Printed by Jouve, 75001 PARIS (FR)

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TEPZZ¥Z5_Z ¥A_T(11) EP 3 051 023 A1

(12) EUROPÄISCHE PATENTANMELDUNG

(43) Veröffentlichungstag: 03.08.2016 Patentblatt 2016/31

(21) Anmeldenummer: 16152619.9

(22) Anmeldetag: 25.01.2016

(51) Int Cl.:D06N 3/00 (2006.01) B32B 27/12 (2006.01)

B32B 27/30 (2006.01) B32B 27/40 (2006.01)

D06N 3/06 (2006.01) D06N 3/10 (2006.01)

D06N 3/14 (2006.01) C08L 97/00 (2006.01)

(84) Benannte Vertragsstaaten: AL AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HR HU IE IS IT LI LT LU LV MC MK MT NL NO PL PT RO RS SE SI SK SM TRBenannte Erstreckungsstaaten: BA MEBenannte Validierungsstaaten: MA MD

(30) Priorität: 29.01.2015 DE 102015101333

(71) Anmelder: • Bayerische Motoren Werke Aktiengesellschaft

80809 München (DE)• TMG Automotive

4770-583 S. Cosme do Vale, V.N. Famalicao (PT)

(72) Erfinder: • Witek, Wolfgang

85304 Ilmmünster (DE)

• Kasner, Alen81677 München (DE)

• Boewingloh, Maria80798 München (DE)

• Pinho, Elizabete4050-300 Porto (PT)

• Goncalves Lobo, Maria Irene4700-028 Braga (PT)

• Rodrigues Aguia, António César4410-104 Sao Félix da Marinha (PT)

• da Silva Maia, Tiago Filipe4805-230 Ponte-Guimaraes (PT)

(74) Vertreter: Patentanwälte Bals & VogelPatentanwälte Königinstrasse 11 RGB80539 München (DE)

(54) KORKPARTIKELHALTIGE FOLIE, KORKPARTIKELHALTIGES KUNSTLEDER UND VERFAHREN ZUR HERSTELLUNG DERSELBEN

(57) Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstel-lung einer korkpartikelhaltigen Folie (100) oder eineskorkpartikelhaltigen Kunstleders (200) mit einerSchichtstruktur (120; 220) mit mindestens einer Schicht(126; 224) auf Basis von Polyurethan oder Polyvinylchlo-rid und einer Oberflächenlackierung (130; 230). Das Ver-fahren umfasst eine Vorbehandlung der Korkpartikel(128; 228) zur Reduzierung des Wasseranteils in denKorkpartikeln, ein Zubereiten eines Ausgangsmaterialszur Schichtherstellung, ein Herstellen der Schichtstruktur

(120; 220), wobei zumindest eine Schicht (126, 224) derSchichtstruktur (120; 220) aus dem Ausgangsmaterialausgebildet wird und ein Ausbilden der Oberflächenla-ckierung (130; 230) durch Aufbringen eines Lackes aufder Schichtstruktur (120; 220), wobei die Korkpartikel(128, 228) in das Ausgangsmaterial oder in den Lackoder in das Ausgangsmaterial und den Lack eingemischtsind. Weiterhin betrifft die Erfindung eine korkpartikelhal-tige Folie sowie ein korkpartikelhaltiges Kunstleder.

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Beschreibung

[0001] Die Erfindung betrifft eine korkpartikelhaltigeFolie, ein korkpartikelhaltige Kunstleder und ein Verfah-ren zur Herstellung derselben, insbesondere zur Ver-wendung an einem Interieurbauteil eines Fahrzeugs.[0002] Interieurbauteile in Fahrzeugen müssen beson-deren Anforderungen genügen. Sie sollen einen anspre-chenden und wertigen Eindruck vermitteln und eine gro-ße Haltbarkeit aufweisen. Hierzu werden die Bauteile miteiner entsprechend gestalteten Oberfläche versehen.Häufig werden hierzu Bezugsmaterialien in Form vonEcht- oder Kunstleder oder Dekormaterialien in Form vonKunststofffolien verwendet.[0003] Es besteht ein Bedarf an Bezugsmaterialien,die ein innovatives und individuelles Erscheinungsbildbei gleichzeitig guten haptischen Eigenschaften aufwei-sen. Zudem besteht der Wunsch nach einer gesteigertenNachhaltigkeit bei der Auswahl der verwendeten Mate-rialien.[0004] In Konzeptfahrzeugen findet man gelegentlichOberflächen, die aus Kork gearbeitet sind. Dies spiegeltdas Interesse der Fahrzeugentwickler und Designer andiesem Material wieder.Jedoch gibt es bislang nur wenige Ansätze, Kork im In-neren von großindustriellproduzierten Fahrzeugen zuverwenden.[0005] So schlägt die Druckschrift JP H01 122 776 Abeispielsweise vor, in die äußere Farbschicht eines Lenk-rades Korkpartikel mit einzumischen, um die Wasserauf-nahmeeigenschaften und Haptik des Lenkrads zu ver-bessern.[0006] Weiterhin ist die Verwendung von Kork alsstrukturgebendes Tafelelement im Inneren einer Son-nenblende aus der Druckschrift DE 198 34 999 A1 be-kannt.[0007] Aus der Druckschrift GB 1 092 987 A ist einFahrzeughimmel bekannt, der aus Korkpartikeln herge-stellt wird, die zunächst mit Polyurethan imprägniert unddann in einem Formpressverfahren zu dem gewünsch-ten Formteil gepresst werden.[0008] Ein Grund für die nur eingeschränkte Verwen-dung von Kork zur Gestaltung von Fahrzeuginnenflä-chen ist seine begrenzte Lichtstabilität, weshalb Kork un-ter Bestrahlung ausbleicht.[0009] Des Weiteren ist die Verwendung von Korkmehlin einem Lederaustauschstoff aus dem Dokument DE 1043 275 A bekannt. In diesem Dokument wird eine wild-lederartige Oberfläche erzeugt, indem Korkmehl mit Po-lyurethan als Bindemittel in einem Mischungsverhältnisvon mindestens 1 zu 2 gemischt wird. Als wesentlich zurErzielung der wildlederartigen Oberfläche wird dabei an-gegeben, dass sich nur Stege aus Bindemittel zwischenden einzelnen Korkteilchen bilden, ohne die Zwischen-räume auszufüllen. Dieser Lederaustauschstoff mit derbeschriebenen stegartigen Struktur der Kunststoff-schicht weist nur eine geringe Festigkeit auf und ist emp-findlich gegenüber Verschmutzung und Ausbleichen des

Korkmehls.[0010] Weiterhin ist es aus der Druckschrift WO2008/115 086 A1 bekannt, das Volumen von Korkparti-keln durch eine Behandlung mit Mikrowellenstrahlung zuvergrößern. Die Volumenzunahme führt zu einem höhe-ren Ertrag und einem geringeren spezifischen Gewichtder Korkpartikel.[0011] Aufgabe der Erfindung ist es, ein flexibles Be-zugsmaterial und ein Verfahren zur Herstellung dessel-ben anzugeben, das den Anforderungen an eine inno-vative Optik und angenehme Haptik genügt und sich ins-besondere zur Verwendung an einem Interieurbauteil ei-nes Fahrzeugs eignet. Das Bezugsmaterial soll sich kos-tengünstig und großindustriell herstellen lassen.[0012] Gelöst wird diese Aufgabe durch ein Verfahrennach Patentanspruch 1, eine Folie nach Patentanspruch12, ein Kunstleder nach Patentanspruch 13 sowie dieVerwendung nach Patentanspruch 19. Weitere Ausge-staltungen ergeben sich aus den Unteransprüchen.[0013] Bei dem Verfahren zur Herstellung einer kork-haltigen Folie oder eines korkhaltigen Kunstleders miteiner Schichtstruktur mit mindestens einer Schicht aufBasis von Polyurethan oder Polyvinylchlorid und einerOberflächenlackierung erfolgt eine Vorbehandlung derKorkpartikel zur Reduzierung des Wasseranteils in denKorkpartikeln. Ein Ausgangsmaterial zur Schichtherstel-lung wird zubereitet, und die Schichtstruktur wird herge-stellt, wobei zumindest eine Schicht der Schichtstrukturaus dem Ausgangsmaterial ausgebildet wird. Auf derSchichtstruktur wird die Oberflächenlackierung durchAufbringen eines Lackes ausgebildet, wobei die Korkp-artikel in das Ausgangsmaterial oder in den Lack oder indas Ausgangsmaterial und den Lack eingemischt sind.[0014] Durch die Korkpartikel, welche eine geringeWärmeleitfähigkeit und gute Isolationseigenschaftenaufweisen, wird eine angenehme Haptik der Folie bzw.des Kunstleders erzielt. Durch das Einmischen von Kork-partikel können neuartige optische Wirkungen erzieltwerden. Auch wird die Nachhaltigkeit des Materials ge-steigert, da Abfallprodukte aus der Korkproduktion alsKorkpartikel verwendet werden können.[0015] Es hat sich gezeigt, dass der Wasseranteil imKork einen erheblichen Einfluss auf die Güte der kork-haltigen Materialschicht ausübt. Eine zu hohe Restfeuch-te im Kork führt zu unerwünschten Nebenreaktionenwährend der Vernetzung der Kunststoffschichten, wiez.B. einer unerwünschten Blasenbildung. Durch die Ver-wendung von Korkpartikeln mit bekannter Restfeuchtewird die Prozesssicherheit und Reproduzierbarkeit ge-steigert. Die mechanischen Eigenschaften der korkhal-tigen Schicht lassen sich insbesondere reproduzierbareinstellen, wenn der Wasseranteil im Kork in einer Aus-gestaltung auf oder unter einen vorgegebenen Grenz-wert reduziert wird. Je nach Art der Schicht, in der dieKorkpartikel angeordnet werden, können unterschiedli-che Grenzwerte sinnvoll sein. So wird z.B. bei einer kom-pakten korkpartikelhaltigen Schicht der Restwasserge-halt in den Korkpartikeln vorzugsweise auf einen Grenz-

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wert von fünf Gewichtsprozent oder weniger reduziert.Bei einer geschäumten Schicht liegt der Grenzwert fürden Restwassergehalt vorzugsweise ebenfalls bei 5 Ge-wichtsprozent.[0016] Das Ausgangsmaterial kann z.B. in Form einesEmulsions-PVCs, z.B. eines Plastisols, eines Suspensi-ons-PVCs oder einer PUR-Dispersion, z.B. als PUR-Suspension, PUR-Emulsion, high solid, ... bereitgestelltwerden. Das Ausgangsmaterial kann neben Polyurethan(PUR) bzw. Polyvinylchlorid (PVC) weitere Inhaltsstoffeenthalten, wie z.B. Weichmacher, Beschleuniger, Ver-netzer oder weitere Zusatzstoffe. Wenn die Schichtstruk-tur mehr als eine Schicht enthält, so können für verschie-dene Schichten verschiedene Ausgangsmaterialien ver-wendet werden, z.B. Ausgangsmaterialien mit und ohneKork oder mit unterschiedlichen Zusammensetzungen.[0017] Das Ausbilden der Schichtstruktur kann vorteil-hafter Weise mit herkömmlichen Anlagen der Beschich-tungstechnik erfolgen, somit ist eine kostengünstige undgroßindustrielle Herstellung der Folie bzw. des Kunstle-ders möglich. Vorzugsweise wird, wenn das Ausgangs-material auf Emulsions-PVC (Plastisol) oder einer PUR-Dispersion (PUR-Suspension, PUR-Emulsion, highsolid, ...) basiert, ein Streichverfahren, wie z.B. ein Ra-kelverfahren oder Walzenverfahren verwendet. Basiertdas Ausgangsmaterial auf einem Suspensions-PVC, sokommt vorzugsweise ein Extrusions- und / oder Kalan-derverfahren zum Einsatz.[0018] Die Ausbildung der Schichtstruktur kann in Ab-hängigkeit des verwendeten Ausgangsmaterials mit ver-schiedenen Auftragsverfahren erfolgen. Zur Herstellungeiner Folie wird die Schichtstruktur vorzugsweise auf ei-nem Trägermaterial, z.B. Releasepaper, ausgebildet.Für die Herstellung eines Kunstleders kann dieSchichtstruktur sowohl im Direktverfahren als auch imUmkehrverfahren ausgebildet werden. Beim Direktver-fahren wird die Schichtstruktur direkt auf einem textilenTrägermaterial ausgebildet und verbindet sich mit die-sem, wohingegen beim Transferverfahren dieSchichtstruktur zunächst auf einem Trägermaterial aus-gebildet wird und dann mittels Kaschierung mit dem tex-tilen Trägermaterial verbunden wird.[0019] Das Ausbilden der Oberflächenlackierung er-folgt durch Aufbringen eines Lackes in einem oder vor-zugsweise mehreren Aufträgen. Der Lackauftrag erfolgtvorzugsweise mittels Tiefdruck kann aber auch mit an-deren Verfahren erfolgen, wie z.B. Walzenauftrag,Sprühauftrag oder in einem Prägeschritt zur Oberflä-chenprägung.[0020] Die Vorbehandlung zur Reduzierung der Rest-feuchte kann z.B. eine Trocknung der Korkpartikel bein-halten. Die Trocknungstemperatur und Trocknungszeithängen voneinander und von der Anfangsfeuchtigkeitder Korkpartikel ab. Vorzugsweise liegt die Trocknungs-temperatur in einem Bereich von 50°C bis 160°C, beson-ders bevorzugt findet die Trocknung in einem Tempera-turbereich von 80°C bis 120°C statt, um eine Farbverän-derung der Korkpartikel zu vermeiden. Die Trocknungs-

zeit liegt vorzugsweise in einem Bereich von 30 Minutenund einer Woche. Um eine Farbveränderung der Kork-partikel zu vermeiden, liegt die Trocknungszeit vorzugs-weise in einem Bereich von 1 Stunde bis zu 5 Stunden.Die Trocknung kann z.B. in einem Ofen erfolgen.[0021] In einer Ausgestaltung werden die Korkpartikelim Rahmen der Vorbehandlung in einer Art erhitzt, dasszumindest teilweise eine Explosion der Korkpartikel statt-findet. Durch eine vergleichsweise schnelle und starkeErhitzung kommt es zu einem explosionsartigen Ver-dampfen des im Kork enthaltenen Wassers, wodurch dieursprüngliche Korkstruktur verändert wird. Durch die Ex-plosion wird einerseits eine Trocknung des Korks erzielt.Zum anderen ist die veränderte Korkstruktur besondersgeeignet, um Lufteinschlüsse im Kork zu vermeiden. Zu-dem wird der Kork aufgrund der hohen Temperaturen,die zur Explosion führen, teilweise zersetzt. Hierdurchkann die Gefahr einer Blasenbildung weiter reduziertwerden.[0022] Die Explosion der Korkpartikel wird in einer Aus-gestaltung durch Wärmeübertragung auf die Korkpartikelherbeigeführt. Die hierzu notwendige Temperatur undProzesszeit hängen voneinander und von der Anfangs-feuchtigkeit der Korkpartikel ab. Vorzugsweise liegt dieTemperatur in einem Bereich von 170°C bis 230°C, be-sonders bevorzugt findet die Erhitzung auf eine Tempe-ratur in einem Bereich von 185°C bis 200°C statt, umeine Farbveränderung der Korkpartikel zu vermeiden.Die Prozesszeit liegt bei dieser Vorbehandlung vorzugs-weise in einem Bereich von 30 Sekunden und 5 Minuten.Um eine Farbveränderung der Korkpartikel zu vermei-den, erfolgt die Erhitzung vorzugsweise in einem Bereichvon einer Minute bis zu zwei Minuten. Die Wärmeüber-tragung kann z.B. in einem Ofen erfolgen.[0023] In einer weiteren Ausgestaltung erfolgt die Ex-plosion der Korkpartikel aufgrund einer Bestrahlung derKorkpartikel mit Mikrowellenstrahlung. Die Bestrah-lungsparameter hängen von der Art und Größe des Re-aktors sowie der eingebrachten Korkmenge ab. Bei-spielsweise kann Mikrowellenstrahlung im Frequenzbe-reich von 300 MHz bis 300 GHz mit einer Mikrowellen-leistung im Bereich von 100 Watt (W) bis 5000 W füreinen Zeitraum von einer Sekunde bis zu einer Stunde,vorzugsweise von 10 Sekunden bis 15 Minuten, verwen-det werden.[0024] In einer weiteren Ausgestaltung erfolgt die Ex-plosion der Korkpartikel aufgrund einer Bestrahlen derKorkpartikel mit Ultraschall, z.B. mit einer Frequenz vongrößer oder gleich 20 kHz über eine Dauer von einerSekunde bis zu einer Stunde, vorzugsweise 10 Sekun-den bis zu 15 Minuten, bei einer Leistung von 100 W bis5000 W.[0025] In einer weiteren Ausgestaltung ist es ebensomöglich, die Explosion der Korkpartikel durch eine Kom-bination aus Wärmeübertragung und Bestrahlung mit Mi-krowellen und/oder Ultraschall zu erzielen.[0026] In einer Ausgestaltung werden die getrockne-ten oder explodierten Korkpartikel in einem vordefinier-

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ten Zeitrahmen weiterverarbeitet, so dass der Wasser-gehalt in den Korkpartikeln unter einem vorgegebenenRestfeuchtegehalt bleibt. Der Zeitrahmen ist so definiert,dass eine erneute Wasseraufnahme der Korkpartikeldurch die Umgebung vermieden bzw. auf ein tolerierba-res Maß reduziert wird. Der vorgegebene Restfeuchte-gehalt hängt von der Art des verwendeten Ausgangsma-terials und der geplanten Weiterverarbeitung ab. Bei-spielsweise werden die getrockneten und/oder explo-dierten Korkpartikel weiterverarbeitet, bevor ihr Rest-feuchtegehalt über 5 Gewichtsprozent Wasseranteil an-steigt. Die Verarbeitungszeit ist stark von den Umge-bungsbedingungen, u.a. der Luftfeuchtigkeit abhängig.Die Zeit bis zur Weiterverarbeitung sollte z.B. wenigerals 24 Stunden betragen, vorzugsweise sollte die Wei-terverarbeitung weniger als 10 Minuten nach der Vorbe-handlung erfolgen. Die Weiterverarbeitung der Korkpar-tikel ist beispielsweise das Einmischen in das Ausgangs-material oder den Lack. Alternativ können die Korkparti-kel auch durch weitere Vorbehandlungsschritte weiter-verarbeitet werden.[0027] Zur weiteren Verringerung bzw. Vermeidung ei-ner Blasenbildung bei der PVC- bzw. PU-Filmbildungwerden die Korkpartikel in einer Ausgestaltung im Rah-men der Vorbehandlung mit einer Flüssigkeit aus derGruppe der Weichmacher oder organischen Lösungs-mittel durchtränkt. Die Flüssigkeit wird von den Korkpar-tikeln absorbiert und Gas wird aus den Zellen und vonder Oberfläche der Korkpartikel verdrängt. Die Mischungaus Korkpartikeln und Flüssigkeit kann z.B. eine pastöseStruktur haben. Vorzugsweise werden die Korkpartikelzunächst getrocknet bzw. zur Explosion gebracht undanschließend mit der Flüssigkeit getränkt.[0028] Zur Erzielung einer verbesserten Lichtechtheitder Folie bzw. des Kunstleders wird in einer Ausgestal-tung der Flüssigkeit weiterhin zumindest ein UV-Stabili-sator und/oder UV-Filter zugesetzt. Die UV-Filterund/oder die UV-Stabilisatoren werden ebenfalls durchdie Korkpartikel absorbiert oder adsorbiert und durch-dringen bzw. umhüllen die Korkpartikel.[0029] In einer Ausgestaltung erfolgt weiterhin eineVakuumierung der Mischung aus Korkpartikeln und Flüs-sigkeit (mit oder ohne UV-Filtern oder UV-Stabilisato-ren), um die Gasverdrängung zu beschleunigen. DieDauer der Vakuumierung hängt von den Eigenschaftender Mischung und dem Massenanteil an Korkpartikeln inder Mischung ab. Die Vakuumierung erfolgt z.B. auf ei-nen Druck von 30 Kilopascal oder weniger. Die Dauerder Vakuumierung kann z.B. zwischen 10 Minuten undfünf Stunden oder vorzugsweise zwischen 30 Minutenund einer Stunde liegen. Diese Vakuumierung kann auchzur Trocknung der Korkpartikel eingesetzt werden.[0030] Zur Verbesserung der Lichtechtheit und Verhin-derung eines späteren Ausbleichens der Korkpartikel un-ter Lichteinfluss werden die Korkpartikel in einer Ausge-staltung im Rahmen der Vorbehandlung gebleicht, z.B.mit einem chemischen Bleichprozess unter Verwendungvon Wasserstoffperoxid oder einem anderen geeigneten

Bleichmittel. Alternativ oder zusätzlich können die Kork-partikel gefärbt werden, z.B. um eine lichtstabile, typischkorkartige Färbung zu erhalten.[0031] Zur Vermeidung einer unerwünschten Blasen-bildung in der korkhaltigen Schicht wird in einer Ausge-staltung die Prozesstemperatur für die Ausbildung derkorkpartikelhaltigen Schicht und die Prozesstemperaturnachfolgender Prozessschritte an die thermogravimetri-schen Eigenschaften der Korkpartikel angepasst. DieProzesstemperatur sollte oberhalb der Temperatur lie-gen, die für die Trocknung der Korkpartikel benötigt wird,aber unterhalb der Temperatur, bei der eine thermischeZersetzung der Korkpartikel mit Abspaltung gasförmigerStoffe beginnt. Die Zersetzungstemperatur von Kork istvon der Korkqualität, der Porosität und Zellstruktur ab-hängig. Beispielsweise wird die Prozesstemperatur un-terhalb von 220°C gehalten, vorzugsweise unterhalb von200°C und besonders bevorzugt unterhalb von 185°C.Wenn die Korkpartikel in einer Schicht der Schichtstruk-tur enthalten sind, so wird die Prozesstemperatur für dieHerstellung dieser Schicht und für alle nachfolgendenVerfahrensschritte an die thermogravimetrischen Datendes Korks angepasst. Durch die vorgeschlagene Verfah-rensführung kann eine unerwünschte Blasenbildung auf-grund von volatilen Komponenten im Kork gänzlich un-terbunden oder zumindest stark reduziert werden.[0032] Der Anteil an Korkpartikeln in dem Ausgangs-material oder in dem Lack kann in Abhängigkeit von De-signvorstellungen variiert werden und liegt z.B. in einemBereich von 0,001 bis 95 Gewichtsprozent. Für die Her-stellung eines Kunstleders bzw. einer Folie, das bzw. dieden Anforderungen im automobilen Innenraum genügt,ist es vorteilhaft, wenn der Korkpartikelanteil in einemBereich von 0,001 bis 30 Gewichtsprozent, und vorzugs-weise in einem Bereich von 0,001 bis 10 Gewichtspro-zent liegt.[0033] In der fertigen korkhaltigen Schicht hängt derAnteil an Korkpartikeln von dem verwendeten Gewichts-anteil im Ausgangsmaterial bzw. im Lack ab und kannbeispielsweise in denselben Wertebereichen liegen.[0034] Eine erfindungsgemäße korkpartikelhaltige Fo-lie weist eine Schichtstruktur auf mit mindestens einerSchicht auf Basis von Polyurethan oder Polyvinylchloridund eine Oberflächenlackierung auf der Schichtstruktur.[0035] Ein erfindungsgemäßes korkpartikelhaltigesKunstleder weist ein textiles Trägermaterial auf und einekorkpartikelhaltige Folie, die auf dem textilen Trägerma-terial angeordnet und mit diesem verbunden ist. Die kork-partikelhaltige Folie hat eine Schichtstruktur mit mindes-tens einer Schicht auf Basis von Polyurethan oder Poly-vinylchlorid und eine Oberflächenlackierung auf derSchichtstruktur.[0036] Das textile Trägermaterial kann beispielsweiseein Gewebe, ein Vlies oder eine Maschenware sein. Dastextile Trägermaterial kann beispielsweise aus Naturma-terialien, wie z.B. aus Baumwolle, oder aus Chemiefa-sern aus natürlichen und synthetischen Rohstoffen, wiez.B. Polyamid, Polyester, oder Glasfasern, aber auch aus

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Mischformen beider Materialien ausgebildet sein.[0037] Die Schichtstruktur kann eine oder mehrere,übereinander angeordnete Einzelschichten aufweisen.Es können kompakte Schichten oder geschäumteSchichten in der Schichtstruktur enthalten sein oderKombinationen aus geschäumten und kompaktenSchichten. Die Schichtstruktur kann auf ihrer der Ober-flächenlackierung abgewandten Seite mit einem Haftver-mittler versehen sein. Ebenso kann die Schichtstrukturan ihrer dem textilen Trägermaterial zugewandten Seitemittels einer zusätzlichen Klebeschicht, wie z.B. einemKaschierstrich, mit dem textilen Trägermaterial verklebtsein.[0038] Die mindestens eine Schicht der Schichtstruk-tur ist unter Verwendung eines Polyurethans oder einesPolyvinylchlorids ausgebildet. Weist die Schichtstrukturmehrere Schichten auf, so können auch polyurethanhal-tige Schichten mit polyvinylhaltigen Schichten kombiniertsein. Die Schichten der Schichtstruktur können aus ver-schiedenen Materialien ausgebildet sein, beispielsweisekann eine kompakte PVC-Schicht über einer geschäum-ten PUR-Schicht ausgebildet sein. Die Schicht bzw. dieSchichten der Schichtstruktur können neben Polyvinyl-chlorid oder Polyurethan noch weitere Inhaltsstoffe, wiez.B. Weichmacher, Beschleuniger, Vernetzer oder wei-tere Zusatzstoffe enthalten. In einer bevorzugten Ausge-staltung beinhaltet die Schicht bzw. die Schichten derSchichtstruktur zumindest einen UV-Stabilisatorund/oder einen UV-Filter.[0039] Die Oberflächenlackierung dient dem Schutzdes Kunstleders vor chemischen Mitteln, physikalischerBeschädigung, z.B. Kratzern oder Abrieb, und UV-Strah-lung. Die Oberflächenlackierung kann weiterhin dieOberflächenhaftung des Kunstleders reduzieren. ZurAusbildung der Oberflächenlackierung geeignete Lackesind dem Fachmann bekannt. Beispielsweise eignensich lösungsmittel- oder wasserbasierte Polyurethane,die mit Isocyanaten quervernetzt sind, oder mit Eigen-schaften zur UV-Härtung versehen sind.[0040] Die Oberflächenlackierung ist vorzugsweiseüber der Schichtstruktur als durchgängige Schicht aus-gebildet und bedeckt diese vollständig. Die Oberflächen-lackierung ist aus mindestens einer Lackschicht gebildet,kann jedoch aus mehreren Lackschichten gebildet sein,vorzugsweise wird sie aus einer bis vier Lackschichtengebildet.[0041] Die Korkpartikel sind vorzugsweise in derSchichtstruktur angeordnet. Wenn die Schichtstrukturmehr als eine Schicht aufweist, dann können die Korkp-artikel in nur einer Schicht oder in mehreren der Schich-ten angeordnet sein. Alternativ können die Korkpartikelin der Oberflächenlackierung angeordnet sein oder so-wohl in der Oberflächenlackierung als auch in derSchichtstruktur angeordnet sein.[0042] Zur Erzielung einer besonderen optischen Wir-kung sind die Korkpartikel vorzugsweise so angeordnet,dass sie von der Sichtseite aus zu sehen sind. Die Sicht-seite ist dabei die Seite, auf der die Oberflächenlackie-

rung ausgebildet ist. Bei einem Kunstleder ist dies gleich-zeitig die dem textilen Trägermaterial gegenüberliegen-de Seite des Kunstleders. Vorzugsweise sind die Kork-partikel hierzu in einer an die Oberflächenlackierung an-grenzenden Schicht der Schichtstruktur eingebettet. Ineiner alternativen Ausgestaltung können die Korkpartikelso in dem Kunstleder angeordnet sein, dass sie von derSichtseite aus nicht zu sehen sind. Beispielsweise sinddie Korkpartikel hierzu in einer unteren Schicht derSchichtstruktur angeordnet und mindestens eine korkp-artikelfreie Schicht ist zwischen der Oberflächenlackie-rung und der korkpartikelhaltigen Schicht vorgesehen.[0043] Die relativen Begriffe unten, oben, auf oder un-ter werden in dieser Anmeldung mit Bezug auf eine Foliebzw. ein Kunstleder verwendet, bei der sich die Oberflä-chenlackierung und damit die Sichtseite oben befindet.[0044] Die Größe der Korkpartikel kann in Abhängig-keit der Dicke und Struktur der Folie bzw. des Kunstle-ders gewählt werden. die Korkpartikel weisen in einerAusgestaltung eine Größe in einem Bereich von 1 Mikro-meter bis zu 2 Millimeter (mm) auf. Vorzugsweise liegtdie Größe der Korkpartikel in einem Bereich von 50 Mi-krometer bis zu 1 mm, und besonders bevorzugt in einemBereich von 100 Mikrometer bis 500 Mikrometer.[0045] Zur Verbesserung der Lichtechtheit enthält dieFolie oder das Kunstleder in einer Ausgestaltung zumin-dest einen UV-Filter und/oder UV-Stabilisator. Hierdurchwird ein UV-Schutz bereitgestellt, der die Korkpartikelvor einem Ausbleichen schützt. Es sind eine Vielzahl vongeeigneten UV-Filtern bzw. UV-Stabilisatoren bekannt,wie z.B. Nanopartikel von Titandioxid, welche die UV-Strahlung absorbieren, Nanopartikel von Kalziumcarbo-nat oder Bariumsulfat, welche UV-Strahlung reflektierenoder andere chemische Stabilisatoren, wie z.B. HALS(hindered amine light stabilizers). Die UV-Filter bzw. Sta-bilisatoren sind vorzugsweise in der Oberflächenlackie-rung enthalten. Alternativ oder ergänzend hierzu könnendie UV-Stabilisatoren bzw. UV-Filter ebenso in derSchichtstruktur, z.B. in einzelnen oder mehreren Schich-ten der Schichtstruktur, enthalten sein. Die UV-Stabilisa-toren bzw. UV-Filter können die Korkpartikel z.B. durch-dringen und/oder umhüllen.[0046] Wird PVC als Ausgangsmaterial für die Herstel-lung der Schichtstruktur verwendet, so beinhaltet die Fo-lie bzw. das Kunstleder in einer bevorzugten Ausgestal-tung eine Schichtstruktur auf PVC-Basis, die aus einergeschäumten Schicht und einer auf der geschäumtenSchicht angeordneten kompakten Schicht besteht unddie Korkpartikel sind in der kompakten Schicht angeord-net. Die Oberflächenlackierung beinhaltet mindestens ei-nen UV-Stabilisator oder UV-Filter. Diese Schichtkombi-nation führt zu einer angenehmen, weichen Haptik beigleichzeitig neuartiger optischer Wirkung durch die sicht-baren Korkpartikel.[0047] In einer weiteren bevorzugten Ausgestaltung,bei der Polyurethan als Ausgangsmaterial für dieSchichtherstellung verwendet wird, beinhaltet die Foliebzw. das Kunstleder eine Schichtstruktur auf Polyure-

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than-Basis mit mindestens einer ersten kompaktenSchicht und einer zweiten kompakten Schicht, die aufder ersten kompakten Schicht ausgebildet ist. Die Kork-partikel sind in der ersten kompakten Schicht angeordnetund die Oberflächenlackierung beinhaltet mindestens ei-nen UV-Stabilisator oder UV-Filter. Die über der korkhal-tigen Schicht liegende zweite kompakte Schicht sorgt füreine verbesserte Stabilität der Schichtstruktur. Weiterhinreduziert sie den Anteil an UV-Strahlung, der bis zu denKorkpartikeln vordringt, wodurch die Lichtstabilität weiterverbessert wird.[0048] Zur Erzeugung zusätzlicher optischer Effekte,wie z.B. einer besonders lederartigen Oberflächenstruk-tur, ist die Folien- bzw. Kunstlederoberfläche, d.h. dieSichtseite, in einer Ausgestaltung mit einer Prägung ver-sehen. Die Prägung kann als herkömmliche Papiernarbeerzeugt werden. Dafür wird das Ausgangsmaterial alsPVC- oder PU-Masse auf ein strukturiertes Papier ge-strichen. Vorzugsweise wird die Prägung mittels Präge-walze unter Aufbringung von Druck und Temperatur nachder Lackierung in die Kunstleder- bzw. Folienoberflächeeingebracht.[0049] Die korkpartikelhaltige Folie und das korkparti-kelhaltige Kunstleder können insbesondere als Bezugs-material für den Fahrzeuginnenraum verwendet werden.Die korkpartikelhaltige Folie eignet sich insbesonderezur Kaschierung von steifen Interieurbauteilen, wie z.B.Fahrzeughimmel, Türinnenverkleidung etc. Das korkp-artikelhaltige Kunstleder eignet sich für alle Interieurbau-teile, die normalerweise mit Kunstleder ausgestattetsind, beispielsweise flache Oberflächen, wie z.B. Sitzflä-chen, Rücklehnen, Kopfstützen, Instrumententafel undTürverkleidungen, und hervorgehobene Teile, wie z.B.Keder.[0050] Mit dem vorgestellten Verfahren ist es möglich,eine Folie bzw. ein Kunstleder herzustellen, das die be-sonderen Anforderungen an ein Bezugsmaterial im Fahr-zeuginnenraum erfüllt. Beispielsweise müssen dieseMaterialien eine hohe Kratzbeständigkeit aufweisen, ei-ne hohe Verschleißfestigkeit, ein geringes Anschmut-zund gutes Reinigungsverhalten, sowie Knarzarmut undEmmisionsarmut. Beispielsweise zeigt ein für den Fahr-zeuginnenraum geeignetes Kunstleder keinen Farbum-schlag bei einer Dreifachbelichtung nach DIN EN ISO105-B06, keine Beschädigung bei einer Prüfung desDauerfaltverhaltens nach DIN EN ISO 32100, keine Be-schädigung bzw. nur eine leichte Glanzbildung bei einemMartindaleAbriebtest bei bis zu 60.000 Touren und 12kPa Belastung nach DIN EN ISO 12947-1.[0051] Die korkpartikelhaltige Folie und das korkparti-kelhaltige Kunstleder können mit herkömmlichen Anla-gen und Verfahren weiterverarbeitet werden, was die Er-findung sehr kostengünstig macht. Beispielsweise kanndie Folie bzw. das Kunstleder mit herkömmlichenSchneid- und Nähverfahren weiterverarbeitet werden.[0052] Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfin-dung ergeben sich aus den Unteransprüchen.[0053] Die oben beschriebenen Eigenschaften, Merk-

male und Vorteile dieser Erfindung sowie die Art und Wei-se, wie diese erreicht werden, werden klarer und deutli-cher verständlich im Zusammenhang mit der folgendenBeschreibung der Ausführungsbeispiele. Sofern in die-ser Anmeldung der Begriff "kann" verwendet wird, han-delt es sich sowohl um die technische Möglichkeit alsauch um die tatsächliche technische Umsetzung.[0054] Im Folgenden werden Ausführungsbeispiele anHand der beiliegenden Zeichnungen erläutert. Darin zei-gen:

Figur 1 einen schematische Darstellungder Schichtenfolge einer korkparti-kelhaltigen Folie gemäß einem ers-ten Ausführungsbeispiel der Erfin-dung.

Figur 2 einen schematische Darstellungder Schichtenfolge eines korkparti-kelhaltigen Kunstleders gemäß ei-nem zweiten Ausführungsbeispielder Erfindung.

Figur 2A, 2B, 2C fotografische Abbildungen zweierkorkpartikelhaltiger Kunstleder miteinem Aufbau wie in Figur 2 be-schrieben.

[0055] Figur 1 zeigt eine korkpartikelhaltige Folie ge-mäß einem ersten Ausführungsbeispiel der Erfindung.Die Folie 100 umfasst eine Schichtstruktur 120, die auseiner ersten Schicht 124 und einer darauf angeordnetenzweiten Schicht 126 besteht. Die erste Schicht 124 istals geschäumte Polyvinylchlorid-Schicht ausgebildet.Die zweite Schicht 126 ist als kompakte Polyvinylchlorid-Schicht unmittelbar auf der ersten Schicht 124 angeord-net. Die zweite Schicht 126 enthält Korkpartikel 128. Aufder Schichtstruktur 120 ist eine Oberflächenlackierung130 aufgebracht. Die Oberflächenlackierung 130 ist ausmindestens einer Schicht eines Lackes ausgebildet unddient zum Schutz des Kunstleders vor chemischen Mit-teln, physikalischer Beschädigung, wie z.B. Kratzern,Abrieb, und Alterung durch UV-Strahlen. Die Folie 100weist auf ihrer Oberseite bzw. Sichtseite 140 eine Nar-bung auf, die aus Gründen der Vereinfachung in Figur 1nicht näher dargestellt ist.[0056] Die in Figur 1 dargestellte Folie kann auch aufein textiles Trägermaterial kaschiert werden bzw. direktauf diesem ausgebildet werden zur Herstellung einesKunstleders.[0057] Die Prozesstemperaturen bei der Herstellungdes Kunstleders werden anhand der thermogravimetri-schen Daten der verwendeten Korkpartikel so einge-stellt, dass eine thermische Zersetzung des Korks wäh-rend der Herstellung des Kunstleders vermieden wird.Die Prozesstemperaturen werden bei der Herstellungder Kunstleder gemäß Figur 1, insbesondere bei der Her-stellung der Schichtstruktur und bei der Aufprägung der

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Oberflächennarbung, unterhalb von 180° Celsius gehal-ten.[0058] In Figur 2 ist der prinzipielle Aufbau eines kork-haltigen Kunstleders gemäß einem zweiten Ausfüh-rungsbeispiel dargestellt.[0059] Das Kunstleder 200 beinhaltet ein textiles Trä-germaterial 210. Auf dem textilen Trägermaterial ist eineSchichtstruktur 220 angeordnet und mittels einer Adhä-sions- oder Kaschierschicht 212 mit dieser verbunden.Die Schichtstruktur 220 besteht aus einer ersten Schicht224 sowie einer auf der ersten Schicht 224 angeordnetenzweiten Schicht 226. Das textile Trägermaterial 210 kann-zumindest teilweise - in die Klebe- bzw. Kaschierschicht212 eingebettet sein. Die erste Schicht 224 ist als kom-pakte Polyurethanschicht ausgebildet und enthält Kork-partikel 228. Die zweite Schicht 226 ist als kompakte Po-lyurethanschicht unmittelbar auf der ersten Schicht 224ausgebildet und ist korkpartikelfrei. Auf der Schichtstruk-tur 220 bzw. der zweiten Schicht 226 weist das Kunstle-der 200 eine Oberflächenlackierung 230 auf. Die Ober-flächenlackierung 230 dient zum Schutz des Kunstledersvor chemischen Mitteln, physikalischer Beschädigung,wie z.B. Kratzern, Abrieb, und Alterung durch UV-Strah-len. Die Seite mit der Oberflächenlackierung 230 bildetdie Sichtseite 240 des Kunstleders 200. Auf der Sicht-seite 240 weist das Kunstleder 200 eine Narbung auf,die aus Gründen der Vereinfachung in Figur 2 nicht näherdargestellt ist.[0060] Die Figuren 2A und 2B zeigen eine fotographi-sche Darstellung zweier korkhaltiger Kunstleder mit ei-nem Schichtaufbau wie er in Figur 2 dargestellt ist. AlsTrägermaterial wurde ein Gewirke aus 50 Gewichtspro-zent Baumwolle und 50 Gewichtsprozent Polyester miteinem Gewicht von 260 g/m2 gewählt. Die Schichtstruk-tur weist eine erste kompakte Polyurethanschicht sowieeine darauf angeordnete zweite kompakte Polyurethan-schicht auf. Die erste kompakte Schicht enthält Korkp-artikel mit einer Größe im Bereich von 50 bis 420 Mikro-meter und einer durchschnittlichen Größe von 180 Mi-krometern. Die korkpartikelhaltige Schicht hat eine Dickebzw. Höhe von ca. 0,35 mm. Die darauf angeordnetezweite kompakte Schicht hat eine Dicke von ca. 0,04mm. Auf der dem Trägermaterial gegenüberliegendenSeite weist das Korkleder eine Oberflächenlackierungzur Materialveredelung auf. Die Oberflächenlackierungbesteht aus einem polyurethanbasierten Lack, dem zu-sätzliche UV-Stabilisatoren und UV-Filter zugegebensind. Die Oberflächenlackierung hat eine Dicke von ca.10 Mikrometer. Die Gesamtdicke des Kunstleders ausden Figuren 2A und 2B liegt bei ca. 1,22 mm.[0061] Zur Herstellung der in den Figuren 2A und 2Bgezeigten Kunstleder wurde zunächst auf einem Träger-papier ein erster Strich einer PU-Paste mittels Rakel auf-getragen und vernetzt. Darauf wurde ein zweiter PU-Strich aufgetragen und ebenfalls vernetzt. Der zweiteStrich enthielt Korkpartikel in einem Gewichtsanteil von3 Gewichtsprozent. Die unterschiedliche, graue bzw.blaue Farbgebung der Kunstleder wurde durch Zugabe

von schwarzen bzw. blauen Farbpigmenten in die Aus-gangsmaterialien für die kompakten Schichten erzielt.[0062] Auf den zweiten Strich wurde ein Klebestrichaufgetragen und das textile Trägermaterial in den nochfeuchten Klebestrich einkaschiert. Anschließend wurdedas Kunstleder durch Erhitzung vernetzt. Im Anschlussdaran wurde das Trägerpapier entfernt und die Oberflä-chenlackierung mittels Tiefdruck in mehreren Arbeits-schritten aufgebracht. Das Kunstleder wurde mit einerOberflächennarbung versehen. Hierzu wurde ein struk-turiertes Trägerpapier verwendet. Die Oberflächennar-bung ist in Figur 2C gut zu erkennen, welche eine ver-größerte Ansicht der Oberfläche des grauen Kunstledersaus den Figuren 2A und 2B zeigt.[0063] Weiterhin wurden die verwendeten Korkpartikelvorbehandelt, bevor sie der Polyurethan-Paste zugege-ben wurden. Die Korkpartikel wurden in einem Ofen füreine Stunde bei 120°C getrocknet.[0064] Das mit diesem Verfahren hergestellte Kunst-leder erfüllt die hohen Anforderungen, die an ein Bezugs-material für den Fahrzeuginnenraum gestellt werden.Insbesondere konnte eine hohe Lichtechtheit des Mate-rials erreicht werden. Ebenso konnten die Farbtoleran-zen reduziert werden. Farbmessungen an ungeschütz-ten und unbehandelten Korkpartikeln ergaben einen Ge-samtfarbabstand von dE*=15, was einem Graumaßstabnach DIN EN 20105-A02 Stufe 1 entspricht. Demgegen-über konnte für das korkhaltige Kunstleder einGraumaßstab Stufe 4 (entspricht ungefähr dE*=2) ermit-telt werden.[0065] Obwohl das in Figur 2 gezeigte Ausführungs-beispiel eine Kaschierschicht aufweist, ist es ebensomöglich, das Kunstleder ohne Kaschierschicht herzustel-len, z.B. durch Direktbeschichtung oder Kalanderverfah-ren.[0066] Ebenso kann die in Figur 2 gezeigteSchichtstruktur 220 mit Oberflächenlackierung 230durch Weglassen der Kaschierung, also Weglassen destextilen Trägermaterials 210 und des Kaschierstrichs212, als Folie ausgebildet werden.[0067] Die Erfindung ist nicht auf die in den Ausfüh-rungsbeispielen gezeigten Schichtfolgen beschränkt,ebenso sind auch andere Schichtstrukturen möglich. DieSchichtstruktur kann auf Polyurethanbasis ausgebildetsein, es können aber ebenso Polyvinylchloride für dieAusbildung der Schichtstruktur verwendet werden, odersowohl Polyurethane als auch Polyvinylchloride, z.B. inverschiedenen Schichten.[0068] Die Ausführungsbeispiele sind nicht maßstabs-getreu und nicht beschränkend. Abwandlungen im Rah-men des fachmännischen Handelns sind möglich.

Bezugszeichenliste

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124 erste Schicht126 zweite Schicht128 Korkpartikel130 Oberflächenlackierung140 Sichtseite200 Kunstleder210 textiles Trägermaterial212 Adhäsionsschicht220 Schichtstruktur224 erste Schicht226 zweite Schicht228 Korkpartikel230 Oberflächenlackierung240 Sichtseite

Patentansprüche

1. Verfahren zur Herstellung einer korkpartikelhaltigenFolie (100) oder eines korkpartikelhaltigen Kunstle-ders (200) mit einer Schichtstruktur (120; 220) mitmindestens einer Schicht (126; 224) auf Basis vonPolyurethan oder Polyvinylchlorid und einer Ober-flächenlackierung (130; 230) mit den Schritten:

Vorbehandlung der Korkpartikel (128; 228) zurReduzierung des Wasseranteils in den Korkp-artikeln,Zubereiten eines Ausgangsmaterials zurSchichtherstellung,Herstellen der Schichtstruktur (120; 220), wobeizumindest eine Schicht (126, 224) derSchichtstruktur (120; 220) aus dem Ausgangs-material ausgebildet wird undAusbilden der Oberflächenlackierung (130;230) durch Aufbringen eines Lackes auf derSchichtstruktur (120; 220),wobei die Korkpartikel (128, 228) in das Aus-gangsmaterial oder in den Lack oder in das Aus-gangsmaterial und den Lack eingemischt sind.

2. Verfahren nach Patentanspruch 1, wobeidie Vorbehandlung eine Trocknung der Korkpartikel(128; 228) beinhaltet.

3. Verfahren nach Patentanspruch 1 oder 2, wobeidie Korkpartikel (128; 228) im Rahmen der Vorbe-handlung in einer Art erhitzt werden, dass zumindestteilweise eine Explosion der Korkpartikel stattfindet.

4. Verfahren nach Patentanspruch 3, wobei die Explo-sion der Korkpartikel (128; 228) herbeigeführt wirddurch einen oder mehrere der Schritte:

- Wärmeübertragung auf die Korkpartikel (128;228),- Bestrahlen der Korkpartikel (128; 228) mit Mi-krowellenstrahlung, oder

- Bestrahlen der Korkpartikel (128; 228) mit Ul-traschall.

5. Verfahren nach einem der Patentansprüche 1 bis 4,bei demdie getrockneten oder explodierten Korkpartikel(128; 228) in einem vordefinierten Zeitrahmen wei-terverarbeitet werden, so dass der Wassergehalt inden Korkpartikeln unter einem vorgegebenen Rest-feuchtegehalt bleibt.

6. Verfahren nach einem der Patentansprüche 1 bis 5,wobei die Korkpartikel (128; 228) im Rahmen derVorbehandlung mit einer Flüssigkeit aus der Gruppeder Weichmacher oder organischen Lösungsmitteldurchtränkt werden.

7. Verfahren nach Patentanspruch 6, wobei der Flüs-sigkeit weiterhin zumindest ein UV-Stabilisatorund/oder UV-Filter zugesetzt ist.

8. Verfahren nach einem der Patentansprüche 6 oder7,bei dem die Mischung aus Korkpartikeln (128; 228)und Flüssigkeit im Rahmen der Vorbehandlung va-kuumiert wird.

9. Verfahren nach einem der vorangehenden Paten-tansprüche, bei dem die Korkpartikel (128; 228) imRahmen der Vorbehandlung gebleicht werden odergefärbt werden oder sowohl gebleicht als auch ge-färbt werden.

10. Verfahren nach einem der Patentansprüche 1 bis 9,bei dem die Prozesstemperatur für die Ausbildungder korkpartikelhaltigen Schicht (126, 224) und dieProzesstemperatur nachfolgender Prozessschrittean die thermogravimetrischen Eigenschaften derKorkpartikel angepasst ist.

11. Verfahren nach einem der vorangehenden Paten-tansprüche, bei dem der Anteil an Korkpartikeln(128; 228) in dem Ausgangsmaterial oder in demLack in einem Bereich von 0,001 bis 30 Gewichts-prozent oder in einem Bereich von 0,001 bis 10 Ge-wichtsprozent liegt.

12. Folie miteiner Schichtstruktur (120) mit mindestens einerSchicht (124) auf Basis von Polyurethan oder Poly-vinylchlorid, undeiner Oberflächenlackierung (130) auf derSchichtstruktur (120),wobei die Folie (100) Korkpartikel (128) beinhaltet.

13. Kunstleder miteinem textilen Trägermaterial (210), undeiner Folie, die auf dem textilen Trägermaterial an-

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geordnet und mit diesem verbunden ist, wobei dieFolie eine Schichtstruktur (220) mit mindestens einerSchicht (224) auf Basis von Polyurethan oder Poly-vinylchlorid, und eine Oberflächenlackierung (230)auf der Schichtstruktur (220) aufweist, undwobei die Folie Korkpartikel (228) beinhaltet.

14. Folie oder Kunstleder nach einem der vorangehen-den Patentansprüche, bei dem die Korkpartikel (128;228) so angeordnet sind, dass sie von der Sichtseite(140; 240) der Folie oder des Kunstleders aus zusehen sind.

15. Folie oder Kunstleder nach einem der vorangehen-den Patentansprüche, bei dem die Korkpartikel (128;228) eine Größe in einem Bereich von 1 Mikrometerbis zu 2 mm aufweisen, oder eine Größe in einemBereich von 50 Mikrometer bis zu 1 mm, oder in ei-nem Bereich von 100 Mikrometer bis 500 Mikrome-ter.

16. Folie oder Kunstleder nach einem der vorangehen-den Patentansprüche, die oder das mindestens ei-nen UV-Stabilisator oder UV-Filter beinhaltet, der dieKorkpartikel (128; 228) vor einem Ausbleichenschützt.

17. Folie oder Kunstleder nach einem der vorangehen-den Patentansprüche, wobeidie Schichtstruktur (120) auf Polyvinylchlorid-Basisausgebildet ist und aus einer geschäumten Schicht(124) und einer auf der geschäumten Schicht (124)angeordneten kompakten Schicht (126) besteht,die Korkpartikel (128) in der kompakten Schicht(126) angeordnet sind und die Oberflächenlackie-rung (130) mindestens einen UV-Stabilisator oderUV-Filter beinhaltet.

18. Folie oder Kunstleder nach einem der vorangehen-den Patentansprüche, wobeidie Schichtstruktur (220) auf Polyurethan-Basis aus-gebildet ist und mindestens eine erste kompakteSchicht (224) und eine zweite kompakte Schicht(226) beinhaltet, die auf der ersten kompaktenSchicht (224) ausgebildet ist,die Korkpartikel (228) in der ersten kompaktenSchicht (224) angeordnet sind unddie Oberflächenlackierung (230) mindestens einenUV-Stabilisator oder UV-Filter beinhaltet.

19. Verwendung der Folie oder des Kunstleders nacheinem der Patentansprüche 12 bis 18 als Bezugs-material für ein Interieurbauteil im Fahrzeuginnen-raum.

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IN DER BESCHREIBUNG AUFGEFÜHRTE DOKUMENTE

Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde ausschließlich zur Information des Lesers aufgenommenund ist nicht Bestandteil des europäischen Patentdokumentes. Sie wurde mit größter Sorgfalt zusammengestellt; dasEPA übernimmt jedoch keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.

In der Beschreibung aufgeführte Patentdokumente

• JP H01122776 A [0005]• DE 19834999 A1 [0006]• GB 1092987 A [0007]

• DE 1043275 A [0009]• WO 2008115086 A1 [0010]