren 313Bohrvorrichtungen 338Bohrwerkzeuge, zweischneidige 326Bohrzentren 384Bornitrid, kubisches 103, 844, 845Brandschutz 795Brennschnittteile beim Bandschleifen 708BTA-Bohren 365Bügelsägen 496

CCAD/ NC-Kopplung 133Carbide 1284CBN-Schleifscheibe

galvanisch gebunden 1016keramisch gebunden 1023

CD-Schleifen 578Centerless-Schleifen 1294Cermet 99CFK-Werkstoffe 1243CIS-Schleifen 577CNC-Bohrzentren 384CNC-Maschinen 383CNC-Steuerungen 409CNC-Universaldrehmaschine 209CO

2-Emissionen 889

CO2-Laser 1163

Coilstrukturschliff 712Coronieren 899Crushieren 579CVD 105CVD-Beschichtungsverfahren 172

DDeckungsbeitrag 44Decoder 125Dehndorne 190Dehnspannfutter 335Deklarationsteil 141Delamination von FVK 1244

Diamant 102, 500, 563, 844, 845Diamantdrehmaschinen 280Diamantformrollen 576Diamantscheibe 663Diamantschleifscheiben 1281Diamantschneidstoff 1242Diamantwerkzeuge 1286Diffusion 92DIN 8589-14 887, 898DIN EN 61131 136DIN S66025 128Dioden-Laser 1164Direkthonen 899Direktmesssysteme

mechanische 854pneumatische 856

DivisionskalkulationÄquivalenzziffernrechnung 35, 36Stufendivisionskalkulation 36

Doppelhonwerkzeug 836Doppelkegelscheibe 1007Dornhonen 873, 875Dornhonwerkzeuge 840Drahterodieren 1137Drallräumen 468Drehantrieb 820Drehautomaten 228Drehbearbeitung 199Drehen 147

Berechnungsverfahren 159Handspannfutter 185historische Entwicklung 147Kraftspannfutter 186Spanneinrichtungen 183Verfahren 150Werkstückaufnahmen 183von FVK 1247von Nickellegierungen 1263von Titanlegierungen 1276

Dreh-Fräs-Bearbeitungsmaschinen 298Dreh-Fräszentrum 300Drehmaschinen 147, 204

für die Hochgeschwindigkeitsbearbeitung 158, 285Längsnutenbearbeitung 177Übersicht 154zweispindelige 258

Drehmaschinenrevolver 176Drehmeißel 164Drehmeißelklemmhalter 174Drehmoment 863Drehprozess 299Drehräummaschine 297Drehschälen 298Dreh-Schleifzentrum 261Drehschnitt 733Drehspindeleinheit 279Drehteile 277Drehverfahren nach DIN 8589-1 150Drehwerkzeuge 164Drehzellen 156, 218Drehzentrum 156, 218, 254Dreibacken-Bohrfutter 334Druckeigenspannungen 822, 872, 873, 888Durchgangsbohrung 817Durchgangsschleifen 648Durchlaufbearbeitung 892Durchlaufschleifen 609

1349


EEase-Off 990Eckenradius 74, 77Eckenwinkel 76Eckfräser 422ECM-Entgratvorrichtung 1223ECM-Jet-Verfahren 1196ECR-Typ 1171Edelstahlcoils, Bandschleifen von 710EDM, Electro Discharge Machining 1143EDM von FVK 1250Effektivverzinsung 57Eigenspannung 901Einbaukartusche 305Eingangsgrößen 115, 860Eingriffsbogen 734Einheit, modulare 896Einleisten-Honwerkzeug 837Einlippenbohren 362Einlippenbohrverfahren 325Einnahme 28Einspannen von FVK 1248Einspindeldrehautomaten 228Einspindelmaschine 257Einspindler 257Einstechschleifen 609, 627, 650, 662, 763Einstechverfahren 890, 892Einstellwinkel 76Einzahlungen 28Einzelkosten 29Einzelteilverfahren 987, 990Ejektorbohren 366Electro Discharge Machining, EDM 1134Elektroden 1188, 1189, 1193 ffElektrodenisolation 1194, 1200Elektrodenwerkstoffe 1149Elektrolyte 1187 ff, 1193, 1196, 1200 f, 1207 ff, 1216, 1222Elektrolytverarmung 1192Elektrolytversorgung 1195, 1196, 1206 fElektrolytzuführung 1200Elektronenstrahllithografie 1335Elektro-Spanner 201Elektrostate 799Emission, induzierte 1156Endqualität 866Endwert 56Energiedichte 1340Energieeffizienz 200, 1097Entgraten

elektrochemisches 1218thermisch-chemisches 1138

Entladestation 308, 1086Entsorgungskosten 736Epizykloide 990Ereignis 139Ermüdungsfestigkeit von FVK 1242Ertrag 28Evolvente 937, 938Ex-Cell-O-Verfahren 898Excimer-Laser 1165

FFace-Hobbing 990, 992Face-Milling 990, 991Fahrschnitt 733Fahrständermaschine 611

Faradaysches Gesetz 1187Faser-Laser 1164Faserorientierung 1243Fässler 899Feature 136Feilen 515Feilwerkzeuge 515Feinbearbeitungszentren 756Feinbohrmaschinen 350Feinbohrspindel 354Feinbohrstangen 358Feinbohrwerkzeuge 355Feindrehmaschinen 157Feinstbearbeitungszentrum 896Feldbus 121FEPA-Standard 679Fernfelddivergenz 1159Fertigschleifen 763Fertigungseinzelkosten 39Fertigungsgemeinkosten 39Fertigungssysteme 386Fertigungssystem zur Fertigbearbeitung 1088Fertigungsverfahren

mit geometrisch bestimmter Scheide 22mit geometrisch unbestimmter Scheide 23nach DIN 8580 21

Fertigungsverfahren, trennende 73Fertigungszelle 386Fertigwälzfräsen 986Festigkeit, dynamische 1153FG-Verfahren (VW) 880Finanzplan 59Fingerfutter 188Finishbandtechnik 893Finishen 816Finishsteinvarianten 893, 894Fixe Kosten 29Flächen, sphärische 892Flachschleifen 600Flachschleifmaschinen 597Flachschliff von Massivholz 714Flammenmelder 795Flankenlinienmodifikationen 939Fließspanbildung 79Fluidstrahlen 816, 880, 882FMEA 164, 1167FMF-Hybridhonverfahren 880Form-Bandschleifen 690Formbohren 377Formdrehen 153Formfeilen 515Formfräser 428Formgebung 1285Formhonen 886Formhonwerkzeug 839Formmesser 994Formregelungseinrichtungen 859Formschleifen 540, 715Formverfahren 935Fräsbearbeitung faserverstärkter Kunststoffe 1242Fräsen, trochoides 445, 1278Fräsen von Nickellegierungen 1267Fräsen von Titanlegierungen 1277Fräser für die Aluminiumbearbeitung 429Fräsergangzahl 979Fräserschleifen 747Fräsköpfe 306

1350


Fräsmaschinen 442, 404Fräsprozess 299, 441, 450Fräsverfahren 401Fräswerkzeuge 416Freifläche 73Freiflächenverschleiß 87Freiformdrehen 153Freihandtrennen 729, 732Freistich 817Freiwinkel 76Freiwinkelschleifen 748Fremdleistungskosten 32Fresnelbeugung 1333Fügetechniken 1344Führungen 410Führungsbahnenschleifen 542Führungsgrößen 115Führungssysteme 275Fundamentierung 776Funkenerosion 1143Funktion 140Funktionsbaustein 140Funktionssteuerungen 116Fußfreischnitt 981

GGabelfräskopf 307GA-Faktor 734Gauß‘scher Strahl 1159G-Code 128Gebühren 32Gefrierspannen 185Gegenlauffräsen von FVK 1243Gegenlaufschleifen 703Gegenspindelmaschine 259Gemeinkosten 29Generatoren 1204 ffGeradheitsmessung 874Gesamtzerspanarbeit 85Geschwindigkeitsprofile 126Gewebe 680Gewichtsausgleich 1095Gewichtsreduzierung 200Gewinde 1027Gewindeausführungen 1028Gewindebearbeitung 1067Gewindebohren 1034Gewindebohren, Werkzeuge 1038Gewindedrehen 161, 1057Gewindedrehen, Zustellungsarten 1059Gewindefertigung 1034Gewindefertigung, Maschinen zur 1061Gewindefräsen 1047Gewindefräser 431Gewindefräsfurchen 1052Gewindefurchen 1042Gewindefurcher, Werkzeuge 1044Gewindeherstellung 1028Gewindeschleifen 641Gewindeschneidapparate 1067Gewindeschneidfutter 1064Gewindesenkfräser 1049Gewindestrehlen 1060Gewindewirbeln 1053Gewinnvergleichsrechnung 52Gewirke 680

GFK-Werkstoffe 1243Glasfasergewebe 731Gleichlauffräsen von FVK 1243Gleichlaufschleifen 703Gleithonen 878Gleitschleifen 542Goldabsorber 1335Gouy-Phase 1160Gratbildung 736Großbandsäge 505Großflächenwerkzeuge 839Großhonmaschinen 821, 826Großkurbelwellen 790Grünbearbeitung 1286Grundhalter 436Grundkörper 566Grünräumen 478G-Wert 868

HHandeinlegevorrichtung 660Handfeilen 516Handhabung von Werkstücken 1116Handling 820, 851Hartbearbeitungsverfahren 1289Hartdrehen 264Härte 97Härtegrad 731Hartfeinbearbeitung 762, 1019Hartmetall 169, 99Hartmetall-Sägewerkzeuge 501Harträumen 478Hartschälen 1022Hartwirbeln 1056Hauptbewegungen 889Hauptkomponenten 820Hauptschneide 74Hauptspindelantrieb 820Hauptzeit 161, 1095, 1100Hauptzeit, Gewindeherstellung 1030Hebelausgleichfutter 193Heißprägen 1333Heißtrennen 734Herstellverfahren, wälzende 935Hiebarten 517High Speed Cutting 158Hilfsfunktionen 131Hobelkämme 1001Hobelmaschine 458, 461Hobeln 462Hobel- und Stoßmaschinen 1001Hochdruckspannzylinder 200Hochgeschwindigkeitsbearbeitung 285Hochgeschwindigkeitsgewindebohren 1038Hochgeschwindigkeitszerspanung 285Hochleistungsdrehmaschine 296Hochleistungsfräsen 444, 1279Hochleistungskeramik 1284Hochpräzisionsdrehen 275Hochtemperaturwerkstoffe 1261Hochvorschubfräser 426Hohlschaftkegel 333, 437Honband-Technologie 896Honbeläge 846Honen 1296Honleistenlänge 862

1351


Honleisten-Zustellsystem 820, 852Honmaschine für Verzahnungen 901Honmaschinenarten 819Honmesssystem 820Honmodul 824Honprozess 860, 867, 1020Honrad 968Honring 1019Honsystem 827Honverfahren 814, 816Honzeiten 864Honzentrum 821, 825Honzugabe 867Horizontales Bearbeitungszentren 406Horizontal-Langhubhonmaschinen 827HSC-Bearbeitung 158HSC-Bohrmaschine 382HSC-Maschinen 382Hubbewegung 820Hublagerschleifen 789Hublänge 862Hubschleifen 541Hüllschnittabweichung 958Hybridansatz 1342Hybridverfahren 816, 818Hydraulikventile 875Hydro-Dehnspannfutter 335Hydrostatische Gleitführung 410Hypoid 970Hypoidgetriebe 943Hypoidräder 990

IICP-Typ 1171Implantate, Schleifen von 767Inconel 1262Indexschnitt 733Indirektmesssysteme 858Innen-/Außenschneider 972, 992, 993Innengewindeerzeugung 1050Innengewindeschleifen 642Innenhonen 816Innenprofilhonen 817Innenräumen 467Innenräummaschinen 483Innenrundhonen 817Innenrundschleifen 538Innenrundschleifen von Behältern 722Innenrundschleifmaschinen 634Innenschleifen 635Innenschraubschleifen 664Innenwirbeln 1054In-Prozess-Messung 777Interpolation 1095Investitionsprogramm 50Investitionsrechnung 51, 54Ionenstrahlverfahren 1166Istkostenrechnung 43

JJoule‘sche Wärme 1188

KKalkulation, retrograde 46Kalttrennen 734

Kammrisse 89Kapitalkosten 31Kapitalwert 56Kappschnitt 733Karbidbildner 98Karusselldrehmaschinen 157, 268Kaufman-Typ 1170Kegelrad

Bogenverzahnung 941Evolventenverzahnung 941Geradverzahnung 941, 991Läppmaschine 975Schrägverzahnung 941spiralverzahnt 994Stoßmaschine 1001Zykloidenverzahnung 941

Keilhakenfutter, kraftbetätigtes 186Keilstangenfutter 185Keilwinkel 76Keramik 170

technische 1283Kernlochformen 1038Kinematik 819Kleinsignalverstärkung 1158Kleinstbohrungen 841, 873Koaxialhonen 879Kolbenlaufbahn 816Kolkverschleiß 87Kollisionsüberwachung 803Kollisionsvermeidung 807Kombiniertes Verfahren 818Kompaktabscheider 798Kompakt-SPS 137Komplettbearbeitung 240Komplettbearbeitungsmaschine 1098Konditionieren 569, 630, 1288Konischhonwerkzeug 839Konsolspannfutter 264Kontursägen 504Kontursenken 1193, 1196 ffKonturüberwachung 803Konzentration 847Koordinatenbohrmaschinen 360Koordinatensystem 129Korkschleifbänder 713Korngößenangaben 564Korngröße 844Kornmaterial 845Kornwerkstoffe 561Korrosionsschutzwirkung 851Korund 561Kostenartenrechnung 30Kostenrechnungssysteme 42Kostenstellenrechnung 32Kostenträgerzeitrechnung 35Kostenvergleichsrechnung 51Kraftspannanlage 195Kraftspanneinrichtungen 199Kreissägen 496Kreuzschliff-Superfinishen 892Kreuzschlitten 1095Kubisches Bornitrid 170Kubisch kristallines Bornitrid (cBN) 563Kugelgewindespindel 1056Kugelkopffräser 426Kugelrollspindel 1095Kühlaggregate 894

1352


Kühlschmiermittelmanagement 1108Kühlschmierstoff 554, 848, 894

Aufbereitung 894Zuführtechniken 852

Kühlschmierstoffe 108, 704Kühlschmierstoffversorgung 432Kühlschmiersystem 555Kühlwirkung 851Kunstharzbindung 564Kuppelkalkulation 42Kurbelwelle 896Kurbelwellenfräser 430Kurbelwellenschleifmaschinen 785Kurzhubhonen 815, 816, 887Kurzhubhonvarianten 888Kurzschlussüberwachung 1212

LLadungsträgerverarmung 1212Lagekorrekturen 816Lagergassenbearbeitung 874Lagerintegration 509Lagerstelle, hydrostatische 1095Lagerungen 410Lamellenspanbildung 79Langdrehautomaten 156, 243Längenausgleich 1065Langgutlager 510Langhubhonen 816Langhubhonvarianten 816Längsbearbeitung 892Längsdrehen 161Längsformschleifen 763Längsschleifen 662Längs-Seiten-Planschleifen 608Längs-Umfangs-Planschleifen 602Langzeitschleifband 713Langzeitschleifmittel 677Läppen 907 ff, 1023Lärmemissionen 737Laser 1151Laserbedingung 1158Laserhonen 816, 883Laserstrahlschneiden 1137Laserstrahlung 1155Laufbahnbearbeitung 892Leerhub 1001Leichtbauspannmittel 200Leistenhonwerkzeug 842Leistung 28Leistungsfaktor 734Leistungshonen 899Leistungshonmaschine 901Leitsteuerung 118Leitungsführungen 1070Lenkzahnstange 613Lift-&-Carry-Transfer 824LIGA-Technik 1332Linearachse 306Lineardirektantrieb 256Linearfinishen 889Lithografie, optische 1338Look-ahead 123Lorentzkraft 1343Löscheinrichtung 797Luft- und Raumfahrtanwendungen 428Lünetten 208, 596

MMagnetspanntechnik 597Maschinen 893Maschinenarten 819Maschinenbett 286Maschinenkonzepte, modulare 820Maschinenrichtline 792Maschinenschaber 523Maschinensteuerung 118Maschinenstundensatz 34, 40Maschinenwerkzeuge 522Mask Aligner 1338Maske 1332Materialabtrag 867, 1187, 1195, 1210Materialeinzelkosten 39Materialgemeinkosten 39Materialkosten

Betriebsstoffkosten 31Fertigungsmaterialkosten 31Hilfsstoffkosten 31

Mechanische Schrittzustellung (formschlüssig) 853Medizintechnik 1055Mehrfachaufspannung 1094Mehrfachbearbeitung 834, 1096Mehrleisten-Honwerkzeug 836Mehrmaschinensysteme, verkettete 1101Mehrspindelbohrkopf 1100Mehrspindeldrehautomaten 230Mehrspindeleinheit 1096Mehrspindelkopf 1096, 1097, 1098

Lochbild 1094, 1096Membranfutter 188Mengensäge 506Messbüchse 854Messdorn 854Messerkopf 972, 991, 994Messsteuerungen 627Messsystem 820, 854Messtaster 1108Microfinishen 816Microfinishing 721Mikrofertigung 1196Mikromontage 1344Mikrostrukturierung 1175Miniaturfräser 427Minimallängenausgleich 1067Minimalmengenschmierung 432, 801, 1069, 1096, 1100Minisynchronmotor 1340Mitnehmer 192Mittellagerbearbeitung 788Mittenantriebsdrehmaschinen 283Modularbaukasten 261Modulare-SPS 138Modulschnecke 1056Molybdän und seine Legierungen 1257Monokristalliner Diamant 171Morsekegel 435Motorblock 816, 818Motorspindel 252Multifunktionsmaschinen 259

NNachformdrehen 162Nachschliff 980Nassbearbeitung 1070Nasstrennen 732

1353


NC-Programmierung 128, 131NC-Simulation 1122NC-Steuerung 119Nd\YAG-Laser 1164Nebenschneide 74Nebenzeit 1094, 1100Negativresist 1332Neigungswinkel 76Neutralisatoren 1172Nichtoxidkeramik 1284Nickel 1339Nickelbasislegierungen 1260Niederhalter 652NiFe-Legierung 1342Nimonic 1263Nitride 1284Nockenwellenschleifmaschinen 778Normalkostenrechnung 43Normung 815Nullpunkterkennung 1212Nutenfräsen 445Nutstoßen 179Nutzwertanalyse 62

OOberflächen 455, 462Oberflächen-Flachschleifen 711Oberflächengüte 849Oberflächenrauheit 864Oberflächenrauheit beim Schleifen 556Oberflächenstruktur 1020Objektlöschanlage 795Ohm‘sches Gesetz 1191Ölfilmdicke 885Ölhalte und Transportmechnismen 881Ölnebelabscheidung 798Oszillationsfinishen 887, 889, 890Oszillationsschnitt 733Oxidationsvorgang 94

PPaletten-Transportsysteme 1119Palettenwechsler 274, 1111Palettieren 508Parallelbearbeitung 1094Passivkraft 82Peak-Honen 875PEM-Verfahren 1194Pendelschleifen 577, 978Pendelschleifverfahren 602Periode 139Personalkosten 30Pick-up-Drehmaschine 256Pick-up-Schnittstelle 305Pick-up-Station 262Pick-up-Werkstückwechsel 1098PIG-Typ 1171Pinole, hydrostatische 1095PKW-Getrieberad 902Plan-Bandschleifen 689, 708Plandrehen 267Plandrehmaschinen 156, 248Planetengetriebe 1345Planetenräder 832Planflächen 892

Planfräser 421Plankostenrechnung 43Plankurvenfutter 186Planläppen 910Planrad 941, 942, 990Planräumen 468Planschlagkorrekturen 816Planschleifen 536Planschleifmaschine 600, 610Planschleifverfahren 600, 1289Plasmapolieren 1230, 1231Plateau-Honen 876PMMA (Plexiglas) 1335Polieren 921 ffPolieren, elektrochemisches 1228Polygonspanntechnik 336Polykristalliner Diamant 171Polymerbeton 895Portallader 274, 275Portal-Radsatzdrehmaschine 294Portfoliodarstellung 63Positionierüberwachung 804Positionshonen 816, 828, 885Positivresist 1332Postprocessor 128Powerhonen 899Präzisionsbearbeitung 632, 756Präzisionsdrehmaschinen 157, 275Präzisionsfeilen 516Präzisionsspannfutter 336Processor 128Produktionsdrehmaschinen 155, 210Produktionsfaktoren nach Gutenberg 27Profil-Bandschleifen 690Profilbearbeitung 506Profildrehen 152Profilfeilen 515Profilfräsen 987Profilfräser 988Profilfräsmaschinen 951Profilläppen 912Profilmodifikationen 939Profilräumen 468Profilschleifen 540, 611, 666, 1013Profilschleifmaschine 965Profilschleifverfahren 600Profilverfahren 940Programm 141Programmiersprache 128, 133, 142Programmiersysteme 624Programmorganisationseinheiten 141Programmsteuerung 116Protuberanz 981, 1010Prozess-Bearbeitungsmodule 1110Prozessgestaltung auf Fräsmaschinen 440Prozesskinematik 900Prozesskostenrechnung 46Prozesskostenrechnung, ressourcenorientierte 48Prozessmodellierung 450Prozessregelung 451, 895Prozesssteuerung 120Prozessüberwachung 451Pulversynthese 1284Pumpenrotor 612PVD 105

1354


QQualitätsmanagement 1120Qualitätsmerkmale 816, 832, 901Qualitätsstand 822Querdrehen 162Querrisse 89

RRadialbohrmaschinen 346Radialfinishen 889Radialoszillation 888, 891Radialspanntechnik 831Radialspannungen 736Radienabrichten 638Radsatzdrehmaschine, mobile 291Radsatzwellen-Drehmaschine 296Randschichten 1152Randzone 872, 887Raspeln 515Rauheit 847, 864Räumen 467

Maschinen und Systeme 481Schneidstoffe 478von Nickellegierungen 1269von Titanlegierungen 1279Werkstückstoffe 468Werkzeuge 469

RäummaschinenSteuerungstechnik 490

Räumnadel 467Räumprozess

Berechnungsgrundlagen 479Zerspankräfte 479

Räumverfahren 467Räumwerkzeuge 612, 955

Ausführungsformen 473Befestigung 474Instandhaltung 476Verschleiß 475

Räumwerkzeugschleifen 751Rayleigh-Länge 1159Reaktion, tribochemische 92Regeln 115Regelscheibenform 648Regelsystem 820Reiben 330Reibungsreduzierung 889Reibwert 863Reinigungsanlage 894Reinigungssystem 852Reitstock 206Reluktanzantrieb 1341REM-Aufnahme 1337Rendite 57Rentabilitätsrechnung 52Rentabilitätsvergleichsrechnung 53Resist 1332Resonator 1156Richtwerte 315Ringformen, sphärische 892Roboter 1118Rohrbearbeitungsmaschinen 302Rohrschleifmaschine 720Röntgenscanner 1333Röntgentiefenlithografie 1332Rotationsdrehen 264

Rotationsfinishen 887, 889, 892Rotationsfinish-Maschine 894ROX-Kennzahl 27

Return on Equity (ROE) 27Return on Investment (ROI) 28Return on Sales (ROS) 27

Rückhub 1001Rückkopplung 1158Rückverfolgung von Werkstücken 1121Rund-Bandschleifen 689Rundheitsfehler 643Rundheitsmessung 874Rundkolbenfutter 188Rundläppen 911Rundräumen 468Rundschalttisch 1084Rundschleifen 538, 717Rundschleifmaschinen 620Rundschleifverfahren 1294Rundtaktmaschine 1100Rundtaktmaschinen 1077Rundtisch 304Rundtischmaschine 606Rüstplätze 308Rüstzeitoptimierung 193

SSacklochbohrung 817Sacklochräumen 468Sackloch-Werkzeuge 838Sägeband 495Sägeblattschleifmaschine 749Sägen 495Sägeverfahren 495Sägewerkzeuge 499Sägezentrum 510Sättigungsintensität 1158Satzräder 938Säulenkonzept 896Schaben 521Schabmaschinen 1002Schabrad 958, 1002Schabschleifen 670Schabverfahren 521, 1004Schabwerkzeuge 522Schaftfräsen 403, 427Schafthaltersysteme 175Schaftwerkzeuge 418, 422, 841Schälrad 977Schälwälzfräsen 986Scheibenfräser 423Scheiben-Laser 1164Scherbänder 79Schieber-Werkzeuge 357Schleifbänder 671, 681, 683Schleifbrand 1015, 1020Schleifen 299, 1286

von FVK 1248spitzenloses 643über Mitte 647unter Mitte 647von Nickellegierungen 1269von Nocken- und Kurbelwellen 542von Titanlegierungen 1280

Schleiffeinstbearbeitung 721Schleifkenngrößen 546

1355


Schleifkorn 672, 674Schleifkörperschutzhauben 793Schleiflünetten 596Schleifmaschinen 543, 1006Schleifmittel 731

auf Unterlage 670-körnungen 678

SchleifprozessKenngrößen 535

Schleifscheiben 554, 753, 1016, 1287Schleifscheibenbindungseigenschaften 754Schleifscheibenprofil 662Schleifscheibenverschleiß 570Schleifscheibenverwaltung 616Schleifscheibenwechsler 743Schleifschnecke 1009Schleifspalt 645, 655Schleifverfahren 534, 536, 600Schleifvorgang 549Schleifwerkzeuge 561Schleifzahnrad 898Schleifzentrum 756, 613Schlichten 455Schlichtfräsen 419, 425Schmelzkorunde 676Schmierwirkung 851Schnecken 944

Duplexschnecken 946Globoidschnecke 944Zylinderschnecke 944

Schneckenräder 946, 998Schneckenradwälzfräser 999Schneckenschälen 997Schneidbeläge 843Schneiden, funkenerosives 1144Schneiden für Drehwerkzeuge 165Schneidengeometrie 165, 448Schneidenträger 174Schneiderodieren 1135Schneiderosionsanlage 1150Schneidkantenpräparation 449Schneidkeil 73Schneidkeramiken 1264, 1267Schneidkopfsystem 175Schneidkornart 848Schneidmittel 893Schneidöle 109Schneidplatten 170Schneidräder 1001Schneidstoffe 168, 843

für FVK 1242konventionelle 844, 847zum Fräsen 416nach ISO 513 169

Schnellarbeitsstahl 169, 418, 98Schnellhubschleifen 615Schnellradialbohrmaschine 348Schnellwechseleinsätze 1068Schnittarbeit 85Schnittenergie 85Schnittgeschwindigkeit 816, 860

beim Bandschleifen 702Schnittkosten 735Schnittkräfte 81, 862Schnittleistung 85Schnittstelle 333Schnittstellensystem 435

Schnittstrategien 441, 447Schnittwerte für Schwermetalllegierungen 1254Schrägeinstechschleifen 630Schraubdrehen 152, 1060Schraubläppen 912Schraubräumen 468Schraubschleifen 539, 662Schraubwälzschleifen 962Schrittzähler 858Schruppen 455Schruppfräsen 425Schruppfräser 419Schuhschleifverfahren 637Schwalbenschwanzführung 272Schwermetalle 1253Schwimmende Spannung 343Schwingschleifen 816Segmentspanndorn 599Selbstschärfeffekt 893Senken 1144, 1187 ff, 1201, 1208, 1218Senkerodieren 1135Senkerosionsanlage 1145Senkrechtdrehmaschinen 157, 251Sensitivitätsanalyse 60Setzmarkierungen 815Shiften 1011Shiftstrategie 986, 1011Sicherheitsanforderungen 736Sicherheitseinrichtungen 792Sicherheitstechnik, NC-integrierte 809Siliciumcarbid 562, 677Siliziumcarbidkeramik 1284Simulation von Fertigungssystemen 1121Simulation von Zerspanprozessen 16Sinterkorunde 676Sintern 1286Slope 127Sonderbearbeitungsstationen 1110Sonderdrehmaschinen 158, 289Sondereinzelkosten

der Fertigung 39des Vertriebs 39

Sonderläppverfahren 913Sonderschleifmaschinen 772Sonderschleifverfahren 542Sondertiefbohrmaschinen 373Spanarten 79Spanbildung 77Spänefall 1097Spänemanagement 1108Spanen von FVK 1242, 1248Spanen mit geometrisch unbestimmter Schneide 536Spanfläche 73Spanformen 80Spanndorne 190Spanneinrichtungen für Drehmaschinen 207Spannen von Werkstücken 1113Spannest 1097Spannfutter 333Spannlage 1095Spannmittel 287

auf Verzahnungsschleifmaschinen 598für die Drehbearbeitung 263

Spannplatz 1095Spannrundlaufgenauigkeit 333Spannstock 341Spannsysteme 435, 439, 744

1356


Spannvorrichtung 336, 1095 fffür Feinbearbeitungen 359

Spannzangen 189, 335Spannzangenfutter 335Spanwinkel 76Spheric-Honen 899Spindeleinheiten 1093Spindelkonfiguration 1096, 1097, 1098, 1100Spindelkopf 1097Spindeln 328Spindelrevolver 1096Spindelstock 205Spindelüberwachung 803Spindelwerkzeug 329Spiralbohrer 326Spiralfutter 185Spiral-Gleithonen 878Spritzgießen 1333SPS 136SPS-Programmierung 140, 141Spulen 1339Spülwirkung 850Stabilitätsindex 646Stabilitätskarte 451Standzeit 444Staubemissionen 737Steifigkeit 97, 1095Steilkegel 333, 436Steinanpresskraft 889Steinbreite 890Steinlänge 889STEP-NC 135Step-Technologie 323Steuerbohrung 875Steuerkette 115Steuerung 115, 117, 123 ff, 820Steuerungsablauf 116Steuerungsebenen 117Steuerungseinrichtung 115Steuerungsmittel 115Steuerungssystem 118Steuerungstechnik 115Stillstandsüberwachung 805Stirnflächenbearbeitung 652Stirnmesserkopf 991Stirnmitnehmer 184Stirnräder 938Stirnschleifen 600Stirn-Umfangsplanfräsen 402Störgrößen im Fräsprozess 447Stößel 1001, 1095, 1096, 1098Stoßen 299Stoßmaschine 455, 456, 461Stoßschaber 522Strahlparameter, komplexe 1160Strahlparameterprodukt 1159Strahlqualitästkennzahl 1160Strahlungstransportgleichung 1158Streuabtrag 1194, 1197, 1198Streubild 673Stromdichte 1192, 1209Struktur 731Stückzeitberechnung 1098Stützelement 700Stützscheibe 699Substrat 1334Superfinish-Verfahren 721, 815, 816

Supportmaschine 604Synchronreitstöcke 632Synchrotronstrahlung 1332, 1333System

tribologisches 818verkettetes modulares 825

Szenariotechnik 61

TTangentialdrehen 265Tangentialspannungen 736Tantallegierungen 1259Target Costing 46Tauchfräser 425Taumelfräsen von FVK 1247Teamzusammensetzung 1170Technische Investitionsplanung 49Technische Investitionsrechnung 49Technologieträgersystem 1095Teilespektrum beim Verzahnungshonen 903Teilkostenrechnung 44Teilwälzschleifen 665, 959, 1006Teleservice 820Tellerscheiben 1006Temperaturfelder 85Temperaturmessung 86Temperaturverteilung 86Thermoplaste 1343Tiefbohren 362Tiefbohrmaschinen 362Tiefbohrwerkzeug 383Tieflochbohrwerkzeuge 325Titanaluminide 1273Titanbleche, Plan-Bandschleifen von 708Titandrehen 1276Titanlegierungen 1272Toleranzen 13Topfräumen 468Topfschleifscheibe 991, 1023Topografiemessung 266Torusfräser 427Trägerwerkstoffe für Schleifmittel auf Unterlage 680Transfer-Honanlage 822Transfermaschinen 1089, 1100Transferzentrum 1094 ffTransformation 1095Trennen

Bearbeitungsfehler 1241von FVK 1241handgeführtes 729, 732von Hartmetall 1242maschinengeführtes 729

Trennfräser 424Trennschleifen 732Trennschleifmaschinen 729Tribos-Spannfutter 336Trockenbearbeitung 1100Trockenräumen 478Trockentrennen 732Tubusräumen 468Turbinenschaufeln, Schleifen von 716, 760Tuschierplatte 523

UUdimet 1263Ultrapräzisionsdrehen 275

1357


Ultrapräzisionsdrehmaschinen 280Umfangsgeschwindigkeit des Werkstücks 889Umfangsplanfräsen 402Umfangsprofilfräsen 402Umschlingungswinkel 446Umspannen 1095, 1098Umspannvorgang 1100Universaldrehmaschinen 155, 204Universalsägen 505Universalschleifmaschine 742Unrundhonwerkzeug 839Unrundschleifmaschinen 639Unterflur-Radsatzdrehmaschine 290Unternehmerlohn, kalkulatorischer 32Unwuchtausgleich 587Unwuchten 584

VVentile 875Verbreiterung

homogene 1158inhomogene 1158

Vereinzelung 510Verfahrenskinematik 889Verfahrensmerkmale 818, 889Verfahrensstruktur 891Verfahrensvarianten 870, 890, 899Verformung, plastische 90Vergleich, paarweiser 63Verkettungen 16, 508Verkettungsarchitekturen 1101Verkettungseinrichtungen 304Verknüpfungssteuerungen 116Verschleiß 554, 87

an der Schneidkante 173bei FVK 1242-formen 1267-keramiken 1283-mechanismen 90-schutzschicht 103-ursachen 90-widerstand 97

Vertikalbandsägemaschine 504Vertikaldrehmaschinen 251, 253, 294Vertikal-Finishmaschine 895Vertikal-Innenrundhonmaschinen 852Vertikal-Langhubhonmaschinen 820Vertriebsgemeinkosten 39Verwaltungsgemeinkosten 39Verzahnen 299Verzahnmaschinen, spanende 947Verzahnungsfräser 427Verzahnungshonen 670, 816, 898, 1019Verzahnungsschleifmaschinen 598Verzahnungswerkzeuge 428Verzunderung 94Vollbohren 322Vollkostenrechnung 43Vollmantelwerkzeuge 840Vollnutenfräsen 1277Vorbearbeitung 865, 866Vorrichtung 829Vorschubachsen 409Vorschubarbeit 85Vorschubenergie 85Vorschubkraft 81Vorschubleistung 85

Vorschubmarkierung 958, 983Vorschubrichtung

Gegenlauf 981Gleichlauf 981

Vorschubrichtungswinkel 73Vorschubstrategie 983Vw-Wert 868

WWagnis, kalkulatorisches 32Wälzdrehen 152Walzendrehmaschinen 302Walzenschleifmaschinen 772Walzenwerkstatt 778Wälzfräsen 979Wälzfräser 427, 947, 979Wälzfräser, Schleifen von 750Wälzfräsmaschinen 947Wälzhobel- und Wälzstoßmaschinen 951Wälzhonen 898Wälzläppen 912Wälzschälmaschine 956Wälzschleifen 539, 665, 1009Wälzschleifen, kontinuierliches 667Wälzschleifmaschine 668, 959Wälzstoßen 299, 952Wälzverfahren 940Warmdrehen 154Wärmebilanz 85Wärmeenergie 85Warmschrumpffutter 337Warmtrennen 734Waspaloy 1263Wasserarmaturen, Formschleifen von 716Wasserstrahlschneiden von FVK 1248Wechselgenauigkeit 183Wechselkopfbohrer 328Wechselkopfvollbohrer 325Wegmesssysteme 411Weichhaut 815Weichräumen 478Weißbearbeitung 1286Welle, elektromagnetische 1155Wellengleichung, paraxiale 1159Wellenmaschine 258Wellenspannfutter 189Wendeschneidplatten 168, 323, 428, 431

Schleifen von 752-Vollbohrer 322-werkzeuge 420, 426

Werkstattfeilen 516Werkstoffabtrag 867Werkstoffe 14Werkstoffrandzone 893Werkstoffspektrum 869Werkstück 183Werkstückaufnahme 744, 829, 891, 892

beim Bohren 338beim Schleifen 590schwimmende 832starre 830

Werkstück beim Bandschleifen 686Werkstücke beim Schleifen 590Werkstückhandhabung 1116Werkstückhandling 273Werkstückmanagement 1107Werkstückspannung 274

1358


Werkstückspindel 286, 766Werkstücktransport in Transfermaschinen 1090Werkstückwechselsystem 407Werkstückwechsler 1112Werkzeugarten 835Werkzeugaufnahme 561, 333

doppelgelenkige 829doppelkardanische 829, 833von Schleifscheiben 567

Werkzeugbahngenerierung 446Werkzeugbeschichtung 449Werkzeugbezugssystem 74Werkzeugcodierung 1108Werkzeuge 14, 893, 900

für die Bohrungsbearbeitung 322Werkzeuggeometriekorrektur 125Werkzeughalter 273Werkzeugkegelreinigung 1108Werkzeugmagazine 385Werkzeugmanagement 1108Werkzeugmaschine 122

für Keramikbearbeitung 1286Werkzeugmaschinenindustrie 10Werkzeugrevolver 1100Werkzeugschleifmaschinen 741Werkzeugschnittstellensysteme 435Werkzeugspannfutter 333Werkzeugspannsysteme 1064Werkzeugstahl 98Werkzeugsysteme von Drehmaschinen 207Werkzeugträger 286Werkzeugüberwachung 1108Werkzeug- und Formenbau 425Werkzeugwechsel 272, 385, 1094Werkzeugwechseleinrichtungen 1097Werkzeugwechselhilfe bei Transferzentren 1100Werkzeugwechselsysteme 407, 273Werkzeugwechsler 824Winkelfräskopf 307Winkelhebelfutter 187Wirbeln 997, 1053Wirbelring 997Wirbelwerkzeug 1055Wirkarbeit 84, 85Wirk-Bezugssystem 74Wirkenergie 84Wirkleistung 85Wirkrichtungswinkel 73Wirtschaftlichkeit 845, 901Wolframlegierungen 1255Wolfram, Zerspanung 1253Wolfromgetriebe 1344

ZZähigkeit 97Zahnflankenschleifen 665Zahnradaußenbearbeitung 900

Zahnradbohrung 832Zahnräder 832Zahnradgetriebe 935Zahnradherstellung 936Zahnradhonen 899Zahnradhonmaschine 899, 968Zahnradläppen 899Zahnradräummaschinen 954Zahnradschabmaschine 957Zeitspanfläche 735Zeitspanungsvolumen 1015Zeitsteuerung 859Zellensteuerung 118Zentrieren 183Zerspanbarkeit 1239

von Nickellegierungen 1263von Titanlegierungen 1274

Zerspankraft 81Zerspankraftkomponenten 159Zerspanleistung 160Zerspanprozess beim Bandschleifen 701Zerspantechnik 10Zerspantemperaturen 86Zerspanungskenngrößen 448Zerspanungskennwerte 868Zerspanungsprozess 682Ziehaufbohrwerkzeug 377Ziehschaben 521Ziehschleifen 816Zielkostenrechnung 46Zinsen 32Zinsfuß 57Zirkonkorund 677Zirkonoxid 1284Zirkular-Bohrgewindefräser 1050Zirkular-Gewindefräser 1051Zugfestigkeit von FVK 1242Zusatzeinrichtungen 304Zuschlagskalkulation 45

differenzierende 38, 40einfache 38

ZuschlagssätzeFertigungsgemeinkostenzuschlagssatz 40Materialgemeinkostenzuschlagssatz 40Vertriebsgemeinkostenzuschlagssatz 40

Zustellkraft 864Zustelloptimierung 895Zustellsysteme 820, 893Zustellung 820, 853Zweisäulen-Schnellspanner 341Zweispindler 258Zyklonabscheider 799Zyklo-Palloid-Verfahren 971Zyklus 139Zylinderbüchse 831Zylinder-/ Globoidschnecke 995Zylinderlaufbahn 881, 886Zylinderräder 938

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